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Dans les mécanismes mécaniques on distingue d’une façon générale une partie
motrice qui fournie l’énergie et une partie réceptrice qui utilise cette énergie. Les
organes qui lient la partie motrice à la partie réceptrice sont nombreux. Ils sont
choisis en fonction de la disposition des deux parties et des efforts ainsi que les
vitesses à transmettre.
Dans des cas les arbres sont en prolongement l’un de l’autre mais dans de
nombreux cas ces arbres ne sont pas en prolongement (par exemple, dans les
machines-outils, véhicules automobiles, appareils de levage, etc.).
Fig.3-1
OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 103
Résumé de Théorie et
Guide de travaux Module 18 : Démontage et montage des systèmes
pratiques
mécaniques
Fig. 3-2
Selon les défauts d’alignement on peut utiliser les accouplements comme suit dans
le tableau :
Principaux types d’accouplement
Accouplements permanents Accouplements temporaires
Accouple- Accouplements Cardans et
ments rigides élastiques ou assimilés Pas de désalignement
flexibles
Aucun Non Flexible
désalignement flexible en en Désalignement Embrayages Freins Divers
possible torsion torsion angulaire
- à plateaux - joint d’ - à - joint de - à disques - à - limiteurs
- à manchon Oldham ressort cardan - coniques tambour de couple
goupille - à - à mem- - joint tripode - centrifuges - à disque - roues
- à douille denture brane - joint à 4 billes - à bande libres
biconique bombée souple - coupleurs
- à - à blocs - convertis-
soufflet élas- seurs
tiques
- Accouplements rigides
Ils doivent être utilisés lorsque les arbres sont correctement alignés (ou parfaitement
coaxiaux). Leur emploi exige des précautions et une étude rigoureuse de l’ensemble
monté, car un mauvais alignement des arbres amène un écrasement des portées,
des ruptures par fatigue et des destructions prématurées du système de fixation.
Fig. 3-3
Fig. 3-4
c) Manchon à douille biconique : Ce sont les plus récents. Ils présentent une
grande facilité de montage et de démontage et permettent l’utilisation
d’arbres lisses sans rainures de clavette (fig. 3-5). La transmission du couple
est obtenue par adhérence après serrage des vis. Il existe de nombreuses
variantes. Il est possible de coupler les arbres de diamètres différents.
Fig. 3-5
Principaux cas
Joint d’Oldham : il supporte uniquement des désalignements radiaux (dR) et permet
la transmission entre deux arbres parallèles présentant un léger décalage (fig. 3-6).
Le joint est construit autour de deux glissières à 90°. Il existe plusieurs variantes.
Fig. 3-6
parfaitement homocinétique (fig. 3-7b) : les angles de rotation IˆO1I ' et IO3 I ' sont
constamment identiques (interceptent tous deux l’arc II’).
a) b)
Fig. 3-7
a) b)
Fig. 3-8
a) b)
c) d) e)
f) g) h)
Fig. 3-9
a)
b)
Fig. 3-10
Inconvénients : c’est un joint non homocinétique (fig. 3-11a) ; bien que le nombre de
tours parcourus par les deux arbres soit le même, la vitesse de rotation de l’arbre
d’entrée (N1) n’est pas égale à chaque instant à celle de l’arbre de sortie (N2). Il
existe des fluctuations (fig. 3-11b), fonctions de l’angle α des deux arbres. Sur un
même tour, l’arbre 2 prend successivement de l’avance puis du retard par rapport à
l’arbre 1 pour finir tous deux sur la même « ligne ».
a) b)
Fig. 3-11
corriger le défaut précédent (fig. 3-12). Bien que la rotation de l’arbre intermédiaire
(N2) soit irrégulière, celle de l’arbre de sortie (N3) est rigoureusement identique à
celle de l’arbre d’entrée (N3 = N1 à tout instant). Les fluctuations de l’un sont
compensées par celles de l’autre.
Fig. 3-12
Joint tripode : il est basé sur trois sphères articulées à 120°) pouvant coulisser dans
trois cylindres coaxiaux parallèles à l’un des arbres.(Fig. 3-13). Particularité : il
permet une liberté en translation supplémentaire.
Fig. 3-13
Fig. 3-14
- Embrayages
Basés sur les propriétés du
frottement, les embrayages
réalisent l’accouplement, ou le
désaccouplement, de deux arbres
au gré d’un utilisateur ou d’un
automatisme, après avoir amenés à
la même vitesse de rotation Fig. 3-15
(fig. 3-15).
Ils ne supportent pas ou très peu les défauts d’alignement et peuvent être classés à
partir de la forme des surfaces frottantes (disque, cylindrique, conique) et de l’énergie
du système de commande (mécanique, hydraulique, électromagnétique,
pneumatique).
Fig. 3-16
Fig. 3-17
Pour faire les calculs, il faut choisir l’élément de surface dS dont l’aire (annuaire) est
limitée par les rayons r et r + dr : dS = circonférence x rayon = 2.π.r.dr ; Force de
frottement exercée sur dS : f.p.dS = f.p.2.π. r.dr
Silencieuses, elles sont surtout utilisées aux vitesses élevées avec de grands
entraxes possibles entre poulies (fig. 3-19a). Ces systèmes peuvent inverser le sens
de mouvement (fig. 3-19b).
a) b)
Fig. 3-19
Règle : quand une courroie quitte une poulie elle doit se trouver dans le plan médian
de la poulie réceptrice (fig. 3-20).
Fig. 3-20
- Courroies rondes
Elles sont surtout utilisées dans les petits mécanismes où les forces et les couples
sont moins importants (fig. 3-21).
Fig. 3-21
- Courroies plates
Très silencieuses, elles permettent de grands rapports de réduction et sont surtout
utilisées aux grandes vitesses sous de faibles couples (fig. 3-22).
Fig. 3-22
Elles absorbent bien les vibrations torsionnelles, ce qui autorise les grands entraxes
et les grandes longueurs. Elles ont un très bon rendement (≈ 98%, comparable aux
Fig. 3-23
N D ω D d Cd
= = = ,où : Nd : vitesse de la petite poulie en tr/min
N d ωd D C D
ND : vitesse de la grande poulie en tr/min
ωd et ωD : vitesses en rad/s
d : diamètre d’enroulement de la petite poulie
D : diamètre d’enroulement de la grande poulie
Cd : couple sur la petite poulie en N.m
CD : couple sur la grande poulie en N.m
b) Etude dynamique
Fig. 3-24
T − Fc
= e f .θ (avec Fc = m.V²)
t − Fc
Couples transmis
Sur la grande poulie : Sur la petite poulie :
C D = (T − t ).D / 2 Cd = (T − t ).d / 2
Fig. 3-25
Puissances admissibles
En fonctionnement normal : P = (T – t).V
Puissance maximale transmissible (cas où Tmax = 2. T0)
P = (Tmax – tmin).V = (2. T0 – 0) = 2. T0 .V
En pratique on pose :
2.K p .KV .T0 .V
P= où : P en W
Ks
T0 en N
V en m/s
- Courroies trapézoïdales
Les courroies trapézoïdales (fig. 3-26) sont les plus utilisées ; à tension égale elles
transmettent une puissance plus élevée que les courroies plates (conséquence de la
forme en V augmentant la pression de contact et par là l’effort transmissible).
Fig. 3-26
Si une puissance élevée doit être transmise on peut utiliser plusieurs courroies en
parallèle sur la même poulie (avec 1, 2, 3…, 10 gorges) (fig. 3-27). Le montage
nécessite un bon alignement des poulies et un réglage de l’entraxe pour le montage
et le démontage.
Fig. 3-27
Remarques :
- Pour obtenir de bons résultats et une bonne transmission, la courroie doit aller
suffisamment vite (environ 20 m/s). Les problèmes apparaissent au-dessus de
25 m/s et au dessous de 5 m/s (schématiquement 4000 tr/min est une bonne
vitesse ; les problèmes au-dessus de 5000 tr/min et au-dessous de 1000
tr/min).
- Contrairement aux courroies plates, les grands entraxes sont à éviter car les
vibrations excessives du brin mou diminue la durée de vie et la précision de la
transmission [indications : a < 3(D + d)].
a) b)
Fig. 3-28
La série étroite (SPZ, SPA…) (fig. 3-28a) permet des transmissions plus compactes
que la série classique (Z, A, B…) ; les courroies sont plus flexibles et les calculs
identiques. Un crantage intérieur augmente la flexibilité et la capacité à dissiper la
chaleur aux hautes vitesses.
Les courroies striées ont une action coinçante moins marquée et leur fonctionnement
se rapproche plus de celui des courroies plates.
a) Etude générale
Fig. 3-29
Elle est identique à celle des courroies plates sauf que d et D sont remplacés par dp
et Dp, diamètres primitifs des poulies, et que l’angle β intervient aux calculs
(fig. 3-29).
T − Fc
= e f .θ / sin( β / 2 ) avec Fc = m.V²
t − Fc
Indication : 3 ≤ T/t ≤ 5, plus souvent T = 5t.
Fig. 3-30
Le principe des calculs est résumé par l’organigramme sur la fig. 3-31 avec les
données sur les graphiques 1 (fig. 3-32a), 2 (fig. 3-32b) et 3 (fig. 3-32c).
Données :
Nd : vitesse de la petite poulie (tr/min)
Fig. 3-31
c) Exemple de calcul
Déterminer les caractéristiques des courroies transmettant une puissance de 10 kW
entre un moteur électrique (1500 tr/min) et une machine de production (600 tr/min)
travaillant de 6 à 15 h/jour.
a)
b)
c)
Fig. 3-32
Pour la grande poulie :
N D d p 600 dp
= = = 0,4 , d’où : Dp = = 350 mm
N d D p 1500 0,4
KL ≈ 0,94 (graphique 3, fig. 3-32c, avec Lp = 1668 mm) ; Kϑ ≈ 0,93 (graphique 2, fig.
3-32b, avec ϑ = 152,19°) ⇒ Pa = 4,16 . 0,94 . 0,93 = 3,64 kW
Nombre nécessaire de courroies :
nc = 13 / 3,64 = 3,57 ≈ 4 courroies
On peut les considérer comme des courroies plates avec des dents. Elles
fonctionnent par engrènement, sans glissement, comme le ferait une chaîne mais
avec plus de souplesse (fig. 3-33a). Contrairement aux autres courroies, elles
supportent bien les basses vitesses et exigent une tension initiale plus faible. Les
caractéristiques des courroies crantées (fig. 3-33b) sont présentées dans les
tableaux.
a) b)
Fig. 3-33
Nombre de dents des poulies (Zd et Zp) pour chaque largeur de courroie
(diamètre primitif de la poulie dp = p.Zd)
XL 10 à 72 dents (sauf 23, 25, 31, 33, 37, 50, 51, 53, 54, 55, 61 à 67)
L 10 à 57 dents (sauf 31, 37, 38, 39, 43, 46, 51, 53, 54, 55) et 60, 65, 66, 72,
84, 90, 96, 120
H 14 à 52 dents (sauf 31, 37, 39, 41, 42, 43, 46, 47, 51) et 58, 60, 70, 72, 82,
84, 94, 96, 106, 116, 118, 120, 150
XH 18 à 34 dents (sauf 23, 29, 31, 33) et 38, 40, 46, 48, 58, 60, 70, 72, 78, 80,
82, 84, 94, 96, 118, 120
XXH 18, 19, 20, 21, 22, 24, 25, 26, 27, 30, 34, 40, 48, 60, 72, 90
Rapport de transmission :
N D d p Z d Cd
= = = ,où : Zd : nombre de dents de la petite poulie
N d Dp Z D CD
Puissance de service : Ps = P . Ks
On détermine le type de courroie (ou le pas) à partie du graphique (fig. 3-34a) par
l’intermédiaire de la puissance de service Ps et la vitesse de la petite poulie Nd.
a) b)
Fig. 3-34
Remarque : Si l’on a moins de 6 dents en prise (Zpr < 6) sur la petite poulie, il faut utiliser le
coefficient correcteur supplémentaire Kz (Pb.Kb.Kz ≥ Ps).
- Principales caractéristiques
Les transmissions de puissances par roues et chaînes se caractérisent par :
- Rapport de transmission constant (pas de glissement) ;
- Longue durée de vie ;
- Chaînes à rouleaux
Les chaînes à rouleaux (fig. 3-35a) sont les plus utilisées en transmission de
puissance. Elles ont des vitesses limites de 12 à 15 m/s. Leurs rapports limites de
transmission vont de 6 à 9.
a) b) c)
Fig. 3-35
puissance et respectivement les chaînes (fig. 3-36) et les roues (les pignons)
(fig. 3-35c) doivent être simple, double et triple.
Fig. 3-36
La configuration usuelle est une chaîne à rouleaux et la roue dans un même plan
vertical (dans un plan horizontal la chaîne « saute ») (fig. 3-37).
Fig. 3-37
a) Inconvénient, l’effet de corde : il se fait sentir aux vitesses élevées avec des
roues ayant un faible nombre de dents. Suivant l’angle de rotation, la distance
entre la chaîne et le centre de la roue varie (fig. 3-38), ce qui provoque des
irrégularités de transmission et de vibrations (fig. 3-39). Compromis : à partir
et au-dessus de 17, 19 ou 21 dents les résultats (durée de vie, bruits, etc.)
sont convenables.
Fig. 3-38
D −dp
Angle d’enroulement : ϑ = ϑd =180° − 2 sin −1 p ≥120°
2a
Puissance de service ou puissance corrigée :
Ps = P.Ks (voir Ks dans le tableau précédent). On détermine le type (le pas) de la
chaîne à l’aide du graphique de la puissance transmissible des chaînes à rouleaux A
(fig. 3-40).
Vitesse linéaire de la chaîne :
N p . p.Z d
V= , où π.dp = p.Zd = circonférence primitive de la petite roue
60
Nombre de dents et diamètre primitif du pignon à partir de la puissance de base
Pb (tableau précédent) sachant que Pb.KR ≥ Ps
KR = coefficient tenant compte du nombre de rangées (tableau ci-dessous)
Pb tient compte du type de lubrification (voir tableau ci-dessous).
4.1. Engrainage
La plus petite roue est appelée le pignon; et la plus grande, la roue (une roue de
rayon infini est une crémaillère).
Ils font partie des systèmes de transmissions de mouvement et de puissance les plus
utilisés, résistants et durables ; éléments normalisés, facilement interchangeables et
permettant des processus de fabrication relativement économique.
a)
b)
c)
d)
Fig. 4-1
OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 140
Résumé de Théorie et
Guide de travaux Module 18 : Démontage et montage des systèmes
pratiques
mécaniques
Les engrenages cylindriques sont les plus courants. Les engrenages coniques
assurent la transmission entre arbres concourants. Les engrenages roue et vis sans
fin permettent l'irréversibilité et offre une grande réduction de vitesse.
Les dentures droites sont utilisées pour les petits appareils et les engrenages
intérieurs. Les dentures hélicoïdales, plus silencieuses, sont utilisées lorsqu'il s'agit
de transmettre de la puissance.
Les trains d'engrenages sont utilisés dans une grande majorité de machines et
mécanismes. En général, les trains sont employés en réducteur (réduction de la
vitesse et augmentation du couple).
Dans le cas de trains d'engrenages intérieurs, cette méthode est à inverser. C'est à
dire que si le nombre de roues en contact est pair, la roue menée tourne en sens
inverse de la roue menante. Cette méthode vaut quel que soit le nombre de roues du
train d'engrenages.
La raison (le rapport de réduction) d'un train d'engrenages est le rapport du produit
du nombre de dents des roues menantes et du produit du nombre de dents des
roues menées.
Les plus simples et les plus économiques, ils sont utilisés pour transmettre le
mouvement et la puissance entre deux arbres parallèles. Les dents des deux roues
de l’engrenage sont parallèles à l’axe de rotation des arbres.
Du fait de leur relative simplicité, ils sont souvent utilisés pour introduire les relations
de cinématique et les définitions normalisées concernant la géométrie des
engrenages.
Fig. 4-2
Le pignon est la plus petite des deux roues ; c’est souvent la roue menante. La forme
des roues varie avec les dimensions (fig. 4-3).
Fig. 4-3
La forme de la denture est définie à l’aide des symboles normalisés (fig. 4-4a) qui
portent les indices normalisés (fig. 4-4b) :
a)
b)
Fig. 4-4
- Module (m) : quel que soit le nombre de dents, toutes les roues de même
module et de même angle de pression (α) peuvent être fabriquées à partir de
même outil. Pour limiter le nombre des outils et des systèmes de mesure, une
série de modules a été normalisée (fig. 4-5a et b).
a)
b)
Fig. 4-5
Exemple :
Pour l’engrenage dessiné (fig. 4-6) Z1 = 17 dents, Z2 = 20 dents, module m = 4 mm,
déterminer les principales caractéristiques.
Fig. 4-6
b) Etude cinématique
Lorsque la roue 1 engrène avec la roue 2 (fig. 4-7b), les cercles primitifs des deux
roues roulent l’un sur l’autre sans glisser au point I (pas de patinage, analogiquement
aux deux roues de friction roulant l’une sur l’autre sans glisser (fig. 4-7a).
Si V1 est la vitesse linéaire des points du cercle primitif 1 et V2 celle des points du
cercle primitif 2, le non glissement en I, point de contact des deux cercles, se traduit
par V1 = V2 = VI.
a) b)
Fig. 4-7
Exemple :
On veut construire un réducteur de façon à ce que la vitesse d’entrée de 1500 tr/min
soit réduite à 500 tr/min. Si Z1 = 18, quelle est la valeur de Z2? Si m = 3, quelle est la
valeur de d2 ?
Rapport de transmission : n2 / n1 = 500 / 1500 = 1/3
Rapport de nombres de dents : Z2 / Z1 = n2 / n1 = 3/1 = 3
Fig. 4-8
Ils transmettent le mouvement entre deux arbres parallèles de même que les
précédents. Les dents des roues sont inclinées par rapport à l’axe de rotation des
deux arbres. L'angle d'inclinaison de la denture, l'angle d'hélice, est le même pour les
deux roues, mais en sens inverse (fig. 4-9).
Fig. 4-9
A taille égale, ils sont plus performants que les précédents pour transmettre la
puissance et le couple. Du fait d’une meilleure progressivité et continuité de
l’engrènement ils sont aussi plus silencieux.
L’inclinaison de la denture engendre des efforts axiaux, suivant l’axe de l’arbre, qui
doivent être supportés par des piliers et des couples supplémentaires qui accentuent
le fléchissement des arbres.
Ils sont parfois utilisés pour transmettre le mouvement entre des arbres non
parallèles et sont appelés engrenages gauches.
Inconvénients : efforts supplémentaires dus à l’angle d’hélice (force axiale sur les
paliers et augmentation des couples de flexion) et rendement un peu moins bon.
L’utilisation est impossible sous forme de baladeur ; ces engrenages doivent toujours
rester en prise.
b) Définitions et caractéristiques
- Angle d’hélice β : il mesure l’inclinaison de la denture, ou d’hélice, par
rapport à l’axe de la roue (fig. 4-10) ; les valeurs usuelles se situent entre 15°
et 30°. De grande valeur de β amènent plus de douceur et de progressivité
mais aussi des efforts axiaux plus grands. Un engrenage droit est un
engrenage hélicoïdal avec β = 0°.
Fig. 4-10
Fig. 4-11
Exemple :
Pour l’engrenage suivant : Z1 = 33, Z2 = 44 et mn = 2 mm :
- Quel doit être l’angle d’hélice nécessaire pour réaliser un entraxe a = 80 mm ?
mn 2 77
a= (Z 1 + Z 2 ) = (33 + 44) = = 80mm
2 cos β 2 cos β cos β
77
cos β = = 0,9265 ⇒ β = 15,74°
80
- Quelles sont les valeurs possibles pour l’entraxe, si β varie entre 0° et 40° ?
A partir de la formule précédente on obtient :
β (°) 0 5 10 15 20 25 30 35 40
a (mm) 77 77,3 78,2 79,7 81,9 85 88,9 94 100,5
pt = π. mt = π.2,442 = 7,67 mm
pn = π. mn = π.2 = 6,283 mm
px = pt / tan β = 7,67 / tan 35° = 10, 95 mm
d1 = mt . Z1 = 2,442 . 33 = 80, 57 mm
d2 = mt . Z2 = 2,442 . 44 = 107,43 mm
a = ½ (d 1 + d2) = ½ (80,57 +107,43) = 94 mm
Fig. 4-12
tan αn = tan αt . cosβ = tan20° / cos35° = 0,444
αt = 23,96°
Fig. 4-13
Leurs dents sont taillées dans des surfaces coniques. Ils sont utilisés pour
transmettre le mouvement entre des arbres concourants, perpendiculaires ou non. La
denture peut être droite mais aussi hélicoïdale, ou spirale.
C’est un groupe important utilisé pour transmettre le mouvement entre deux arbres
non parallèles dont les axes sont concourants ; les axes à 90° sont les plus courants.
Les surfaces primitives ne sont plus des cylindres mais des cônes (cônes primitifs).
Les cônes sont tangents sur une ligne de contact MM’ et leur sommet commun est le
point S, c’est aussi le point d’intersection des axes de rotation des deux roues.
a) Principaux types
- Engrenages coniques à denture droite : ce sont les plus simples
(fig. 4-14a). La direction des génératrices du profil de la denture passe par le
sommet S. Aux vitesses élevées en retrouve les mêmes inconvénients que les
engrenages droits à dentures droites (bruits de fonctionnement, fortes
pressions sur les dents…).
a) b) c)
Fig. 4-14
Fig. 4-15
Fig. 4-16
Fig. 4-17
L’une des roues ressemble à une vis et l’autre à une roue hélicoïdale. Le sens de
rotation de la roue dépend de celui de la vis mais aussi de l’inclinaison de la denture,
filet à droite ou à gauche.
Ils donnent l’engrènement le plus doux de tous les engrenages, silencieux et sans
chocs. Contrepartie : un glissement et un frottement important provoquent un
rendement médiocre. De ce fait, une bonne lubrification est indispensable ainsi que
des couples de matériaux à faible frottement (exemple : vis acier avec roue en
bronze).
a) b) c)
Fig. 4-18
Remarque : Une roue creuse est une roue cylindrique légèrement creusée, ce qui
accroît la surface de contact entre les dents et permet d’augmenter les efforts
transmissibles. Le principe est le même avec la vis globique (assemblage plus
difficile).
Fig. 4-19
Le pas axial px mesure la distance (suivant l’axe) entre deux filets consécutifs de la
vis. Le pas de l’hélice pz représente le pas du filet, ou d’un des filets, de la vis
(pz = Zv . px et tan βv = pz / π. dv).
La vis et la roue ont le même pas normal pn. Le pas axial de la vis est égal au pas
apparent de la roue (px = pt . R).
Fig. 4-20
Si la vis peut toujours entraîner la roue, par contre l’inverse n’est pas toujours
possible. Lorsque l’angle d’inclinaison de l’hélice βR est suffisamment petit (moins de
6° à 10°) le système devient irréversible et la rou e ne peut pas entraîner la vis, il y a
blocage en position. Cette propriété est intéressante pour des dispositifs exigeant un
non retour.
Les détériorations des deux premières catégories sont engendrées par des charges
ou des températures excessives et influencées par la lubrification.
4.2.1. Piqûres
Elles prennent naissance en surface (fig. 4-21a). Les principales causes de leurs
apparitions sont :
- Phénomène de fatigue du métal ;
- Laminage du métal provoqué par le glissement des dents ;
- Contrainte de cisaillement en surface provoquant des fissures s'agrandissant
peu à peu.
4.2.2. Ecaillage
a) b)
c) d)
e) f)
Fig. 4-21
4.2.3. Grippage
4.2.4. Rides
Elles apparaissent aux faibles vitesses de glissement dans le cas d'une lubrification
insuffisante ou inefficace (fig. 4-21d).
Elle est provoquée par la présence de matières abrasives dans l'huile (fig. 4-21e).
Elle résulte généralement d'une fatigue des dents causée par les efforts
continuellement répétés après un temps de fonctionnement plus ou moins long (fig.
4-21f). La rupture peut aussi être causé par un fragment de métal introduit
accidentellement dans la zone d'engrènement ou elle peut résulter d'une trempe
défectueuse, d'une mauvaise répartition des charges,
Dans certaines machines, l’organe récepteur doit être animé d’un mouvement
rectiligne, alternatif ou continu, ce qui impose l’utilisation des mécanismes
permettant la transformation d’un mouvement circulaire en un mouvement rectiligne
ou l’inverse.
deux autres.
b)
Fig. 5-2
Le système est composé des éléments suivants (fig. 5-3a) : manivelle (1), bielle (2)
coulisseau (3) et glissière (4).
a) b
Fig. 5-3
Les points D, E, F et G (fig. 5-3b) sont appelés points morts. Dans un moteur à
explosion ou un compresseur D et F sont les points morts bas (PMB), E et G sont les
points morts hauts (PMH). La longueur C du déplacement (course) en translation du
coulisseau est égale à deux fois le rayon de la manivelle : C = 2 R. En conséquence,
la variation du rayon R provoque la variation de la course C.
L’analyse du mécanisme de la fig. 5-4a, dans lequel une manivelle M tournant autour
de l’axe O doit entraîner une tige T sur laquelle elle est articulée en A, et qui est
guidée en translation, montre que le mouvement est impossible car le point A,
considéré comme lié à la manivelle, aura une trajectoire circulaire tandis que,
considéré comme lié à T, il doit avoir une trajectoire rectiligne.
Parmi les solutions possibles, dont le mécanisme utilisant une bielle intermédiaire
entre M et T (fig. 5-4b), l’une des plus utilisée consiste à munir la manivelle d’une
coulisse dans laquelle peut glisser un maneton fixé sur la tige (fig. 5-4c). Il y a alors
une transformation du mouvement rectiligne alternatif de la tige.
D’une façon générale, les bielles et les manivelles à coulisse sont utilisées pour
réunir deux pièces par une articulation dont l’axe et la pièce qui tourne autour de lui
ont des trajectoires différentes.
a) b)
c)
Fig. 5-4
a) b)
Fig. 5-5
L’action oblique de la coulisse par rapport à l’axe de la tige, d’où effort moteur réduit
et frottements importants entre la tige et ses guides impose une course faible pour
réduire cette obliquité, donc l’angle α. Si non, il peut y avoir l’arc-boutement de la tige
(fig. 5-5a). La transformation inverse n’est également possible que si la course est
faible par rapport à r (fig. 5-5b).
Le maneton de la manivelle OA est engagé dans une coulisse solidaire d’une tige
guidée (fig. 5-6a), d’où une transformation du mouvement circulaire continu de la
manivelle en un mouvement rectiligne alternatif de la tige.
a) b)
Fig. 5-6
La course totale A1A2 est égale à 2R, la longueur de la coulisse doit être au moins
égale à 2R.
La transformation inverse est impossible, car le moment moteur est nul aux points
morts. Ce mécanisme est donc irréversible.
a) b)
c) d) e)
Fig. 5-7
Dans les deux derniers montages la bielle glisse sur le maneton pendant le
mouvement et son mouvement est plus complexe. Mais dans tous les cas, le
mouvement circulaire continu de la manivelle est transformé en un mouvement
rectiligne alternatif du coulisseau (fig. 5-7e).
5.4. Cames
a) b) c)
d) e)
Fig. 5-8
Les cames disques sont montées sur l’axe à l’aide d’une vis de fixation avec
possibilité de réglage (fig. 5-8a). Le mouvement circulaire continu peut être transmis
par un piston mobile (fig. 5-8b), une roue (fig. 5-8c et d) ou un cadre (fig. 5-8e).
La tige (1) guidée en translation s’appuie sur le partour d’une came (2) (fig. 5-9a). La
rotation d’une fraction de tour de la came transmet à la tige, soit un mouvement de
montée, soit un mouvement de descente, soit aucun mouvement (période de repos).
a) b)
c)
Fig. 5-9
La partie active est une rainure creusée sur la surface latérale d’un cylindre
(fig. 5-8b).
6. GÉNÉRALITÉS DE LA MAINTENANCE
Fig. 6-1
a) Maintenance systématique
b) Maintenance conditionnelle
7. NIVEAUX DE MAINTENANCE
Ils sont au nombre de 5 et leur utilisation pratique n'est concevable qu'entre des
parties qui sont convenues de leur définition précise, selon le type de bien à
maintenir.
7.1. Niveau 1
7.2. Niveau 2
7.3. Niveau 3
7.4. Niveau 4
7.5. Niveau 5
9. EXECUTION DU DEMONTAGE
- Utiliser un chiffon sec et non pelucheux pour les pièces peu grasses et peu
souillées.
- Pour les autres, employer des produits dégraissants, nettoyant ou du
pétrole, puis essuyer au chiffon ou à l'air comprimé
L'une d'elles peut être déposée en frappant au marteau avec interposition d'un jet de
métal tendre (aluminium) ou à la presse ou avec un système vis - écrou ou avec un
extracteur spécial. La dilatation de la pièce extérieure par chauffage au chalumeau
facilite la dépose.
Meuler ou couper au burin les têtes saillantes; percer un trou pour faire disparaître
les têtes fraisées. Puis chasser le corps du rivet avec un chasse goupille.
Enlever la sertissure par usinage ou par grattage, puis séparer les pièces.
Dévisser complètement les vis à bout pointu. Chasser les goupilles coniques en
frappant sur le plus petit côté. Utiliser un chasse goupille de longueur appropriée.
Redresser l'ailette des freins en tôle ou des rondelles freins extraire les joncs avec
une pointe à tracer, les circlips avec une pince.
Ils ne doivent être extraits de leurs logements que si une nouvelle opération
d'alignement doit modifier leur position.
a) Arbres :
- Déposer les couvercles, écrous, vis et pièces d'arrêt.
- Opérer ensuite suivant la disposition observée:Palier unique.
- Déshabiller partiellement l'arbre et l'extraire. Paliers à chapeaux.
- Déposer les chapeaux, dégager et déshabiller l'arbre. Montage prisonnier.
b) Roulements:
- La pression de démontage doit être appliquée sur la bague montée serrée.
Si l'extracteur agit sur le chemin de roulement ou que l'effort est transmis
par les éléments roulants, le roulement ne pourra être réutilisé.
- Les joints collées sur une partie fixe seront toujours détériorés lors de la
séparation des pièces et devront être changés (il est donc inutile de
prendre des précautions particulières lors de leur démontage).