METHODE DE

PLANIFICATION
DE LA

MAINTENANCE
PREVENTIVE
 METHODE DE PLANIFICATION DE LA MAINTENANCE
PREVENTIVE
1. Nettoyer à fond les équipements

Avant toute chose, il est important de bien nettoyer tous les équipements de l'entreprise et de faire
leur entretien de fond en comble. En passant la machinerie au peigne fin, on peut déceler des
problèmes qu'on ne voyait pas sous la saleté.

2. Mettre en valeur les équipements

À l'occasion de ce grand ménage, il est conseillé d'installer des éléments visuels (affiches, dessins,
pictogrammes) qui font ressortir les principales caractéristiques des équipements. Par exemple, on
peut mettre en valeur les indicateurs de température ou de pression ainsi que les précautions à
prendre en utilisant certains appareils. L'idée est de s'assurer que les employés comprennent
visuellement les points critiques de la machine pour pouvoir la faire fonctionner de façon optimale
et pour bien s'occuper de sa maintenance.

3. Évaluer la criticité des équipements

Toutes les machines devraient normalement avoir un plan de maintenance minimal à réaliser à
intervalles fixes. Chaque machine n'a cependant pas la même importance critique, ou criticité, sur le
plan de la maintenance. Pour estimer ce niveau d'importance, il est pratique d'utiliser la méthode
PEMSEQ (pour Production, Équipement, Maintenance, Sécurité, Environnement et Qualité) basée
sur la grille de criticité présentée ci-dessous.

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Pour chaque équipement, on attribue une note de 0 à 3 à chaque critère mentionné dans la grille de
criticité, 0 étant le plus critique et 3 le moins critique. Ensuite, en additionnant les résultats obtenus
pour chacun des critères, on obtient une note globale correspondant à la criticité de l'équipement.
Plus cette note est basse, plus l'équipement est critique. En classant les équipements selon leur
niveau de criticité, on peut identifier un premier groupe d'équipements auquel on appliquera la
maintenance préventive.

4. Définir un plan de maintenance

Une fois identifiés les équipements les plus critiques, on définit le plan de maintenance préventive.
En consultant la documentation technique et l'historique de la machine, on peut déterminer quels
éléments seraient les plus susceptibles d'être à l'origine d'une panne ou d'une anomalie. À l'aide de
ces données, on détermine le programme de maintenance et la fréquence des entretiens préventifs.
Certains logiciels permettent de gérer les tâches de maintenance de parcs d'équipements complexes.
Mais un formulaire de suivi et un calendrier visuel de planification peuvent souvent faire l'affaire.

Afin de réaliser un plan de maintenance préventive, il faut disposer de ressources humaines

adéquatement formées pour effectuer les tests et identifier les problèmes potentiels. Il est
recommandé d'inclure des employés dans cette démarche, en plus des spécialistes. Ainsi, les
employés comprendront mieux leur machine et s'assureront de la faire fonctionner dans les
meilleures conditions. Au minimum, chaque opérateur devrait être formé aux techniques de
diagnostic menant à la détection et à l'élimination d'anomalies mineures.

5. Gérer les pièces de rechange

La gestion des pièces de rechange fait aussi partie de la maintenance préventive. Il faut d'abord
s'assurer d'entreposer les pièces dans un lieu adéquat. Il faut également établir le bon niveau de
stock à conserver, d'après le taux d'utilisation des pièces de rechange et les délais
d'approvisionnement auprès des fournisseurs. On doit toujours prendre garde de ne pas surcharger
l'entrepôt de pièces de maintenance, car cela prend de l'espace précieux.

6. Améliorer le niveau de maintenance

.Tout système de maintenance passe principalement par l'utilisateur de l'équipement, qui est le
mieux placé pour détecter les défaillances. Mais l'amélioration de l'entretien passe aussi par le
fabricant. La collaboration entre l'utilisateur et le fabricant favorise la recherche d'améliorations
possibles pour les équipements existants et d'idées de conception pour les équipements futurs.

L'utilisation d'indicateurs de performance, tels le TRG, permet de suivre la performance du

programme de maintenance préventive tout en identifiant les opportunités d'amélioration. On peut
également améliorer la maintenance en implantant des normes pour des processus tels que le
nettoyage, le diagnostic, la lubrification, l'approvisionnement, la gestion des stocks de pièces de
rechange, la collecte des données, etc. L'établissement de règles spécifiques assure une maintenance
davantage orientée vers l'amélioration continue.

TRG : Taux de rendement global

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 7. Suivre la performance globale des équipements (TRG)

Une foule d'indicateurs aident à évaluer la performance des équipements manufacturiers : coûts de
non-qualité, nombre d'unités produites, taux de rejet, etc. Mais chacun de ces indicateurs pris
individuellement ne montre qu'une partie du portrait. Pour obtenir une vue d'ensemble de la
performance d'une machine ou d'une usine, on a avantage à utiliser le taux de rendement global
(TRG).

Exprimé en pourcentage, cet indicateur simple aide le fabricant à cibler les actions d'amélioration
les plus stratégiques. La force du TRG réside dans le fait qu'il tient compte simultanément des trois
principaux paramètres de performance manufacturière, soit :

la disponibilité - le nombre d'heures de production par rapport au nombre d'heures planifiées (les
mises en course sont considérées comme faisant partie des heures planifiées, même si elles ne sont
pas productives

l'efficacité - le nombre d'unités produites pendant les heures productives par rapport à la capacité
maximale (autrement dit, la performance de l'équipement par rapport aux spécifications du
fabricant)

la qualité - le nombre d'unités respectant les critères de qualité par rapport au nombre total
d'unités produites pendant les heures productives.

Résultats escomptés

Augmentation de la capacité manufacturière.

Orientation efficace des efforts d'amélioration.
Équipements plus performants et plus fiables.
Responsabilisation des opérateurs et des employés de maintenance.

Les conditions de succès

Impliquer les opérateurs dans la démarche.

Suivre régulièrement les indicateurs de performance.
Afficher les résultats près des postes de travail.
Baser les actions d'amélioration sur l'analyse du TRG.
Mettre visuellement en évidence les cas où le TRG atteint ou dépasse l'objectif fixé.

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