Haccp de Yaourt Brassé L'entreprise Colainord

UNIVERSITÉ ABDELMALEK ESSAADI FACULTÉ
POLYDISCIPLINAIRE DE LARACHE
Master
Management et Finance-MF
Rapport de projet du recherche
Risk Management
HACCP DE YAOURT BRASSÉ L’ENTREPRISE

COLAINORD
Présenté Par :
Mohamed El Fallak MMF 2/19 & Younes Fellah MMF 25/19
Fouad Khallat MMF 3/19
Sous la supervision de : PR. FILALI EL GHORFI SOUAD
Le 07 Février 2020
Année Universitaire : 2019/2020

Remerciement
Nous tenons, en premier lieu, à rendre grâce à Dieu Tout Puissant de nous avoir
donné la force et la patience pour achever ce travail.
Nous remercions, du fond du cœur, nos familles et ami(e)s respectifs, qui nous ont
toujours soutenues, épaulées et qui ont cru en nous.
Nous souhaitons vivement remercier et exprimer notre gratitude à : Mme FILALI EL

GHORFI SOUAD - Professeure à la Faculté Polydisciplinaire de Larache pour nous avoir
orienté, dirigé et pour toutes les connaissances qu’ils nous ont transmises.
Nous ne manquerons pas de signaler l’accueil, la gentillesse, le respect et la

collaboration de
Mr AKEL MOHAMED : Directeur de la production de L’entreprise COLAINORD

Mr ZARHOUNI DRISS : Directeur de la Qualité de L’entreprise COLAINORD
Mr ABDELLAOUI YOUSSEF : Directeur Technique de L’entreprise COLAINORD.
Enfin, il nous est fort agréable d’exprimer nos remerciements les plus Sincères aux
nombreuses personnes qui, de près ou de loin, ont contribué à la bonne réalisation de
ce travail. MILLE MERCIS A TOUS...
MOHAMED, YOUNESSE ET FOUAD
1 Méthode haccp dans colainord

TABLE DES MATIÈRES
Table des matières
Introduction 4
1 Equipe HACCP 5
2 Produits fabriqués 6
2.1 Description du produit (Formule N°1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2 Liste des ingrédients et des matériaux reçus de l’extérieur (Formule N°2) . 7
2.3 Diagramme de fabrication (Formule N°3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3 Schéma des opérations (formulaire 4) 10
4 Vérification sur place du diagramme de production et du schéma des opérations 10
5 Recensement des dangers (Premier principe) 10

5.1 Dangers biologiques (Formule n°5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.2 Dangers chimiques (formule 6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.3 Dangers physiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6 Détermination des CCP (arbre de décision) (2eme principe) 15
7 Dangers non maîtrisés par COLAINORD 26
8 Etablissement des limites critiques (formule 10) (troisième principe) 26
9 Définition d’un système de surveillance (formule 10) (quatrième principe) 27
10 Etablissement d’un plan d’actions correctives (formule 10)- cinquième principe. 27
11 Détermination des procédures de vérification (formule 10) – Sixième principe

HACCP 27
12 Détermination des procédures de tenue des dossiers à tenir et des documents à

réunir (formule 10) - Septième principe HACCP 27
Conclusion 29

TABLE DES FIGURES
Table des figures

1 Description du produit (Formule N°1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2 Liste des ingrédients et des matériaux reçus de l’extérieur (Formule N°2) . 8
3 Diagramme de fabrication (Formule N°3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4 Dangers biologiques (Formule n°5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5 Dangers chimiques (formule 6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6 Dangers physiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7 Arbre de décision pour l’identification des points critiques de maîtrise . . 15
8 Dangers non maîtrisés par COLAINORD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
9 Procédures de tenue des dossiers à tenir et des documents à réunir (for-
mule 10) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

TABLE DES FIGURES
Introduction
L’entreprise (COLAINORD) est une grande coopérative qui produit du lait frais et ses
dérivés pour approvisionner le marché local.
Dans le but de garantir la salubrité et la qualité de ses produits, la coopérative

COLAINORD songe a développé, un programme HACCP qui respecte les exigences du
Codex Alimentarius, notamment celles énoncées dans ”Le Code d’usage international
recommandé- Principes généraux d’hygiène alimentaire (CAC/RCP1-1969, Rev. 3- 1997)
et dans son annexe relative à l’Analyse des dangers- points critiques pour leur maîtrise
(HACCP) et lignes directrices pour son application”. Cependant, la coopérative COLAI-
NORD a été amené à réaliser une approche la plus concrète possible pour faciliter la
mise en place du système HACCP choisissant le yaourt brassé comme cas échéant.
Plan HACCP
Pour élaborer un manuel HACCP et créer les conditions nécessaires pour sa mise
en œuvre, il faut constituer une équipe HACCP comprenant des personnes travaillant à
l’entreprise et des cadres d’institutions d’appui locales.

1. EQUIPE HACCP
1 Equipe HACCP
Avant de procéder à l’élaboration du manuel HACCP, il faut former les membres de
l’équipe HACCP aux Bonnes Pratiques de fabrication et à l’application du système HACCP.
L’équipe HACCP sera constituée des membres suivants :

Le Chef d’entreprise et directeur Qualité. Il est chargé de :
— La supervision des fonctions de contrôle qualité, en relation avec L’approvision-
nement, le transport, la production, l’hygiène des locaux, de l’équipement et du
personnel ;
— La centralisation et l’analyse des plaintes des clients et des services sanitaires
et des suites à leur donner, après concertation avec le conseiller technique si
nécessaire ;
— La programmation et la coordination des opérations de production ;
— La supervision des actions de sensibilisation/formation du personnel.
— La révision du programme HACCP, en collaboration avec le conseiller technique,
pour y inclure toute nouvelle norme ou méthode de contrôle plus performante ;
— La révision des listes de fournisseurs, notamment pour le lait cru, les ferments
lactiques, la présure et l’emballage ;
— La vérification et l’analyse quotidienne des résultats d’analyse et la coordination
de leur traçabilité ;
Chef d’atelier et responsable hygiène. Il est responsable de :
— La supervision quotidienne du personnel pour assurer une application rigoureuse
des règles d’hygiène corporelle et vestimentaire.
— La supervision des activités de nettoyage et désinfection.
— La supervision des activités de dératisation/désinsectisation.
— La sensibilisation du personnel aux règles d’hygiène.
Un ingénieur en technologie alimentaire d’un laboratoire local. Il est chargée de :
— La formation/sensibilisation du personnel aux BPF/HACCP ;
— L’analyse chimique, sensorielle et microbiologique d’échantillons de matières pre-
mières, produits intermédiaires et produits finis ;
— La formation des responsables qualité et hygiène de COLAINORD à la tenue des
documents et à l’utilisation des trousses de contrôle rapide ;
Un Conseiller technique locale, spécialiste en technologie alimentaire et assurance-
qualité. Il est chargé de :
— La révision du manuel HACCP ;
— L’audit annuel du programme HACCP appliqué par COLAINORD ;
— L’assistance technique en matière de formation et d’acquisition d’équipement et
de méthodes de contrôle ;

2. PRODUITS FABRIQUÉS
Chacun des membres de l’équipe HACCP est responsable de l’exécution de ou des

éléments relevant de ses compétences sous la supervision du responsable Qualité et
du conseiller technique. Quotidiennement, le responsable qualité valide toutes les ac-
tions qu’elle juge nécessaire d’entreprendre pour la mise en œuvre du programme en
privilégiant toujours les actions qui sauvegardent la qualité et la salubrité des produits.
Au besoin, le conseiller technique est consulté pour apporter un avis scientifique et

technique concernant les divers aspects de l’application du programme HACCP.
La communication entre les différents membres de l’équipe HACCP est conçue de

façon à permettre une rapidité et une complémentarité des interventions. Le ou les
membres qui devront être informés du résultat d’analyses ou des contrôles sont iden-
tifiés sur les documents et consultés rapidement pour prendre les mesures qui s’im-
posent.
2 Produits fabriqués
COLAINORD fabrique divers produits laitiers notamment le yaourt brassé à base de
lait cru de vache. Sa composition, conditionnement, emballage et durée de conservation
sont décrits au ci-dessous
2.1 Description du produit (Formule N°1)

DESCRIPTION DU PRODUIT
FORMULE N°1
NOM DU PRODUIT
Importantes c aracté ristiques du produit Acidité :
�ini Matiè res grasses:
Ferment :
ESD :
pH :
Utilisation pré vue Prê t à la consommation
Le produit est consommé par toute la
population, et particuliè rement les personnes à
risque (enfants et personnes â gé es)
Type d’emballage Pot en matiè re polystyrè ne de 125 gr ± 1gr

Duré e de conservation. J + 14 à une tempé rature de 4 – 6° C
Lieu de vente du produit. Chez les dé taillants, supé rettes, grandes
surfaces.
Instruction d’é tiquetage La dé nomination de vente : Yaourt
- La mention « conserver à 4-6°C »
- Yaourt à base de lait cru ou lait recombiné .
- Le taux de matiè re grasse.
Maı̂trise spé ciale lors de la distribution Eviter tout dommage physique.

Les vé hicules de transport doivent ê tre doté s de
cabines frigori�iques.
Figure 1 – Description du produit (Formule N°1)
2.2 Liste des ingrédients et des matériaux reçus de l’exté-

rieur (Formule N°2)
L’établissement doit énumérer tous les ingrédients, matériaux reçus de l’extérieur
et les agents technologiques qui entrent en contact avec le produit ou qui sont utilisés
pour sa préparation.
L’équipe HACCP doit s’assurer que tous les ingrédients et matériaux reçus de l’ex-
térieur ont été approuvés par les organismes de réglementation compétents. Une at-
tention particulière doit être accordée aux additifs, aux agents technologiques et aux
ingrédients (incluant les ingrédients de deuxième génération), car ceux-ci ne sont sou-
vent approuvés que pour des produits particuliers.

liste des ingré dients et maté riaux reçus de l'exté rieur

Formule n°2
NOM DU PRODUIT :
Matiè re premiè re Ingré dients maté riaux d'emballage

lait brute Poudre de lait (% matiè re Bande polystyrè ne, sous
grasse) conditionné dans des forme de bobine avec
sacs de papier 25 Kg mandrin:
Sucre cristallisé . Opercule Aluminium sous

Conditionné en sac de 25 kg. forme de bobine
Arô me.
Conditionné en bidon plastique
de 25 litres.
Figure 2 – Liste des ingrédients et des matériaux reçus de l’extérieur (Formule N°2)
2.3 Diagramme de fabrication (Formule N°3)

COLAINORD doit tracer un diagramme de production sur le formulaire 3 à partir de
renseignements que l’équipe HACCP a recueillis par le truchement d’entrevues, d’obser-
vations sur place et d’autres sources (p. ex. plans et devis). Sur le diagramme de pro-
duction, il faut indiquer chaque étape de fabrication, et ce, depuis la réception jusqu’à
l’expédition des produits finis. Tous les détails utiles pour le recensement des dangers
doivent être inclus. Le diagramme doit être simple et non encombré de détails inutiles.

Arome Ferment Lait Lait en poudre Sucre cristallisé
Ré ception Ré ception Ré ception Ré ception Ré ception
Entreposage Stockage Stockage Entreposage Entreposage
Pasteurisation et é cré mage

% %
(30%,95°C, min)
Poudrage
Pasteurisation et Emballage
Homogé né isation (95°C, min)
Ré ception
Ensemencement et
aromatisation (quantité )
Entreposage
Fermentation (45°C, duré e)
Refroidissement (28°C, duré e)
Conditionnement
Entreposage (4°C)
Expé dition
Figure 3 – Diagramme de fabrication (Formule N°3)

3. SCHÉMA DES OPÉRATIONS (FORMULAIRE 4)
3 Schéma des opérations (formulaire 4)

COLAINORD doit tracer un schéma des opérations sur le formulaire 4. Sur ce schéma,
il faut décrire l’acheminement des matières premières et des produits finis ainsi que la
circulation des employés. Les circuits utilisés pour l’acheminement des produits dans
l’établissement doivent englober la réception de tous les ingrédients et matériaux reçus
de l’extérieur jusqu’à la retenue/l’expédition des produits finis, en passant par l’entre-
posage, la préparation, la transformation, l’emballage. Les circuits utilisés pour la circu-
lation des employés dans l’établissement doivent englober les vestiaires, les toilettes
et les cafétérias. Ce schéma doit être le principal outil employé par l’établissement pour
relever des zones possibles de contamination croisée (p. ex. emplacements où il pour-
rait y avoir un contact entre des ingrédients allergènes, des additifs alimentaires ou des
ingrédients crus).
4 Vérification sur place du diagramme de produc-

tion et du schéma des opérations
Après avoir tracé son diagramme de production et son schéma des opérations, CO-
LAINORD doit mener une vérification sur place pour s’assurer de leur exactitude et de
leur intégralité. Il lui faut s’assurer que les principales étapes de fabrication ont été
relevées, puis valider l’acheminement des produits et la circulation des employés dans
5 Recensement des dangers (Premier principe)

L’étape de recensement et d’analyse des dangers (biologiques, physiques, chimiques)
est l’une des étapes les plus importantes de l’élaboration des plans HACCP. Un recen-
sement et une analyse incorrects des dangers se traduisent inévitablement par un plan
inadéquat. Pour que tous les dangers soient recensés, l’équipe HACCP doit se composer
de personnes ayant des compétences techniques et scientifiques dans divers domaines.

5. RECENSEMENT DES DANGERS (PREMIER PRINCIPE)
5.1 Dangers biologiques (Formule n°5)
Recensement des dangers

biologiques
Formule n°5
NOM DU PRODUIT :
1- Ré ception et sé lection Croissance d'agents pathogè nes/production de toxines lié e
à l'acceptation d'un produit dont on n'a pas respecté la
tempé rature/ duré e de conservation
Contamination par des agents pathogè nes lié e à
l'é quipement de ré ception
2- stockage Croissance d'agents pathogè nes/production de toxines due

au non- respect de la tempé rature/duré e de conservation
Dé faillance du nettoyage et dé sinfection pré alables de
l’installation.
3-pasteurisation et Survie des agents pathogè nes attribuable à une

é cré mage duré e/tempé rature inapproprié e.
l’installation (pré sence de ré sidus de lait contaminé ).
4-poudrage contamination due à une mauvaise manipulation lors de

l'ouverture des sacs.
l’installation. La transmission de virus ou parasite causé e
par le contact humain transmission de germes aé robie,
provenant du milieu ambiant (Air).
5-pasteurisation Survie des agents pathogè nes attribuable à une

et homogé né isation duré e/tempé rature inapproprié e.
l’installation (pré sence de ré sidus de lait contaminé ).

7- ensemencement transmission de germes aé robie, provenant du milieu ambiant

et aromatisation (Air).
l’installation.
La transmission de virus ou parasite causé e par le contact
humain
8-fermentation croissance microbienne (temps, tempé rature)
l’installation.
transmission de germes aé robie, provenant du milieu ambiant
(Air : lors de l'ouverture des tanks).
9-refroidissement contamination par des agents pathogè nes attribuable
à une pression diffé rentielle inapproprié e.
l’installation.
10-conditionnement Contamination par des agents pathogè nes due à des
contenants endommagé s
l’installation.
11-entreposage contamination due à une mauvaise manipulation
croissance microbienne due à une tempé rature
incorrecte.
12-expé dition contamination suite à une mauvaise manipulation
croissance microbienne due à une tempé rature
incorrecte
Figure 4 – Dangers biologiques (Formule n°5)
5.2 Dangers chimiques (formule 6)

Recensement des dangers

chimiques
Formule n°6
NOM DU PRODUIT :
1- Ré ception Pré sence de substances antibiotiques
Contamination croisé e avec des produits chimiques non
alimentaires (nettoyants, assainissant, lubrifiants)
2- stockage Contamination croisé e avec des produits chimiques non
alimentaires (nettoyants, assainissant, lubrifiants)
3-pasteurisation et é cré mage Dé pô t des ré sidus d’agents de nettoyage et dé sinfection
(acide nitrique, soude caustique, eau de javel) au niveau
de l’installation.
Infiltration agents de traitement de l’eau de chaudiè re /
eau
glacé e, suite à une perforation des plaques de
l’é changeur ou la double paroi des cuves.
5-poudrage Dé pô t des ré sidus d’agents de nettoyage et dé sinfection
(acide nitrique, soude caustique, eau de javel) au niveau
Possibilité d’infiltration d’insecte
6-pasteurisation Dé pô t des ré sidus d’agents de nettoyage et dé sinfection
et homogé né isation (acide nitrique, soude caustique, eau de javel) au niveau
7- ensemencement Dé pô t des ré sidus d’agents de nettoyage et dé sinfection
et aromatisation (acide nitrique, soude caustique) au niveau de
l’installation.
8-fermentation Dé pô t des ré sidus d’agents de nettoyage et dé sinfection
(acide nitrique, soude caustique) au niveau de
l’installation.
Possibilité d’infiltration d’insecte lors de l’ouverture des
couvercles des tanks.
9-refroidissement Dé pô t des ré sidus d’agents de nettoyage et dé sinfection
(acide nitrique, soude caustique) au niveau de
l’installation.
Infiltration agents de traitement de l’eau de chaudiè re /
eau glacé e, suite à une perforation des plaques de
l’é changeur ou la double paroi des cuves.
10-conditionnement Contamination croisé e avec des produits chimiques
non alimentaires (encres, produits de dé sinfection
sur la machine)
11-entreposage Contamination croisé e avec des produits chimiques non
alimentaires
12-expé dition Contamination croisé e avec des produits chimiques non
alimentaires sur les camions
Figure 5 – Dangers chimiques (formule 6)

5.3 Dangers physiques
recensement des dangers

Physiques
Formule n°7
NOM DU PRODUIT :
1- Ré ception Contamination par des matiè res é trangè res dangereuses
et sé lection (verre, mé tal, bois)
2- stockage Contamination par des matiè res é trangè res dangereuses
(mé tal, joints d'é tanché ité )
4- Contamination par des matiè res é trangè res dangereuses
pasteurisation (mé tal, joints d'é tanché ité )
et é cré mage
5-poudrage Possibilité d’introduction de corps é trangers durant l’opé ration
de vidage des sacs.
6-pasteurisation Contamination par des matiè res é trangè res dangereuses

et homogé né isation (mé tal, joints d'é tanché ité )
8- ensemencement Possibilité d’introduction de corps é trangers durant l’opé ration.
et aromatisation
7-fermentation Contamination par des matiè res é trangè res dangereuses
8-refroidissement Contamination par des matiè res é trangè res dangereuses
9-conditionnement Contamination par des matiè res é trangè res dangereuses
attribuable à un emballage endommagé
10-entreposage Contamination par des matiè res é trangè res dangereuses
11-expé dition Contamination par des matiè res é trangè res dangereuses
Figure 6 – Dangers physiques

6. DÉTERMINATION DES CCP (ARBRE DE DÉCISION) (2EM E PRINCIPE)
6 Détermination des CCP (arbre de décision) (2eme

principe)
Le deuxième principe HACCP consiste à déterminer les CCP à l’aide de l’arbre de
décision figure 1). Un CCP désigne un point, une étape ou une procédure où l’on peut
exercer un contrôle et où un danger peut être prévenu, éliminé ou ramené à un niveau
acceptable.
QUESTION 1
Des mesures de maîtrise sont-elles en place pour le danger considéré ?
Modifier l'étape, le procédé ou le produit
OUI NON
La maîtrise à cette étape est-elle nécessaire pour

la sécurité du produit ? OUI
NON STOP*
QUESTION 2
Cette étape élimine-t-elle le danger ou en réduit-elle l'occurrence à un niveau

acceptable ?
NON OUI
QUESTION 3
Une contamination peut-elle intervenir, ou le danger peut-il

s'accroître, jusqu'à un niveau inacceptable ?
OUI NON STOP*
QUESTION 4
Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou en réduire

la probabilité d'occurrence à un niveau acceptable ?
OUI STOP* NON POINT CRITIQUE
*: L'étape n'est pas un point critique. Passer à l'étape suivante
Figure 7 – Arbre de décision pour l’identification des points critiques de maîtrise

Caté gorie et danger recensé Q1. Q2. Q3. Q4 Numéro
E� tablir si le danger est entiè rement . du CCP
contrô lé par les programmes pré alables Passer
* Non = passer à la question 1 (Q1) au
* Oui = é crire "Programmes pré alables" et danger
passer au danger suivant suivant
Ré ception et sé lection
biologiques
Croissance d'agents
pathogè nes/production de toxines lié e à
l'acceptation d'un produit dont on n'a pas
respecté la tempé rature/ duré e de
conservation (Formule n°9)
16
Contamination par des agents pathogè nes
lié e à l'é quipement de ré ception
(Programme d'assainissement et lutte contre
la vermine)
Chimiques
Acceptation de lait contaminé par des Oui Non Oui (Sera couvert
antibiotiques Test de dé pistage par le programme
de ré ception
de l'entreprise)
Contamination croisé e avec des
Table 1 – Établissement des points critiques (Formule N°8)
produits chimiques non

alimentaires (nettoyants,
assainissant, lubrifiants)
(Programme d'assainissement et de lutte
contrela vermine)
Méthode haccp dans colainord

Physiques
Contamination par des matiè res é trangè res
dangereuses (mé tal, joints d'é tanché ité )
(Programme sur l'é quipement)
pasteurisation et é cré mage
biologiques
Survie des agents pathogè nes attribuable oui oui Non Non (Etape CCP-1B
à une duré e/tempé rature inapproprié e. #6)
Dé faillance du nettoyage et dé sinfection
pré alables de l’installation (pré sence de
ré sidus de lait contaminé ).
(Programme d'assainissement et de
lutte antiparasitaire, Programme sur le
personnel)
chimiques
17
Dé pô t des ré sidus d’agents de nettoyage et
dé sinfection (acide nitrique, soude
caustique, eau de javel) au niveau de
l’installation.
personnel)
Infiltration agents de traitement de l’eau de
chaudiè re / eau glacé e, suite à une
perforation des plaques de l’é changeur ou la
double paroi des cuves.
physiques

Poudrage
Biologiques
contamination due à une mauvaise
manipulation lors de l'ouverture des sacs
(Programme sur le personnel)
pré alables de l’installation.
personnel)
La transmission de virus ou parasite
causé e par le contact humain
transmission de germes aé robie,
(Programme sur le personnel, Programme
18
sur les é quipements)
chimiques
l’installation.
personnel)
(Programme sur le personnel, Programme
sur les é quipements)
Physiques
Possibilité d’introduction de corps é trangers
durant l’opé ration de vidage des sacs.
(Programme sur l'é quipement, Programme
sur le personnel)

pasteurisation et homogé né isation
biologiques
Survie des agents pathogè nes attribuable oui oui Non Non CCP-2B
à une duré e/tempé rature inapproprié e.
pré alables de l’installation (pré sence de
ré sidus de lait contaminé ).
personnel)
Chimiques
19
l’installation.
personnel)
Physiques
dangereuses (mé tal, joints
d'é tanché ité ) (Programme sur
l'é quipement)

ensemencement et Aromatisation
biologiques
transmission de germes aé robie,
personnel)
personnel)
La transmission de virus ou parasite
causé e par le contact humain
20
chimiques
caustique) au niveau de l’installation.
personnel)
Possibilité d’infiltration
d’insecte (Programme sur le
personnel)
Physiques
Possibilité d’introduction de corps é trangers
durant l’opé ration.

fermentation
biologiques
croissance microbienne (temps, oui oui Non Non CCP-3B
tempé rature)
personnel)
transmission de germes aé robie, provenant
du milieu ambiant (Air : lors de l'ouverture
des tanks). (Programme sur le personnel)
chimiques
21
personnel)
Possibilité d’infiltration d’insecte lors de
l’ouverture des couvercles des tanks.

physiques

refroidissement
biologiques
Contamination par des agents pathogè nes oui oui non non CCP-4B
attribuable à un de pression diffé rentiel
inapproprié

personnel)
Chimiques
22
personnel)
Infiltration agents de traitement de l’eau de
chaudiè re / eau glacé e, suite à une
perforation des plaques de l’é changeur ou la
double paroi des cuves.

Physiques

conditionnement
biologiques
due à des contenants endommagé s
Programme d'assainissement et de
personnel)
chimiques
Contamination croisé e avec des produits
23
chimiques non alimentaires (encres,
produits de dé sinfection sur la machine)
personnel)
Physiques
Contamination par des matiè res
é trangè res dangereuses attribuable à un
emballage endommagé

conditionnement
biologiques
due à des contenants endommagé s
personnel)
chimiques
24
chimiques non alimentaires (encres, produits
de dé sinfection sur la machine)
personnel)
Physiques

entreposage
biologiques
contamination due à une mauvaise
manipulation
croissance microbienne due à une
tempé rature incorrecte
Physiques
expé dition
biologiques
contamination suite à une mauvaise
25
manipulation
croissance microbienne due à une
tempé rature incorrecte
Chimiques
chimiques non alimentaires sur les camions
personnel)
Physiques

7. DANGERS NON MAÎTRISÉS PAR COLAINORD
7 Dangers non maîtrisés par COLAINORD

COLAINORD doit analyser tous les dangers qui affectent ses produits en amont et en
aval du procédé de production. L’établissement peut être incapable de maîtriser certains
dangers, mais l’équipe HACCP doit quand même les analyser tous.
Dangers non maitrisé s par COLAINORD

Formule
n°9
NOM DU PRODUIT :
Indiquer de quelle façon le danger pourrait
ê tre abordé (instructions de cuisson,
Danger é ducation du public, date limite d'utilisation,
etc...)
Biologique
E� ducation et pratiques du producteur et du
Production de toxines dans le lait
lié es à la croissance d'agents transporteur
Responsabilité du producteur et du
pathogè nes à la ferme et au cours du
transporteur
ramassage
Chimique E� ducation et pratiques du producteur

Antibiotiques dans le lait cru Responsabilité du producteur
Chimique E� ducation et pratiques du producteur

Pesticides dans le lait cru Responsabilité du producteur
Chimique E� ducation et pratiques du producteur et du

Nettoyants et assainissant dans le lait transporteur
Responsabilité du producteur et du
cru
transporteur
Figure 8 – Dangers non maîtrisés par COLAINORD
8 Etablissement des limites critiques (formule 10)

(troisième principe)
A chaque étape considérée critique, des limites critiques, qui permettent de voir si
la mesure de maîtrise du danger considéré a été appliquée convenablement ou non, ont
été définies. A cet effet, il a été fait appel aux informations scientifiques et techniques, à
l’expérience de chacun des membres de l’équipe HACCP dans le domaine, et à l’expertise

9. DÉFINITION D’UN SYSTÈME DE SURVEILLANCE (FORMULE 10) (QUATRIÈME PRINCIPE)
du conseiller technique. Autant que possible, les limites critiques ont été choisies de
façon que leur dépassement indique le glissement vers une zone dangereuse, mais bien
avant l’apparition du danger.
9 Définition d’un système de surveillance (formule

10) (quatrième principe)
Pour vérifier que les limites critiques ne sont pas dépassées, les mesures et les ob-
servations à noter à chaque point critique ont été définies. Les méthodes d’analyse à
utiliser sont les méthodes reconnues pour le contrôle de routine à l’échelle internatio-
nale.
10 Etablissement d’un plan d’actions correctives

(formule 10)- cinquième principe.
Les mesures correctives, qu’il faut mettre en place lorsque la surveillance révèle
la tendance vers, ou le dépassement d’une limite critique donnée, ont été identifiées.
Toutes les mesures correctives sont compilées
11 Détermination des procédures de vérification

(formule 10) – Sixième principe HACCP
La vérification est l’application de méthodes, de procédures, de tests et d’autres
types d’évaluation, en plus de la surveillance, pour déterminer la conformité et l’effi-
cacité du système HACCP. Chaque établissement est responsable de la vérification de
ses opérations.
12 Détermination des procédures de tenue des dos-

siers à tenir et des documents à réunir (for-
mule 10) - Septième principe HACCP
Les dossiers sont essentiels, car ils permettent de déterminer si l’établissement se
conforme à son plan HACCP écrit. Le formulaire 10 énumère les dossiers à tenir pour
chaque CCP.

10)
Formule
n°10
Mé thode de contrô le
Points mesures Formulaires
Danger (s) limites mesures correctives
critiques de de qui d'enregistrement
critiques quand comment
maitrise maitrise
Traitement Survie des -Etalonnage - thermomè tre - é talonnage Lecture -Responsable -Changer de thermomè tre Formulaires é talonnage
thermique germes du pré cis chaque 3 visuelle Qualité -Refaire le traitement thermomè tre, contrô le
pathogè nes thermomè tre -Tempé rature> mois thermique traitement thermique et
ou -Temps et 93°C, duré e = - chaque -Responsable mesure
d’alté ration tempé ratures 30 minutes traitement traitement Ces formulaires doivent
ou dé faut de approprié s thermique thermique ê tre analysé s chaque jour
fermentation par le responsable
Qualité
Fermentation Dé fauts de -Utilisation - 30-31°C -Chaque -Vé rification -responsable - prolonger fermentation Formulaire contrô le de la
fermentation de ferments pendant 12-16 fermentation visuelle fermentation ou é carter produit fermentation et mesure
actifs, à h ou 42 à -chaque -responsable -Corriger la fermentation corrective
28
tempé ratures 45°C pendant mois Qualité Ces formulaires doivent
et duré es 3 à 4h. Acidité -DTA ê tre analysé s chaque
contrô lé es - 80 à 90°D jour par le responsable
-Suivi -Fermentation Qualité .
mensuel de acceptable Rapport DTA de suivi de
la la fermentation
fermentation
par le DTA
Refroidisse- Acidification -Ré frigé ration -T < 6°C -Chaque jour Relever la responsable -Mesurer acidité et ne Formulaire contrô le du
ment poussé e -Contrô le -Qualité -chaque tempé rature Qualité pas distribuer si dé faut de stockage
mensuel du acceptable mois du fermentation Ces formulaires doivent
produit fini ré frigé rateur -Trouver la cause et y ê tre analysé s chaque
remé dier jour par le responsable
Qualité .

Figure 9 – Procédures de tenue des dossiers à tenir et des documents à réunir (formule
DOCUMENTS À RÉUNIR (FORMULE 10) - SEPTIÈME PRINCIPE HACCP
12. DÉTERMINATION DES PROCÉDURES DE TENUE DES DOSSIERS À TENIR ET DES
12. DÉTERMINATION DES PROCÉDURES DE TENUE DES DOSSIERS À TENIR ET DES
DOCUMENTS À RÉUNIR (FORMULE 10) - SEPTIÈME PRINCIPE HACCP
Conclusion
A l’ère de la mondialisation, les exigences du consommateur prennent de l’ampleur.
Il est primordial que toute entreprise ayant pour objectif de conquérir une part du mar-
ché et de fidéliser ses clients ; d’acquérir des outils de management de la qualité.
Cette étude avait pour objectif la mise en place du système HACCP sur la ligne de fa-
brication du yaourt brassé au sein de cette entreprise, le processus de production tout
entier a été soumis à une analyse détaillée et progressive des dangers. Chaque étape
du processus a été passée au crible afin de détecter les points critiques éventuels et
d’éliminer ou de ramener à un niveau raisonnable tout danger potentiel.
A cet effet, la direction de l’unité s’est engagée à prendre en charge toute les recom-
mandations visant à remédier aux anomalies constatées et l’instauration de mesures
correctives requises par le système HACCP

Haccp de Yaourt Brassé L'entreprise Colainord

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UNIVERSITÉ ABDELMALEK ESSAADI FACULTÉ

HACCP DE YAOURT BRASSÉ L’ENTREPRISE

Année Universitaire : 2019/2020

Nous souhaitons vivement remercier et exprimer notre gratitude à : Mme FILALI EL

Nous ne manquerons pas de signaler l’accueil, la gentillesse, le respect et la

Mr AKEL MOHAMED : Directeur de la production de L’entreprise COLAINORD

MOHAMED, YOUNESSE ET FOUAD

1 Méthode haccp dans colainord

Table des matières

3 Schéma des opérations (formulaire 4) 10

4 Vériﬁcation sur place du diagramme de production et du schéma des opérations 10

5 Recensement des dangers (Premier principe) 10

6 Détermination des CCP (arbre de décision) (2eme principe) 15

7 Dangers non maîtrisés par COLAINORD 26

8 Etablissement des limites critiques (formule 10) (troisième principe) 26

9 Déﬁnition d’un système de surveillance (formule 10) (quatrième principe) 27

10 Etablissement d’un plan d’actions correctives (formule 10)- cinquième principe. 27

11 Détermination des procédures de vériﬁcation (formule 10) – Sixième principe

12 Détermination des procédures de tenue des dossiers à tenir et des documents à

2 Méthode haccp dans colainord

Table des ﬁgures

3 Méthode haccp dans colainord

Dans le but de garantir la salubrité et la qualité de ses produits, la coopérative

4 Méthode haccp dans colainord

L’équipe HACCP sera constituée des membres suivants :

5 Méthode haccp dans colainord

Chacun des membres de l’équipe HACCP est responsable de l’exécution de ou des

Au besoin, le conseiller technique est consulté pour apporter un avis scientiﬁque et

La communication entre les différents membres de l’équipe HACCP est conçue de

2.1 Description du produit (Formule N°1)

6 Méthode haccp dans colainord

Type d’emballage Pot en matiè re polystyrè ne de 125 gr ± 1gr

Maı̂trise spé ciale lors de la distribution Eviter tout dommage physique.

Figure 1 – Description du produit (Formule N°1)

2.2 Liste des ingrédients et des matériaux reçus de l’exté-

7 Méthode haccp dans colainord

liste des ingré dients et maté riaux reçus de l'exté rieur

Matiè re premiè re Ingré dients maté riaux d'emballage

Sucre cristallisé . Opercule Aluminium sous

2.3 Diagramme de fabrication (Formule N°3)

8 Méthode haccp dans colainord

Arome Ferment Lait Lait en poudre Sucre cristallisé

Entreposage Stockage Stockage Entreposage Entreposage

Pasteurisation et é cré mage

Fermentation (45°C, duré e)

Refroidissement (28°C, duré e)

Figure 3 – Diagramme de fabrication (Formule N°3)

9 Méthode haccp dans colainord

3 Schéma des opérations (formulaire 4)

4 Vériﬁcation sur place du diagramme de produc-

5 Recensement des dangers (Premier principe)

10 Méthode haccp dans colainord

5.1 Dangers biologiques (Formule n°5)

Recensement des dangers

2- stockage Croissance d'agents pathogè nes/production de toxines due

3-pasteurisation et Survie des agents pathogè nes attribuable à une

4-poudrage contamination due à une mauvaise manipulation lors de

5-pasteurisation Survie des agents pathogè nes attribuable à une

11 Méthode haccp dans colainord

7- ensemencement transmission de germes aé robie, provenant du milieu ambiant

Figure 4 – Dangers biologiques (Formule n°5)

5.2 Dangers chimiques (formule 6)

12 Méthode haccp dans colainord