ISSAE

Institut Supérieur Des Sciences

Appliqués et Economiques Associé au
CNAM Conservatoire Nationale Des
Arts et Des Métiers

Centre d’enseignement : Nahr Ibrahim, Liban

Information et Communication pour l’Ingénieur

Spécialité  : mécanique des structures et des systèmes

Sujet : étude d’un réducteur de vitesse

Jury : Dr. Claude BLANZE

Dr. Mohammed ABDEL WAHAB – Dr. Bassam FATTOUH

Anthony Atallah 1237n

2019
 Sommaire

I. Introduction..............................................................................................................................................3
II. Historique...............................................................................................................................................4
III. Types.....................................................................................................................................................6
IV. Usinage des roues dentées...................................................................................................................10
V. Lubrification.........................................................................................................................................11
VI. Qualité des engrenages........................................................................................................................12
VII. Etude théorique d’un engrenage a denture droite...............................................................................13
1-Profils conjugués et conditions :.........................................................................................................13
2-Développante de cercle et tracé :........................................................................................................13
3-Vocabulaire utilisés pour décrire la forme de la denture :..................................................................14
4-Etude cinétique :.................................................................................................................................16
Dimensionnement d’un arbre par le code A.S.M.E. :................................................................................18
Etude des roulements :...............................................................................................................................20
VIII. Application numérique.....................................................................................................................23
IX. Conclusion..........................................................................................................................................29
X. Références............................................................................................................................................30

Etude d'un réducteur de vitesse

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Anthony Atallah
 I. Introduction

Dès l’aube de l’histoire, l’homme cherchait toujours des outils lui permettant la mécanisation
des taches pour assurer la productivité, la performance et en même temps jouir d’un repos.

Un des systèmes mécaniques le plus fondamentale dans l'industrie moderne est l'engrenage. Il
serve deux objectifs assez importants: la transmission d'une puissance de rotation entre deux axes
et son adaptation en modifiant la vitesse donc le couple transmis.

Son principe dérive des roues qui transmettent la puissance par frottement entre elles et
présentant un risque de glissement très élevé. Donc, pour résoudre ce problème on a recourt a
insérer une sorte d’obstacle entre elles, d’où l’addition des dents.

Ce mécanisme élémentaire est constitué par deux roues dentées qui s’engrènent en gardant
une position relativement stable. On nomme ‘pignon’ la roue ayant le plus petit nombre de dents.
Aussi, la roue motrice liée a l’axe d’entré est dite ‘roue menante’ (souvent le pignon), l’autre
réceptrice est dite menée. Il peut être utilisé pour assurer un mouvement de translation
(crémaillères sous rail des trains) ou un mouvement de rotation (aiguille d’une montre). Une
série d’engrenage est appelée train d’engrenage.

Dans ce livret on fait l’étude d’un réducteur de vitesse. Cette réduction est assurée par un
mécanisme constitué d’un engrenage à denture droite dont les axes sont portés par deux
roulements à billes.

Dans un premier temps, on montre l’historique du développement des engrenages. Puis on

présente leur différents types, leurs méthodes d’usinage, leurs qualités. Puis on élargie l’étude

Etude d'un réducteur de vitesse

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concernant l’engrenage et les autres composants en question, afin d’utiliser ces donnée dans la
dernière partie qui comprend l’application numérique.

II. Historique
L'idée des engrenages à commencer dans le Vème siècle A.C. avec les grecs. Cela est
découvert en étudiant le mécanisme d'Anticythère, trouver en l’an 1900. C’était une horloge
astronomique qui comportait 30 roues d’engrenages solidaires en bronze. On les actionne en
tournant une manivelle et nous indique la position de la lune, du soleil et des planètes, même
l’éclipse des deux astres et les phases lunaires, cela à n’importe quelle date désirée. Un guide
d’utilisation était gravé sur des plaques de bronze assemblées par des petits verrous sur la boite
de bois renfermant ce mécanisme.
Mais les engrenages restent moins répandus car on préférait les cordages et les poulies.

Fig.1 : simulation mécanisme d'Anticythère

Ensuite, il est devenu plus courant au Moyen Age (Xème siècle) pour actionner les moulins.
Ces engrenages étaient en bois avec, d’une part, des dents sous forme de barreaux fixes
radialement (ou parallèlement au centre) dites ‘alluchons’ sur un disque de bois et s’engrène
d’autre part à des barreaux fixés sur le contour d’un tambour parallèlement à son axe de rotation.
Une telle disposition est dite engrenage à ''lanterne''.

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Fig.2 : mécanisme d’entrainement des meules. Fig.3: les 2 configurations des engrenages à lanterne

Puis, leur perfectionnement a commencé au XVème siècle avec les ingénieurs italiens. Surtout
Leonard de Vinci qui a cherché à obtenir un engrènement homocinétique tout en diminuant
l'usure des dents. Ainsi est apparu le profil des dents en développante de cercle.

Fig.4: esquisser d’étude d’engrenage par Leonard de Vinci

Apres, l'horlogerie et la petite mécanique, généralise et développe l'engrenage métallique au

XVIIème siècle. Et finalement, on a eut la forme de l'engrenage actuelle qui est devenu plus
facile, efficace et utilisable grâce a son évolution et sa standardisation. Ce qui a permis leur
interchangeabilité et la réduction de leur cout. Il suffit de déterminer quelques caractéristiques et
de choisir le type et la configuration selon nos exigences.

Même, les matériaux de taillage des engrenages ont évolué avec le temps. Actuellement on
utilise des engrenages en plastiques pour des applications à faible puissance. Mais les engrenages
en acier et en fonte restent les plus courantes.

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Fig.5 : montre du XVIIème siècle Fig.6: un des plus grands engrenages du monde avec diam. 13,2m et masse de 73,5t.

III. Types
On trouve à notre disposition une variété de types d’engrenages parmi lesquels on choisit celui
qui nous convient. Cela en prenant en considération plusieurs paramètres comme la direction du
mouvement, les efforts axiales et radiales, la vitesse, le cout, l’encombrement et d’autres.
Enumérons ces types tout en montrant au fur et à mesure les points forts et faibles de chacun.

Engrenage cylindrique a dents droits :

L’axe de rotation de ce type d’engrenage est parallèle à ses dents.

+ il est le plus utiliser car il est le plus simple

+3 types de configurations : externe, interne (planétaire une combinaison des 2) ou crémaillère
+ rendement d’environ 0.98%
- produit du bruit et des vibrations faute de flexion de ces dents

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 Fig.7 : engrenage cylindrique a dents droits

Fig.8 : les 3 configurations des engrenages cylindriques à dents droits

Engrenage cylindrique a dents hélicoïdales :

Possède une denture inclinée par rapport a son axe de rotation

+ à taille égale que celui d’un engrenage à dents droits, il est plus performant et silencieux car
leur engrènement est plus progressif
+ durée de vie plus élevée grâce à l’engrènement de plusieurs dents en même temps
- génère des efforts axiaux faute de l’inclinaison des dents ce qui cause la fatigue et l’usure des
paliers de guidage des arbres sous les puissances élevées

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Anthony Atallah
 Fig.9 : engrenage cylindrique a dents hélicoïdales 

Engrenage cylindrique a chevrons :

+ optimise l’utilisation des engrenages, il est idéal

- son cout est très élevé

Fig.10 : roues chevrons datant début XXème siècle

Engrenage conique à dents droites ou hélicoïdales :

Ces dents sont taillé sur des surfaces coniques

+ le profil des dents peut être droit, hélicoïdale et même spirale

+ relie deux axes non parallèles
+ prends des caractéristiques des précédents

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 Fig.11 : Engrenage conique à dents droites

Engrenage gauche hélicoïdale :

+ relie 2 axes quelconques

- peu utilisé et fabriqué en fonction de la configuration demandée
- rendement faible due aux frottements élevés

Fig.12 : Engrenage gauche hélicoïdale

Engrenage a roue et vis sans fin :

Formé par une roue ressemblant à une roue a denture hélicoïdale, l’autre ressemble a une vis

+ grand rapport de réduction (environ 1/200)

+ l’irréversibilité est possible, peut être utilisé comme système de sécurité anti-retour
+ le sens de rotation dépend de celui de la vis mais aussi dépend selon l’inclinaison des dents
- son rendement est faible

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Anthony Atallah
- usure rapide due au glissement important. On peut utiliser une roue creuse pour réduire le
frottement. Souvent on fabrique la vis, plus chère, en acier et la roue en bronze.

Fig.13 : Engrenage a roue et vis sans fin 

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10 Anthony Atallah
 IV. Usinage des roues dentées

L’évolution des engrenages dont l’objectif est de devenir plus rentable a impliquée la
complexité du profil des dentures. Et comme ce profil est lié au module normalisé, plusieurs
outils sont conçus pour une forme de denture uniquement.

Le taillage des engrenages se divise en 2 procédés différents: un taillage par génération ou non.
Le premier est effectué par enlèvement de matière en simulant un engrènement entre l’outil de
coupe et la roue à tailler. C’est ce qui assure l’avancement de l’opération d’usinage. Aussi, cela
impose le module de la denture. Ce type est le plus utilisé car la production en série rentabilise le
cout des machines spéciale qu’il nécessite.
 Taillage des engrenages par génération, outil crémaillère et outil pignon
 Taillage des engrenages par génération, outil fraise-mère

Roue à tailler

Fig.14 : taillage par outil pignon Fig.15: taillage par fraise-mère

Le deuxième permet l’obtention de la denture sans reproduire le mouvement d’engrènement

donc sans génération.
 L’usinage par fraise-disque, • Le brochage
 Le frittage • Le forgeage

Fig.16 : taillage par fraise-disque Fig.17 : taillage par brochage

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11 Anthony Atallah
 Selon le besoin et la fonction d’utilisation, les 2 types peuvent être suivis par une opération de
finition des dents.

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12 Anthony Atallah
 V. Lubrification
Sachant que les engrenages transmettent des forces par contact, la lubrification est inévitable
pour lutter contre les effets de frottements, réduire l’usure. C’est pourquoi on a intérêt à créer
une couche de protection sur la denture assuré par un coin d’huile. La formation de ce coin est
favorisée par le profil de la denture en développante de cercle. En addition, elle aide a atténuer
les vibrations et les bruits.
Il y a 3 types de lubrification principaux et le choix entre eux est lié fortement à la vitesse de
rotation des engrenages.

 Lubrification par la graisse, utilisée

pour les vitesses basses et lorsque les
engrenages sont sans couvert. Elle
aide à atténuer les bruits et diminuer
la corrosion aussi.

 Lubrification par barbotage, c’est la

plus utilisé. Effectuée quand les
engrenage trempe dans un réservoir
d’huile appelé carter. Leur rotation
projette l’huile dans la boite.

 Lubrification sous pression,

obligatoire pour des vitesses élevées
et pour la transmission de grande
puissance, ou s’il y a nécessité de
lubrification au démarrage. Aussi,
elle assure un refroidissement
important.

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13 Anthony Atallah
 VI. Qualité des engrenages

Sachant qu’une haute précision coute très chère, on a intérêt à optimiser la précision de la
denture des engrenages. Ce choix est basé sur les critères suivant :

 Les charges appliquées sur la denture et la vitesse

 La fiabilité et la durée de vie désirée
 Le bruit, les vibrations et la précision cinématique demandée

La norme NF ISO 1328, prévoit 13 classes de qualité des engrenages (0 à 12) pour les
dentures, 0 est la plus précise et 12 la moins précise. La norme donne les définitions, règles,
formules, domaines de validité et les valeurs admissibles des écarts sous formes de tables de
valeurs (idem ajustements). Écarts concernés : pas, division, profil, hélice, composés radiaux et
faux rond.

Voyons ces classes :

– Classe 1 à 4 : Précision exceptionnelle et grandes vitesses (V > 30 m/s). Exemple engrenages
étalons, turbines.
– Classe 5 et 6 : Denture rectifiée ou rasée, vitesses élevées (V < 20 m/s). Utilisé dans les
appareils de mesure, turbines, automobiles, machines outils.
– Classe 7 : Denture taillée et rectifiée, bonne qualité en mécanique générale, vitesses (V < 10
m/s). Employés dans les manutentions, machines outils, automobiles, machines de bureau.
– Classe 8 et 9 : Qualité courante pour roues trempées non rectifiées, vitesses (V < 7 m/s).
– Classe 10 : Procédés usuels de fabrication, incluant engrenages en plastique.
– Classe 11 et 12 : Engrenages lents (V < 2 m/s) et/ou à gros modules.

Fig.18 : machine a mesure tridimensionnelle automatisé, MarGear GMX 400 ZL, pour le control de dentures ou d’outil de
dentures

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14 Anthony Atallah
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15 Anthony Atallah
 VII. Etude théorique d’un engrenage a denture droite

1-Profils conjugués et conditions :

Deux profils sont dits conjugués lorsque les profils restent constamment tangents durant le
temps où les surfaces de denture en contact assurent la transmission. Si cela est vérifié (fig. 19a),
alors les deux profils ont à chaque instant une normale commune. De même, si le rapport des
vitesses est constant et égal au rapport inverse des diamètres primitifs, alors la normale commune
passe à chaque instant par I (point primitif), le centre instantané de rotation du mouvement de
l’une des circonférences primitives par rapport à l’autre supposée fixe (fig. 19b).

(a) (b)

Fig.19 : conditions d’engrènement de profils conjugués

2-Développante de cercle et tracé :

Le profil des dents suit une courbe géométrique nommée développante de cercle qui se trace
selon la méthode suivante (fig.20) :
 Tracer un cercle support de la développante (fig. 20a),
 Tracer un diamètre assimilé à une corde fixée en , enroulée autour du cercle et un crayon
fixé à l’extrémité libre (fig.20a),
 Dérouler la corde avec le crayon traçant la courbe rouge (fig.20b et 20c) : la développante
de cercle,
 Une dent est définie à partir de deux développantes de cercle (fig.20d).

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 (a)

(b) (c) (d)

Fig.20 : Tracé d’une dent à partir de développantes de cercle
3-Vocabulaire utilisés pour décrire la forme de la denture :
La géométrie des engrenages est entièrement décrite par un ensemble de paramètres qui sont
également utilisés pour leur normalisation.

Fig.21 : nomenclature des caractéristiques d’une roue

a) cercles primitifs :

On appelle cercles primitifs (associés à leur diamètre primitifs d) les cercles équivalents aux
roues tel que chaque pignon roule sans glisser l’un sur l’autre. Comporte un nombre entier de
dents (Z) toutes placées à intervalles successifs égaux au pas primitif (p)
Le cercle primitif sert de référence pour la définition des dimensions de la dent et d’autres
paramètres :
 • Saillie ha : Différence entre les rayons du cercle de tête et du cercle primitif.
 • Creux hf : Différence entre les rayons du cercle primitif et du cercle de pied.
•  Hauteur h : Différence entre les rayons du cercle
de tête et de pied. C’est aussi la somme de la saillie
ha et du creux hf

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17 Anthony Atallah
 b) Cercle de base :

Cercle  tangent à la droite normale 

tangent à la droite normale aux points de
contact sur les dents (appelée droite de
pression).

c) Entraxe a :

C’est la distance séparant les centres des

cercles primitifs des 2 roues.

d) Angle de pression α :

Angle de la droite de pression T1T2 qui caractérise aussi la forme des dents. Elle est tangente
aux deux cercles de base et porte en permanence l'effort de contact s'exerçant entre les deux
roues. Propriétés : le point de contact (M) entre les dents est toujours situé sur cette ligne et la
tangente en M aux deux profils en contact est toujours perpendiculaire à T1T2.

Fig.23 : changement du profil de denture selon l’angle de pression

e) Module (m) :

Quel que soit le nombre de dents, toutes les roues de même module et de même angle de
pression (α) peuvent être fabriquées à partir du même outil. En addition, l’engrènement ne peut
se faire que si les 2 roues ont même module.
Pour limiter le nombre des outils et des systèmes de mesure, une série de modules a été
normalisée (voir tableau).
L'épaisseur de la dent et sa résistance dépendent du choix du module. Ce choix ne doit pas être
improvisé mais étudié et calculé (voir: efforts sur les dentures).

Tableau 1 : Valeurs normalisées du module

m (NF ISO 54…)
Valeurs principales Valeurs secondaires
(mm) (mm)

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18 Anthony Atallah
 0,06 2,5 0,07 2,75
0,08 3 0,09 3,5
0,1 4 0,11 4,5
0,12 5 0,14 5,5
0,15 6 0,18 7
0,2 8 0,22 9
0,25 10 0,28 11
0,30 12 0,35 14
0,40 16 0,45 18
(0,5) 20 (0,55) 22
(0,8) 25 (0,7) 28
1,0 32 (0,9) 36
1,25 40 1,125 45
1,5 50 1,375 55
2 60 1,75 70
(…) : ancienne normalisation
Tableau 2 : éléments de taillage d’un engrenage :

Module m (mm) Déterminé par un calcul RDM

Nombre de dents Z D’après le rapport (Z1/Z2) = (N2/N1)
Pas primitif p p = π.m
Saillie ha ha = m
Creux hf hf = 1,25.m
Hauteur de la dent h h = ha +hf = 2,25.m
Diamètre primitif d (mm) d = m.Z
Diamètre de tête da da = d + 2m
Diamètre de pied df df = d – 2,5.m
Largeur de dent b b = km ( k : coefficient de largeur de
denture 7 ≤ k ≤ 12 )
Entraxe a (mm) D 1+ D 2
a=
2
Angle de pression ∝ ∝ = 20° (valeur usuelle)

4-Etude cinétique :

Partant du principe que les 2 roues ont une vitesse tangentielle et une puissance égale, on
ω2 n2 r 1 Z1 T 1
trouve le rapport suivant : = = = =
ω1 n1 r 2 Z2 T 2

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19 Anthony Atallah
  Indice 1 : relatif au pignon (roue menant)
 Indice 2 : relatif a la roue (menée)
 ω: vitesse angulaire (rad/s)
 N : vitesse (rotation/s)
 r : rayon primitif
 T : couple transmis
Calcul du couple :
P 30 × P
C= =
ω πn

Avec P : puissance (watts)

Effectivement, le rendement d’un engrenage cylindrique a dents droites est de 98%. Donc le
couple à l’arbre de sortie sera : C 2=0.98 ×C 1

Efforts de contact :

Fig.25 : Représentation des forces sur la denture

a) Action de contact F 2 :
1

Elle schématise l'action exercée par la roue 2 sur la roue 1. Elle est toujours portée par la ligne
de pression (inclinée de l'angle de pression α et passant par I, point de contact entre cercles
primitifs).

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20 Anthony Atallah
F 2 =√ F T 2 + F r2
1

b) Effort tangentiel F T :

II est obtenu en projetant F 2  sur la tangente en I aux cercles primitifs. F T  est à l'origine du
1

couple transmis.
F T =F 2 × cos α C 1=FT × r 1 C 2=FT × r 2
1

c) Effort radial F R :

F R est la projection de F 2 sur O 1 O 2. Et elle est perpendiculaire à F T .

1

Parfois appelé effort de séparation, il ne participe pas à la transmission du couple 

son action a tendance à séparer les deux roues et se traduit par un fléchissement des arbres.

F R =F 2 ×sin α
1

d) Calcul de la résistance de la dent :

La conception d'un engrenage passe par la détermination de l'épaisseur de la dent, du module

à partir de l'effort F (F2/1) exercé entre les roues et des conditions de service.

Une méthode de calcul du module est la modélisation d’une dent comme une poutre encastrée.
Cela après qu’on néglige les chocs, les concentrations de contrainte à la base de la dent et les
effets dynamiques. On abouti a l’équation suivante régissante le choix du module m :

‖F T ‖
m ≥2.34 ×
√ K × R Pe

Avec R Pe: contrainte admissible

Tableau 3 : valeurs indicatives des contraintes admissible de quelques matériaux :

Matériaux R Pe (N/mm2)
Aciers trempés et revenus ou cémentés 110 à 370
Fontes FGL 50 à 80
Bronze 80 à 120
Nylons PA6,6 ≅ 30

Dimensionnement d’un arbre par le code A.S.M.E. :

La méthode code ASME est employer simplement. C’est un outil très utile lors de la
conception car il permet d’évaluer rapidement de diamètre des arbres en utilisant une théorie de

Etude d'un réducteur de vitesse Page

21 Anthony Atallah
limitation statique basée sur le cisaillement maximal. Le code ASME définit la contrainte
admissible comme étant la plus petite des deux valeurs suivantes :

S p=b × ( 0,18 × S ut ) ou S p=b × ( 0,3 × S y )

S p peut être réduite de 25% si la faillite de l’arbre entraine des conséquences catastrophiques.
Avec b = 1 sans concentration de contraintes ou b = 0.75 s’il y a concentration de contraintes.

Fig.26 : différences entre arbre avec et sans concentration de contraintes

Tableau 4 : propriétés mécaniques de certains aciers

Procédé Resistance a la rupture

Limite d’élasticité
N° UNS LC=laminé a chaud en traction
S y (MPa)
EF=étiré à froid Sut (MPa)
G 10100 LC 320 180
EF 370 300
G 10150 LC 340 190
EF 390 320
G 10180 LC 400 220
EF 440 370
G 10350 LC 500 270
EF 550 460
G 10400 LC 520 290
EF 590 490
G 10450 LC 570 310
EF 630 530
G 10500 LC 620 340
EF 690 580
G 31400 LC* 660 440
EF* 720 630
G 41300 LC* 620 410
EF* 680 600
G 41400 LC* 620 430
EF* 700 620
G 43400 LC* 700 480
EF* 760 680
G 61500 LC* 630 400

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22 Anthony Atallah
 G 87400 LC* 650 440
EF* 740 660
G 92550 LC* 790 540
*Recuit

Puis, on choisi la valeur la plus petite et on la remplace dans :

1
5,1
d=
[ Sp
× ( (Cm × M )2+(C t ×T )2 )
] 3

 d  : diamètre de l’arbre
 C m : facteur de charge, brusque ou léger, lié au moment
 C t  : facteur de charge, brusque ou léger, lié à la torsion
2 2
 M =√ M V + M H  : moment fléchissant résultant
M V : moment au point critique verticalement
M H   : moment au même point critique horizontalement
 T  : couple de torsion maximal appliqué sur l’arbre
‘d’, ‘M’ et ‘T’ sont dans la section considère.
Tableau 5 : facteurs de charges 

Chargement Cm Ct
Arbre stationnaire
 Charge appliquée lentement 1 1
 Charge appliquée rapidement 1,5-2 1,5-2
Arbre de transmission ou de renvoi
 Charge lentement 1,5 1
 Chocs mineurs 1,5-2 1-1,5
 Chocs majeurs 2-3 1,5-3

Etude des roulements :

Fig.27 : différents types de roulements

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23 Anthony Atallah
 Pour optimiser le chargement possible, les roulements sont souvent conçus pour subir :

 Soit une charge radiale seulement (ex. roulements a rouleaux)

 Soit une charge axiale seulement (ex. butée axiale)
 Soit une charge combinée, donc une charge radiale et axiale. (ex. roulements à bille)

Fig.28 : représentation de différents contacts des différents types de roulements

C’est pourquoi on a recourt a plusieurs critères pour choisir le roulement convenable a

l’application. Par exemple :
- Nature et intensité des charges : axiale, radiale ou combinée.
-Vitesse de rotation.
- Perturbations : chocs, vibrations, niveau sonore...
- Montage et démontage : mise en place, accessibilité, réglage...
-Précision exigée : coaxialité, faux rond, précision de rotation...
- Rigidité exigée : déformations admissibles, désalignement des paliers...
- Encombrement, place disponible, dimensions des roulements.
- Longévité, durée de vie souhaitée.
- Conditions ambiantes : pollution, températures, lubrification, prix et disponibilité...

Remarque: le choix d’utilisation du roulement a bille dans ce réducteur de vitesse est lié a :
- Les roulements à billes à contact radial conviennent parfaitement aux petits paliers
fonctionnant à grande vitesse.
- Pour ce qui est des charges radiales faibles ou moyennes, on emploie dans la plupart des
cas des roulements à billes.
- Ils ont une conception simple, résistent très bien en fonctionnement, demandant ainsi peu
d’entretien en service.
- Les roulements rigides à bille sont le type de roulement le plus utilisé. Ils sont donc
disponibles dans un grand nombre d’exécutions et de dimensions.

Les formules suivantes nous permet de choisir un roulement :

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24 Anthony Atallah
 1
N d × H 10

[ ]
a
C=Re ×
Charge dynamique de base 1
(33+ )×500
3
 Re = X × V × Fr + Y × F a
- V = 1 → bague intérieur tourne
- V = 1,2 → bague extérieur tourne
- F r → force radiale
- F a → force axiale
 N d → vitesse de rotation
H 1
H 10= R ×
 Durée de vie nominale 6,84 1 1
(ln ) 1,17
R
- H R → durée de vie demandée
- R → fiabilité
 a → une constante.
- a = 3 pour les roulements a billes
- a = 10/3 pour les roulements a rouleaux

Tableau 6 : choix des roulements

Alésage Diamètre extérieur Largeur Capacité de charge ‘C’ relative aux

(mm) (mm) (mm) roulements
à bille (kN) à rouleaux (kN)
10 35 11 6,3 -
12 37 12 7,5 -
15 42 13 8,6 -
17 47 14 10,4 15,3
20 52 15 13,1 20,0
25 62 17 17,2 25,5
30 72 19 22,3 33,8
35 80 21 25,5 42,2
40 90 23 32,8 50,0
45 100 25 40,7 68,1
50 110 27 47,0 83,3
55 120 29 58,8 96,1
60 130 31 62,7 107,9
65 140 33 70,6 119,6
70 150 35 79,9 140,2
75 160 37 86,3 169,6
80 170 39 88,2 169,6
85 180 41 96,1 200,0
90 190 43 104,0 211,8
95 200 45 109,8 240,3

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25 Anthony Atallah
Etude d'un réducteur de vitesse Page
26 Anthony Atallah
 VIII. Application numérique

1. Calcul des éléments de taillage sachant :

 Puissance moteur : 5000W (entrée)
tr
 Vitesse N 1=1200
s
tr
 Vitesse N 2=400
s
 Angle de pression : ∝ = 20°
2
 k=8 et R Pe=210 N /mm

2. Dimensionnement des arbres des engrenages sachant : G 10350 LC

 Sut =500 MPa

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27 Anthony Atallah
 S y =270 MPa

3. Choix des roulements convenables avec :

 Durée de vie désirée : 4000h

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28 Anthony Atallah
1. Etude des engrenages :

n 2 400 1
 Rapport de vitesse : r = = =
n 1 1200 3
D 1+ D 2
 Entre-axe :a= =160=r 1 +r 2
2

r1 1
Or on a r = = → r 2=3 × r 1 → r 1 +r 2=4 × r 1=160 mm
r2 3

Donc on aura r 1=40 mm et r 2=120 m m

n1
 Puissance du moteur : P M =C 1 × ω1 avec ω 1=π × =40 π rad /s
30
PM 5000 125
C M =C 1= = = =39,789 N .m
ω 1 40 × π π

CM 125 3125
Force tangentielle : F T = = = ≅ 994.718 N
r 1 π × 0.04 π

 Calcul du module :
‖ FT ‖ 994.718
m ≥2.34 ×
√K × R Pe
=2.34 ×
√
8 ×210
D’après le tableau on choisi m = 2 mm
=1.8 mm

 Tableau 7 : éléments de taillage des 2 engrenages :

Pignon 1 Roue 2
Module m 2 mm
Nombre de dents Z 40 120
Pas primitif p 2π mm
Saillie ha 2 mm
Creux hf 2.5 mm
Hauteur de la dent h 4.5 mm
Diamètre primitif d 80 mm 240 mm
Diamètre de tête da 84 mm 244 mm
Diamètre de pied df 75 mm 235 mm
Largeur de dent b 16 mm
Entraxe a 160 mm

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 Angle de pression ∝ ∝ = 20°

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 Fig.29 : utilisation du logiciel Inventor pour la validation des paramètres

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31 Anthony Atallah
 2. Dimensionnement des arbres des roues :

 Force radiale : F R =F ×sin ∝

FT 994,718
Or F T =F × cos ∝ → F= = =1058,557 N
cos ∝ cos 20°

Donc F R =1058,557× sin 20 °=362,048 N

Comme l’arbre 2 supporte l’arbre avec la roue dont le plus grand diamètre primitif, son
dimensionnement est plus critique. Parce que cet arbre subit le couple élevé. On trouve son
diamètre et on l’adopte pour les 2 arbres.

 Couple sur l’arbre 2 :

n2 400 40
ω 2=π × =π × = π rad /s Or P2=0,98 × P 1=0,98 ×5000=4900 W
30 30 3

P2 4900 ×3
C 2= = =116,979 N . m
ω2 π × 40

 Code A.S.M.E. :

• Forces plan XZ :

∑ F=− A AX + F T− A CX
X

Par symétrie, les forces appliquées sur l’arbre au niveau des roulements sont égaux et ces points
sont assimile a un appui simple.

F T 994,718
Donc A AX = ACX = = =497,359 N
2 2

• Forces plan YZ :

∑ F=− A AY + F R− A CY
Y

F R 362,048
Donc A AY =A CY = = =181,024 N
2 2

• Moment flexion plan XZ :

M A =0 ×497,359=0

M B =0,07 × 497,359=34,815 N .m

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32 Anthony Atallah
M C =0,14 × 497,359−0,07 ×994,718=0

• Moment flexion plan YZ :

M A =0 ×181,024=0

M B =0,07 ×181,024=12,672 N . m

M C =0,14 × 181,024−0,07 ×362,048=0

Le calcul des forces et des moments de flexion dans les 2 plans nous permet de dresser le
tableau8 suivant, suite à l’étude des arbres sur Inventor :

Plan XZ

Diagramm
e de force Plan YZ

Diagramm Plan XZ
e de
moment de
flexion

Plan YZ

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33 Anthony Atallah
Donc on remarque que le point critique qui va aider à trouver le diamètre convenable de l’arbre
est le point B.

 Calcul du moment total en B :

M B totale =√ M V 2+ M H 2=√(34,815)2+(12,672)2=37,05 N . m

 Calcul du diamètre de l’arbre  :

On considère b = 1 et pour l’acier 10350 LC ( Sut =500 MPa ; S y =270 MPa ¿

S p=b × ( 0,18 × S ut )=1 × ( 0,18 ×500 )=90 MPa

S p=b × ( 0,3 × S y )=1 × ( 0,3 ×270 )=81 MPa

On choisi S p=81 MPa et sachant que le couple sur l’axe est C = 39,789 N.m et on les remplace
dans l’équation
1
5,1
d= [
81 ]
× ( (1,5× 37.05)2 +(1× 116,979)2) 3 =10,183 ≅ 10,5 mm

3. Calcul des roulements :

Re = X × V × Fr + Y × F a =1× 1× √ R X 2+ RY 2
¿ √ 497,3592 +181,024 2=529,278 N

HR 1 4000 1
H 10= × 1
= × 1
=4002,413
6,84 1 1,17 6,84 1 1,17
(ln ) (ln )
R 0,9

1 1
N d × H 10 a 400 × 4002,413 3
C=Re ×
[ 1
(33+ ) ×500
3
]
=529,278×
1
(33+ )× 500
3 [ ]
=2423,975 N

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34 Anthony Atallah
D’après le tableau des roulements, le roulement a billes ayant un diamètre intérieur proche de
celui de l’arbre, supporte une charge de 7,5KN ce qui est très suffisant dans notre cas.

En addition, on a intérêt a augmenté le diamètre de l’arbre de 11mm a 12mm pour réduire le cout
d’usinage pour monter le roulement ayant le diamètre intérieur de 12mm plus facilement.

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35 Anthony Atallah
 IX. Conclusion

En fin de compte, le résultat de l’évolution des engrenages pendant plus que 2000 ans, se voit
clairement actuellement. On les trouve souvent dans chaque machine que se soit en plastique
pour des faibles puissances, ou en acier durci pour des puissances énormes. Et comme on a vu
dans ce rapport, un des facteurs qui favorise son utilisation c’est sa normalisation.

En plus, on a montré comment les logiciels, dans notre cas Inventor, a rendu la conception des
engrenages une tache facile, en intégrant sur le système quelques paramètres, il nous permet de
concevoir les engrenages les plus avancés. Même, de nos jours, on a recourt aux catalogues des
compagnies qui ont des engrenages prêt a l’utilisation, ce qui les rend très économiques car ils
sont fabriqués en série.

Aussi, on a remarqué que pour accomplir l’objectif de réduction de vitesse, il fallait utiliser des
composants mécaniques secondaires comme les roulements. L’étude pourrait encore porter le
dimensionnement du bâti pour supporter ces forces, on peut même optimiser sa masse en créant des
trous convenablement . On peut trouver ce mécanisme couplé à un moteur de 5hp pour une voiture de
karting par exemple.

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36 Anthony Atallah
 X. Références


 planete.gaia.free.fr
 stempunked.com
 commons.wikimedia.orgwikiFileMt_Vernon_Gristmill_Gears.jpg
 geartechnology.com

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