Approche She - Rôle de L'ingénieur Sécurité Prévention PDF

A1
Importance et Rôle de l'Ingénieur Sécurité-Prévention
APPROCHE SHE - RÔLE DE L'INGÉNIEUR SÉCURITÉ PRÉVENTION

Ingénieurs en
Sécurité Industrielle
I - DANGERS - RISQUES PROFESSIONNELS ........................................................................... 1
1 - Dangers.........................................................................................................................................1
2 - Risques professionnels .................................................................................................................1
II - DÉMARCHE DE DÉVELOPPEMENT DURABLE - APPROCHE SHE ..................................... 2
III - FONCTIONS HABITUELLES D'UN SERVICE SHE ................................................................. 3
1 - Rôle ...............................................................................................................................................3
2 - Objectifs ........................................................................................................................................ 3
3 - Missions ........................................................................................................................................ 5
4 - Exemples d'actions d'un service SHE ...........................................................................................6
5 - Organisation hiérarchique .............................................................................................................7
IV - RÔLE DE L'INGÉNIEUR PRÉVENTION SHE .......................................................................... 8
1 - Poste .............................................................................................................................................8
2 - Responsabilités .............................................................................................................................8
3 - Profil et qualités requises .............................................................................................................. 8
Ce document comporte 9 pages

SE MAN - 02102_A_F - Rév. 1 03/03/2005
„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

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I- DANGERS - RISQUES PROFESSIONNELS
1- DANGERS
Toute activité humaine s’exerce au milieu de dangers permanents.
DANGERS PERMANENTS = SOURCE/SITUATION pouvant nuire :
- par blessure ou atteinte à la santé

- par dommage à la propriété, à l’environnement du lieu de travail
- ou à une combinaison de ces éléments
PRODUITS PROCÉDÉS/MATÉRIELS
Inflammables Continus, Discontinus

Incompatibles Pression, Vide
Asphyxiants Température
Nocifs, toxiques Machines
Corrosifs Électricité
… Démarrage/Arrêt
Travaux
…
AMBIANCE DE TRAVAIL "HUMAINS"
Bruit - Agitation Atouts/Faiblesses

Poussière Charges physique,
Chaleur/Froid/Intempéries mentale, psychologique
Rayonnement Contexte économique D SEC 1238 F
Conception/Agencement Rapports humains
Encombrement …
Isolement
2- RISQUES PROFESSIONNELS
DANGER x EXPOSITION
ou
RISQUES
D SEC 2182 A
CONSÉQUENCE (gravité)
x PROBABILITÉ
D'UN ÉVÉNEMENT DANGEREUX
Voir document A1 Application B.
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II - DÉMARCHE DE DÉVELOPPEMENT DURABLE - APPROCHE SHE
➩ UNE ACTIVITÉ
– EFFICACE économiquement :
• produire
• pas de perte humaine ou matérielle
• pas de mouvement social
– ÉQUITABLE socialement
• salaires
• conditions de travail
– RESPONSABLE écologiquement
• dans l’entreprise
• de l’ensemble du personnel à l’extérieur
➩ DES OBJECTIFS
– PROTECTION DES HOMMES ET DES POPULATIONS :
Maîtrise de la santé des hommes à leur poste de travail, des impacts santé sur le
voisinage
– PROTECTION DES BIENS / EFFICACITÉ ÉCONOMIQUE :

Rentabilité, réputation, image de marque, sûreté
– RESPECT DES TIERS ET DE NOTRE ENVIRONNEMENT :

• rejets chroniques et accidentels / déchets
• produits achetés / vendus (cycle complet de la vie du produit)
– RESPECT DES LOIS ET RÈGLEMENTS IMPOSÉS PAR LES POUVOIRS PUBLICS

Sécurité / Hygiène-Santé / Protection de l'environnement résultent de la bonne
articulation des éléments de prévention (règlements, actions mises en œuvre) :
• modalité d'application et de contrôle
• recherche permanente basée sur la connaissance des textes et sur l'expérience
• formation des hommes
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III - FONCTIONS HABITUELLES D'UN SERVICE SHE
1- RÔLE
PROTÉGER L'HOMME ET SON ENVIRONNEMENT CONTRE L'HOMME
fl
PAR :
la prévention, l'élimination, la réduction des risques
2- OBJECTIFS
1-PLANIFIER
SERVICE
4-AGIR, CORRIGER SHE 2-DÉROULER, FAIRE
D MEQ 1736 A
3-CONTRÔLER
Objectifs d'un service SHE
➩ PLANIFIER
– PARTICIPER à la définition de la politique SHE du site en termes d'objectifs et de
moyens
➩ DÉROULER / FAIRE
– RÉDIGER et MAINTENIR à jour les consignes SHE / plans spécifiques
– CONNAÎTRE / CENTRALISER et DIFFUSER toute la documentation utile

(recommandations, obligations réglementaires, …)
– ASSURER la formation du personnel en matière de prévention HSE
– DIRIGER les actions de communication SHE
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– PARTICIPER aux Réunions des Comités SHE / Plans de prévention
– VISER / CONTRÔLER les autorisations de travail, permis de feu, de fouilles, de

pénétrer, d'utilisation de source radioactive, …
– VEILLER à ce que les vérifications soient effectuées dans les délais et les
enregistrements tenus à jour (essais des alarmes, évacuation, installations de détection,
installations fixes, matériel incendie, …)
– DONNER l'avis SHE / CONSEILLER sur les projets / modifications
– COOPÉRER avec le Service Médical.
➩ CONTRÔLER L'EFFICACITÉ DE LA POLITIQUE

– VÉRIFIER le respect des consignes
– EFFECTUER quotidiennement une tournée SHE sur site
- EFFECTUER des audits SHE sur le site, en particulier sur les chantiers
- ANALYSER les dysfonctionnements SHE
– PARTICIPER à la tenue à jour des statistiques et à la publication du rapport annuel du

CHSCT(E)
➩ CORRIGER
– TIRER LES ENSEIGNEMENTS des erreurs passées pour éviter qu'elles ne se
reproduisent
— INITIER les actions correctives nécessaires suite à tout dysfonctionnement SHE
– DIRIGER / COORDONNER la lutte contre les sinistres.
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3- MISSIONS
Les différents objectifs d'un service SHE peuvent être traduits, d'une autre manière, en missions :
• Analyse les accidents et les conditions de travail
RECHERCHE • Élabore des statistiques "techniques"
• Participe aux programmes de prévention
• Gère la documentation technique et réglementaire

et assure une veille réglementaire
Accueil
• Campagnes de sécurité Formation
Conférences
• Lutte contre l'incendie
OPÉRATIONNELLE
• Vérification et contrôles des installations, matériels et produits
• Entretien des équipements et moyens de protection
• 1er secours et évacuation des blessés
• Respect des organismes légaux
• Sur la conception et modification des installations
• Participe à l'élaboration des consignes de sécurité et des procédures
• Participe à l'élaboration des plans de prévention

FONCTIONNELLE
OU DE CONSEIL
Le service médecine du travail
Les services ou directions de l'établissement
Les organismes extérieurs de prévention
Les représentants du personnel au CHSCT
LIAISON AVEC
Les organismes d'état
D SEC 2031 A
Les associations de riverains
Missions d'un service SHE
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4- EXEMPLES D'ACTIONS D'UN SERVICE SHE
a - Actions préventives
➩ PROCÉDURES
– règlement personnel (manuel de sécurité)
– règlement et sélection des entreprises extérieures
– consignes SHE
– procédure / comité de sécurité / autorisation de travail
➩ MOTIVATION SENSIBILISATION
– information / formation
– campagne : concours - affiches - film - intranet
– exercices
– comité sécurité
➩ ÉTUDE - RÉALISATION DE TRAVAUX POUR DIMINUER LES RISQUES

– suggestions / conseils
– études de danger - études d'impact
– visite périodique
– audits
b - Actions curatives
➩ PROTECTION DES INSTALLATIONS

– plans d'urgence
POI
PPI
alerte à la bombe
– moyens agents sécurité

équipe de 1er secours
pompiers, …
➩ LUTTE CONTRE LE FEU ET LES POLLUTIONS

_ plans d'action 1ère urgence / 2 ème urgence
protection civile
confrères
organismes tiers
– matériel circuit eau incendie

émulseurs
véhicules
installations fixes
détecteurs
matériel de lutte contre la pollution
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EXTÉRIEUR DIRECTION
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communication 5-
C.H.S.C.T.
Voisinage
Orientation Information
Participation, information
SERVICES
SERVICE SHE
conception
Bureau d'études modification
Information Intégration
organisation PERSONNEL
Bureau des méthodes
ADMINISTRATION
approvt. instal. conseil
Équipement et achats choix des équipements CADRES
ORGANISATION HIÉRARCHIQUE
DRIRE
intégration de la sécurité Inspection du travail
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Services production Assurances

Service eaux…
maintenance
Service Entretien
coordination soutien de l'action

Service travaux neufs MAÎTRISE

formation
Service formation
administration
Service administratif
collaboration étroite campagnes d'information TECHNICIENS

Médecin du travail
contrôle de l'action OUVRIERS
D SEC 2030 A
cas "particuliers"
Relations humaines
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IV - RÔLE DE L'INGÉNIEUR PRÉVENTION SHE
1- POSTE
– ASSURER ET FAIRE APPLIQUER la prévention nécessaire afin d'éliminer les risques
d'accident de toute nature.
– CONTRÔLER et SIGNALER toute situation ou tout procédé contraire au règlement

intérieur et aux dispositions légales sur la sécurité et l'hygiène / santé au travail,
l'environnement.
– INFORMER, INSTRUIRE, ENTRAÎNER les équipes de lutte contre l'incendie et risques

environnementaux pour développer les connaissances du personnel en fonction du
matériel disposé sur le site.
2- RESPONSABILITÉS
- ORGANISER et PLANIFIER le travail du service entre ses différents membres.
– COORDONNER le travail et la gestion du personnel.
- CONTRÔLER le travail exécuté.
_ ASSURER la veille technologique et réglementaire dans le domaine SHE.
– RECEVOIR les représentants ou fournisseurs d'équipement de protection ou de lutte

contre les risques ou incidents SHE.
– TENIR les équipes d'intervention parfaitement entraînées et les matériels en excellent

état.
– CONTRÔLER et SURVEILLER la formation du personnel dans le domaine SHE.
_ ASSURER par délégation de la Direction les relations avec l'administration de tutelle.
3- PROFIL ET QUALITÉS REQUISES

Voir document A1 - Application A
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Sécurité dans les Opérations
RISQUES LIÉS AUX PRODUITS
DANGERS LIÉS AU COMPORTEMENT DES FLUIDES

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I - PRESSION RÉGNANT DANS UNE CAPACITÉ ....................................................................... 1
1 - Capacité pleine de gaz .................................................................................................................1

2 - Capacité contenant une phase liquide et une phase vapeur ....................................................... 1
3 - Capacité pleine de liquide ............................................................................................................ 4
II - CONSÉQUENCES D’UN APPORT OU D’UN RETRAIT DE CHALEUR À UN CORPS ........... 5
1 - Apport de chaleur .........................................................................................................................5

2 - Retrait de chaleur .......................................................................................................................13
3 - Vaporisation d’un liquide par détente .........................................................................................15
III - COUPS DE BÉLIER ................................................................................................................ 19
1 - Description du phénomène ........................................................................................................ 19

2 - Effets de coups de bélier et prévention...................................................................................... 21
ANNEXES
Courbes de tension de vapeur de quelques hydrocarbures ..................................................................23

Courbe de tension de vapeur de l’eau...................................................................................................24
Courbes de tension de vapeur de quelques composés chimiques ....................................................... 25
Variation de la densité de quelques liquides avec la température ........................................................ 26

SE PRO - 00549_A_F - Rév. 4 21/03/2005
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

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I- PRESSION RÉGNANT DANS UNE CAPACITÉ
1- CAPACITÉ PLEINE DE GAZ

PRESSION = CHOCS
DES MOLÉCULES Un gaz est constitué de molécules qui
peuvent se déplacer librement les unes
par rapport aux autres et qui sont
soumises à une agitation incessante et
t
désordonnée.
Ces molécules sont toutes identiques

dans le cas d'un corps pur et elles sont de
D MEQ 3008 A plusieurs espèces dans le cas d'un
mélange.
Pression dans une capacité pleine de gaz
L'agitation des molécules provoque de multiples chocs contre les parois. Les forces pressantes qui
en résultent s'appliquent sur toute la surface interne du ballon et créent donc une pression.
Cette pression exercée par le gaz dépend du nombre de chocs par unité de surface
(Pression = Force/Surface) et est donc fonction :
– du nombre de molécules de gaz, c'est-à-dire de la quantité de gaz enfermée dans le
ballon
– de la surface offerte aux chocs, c'est-à-dire des dimensions du ballon ou appareillage
contenant le gaz
–- de l'agitation des molécules qui augmente avec la température
2- CAPACITÉ CONTENANT UNE PHASE LIQUIDE ET UNE PHASE VAPEUR

Quand dans un équipement quelconque, non relié à l’atmosphère, il y a coexistence et contact de
deux phases liquide et vapeur à la même température et à la même pression, on dit que les deux
phases sont à l’équilibre liquide-vapeur.
a - Corps pur
Pour un corps pur donné, la présence simultanée de ces deux phases suppose des conditions telles
que leur point représentatif dans le diagramme pression-température soit sur la courbe de tension de
vapeur de ce corps pur.
La pression absolue, dans l'équipement, est la tension de vapeur du corps pur à la température de
stockage.
PRESSION = TENSION DE
VAPEUR DU CORPS PUR
t
D MEQ 3008 B
Pression dans une capacité contenant une phase liquide et une phase vapeur
00549_A_F

2
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En effet chaque corps pur possède une courbe de tension de vapeur qui délimite, dans le diagramme
pression-température, deux zones comme représenté ci-dessous.
- une zone liquide à gauche de la courbe (conditions P1 et t1 par exemple)

- une zone vapeur à droite de la courbe (conditions P 2 et t2 par exemple)
Pression COURBE DE TENSION DE VAPEUR
Etat Etat
LIQUIDE VAPEUR
P2 V
P3
V
P1 L L+
D TH 009 D
Température
t1 t3 t2
Courbe de tension de vapeur
Sur la courbe elle-même (conditions P3 et t3 par exemple) il y a coexistence des deux phases liquide
et vapeur
Les planches en annexe présentent les courbes de tension de vapeur de quelques corps purs.
À titre d’exemple on a représenté ci-dessous une sphère contenant du propane liquide et gazeux à la
température de 20°C.
Courbe de tension de
Propane vapeur du propane
gazeux P P
20°C TV20
C3
Propane
liquide
D SEC 009 A
t
20°C
Pression dans une sphère de propane
La condition d’équilibre liquide-vapeur étant réalisée, puisqu’il y a coexistence des deux phases, la
20
pression P régnant dans le ballon est la tension de vapeur du propane à 20°C, que l’on note TVC .
3
00549_A_F

3
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L’abaque en annexe permet d’en lire la valeur :

20
P = TVC = 8,2 atm
3
La courbe de tension de vapeur d’un corps pur permet donc de connaître la pression régnant
dans une capacité contenant ce corps à l’équilibre liquide-vapeur, à une température connue et
ceci quel que soit le niveau de liquide.
b - Mélange
Si l'on considère un ballon dans lequel un mélange est à l'équilibre liquide-vapeur, la pression P
régnant dans le ballon est appelée tension de vapeur du liquide à la température considérée.
VAPEUR DU MÉLANGE
t
D MEQ 3008 C
Pression dans une capacité contenant un mélange à l'équilibre liquide-vapeur
Dans un tel ballon, une augmentation de température provoque la vaporisation partielle immédiate du
liquide; on dit que celui-ci est à son point de bulle. Par contre, une diminution de température
provoque la condensation partielle immédiate de la vapeur, on dit que celle-ci est à son point de
rosée.
00549_A_F

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3- CAPACITÉ PLEINE DE LIQUIDE

La pression n’est pas une propriété du liquide mais dépend de la machine qui a généré la pression (en
général une pompe), des systèmes de régulation de pression et des systèmes de protection dont est
équipée la capacité.
(F - 1) V1 (F - 2) V1
P P
V2 V2
(F - 2) En service (F - 1) En service
V1 fermé en premier V2 fermé en premier

V2 fermé en second V1 fermé en second
D CH 3001 A
P = Presse de refoulement de P = Pression Atmosphérique
la pompe à débit nul
Pression dans une capacité pleine de liquide
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II - CONSÉQUENCES D'UN APPORT OU D'UN RETRAIT DE CHALEUR A UN CORPS
1- APPORT DE CHALEUR
Un apport de chaleur à un corps peut avoir les deux conséquences suivantes :
- augmenter la température du corps sans changement d'état physique, mais entraîner

une dilatation
- provoquer la changement d'état physique du corps, ce qui signifie vaporisation pour un

liquide
a - Apport de chaleur sans changement d'état
• Capacité pleine de gaz
La pression augmente. Elle varie approximativement comme la température absolue du gaz qui est
mesurée en Kelvin (K = ° C + 273).
Les risques encourus sont faibles.
• Capacité pleine de liquide
Tout liquide tend à se dilater quand la température augmente; il y a une expansion thermique.
Cette caractéristique entraîne des risques car l'élévation de température d'un liquide emprisonné dans
un récipient peut par expansion thermique entraîner des surpressions considérables capables de
rompre tous les équipements non protégés, ce liquide étant incompressible.
Dans le cas d'un ballon en acier plein d'eau à 20°C, une élévation de température de 30°C entraîne
une pression de l'ordre de 180 bars, soit en moyenne 6 bars/°C d'élévation de température. Aux
températures plus élevées le gradient d'élévation de pression est encore plus grand car la dilatation
de l'eau est plus élevée.
Ceci est illustré par le schéma ci-dessous :
0 175 490 960
bar rel
D SEC 012 A
20°C 50°C 75°C 105°C
Évolution de la pression dans une capacité pleine d’eau liquide
00549_A_F

6
A3
Le graphique ci-dessous montre dans un récipient plein de gaz liquéfiés, sans phase gazeuse,
l’élévation de pression approximative en fonction de l’élévation de température, en négligeant les
variations de volume du récipient.
Pression (bar rel)

80
70
60
50
40
30
20
10
(°C) Élévation de
D SEC 013 A
température
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Évaluation de la pression dans une capacité pleine de gaz liquéfiés
S’il existe un “ciel gazeux” au-dessus du liquide, lors de l’élévation de température, cette phase vapeur
est d’abord comprimée et la pression à l’intérieur du réservoir s’élève plus lentement.
Mais lorsque le liquide a occupé, après dilatation, tout le volume du récipient, la pression croît de
nouveau brutalement.
Ces risques peuvent apparaître en particulier dans une capacité isolée (telle que sphère, camion-
citerne, wagon-citerne, ballon, bouteille d’échantillons, …) par élévation de la température ambiante.
On ne doit donc jamais remplir une capacité afin qu'il subsiste un ciel gazeux permettant la libre
dilatation du liquide par élévation de température.
La température maximale de référence pour des conditions normales de stockage en France est de
50°C.
Elle est prise à 40°C si l’équipement est muni d’un pare-soleil (exemple : wagon et camion-citerne).
Compte tenu de ce qui précède la règle couramment utilisée est qu'il subsiste un ciel gazeux au
moins égal à 3 % du volume total du récipient quand le liquide est à 50°C.
La quantité maximale du produit que peut contenir un réservoir se calcule donc en masse.
00549_A_F

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A3
Application :
Quelle est la quantité maximale de propane pur à 20°C que l’on peut introduire dans une sphère de
1000 m3 ?
Volume total de la sphère :
Ciel gazeux minimal à 50°C :
Volume liquide maximal à 50°C :
Masse volumique du propane à 50°C : 445 kg/m3
Masse maximale de propane stocké :
Volume maximal de propane à 20°C :
Il en est ainsi pour une bouteille de propane ou de butane commercial qui nouvellement remplie à
un ciel gazeux de 15 % à 15°C environ. Celui-ci subsiste à 50°C (3 % minimum).
15 % 3%
15°C 50°C
D SEC 019 D
GPL
commerciaux
Surveiller les niveaux : dans les sphères en particulier, se souvenir que le volume n’est pas
proportionnel au niveau.
Attention aux capacités laissées pleines après les épreuves hydrauliques.
Ces risques concernent aussi une tuyauterie isolée. L’augmentation de température du produit par
la soleil peut entraîner des ruptures de joints et/ou même de la tuyauterie, ou tout au moins
empêcher l’ouverture de robinet-vanne à opercule.
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A3
Il faut prendre l’une des précautions suivantes :
- laisser décollée une vanne vers une capacité

- si des soupapes d’expansion thermique sont prévues, veiller à ce qu’elles ne soient pas
isolées
DN 25 (1")
Vanne
cadenassée O
BAC ouverte (CO) DN 20(3/4")
D SEC 014 A
F F
Soupape d'expansion thermique sur bac de stockage
D MEQ 3009 A
Soupape d'expansion thermique sur transfert de liquide
00549_A_F

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A3
Application :
Calculer la quantité de propane pur évacuée par une soupape d’expansion thermique placée sur une
ligne isolée soumise à une élévation de température.
Avec :
- ligne : longueur 100 m diamètre nominal 4” (DN 100) section de passage : 82,1 cm2
- température initiale : 20°C
- température finale : 40°C
– sur les échangeurs, s'il n'existe pas de soupape d'expansion thermique : ne jamais isoler
le fluide froid si le fluide chaud est en service.
Fluide chaud
NE JAMAIS ISOLER
LE FLUIDE FROID,
SI LE FLUIDE CHAUD
EST EN SERVICE D MTE 1041 B
Fluide froid
Précaution d'exploitation sur un échangeur
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• Capacité à l’équilibre liquide-vapeur
Tant qu’il subsiste un ciel gazeux, la pression augmente avec élévation de température conformément
à la courbe de tension de vapeur du corps concerné.
L’exemple ci-dessous permet d’observer l’augmentation de pression avec la température dans une
sphère de pur.
bar rel. bar rel.
20 °C 50°C
D SEC 015 A
Les pressions qui en découlent sont moins importantes que dans le cas précédent et
n’engendrent généralement pas de risques particuliers.
Néanmoins il faut tenir compte de cette propriété physique lors de toute opération inhabituelle :
détournement de produit, démarrage, conditions climatiques inhabituelles, …
b - Apport de chaleur avec changement d'état
La vaporisation du liquide s'accompagne :
- d'une consommation d'énergie appelée chaleur latente de vaporisation

- d'une augmentation très importante de volume
Dans le cas de l'eau : à 100°C et à la pression atmosphérique, l'eau donne un volume de vapeur
environ 1600 fois plus grand que son volume à l'état liquide. Aussi l'eau qui entre accidentellement
dans une installation, si elle est vaporisée par un produit chaud, peut occasionner une rupture de
l'installation.
On comprend donc que les surpressions puissent se produire dans des équipements lors de la
vaporisation de quantité même faible d'eau si le volume offert à la vapeur n'est pas suffisant.
Le risque de surpression augmente bien entendu avec la température.
Il peut y avoir destruction de l'équipement intérieur et même éclatement.
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A3
Ainsi dans un bac de stockage :
- lors de la rupture d’un serpentin dans un bac de stockage de produits réchauffés, on se

trouve en présence d’un débordement avec moussage (FROTH-OVER). C’est la mise en
ébullition d’eau dans un produit chaud, non en feu
T > 100°C
VAPEUR
D SEC 016 A
PV
CONDENSAT
- lors d’un feu dans le réservoir on peut rencontrer :
• une émulsion en surface avec débordement par présence d’eau provenant de

l’arrosage ou de la mousse (SLOP OVER)
• une vaporisation dans la masse (BOIL OVER) provoquée par le produit qui, en
brûlant, crée une onde de chaleur qui se déplace vers le fond du réservoir et
provoque l’ébullition de l’eau libre située en fond de bac
Fractions légères
distillantes
Fractions légères
remontant
Ondes de chaleur
Fractions lourdes
coulant
D SEC 3000 A
Eau libre
ou en émulsion
Phénomène de boil-over
00549_A_F

12
A3
Le produit enflammé, projeté dans les airs, génère une véritable boule de feu.
D SEC 018 A
Rupture d’un bac de stockage lors d'un boil-over

(toit sans soudure frangible)
En opération, les précautions suivantes sont à prendre :

– contrôle de l'absence d’eau dans les coulages vers les bacs de stockage traitant des
produits chauds non aqueux
– purge en point bas dans les tuyauteries et les capacités de stockage où peut
s’accumuler de l’eau
– drainage complet de l’eau résiduelle après des épreuves d’étanchéité hydraulique avant
tout démarrage des unités à risques
– vérification de l’absence d’eau dans les réservoirs de vidange (fût, “tonne à vide”, …)
avant l’admission de produit chaud
– vérification du bon fonctionnement des purgeurs sur les lignes de vapeur d’eau pour
éviter les "marteaux d'eau".
Vapeur
PV
D SEC 021 A
Condensats
– pas d’utilisation de la vapeur d’eau dans les serpentins de réchauffage de réservoir de

stockage contenant des produits stockés à une température supérieure à 80-90°C.
00549_A_F

13
A3
2- RETRAIT DE CHALEUR
Un retrait de chaleur a les conséquences inverses :
– diminution de la température du corps sans changement d’état physique avec

contraction par augmentation de la masse volumique
– changement d’état physique, ce qui signifie :
• condensation pour une vapeur

• solidification pour un liquide
Dans les deux cas, une mise sous vide est à craindre si la capacité considérée est isolée.
Elle sera néanmoins bien plus importante lors de condensation de vapeur. Il peut y avoir déformation
et même “implosion” du matériel.
Les exemples ci-dessous illustrent ce risque.
F F
retrait
de
120
chaleur 50
°C °C
eau
F F
Mise sous vide d'un récipient sous pression
D SEC 030 A
Mise sous vide d’un bac de stockage
00549_A_F

14
A3
Les accidents les plus fréquents sur les équipements isolés se produisent lors de
refroidissement inopinés (pluie, baisse de la température extérieure, …) :
- par condensation de la vapeur d’eau lors de manœuvre de dégazage ou de désaération

- par condensation de la vapeur d’eau contenue dans l’air (bac de stockage, silos, …)
- pendant le transport de produits chauds
Les précautions nécessaires sont les suivantes :
- mettre les évents et les purges à l’air libre s’il n’y a pas de risque de mélange explosif, et
vérifier qu’ils ne sont pas bouchés
- maintenir une légère surpression par :
• l’addition d’un corps pur léger (exemple : propane dans butane)

• du gaz inerte
• du gaz de chauffe
- vérifier le bon fonctionnement des soupapes de respiration double effet sur les bacs de
stockage
Les risque existe aussi dans une capacité contenant un corps à l’équilibre liquide-vapeur.
En effet, selon la température certains corps ont une tension de vapeur inférieure à la pression
atmosphérique.
Dans le cas du n-butane pur, ceci est illustré par l’exemple dessous :
Bar rel. Bar rel.
20 °C 0 °C
n. Butane n. Butane
gazeux à l'équilibre
D SEC 1223 B
Évolution de la pression dans un wagon-citerne de butane
Par temps froid pour éviter la mise sous vide, il peut être nécessaire de pressuriser les capacités
(sphère, wagons-réservoirs, habituellement en pression).
00549_A_F

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A3
3- VAPORISATION D’UN LIQUIDE PAR DÉTENTE

a - Risques de givrage
Lors d’une vaporisation par baisse de pression dans une vanne, il n’y a pratiquement pas d’échange
thermique avec le milieu ambiant.
La chaleur latente nécessaire à la vaporisation du liquide est prise au liquide lui-même. La baisse de
température qui en découle amène en présence d’humidité, un givrage au point de détente et peut
créer des blocages par le gel de l’eau ou par la formation d’hydrates.
Lors d’une prise d’échantillon de gaz liquéfiés

pour permettre en cas d’incidents chaque
vanne soit manœuvrable :
• ouvrir dans l’ordre, les robinets 1

puis 2
1 2 D SEC 024 A • lorsque la prise est terminée, fermer 2
puis 1
• décomprimer le flexible en ouvrant 3
3 • décomprimer la ligne entre 1 et 2 en
ouvrant 2, puis fermer 2
Ceci est bien entendu aussi valable pôur une
purge de gaz liquéfiés.
b - Formation d’hydrates
• Hydrates d'hydrocarbures
Les hydrates sont des structures cristallines qui peuvent se former lorsqu’on met des
hydrocarbures et de l’eau en présence dans certaines conditions.
Il est admis que les hydrates sont des inclusions de molécules de gaz dans les espaces laissés libres
dans un réseau cristallin de molécules d’eau avec de faibles liaisons chimiques entre le gaz et l’eau.
Deux types d’hydrates ont été mis en évidence :
H H
Molécules
H d'Hydrocarbures
H
H
H
H
H
D CH 3000 A
H
H
H
H H
Réseau cristallin de molécules d'eau Exemple de structure cristalline

d'un hydrate (propane)
00549_A_F

16
A3
- le premier intéressant les molécules de faibles tailles (méthane, éthane, éthylène) avec
pour formules :
• CH4 7,6 H 2 O
• C2H6 7,6 H 2 O
- le second relatif aux molécules plus grosses (propylène, propane, isobutane)

comportant 17 molécules d’eau
Les tailles des molécules au-delà du n-butane sont trop importantes pour permettre la pénétration
dans une cavité du réseau cristallin de sorte que les homologues supérieurs au butane ne peuvent
donner lieu à des formations d’hydrates.
Les hydrates sont des solides de couleur blanche qui peuvent revêtir différents aspects (neige, givre,
cristaux ou arborescences) et dont la densité est d’environ 0,98.
Les températures de formation des hydrates dépendent de la pression et de l’hydrocarbure concerné

et peuvent être largement situées au-dessus de 0°C.
Le diagramme ci-dessous représente les domaines de formation d’hydrates ou d’eau libre pour
quelques hydrocarbures :
100
90
atm Méthane
80
70
60
50
40 Éthane
30
20
Eau liquide
10 Pression +
9 HC liquide
8
ane
7
Prop
6 ZONE DE
5 FORMATION
D'HYDRATES
4
tane
2
Isobu Eau liquide
+
ane vapeur d'HC
n-but
+ vapeur d'HC
1
Eau solide
0,9
0,8
0,7
0,6
°C
D TH 008 B
0,5
-5 0 5 10 15 20 30
0°C Température
Température (°C)
Domaine de formation des hydrates
00549_A_F

17
A3
Ces températures n’ont bien entendu aucun rapport avec les températures de solidification des
hydrocarbures résumées dans le tableau ci-dessous.
Température de
Constituants
solidification (°C)
Méthane – 182,5
Éthane – 183
Propane – 187
Isobutane – 159,4
Éthylène – 169,4
Propylène – 185,4
Lorsque l'hydrate se décompose, il y a libération du gaz contenu dans le réseau cristallin.
Ex : 164 cm 3 de méthane gazeux par cm3 d'hydrate solide.
• Autres hydrates
Il peut y avoir formation d'hydrates avec d'autres gaz tels que le gaz carbonique, l'hydrogène sulfuré, le
chlore, le brome.
Gaz Hydrate / Formule Couleur
CO 2 CO 2 / 7,6 H2O Blanchâtre

H 2S H 2S / 5,07 H2O Jaunâtre
Cl 2 Cl 2 / 5,75 H2O Légèrement coloré
Br2 Br2 / 10 H2O Rougeâtre
• Risques liés aux hydrates
Les hydrates occupent un volume important étant donné leur faible masse volumique.
Ils sont capables de boucher en partie ou en totalité les équipements tels que lignes, filtres,
robinetterie, …
Ils peuvent s'accumuler dans les échangeurs, se déposer dans les machines tournantes en
entraînant un balourd du rotor générateur de vibrations.
L’adhérence aux parois et la dureté du bloc d’hydrates est telle qu’aucun moyen mécanique normal de
débouchage ne peut être mise en œuvre.
Seul le réchauffage (ex : lance à vapeur) s'avère efficace.
00549_A_F

18
A3
Pour éviter ces risques il faut :
– diminuer la teneur en eau dans le gaz (ex : 0,01 % à 15°C dans le propane)
– injecter du méthanol, avide d'eau
c - Fuite à l’atmosphère de gaz liquéfiés sous pression
Lors d’une fuite de gaz liquéfiés sous pression il y a détente brusque de la pression interne du
récipient à pression atmosphérique et donc vaporisation instantanée d’une partie du gaz liquéfié
libéré.
La partie non vaporisée s’écoule en nappes circulaires et se vaporise lentement grâce aux apports
thermiques de l’environnement (conduction et convection avec le sol ou de l’eau, rayonnement solaire,
température ambiante, …).
Le phénomène est différent dans le cas d’un gaz liquéfié cryogénique stocké à la pression
atmosphérique puisque la vaporisation instantanée n’apparaît pas, le produit libéré se répand sur le
sol, formant une nappe qui se vaporise peu à peu.
00549_A_F

19
A3
III - COUPS DE BÉLIER
1- DESCRIPTION DU PHÉNOMÈNE
Un coup de bélier est une brusque variation de pression et a pour cause une brutale variation de
débit :
– fermeture / ouverture de robinets
– démarrage / arrêt de pompe (en particulier à distance)
Dans une tuyauterie où circule du liquide, une fermeture brusque de vanne ne bloque pas
immédiatement toute la masse de liquide se trouvant dans la tuyauterie. Ce liquide encore en
mouvement vient “s’écraser” sur la face amont de l’opercule de la vanne en produisant une
augmentation de pression et de la même façon, la pression en aval de la vanne chute brutalement.
Amont Aval
D SEC 025 A
Amont Aval
Cette surpression (ou dépression) localisée sur une petite longueur va se déplacer sous forme d’une
onde le long de la conduite (à la vitesse du son dans le liquide ≅ 1 km/s) jusqu’à ce qu’elle rencontre
un obstacle qui la fait repartir dans l’autre sens.
On crée ainsi un mouvement de va et vient de surpression et de dépression qui diminue avec le temps
grâce aux frottements qui amortissent le mouvement.
La valeur de la surpression atteinte est fonction de la vitesse de fermeture de la vanne. Une formule
simplifiée permet d’estimer cette surpression.
∆P = surpression en bar
L = longueur de la tuyauterie en m
t = durée de la fermeture de la vanne en s
L . (V 1 – V2 )
∆P =
t . 50
v 1 = vitesse du produit ligne en service en m/s
v 2 = vitesse après fermeture vanne = 0 m/s
00549_A_F

20
A3
Application :
Calculer la surpression atteinte dans le cas suivant :
Débit =
Diamètre tuyauterie =
Longueur de la tuyauterie =
Temps de fermeture de la vanne =
11
Vitesse en m/sec.
10
Sch 40
0
ch 4
- 3" S
40
rie F - 2"
Sch
rie F
4"
9
F-
0 Sé
DN 50 Sé
rie
DN 8
Sé
100
8
DN
40
ch
"S
-5
eF
éri
5S
7
12
DN
6
0
c h4
"S
-6
eF
éri
5 0S
15
DN
0
"S ch 4
3 ie F-8
0 Sér
D N 20
40
- 10 " Sch
2
50 S érie F
DN 2
Sch 40
Série F - 12"
DN 300
40
1 e F - 16" Sch
DN 400 Séri
D SEC 032 A
Débits en m3/h
50 100 150 200 250 300 350 400
Relation vitesse-débit dans une conduite en fonction du diamètre
00549_A_F

21
A3
2- EFFETS DE COUPS DE BÉLIER ET PRÉVENTION

Les coups de bélier par la surpression ou la dépression qu’ils occasionnent peuvent être la cause de
chocs et de ruptures d’éléments de tuyauterie (en particulier en plastique où les phénomènes sont
fréquents) ou de pièces mécaniques : joints, corps de pompe, boulonnerie de brides, clapets, …
Pour prévenir ces incidents, deux solutions peuvent se présenter :
- la non création du coup de bélier

- la surpression de la variation de pression par un équipement approprié
• Éviter le coup de bélier
L’amplitude de la surpression dépend essentiellement de la vitesse de variation du débit. Il suffit donc

de s’attacher à ne produire que des variations lentes du débit.
Il est ainsi recommandé de :
– démarrer une pompe vanne de refoulement fermée

– d’arrêter une pompe après avoir fermé la vanne de refoulement
– d’ouvrir ou fermer les robinets manuels progressivement (attention aux vannes 1/4 tour)
– de prévoir des temps raisonnables d'ouverture / fermeture des robinets motorisés
– de remplir lentement une canalisation vide
vanne ouverte brusquement
Vanne fermée
Air
D SEC 026 A
Impact du front du liquide = surpression
Coup de bélier à l'ouverture d'une vanne
• Se prémunir contre les coups de bélier
Il est cependant très difficile d’éviter tous les coups de bélier :
– un arrêt brutal de pompe n’est pas souvent précédé par la fermeture de la vanne de
refoulement
– les automatismes de chargement créent systématiquement des coups de bélier
Des équipements de protection peuvent être prévus :
– soit pour amortir les coups de bélier par exemple avec une capacité antipulsatoire
– soit pour se protéger contre des surpressions occasionnelles importantes par exemple avec
une soupape ou un disque d’éclatement.
00549_A_F

22
A3
Pour éviter la dissolution du gaz dans le liquide, on utilise des bouteilles à membranes de type Olaer.
La pression de gonflage est fonction des caractéristiques du circuit. Une bouteille ne peut amortir
qu’une seule fréquence.
On n'est donc pas protégé dans le cas d'une pompe à vitesse variable
Orifice de
gonflage
Ouvert
Gaz
comprimé
Vessie
D SEC 027 B
Bouteille anti-pulsatoire de type Olaer Clapet Neyric sur réseau d'eau incendie
Systèmes de protection contre les surpressions et les dépressions
00549_A_F

-200 -100 0 100 200
00549_A_F
Pression (Atm)
50 50
40 40
30 30
ne
20 20
th a
e
Mé
ne
y lè n
15 e 15
ha
lèn e e
e
Et
Eth
p y p an u ta n tan
o o oB B u
10 Pr Pr is n- 10
9
e e 9
8 n ta n tan 8
P e e n
7 7
is o n-P
6 6
ne ne 5
5 xa ta
e ep
4 n-H n-H 4
3 3
23
2 2
1 1
0,9 0,9
0,8 0,8
0,7 0,7

0,6 0,6
0,5 0,5
0,4 0,4
COURBES DE TENSION DE VAPEUR
0,3 0,3
DE QUELQUES HYDROCARBURES
0,2
(Origine équation d'Antoine) 0,2
Température (°C)
D PPC 010 A
0,1 0,1
-190 -180 -170 -160 -140 -130 -120 -110 -90 -80 -70 -60 -40 -30 -20 -10 10 20 30 40 60 70 80 90 110 120 130 140 160 170 180 190
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
A3
24
A3
500
Pression (bar)
400
300 Point
critique
221,29 bar C
200
374,15 °C
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
9
8
7
6
5
4
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
COURBE DE TENSION DE VAPEUR
0,3 DE L'EAU DE 50 °C AU POINT CRITIQUE
0,2
Température (°C)
D TH 018 E
0,1
50 100 150 200 250 300 350 400
00549_A_F

-100 -50 0 50 100 150 200 250
-130 -120 -110 -90 -80 -70 -60 -40 -30 -20 -10 10 20 30 40 60 70 80 90 110 120 130 140 160 170 180 190 210 220 230 240
150 150
00549_A_F
100 100
90 90
80 80
70 70
60 Cl 2 60
50
I NH 3 HF 50
HC
40 2 40
CO
30 30
Pression (bar)
3
BF
20 20
10 10
9 9
8 8
7 l 7
6 CC 4 6
5 5
PT
4 4
3 3
25
2 2
F3
Br
1 1
0,9 0,9
0,8 0,8
0,7 0,7
0,6 0,6
0,5 0,5
0,4 0,4
0,3 0,3

0,2 0,2
— Origine équation d'Antoine —
PT
DE QUELQUES COMPOSÉS CHIMIQUES
0,1 0,1
0,09 0,09
0,08 0,08
0,07 0,07
0,06 PT 0,06
PT Température (°C)
0,05 0,05
-130 -120 -110 -90 -80 -70 -60 -40 -30 -20 -10 10 20 30 40 60 70 80 90 110 120 130 140 160 170 180 190 210 220 230 240
-100 -50 0 50 100 150 200 250
D TH 1005 A
A3
26
A3
VARIATION DE LA DENSITÉ DE QUELQUES LIQUIDES

AVEC LA TEMPÉRATURE
Densité d
Nom Formule
-80°C -60°C -40°C -20°C 0°c 20°C 40°C 60°C 80°C 100°C 150°C 200°C
Acétaldehyde C 2H 4O 0,78
Acétate de butyle C 6H12O2 0,882
Acétate d'éthyle C 4H8O2 0,901
Acétone C 3H 6O 0,855 0,832 0,811 0,791 0,765 0,74
Acide acétique C 2H 4O 2 1,049 1,028 1,003 0,98 0,96
Acide formique CH2O2 1,221 1,192 1,169
Acrylonitrile C 3H 3N 0,806
Anhydride acétique C 4H 6O 3 1,082
Benzène C 6H 4 0,879 0,858 0,836 0,815 0,793 0,731 0,661
Butane n-butane C 4H10 0,674 0,658 0,640 0,621 0,601 0,579 0,555 0,528 0,500 0,488
isobutane 0,605 0,584 0,559 0,534 0,505
Chlore (liquide) Cl2 1,571 1,522 1,448 1,411 1,348 1,279 1,203 1,113
Chlorobenzène C 6H5Cl 1,13 1,108 1,087 1,065 1,04 1,02 0,96 0,896
Chloroforme CHCl 3 1,64 1,60 1,56 1,52 1,48 1,43 1,40 1,36 1,32 1,21 1,06
Chlorure de méthyle CH3Cl 1,101 1,067 1,031 0,997 0,960 0,921 0,881 0,837 0,790 0,733
Chlorure de méthylène CH2Cl2 1,49 1,455 1,42 1,385 1,35 1,318 1,28 1,248 1,212 1,175 1,06 0,90
Chlorure de vinyle C 2H3Cl 1,06 1,03 1,00 0,975 0,945 0,915 0,88 0,845 0,80 0,745 0,51
Cyclohexane C 6H12 0,78 0,76 0,74 0,72
Diéthylène glycol C 4H10O3 1,135 1,122 1,107 1,091 1,075 1,06 1,02
Éthanol C 2H 6O 2 0,855 0,835 0,82 0,806 0,789 0,765 0,745 0,736 0,716 0,645 0,50
Éthylène glycol C 2H 6O 2 1,127 1,113 1,098 1,083 1,069 1,054 1,017 0,974
Formaldéhyde CH2O 0,815
Fréon 22 CHClF 2 1,512 1,465 1,411 1,350 1,285 1,213 1,133
Furfural C 5H 4O 2 1,16
Glycérine C 3H 8O 3 1,263 1,251 1,237 1,224 1,21 1,17 1,132
Méthanol CH4O 0,880 0,862 0,845 0,827 0,810 0,792 0,774 0,755 0,736 0,714 0,646 0,563
Mercure Hg 13,64 13,60 13,55 13,50
Nitrobenzène C 6H3NO2 1,203 1,182 1,163 1,142 1,122 1,071 1,018
Oxyde d'éthylène C 2H 4O 0,95 0,92 0,891 0,864 0,834 0,804 0,78 0,75 0,63
Propane (liquide) C 3H 8 0,624 0,603 0,579 0,556 0,530 0,502 0,469 0,433
Soufre fondu S 1,80 1,78 1,76
Styrène C 8H 8 0,907
Tetrachl. de carbone CCl4 1,67 1,63 1,585 1,545 1,505 1,46 1,42 1,31 1,18
Toluène C 7H 8 0,960 0,942 0,923 0,905 0,886 0,868 0,849 0,830 0,811 0,791 0,739 0,679
Trichloréthylène C 2HCl3 1,60 1,57 1,535 1,50 1,465 1,43 1,395 1,36 1,33 1,24 1,13
Urée (fondue) CH4N2O 1,335
m-xylène 0,885 0,866 0,851 0,833 0,814 0,793 0,738 0,68
Xylène o-xylène C 8H10 0,91 0,881 0,865 0,846 0,83 0,812 0,764 0,708
p-xylène 0,861 0,84 0,823 0,805 0,786 0,738 0,682
00549_A_F

Information Amont - Aval - Transport
INFORMATION AMONT
B1 -0
FORMATION - EXPLORATION ET PRODUCTION DES GISEMENTS
Ingénieurs en
I - FORMATION DES COMBUSTIBLES FOSSILES ..................................................................... 1

1 - Formation des hydrocarbures ...................................................................................................... 1
2 - Formation du charbon .................................................................................................................. 4
II - GISEMENT ................................................................................................................................ 5
1 - Formation d'un gisement.............................................................................................................. 5
2 - Caractéristiques d'un gisement .................................................................................................... 8
3 - Connaissance d'un gisement .......................................................................................................9
4 - Mécanismes de drainage d'un gisement.................................................................................... 10
III - FORAGE PÉTROLIER ............................................................................................................ 12

1 - Architecture d'un forage .............................................................................................................12
2 - Trépans ...................................................................................................................................... 13
3 - Fluide de forage .........................................................................................................................14
4 - Tubage et cimentation................................................................................................................ 15
5 - Obturateurs de sécurité.............................................................................................................. 15
6 - Plate-forme de forage (Rig)........................................................................................................ 16
7 - Cas particulier des forages marins (offshore) ............................................................................17
8 - Forages complexes .................................................................................................................... 18
IV - ÉQUIPEMENTS D'UN PUITS ................................................................................................. 18

1 - Production naturelle ...................................................................................................................18
2 - Production activée...................................................................................................................... 19
3 - Tête de puits...............................................................................................................................21
V - INSTALLATIONS DE SURFACE ............................................................................................ 22
1 - Traitement du pétrole brut .......................................................................................................... 22

2 - Traitement du gaz ...................................................................................................................... 23
3 - Traitements dans les stations satellites...................................................................................... 25

PP DIV - 02082_A_F - Rév. 1 03/03/2005

1
B 1 -0
I- FORMATION DES COMBUSTIBLES FOSSILES

Les termes de "combustibles fossiles" font référence aux hydrocarbures – pétrole brut et gaz naturel – ainsi
qu'au charbon.
1 - FORMATION DES HYDROCARBURES

a - Formation du kérogène
La formation des hydrocarbures est l'aboutissement d'un long processus de sédimentation de la

matière organique (plusieurs millions d'années).
Sur notre planète des organismes vivants meurent en permanence. Ces organismes sont composés
pour l'essentiel de carbone, hydrogène, oxygène et azote sous forme de molécules complexes.
À la mort de ces organismes, les molécules complexes se décomposent en molécules plus simples
(CO 2 par exemple) qui sont pour la plus grande partie recyclées rapidement par la biosphère.
Toutefois, une faible partie (moins de 1 %) de la matière organique se dépose et est entraînée vers le
fond des mers et océans :
– soit par processus alluvionnaire provenant de l'érosion des continents : charge terrigène
– soit par dépôt de la matière organique provenant des océans eux-mêmes (plancton) :
charge allochimique.
Charge térrigène Charge allochimique

+ organique + organique
1
2
Animaux et
végétaux
Couches en
décomposition
D PPC 1075 B
Mécanisme de sédimentation
02082_A_F

2
B 1 -0
Les sédiments minéraux en formation contiennent donc une part plus ou moins forte de matière
organique qui s'y trouve piégée.
Dans le sédiment, la quantité d'oxygène libre est faible et rapidement consommée par l'oxydation d'une
partie de la matière organique. On se retrouve donc rapidement dans un milieu dépourvu de O2 libre
appelé milieu anaérobie.
Dans ce milieu, la transformation se fait grâce à l'action des bactéries anaérobies qui utilisent l'oxygène
et l'azote contenus dans les molécules organiques, laissant ainsi le carbone et l'hydrogène qui peuvent
alors se combiner pour former de nouvelles molécules : les hydrocarbures.
Cette première transformation par les bactéries – transformation biochimique – conduit à la formation
d'un composé solide appelé kérogène disséminé sous forme de petits filets dans le sédiment minéral
appelé roche-mère.
À ce stade, des atomes de carbone et d'hydrogène s'unissent afin de former une molécule simple, le
méthane (CH4). Ce gaz qui se forme dans les couches supérieures du sédiment est appelé méthane
biochimique car il est le produit d'une dégradation biochimique.
Matière organique CH4 + H2O
dégradation
biochimique
De plus, les bactéries sont également responsables de la formation d'hydrogène sulfuré (H2S) par
dégradation des sulfates dissous dans l'eau.
b - Formation de l'huile et du gaz
Filet de kérogène
Roche mère
Enfouissement et pyrolyse
Formation du kérogène
D PPC 1271 A
Filet d'hydrocarbures
Formation des hydrocarbures
Par suite des mouvements très lents de la croûte terrestre, les sédiments s’enfoncent et la température
ainsi que la pression ambiantes augmentent.
Le kérogène va alors subir une dégradation thermique – phénomène de pyrolyse – conduisant à
l’apparition de molécules d'hydrocarbures de plus en plus complexes.
Ce phénomène provoque également une expulsion d’eau et de CO2 plus ou moins importante selon la
quantité initiale d’oxygène.
02082_A_F

3
B 1 -0
La roche-mère doit être suffisamment imperméable afin que le temps de séjour du kérogène soit
suffisamment long pour que le phénomène de pyrolyse ait lieu.
Les phénomènes conduisant à la transformation du kérogène vont dépendre des conditions de

température et de pression et donc de la profondeur d’enfouissement.
Profondeur
(m)
MATIÈRE ORGANIQUE C-H-O-N
0 Dégradation biochimique O-N —> soustraction
(méthane biochimique)
1000 KÉROGÈNE
Dégradation thermique
2000
Huile
Fenêtre
à
3000 huile
Résidu de
Gaz carbone C Fenêtre
à
4000
H-C gaz
D PPC 1272 A
0 20 40 60 80
Hydrocarbures générés (%)
Formation de l’huile et du gaz
– À partir de 1000 m la dégradation thermique prend le pas sur la dégradation biochimique.

– Entre 1000 et 2000 m le kérogène se transforme en huile (pétrole brut) pour l'essentiel,
avec une petite partie de gaz.
– Entre 2000 et 3000 m , le kérogène produit un maximum d’huile. C’est la "fenêtre à huile”.
– Au-delà de 3000 m, la fraction de gaz devient plus forte car le phénomène de pyrolyse est
plus important et conduit à une dégradation de l’huile produite. C’est la “fenêtre à gaz”.
La formation d‘huile (pétrole but) s'accompagne pratiquement toujours de formation de gaz en plus ou
moins grande quantité selon les conditions de la transformation thermique qui s’est produite.
Dans la zone de la “fenêtre à huile”, il peut également y avoir formation d‘hydrogène sulfuré lors de la
dégradation thermique du kérogène. Ce composé peut aussi être obtenu par un phénomène de
réduction des sulfates par les hydrocarbures.
La formation des hydrocarbures à partir du kérogène est un processus extrêmement lent s’étalant sur
des millions d’années.
02082_A_F

4
B 1 -0
De plus, la quantité d’hydrocarbures formés représente une très faible part de la masse totale de
kérogène.
MASSE KÉROGÈNE TERRESTRE`

1016 tonnes
HUILE
GAZ (pétrole brut) CHARBON
D PPC 1273 A
3.1011 tonnes 3.1011 tonnes 1013 tonnes
(0,003% du kérogène) (0,003% du kérogène) (0,1% du kérogène)
Production des combustibles fossiles à partir du kérogène
2 - FORMATION DU CHARBON
Le charbon est une variété de kérogène formée à partir de végétaux supérieurs (arbres,
fougères, etc.).
L’accumulation importante de ces végétaux dans des conditions anaérobies (zone de grands
marécages) provoque l'apparition d’un kérogène dont la proportion est majoritaire par rapport à la partie
minérale, contrairement à ce qui se passe pour la formation des hydrocarbures.
Lors de la sédimentation, l’élimination des parties volatiles (hydrogène, oxygène et azote) provoquent
une concentration du carbone.
Marécage
Tourbe (50 % C)
Lignite (72 % C)
ENF
D PPC 1274 A
OUI
SSE
ME Houille (85 % C)
NT
Anthracite (93 % C)
Formation du charbon
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5
B 1 -0
Le premier stade de la sédimentation conduit à la tourbe. Puis, l’effet de pyrolyse dû à l’enfouissement

conduit progressivement au lignite (70 % de C), à la houille et finalement à l’anthracite (> 90 % de C).
Comme pour les autres kérogènes, la formation du charbon s’accompagne également de formation
d’huile et de gaz (le redouté méthane ou “grisou”).
II - GISEMENT
Pour que les hydrocarbures soient exploitables, il faut que des quantités significatives d’huile ou de gaz soient
accumulées dans des zones de taille limitée.
Ce sont les conditions que l’on trouve dans les gisements.
1 - FORMATION D’UN GISEMENT

Lors de la formation de l’huile et du gaz à partir du kérogène, les gouttelettes d’hydrocarbure sont
disséminées dans la roche-mère et ne pourraient pas être exploitées si des phénomènes de migration
et de concentration ne s’étaient pas produits.
a - Processus de migration
Gouttelettes
d'hydrocarbures Gouttelettes
d'hydrocarbures Pétrole Particules
dissiminées
en transit
D PPC 1275 A
Roche-mère Migration Roche-réservoir
Migration des hydrocarbures
Quand la pression du gaz formé lors de la pyrolyse du kérogène en profondeur devient suffisante pour
vaincre l’”imperméabilité” de la roche-mère, elle permet une migration des fractions liquide et gazeuse à
travers les pores de la roche-mère.
On dit que les hydrocarbures sont “expulsés” de la roche-mère et subissent une migration primaire.
Ils entament alors une migration secondaire vers le haut en étant transportés, essentiellement, sous
l’effet de la pression de l’eau à travers une roche perméable.
02082_A_F

6
B 1 -0
Lors de leur remontée, les hydrocarbures sont arrêtés par une couche imperméable, se concentrent
dans les pores de la roche perméable et forment une accumulation : la roche s’appelle alors roche-
réservoir.
Indice de surface
Couverture
2
rtu re
Co uve
oir
serv 2
h e ré
Roc è re 1
h e-m 1 Migration primaire
Roc
2 Migration secondaire
D PPC 1276 A
1
Migration des hydrocarbures
b - Formation d'un piège
La migration des hydrocarbures se fait grâce au déplacement de l’eau dans les formations rocheuses.
En effet, les eaux souterraines se trouvent non seulement dans les couches superficielles mais
également en grande profondeur où elles circulent très lentement. Ce sont elles qui en migrant
entraînent les gouttelettes d’hydrocarbures.
Cristaux de roche
IMPERMÉABLE (ANTICLINAL)
ROCHE POREUSE
CONTENANT DU GAZ ROCHE DE COUVERTURE
ROCHE POREUSE
CONTENANT DU PÉTROLE
ET DU GAZ DISSOUS
POINT DE FUITE Pétrole contenant
EAU
ROCHE POREUSE
du gaz dissous
D PPC 1076 A
CONTENANT DU PETROLE EAU
EAU
Représentation microscopique
EAU
de roche-réservoir
Formation de gisement dans les roches-réservoirs
02082_A_F

7
B 1 -0
Le schéma ci-dessus décrit une situation commune et recherchée où le piège constitué par la roche-
réservoir est situé au sommet de plis anticlinaux où alternent roches perméables (roches-réservoirs) et
roches imperméables (roches de couverture).
On trouve également d’autres situations propices à la formation de pièges :
– couche perméable coincée sous des couches imperméables dans un biseau formé par le
déplacement de couches à la faveur d’une faille
Roche imperméable
de couverture
Roche réservoir de gaz

Roche réservoir d'huile
D PPC 1277 A
Eau
Piège associé à une faille
– lentilles sableuses contenues dans des couches imperméables
– pièges associés à des dômes de sel imperméables
Roche imperméable
de couverture
Roche réservoir de gaz

Roche réservoir d'huile
D PPC 1277 B
Dôme de sel
imperméable
Eau
Piège associé à un dôme de sel
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8
B 1 -0
c - Autres situations
– Une roche-réservoir étanche et ancienne peut être prise dans le mouvement des plaques
terrestres et donc subir un enfouissement. De ce fait, le pétrole contenu dans la roche-
réservoir est soumis à une nouvelle pyrolyse par effet de la température augmentant avec la
profondeur. Dans ce cas, l’effet de pyrolyse va produire du gaz et un résidu lourd sous
forme de bitumes.
L’enfouissement d’une roche-réservoir de pétrole peut donc conduire à la formation d’un

gisement essentiellement gazier en général situé plus en profondeur qu’un gisement
pétrolier.
– Si aucune couche imperméable n’arrête la migration des hydrocarbures, ceux-ci

parviennent au niveau du sol. Sous l’effet des bactéries, les hydrocarbures sont dégradés,
perdant leurs fractions volatiles et aboutissent à la formation de bitumes.
Ces gisements de surface sont connus depuis l’Antiquité et ont en particulier servi pour
assurer l’étanchéité des navires en bois ainsi que des bâtiments.
Actuellement, la plus grande accumulation connue au monde est constituée par les sables
bitumineux de l’Athabasca au Canada.
– On trouve également des schistes dits “bitumineux” qui sont en fait constitués de roches
et de kérogène n’ayant pas subi de pyrolyse.
Il s’agit donc plus de combustibles fossiles assimilables à des charbons.
2 - CARACTÉRISTIQUES D’UN GISEMENT

Une roche-réservoir est caractérisée par trois paramètres principaux qui vont déterminer sa potentialité
à produire des hydrocarbures :
– la porosité est le rapport entre le volume des pores et le volume total de la roche.
On s’intéresse particulièrement à la porosité utile, c’est-à-dire l’ensemble des pores

communiquant entre eux et avec l’extérieur.
Les roches-réservoirs ont des porosités très variables en général comprises entre 5 % et
25 %.
– la perméabilité qui caractérise l’aptitude de la roche à laisser s’écouler les hydrocarbures à

travers ses pores. Plus la perméabilité est faible, plus l’écoulement sera difficile.
Il est à noter qu’une faible perméabilité est moins gênante dans un gisement gazier que
dans un gisement d’huile du fait de la plus faible viscosité du gaz
– la saturation qui mesure la nature des fluides occupant les pores de la roche-réservoir.
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B 1 -0
Saturation Valeurs types
Se = saturation en eau 10 % < Se < 100 %

Sh = saturation en huile 0 % < Sh < 85 %
Sg = saturation en gaz 0 % < Sg < 90 %
avec S e + Sh + Sg = 100 %
Valeurs types des caractéristiques d’un gisement
3 - CONNAISSANCE D’UN GISEMENT

Afin de déterminer les sites possibles à la formation de gisements, on fait appel à la géologie et à la
géophysique (gravimétrie, magnétométrie, sismique) de façon à rechercher :
– les zones où ont été rassemblées les conditions favorables à la formation d’hydrocarbures
(roches-mères)
– les zones de migration et de piégeage des hydrocarbures ainsi formés.
Si la géologie et la géophysique permettent de déterminer les sites favorables, les techniques actuelles
ne permettent pas de connaître la nature du fluide piégé dans la roche-réservoir (qui est souvent de
l’eau).
Il est donc nécessaire de procéder à des forages d’exploration afin de mieux connaître le
gisement au moyen de :
– diagraphies (mesures continues des caractéristiques : densité, résistivité, nature des

débris, etc., des couches traversées lors du forage)
– carottage qui permet de remonter en surface un échantillon de la roche à étudier
– diagraphies après forage à l’aide d’appareils de mesure descendus dans le puits à

l’extrémité d’un câble (propriétés électriques, radioactives, acoustiques, etc.)
– essais de puits afin de déterminer la pression en fond de puits ainsi que la perméabilité de
la roche-réservoir aux abords du puits. Cet essai permet également par échantillonnage de
déterminer la viscosité du fluide et sa composition.
Ces analyses permettent alors de déterminer la structure du gisement ainsi que les quantités
d’hydrocarbures récupérables et donc de prendre une décision économique quant à l’exploitation du
gisement.
Il faut en moyenne 5 à 6 forages d’exploration pour un puits productif.
Les tailles et réserves récupérables des gisements varient considérablement d’un site à l’autre. Il y a
actuellement dans le monde quelques 30 000 gisements commerciaux dont 400 sont considérés
comme “géants” et contiennent 60 % des réserves.
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B 1 -0
4 - MÉCANISMES DE DRAINAGE D’UN GISEMENT

Le drainage est l’ensemble des mécanismes qui provoquent le déplacement des fluides à l’intérieur de
la roche-réservoir vers le puits de forage.
On distingue :
– le drainage naturel d’un puits

– le drainage assisté
a - Mécanisme de drainage naturel (drainage “primaire”)
De façon générale, le taux de récupération pour le gaz est bien supérieur à celui de l’huile du fait de la
compressibilité du gaz et de sa facilité d’écoulement.
En moyenne on obtient les taux de récupération suivants :

– 75 % pour le gaz
– 30 % maximum pour l’huile
La récupération “naturelle” des hydrocarbures à partir de la roche-réservoir met en œuvre plusieurs

mécanismes, principalement :
– expansion monophasique du gaz et de l’huile : ce mécanisme est efficace pour le gaz

par suite de sa compressibilité. Par contre, il l’est peu pour l’huile (quelques pour cent)
– expansion du gaz dissous dans l’huile : quand la pression du gisement baisse, il y a
désorption et expansion du gaz
_ expansion du gaz situé au-dessus du gisement d’huile, le volume d’huile pompé étant
compensé par l’expansion du gaz accumulé en partie supérieure du gisement (gas-cap)
Huile + gaz
vers séparateur
Expansion du gaz
D MEQ 1640 B
Expansion de la
nappe aquifère
Drainage naturel résultant de la pression
du gaz et de l'eau du gisement
– migration de la nappe aquifère : l'eau de la nappe prend la place de l’huile dans les pores
de la roche-réservoir. Ce mécanisme et assez efficace car la faible viscosité de l’eau facilite
sa pénétration dans les pores de la roche.
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B 1 -0
b - Drainage assisté (“secondaire et tertiaire”)

Afin d’améliorer le taux de récupération de l’huile contenue dans un gisement au-delà de ce qui est
imposé par drainage naturel, on met en œuvre des mécanismes de drainage assisté.
Le drainage assisté se fait par injection d’énergie au moyen de puits annexes situés à proximité des
puits producteurs. Il permet d’augmenter le taux de récupération de l’huile d’environ 10 %.
• Pour les réservoirs de faible volume et de structure adaptée, on utilise les mécanismes suivants
pour améliorer le drainage de la roche-réservoir :
– drainage secondaire : injection d‘eau réalisée dans la nappe aquifère située sous le
gisement d’huile ou injection de gaz au-dessus du gisement : on provoque un drainage
vertical du réservoir
– drainage tertiaire : injection de vapeur d'eau réalisée dans la roche-réservoir en
particulier pour les réservoirs d’huile lourde. Injection de produits chimiques (émulsions
eau/huile/tensioactifs, solutions de polymères dans l’eau)
Huile + gaz vers séparateur Huile + gaz vers séparateur

Eau Eau Vapeur Vapeur
D MEQ 1641 A
Drainage secondaire : augmentation de la pression Drainage tertiaire : rendement d’exploitation amélioré
de l’eau au sein du gisement par injection d’eau par injection de vapeur ou d’additifs chimiques
Drainage assisté du réservoir

• Pour les réservoirs de grand étendue, on injecte de l’eau et/ou du gaz par des puits injecteurs
situés au centre de carrés constitués par les puits producteurs : on provoque ainsi un drainage
radial du réservoir
D PPC 1278 A
: Puits producteur : Puits injecteur
Vue de dessus d’un drainage radial de réservoir

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B 1 -0
III - FORAGE PÉTROLIER

Le forage constitue l’étape essentielle pour l’installation de puits permettant la récupération des
hydrocarbures contenus dans la roche-réservoir.
La profondeur des forages varie considérablement selon les sites de quelques centaines de mètres à
plusieurs milliers de mètres.
Les premiers forages réalisés ont été effectués à partir de la terre ferme sous forme de puits verticaux.
Depuis lors, les techniques ont considérablement évolué :
– forages marins à plus ou moins grande profondeur (offshore)

– forages dirigés permettant d’atteindre des réservoirs situés sous des zones peu
accessibles
– forages complexes permettant d’améliorer le taux de récupération des hydrocarbures
1 - ARCHITECTURE D’UN FORAGE

Dans la plupart des cas, un forage est composé de trois parties :
– une colonne de surface de quelques centaines de mètres destinée à retenir les terrains de
surface et à protéger la nappe phréatique
– la colonne intermédiaire qui peut atteindre plusieurs milliers de mètres
– finalement la colonne de production située dans la partie pétrolifère et à l’intérieur de
laquelle sera installé le tube de collecte des hydrocarbures.
Tube
guide
Diamètre du
forage 24 " Forage en Tubage
17" 1/2 13" 3/8
Colonne de
surface
(-1000 m)
Ciment
Forage en Tubage
12" 1/4 9" 5/8
Colonne de
intermédiaire
(-3500 m)
Colonne de
production
(-5000 m)
Forage en
8" 1/2
D MEQ 1729 A
Forage en
6"
Exemple d'architecture d’un forage
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13
B 1 -0
Les premiers forages ont été effectués selon la technique du battage au moyen d’un lourd trépan
suspendu à un câble. Cette technique adaptée aux forages de faible profondeur dans des terrains bien
consolidés est désormais remplacée, sauf exception, par la technique du forage rotatif (rotary drilling).
La technique du forage rotatif consiste à utiliser un trépan disposé à l’extrémité des tiges de forage et
que l’on fait tourner. Le forage se réalise sous l’action combinée du poids sur le trépan (plusieurs
dizaines de tonnes) et de sa rotation (200 tr/min).
2 - TRÉPANS
Les trépans à molettes (ou tricônes) sont constitués de trois molettes dentées en acier très dur.
Un filetage permet de visser le trépan sur la tige de forage.
Les orifices d’injection du fluide de forage sont situés dans l’axe du trépan ou sur les côtés de l’outil
sous forme de jets.
Pour les terrains très durs, on utilise des trépans à tête diamantée d’un prix de revient très élevé (5 fois
le prix d'un trépan classique).
La durée de vie des trépans est fonction des terrains traversés mais est en général d’une centaine
d’heures. Le changement d’un trépan nécessite la remontée de l’ensemble des tiges de forage.
La vitesse de progression d’un forage est également fonction des terrains traversés et est de l’ordre de
quelques mètres par heure.
D MEQ 1633 A
Exemple de trépans
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B 1 -0
3 - FLUIDE DE FORAGE
Afin d‘évacuer tous les débris de roches arrachés par le trépan, on emploie la technique du fluide de
forage (ou de curage) qui consiste à injecter un fluide à l’intérieur des tiges de forage qui remonte
ensuite dans l’espace annulaire entre le trou lui-même et les tiges de forage.
Injection fluide de
forage
Tige de forage
Retour fluide de
forage + débris
D MEQ 1729 B
Puits
Trépan
Évacuation des débris par le fluide de forage
Le fluide ou boue de forage et constitué d'un mélange d'eau et d'argile (bentonite) à 5/10 %.
Le fluide de forage a des rôles multiples :
– il sert à remonter vers la surface les débris de roche créés par le forage
– il permet un refroidissement du trépan et le nettoyage continu du front de taille
– il empêche les éboulements grâce à la pression du fluide sur les parois du puits
– il retient également les fluides sous pression contenus dans les roches en évitant ainsi leur
intrusion dans le puits
Le débit du fluide de forage est assuré depuis la surface au moyen de pompes à boue d'un débit de 50
à 150 m3 /h, nécessaire pour avoir une vitesse suffisante de remontée des boues dans l'espace
annulaire.
La qualité du fluide de forage fait également l'objet d'un contrôle constant de densité et de viscosité.
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B 1 -0
4 - TUBAGE ET CIMENTATION
Afin de maintenir le puits en état lors de la production des hydrocarbures, il convient d'effectuer un
tubage réalisé régulièrement au fur et à mesure de l'avancement du forage.
Les tubes sont vissés les uns aux autres et sont descendus dans le puits, celui-ci étant plein de boue
de forage.
Un mélange eau + ciment est ensuite envoyé à l'intérieur des tubes et refoulé dans l'espace annulaire
entre la paroi du puits et le tubage.
Après durcissement du ciment (12 à 24 h), on peut continuer la suite du forage.
Cette opération de cimentation a principalement pour rôle :
– de fixer le tubage aux roches environnantes
– de stabiliser le puits avant poursuite du forage
– d'éviter la corrosion du tubage
– de supporter le tubage qui représente un poids important
– de maintenir les fluides à forte pression contenus dans les roches environnantes
5 - OBTURATEURS DE SÉCURITÉ
Si la pression hydrostatique exercée par le fluide de forage est insuffisante pour maintenir en place les
fluides sous pression contenus dans les roches, il y a un risque de voir apparaître une éruption libre
d'hydrocarbures avec éventuellement inflammation au niveau de la tête de puits.
Pour éviter cet incident on place en tête de puits un ensemble de vannes particulières appelées
obturateurs de sécurité (Blow Out Preventer : BOP) ou blocs d'obturation du puits.
On met en place un jeu de deux ou trois obturateurs dont la fermeture est commandée hydrauliquement
et pouvant supporter des pressions de 200 à 700 bar.
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B 1 -0
6 - PLATE-FORME DE FORAGE (RIG)

La plate-forme de forage réunit l'ensemble du matériel permettant le forage d'un puits.
Système
d’entraînement de
table de rotation
Blocs d’obturation
du puits
Palan
Tige d’entraînement
Tête d’injection
Tiges de forage
Moteurs diesel
Table de rotation
Aire de travail
Tiges de forage D MEQ 1632 A
Pompe d’injection
Blocs d’obturation Bac à boues du liquide de curage
du puits
Plate-forme de forage rotatif
On distingue principalement :
– un derrick permettant le levage et la manœuvre des tiges de forage qui se présentent par
tronçons d'une dizaine de mètres
– un treuil permettant le levage des tiges de forage. Le treuil entraîne un câble passant par
une poulie fixe située au sommet du derrick puis par un palan mobile sur lequel est fixé le
crochet de levage.
La mesure de la tension du câble permet de connaître à tout moment le poids des tiges de
forage suspendues au crochet. Par exemple, pour 1000 m de forage le poids est d'environ
30 tonnes
– une table de rotation (Rotary table) entraînée par moteur permet de faire tourner
l'ensemble tiges et trépan.
02082_A_F

17
B 1 -0
La première tige est toujours une tige de section carrée (Kelly) qui vient s'engager dans un
logement de même section de la table de rotation et provoque ainsi le mouvement de
l'ensemble
– des bassins à boues (trois ou quatre) de capacité unitaire de quelques dizaines de m3
– des pompes à boues, pompes volumétriques pouvant refouler à des pressions de 200 à
350 bar et permettant l'injection du fluide de forage à l'intérieur des tiges de forage
– les obturateurs de sécurité (BOP) situés en tête de puits.
7- CAS PARTICULIER DES FORAGES MARINS (OFFSHORE)

Les forages marins utilisent les mêmes principes que les forages terrestres avec toutefois des
technologies beaucoup plus complexes.
Plate-forme fixe Plate-forme flottante semi-submersible Navire de forage
Jusqu’à
300 m
Jusqu’à 500 m
D MEQ 1634 A
Plus de 1000 m
Installations de forages marins
Selon la profondeur d'eau, les installations de forage sont disposées :
– sur une plate-forme autoélévatrice pour une profondeur jusqu'à 100 mètres environ.
Cette plate-forme repose sur le fond marin au moyen de jambes dont la longueur est
réglable. La plate-forme est située à une vingtaine de mètres au-dessus du niveau de l'eau.
L'avantage de cette plate-forme est qu'elle peut être déplacée
– sur une plate-forme fixe pour une profondeur jusqu'à 300 mètres environ.
Dans ce cas, la plate-forme est fixée au fond marin au moyen de piles en acier. Ce type de
plate-forme est fixe
– sur une plate-forme semi-submersible comportant des flotteurs immergés maintenus au
moyen de lignes d'ancre. Ce type de plate-forme, peu sensible au mouvement de la houle,
peut être installé jusqu'à une profondeur de 500 mètres environ
– pour des profondeurs plus importantes, on utilise des navires de forage maintenus en
place soit par des ancres, soit par des hélices auxiliaires.
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B 1 -0
8 - FORAGES COMPLEXES
Ces forages démarrent toujours par un puits vertical qui est ensuite dévié afin d'atteindre les roches-
réservoirs (la déviation peut aller jusqu'à l'horizontale).
On fore également des puits multidrains, ou multibranches, permettant d'atteindre plusieurs réservoirs à
partir du même forage.
Puits horizontaux
Puits à trajectoires complexes 3 D
D PPC 1279 A
Puits multidrains
Puits multibranches 3 D
Forages complexes
IV - ÉQUIPEMENT D'UN PUITS

Les puits productifs sont classifiés en fonction du mécanisme utilisé pour extraire les hydrocarbures
depuis le réservoir jusqu'à la surface : extraction éruptive naturelle ou extraction activée.
• Les puits des réservoirs gaziers produisent naturellement.
• Les puits de pétrole liquide peuvent produire naturellement mais peuvent également nécessiter une
extraction activée afin de maintenir un débit d'huile suffisant.
1 - PRODUCTION NATURELLE
La production naturelle d'un puits ne peut se faire que si la pression dans la roche-réservoir est
supérieure à la pression résultant de la hauteur hydrostatique du puits.
Par exemple pour un brut "moyen" de densité d = 0,860 et une profondeur de puits de 2000 m, la
pression dans la roche-réservoir devra être supérieure à environ 200 bar afin d'assurer une production
naturelle.
De plus, au fur et à mesure que la pression baisse, du gaz dissout dans l'huile se vaporise et forme des
bulles au sein du liquide, ce qui facilite la production naturelle.
Ce phénomène a toutefois ses limites car si la quantité de gaz désorbé devient trop importante, seule la
partie gaz arrive à la surface, la partie huile restant au fond : dans ce cas, il faut avoir recours à la
production activée.
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B 1 -0
Pression
tête de puits
GAZ
Réseau de collecte
HUILE
Séparateur
Débit huile + gaz
Tubage du puits
Dispositif d'étanchéité (Packer)
D MEQ 1730 A
Pression hydrostatique (hauteur du puits)
Roche-réservoir
Principe de la production naturelle d'un puits
2 - PRODUCTION ACTIVÉE
Il existe plusieurs méthodes de production activée. Seules les plus fréquentes sont décrites ci-après.
a - Extraction par poussée de gaz (gas lift)
Cette méthode consiste à recréer le principe de la production naturelle en diminuant la pression
hydrostatique au fond du puits.
Pour cela, on injecte du gaz dans l'espace annulaire entre le tubage du puits et la colonne de
production. La colonne de production est munie d'orifices permettant au gaz de passer à l'intérieur de la
colonne de production et ainsi d'alléger la colonne de liquide vers la surface (vannes de gas lift).
À la sortie du puits, le gaz est séparé de l'huile, recomprimé et réinjecté dans le puits. Ce procédé
permet d'extraire plusieurs milliers de m3 par jour.
Pression
Réglage du tête de puits
GAZ
débit de gaz Réseau de collecte
HUILE
GAZ
Séparateur
Débit huile + gaz
Tubage du puits
Vanne de gas-lift
Dispositif d'étanchéité (Packer)
D MEQ 1730 B
Roche-réservoir
Principe de l'extraction par poussée de gaz (gas-lift)

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20
B 1 -0
b - Extraction par tige de pompage (Sucker rod pumping)
C'est la méthode la plus utilisée.
Une pompe à balancier imprime un mouvement alternatif à une tige à l'extrémité de laquelle est fixé un
tube plongeur. Ce tube plongeur se déplace dans un corps cylindrique installé au fond du puits.
Tube plongeur et corps cylindrique sont munis de clapets à bille. À chaque mouvement alternatif, le
tube plongeur se remplit d'huile qui est ensuite évacuée dans la colonne de production vers la surface.
Ce procédé, quoique très utilisé, limite toutefois la production d'un puits de 200 à 300 m3 par jour. De
plus le débit possible diminue fortement avec la profondeur requise. De 250 m3 /j à 750 m on chute à
25 m3 /j à 3000 m.
Huile + gaz
vers séparateur
D MEQ 1640 D
Exploitation avec pompe à

piston plongeur
Principe de l'extraction par tige de pompage (Sucker rod pumping)
Colonne
de
Corps production
cylindrique
Tube
plongeur
Fermé Ouvert
Clapet
mobile
Clapet
D MEQ 1731 A
fixe
Ouvert Fermé
Position Position
base haute
Principe de fonctionnement du tube plongeur

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21
B 1 -0
c - Pompage par pompe centrifuge immergée
Une pompe centrifuge multiétagée est immergée au fond du puits.
Le moteur électrique est alimenté depuis la surface par un câble électrique.
Ce procédé permet un débit de plusieurs centaines de m 3 par jour.
3 - TÊTE DE PUITS
La tête de puits est l'élément essentiel assurant la sécurité du puits. Elle doit pouvoir supporter la
pression maximale des hydrocarbures à débit nul.
Chapeau de tête "tree cap"

Vanne de curage
Vanne latérale
de production
FMC
FMC
Vanne
Croix de circulation maîtresse
supèrieure
Porte
duse
Vanne maîtresse
inférieure
Réseau de collecte
Olive de suspension du tubing

D MEQ 1732 A
Vanne latérale d'accès

d'espace annulaire
tubing-casing
Assemblage de la tête de puits
02082_A_F

22
B 1 -0
La tête de puits assure plusieurs rôles :
– elle supporte le poids de la colonne de production
– elle doit assurer l'étanchéité entre le tubage du puits et la colonne de production et l'accès à
l'espace annulaire entre tubage et colonne
– elle doit permettre l'accès à la colonne de production pour réaliser des travaux sous
pression (opérations d'entretien)
– elle permet le réglage du débit d'hydrocarbures
La tête de puits se présente comme un assemblage assez complexe d'éléments permettant d'assurer
les fonctionnalités décrites ci-dessus.
De par sa forme, la tête de puits est souvent appelée "Arbre de Noël" (Christmas Tree).
V- INSTALLATIONS DE SURFACE
Les hydrocarbures issus des puits de production ne peuvent pas être vendus tels quels aux différents
utilisateurs. Ils doivent subir un certain nombre de traitements sur le champ de production afin de répondre
aux spécifications de qualité souhaitées par les clients.
1 - TRAITEMENT DU PÉTROLE BRUT

Un gisement de pétrole brut produit un mélange d'hydrocarbures lourds et légers sous forme liquide et
gazeuse auquel peuvent s'ajouter des constituants gazeux non hydrocarburés (tels que de l'azote, du
gaz carbonique, de l'hydrogène sulfuré, …) de l'eau plus ou moins salée, éventuellement des solides.
Les traitements consistent :
– à stabiliser le brut en le séparant de la phase gaz
– à éliminer l'eau, le sel et les sédiments au moyen d'une installation de dessalage
TRAITEMENT
DU GAZ
Eau de
Gaz dessalage Gaz
Comptage
PÉTROLE BRUT Dessalage BRUT VERS
Séparation
DU PUITS STOCKAGE
Électrodes
D MEQ 1733 A
Stabilisation
Brut stabilisé Eau, sel

+ eau sédiments
Traitement du pétrole brut sur champ de production
02082_A_F

23
B 1 -0
Les traitements effectués peuvent être résumés de la façon suivante :
– le brut est envoyé dans des séparateurs successifs ou dans une colonne de façon à
provoquer le dégazage des hydrocarbures légers ainsi que la décantation de l'eau. Le
brut ainsi obtenu est dit stabilisé
– l'effluent gazeux est traité pour une utilisation sur le champ producteur (puits injecteur) ou
pour expédition
– le brut stabilisé est ensuite mélangé à de l'eau douce et traité dans un dessaleur.
Dans le dessaleur, l'eau dissout le sel et entraîne les sédiments par gravité.
La séparation gravitaire est en général facilitée en provoquant dans le dessaleur un champ
électrique élevé au moyen d'électrodes
– le brut dessalé subit ensuite un dégazage final avant expédition vers le stockage. Il est
ensuite exporté par navire ou pipe-line
Lors de l'expédition du pétrole brut et de sa réception dans une raffinerie, certaines analyses de qualité
sont particulièrement vérifiées :
– la teneur en eau et sédiments (ou BSW : Basic Sediment and Water)

(valeurs habituelles BSW < 0,1 % à 1 %)
– la salinité (Salt content)

(valeurs habituelles Salinité < 40 à 80 mg/l chlorure de sodium)
– la densité
D'autres paramètres comme la tension de vapeur, la viscosité, le point d'écoulement sont

également importants pour déterminer le mode de stockage et la facilité de pompage.
La teneur en H2S est aussi importante pour des raisons de sécurité.
2 - TRAITEMENT DU GAZ
Comme pour le pétrole brut, le gaz, à la sortie du puits, peut être accompagné :
– de vapeur d'eau ou même d'eau liquide
– des constituants non hydrocarburés : azote, gaz carbonique, hydrogène sulfuré
– des particules solides
De plus, à la sortie du puits, certains hydrocarbures plus lourds à l'état gazeux dans la roche-réservoir
peuvent se condenser et former des condensats liquides que l'on doit éliminer.
Les traitements du gaz consistent donc :
_ à éliminer les composés acides et soufrés (adoucissement)
– à le déshydrater
– à éliminer les condensats (dégazolinage).
02082_A_F

24
B 1 -0
Comptage
GAZ
Compression
TRAITÉ
H2S
CO2
Gaz
GAZ Déshydratation
Adouccissement
(lavage au Dégazolinage
DU PUITS (lavage à l'amine)
glycol)
Condensats
Séparateurs
D MEQ 1734 A
Eau STOCKAGE
Condensats CONDENSATS
Traitement du gaz sur champ de production
Les traitements effectués peuvent être résumés de la façon suivante :
– l'adoucissement se fait par absorption des composés acides par une solution d'amine.
Cette solution est ensuite régénérée et recyclée.
L'objectif de ce traitement est d'éliminer les constituants indésirables (H2S, mercaptans,
CO 2) qui se révèlent corrosifs en présence d'humidité ou particulièrement dangereux (H2S)
– la déshydratation se fait par absorption de l'eau au moyen d'une circulation de glycol.

Le glycol est ensuite régénéré et recyclé.
L'objectif de l'élimination de l'eau est d'éviter la formation d'hydrates. Les hydrates sont
des mélanges de glace eau + hydrocarbures légers particulièrement durs et stables, même
à température ambiante.
La formation d'hydrates provoque des risques importants de bouchage des canalisations et
donc d'interruption de la production.
– le dégazolinage consiste à éliminer du gaz les hydrocarbures légers se trouvant sous

forme liquide (condensats).
Le procédé consiste à refroidir le gaz de façon à condenser les hydrocarbures à éliminer,
puis à effectuer une séparation gaz-liquide à basse température (entre + 5° et – 15°C).
Après traitement du gaz et avant expédition, les qualités suivantes sont vérifiées :
– le point de rosée (c'est-à-dire, lors d'un refroidissement du gaz, la température pour

laquelle apparaît la première goutte de liquide)
– la teneur en H2S (spécification moyenne Gaz de France ≤ 7 mg/Nm3)
– la teneur en autres produis soufrés (dont mercaptans)
– la teneur en CO2 (spécification Gaz de France ≤ 2,5 %)
02082_A_F

25
B 1 -0
3 - TRAITEMENTS DANS LES STATIONS SATELLITES

Pour les champs de très grandes dimensions, il existe souvent des stations satellites situées à
proximité des puits et dans lesquelles des traitements initiaux sont effectués :
– stabilisation du pétrole brut
– décantation de l'eau contenue dans le brut
– traitement de l'eau pour réinjection dans un puits injecteur
Le gaz et le pétrole brut sont ensuite expédiés par pipe-line vers une installation centrale où sont
effectués les traitements complets du gaz et du pétrole.
Stockage eau
Séparateur
brut/eau Traitement de l'eau
Puits injecteur Pompe d'injection

d'eau
Séparateur
Comptage
Puits gazier
sortie puits
Stockage
pétrole brut
Réseau de Comptage
collecte Séparateurs sortie puits
des puits
de pétrole Comptage
gaz
D MEQ 1735 A
Comptage pétrole
GAZ VERS PIPE-LINE Récupérateur
des vapeurs
PÉTROLE BRUT
VERS PIPE-LINE
Exemple de station satellite
02082_A_F

INFORMATION AVAL
B2 -1
PRINCIPE DU RAFFINAGE
Ingénieurs en
1- LES OPÉRATIONS DE RAFFINAGE ....................................................................................... 1
2- CLASSIFICATION DES PRINCIPAUX PRODUITS PÉTROLIERS COMMERCIAUX ............. 1
3- LES PÉTROLES BRUTS.......................................................................................................... 2
4- TRAITEMENTS DE RAFFINAGE ............................................................................................. 4
5- LA CONSTITUTION ET LE CONTRÔLE DES PRODUITS FINIS............................................ 6
6- LA RAFFINERIE : ORGANISATION GÉNÉRALE .................................................................... 7
PLANCHES :
"Objectifs du raffinage" .......................................................................................................................... 8

Principaux critères de qualité des produits pétroliers ............................................................................ 9
Gammes d'hydrocarbures dans les produits pétroliers ........................................................................ 10

RA GEN - 02083_A_F - Rév. 0 26/01/2005

1
B 2 -1
1- LES OPÉRATIONS DE RAFFINAGE

– Réception et stockage du pétrole brut
– Traitement du pétrole brut dans les unités de raffinage - Fabrication des bases
– Mélange des bases et constitution des produits finis
– Contrôle laboratoire et expédition des produits
Schéma de fabrication
Séparations Transformations Épurations Stockage Mélanges Expéditions
Reformage Lavage, etc... Stockage Rail

Stockage Élaboration
Distillation Craquage Hydrodésulfuration
D PCD 057 A
des produits des produits Route
du brut Fractionnement Viscoréduction Tamis intermédiaires finis Pipelines
Alkylation Usines à soufre
2- CLASSIFICATION DES PRINCIPAUX PRODUITS PÉTROLIERS COMMERCIAUX
PRODUITS NON
PRODUITS ÉNERGÉTIQUES
ÉNERGÉTIQUES
CARBURANTS COMBUSTIBLES
• Mélange spécial • Propane commercial

GAZ
Carburant liquéfié • Butane commercial

ESSENCES
• Supercarburant • Naphta pétrochimique

- avec plomb • Essences spéciales
- sans plomb • White-spirit
INTERMEDIAIRES
• JP 4 • Pétrole lampant
• JET A1
PRODUITS
• Gasoil moteur
• Fuel-oil domestique • Fuel-oil domestique
• Diesel Marine léger
• Fuel lourd n°1 • Bases huiles

PRODUITS
LOURDS
• Fuel lourd n°2 • Paraffines

• Cires
• Bitumes
02083_A_F

2
B 2 -1
3- LES PÉTROLES BRUTS

Chaque raffinerie dispose d'une panoplie particulière de pétroles bruts.
Ces pétroles bruts donnent des rendements très différents en gaz, essences, produits intermédiaires
et produits lourds, et ces rendements peuvent différer notablement de la demande du marché.
PÉTROLE BRUT PÉTROLE BRUT PÉTROLE BRUT

MARCHÉ
SAHARIEN ARABE LÉGER SAFANUYAH
FRANÇAIS
(Algérie) (Arabie Saoudite) (Arabie Saoudite)
0
Gaz Gaz
10
Essences Coupes
20
essences
30
40
50 Produits Coupes
intermédiaires intermédiaires
60
70
80
Produits Coupes
90 lourds lourdes
100
% poids
DENSITÉ 0,806 0,855 0,893
°API 44 34 27
D PPC 047 A
TENEUR EN
0,2 1,7 2,8
SOUFRE % Poids
02083_A_F

3
B 2 -1
• LES PÉTROLES BRUTS se présentent sous la forme de liquides plus ou moins visqueux dont la couleur
varie du brun au vert foncé.
• Ils sont principalement constitués d'HYDROCARBURES, c'est-à-dire de corps composés de CARBONE et

d’HYDROGÈNE.
• Carbone et hydrogène font toute la valeur des pétroles bruts car ce sont des éléments combustibles. Ils se
combinent à l'oxygène de l'air en libérant de grandes quantités d'énergie que l'on peut récupérer sous forme
d'énergie mécanique (CARBURANT) ou d'énergie thermique (COMBUSTIBLE).
• Un certain nombre d'hydrocarbures présents dans les pétroles bruts renferment en plus du carbone et de
l'hydrogène d'autres éléments chimiques.
• Ces éléments supplémentaires sont considérés comme des impuretés : il s'agit surtout du SOUFRE mais
aussi de l'AZOTE, de l’OXYGÈNE et de certains métaux comme le NICKEL et le VANADIUM.
• La recherche des proportions des différents éléments présents dans les pétroles bruts conduit au résultat
suivant :
CARBONE 84 à 87 % en masse
HYDROGÈNE 11 à 14 % en masse
SOUFRE 0,04 à 6 % en masse
OXYGÈNE 0,1 à 0,5 % en masse
AZOTE 0,1 à 1,5 % en masse
MÉTAUX 0,005 à 0,015 % en masse
soit 50 à 150 g/t
• Le VANADIUM constitue plus de 75 % de la teneur globale en métaux.
• Les PÉTROLES BRUTS sont aussi accompagnés d'impuretés provenant du gisement ou du transport. Il
s'agit de sédiments : sable, débris divers, rouille, d'eau et de sels minéraux.
EAU ET SÉDIMENTS 0,1 à 0,6 % volume
SELS MINÉRAUX 20 à 200 g/t
02083_A_F

4
B 2 -1
4- TRAITEMENTS DE RAFFINAGE
Tous les pétroles bruts traités dans une raffinerie subissent un premier traitement de séparation qui
permet d'obtenir des coupes pétrolières dont les volatilités se rapprochent de celles des produits
commerciaux : coupe Gaz, coupes Essence, coupes produits intermédiaires, coupes de produits
lourds.
Ces séparations sont réalisées dans des unités de fabrication appelées distillation atmosphérique,
distillation sous vide, séparation des gaz et essences.
COUPES
PÉTROLIÈRES
Gaz de raffinerie
Propane COUPES
SÉPARATION Butane GAZ
DES GAZ ET
DES ESSENCES Essence légère
COUPES
Essence lourde
ESSENCES
Kérosène
COUPES
DISTILLATION
PÉTROLES DE PRODUITS
ATMOSPHÉRIQUE
BRUTS INTERMÉDIAIRES
Gazoles
Distillat
COUPES
DISTILLATION
DE PRODUITS
SOUS VIDE
D PCD 058 A
Résidu sous-vide LOURDS
Les coupes obtenues sont en général au nombre d'une douzaine, leur nature et leur appellation
diffèrent selon les sociétés. Ces coupes ne répondent pas aux exigences du marché des produits
pétroliers, ni en qualité, ni en quantité.
02083_A_F

5
B 2 -1
La raffinerie doit être équipée de deux types d'installations dont l'objectif principal est :
– ou bien d'améliorer les qualités de certaines coupes pétrolières pour en faire des bases
utilisables pour constituer les produits finis,
– ou bien de modifier les rendements des différentes coupes pétrolières obtenues à partir
des bruts traités afin de produire les quantités de produits commerciaux exigées par le
marché.
L'ajustement des qualités, hors la fabrication des bases huiles, concerne essentiellement l'indice
d'octane des essences et la teneur en soufre des produits intermédiaires.
– l'amélioration de l'indice d'octane est obtenue par le traitement de la coupe essence lourde
dans l'unité de reformage catalytique qui produit une base à haut indice d'octane appelée
réformat.
Coupe Essence à haut

UNITÉ DE RÉFORMAGE
indice d'octane
D PCD 059 A
essence lourde CATALYTIQUE
ou reformat
– l'abaissement de la teneur en soufre qui est souvent trop élevée dans les coupes de
produits intermédiaires est obtenue dans l'unité de désulfuration des gasoils.
Hydrogène
Produit intermédiaire Produit intermédiaire
Coupe à haute UNITÉ DE DÉSULFURATION Coupe

teneur en soufre DES GASOILS désulfurée
D PCD 060 A
Soufre
L'ajustement des quantités est obtenu dans certaines unités de conversion comme le craquage
catalytique qui transforme une coupe de produit lourd essentiellement en essence à bon indice
d'octane mais aussi de gaz et produits intermédiaires (diluant catalytique).
Gaz
UNITÉ DE CRAQUAGE
Coupe de Essence de
craquage à
produits lourds CATALYTIQUE
indice d'octane moyen
(distillat)
D PCD 061 A
F.C.C.
Gasoil / distillat
Certaines unités ont une double fonction comme le viscoréducteur qui abaisse la viscosité du résidu
sous-vide tout en diminuant la quantité de fuel lourd fabriqué par la raffinerie.
Résidu sous-vide UNITÉ DE Résidu viscoréduit

D PCD 062 A
a viscosité élevée VISCORÉDUCTION à plus faible viscosité
02083_A_F

6
B 2 -1
5- LA CONSTITUTION ET LE CONTRÔLE DES PRODUITS FINIS

Les traitements de raffinage permettent, à partir des pétroles bruts, d'obtenir des bases qui ont des
caractéristiques bien particulières et qui sont donc stockées dans des réservoirs séparés.
Un produit pétrolier commercial est constitué par le mélange en proportions judicieuses de

différentes bases et par l'incorporation d'additifs. L'expérience dans la pondération des
caractéristiques des bases permet de connaître les différentes proportions à utiliser pour le mélange.
Le mélange peut être réalisé de diverses façons et, en particulier, "en ligne", un calculateur ajustant en
continu les proportions des différentes bases intervenant dans l'élaboration du produit.
Ainsi la constitution d'un supercarburant sans plomb peut être effectuée par exemple à partir de
6 bases différentes :
BUTANE
Additifs
Réservoirs de stockage des BASES
ISOMÉRAT
SUPERCARBURANT
REFORMAT
RÉSERVOIR
DE PRODUIT FINI
ESSENCE DE
CRAQUAGE
ALKYLAT
D PPC 2033 A
MTBE-ETBE
Le produit fini ainsi constitué est échantillonné et sa qualité est contrôlée par le laboratoire de la
raffinerie qui en autorise l'expédition.
Le contrôle de ces propriétés est réalisé par des essais normalisés qui correspondent soit à des
mesures de propriétés physico-chimiques, soit à des essais de simulation dans lesquels on place le
produit dans des conditions simulant son utilisation.
Les exigences de qualité pour les produits se traduisent alors par des spécifications portant sur les
résultats des mesures obtenues par les essais normalisés.
02083_A_F

7
B 2 -1
6- LA RAFFINERIE : ORGANISATION GÉNÉRALE
PÉTROLE BRUT UNITÉS DE PRODUITS SEMI- FINIS EXPÉDITION

FABRICATION ET PRODUITS FINIS
16 15 4 5 22 7 8 6 10 7 14
1 2 15 21 3 20 18 17 8 19 10 7 11 9 12
1 Installations de commande 8 Stockage fuel-oil 15 Traitement des effluents

des pipes d'arrivée de brut
9 Stockage bitumes 16 Décantation finale des eaux
2 Stockage pétrole brut
10 Mélanges produits blancs 17 Bureaux
3 Unités de fabrication et leurs utilités
11 Mélanges bitumes 18 Restaurant
4 Salle de contrôle des unités et mélanges
12 Chargement route 19 Magasin et laboratoire
5 Chaudière
13 Chargement fer 20 Sécurité et infirmerie
6 Stockage carburants
D PCD 064 A
14 Oléoducs pour expédition par voie 21 Arrivée de l'énergie électrique

7 Stockage gasoil fluiviale
22 Torche
02083_A_F

PÉTROLES PRINCIPAUX
02083_A_F
OBJECTIFS DU RAFFINAGE
PRODUITS
BRUTS
PÉTROLIERS
Moyen o
rient
ARABIE -
IRA
KOWEIT - K - IRAN
QATAR Gaz de Pétro
le
Liquéfiés Propane
Afrique
NIGERIA Butane
- GABON
ALGERIE - CONGO Carburants
- LIBYE Supercarburant
auto
Mer du N Supercarburant
ord sans plomb
.. .
Carburéacteur . .. .
. .. .
8
Autres p
ays Jet A1 . .. .
..
RUSS
VENEZU IE
EL Gazole moteu
MEXIQU A r
E Fuel oil
domestique
Fuels lourds
HTS
BTS

TBTS
Bitumes
Naphtas (pétrochimie)
Essence spéciales
Autres produits white spirit
essence aviation
Pétrole lampant
Huiles de base Diesel marine léger
CIRES
Paraffines - cires Fuels spéciaux CIRES
Coke de pétrole
D PCD 044 A
B 2 -1
9
B 2 -1
PRINCIPAUX CRITÈRES DE QUALITÉ DES

GRANDS PRODUITS PÉTROLIERS
GAZ DE PÉTROLE Sécurité de fonctionnement des

Composition
LIQUÉFIÉS installations
Volatilité Qualité d'utilisation : démarrages,

reprises, encrassement moteur.
CARBURANTS-AUTO INDICES D'OCTANE
Aptitude à une combustion sans
RON et MON cliquetis dans le moteur à
allumage commandé.
Composition Sécurité
CARBURÉACTEUR Qualité de la combustion Aptitude à une combustion sans

risques de détérioration des
JET A1 turbines de réacteurs.
TENUE AU FROID Aptitude à rester liquide à basse

température en altitude.
GAZOLE MOTEUR % SOUFRE Pollution
FUEL OIL Aptitude à rester liquide à basse

TENUE AU FROID température
DOMESTIQUE
Aptitude à la combustion dans un
Indice de cétane moteur Diesel (démarrage, bruit,
…)
VISCOSITÉ Aptitude à la pulvérisation
FUELS LOURDS
% soufre Pollution, corrosion
HUILES DE BASE Viscosité Aptitude à la lubrification dans

MOTEURS Indice de viscosité toutes les conditions d'utilisation
Tenue au froid
Pénétrabilité "Dureté" du bitume

BITUMES
Ramollissement Tenue en température
02083_A_F

10
B 2 -1
GAMMES D'HYDROCARBURES
DANS LES PRODUITS PÉTROLIERS
°C
- 200
GAZ + GPL
G.N.L.
C1
- 100
C2
GPL PROPANE
CARBU- COMMERCIAL C3
RANT BUTANE
COMMERCIAL C4 0
C5
ESSENCES
CARBURANTS
C6
NAPHTA
SUPER
POUR
C7
+ 100
PÉTRO- C8
CHIMIE
CARBU-
C11 + 200
INTERMÉDIAIRES
RÉACTEUR
GAZOLE JET A1
PRODUITS
MOTEUR C14
FUEL-OIL
DOMESTIQUE + 300
C20
C25 + 400
PARAFFINES
HUILES DE BASE
FUELS LOURDS
PRODUITS LOURDS
C35 + 500
BITUMES
C55 + 600
CIRES
Gamme
des Produits Température d'ébullition
D PCD 301 A
et nombre d'atomes
de carbone
dans les hydrocarbures
02083_A_F

B2
INFORMATION AVAL -2
PRINCIPE DU VAPOCRAQUAGE
Ingénieurs en
I - BUT DU VAPOCRAQUAGE...................................................................................................... 1
II - PRINCIPE DU VAPOCRAQUAGE............................................................................................ 1
1 - Caractéristiques de réactions du procédé .................................................................................................. 1
2 - Mise en œuvre du procédé ......................................................................................................................... 1
3 - Rendement du vapocraquage .................................................................................................................... 2
III - PRINCIPAUX DÉBOUCHÉS DE L'ÉTHYLÈNE ET DU PROPYLÈNE ..................................... 3
PLANCHE :
Productions associées à un vapocraqueur de 450 000 t/an d'éthylène

PC VAP - 02084_A_F - Rev. 0 26/01/2005

1
B 2 -2
I- BUT DU VAPOCRAQUAGE
Le vapocraquage ou craquage à la vapeur ou encore steam cracking est le procédé de base de la
pétrochimie.
En effet, à partir d'éthane, provenant des gisements de gaz naturel, de gaz de pétroles liquéfiés, de coupes
pétrolières variées : naphtas, gazoles et parfois distillats sous-vide obtenues par fractionnement des pétroles
bruts, le vapocraquage fournit de l'éthylène, du propylène et selon la charge utilisée des quantités notables
de butadiène et d'essences riches en hydrocarbures aromatiques.
Tous ces composés constituent les matières premières des industries productrices de matières plastiques,
de résines, de fibres, d'élastomères, de détergents, etc.
II - PRINCIPE DU VAPOCRAQUAGE
1- CARACTÉRISTIQUES DES RÉACTIONS DU PROCÉDÉ

Les caractéristiques des réactions chimiques mises en jeu pour produire les hydrocarbures insaturés
font apparaître les contraintes suivantes :
- pression faible pour favoriser la production d'insaturés

- apport très important de chaleur à un niveau de température très élevé pour porter la
charge et la maintenir au niveau thermique nécessaire aux réactions
- temps de séjour très court et trempe efficace pour éviter la dégradation des produits
formés et leur évolution vers le coke
2- MISE EN ŒUVRE DU PROCÉDÉ

La technique adoptée pour répondre à ces différents impératifs est celle du "craquage à la vapeur".
Elle consiste à faire passer dans un serpentin placé dans un four la charge préalablement mélangée
à de la vapeur d'eau. Portés à haute température, les hydrocarbures sont craqués.
Dans cette technique le rôle de la vapeur d'eau est essentiellement d'abaisser la pression partielle
des hydrocarbures présents dans le serpentin du four, cette dilution limite également les réactions
parasites conduisant en particulier à des dépôts de coke à l'intérieur des tubes du four.
Après une trempe brutale les produits résultants sont séparés par distillation.
On obtient une panoplie de produits allant de l'hydrogène et du méthane au fuel très aromatique.
02084_A_F

2
B 2 -2
Eau
+
Vapeur
Fumée
CHARGES
NAPHTA CHAUDIÈRE
GPL DE TREMPE
… Eau
HYDROGÈNE
VAPEUR MÉTHANE
SÉPARATION
D'EAU ÉTHYLÈNE
ÉTHANE
Brûleurs PROPYLÈNE
BUTÈNES-BUTADIÈNE
D MEQ 2682 A
ESSENCE
FOUR DE
FUEL
PYROLYSE
Schéma de principe du vapocraquage
3- RENDEMENT DU VAPOCRAQUAGE
Le schéma ci-dessous représente la gammme des rendements types obtenus à partir de craquage de
naphta.
%
masse
MÉTHANE
10
20
ÉTHYLÈNE
30 COUPE C2
NAPHTA
Hydrocarbures 40
en C5-C6-C7 ÉTHANE
principalement
50
PROPYLÈNE COUPE C3
60
70 BUTADIÈNE 1 - 3
COUPE C4
AUTRES C4
80
ESSENCE
D PPC 095 F
90
FUEL
100
Exemple de rendements obtenus après craquage de naphta

02084_A_F

3
B 2 -2
L'hydrogène peut, après séparation, être utilisé dans des installations d'hydrogénations sélectives des
effluents craqués (coupe C2, coupe C3, coupe C4, coupe essence) :
– le méthane est un excellent combustible pour les fours de vapocraquage
– la coupe C2 représente l'effluent le plus important et contient surtout de l'éthylène
– la coupe C3 est très riche en propylène
– la coupe C 4 est constituée à peu près pour moitié de butadiène 1-3. Elle contient
également en proportions notables de l'isobutène et du butène 1
– la coupe essence (C5 à C10 ) est très riche en hydrocarbures aromatiques et en

dioléfines. La partie C6 de cette essence est notamment riche en benzène que l'on peut
purifier
– le fuel très aromatique est un combustible lourd de médiocre qualité.
III - PRINCIPAUX DÉBOUCHÉS DES PRODUITS DU VAPOCRAQUAGE

Les principaux débouchés des produits issus du vapocraquage sont résumés planche suivante.
02084_A_F

02084_A_F
PRODUCTIONS ASSOCIÉES A UN VAPOCRAQUEUR
DE 450 000 t/an D'ÉTHYLENE
— Planche n° 1 —
POLYETHYLENES 245
ETHYLENE 450
CHLORURE DE VINYLE PVC 150
Flux en 1000 t/an + ETHYLBENZENE STYRENE 115 POLYSTYRENES

85 CAOUTCHOUC SBR
OXYDE D'ÉTHYLENE
AUTRES
POLYPROPYLENES 105 PLASTIQUES ABS

H2 + PROPYLENE 220 ACRYLONITRILE 36 FIBRES ACRYLIQUES
Fuel Gas ALCOOLS OXO 23 AUTRES
OXYDE DE PROPYLENE 26
PHENOL
4
+ CUMENE 44
NAPHTA
VAPOCRAQUAGE ACETONE
1460 CAOUTCHOUC SBR
BUTADIÈNE 55 POLYBUTADIÈNE
Fuel de COUPE C4 125 AUTRES
EXTRACTION
pyrolyse BUTADIÈNE ISOBUTENE 33
UNITÉ DE
BENZÈNE COUPE C4
AUTRES BUTENES
VALORISATION 26

AUTRES UNITÉS + Raffinat 1 ISOBUTÈNE
PRODUCTRICES
Coupe UNITÉ DE
VALORISATION
Raffinat 2 AUTRES BUTÉNES
BENZÈNE 85 C RÉSIDUAIRE 11
4
COUPE ESSENCE 305 CYCLOHEXANE
EXTRACTION
BENZÈNE
D PCD 142 B
AUTRES APPLICATIONS
COUPE ESSENCE
SANS BENZÈNE
B 2 -2
B3
INFORMATION TRANSPORT -1
TRANSPORT MARITIME DU PÉTROLE BRUT ET DES PRODUITS FINIS
Ingénieurs en
I - CARACTÉRISTIQUES GÉNÉRALES ....................................................................................... 1
II - RÈGLES DE CONSTRUCTION DES NAVIRES ....................................................................... 2
1 - Convention Marpol .......................................................................................................................2

2 - Navires antérieurs à 1982 ............................................................................................................ 2
3 - Principales évolutions de la construction...................................................................................... 2
III - EXPLOITATION D’UN NAVIRE................................................................................................. 3

PP STT - 01949_B_F - Rév. 1 26/01/2005
1
B 3 -1
I- CARACTÉRISTIQUES GÉNÉRALES
Il existe plusieurs catégories de navires qui se différencient soit par des caractéristiques nautiques soit par
des caractéristiques techniques ou des options, décisions techniques prises lors de la construction en
fonction des trafics que l’on souhaite exercer.
Parmi les navires pétroliers on utilise souvent les termes suivants qui désignent les différentes classes de
tankers en fonction de leur taille.
Navires Caractéristiques
Navire travaillant généralement sur les raffinés pouvant

Handy size accéder à la plupart des ports pétroliers. De 5000 à 50000
tonnes.
Navires entre 55000 et 70000 tonnes, longueur maxi de

Panamax 274,3 m, largeur maxi de 32,2 m (conditions dictées par le
passage du canal de Panama)
Navires entre 80000 et 120000 tonnes (Average Freight

Range Assessment. Navires entre 80000 et 120000 tonnes.
Ces tankers sont principalement utilisés sur des transports de
brut sur des courtes et moyennes distances et pour des ports
Aframax
aux tirants d’eau admissible limités. Ils permettent également
le franchissement du détroit des Dardanelles.
Ces navires sont encore appelés classe 6 ou 7 en fonction du
tonnage.
Désigne la catégorie susceptible de passer le canal de Suez

(20 m de tirant d’eau), mais celle-ci évolue dans le temps en
Suez Max
fonction de l’approfondissement du canal. En général c’est la
catégorie des navires de 120000 à 150000 tonnes, voire
200000 tonnes.
Navires de 200000 à 320000 tonnes. 20 à 25 m de tirant

Very Large Crude Carrier (VLCC)
d’eau, 60 m de large.
Ultra Large Crude Carrier (ULCC) Navires au-delà de 320000 tonnes.
01949_B_F

2
B 3 -1
II - RÈGLES DE CONSTRUCTION DES NAVIRES
1- CONVENTION MARPOL
Les navires ont beaucoup évolué au cours des trois dernières décennies principalement suite à
plusieurs accidents catastrophiques. Le référentiel en la matière sont les recommandations MARPOL
(élaborées par l’Organisation Maritime Internationale) appliquées par les pays signataires de ces
conventions.
2- NAVIRES ANTÉRIEURS À 1982

Ce sont des navires de construction relativement simple et peu sophistiquée, absence de ballasts
séparés, peu automatisés.
C’est aujourd’hui une catégorie dont il reste de moins en moins de navires.
3- PRINCIPALES ÉVOLUTIONS DE LA CONSTRUCTION

On distingue deux catégories de pétroliers : ceux qui sont destinés au transport de produits pétroliers
ou chimiques et ceux qui sont destinés au transport de brut.
• Transport de produits raffinés ou chimiques

En matière de construction neuve, l’évolution s’est traduite depuis les années 80 par :
- la généralisation du ballast séparé sous différentes formes (SBT : Separated Ballast Tank),
mais s’orientant vers la double coque (DH : Double Hull)
- l’installation de système de production de gaz inerte avec la généralisation du “close loading
system”
- le développement de la ségrégation complète des différents espaces cargaisons avec des
pompes immergées et donc la disparition de la chambre des pompes
• Transport de brut (crude tanker)

Les principales évolutions se sont traduites, là aussi, par les évolutions du système ballast, la
généralisation des doubles fonds (DBT : Double Bottom), et depuis le début des années 80 la
généralisation du système de lavage au brut permettant de parfaire les déchargements (COW : Crude
Oil Washing).
Compartiments remplis de gaz inertes

Navigation par satellite
Double coque
D MEQ 1663 A
Eau de ballast dans

la double coque Réservoir de carburant
dans un endroit protégé
Caractéristiques de construction des navires modernes
01949_B_F

3
B 3 -1
III - EXPLOITATION D’UN NAVIRE

Un navire citerne est divisé en trois zones principales :
- la zone avant constituée essentiellement de la citerne de proue réservée au ballast (“Peak

avant”)
- la zone de cargaison où se situent les citernes (“Tanks”) et la chambre des pompes (si elle
existe)
- la zone arrière où se trouve la salle des machines et les aménagements de vie (Le
“Château”)
"Chateau"
Zones d
es citern
es
14 1
Peak 13
13 13 2
avant 12
11 3
10
9 .7 4 5
6
4
Peak
arrière
D MEQ 1644 B
1 Passerelle de commandement 7 Installations de pompage 12 Citernes latérales de
2 Timonerie 8 Salle des machines chargement du pétrole
3 Logement de l’équipage 9 Soute à combustible 13 Citernes médianes de
4 Cantine 10 Sloptanks latéraux chargement du pétrole
5 Cuisine 11 Citernes latérales 14 Conduites de chargement
6 Magasin des vivres pour eau de ballast et déchargement
Zones principales d’un navire
01949_B_F

B3
INFORMATION TRANSPORT -2
TRANSFORMATION, STOCKAGE ET TRANSPORT DU GAZ NATUREL
Ingénieurs en
I - TRAITEMENT - TRANSFORMATION ET TRANSPORT DU GAZ NATUREL.......................... 1
II - TRANSPORT PAR GAZODUC ................................................................................................. 2
III - TRANSPORT PAR MÉTHANIER .............................................................................................. 3
1 - principales étapes ........................................................................................................................ 3

2 - Liquéfaction du gaz naturel .......................................................................................................... 3
3 - Méthanier .....................................................................................................................................5
IV - STOCKAGE CRYOGÉNIQUE DU GAZ NATUREL .................................................................. 7
V - CONVERSION CHIMIQUE DU GAZ NATUREL ....................................................................... 8

PSTT - 02103_A_F - Rév. 2 18/04/2006

1
B 3 -2
I- TRAITEMENT - TRANSFORMATION ET TRANSPORT DU GAZ NATUREL

À la sortie du puits de production le gaz contient des impuretés (H2S, CO2, eau, …) et doit donc subir un
certain nombre de traitements de façon à le rendre transportable jusqu'aux lieux de consommation.
Les traitements consistent :

– à éliminer les composés soufrés au moyen d'une solution d'amine : procédé
d'adoucissement
– à éliminer l'eau par lavage au glycol pour éviter la formation d'hydrates : procédé de
déshydratation
– à éliminer les condensats liquides : procédé de dégazolinage
– à fractionner le gaz entre :
• le gaz naturel à proprement parler constitué pour l'essentiel de méthane et d'éthane
(GNL)
• les gaz de pétrole liquéfiés constitué de propane et de butane (GPL).
Les produits ainsi obtenus peuvent être :

– transportés vers les lieux de consommation :
• soit par pipe-line (gazoduc) sous forme de gaz comprimé
• soit par navire après liquéfaction
- méthanier pour le GNL
- navires spécialisés pour le transport des GPL
– transformés pour le GNL
• par conversion chimique pour la fabrication d'un certain nombre de dérivés
• par conversion thermique pour la production d'énergie (cogénération).
La figure ci-dessous schématise les différents types de transformation et les principaux moyens de transport
du gaz naturel et des produits associés :
PRODUCTION
TRANSPORT DISTRIBUTION
TRAITEMENT
PUITS
GAZ
FRACTIONNEMENT
EXPÉDITION RÉCEPTION
TRAITEMENT
GAZODUC
transfert Regazéi-
Liqué- GNL stockage
faction GNL fication
stockage transfert
transfert GPL stockage
GPL GPL
stockage transfert
transfert BRUT stockage
condensats condensats
conversion
D MEQ 1749 A
chimique PRODUITS CHIMIQUES
conversion
thermique CÂBLE ÉLECTRIQUE
Transformation et transport du gaz naturel
02103_A_F

2
B 3 -2
II - TRANSPORT PAR GAZODUC

Une chaîne de transport par gazoduc comprend les principales étapes :
– collecte des effluents provenant des différents puits
– traitements du gaz pour le mettre aux spécifications de transport
– compression du gaz si la pression en tête de puits est insuffisante (notamment en phase

d'épuisement du gisement)
– transport en conduite
– recompression en cours de transport, si la distance est importante, pour éviter une chute
trop significative de pression
– traitement complémentaire éventuel pour mettre le gaz aux spécifications de distribution
– stockage et transfert au réseau de distribution
– distribution du gaz
TRAITEMENT
GAZODUC GAZODUC
GAZ
NATUREL GAZ NATUREL
DU PUITS COMMERCIAL
D MEQ 1750 A
COLLECTE COMPRESSION STATION DE RÉCEPTION
RECOMPRESSION STOCKAGE
Chaîne de transport du gaz naturel par gazoduc
02103_A_F

3
B 3 -2
III - TRANSPORT PAR MÉTHANIER
1- PRINCIPALES ÉTAPES
Une chaîne de transport de GNL comprend les principales étapes suivantes :
– traitement et transport par gazoduc jusqu'à la côte ; ces opérations sont similaires à celles
qui sont réalisées dans la chaîne gazoduc
– traitement du gaz produit pour le mettre aux spécifications requises pour la liquéfaction
– liquéfaction du gaz, accompagnée ou non d'un fractionnement
– stockage et chargement (terminal d'expédition)
– transport par méthaniers
– réception et stockage
– regazéification
STOCKAGE RÉCEPTION
CHARGEMENT STOCKAGE
GNL
GAZ
NATUREL GAZ NATUREL
GAZEUX GAZEUX
D MEQ 1751 A
LIQUÉFACTION REGAZÉIFICATION
Chaîne de transport de GNL
2- LIQUÉFACTION DU GAZ NATUREL

Comme indiqué précédemment, le gaz "sortie" du puits est préalablement débarrassé de ses
impuretés (condensats, gaz acides, eau) puis fractionné de façon à éliminer les GPL (propane,
butane).
Le gaz naturel ainsi traité est ensuite liquéfié, stocké et transporté à la pression atmosphérique à une
température voisine de la température d'ébullition du méthane (– 161,5°C). En effet, le transport sous
pression du gaz naturel a été écarté pour des raisons économiques et de sécurité.
02103_A_F

4
B 3 -2
D SEC 1430 A
GAZ DU
TRAITEMENTS FRACTIONNEMENT LIQUÉFACTION GNL
PUITS
(-161,5 °C, 110 kPa)
Eau GPL
Gaz acides
Condensats
Schéma de principe de la liquéfaction du gaz naturel
Il existe plusieurs procédés commerciaux pour la liquéfaction du gaz naturel.
Le principe consiste à comprimer le gaz puis à abaisser sa température, par paliers successifs, par
compression et détente de fluides réfrigérants.
La détente finale permet d'atteindre la température de – 161,5°C à la pression atmosphérique.
Eau
1300 kPa
Cycle 140 kPa
propane - 35°C
Eau
Cycle 2100 kPa
éthane 140 kPa
- 100°C
3300 kPa Eau

Cycle
méthane 140 kPa
- 155°C
Eau
3900 kPa
GAZ
NATUREL
110 kPa
110 kPa
110 kPa
GAZ
COMBUSTIBLE PC 3800 kPa
110 kPa - 151°C
- 161,5°C
D MEQ 1752 A
GNL
STOCKAGE
Principe de la liquéfaction du gaz naturel
02103_A_F

5
B 3 -2
3- MÉTHANIER
Le transport maritime à basse température du GNL nécessite des conceptions particulières de
navires :
– navires à cuves intégrées
– navires à cuves auto-porteuses
a - Navires à cuves intégrées (cuves membranes)
Les cuves sont constituées par une membrane métallique résistant aux basses températures. Celle-ci
s'appuie sur la double coque du navire par l'intermédiaire d'un isolant et d'une barrière secondaire pour
étancher une fuite éventuelle de GNL.
D MEQ 1754 A
Méthanier à cuves intégrées
Membrane TGZ (technigaz)
D MEQ 1667 A
Membrane TGZ
(technigaz) Contreplaqué
Membrane
extèrieure
Triplex
Double Mousse PU
coque renforcée
Réservoir à membrane
(T cryogénique)
02103_A_F

6
B 3 -2
b - Navires à cuves autoporteuses
Les cuves sphériques isolées s'appuient sur la coque du navire. Une barrière secondaire de sécurité
est placée à la base des cuves pour protéger la coque contre une fuite éventuelle de GNL.
D MEQ 1755 A
Méthanier à cuves auto-porteuses
Protection
extérieure
Descente
tuyauterie
Isolant
Ballast
Pompes
D MEQ 1685 A
Ballast
Cuve sphérique auto-porteuse
02103_A_F

7
B 3 -2
IV - STOCKAGE CRYOGÉNIQUE DU GAZ NATUREL

Le dessin ci-dessous représente les éléments constitutifs d'un réservoir cryogénique.
Coupole en béton
Tôle d'étanchéité gaz
Plafond suspendu
Virole en béton
précontraint
Tuyauteries
Panneaux d'isolation de procédé
Enduit d'étanchéité
Dalle de fond
D MEQ 1089 A
Fondation sur pieux Membrane
gaufrée
Bac de stockage cryogénique
Un bac de stockage cryogénique est composé de 2 enveloppes :
- une enveloppe intérieure souple en matériau résistant aux basses températures
aluminium
acier à 9 % de nickel
acier inoxydable ( ex : 18 % Cr /10 % Ni) pour les très basses températures.
Dans le système Technigaz une membrane gaufrée confère la souplesse nécessaire pour
absorber les contractions lors de la mise en froid
- une enveloppe extérieure, en acier de qualité courante ou quelquefois en béton armé

précontraint , qui assure la résistance mécanique
Le toit intérieur est généralement plat et suspendu au toit bombé de la cuve externe.
02103_A_F

8
B 3 -2
Entre les deux enveloppes un matériau isolant diminue l'échange thermique entre le liquide stocké et
l'atmosphère .
Le stockage à basse température du produit provoque en continu une légère évaporation qui permet
de maintenir la température constante.
Il est nécessaire de recondenser ces vapeurs pour limiter les pertes au stockage ce qui nécessite :
- un compresseur dans le cas de propylène-propane

- un cycle frigorifique dans le cas de produits plus volatils tel que l’éthylène
V- CONVERSION CHIMIQUE DU GAZ NATUREL

Le schéma ci-dessous résume les filières de conversion chimique les plus courantes industriellement.
Synthèse
AMMONIAC
ammoniac
URÉE
urée
Production gaz de MÉTHANOL

Synthèse
GAZ synthèse : ALCOOLS
méthanol
NATUREL oxyde de carbone SUPÉRIEURS
alcools
+ hydrogène
Production
D MEQ 1753 A
Éthers
CARBURANT
Réaction
Fischer-Tropsch
02103_A_F

B5
Information Amont-Aval-Transport
PROCÉDÉS ET UNITÉS DE RAFFINAGE

-1
PROCÉDÉ DE DISTILLATION
Ingénieurs en
VOLATILITÉ : TENSION DE VAPEUR ET TEMPÉRATURE D’ÉBULLITION..................................... 1
FLASH D'UN MÉLANGE D'HYDROCARBURES ................................................................................ 2
PRINCIPE DE LA DISTILLATION ....................................................................................................... 3
MISE EN ŒUVRE INDUSTRIELLE DE LA DISTILLATION ................................................................ 4
PLANCHES
n°1 Courbe de tension de vapeur de quelques hydrocarbures........................................................ 5

n°2 Mise en œuvre d'une séparation liquide-vapeur........................................................................ 6
n°3 Boucle de régulation .................................................................................................................. 7
n°4 Mise en place du contre-courant liquide-vapeur........................................................................ 8
n°5 Contact liquide vapeur............................................................................................................... 9
n°6 Dépropaniseur - Schéma simplifié........................................................................................... 10

DT BIN - 00006_D_F - Rév. 9 05/04/2006

1
B 5 -1
VOLATILITÉ
— Tension de vapeur et température d’ébullition —
• La DISTILLATION ainsi que l'ABSORPTION et le STRIPPING sont des procédés de séparation très utilisés qui
sont capables de différencier les constituants d'un mélange par leur VOLATILITÉ.
• Les différences de volatilité entre les différents composants d'un mélange sont souvent repérées par les écarts
existant entre leurs températures d'ébullition ou leurs tensions de vapeur. Ces caractéristiques apparaissent
sur les COURBES DE TENSION DE VAPEUR des corps purs.
• Les courbes de tension de vapeur tracées dans un graphique pression-température situent l'état physique du
corps pur en fonction des conditions dans lesquelles il se trouve.
Pression (bar)
Courbe de
tension
ÉTAT de vapeur
LIQUIDE
P ÉTAT GAZEUX
ou
VAPEUR
1,013 bar
(pression
D TH 021 A
atmosphérique Température (°C)
normale)
Température Température
d' ébullition d'ébullition
normale
• Elles permettent donc de déterminer, à pression fixe, la température de passage de l'état liquide à l'état gazeux.
Celle-ci est appelée température d'ébullition.
Sous la pression normale de 1,013 bar on parle de température d'ébullition normale. La Planche n°1 en
annexe permet de retrouver les températures d'ébullition normales des premiers hydrocarbures.
• Les courbes de tension de vapeur fournissent également dans une situation de stockage avec coexistence des
phases liquide et vapeur la pression correspondant à la température.
tension
BALLON P = de vapeur
Pression
du liquide
V
phase Liquide
P
vapeur
ou gazeuse t
Vapeur
L
D TH 022 A
t
phase liquide
température (°C)
• Cette pression est appelée tension de vapeur — elle dépend de la nature du produit liquide et de la
température.
00006_D_F

2
B 5 -1
FLASH D’UN MÉLANGE D’HYDROCARBURES
• La mise en évidence des différences de volatilité apparaît au cours d'un FLASH ou séparation liquide-vapeur
réalisé en continu (Planche n°2).
P Vapeur
Échangeur
Ballon
de chaleur T
séparateur
Mélange
d'alimentation
D PCD 031 A
Pompe
Liquide
• La séparation par flash d'un mélange d'hydrocarbures conduit au résultat suivant.

0
C2
débit
t/j 10
Vapeur
C2 1,9 Vapeur
Vapeur C3 13,3 20
C3
C4 17,5
C5 0,3 30
33
TOTAL 33,0
44
débit 17
t/j bar
50
C2 3
C3 30 78,7 °C
C4
60
C4 65
Liquide
Liquide
C5 2 70
débit
TOTAL 100 t/j
80
C2 1,1
C3 16,7 90
D PCD 386 A
Liquide C4 47,5
C5
C5 1,7 100
TOTAL 67,0
t/j
• Elle fait apparaître la hiérarchie des volatilités.
Les constituants les plus volatils ou légers sont ceux qui se dirigent de préférence dans la phase gazeuse. Ils
ont des basses températures d'ébullition et des tensions de vapeur élevées.
Les constituants les moins volatils ou lourds préfèrent, au contraire, la phase liquide. Ils ont de hautes
températures d'ébullition et des faibles tensions de vapeur
• La mise en œuvre industrielle d'un tel procédé de flash en continu exige la mise en place d'instruments de
mesure et de régulation pour suivre et contrôler automatiquement l'installation. La Planche n°3 illustre cet
aspect.
00006_D_F

3
B 5 -1
PRINCIPE DE LA DISTILLATION
• La DISTILLATION permet d'amplifier la séparation précédente en réalisant
- une circulation à contre courant de deux phases liquide et vapeur à l'intérieur d'une colonne ou tour de
distillation
- des contacts entre les phases liquide et vapeur grâce à des plateaux ou des garnissages. À chaque contact
la vapeur s'enrichit en constituants légers et le liquide se concentre en produits lourds
• Le résultat obtenu est une séparation beaucoup plus fine du mélange. Le produit de tête ou distillat contient
les constituants légers, le produit de fond ou résidu, les constituants lourds.
• Appliquée au mélange précédent on obtient par exemple le résultat suivant.
Débit
Produit t/j
de tête
;;;
ou distillat C2 3
17
bar C3 29
0 C2
C4 1
C5 -
10
TOTAL 33
Distillat
Distillat
;;;
Charge
20 C3
Débit
t/j
Liquide 30
C2 3 33
;;;
C3 30 40
C4 65 COLONNE ou
C5 2 TOUR DE 50
TOTAL 100 DISTILLATION
60
;;;
Résidu
Résidue
70 C4
Plateaux
;y
Vapeur 80
D PCD 032 A
90
Débit C5
100
t/j
C2 - t/j
C3 1
Produit C4 64
de fond
ou résidu C5 2
TOTAL 67
00006_D_F

4
B 5 -1
MISE EN ŒUVRE INDUSTRIELLE DE LA DISTILLATION
• La mise en place du contre courant liquide-vapeur fait apparaître la nécessité :
- d'un CONDENSEUR pour amorcer dans la colonne le flux liquide par l'intermédiaire du reflux
externe injecté en tête
- d'un REBOUILLEUR pour initier le FLUX VAPEUR par vaporisation partielle du liquide de fond de
tour.
L'alimentation partiellement vaporisée participe également à la constitution de ces deux flux en

s'intégrant à un niveau intermédiaire dans la colonne (Planche n°4)
• Le contact liquide-vapeur est obtenu par 2 moyens principaux (planche n°5) :
- sur des PLATEAUX où le flux vapeur est distribué par des clapets dans une couche de liquide
coulant horizontalement
- par des GARNISSAGES sur les légers le liquide coule sur les anneaux ou les selles en formant un
film qui est léché par la vapeur ascendante
• Les conditions opératoires d'une colonne industrielle — un dépropaniseur — apparaissent sur la planche n°6 :
- la pression de fonctionnement est fixée par les conditions opératoires qui règnent au ballon de
reflux : c'est la tension de vapeur du produit de tête liquide. Elle est ensuite sensiblement
constante dans la colonne
- les températures dans la tour sont les températures d'ébullition des produits qui circulent :
• la température de tête est la plus basse correspondant aux constituants légers obtenus
au sommet
• la température de fond est la plus élevée correspondant aux constituants lourds obtenus
en fond
L'évolution des températures dans la colonne est, en fait, le reflet des changements de composition
qui se produisent de plateau à plateau
- le débit de reflux externe réinjecté en tête de colonne et la quantité d'énergie thermique

dépensée au rebouilleur sont en relation avec la qualité de la séparation recherchée
00006_D_F

-200 -100 0 100 200
00006_D_F
Pression (Atm)
50 50
40 40
30 30
ane
20 20
th
e
Mé
ne
y lèn
15 e 15
ha
lèn e
ne e
Et
Eth
y a u ta n tan
P rop ro p oB B u
10 P is n- 10
9 ne e 9
8 e n ta ntan 8
7 P e 7
is o n-P
6 6
ne n e
5 xa 5
e e p ta
4 n-H n-H 4
3 3
5
2 2
—Planche n°1 —
1 1
0,9 0,9
0,8 0,8
0,7 0,7

0,6 0,6
0,5 0,5
0,4 0,4
0,3 0,3
0,2
Température (°C)
0,1 0,1
-190 -180 -170 -160 -140 -130 -120 -110 -90 -80 -70 -60 -40 -30 -20 -10 10 20 30 40 60 70 80 90 110 120 130 140 160 170 180 190
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
D PPC 010 A
B 5 -1
6
B 5 -1
MISE EN ŒUVRE
D'UNE SÉPARATION LIQUIDE-VAPEUR
— Planche n°2 —
20 °C
pe
/h Pom Mote
ur t/h
100 t
e C3 40
Propan
C 60
Butane 4
e 100
Charg TOTAL
chaud
Fluide EUR
ANG
ÉCH
ide
Liqu
u r
Vape
froid 45 t/h
t/h
Fluide r
16 ba 25
p a n e C3
Pr o
20
a n e C4
But 45
L
+ vap
eur TOTA
e
Liquid
LON
BAL EUR
R T
A
SÉPA
80 °C t/h
15
p a n e C3
Pr o
40
a n e C4
But 55
O T A L
T
55 t/h
D MEQ 127 A
ide
Liqu
00006_D_F

7
B 5 -1
INSTRUMENTATION - RÉGULATION
Vapeur
mesure SALLE DE CONTRÔLE

Charge du niveau
CONSIGNE
VARIABLE Mesure DE NIVEAU
LRC
REGLÉE REGULATEUR ET par
TRANSMETTEUR ENREGISTREUR DE l'opérateur
le niveau DE LA MESURE NIVEAU
du ballon
Action du REGULATEUR
VANNE
AUTOMATIQUE Liquide
VARIABLE le débit
REGLANTE du liquide
BOUCLE DE RÉGULATION
1ère lettre 2ème lettre 3ème lettre

F débit C régulateur C régulateur
L niveau I indicateur
P pression R enregistreur
T température
A analyseur
IDENTIFICATION DES INSTRUMENTS
PI Vapeur
TI PRC
TI FIC
Charge
LRC
TRC
TI
D PCD 387 A
Liquide
MISE EN ŒUVRE DE LA RÉGULATION
00006_D_F

8
B 5 -1
MISE EN PLACE
du contre-courant LIQUIDE-VAPEUR
Reflux externe vapeur

+ distillat vapeur
Vapeur de TÊTE
LIGNE DE
TÊTE
Fluide
Reflux externe réfrigérant
Liquide CONDENSEUR
Condensation
du reflux externe
Reflux
interne
BALLON DE
REFLUX
Distillat ou produit de TÊTE

Charge Insertion de la charge
partiellement vaporisée
dans la circulation
du liquide et de la vapeur
Flux
vapeur Reflux interne
REBOUILLEUR
Vapeur générée
au REBOUILLEUR
Fluide de
chauffage
Vaporisation
partielle
Liquide de Résidu
D PCD 038 B
FOND DE COLONNE ou produit de fond
00006_D_F

9
B 5 -1
CONTACT LIQUIDE-VAPEUR
— PLATEAUX —
Plateaux à 1 passe
Déversoir
VAPEUR
Aire de passage
de la vapeur
Barrage
LIQUIDE
Clapets
∅=h
— GARNISSAGES —
Ø=h
h
Liquide
Anneau Pall
h
Lits de
garnissage
Anneau Raschig
Vapeur
D MEQ 129 B
Selle de Berl
00006_D_F

10
B 5 -1
LA SÉPARATION DES COUPES PÉTROLIÈRES PAR DISTILLATION

— Principe du procédé —
52
Température (°C)
Pression (bar)
17,3
Débit (t/h)
de tête
Vapeur
NNE
COLO
UR
ENSE
COND
liquide
17
e de
Fluid tion
éra
36 réfrig
ON
BALL
Cha
rge DE
Prop UX
ane REFL
- Bu 50
tane
e
79 Pomp r
x Moteu
Reflu
ANE
35 PROP
e
9
uit d e t êt
Prod
n
e m p le d'u e de
Fluid fage
Ex aniseur auf
p vapeu
r réch
dépro Liquid
e+
17,6 UR
UILLE
REBO
ANE
BUT
de
Liqui
D MEQ 131 A
d
uit d e fon 27
105 Prod
00006_D_F

FRACTIONNEMENT INITIAL DES PÉTROLES BRUTS

B5 -2
Ingénieurs en
COUPES PÉTROLIÈRES .............................................................................................................. 1
PRINCIPE DE LA DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE DU PÉTROLE BRUT .............................. 2
LE RÉCHAUFFAGE DU BRUT DANS LA DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE ............................ 3
LA COLONNE DE DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE................................................................. 4
LE DESSALAGE DU PÉTROLE BRUT .......................................................................................... 5
DISTILLATION SOUS VIDE DU RÉSIDU ATMOSPHÉRIQUE...................................................... 6
SÉPARATION DES GAZ ET DES ESSENCES ............................................................................. 7
Planches :
Planche n°1 : DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE – Séparation des gaz et des essences –
Planche n°1A : SCHÉMA DE FRACTIONNEMENT INITIAL DES PÉTROLES BRUTS
Planche n°2 : DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE – Schéma simplifié –
Planche n°3 : DESSALEUR ÉLECTROSTATIQUE – Schéma de principe –
Planche n°4 : DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE – Lutte contre la corrosion –
Planche n°5 : DISTILLATION SOUS VIDE – Schéma simplifié –
Planche n°6 : UNITÉ DE FRACTIONNEMENT DES GAZ ET DES ESSENCES
– Schéma simplifié –

RA FIB - 00007_B_F - Rév. 1 18/07/2005

1
B 5 -2
COUPES PÉTROLIÈRES
• Le fractionnement initial du pétrole brut par distillation permet d'obtenir une douzaine de COUPES
PÉTROLIÈRES DE BASE dont les caractéristiques seront ensuite améliorées par les installations de
conversion ou d'épuration situées en aval dans le schéma de raffinage.
• Les coupes pétrolières obtenues sont caractérisées simplement par l'intervalle des températures
d'ébullition ou par le nombre d'atomes de carbone des hydrocarbures qu'elles contiennent.
• Un exemple de découpage classique est le suivant :
Gaz combustible C1 C2
Coupe propane C3
Coupe butane C4
O°C
iC 5 C 5
Essence légère
80-90°C C6
Coupes
Essence C7 Point final
essences
lourde
140-145°C à
185°C
Solvant C 10 C 11
C 9 C 11 Point final
220°C Coupe lampant à Tenue au froid
C 13 C 14
à
240°C C 13 C 14
Gazole léger Points d'éclair

Coupes
gazoles à
1 à 3 coupes Gazole lourd Tenue au froid

350°C C 20 C 25
à
380°C Distillat atmosphérique C 20 C 25
Coupes Distillat sous vide 1

distillats Couleur
Teneur en métaux
2 à 4 coupes Distillat sous vide 2
550°C C 50
à
600°C C 40 C 50 +
Résidu
D PCD 066 A
sous vide
Températures d'ébullition
normales en °C
• Les coupes pétrolières portent des appellations qui peuvent varier d'une raffinerie à l'autre
• La séparation de toutes ces coupes exige la mise en oeuvre de 3

opérations distinctes
LA DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE du pétrole brut
LA DISTILLATION SOUS VIDE du résidu atmosphérique
LA SÉPARATION DES GAZ ET DES ESSENCES
00007_B_F

2
B 5 -2
PRINCIPE DE LA DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE DU PÉTROLE BRUT
• L'installation de DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE réalise la première séparation du pétrole brut et

permet d'obtenir les coupes principales suivantes :
GAZ + ESSENCE
150 - 180°C
KÉROSÈNE
220 - 240°C
GAZOLE LEGER
320°C
GAZOLE MOYEN
330 - 350°C
RÉSIDU
D PCD 475 C
ATMOSPHÉRIQUE
Température d'ébullition (°C)
• Cette première séparation est obtenue dans une seule colonne de distillation à soutirages multiples
appelée : colonne de distillation atmosphérique.
GAZ + ESSENCE
COLONNE
DE DISTILLATION
ATMOSPHÉRIQUE
KÉROSÈNE
GAZOLE LÉGER
GAZOLE MOYEN
BRUT
D PCD 475 D
RÉSIDU
ATMOSPHÉRIQUE
• La coupe gaz + essences est obtenue en tête de la colonne, kérosène + gazoles léger et moyen sont
soutirés latéralement et la coupe résidu atmosphérique sort en fond de colonne.
• Cette distillation initiale du pétrole brut est conduite à une pression un peu supérieure à la pression
atmosphérique et c'est cela qui a justifié son appellation de distillation atmosphérique.
00007_B_F

3
B 5 -2
LE RÉCHAUFFAGE DU BRUT
DANS LA DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE
— Planches 1, 1A et 2 —
• À son entrée dans l'unité le pétrole brut se trouve à la température du réservoir de stockage c'est à dire, le
plus souvent, à la température ambiante.
• Il doit être introduit dans la colonne atmosphérique PARTIELLEMENT VAPORISÉ et à HAUTE

TEMPÉRATURE (340 - 385°C). Le débit de vapeur issu du brut doit être à peu près égal à la somme des
débits des produits soutirés plus haut dans la colonne soit gaz + essences + kérosène + gazoles léger et
moyen. Cela suppose un apport de chaleur important.
• Cet apport de chaleur peut être, pour une part, prélevé sur les produits chauds qui quittent la colonne.
• Cela est réalisé par une batterie d'échangeurs de chaleur (20 à 40 appareils et plus) regroupés sous
l'appellation TRAIN D'ÉCHANGE. La température du brut, à la sortie du train d'échange n'est pas
suffisante (250°C environ).
• Le complément de chaleur est apporté par le FOUR ATMOSPHÉRIQUE qui amène le pétrole brut à la
température désirée.
Four et train d'échange se partagent environ pour moitié l'apport de chaleur

total nécessaire pour faire passer le pétrole brut de la température ambiante à
un état partiellement vaporisé à haute température.
• La dépense d'énergie au four représente pourtant environ 1% masse du débit de brut traité.
• La récupération de la chaleur apportée par le brut à la colonne est améliorée par des dispositifs
d'extraction de chaleur de la colonne appelés REFLUX CIRCULANTS.
• La puissance thermique requise pour amener les pétroles bruts à la température désirée à l'entrée de la
colonne est très importante : de l'ordre de 200 MW pour une unité de 1000 t/h.
00007_B_F

4
B 5 -2
LA COLONNE DE DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE
— Planches 1 et 2 —
• ENTRÉE DU BRUT
– Le pétrole brut est introduit partiellement vaporisé vers la base de la colonne. Il en assure
ainsi le rebouillage.
– La zone d'entrée du brut (ou zone de flash) a pour but de séparer les débits importants de
phase vapeur et phase liquide.
– Il est important en particulier d'éviter que les gouttelettes liquides de résidu viennent colorer et
polluer les coupes gazoles.
• SOUTIRAGES DES PRODUITS
– La coupe gaz + essences est condensée en tête de colonne puis soutirée du ballon de reflux;
l'autre partie du liquide du ballon retourne à la colonne pour assurer le reflux.
– Le liquide qui en résulte descend de plateau à plateau dans la colonne en s'alourdissant peu à
peu et il est soutiré en partie quand sa composition se rapproche de celle d'un produit
recherché.
– Le débit de liquide issu du brut (liquide du brut) a, de même, une composition qui se rapproche
de celle du résidu atmosphérique.
• STRIPAGE DES PRODUITS

– Les produits soutirés de la colonne et le liquide du brut contiennent trop de produits volatils :
leur point d'éclair n'est pas correct.
– Il est nécessaire de réaliser leur revaporisation partielle ce qui permet d'éliminer les
produits trop volatils. Cette opération s'appelle STRIPAGE.
– Le stripage est réalisé dans de petites colonnes annexes (ou strippers) pour les soutirages
latéraux et dans le fond de la colonne atmosphérique pour le liquide du brut.
– La revaporisation partielle est obtenue par injection de vapeur d'eau (stripage à la vapeur) ou
par rebouillage (coupe kérosène) (stripage à la chaleur)
– Les fractions revaporisées et la vapeur d'eau retournent dans la colonne atmosphérique. La

vapeur d'eau est condensée en tête avec la coupe gaz + essences et elle est séparée par
décantation dans le ballon de reflux qui comporte donc un soutirage d'eau liquide.
00007_B_F

5
B 5 -2
LE DESSALAGE DU PÉTROLE BRUT
— Planches 3 et 4 —
• Les pétroles bruts qui sont livrés aux raffineries contiennent toujours un peu d'eau (0,1 à 0,6 % volume
en général), des sels minéraux (20 à 300 grammes par tonne de brut) et des sédiments.
• Les sels minéraux proviennent des puits producteurs ou d'une contamination par l'eau de mer pendant le
transport; ils sont constitués essentiellement de chlorure de sodium, de magnésium et de calcium et
présentent deux inconvénients principaux :
- comme les sédiments, ils encrassent les échangeurs de chaleur de préchauffe du pétrole brut
- certains d'entre eux (chlorure de calcium et de magnésium) subissent une hydrolyse à haute
température qui génère du gaz chlorhydrique (HCl). Celui-ci, dès lors qu'il se trouve en
présence d'eau liquide se transforme après solubilisation, en acide chlorhydrique très corrosif
pour les matériaux métalliques en présence d'eau (tête de colonne et condenseur).
L'opération de DESSALAGE réalisé dans pratiquement toutes les installations de

distillation atmosphérique qui vise à éliminer l'eau, les sédiments et les sels minéraux
contenus dans les bruts.
Le dessalage est intégré dans le train d'échange et comporte les 3 phases suivantes :
- lavage du brut avec de l'eau de dessalage pour extraire les sels minéraux. Il
en résulte une émulsion de petites gouttelettes d'eau salée dans le brut.
- grossissement des gouttelettes d'eau par éléctrocoalescence dans un
champ électrique aménagé à l'intérieur d'un ballon horizontal appelé ballon
dessaleur.
- séparation eau-brut par décantation dans le même ballon dessaleur. Le
pétrole brut dessalé, moins dense, est évacué au sommet du ballon. L'eau est
soutirée à la partie inférieure.
• Une bonne efficacité de l'opération de dessalage nécessite :
- une température assez élevée (110°C à 150°C), et cela d'autant plus que le brut est plus lourd
et plus visqueux, afin de faciliter la décantation eau-brut
- une injection d'eau représentant de 3 à 8 % en volume par rapport au brut, selon la difficulté
de dessalage du brut
- un temps de séjour du brut assez long (20 à 30 minutes) dans le ballon dessaleur ce qui
explique ses dimensions relativement imposantes
- l'aide éventuelle d'un désémulsifiant
• Toutefois, l'efficacité du dessalage n'étant pas totale, il est nécessaire de lutter, en aval dans l'unité, contre
la formation inévitable d'acide chlorhydrique. On procède pour cela à 2 injections principales :
- INJECTIONS DE SOUDE dans le train d'échange pour transformer HCl en chlorure de sodium
stable
- INJECTION D'AMMONIAC ou autre produit neutralisant dans les zones ou l'eau est
susceptible de se condenser (tête de colonne et système de condensation)
00007_B_F

6
B 5 -2
DISTILLATION SOUS-VIDE DU RÉSIDU ATMOSPHÉRIQUE
— Planche 5 —
• L'installation de DISTILLATION SOUS VIDE (DSV) a pour but de séparer le résidu atmosphérique en
plusieurs coupes pétrolières. Le découpage réalisé dépend de la composition du résidu atmosphérique et
des utilisations ultérieures des différentes coupes obtenues.
• Ces utilisations répondent actuellement à 3 objectifs principaux :
- Fabrication des BITUMES
- Élaboration de DISTILLATS destinés à être valorisés par le craquage catalytique ou

l'hydrocraquage
- Fabrication des HUILES DE BASE
• Dans tous les cas, le fractionnement est obtenu dans une colonne de distillation à soutirages multiples
appelée colonne de distillation sous vide parce qu'elle fonctionne à une pression très inférieure à la
pression atmosphérique.
L'opération sous vide permet d'abaisser les températures de distillation et

d'éviter ainsi la dégradation thermique des hydrocarbures à haute
température d'ébullition.
• Le raffineur est intéressé par la récupération maximum de distillats et il cherche en conséquence à

vaporiser au maximum le résidu à son entrée dans la colonne. Cela suppose :
- une température la plus élevée possible (mais limitée aux environs de 400°C seuil de stabilité
des hydrocarbures)
- une pression en fond de colonne la plus faible possible
• Le vide est assuré par un DISPOSITIF D'ASPIRATION des gaz résiduels en tête de colonne; (éjecteurs à
vapeur, pompes à vide) gazole sous vide et distillats sous vide sont soutirés latéralement et le résidu
sous vide est obtenu en fond de colonne.
• Le résidu sous-vide (550°C à 600°C +) apparaît comme le FOND DE BARIL, valorisable comme base
fuel charge de viscoréducteur et sur certains bruts comme base bitume.
00007_B_F

7
B 5 -2
SÉPARATION DES GAZ ET DES ESSENCES
— Planche 6 —
• L'installation de fractionnement des gaz et essences a pour but de fractionner la coupe gaz + essences
obtenues en tête de la colonne de distillation atmosphérique.
• Elle est composée en général de plusieurs colonne de distillation classiques à deux produits et le schéma
ci-dessous illustre un exemple des séparations réalisées.
GAZ COMBUSTIBLE C1 - C2 C1 C 2 C1 C 2
DEETHANISEUR
PROPANE C3 C C C3
3 3 DEPROPANISEUR
BUTANE C4 C C4 C4
4
0°C DEBUTANISEUR
COUPE GAZ + ESSENCE
iC 5 ou STABILISATION
ESSENCE
DÉISOPENTANISEUR
LÉGÈRE
ESSENCE LÉGÈRE C5 - C6
nC 5 C 6
FRACTIONNEMENT
ESSENCE TOTALE
85°C DES ESSENCES

STABILISÉE
ou SPLITTER
d'ESSENCE
ESSENCE
LOURDE
ESSENCE LOURDE
C7 - C10/11
D PCD 479 A
180°C
Températures
d'ébullition
• La première séparation est réalisée par une colonne de stabilisation des essences ou
DÉBUTANISEUR, et fractionne la coupe gaz + essences en gaz d'une part (C4 et plus volatils) obtenus
en tête, et en essence totale stabilisée d'autre part, soutirée en fond.
• La pression de fonctionnement de cette colonne est d'environ une dizaine de bars ce qui conduit à une
température de l'ordre de 70°C en tête, et le plus souvent supérieure à 200°C en fond.
• Le DÉÉTHANISEUR permet de séparer sous forme gazeuse, au ballon de tête, la coupe gaz combustible
(C 1 + C2). La condensation du reflux nécessite une pression de fonctionnement relativement élevée (20 à
30 bars).
• Le mélange propane-butane récupéré en fond est séparé dans le DÉPROPANISEUR permettant d'obtenir
en tête une coupe propane et en fond une coupe butane. Cette colonne fonctionne à une pression de
l'ordre de 17 bars.
• L'essence totale stabilisée obtenue en fond du débutaniseur est dirigée vers la colonne de
fractionnement des essences (SPLITTER D'ESSENCE) qui permet d'obtenir une essence légère en
tête, et une essence lourde en fond.
• Cette colonne fonctionne à une pression légèrement supérieure à la pression atmosphérique (1,5 bar
environ).
• L'essence légère est souvent redistillée dans un DÉISOPENTANISEUR qui sépare en tête l'isopentane
recherché pour de son indice d'octane.
00007_B_F

DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE
SÉPARATION DES GAZ ET DES ESSENCES
— Schéma de principe — Gaz + GAZ ible
m ust
es co b
— Planche n°1 — essenc Gaz ANE
PROP
COLONNE
ATMOSPHÉRIQUE
BAC de BRUT
NE
BUTA
POMPE FOUR NCE

ESSE E
ATMOSPHÉRIQUE R
es LÉGÉ
RS Essenc NCE
NGEU
ÉCHA ESSE DE
ÉCHANGEURS LOUR
R SÈNE
ALEU KÉRO
DESS
LE
GAZO

R
LÉGE
1 40°C
110 à 365°C LE
GAZO D
sels LOUR
Eau + DU
RÉSI HÉ-
ure SP
Eau p ATMO UE
RIQ
ÉCHANGEURS
250°C
D PCD 1165 B
B 5 -2
B 5 -2
SCHÉMA DE FRACTIONNEMENT INITIAL

DES PÉTROLES BRUTS Gaz combustible
26
C2- Coupe Propane C3
— Planche n°1A —
DÉÉTHANISEUR 17
Gaz
11 C1 - C4
DÉPROPANISEUR
DÉBUTANISEUR
C3 - C4
BAC de BRUT Gaz + essences
Coupe Butane C4
eau C1 - C10/11
2,5
TRAIN
D'ECHANGE Essence légère Isopentane iC5
(1ère partie) 1,5 C5 - C6
Essences
2,5
C5+
DESSALEUR DÉISOPENTANISEUR
SÉPARATION
COLONNE DES
ATMOSPHÉRIQUE ESSENCES
Essence légère
déisopentanisée
eau
Water + sels
C7 - C10/11 Essence lourde
Kérosène
STRIPPERS
TRAIN D'ECHANGE LATÉRAUX Gazole léger
(2ème partie)
365 Gazole moyen
60 Système de vide
2,8 m bar
FOUR
Gazole lourd
ATMOSPHÉRIQUE
COLONNE
Résidu SOUS
atmosphérique VIDE Distillat
C20/25+
Distillat lourd
Pression bar abs
Température°C
80
D PCD 054 A
400
FOUR m bar
SOUS VIDE Résidu sous vide

— Schéma simplifié —
85
10 2,5
1,6
150 — Planche n°2 —
PÉTROLE 50
BRUT 1000 40
190 Eau
GAZ +
35
ESSENCE
230
Stripper
à chaleur 95
KÉROSÈNE
Température ( °C) 270 210
Pression (bar abs) 25

Colonne
Débits (t/h) atmosphérique Stripper Vapeur 255 90
à vapeur GAZOLE
LÉGER
Four
310 Dessaleur
atmosphérique
15
Stripper
à vapeur

Vapeur 140
Vapeur du brut
275 Eau
Liquidedu brut Eau
365
360
GAZOLE
Stripper Vapeur MOYEN
fond de tour 200
250 RÉSIDU
ATM.
D PCD 459 A
360 385
B 5 -2
B 5 -2
DESSALEUR ÉLECTROSTATIQUE
— Schéma de principe —
Brut
dessalé
LRC
Collecteur de brut
Chicanes
ou déflecteurs
Clapet diffuseur A.C.
Électrodes
Interface
eau-brut
Distributeur
D PCD 480 A
Vapeur
Brut Eau
Émulsion
Eau eau brut
PDIC
Vanne de
mélange

DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE INHIBITEUR
— Lutte contre la corrosion — Protéger le métal
PRODUIT contre l'attaque
— Planche n°4 — BASIQUE de H 2 S et HCI
neutraliser
HCI Contrôle
PH
Conditions de dessalage
Caractéristiques des bruts à l'entrée GAZ +
Température : 100 à 150°C ESSENCE
Teneur en sels minéraux : 20 à 300 g/t taux d'injection d'eau : 3 à 8 % volume/brut
Teneur en eau : EAU
0,1 à 0,6 % volume temps de séjour : 20 à 30 minutes
efficacité de dessalage : de l'ordre de 95 %
Vapeur
COLONNE KÉROSÈNE
DÉSÉMULSIFIANT ATMOSPHÉRIQUE
empêcher les émulsions
causées par les composés DESSALEUR
asphaltiques Vapeur
GAZOLE

Vanne PRÉCHAUFFE
de
PRÉCHAUFFE
BRUT mélange EAU
FOUR
+
SELS Vapeur
EAU DE DESSALAGE RÉSIDU

SOUDE
ATMOSPHÉRIQUE
D PCD 481 A
dissoudre les sels transformer une partie

minéraux des sels restants en sels
laver le brut de sodium stables
B 5 -2
DISTILLATION SOUS-VIDE
Gaz incondensables — Planche n°5 —
39
80
10,4 40 50 185,8
mm Hg
Reflux circulant gazole
SYSTÈME
COLONNE 185 GAZOLE
DE VIDE SOUS-VIDE SOUS-VIDE
64,7
Slops
43 93,3
Eaux acides
Reflux interne
Garnissage
Reflux circulant distillat
207 507,7
3 DISTILLAT
307 SOUS-VIDE
RÉSIDU VERS UNITÉ DE
53
ATMOSPHÉRIQUE 294,4 CONVERSION
572,7 Matelas 68,2
métallique
Reflux interne
FOUR
SOUS-VIDE Grilles 60

371 DISTILLAT
415 LOURD
Vapeur 17,5 0
62
395 Over flash

COMBUSTIBLE 0,3 180
Débits (t/h)
Vapeur
Température (°C) 10,3 360 RÉSIDU
SOUS-VIDE
D PCD 482 B
Pression (bar ou mm Hg) 213,6

72
B 5 -2
UNITÉ DE FRACTIONNEMENT DES GAZ ET DES ESSENCES
50 C1 - C 2 GAZ
Gaz acide 26 COMBUSTIBLE
4
GAZ ET ESSENCES
DE DISTILLATION 75
ATMOSPHÉRIQUE 230
12 52
DÉÉTHANISEUR
HYDROTRAITEMENT
17
Gaz C1- C4
Gaz riche 40
en hydrogène
COLONNE 36
Gaz + Essence 115
DE STABILISATION
C 1 - C 10/11 OU DÉBUTANISEUR GPL C 3 - C 4 PROPANE
9
65
1,5 DÉPROPANISEUR

BUTANE
27
210
105
Essence totale stabilisée ESSENCE LÉGÈRE
Pression (bar abs) C5 - C 10/11 190 Essence légère vers
C5 - C 6 DÉISOPENTANISEUR
Température (°C) COLONNE DE 60
FRACTIONNEMENT
Débits (t/h) Essence lourde ESSENCE LOURDE
DES ESSENCES
OU SPLITTER D'ESSENCE vers REFORMAGE
120 C 7 - C 10/11 130 CATALYTIQUE
D PCD 359 A
B 5 -2
HYDRORAFFINAGES ET CHAÎNE SOUFRE

B5 -3
Ingénieurs en
LE PROBLÈME DU SOUFRE DANS LES PRODUITS PÉTROLIERS ............................................... 1
LES HYDRODÉSULFURATIONS - Principe du procédé .................................................................... 2
PRINCIPALES UTILISATION DES HYDRORAFFINAGES EN RAFFINERIE .................................... 3
HYDRORAFFINAGE- Caractéristiques des procédés ........................................................................ 4
LES HYDRODÉSULFURATIONS - Intégration dans le schéma de raffinage ..................................... 5
HYDRODÉSULFURATION DES COUPES GAZOLES - Schéma simplifié......................................... 6
RÉACTEUR D'HYDRODÉSULFURATION DE GAZOLES ................................................................. 7
ÉPURATION DU GAZ ACIDE - PRODUCTION DE SOUFRE ............................................................ 8
BILAN SOUFRE D'UNE RAFFINERIE MOYENNE ............................................................................. 9
UNITÉ DE LAVAGE AUX AMINES DU GAZ ACIDE D'UNE HDS DE GAZOLES -

Schéma simplifié................................................................................................................................ 10
PRODUCTION DE SOUFRE (Procédé Claus) - Principe du procédé............................................... 11
TRAITEMENT DES GAZ RÉSIDUAIRES DES UNITÉS CLAUS ...................................................... 12
ÉVOLUTION DU BILAN SOUFRE DES RAFFINERIES ................................................................... 13

RA HDT - 00010_B_F - Rév. 3 18/07/2005

1
B 5 -3
LE PROBLÈME DU SOUFRE DANS LES PRODUITS PÉTROLIERS
• LES INCONVÉNIENTS DU SOUFRE

- rend les produits corrosifs
- rend les produits malodorants
- est un poison de certains catalyseurs
- à la combustion, produit un dégagement de SO2 polluant et de SO3 corrosif
• CONSÉQUENCES
- précautions avant certains traitements catalytiques
- spécifications sur les produits commerciaux. Les spécifications sont de plus en plus
sévères sur les produits de type gazole et fuels lourds
• EXIGENCES DE TRAITEMENTS DE DÉSULFURATION
PRODUIT CARACTÉRISTIQUES SPÉCIFIÉES EXIGENCES DE

TRAITEMENT
• Corrosivité - oui dans une installation

Carburants-auto d’hydrotraitement des essences
• Teneur en soufre des super
de distillation
Coupes essences carburants 0,005 % masse maxi
depuis le 1er janvier 2005 - oui dans le futur pour les essences
de FCC
• Teneur en soufre des coupes
traitées sur catalyseur
• Corrosivité oui pour éliminer les mercaptans

• Teneur en mercaptans - par hydroraffinage
Carburéacteurs
- par le procédé MEROX qui
Jet A1 transforme les mercaptans en
disulfures (solution économique
qui n'enlève pas le soufre)
- 0,005 % pour le GOM oui, nécessité de désulfurer

Gazole moteur - 0,2 % pour le FOD
- les gazoles de distillation : 0,15 à
(GOM) en 2009 : 0,001 % masse maxi pour le 2 % de soufre
GOM
Fuel oil domestique - les gazoles de craquage (FCC ou
en 2008 : 0,1 % masse maxi pour le viscoréducteur) : (0,5 à 3 % de
(F.O.D.)
FOD soufre)
Teneur en soufre non

à partir de bruts BTS
Fuels lourds HTS ≤ 4 %
oui
TBTS ≤ 1 % mais traitement difficile pour les
autres
1 % maxi en 2003 pour tous les fuels
00010_B_F

LES HYDRODÉSULFURATIONS
00010_B_F
— Principe —
PROCÉDÉ
CHARGE S PRODUITS
HYDRODÉSULFURATION
Température assez COUPE PÉTROLIÈRE DÉSULFURÉE

élevée 300 à 380°C
ESSENCE Issus de pétroles bruts Légers formés par
KÉROSÈNE à haute teneur en destruction des composés sulfurés
Forte pression d'hydrogène
GAZOLE soufre
2
(60 bars sur gazole)

Gaz contenant de l'H 2S
Catalyseur au colbalt-molybdène
+

+
+ Transformation
en gaz H 2S du soufre
contenu dans la charge +
+ +
D PCD 046 A
B 5 -3
3
B 5 -3
PRINCIPALES UTILISATIONS
DES HYDRORAFFINAGES EN RAFFINERIE
• HYDROTRAITEMENT DES COUPES LÉGÈRES
Il concerne généralement la coupe de tête de la distillation atmosphérique. Il a pour but de

désulfurer les gaz de pétrole liquéfiés et l'essence légère et d'éliminer les poisons des catalyseurs
de reformage catalytique et d’isomérisation qui sont présents dans les essences.
A ces objectifs classiques s'ajoutent souvent actuellement la nécessiter de traiter des coupes légères
provenant d'unités de conversion (essences craquées du viscoréducteur ou du FCC).
• HYDROTRAITEMENT DES COUPES KÉROSÈNES
Ce procédé a pour but d’éliminer les mercaptans quand la coupe kérosène est destinée à la
fabrication de Jet A1. Il s’agit d’un hydrotraitement peu sévère dans la mesure où les mercaptans sont
les composés sulfurés les plus facilement détruits dans le procédé.
• HYDRODÉSULFURATION DES COUPES KÉROSÈNE ET GAZOLE
Il s'agit là de l'utilisation la plus importante du procédé dans les raffineries. Elle concerne les coupes de
distillation mais aussi les produits craqués, et vise à satisfaire les spécifications de plus en plus
sévères de teneur en soufre du gazole moteur et du fuel oil domestique. Elle fait l'objet d'une étude
détaillée dans ce qui suit.
• HYDRODÉSULFURATION DES DISTILLATS
Pour abaisser leur teneur en soufre, azote, métaux avant traitement dans une installation de
conversion comme le FCC. Ce procédé permet de réduire l’impact polluant du FCC et améliore
notablement ses performances. Par ailleurs, cette opération constitue la première étape du procédé
d'hydrocraquage.
• HYDROTRAITEMENT DES COUPES LOURDES (résidu, résidu atmosphérique) avant traitement

dans une installation de conversion ou constitution de fuels lourds BTS. Il s'agit avant tout dans ce cas
d'une hydrodémétallation et d’une hydrodésulfuration.
• HYDROFINITION DES HUILES DE BASE
Pour améliorer leurs caractéristiques de teneur en soufre, de couleur, de stabilité.
• HYDROTRAITEMENTS SÉVÈRES DES PARAFFINES, DES CIRES, DES HUILES BLANCHES pour
leur donner des caractéristiques compatibles avec les exigences pharmaceutiques ou alimentaires.
• HYDROGÉNATION DES ESSENCES DE VAPOCRAQUEUR
Pour les stabiliser par l’hydrogénation des dioléfines instables et les rendre incorporables au pool
essence de la raffinerie.
00010_B_F

4
B 5 -3
HYDRORAFFINAGES
— Caractéristiques des procédés —
TEMPÉRATURE 330 à 400°C, d'autant plus élevée que la charge est lourde
PRESSION D'autant plus élevée que la charge est lourde
- 20 à 30 bar sur des essences

- 50 à 100 bar sur gazole
- plus de 150 bar sur résidus
CATALYSEURS - Non empoisonnés par le soufre

- À base d'oxydes de Cobalt et de Molybdène sur
alumine, actifs après sulfuration
- Perdent leur activité en se chargeant de coke
HYDROGÈNE - Appoint de gaz riche en hydrogène nécessaire car les

réactions en consomment
- Recyclage pour empêcher la formation de coke sur le
catalyseur
MISE EN ŒUVRE DU • Réchauffage de la charge et de l'hydrogène pour atteindre

PROCÉDÉ la température de réaction
• Réactions chimiques de désulfuration sur le catalyseur

dans un seul réacteur
• Recyclage de l'hydrogène séparé à haute pression
• Séparation du gaz acide et purification du produit

désulfuré
• Lavage du gaz acide pour récupérer l'H 2 S avec une

solution d'amine et régénération de l'amine
• Régénération périodique du catalyseur
MATÉRIEL - Pompes
- Compresseurs
- Four
- Réacteur
- Échangeurs - Aéroréfrigérants
- Ballons séparateurs
00010_B_F

LES HYDRODÉSULFURATIONS
— Intégration dans le schéma de raffinage —
0
GAZ RICHE EN H 2S
" ESSENCE "
20 L'HYDRODÉSULFURATION est :
COUPES - indispensable pour désulfurer les gazoles

COUPES indispensables pour purifier la charge du reformage
catalytique
5
GAZOLES 40 - utile pour raffiner les GPL, l'essence légère, le

GAZOLES carburéacteur.
DESULFURÉES Les hydrodésulfurations sont consommatrices de

l'hydrogène produit au reformage.
1 à 2 % MASSE
Les hydrodésulfurations sont productrices d'un gaz riche
DE SOUFRE en H 2S qu'il est nécessaire de traiter.
Soufre 0,005 % MASSE

80
D PCD 052 A
100
CHARGE PRODUITS
% MASSE
B 5 -3
HYDRODÉSULFURATION DES GAZOLES
COMPRESSEUR
d’appoint 8,7
COMPRESSEUR Gaz sulfuré GAZ RICHE

APPOINT DE 6,8
de recyclage Purge HP EN H2S
GAZ RICHE dont 1,2 tonne d’H2 pur
EN H2 7
EX REFORMAGE 35 Gaz riche
360 en hydrogène
CATALYTIQUE 40
260
60
*
40
FOUR STRIPPER
DE Eau
55 GAZOLE
RÉACTEUR
Eau 5,1
6
Quench
"ESSENCE"
Lits de catalyseur BALLON
(150 tonnes) SÉPARATEUR Vapeur d’eau
HP
Vide
10
270
0,1
BALLON

SÉPARATEUR 110
290 375 BP SÉCHEUR
SOUS VIDE
GAZOLE DE 40
DISTILLATION 200
Débit (t/h)
Pression (bar abs.)

GAZOLE
GAZOLES S = 1,5% masse
DÉSULFURÉ
D PCD 389 A
CRAQUÉS Température (°C) S = 0,005 % masse 193
* Lavage H 2 S éventuel
B 5 -3
7
B 5 -3
RÉACTEUR D'HYDRODÉSULFURATION DE GAZOLES
Distributeur entrée
Passage canne
Gaz thermométrique
Liquide
Détail A Cheminée
Liquide
LT
Plateau distributeur
Billes d'alumine 150

∅ 3/4"
Paniers
Lit catalytique
Acier au carbone
Plaquage 18 Cr 8 Ni
LT
45°
Billes d'alumine 150

∅1/4"
Billes d'alumine
∅3/4"
Collecteur sortie
Orifice de vidange
D MEQ 015 A

ÉPURATION DU GAZ ACIDE
— Production de soufre —
PROCÉDÉ
CHARGES LAVAGE AUX AMINES PRODUITS

+
UNITÉ CLAUS
Lavage des gaz avec une solution

Gaz acides ou gaz sulfurés : d'amine (DEA) pour récupérer
l'H2S Gaz épuré combustible pour les fours
Gaz contenant de l'H2S en
8
provenance de diverses unités Régénération de la solution Soufre liquide pour vente à l'industrie
d'amine pour obtenir l'H2S chimique
Transformation de l'H2S en soufre

Absorption Gaz épuré
de l'H2S
Transformation
de l'H2S en soufre
Gaz à traiter H2S pur
D PCD 047 A
Soufre
B 5 -3
9
B 5 -3
CHAÎNE SOUFRE
BILAN SOUFRE D'UNE RAFFINERIE MOYENNE

— (Raffinerie 1989) —
Soufre dans
BRUTS TRAITÉS les produits
8 MILLIONS DE 68300 tonnes
TONNES/AN
1,29 % MASSE SOUFRE
Soufre
Hydrotraitement 28320 tonnes
transformé des essences Lavage
HDS des gazoles de soufre aux
en
103200 tonnes de distillation et 26620 tonnes
de soufre craqués soit amines de soufre
H2S
Craquage catalytique 30090 tonnes +
dans les
Viscoréducteur
d’H2S Claus
procédés etc.
Fumées Claus
1700 tonnes
Soufre dans les fumées (SO2) Soufre dans les fumées (SO2)
(Hors Claus)
8280 tonnes
Source : Pétrole et techniques (Sept. 93) 6580 tonnes
Fumées
contenant
TRAITEMENTS DE RÉCUPÉRATION DU SOUFRE SO2
GAZ ÉPURÉ H2S AIR

vers RÉSEAU
COMBUSTIBLE Rendement ≈ 100 %
Incinération
Fumées ou
UNITÉ DE UNITÉ CLAUS
DE RÉCUPÉRATION queues de
LAVAGE DES GAZ
AUX AMINES DU SOUFRE claus
Récupération
Rendement complémentaire
GAZ à du soufre
environ 95%
TRAITER
contenant de l’H2S
en provenance des unités
- d’hydrotraitement Rendement
- d’hydrodésulfuration complémentaire
- de craquage thermique 4 à 4,9 %
- de craquage catalytique
D PCD 050 B
- d’hydrocraquage SOUFRE LIQUIDE

- d’hydrotraitement d’huiles vers INDUSTRIE CHIMIQUE
- etc.

UNITÉ DE LAVAGE AUX AMINES DU GAZ ACIDE D'UNE HDS DE GAZOLES
45 (basse pression)
Absorbeur Régénérateur
GAZ
ÉPURÉ
6 1,2
Teneur en H2S 5,76
40 3,02
< 0,01 % Vol AMINE PAUVRE 100 HYDROGÈNE
SULFURÉ
Solution aqueuse vers UNITÉ
d'amine débarrassée
% masse de l'H2S DE SOUFRE
H2 1,2
C1 14,6
10
C2 18,2
98
H2S 33,8 % masse
C3 14,0 Solution de H2S 97,5

12,9 DEA à 20 % Masse
C4 H2O 2,5
+
C5 5,3
100,0 50

GAZ à
TRAITER
Contenant de 8,70 60 Rebouilleur Pression (abs.bar)
l'hydrogène 40
sulfuré (H2S) AMINE RICHE
120 Température (°C)
Solution aqueuse Échangeur
d'amine chargée Débit (t/h)
en H2S
D PCD 390 A
Pompe de circulation
d'amine
B 5 -3
PRODUCTION DE SOUFRE
— Principe du procédé CLAUS —
Vapeur RÉCHAUFFEUR RÉCHAUFFEUR Fumées

H2 S H2 S
=2 CONVERTISSEURS
SO2 230 230
COMBUSTION
DE 1/3
1200
DE l'H2S CATALYSEUR CATALYSEUR
Gaz
combustible
Air 175 310 175 250

Eau
FOUR CHAUDIÈRE
CONDENSEUR CONDENSEUR CONDENSEUR
Soufre INCINÉRATEUR
Soufre Soufre
60% liquide 30% liquide 6% liquide H2S SO 2
11
Température (°C) Air

550
Récupération du soufre (%) 140
FOSSE À SOUFRE Soufre

liquide
100 100000
Réactions chimiques du procédé de production du soufre % Étage catalytique Viscosité
Conversion cSt

COMBUSTION 3 90 10000
+ CHALEUR Conversion de l'H2S
1 H2S COMPLÈTE D'1/3 1 H 2S + O2 SO2
DE L'H2S 2 + H2O en soufre en fonction
1/3 de la température Variation de la
80 1000
de réaction viscosité du
AIR soufre liquide
3 H2S
70 100 avec la
température
2/3 T de
RÉACTION DE + chaleur fusion
CLAUS DES 2/3 + SO2 3S +2H2O 60 10
2 H2S 2 H2S
DE l'H2S AVEC Etage
thermique
LE SO2 FORMÉ SOUFRE VAPEUR
D PCD 391 A
50 1
200 400 600 800 1000 1200 100 200 300
temp. °C Temp. °C
B 5 -3
12
B 5 -3
TRAITEMENT DES GAZ RÉSIDUAIRES

DES UNITÉS CLAUS
• But du traitement
gaz de queue
H2 S TRAITEMENT
UNITÉ CLAUS gaz épuré
COMPLÉMENTAIRE
H2 S 0,3 à 1,5 % vol
SO 2 0,15 à 0,75 %
soufre + soufre (récupération totale
( ≈ 95) en faible proportion 99 à 99,9 %)
soufre vapeur, COS, CS2
• Principe des principaux procédés mis en œuvre
PROCÉDÉ SULFREEN gaz épuré

(ELF Aquitaine - Lurgi) vers
gaz de queue incinérateur
- Réaction Claus à basse température
sur catalyseur solide
- Adsorption du soufre liquide sur le soufre
catalyseur (jusqu'à 99,5 %)
- Procédé cyclique
PROCÉDÉ CLAUSPOL gaz épuré

(IFP) vers
gaz de queue incinérateur
- Réaction Claus à basse température
en phase liquide (125-135 °C) dans
une solution de poléthylène glycol soufre
contenant un catalyseur (jusqu'à 99,8 %)
- Séparation du soufre liquide par
décantation
PROCÉDÉ SCOT
(Shell) gaz traité
gaz de queue - Réduction du SO2 et des composés
soufrés en H 2 S à 300 °C sur
catalyseur Co Mo
- Absorption de l'H 2S par lavage aux soufre complémentaire
amines au Claus (99,9 %)
- Recyclage de l'H 2S vers le Claus
D PCD 593 A

13
B 5 -3
ÉVOLUTION DU BILAN SOUFRE DES RAFFINERIES
Raffinerie Raffinerie
Raffinerie 1989 2010
Raffinerie
1989 + traitement avec hydro-
SOUFRE DANS LES 1989
BRUTS TRAITÉS des fumées traitement
103200 tonnes + traitement
8 Mt/an de Claus des résidus
des fumées + désulfura- et traitement
1,29 % Soufre
de Claus tion de la des fumées
charge FCC Claus
68300 t 68300 t
SOUFRE 57255 t
DANS LES
25255 t
PRODUITS
71855
SOUFRE 40730
RÉCUPÉRÉ 28320
26620
AU CLAUS
SOUFRE 8280
Claus 1700 6580
6090
5215
DANS LES Hors
claus 6580
FUMÉES
Teneur
moyenne en 3035
2460
SO2 dans les 1890
fumées* 1620
D PCD 592 A
mg/Nm3
Source Pétrole et Techniques (Sept. 93) * norme visée pour les raffineries existantes 1700 mg/Nm3

REFORMAGE CATALYTIQUE - ISOMÉRISATION

B5 -4
Ingénieurs en
LE PROBLÈME DE L'INDICE D'OCTANE DES ESSENCES............................................................. 1
REFORMAGE CATALYTIQUE - Principe du procédé ......................................................................... 2
REFORMAGE CATALYTIQUE - Le catalyseur ................................................................................... 3
REFORMAGE CATALYTIQUE - Caractéristiques du procédé ............................................................ 4
REFORMAGE CATALYTIQUE - Unité semirégénérative - Schéma simplifié..................................... 5
REFORMAGE CATALYTIQUE - Schéma simplifié.............................................................................. 6
RÉACTEUR RADIAL DE REFORMAGE CATALYTIQUE ................................................................... 7
REFORMAGE CATALYTIQUE - Intégration dans le schéma de raffinage.......................................... 8
ÉLIMINATION DU BENZÈNE DANS LES REFORMATS.................................................................... 9
ÉVOLUTION DU PROCÉDÉ DE REFORMAGE CATALYTIQUE ..................................................... 10
REFORMAGE CATALYTIQUE RÉGÉNÉRATIF - IFP - Schéma de principe.................................... 11
ISOMÉRISATION - Intérêt du procédé .............................................................................................. 12
ISOMÉRISATION DES ESSENCES LÉGÈRES - Principe du procédé ............................................ 13
ISOMÉRISATION CATALYTIQUE DES ESSENCES LÉGÈRES - Schéma de principe................... 14
ISOMÉRISATION - Différents procédés ............................................................................................ 15
ISOMÉRISATION - Intégration dans le schéma de fabrication des bases carburant auto ................ 16

RA REF - 00020_A_F - Rév. 2 18/07/2005

1
B 5 -4
LE PROBLÈME DE L’INDICE D’OCTANE DES ESSENCES
• Le fractionnement initial des pétroles bruts fournit des essences à indice d'octane faible
Essence légère (C5-C 6) RON 60 à 80
Essence lourde (C7-C 10) RON 20 à 50
• L'utilisateur a besoin de carburants à indice d'octane élevé
Super sans plomb RON 95 ou 98

MON 85 ou 87
• Les indices d'octane des essences pourraient être améliorés par l'incorporation d'ADDITIFS à base de
plomb (plomb tétraéthyl et plomb tétréméthyl) mais cela n'est plus possible avec l'utilisation des pots
catalytiques.
• Le raffineur doit donc améliorer l'indice d'octane des essences issues des pétroles bruts.
• Cela est possible en transformant les hydrocarbures à bas indice d'octane en hydrocarbures à haut
indice d'octane.
nC5 iC5
indice d'octane RON 61,7 indice d'octane RON 92,3
nC7 C7 aromatique
indice d'octane RON 0 indice d'octane RON 120
D CH 2063 A
C8 naphténique C8 aromatique
indice d'octane RON 46 indice d'octane RON 106
Les procédés utilisés en raffinerie sont

- le reformage catalytique qui améliore l'indice d'octane des essences lourdes (C7-C10)
- l'isomérisation qui accroît l'indice d'octane des essences légères (C5-C6)
00020_A_F

00020_A_F
REFORMAGE CATALYTIQUE
PROCÉDÉ
CHARGE PRODUITS
REFORMAGE
CATALYTIQUE
VOULUS
Haute température 500°C • REFORMAT à haut RON (98 - 102)
ESSENCE LOURDE
• Gaz riche en HYDROGÈNE
DE DISTILLATION
Pression moyenne
C7 jusqu'à C 10/11 10 à 25 bar ACCESSOIRES
2
• Gaz combustible (C 1 - C 2)
• Riche en P et N
Catalyseur au platine • Gaz liquéfiés (C 3 - C 4)
• Bas indices d'octane
70 t de catalyseur NUISIBLE
pour 100t/h de charge • coke
Grand apport de chaleur

Transformation des
hydrocarbures
à bas indices d'octane +
en hydrocarbures
à hauts indices d'octane
D PCD 045 A
nC7 C7 aromatique Hydrogène

Indices d'octane 0 Indice d'octane RON 120
B 5 -4
3
B 5 -4
LE CATALYSEUR
• DÉFINITION ET RÔLE D'UN CATALYSEUR
- Un catalyseur est généralement un solide poreux qui se présente sous forme de bâtonnets ou de
billes dont le rôle est d’ACCÉLÉRER les transformations chimiques recherchées dans le procédé.
- Un catalyseur agit par sa surface : les molécules de la charge se déposent sur la surface du
catalyseur dans les pores et se transforment sur cette surface.
- La composition chimique du catalyseur doit être adaptée aux transformations souhaitées ce qui
explique la diversité des formules catalytiques.
Surface externe du
grain de catalyseur
R R
Micropores
Phase gazeuse ou liquide
contenant les réactifs
R
Macropores
D CH 065 A
• MISE EN ŒUVRE
Charge
RÉACTEUR
- Le catalyseur est disposé dans un ou
plusieurs réacteurs dont on peut ajuster les
conditions de fonctionnement (température,
pression, …) pour obtenir les
Catalyseur
transformations souhaitées.
- La charge traverse les réacteurs et les

réactions chimiques se font au sein des
grains ou billes de catalyseur
D PCD 588 B
Produits
vers séparation
• CATALYSEUR DE REFORMAGE CATALYTIQUE
- Il est constitué par de l'alumine chlorée sur laquelle sont dispersés des métaux (Platine,
Rhénium, …)
- Son prix est très élevé (environ 1000 F/kg) et il faut en utiliser environ 70 tonnes dans une
unité qui traite 100 t/h de charge
- Il est très sensible à des poisons tels que :
• le SOUFRE et l'AZOTE qui doivent être éliminés préalablement
• le COKE qui se dépose sur le catalyseur et réduit son efficacité. Le coke doit être
éliminé périodiquement
00020_A_F

4
B 5 -4
— Caractéristiques du procédé —
• Un schéma simplifié d’une unité de reformage catalytique semirégénérative est présenté sur les
planches n°1 et n°2.
• La CHARGE doit être préalablement HYDROTRAITÉE pour éliminer le soufre. Elle doit contenir moins de
1 g de soufre par tonne à l'entrée de l'unité.
• La TEMPÉRATURE du procédé de reformage est de l'ordre de 500°C pour obtenir les réactions
chimiques désirées
• PRESSION : entre 5 et 25 bar selon le procédé. Les nouveaux procédés fonctionnent à basse pression.
• La production de COKE doit être limitée : on effectue pour cela une dilution de la charge par de
l'hydrogène ce qui est réalisé par la mise en place d'un recyclage de l'hydrogène produit par les réactions
chimiques.
• Les transformations chimiques consomment beaucoup de chaleur : le procédé comporte donc

plusieurs étages four-réacteur, les fours apportant la quantité de chaleur nécessaire aux réactions
chimiques.
• Les effluents doivent être séparés. Cette séparation est réalisée par :
- le ballon séparateur
- la colonne de stabilisation
• Le catalyseur doit être régénéré périodiquement (unités semirégénératives). Dans les nouvelles unités
basse pression le catalyseur est régénéré de manière permanente grâce à une circulation de réacteur à
réacteur.
• MATÉRIEL MIS EN ŒUVRE
- pompes
- compresseurs
- fours
- réacteurs
- échangeurs - aéroréfrigérants
- colonne
• La planche n°3 fournit le schéma d’un réacteur de reformage catalytique de type radial.
00020_A_F

Unité semirégénérative
SECTION CATALYTIQUE COMPRESSEUR SECTION SÉPARATION

DE RECYCLAGE
GAZ
FOURS RICHE EN
75 dont HYDROGÈNE
9 2 t/h
d'H2 pur
20
1
GAZ
500 500 COMBUSTIBLE
500 16.5 COLONNE
DE 40
17.5 RÉACTEURS STABILISATION
18.5
5
COMPRESSEUR 10 GAZ DE
PÉTROLE
T 80 % LIQUÉFIÉS
Catalyseur vol H2
440 470 21 FOUR

495 H2 Gaz riche

=4à6
HC 40 en hydrogène
15
ÉCHANGEUR 40
420
CHARGE 150
20 240 80
essence lourde 100 BALLON REFORMAT
• C7 - C10/11 SÉPARATEUR • RON 98-101
• RON 20 à 50 • Riche en A
• Riche en nP, N INJECTION
• Pas de S - N COMPOSÉ' "CHLORÉ"
D PCD 155 A
Température (°C) Pression (bar abs.) Débit (t/h)

B 5 -4
130
RGE
CHA CE
EN e
ESS DE
R e de charg 500
LOU -50
N 2 0 Pomp
RO
eur IGÉRANT
É chang r RÉFR
resseu AÉRO riche
Comp lage Gaz gène
yc ydro
de rec en h
40
GPL
420 500 GAZ
6
18
E
500 Four O NNE D N
COL ISATIO
BIL
STA

495 LON
BAL EUR
RAT
480 yseur SÉPA
Catal
Four
eur
450 Réact
AT
— Schéma de principe — ORM
D MEQ 132 B
REF 8 - 102
Four 9
eur RON
Réact
B 5 -4
7
B 5 -4
RÉACTEUR RADIAL
DE REFORMAGE CATALYTIQUE
Acier au carbone
Diffuseur
Bouclier
Ciment
réfractaire
Acier inox
Céramique
Catalyseur
Tube
central
Scallops
Toile
métallique
Céramique
D MEQ 045 A

— Intégration dans le schéma de raffinage —
0 H2
C C Gaz riche en HYDROGÈNE
7
C1 dont 1,5 à 2 % masse H2
2
C C
3 C3 GAZ et G.P.L.
20 4 Le reformage catalytique produit l' hydrogène
C nécessaire aux hydrotraitements classiques.
5
C C'est un producteur essentiel de gaz de pétrole
ESSENCE 6 liquéfiés.
C 40
8
8
LOURDE Le reformat est une base indispensable à la fabrication
des carburants auto. Son indice d'octane dont la valeur
DE REFORMAT est supérieure à la spécification compense les
DISTILLATION insuffisances d'autres bases carburant disponibles dans
la raffinerie.
Le reformage catalytique consomme beaucoup

d'énergie : 5 à 8 tonnes de combustible pour 100 tonnes
80 C de charge.

10
RON RON
C
10 30 à 50 98 à 102
100
CHARGE PRODUITS
D PCD 051 A
% MASSE
B 5 -4
ÉLIMINATION DU BENZÈNE
DANS LES REFORMATS
ESSENCE LÉGÈRE
COLONNE DE REFORMAT LÉGER

FRACTIONNEMENT - vers pool carburant
DU REFORMAT - vers isomérisation
(splitter de reformat) (< 1% benzène)
Élimination des précurseurs
de Benzène dans l'essence lourde
SPLITTER - Élévation du point de coupe
D'ESSENCE COUPE BENZÈNE
- Amélioration de la séparation
(20 à 50% benzène)
- vers pétrochimie
9
- vers hydrogénation
ESSENCE REFORMAGE Reformat

TOTALE
C5 - C10/11 CATALYTIQUE (3 à 8 % de benzène)

Essence Extraction d'une
lourde coupe Benzène par
REFORMAT LOURD
fractionnement du reformat
vers pool carburant
D PCD 2066 A
(< 1 % benzène)
B 5 -4
10
B 5 -4
ÉVOLUTION DU PROCÉDÉ DE REFORMAGE CATALYTIQUE
• L'abandon des additifs à base de plomb dans les carburants-auto, et les exigences d'indices d'octane
conduisent les raffineurs à accroître la sévérité de fonctionnement des unités de reformage catalytique
ce qui est comme on l'a vu très préjudiciable au rendement en reformat.
• Parallèlement, les unités d'hydrotraitement des raffineries sont de plus en plus consommatrices
d'hydrogène pour lequel le reformage est le premier producteur.
• Ces deux exigences principales ont conduit à une évolution importante du procédé de reformage depuis
20 ans dont les étapes successives sont les suivantes :
- amélioration des catalyseurs pour les rendre plus stables c'est-à-dire

plus résistants à l'empoisonnement par le coke et plus sélectifs pour
augmenter l'aromatisation et la production d'hydrogène
- baisse de la pression de fonctionnement ce qui permet d'améliorer de

façon importante les rendements en reformat et en hydrogène (moins
de craquage). Parallèlement, la formation de coke est fortement
accélérée
- de nombreuses unités industrielles ont été ainsi modifiées

pour s'adapter à une réduction de leur pression de
fonctionnement
- si la pression adoptée est très basse (moins de 10 bar) une

modification de technologie est nécessaire pour éliminer le coke
- mise en place d'une technologie régénérative (reformage régénératif)

à très basse pression avec mise en place d'un système permettant la
circulation et par suite la régénération en continu du catalyseur (unités
dites régénératives).
• La planche n°5 montre une unité de reformage catalytique régénératif fonctionnant selon le procédé IFP.
• Les nouvelles unités construites ou projetées adoptent dans la majorité des cas la technologie
régénérative.
00020_A_F

Procédé régénératif IFP
• Pression réaction 4-5 RÉGÉNÉRATEUR
bar abs.
H2
• (mol/mol) 3
HC RÉACTEURS
Elutriateur
• Catalyseur 45 - 60 t Gaz de
100 t de charge recyclage GAZ RICHE EN
• Circulation 2 - 3 jours vers charge HYDROGÈNE
catalyseur
N2
CHAMBRE Gaz
Hydrogène de de régénération
réduction DE RÉDUCTION
11
R4 GPL
Air
Brûlage
R1 R2
R3
Gaz de Gaz
recyclage de régé.
Gaz

SEPARATION
du cata.
Agent
Traitement
chloré
REFORMAT
CHARGE
RON
ESSENCE Pots 100 - 103
LOURDE de
F3 F4
D PCD 157 A
lift F2 Gaz de
F1
FOURS calcination
Gaz de lift Gaz de lift Gaz de lift Gaz de lift Gaz de lift
B 5 -4
12
B 5 -4
ISOMÉRISATION
— Intérêt du procédé —
• Les essences légères de distillation (C5-C 6), malgré leurs indices d'octane relativement bas (60 à 80
RON), peuvent constituer des bases acceptables pour la fabrication des carburants commerciaux dans la
mesure où ceux-ci peuvent contenir des additifs à base de plomb.
L'exemple présenté ci-dessous montre en effet qu'elles possèdent une excellente susceptibilité au plomb
qui leur confère notamment un très bon MON.
RON MON
Plomb (g/l) Plomb (g/l)
Essence légère 0,0 0,15 0,40 0,0 0,15 0,40
de distillation 74,2 82,6 89,5 73,1 81,9 89,1
• Même si ces essences légères constituent parallèlement d'excellentes charges pour les
vapocraqueurs producteurs d'éthylène et de propylène, une partie importante de ces coupes doit être
valorisée comme carburant auto, ce qui nécessite, dans la perspective des essences sans plomb une
amélioration de leurs indices d'octane.
La voie reformage catalytique théoriquement possible pour les

hydrocarbures en C6, n'est pas acceptable compte tenu des spécifications de
teneur limite en benzène des carburants (1 % maximum).
• L'isomérisation apparaît donc comme le procédé le plus intéressant dans la mesure où elle consiste à
transformer des hydrocarbures paraffiniques à chaîne droite (nP) possédant de bas indices d'octane
en hydrocarbures de la même famille à chaîne ramifiée (iP) dont les indices d'octane, spécialement le
MON sont nettement plus élevés.
Le procédé permet d'obtenir une base à indice d'octane amélioré, l'isomérat qui de plus a la propriété
d'être volatile et d'apporter un surplus d'indice d'octane dans les fractions légères du carburant.
• En parallèle avec le développement des carburants sans plomb, de nombreuses raffineries ont mis en
place des unités d'isomérisation des essences légères pour s'adapter aux besoins supplémentaires
d'indice d'octane des carburants.
• Pour augmenter la teneur en isoparaffines de l'isomérat et donc son indice d'octane le procédé est
souvent mis en œuvre avec une séparation complémentaire des n-paraffines qui sont recyclées
jusqu'à transformation dans la section réactionnelle (voir planche n°6).
00020_A_F

PROCÉDÉ
CHARGE PRODUITS
ISOMÉRISATION
Produit principal :
ESSENCE LÉGÈRE DE Basse température ISOMÉRAT
DISTILLATION en présence d'hydrogène Base carburant
C5 - C6 150 à 180°C riche en iso-paraffines
Pression moyenne iC5 - iC6
riche en n-P 20 à 40 bar RON 83 - 90
indice d'octane moyen selon le procédé
RON 60 A 80
Catalyseur au
chlore et au platine Autres produits :
13
recyclage des n-paraffines Faibles quantités

des produits légers
non transformées

Transformation des
ISOMÉRISATION DES ESSENCES LÉGÈRES
hydrocarbures
paraffiniques à chaine droite (n-
paraffines) en hydrocarbure
à chaine branchée (isoparaffines)
normal pentane iC5 isopentane iC5
à plus hauts indices d'octane
RON 61,7 RON 92,3
D PCD 2358 A
MON 61,9 MON 90,5

B 5 -4
ISOMÉRISATION CATALYTIQUE
DES ESSENCES LÉGÈRES
-
Gaz C4
15 38 LAVAGE
À LA GAZ
HYDROGÈNE
SOUDE
DU REFORMAGE SÉCHAGE
CATALYTIQUE 35
COMPRESSEUR
150 140
RÉACTEUR RÉACTEUR COLONNE DE
Injection 1 2 DISTILLATION
de
composé chloré
14
CHARGE : ISOMÉRAT
160 150
ESSENCE LÉGÈRE SÉCHAGE RON 83 - 85
C5 - C6 TENEUR EN iP

RON 70 75 - 88 %
Catalyseur d'isomérisation Réactions chimiques

Alumine chlorée + Platine Isomérisation des nP en iP
(8 à 15 % de chlore) (0,3 à 0,5 % masse) Hydrogénation du Benzène
Environ 35 t pour traiter 50 t/h de charge Hydrocraquage
D PCD 590 A
B 5 -4
15
B 5 -4
ISOMÉRISATION
— Différents procédés —
• SANS RECYCLAGE
Légers
Hydrogène d'appoint SECTION ISOMÉRAT DE BASE

RON 83-85
CATALYTIQUE environ
Charge
80 % iP
essence légère D'ISOMÉRISATION 20 % nP
C5 - C 6
• AVEC SÉPARATION DES N-PARAFFINES
Légers
Hydrogène d'appoint SECTION

SEPARATION
nP-iP ISOMÉRAT
CATALYTIQUE RON 85-88
Charge sur tamis
moléculaires 100 % iP
essence légère D'ISOMÉRISATION
C5 - C 6
Recyclage des n-paraffines
• AVEC SÉPARATION DES nC6 et iC6 À UN BRANCHEMENT

Légers
Hydrogène d'appoint SECTION

DÉISO-
CATALYTIQUE HEXANISEUR ISOMÉRAT
Charge RON 88-90
essence légère D'ISOMÉRISATION DIH
C5 -C 6
D PCD 596 A
Recyclage des nC 6 + iC 6
à un seul branchement

16
B 5 -4
ISOMÉRISATION
Intégration dans le schéma
de fabrication des bases carburant auto
• DÉISOPENTANISATION DE LA CHARGE
i C5 ISOPENTANE
RON 92 MON 89
ESSENCE LÉGÈRE ISOMÉRAT

DE DISTILLATION DIP ISOMÉRISATION RON 83-90
C5 - C6 MON 82-88
essence légère
déisopentanisée
nC 5 - C 6
• DÉISOPENTANISATION DE LA CHARGE ET ISOMÉRISATION DU REFORMAT LÉGER
i C5 ISOPENTANE
RON 92 MON 89
ESSENCE
LÉGÈRE n C5 - C 6 ISOMÉRAT
DIP ISOMÉRISATION
C5 - C6 RON 83-90
MON 82-88
reformat léger
C5 - C 6
ESSENCE REFORMAGE FRACTIONNEMENT
LOURDE CATALYTIQUE DU REFORMAT
C7 - C10 reformat
reformat lourd REFORMAT C7+

RON 100-102
D PCD 595 A

CONVERSION DES COUPES LOURDES
ET PROCÉDÉS COMPLÉMENTAIRES
B5 -5
Ingénieurs en
PROBLÈME DE LA CONVERSION ......................................................................................................... 1

PRINCIPE DES PROCÉDÉS DE CONVERSION DES CHARGES LOURDES....................................... 2
DIFFÉRENTS PROCÉDÉS DE CRAQUAGE DES CHARGES LOURDES ............................................. 3
CAPACITÉ DE CONVERSION (Monde) .................................................................................................. 4
VISCORÉDUCTION DES RÉSIDUS SOUS-VIDE ................................................................................... 5
UNITÉ DE VISCORÉDUCTION DE RÉSIDU SOUS-VIDE - Schéma simplifié........................................ 7
CRAQUAGE CATALYTIQUE - Principe ................................................................................................... 8
CRAQUAGE CATALYTIQUE - Caractéristiques du procédé ................................................................... 9
CRAQUAGE CATALYTIQUE FLUIDE FCC ........................................................................................... 10
LE CRAQUAGE CATALYTIQUE DANS LE SCHÉMA DE RAFFINAGE................................................ 11
CRAQUAGE CATALYTIQUE - Schéma simplifié ................................................................................... 12
L'ALKYLATION - Unité complémentaire du FCC .................................................................................. 13
HYDROCRAQUAGE DE DISTILLATS ................................................................................................... 14
UNITÉ D'HYDROCRAQUAGE - Procédés "Série Flow" - Schéma simplifié .......................................... 15
CONVERSION PROFONDE .................................................................................................................. 16
MTBE - ETBE - Intérêt ............................................................................................................................ 17
MTBE - ETBE - Principe de fabrication................................................................................................... 18
PROCÉDÉS DE PRODUCTION D'HYDROGÈNE ................................................................................. 19

RA CON - 00012_B_F - Rév. 3 18/07/2005

1
B 5 -5
PROBLÈME DE LA CONVERSION
• La structure du marché des produits pétroliers évolue régulièrement en faisant une place de plus en plus
grande aux produits légers et intermédiaires : GPL, carburants-auto, JET A1, gazole. Parallèlement la
baisse des marchés de fuels lourds réduit considérablement la part des produits lourds.
• On observe en conséquence un déséquilibre quantitatif croissant entre les rendements en coupes

obtenus dans la distillation des pétroles bruts et les besoins du marché.
0 0 0
COUPES
LÉGÈRES
10 COUPES 10 10
LÉGÈRES PRODUITS
20 20 LÉGERS 20 38 - 41 %
(GPL-naphtas-carburant auto)
30 30 30
COUPE
INTER-
40 COUPE 40 40
MÉDIAIRES
INTER-
50 MÉDIAIRES 50 50
PRODUITS
60 60 INTERMÉDIAIRES 60
(Carburéacteurs, pétrole lampant, 40 - 41 %
gazole, FOD)
70 70 70
COUPES
LOURDES COUPES
80 80 80
LOURDES
PRODUITS LOURDS
90 90 (Fuels lourds, bitumes, 90
17 - 21 %
lubrifiants, coke)
D PPC 106 A
100 100 100

Arabe Brent Marché mondial (prévisions 2010)
léger
• Le raffineur doit donc transformer des coupes lourdes excédentaires valorisables essentiellement comme
combustibles en coupes légères et intermédiaires utilisables comme carburants dont le marché est
demandeur.
• Cela est possible en transformant les hydrocarbures lourds à longue chaîne carbonée (> C20-C25) en
composés légers par des réactions chimiques de craquage. Les installations de raffinage dont le but
est de réaliser ce craquage sont appelées UNITÉS DE CONVERSION.
• Il existe de nombreux types d'unités de conversion qui ont donné lieu à de nombreux investissements
dans les années 1970 et 1980. Elles diffèrent essentiellement par la nature de la charge traitée et les
conditions de mise en œuvre du craquage. Les installations qui s'attaquent au résidu sous-vide pour le
transformer de manière importante en coupes légères ou intermédiaires sont qualifiées d'unités de
conversion profonde.
00012_B_F

PROCÉDÉS DE CONVERSION DES CHARGES LOURDES
00012_B_F
— Principe —
PROCÉDÉ
CRAQUAGE
CHARGES PRODUITS PRINCIPAUX
Craquage thermique :
Craquage par la
température uniquement Gaz
Coupes Distillats Craquage catalytique : Essences
lourdes Craquage en présence Produits intermédiaires
2
Résidus d'un catalyseur

Hydrocraquage : Autre produit
Craquage en présence
d'un catalyseur Formation parasite
et d'hydrogène de coke en quantité
plus ou moins importante

Transformation
des hydrocarbures
lourds en hydrocarbures
légers par craquage
D PCD 048 A
B 5 -5
3
B 5 -5
DIFFÉRENTS PROCÉDÉS DE CRAQUAGE

DES CHARGES LOURDES
CRAQUAGE THERMIQUE • Procédé peu sélectif : produit beaucoup de gaz, de

coke
• Produits obtenus de mauvaise qualité

• Viscoréducteur (visbreaking)
• Permet de traiter des charges lourdes riches en
• Cokéfaction retardée (delayed coker) métaux : PARTICULIÈREMENT ADAPTÉ À LA
CONVERSION DES RÉSIDUS SOUS-VIDE
• Flexicoker (unité de conversion profonde
EXXON)
CRAQUAGE • Craquage plus sélectif : moins de gaz, plus d'essence,

CATALYTIQUE moins de coke
• Craquage Catalytique Fluide (F.C.C.) • Essences d'assez bonne qualité, gazole médiocre
pour les distillats
• La présence du catalyseur interdit le traitement de
charges riches en poisons métalliques - PROCÉDÉ
• Procédés R2R (TOTAL-IFP), HOC, RCC ADAPTÉ À LA CONVERSION DES DISTILLATS ET DE
pour les mélanges distillats-résidus CERTAINS RÉSIDUS
• Très bonne sélectivité de craquage - La présence

HYDROCRAQUAGE
d'hydrogène empêche la formation de coke
• Produits légers : essences, kérosène, gazoles

d'excellente qualité
• Hydrocraqueur de distillats
• Catalyseurs exigeants quant à la pureté des charges :
• Hydroconversion de résidus sous-vide PROCÉDÉ ADAPTÉ À LA CONVERSION DES
HYCON (SHELL) DISTILLATS
HYVAHL (ELF - TOTAL - IFP) •
LC Fining (Lummus) Procédé consommateur d'hydrogène
• Procédé adaptable à la conversion profonde des

D PCD 328 A
résidus sous réserve de modifications technologiques

très complexes et très chères
00012_B_F

4
B 5 -5
PROCÉDÉS DE CONVERSION
— Capacités mondiales —
Capacités exprimées en millions de tonnes par an
Craquage Cokéfaction y Hydrotraitement

catalytique Viscoréduction compris Hydrocraquage Hydroconversion
(FCC) flexicoker des résidus
Amérique du Nord 290,0 10,6 94,3 77,9 18,8

Amérique Latine 76,6 32,2 15,6 4,1 1,3
Europe Occidentale 103,6 75,4 15,7 31,1 6,0

Afrique 9,3 4,0 0,8 1,3 0,6
Moyen-Orient 13,7 17,3 3,9 25,1 13,4
Japon 38,9 — 4,0 6,5 21,5
Asie-Océanie 83,7 19,2 21,1 25,7 12,8
Total 615,8 158,7 155,4 171,7 74,4
(Oil and Gas Journal - December 22, 1997)
Distillation Distillation Capacité unités de

Nombre
atmosphérique sous vide conversion/
de raffineries
Mt/an Mt/an Capacité DA
Amérique du Nord 191 815 420 60 %
Amérique latine 76 320 122 40 %
Europe occidentale 109 715 251 32 %
Afrique 45 146 25 11 %
Moyen Orient 44 285 95 26 %
Japon 38 248 81 29 %
Asie/Océanie 103 600 89 27 %
606 3129 1083
(Oil and Gas Journal - December 22, 1997)
00012_B_F

5
B 5 -5
VISCOSITÉ DES RÉSIDUS SOUS-VIDE
• AJUSTEMENT DE LA VISCOSITÉ DES FUELS LOURDS
- Les fuels oils lourds N° 2 doivent avoir une viscosité au plus égale à 40 centistokes
(cSt) à 100°C.
- Les résidus de distillation sous-vide sont trop visqueux pour constituer directement
des fuels lourds.
La viscosité des fuels oils lourds est obtenue par MÉLANGE aux RÉSIDUS SOUS-VIDE
TRÈS VISQUEUX de DILUANTS ou FLUXANTS peu visqueux type GAZOLE.
FABRICATION D'UN FUEL N°2

RSV À PARTIR DE RÉSIDU SOUS-VIDE
1000 à
3000 cSt
à 100°C
Fuel-oil
n°2 VERS
40 cSt maxi MARCHÉ
à 100°C
Fluxant
gazole
1 cSt à
100°C D PPC 107 A
• LA PRODUCTION DU F.O. N° 2 CONSTITUE DE CETTE MANIÈRE EST SUPÉRIEURE à la demande

du marché
• Une solution possible : LA VISCORÉDUCTION DU RÉSIDU SOUS-VIDE
par diminution de la viscosité des résidus sous-vide la viscoréduction permet :
- de RÉDUIRE LA PRODUCTION de F.O. N° 2
(l'obtention de la viscosité du F.O. N° 2 nécessite une quantité plus faible

de diluant ou fluxant peu visqueux)
- d'AUGMENTER d'autant la production de GAZOLE
00012_B_F

VISCORÉDUCTION DES RÉSIDUS SOUS-VIDE
• Les résidus sous-vide très visqueux sont surtout utilisés pour fabriquer les fuels lourds.
• Il en résulte une production de fuel lourd trop importante et une perte financière par le
déclassement de quantités élevées de gazole vers les fuels lourds.
++ très bonne
Appréciation
• L'unité de viscoréduction a pour but de réduire la production de fuel lourd et de permettre une + bonne
de la qualité VISCORÉDUCTION
– médiocre
Qualité
des produits –– mauvaise
économie de gazole de dilution.
%
• Elle correspond à un CRAQUAGE THERMIQUE modéré du RSV à 450°C environ et sans 0
Gaz + GPL
apparition de coke. Essence –
• La construction de fuel lourd avec et sans viscoréduction correspond à l'exemple suivant (pour 100 10
Gazole –
tonnes de RSV)
20
Distillat –
30
100 TONNES DE 53 tonnes de gazole
RÉSIDU SOUS VIDE 153 tonnes
6
de dilution de FO n°2
2000 cSt À 100°C 1cSt à 100°C 40 cSt à 100°C RESIDU 40
SOUS-VIDE
50
PRODUITS
CHARGE
4,5 tonnes 124,5 tonnes COUPE
VISCORÉDUCTION
gaz + essences
de FO n°2 60
40 cSt à 100°C
560°C + Résidu sous –
70
vide craqué
95,5 tonnes de

gazole
distillat
résidu 80
100 cSt à 100 °C
29 tonnes de
gazole de dilution
1cSt à 100°C 90
• Pour 100 tonnes de résidu sous-vide le viscoréducteur permet : 100

– de diminuer la production de fuel lourd de 153 – 124,5 = 28,5 tonnes
– d'économiser 53 – 29 = 24 tonnes de gazole de dilution Rendements et qualité des produits obtenus au viscoréducteur
• Les adaptations récentes du viscoréducteur privilégient, compte tenu de l'existence d'autres fluxants
dans la raffinerie (gazole de FCC) la valorisation des produits : gazole par hydrodésulfuration et
D PCD 330 C
distillat par le FCC (schéma page 7)

B 5 -5
UNITÉ DE VISCORÉDUCTION DE RÉSIDU SOUS VIDE
130
1,5 GAZ - GPL
2
COLONNE
ATMOSPHÉRIQUE
Pression (bar abs.)
440
Eau
6,5
Température (°C) BALLON ESSENCE
DE MATURATION DE
Débit (t/h) (SOAKER) 9 VISCORÉDUCTION
7
FOUR DE vapeur
VISCORÉDUCTION 20
GAZOLE
DE
vide VISCORÉDUCTION
Vapeur
70 mm Hg

36
DISTILLAT
410 DE
460 VISCORÉDUCTION
trempe COLONNE
•d≈1 SOUS VIDE
• % S élevé sur brut HTS
(2 à 6 %)
395 Vapeur 115,5
• Visco 1000 à 3000 cSt 330
180 RÉSIDU
RÉSIDU SOUS VIDE
SOUS VIDE CRAQUÉ
D PCD 313 A
B 5 -5
CRAQUAGE CATALYTIQUE
— Principe —
PROCÉDÉ
CHARGES Craquage PRODUITS
catalytique fluide
des hydrocarbures
F.C.C.
Produits lourds SOUHAITÉS :
8
excédentaires
peu valorisables GAZ DE PÉTROLE LIQUÉFIÉS
Transformations obtenues ESSENCE DE CRAQUAGE
DISTILLATS
A HAUTE TEMPÉRATURE ACCESSOIRES :
350°C - 550°C ≅ 500°C
GAZ COMBUSTIBLE
Produits lourds entre C20 et C50 A PRESSION FAIBLE DILUANT LÉGER : GAZOLE de craquage ou LCO
(Light Cycle oil)

ne contenant pas de métaux < 3 bar
AUTRES :
RÉSIDUS SOUS-VIDE
pauvres en métaux
En présence d'un DILUANT lourd : HCO (Heavy Cycle oil)
traités en mélange avec des distillats
catalyseur en poudre RÉSIDU (Slurry)
COKE
D PCD 2357 A
H2 S
B 5 -5
9
B 5 -5
— Caractéristiques du procédé —
• LES PRODUITS DE CRAQUAGE CATALYTIQUE CONTIENNENT DES OLÉFINES
En effet, si on considère le craquage d'une paraffine en C20 on obtient par exemple une oléfine en C8 et
une paraffine en C12.
craquage
C20H42 C8H16 + C12H26
D CH 2062 A
Paraffine Oléfine Paraffine
• RÔLE DU CATALYSEUR
- Orienter le craquage vers la production maximum d'ESSENCE
- Produire des essences A INDICE D'OCTANE acceptable en favorisant la formation :
. d'isoparaffines
. d'oléfines
• COMPOSITION DU CATALYSEUR : SILICE-ALUMINE ACIDE
- A l'origine : Argile acidifiée
- ensuite : SILICE-ALUMINE synthétique non cristallisée
- Aujourd'hui ajout de silice-alumine cristallisée ou ZÉOLITHES ou TAMIS

MOLÉCULAIRES
- sous forme de poudre (grains de diamètre inférieur à 100 microns)
• PRÉCAUTIONS D'UTILISATION
- Le catalyseur est empoisonné par les métaux, d'où le choix des CHARGES :
. distillats essentiellement
. résidus à basse teneur en métaux (résidus BTM)
- Son activité est très rapidement bloquée par la FORMATION DE COKE. Il faut utiliser une
technologie permettant l’ÉLIMINATION CONTINUE DU COKE déposé sur le catalyseur.
00012_B_F

CRAQUAGE CATALYTIQUE FLUIDE F.C.C.
RENDEMENT ET QUALITÉ
DES PRODUITS OBTENUS AU FCC
catalyseur coké ou usé F. C. C.

Produits
vers fractionnement %
Fumées craqués 0
10 GAZ + GPL +
20
Réactions RÉGÉNÉRATEUR RÉACTEUR réactions
chimiques chimiques
de brûlage 700 °C - 750 °C 500 °C - 520 °C • Distillats 30
de craquage
du coke ex Bruts
40 Essences
• Résidus –
10
sous vide
BTM 50
• Distillats de 60
PRODUITS
Air de régénération Charges à craquer viscoréduction

catalyseur régénéré
CHARGES DU FCC
• etc. 70 Gazole de –
FCC ou LCO
80

• Le catalyseur est une fine poudre constituée de silice et d'alumine qui circule, à grand débit (10 –
à 20 tonnes par minute), entre deux capacités : le RÉACTEUR et le RÉGÉNÉRATEUR. 90 HCO + Slurry
Coke*
• Dans le RÉACTEUR, les réactions de craquage se développent au contact du catalyseur à 100
500°C environ. Les produits craqués sont dirigés vers une section distillation. * autoconsommé
Le coke se dépose sur le catalyseur et détruit son activité catalytique. Le catalyseur usé est
dirigé vers le régénérateur. ++ très bonne
Appréciation
+ bonne
de la qualité
Qualité
• Dans le RÉGÉNÉRATEUR, le coke déposé sur le catalyseur est brûlé à 700-750°C par des produits - médiocre
l'injection d'air. Le catalyseur retrouve ainsi son activité et retourne à haute température vers -- mauvaise
D PCD 334 A
le réacteur.
B 5 -5
11
B 5 -5
LE CRAQUAGE CATALYTIQUE
DANS LE SCHÉMA DE RAFFINAGE
• PERMET LA PRODUCTION D'ESSENCE AU DÉTRIMENT DU FUEL, ET L'ALIGNEMENT SUR LA

STRUCTURE DES DÉBOUCHÉS.
• L'ESSENCE PRODUITE (50 % environ de rendement) EST DE QUALITÉ MOYENNE (RON 92 - MON
79). Elle doit subir un traitement d'adoucissement de type MEROX pour éliminer les mercaptans à odeur
désagréable et corrosifs.
• PRODUCTEUR IMPORTANT DE GAZ DE PÉTROLE LIQUÉFIÉS
- LA COUPE C3 CONTIENT 70 % DE PROPYLÈNE ET 30 % DE PROPANE - LE PROPYLÈNE

PEUT ÊTRE VALORISÉ POUR LA PÉTROCHIMIE
- LA COUPE C 4 CONTIENT 50 % DE BUTÈNES QUI PEUVENT ÊTRE UTILISES POUR

L'ALKYLATION OU (cas de l'isobutène) POUR LA FABRICATION DU MTBE ou de l'ETBE
• PRODUCTEUR DE GAZOLE DE CRAQUAGE (LCO) UTILISABLE COMME DILUANT DE FUELS OU

VALORISABLE APRÈS HYDROTRAITEMENT COMME BASE de qualité médiocre pour la fabrication du
gazole moteur ou du fuel oil domestique
• NÉCESSITÉ UNE DISTILLATION SOUS-VIDE POUR PRÉPARER LA CHARGE DE L’UNITÉ
• PRODUCTION IMPORTANTE D'H2S nécessitant un lavage des gaz aux amines et une unité de
production de soufre
00012_B_F

FUMÉES DE
vapeur eau COMBUSTION COMPRESSEUR
4 GAZ
DU COKE vers ATM. de gaz craqués COMBUSTIBLE
TURBINE DE
DÉTENTE + H2S
M
Fitre à 12
530 120 2,1 20
CHAUDIÈRE DE poussière COUPE C3
RÉCUPÉRATION 2,5
3
15
CYCLONE
RÉACTEUR COUPE C4
— 3 e ÉTAGE —
et des essences
530
Séparation des gaz
Fines de 3,1
catalyseur Eau 75
COUPE
PAIRE DE ESSENCES
CYCLONES
12
730
STRIPPER Vapeur
coke 27
LCO COUPE
RÉGÉNÉRATEUR 7,5 GAZOLE
vapeur
Slide (LCO)
valve
Vapeur
RISER HCO

AIR LAVAGE 9,5
COUPES
120 930 LOURDES
COLONNE DE (HCO +
catalyseur
FRACTIONNEMENT 330 SLURRY)
COMPRESSEUR
Slurry
D'AIR
200
CHARGE Température °C
DISTILLAT
D PCD 041 A
SOUS VIDE Débits t/h Pressions bar abs

Autres charges
150
résidus, distillat de viscoréducteur
B 5 -5
13
B 5 -5
L’ALKYLATION
— Unité complémentaire du FCC —
• LE BUT DE L'UNITÉ EST DE PRODUIRE DE L'ESSENCE À HAUT INDICE D'OCTANE À PARTIR DES
EXCÉDENTS DE GAZ DE PÉTROLE LIQUÉFIÉS PROVENANT DU CRAQUAGE CATALYTIQUE
(F.C.C.)
• L'ALKYLATION consiste en la combinaison d'oléfines en C4 (BUTÈNES) avec de l'ISOBUTANE

(Paraffine ramifiée en C4) pour obtenir une ESSENCE très riche en C8 "isoparaffiniques".
PROCÉDÉ
CHARGES PRODUITS
ALKYLATION
Butane vers
Coupe C4 de FCC butane commercial
Addition de l'isobutane
environ 50% de butènes sur les butènes
environ 50% de butanes ALKYLAT
- à basse température Base carburant en C 8
essentiellement
- en phase liquide isoparaffiniques
Isobutane obtenu par RON 94 - 97
fractionnement des coupes C - en présence d'un MON 92 - 95
4 catalyseur = acide liquide
de DISTILLATION
ATMOSPHÉRIQUE HF acide fluorhydrique
D PCD 337 A
ET DE REFORMAGE
CATALYTIQUE ou H SO acide sulfurique
2 4
• Les BUTÈNES proviennent de la "coupe C4 de F.C.C." riche en oléfines (environ 50 à 60 % volume de

butènes).
• L'ISOBUTANE est obtenu essentiellement à partir des coupes C4 de la distillation atmosphérique et du

reformage catalytique.
L'isobutane est séparé du n-butane par distillation dans une colonne appelée déisobutaniseur.
• Les réactions chimiques d'alkylation sont obtenues par mise en contact d'un mélange maintenu liquide de
butènes et d'isobutane avec un catalyseur liquide : l'ACIDE FLUORHYDRIQUE (HF) ou ACIDE
SULFURIQUE (H 2SO4).
Conditions de fonctionnement
• température faible 30°C pour HF, 10°C pour H2SO4

• pression suffisante pour maintenir les G.P.L. à l'état liquide
• L'ALKYLAT est une base carburant-auto à haut indice d'octane.
00012_B_F

HYDROCRAQUAGE DE DISTILLATS
HYDROCRAQUAGE
• Dans les procédés d'hydrocraquage la charge est transformée dans deux réacteurs 0 GAZ + H2S
successifs contenant les catalyseurs. +
10 Léger
– le premier réacteur a une fonction d'hydroraffinage : désulfuration, Essence
20 *
déazotation, hydrogénation des composés lourds. Il utilise un catalyseur type ++
hydrotraitement Lourd
30
– le second réacteur a pour rôle de convertir ou craquer les molécules lourdes DISTILLAT
40
++
• La température de fonctionnement est de 350°C à 400°C. COUPE 50 Kérosène
14
• La pression est TRÈS ÉLEVÉE : 150 à 200 bar
CHARGE
60
PRODUITS
380°C - 500°C
• La consommation d'hydrogène est très importante (2 à 3 tonnes pour 100 tonnes de 70
charge). Une unité de production d'hydrogène est nécessaire pour alimenter
l'hydrocraqueur. 80 360 - ++
• Gazole
Les produits de l'hydrocraqueur sont d'excellente qualité et de plus ils sont 90
parfaitement désulfurés.
100 102,5

Par opposition au F.C.C. orienté vers la production d'essence, l'hydrocraquage
* après reformage
fournit des coupes kérosène et gazole adaptées à la fabrication des produits
intermédiaires JET A1 et carburant Diesel. Très bonne
Appréciation ++
de la qualité + bonne
- médiocre
Qualité
des produits -- mauvaise
Rendement et qualité des produits obtenus à l'HCQ
D PCD 343 C
B 5 -5
UNITÉ D'HYDROCRAQUAGE
PROCÉDÉ "SERIES FLOW"
60
HYDROGÈNE
FRAIS
COMPRESSEUR
RÉACTEUR DE DE RECYCLAGE
RÉACTEUR DE M
RAFFINAGE CONVERSION
eau de 3,5
360 380 procédé
185
COMPRESSEUR
170 D'APPOINT
+ NH3
GAZ
+ H2 S
SEPARATEUR PROPANE
15
quench SÉPARATION
HP
quench DES GAZ
20 BUTANE
SEPARATEUR
BP C 4- DÉBUTANISEUR
vide ESSENCE
FOUR FOUR 420
LÉGÈRE
420

ESSENCE
LOURDE
COLONNE
125
SOUS VIDE
CHARGE KÉROSÈNE
distillat sous vide
Recyclage
COLONNE
C 5+ ATMOSPHÉRIQUE
GAZOLE
D PCD 315 A
B 5 -5
16
B 5 -5
CONVERSION PROFONDES
• Elle concerne les résidus sous vide et vise essentiellement
- leur hydrotraitement pour réduire leur teneur en soufre et en métaux
- leur conversion partielle par craquage pour générer des produits pouvant être
utilisés en charge de différentes unités de la raffinerie
• Elle a pour but
- de réduire la production de fuels lourds tout en donnant la possibilité de fabriquer

des fuels BTS
- d'augmenter la production de produits légers et intermédiaires de la raffinerie
• Les unités de conversion profonde nécessitent un investissement très lourd (de l'ordre de 5-7
milliards de francs) en raison :
- des conditions opératoires sévères : température ~400°C - pression ~200 bar
- de la nécessité d'utiliser plusieurs réacteurs permettant "le changement du

catalyseur en marche" : soutirage du catalyseur saturé en métaux et appoint de
catalyseur neuf
- de la consommation importante d'hydrogène qui exige la mise en place d'une unité

spécifique de production : vaporeformage ou oxydation partielle
00012_B_F

17
B 5 -5
MTBE - ETBE
— Intérêt —
• La disparition des additifs à base de plomb a conduit les raffineurs à rechercher des composés
nouveaux, non polluants pour les pots catalytiques, se mélangeant parfaitement avec les
carburants-auto et augmentant leurs indices d'octane.
• Parmi ceux-ci des composés oxygénés, les éthers notamment,
- le MTBE Méthyl Tertio Butyl Ether
- le ETBE Ethyl Tertio Butyl Ether
- le TAME Tertio Amyl Méthyl Ether
se sont rapidement imposés (de préférence aux alcools), pour les raisons suivantes :
- très bons indices d'octane RON et MON
- bonne miscibilité avec les bases carburants (taux limite d'incorporation en France 15 %
en volume)
- peu de modification de la volatilité des carburants
- effet favorable de réduction des émissions polluantes des automobiles notamment

d'oxyde de carbone CO. Cette action positive est liée à la présence d'oxygène : 15 %
volume de MTBE dans un carburant correspondant à 2,7 % poids d'oxygène
• L'inconvénient de ces produits est leur prix ; celui du MTBE est de 20 à 50 % plus élevé que
celui du super auquel on l'incorpore.
• Principales caractéristiques des composés oxygénés
MTBE ETBE TAME
Formule globale CH3 – O – C 4H 9 C 2H 5 – O – C 4H 9 CH3 – O – C 5H 11
d15 0,740 0,750 0,750
t ébullition (°C) 55 72 86,3
RON 117 118 115
MON 101 102 102
00012_B_F

18
B 5 -5
MTBE - ETBE
— Principe de fabrication —
• Les éléments de base nécessaires pour la fabrication du MTBE ou de l'ETBE sont :
- un alcool, le méthanol (CH3 – OH) ou l'éthanol (C2H5OH)
• le méthanol est un alcool industriel fabriqué à partir de charbon, de gaz ou de produits

pétroliers (fuel, naphta)
• l'éthanol peut être obtenu par fermentation de matières végétales
- l'isobutène (C4H8) qui peut provenir
• des coupes C4 de FCC (environ 10 % d'isobutène)

• des coupes C4 de vapocraqueur après extraction du butadiène 1-3 (50 % d'isobutène)
• de la déshydrogénation de l'isobutane
• de la déshydratation de l'alcool tertio butylique (TBA)
• En raffinerie le schéma mis en œuvre est le suivant :
PROCÉDÉ
CHARGES UNITÉ PRODUITS

MTBE ou ETBE
Coupe C4 contenant de
l'isobutène Réaction chimique sélective C4 vers butane
• Coupe C4 du FCC
• Coupe C4 du vapocraqueur Méthanol + isobutène MTBE
Ethanol + isobutène ETBE
MTBE
ou
MÉTHANOL Réaction en phase liquide ETBE
(alcool industriel) vers carburants
ou - Basse température ≅ 80°C
ÉTHANOL - Pression moyenne ≅ 20 bar
- en présence d'un catalyseur
D PCD 339 A
(alcool de fermentation)
résines acides
• Les capacités de production de MTBE, ETBE, TAME augmentent très vite compte tenu du développement
des essences sans plomb.
La production de MTBE en Amérique du Nord dépasse les 10 Mt par an. Au niveau mondial elle atteint
environ 25 Mt par an.
Aujourd'hui cependant l'avenir du MTBE est incertain en raison de problèmes de pollution d'eaux
souterraines rencontrés en Californie. Cette pollution, marquée par la forte odeur du MTBE, est la
conséquence de fuites et de la solubilité du MTBE dans l'eau. Dans cet état, l'utilisation du MTBE est
frappée d'interdiction à partir du 1er janvier 2004.
00012_B_F

19
B 5 -5
PROCÉDÉS DE PRODUCTION D'HYDROGÈNE
VAPOREFORMAGE OU STEAM REFORMING
CHARGES PROCÉDÉ PRODUITS
VAPOREFORMAGE
CO, CO 2, CH 4
Hydrocarbures • Réactions chimiques
légers vaporeformage
(800°C sur catalyseur)
• gaz C1- C2 CH4 + H 2O CO + H 2
• propane Hydrogène
• butane 99,9 %
• naphta • Conversion du CO
(800°C puis 350°C)
Vapeur d'eau CO + H 2O CO 2 + H 2
(3 t/t)
• Purification de l'hydrogène
(sur adsorbants)
GAZÉIFICATION OU OXYDATION PARTIELLE
CHARGES PROCÉDÉ PRODUITS
OXYDATION
PARTIELLE
CO 2, H2S
Hydrocarbures • Combustion ménagée vers traitement
lourds dans un brûleur (1400°C)
Cx Hy + O 2 CO + H 2
• Résidus
• Résidus craqués Hydrogène
D PCD 323 A
• Asphalte 99,9 %
• Conversion du CO
Oxygène CO + H 2O CO 2 + H 2
Vapeur d'eau
• Purification de l'hydrogène
Cendres + métaux

Connaissance et Maîtrise des Phénomènes Physiques et Chimiques
ÉLÉMENTS DE CHIMIE - PRODUITS
COMPOSITION DE QUELQUES PÉTROLES BRUTS, CONDENSATS
B6 -4/A
Ingénieurs en STABILISÉS ET GAZ NATURELS
I - CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES DE QUELQUES PÉTROLES BRUTS ......................... 1
Moyen Orient - France.......................................................................................................... 1 et 2

Mer du Nord.................................................................................................................................. 3
Afrique du Nord - Afrique de l’Ouest..................................................................................... 4 et 5
Amérique Latine - Amérique du Nord ...........................................................................................6
Asie - Océanie - Russie - Azerbaijan............................................................................................ 7
II - EXEMPLE DE COMPOSITION DE CONDENSATS STABILISÉS............................................ 8
III - COMPOSITION DE QUELQUES GAZ COMMERCIALISÉS .................................................... 9

RA FIB - 03353_A_F - Rév. 1 06/04/2006

1
B 6 -4/A
I - CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES DE QUELQUES PÉTROLES BRUTS
MOYEN ORIENT
Murban Zakhum lower Dubaï Iran léger Iran lourd Basrah light Kirkuk
Origine Abu Dhabi Abu Dhabi Dubaï Iran Iran Irak Irak
°API 39,60 40,16 31,25 33,8 31,0 33,7 36,2

15
D 0,826 0,824 0,869 0,856 0,871 0,856 0,844
%S 0,73 1,01 2,07 1,35 1,65 2,00 1,95

Point
d'écoulement -12°C -12°C -30°C -29°C -21°C -26°C -30°C
Viscosité 5,9 cSt à 10°C 6 cSt à 10°C 16,2 cSt à 10°C 10,6 cSt à 10°C 17 cSt à 10°C 15 cSt à 10°C 12,8 cSt à 10°C
0 G
G G G G G G
10 E/N E/N E/N

E/N E/N E/N E/N
150°C
20 150°C 150°C
150°C 165°C
150°C
165°C
30
K
K K GO
40 K
GO GO
GO K
K
GO K GO
50 GO 352°C
345°C
352°C
60 375°C
345°C
375°C VGO
70 375°C VGO
VGO
VGO
VGO
550°C
80 VGO VGO 550°C 550°C 550°C
550°C
90 550°C RSV
550°C RSV RSV RSV RSV
RSV
RSV
100
1,6 % 3,09 % 4,36 % 3,2 % 3,4 % 4,7 % 5,8 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
D PPC 055 C
% volume
03353_A_F

2
B 6 -4/A
MOYEN ORIENT
Kuwait Oman Qatar North field Arab Arab light Arab heavy Souedie
marine condensate extra light Safaniya
Origine Kuwait Oman Qatar Qatar Saudi Arabia Saudi Arabia Saudi Arabia Syria
°API 31,4 33,34 32,50 55,72 37,7 33,9 28,0 24,1

15
D 0,869 0,858 0,862 0,755 0,836 0,855 0,888 0,909
%S 2,56 1,04 1,80 0,21 1,26 1,79 2,82 3,9

Point
d'écoulement -15°C -24°C -15°C — -34°C -43°C -34°C -30°C
Viscosité 10 cSt à 38°C 34,3 cSt à 10°C 17 cSt à 10°C 1,29 cSt à 10°C 5,8 cSt à 21°C 10 cSt à 21°C 37 cSt à 21°C 150 cSt à 10°C
0 G G G G G G
G G
E/N E/N
10 E/N E/N E/N
E/N E/N
150°C 150°C
20 150°C 165°C
165°C 165°C 165°C
E/N
30 K K
K
K GO GO GO
K K
GO K GO GO
40 GO
345°C
345°C 145°C 375°C
50
375°C
345°C
60 375°C 345°C
VGO VGO
VGO
70 VGO
VGO K VGO 550°C
VGO 550°C
550°C
550°C
GO
80
550°C 550°C
RSV RSV
90 RSV RSV 550°C
RSV
RSV
375°C
RSV
100
D PPC 055 D
VGO
5,5 % 2,32 % 4,3 % 3,14 % 4,03% 5,9 % 6,97 %
% volume
03353_A_F

3
B 6 -4/A
MER DU NORD FRANCE
Brent Forties Flotta Statfjord Ekofisk Sleipner Chaunoy

condensate
Origine UK UK UK UK-Norway Norway Norway Seine et
marne
°API 38,08 44,54 35,7 39,1 37,47 59,8 37,2
15
D 0,834 0,803 0,846 0,829 0,837 0,739 0,839
%S 0,38 0,20 1,14 0,22 0,202 0,02 0,13
Point
d'écoulement -3°C -15°C -6°C +6°C -6°C < -45°C —
Viscosité 7,1 cSt à 10°C 3,9 cSt à 10°C 31 cSt à 5°C 7,0 cSt à 10°C 9,8 cSt à 10°C 0,7 cSt à 20°C —
0 G G G G
G G
E/N
10 E/N
E/N E/N E/N
E/N
20 E/N 150°C
150°C 150°C 150°C

30
165°C
150°C K
GO
40
K K
GO GO K
50 K
K GO GO
GO
60
345°C 350°C
375°C
375°C 375°C
70
375°C VGO
80 VGO VGO
VGO VGO 180°C
VGO
550°C 550°C
K 550°C
90 550°C 550°C GO
550°C RSV
RSV
RSV RSV RSV RSV
D PPC 056 C
375°C
100 VGO
1,25 % 1,06 % 2,23 % 0,77 % 0,63 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
03353_A_F

4
B 6 -4/A
AFRIQUE DU NORD AFRIQUE DE L'OUEST
Sahara blend Zarzartine Es Sider Girassol Palanca Kole
Origine Algeria Algeria Libya Angola Angola Cameroon
°API 44,8 42,0 36,25 31,33 37,23 31,51

15
D 0,803 0,816 0,843 0,867 0,838 0,868
%S 0,15 0,08 0,44 0,33 0,18 0,35

Point
d'écoulement -29°C -12°C +6°C -6°C 9°C -9°C
Viscosité 3 cSt à 21°C 6,9 cSt à 10°C 10 cSt à 10°C 36,9 cSt à 10°C 7,6 cSt à 10°C 14,5 cSt à 10°C
0 G G G G G
G
E/N E/N
10 E/N E/N
150°C
E/N
150°C
20 E/N 165°C 150°C
30 165°C
165°C K K K
40 GO GO GO
K
50 GO K
GO
375°C
K
60 GO
375°C 375°C
345°C 375°C
70
VGO
345°C VGO VGO VGO
80 VGO
550°C
550°C 550°C
VGO 550°C
90 550°C
RSV RSV
550°C RSV
RSV RSV
RSV
D PPC 059 C
100
0,51 % 0,19 % 1,15 % 0,75 % 0,47 % 0,90 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
03353_A_F

5
B 6 -4/A
AFRIQUE DE L'OUEST
Djeno Mandji Bonny light Forcados Qua lboe Oso condensate
Origine Congo Gabon Nigeria Nigeria Nigeria Nigeria
°API 27,36 29,54 35,36 30,43 36,4 47,40

15
D 0,890 0,870 0,848 0,873 0,843 0,791
%S 0,27 1,1 0,14 0,18 0,12 0,05

Point
d'écoulement 0°C +9°C -18°C -27°C +7°C +2°C
Viscosité 179 cSt à 20°C 72 cSt à 10°C 6,9 cSt à 10°C 17,4 cSt à 10°C 8,3cSt à 20°C 1,9 cSt à 20°C
0 G G G G G
G
E/N
E/N E/N
10 150°C E/N
150°C 150°C E/N
20 E/N
150°C
K
GO 165°C
30 K
GO
K
40 GO
375°C
K K 165°C
50 375°C GO GO
VGO
60 K
345°C GO
VGO
70 550°C 375°C
375°C
550°C
80 VGO 345°C
VGO
RSV VGO
RSV
90 VGO
550°C
550°C 550°C
RSV 550°C
100 RSV RSV
D PPC 059 D
RSV
0,39 % 2,33 % 0,55 % 0,56 % 0,40 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
03353_A_F

6
B 6 -4/A
AMÉRIQUE LATINE AMÉRIQUE DU NORD
Tia juana Tia juana Bachaquero Isthmus Maya Cold lake North Slope
light heavy blend
Venezuela Venezuela Venezuela Mexico Mexico Alberta USA Alaska
Origine Canada
°API 32,1 12,1 16,8 32,8 22 21,2 30,6
15
D 0,865 0,985 0,954 0,861 0,922 0,927 0,873
%S 1,1 2,7 2,4 1,51 3,32 3,69 1,01
Point
d'écoulement -43°C -1°C -23°C -26°C -18°C -48°C -18°C
Viscosité 11 cSt à 39°C 3 cSt à 50°C 300 cSt à 38°C 6 cSt à 38°C 70 cSt à 38°C 177 cSt à 20°C 13 cSt à 20°C
0 G
E/N G
G G G G
165°C
E/N
150°C E/N
K
10 E/N GO E/N E/N
E/N
K 150°C
345°C GO
20
165°C 150°C
150°C 165°C
375°C K
30 GO K
VGO GO
K K
40 GO 345°C 345°C
GO
K
GO
VGO
50 345°C VGO
550°C 345°C
VGO
345°C
60
550°C 550°C
VGO 550°C VGO

70
RSV VGO
RSV RSV
80 550°C 550°C
RSV
550°C
90 RSV RSV
RSV
100
D PPC 058 C
2,64 % 3,77 % 3,3 % 3,62 % 5,81 % 2,21 % 2,53 %

% volume
03353_A_F

7
B 6 -4/A
ASIE OCÉANIE RUSSIE AZERBAIJAN
Daquing Shengli Bekapai Minas Tapis Gippsland Urals Azeri light
Origine China China Indonesia Indonesia Malaysia Australia Russia Azerbaijan
°API 33,3 24,2 43,2 35,3 45,5 48,7 31,8 34,8

15
D 0,859 0,909 0,809 0,848 0,799 0,785 0,866 0,851
%S 0,11 1,0 0,06 0,07 0,02 0,09 1,35 0,16

Point
d'écoulement +35°C +21°C -29°C +35°C +16°C -12°C -18°C -7°C
Viscosité 132 cSt à 50°C 8 cSt à 50°C 2,9 cSt à 10°C 12,4 cSt à 50°C 3,18 cSt à 20°C 1,7 cSt à 20°C 17,9 cSt à 10°C 11,9 cSt à 20°C
0 G G G G G G G G
E/N E/N
E/N N
E/N
165°C
10 165°C E/N
165°C
K E/N E/N 165°C

K GO 150°C
20 K
GO
GO E/N
30 345°C
150°C 165°C K K
345°C GO GO
40 375°C
165°C
50 VGO VGO
K 375°C
GO 375°C
60 VGO K
K GO
550°C 550°C GO
70 VGO
VGO
345°C
550°C
80 345°C
550°C
RSV RSV
375°C RSV VGO 550°C
90 VGO
VGO RSV
RSV
550°C 550°C 550°C
100 RSV RSV RSV
D PPC 070 C
0,17 % 1,37 % 0,45 % 0,17 % 0,17 % 0,84% 2,78 % 0,43 %

Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
03353_A_F

8
B 6 -4/A
II - EXEMPLE DE COMPOSITION DE CONDENSATS STABILISÉS
Condensats stabilisés
du gaz ALRAR
(% molaire)
Algérie
Impuretés –
N2 Azote –
H 2 S Hydrogène sulfuré –
CO 2 Gaz carbonique –
Hydrocarbures 100
C1 Méthane –
C2 Éthane –
C3 Propane –
C4 Butanes 2,47
C5 Pentanes 28,18
C6 Hexanes 17,90
C7+ Heptanes 12,76
C8 Octanes 11,27
C9 Nonanes 8,30
C 10 Décanes 6,09
C 11 Undécanes 3,91
C 12+ Dodécanes et + 9,12
TOTAL 100
03353_A_F

03353_A_F
Lacq Arzew Skikda Marsa El Brega Kenai Arun
(% Volume) France Algérie Algérie Libye Alaska Indonésie
(Gazeux) (GNL) (GNL) (GNL) (GNL) (GNL)
Impuretés 0,43 0,71 1,25 – – 0,06

N2 Azote 0,43 0,71 1,25 – – 0,06
Hydrocarbures 99,57 99,29 98,75 100 100 99,94

9
C1 Méthane 96,12 86,98 92,55 67,70 99,55 87,29

C2 Éthane 2,75 9,35 5,37 19,80 0,05 7,86
C3 Propane 0,45 2,33 0,59 8,70 – 3,64
C4 Butanes 0,07 0,63 0,24 3,10 – 1,08
C5 Pentanes 0,18 – – 0,70 – 0,07

C6+ Hexanes – – – – – –
TOTAL 100 100 100 100 100 100

III - COMPOSITION DE QUELQUES GAZ COMMERCIALISÉS (Données de 1980)
B 6 -4/A
C1
Connaissance et maîtrise des phénomènes physiques et chimiques
GRANDEURS PHYSIQUES -1
FORCE - POIDS - MASSE - MOMENT - COUPLE
Ingénieurs en
I - FORCE ...................................................................................................................................... 1
1 - Définition d’une force .........................................................................................................................1

2 - Localisation d’une force ...................................................................................................................... 2
3 - Résultante de forces concourantes .................................................................................................. 3
4 - Décomposition d'une force en deux forces concourantes ..................................................................3
5 - Unités de mesure des forces .............................................................................................................. 4
II - MASSE ET POIDS .................................................................................................................... 4
1 - Masse d’un corps ...............................................................................................................................4

2 - Poids d’un corps .................................................................................................................................5
III - MOMENT D'UNE FORCE - COUPLE ....................................................................................... 7
1 - Définition - Notation ............................................................................................................................ 7

2 - Unité de mesure de moment .............................................................................................................. 7
3 - Cas particulier - Couple ...................................................................................................................... 8
IV - CONVERSION DES UNITÉS DE MASSE ET DE FORCE ....................................................... 9

BA PHY - 02085_A_F - Rév. 2 26/01/2005
1
C 1 -1
I- FORCE
1- DÉFINITION D’UNE FORCE

On appelle force toute action capable de déformer un corps, de le déplacer ou de modifier son
mouvement. C’est une grandeur mécanique fondamentale associée à la notion intuitive d’effort.
a - Exemples de forces
Une locomotive exerce une force sur une rame de wagons pour la mettre en mouvement. Une force
de traction appliquée à un ressort a pour effet de l’allonger.
Quand on lâche un objet il tombe à cause de l’attraction de la terre. Cette force particulière d’attraction
de la terre est appelée poids. Sous l’action du poids d’un équipement, une poutre se déforme et subit
une flèche (même si la déformation est difficile à observer).
b - Représentations d’une force
• Notations
Habituellement, une force est représentée par la lettre F. Le poids, force d’attraction
terrestre est noté P.
• Schéma
Une force est représentée par un segment de droite orienté dans le sens de la force et
placé selon la direction de la force. La longueur du segment est proportionnelle à la
valeur (ou intensité) de la force. Ce segment est attaché au point d’application de la
force.
• Exemples
n
ctio
dire
F sens
Point d'application
D PPC 2001 A
DIRECTION
VERTICALE
Dans le cas de la figure de gauche, la force s'applique à l’extrémité du ressort.
Dans le cas de la figure de droite, la force représentée est le poids du wagon-citerne.

Celui-ci, de direction verticale, s’applique à son centre de gravité et est orienté vers le
bas.
02085_A_F

2
C 1 -1
2- LOCALISATION D’UNE FORCE

a - Force ponctuelle
Dans l’exemple précédent du ressort, l’action du fil tirant sur le ressort avec une force F peut être
localisée au point d’attache du fil sur le ressort, c’est-à-dire sur une surface de contact assez réduite
par rapport aux dimensions du solide pour être assimilée au point d’attache. Cette action est dite
ponctuelle.
Une force ponctuelle est donc représentée par un segment de droite orienté ayant son extrémité ou
son origine appliquée au point d’application de la force.
b - Force répartie
Quand une même force s’exerce sur un grand nombre de points d’application on dit qu’on a affaire à
une force répartie. Il en est ainsi par exemple de la force exercée par le vent qui s’applique sur toute
la surface de la voile d’un bateau, ou de la force de pression d’air sur la membrane d’un servomoteur
de vanne pneumatique.
On distingue deux types de forces réparties :
– si tous les points sont sollicités par la même intensité de force, on dit que la force a une répartition
uniforme (force uniformément répartie) ; c’est le cas par exemple du poids propre d’un profil de
structure en béton armé ou de la force due à la pression exercée par un gaz sur une surface
– si tous les points sont sollicités par une intensité différente, la force a une répartition variable
(force répartie variable) ; c’est le cas par exemple de la force créée par la charge hydraulique sur la
paroi verticale d’un barrage
Quelques exemples de forces, ponctuelles ou réparties, sont donnés ci-dessous :
• Force ponctuelle
– force de traction d’une locomotive sur un wagon

– force exercée par les 4 supports d’une sphère de stockage de gaz liquéfiés
• Force uniformément répartie
– poids propre d’un profil de structure d'une charpente métallique

– force provenant de la pression d’un liquide sur le fond d'un bac de stockage
• Force répartie variable
– force provenant de la pression d’un liquide sur la paroi verticale d’un bac
– force créée au sol par le stockage en tas de produits pulvérulents
02085_A_F

3
C 1 -1
3- RÉSULTANTE DE FORCES CONCOURANTES

On appelle résultante de plusieurs forces une force unique qui ou point de vue de l'équilibre a le même
effet que l'ensemble de ces forces et peut donc les remplacer.
Le vecteur résultant de deux

vecteurs concourants est la
F1 diagonale du parallélogramme
construit sur les deux vecteurs.
D CONS 2001 A
F
0 Æ Æ Æ
F2 F = F1 + F2
Nota : cette écriture est une forme

d'écriture à caractère vectoriel
4- DÉCOMPOSITION D'UNE FORCE EN DEUX FORCES CONCOURANTES
0
Æ
Décomposer une force F suivant deux
directions données ox et oy, c'est trouver
Æ Æ Æ F1
deux forces F et F 1 dont F 2 est la
résultante. F2
Pour ce faire, il suffit de mener par F

Æ
l'extrémité de la force F donnée, des
parallèles à chacune des directions
données, l'intersection de ces parallèles
avec les axes ox et oy détermine les
Æ Æ
forces F 1 et F 2 qui sont appelées les
D CONS 2002 A
Æ
composantes de F .
x
02085_A_F

4
C 1 -1
5- UNITÉS DE MESURE DES FORCES

Dans le système international dit “système SI”, l’unité de force est le newton (symbole N). Sont parfois
utilisés des multiples ou sous-multiples du newton tels que:
– le décanewton (symbole daN)
1 daN = 10 N
– la dyne (symbole dyn)
1 N = 100 000 dyn
Bien que non reconnue officiellement en France, on peut citer l’unité de force du système anglo-saxon
dont la connaissance est nécessaire pour appréhender l’unité de pression du même système utilisée
en particulier dans le domaine des signaux pneumatiques en instrumentation.
Il s’agit de la “pound-force” ou livre-force (symbole lbf)
1 lbf = 4,45 N
Les intensités des forces sont très variables en fonction des efforts mis en jeu comme le montrent les
exemples suivants :
– un élastique tendu = 0,1 daN

– un homme soulevant un sac de ciment = 50 daN
– un cheval tirant une charge = 400 daN
– une locomotive tractant un convoi = 7 000 daN
– un réacteur d’avion = 10 000 daN
– un réacteur de fusée = 500 000 daN
II - MASSE & POIDS

1- MASSE D’UN CORPS
La masse d’un corps est la quantité de matière que contient le corps. Elle est notée m ou M.
Unités de masse :
L’unité de masse du système international (SI) est le kilogramme (kg). On utilise aussi ses multiples
et sous-multiples : la tonne (t), le gramme (g), le milligramme (mg), …
1t = 1000 kg
1 kg = 1000 g
1 g = 1000 mg
Dans le système anglo-saxon, l’unité de masse est la “pound” ou livre (symbole lb).
1 lb = 453,5 g = 0,454 kg
En première approximation, on pourra retenir que les “livres” anglaise et française sont à peu près
équivalentes.
02085_A_F

5
C 1 -1
2- POIDS D’UN CORPS

Le poids d’un corps est la force d’attraction terrestre qui s’exerce sur ce corps.
Il dépend :
– de la masse du corps : le poids est d’autant plus grand que la masse est grande
– de la localisation du corps : à la surface de la terre, l’attraction terrestre n’est pas

rigoureusement constante. De plus, cette attraction varie avec l’altitude ; elle devient
d’autant plus faible que l’on s’éloigne de la surface de la terre
Un cosmonaute à 200 000 km de la terre a un poids pratiquement nul, ce qui signifie qu’il n’est plus
soumis à l’attraction terrestre.
Ces considérations sont traduites par la formule :
Poids = masse x accélération de la pesanteur
P = m x g
Le poids d’un corps est donc obtenu en multipliant sa masse m par le facteur g qui caractérise
l’attraction de la terre à l’endroit où se trouve le corps.
g est appelé “accélération de la pesanteur”. Sa valeur est variable en fonction du lieu et de l’altitude.
A Paris au niveau du sol, la valeur de g est :
g = 9,80665 m/s2 (mètres/seconde au carré)
L’unité m/s2 représente une accélération, c’est-à-dire un gain de vitesse de 1 mètre par seconde en
une seconde.
Pour les calculs courants, on peut se contenter d’utiliser :
g = 9,8 m/s2
En conclusion, on retiendra l’expression simplifiée suivante :
P = m x 9,8 avec P : poids en newton (N)

m : masse en kilogramme (kg)
02085_A_F

6
C 1 -1
Applications
• Détermination du poids d’une masse de 10 t
m = = kg
donc P = x = N= daN
• Détermination du poids d’un objet dont la masse vaut une livre anglaise
1 lb = kg
donc P= = N
Or, par définition, le poids d’1 lb est une livre-force. On retrouve donc bien la correspondance donnée
au chapitre précédent.
1 lbf = 4,45 N
Dans d’autres systèmes d’unités maintenant presque abandonnés on a utilisé les unités de
kilogramme-poids (ou kilogramme-force kgf) et de tonne-poids (ou tonne-force). Ces unités sont
devenues illégales en France. Il est pourtant d’usage courant de dire, par exemple : “l’échangeur E
301 plein pèse 15 tonnes”.
On retiendra seulement que la masse de cet échangeur est égale à 15 tonnes. Quant à son poids il
est égal à :
P = 15 000 kg x 9,8 = 147 000 N
ou encore 14 700 daN
02085_A_F

7
C 1 -1
III - MOMENT D'UNE FORCE - COUPLE
1- DÉFINITION - NOTATION
x'
A A
H
D CONS 2003 A
d F
F 0
x B
La notion de moment de force est illustrée par l'opération de serrage d'un écrou avec une clé plate
représentée ci-dessus. La main exerce sur la clé une force F supposée appliquée au point A. La tête
de la clé entraîne l'écrou qui tourne autour de l'axe x'x. Plus le point A est éloigné de l'axe x'x, plus
l'action de la main est efficace. De plus, il est souhaitable que la droite d'action de la force F soit
perpendiculaire à la droite OA pour assurer un serrage le plus efficace possible avec la même force F.
Dans le plan contenant la clé, l'axe x'x se projette en O et le vecteur image de la force F est contenu
dans ce plan. La perpendiculaire OH, abaissée du point O sur le vecteur image F ou sur sa droite
d'action, est appelée distance d de la force F à l'axe xx' ou au point O. Cette distance est aussi
désignée par le terme bras de levier.
On appelle moment d'une force par rapport à un axe x'x, orthogonal à la droite d'action de la force F,
le produit de l'intensité F de la force F par la distance d de la droite d'action de la force à l'axe.
Le moment d'une force est noté Mx'x F (moment par rapport à x'x de la force F).
M x'x F = F • d
Le moment de la force F peut être également défini par rapport au point O. Il est noté dans ce cas
M OF ou M F/O (moment de la force F par rapport au point O).
M F/O = F • d
2- UNITÉ DE MESURE DE MOMENT

Le moment d'une force est le produit d'une intensité de force (en newton) par une distance (en
mètre). Il s'exprime donc dans le système international en Newton-mètre (N•m). Pratiquement,
l'intensité de force étant exprimée en daN, on utilise le decanewton-mètre (daN•m).
02085_A_F

8
C 1 -1
3- CAS PARTICULIER : COUPLE
Un couple est un système formé par 2

forces parallèles, de sens contraire, de F1
même intensité et agissant
simultanément. Le résultat d'un couple
est un moment. W
Il est égal au résultat du produit de

l'intensité d'une force par la distance qui
sépare ces deux forces. d
F 1 = F2 = F
D CONS 2000 A
F2
M couple = F x d
02085_A_F

9
C 1 -1
IV - CONVERSION DES UNITÉS DE MASSE ET DE FORCE
Unités de masse
Facteur multiplicatif pour convertir en

Unité Symbole
kg t g lb
kilogramme kg 1 0,001 1 000 2,2046
tonne t 1000 1 1 000 000 2,2046 . 103
gramme g 0,001 0,000 001 1 2,2046 . 10–3
pound (livre) lb 0,45359 0,00045359 453,59 1
Unités de force
Facteur multiplicatif pour convertir en

Unité Symbole
N kgf lbf
newton N 1 0,10197 0,22481
kilogramme-force kgf 9,80665 1 2,20462
pound-force (livre-force) lbf 4,44822 0,45359 1
02085_A_F

C1
MASSE VOLUMIQUE - DENSITÉ - DÉBITS
Ingénieurs en
I - MASSE VOLUMIQUE - DENSITÉ............................................................................................. 1
1 - Masse volumique................................................................................................................................ 1
2 - Densité des liquides et des solides.....................................................................................................3
3 - Densité d’un gaz .................................................................................................................................8
II - DÉBITS ..................................................................................................................................... 9
1 - Définitions ...........................................................................................................................................9
2 - Relation débit masse-débit volume.....................................................................................................9
3 - Évolution des débits masse et volume dans un circuit ..................................................................... 11
4 - Capacité des unités .........................................................................................................................12
III - CONVERSION DES UNITÉS DE VOLUME, MASSE VOLUMIQUE ET DÉBITS.................... 13

En annexe : planches 1 à 4 donnant les variations de densités de quelques liquides avec la
température
Ce document comporte 19 pa-

BA PHY - 01141_B_F - Rév. 1 26/01/2005
1
C 1 -2
I- MASSE VOLUMIQUE - DENSITÉ
1- MASSE VOLUMIQUE
• Définition
La masse volumique d’un produit est la masse de l’unité de volume de ce produit. Elle est noté r
(Rhô).
On l’obtient en divisant la masse d’un échantillon de ce produit par son volume :
Masse de l’échantillon
Masse volumique =
Volume de l’échantillon
soit masse m
Masse volumique r =
volume V
• Unités
L’unité SI de masse volumique est le kg/m3 mais dans la pratique on utilise aussi d’autres unités : kg/l
ou kg/dm3, g/cm3, g/l etc ...
Application
La masse volumique d'un pétrole brut à 20°C est r = 879 kg/m3 .
Déterminer à 20°C
• la masse d’un litre de brut
kg
• le volume d’une tonne de brut
m3
• Variation avec la température
En raison de la dilatation, le volume d’une masse donnée de produit liquide ou solide varie avec la
température. Il faut donc toujours préciser la température correspondant à la valeur d’une masse
volumique.
Pour les gaz il importe en plus de préciser la valeur de la pression.
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2
C 1 -2
• Quelques exemples
Conditions de
température Masse volumique
(et de pression pour kg/m 3
les gaz)
Solides
Aluminium 27°C 2701

127°C 2681
Cuivre 27°C 8930

127°C 8885
Or 27°C 19300
127°C 19210
Fer 27°C 7860
127°C 7830
Plomb 27°C 11330
127°C 11230
Conditions de température Masse volumique

(et de pression pour les gaz) kg/m 3
Liquides
Eau 4°C 999,972
20°C 998,204
100°C 958,365
318°C (110 bar) 671,772
Mercure 0°C 13595,08
20°C 13545,87
100°C 13351,1
Benzène 20°C 879
Gaz
Air 0°C (1,013 bar) 1,293
27°C (1 bar) 1,161
27°C (10 bar) 11,64
127°C (1 bar) 0,8711
Méthane 27°C (1 bar) 0,6443

Propane 0°C (1 bar) 1,983
Butane 0°C (1 bar) 2,586
Ammoniac 27°C (1,013 bar) 0,6985
Hélium 0°C (1 bar) 0,176
Hydrogène 0°C (1,013 bar) 0,0899
Vapeur d’eau 100°C (1 bar) 0,5903
250°C (1 bar) 0,4156
250°C (10 bar) 4,2992
318°C (110 bar) 62.551
FM 200 (C 3HF7) – 16,4°C (1 bar) 7,56
01141_B_F

3
C 1 -2
Application
On stocke dans un bac 1000 m3 d’eau à 4°C. La température augmente jusqu’à 20°C. Quelle est
l’augmentation de volume correspondante ?
Augmentation de volume = m3
2- DENSITÉ DES LIQUIDES ET DES SOLIDES

a - Définition
Elle est définie par rapport à l’eau. La densité d’un corps solide ou liquide est le rapport de la masse
volumique du corps à la masse volumique de l’eau.
Masse volumique d’un corps

Densité d’un corps solide ou liquide =
Masse volumique de l’eau
Rapport de deux mêmes grandeurs la densité s’exprime en conséquence sans unités.
Les masses volumiques variant avec la température, celle-ci doit être indiquée aussi bien pour le
corps envisagé que pour l’eau.
En pratique la masse volumique de l’eau est prise à la température de 4°C
t
Si celle de l’échantillon est prise à la température de t (°C) on définit alors la d 4 densité du produit à
t°C par rapport à l’eau à 4°C.
t Masse volumique d’un solide ou d’un liquide à t °C

d4 =
Masse volumique de l’eau à 4°C
t
La densité d4 d’un solide ou d’un liquide est mesurée par un chiffre 1000 fois plus petit que celui qui
indique sa masse volumique à t°C en kg/m3 car la masse volumique de l’eau à 4°C a une valeur très
voisine de 1000 kg/m3.
Par exemple, si la masse volumique du benzène à 20°C est
r20 = 879 kg/m3
la densité du benzène à 20°C par rapport à l’eau à 4°C a pour valeur :

20 879
d4 = = 0,879
1000
01141_B_F

4
C 1 -2
b - Variation de la densité avec la température
La densité des liquides et des solides diminue quand la température augmente, il en résulte deux
conséquences principales :
- la valeur d’une densité doit évidemment toujours être accompagnée de la

température correspondante
- pour comparer les densités il est nécessaire de les considérer à la même

15
température. Généralement on choisit 15°C et l’on définit la d4 comme étant la
densité d’un produit à 15°C par rapport à l’eau à 4°C.
Dans la pratique on mesure une densité à la température de l’échantillon puis une correction est faite
pour la ramener à 15°C. Cette correction qui dépend de l’écart entre la température de mesure et
15°C est mise en oeuvre grâce à des tables, des règles pratiques ou des abaques tels que celui
donné en annexe.
Quelle soit leur température, les produits pétroliers ont en général une densité inférieure à 1. Comme
ils sont pratiquement insolubles dans l’eau, ils “flottent”. Il en est de même pour de nombreux
composés organiques de l’industrie chimique.
A l’inverse, les solutions de composés minéraux dans l’eau : acides, bases, sels, … ont des densités
supérieures à 1 qui varient avec la concentration.
Application
L’abaque en annexe permet de relever les valeurs manquantes
15 40
d4 d4
Essence 0,700
Gazole 0,825
Entre 15 et 40°C soit en 25°C les densités ont varié
• pour l’essence de soit points/°C

• pour le gazole de soit points/°C
01141_B_F

5
C 1 -2
c - Principe de la mesure de la densité d’un liquide à l’aide d’un aréomètre
Celle-ci peut être faite à l’aide d’un aréomètre selon le schéma de principe ci-dessous. Il est
composé d’un flotteur lesté surmonté d’une tige graduée sur laquelle on peut lire directement la
densité.
Thermomètre
°C
110
Aréomètre
°C100
110
100
Lecture de la Lecture de la
90
80
température densité du produit
70
40
30
20
10
0
10
Produit
D ANA 113 A
d - Autre appareil de mesure d’une densité
Parmi les appareils plus récents, les plus couramment utilisés mesurent la densité par vibration d’un
tube capillaire rempli du produit à traiter.
Il peut s’agir d’appareils portatifs ou d’appareils de laboratoire à poste fixe.
L’échantillon du produit liquide est introduit dans un tube en U dont le schéma est donné ci-dessous.
yy
;;
Système d'excitation
électronique Tube capillaire
;;
yy
Échantillon
D ANA 101 A
Sortie
Entrée
Coté fixation
Double paroi pour thermorégulation
Tube métallique
Tube de verre scellé
Cellule de mesure du densimètre PAAR DMA 35
01141_B_F

6
C 1 -2
Fixé de façon rigide aux extrémités ouvertes du U, le tube est excité par un champ électromagnétique
qui le fait vibrer à sa fréquence naturelle. Celle-ci est fonction de la masse volumique du liquide
injecté. La mesure de la fréquence de vibration permet d’accéder à la valeur de la masse volumique
du produit.
La relation qui lie la période de vibration T (inverse de la fréquence) à la masse volumique r est la
suivante :
T2 = A r + B
A et B sont des constantes de l’appareil qui sont définies à l’aide de deux liquides étalons de densité
connue (généralement l’eau et l’air).
Dans le cas d’un densimètre portatif la température de mesure est la température ambiante.
Dans le cas d’un appareil fixe la mesure est effectuée à une température constante (15°C par
exemple) grâce à une thermorégulation de la cellule par une circulation de liquide.
Les vues extérieures d’un appareil portatif et d’un appareil de laboratoire PAAR sont représentées ci-
dessous.
D ANA 2017 A
Densimètres PAAR
à tube vibrant
01141_B_F

7
C 1 -2
e - Degré API
La densité des pétroles bruts est souvent exprimée sous la forme d'une valeur en °API (degré A.P.I.)
définie par l'American Petroleum Institute de la manière suivante :
141,5
°API = – 131,5
Specific Gravity 60°F/60°F
Avec :
Masse volumique de produit à 60 °F

Specific Gravity 60°F/60°F =
Masse du même volume d'eau à 60°F
15
La d 4 peut être assimilée à la Specific Gravity puisque :
- 60°F = 15,6°C
15
- d4 = 0,999 X Specific Gravity 60°F/60 °F
Les planches 3 et 3 bis donnent directement la correspondance entre °API et Specific Gravity.
Elles permettent de compléter le tableau suivant :
Saharien Arabe léger Safaniyah
Densité à 15 °C 0,806 0,855 0,893
° API
La liaison entre densité et structure de rendement a conduit à classer les bruts en fonction de ce
critère .
On distingue ainsi :
Les bruts légers : de faible densité (comprise entre 0,800 et 0,830) ou de fort °API
(compris entre 45 et 38 °API) qui donnent des rendements
élevés en essences et produits intermédiaires. C'est le cas des
bruts Sahariens, Libyens, ...
Les bruts lourds : de forte densité (comprise entre 0,890 et 1,0) ou de faible °API
(compris entre 27 et 10 °API) qui offrent par contre des
rendements en produits lourds (Vénézuéliens , Arabes
lourds,...).
01141_B_F

8
C 1 -2
3- DENSITÉ D’UN GAZ

a - Définition
Elle est définie par rapport à l’air. La densité d’un gaz par rapport à l’air est le rapport de la masse
volumique du gaz à la masse volumique de l’air.
Comme la masse volumique d’un gaz dépend de la température et de la pression, les deux masses
volumiques doivent être prises à même température (t) et à même pression (P).
Masse volumique du gaz

dgaz =
Masse volumique de l’air fi même P et t
Les propriétés des gaz sont telles que quelles que soient les conditions de température et de pression
envisagées, la densité d’un gaz par rapport à l’air a la même valeur. Elle peut donc être exprimée
dans les conditions particulières : pression = pression atmosphérique normale (1,013 bar) et
température = 0°C (conditions normales de température et de pression) pour lesquelles la masse
volumique de l’air est 1,293 kg/m3. On a alors
Masse volumique du gaz aux conditions normales

densité d’un gaz par rapport à l’air =
1,293
Cette densité est parfois appelée densité Schilling
Application
Quelle est la densité du méthane par rapport à l’air ?
d = =
b - Exemple de densités de gaz
hydrogène d = 0,069
{
- plus légers que l’air
méthane d = 0,552
éthane d = 1,034
propane d = 1,517
- plus lourds que l’air butane d = 2,00
La plupart des gaz combustibles ou toxiques ont des densités supérieures à 1. Ces produits sont
dangereux car ils se diluent difficilement dans l’air et ont tendance à ramper en formant des nappes
de gaz au sol ou dans les points bas (fosses, tranchée, …)
01141_B_F

9
C 1 -2
II - DÉBIT
1- DÉFINITIONS
Dans les tuyauteries et capacités (colonnes, ballons, réacteurs, fours, etc ...) d’une unité de fabrication
en fonctionnement, des fluides (gaz ou liquides seuls ou en mélange) circulent souvent en continu.
La quantité de produit qui passe en un point d’un tuyauterie pendant un temps donné est appelée
débit et l’on distingue :
- le débit massique qui s’exprime le plus souvent :
en tonnes par heure t/h

tonnes par jour t/j
ou kilogrammes par seconde kg/s (Unité Système SI)
- le débit volumique qui s’exprime le plus souvent :
en mètres cube par heure m 3/h

mètres cube par jour m 3/j
mètres cube par seconde m 3/s (Unité Système SI)
ou litres par seconde l/s
en Nm 3/h pour les gaz (t = 0°C et P = 1 atm)
Dans le langage courant on utilise plutôt les expressions “débit masse” et “débit volume”.
Application
Un compteur relève le passage de 2,1 m3 de produit pendant 30 secondes. Pendant cette durée, quel
a été le débit volumique Qv exprimé en m3/h ?
Qv = m 3/h
2 - RELATION DÉBIT MASSE – DÉBIT VOLUME

On adopte généralement la lettre Q pour représenter un débit et l’on appelle :
Qm le débit masse de produit

Qv le débit volume du produit
Il existe une relation entre Qm et Qv par l’intermédiaire de la masse volumique du produit. On a en

effet :
débit masse = masse volumique r . débit volume Qv

Qm (en kg/h) (en m3/h)
(en kg/m3)
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10
C 1 -2
ou débit masse Qm (en kg/h)

débit volume Qv (en m3/h) =
masse volumique r (en kg/m3)
Application
Soit un débit volumique de 80 m 3/h d’un produit liquide s’écoulant à la température de 40°C et dont la
masse volumique est de 850 kg/m3.
Déterminer le débit massique correspondant :
Qm =
Qm = kg/h = t/h
40
Pratiquement on peut remarquer dans l’application précédente que si r40°C = 850 kg/m3, on a d 4 =
0,850 et que le débit masse en t/h peut être obtenu simplement en multipliant le débit volume en m3/h
par sa densité.
On peut retenir en conséquence les formules pratiques suivantes valables pour les liquides :
Débit masse = débit volume . densité soit t

(t/h) (m 3/h) Qm (t/h) = Qv (m3/h) . d4
débit masse (t/h) soit Qm (t/h)

Débit volume (m3/h) = Qv (m 3/h) =
densité t
d4
Dans tous les cas il faut noter que la densité à prendre en compte est la densité réelle du produit à la
température d’écoulement.
Application
Débit masse 420 t/j, densité 0,528, déterminer le débit volume
Qv =
Qv = m3/h
01141_B_F

11
C 1 -2
3- ÉVOLUTION DES DÉBITS MASSE ET VOLUME DANS UN CIRCUIT

Le schéma ci-dessous représente le circuit d’un produit quittant le fond d’une colonne à distiller pour
se diriger vers le stockage.
Ce produit est couramment appelé “résidu” dans l’industrie.
Fond de colonne
180°C 80°C 50°C

Vers
Résidu stockage
Pompe 70 t/h
Aéroréfrigérant
D PCD 2052 A
Échangeur
récupérateur
de chaleur
Le résidu liquide quitte le fond de colonne à 180°C, il est refroidi une première fois à 80°C puis une
seconde fois jusqu’à 50°C.
L’unité étant en régime de fonctionnement stable, le débit masse de résidu est constant tout au
long de la tuyauterie :
70 t/h de résidu quittent la colonne

70 t/h de résidu parviennent au stockage
Par contre la densité du produit augmente quand la température s’abaisse et le débit volume diminue
donc deux fois tout au long du circuit.
Il en résulte deux remarques importantes :
- pour un débit masse donné constant, le débit volume varie avec la température (et avec la
pression s’il s’agit d’un gaz)
- quand on ne connaît pas les débits massiques et que l’on veut comparer plusieurs débits
volumiques de produits liquides, ceux-ci doivent être considérés à la même température, le
plus souvent à 15°C. On parle alors de débits en m3/h à 15°C.
01141_B_F

12
C 1 -2
4- CAPACITÉ DES UNITÉS

La capacité d’une unité de fabrication est la quantité de charge qu’elle peut traiter en 1 heure, 1 jour
ou 1 an.
On l’exprime donc selon le cas en :
t/h t/j t/an débits massiques
m 3/h m 3/j m 3/an débits volumique
Si la capacité d’une unité est de 100 t/h, cela correspond à :
100 x 24 = 2400 t/j
et sur la base de 350 jours de fonctionnement par an à :
2400 x 350 = 840 000 t/an
Le débit de charge traitée réellement dans l’unité est parfois appelé Intake.
On utilise encore fréquemment dans certaines sociétés, le “Barrel Per Stream Day” (BPSD) ou baril
par jour de marche.
Le baril ("Barrel"), unité de volume anglo-saxonne, vaut 159 litres.
24 000
En conséquence 1 m3/h = 24 m3/j = 24 000 l/j = @ 151 BPSD
159
soit 1 m3/h @ 151 BPSD
Les capacités des installations pétrolières ou les productions de pétrole brut sont souvent exprimées
en BPSD.
01141_B_F

13
C 1 -2
III - CONVERSION DES UNITÉS DE VOLUME, DE MASSE VOLUMIQUE ET DE DÉBITS
Unités de volume
Facteur multiplicatif pour convertir en :
UNITÉ SYMBOLE
m3 l Cu.in Cuft US Gal bbl
mètre cube m3 1 1000 61023,75 35,31467 264,1721 6,289811
litre 1 0,001 1 61,02374 0,035315 0,264172 6,2898.10–3
cubic inch
(pouce cube) cu. in 1,6387.10–5 1,6387.10–2 1 5,7870.10–4 4,3290.10–3 0,1032.10–3
cubic foot
cu. ft 0,028317 28,31685 1728 1 7,480519 0,1783
(pied cube)
gallon fluide
U.S.
(gallon fluide US ga 3,7854.10–3 3,78541 231 0,13368 1 0,02381
américain) (1/42)
barrel
petroleum bbl 0,15899 158,99 9702,2 5,61458 42 1
(baril pétrolier)
Application
Le réservoir d’essence d’une voiture américaine contient 12 gallons U.S. Quel est le volume V de ce
réservoir en litres ?
V= = litres
01141_B_F

14
C 1 -2
Unités de masse volumique

UNITÉ SYMBOLE
kg/m3 kg/l g/cm3 lb/cu.ft lb/US gal
kilogramme par
mètre cube kg/m3 1 0,001 0,001 0,062428 8,345.10-3
kilogramme par litre

kg/l 1000 1 1 62,428 8,345
gramme par
centimètre cube kg/cm3 1000 1 1 62,428 8,345
pound par cubic foot

lb/cu.ft 16,0185 16,0185.10-3 16,0185.10-3 1 0,1337
pound par
US galon lb/US gal 119,83 0,11983 0,11983 7,4805 1
Application : masse volumique de l’eau à 4°C en lb/cu.ft)
r = 1000 kg/m3 =
r = lb/cu.ft
Unités de débit volume

UNITÉ SYMBOLE
m3/h l/s Cu.ft/s BPD
mètre cube
par heure m3/h 1 0,2778 0,00981 151
litre par seconde

l/s 3,6 1 0,03532 543,8
cubic foot per

second cu.ft/s 101,95 28,32 1 15386
barrel
per day BPD 0,006624 0,00184 0,00006498 1
Application : Convertir Qv = 200 l/s en m3/h
Qv = = = m3/h
01141_B_F

0 100 200 300 400
01141_B_F
Densité d 15
1,0 4 1,0
1,04
1,0 2
1,00
0,9 0,9 8 0,9
0,9 6
0,9 4
0,9 2
0,90
0 ,8 8
0,8 6
0,8 0,84 0,8
0,82
0,80
0,7
0,76 8
0,74
0,7 0,72 0,7
0
0,58 0,68 ,70
4 0
nC 0 ,6 4 , 6 6
4 H1
0 0,6 2
4
0,5 6
4 iC
iC
15
5 H1
0,6 4 H1 2 0,6
0,5 0 0
9
CH
3 8
0 ,3
78
0,5 CH
2 6 0,5
0,4 0,4

0,3 0,3
4
Densité critique
0,2 0,2
Densité d t
VARIATION DE LA DENSITÉ DES HYDROCARBURES LIQUIDES AVEC LA TEMPÉRATURE
Température °C
— Planche 1 —
0 100 200 300 400

D TH 2001 A
B
C 1 -2
16
C 1 -2
— Planche 2 —
CORRESPONDANCE SPECIFIC GRAVITY - DEGRÉ API
Degrés Dixièmes de degré A.P.I.
A.P.I. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1,0760 1,0752 1,0744 1,0735 1,0727 1,0719 1,0711 1,0703 1,0695 1,0687
1 1,0679 1,0671 1,0663 1,0655 1,0547 1,0639 1,0631 1,0623 1,0615 1,0607
2 1,0599 1,0591 1,0583 1,0575 1,0567 1,0559 1,0551 1,0543 1,0536 1,0528
3 1,0520 1,0512 1,0504 1,0497 1,0489 1,0481 1,0473 1,0465 1,0458 1,0450
4 1,0443 1,0435 1,0427 1,0419 1,0412 1,0404 1,0396 1,0389 1,0381 1,0373
5 1,0366 1,0358 1,0351 1,0343 1,0336 1,0328 1,0320 1,0313 1,0305 1,0298
6 1,0291 1,0283 1,0275 1,0268 1,0261 1,0253 1,0246 1,0238 1,0231 1,0224
7 1,0217 1,0209 1,0201 1,0194 1,0187 1,0179 1,0172 1,0165 1,0157 1,0150
8 1,0143 1,0136 1,0128 1,0121 1,0114 1,0107 1,0099 1,0092 1,0085 1,0078
9 1,0071 1,0064 1,0056 1,0049 1,0042 1,0035 1,0028 1,0021 1,0014 1,0007
10 1,0000 0,9993 0,9986 0,9979 0,9972 0,9965 0,9958 0,9951 0,9944 0,9937
11 0,9930 0,9923 0,9916 0,9909 0,9902 0,9895 0,9888 0,9881 0,9874 0,9868
12 0,9861 0,9854 0,9847 0,9840 0,9833 0,9826 0,9820 0,9813 0,9806 0,9799
13 0,9792 0,9785 0,9779 0,9772 0,9765 0,9759 0,9752 0,9745 0,9738 0,9732
14 0,9725 0,9718 0,9712 0,9705 0,9698 0,9692 0,9685 0,9679 0,9672 0,9665
15 0,9659 0,9652 0,9646 0,9639 0,9632 0,9626 0,9619 0,9613 0,9606 0,9600
16 0,9593 0,9587 0,9580 0,9574 0,9567 0,9561 0,9554 0,9548 0,9542 0,9535
17 0,9529 0,9522 0,9516 0,9509 0,9503 0,9497 0,9490 0,9484 0,9478 0,9471
18 0,9465 0,9459 0,9452 0,9446 0,9440 0,9433 0,9427 0,9421 0,9415 0,9408
19 0,9402 0,9396 0,9390 0,9383 0,9377 0,9371 0,9365 0,9359 0,9352 0,9346
20 0,9340 0,9334 0,9328 0,9322 0,9315 0,9309 0,9303 0,9297 0,9291 0,9285
21 0,9279 0,9273 0,9267 0,9260 0,9254 0,9248 0,9242 0,9236 0,9230 0,9224
22 0,9218 0,9212 0,9206 0,9200 0,9194 0,9188 0,9182 0,9176 0,9170 0,9165
23 0,9159 0,9153 0,9147 0,9141 0,9135 0,9129 0,9123 0,9117 0,9111 0,9106
24 0,9100 0,9094 0,9088 0,9082 0,9076 0,9071 0,9065 0,9059 0,9053 0,9047
25 0,9042 0,9036 0,9030 0,9024 0,9018 0,9013 0,9007 0,9001 0,8996 0,8990
26 0,8964 0,8978 0,8973 0,8957 0,8961 0,8956 0,8950 0,8944 0,8939 0,8933
27 0,8927 0,8922 0,8916 0,8911 0,8905 0,8899 0,8894 0,8888 0,8883 0,8877
28 0,8871 0,8866 0,8860 0,8855 0,8849 0,8844 0,8838 0,8833 0,8827 0,8822
29 0,6816 0,8811 0,8805 0,8800 0,8794 0,8789 0,8783 0,8776 0,8772 0,8767
30 0,8762 0,8756 0,8751 0,8745 0,8740 0,8735 0,8729 0,8724 0,8718 0,8713
31 0,8708 0,8702 0,8697 0,8692 0,8686 0,8681 0,8676 0,8670 0,8665 0,8660
32 0,8654 0,8649 0,8644 0,8639 0,8633 0,8628 0,8623 0,8618 0,8612 0,8607
33 0,8602 0,8597 0,8591 0,8586 0,8581 0,8576 0,8571 0,8565 0,8560 0,8555
34 0,8550 0,8545 0,8540 0,8534 0,8529 0,8524 0,8519 0,8514 0,8509 0,8504
35 0,8498 0,8493 0,8488 0,8483 0,8478 0,8473 0,8468 0,8463 0,8458 0,8453
36 0,8448 0,8443 0,8438 0,8433 0,8428 0,8423 0,8418 0,8413 0,8408 0,8403
37 0,8398 0,8393 0,8388 0,8383 0,8378 0,8373 0,8368 0,8363 0,8358 0,8353
38 0,8348 0,8343 0,8338 0,8333 0,8328 0,8324 0,8319 0,8314 0,8309 0,8304
39 0,8299 0,8294 0,8289 0,8285 0,8280 0,8275 0,8270 0,8265 0,8260 0,8256
40 0,8251 0,8246 0,8241 0,8236 0,8232 0,8227 0,8222 0,8217 0,8212 0,8208
41 0,8203 0,8198 0,8193 0,8189 0,8184 0,8179 0,8174 0,8170 0,8165 0,8160
42 0,8156 0,8151 0,8146 0,8142 0,8137 0,8132 0,8128 0,8123 0,8118 0,8114
43 0,8109 0,8104 0,8100 0,8095 0,8090 0,8086 0,8081 0,8076 0,8072 0,8067
44 0,8063 0,8058 0,8053 0,8049 0,8044 0,8040 0,8035 0,8031 0,8026 0,8022
45 0,8017 0,8012 0,8008 0,8003 0,7999 0,7994 0,7990 0,7985 0,7981 0,7976
46 0,7972 0,7967 0,7963 0,7958 0,7954 0,7949 0,7945 0,7941 0,7936 0,7932
47 0,7927 0,7923 0,7918 0,7914 0,7909 0,7905 0,7901 0,7896 0,7892 0,7887
48 0,7883 0,7879 0,7874 0,7870 0,7865 0,7861 0,7857 0,7852 0,7848 0,7844
49 0,7839 0,7835 0,7831 0,7826 0,7822 0,7818 0,7813 0,7809 0,7805 0,7800
50 0,7796 0,7792 0,7788 0,7783 0,7779 0,7775 0,7770 0,7766 0,7762 0,7758
51 0,7753 0,7749 0,7745 0,7741 0,7736 0,7732 0,7728 0,7724 0,7720 0,7715
52 0,7711 0,7707 0,7703 0,7699 0,7694 0,7690 0,7686 0,7682 0,7678 0,7674
53 0,7669 0,7665 0,7661 0,7657 0,7653 0,7649 0,7645 0,7640 0,7636 0,7632
54 0,7628 0,7624 0,7620 0,7616 0,7612 0,7608 0,7603 0,7599 0,7595 0,7591
55 0,7587 0,7583 0,7579 0,7575 0,7571 0,7567 0,7563 0,7559 0,7555 0,7551
56 0,7547 0,7543 0,7539 0,7535 0,7531 0,7527 0,7523 0,7519 0,7515 0,7511
57 0,7507 0,7503 0,7499 0,7495 0,7491 0,7487 0,7483 0,7479 0,7475 0,7471
58 0,7467 0,7463 0,7459 0,7455 0,7451 0,7447 0,7443 0,7440 0,7436 0,7432
59 0,7428 0,7424 0,7420 0,7416 0,7412 0,7408 0,7405 0,7401 0,7397 0,7393
60 0,7389 0,7385 0,7381 0,7377 0,7374 0,7370 0,7366 0,7362 0,7358 0,7354
61 0,7351 0,7347 0,7343 0,7339 0,7335 0,7332 0,7328 0,7324 0,7320 0,7316
62 0,7313 0,7309 0,7305 0,7301 0,7298 0,7294 0,7290 0,7286 0,7283 0,7279
63 0,7275 0,7271 0,7268 0,7264 0,7260 0,7256 0,7253 0,7249 0,7245 0,7242
64 0,7238 0,7234 0,7230 0,7227 0,7223 0,7219 0,7216 0,7212 0,7208 0,7205
01141_B_F

17
C 1 -2
— Planche 3 —
CORRESPONDANCE SPECIFIC GRAVITY - DEGRÉ API
Degrés Dixièmes de degré A.P.I.
A.P.I. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
65 0.7201 0.7197 0.7194 0.7190 0.7186 0.7183 0.7179 0.7175 0.7172 0.7168
66 0.7165 0.8161 0.7157 0.7154 0.7150 0.7146 0.7143 0.7139 0.7136 0.7132
67 0.7128 0.7125 0.7121 0.7118 0.7114 0.7111 0.7107 0.7103 0.7100 0.7096
68 0.7093 0.7089 0.7086 0.7082 0.7079 0.7075 0.7071 0.7068 0.7064 0.7061
69 0.7057 0.7054 0.7050 0.7047 0.7043 0.7040 0.7036 0.7033 0.7029 0.7026
70 0.7022 0.7019 0.7015 0.7012 0.7008 0.7005 0.7001 0.6998 0.6995 0.6991
71 0.6988 0.6984 0.6981 0.6977 0.6974 0.6970 0.6967 0.6964 0.6960 0.6957
72 0.6953 0.6950 0.6946 0.6943 0.6940 0.6936 0.6933 0.6929 0.6926 0.6923
73 0.6919 0.6916 0.6912 0.6909 0.6906 0.6902 0.6899 0.6896 0.6892 0.6889
74 0.6886 0.6882 0.6879 0.6876 0.6872 0.6869 0.6866 0.6862 0.6859 0.6856
75 0.6852 0.6849 0.6846 0.6842 0.6839 0.6836 0.6832 0.6829 0.6826 0.6823
76 0.6819 0.6816 0.6813 0.6809 0.6806 0.6803 0.6800 0.6796 0.6793 0.6790
77 0.6787 0.6783 0.6780 0.6777 0.6774 0.6770 0.6767 0.6764 0.6761 0.6757
78 0.6754 0.6751 0.6748 0.6745 0.6741 0.6738 0.6735 0.6732 0.6728 0.6725
79 0.6722 0.6719 0.6716 0.6713 0.6709 0.6706 0.6703 0.6700 0.6697 0.6693
80 0.6690 0.6687 0.6684 0.6681 0.6678 0.6675 0.6671 0.6668 0.6665 0.6662
81 0.6659 0.6656 0.6653 0.6649 0.6646 0.6643 0.6640 0.6637 0.6634 0.6631
82 0.6628 0.6625 0.6621 0.6618 0.6615 0.6612 0.6609 0.6606 0.6603 0.6600
83 0.6597 0.6594 0.6591 0.6588 0.6584 0.6581 0.6578 0.6575 0.6572 0.6569
84 0.6566 0.6563 0.6560 0.6557 0.6554 0.6551 0.6548 0.6545 0.6542 0.6539
85 0.6536 0.6533 0.6530 0.6527 0.6524 0.6521 0.6518 0.6515 0.6512 0.6509
86 0.6506 0.6503 0.6500 0.6497 0.6494 0.6491 0.6488 0.6485 0.6782 0.6479
87 0.6476 0.6473 0.6470 0.6467 0.6464 0.6461 0.6458 0.6455 0.6452 0.6449
88 0.6446 0.6444 0.6441 0.6438 0.6435 0.6432 0.6429 0.6426 0.6423 0.6420
89 0.6417 0.6414 0.6411 0.6409 0.6406 0.6403 0.6400 0.6397 0.6394 0.6391
90 0.6388 0.6385 0.6382 0.6380 0.6377 0.6374 0.6371 0.6368 0.6365 0.6362
91 0.6360 0.6357 0.6354 0.6351 0.6348 0.6345 0.6342 0.6340 0.6337 0.6334
92 0.6331 0.6328 0.6325 0.6323 0.6320 0.6317 0.6314 0.6311 0.6309 0.6306
93 0.6303 0.6300 0.6297 0.6294 0.6292 0.6289 0.6286 0.6283 0.6281 0.6278
94 0.6275 0.6272 0.6269 0.6267 0.6264 0.6261 0.6258 0.6256 0.6253 0.6250
95 0.6247 0.6244 0.6242 0.6239 0.6236 0.6223 0.6231 0.6228 0.6225 0.6223
96 0.6220 0.6217 0.6214 0.6212 0.6209 0.6206 0.6203 0.6201 0.6198 0.6195
97 0.6193 0.6190 0.6187 0.6184 0.6182 0.6179 0.6176 0.6174 0.6171 0.6168
98 0.6166 0.6163 0.6160 0.6158 0.6155 0.6152 0.6150 0.6147 0.6144 0.6141
99 0.6139 0.6136 0.6134 0.6131 0.6128 0.6126 0.6123 0.6120 0.6118 0.6115
100 0.6112 0.6110 0.6107 0.6105 0.6102 0.6099 0.6096 0.6094 0.6091 0.6089
101 0.6086 0.6083 0.6081 0.6078 0.6076 0.6073 0.6070 0.6068 0.6065 0.6062
102 0.6060 0.6057 0.6055 0.6052 0.6050 0.6047 0.6044 0.6042 0.6039 0.6037
103 0.6034 0.6032 0.6029 0.6026 0.6024 0.6021 0.6019 0.6016 0.6014 0.6011
104 0.6009 0.6006 0.6003 0.6001 0.5998 0.5995 0.5993 0.5991 0.5988 0.5985
105 0.5983 0.5981 0.5978 0.5976 0.5973 0.5970 0.5968 0.5966 0.5963 0.5960
106 0.5958 0.5955 0.5953 0.5950 0.5948 0.5945 0.5943 0.5940 0.5938 0.5935
107 0.5933 0.5930 0.5928 0.5920 0.5923 0.5920 0.5918 0.5916 0.5913 0.5911
108 0.5908 0.5906 0.5903 0.5901 0.5898 0.5896 0.5893 0.5891 0.5889 0.5886
109 0.5884 0.5881 0.5879 0.5876 0.5874 0.5871 0.5869 0.5867 0.5864 0.5862
110 0.5859 0.5857 0.5854 0.5852 0.5849 0.5847 0.5845 0.5842 0.5840 0.5838
111 0.5835 0.5833 0.5830 0.5828 0.5825 0.5823 0.5821 0.5818 0.5816 0.5813
112 0.5811 0.5809 0.5806 0.5804 0.5802 0.5799 0.5797 0.5794 0.5792 0.5790
113 0.5787 0.5785 0.5783 0.5780 0.5778 0.5776 0.5773 0.5771 0.5768 0.5766
114 0.5764 0.5761 0.5759 0.5756 0.5754 0.5752 0.5750 0.5747 0.5745 0.5743
115 0.5740 0.5738 0.5736 0.5733 0.5731 0.5729 0.5726 0.5724 0.5722 0.5719
116 0.5717 0.5715 0.5713 0.5710 0.5708 0.5706 0.5703 0.5701 0.5699 0.5696
117 0.5694 0.5692 0.5690 0.5687 0.5685 0.5683 0.5681 0.5678 0.5676 0.5674
118 0.5671 0.5669 0.5667 0.5665 0.5662 0.5660 0.5658 0.5656 0.5653 0.5651
119 0.5649 0.5646 0.5644 0.5642 0.5640 0.5638 0.5635 0.5633 0.5631 0.5628
120 0.5626 0.5624 0.5622 0.5620 0.5617 0.5615 0.5613 0.5611 0.5608 0.5606
121 0.5604 0.5602 0.5599 0.5597 0.5595 0.5593 0.5591 0.5589 0.5586 0.5584
122 0.5582 0.5580 0.5578 0.5575 0.5573 0.5571 0.5569 0.5566 0.5564 0.5562
123 0.5560 0.5558 0.5555 0.5553 0.5551 0.5549 0.5547 0.5545 0.5543 0.5540
124 0.5538 0.5536 0.5534 0.5532 0.5530 0.5527 0.5525 0.5523 0.5521 0.5519
125 0.5517 0.5514 0.5512 0.5510 0.5508 0.5506 0.5504 0.5502 0.5499 0.5497
126 0.5495 0.5493 0.5491 0.5489 0.5487 0.5484 0.5482 0.5480 0.5478 0.5476
127 0.5474 0.5472 0.5470 0.5467 0.5465 0.5463 0.5461 0.5459 0.5457 0.5455
128 0.5453 0.5451 0.5448 0.5446 0.5444 0.5442 0.5440 0.5438 0.5436 0.5434
129 0.5432 0.5430 0.5428 0.5426 0.5423 0.5421 0.5419 0.5417 0.5415 0.5413
01141_B_F

18
C 1 -2
— Planche 4 —
VARIATION DE LA DENSITÉ DE QUELQUES LIQUIDES AVEC LA TEMPÉRATURE
Densité d
Nom Formule
-80°C -60°C -40°C -20°C 0°C 20°C 40°C 60°C 80°C 100°C 150°C 200°C
Acétate d'éthyle C 4H 8O 2 0,901
Acétone C 3H 6O 0,855 0,832 0,811 0,791 0,765 0,74
Benzène C 6H 6 0,879 0,858 0,836 0,815 0,793 0,731 0,661
____________________ ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
isobutane 0,605 0,584 0,559 0,534 0,505

Cyclohexane C 6H12 0,78 0,76 0,74 0,72
Diethylène glycol C 4H10O3 1,135 1,122 1,107 1,091 1,075 1,06 1,02
Eau lourde D 2O 1,105 1,105 1,10 1,09 1,07 1,04 0,99 0,957
Ethanol C 2H 6O 0,855 0,835 0,82 0,806 0,789 0,765 0,745 0,736 0,716 0,645 0,50
Ethylène glycol C 2H 6O 2 1,127 1,113 1,098 1,083 1,069 1,054 1,017 0,974
Formaldehyde CH2O 0,815
Fréon 22 CHClF 2 1,512 1,465 1,411 1,350 1,285 1,213 1,133
Glycérine C 3H 8O 3 1,263 1,251 1,237 1,224 1,21 1,17 1,132
Méthanol CH4O 0,880 0,862 0,845 0,827 0,810 0,792 0,774 0,755 0,736 0,714 0,646 0,553
Mercure Hg 13,64 13,60 13,55 13,50
Toluène C 7H 8 0,960 0,942 0,923 0,905 0,886 0,868 0,849 0,830 0,811 0,791 0,739 0,679
Trichlorethylène C 2HCl3 1,60 1,57 1,535 1,,50 1,465 1,43 1,395 1,36 1,33 1,24 1,13
m-xylène 0,885 0,866 0,851 0,833 0,814 0,793 0,738 0,68
Xylène o-oxylène C 8H10 0,91 0,881 0,865 0,846 0,83 0,812 0,764 0,708
p-xylène 0,861 0,84 0,823 0,805 0,786 0,738 0,682
D'après Document SIHI

01141_B_F

C1
PRESSION
Ingénieurs en
I- PRESSION EXERCÉE PAR UN SOLIDE ............................................................................ 1
1 - Définition ................................................................................................................................. 1
2 - Unités de pression .................................................................................................................. 2
II - PRESSION EXERCÉE PAR UN FLUIDE AU REPOS......................................................... 3
1 - Forces pressantes sur les parois ........................................................................................... 3

2 - Force pressante en un point d’un fluide.................................................................................. 3
3 - Différence de pression entre deux niveaux dans un fluide ..................................................... 4
4 - Applications ............................................................................................................................. 5
III - PRESSION ATMOSPHÉRIQUE .......................................................................................... 6
1 - Existence et mesure de la pression atmosphérique ............................................................... 6

2 - Pression atmosphérique normale ........................................................................................... 7
3 - Exemple d’utilisation de la pression atmosphérique ............................................................... 8
IV - PRESSION ABSOLUE- PRESSION RELATIVE - VIDE ...................................................... 8
1 - Définitions ............................................................................................................................... 8
2 - Expressions du vide ................................................................................................................ 9
3 - Pression différentielle............................................................................................................ 10
4 - Applications ........................................................................................................................... 10
V- PRESSION DANS LES GAZ .............................................................................................. 11
1 - Enfermé dans une enceinte, un gaz y exerce une pression ................................................. 11

2 - Un gaz est compressible et expansible................................................................................. 12
3 - Dans un mélange gazeux, chaque constituant du mélange exerce une part de la pression
appelée pression partielle ..................................................................................................... 13
VI - CONVERSION DES UNITÉS DE PRESSION ................................................................... 14

BA PHY - 00972_B_F - Rév. 5 26/01/2005
1
C 1 -3
I- PRESSION EXERCÉE PAR UN SOLIDE
1- DÉFINITION
La pression mesure l’effet d’une force exercée sur une surface.
C’est un fait d’observation courante qu’une même force exercée sur des surfaces différentes se traduit
par des effets différents. C’est en particulier le cas lorsqu’on observe l’enfoncement dans le sable
d’une même brique soumise à son propre poids selon la face sur laquelle on la pose.
D TH 1029 A
Les empreintes constatées sont d’autant plus profondes que la brique est posée sur sa plus faible
section. Pour caractériser cet effet, la pression P est définie comme le quotient de la force F par
l’aire S sur laquelle elle s’exerce.
Pression P = Force F
D TH 1030 A
Aire S
S
Cette formule de définition montre notamment que :
• Pour une même surface pressée la pression est d’autant plus grande que la force pressante est
plus importante.
Deux marcheurs de poids différents, chaussés de raquettes identiques ne s’enfoncent pas
de la même façon dans la neige.
• Pour une même force pressante la pression exercée est d’autant plus faible que la surface
pressée est plus grande et inversement.
– L’intérêt du port des raquettes citées plus haut ou de skis est bien connu pour limiter
l’enfoncement dans la neige.
– Un clou s’enfonce d’autant plus facilement que sa pointe est fine.
– Les matériels lourds tels que bacs de stockage, colonnes, échangeurs, pompes,
compresseurs, etc. nécessitent d’être supportés par des massifs de surface importante
plus ou moins grande selon leur poids et la résistance du sol.
00972_B_F

2
C 1 -3
2- UNITÉS DE PRESSION
a - Système International (SI)
Les forces étant exprimées en newtons et les surfaces en mètres carrés, l’unité de pression est le
newton par mètre carré (symbole : N/m2) qui s’appelle le pascal (symbole : Pa).
F
P=
S
F en N
S en m 2
P en Pa
Certains multiples du pascal sont également utilisés, en particulier :
– le bar (symbole : bar) : unité de mesure industrielle

1 bar = 100 000 pascals
1 bar = 100 000 Pa
– le millibar (symbole : mbar)

1 bar = 1000 mbar
1 mbar = Pa
– le décapascal (symbole : daPa) pour exprimer les faibles différences de pression
1 daPa = Pa
– l’hectopascal qui est égal à un millibar
1 hPa = mbar
– le kilopascal (symbole : kPa) utilisé par les Anglo-saxons qui ignorent généra-lement
le bar quand ils adoptent le système SI
1 kPa = 1000 Pa = bar
b - Autres unités
Dans le système anglo-saxon l’unité de pression est la “Pound per square inch” ou lbf/in 2 (symbole
PSI), ce qui se traduit par livre force par pouce carré (1 “inch” ou pouce = 2,54 cm).
1 PSI = 0,069 bar
1 bar = 14,5 PSI
Les pressions peuvent aussi s’exprimer en hauteurs de liquides (en particulier eau et mercure). Les
correspondances entre hauteurs et pressions sont présentées dans le chapitre qui suit.
00972_B_F

3
C 1 -3
II - PRESSION EXERCÉE PAR UN FLUIDE AU REPOS
1- FORCES PRESSANTES SUR LES PAROIS

Tous les fluides (liquides et gaz) exercent des forces pressantes sur les parois des récipients qui les
contiennent. Ces poussées peuvent être mises en évidence par exemple en perçant des trous dans un
récipient contenant de l’eau ou dans une baudruche gonflée d’air.
Eau Air
D TH 1031 A
2- FORCE PRESSANTE EN UN POINT D'UN FLUIDE
En tout point d’un fluide s’exerce également une

Membrane pression dont on peut reconnaître l’existence à la
déformation d’une membrane obturant l’orifice d’un
vase plongé dans ce liquide.
D TH 1038 A
On constate par ailleurs que la pression est la

même dans toutes les directions autour du point
considéré et en tous les points d’un plan
horizontal.
A1 A2 A3 A1 A2 A3
Plan
horizontal
D TH 1039 A
PA = PA = PA
1 2 3
La pression en un point ne dépend pas de la forme du récipient. Ceci peut se constater à la lecture des
manomètres (appareils mesurant les pressions) placés à la base des récipients remplis d’un même
liquide et représentés ci-dessous.
Liquide au repos
h
D TH 1040 A
00972_B_F

4
C 1 -3
3- DIFFÉRENCE DE PRESSION ENTRE DEUX NIVEAUX DANS UN FLUIDE
B
L’expérience montre que la pression PA > PB
augmente avec la profondeur pour un
D TH 1041 A
fluide donné.
A
En effet, la surface unitaire autour du point A supporte le poids d’une colonne de fluide de hauteur
supérieure à celle supportée par la surface unitaire autour du point B. Seule la différence de niveau
entre A et B explique la différence de pression.
Par ailleurs, si on mesure la pression en 2 points A et B dans un même plan horizontal à même
profondeur en dessous de la surface libre mais surmontés de fluides différents, on constate que :
PA est différent de PB
A B PA ≠ PB
PA est supérieur à PB
PA > PB
Liquide 1 de Liquide 2 de
D TH 1042 A
masse volumique masse volumique lorsque le liquide1 est plus
1 2 lourd que le liquide 2
Plus la masse volumique r du fluide est importante, plus la pression supportée à même profondeur
est grande.
Finalement la différence des pressions en 2 points situés à des niveaux différents d’un fluide en
équilibre et distants d’une hauteur h s’exprime par :
PA – PB = h x r x g = h x r x 9,8
avec h en m
r en kg/m3
g = 9,8 m/s 2
PA – PB en Pa
Dans la pratique industrielle on utilise plutôt le bar et, pour les hxd
liquides, la densité de préférence à la masse volumique. Cela DP = PA – PB =
10,2
conduit à la formule ci-contre permettant le calcul de DP
lorsque hauteur et densité sont connues. La différence PA - PB DP en bar
h en m
est souvent notée DP, la lettre grecque D (delta) signifie
d densité du liquide
“différence de”.
00972_B_F

5
C 1 -3
Inversement, toute pression ou différence de pression peut être exprimée en hauteur de liquide. La
formule pratique permettant de traduire une pression en hauteur de liquide est :
10,2 P (ou DP)

h =
d
h en m
P ou DP en bar
d densité du liquide
4- APPLICATIONS
• Une différence de niveau de 1 m d’eau à 4°C de masse volumique 1000 kg/m3 (ou densité = 1)
correspond à une différence de pression de :
DP = h . r . g = x x = 9800 pascals soit 0,098 bar
1 mm d’eau correspond alors à 9,8 pascals ou 0,98 décapascal.
1 mm d’eau ~
– 1 daPa
Le daPa est utilisé en remplacement du mm d’eau pour exprimer les faibles différences de pression
telles que les dépressions mesurées sur les fours et chaudières.
• 1 bar correspond par ailleurs à une hauteur en eau de :
x
h= = m
1 bar = m d’eau
• Une hauteur de 1 mm de mercure à 0 °C de densité 13,6 correspond à une différence de pression

de :
DP = h x r x g =
1 mm de mercure = 133 Pa
• Une différence de niveau de 1 m d’air de masse volumique 1,293 kg/m3 correspond à une
différence de pression de :
DP = x x = Pa
1 m d’air = 12,8 Pa
Dans un récipient rempli de gaz, l’accroissement de pression avec la profondeur est si faible que
l’on admet que la pression est identique en tout point. Toutefois, pour des équipements de grandes
hauteurs (cheminées, fours) la différence de pression entre base et sommet n’est plus négligeable.
00972_B_F

6
C 1 -3
• Déterminer la différence de pression entre la surface libre et le fond d’un bac de stockage contenant
t
un liquide de densité d 4 = 0,850 sachant que la hauteur de liquide dans le bac est de 15 m.
h.d
DP = = = bar
10,2
III - PRESSION ATMOSPHÉRIQUE
1- EXISTENCE ET MESURE DE LA PRESSION ATMOSPHÉRIQUE

a - L’air qui nous entoure et qui constitue l’atmosphère est un fluide pesant. Cet air exerce une
pression sur la surface de tous les corps qui y sont plongés.
Dans une atmosphère calme, la pression en un point est due à la colonne d’air au-dessus de ce
point.
La mise en évidence de l’existence de la pression atmosphérique peut se faire par l’expérience
dite de Torricelli. Elle est délicate à reproduire pratiquement en raison de la toxicité du mercure.
Vide
Un tube de verre d’environ 1 m de long

fermé à une extrémité est rempli de
F G H I mercure ; en le bouchant avec le pouce on
le retourne en immergeant l’orifice dans
h une cuve à mercure. En enlevant le doigt
A B C D E on constate que le mercure descend et
que son niveau se stabilise à une hauteur
d’environ 76 cm en laissant le vide dans la
partie supérieure.
D TH 1043 A
PA = PB = PC= PD= PE= Patm
Que le tube soit plus long, vertical ou penché, rectiligne ou sinueux, de section variable, on
mesure toujours la même différence de niveau.
La pression en A est la pression atmosphérique qui s’exerce sur la surface libre du mercure. A, B,
C, D, E étant dans le même plan horizontal contenant cette surface libre subissent la même
pression. La pression en F, G, H, I est la même, et presque égale au vide absolu. La pression
atmosphérique équilibre donc la pression due à la hauteur de mercure.
b - Le calcul de la pression atmosphérique n’est pas possible car, en particulier, on ne peut fixer la
hauteur de l’atmosphère et les phénomènes météorologiques sont très complexes. On se
contente de la mesurer avec des appareils appelés baromètres.
Les baromètres à mercure sont des tubes

de Torricelli (voir plus loin manomètres à
mercure). Les baromètres métalliques
utilisent la déformation de la face
supérieure d’une boîte métallique soumise h
à la pression atmosphérique.
B
A
D TH 1044 A
00972_B_F

7
C 1 -3
Les mesures montrent que la pression atmosphérique diminue avec l’altitude (elle diminue de
moitié tous les 5500 m environ) ; ainsi les baromètres peuvent être utilisés comme altimètres en
traduisant les mesures de pression en altitude. Le tableau ci-après donne l’évolution de la
pression atmosphérique et de la masse volumique de l’air avec l’altitude.
Altitude Pression atmosphérique Masse volumique

(m) (bar) de l’air
(kg/m 3 )
0 1,013 1,293
1000 0,899 1,112
5000 0,540 0,736
10 000 0,265 0,414
2 - PRESSION ATMOSPHÉRIQUE NORMALE

La pression atmosphérique étant variable, on a été amené à définir la pression atmosphérique
normale : c’est celle qui équilibre une colonne de 76 cm de mercure (symbole Hg) à 0 °C (densité :
13,595) soumise à l’accélération normale de la pesanteur (g = 9,80665 m/s2 ). La pression
atmosphérique normale a conduit à la définition d’une nouvelle unité de pression : l’atmosphère (atm).
En appliquant la relation P = h . r . g, on peut déterminer la relation entre atmosphère, pascals et bars.
Patm normale = 1 atm = 0,76 m x 13595 kg/m3 x 9,80665 m/s 2 = 101 325 Pa
Patm normale = 1 atm = 101325 Pa

= 1,013 bar
= 1013 mbar
Dans les calculs courants on se contente souvent de l’équivalence suivante :
1 atm ~
– 1 bar
Application
Un ballon est soumis à une pression de 5 bar. Quelle est la valeur de cette pression en atmosphère ?
00972_B_F

8
C 1 -3
3- EXEMPLE D'UTILISATION DE LA PRESSION ATMOSPHÉRIQUE
Piston
Certaines pompes volumétriques fonctionnent
Corps selon le principe suivant très simplifié.
Un piston se déplace dans un cylindre ou corps de

Clapets pompe relié par une conduite à une nappe de
liquide. Quand on soulève le piston, la pression
Pression atmosphérique diminue dans le corps de pompe et la pression
atmosphérique qui s’exerce à la surface libre du
liquide fait monter le liquide. Un jeu de clapets
d’admission et de refoulement permet ensuite de
refouler ce liquide dans une conduite ou une
D TH 1045 A
capacité.
IV - PRESSION ABSOLUE - PRESSION RELATIVE - VIDE
1- DÉFINITIONS
La pression relative est la différence entre la pression réelle ou pression absolue et la pression
atmosphérique. Elle exprime donc un niveau de pression par rapport à un niveau de référence qui est
la pression atmosphérique alors que la pression absolue exprime ce même niveau de pression par
rapport au niveau de pression nulle.
Pression
SOUS P mesurée
PRESSION
Pression
relative
Prel.
Pression absolue
Pression
atmosphérique
D TH 1047 A
SOUS
VIDE Pabs.
Vide absolu
ou pression 0
Pression relative = pression absolue – pression atmosphérique
Application : La pression à l’intérieur d’une sphère de stockage de butane est de 3 bar (indication du
manomètre). Quelles sont les pressions absolues et relatives ?
Pabs = bar Prel. = bar
00972_B_F

9
C 1 -3
Lorsque la pression absolue d’une capacité est inférieure à la pression atmosphérique, on dit que cette
capacité est sous-vide.
Les notions de pressions absolues et relatives appellent plusieurs remarques :
• La pression relative s’appelle aussi pression effective.
• Les manomètres industriels à tube de bourdon donnent des indications de pression relative
; dans le cas de pression absolue cela est clairement indiqué sur l’appareil.
• Si la pression relative de fonctionnement d’une installation est positive (P absolue > P atm)
tout défaut d’étanchéité se traduit par une fuite de fluide vers l’extérieur ; ceci peut être
dangereux si le fluide est inflammable, toxique ou très chaud.
• Si la pression relative est négative (P abs. < P atm) il y aura risque d’entrée d’air
(dangereux par exemple en mélange avec des hydrocarbures). De plus les forces dues à la
différence de pression s’exercent de l’extérieur vers l’intérieur ce qui peut provoquer une
implosion de la capacité.
2- EXPRESSIONS DU VIDE
Le schéma ci-dessous illustre sur un exemple les deux expressions possibles du vide en pression
absolue ou en pression relative.
Échelle de Échelle de
pression relative pression absolue
Pression Pression
atmosphérique 0 760 mHg atmosphérique
normale normale
Pression
= - 710 mm de Hg
relative D TH 1048 A
Pression Pression absolue = + 50 mm de Hg

mesurée
-760 Vide absolu 0
mHg
On obtient ainsi les deux valeurs

• en pression relative : – 710 mm de mercure relatifs ou une dépression de 710 mmHg
• en pression absolue : + 50 mm de mercure absolus
Application : Une colonne fonctionne sous une dépression de 0,8 bar. Indiquer sa pression de
fonctionnement en bars eff et en bars abs.
Pabs = bar Prel. = bar
00972_B_F

10
C 1 -3
3- PRESSION DIFFÉRENTIELLE
Une pression différentielle est une différence entre deux pressions :
Pression en bar rel.
D TH 1049 A
9 7,3
Sens de circulation
Vanne de régulation
Dans l’exemple correspondant au schéma ci-dessus, la pression différentielle de la vanne, notée

souvent DP, est :
DP = 9 – 7,3 = 1,7 bar
On constate que si les pressions mesurées étaient exprimées en bar absolu, la valeur de la pression
différentielle resterait inchangée.
4- APPLICATIONS
• Expression de la pression atmosphérique normale en PSI.
Patm. norm. = 1,013 bar soit 1,013 x 14,5 = 14,7 PSI
• Transformation d’une pression absolue (en bar) en pression relative (en PSI).
Une pression absolue de 2 bar soit 29 PSI correspond à une pression relative de :
29 – 14,7 = 14,3 PSI
On note en général :
Pression absolue = 2 bar abs
= 29 PSI A (A = absolute)
et Pression relative = 0,99 bar rel.
= 14,3 PSI G (G = gauge)
• Dans certaines installations, la pression d’air utilisée sur les appareils d’instrumentation et de
régulation est exprimée en PSIG et varie dans la plage de 3 psig - 15 psig.
Traduire ces pressions en pressions absolues exprimées en bar.
3 psig = bar
15 psig = bar
00972_B_F

11
C 1 -3
V- PRESSION DANS LES GAZ

Un gaz est constitué de MOLÉCULES qui peuvent se déplacer librement les unes par rapport aux autres et
qui sont soumises à une AGITATION incessante et désordonnée.
Ces molécules sont toutes identiques dans le cas d'un corps pur et elles sont de plusieurs espèces dans le
cas de mélanges.
Cette structure particulière confère au gaz un CERTAIN NOMBRE DE PROPRIéTéS.
1- ENFERMÉ DANS UNE ENCEINTE, UN GAZ Y EXERCE UNE PRESSION
L’agitation des molécules provoque de multiples

CHOCS contre les parois. Les forces pressantes
qui en résultent s’appliquent sur toute la surface
interne du ballon et créent donc une PRESSION.
Cette pression exercée par le gaz dépend du

nombre de chocs par unité de surface (Pression =
Force/Surface), elle est donc fonction :
D SEC 010 A
Molécules de gaz
– du nombre de molécules de gaz, c’est-à-dire de la quantité de gaz enfermée dans le

ballon. On peut remarquer à ce sujet qu'un récipient vide de toute molécule est soumis à
une pression intérieure nulle.
– de la surface offerte aux chocs, c’est-à-dire des dimensions du ballon ou appareillage

contenant le gaz. On peut ainsi accroître la pression d’un gaz par réduction du volume
qui lui est offert comme c’est le cas dans un compresseur alternatif.
– de l’agitation des molécules

L’agitation des molécules constituant un gaz augmente avec la température. Quand on
chauffe un gaz on peut observer les deux phénomènes suivants :
• à volume constant, l’accroissement de l’agitation et donc du nombre de

chocs provoque une augmentation de pression
P1 P2
Chauffage
P2 > P1
t2 > t1
D TH 1050 A
t1 t2
00972_B_F

12
C 1 -3
• à pression constante (cas d’un cylindre muni d’un piston libre étanche)
l’accroissement de l'agitation conduit à la dilatation du gaz et à une
augmentation de volume
P
Chauffage V2 V2 > V1
D TH 1051 A
t2 > t1
V1
t1 t2
2- UN GAZ EST COMPRESSIBLE ET EXPANSIBLE

Le libre déplacement des molécules fait qu’un gaz occupe tout le volume qui lui est offert, on dit qu’il
est EXPANSIBLE.
Fermé 0 P Ouvert P
Po
Vide
D TH 1052 A
Molécules de gaz
Après ouverture du robinet d’isolement le gaz se répartit dans les deux ballons jusqu’à l’égalisation
des pressions. Celle du premier ballon diminue, celle du second qui était nulle au départ (vide)
augmente.
De même un gaz est COMPRESSIBLE car on peut rapprocher les molécules qui le composent en
diminuant le volume qui lui est offert. C’est le cas dans un cylindre de compression.
P1
P2
P2 > P1
D TH 1053 A
Même quantité de gaz
00972_B_F

13
C 1 -3
3- DANS UN MÉLANGE GAZEUX, CHAQUE CONSTITUANT DU MÉLANGE EXERCE

UNE PART DE LA PRESSION APPELÉE PRESSION PARTIELLE
Le schéma ci-dessous représente un mélange gazeux de 3 constituants enfermé dans une enceinte.
Molécules de gaz 1
t
Molécules de gaz 2
Molécules de gaz 3
D TH 1054 A
La pression totale exercée par le mélange à la température t est P. Cette pression totale résulte des
pressions exercées par chacun des gaz, soit :
PP1 pression partielle du gaz 1

La pression totale est en conséquence la somme des pressions partielles, soit :
P = PP1 + PP2 + PP3
Parallèlement, la pression exercée par un gaz étant le résultat des chocs des molécules de ce gaz sur
la paroi, on peut concevoir que la pression partielle d’un constituant dépend directement du
pourcentage molaire de ce constituant dans le gaz et peut être obtenue par la formule
P pression totale
% mol. gaz PP pression partielle du gaz
PPgaz = P •
100
même unité pour P et pour PP
Application
Le pourcentage molaire d’oxygène dans l’air est 20 %.

Déterminer la pression partielle d’oxygène :
• dans l’air ambiant
PPO2 = = atm
• dans l’air comprimé à 7 bar
PPO2 = = bar
00972_B_F

14
C 1 -3
VI - CONVERSION DES UNITÉS DE PRESSION

Unité Symbole
Pa bar kgf/cm2 atm psi mmHg mm eau
pascal Pa 1 10–5 1,0197.10–5 9,869.10–6 10450.10–4 7,500.10–3 0,10197
bar bar 100 000 1 1,0197 0,9869 14,50 750,06 10197,2
kilogramme-force kgf/m2 98066,5 0,98066 1 0,96784 14,2234 735,56 10 000

par centimètre carré
atmosphère atm 101325 1,01325 1,0332 1 14,6959 760 10332,3
pound per square psi 6894,76 0,06895 0,0703 0,06805 1 57,715 703,07
inch
millimètre de mm Hg 133,32 1,333.10–3 1,359.10–3 1,316.10–3 0,01934 1 13,595

mercure
millimètre d’eau mm eau 9,80665 9,8067.10–5 10–4 9,678.10–3 1,422.10–3 0,0736 1
Applications
• Un appareillage supporte une pression P = 7,6 bar. Convertir cette pression en kgf/cm2, atm, psi, mmHg.
P = 7,6 bar = 7,6 x 1,0197 = kgf/cm 2
P = 7,6 bar = 7,6 x = atm
P = 7,6 bar = 7,6 x 14,5 = psi
P = 7,6 bar = 7,6 x = mmHg
00972_B_F

C1
TEMPÉRATURE
Ingénieurs en
I- ÉCHELLES DE TEMPÉRATURE.............................................................................................. 1
1 - Échelles Celsius et Fahrenheit .....................................................................................................1

2 - Échelle absolue ou Kelvin .............................................................................................................2
II - EFFETS DE LA TEMPÉRATURE ............................................................................................. 3
1 - Agitation moléculaire, réactions chimiques ................................................................................... 3

2 - Dilatation des tuyauteries.............................................................................................................. 3
3 - Dangers de la température ...........................................................................................................6
III - CONVERSION DES TEMPÉRATURES ................................................................................... 7

BA PHY - 02105_A_F - Rév. 2 26/01/2005
1
C 1 -4
I- ÉCHELLES DE TEMPÉRATURE
Les températures sont repérées grâce à des échelles de température dont les plus courantes sont :
– l’échelle Celsius
– l’échelle Fahrenheit (système anglo-saxon)
– l’échelle Kelvin
1- LES ÉCHELLES CELSIUS ET FAHRENHEIT

Elles ont pu être établies grâce à des phénomènes physiques qui se produisent à température fixe.
Dans le domaine des températures courantes, ces températures fixes sont relatives à :
– la fusion de la glace sous la pression atmosphérique normale
– la température d’ébullition de l’eau sous la pression atmosphérique normale
Dans l’échelle Celsius (°C) on a affecté à ces températures les valeurs respectives de 0°C et 100°C.
Ces deux valeurs peuvent être reportées sur un tube capillaire dans lequel un liquide se dilate.
760
Valeur 100°C
0
770
73
Valeur 0°C mmHg
Baromètre
Eau à ébullition
eau +
glace
D ANA 2015 A
Ensuite, l’intervalle entre les repères 0 et 100 est divisé en 100 parties égales ; chaque intervalle
valant 1°C. On extrapole ensuite en dessous de 0°C et au-dessus de 100°C.
Dans l’échelle Fahrenheit (°F) la fusion de la glace correspond à 32°F, l’ébullition de l’eau sous 1 atm
à 212°F. La correspondance entre les deux échelles est donc la suivante :
°C °F
Ébullition eau
100°C 212°F
sous 1 atm
1°C 1,8°F
1
1,8 °C 1°F
Fusion glace
0°C 32°F
sous 1 atm
-17,8°C 0°F
D ANA 2014 A
02105_A_F

2
C 1 -4
Les formules suivantes peuvent être utilisées pour convertir une température d’une échelle dans une
autre.
— Passage de °C à °F ( t°C connue)
t °F = 1,8 x t°C + 32
— Passage de °F à °C ( t°F connue)
t°F – 32
t°C =
1,8
Certains essais de contrôle des produits pétroliers se font à des températures repérées en °F, par
exemple :
– la tension de vapeur du propane à 100°F soit 37,8°C
– la viscosité des huiles à 210°F soit 98,9°C
2- ÉCHELLE ABSOLUE OU KELVIN

Les zéros des échelles Celsius ou Fahrenheit sont des points de référence arbitraires. En réalité il
existe un zéro absolu qui correspond à l’arrêt de toute agitation de la matière. C’est la plus basse
température susceptible d’être atteinte dans l’univers. Dans l’échelle Celsius elle vaut – 273,15°C. Le
zéro absolu est le zéro de l’échelle Kelvin et le Kelvin (K) est égal au degré Celsius (°C) en tant
qu’intervalle ou différence de température.
Échelle Celsius Échelle Kelvin
°C K
100 373
1°C = 1 K
1°C 1K
0 273
D ANA 2016 A
- 273,15 0 Zéro absolu
Les deux échelles sont décalées de 273,15 K et la conversion d’une température de °C en K se fait
par la formule simple suivante :
T en K –~ t en °C + 273
Il est à noter que le système Anglo-Saxon utilise une échelle absolue en Rankine (R) dans laquelle
l’intervalle de température de 1 R est égal à 1°F.
02105_A_F

3
C 1 -4
Application : Indiquer la valeur en °C ou en K des températures suivantes :
K °C
t ébullition de l’hélium 3,2

t ébullition de l’hydrogène 20,4
t ébullition de l’azote 77,3
t ébullition du méthane – 161,5
II - EFFETS DE LA TEMPÉRATURE
1- AGITATION MOLÉCULAIRE - RÉACTIONS CHIMIQUES

A l’échelle des molécules ou des atomes, une température correspond à un certain niveau d’agitation.
Quand on élève la température, il en résulte une agitation plus intense qui se traduit :
• pour les gaz, par une augmentation de pression ou de volume
• pour les liquides et les solides, par une augmentation de volume (dilatation), c’est-à-
dire une diminution de leur densité
Ces phénomènes de dilatation sont très importants. Ils expliquent par exemple :
– le tracé sinueux de certaines tuyauteries qui doivent pouvoir se dilater (lyres de
dilatation)
– les précautions à prendre quand il s’agit d’isoler un appareil chaud ou de mettre en
service un appareil froid
Pour un échangeur par exemple, le processus d’isolement de l’appareil doit tenir compte de la
différence de dilatation entre faisceau et calandre.
La température permet à certaines réactions chimiques de se produire et est un facteur essentiel de

contrôle de leur déroulement (craquage, polymérisation, alkylation, …).
2- DILATATION DES TUYAUTERIES

Sous l’effet d’une élévation de température, une tige ou une tuyauterie s’allonge ; l’augmentation de
longueur DL est d’autant plus grande que :
– la longueur L de la tuyauterie est grande
– l’augmentation de température Dt est grande
– le coefficient de dilatation linéaire k est grand
DL = k . L . Dt
DL = allongement en mm
L = longueur en m
Dt = élévation de température en °C
k = coefficient de dilatation linéaire en mm/m.°C
02105_A_F

4
C 1 -4
Le coefficient de dilatation linéaire k représente l’allongement d’une conduite de 1 m sous l’effet d’une
élévation de température de 1°C. Pour les métaux habituels, k vaut environ :
k ~– 0,01 mm/m.°C
Matériaux k en mm/m.°C
Acier
Cuivre 0,017
Aluminium 0,022
Plomb ou zinc 0,029
P.V.C. 0,080
PE 0,210
Le tableau en annexe donne l'allongement en mm/m pour des intervalles de température à partir de
21°C, c'est-à-dire k (T – 21°C).
Application
– Quel est l'allongement d'une tuyauterie de 100 m dont la température s'élève de 1°C
(k = 0,01 mm/m.°C).
DL = k . L . Dt
= x x = m = cm
– Une tuyauterie de 200 m de longueur transporte de la vapeur HP à 450°C. De combien

s'allonge-t-elle par rapport à la température ambiante si elle est en acier au carbone ? Et si
elle était en acier inox (austénitique 18/8) ?
T = °C
k (T – 21) = mm/m lu sur le tableau de la dernière page
DL = L [k (T – 21)] = x = mm
Sur une tuyauterie liée à ses deux extrémités les écarts de température sont la cause de
déformations provoquant l'apparition de contraintes. Celles-ci vont se cumuler à celles dues au poids
et à la pression et peuvent entraîner des déformations permanentes, des arrachements de supports
voire des ruptures de tuyauteries.
Il est donc nécessaire, suivant les cas :
– d'adopter un tracé non rectiligne pour permettre la dilatation avec des points
d'ancrages fixes judicieusement choisis et même prévoir des lyres de dilatation
– d'utiliser des éléments flexibles : soufflets, compensateurs divers, supports et guides

glissants, …
02105_A_F

5
C 1 -4
Quelques exemples en sont donnés ci-dessous :
D MEQ 2033 A
Soufflets de dilatation Support à ressort
D MEQ 2032 A
Pendant à ressort Patins guidés
b - Dilatation des équipements
La plupart des équipements travaillent à des températures différentes de la température ambiante ou

ont des caractéristiques dimensionnelles qui évoluent avec les conditions atmosphériques.
Quelques exemples de précautions à prendre qui en découlent :
– double paroi gaufrée sur des réservoirs cryogéniques
– absence de liaison fixe entre équipement et structure d'accès (plate-forme, escalier, …)
– échangeur à tête flottante lorsque l'écart de températures entre fluide chaud et fluide
froid est important
entrée fluide sortie fluide

côté calandre côté tubes
plaque
calandre tubes tubulaire
cloison
séparation
de passes
D MTE 003 E
Tête flottante chicanes boîte de

distribution
sortie fluide entrée fluide
02105_A_F

6
C 1 -4
– pieds supports permettant

la libre dilatation de la Les trous oblongs
calandre d'un échangeur correspondent au
D MEQ 2034 A
ou de la virole d'un ballon pied glissant
c - Dilatation des liquides
Tout liquide tend à se dilater quand la température augmente ; il y a expansion thermique.
3- DANGERS DE LA TEMPÉRATURE
a - Combustion
Si on a en présence :
– un combustible et un comburant (air) dans certaines proportions
– un point chaud
il y a risque de combustion.
Ainsi, un brûleur de four réalise le mélange air-fuel dans les proportions correctes : pour l’allumage, le
point chaud est constitué par un allumeur électrique ou une torche enflammée. Il y a donc danger
chaque fois qu’un produit inflammable s’écoule à l’air libre et rencontre un point chaud. Cela risque de
se produire lors d’une fuite située au-dessus d’une tuyauterie chaude par exemple.
b - Brûlures
En usine, de nombreux ballons, colonnes, tuyauteries contiennent et véhiculent des produits à hautes
températures et tout n’est pas calorifugé ; même en présence de calorifuge il est nécessaire de
prendre toutes précautions pour ne pas se brûler ; en particulier, le port de gants de cuir est utile
voire même obligatoire.
c - Solidification
C’est essentiellement la température qui provoque la fusion ou la congélation (solidification) des

produits. La solidification de l’eau s’accompagne en particulier d’une dilatation volumique qui peut
être la cause de dégradation des capacités, des tuyauteries, des réseaux d’air instrument, …
d - Vaporisation
Une élévation de température peut aussi provoquer la vaporisation d’un liquide. Le volume occupé
par la vapeur ainsi produite est considérablement plus grand que celui du liquide, de ce fait, la
vaporisation brutale d’une quantité d’eau même faible peut provoquer des dégradations importantes
(explosion, soufflage des internes d’une colonne, …).
02105_A_F

7
C 1 -4
III - CONVERSION DES TEMPÉRATURES
Température t Équivalence dans l’échelle

dans l’échelle
Kelvin Celsius Fahrenheit Rankine
Kelvin (K) t t – 273,15 9/5 (t–273,15) + 32 1,8 . t
Celsius (C) t + 273,15 t 1,8 . t + 32 1,8 . t + 491,7
Fahrenheit (°F) (t + 459,7)/1,8 (t – 32)/1,8 t t + 459,7
Rankine (R) t/1,8 (t – 491,7)/1,8 t – 459,7 t
02105_A_F

C 1 -4
DILATATION LINÉAIRE DES MÉTAUX
Dilatation linéaire des métaux, en mm/m entre une température de pose de 21°C et la température T.
Acier au carbone et
chrome-molybdène
67 % Ni - 30 % Cu
70 % Cu - 30 % Ni
12 % Cr - 17 % Cr
25 % Cr - 20 % Ni
18 % Cr-8 % Mo
5 % Cr-Mo ou
austénitiques
Température
Cupro-nickel
3 1/2 Nickel
Fonte grise
Aciers Inox
Aluminium
9 % Cr-Mo
3 % Cr-Mo
Fer forgé
Aciers à
27 % Cr
Bronze
Monel
Aciers
Laiton
Aciers
T (°C)
– 198 – 1,975 – 1,85 – 3,20 – 1,7 – 2,50 – 2,18 – 1,85 – 3,90 – 3,31 – 3,23 – 2,25 – 2,62
– 184 – 1,866 – 1,75 – 3,02 – 1,6 – 2,35 – 2,08 – 1,75 – 3,71 – 3,11 – 3,03 – 2,12 – 2,39
– 169 – 1,758 – 1,65 – 2,84 – 1,5 – 2,21 – 1,98 – 1,65 – 3,50 – 2,91 – 2,83 – 2,00 – 2,25
– 157 – 1,650 – 1,55 – 2,65 – 1,4 – 2,07 – 1,88 – 1,55 – 3,30 – 2,71 – 2,63 – 1,87 – 2,10
– 143 – 1,541 – 1,45 – 2,46 – 1,3 – 1,93 – 1,78 – 1,45 – 3,09 – 2,51 – 2,44 – 1,75 – 1,96
– 129 – 1,425 – 1,35 – 2,28 – 1,21 – 1,79 – 1,68 – 1,35 – 2,86 – 2,31 – 2,25 – 1,62 – 1,82
– 115 – 1,316 – 1,25 – 2,08 – 1,12 – 1,65 – 1,58 – 1,25 – 2,63 – 2,11 – 2,05 – 1,50 – 1,76
– 101 – 1,208 – 1,141 – 1,89 – 1,03 – 1,50 – 1,49 – 1,15 – 2,40 – 1,92 – 1,86 – 1,39 – 1,62
– 87 – 1,083 – 1,025 – 1,67 – 0,92 – 1,33 – 1,32 – 1,02 – 2,14 – 1,71 – 1,66 – 1,24 – 1,45
– 73 – 0,958 – 0,900 – 1,45 – 0,81 – 1,15 – 1,15 – 0,90 – 1,89 – 1,50 – 1,46 – 1,09 – 1,27
– 60 – 0,833 – 0,783 – 1,25 – 0,70 – 0,98 – 0,98 – 0,77 – 1,64 – 1,30 – 1,26 – 0,94 – 1,10
– 46 – 0,700 – 0,658 – 1,03 – 0,60 – 0,81 – 0,81 – 0,65 – 1,39 – 1,10 – 1,07 – 0,80 – 0,94
– 31 – 0,566 – 0,525 – 0,81 – 0,47 – 0,65 – 0,65 – 0,51 – 1,10 – 1,04 – 0,85 – 0,63 – 0,74
– 17,8 – 0,408 – 0,383 – 0,60 – 0,35 – 0,47 – 0,47 – 0,38 – 0,80 – 0,64 – 0,62 – 0,46 – 0,55
– 3,9 – 0,266 – 0,250 – 0,38 – 0,22 – 0,30 – 0,30 – 0,25 – 0,52 – 0,40 – 0,40 – 0,30 – 0,35
10 – 0,116 – 0,10 – 0,17 – 0,1 – 0,13 – 0,16 – 0,11 – 0,23 – 0,18 – 0,17 – 0,13 – 0,15
21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
38 0,191 0,183 0,28 0,16 0,23 0,23 0,183 0,38 0,17 0,30 0,29 0,21 0,25
52 0,350 0,333 0,51 0,30 0,42 0,42 0,333 0,70 0,31 0,55 0,53 0,40 0,45
66 0,508 0,483 0,75 0,44 0,61 0,61 0,483 1,02 0,45 0,80 0,78 0,58 0,68
80 0,666 0,633 0,98 0,57 0,81 0,81 0,63 1,35 0,60 1,05 1,02 0,76 0,89
93 0,825 0,783 1,21 0,71 1,0 1,0 0,78 1,66 0,75 1,30 1,26 0,95 1,10
107 1,008 0,941 1,45 0,86 1,20 1,20 0,94 2,00 0,90 1,55 1,52 1,14 1,32
121 1,166 1,108 1,69 1,00 1,41 1,41 1,10 2,35 1,05 1,80 1,79 1,33 1,55
135 1,341 1,266 1,93 1,15 1,61 1,61 1,26 2,70 1,20 2,06 2,04 1,52 1,77
149 1,516 1,425 2,17 1,30 1,81 1,84 1,40 3,05 1,36 2,32 2,30 1,71 2,00
163 1,700 1,583 2,41 1,45 2,02 2,02 1,56 3,40 1,52 2,59 2,56 1,90 2,23
177 1,883 1,750 2,66 1,60 2,24 2,24 1,73 3,76 1,69 2,85 2,84 2,10 2,46
190 2,066 1,916 2,91 1,75 2,45 2,42 1,89 4,12 1,85 3,11 3,10 2,30 2,70
204 2,250 2,083 3,16 1,91 2,66 2,70 2,05 4,49 2,01 3,37 3,37 2,50 2,93
218 2,441 2,266 3,41 2,08 2,88 2,93 2,24 4,85 2,18 3,64 3,65 2,70
232 2,633 2,441 3,67 2,24 3,10 3,15 2,42 5,23 2,35 3,90 3,93 2,91
246 2,825 2,616 3,92 2,40 3,31 3,38 2,60 5,60 2,52 4,17 4,21 3,11
260 3,016 2,791 4,17 2,56 3,53 3,60 2,78 5,97 2,70 4,44 4,50 3,32
274 3,216 2,983 4,42 2,73 3,75 3,84 2,97 6,35 2,88 4,70 4,79 3,54
288 3,425 3,166 4,68 2,90 3,99 4,08 3,16 6,75 3,05 4,98 5,08 3,75
302 3,625 3,350 4,94 3,07 4,21 4,31 3,35 7,13 3,24 5,25 5,37 3,96
316 3,833 3,583 5,20 3,25 4,44 4,55 3,55 7,52 3,42 5,53 5,66 4,17
330 4,050 3,725 5,45 3,41 4,66 4,79 3,75 3,61 5,80 5,96 4,27
343 4,258 3,908 5,72 3,59 4,90 5,04 3,95 3,80 6,07 6,27 4,60
357 4,475 4,100 5,98 3,76 5,13 5,28 4,15 4,00 6,35 6,57 4,83
371 4,691 4,283 6,25 3,94 5,36 5,53 4,36 4,19 6,62 6,88 5,05
385 4,916 4,483 6,51 4,11 5,60 5,78 4,58 4,38 6,90 7,20 5,26
399 5,133 4,683 6,79 4,30 5,85 6,04 4,80 4,58 7,18 7,51 5,49
413 5,358 4,883 7,05 4,48 6,09 6,29 5,01 4,78 7,46 7,83 5,70
427 5,583 5,083 7,33 4,66 6,33 6,54 5,22 4,98 7,75 8,15 5,93
440 5,808 5,283 7,60 4,85 6,57 6,80 5,45 5,18 8,03 8,47 6,16
454 6,041 5,491 7,88 5,04 6,82 7,06 5,67 5,39 8,32 8,80 6,40
470 6,275 5,691 8,15 5,22 7,06 7,33 5,90 5,60 8,60 9,13 6,64
482 6,508 5,891 8,43 5,40 7,31 7,60 6,12 5,80 8,90 9,45 6,88
496 6,733 6,091 8,71 5,59 7,55 7,86 6,43 6,02 9,18 9,79 7,10
510 6,958 6,30 9,00 5,78 7,80 8,14 6,74 6,25 9,47 10,13 7,34
524 7,183 6,508 9,28 5,97 8,05 8,40 7,05 6,46 9,75 10,47 7,56
538 7,408 6,716 9,56 6,16 8,29 8,68 7,35 6,68 10,04 10,81 7,80
552 7,641 6,916 9,85 6,35 8,53 8,95 7,48 10,33 11,15
566 7,883 7,124 10,05 6,62 8,78 9,24 7,61 10,63 11,50
580 8,125 7,333 10,41 6,81 9,02 8,69 7,74 10,92 11,85
593 8,366 7,541 10,71 6,92 9,26 9,80 7,87 11,22 12,20
607 8,591 7,733 10,98 7,10 9,50 10,09 8,15
621 8,808 7,933 11,26 7,30 9,75 10,39 8,42
635 9,025 8,133 11,55 7,48 10,00 10,67 8,70

649 9,250 8,333 11,83 7,66 10,25 10,95 8,98
663 9,483 8,550 12,11 7,85 10,49 11,25
677 9,716 8,775 12,40 8,04 10,73 11,55
690 9,950 8,991 12,68 8,23 10,97 11,85
704 10,183 9,216 12,96 8,42 11,21 12,15

718 10,416 9,416 13,25 8,60 11,45 12,45
732 10,650 9,625 13,53 8,80 11,70 12,75
746 10,883 9,833 13,81 8,98 11,95 13,05
760 11,116 10,041 14,10 9,17 12,20 13,35
744 14,41
788 14,74
802 15,06
816 15,39
02105_A_F

C1
CHALEUR
Ingénieurs en
I - PHÉNOMÈNES PHYSIQUES ................................................................................................... 1
II - UNITÉS DE QUANTITÉ DE CHALEUR .................................................................................... 3
III - CHALEUR SENSIBLE............................................................................................................... 4

1 - Notion de chaleur massique .............................................................................................................4
2 - Calcul d’une quantité de chaleur sensible ........................................................................................ 5
3 - Débit de chaleur - Notion de bilan thermique ................................................................................... 7
4 - Limites d’application .........................................................................................................................9
IV - CHALEUR LATENTE .............................................................................................................. 10
1 - Exemple d’installation avec mise en œuvre de chaleur latente ...................................................... 10

2 - Chaleur latente de vaporisation ou de condensation des corps purs ............................................. 11
3 - Chaleur latente de vaporisation ou de condensation des mélanges .............................................. 12
4 - Expression d’une quantité de chaleur latente................................................................................. 12
V - EXEMPLE DE MISE EN ŒUVRE DE CHALEUR SENSIBLE ET DE CHALEUR LATENTE.. 13

BA TCH - 01664_A_F - Rév. 9 03/08/2005
1
C 1 -5
I- LES PHÉNOMÈNES PHYSIQUES : Conséquences d’un apport ou d’un retrait de chaleur
– augmenter la température du corps
– provoquer le changement d’état physique du corps, ce qui signifie
• fusion pour un solide
• vaporisation pour un liquide

– diminution de la température du corps
– changement d’état physique, soit dans ce cas :
Selon l'effet produit par les apports et les retraits de chaleur, on distingue :
– d’une part, les apports ou retraits de chaleur qui produisent une variation de température sans changer
l’état physique du corps, on parle alors de :
CHALEUR SENSIBLE
– d’autre part, les apports ou retraits de chaleur produisant un changement d’état physique, il s’agit alors
de :
CHALEUR LATENTE
Les changements d’état physique se font à température constante quand il s’agit de corps purs mais ils
s’accompagnent de variation de température dans le cas des mélanges. Les exemples ci-après montrent des
conditions de mise en œuvre de chaleurs latente et sensible.
Exemple 1 : Chauffage et refroidissement d’une petite quantité d’eau liquide.
Augmentation Température
de température 100°C stable
20°C
Eau Vaporisation
Eau pure liquide de l’eau
Apport de Apport de
chaleur sensible chaleur latente
Gaz Gaz
1 L’apport de chaleur provoque 2 L’apport de chaleur provoque

D ANA 134 A
l’élévation de la température la vaporisation de l’eau (sans

de l’eau changement de température)
01664_A_F
2
C 1 -5
Diminution
de température
80°C
Eau liquide
Pertes de
chaleur sensible
3 Les pertes de chaleur

provoquent une diminution
D ANA 133 A
de la température de l’eau
Exemple 2 : Réchauffage d’un pétrole brut avant distillation
Avant d’entrer dans la colonne de distillation atmosphérique, le pétrole brut subit deux opérations distinctes :
– il est d’abord préchauffé à l’état liquide dans une série d’échangeurs de chaleur, sa
température croît sans qu’il y ait vaporisation. Il a reçu une quantité de chaleur sensible.
– il est ensuite partiellement vaporisé dans les tubes d’un four avant de pénétrer dans la colonne.
On lui fournit alors de la chaleur latente. Comme il s’agit d’un mélange, la température du
pétrole brut continue à augmenter pendant sa vaporisation.
Train d'échange Four

Colonne
Pétrole
Brut
D ANA 136 A
Chaleur sensible Chaleur latente
01664_A_F
3
C 1 -5
II - UNITÉS DE QUANTITÉ DE CHALEUR
La chaleur est une forme particulière de l’énergie. Elle est appelée souvent énergie thermique. Les unités
classiques de travail et d'énergie lui sont donc applicables. La chaleur est exprimée, dans les unités légales,
en joules. Elle peut également être exprimée en kilowatt heure.
Toutefois, on utilise souvent dans la pratique industrielle, une unité particulière de quantité de chaleur : la
calorie (cal) et ses multiples la kilocalorie (kcal) et la thermie (th).
La même élévation de température appliquée à 1 kg d’eau requiert 1000 cal soit 1 kcal. Pour 1 t d’eau
1.000.000 cal soit 1000 kcal soit par définition 1 th.
On a donc :
1 kcal = 1000 cal
1 th = 1000 kcal
Unité légale : l’unité de chaleur du Système International (SI) est la même que l’unité de travail, c’est-à-dire :
le joule (J). Les équivalences entre calorie et joule, kilocalorie et kilojoule, thermie et méga joule sont les
suivantes :
1 cal = 4,1868 J
1 kcal = 4,1868 kJ
1 th = 4,1868 MJ
D’autres unités d’énergie sont utilisables par exemple le kilowattheure (kWh)
1 kWh = 3600 kJ = 859,85 kcal = 0,860 th
1 th = 1,163 kWh
S’il faut rigoureusement 1 calorie pour élever la température de 1 gramme d’eau de 14,5°C à 15,5°C, il faut de
même, en généralisant, approximativement 1 calorie pour élever la température de 1 gramme d’eau liquide de
1°C entre 0°C et 100°C.
Applications :
• Par exemple, pour accroître la température de 1 kg d’eau liquide de 30 à 50°C, il faut lui fournir 20 fois
1 kilocalorie soit 20 kcal.
• Quelle quantité de chaleur est nécessaire pour chauffer 1 tonne d’eau de 20°C à 100°C ?
01664_A_F
4
C 1 -5
III - CHALEUR SENSIBLE
1- NOTION DE CHALEUR MASSIQUE

On vient de voir que si l’on fournit une quantité de chaleur de 1 kilocalorie à 1 kg d’eau liquide, sa
température s'élève de 1°C.
Si l’on fournit la même quantité de chaleur de 1 kcal à la même masse de diverses substances, on
observe des élévations de température différentes selon les corps ainsi que le montre le tableau ci-
dessous.
Substance Masse de Quantité de Élévation de

substance chaleur fournie température
Eau liquide 1°C

Vapeur d’eau 2°C environ
Hydrogène gazeux 1 kcal 0,3°C environ
1 kg
4,1855 kJ
Pétrole brut 2°C environ
Aluminium 5°C environ
Les chiffres ci-dessus sont des exemples. Les élévations de température constatées dépendent des
conditions dans lesquelles chaque substance est prise et en particulier de sa température.
Pour caractériser le comportement des différents corps face à un apport de chaleur on définit une
grandeur caractéristique de chaque corps appelée chaleur massique qui est notée généralement par
la lettre “c” et dont la définition est la suivante :
La chaleur massique d’un corps est la quantité de chaleur qu’il faut fournir à 1 kg de ce
corps pour élever sa température de 1°C.
L’unité légale de chaleur massique est le joule par kilogramme et par degré Celsius : (J/kg.°C). En
pratique on utilise encore très souvent la calorie par gramme et par °C (cal/g.°C) ou ses équivalents.
La chaleur massique s’exprime par le même nombre dans les unités suivantes :
cal kcal th
g . °C kg . °C t . °C
Le tableau ci-dessus montre que si la chaleur massique de l’eau liquide est 1 kcal/kg.°C, celles de la
vapeur d’eau ou de l’aluminium sont inférieures à 1 kcal/kg.°C.
Il faut noter également que la chaleur massique d’un corps n’est pas la même à toutes les
températures.
01664_A_F
5
C 1 -5
Pour l’eau liquide par exemple, elle vaut :
– 1 kcal/Kg.°C rigoureusement à 15°C
– 0,96 kcal/kg.°C à 100°C
– 1,06 kcal/kg.°C à 200°C
– 1,39 kcal/kg.°C à 300°C
A titre d’exemple on donne ci-dessous quelques ordres de grandeurs de chaleurs massiques.
LIQUIDES À 50°C GAZ À 50°C, 1 ATM.
C C
CORPS CORPS
(kcal/kg/°C) (kJ/kg.°C) (kcal/kg/°C) (kJ/kg.°C)
Eau 1 4,186 Vapeur d’eau 0,45 1,883

Isopropyl alcool (IPA) 0,70 2,930 Propane gazeux 0,43 1,800
Propane 0,68 2,846 Isobutène gazeux 0,39 1,632
Isobutène 0,63 2,637 Air ou fumées 0,24 1,005
Essence 0,52 2,176 Hydrogène 3,5 14,649
Benzène 0,43 1,800
SOLIDE
C C t
CORPS (kcal/kg/°C) (KJ/Kg.°C) (°C)
Béton 0,2 0,837 50

Aluminium 0,2 0,837 100
Cuivre 0,09 0,377 50
Fe 3 O 4 0,18 0,753 20
Glace 1 4,186 0
2- CALCUL D’UNE QUANTITÉ DE CHALEUR SENSIBLE

Le calcul d'une quantité de chaleur sensible est effectué par une formule dont l'origine est la suivante.
Soit par exemple à déterminer la quantité de chaleur sensible Qs (kcal) à fournir à une masse m d’un
corps de chaleur massique c (kcal/kg.°C) pour élever sa température de t1 à t2 (°C) :
• la quantité de chaleur à fournir à 1 kg du corps pour élever sa température de 1°C est par
définition c
• la quantité de chaleur à fournir à m kg du corps pour élever sa température de 1°C est le
produit m . c
• la quantité de chaleur à fournir à m kg du corps pour élever sa température de (t2 – t 1 ) °C
est :
m . c . (t 2 – t1 )
01664_A_F
6
C 1 -5
La différence de température (t2 – t1 )°C est souvent notée ∆t et l’on obtient donc la formule générale
permettant de calculer une quantité de chaleur sensible :
Qs = m . c . ∆t
Les unités les plus souvent utilisées sont les suivantes :
m en kg
Qs en kcal si c en kcal/kg.°C
∆t en °C
m en t
Qs en th si c en th/t .°C
∆t en °C
m en kg
Qs en kJ si c en kJ/kg.°C
∆t en °C
Application
• Calcul de la quantité de chaleur nécessaire pour élever la température de 1,5 kg d’eau liquide de
15 à 80°C ?
m = 1,5 kg
c = 4,186 kJ/kg.°C
∆t = 80 – 15 = 65°C
Q = = kJ
• Un réacteur agité et à double enveloppe est rempli de 8 tonnes de mélange réactionnel liquide dont
la chaleur massique est 0,875 kcal/kg.°C dans le domaine de température considéré. Avant de le
vider, il est nécessaire de refroidir le liquide à l’aide d’eau froide circulant dans la double enveloppe.
En supposant que l’eau est disponible à 20°C et est rejetée à 30°C, quelle est la quantité d’eau
nécessaire pour refroidir le mélange de 87°C à 50°C ?
m =
c =
∆t =
Q = th
∆teau =
m eau = t
01664_A_F
7
C 1 -5
3- DÉBIT DE CHALEUR - NOTION DE BILAN THERMIQUE
Dans les installations fonctionnant en continu, les produits qui circulent sont réchauffés ou refroidis
dans des fours, échangeurs de chaleur, réfrigérants, etc.
Les quantités de chaleur sensible (sans changement d’état) reçues ou perdues par ces produits
peuvent être calculées par la formule précédente à condition de considérer :
m comme un débit massique de produit (kg/h, t/h)
et Qs comme un débit de chaleur qui s’exprime en kcal/h, th/h ou kJ
Exemple :
Un réfrigérant d’alcool isopropylique (IPA) a les conditions de fonctionnement suivantes :
Débits (t/h) Température entrée Température sortie

(°C) (°C)
IPA 10 65 40
Eau de réfrigération 8,75 15 35
8,75 t/h
15°C
65°C 40°C
IPA
10 t/h
35°C
D MTE 031 A
Eau liquide
Les chaleurs massiques des deux produits sont :
c IPA = 0,7 th/t . °C
c eau = 1 th/t . °C
01664_A_F
8
C 1 -5
L’application de la formule générale permet de calculer le débit de chaleur perdue par l’IPA et gagnée
par l’eau.
Pour l’IPA :
Pour l’eau
soit bien sûr :
Q perdue par IPA = Q gagnée par l’eau
Cette égalité suppose bien entendu que les pertes de chaleur vers l’extérieur sont négligeables.
Le débit de chaleur transférée du fluide chaud vers le fluide froid est souvent appelé charge thermique
(en anglais “duty” ) de l’appareil.
D’une manière générale, on considère un échangeur dans lequel un fluide chaud (repéré par des lettres
majuscules) échange de la chaleur sensible avec un fluide froid (repéré par des lettres minuscules) :
Fluide 1 chaleur massique C
T1
t1 t2
Fluide 2
chaleur
massique c
m
D MTE 031 B
T2 M
On a, compte tenu des notations portées sur le schéma et en appelant Q le débit de chaleur échangé :
Q = M . C . (T1 – T2 ) = m . c . (t2 – t 1 )
01664_A_F
9
C 1 -5
Application
Soit à déterminer la charge thermique d’un échangeur Pétrole brut-Gazole ainsi que la température de
sortie du gazole compte tenu des indications portées sur le schéma ci-dessous.
GAZOLE
C gazole = 2,72 kJ/kg.°C
100 t/h
200°C
120 130
BRUT
C brut = 2,344 kJ/kg.°C
500 t/h
D MTE 031 C
4- LIMITES D’APPLICATION
La formule Q = m . c . ∆t s’applique aux réchauffages ou refroidissements de liquides et de vapeurs ne
subissant pas de changement d’état.
Celle-ci n’est évidemment plus valable quand les fluides changent d’état physique lors de
l’échange de chaleur. Il est nécessaire de prendre en compte alors la chaleur latente de
changement d’état.
01664_A_F
10
C 1 -5
IV - CHALEUR LATENTE
1- EXEMPLE D’INSTALLATION AVEC MISE EN ŒUVRE DE CHALEUR LATENTE

Nombreux sont en effet les appareils, dans les unités de fabrication, dans lesquels se produisent des
phénomènes de vaporisation ou de condensation : fours avec vaporisation, rebouilleurs, condenseurs,
générateurs de vapeur, etc.
A titre d’exemple on a représenté ci-dessous un générateur de vapeur d’eau. Cet appareil est alimenté
par de l’eau chaude à 144°C et génère de la vapeur d’eau à la même température de 144°C.
Vapeur
saturée
144°C
Huile chaude
4 bar
abs.
D ANA 135 A
Eau liquide 144°C
Il s’agit dans ce cas de vaporisation d’un corps pur qui se produit donc à température constante ;
144°C est en effet la température d’ébullition de l’eau sous la pression opératoire du générateur à
savoir 4 bar absolus.
Dans cet exemple, la température du fluide ne varie pas et le débit de chaleur apporté par l’huile
chaude sert uniquement à vaporiser l’eau.
Le débit de vapeur produit dépend directement du débit de chaleur apporté par l’huile chaude dans
l’échangeur et bien sûr de la valeur de la chaleur latente de vaporisation de l’eau à 144°C.
01664_A_F
11
C 1 -5
2 - CHALEUR LATENTE DE VAPORISATION OU DE CONDENSATION DES CORPS
PURS
Pour un corps pur le phénomène de vaporisation ou de condensation se produit à température fixe, la
valeur de cette température étant fonction de la pression.
On appelle chaleur latente de vaporisation d’un corps pur la quantité de chaleur qu’il faut fournir à
l’unité de masse de ce corps pour le vaporiser à sa température d’ébullition.
Elle est notée souvent par la lettre grecque Λ (lambda).
Si on reprend l’exemple précédent du générateur de vapeur, la quantité de chaleur nécessaire pour

vaporiser 1 tonne d’eau à 144°C est de 510 thermies.
On dit alors que la chaleur de vaporisation de l’eau à 144°C (4 bar abs.) est :
Λeau = 510 th/t ou 510 kcal/kg

144°C
On peut remarquer que cette quantité de chaleur latente est très importante comparée à de la chaleur
sensible. Il ne faudrait, en effet, qu’environ 124 th pour réchauffer 1 tonne d’eau liquide de 20°C à
144°C.
On définit également une chaleur latente de condensation qui a, pour les mêmes conditions, la
même valeur que la chaleur latente de vaporisation. Il s’agit alors d’une quantité de chaleur libérée lors
de la condensation, tout se passant comme si le corps “rendait” la chaleur absorbée pendant sa
vaporisation.
Le tableau ci-dessous donne quelques exemples de chaleurs de vaporisation de corps purs à leur
température d’ébullition sous 1 atmosphère absolu.
Température d’ébullition sous Λ kcal/kg Λ kJ/kg

1 atm. abs. (°C)
Eau 100 539 2256,0
Ammoniac – 33 321 1343,5
Éthane – 100 114 477,1
Propane – 42 104 435,3
n-Butane – 0,5 90 376,7
Benzène 80 94 393,4
01664_A_F
12
C 1 -5
3 - CHALEUR LATENTE DE VAPORISATION OU DE CONDENSATION DES
MÉLANGES
Pour les mélanges, le phénomène de vaporisation se produit avec augmentation de température et
inversement la condensation d’un mélange s’accompagne d’une baisse de température.
On peut cependant définir la chaleur latente de vaporisation d’un mélange comme étant la quantité de
chaleur qu’il faut fournir à l’unité de masse de ce mélange pour le faire passer de sa température de
début de vaporisation à sa température de fin de vaporisation.
Elle s’exprime également en :

cal/g kcal/kg ou th/t ou kJ/kg
On donne ci-dessous deux exemples de chaleur de vaporisation de mélanges
Essence
15 Λ = 70 à 80 kcal/kg
d4 = 0,740
290 à 335 kJ/kg
Intervalle ASTM 40-170°C
Gas-oil
15 Λ = 50 à 60 kcal/kg
d4 = 0,850
210 à 250 kJ/kg
Intervalle ASTM 220-350°C
4- EXPRESSION D’UNE QUANTITÉ DE CHALEUR LATENTE

Un débit ou une quantité de chaleur latente de vaporisation peut se calculer connaissant :
– la chaleur de vaporisation Λ (en th/t par exemple) du produit
– la quantité ou le débit M de produit (en t ou en t/h)
On a alors, si on appelle QL le débit de chaleur latente :

QL en th/h QL en MJ/h
QL = M . Λ M en t/h ou M en t/h
Λ en th/t Λ en MJ/t
Application
Pour vaporiser un débit de vapeur de 5 t/h dans le générateur étudié précédemment, l’huile chaude doit
fournir un débit de chaleur calculé comme suit :
M = 5 t/h
Λ = 2134,6 MJ/t
soit QL = = MJ/h
01664_A_F
13
C 1 -5
V - EXEMPLE DE MISE EN ŒUVRE DE CHALEUR SENSIBLE ET DE CHALEUR LATENTE
Le processus de chauffage d’un produit est assez souvent composé des 3 phases suivantes
– chauffage du produit à l’état liquide (chaleur sensible)

– vaporisation du produit (chaleur latente)
– surchauffe de la vapeur obtenue (chaleur sensible)
Si on considère un corps pur à l’état liquide à la température t1 que l’on veut obtenir à l’état de vapeur
surchauffée à la température t 2 . Le calcul de la quantité de chaleur TOTALE à lui fournir nécessite de
connaître :
M la quantité ou le débit de produit
cL sa chaleur massique à l’état liquide
tv sa température d’ébullition
Λ sa chaleur de vaporisation
cv sa chaleur massique à l’état vapeur
On a alors :
soit QTOTALE = Qsliquide + QL + Qs vapeur
QTOTALE = M . c L . (tv – t1) + M.Λ + M . c v . (t2 – t v)
⇑ ⇑ ⇑
chaleur sensible liquide chaleur latente de chaleur sensible
vaporisation vapeur
Application
Soit à porter une tonne d’eau disponible liquide à 20°C jusqu’à 350°C, à la pression de 4 bar absolus.
La chaleur massique de l’eau liquide est cL = 1 th/t.°C, celle de la vapeur d’eau cv = 0,5 th/t.°C
Sous cette pression, la température d’ébullition de l’eau est de 144°C.
Dans le calcul, il est nécessaire de distinguer 3 étapes suivant la nature de la chaleur absorbée par l’eau :
sensible ou latente.
01664_A_F
14
C 1 -5
Il faut donc :
– porter l’eau liquide de 20°C à 144°C
chaleur sensible nécessaire
th
1t.1 . (144°C – 20°C) = 124 th
t . °C
– vaporiser à 144°C sous 4 bar absolus
chaleur latente nécessaire
th
1 t . 510 = 510 th
t
– porter la vapeur d’eau de 144°C à 350°C
chaleur sensible nécessaire
th
1 t . 0,5 . (350°C – 144°C) = 103 th
t . °C
La chaleur totale fournie est en résumé : 124 + 510 + 103 = 737 th
1 t d’eau liquide 1 t d’eau liquide 1 t d’eau vapeur 1 t d’eau vapeur

20°C 144°C 144°C 350°C
4 bar abs. 4 bar abs. 4 bar abs. 4 bar abs.

D ANA 130 A
Chaleur sensible Chaleur latente Chaleur sensible
124 th 510 th 103 th
01664_A_F
C1
GRANDEURS PHYSIQUES -6/A

TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONDUCTION ET CONVECTION
Ingénieurs en
I - MODES DE TRANSMISSION DE LA CHALEUR ..................................................................... 1
II - FLUX THERMIQUE................................................................................................................... 3
1 - Définition ...................................................................................................................................... 3
2 - Exemples de valeurs du flux thermique........................................................................................ 4
III - EXPRESSION GÉNÉRALE DE LA TRANSMISSION DE CHALEUR EN CONVECTION

ET CONVECTION ..................................................................................................................... 5
IV - TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONDUCTION ............................................................. 7

1 - Conduction au travers d’une paroi simple ....................................................................................7
2 - Conduction au travers de parois accolées ................................................................................. 11
V - TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONVECTION............................................................ 13
1 - Mécanisme de l’échange - Notion de coefficient de film ............................................................ 13

2 - Paramètres influençant la valeur du coefficient de film .............................................................. 15
VI - CONDUCTION ET CONVECTION SIMULTANÉES ............................................................... 19
1 - Résistance - flux thermique........................................................................................................ 19

2 - Amélioration de l’échange en conduction et convection ........................................................... 25

BA TCH - 00566_C_F - Rév. 2 03/08/2005

1
C 1 -6/A
I- MODES DE TRANSMISSION DE LA CHALEUR

On distingue conventionnellement trois modes de transmission de la chaleur : la conduction, la
convection et le rayonnement.
• La conduction
Ce mode de transmission de chaleur s’applique plus particulièrement aux solides, mais concerne aussi les
fluides au repos.
Il correspond à une propagation de la chaleur de proche en proche au sein de la matière, le passage de la

chaleur se faisant par contact entre particules (atomes ou molécules) voisines. La matière se comporte
véritablement comme un conducteur de la chaleur.
• La convection
La transmission de chaleur par convection met en jeu le mouvement des fluides (gaz ou liquides).
Ce mouvement permet l’échange de chaleur entre le fluide et une paroi et facilite la diffusion de la chaleur au
sein de l’ensemble du fluide grâce à l’agitation produite.
Dans la transmission de chaleur par convection, le fluide se comporte comme un véhicule de la chaleur.
La convection est dite naturelle ou libre lorsque le mouvement du fluide est créé par les différences de
masse volumique existant au sein du fluide du fait des différences de températures. Lorsque le mouvement
est communiqué par une machine - agitateur, pompe, compresseur ou ventilateur - la convection est dite
forcée.
• Le rayonnement
La transmission de chaleur par rayonnement correspond au transport d’énergie thermique sous forme
d’ondes électromagnétiques analogues à celle de la lumière.
En effet, tout corps, même placé dans le vide, émet de l’énergie thermique sous forme d’un rayonnement qui
est véhiculé sans support matériel. Cette émission est d’autant plus importante que la température du
corps émetteur est élevée. Elle n’est cependant notable qu’à partir de 700 à 800°C. Dans le cas du soleil,
dont la température superficielle est de l’ordre de 6000°C, l’émission thermique est particulièrement
importante.
Parallèlement, tout autre corps placé sur le trajet de ce rayonnement en absorbe une partie et, de ce fait,
est un récepteur de chaleur.
Dans la pratique des procédés industriels, la mise en oeuvre des échanges de chaleur fait appel
simultanément aux différents modes de transmission de la chaleur. C’est en particulier le cas pour les fours
tubulaires comme le montrent les exemples présentés ci-après.
00566_C _F

2
C 1 -6/A
Dans le cas d’un tube situé en zone de radiation, les 3 modes de transmission sont conjugués.
- les gaz de combustion transmettent Convection Convection

de la chaleur à la paroi extérieure
du tube par rayonnement et par Radiation
convection.
- la chaleur est ensuite transmise au

travers du tube par conduction.
D MTE 173 B
- et par convection de la paroi
Flamme Conduction
interne du tube au fluide.
Pour un tube situé en zone de convection et qui ne voit pas la flamme, on rencontre les modes de
transmission sont les suivants :
CONVECTION INT. - transmission de la chaleur des fumées

(à haute température) à la paroi
extérieure du tube par convection et
CONDUCTION
par rayonnement.
- par conduction à travers l’épaisseur

du tube.
CONVECTION EXT.
- et par convection à nouveau de la
paroi interne du tube vers le fluide.
D MTE 172 B
FUMÉES
Dans les échangeurs de chaleur par surface, conçus pour permettre un échange entre 2 fluides
séparés par une paroi, le processus de transmission fait appel simultanément à la convection et à la
conduction.
00566_C _F

3
C 1 -6/A
II - FLUX THERMIQUE
1- DÉFINITION
Les échanges de chaleur dans les procédés industriels sont réalisés le plus souvent dans des
appareils tubulaires dont les principales caractéristiques de fonctionnement sont :
- le débit de chaleur échangée, noté Q, qui exprime la quantité de chaleur transmise par
unité de temps.
Il s’agit donc d’une puissance thermique dont l’unité dans le système international est le
watt (W). On l’exprime encore en kcal/h ou th/h.
1 th/h = 1162 W = 1,162 kW

1 kW = 0,860 th/h
Le débit de chaleur échangée est aussi appelé charge thermique ou “duty” de l’appareil
d’échange thermique.
- la surface d’échange qui correspond à la surface extérieure totale des tubes ou plaques
constituant l’appareil.
On la note habituellement A et elle s’exprime dans le système international en m2
Pour caractériser la mise en oeuvre de l’échange de chaleur, on utilise habituellement la notion de flux
thermique Φ (phi) qui mesure le débit de chaleur échangée au travers de 1 m2 de surface d’échange.
On a ainsi :
Débit de chaleur échangée Q

Φ = Flux thermique = Surface d’échange A
Selon l’unité choisie pour le débit de chaleur, le flux thermique s’exprime en W/m2 (dans le système
international) ou en kcal/h.m2 ou encore en th/h.m2.
Application
Dans un train d’échange d’une unité de stabilisation de brut, l’échange produit chaud-produit froid est
réalisé dans 4 échangeurs (628 m2 de surface chacun).
Le débit de chaleur totale est de 13900 th/h.
Surface totale d’échange m2
Flux thermique th/h.m2
kcal/h.m 2
kW/m2
00566_C _F

4
C 1 -6/A
2- EXEMPLES DE VALEURS DU FLUX THERMIQUE

Le tableau ci-dessous présente des exemples de valeurs moyennes de flux thermiques dans des
appareils industriels.
APPAREIL D’ÉCHANGE FLUX THERMIQUE MOYEN
W/m 2 kcal/h.m 2
Zone de radiation du four tubulaire

• distillation atmosphérique 35000 à 45000 30000 à 40000
• reformage catalytique 31000 27000
• vapocraquage 70000 60000
Écrans de chaudières jusqu’à 230000 200000
Échangeurs
• train d’échange de distillation 6000 à 12000 5000 à 10000
atmosphérique
• charge/effluent de reformage catalytique 23000 à 35000 20000 à 30000
Matériels (capacités, tuyauteries) calorifugés 100 à 400 90 à 350
Flamme à l’air libre d’hydrocarbures liquides 30000 à 60000
Flamme à l’air libre de GPL 60000 à 12000
Les valeurs indiquées permettent de distinguer 3 types d’équipements :
- hauts flux thermique : fours et chaudières

- flux moyens : échangeurs
- flux faibles : équipements calorifugés
00566_C _F

5
C 1 -6/A
III - EXPRESSION GÉNÉRALE DE LA TRANSMISSION DE CHALEUR EN CONDUCTION ET

CONVECTION
Le flux thermique transmis dans l’échange de chaleur entre deux fluides au travers d’une paroi (conduction au
travers de la paroi et convection de part et d’autre) dépend des conditions dans lesquelles est réalisé
l’échange.
Les deux facteurs essentiels qui gouvernent l’échange thermique sont :
• l’écart de température ∆ t qui existe entre le fluide chaud et le fluide froid. Celui-ci constitue
l’élément moteur de la transmission de chaleur qui ne peut, bien entendu, avoir lieu que si
les températures des fluides sont différentes. On l’appelle aussi potentiel thermique et le
flux thermique qui s’établit est d’autant plus grand que le potentiel thermique est plus élevé.
• les résistances que la chaleur rencontre dans la circulation entre les deux fluides.
Elles sont caractéristiques des modes de transmission de la chaleur : convection pour

chacun des fluides et conduction pour la paroi qui les sépare. Regroupées, elles se
traduisent par une résistance globale R à la transmission de chaleur et il va de soi que
plus la valeur de celle-ci est élevée, plus le flux thermique est faible pour un même potentiel
thermique.
Fluide chaud Fluide froid
Température T Température t
Potentiel thermique ∆t = T - t
Résistance de Résistance de
convection du Résistance de convection du
fluide chaud conduction fluide froid
de la paroi
D MTE 1109 A
Résistance global au transfert R
00566_C _F

6
C 1 -6/A
On aboutit ainsi à l’expression générale de la transmission de chaleur en conduction

et convection :
Potentiel thermique ∆t
Flux thermique =
Résistance globale R
La résistance à la transmission de chaleur s’exprime, selon l’unité choisie pour le flux

thermique, en m2.°C/W ou en m2.°C.h/kcal.
En considérant l’inverse de la résistance R à la transmission de chaleur U = 1/R, appelé

coefficient global d’échange, l’expression de l’échange de chaleur s’écrit encore :
Q
Φ = A = U x ∆t
U s’exprime en W/m2.°C ou en kcal/h.m2.°C
Application
Dans l’échange de l’application précédente, le potentiel thermique est en moyenne de 44°C.
La résistance globale à l’échange de chaleur est :
R = m 2 .°C.h/kcal
Le coefficient global d’échange vaut :
U = kcal/h.m 2 .°C
00566_C _F

7
C 1 -6/A
IV - TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONDUCTION

La chaleur est transmise par conduction au travers des parois solides qui constituent les matériels :
tubes de four et d’échangeurs ; tuyauteries, parois des réacteurs, colonnes et ballons.
On peut distinguer deux cas selon que :
- la paroi est constituée d’un seul matériau comme la robe métallique d’un bac de
stockage ou un tube propre d’échangeur.
Une telle paroi est qualifiée de paroi simple.
- la paroi est composée de matériaux différents comme c’est le cas pour une tuyauterie
calorifugée (métal du tuyau + isolation).
On parle dans ce cas de parois accolées, ou encore de parois composites.
1- CONDUCTION AU TRAVERS D’UNE PAROI SIMPLE

La résistance à la transmission de chaleur à travers une paroi simple dépend :
- de l’épaisseur de la paroi
La résistance au travers de la paroi est bien entendu d’autant plus grande que celle-ci est
épaisse
- de l’aptitude du matériau qui constitue la paroi à plus ou moins bien conduire la chaleur.
Cette propriété de bonne ou mauvaise conduction de la chaleur dépend de la nature du

matériau. Elle est caractérisée par la conductibilité thermique λ (lambda) du matériau qui
s’exprime en W/m.°C dans le système international ,ou en kcal/h.m.°C si le débit de chaleur
est mesuré en kcal/h.
00566_C _F

8
C 1 -6/A
a - Conductibilité thermique
Les valeurs de la conductibilité thermique λ sont élevées pour les bons conducteurs comme les
métaux par exemple. Pour les isolants, au contraire, les valeurs de λ sont faibles.
Des exemples de valeurs de conductibilité thermique des différents matériaux sont présentés dans le
tableau suivant :
CONDUCTIBILITÉ THERMIQUE
MATÉRIAUX
W/m.°C kcal/h.m.°C
Métaux
Cuivre 383 330
Aluminium 209 180
Acier doux 45 39
Fonte 56 48
Matériaux isolants
Laine de verre 0.035 à 0.038 0.03 à 0.07
Polystyrène 0.031 0.027
Liège 0.041 0.035
Matériaux de construction
Briques 0.3 à 1.2 0.25 à 1
Béton 0.8 0.7
Verre 0.8 0.7
Bois 0.1 à 0.3 0.1 à 0.25
Liquides
Eau à 0°C 0.47 0.4
à 80°C 0.58 0.5
Hydrocarbures à température ambiante (valeur 0.14 0.12
moyenne)
Gaz sous pression atmosphérique
Air à 0°C 0.024 0.021
à 100°C 0.031 0.027
Vapeur d’eau à 100°C 0.023 0.020
à 200°C 0.033 0.028
à 400°C 0.055 0.047
Propane à 100°C 0.026 0.022
Heptane à 100°C 0.017 0.015
Matériaux divers (valeurs approximatives)
Suie 0.06 0.05
Coke 0.93 0.8
00566_C _F

9
C 1 -6/A
D’après les valeurs indiquées dans le tableau, on constate que les liquides et surtout les gaz se
comportent plutôt comme des isolants. Il en est de même pour les dépôts de suie et de coke.
On constate d’autre part, qu’à l’état liquide l’eau à une valeur de λ plus élevée que celle des
hydrocarbures.
b - Résistance d’une paroi
La résistance R que rencontre la chaleur à son passage au travers d’une paroi et d’autant plus grande
que sa conductibilité thermique λ est faible et que son épaisseur e est grande. Elle s’exprime par :
e
R conduction =
λ
Si la paroi est soumise à un potentiel thermique ∆t, le flux thermique qui la traverse est donné par :
∆t ∆t
Φ = R = e
λ
En conséquence, le débit de chaleur Q qui traverse une surface A de cette paroi vaut :
Épaisseur e
Q ∆t T t
Φ=A = λ . e
λ
Q = . A . ∆t Flux thermique
e
λ.(T-t)
Φ= e
D MTE 1110 A
Conductibilité
thermique λ
00566_C _F

10
C 1 -6/A
Application
La paroi métallique ( λ = 40 kcal/h.m.°C) d’un cylindre de stockage d’épaisseur 18 mm est soumise aux
flammes d’un incendie.
La résistance R m qu’oppose cette paroi à la circulation de chaleur vaut :
Rm = h.m2 .°C/kcal
Un panneau isolant (λ = 0,05 kcal/h.m.°C) a une épaisseur égale à 120 mm.
La résistance R i qu’oppose ce panneau à la circulation de chaleur vaut :
Ri = h.m2 .°C/kcal
Lors d’un incendie chacune de ces parois soumises à un potentiel thermique égal à 1000°C est
traversée par un flux thermique :
Φm = kcal/h.m 2
Φi = kcal/h.m 2
00566_C _F

11
C 1 -6/A
2- CONDUCTION AU TRAVERS DE PAROIS ACCOLÉES

Le schéma ci-dessous représente une paroi composée de trois épaisseurs inégales e 1 , e2 et e3 de
matériaux différents dont les valeurs de la conductibilité thermique sont respectivement λ1, λ2 et λ3.
La face externe de la paroi 1 est portée à la température chaude T. La face externe de la paroi 3 est à
la température froide t.
Paroi Paroi Paroi

1 2 3
T t
Flux thermique Φ
e1 e2 e3 D MTE 1110 B
λ1 λ2 λ3
La circulation de chaleur au travers de chacune des parois rencontre une résistance qui dépend de
l’épaisseur et de la conductibilité thermique de chacune d’elles.
e1
Pour la paroi 1 : résistance R1 =
λ1
e2
λ2
e3
λ3
La résistance totale Rtotale de l’ensemble est obtenue en faisant la somme des résistances des
différentes parois.
e1 e2 e3
R totale = R1 + R2 + R3 = + +
λ1 λ2 λ3
Sous le potentiel thermique ∆t = T – t ; il s’établit au travers de l’ensemble des parois un flux

thermique :
∆t T– t T–t
Φ = = =
R R totale R 1 + R2 + R3
La présence d’une paroi supplémentaire se traduit par l’accroissement de la résistance totale à la

transmission de chaleur et, pour un même potentiel thermique, par une diminution du flux thermique.
Cet effet peut être recherché pour limiter les déperditions de chaleur : calorifuger consiste, en effet, à
installer une paroi additionnelle de faible conductibilité thermique. Dans le cas des matériels d’échange
thermique (fours, échangeurs, …) la présence de dépôts isolants dus à l’encrassement conduit à une
réduction de leurs performances.
00566_C _F

12
C 1 -6/A
Application
Une paroi métallique du cylindre de stockage précédent (épaisseur 18 mm, λ = 40 kcal/h.m.°C) est
calorifugée par un panneau isolant (épaisseur : 120 mm ; λ = 0,05 kcal.h.m2 .°C).
La résistance totale de la paroi calorifugée vaut :
R T = Rm + Ri = k.m 2 .°C/kcal
Lors de l’incendie, le flux thermique traversant la paroi calorifugée est :
Φ = kcal/h.m 2
00566_C _F

13
C 1 -6/A
V- TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONVECTION
1- MÉCANISME DE L’ÉCHANGE - NOTION DE COEFFICIENT DE FILM
y
;
Dans une industrie de procédés mettant en oeuvre des fluides, comme le raffinage et la pétrochimie,
les mécanismes d’échange de chaleur dans les matériels thermiques comportent presque toujours un
échange par convection faisant intervenir un fluide et une paroi.
Ce mode de transmission peut être décrit par un processus dans lequel interviennent les étapes
représentées sur le schéma ci-dessous.
yy
;;
;
y
;;;;;
yyyyy
y
; y
; ;;
yy
Particules de fluide Échange avec les
particules voisines
Acc
ès
à la
u
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pa
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Re
r
uf
nd
s ei
D MTE 023 A
Paroi
Contact et échange de chaleur avec la paroi
Celles-ci font intervenir successivement :
• Le contact des particules du fluide avec la paroi pour permettre l’échange

Cela suppose qu’elles puissent y accéder et qu’il y ait un renouvellement constant de
particules pour activer l’échange. La facilité d’accès à la paroi est donc un paramètre
essentiel dans ce type d’échange et elle dépend principalement des conditions
d’écoulement du fluide.
Il est évident, par exemple, qu’un écoulement plus turbulent facilite l’accès des particules à
la paroi et dans un temps donné, davantage de particules ont l’occasion d’échanger de la
chaleur avec la paroi. De la même manière dans le cas des gaz, une pression élevée
résultant d’un grand nombre de chocs des particules sur la paroi est favorable à l’échange
de chaleur.
• La transmission de la chaleur de la paroi aux particules avec lesquelles elle est en

contact
L’aptitude du fluide à échanger de la chaleur au contact de la paroi est conditionnée par la
valeur de sa conductibilité thermique.
De plus, la quantité de chaleur échangée dépend d’autres caractéristiques du fluide. Elle est
grande, par exemple, s’il s’agit d’un fluide de chaleur massique ou de masse volumique
élevées ou si l’échange s’accompagne d’un changement d’état physique. En effet, l’échange
étant gouverné par l’écart de température entre paroi et particule, les conditions précédentes
correspondent à l’acquisition d’une plus grande quantité de chaleur pour une même variation
de température de la particule.
• Le retour de la particule au sein du fluide et l’échange avec les autres particules

Dans cette dernière étape interviennent essentiellement la turbulence de l’écoulement, et
l’aptitude du fluide à diffuser la chaleur.
L’échange de chaleur entre particules est encore favorisé par une pression élevée dans le
cas des gaz.
00566_C _F

14
C 1 -6/A
La transmission de chaleur par convection met donc en jeu plusieurs mécanismes successifs
relativement complexes, l’efficacité globale de l’échange pouvant être limitée par la difficulté de
réalisation de l’un ou l’autre des étapes.
On a cherché à obtenir une représentation globale de l’échange par convection en faisant intervenir un
formalisme du même type que celui utilisé en convection. Cela implique la définition d’un potentiel
thermique et d’une résistance qui prennent en convection la signification suivante :
• Le potentiel thermique est la différence entre :
- la température de la paroi
- la température moyenne du fluide
Potentiel thermique ∆ t = tparoi – tfluide
ou tfluide – tparoi
selon que le fluide reçoit ou cède de la chaleur.
• La résistance de convection R convection qui caractérise l’ensemble des mécanismes limitants

présentés ci-dessus.
On a donc l’expression suivante du flux thermique transmis par convection :
t paroi – tfluide
Flux thermique =
R CONVECTION
Dans la pratique, on a pris l’habitude en convection d’utiliser plutôt l’inverse de la résistance de

convection, c’est-à-dire un paramètre h appelé coefficient de convection ou coefficient de film qui
caractérise non plus la résistance mais l’aptitude à la transmission de chaleur par convection.
On a ainsi :
Coefficient de convection ou 1
coefficient de film h=
R CONVECTION
On l’exprime en W/m2.°C ou en kcal/h.m2.°C.
La valeur de h est d’autant plus élevée que la résistance en convection est faible.
L’appellation “coefficient de film” est relative à une représentation de l’échange de chaleur par
convection assez différente de celle qui a été présentée plus haut.
00566_C _F

15
C 1 -6/A
On considère dans ce cas que l’échange entre paroi et fluide est réalisé au travers d’un film de fluide
immobile au contact de la paroi comme le montre le schéma ci-dessous.
Fluide en écoulement
D MTE 1111 A
Film immobile
Paroi
Ce film intervient comme un isolant introduisant une résistance de conduction limitant l’échange de
chaleur. Le coefficient de film caractérise alors la résistance apportée par le film et il est d’autant plus
grand que celle-ci est faible.
En utilisant ce coefficient de film h, la loi d’échange en convection s’écrit :
t
Φ =R = h . ∆t
CONVECTION
2- PARAMÈTRES INFLUENÇANT LA VALEUR DU COEFFICIENT DE FILM

Le fait que le fluide reste dans le même état physique ou au contraire qu’il subisse un changement
d’état sous l’effet du transfert de chaleur par convection influence très fortement la valeur du coefficient
de film. En conséquence, on est amené à distinguer les échanges sans changement d’état et les
échanges s’accompagnant d’une vaporisation ou d’une condensation.
a - Coefficient de film en convection sans changement d’état
Les paramètres qui influencent la valeur du coefficient de film sont relatifs d’une part aux
caractéristiques du fluide, d’autre part aux caractéristiques d’écoulement.
• Paramètres liés aux caractéristiques du fluide
Il s’agit essentiellement de la conductibilité thermique, de la viscosité, de la chaleur

massique et de la masse volumique du fluide.
L’influence des valeurs de ces paramètres sur celle du coefficient de convection est mise en
évidence dans le tableau ci-dessous où l’on présente la variation de h pour une variation du
simple au double de ces propriétés physiques.
VALEUR DOUBLE DE LA h EST MULTIPLIE PAR
Conductibilité 1,59
Viscosité dynamique 0,72
Chaleur massique 1,26
Masse volumique 1,74
Dans le cas des liquides, les valeurs présentées sur ce tableau montrent la meilleure
aptitude au transfert de l’eau par comparaison aux hydrocarbures. Elle est en effet plus
dense, plutôt moins visqueuse et elle possède une chaleur massique plus élevée.
00566_C _F

16
C 1 -6/A
De la même façon, et sans entrer dans des comparaisons trop précises, on peut s’attendre à
des valeurs du coefficient de film beaucoup plus faibles pour les gaz que pour les
liquides compte tenu des valeurs faibles de leur masse volumique et de leur conductibilité
thermique.
Le tableau de la page suivante présente des valeurs de coefficient de film sans changement
d’état pour divers fluides.
• Paramètres liés aux caractéristiques de l’écoulement
On sait déjà que la turbulence est un facteur favorable à l’échange de chaleur par
convection. Si on élimine les paramètres déjà présentés comme la masse volumique et la
viscosité, l’influence des caractéristiques d’écoulement se limite essentiellement à la vitesse
de circulation du fluide. Parallèlement, la vitesse du fluide influence directement les pertes
de charge de l’écoulement.
Dans le tableau ci-dessous on peut remarquer la différence spectaculaire entre convection

naturelle et convection forcé.
TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONVECTION SANS CHANGEMENT D’ÉTAT
COEFFICIENT DE FILM
FLUIDES
W/m2 .°C kcal/h.m 2 .°C
Convection naturelle
AIR ambiance calme 12 10

Vent de 40 km/h 46 40
FUMÉES zone de convection 58 50
HYDROCARBURES VISQUEUX AU STOCKAGE 35 à 60 30 à 50
selon viscosité
EAU selon température et vitesse 60 à 300 50 à 250
Convection forcée
AIR 90 80
HYDROCARBURES GAZEUX
sous 2 bar 230 200
sous 10 bar 580 500
sous 35 bar 1980 1700
HYDROCARBURES LIQUIDES FLUIDES 1200 à 1800 1000 à 1500
HYDROCARBURES LIQUIDES VISQUEUX 580 500
EAU 5800 5000
00566_C _F

17
C 1 -6/A
Application
Le profilé d’une charpente métallique reçoit par

convection de la chaleur émise par les gaz chauds d’un
incendie.
T acier = 20°C avant incendie
D MEQ 1765 A
T gaz = 780°C pendant l’incendie
h = 20 W/m2.°C
Le flux thermique reçu par le profilé en début d’incendie est :
Φ = kcal/h.m 2
00566_C _F

18
C 1 -6/A
b - Coefficient de film en convection avec changement d’état physique
On sait déjà que le changement d’état du fluide (vaporisation ou condensation) est un élément
favorable au transfert de chaleur par convection. Les chaleurs latentes de changement d’état sont en
effet d’un ordre de grandeur généralement bien supérieur à celui des chaleurs sensibles et, en
conséquence, les particules de fluide au contact de la paroi peuvent absorber (ou fournir) davantage
de chaleur.
Dans la pratique, on constate effectivement des valeurs généralement élevées de film comme le
montrent les exemples présentés ci-dessous.
COEFFICIENT DE FILM
W/m2 .°C kcal/h.m 2 .°C
CONDENSATION
Hydrocarbures 1400 à 2000 1200 à 1700
Eau 5800 à 11600 5000 à 10000
VAPORISATION
Hydrocarbures 1750 à 2900 1500 à 2500
Eau 5800 à 11600 5000 à 10000
Ces valeurs du coefficient de film ne sont toutefois données qu’à titre indicatif car elles sont fortement
influencées par les caractéristiques de l’écoulement du mélange liquide-vapeur. On conçoit en effet
que la qualité de l’échange de chaleur dépend des phénomènes qui interviennent au contact de la
paroi ; elle dépend en particulier :
- de la nature du changement de phase : vaporisation ou condensation

- des proportions respectives de liquide et de vapeur (qui évoluent d’ailleurs constamment
sous l’effet de l’échange de chaleur).
Ces paramètres rendent complexe l’étude de l’échange de chaleur avec changement de phase.
00566_C _F

19
C 1 -6/A
VI - CONDUCTION ET CONVECTION SIMULTANÉES
1- RÉSISTANCE - FLUX THERMIQUE

Dans l’échange de chaleur entre deux fluides séparés par une paroi la transmission de chaleur du
fluide chaud vers le fluide froid rencontre plusieurs résistances successives qui sont figurées vers le
schéma ci-dessous.
Résistances dues au salissement
Fluide
froid
Fluide
chaud
Résistance de Résistance de
convection convection
du fluide chaud du fluide froid
D MTE 153 A
Résistance
de conduction
de la paroi
La résistance totale à la transmission de chaleur (R totale) est la somme des différentes résistances
rencontrées et elle s’écrit donc :
R totale = Rchaud + Rparoi + Rsalissement + Rfroid
Sous le potentiel thermique ∆t = T – t s’établit un flux thermique qui s’exprime par la relation suivante :
∆t T–t T–t
Φ= R = R =
R chaud + Rparoi + Rsalissement + Rfroid
totale
En utilisant le coefficient global d’échange U présenté plus haut, le flux thermique s’écrit encore :
∆t
Φ = R = U . ∆t
On a l’habitude de distinguer :
- le coefficient global d’échange propre Up associé à une résistance totale ne prenant pas
en compte le salissement :
1 1
Up = =
R totale propre R chaud + Rparoi + Rfroid
- le coefficient global d’échange sale Us
1 1
Us = =
R totale sale R chaud + Rparoi + Rsalissement + Rfroid
00566_C _F

20
C 1 -6/A
U s mesure les performances réelles de l’échange à un moment donné du fonctionnement de l’appareil

thermique. Sa valeur est bien sûr inférieure à celle de Up, l’aptitude à l’échange s’étant dégradée sous
l’effet du salissement.
La comparaison des deux valeurs de coefficient global d’échange permet de mesurer l’importance du
salissement. On a en effet :
1 1
R salissement = Rtotale sale – R totale propre = –
Us Up
La vérification du bon état de fonctionnement des échangeurs par exemple suppose la détermination
de la résistance de salissement - ce qui permet de suivre l’encrassement progressif de l’appareil.
Application
Une ligne de vapeur (hvapeur = 200 kcal/h.m2.°C) d’épaisseur égale à 8 mm (λacier = 40 kcal/h.m.°C)
est calorifugée par 120 mm d’épaisseur d’un isolant de conductibilité thermique égale à
0,04 kcal/h.m.°C. Le coefficient de convection de l’air ambiant est égal à 10 kcal/h.m2 .°C (ambiance
calme).
Les résistances rencontrées par la chaleur sont successivement :
R convection vapeur = h.m2 .°C/kcal

R métal = h.m2 .°C/kcal
R calorifuge = h.m2 .°C/kcal
R convection air = h.m2 .°C/kcal
——————————————————
Résistance totale = h.m2 .°C/kcal
Le coefficient global d’échange vaut :
U = kcal/h.m 2 .°C
La température de la vapeur est de 350°C, celle de l’air est de 0°C.
Le flux thermique est :
Φ = kcal/h.m 2
00566_C _F

21
C 1 -6/A
2- AMÉLIORATION DE L’ÉCHANGE EN CONDUCTION ET CONVECTION

L’amélioration de l’échange de chaleur entre deux fluides dont les températures sont fixées ne peut
être obtenue que par la réduction de la résistance totale. Cette action peut être envisagée a priori
sur chacune des résistances qui la composent. On ne peut intervenir en fait que sur les résistances de
convection. En effet ;
- la résistance de conduction au travers de la paroi est généralement faible

- la résistance de salissement est subie : elle augmente avec le temps en fonction des
caractéristiques des fluides, et des nettoyages à intervalles réguliers permettant d’en limiter
l’importance.
Cela justifie en particulier :
• les aménagements de circulation des fluides à l’intérieur des échangeurs de chaleur pour
obtenir une turbulence suffisante de l’écoulement :
- chicanage côté calandre

- nombre de passes côté tube
Il faut remarquer toutefois que le gain obtenu de cette manière sur les résistances de
convection est accompagné d’une augmentation des pertes de charge.
• L’utilisation de surfaces d’échange étendues dans le cas des résistances élevées. Il s’agit
d’ailettes ou de picots soudés sur les tubes qui, en offrant davantage de surface,
multiplient les possibilités de contact particules de fluide-paroi et favorisent ainsi l’échange
de chaleur.
On peut citer comme cas d’application courants :
- la présence de picots sur les tubes de convection de fours pour réduire la

résistance côté fumées. Celle-ci est divisée par un facteur qui est de l’ordre de 3 à 4
- l’ailetage des tubes des aéroréfrigérants et aérocondenseurs pour diminuer la

résistance limitative de l’air. L’implantation d’ailettes très rapprochées permet de
diviser cette résistance par 20 environ
00566_C _F

C1
GRANDEURS PHYSIQUES -6/B

TRANSMISSION DE LA CHALEUR PAR RAYONNEMENT
Ingénieurs en
I - CARACTÉRISTIQUES DE L’ÉMISSION DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT ..................... 1

1 - Émission thermique du corps noir ................................................................................................ 1
2 - Émission thermique d’un corps quelconque................................................................................. 2
3 - Émissivité des gaz de combustion ...............................................................................................3
II - CARACTÉRISTIQUES DE L’ABSORPTION DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT ............... 4
III - ÉCHANGE DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT DANS LA ZONE DE RADIATION

D’UN FOUR TUBULAIRE.......................................................................................................... 5
1 - Expression globale de l’échange de chaleur par rayonnement.................................................... 5
2 - Flux thermique moyen absorbé par le faisceau ........................................................................... 5
3 - Répartition du flux thermique sur les tubes en zone de radiation ................................................ 7
4 - Température de peau des tubes .................................................................................................. 9
IV - EFFETS DU RAYONNEMENT - FLUX CRITIQUES............................................................... 10
1 - Effets du rayonnement ...............................................................................................................10

2 - Flux critiques .............................................................................................................................. 11
3 - Périmètres d’interdiction d’implantation des locaux ................................................................... 12

BA TCH - 02152_A_F - Rév. 1 12/07/2005

1
C 1 -6/B
I- CARACTÉRISTIQUES DE L’ÉMISSION DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT

Les mécanismes de transmission de la chaleur par conduction et convection supposent la présence de
matière pour transporter l’énergie thermique. Il n’en est pas de même pour le cas du transfert de chaleur par
rayonnement où l’énergie thermique est transmise sans support matériel par des ondes analogues à celles de
la lumière.
Ce mode de transmission est significatif quand on se trouve en présence de matériaux portés à haute
température - au-delà de 700°C - . Il concerne particulièrement les flammes (fours, chaudières, torches), et
les réfractaires qui revêtent les chambres de combustion. Ces corps, en effet, du fait de l’agitation thermique
des particules qui les composent (molécules et atomes) émettent un rayonnement qui transporte l’énergie
thermique. Ce rayonnement peut être partiellement absorbé par la surface d’un corps récepteur - tube de
four, par exemple - ce qui se traduit pour ce dernier par une absorption de chaleur.
Deux facteurs principaux, présentés ci-après déterminent la transmission de chaleur par rayonnement. Il
s’agit d’abord des caractéristiques de l’émetteur - surface, température, nature du matériau - et ensuite celles
du récepteur.
L’émission de chaleur par rayonnement se caractérise globalement par :
- le débit de chaleur émis Q (W ou kcal/h)

- la surface extérieure de l’émetteur A (m2)
On définit par conséquent un flux thermique Fémis par la relation :
Débit de chaleur émis

Fémis =
Surface extérieure de l’émetteur
En dehors de la surface, le débit de chaleur émis dépend de la température et de la nature du matériau de

l’émetteur.
On sait déjà que le débit de chaleur est d’autant plus grand que la température est plus élevée. Parallèlement,
à une même température, tous les matériaux n’ont pas la même faculté d’émission. Pour caractériser celle-ci,
on définit un matériau idéal constituant un émetteur parfait appelé corps noir. Les performances des autres
matériaux sont alors définies par rapport à celles du corps noir.
1- ÉMISSION THERMIQUE DU CORPS NOIR

L’émission du corps noir est traduite par une loi physique qui montre que le flux thermique émis est
proportionnel à la puissance 4 de sa température absolue (loi de STEFAN-BOLTZMAN).
Cette loi s’écrit :
T 4
Flux émis par le corps noir Fcorps noir = s . ( 100)
T s’exprime en Kelvin et s (sigma), appelée constante de Stefan-Boltzman, a une valeur qui dépend
du système d’unités choisi pour exprimer le flux thermique.
en W/m2 s = 5,67
en kcal/h.m2 s = 4,96
02152_A_F

2
C 1 -6/B
L’application de cette loi permet de calculer les valeurs du flux thermique du corps noir présentées
dans le tableau ci-dessous.
TEMPÉRATURES ÉMISSION DU CORPS NOIR
°C K W/m 2 kcal/h.m 2
0 273 316 276

500 773 20260 17723
1000 1273 148971 130317
1500 1773 560486 490302
2000 2273 1513494 1323974
On constate que la température a une influence considérable sur l’émission du corps noir et on voit
bien que le rayonnement n’est notable qu’à partir de températures assez élevées.
Quand le spectre d'émission entre dans le domaine visible au fur et à mesure de l'élévation de
température, le corps noir apparaît rouge puis orangé. Lorsque tout le domaine du visible est couvert,
le corps noir apparaît blanc.
2- ÉMISSION THERMIQUE D’UN CORPS QUELCONQUE

Dans la pratique, on constate que l’émission des matériaux est toujours inférieure à celle du corps noir
à la même température. Pour caractériser leur aptitude à l’émission on définit le facteur d’émission
ou émissivité e (epsilon) par le rapport du flux thermique qu’ils émettent à celui du corps noir à la
même température :
Flux émis par un matériau à T

Facteur d’émission ou émissivité e =
Flux émis par le corps noir à T
Les valeurs élevées de l’émissivité caractérisent les bons émetteurs.
Des valeurs d’émissivité pour quelques matériaux solides sont présentées dans le tableau ci-dessous.
MATÉRIAUX ÉMISSIVITÉ
Argent poli 0,04

Peintures alu 0,3 à 0,5
Aciers neufs 0,5 à 0,6
Aciers oxydés 0,8 à 0,9
Isolants réfractaires 0,75 à 0,9
Noir de fumée 0,95 à 0,98
Corps noir 1 (par définition)
En appliquant la définition de l’émissivité et la loi de Stefan-Boltzman, le flux thermique émis par un

matériau quelconque s’écrit :
T
F = e . s . (100)4
02152_A_F

3
C 1 -6/B
3- ÉMISSIVITÉ DES GAZ DE COMBUSTION

Les gaz de combustion - émetteurs essentiels dans les zones de radiation des fours et chaudières -
sont composés principalement de gaz carbonique, de vapeur d’eau, d’azote et d’oxygène dû à l’excès
d’air.
Gaz de combustion
N2
Pas de
H 2O O2 rayonnement
CO2
Flamme
Carbone-suies
D MEQ 1766 A
Brûleur
L’expérience montre que les gaz dont la molécule est constituée de deux atomes identiques ont une
émissivité nulle. C’est le cas de l’azote et de l’oxygène. On comprend bien qu’en conséquence ces
deux constituants contribuent à réduire l’émissivité des gaz de combustion. En particulier, l’excès d’air
de combustion qui en accroît la concentration conduit à une diminution de l’émissivité comme le
montre les résultats ci-après.
EXCÈS D’AIR (%) ÉMISSIVITÉ DES GAZ DE

COMBUSTION
5 0,49
10 0,47
20 0,45
30 0,44
Dans la pratique, les flammes - de fuel-oil en particulier - contiennent des particules riches en carbone
appelées carbone-suie qui contribuent à élever le facteur d’émission de la flamme. L’expérience
montre que cet effet est d’autant plus grand que le rapport massique carbone/hydrogène du
combustible est plus élevé. On a pu ainsi relever dans un four expérimental des valeurs de l’émissivité
allant jusqu’à 0,95. Il en résulte que l’émission thermique d’une flamme de combustible liquide est
beaucoup plus élevée que celle d’une flamme de combustible gazeux.
02152_A_F

4
C 1 -6/B
II - CARACTÉRISTIQUES DE L’ABSORPTION DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT

D’une manière générale, lorsqu’un corps est exposé au rayonnement, l’énergie qu’il reçoit (énergie incidente)
peut être :
- absorbée : cela se traduit par l’acquisition de chaleur par le corps exposé

- réfléchie : c’est-à-dire renvoyée par le récepteur : il en est ainsi de la lumière parvenant à
un miroir
- transmise au travers du corps si celui-ci est transparent
Ces différentes possibilités sont représentées sur le schéma ci-dessous.
e
e rgi ie
ie Én fléch
n erg te
E den
i ré
inc
D MTE 186 B
É n e r gie e
a bs orbé
Énergie transmise
Pour caractériser l’aptitude des matériaux à l’absorption de rayonnement on définit le facteur d’absorption a
(alpha) comme le rapport du débit de chaleur absorbé à celui de chaleur incidente.
Débit de chaleur absorbé

Facteur d’absorption a =
Débit de chaleur incident
Dans la pratique, on constate que les bons émetteurs sont de bons récepteurs du rayonnement, ce qui
signifie que les matériaux dont l’émissivité est élevée ont des valeurs élevées du facteur d’absorption.
Les matériaux les plus sombres ont les valeurs du facteur d’absorption les plus élevées. Il ne s’agit en fait que
d’une conséquence de leur aptitude à l’absorption : exposés à la lumière du soleil, ces matériaux ne
réfléchissent qu’une faible part du rayonnement incident et paraissent sombres par opposition à l’argent poli
qui en réfléchissant presque intégralement le rayonnement incident a l’aspect blanc du soleil.
On comprend pourquoi les réservoirs de gaz de pétrole liquéfiés, par exemple, sont revêtus de peinture
blanche ou type aluminium pour limiter leur échauffement sous l’effet du soleil.
02152_A_F

5
C 1 -6/B
III - ÉCHANGE DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT DANS LA ZONE DE RADIATION D’UN

FOUR TUBULAIRE
1- EXPRESSION GLOBALE DE L’ÉCHANGE DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT

Bien que dans la zone de radiation d’un four les échanges de chaleur par rayonnement soient
multiples entre les flammes, les réfractaires et le faisceau tubulaire, leur résultat global est un
transfert de chaleur de la flamme au faisceau, dans la mesure où le réfractaire procure une isolation
parfaite et n’absorbe donc pas de chaleur.
Dans ces conditions, le débit de chaleur échangé peut s’exprimer de manière globale :
Tg 4 Tt 4
Qrayonnement = A . F . s [( 100 ) – ( 100 )]
• Q, débit de chaleur échangé, est aussi le débit de chaleur reçu par le faisceau tubulaire et cédé par
les flammes.
• A, est la surface extérieure des tubes
• Tg, est la température moyenne de rayonnement des gaz de combustion exprimée en Kelvin.
Cette température est en général supérieure à celle des fumées quittant la zone de radiation
(température de “bridge-wall”) d’une valeur pouvant aller jusqu’à 100 à 150°C.
• Tt, est la température moyenne de peau des tubes (exprimée en Kelvin)
• F, est le facteur global d’échange
Ce facteur global d’échange F rassemble les caractéristiques de rayonnement des flammes et des
tubes (émissivité, facteur d’absorption) ainsi que l’effet de la disposition géométrique des tubes dans
la zone de radiation.
Les valeurs usuelles du facteur global d’échange sont comprises entre 0,27 et 0,30.
2- FLUX THERMIQUE MOYEN ABSORBÉ PAR LE FAISCEAU

Le flux thermique moyen absorbé par rayonnement est le rapport du débit de chaleur Qrayonnement à
la surface totale des tubes A. Il s’exprime :
Qrayonnement Tg 4 Tt 4 ]
Frayonnement =
A
= s . F [ ( 100 ) – ( 100 )
En zone de radiation, un échange de chaleur par convection des fumées aux tubes se superpose dans
la pratique au rayonnement et contribue à accroître la valeur du flux thermique moyen absorbé par les
tubes.
Fmoyen radiation = Frayonnement + F convection
02152_A_F

6
C 1 -6/B
La valeur du flux moyen en zone de radiation dépend principalement des températures Tg et T t des
gaz de combustion et des tubes. L’influence de ces deux paramètres est représentée sur le
diagramme ci-dessous, sur lequel sont figurées les plages de fonctionnement des fours des principaux
procédés du raffinage et de la pétrochimie.
Flux thermique moyen
FLUX MOYEN ABSORBÉ

(kcal/h.m2)
EN RADIATION
14
00
°C
Tem
pé
13
rat
00
ure
VAPOCRACAGE
de
ray
on
nem
12
00
e nt
50 000
des
gaz
com
110 VAPOREFORMAGE
0
bus
ti
ble
DISTILLATION
ATMOSPHERIQUE
100
0
900
VISCORÉDUCTION
800
10 000
700
D MTE 187 B
0
0 500 1000 Température tube (°c)
Les fours du raffinage se distinguent entre eux par la température des tubes qui dépend du procédé et
de la métallurgie du faisceau.
La différence essentielle entre les fours du raffinage et de la pétrochimie réside dans le niveau de
température moyen des gaz de combustion (il est maintenu élevé dans les fours de pétrochimie par la
multiplicité des brûleurs disposés en façade). Il en résulte que la part du rayonnement dans le flux
moyen est différente dans ces deux familles de fours : de l’ordre de 80 % pour les fours du raffinage et
95 % pour ceux de la pétrochimie.
02152_A_F

7
C 1 -6/B
3- RÉPARTITION DU FLUX THERMIQUE SUR LES TUBES EN ZONE DE RADIATION

Le flux thermique absorbé par les tubes en zone de radiation n’est pas réparti de manière homogène
sur l’ensemble de la surface de ceux-ci. Les principales causes sont l’exposition différente au
rayonnement et l’évolution de l’émission thermique des gaz de combustion.
• Influence de l’exposition au rayonnement
La répartition du rayonnement autour d’un tube disposé devant un mur réfractaire illustre bien cet effet
de différence d’exposition.
Le tube, représenté sur le schéma ci-dessous, est exposé à la fois au rayonnement direct de la flamme
et au rayonnement réfléchi par le mur réfractaire. Pour chacun de ces rayonnements dont les flux
thermiques sont différents, le tube présente des zones “à l’ombre”. Aussi, l’intensité du flux absorbé
varie continuellement autour du tube comme cela est représenté sur le schéma ci-dessous.
Flux total
r é fl é c h i
Flux moyen
Flux direct
Rayonnement
hi n t
Tube
léc me
direct
réf nne
Flu x
yo
Ra
D MTE 026 A
Paroi
On constate un maximum de flux absorbé sur la génératrice la plus proche des flammes. En général,
la valeur de ce maximum est d’environ 1,8 fois le flux moyen.
Dan le cas des faisceaux de four de vapocraquage chauffés directement de chaque côté, le flux est
mieux réparti et le flux maximum ne vaut que 1,2 fois le flux moyen.
02152_A_F

8
C 1 -6/B
• Influence de l’évolution de l’émission thermique des gaz de combustion
La température des gaz de combustion dans

la zone de radiation évolue sous l’effet de
deux paramètres agissant en sens contraire :
- augmentation de la température due

Hauteur du four en m
au dégagement de chaleur lié à la

combustion qui se déroule
progressivement. Cet effet s’annule
quand la combustion est terminée
- diminution de la température au fur et

à mesure que les gaz de combustion
cèdent leur chaleur aux tubes
Il en résulte une évolution de température du

type de celle représentée sur le schéma ci-
D MTE 027 A dessous (mesures effectuées sur un four
0 500 1000 1500 2000 expérimental).
Température °C
À cette évolution de température des gaz de combustion correspond une évolution du flux thermique.
Le schéma suivant en présente l’allure mesurée sur un four industriel (four cabine à brûleurs en sole).
Hauteur en m
Fuel-oil
combustible
gazeux
D MTE 028 A
50 100 150
Flux incident
Brûleur
sur les tubes
On constate sur ce schéma la présence d’un pic de flux thermique au droit des tubes situés au quart
inférieur du four. Ce pic est accentué dans le cas de l’utilisation de fuel-oil comme combustible, l’effet
de l’émissivité plus élevée des flammes s’ajoutant à celui du pic de température.
Cette répartition du flux thermique est différente selon le type de brûleurs et la température de l’air de
combustion.
02152_A_F

9
C 1 -6/B
4- TEMPÉRATURE DE PEAU DES TUBES

Le flux thermique absorbé par les tubes est transmis au produit qui circule à l’intérieur par les
mécanismes de conduction et de convection. La résistance à ce transfert est la somme des
résistances du tube, du salissement interne et de convection du produit. Le potentiel thermique est
l’écart de température entre la paroi extérieure du tube (peau de tube) et le produit.
tpeau
Gaz de f absorbé
combustion
tproduit
D MTE 029 A
Tubes Dépots
Dt
Fabsorbé = R
t peau – tproduit
Fabsorbé =
R tube + Rsalissement + Rconv.
En conséquence, la température de peau de tube est d’autant plus élevée que :
- la température du produit est élevée
- la résistance au transfert est grande
La valeur de cette résistance peut évoluer considérablement sous l’effet d’un salissement
(dépôt de coke, particulièrement) et conduire à une élévation importante de la température
du métal.
- le flux thermique absorbé est élevé
Pour un flux moyen donné, l’hétérogénéité de répartition du flux conduit à des surchauffes locales des
tubes.
02152_A_F

10
C 1 -6/B
IV - EFFETS DU RAYONNEMENT - FLUX CRITIQUES
1- EFFETS DU RAYONNEMENT
Le tableau ci-dessous indique les valeurs essentielles de flux thermiques et leurs effets.
Flux (kW/m2) Effets
0,7 Coup de soleil
1 Rayonnement en zone tropicale
1,5 Seuil de rayonnement continu pour les personnes non protégées

(habillement normal)
2,9 Effets réversibles des brûlures
3 Seuils des brûlures significatives pour l'être humain (S.E.I.)
Cloques en 30 s pour des personnes non protégées
Seuil de létalité (mortalité 1 % par brûlures) (S.E.I.)
5 Bris de vitres par effet thermique
Intervention rapide (pompiers)
Début de la combustion spontanée du bois et peintures

8 Propagation du feu improbable sur réservoirs non protégés
Intervention avec tenue ignifuge
10 Seuil de la douleur en 5 s
Brûlure 2 ème degré en 10 s
12 Propagation probable sur réservoirs non arrosés

Propagation improbable sur réservoirs arrosés
20 Tenue du béton plusieurs heures
27 Ignition spontanée du bois entre 5 et 15 minutes
36 Propagation probable du feu sur des réservoirs d'hydrocarbures même

refroidis à l'eau
40 Ignition spontanée du bois en 40 s
92 Rayonnement d'un feu faible (< 650 °C)
100 Température de 100 °C dans 10 cm de béton au bout de 3 heures
150 Rayonnement d'un feu moyen (1000 °C)
200 Ruine du béton par éclatement interne en quelques dizaines de

minutes (température interne 200-300 °C)
240 Rayonnement d'un feu intense (1150 °C)
250 Valeur basse de la boule de feu d'un BLEVE

250-350 Rayonnement possible d'un BLEVE
02152_A_F

11
C 1 -6/B
Le tableau ci-après indique le temps du seuil de la douleur en fonction du flux.
Temps d’atteinte du seuil

Flux kW/m2 de la douleur en s
1,4 Infini
1,7 60
4,7 16
9,5 6
11,7 4
20 2
2- FLUX CRITIQUES
Pour l’évaluation des dangers et les périmètres d’interdiction d’implantation des locaux proches des
sites industriels, les seuils critiques retenus par l’administration (lois du 19 Juillet 1976 et du
22 Juillet 1987 et instruction technique de Novembre 1989) sont les suivantes :
- locaux habités ou occupés par des tiers et voies extérieures ne desservant pas
l’usine :
Seuil critique = 5 kW/m 2
- établissement recevant du public, immeubles de grande hauteur, voies à grande
circulation et voies ferrées ouvertes au transport des voyageurs :
Seuil critique = 3 kW/m 2
Les seuils sont utilisés en considérant qu’il y a impossibilité de s’éloigner rapidement de la source de
chaleur. Pour les effets de longue durée, il est possible d’avoir des corrélations donnant les valeurs
seuils de brûlure et la létalité en fonction du temps. L’abaque ci-dessous en donne un exemple.
Vêtements courants
100 % létalité
50 % létalité
1 % létalité
100
Seuil de brûlures
Flux incident (kW/m2)
significatives
10
D SEC 2013 A
Temps d'exposition (sec)

1
1 10 100
02152_A_F

12
C 1 -6/B
3- PÉRIMÈTRES D’INTERDICTION D’IMPLANTATION DES LOCAUX

En fonction des flux critiques précédemment pris en compte, les périmètres d’interdiction
d’implantation des locaux sont définis par des formules empiriques pour différents types de
scénarios d’accidents possibles concernant les installations de gaz liquéfiés combustibles et de
liquides inflammables.
a - Installation de gaz liquéfiés inflammables
• Scénario de BLÈVE
Les effets dus à un BLÈVE sont essentiellement des effets thermiques (boule de feu). Les effets
de surpression ne sont pas dimensionnant.
Effets thermiques Distance minimale
Seuil de létalité (5 kW/m2) dL = 3,12 ¥ M0,425
Seuil de brûlures significatives (3 kW/m2) dS = 4,71 ¥ M0,405
avec :
d = distance minimale comptée à partir des parois du réservoir aérien en m

M = masse de gaz liquéfiés contenus dans le réservoir en kg
Application
BLÈVE d’une sphère de 500 m3 de propane
Coefficient de remplissage : 0,85
rL = 502 kg/m3 à 25°C
dL = = m
dS = = m
• Scénario d’UVCE (Unconfined Vapor Cloud Explosion)
Il s’agit de l’explosion d’un nuage ou d’une nappe de gaz ou vapeurs combustibles à la suite d’une
rupture de canalisation.
Les effets sont essentiellement des effets de pression. Les effets thermiques ne sont pas
dimensionnant.
02152_A_F

13
C 1 -6/B
b - Installation de stockage de liquides inflammables
• Scénario de feu sur la cuvette
Les effets sont essentiellement des effets thermiques.
Effets thermiques Distance minimale
Seuil de létalité (5 kW/m2) dL = 2,8 ¥ L0,85 (1 – 2,3 ¥ 10–3 ¥ L0,85)
Seuil de brûlures significatives (3 kW/m2) dS = 3,7 ¥ L0,85 (1 – 3 ¥ 10 –3 ¥ L0,85)
avec :
L = largeur de la cuvette de rétention, en regard de la zone à protéger en m

d = distance minimale comptée à partir du bord de la cuvette en m
Application
Incendie dans une cuvette carrée de 100 m de côté contenant des bacs de fuel.
dL = = m
dS = = m
• Scénario d’explosion de la phase gazeuse d’un bac à toit fixe
Les effets sont dus aux surpressions.
02152_A_F

C1
TRAVAIL - ÉNERGIE - PUISSANCE
Ingénieurs en
I- DIFFÉRENTES FORMES DE L'ÉNERGIE .................................................................................... 1
II - TRAVAIL MÉCANIQUE - UNITÉ .................................................................................................... 1
1 - Exemple de travail mécanique .................................................................................................................1

2 - Unité de travail : le joule (J) ...................................................................................................................... 2
III - PUISSANCE - UNITÉ...................................................................................................................... 3
1 - Notion de puissance .................................................................................................................................3

2 - Unité de puissance : le watt (W)...............................................................................................................3
IV - UNITÉS PARTICULIÈRES RELATIVES À L'ÉNERGIE THERMIQUE ......................................... 4
V- RENDEMENT ................................................................................................................................. 5
1 - Bilan énergétique .................................................................................................................................... 5

2 - Définition du rendement .......................................................................................................................... 5
VI - ÉQUIVALENCES ENTRE LES DIFFÉRENTES FORMES DE L'ÉNERGIE PRIMAIRE ................ 6
1 - Énergie primaire .......................................................................................................................................6

2 - Équivalences ............................................................................................................................................ 6
VII - CONVERSIONS DES UNITÉS D'ÉNERGIE .................................................................................. 8

BA PHY - 02101_A_F - Rév. 2 18/04/2006

1
C 1 -7
I- DIFFÉRENTES FORMES DE L'ÉNERGIE

L’énergie est une grandeur physique relativement difficile à appréhender de façon précise car elle peut se
présenter sous diverses formes plus ou moins familières ; on parle ainsi d’énergie :
– chimique, accumulée dans les piles électriques ou les batteries
– thermique, libérée par la combustion du gaz par exemple
– mécanique, produite par un ressort qui se détend
– nucléaire, libérée par la fission des atomes d’uranium par exemple
mais aussi d’énergie de pression, d’altitude, ou d’énergie cinétique liée à la vitesse d’un corps.
De plus, ces différents types d’énergie peuvent être plus ou moins facilement transformés d’une forme
dans une autre. On sait ainsi que l’on peut obtenir les transformations suivantes :
– énergie thermique en énergie électrique ou mécanique par l’intermédiaire de la
production de vapeur et des moteurs
– énergie nucléaire en énergie électrique de la même manière
– énergie d’altitude en énergie électrique (barrage)
– énergie de pression en énergie cinétique ou de vitesse comme c’est le cas pour la
vapeur dans les tuyères d’une turbine à vapeur
– énergie électrique en chaleur ou énergie thermique (chauffage)
– etc.
La comptabilisation de ces différentes énergies s’exprime avec des unités variées qui sont sensées
s’adapter au mieux à chaque cas particulier. Il reste que le système international définit une unité
d’énergie officielle : le joule et parallèlement une unité de puissance : le watt.
Le travail mécanique qui constitue une énergie familière permet de définir ces deux unités de façon
simple.
II - TRAVAIL MÉCANIQUE - UNITÉ
1- EXEMPLE DE TRAVAIL MÉCANIQUE

Si l’on considère le cas d’une charge de masse m que l’on élève, comme l’indique le schéma ci-
dessous, d’une hauteur h, il est nécessaire de fournir un certain travail mécanique pour vaincre la
force contraire que constitue le poids de la charge.
Force de
traction
Charge de
Force de masse m
traction
h P
Après déplacement
P
D TH 2003 A
Avant déplacement
Ce travail est habituellement noté W (du mot anglais Work).
02101_A_F

2
C 1 -7
Le travail mécanique dépend bien entendu :
– du poids P de la charge, lié à sa masse m par la relation

m en kg
P = m . g g = 9,81 ms-2
P en N
en effet, plus le poids est grand, plus le travail à fournir est grand
– de la hauteur d’élévation notée h, car le travail est d’autant plus grand que la
hauteur est grande
Le travail correspondant est obtenu par la relation :
Travail = Poids x hauteur
W = P x h
2- UNITÉ DE TRAVAIL : LE JOULE

Dans le système international
– le poids P est donné en newtons (N)
– la hauteur h en mètres (m)
– et le travail W est obtenu en joules (J)
En conséquence, l’unité de travail, le joule, apparaît comme étant le travail mécanique

correspondant à l’élévation d’un poids de 1 newton d’une hauteur de 1 mètre.
Il s’agit d’une unité relativement petite dont on préfère utiliser les multiples :
– le kilojoule (kJ) 1 kJ = 1000 J
– le mégajoule (MJ) 1 MJ = 1000 kJ = 1000 000 J
D’une manière plus générale, l’application d’une force sur un mobile permet de déplacer celui-ci.
L’énergie W dépensée pour permettre ce déplacement mesure l’intensité de la force et l’importance
du déplacement.
L’énergie W est alors définie comme le produit du déplacement par la force appliquée parallèlement
à ce déplacement
W en J
Travail
= Force x Déplacement F en N
ou énergie
L en m
W = F . L
Application
Un engin de levage monte à une hauteur de 10 m un échangeur dont la masse est de 8 tonnes.
Quel est le travail fourni ?
Poids de l’échangeur : P= xg = N
Travail de la force de levage : W= x = J
02101_A_F

3
C 1 -7
III - PUISSANCE - UNITÉ
1- NOTION DE PUISSANCE
La puissance traduit la rapidité d’exécution d’un travail mécanique. Monter une charge lourde
au 10 ème étage d’un immeuble représente le même travail quelque soit le moyen employé. Mais
l’ascenseur, l’effectuant plus rapidement que l’homme, met en œuvre une puissance plus
importante.
Dans le cas d’une machine qui fournit un travail constant W pendant un temps t, la puissance P est
donnée par l’expression :
Travail
Puissance =
Temps
W
P =
t
Pour un travail donné, on constate que la puissance est d’autant plus grande que le temps
d’exécution est court.
2- UNITÉ DE PUISSANCE : LE WATT

Dans le système international d’unités
le travail W s’exprime en joules (J)

le temps t s’exprime en secondes (s)
la puissance P s’exprime en watts (W)
Le watt est donc la puissance d’une machine qui fournit un travail de 1 joule par seconde.
Le joule est petit, le watt aussi. Aussi utilise-t-on le plus souvent ses multiples :
– le kilowatt (kW) 1 kW = 1000 W
– le mégawatt (MW) 1 MW = 1000 kW = 1 000 000 W
Cette définition peut être élargie aux différentes formes de l’énergie. On a ainsi :
Énergie
Puissance =
Temps
Cette formule s’applique bien entendu avec les mêmes unités que ci-dessus.
Application
L’engin mentionné précédemment est capable de lever l’échangeur en 1 min. Quelle est sa
puissance ?
travail
Puissance = = = kW
temps
= CV
02101_A_F

4
C 1 -7
Elle montre également qu’une énergie apparaît comme étant le résultat d’une puissance
développée pendant un certain temps.
Énergie = Puissance • Temps
Si l’on exprime la puissance en kW et le temps en heures (h) il en résulte une unité d’énergie
très utilisée en pratique : le kilowattheure (kWh). Le kWh est le travail (ou énergie) fournie pendant
1 heure par une machine dont la puissance est 1 kW.
La correspondance avec les unités SI est la suivante :
1 kWh = 3600 kJ = 3,6 MJ
Application
Un moteur électrique de 50 kW travaille pendant 8000 heures par an. Exprimer en mégajoules et
en kWh le travail annuel.
IV - UNITÉS PARTICULIÈRES RELATIVES À L'ÉNERGIE THERMIQUE

Parmi toutes les formes de l’énergie, la chaleur ou énergie thermique a une importance particulière parce
que la génération des autres formes de l’énergie passe souvent par son intermédiaire et aussi parce que
la dégradation de l’énergie mécanique sous forme de frottements dans les machines se traduit toujours
par l’apparition de chaleur.
C’est de plus l’énergie de base des industries chimiques et pétrolières où elle apparaît lors de la
combustion des combustibles gazeux ou liquides dans les fours et chaudières. Elle est également
transférée d’un fluide à un autre dans les innombrables échangeurs de chaleur, tours de réfrigération,
réacteurs, … mis en œuvre dans les procédés.
L’énergie thermique s’exprime officiellement à l’aide du joule et de ses dérivés mais la pratique avait
consacré dans le passé d’autres unités qui restent très utilisées, en particulier parce qu’elles ont une
signification physique plus palpable. Il en est ainsi de la calorie (cal) et de ses multiples :
– la kilocalorie (kcal) = 1000 cal
– la thermie (th) ou Mcal = 1000 kcal = 1 000 000 cal
L’équivalence avec les unités SI est la suivante :

1 cal = 4,185 J 1 kWh = 0,8598 th
1 kcal = 4,185 kJ = 859,8 kcal
1 th = 4,185 MJ 1 thermie = 1,163 kWh
On rencontre également parfois l’unité anglo-saxonne d’énergie thermique. Elle est appelée BTU (British
Thermal Unit) et l’on a :
1 Btu = 1055 J = 1,055 kJ
C’est l’équivalent de la calorie en unités anglo-saxonnes, c’est-à-dire la quantité d’énergie qu’il faut pour
élever 1 livre d’eau de 1 °F.
Application
Un échangeur de chaleur a une charge thermique de 3000 th/h. Exprimer cette puissance en kW
3000 th/h =
soit kW
02101_A_F

5
C 1 -7
V- RENDEMENT
1- BILAN ÉNERGÉTIQUE
Dans toute transformation énergétique, il est possible d'écrire un bilan d’énergie. Une part de
l’énergie fournie n’est pas transformée en énergie utile et se trouve dégradée sous forme d’énergie
perdue, généralement de la chaleur.
Énergie fournie (Wf) = énergie utile (Wu) + énergie perdue (Wp)
TRANSFORMATION Wu
Wf énergie utile
énergie fournie D'ÉNERGIE
D TH 2002 A
Wp
énergie perdue
L'énergie utile est celle obtenue sous la forme souhaitée.
Par exemple, l’énergie électrique fournie par le réseau à un moteur électrique est transformée pour
90 % environ en énergie mécanique. Les 10 % restants correspondent à de la chaleur qui doit être
dissipée par le système de refroidissement du moteur.
2- DÉFINITION DU RENDEMENT
Le rendement d'une transformation énergétique est le rapport η (ÊTA) de l'énergie utile (Wu)
récupérée à l'énergie fournie (Wf) :
Wu
η =
Wf
Le tableau ci-dessous donne, pour quelques machines, un ordre de grandeur des rendements :
ÉNERGIE
FOURNIE MACHINE ÉNERGIE UTILE RENDEMENTS
Moteur à explosion mécanique 35 %

Thermique Turbine à vapeur mécanique 40 %
Chaudière domestique thermique 70 %
Alternateur électrique 95 %
Mécanique Dynamo électrique 90 %
Pile électrique 50 %
Chimique
Accumulateur électrique 70 %
Moteur mécanique 90 %
Radiateur thermique 100 %
Électrique Lampe à filament lumineuse 3%
Cuve d'électrolyse chimique 70 %
02101_A_F

6
C 1 -7
La puissance étant définie comme l'énergie consommée ou utilisée par unité de temps, le
rendement peut donc se calculer à partir de la puissance utile (Pu) et de la puissance fournie
(Pf) :
Pu
η=
Pf
Compléter le tableau ci-dessous :
Pu 200 W 57 kW 200 kW W 700 CV 200 kW
Pa 250 W 0,1 MW kW 500 W kW th/h
η % % 78 % 75 % 82 % 80 %
VI - ÉQUIVALENCES ENTRE LES DIFFÉRENTES FORMES DE L'ÉNERGIE PRIMAIRE
1- ÉNERGIE PRIMAIRE
Quand on s’intéresse au bilan énergétique d’un pays, ou même plus simplement d’une usine, on
est amené à prendre en compte les différentes origines de l’énergie utilisée. Cette énergie
première, appelée énergie primaire, est ensuite transformée en de multiples formes mieux
adaptées à l’usage.
On considère généralement comme énergie primaire :

– l’énergie récupérable par la combustion des combustibles minéraux solides :
houille, coke, des gaz : gaz naturel , gaz de raffinerie, des produits pétroliers :
fuels …
– l’électricité primaire obtenue par production hydraulique ou nucléaire
2- ÉQUIVALENCES
La comptabilisation de ces énergies utilise le plus souvent des unités différentes de celles du
système international. De plus, les comparaisons des consommations ont amené à définir des
équivalences qui supposent des facteurs de conversion liés à des procédés précis de
transformation.
La référence la plus souvent employée est la tonne d’équivalent pétrole ou tep qui correspond à
l’énergie rendue disponible par la combustion de 1 tonne de pétrole standard.
On admet ainsi que :
1 tep = 42 000 MJ
La combinaison de ces différentes énergies sous la forme d’une unité homogène permet d’établir
un bilan énergétique. A titre d’exemple, les tableaux qui suivent montrent quelques statistiques
relatives au bilan énergétique français.
02101_A_F

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C 1 -7
La valeur énergétique des charbons étant moins élevée que celle du pétrole, on utilise
l’équivalence suivante :
1 tonne de charbon = 0,619 tep
Pour le gaz naturel de Lacq on a :
1000 Nm3 = 0,879 tep
L’énergie électrique est plus volontiers exprimée en kWh. L’équivalence entre tep et kWh doit
prendre en compte le rendement observé dans les centrales thermiques. On admet en
conséquence la relation suivante entre fuel consommé et électricité produite :
0,222 tep → 1000 kWh
L'équivalence vraie étant :
1 tep = 42000 MJ = 11667 kWh
0,222 tep = 2590 kWh
Application
Quel est le rendement standard adopté pour une centrale électrique dans l’établissement de
l’équivalence précédente (0,222 tep → 1000 kWh électrique) ?
– équivalence énergétique de 0,222 tep
E = MJ
– conversion de E en kWh
MJ x = kWh
– rendement
1000 kWh 1000

= =
E en kWh
02101_A_F

8
C 1 -7
VII - CONVERSIONS DES UNITÉS D'ÉNERGIE
Unités d’énergie

Unité Symbole
J kWh kgf.m kcal th BTU
Joule J 1 2,778.10 –7 0,10197 2,388.10 –4 2,388.10 –7 9,478.10 –4
Kilowattheure kWh 3,6 . 10 +6 1 3,671.10 +5 859,845 0,859845 3412,14

Kilogramme-
force-mètre kgf.m 9,80665 2,724.10 –6 1 2,342.10 –3 2,342.10 –6 9,295.10 –3
Kilocalorie kcal 4185,8 1,163.10 –3 426,935 1 0,001 3,96832
Thermie th 4185,8.10+3 1,163 426,935.10+3 1000 1 3968,32
British Thermal
Unit Btu 1055,056 2,931.10 –4 107,586 0,251996 0,252.10 –3 1
Application
Le pouvoir calorique du fuel est de 9600 kcal/kg. Quelle est sa valeur en J/kg, en MJ/kg (Mégajoule par
kilogramme) ?
kcal/kg J/kg MJ/kg
PCI Fuel 9600
Unités de puissance

Unité Symbole
W kgf.m/s ch hp kcal/h
Watt W 1 0,101972 1,3596.10–3 1,34102.10–3 0,860

Kilogramme force
mètre par seconde kgf.m/s 9,80665 1 13,333.10–3 13,151.10–3 8,4342
Cheval vapeur CV 735,5 75 1 0,98632 632,6

Horse power hp 745,7 76,04 1,0139 1 741,34
Kilocalorie par heure kcal/h 1,163 0,1186 0,00158 0,0156 1
Application
Un four brûle 5 tonnes/h de gaz dont la combustion dégage 11 100 Btu/kg.
Quelle est la puissance de ce four en th/h et en MW ?
02101_A_F

C1
VISCOSITÉ
Ingénieurs en
I - DÉFINITIONS - UNITÉS ........................................................................................................... 1
1 - Viscosité dynamique .................................................................................................................... 1

2 - Viscosité cinématique...................................................................................................................2
II - MESURE DE LA VISCOSITÉ ................................................................................................... 3
1 - Viscosité cinématique...................................................................................................................3
2 - Viscosité dynamique .................................................................................................................... 5
III - VARIATION DE LA VISCOSITÉ AVEC LA TEMPÉRATURE ................................................... 6
1 - Viscosité des liquides ...................................................................................................................6

2 - Viscosité des gaz .........................................................................................................................6

BA PHY - 01669_C_F - Rév. 12 05/05/2006

1
C 1 -8
I- DÉFINITIONS - UNITÉS
La viscosité est généralement définie comme caractérisant la résistance à l’écoulement d’un fluide ; elle
intervient dans tous les phénomènes liés à l’écoulement des fluides :
– pertes de charge dans les tuyauteries

– écoulement dans les vannes, les soupapes et tous les types de restrictions
– pompage
– filtration - décantation
La viscosité est d’autant plus grande que la résistance à l’écoulement est élevée et, en raison des différentes
méthodes de mesure utilisées pour la déterminer, on distingue deux types de viscosité : la viscosité
dynamique et la viscosité cinématique.
1- LA VISCOSITÉ DYNAMIQUE
La viscosité dynamique µ (Mû), appelée encore viscosité absolue, traduit les interactions
moléculaires au sein du fluide en mouvement. Traditionnellement, la viscosité dynamique était
exprimée en poises (P) ou en centipoises (cP). Elle est maintenant mesurée dans le système
international d’unités en pascal x seconde (Pa.s). En pratique, la correspondance entre les 2 systèmes
d’unités est simple puisque le centipoise correspond exactement au millipascal seconde (mPa.s).
1 cP = 1 mPa.s = 0,001 Pa.s
Le tableau suivant donne quelques valeurs de viscosité dynamique de fluides usuels.
Viscosité dynamique à 20°C

(en cP ou en mPa.s)
Liquides : éther 0,24

n-octane 0,55
eau 1,0
mercure 1,6
kérosène 2,5
Éthylène glycol 20
Acide sulfurique pur 23
Huiles SAE 10 W 40 150 (environ)
Gaz : vapeur d’eau 0,010

air 0,019
La viscosité dynamique µ des liquides peut être mesurée par exemple à l’aide de viscosimètres
rotatifs dont le principe de fonctionnement repose sur la mesure du couple résistant lié à la mise en
rotation d’un mobile tournant au sein de l’échantillon à analyser.
01669_C_F

2
C 1 -8
2- LA VISCOSITÉ CINÉMATIQUE
La viscosité cinématique υ (Nû), d’utilisation courante pour les liquides, prend en compte la masse
volumique ρ du fluide à la même température. Cette dernière intervient chaque fois que l’on détermine
une viscosité en mesurant un temps d’écoulement sous charge, c’est-à-dire le temps mis par un
liquide pour s’écouler à travers un orifice sous l’action de son propre poids. On conçoit en effet que le
temps obtenu dépend non seulement de la viscosité propre du liquide mais aussi de sa densité.
La viscosité cinématique est obtenue à partir de la viscosité dynamique par la formule :
viscosité dynamique µ
Viscosité cinématique υ =
masse volumique ρ
µ
υ =
ρ
Habituellement exprimée en stokes (St) et en centistokes (cSt), la viscosité cinématique dans le

système SI doit être mesurée en mètres carré par seconde (m2/s).
La correspondance avec les unités habituelles est la suivante :
1 St = 10–4 m2/s
1 cSt = 0,01 St = 10–6 m2 /s = 1 mm2 /s
1 cSt = 1 mm2/s
Application
Donner la valeur de la viscosité cinématique des corps ci-dessous :
Viscosité dynamique à Masse volumique à Viscosité cinématique à

20°C (mPa . s) 20°C (kg/m3) 20°C (mm2/s)
Eau 1,00 998
Mercure 1,60 13540
Éther 0,24 710
On constate que le mercure et l’éther ont tous les deux une viscosité cinématique inférieure à celle de
l’eau, mais pour des raisons différentes : le mercure en raison de sa très grande masse volumique, et
l’éther par sa viscosité dynamique assez faible.
01669_C_F

3
C 1 -8
II - MESURE DE LA VISCOSITÉ
1- VISCOSITÉ CINÉMATIQUE
Les mesures de viscosité cinématique des hydrocarbures liquides se font au moyen de 2 types de
viscosimètre selon que le mélange est clair ou opaque :
– le viscosimètre Ubbelohde à niveau suspendu pour les liquides transparents

– le viscosimètre Cannon Fenske à écoulement inversé pour les liquides opaques
Tube de
remplissage
Tube de
remplissage
Repères
Repères
Sens Sens
d'écoulement Tube d'écoulement
capillaire
D ANA 088 A
UBBELOHDE CANNON-FENSKE
À titre d’exemple, les schémas ci-après font apparaître la situation de l’appareil au déclenchement et à
l’arrêt du chronomètre.
D ANA 086 A
01669_C_F

4
C 1 -8
Quelque soit l’appareil utilisé, cette mesure fournit un temps en secondes qui, multiplié par la
“constante de l’appareil”, permet d’obtenir directement la viscosité du produit en centistokes.
La détermination de la viscosité peut être effectuée avec d’autres appareils qui répondent au même
principe : mesure d’un temps d’écoulement d’un volume donné de produit à travers un orifice calibré.
Les plus utilisés sont les viscosimètres Engler et Saybolt dont les schémas sont donnés ci-dessous.
Niveau de
remplissage
Thermomètre Obturateur
° ENGLER Repère SSU

SSF
Liquide à
Bain marie essayer Universal Ø = 1,76 mm
thermostaté
200 cm3 Ajutage calibré Furol Ø = 3,15 mm
Mesure d'un Flacon de Fond du bain

temps d'écoulement réception thermostatique
Flacon de 60 cm3
D ANA 087 A
réception
Appareil ENGLER Appareil SAYBOLT
La viscosité prend alors le nom de l’appareil et s’exprime :
– pour le viscosimètre Engler en degré Engler (abréviation °E)
– pour le viscosimètre Saybolt en secondes Saybolt universal (SSU) si on utilise l’orifice

“universal” d’un diamètre de 1,76 mm et en secondes Saybolt Furol (SSF) avec l’orifice
3,15 mm
Quelque soit le type d'appareil utilisé, la mesure doit être réalisée à une température précise car la
viscosité des liquides dépend très fortement de la température.
01669_C_F

5
C 1 -8
2- VISCOSITÉ DYNAMIQUE
Il existe de nombreux appareils permettant de mesurer la viscosité dynamique.
Dans la plupart, le fluide est cisaillé entre deux surfaces, l'une fixe, l'autre mobile en rotation.
Le viscosimètre à cylindre coaxiaux est illustré ci-dessous à titre d'exemple.
50 60 70 Il comprend un cylindre fixe contenant le

fluide et un cylindre mobile, immergé et
40
entraîné par un moteur (formé d'un rotor

Ressort et d'un stator).
calibré
Le stator est suspendu et maintenu par un
ressort calibré qui s'oppose à sa rotation.
Le couple de réaction subi par le stator

Rotor Stator est proportionnel à la viscosité du liquide
et à la température de mesure.
Cela se traduit par un angle de rotation du

stator visualisé par une aiguille ou une
indication numérique.
Cylindre Cylindre
D IRA 1001 A
mobile fixe
01669_C_F

6
C 1 -8
III - VARIATION DE LA VISCOSITÉ AVEC LA TEMPÉRATURE
1- VISCOSITÉ DES LIQUIDES

D’une façon générale, la viscosité des liquides diminue très vite avec la température. Il importe
donc de pratiquer les mesures à des températures parfaitement contrôlées, qui sont le plus
souvent 40°C, 50°C ou 100°C.
Les courbes en annexe indiquent la variation de viscosité avec la température d’échantillons de fuel-oil
lourd et de fuel domestique.
Application
Déterminer la viscosité d’un fuel N° 2 aux températures suivantes
Température (°C) 40 60 80 100 140
Viscosité (cSt)
Les planches en annexe donnent des exemples de viscosité de divers composés chimiques et des
huiles moteurs.
2- VISCOSITÉ DES GAZ

Les gaz ont une viscosité dynamique beaucoup plus faible que celle des liquides. Mais à l’inverse de
ceux-ci, la viscosité des gaz augmente avec la température comme le montre les planches en annexe.
01669_C_F

7
C 1 -8
VISCOSITÉ DES FUEL-OILS
0 20 40 60 80 100 120 140 160

1000 1000
800 800
700
600 600
500 VISCOSITÉ DES FUEL-OILS 500
400 Spécification 400
Exemple de produit
300 commercial 300
Intervalle de viscosité
200 du produit considéré 200
110
100 100
80 80
FO 70
60 N °2 60
VIscosité Cinématique (Centistokes)
50 50
FO N°1
FU
40 UE 40 40
F
L-O
EL
-O
30 IL 30
IL
N°
2
N°
1
20 20
15
10 10
9 9,5
8 8
7
6 6
5 5
4 4
FU
3 EL 3
-O
IL
DO
FOD
2 ME 2
ST
IQU
E
D PPC 001 A
1 1
0 20 40 50 60 80 100 120 140 160
Température (°C)
— D'après GUILLERMIC —
01669_C_F

8
C 1 -8
VISCOSITÉ DE PRODUITS DIVERS
2000
1000
400 Fu
el
200 oi l
N°
2
100
Hu
il e
Viscosité cinématique (cSt ou mm2.s)
mo
40 t eu
r 20
W
Ga
40
zol
20
e(
d=
Hu
0,8
10 ile
9)
mo
8 te
Pét ur SA
role E
6 b ru 30
5 Aci t (d
de P ét =0
sul role ,92
4 furi bru Hu 5 )
que t (d ile
à6 =0 de
3 0% ,85 co Hu
5) lza ile
(d = (d tur
1,5 =0 bin
00) ,93 eI
SO
0) 32
2 Flu
Ké ide
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)
1.0
0,9
Na
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Cl
0,8 se
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0%
0,7 (d
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(d
,7 1
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0)
Es Es
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nc ce
0,5 e( (d
d= =0
Ea
0 ,6 ,78
u
80 4)
)
0,4
Be
Bu nz
ta n èn
D PPC 046 A
e e
Température °C
0,3
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
01669_C_F

9
C 1 -8
VISCOSITÉ DE QUELQUES GAZ

— à pression atmosphérique —
-200 -100 0 100 200 300 400 500 600

Viscosité dynamique (mPa.s ou cP)
0,04 0,04
ote
0,03 Az 0,03
A ir
e
èn
yg
Ox
e
n iq u
bo
ar
zc
Ga
0,02
'e au 0,02
rd
p eu
Va
ne
ro g è
H yd
0,01 0,01
D TH 1004 A
Température (°C)
0 0
-200 -100 0 100 200 300 400 500 600
01669_C_F

10
C 1 -8
CLASSIFICATION S.A.E. DES HUILES MOTEURS
La classification S.A.E. (Society of Automotive Engineers) définit des grades d'huile à partir de la viscosité à
une température de référence :
– 6 grades en W (pour winter) ; 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W
À chacun de ces grades correspond :
• une viscosité maxi à une température basse fixée

• une température limite de pompabilité
• une viscosité mini à 100°C
Les 2 premières limites concernent le fonctionnement hivernal à froid et la 3ème la marche à

chaud, moteur en température.
– 5 autres grades (20, 30, 40, 50, 60) garantissant uniquement une viscosité minimale à 100°C
donc sans garantie de fonctionnement à froid.
Une huile moteur est dite :
• monograde si elle rentre dans un seul des grades ci-dessus (ex : 5AE 10 W)
• multigrade si elle respecte un des grades en W et un des autres (ex SAE 10 W/30)
CLASSIFICATION S.A.E.
VISCOSITÉ
Grade de Température limite
viscosité de pompabilité (°C)
À basse température À 100°C
SAE ASTM D-4684
mPa.s (°C) CCS (ASTM D-445) mm2 /s
Max. Min. Max. Min.
0W 3 250 (– 30) 3,8 — – 35

5W 3 500 (– 25) 3,8 — – 30
10W 3500 (– 20) 4,1 — – 25
à froid 15W 3 500 (– 15) 5,6 — – 20
20W 4 500 (– 10) 5,6 — – 15
25W 6 000 (– 5) 9,3 — – 10
20 — 5,6 9,3 —
30 — 9,3 12,5 —
à chaud 40 — 12,5 16,3 —
50 — 16,3 21,9 —
60 — 21,9 26,1 —
1 cP = 1 mPa . s 1 cSt = 1 mm2/s
01669_C_F

ÉQUILIBRE LIQUIDE-VAPEUR C2 -1/A

ÉQUILIBRE LIQUIDE-VAPEUR DES CORPS PURS
Ingénieurs en
I - VAPORISATION ET CONDENSATION D'UN CORPS PUR À PRESSION CONSTANTE ...... 1
1 - Expérience de vaporisation .......................................................................................................... 1

2 - Expérience de condensation ........................................................................................................ 3
3 - Température d’ébullition ...............................................................................................................3
4 - Vaporisation et condensation à différentes pressions ..................................................................3
5 - Courbes de tension de vapeur des corps purs ............................................................................5
II - UTILISATION DE LA COURBE DE TENSION DE VAPEUR D'UN CORPS PUR .................... 6

1 - Détermination d’une tension de vapeur........................................................................................ 6
2 - Détermination d’une température de condensation ..................................................................... 7
3 - Vaporisation d’un liquide par détente ...........................................................................................8
III - CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES LIÉES À LA VAPORISATION D’UN CORPS PURS -

NOTION DE POINT CRITIQUE................................................................................................. 9
1 - Caractéristiques physiques - Chaleur de vaporisation ................................................................. 9
2 - Notion de point critique.................................................................................................................9
3 - Notion de volatilité ...................................................................................................................... 12

BA ELV - 02137_A_F - Rév. 1 12/07/2005

1
C 2 -1/A
En fonction des conditions de température et de pression dans lesquelles il se trouve un corps pur peut se
rencontrer à l'état solide, liquide, ou vapeur. Les changements d'état intéressant la distillation correspondent
au passage de l'état liquide à l'état vapeur, appelé vaporisation, et à la transformation inverse, dénommée
condensation.
Vaporisation
ETAT VAPEUR
ETAT LIQUIDE
OU GAZEUX
Condensation
Quand, dans un appareillage quelconque, il y a coexistence et contact de deux phases liquide et vapeur à la
même température et à la même pression, on parle alors d'équilibre liquide-vapeur. Le terme équilibre
traduit le fait que les phénomènes mis en jeu répondent à des lois physiques bien précises. Dans le cadre de
la distillation, il est particulièrement intéressant d'étudier les équilibres liquide-vapeur ainsi que les
changements d'état physique à pression constante.
I- VAPORISATION ET CONDENSATION D'UN CORPS PUR À PRESSION CONSTANTE

1- EXPÉRIENCE DE VAPORISATION
Le phénomène de vaporisation d'un corps pur à pression constante peut être observé grâce à un
cylindre dans lequel on a introduit le corps pur et à un piston étanche muni d'un manomètre que l'on
peut déplacer pour maintenir la pression à une valeur constante.
A titre d'exemple, il est décrit ci-dessous une expérience de vaporisation du n-butane sous la pression
constante de 10 atmosphères.
Le butane est liquide à la température de départ et l'on chauffe progressivement tout en déplaçant le
piston pour compenser la dilatation du liquide et l'expansion du volume due à la vaporisation.
Liquide Liquide + vapeur Vapeur
1 2 3 4 5 6 7
10
10
10
10
10 10
10
D TH 010 B
20 70 80,8 80,8 80,8 80,8 100
Pression (atm)
APPORT DE CHALEUR
Température (°C)
02137_A_F

2
C 2 -1/A
Le schéma précédent représente 7 phases de l'expérience notées 1 à 7 qui sont repérées par leur
numéro dans la description qui suit.
Conditions
ÉTAPE OBSERVATIONS
opératoires
P = 10 atm. Le butane est entièrement à l'état liquide

1
T = 20°C
P = 10 atm. Pour passer de l'état 1 à l'état 2 on a apporté une certaine quantité

2 de chaleur, ce qui a pour effet d'élever la température du butane
T = 70°C liquide de 20°C à 70°C, sans changement d'état physique. Cette
chaleur est dite du type "chaleur sensible".
Début de la vaporisation : on assiste à l'apparition des premières

P = 10 atm. bulles de vapeur de butane.
3
Le liquide parvenu à sa température de vaporisation est appelé
T = 80,8°C
liquide saturé.
4 Vaporisation progressive du butane qui se poursuit à température

constante.
P = 10 atm.
et L'apport continu de chaleur sans changement de température sert
donc uniquement à vaporiser le butane. Cette quantité de chaleur
T = 80,8°C
5 nécessaire au changement d'état physique est dite du type "chaleur
latente".
Fin de vaporisation du butane, qui est maintenant entièrement vapeur

P = 10 atm. à l'exception d'une dernière goutte de liquide.
6
La vapeur qui est ainsi à la limite de la condensation est aussi appelée
T = 80,8°C
vapeur saturée.
Le butane est entièrement à l'état vapeur ou gazeux.

P = 10 atm.
7 Pour passer de l'état 6 à l'état 7 , la chaleur fournie a pour effet
T = 100°C d'élever la température du gaz de 80,8°C à 100°C. Il s'agit de chaleur
sensible puisqu'il n'y a pas de changement d'état.
Le butane gazeux à 100°C sous la pression de 10 atm., est nettement au-dessus de sa température
de condensation, on dit qu'il est à l'état de "vapeur surchauffée".
A 20°C ou à 70°C, le butane liquide sous la pression considérée est éloigné de sa température de
vaporisation ; il est qualifié de liquide "sous refroidi".
Dans les autres cas, 3 à 6 , il y a coexistence des deux phases liquide et vapeur : on est à
l'équilibre liquide-vapeur et les deux phases en présence sont dites saturées.
02137_A_F

3
C 2 -1/A
2- EXPÉRIENCE DE CONDENSATION
Elle consiste à réaliser l'opération inverse. En partant de vapeur de n-butane surchauffée, on observe
successivement les étapes suivantes :
- refroidissement de la vapeur de 100°C jusqu'à 80,8°C par élimination de chaleur

sensible. À 80,8°C la vapeur de n-butane est saturée
- condensation à la température constante de 80,8°C avec restitution de la chaleur latente

absorbée lors de la vaporisation et dénommée dans ce cas chaleur latente de
condensation,
- refroidissement du liquide de 80,8°C à 20°C par élimination de chaleur sensible.
3- TEMPÉRATURE D'ÉBULLITION
L'expérience précédente montre qu'à pression constante le butane se vaporise ou se condense à
température constante. Cette température de changement d'état est identique en vaporisation et en
condensation.
Il en est de même pour tous les corps purs et l'on appelle la température de vaporisation et de
condensation température d'ébullition du corps pur sous la pression considérée.
Dans le cas où la pression est égale à 1 atmosphère absolue, la température d'ébullition est appelée
température d'ébullition normale. Cette dernière fait partie de ce que l'on appelle les constantes
physiques d'un corps pur. Le tableau ci-après donne quelques valeurs de températures d'ébullition
normales.
alcool Chlorure
Corps pur eau
éthylique
propane n-butane Benzène Styrène
de vinyle
t eb normale (°C) 100 78,3 - 42,1 - 0,5 80,1 145,2 - 13,4
4- VAPORISATION ET CONDENSATION À DIFFÉRENTES PRESSIONS

L'expérience précédente peut être renouvelée à différentes pressions. On constate que la température
d'ébullition du corps pur augmente quand la pression croît.
Le tableau ci-dessous donne, pour le n-butane, la correspondance Pression-Température d'ébullition.
P. (atm.) 0,2 0,3 0,5 0,7 1 1,5 5 10 15 20
t eb (°C) - 37 -28,5 -17,8 - 9,6 - 0,5 10,5 50,9 80,8 101 117
n-butane
Dans un diagramme où sont reportées la pression et la température, cet ensemble de valeurs définit
une courbe caractéristique appelée courbe de tension de vapeur du n-butane que l'on peut tracer sur
la page suivante à partir des valeurs indiquées ci-dessus.
02137_A_F

4
C 2 -1/A
COURBE DE TENSION DE VAPEUR DU n-BUTANE
150
Température (°C)
100
50
0
D GEN 2018 A
Pression (atm)
-50
10
0
15
02137_A_F

5
C 2 -1/A
5- COURBES DE TENSION DE VAPEUR DES CORPS PURS

Chaque corps pur possède, comme le n-butane, une courbe de tension de vapeur qui délimite, dans le
diagramme pression-température, deux zones comme représenté ci-dessous.
Pression en

atm
Etat Etat
LIQUIDE VAPEUR
P2 V
P3
V
P1 L L+
D TH 009 D
Température
en (°C)
t1 t3 t2
- la zone située à gauche de la courbe correspond au domaine d'existence du corps pur à

l'état liquide. Les conditions de pression P1 et de température t1 (point L) définissent le
corps pur à l'état liquide
- la zone située à droite correspond au domaine d'existence à l'état vapeur (point V,

conditions P2, t2)
- sur la courbe elle-même (conditions P3 et t3 par exemple) il y a coexistence des deux

phases liquide et vapeur
02137_A_F

6
C 2 -1/A
II - UTILISATION DE LA COURBE DE TENSION DE VAPEUR D'UN CORPS PUR
1- DÉTERMINATION D'UNE TENSION DE VAPEUR

Pour un corps pur donné, la présence simultanée de deux phases liquide et vapeur suppose donc des
conditions telles que leur point représentatif dans le diagramme pression-température soit situé sur la
courbe de tension de vapeur du corps pur.
Il en découle que :
- à pression fixée il n'y a qu'une seule température pour laquelle les deux phases peuvent
coexister. Il s'agit de la température d'ébullition dénommée aussi parfois température
d'équilibre
- à température fixée il n'existe qu'une seule pression pour laquelle on a présence

simultanée des deux phases liquide et vapeur. Cette pression est appelée tension de
vapeur du corps pur liquide à la température considérée
À titre d'exemple, on a représenté ci-dessous une sphère contenant du propane liquide et gazeux à la
P Courbe de tension de vapeur du propane

Propane Pression
Gazeux
20 °C
— LIQUIDE —
TV 20
Propane C3 — VAPEUR —
Liquide
D TH 072 B
Température (°C)
20
La condition d'équilibre liquide-vapeur étant réalisée, puisqu'il y a coexistence des deux phases, la
pression P régnant dans le ballon est la tension de vapeur du propane liquide à 20°C, que l'on note
20
TV C3.
La courbe de tension de vapeur du propane disponible en annexe permet d'en lire la valeur :
20
P = TV C3 = atm. abs.
On peut remarquer que, pour le propane comme pour les autres corps purs, la tension de vapeur
augmente avec la température. Ainsi, à 40°C la pression dans la sphère deviendrait :
40
TV C3 = atm. abs.
La courbe de tension de vapeur d'un corps pur permet donc de connaître la pression régnant dans une
capacité contenant ce corps à l'équilibre liquide-vapeur, à une température connue.
On peut remarquer qu'à température constante les tensions de vapeur varient de manière importante
d'un corps pur à l'autre.
02137_A_F

7
C 2 -1/A
2- DÉTERMINATION D'UNE TEMPÉRATURE DE CONDENSATION

La courbe de tension de vapeur permet également de déterminer la température d'ébullition ou de
condensation d'un corps pur à une pression fixée.
Dans le cas où l'on condense un corps pur vapeur à pression déterminée, la courbe de tension de
vapeur permet de déterminer la température de condensation.
3 bar
abs.
150°C
Vapeur d'eau
D PCD 506 D
100°C
La température de condensation de la vapeur d’eau sous 3 bar abs : °C .
On peut observer que les conditions de température indiquées supposent une désurchauffe de la
vapeur avant condensation et un sous refroidissement des condensats après condensation.
02137_A_F

8
C 2 -1/A

L’expérience de vaporisation d’un corps pur à pression constante montre que l’ébullition se produit
quand la température devient égale à la température d’ébullition du corps pur. De la même façon, s’il
s’agit d’une variation de pression, la vaporisation commence quand la pression supportée devient
égale à la tension de vapeur du corps pur.
Ainsi, un corps pur maintenu liquide sous pression à température constante (point 1 sur le schéma,
conditions P1 et t1 ) commence à se vaporiser par détente quand la pression devient égale à sa tension
t
de vapeur (point 2, conditions P2 = TV1 t 2 = t1 ).
Pression
P1 1
LIQUIDE
P2 = TVt1 2
VAPEUR
D TH 012 G
t1 = t2
Température
02137_A_F

9
C 2 -1/A
III - CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES LIÉES À LA VAPORISATION D’UN CORPS PUR -

NOTION DE POINT CRITIQUE
1- CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES - CHALEUR DE VAPORISATION

Le passage de l’état liquide à l’état gazeux correspond à la transformation d’un certain nombre de
propriétés physiques de ces fluides : propriétés optiques différentes puisqu’on distingue un niveau,
densité plus élevée pour le liquide que pour la vapeur, etc.
Cette transformation s’accompagne, comme on l’a déjà vu, d’une consommation d’énergie pour le
passage liquide-vapeur ou d’une restitution d’énergie pour le passage inverse. Plus précisément, on
appelle chaleur latente de vaporisation la quantité de chaleur qu’il faut fournir à 1 kg de liquide
saturé pour le transformer en vapeur saturée à la même température.
Elle s’exprime par exemple en kcal/kg et elle est souvent notée Λ (lambda).
La chaleur latente de condensation a la même valeur si la température de changement d’état est la

même.
À titre d’exemple, le tableau ci-dessous regroupe les valeurs des chaleurs latentes de vaporisation de
quelques corps purs correspondant au changement d’état physique sous la pression de 1 atmosphère,
c’est-à-dire à leur température d’ébullition normale.
teb (°C)
Corps Λ (kcal/kg)
à P = 1 atm
Méthane – 161,5 122

Éthane – 89 116
Propane – 42 101
Butane 0,5 92
Benzène 80 93
Eau 100 539
2- NOTION DE POINT CRITIQUE

Si l’on considère, pour un corps pur donné, plusieurs expériences de vaporisation à pression
croissante, donc à température de plus en plus élevée, on constate que :
- les différences de propriétés physiques s’amenuisent, en particulier la masse volumique :

celle du liquide diminue à cause de l’élévation de température et celle de la vapeur
augmente à cause de l’augmentation de pression.
Le tableau ci-dessous indique les masses volumiques liquide et vapeur du propane en

fonction de la température.
t (°C) – 42 0 50 80 97
Masse volumique
581 529 448 373 217
liquide (kg/m3)
Masse volumique
2,4 10,4 38,8 84 217
vapeur (kg/m 3 )
02137_A_F

10
C 2 -1/A
- la chaleur de vaporisation diminue, ce qui veut dire que les deux phases se ressemblant de
plus en plus, la dépense d’énergie pour passer de l’une à l’autre devient de plus en plus
faible.
Le tableau ci-dessous montre l’évolution de la chaleur latente de vaporisation du propane

avec la température.
t (°C) – 42 0 50 80 97
Λ (kcal/kg) 101 78,5 68 46 0
À la limite, les deux phases deviennent identiques et ce faisant, la chaleur de vaporisation devient
nulle. Il existe ainsi une pression et donc une température extrêmes au-delà desquelles il n’y a plus de
changement d’état possible. Ces conditions limites déterminent le point final de la courbe de tension
de vapeur appelé point critique et repéré par la lettre C auxquelles correspondent la pression critique
(Pc) et la température critique (tc) du corps pur.
Pression
C
Pression Point critique
critique
— LIQUIDE — Courbe de tension

de vapeur
— VAPEUR —
D TH 012 A
critique
Le tableau ci-dessous regroupe les valeurs des coordonnées critiques de quelques corps purs.
teb normale °C tc (°C) Pc (atm)
Hydrogène – 252,8 – 239,7 12,8

Oxygène – 183 – 118,3 50,1
Azote – 196 – 146,9 33,5
Méthane – 161,5 – 81,9 45,8

Éthylène – 103,7 9,4 50,0
Éthane – 88,6 32,5 48,2
Propane – 42,1 97,0 42
n-butane – 0,5 152,2 37,5
Benzène 80,1 289 48,4

Toluène 110,8 318,6 40,5
Eau 100 374,15 218,3
02137_A_F

11
C 2 -1/A
On voit ainsi que la vaporisation d’un corps pur liquide est impossible à une pression supérieure à sa
pression critique.
De même, la condensation d’un corps pur gazeux ne peut pas être réalisée à une température
supérieure à sa température critique.
Des gaz comme l’hydrogène, l’air (oxygène-azote), le méthane, l’éthylène ne peuvent être condensés
à température ambiante. Leur liquéfaction nécessite des installations frigorifiques.
À titre de résumé, le schéma ci-dessous regroupe les principales notions présentées dans les
paragraphes précédents.
Vaporisation impossible
Pression
Pression critique du corps pur Point critique

PC C
Courbe de tension
de vapeur
RÉE
LIQUIDE
ATU
SOUS-REFROIDI
Condensation impossible
RS
EU
VAP
Température critique du corps pur

P fixée
Température d'ébullition sous P
RÉ
TU
Tension de vapeur à t
SA
TVt
E
D
UI
LI Q
1 atm.
Température
d'ébullition
D TH 013 D
normale
VAPEUR
SURCHAUFFÉE
teb° t fixée teb sous P TC Température
Courbe de tension de vapeur d’un corps pur
- domaine liquide : à gauche de la courbe

- domaine vapeur : à droite de la courbe
- liquide saturé : liquide à l’ébullition, point représentatif sur la courbe de tension de vapeur
- vapeur saturée : vapeur à la limite de la condensation, point représentatif sur la courbe de
tension de vapeur
- température d’ébullition : température indiquée par la courbe pour une pression
déterminée
- tension de vapeur : pression exercée par la vapeur en contact avec le liquide. Valeur
fournie par la courbe en fonction de la température
02137_A_F

12
C 2 -1/A
3- NOTION DE VOLATILITÉ
La distillation est un procédé de séparation capable de différencier les constituants d'un mélange par
leur volatilité. Cette caractéristique de volatilité peut, pour un corps pur, être traduite par les propriétés
mise en évidence par la courbe de tension de vapeur : la température d'ébullition et la tension de
vapeur. Si l'on compare ces propriétés pour plusieurs corps purs, on observe des différences de
comportement qui sont à la base des écarts de volatilité permettant la distillation.
Le diagramme ci-après représente à titre d'exemple les courbes de tension de vapeur de trois corps
purs notés respectivement a, b, c.
a b c
Pression
TV a
TV b
P3 = TV b
D TH 210 B
Température
teb a teb b t3 = teb c
Si la température est fixée (par exemple à une valeur repérée par t3 sur le diagramme), les tensions de
vapeur de ces trois corps à cette température choisie sont respectivement TVa, TVb et TVc. Elles sont
différentes et peuvent être classées comme suit :
TV a > TVb > TVc
Cette différence traduit le fait que le corps noté a manifeste une plus forte tendance à se vaporiser
que le corps noté b ; il en est de même pour le corps b par rapport au corps c. On exprime cela en
disant que le corps a est plus volatil que le corps b, lui-même plus volatil que c.
a plus volatil que b

b plus volatil que c
02137_A_F

13
C 2 -1/A
D'autre part, si c'est la pression qui est fixée (par exemple à une valeur repérée par P3 sur le
diagramme), les températures d'ébullition de ces corps à la pression choisie peuvent être lues sur le
même diagramme : teb a, teb b et teb c. Le corps a qui a la plus forte tension de vapeur possède la plus
faible température d'ébullition. Le corps c au contraire possède la plus faible tension de vapeur et la
plus forte température d'ébullition.
teba < tebb < tebc
Pour ces trois corps purs, les diverses constatations précédentes aboutissent en fait au même
classement global de volatilité, comme le résume le schéma ci-dessous :
TENSION
VOLATILITE DE VAPEUR
+ volatils + forte + basse
TVa teba
corps pur a
TV b tebb
corps pur b
TV c tebc
corps pur c
- volatils + faible + élevée
TEMPERATURE
D'EBULLITION
Ainsi les hydrocarbures purs peuvent être classés par ordre de volatilité croissante de deux manières :
- soit par ordre croissant de leur tension de vapeur (mesurée à une température fixée)
- soit par ordre décroissant de leur température d'ébullition (mesurée à pression fixée)
Ce sont ces différences de volatilité des corps purs les uns par rapport aux autres qui sont exploitées
dans la séparation des mélanges par distillation.
02137_A_F

-200 -100 0 100 200
02137_A_F
Pression (Atm)
50 50
40 40
30 30
ane
20 20
th
e
Mé
ne
y lè n
15 e 15
ha
lèn e e
e
Et
Eth
p y p an u ta n tan
o o oB B u
10 Pr Pr is n- 10
9
e e 9
8 n ta n tan 8
P e en
7 7
is o n-P
6 6
e ne
5 an ta 5
H ex ep
4 n- n-H 4
14
3 3
2 2
1 1
0,9 0,9
0,8 0,8
0,7 0,7

0,6 0,6
0,5 0,5
0,4 0,4
0,3 0,3
0,2
Température (°C)
D PPC 010 AE
0,1 0,1
-190 -180 -170 -160 -140 -130 -120 -110 -90 -80 -70 -60 -40 -30 -20 -10 10 20 30 40 60 70 80 90 110 120 130 140 160 170 180 190
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
C 2 -1/A
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
1,013 760
1,0 750
02137_A_F
700
0,9
Pression (bar)
Pression (mm Hg)
0,8 600
0,7
500
0,6
400
15
0,5
0,4 300
0,3

200
0,2
DE L'EAU DE 0 À 100°C 100
0,1
Température (°C)
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
D TH 019 A
C 2 -1/A
16
C 2 -1/A
500
Pression (bar)
400
300 Point
critique
221,29 bar C
200
374,15 °C
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
9
8
7
6
5
4
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3 DE L'EAU DE 50°C AU POINT CRITIQUE
0,2
Température (°C)
D TH 018 E
0,1
50 100 150 200 250 300 350 400
02137_A_F

ÉQUILIBRE LIQUIDE-VAPEUR C2 -1/B

ÉQUILIBRE LIQUIDE-VAPEUR DES MÉLANGES
Ingénieurs en
I - DOMAINE D’ÉQUILIBRE LIQUIDE-VAPEUR D’UN MÉLANGE D’HYDROCARBURES ......... 1
1 - Vaporisation et condensation à pression constante..................................................................... 1

2 - Interprétation ................................................................................................................................ 2
3 - Domaine d’équilibre liquide-vapeur .............................................................................................3
II - ÉTUDE DU FLASH D’UN MÉLANGE D’HYDROCARBURES .................................................. 4

1 - Mise en œuvre du flash................................................................................................................ 4
2 - Étude des compositions des phases liquide et vapeur d’un flash ................................................ 5
III - TENSION DE VAPEUR D’UN MÉLANGE D’HYDROCARBURES ......................................... 10
1 - Signification ................................................................................................................................ 10
2 - Expression de la tension de vapeur d’un mélange d’hydrocarbures .......................................... 12
BA ELV - 02150_A_F - Rév. 3 Ce document comporte 15 pages 18/05/2006

1
C 2 -1/B
I- DOMAINE D’ÉQUILIBRE LIQUIDE-VAPEUR D’UN MÉLANGE D’HYDROCARBURES
1- VAPORISATION ET CONDENSATION À PRESSION CONSTANTE

L'expérience de vaporisation peut, comme pour un corps pur, être réalisée dans un cylindre muni d'un
piston étanche que l'on peut déplacer pour maintenir la pression à la valeur fixée P1.
La température de départ t1 est telle que le mélange est à l'état liquide. On a représenté et numéroté
les différentes phases de l'expérience sur le schéma ci-dessous.
Liquide Liquide + vapeur Vapeur
t1 tb t3 t4 tr t6
D TH 010 K
Pression (atm)
APPORT DE CHALEUR
Température (°C)
en 1 Le mélange est entièrement à l'état liquide. Il est éloigné de ses conditions de

vaporisation, on dit qu'il est sous refroidi.
en 2 La température du mélange s'élève par apport de chaleur sensible et à la
température t b apparaît une première bulle de vapeur. Cette température de début
de vaporisation est appelée température de bulle du mélange sous la pression P1.
On dit aussi que le mélange est à son point de bulle.
en 3 et 4 La vaporisation se poursuit progressivement par apport de chaleur latente de
vaporisation. Mais contrairement à ce que l'on a observé pour les corps purs la
température continue à croître pendant la vaporisation.
en 5 Le mélange a atteint la température de fin de vaporisation. Cette température est
appelée température de rosée du mélange sous la pression P1. Le mélange est à
l'état de vapeur saturée, on dit aussi qu'il est à son point de rosée.
en 6 L'apport de chaleur provoque une augmentation de la température de la vapeur qui
passe donc à l'état de vapeur surchauffée.
02150_A_F

2
C 2 -1/B
La condensation du mélange pris à l'état de vapeur surchauffée amène des observations similaires,
mais ordonnées dans le sens inverse :
- désurchauffe de la vapeur de t6 à tr,
- début de condensation à la température de rosée du mélange,
- condensation à température décroissante avec libération de la chaleur latente de

condensation,
- fin de la condensation à la température de bulle du mélange : tb,
- sous refroidissement du liquide de tb à t 1.
2- INTERPRÉTATION
Le comportement d'un mélange d'alcanes lors de la vaporisation (ou de la condensation) à pression
constante se traduit donc par l'apparition d'un intervalle de température où il y a coexistence du
liquide et de la vapeur, comme le montre le schéma suivant :
LIQUIDE LIQUIDE + VAPEUR VAPEUR
t1 t2 t3 t4 t5 t6
Mélange liquide Mélange vapeur

Coexistence de deux phases
sous-refroidi surchauffée TEMPÉRATURE
tb tr
D TH 212 A
Température de bulle Température de rosée
- En dessous de sa température de bulle le mélange est à l'état liquide sous refroidi.
- Au dessus de sa température de rosée il est vapeur surchauffée.
- Entre les températures de bulle et de rosée, il se présente sous la forme d'un mélange de liquide et
de vapeur. La proportion de liquide dans le mélange décroît quand on passe du point de bulle au
point de rosée.
02150_A_F

3
C 2 -1/B
3- DOMAINE D'ÉQUILIBRE LIQUIDE-VAPEUR

L'expérience précédente peut être répétée à différentes pressions. Comme pour les températures
d'ébullition des corps purs on observe alors que les températures de bulle et de rosée s'élèvent quand
la pression augmente. L'ensemble de ces températures reporté dans un diagramme pression-
température permet de tracer deux courbes :
- une courbe de bulle reliant l'ensemble des points de bulle,
- une courbe de rosée reliant l'ensemble des points de rosée.
Ces deux courbes font apparaître trois domaines comme cela est représenté sur le schéma ci-après :
% vaporisé du mélange
Pression croissant
le é
m o r is
en vapo
— LIQUIDE —
%
ll e
bu
50
1 e
e d
rb
ée
u
Co — L + V — r os
2 de
r be
C ou 3
— VAPEUR —
D TH 077 D
Température
- domaine 1 à gauche de la courbe de bulle : le mélange est liquide,
- domaine 2 entre les courbes de bulle et de rosée : le mélange est partiellement

vaporisé, il y a équilibre liquide-vapeur,
- domaine 3 à droite de la courbe de rosée : le mélange est gazeux.
Les phénomènes de distillation peuvent être mis en évidence quand on réalise une séparation liquide-
vapeur d'un mélange. Cela suppose que l'on se situe dans la zone 2 du schéma ci-dessus.
L'opération de séparation liquide-vapeur correspondante est souvent appelée flash. Elle permet de
faire apparaître les différences de comportement des constituants du mélange en fonction de leur
volatilité.
02150_A_F

4
C 2 -1/B
II - ÉTUDE DU FLASH D'UN MÉLANGE D'HYDROCARBURES
1- MISE EN OEUVRE DU FLASH

Réaliser un flash consiste par exemple, à vaporiser partiellement un mélange de départ appelé
charge, grâce à un chauffage approprié ; puis à séparer en continu les deux phases liquide et vapeur
à l'aide d'un ballon , dit "ballon de flash". La même situation peut aussi être réalisée après
condensation partielle d'un mélange à l'état vapeur.
L'appareillage utilisé est représenté ci-dessous :
P Vapeur
Ballon
séparateur
Échangeur PRC
de chaleur T
FRC LRC
Mélange
TRC
d'alimentation
Pompe
Liquide
D PCD 031 C
Les différentes boucles de régulation représentées sur le schéma permettent d'assurer :
- un débit constant de charge (FRC au refoulement de la pompe)

- des conditions de température et de pression constantes dans le ballon (TRC et PRC)
- un niveau constant (LRC sur le niveau du ballon)
Les conditions de pression et de température du ballon déterminent l’état de vaporisation de la

charge :
- à une pression plus faible correspond un mélange plus vaporisé

- à une température plus forte correspond aussi un mélange contenant plus de vapeur
02150_A_F

5
C 2 -1/B
2- ÉTUDE DES COMPOSITIONS DES PHASES LIQUIDE ET VAPEUR D'UN FLASH

À titre d'exemple, on s'intéresse au flash du mélange suivant :
Constituants % Molaire
Éthane 8
Propane 22
iso-butane 14
n-butane 24
iso-pentane 10
n-pentane 22
TOTAL 100
Les domaines d’équilibre de ce mélange sont donnés page 7.
Les conditions opératoires du "flash" sont :
- débit de charge : 100 kmol/h soit 5 716 kg/h

- pression : 10 atm,
- température : 75°C
Le pourcentage vaporisé du mélange est de % mol soit :
- débit de vapeur : kmol/h (2 629,8 kg/h)

- débit de liquide : kmol/h (3 086,2 kg/h)
En masse le pourcentage vaporisé correspondant est :
% vaporisé = = %
02150_A_F

6
C 2 -1/B
a - Bilan matière et compositions
Puisqu'il s'agit d'un procédé continu on peut établir le bilan matière du ballon en s'assurant que ce qui
entre est égal à ce qui sort. Cela est vrai globalement : 100 kmoles charge = 50 kmoles vapeur + 50
kmoles liquide, mais aussi pour chaque constituant de la charge. La somme des débits d'un
constituant dans la vapeur et dans le liquide doit être égale au débit de ce constituant dans la charge :
8 kmoles éthane dans la charge = 6,8 kmoles vapeur + 1,2 kmoles liquide. Le tableau de bilan matière
ci-dessous permet de s'assurer de toutes ces égalités.
Charge Vapeur Liquide
kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h
Éthane 8 240 6,8 204,0 1,2 36,0
Propane 22 968 15,1 664,4 6,9 303,6
Iso-butane 14 812 7,4 429,2 6,6 382,8
n-butane 24 1 392 11,3 655,4 12,7 736,6
Iso-pentane 10 720 3,2 230,4 6,8 489,6
n-pentane 22 1 584 6,2 446,4 15,8 1 137,6
100 5 716 50,0 2 629,8 50,0 3 086,2
Ces résultats font également apparaître des différences de composition entre la vapeur et le
liquide. On peut calculer en effet les pourcentages molaires de chaque constituant en phase liquide et
vapeur et observer les différences correspondantes en complétant le tableau suivant.
Composition en % molaire
Charge Phase vapeur Phase liquide
Éthane
Propane
Iso-butane
n-butane
Iso-pentane
n-pentane
02150_A_F

-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
24 24
02150_A_F
22 22
Éthane 8 % molaire
Pression (bar)
20 Propane 22 % molaire 20
i-Butane 14 % molaire
Composition du mélange
18
n-Butane 24 % molaire 18
i-Pentane 10 % molaire
n-Pentane 22 % molaire
16 16
0%
%
10
%
30 %
30
Courbe iso % vaporisé molaire
%
14 14
50
%
70
%
90
0%
7
12 12
10
10 10
8 8

6 6
DOMAINES D'ÉQUILIBRE D'UN MÉLANGE COMPLEXE
4 4
2 2
0 0
D TH 2004 A
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Température (°C)
C 2 -1/B
8
C 2 -1/B
b - Comportement des constituants en fonction de leur volatilité dans un flash
Dans le tableau précédent, les hydrocarbures sont rangés dans l'ordre de volatilité décroissante. Cela
permet de mettre en évidence le fait que les plus volatils d'entre eux sont davantage présents dans la
vapeur. Ceux-ci ont en effet une concentration molaire plus grande en phase vapeur qu'en phase
liquide. Cela concerne l’Éthane, le Propane et l'Isobutane, qui sont dits "légers".
Par contre, les composés moins volatils sont davantage présents dans la phase liquide. Leur
concentration molaire est en effet plus grande dans le liquide que dans la vapeur. Pour cette raison, ils
sont dits "lourds".
Dans une séparation liquide-vapeur les constituants de la charge manifestent donc des différences de
comportement dans leur répartition entre phase vapeur et phase liquide :
- les composés volatils ou "légers" ont une plus forte tendance à se diriger dans la vapeur
- les constituants peu volatils ou "lourds" ont eux une plus forte tendance à se concentrer
dans le liquide
De manière habituelle, on dit qu'un mélange plus riche qu'un autre en composés plus volatils (ou
légers) est "plus léger". Il en est de même d'un mélange contenant moins de composés lourds.
Au contraire, un mélange plus riche qu'un autre en composés moins volatils (ou lourds) est dit "plus
lourd". Il en est de même d'un mélange moins riche en composés légers.
A partir du tableau donnant les compositions de la charge, de la vapeur et du liquide, on constate que :
- la vapeur est plus riche en légers que la charge

- le liquide est plus riche en lourds que la charge
Cette séparation élémentaire est illustrée par le schéma ci-dessous.
VOLATILITÉ GLOBALE DES MÉLANGES
Mélange
plus volatil
Volatilité de la vapeur (plus riche en constituants volatils)
Volatilité du mélange de la charge
Volatilité du liquide (plus riche en constituants lourds)

D TH 214 A
Mélange
plus lourd
02150_A_F

9
C 2 -1/B
Ces différences de volatilité ou de composition entre les phases ne sont toutefois pas extrêmement
importantes car la vapeur plus légère contient toujours des constituants lourds et le liquide plus lourd
contient des composants légers. On dit qu'un flash est une opération de séparation peu sélective
et cela justifie, quand on désire des séparations conduisant à des produits purs à répéter un grand
nombre de fois la séparation précédente en mettant en oeuvre des colonnes de distillation.
Le résultat d'un flash en ce qui concerne les compositions des phases vapeur et liquide obtenues
dépend toutefois des conditions opératoires pratiquées. L'étude qui suit permet de montrer les
conséquences de variations de température ou de pression.
02150_A_F

10
C 2 -1/B
III - TENSION DE VAPEUR D'UN MÉLANGE D’HYDROCARBURES
1- SIGNIFICATION
a - Cas d'un mélange à son point de bulle
Si l'on considère un ballon dans lequel un mélange a été introduit en quantité telle qu'un niveau de
liquide s'est établi, la pression régnant dans le ballon est appelée tension de vapeur du liquide à la
température de l'expérience.
Vapeur
t
P = TVliquide
Liquide
D TH 007 A
En fait la quantité de gaz contenu dans le "ciel" au-dessus du niveau est négligeable par rapport à celle
de liquide. On peut donc considérer que le mélange global introduit dans le ballon est à son point de
bulle
Domaine d'équilibre
Pression du mélange
— LIQUIDE —
ll e
e bu
e d
rb
ée
C ou r os
de
r be
P C ou
— VAPEUR —
D TH 077 K
Température
tBulle
Le domaine d'équilibre du mélange permet d'obtenir la valeur de la pression donc de la tension de

vapeur qu'on appelle aussi pression de bulle du mélange.
02150_A_F

11
C 2 -1/B
b - Cas d'un ballon de séparation liquide-vapeur
Dans ce cas le mélange est partiellement vaporisé et la séparation des phases vapeur et liquide se fait
dans le ballon.
Les conditions opératoires (température et pression) déterminent la fraction vaporisée du mélange

ainsi que le montre le diagramme d'équilibre.
Domaine d'équilibre
Pression du mélange d'alimentation
sé
sé
or i
Vapeur
or i
%
vap
vap
50
0%
0%
10
— LIQUIDE —
e
u ll
d eb
be
ur
e
sé
Co ro Mélange
e
P b ed d'alimentation
ur
Co T
— VAPEUR —
D TH 077 L
Liquide
T Température
Les deux phases obtenues sont en équilibre :
- la vapeur est à son point de rosée. En effet une légère baisse de la température
provoquerait sa condensation,
- le liquide est à son point de bulle. Une faible augmentation de sa température suffirait
à le vaporiser.
De ce fait la pression régnant dans le ballon est la pression de bulle ou tension de vapeur du liquide.
t
P = TVliquide
02150_A_F

12
C 2 -1/B
2- EXPRESSION DE LA TENSION DE VAPEUR D'UN MÉLANGE

D’HYDROCARBURES
a - Expériences
Trois ballons maintenus à la même température contiennent respectivement :
- le premier du propane pur,

- le second un mélange propane-n-butane,
- le troisième du n-butane.
P1 P2 P3
20°C 20°C 20°C
D TH 2101 A
Propane Propane + n-butane n-butane
Les conditions d'équilibre étant respectées :
- la pression P1 est la TV du propane à 20°C, soit
P1 = atm
- la pression P3 est la TV du n-butane à 20°C, soit
P3 = atm
- P2 est la TV du mélange propane-n-butane à 20°C.
Cette dernière a une valeur intermédiaire comprise entre les deux autres et elle dépend des
proportions de propane et de n-butane, c'est-à-dire de la composition du mélange. Dans le cas des
mélanges d'alcanes, la loi de Raoult permet d'apprécier la tension de vapeur du mélange par
pondération des tensions de vapeur des constituants présents.
b - Loi de Raoult
Cette loi permet de calculer la participation de chaque constituant à la tension de vapeur globale du
mélange liquide, participation souvent appelée tension de vapeur partielle du constituant.
Elle est obtenue en multipliant la tension de vapeur propre du constituant par sa fraction molaire dans
le liquide.
02150_A_F

13
C 2 -1/B
Ainsi dans l'expérience précédente, si l'on appelle :
xC la fraction molaire du propane dans le liquide

3
x C3 = soit % mol
20
TV C la tension de vapeur du propane à 20°C
3
x nC la fraction molaire du n-butane dans le liquide

4
x C4 = soit % mol
20
TV nC la tension de vapeur du n-butane à 20°C
4
on aura :
20
TV partielle du propane = TV C • xC = • = atm
3 3
20
TV partielle du n-butane = TVnC • xnC = • = atm
4 4
La tension de vapeur du mélange est alors calculée en ajoutant les différentes tensions de vapeur
partielles.
Ainsi pour l'exemple la loi de Raoult s’écrit
20 20
20°C
TV mélange = TVC • xC + TVnC • xnC
3 3 4 4
20°C
soit TV mélange = + = atm
La pression régnant dans le ballon est la tension de vapeur du mélange liquide et les tensions de
vapeur partielles sont les pressions partielles de chaque constituant en phase gazeuse.
02150_A_F

14
C 2 -1/B
La loi de Dalton permet à partir des pressions partielles et de la pression totale de déterminer la
composition de la phase gazeuse. La fraction molaire d’un constituant est en effet obtenue en divisant
sa pression partielle par la pression totale. Elle n’est toutefois valable que pour les mélanges d'alcanes
de même famille chimique.
- pour le propane
PPC3
y C3 = = = soit %
P
- pour le butane
PPC4
y C4 = = = soit %
P
La phase gazeuse apparaît ainsi plus riche en propane que la phase liquide.
La loi de Raoult peut bien sûr être généralisée si le liquide contient plus de deux constituants. Il suffit
de calculer les tensions de vapeur partielles de chaque constituant et d'en faire la somme pour obtenir
la tension de vapeur du mélange. Elle n’est toutefois valable que pour les mélanges d'alcanes de
même famille chimique.
02150_A_F

ÉQUILIBRES LIQUIDE-VAPEUR
DANGERS LIÉS AU COMPORTEMENT DES FLUIDES

C2 -2
Ingénieurs en
I - PRESSION RÉGNANT DANS UNE CAPACITÉ ....................................................................... 1
1 - Capacité pleine de gaz .................................................................................................................1

2 - Capacité contenant une phase liquide et une phase vapeur ....................................................... 1
3 - Capacité pleine de liquide ............................................................................................................ 4
II - CONSÉQUENCES D’UN APPORT OU D’UN RETRAIT DE CHALEUR À UN CORPS ........... 5
1 - Apport de chaleur .........................................................................................................................5

2 - Retrait de chaleur .......................................................................................................................13
3 - Vaporisation d’un liquide par détente .........................................................................................15
III - COUPS DE BÉLIER ................................................................................................................ 19
1 - Description du phénomène ........................................................................................................ 19

2 - Effets de coups de bélier et prévention...................................................................................... 21
ANNEXES
Courbes de tension de vapeur de quelques hydrocarbures ..................................................................23

Courbe de tension de vapeur de l’eau...................................................................................................24
Courbes de tension de vapeur de quelques composés chimiques ....................................................... 25
Variation de la densité de quelques liquides avec la température ........................................................ 26

SE PRO - 00549_D_F - Rév. 1 04/04/2005

1
C 2 -2
I- PRESSION RÉGNANT DANS UNE CAPACITÉ
1- CAPACITÉ PLEINE DE GAZ

PRESSION = CHOCS
DES MOLÉCULES Un gaz est constitué de molécules qui
peuvent se déplacer librement les unes
par rapport aux autres et qui sont
soumises à une agitation incessante et
t
désordonnée.
Ces molécules sont toutes identiques

dans le cas d'un corps pur et elles sont de
D MEQ 3008 A plusieurs espèces dans le cas d'un
mélange.
Pression dans une capacité pleine de gaz
L'agitation des molécules provoque de multiples chocs contre les parois. Les forces pressantes qui
en résultent s'appliquent sur toute la surface interne du ballon et créent donc une pression.
Cette pression exercée par le gaz dépend du nombre de chocs par unité de surface
(Pression = Force/Surface) et est donc fonction :
– du nombre de molécules de gaz, c'est-à-dire de la quantité de gaz enfermée dans le
ballon
– de la surface offerte aux chocs, c'est-à-dire des dimensions du ballon ou appareillage
contenant le gaz
–- de l'agitation des molécules qui augmente avec la température
2- CAPACITÉ CONTENANT UNE PHASE LIQUIDE ET UNE PHASE VAPEUR

Quand dans un équipement quelconque, non relié à l’atmosphère, il y a coexistence et contact de
deux phases liquide et vapeur à la même température et à la même pression, on dit que les deux
phases sont à l’équilibre liquide-vapeur.
a - Corps pur
Pour un corps pur donné, la présence simultanée de ces deux phases suppose des conditions telles
que leur point représentatif dans le diagramme pression-température soit sur la courbe de tension de
vapeur de ce corps pur.
La pression absolue, dans l'équipement, est la tension de vapeur du corps pur à la température de
stockage.
VAPEUR DU CORPS PUR
t
D MEQ 3008 B
Pression dans une capacité contenant une phase liquide et une phase vapeur
00549_D_F

2
C 2 -2
En effet chaque corps pur possède une courbe de tension de vapeur qui délimite, dans le diagramme
pression-température, deux zones comme représenté ci-dessous.
- une zone liquide à gauche de la courbe (conditions P1 et t1 par exemple)

- une zone vapeur à droite de la courbe (conditions P 2 et t2 par exemple)
Pression COURBE DE TENSION DE VAPEUR
Etat Etat
LIQUIDE VAPEUR
P2 V
P3
V
P1 L L+
D TH 009 D
Température
t1 t3 t2
Sur la courbe elle-même (conditions P3 et t3 par exemple) il y a coexistence des deux phases liquide
et vapeur
Les planches en annexe présentent les courbes de tension de vapeur de quelques corps purs.
À titre d’exemple on a représenté ci-dessous une sphère contenant du propane liquide et gazeux à la
Courbe de tension de
Propane vapeur du propane
gazeux P P
20°C TV20
C3
Propane
liquide
D SEC 009 A
t
20°C
Pression dans une sphère de propane
La condition d’équilibre liquide-vapeur étant réalisée, puisqu’il y a coexistence des deux phases, la
20
pression P régnant dans le ballon est la tension de vapeur du propane à 20°C, que l’on note TVC .
3
00549_D_F

3
C 2 -2
L’abaque en annexe permet d’en lire la valeur :

20
P = TVC = 8,2 atm
3
La courbe de tension de vapeur d’un corps pur permet donc de connaître la pression régnant
dans une capacité contenant ce corps à l’équilibre liquide-vapeur, à une température connue et
ceci quel que soit le niveau de liquide.
b - Mélange
Si l'on considère un ballon dans lequel un mélange est à l'équilibre liquide-vapeur, la pression P
régnant dans le ballon est appelée tension de vapeur du liquide à la température considérée.
VAPEUR DU MÉLANGE
t
D MEQ 3008 C
Pression dans une capacité contenant un mélange à l'équilibre liquide-vapeur
Dans un tel ballon, une augmentation de température provoque la vaporisation partielle immédiate du
liquide; on dit que celui-ci est à son point de bulle. Par contre, une diminution de température
provoque la condensation partielle immédiate de la vapeur, on dit que celle-ci est à son point de
rosée.
00549_D_F

4
C 2 -2
3- CAPACITÉ PLEINE DE LIQUIDE

La pression n’est pas une propriété du liquide mais dépend de la machine qui a généré la pression (en
général une pompe), des systèmes de régulation de pression et des systèmes de protection dont est
équipée la capacité.
(F - 1) V1 (F - 2) V1
P P
V2 V2
(F - 2) En service (F - 1) En service
V1 fermé en premier V2 fermé en premier

V2 fermé en second V1 fermé en second
D CH 3001 A
P = Presse de refoulement de P = Pression Atmosphérique
la pompe à débit nul
Pression dans une capacité pleine de liquide
00549_D_F

5
C 2 -2
II - CONSÉQUENCES D'UN APPORT OU D'UN RETRAIT DE CHALEUR A UN CORPS
1- APPORT DE CHALEUR
- augmenter la température du corps sans changement d'état physique, mais entraîner

une dilatation
- provoquer la changement d'état physique du corps, ce qui signifie vaporisation pour un

liquide
a - Apport de chaleur sans changement d'état
• Capacité pleine de gaz
La pression augmente. Elle varie approximativement comme la température absolue du gaz qui est
mesurée en Kelvin (K = ° C + 273).
Les risques encourus sont faibles.
• Capacité pleine de liquide
Tout liquide tend à se dilater quand la température augmente; il y a une expansion thermique.
Dans le cas d'un ballon en acier plein d'eau à 20°C, une élévation de température de 30°C entraîne
une pression de l'ordre de 180 bars, soit en moyenne 6 bars/°C d'élévation de température. Aux
températures plus élevées le gradient d'élévation de pression est encore plus grand car la dilatation
de l'eau est plus élevée.
Ceci est illustré par le schéma ci-dessous :
0 175 490 960
bar rel
D SEC 012 A
20°C 50°C 75°C 105°C
Évolution de la pression dans une capacité pleine d’eau liquide
00549_D_F

6
C 2 -2
Le graphique ci-dessous montre dans un récipient plein de gaz liquéfiés, sans phase gazeuse,
l’élévation de pression approximative en fonction de l’élévation de température, en négligeant les
variations de volume du récipient.
Pression (bar rel)

80
70
60
50
40
30
20
10
(°C) Élévation de
D SEC 013 A
température
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Évaluation de la pression dans une capacité pleine de gaz liquéfiés
S’il existe un “ciel gazeux” au-dessus du liquide, lors de l’élévation de température, cette phase vapeur
est d’abord comprimée et la pression à l’intérieur du réservoir s’élève plus lentement.
Mais lorsque le liquide a occupé, après dilatation, tout le volume du récipient, la pression croît de
nouveau brutalement.
Ces risques peuvent apparaître en particulier dans une capacité isolée (telle que sphère, camion-
citerne, wagon-citerne, ballon, bouteille d’échantillons, …) par élévation de la température ambiante.
On ne doit donc jamais remplir une capacité afin qu'il subsiste un ciel gazeux permettant la libre
dilatation du liquide par élévation de température.
La température maximale de référence pour des conditions normales de stockage en France est de
50°C.
Elle est prise à 40°C si l’équipement est muni d’un pare-soleil (exemple : wagon et camion-citerne).
Compte tenu de ce qui précède la règle couramment utilisée est qu'il subsiste un ciel gazeux au
moins égal à 3 % du volume total du récipient quand le liquide est à 50°C.
La quantité maximale du produit que peut contenir un réservoir se calcule donc en masse.
00549_D_F

7
C 2 -2
Application :
Quelle est la quantité maximale de propane pur à 20°C que l’on peut introduire dans une sphère de
1000 m3 ?
Volume total de la sphère :
Ciel gazeux minimal à 50°C :
Volume liquide maximal à 50°C :
Masse maximale de propane stocké :
Volume maximal de propane à 20°C :
Il en est ainsi pour une bouteille de propane ou de butane commercial qui nouvellement remplie à
un ciel gazeux de 15 % à 15°C environ. Celui-ci subsiste à 50°C (3 % minimum).
15 % 3%
15°C 50°C
D SEC 019 D
GPL
commerciaux
Surveiller les niveaux : dans les sphères en particulier, se souvenir que le volume n’est pas
proportionnel au niveau.
Attention aux capacités laissées pleines après les épreuves hydrauliques.
Ces risques concernent aussi une tuyauterie isolée. L’augmentation de température du produit par
la soleil peut entraîner des ruptures de joints et/ou même de la tuyauterie, ou tout au moins
empêcher l’ouverture de robinet-vanne à opercule.
00549_D_F

8
C 2 -2
Il faut prendre l’une des précautions suivantes :
- laisser décollée une vanne vers une capacité

- si des soupapes d’expansion thermique sont prévues, veiller à ce qu’elles ne soient pas
isolées
DN 25 (1")
Vanne
cadenassée O
BAC ouverte (CO) DN 20(3/4")
D SEC 014 A
F F
Soupape d'expansion thermique sur bac de stockage
D MEQ 3009 A
Soupape d'expansion thermique sur transfert de liquide
00549_D_F

9
C 2 -2
Application :
Calculer la quantité de propane pur évacuée par une soupape d’expansion thermique placée sur une
ligne isolée soumise à une élévation de température.
Avec :
- ligne : longueur 100 m diamètre nominal 4” (DN 100) section de passage : 82,1 cm2
- température initiale : 20°C
- température finale : 40°C
– sur les échangeurs, s'il n'existe pas de soupape d'expansion thermique : ne jamais isoler
le fluide froid si le fluide chaud est en service.
Fluide chaud
NE JAMAIS ISOLER
LE FLUIDE FROID,
SI LE FLUIDE CHAUD
EST EN SERVICE D MTE 1041 B
Fluide froid
Précaution d'exploitation sur un échangeur
00549_D_F

10
C 2 -2
• Capacité à l’équilibre liquide-vapeur
Tant qu’il subsiste un ciel gazeux, la pression augmente avec élévation de température conformément
à la courbe de tension de vapeur du corps concerné.
L’exemple ci-dessous permet d’observer l’augmentation de pression avec la température dans une
sphère de pur.
bar rel. bar rel.
20 °C 50°C
D SEC 015 A
Les pressions qui en découlent sont moins importantes que dans le cas précédent et
n’engendrent généralement pas de risques particuliers.
Néanmoins il faut tenir compte de cette propriété physique lors de toute opération inhabituelle :
détournement de produit, démarrage, conditions climatiques inhabituelles, …
b - Apport de chaleur avec changement d'état
La vaporisation du liquide s'accompagne :
- d'une consommation d'énergie appelée chaleur latente de vaporisation

- d'une augmentation très importante de volume
Dans le cas de l'eau : à 100°C et à la pression atmosphérique, l'eau donne un volume de vapeur
environ 1600 fois plus grand que son volume à l'état liquide. Aussi l'eau qui entre accidentellement
dans une installation, si elle est vaporisée par un produit chaud, peut occasionner une rupture de
l'installation.
On comprend donc que les surpressions puissent se produire dans des équipements lors de la
vaporisation de quantité même faible d'eau si le volume offert à la vapeur n'est pas suffisant.
Le risque de surpression augmente bien entendu avec la température.
Il peut y avoir destruction de l'équipement intérieur et même éclatement.
00549_D_F

11
C 2 -2
Ainsi dans un bac de stockage :
- lors de la rupture d’un serpentin dans un bac de stockage de produits réchauffés, on se

trouve en présence d’un débordement avec moussage (FROTH-OVER). C’est la mise en
ébullition d’eau dans un produit chaud, non en feu
T > 100°C
VAPEUR
D SEC 016 A
PV
CONDENSAT
- lors d’un feu dans le réservoir on peut rencontrer :
• une émulsion en surface avec débordement par présence d’eau provenant de

l’arrosage ou de la mousse (SLOP OVER)
• une vaporisation dans la masse (BOIL OVER) provoquée par le produit qui, en
brûlant, crée une onde de chaleur qui se déplace vers le fond du réservoir et
provoque l’ébullition de l’eau libre située en fond de bac
Fractions légères
distillantes
Fractions légères
remontant
Ondes de chaleur
Fractions lourdes
coulant
D SEC 3000 A
Eau libre
ou en émulsion
Phénomène de boil-over
00549_D_F

12
C 2 -2
Le produit enflammé, projeté dans les airs, génère une véritable boule de feu.
D SEC 018 A
Rupture d’un bac de stockage lors d'un boil-over

(toit sans soudure frangible)
En opération, les précautions suivantes sont à prendre :

– contrôle de l'absence d’eau dans les coulages vers les bacs de stockage traitant des
produits chauds non aqueux
– purge en point bas dans les tuyauteries et les capacités de stockage où peut
s’accumuler de l’eau
– drainage complet de l’eau résiduelle après des épreuves d’étanchéité hydraulique avant
tout démarrage des unités à risques
– vérification de l’absence d’eau dans les réservoirs de vidange (fût, “tonne à vide”, …)
avant l’admission de produit chaud
– vérification du bon fonctionnement des purgeurs sur les lignes de vapeur d’eau pour
éviter les "marteaux d'eau".
Vapeur
PV
D SEC 021 A
Condensats
– pas d’utilisation de la vapeur d’eau dans les serpentins de réchauffage de réservoir de

stockage contenant des produits stockés à une température supérieure à 80-90°C.
00549_D_F

13
C 2 -2
2- RETRAIT DE CHALEUR
– diminution de la température du corps sans changement d’état physique avec

contraction par augmentation de la masse volumique
– changement d’état physique, ce qui signifie :

Dans les deux cas, une mise sous vide est à craindre si la capacité considérée est isolée.
Elle sera néanmoins bien plus importante lors de condensation de vapeur. Il peut y avoir déformation
et même “implosion” du matériel.
Les exemples ci-dessous illustrent ce risque.
F F
retrait
de
120
chaleur 50
°C °C
eau
F F
Mise sous vide d'un récipient sous pression
D SEC 030 A
Mise sous vide d’un bac de stockage
00549_D_F

14
C 2 -2
Les accidents les plus fréquents sur les équipements isolés se produisent lors de
refroidissement inopinés (pluie, baisse de la température extérieure, …) :
- par condensation de la vapeur d’eau lors de manœuvre de dégazage ou de désaération

- par condensation de la vapeur d’eau contenue dans l’air (bac de stockage, silos, …)
- pendant le transport de produits chauds
Les précautions nécessaires sont les suivantes :
- mettre les évents et les purges à l’air libre s’il n’y a pas de risque de mélange explosif, et
vérifier qu’ils ne sont pas bouchés
- maintenir une légère surpression par :
• l’addition d’un corps pur léger (exemple : propane dans butane)

• du gaz inerte
• du gaz de chauffe
- vérifier le bon fonctionnement des soupapes de respiration double effet sur les bacs de
stockage
Les risque existe aussi dans une capacité contenant un corps à l’équilibre liquide-vapeur.
En effet, selon la température certains corps ont une tension de vapeur inférieure à la pression
atmosphérique.
Dans le cas du n-butane pur, ceci est illustré par l’exemple dessous :
Bar rel. Bar rel.
20 °C 0 °C
n. Butane n. Butane
gazeux à l'équilibre
D SEC 1223 B
Évolution de la pression dans un wagon-citerne de butane
Par temps froid pour éviter la mise sous vide, il peut être nécessaire de pressuriser les capacités
(sphère, wagons-réservoirs, habituellement en pression).
00549_D_F

15
C 2 -2

a - Risques de givrage
Lors d’une vaporisation par baisse de pression dans une vanne, il n’y a pratiquement pas d’échange
thermique avec le milieu ambiant.
La chaleur latente nécessaire à la vaporisation du liquide est prise au liquide lui-même. La baisse de
température qui en découle amène en présence d’humidité, un givrage au point de détente et peut
créer des blocages par le gel de l’eau ou par la formation d’hydrates.
Lors d’une prise d’échantillon de gaz liquéfiés

pour permettre en cas d’incidents chaque
vanne soit manœuvrable :
• ouvrir dans l’ordre, les robinets 1

puis 2
1 2 D SEC 024 A • lorsque la prise est terminée, fermer 2
puis 1
• décomprimer le flexible en ouvrant 3
3 • décomprimer la ligne entre 1 et 2 en
ouvrant 2, puis fermer 2
Ceci est bien entendu aussi valable pôur une
purge de gaz liquéfiés.
b - Formation d’hydrates
• Hydrates d'hydrocarbures
Les hydrates sont des structures cristallines qui peuvent se former lorsqu’on met des
hydrocarbures et de l’eau en présence dans certaines conditions.
Il est admis que les hydrates sont des inclusions de molécules de gaz dans les espaces laissés libres
dans un réseau cristallin de molécules d’eau avec de faibles liaisons chimiques entre le gaz et l’eau.
Deux types d’hydrates ont été mis en évidence :
H H
Molécules
H d'Hydrocarbures
H
H
H
H
H
D CH 3000 A
H
H
H
H H
Réseau cristallin de molécules d'eau Exemple de structure cristalline

d'un hydrate (propane)
00549_D_F

16
C 2 -2
- le premier intéressant les molécules de faibles tailles (méthane, éthane, éthylène) avec
pour formules :
• CH4 7,6 H 2 O
• C2H6 7,6 H 2 O
- le second relatif aux molécules plus grosses (propylène, propane, isobutane)

comportant 17 molécules d’eau
Les tailles des molécules au-delà du n-butane sont trop importantes pour permettre la pénétration
dans une cavité du réseau cristallin de sorte que les homologues supérieurs au butane ne peuvent
donner lieu à des formations d’hydrates.
Les hydrates sont des solides de couleur blanche qui peuvent revêtir différents aspects (neige, givre,
cristaux ou arborescences) et dont la densité est d’environ 0,98.
Les températures de formation des hydrates dépendent de la pression et de l’hydrocarbure concerné

et peuvent être largement situées au-dessus de 0°C.
Le diagramme ci-dessous représente les domaines de formation d’hydrates ou d’eau libre pour
quelques hydrocarbures :
100
90
atm Méthane
80
70
60
50
40 Éthane
30
20
Eau liquide
10 Pression +
9 HC liquide
8
ane
7
Prop
6 ZONE DE
5 FORMATION
D'HYDRATES
4
tane
2
Isobu Eau liquide
+
ane vapeur d'HC
n-but
+ vapeur d'HC
1
Eau solide
0,9
0,8
0,7
0,6
°C
D TH 008 B
0,5
-5 0 5 10 15 20 30
0°C Température
Température (°C)
Domaine de formation des hydrates
00549_D_F

17
C 2 -2
Ces températures n’ont bien entendu aucun rapport avec les températures de solidification des
hydrocarbures résumées dans le tableau ci-dessous.
Température de
Constituants
solidification (°C)
Méthane – 182,5
Éthane – 183
Propane – 187
Isobutane – 159,4
Éthylène – 169,4
Propylène – 185,4
Lorsque l'hydrate se décompose, il y a libération du gaz contenu dans le réseau cristallin.
Ex : 164 cm 3 de méthane gazeux par cm3 d'hydrate solide.
• Autres hydrates
Il peut y avoir formation d'hydrates avec d'autres gaz tels que le gaz carbonique, l'hydrogène sulfuré, le
chlore, le brome.
Gaz Hydrate / Formule Couleur
CO 2 CO 2 / 7,6 H2O Blanchâtre

H 2S H 2S / 5,07 H2O Jaunâtre
Cl 2 Cl 2 / 5,75 H2O Légèrement coloré
Br2 Br2 / 10 H2O Rougeâtre
• Risques liés aux hydrates
Les hydrates occupent un volume important étant donné leur faible masse volumique.
Ils sont capables de boucher en partie ou en totalité les équipements tels que lignes, filtres,
robinetterie, …
Ils peuvent s'accumuler dans les échangeurs, se déposer dans les machines tournantes en
entraînant un balourd du rotor générateur de vibrations.
L’adhérence aux parois et la dureté du bloc d’hydrates est telle qu’aucun moyen mécanique normal de
débouchage ne peut être mise en œuvre.
Seul le réchauffage (ex : lance à vapeur) s'avère efficace.
00549_D_F

18
C 2 -2
Pour éviter ces risques il faut :
– diminuer la teneur en eau dans le gaz (ex : 0,01 % à 15°C dans le propane)
– injecter du méthanol, avide d'eau
c - Fuite à l’atmosphère de gaz liquéfiés sous pression
Lors d’une fuite de gaz liquéfiés sous pression il y a détente brusque de la pression interne du
récipient à pression atmosphérique et donc vaporisation instantanée d’une partie du gaz liquéfié
libéré.
La partie non vaporisée s’écoule en nappes circulaires et se vaporise lentement grâce aux apports
thermiques de l’environnement (conduction et convection avec le sol ou de l’eau, rayonnement solaire,
température ambiante, …).
Le phénomène est différent dans le cas d’un gaz liquéfié cryogénique stocké à la pression
atmosphérique puisque la vaporisation instantanée n’apparaît pas, le produit libéré se répand sur le
sol, formant une nappe qui se vaporise peu à peu.
00549_D_F

19
C 2 -2
III - COUPS DE BÉLIER
1- DESCRIPTION DU PHÉNOMÈNE
Un coup de bélier est une brusque variation de pression et a pour cause une brutale variation de
débit :
– fermeture / ouverture de robinets
– démarrage / arrêt de pompe (en particulier à distance)
Dans une tuyauterie où circule du liquide, une fermeture brusque de vanne ne bloque pas
immédiatement toute la masse de liquide se trouvant dans la tuyauterie. Ce liquide encore en
mouvement vient “s’écraser” sur la face amont de l’opercule de la vanne en produisant une
augmentation de pression et de la même façon, la pression en aval de la vanne chute brutalement.
Amont Aval
D SEC 025 A
Amont Aval
Cette surpression (ou dépression) localisée sur une petite longueur va se déplacer sous forme d’une
onde le long de la conduite (à la vitesse du son dans le liquide ≅ 1 km/s) jusqu’à ce qu’elle rencontre
un obstacle qui la fait repartir dans l’autre sens.
On crée ainsi un mouvement de va et vient de surpression et de dépression qui diminue avec le temps
grâce aux frottements qui amortissent le mouvement.
La valeur de la surpression atteinte est fonction de la vitesse de fermeture de la vanne. Une formule
simplifiée permet d’estimer cette surpression.
∆P = surpression en bar
L = longueur de la tuyauterie en m
t = durée de la fermeture de la vanne en s
L . (V 1 – V2 )
∆P =
t . 50
v 1 = vitesse du produit ligne en service en m/s
v 2 = vitesse après fermeture vanne = 0 m/s
00549_D_F

20
C 2 -2
Application :
Calculer la surpression atteinte dans le cas suivant :
Débit =
Diamètre tuyauterie =
Longueur de la tuyauterie =
Temps de fermeture de la vanne =
11
Vitesse en m/sec.
10
Sch 40
0
ch 4
- 3" S
40
rie F - 2"
Sch
rie F
4"
9
F-
0 Sé
DN 50 Sé
rie
DN 8
Sé
100
8
DN
40
ch
"S
-5
eF
éri
5S
7
12
DN
6
0
c h4
"S
-6
eF
éri
5 0S
15
DN
0
"S ch 4
3 ie F-8
0 Sér
D N 20
40
- 10 " Sch
2
50 S érie F
DN 2
Sch 40
Série F - 12"
DN 300
40
1 e F - 16" Sch
DN 400 Séri
D SEC 032 A
Débits en m3/h
50 100 150 200 250 300 350 400
Relation vitesse-débit dans une conduite en fonction du diamètre
00549_D_F

21
C 2 -2
2- EFFETS DE COUPS DE BÉLIER ET PRÉVENTION

Les coups de bélier par la surpression ou la dépression qu’ils occasionnent peuvent être la cause de
chocs et de ruptures d’éléments de tuyauterie (en particulier en plastique où les phénomènes sont
fréquents) ou de pièces mécaniques : joints, corps de pompe, boulonnerie de brides, clapets, …
Pour prévenir ces incidents, deux solutions peuvent se présenter :
- la non création du coup de bélier

- la surpression de la variation de pression par un équipement approprié
• Éviter le coup de bélier
L’amplitude de la surpression dépend essentiellement de la vitesse de variation du débit. Il suffit donc

de s’attacher à ne produire que des variations lentes du débit.
Il est ainsi recommandé de :
– démarrer une pompe vanne de refoulement fermée

– d’arrêter une pompe après avoir fermé la vanne de refoulement
– d’ouvrir ou fermer les robinets manuels progressivement (attention aux vannes 1/4 tour)
– de prévoir des temps raisonnables d'ouverture / fermeture des robinets motorisés
– de remplir lentement une canalisation vide
vanne ouverte brusquement
Vanne fermée
Air
D SEC 026 A
Impact du front du liquide = surpression
Coup de bélier à l'ouverture d'une vanne
• Se prémunir contre les coups de bélier
Il est cependant très difficile d’éviter tous les coups de bélier :
– un arrêt brutal de pompe n’est pas souvent précédé par la fermeture de la vanne de
refoulement
– les automatismes de chargement créent systématiquement des coups de bélier
Des équipements de protection peuvent être prévus :
– soit pour amortir les coups de bélier par exemple avec une capacité antipulsatoire
– soit pour se protéger contre des surpressions occasionnelles importantes par exemple avec
une soupape ou un disque d’éclatement.
00549_D_F

22
C 2 -2
Pour éviter la dissolution du gaz dans le liquide, on utilise des bouteilles à membranes de type Olaer.
La pression de gonflage est fonction des caractéristiques du circuit. Une bouteille ne peut amortir
qu’une seule fréquence.
On n'est donc pas protégé dans le cas d'une pompe à vitesse variable
Orifice de
gonflage
Ouvert
Gaz
comprimé
Vessie
D SEC 027 B
Bouteille anti-pulsatoire de type Olaer Clapet Neyric sur réseau d'eau incendie
Systèmes de protection contre les surpressions et les dépressions
00549_D_F

-200 -100 0 100 200
00549_D_F
Pression (Atm)
50 50
40 40
30 30
ne
20 20
th a
e
Mé
ne
y lè n
15 e 15
ha
lèn e e
e
Et
Eth
p y p an u ta n tan
o o oB B u
10 Pr Pr is n- 10
9
e e 9
8 n ta n tan 8
P e e n
7 7
is o n-P
6 6
ne ne 5
5 xa ta
e ep
4 n-H n-H 4
3 3
23
2 2
1 1
0,9 0,9
0,8 0,8
0,7 0,7

0,6 0,6
0,5 0,5
0,4 0,4
0,3 0,3
0,2
Température (°C)
D PPC 010 A
0,1 0,1
-190 -180 -170 -160 -140 -130 -120 -110 -90 -80 -70 -60 -40 -30 -20 -10 10 20 30 40 60 70 80 90 110 120 130 140 160 170 180 190
-200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
C 2 -2
24
C 2 -2
500
Pression (bar)
400
300 Point
critique
221,29 bar C
200
374,15 °C
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
9
8
7
6
5
4
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3 DE L'EAU DE 50 °C AU POINT CRITIQUE
0,2
Température (°C)
D TH 018 E
0,1
50 100 150 200 250 300 350 400
00549_D_F

-100 -50 0 50 100 150 200 250
-130 -120 -110 -90 -80 -70 -60 -40 -30 -20 -10 10 20 30 40 60 70 80 90 110 120 130 140 160 170 180 190 210 220 230 240
150 150
00549_D_F
100 100
90 90
80 80
70 70
60 Cl 2 60
50
I NH 3 HF 50
HC
40 2 40
CO
30 30
Pression (bar)
3
BF
20 20
10 10
9 9
8 8
7 l 7
6 CC 4 6
5 5
PT
4 4
3 3
25
2 2
F3
Br
1 1
0,9 0,9
0,8 0,8
0,7 0,7
0,6 0,6
0,5 0,5
0,4 0,4
0,3 0,3

0,2 0,2
— Origine équation d'Antoine —
PT
DE QUELQUES COMPOSÉS CHIMIQUES
0,1 0,1
0,09 0,09
0,08 0,08
0,07 0,07
0,06 PT 0,06
PT Température (°C)
0,05 0,05
-130 -120 -110 -90 -80 -70 -60 -40 -30 -20 -10 10 20 30 40 60 70 80 90 110 120 130 140 160 170 180 190 210 220 230 240
-100 -50 0 50 100 150 200 250
D TH 1005 A
C 2 -2
26
C 2 -2

Densité d
Nom Formule
-80°C -60°C -40°C -20°C 0°c 20°C 40°C 60°C 80°C 100°C 150°C 200°C
Acétate d'éthyle C 4H8O2 0,901
Acétone C 3H 6O 0,855 0,832 0,811 0,791 0,765 0,74
Benzène C 6H 4 0,879 0,858 0,836 0,815 0,793 0,731 0,661
isobutane 0,605 0,584 0,559 0,534 0,505
Cyclohexane C 6H12 0,78 0,76 0,74 0,72
Diéthylène glycol C 4H10O3 1,135 1,122 1,107 1,091 1,075 1,06 1,02
Éthanol C 2H 6O 2 0,855 0,835 0,82 0,806 0,789 0,765 0,745 0,736 0,716 0,645 0,50
Éthylène glycol C 2H 6O 2 1,127 1,113 1,098 1,083 1,069 1,054 1,017 0,974
Formaldéhyde CH2O 0,815
Fréon 22 CHClF 2 1,512 1,465 1,411 1,350 1,285 1,213 1,133
Glycérine C 3H 8O 3 1,263 1,251 1,237 1,224 1,21 1,17 1,132
Méthanol CH4O 0,880 0,862 0,845 0,827 0,810 0,792 0,774 0,755 0,736 0,714 0,646 0,563
Mercure Hg 13,64 13,60 13,55 13,50
Toluène C 7H 8 0,960 0,942 0,923 0,905 0,886 0,868 0,849 0,830 0,811 0,791 0,739 0,679
Trichloréthylène C 2HCl3 1,60 1,57 1,535 1,50 1,465 1,43 1,395 1,36 1,33 1,24 1,13
m-xylène 0,885 0,866 0,851 0,833 0,814 0,793 0,738 0,68
Xylène o-xylène C 8H10 0,91 0,881 0,865 0,846 0,83 0,812 0,764 0,708
p-xylène 0,861 0,84 0,823 0,805 0,786 0,738 0,682
00549_D_F

COMPORTEMENT DES GAZ C3 -1

COMPORTEMENT DES GAZ PARFAITS ET DES GAZ RÉELS
Ingénieurs en
I - DOMAINE D’EXISTENCE D’UN CORPS PUR À L’ÉTAT GAZEUX ......................................... 1
II - LOI DES GAZ PARFAITS ......................................................................................................... 3
1 - Expression de la loi.............................................................................................................................3
2 - Volume molaire des gaz parfaits Vm .................................................................................................. 3
3 - Masse volumique d’un gaz parfait ...................................................................................................... 4
4 - Passage débit masse - débit volume.................................................................................................. 5
5 - Correction des débits volumes ...........................................................................................................5
III - MÉLANGES DES GAZ PARFAITS - PRESSIONS PARTIELLES ............................................ 7
IV - COMPORTEMENT DES GAZ RÉELS .................................................................................... 11
1 - Définition du facteur de compressibilité............................................................................................ 11

2 - Utilisation du facteur de compressibilité ...........................................................................................12
V - COMPORTEMENT DES GAZ À LA COMPRESSION ET À LA DÉTENTE ............................ 13
1 - Évolution isentropique d'un gaz parfait .............................................................................................13

2 - Évolution isentropique d'un gaz réel .................................................................................................16
3 - Évolution réelle d'un gaz parfait .......................................................................................................16
4 - Évolution réelle d'un gaz réel ...........................................................................................................17
En annexe :
Planche 1 : Quantité d’eau dans l’air
Planche 2 : Valeur de k pour les hydrocarbures gazeux considérés parfaits
Planche 3 : Valeur de k pour quelques gaz considérés parfaits
Planche 4 : Détermination du coefficient polytropique η
Planche 5 : Estimtion du rendement polytropique d'un compresseur centrifuge
Planche 6 : Estimation du rendement global des compresseurs alternatifs

MA PHY - 02151_A_F - Rév. 2 03/08/2005

1
C 3 -1
I- DOMAINE D’EXISTENCE D’UN CORPS PUR À L’ÉTAT GAZEUX

La courbe de vaporisation indique en fonction de la température et de la pression, les conditions d’existence
d’un corps pur à l’état gazeux.
Vaporisation impossible
Pression
Pression critique du corps pur Point critique

PC C
Courbe de tension
de vapeur
RÉE
LIQUIDE
ATU
SOUS-REFROIDI
RS
Condensation impossible
GAZ PERMANENT
EU
VAP
Température critique du corps pur

P fixée
Température d'ébullition sous P
RÉ
TU
Tension de vapeur à t
SA
TVt
E
U ID
LI Q
1 atm.
Température
d'ébullition
D TH 013 C
normale
VAPEUR
SURCHAUFFÉE
teb° t fixée teb sous P TC Température
• Si la température est inférieure à la température critique on voit que la condition d’existence à

l’état vapeur est que la pression soit inférieure à la tension de vapeur du corps pur. Si la
pression est égale à la tension de vapeur, on a affaire à une vapeur saturée qui est à la limite de la
condensation.
• Si la température est supérieure à la température critique le gaz est incondensable quelle que
soit la pression. On dit que l’on a affaire à un gaz permanent. C’est le cas, par exemple, de
l’hydrogène, de l’oxygène, de l’azote (et donc de l’air) à température ambiante.
02151_A_F

2
C 3 -1
On sait que les gaz et vapeurs sont constitués de molécules qui peuvent se déplacer librement les unes par
rapport aux autres et qui sont soumises à une agitation permanente. Cette structure particulière confère aux
gaz et vapeurs des propriétés communes comme celles d'être compressibles et expansibles.
Leur comportement est essentiellement caractérisé par 4 facteurs
- la quantité de gaz, c’est-à-dire le nombre de moles de gaz (n)

- le volume occupé par le gaz (V)
- la pression exercée par le gaz (P)
- la température du gaz (T)
et ne dépend, en première approximation que de la nature du gaz.
Il en résulte qu’une loi unique est capable de représenter le comportement de tous les gaz. Cette loi appelée
loi des gaz parfaits ne représente en fait que de manière approchée le comportement des gaz réels mais
elle en donne toutefois une bonne approximation. Sa précision est d'autant meilleure que la pression est
faible et que la température est élevée. C’est-à-dire quand les gaz réels se rapprochent des gaz parfaits.
02151_A_F

3
C 3 -1
II - LOI DES GAZ PARFAITS
1- EXPRESSION DE LA LOI
La loi des gaz parfaits ou loi d’AVOGADRO s’écrit :
P . V = n . R . T
P pression absolue exercée par le gaz

V volume occupé par le gaz ou débit volume des gaz
n quantité de gaz exprimée en nombre de moles ou en débit molaire
T température absolue du gaz
R Constante des gaz parfaits dont la valeur dépend des unités choisies
Les unités les plus utilisées et les valeurs de R correspondantes sont données dans le tableau ci-
dessous.
P Bar Atm kgf/cm 2 PSI
V m 3 ou m3/h m 3 ou m3/h m 3 ou m3/h Ft3 ou Ft3/h
kmol ou kmol ou kmol ou kmol ou

n
kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h
T K K K K
R 0,08314 0,08205 0,084478 10,73
Cette loi, bien qu’approchée, permet un certain nombre de calculs simples dont la précision est limitée
mais souvent suffisante pour représenter approximativement le comportement des gaz réels..
A partir de la loi énoncée ci-dessus, il est intéressant de faire apparaître les formules pratiques
suivantes.
2- VOLUME MOLAIRE DES GAZ PARFAITS Vm
C’est le volume d’une mole ou d’une kmole de gaz parfait. En prenant n = 1 kmole dans la formule
précédente, le volume molaire Vm est donné par :
Vm en m3/kmol
R . T T en K
Vm = P en bar.abs
P
R = 0,08314
Application
Volume molaire du gaz parfait dans les conditions normales t = 0°C
soit T = 273,15 K
et P = 1 atm.a = 1,013 bar.a
Vm = = m 3/kmol
02151_A_F

4
C 3 -1
3- MASSE VOLUMIQUE D’UN GAZ PARFAIT

La masse volumique d’un gaz quelconque de masse molaire M (en kg/kmol) est donnée par la
relation :
masse molaire M M en kg/kmol

masse volumique ρ = = Vm en m3/kmol
volume molaire Vm
S’il s’agit d’un gaz parfait on obtient :
ρ en kg/m3
P• M M en kg/kmol
ρ= R•T P en bar.abs
T en K
R = 0,08314
Application
Masse volumique de l’air à 0°C et 1 atm (Mair = 29 kg/kmol)
P= bar
T= K ρ= = kg/m 3
R=
Parallèlement, la densité d’un gaz parfait par rapport à l’air (d gaz ) peut être obtenue par
l’expression :
ρgaz Mgaz
dgaz = =
ρair M air
L’air, composé essentiellement d’azote (M = 28) et d’oxygène (M = 32), a une masse molaire
Mair = 29 kg/kmol.
On obtient donc :
M gaz
dgaz = M gaz en kg/kmol
29
Application
Densité du propane par rapport à l’air
M propane = kg/kmol
d= =
02151_A_F

5
C 3 -1
4- PASSAGE DÉBIT MASSE - DÉBIT VOLUME

Dans un procédé fonctionnant en régime permanent, les débits masse et volume d’un fluide sont liés
par l’expression suivante déjà rencontrée :
Qm débit masse kg/h

Qm = ρ . Qv Qv débit volume m3/h
ρ masse volumique kg/m3
M.P
Si le fluide est un gaz parfait : ρ = ; M étant la masse molaire du gaz et P, T les conditions de
R.T
l’écoulement ; le débit volume Qv est alors obtenu à partir du débit masse Qm par la relation :
Qv en m3/h
Qm en kg/h
T en K
R.T P en bar.a
Qv = Q m .
M.P M en kg/kmol
R = 0,08314
Application
Calcul d’un débit volume d’air (M = 29 kg/kmol)
°C Qm = kg/h
T = K
2 P = bar.a
7 bar.g kg/kmol
M =
D TH 1557 A
Qv =
t/h
120
Qv = m 3/h
5- CORRECTION DES DÉBITS VOLUMES

A débit masse constant et pour un gaz parfait donné, la relation précédente montre que si les
Qv . P
conditions de température et de pression changent, l’expression reste constante.
T
Pour des conditions repérées 1 et 2 on a donc :
Qv1 . P 1 Qv2 . P 2 soit T2 P1

= Qv2 = Qv1 . .
T1 T2 T 1 P2
Cette expression est souvent utilisée pour exprimer des débits volume gazeux dans des conditions
standardisées.
02151_A_F

6
C 3 -1
On définit ainsi les conditions normales :
conditions normales t = 0°C (273 K) P = 1 atm.a = 1,013 bar.a
auxquelles correspondent des débits exprimés en normaux mètres cubes par heure (Nm 3/h).
En appelant QvCN le débit volume de gaz parfait dans les conditions normales on a :
273 P ou T 1,013
QvCN = Qv . . Qv = QvCN . .
T 1,013 273 P
Qv en m3/h QvCN en Nm 3/h

T en K
P en bar.a
En pratique, les débits volumes de gaz sont souvent exprimés dans des conditions un peu différentes
des conditions normales. On définit ainsi les conditions standards : P = 1 atm et t = 60°F étant les
conditions les plus habituellement reconnues internationalement. Pour des raisons de convenance, on
utilise souvent en France P = 1 atm et t = 15°C, soit des valeurs très voisines des précédentes
puisque 60°F = 15,6°C. Ces différentes définitions peuvent être la cause de confusions et il est
toujours préférable de préciser les conditions exactes dans lesquelles un débit volume de gaz est
donné.
Application
Que vaut le débit volume d’air précédent dans les conditions normales ?
Qv = m 3/h
T = K
P = bar.a
QvCN = Nm3/h
02151_A_F

7
C 3 -1
III - MÉLANGES DES GAZ PARFAITS - PRESSIONS PARTIELLES

Si on considère un mélange gazeux se trouvant dans des conditions déterminées et exerçant une pression
totale P, il est souvent intéressant de connaître les participations de chaque constituant du mélange gazeux à
cette pression totale.
La part de pression exercée par un constituant est appelée sa pression partielle (pp). Elle est définie
comme étant la pression exercée par ce constituant s’il occupait seul le volume du mélange.
Dans le schéma ci-dessous on a représenté un écoulement d’un mélange gazeux contenant 3 composants
repérés 1 - 2 et 3 . La pression exercée par le mélange est P, la température est T.
P
T Qv
x x x x x
x x x
x x x
x x
x x x x x x
D TH 087 A
x x
x x x x
• molécules du corps 1 , débit molaire n1

x molécules du corps 2 , débit molaire n2
o molécules du corps 3 , débit molaire n3
P est la pression totale qui se partage en :
• pp1 est la pression partielle du constituant 1
• pp2 et pp3 pressions partielles des constituants 2 et 3
Si on suppose que seul le constituant 1 circule dans la tuyauterie pour un débit volume V égal à celui du
mélange, la pression exercée est pp1 et le débit molaire n1. On peut alors appliquer la loi des gaz parfaits au
corps 1 .
pp1 . V = n1 . R . T
De même pour les corps 2 et 3
pp2 . V = n2 . R . T
pp3 . V = n3 . R . T
En faisant la somme de ces trois équations on obtient :
(pp1 + pp2 + pp3) . V = (n1 + n2 + n3) . R .T (1)
Parallèlement, la loi des gaz parfaits peut s’appliquer au mélange gazeux qui exerce la pression P et dont le
débit molaire est N = n 1 + n2 + n3
La loi s’écrit :
P.V =N.R.T (2)
02151_A_F

8
C 3 -1
En comparant les relations (1) et (2) on voit que
P = pp1 + pp2 + pp3
La pression totale P exercée par le mélange gazeux est égale à la somme des pressions partielles de
chacun des constituants du mélange.
Parallèlement, l’écriture des deux relations appliquées à l’un des constituant et au mélange
pp1 . V = n1 . R . T
P.V=N.R.T
permet en faisant le rapport d’aboutir à :
pp1 n1
=
P N
n1 PP1
est la fraction molaire y1 du constituant 1 dans le mélange soit : = y1
N P
pp1
Pour les 3 constituants on a donc = y1 ou pp1 = P . y1
P
pp2
= y2 ou pp2 = P . y2
P
pp3
= y3 ou pp3 = P . y3
P
soit pression partielle d'un constituant (pp) = pression totale (P) • fraction molaire du constituant (y)
ou pp = P • y
P et pp sont exprimées avec la même unité de pression
Ces relations connues sous le nom de loi de Dalton permettent d'accéder à la pression partielle d’un
constituant d’un mélange de gaz parfaits en connaissant :
- la pression totale supportée par le mélange qui est généralement facilement accessible
- la fraction molaire du constituant considéré dans le mélange. Pour les gaz parfaits, la
fraction molaire (ymol) d’un constituant est égale à la concentration en volume (y vol).
y vol = ymol
02151_A_F

9
C 3 -1
Si on dispose de la concentration massique (ymasse) une conversion par la formule suivante est
nécessaire :
–
M
y mol . = ymasse .
Mi
M i est la masse molaire du constituant i

–
M est la masse molaire moyenne du mélange gazeux
Applications
• L’ “Inergen” (nom commercial) est un gaz extincteur inerte contenant du gaz carbonique, de
l’argon et de l’azote.
Compléter le tableau ci-dessous.
Composant % vol. M g/mol % mol % poids
CO 2 8 44
Argon 40 39,5
Azote 52 28
— 100 —
• Dans l’air ambiant saturé en vapeur d’eau à la température de 25°C, la pression partielle de
vapeur d’eau est égale à la tension de vapeur de l’eau à 25°C.
Dans ces conditions, déterminer la teneur de l’air en vapeur d’eau
25°C
TV eau = 0,03 atm.a
PPeau = atm.a
Patm = atm.a
y eau (molaire) = =
soit : % vol. ou mol
y eau (masse) = • =
soit : kg eau/kg air
02151_A_F

10
C 3 -1
or ρair = kg/m 3 à 25°C et 1 atm.a
Teneur de l'air en vapeur d'eau = kg eau/m 3 air
Vérifier ce résultat sur l’abaque joint planche n°1.
• Un compresseur aspire 2000 m3/h d’air à 25°C et 60 % d’humidité.
Patm 7 bar.g
2000 m3/h
D T 308 C
Quelle quantité totale d’eau doit être purgée après réfrigérations si le réseau d’air est à 7 bar.g
et 20°C ?
02151_A_F

11
C 3 -1
IV - COMPORTEMENT DES GAZ RÉELS
1- DÉFINITION DU FACTEUR DE COMPRESSIBILITÉ

On constate que le comportement des gaz réels diffère parfois de manière importante de celui des gaz
parfaits.
Cette différence de comportement est souvent caractérisée par l’écart existant entre
- le volume Vgp occupé par une quantité donnée de gaz parfait (n kmoles) dans des
conditions fixées de température et de pression (T et P)
- le volume V occupé par la même quantité (n kmoles) de gaz réel dans les mêmes
conditions
On s’intéresse généralement au rapport de ces deux volumes qu’on note Z et qu’on appelle facteur
de compressibilité du gaz réel.
Facteur de V V volume du gaz réel

compressibilité Z = Vgp volume du gaz parfait
Vgp
On voit ainsi que si Z = 1 le gaz réel occupe le même volume que le gaz parfait. Si Z est inférieur à 1,
ce qui est souvent le cas, le volume du gaz réel est inférieur au volume du gaz parfait.
L’expression de définition du facteur de compressibilité peut être modifiée en explicitant la valeur du

volume du gaz parfait à partir de la loi des gaz parfaits :
n.R.T
Vgp =
P
soit
V P.V
Z= =
n.R.T n.R.T
P
ce qui conduit à la “loi des gaz réels”
P.V = Z.n.R.T
P pression absolue exercée par le gaz réel

V volume du gaz réel ou débit volume du gaz réel
Z facteur de compressibilité du gaz réel
n quantité de gaz en nombre de moles ou en débit molaire
R constante des gaz parfaits
T température absolue du gaz
Les unités sont les mêmes que celles qui interviennent dans la loi des gaz parfaits, Z étant un
nombre sans dimension.
L’application de cette loi est donc simple si l’on connaît la valeur de Z.
Différentes méthodes numériques ou graphiques permettent d’obtenir les valeurs de Z dans les
conditions de pression et de température opératoires.
02151_A_F

12
C 3 -1
2- UTILISATION DU FACTEUR DE COMPRESSIBILITÉ

L’introduction de Z dans les relations écrites pour le gaz parfait conduit aux expressions suivantes :
- volume molaire d’un gaz réel R•T

Vm = Z
P
- masse volumique d’un gaz réel M•P

ρ=
Z•R•T
- relation débit masse - débit volume pour un gaz réel
Qm Z•R•T
Qv = soit Qv = Q m •
ρ M•P
- Correction des débit volumes des gaz réels
P • Qv Z 2 T2 P1
= cte soit QV2 = QV1 • • •
Z•T Z 1 T 1 P2
avec Z1, Z2 facteurs de compressibilité dans les conditions 1 et 2.
02151_A_F

13
C 3 -1
V- COMPORTEMENT DES GAZ À LA COMPRESSION ET À LA DÉTENTE
1- ÉVOLUTION ISENTROPIQUE D'UN GAZ PARFAIT

a - Loi d'évolution - Coefficient isentropique
L'évolution d'un gaz parfait lors de la compression ou de la détente est dite isentropique
lorsque :
- il n'y a pas dégradation d'énergie par frottements (réversibilité de transformation d'énergie)

- il n'y a pas d'échange de chaleur avec l'extérieur (transformation adiabatique)
P0 P1 P2
TAV Compressseur
Pipeline
D T 697 C
Échappement
Recompression de gaz naturel
sur un pipeline
D T 1420 B
Admission
Détente dans une turbine à vapeur
Cette évolution idéale d'un gaz parfait est représentée par la loi :
P • Vk = constante
P est la pression
V est le volume du gaz
k est l'exposant ou coefficient isentropique caractéristique du gaz
avec CP CP C P en kcal/kg.K C P en kJ/kg°C

k = = R = 1,987 R = 8,314
CV R
CP – M en kg/mol
M
Les valeurs de k peuvent donc être obtenues à partir des données de CP mais en pratique, elles sont
accessibles graphiquement pour un certain nombre de corps purs grâce aux planches 2 et 3 qui
donnent k en fonction de la température.
L'utilisation de ces planches exige d'adopter une température moyenne de l'évolution.
02151_A_F

14
C 3 -1
b - Température en fin d'évolution isentropique
PV
De l’hypothèse P. Vk = cte et de la loi des gaz parfaits  = cte il résulte que la température T2is
T
en fin d'évolution isentropique est donnée par la relation :
2
 
P2
T is = T1  
( )
k-1
k
 
 P1
T 2, T 1 en Kelvin
P2, P1 en bars.abs
k coefficient isentropique
Elle dépend :
P2 Pabsolue finale
- du rapport = =τ
P1 Pabsolue initiale
appelé taux de compression ou de détente
- de la température absolue initiale T1
- de la nature du gaz caractérisé par son coefficient k
Applications
COMPRESSION DE L'AIR
• Compression en un seul étage
Supposons que l'on veuille comprimer en une seule fois de l'air pris à l'atmosphère pour alimenter un
réseau à 7 bar relatifs.
Pression (bar.g)
D T 047 H
Température (°C)
Taux de compression τ= =
Coefficient isentropique k = 1,4
k-1
=
k
02151_A_F

15
C 3 -1
Si la température d'aspiration est de 20°C la température de refoulement pour une évolution

isentropique est de :
= (20 + 273) τ( )
k-1
2 k
T is
2
T is = °C
• Fractionnement de la compression
Cette température est trop élevée (l'API recommande de considérer que 149°C est une température
de refoulement maximale pour un compresseur alternatif) et la compression devra être réalisée en
deux étages avec réfrigération intermédiaire.
Pression (bar.g)
D T 047 G
Température (°C)
Supposons que les deux étages aient le même taux de compression. Le taux de compression par
étage est τ’ =
Calculer la température de refoulement de chaque étage.
t ref is = °C
02151_A_F

16
C 3 -1
2- ÉVOLUTION ISENTROPIQUE D'UN GAZ RÉEL

La loi devient :
k–1
Z1  P2
T 2 = T1 x x   k
Z 2 P1
T 2, T 1 en k
P2, P1 en bar abs
k coefficient isentropique
3- ÉVOLUTION RÉELLE D'UN GAZ PARFAIT

Lors de la compression ou de la détente dans les machines, les hypothèses prises en compte
pour l'évolution isentropique (pas d'échange avec l'extérieur, pas de pertes internes à la machine par
frottement) ne sont pas vérifiées.
L'évolution réelle doit en effet tenir compte :
- d'un échange de chaleur avec l'extérieur soit par refroidissement, soit par réchauffage
On peut cependant considérer cet échange comme négligeable sur les compresseurs
centrifuges ou turbines à vapeur.
Pour les compresseurs alternatifs cet échange ne peut pas être négligé puisqu'ils sont en
général refroidis
- des pertes internes :
• frottements aérodynamiques dus aux imperfections des surfaces de la machine

et à la viscosité du gaz
• pertes par choc du gaz contre les parois de la machine et décollements divers
dont l'origine est le tracé plus ou moins bien adapté des profils aérodynamiques
au trajet réel du gaz
• pertes de charge localisées
• réchauffage dû aux fuites internes rendues inévitables par les jeux mécaniques
nécessaires entre pièces fixes et mobiles
Ces fuites vont d'un étage haute pression et haute température vers un étage
basse pression et plus basse température.
On a donc :
T 2 réelle > T2 isentropique
02151_A_F

17
C 3 -1
Pour pouvoir calculer cette température réelle, on définit une évolution polytropique fictive qui serait
régie par les mêmes lois que l'évolution isentropique. Dans cette évolution, l’exposant polytropique n
remplace k ce qui permet de calculer la température de refoulement réelle par la formule :
 P2
T 2 (réelle) = T1  
( )
n-1
n
P 
 1
n ne dépend plus seulement de la nature du gaz, il dépend également des imperfections de la

machine (et donc de son rendement) qui provoquent un échauffement plus ou moins important.
La planche n°4 en annexe donne les correspondances entre k, n en fonction du rendement

polytropique de la machine.
4- ÉVOLUTION RÉELLE D'UN GAZ RÉEL
T 2 (réelle) = T1 x
Z1  P2
x
( ) n–1
n
Z 2  P1
L’estimation du rendement polytropique d’un compresseur centrifuge est donné sur la planche n°5 en
annexe.
02151_A_F

02151_A_F
kg/m3
Quantité d'eau dans l'air 0,028 Quantité d'eau sous forme

atmosphérique en fonction de vapeur dans l'air saturé
de son degré d'humidité 0,026 d'humidité à P et T par m3
(ou degré de saturation) d'air aspiré.
et de la température par 0,024
m3 aspiré.
0,022
0,020
0%
n 10
0,018
o
80%
ti
ura
60%
sat
0,016
de
18
%
40
egré
0,014
D
0,012
50
0,010 °C
QUANTITÉ D’EAU DANS L’AIR
0,008 40°
C

0,006 30°
C
20°
0,004 C
10°
C
0,002 0
D PPC 039 A
0
0 10 20 30 40 0 2 4 6 8 10 12
Température de l'air en °C Pression de l'air comprimé en atm relatif

C 3 -1
19
C 3 -1
VALEUR DE K POUR QUELQUES GAZ CONSIDÉRÉS PARFAITS

— D'après API technical data book —
1.35
1.25
1.15
1.4
1.3
1.2
1.1
150
150
Température (°C)
Air CO N2
100
100
O2
l2
H2O (vapeur)
H2 S
NH3 et C
CO2
SO2
H2
50
50
R 22
R 134 a
0
0
D TH 1001 A
k = CP/Cv
-50
-50
1.35
1.25
1.15
1.4
1.3
1.2
1.1
02151_A_F

-50 0 50 100 150 200
02151_A_F
1.3 1.3
Métha
ne
k = CP/Cv
É th yl è
ne
1.2 1.2
20
É th a n e
P r o p yl è n
e
CONSIDÉRÉS PARFAITS
P ro p a n e
— D'après API technical data book —
1.1 B enzène 1.1

n B u ta n e

VALEUR DE K POUR LES HYDROCARBURES GAZEUX
n P e n ta n e
n H exane
Température (°C)
1.0 1.0
-50 0 50 100 150 200
D TH 1002 A
C 3 -1
1,8
02151_A_F
1,7
1,6
1,5
0
5
0 5 0
0,6
0,7
0,6
0,7 0,8 5 0
0,8 0,9 5 1
0,9
Coefficient polytropique n
21
1,4
Rendement polytropique ηp
1,3

1,2
DÉTERMINATION DU COEFFICIENT POLYTROPIQUE
1,1
Valeur de k = CP/Cv
1,0
1,0 D TH 1000 A 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
C 3 -1
1,00
02151_A_F
0,90
0,80
0,70
0,60
22
0,50
Rendement polytropique
0,40
D’UN COMPRESSEUR CENTRIFUGE
Nota : le rendement polytropique obtenu par ce graphique est une valeur moyenne estimée d'après diverses données constructeurs
ESTIMATION DU RENDEMENT POLYTROPIQUE

0,30
0,20
D TH 1179 A
0,10
0 5000 10000 15000 20000 25000
Débit volume aspiré (m3/h)

C 3 -1
23
C 3 -1
ESTIMATION DU RENDEMENT GLOBAL — Planche n°6 —

DES COMPRESSEURS ALTERNATIFS
D TH 1178 A
6
Taux de compression
5
Nota : Ce graphique représente une moyenne entre divers résultats publiés dans la littérature
4
3
2
1
100
90
80
70
Rendement global par rapport à l'isentropique (%)
02151_A_F

ÉCOULEMENT DES FLUIDES

CARACTÉRISTIQUES DES ÉCOULEMENTS DE FLUIDES NON VISQUEUX
C4 -1
Ingénieurs en
I - VITESSE MOYENNE DANS UNE CONDUITE .............................................................................. 1
II - BILAN D’ÉNERGIE DANS L’ÉCOULEMENT DE FLUIDES NON VISQUEUX............................... 3
1- Différentes formes d’énergie ............................................................................................................ 3

2- Expression des différentes formes d’énergie dans les unités les plus utilisées ............................... 4
3- Loi de conservation d'énergie .......................................................................................................... 7
4- Transformation d’une forme d’énergie en une autre ........................................................................ 8
5- Pression statique et pression totale - Mesure du débit .................................................................. 12
6- Risques de vaporisation dans les écoulements de liquide............................................................. 16
7- Vitesse du son dans les écoulements gazeux ............................................................................... 20

BA FLU - 00208_B_F - Rév. 2 25/03/2005

1
C 4 -1
I- VITESSE MOYENNE DANS UNE CONDUITE

Lorsqu’un débit volumique Q v est établi dans une conduite de section S, le fluide se déplace à une certaine
vitesse. Cette vitesse u correspond à la vitesse moyenne des particules du liquide et est définie par le
rapport suivant :
débit volumique Qv
Vitesse moyenne u =
section de passage S
Pour une section circulaire de diamètre D, la section de passage est donnée par :
π D2
S=
4
Les sections de passage dans les tubes (normes françaises et standard ANSI) sont données dans les
planches L1.
En conséquence, l’expression de la vitesse moyenne en fonction du débit volumique et du diamètre est
u vitesse moyenne en m/s

4 Qv Qv débit volumique en m3/s
Vitesse moyenne u = . 2
π D D diamètre intérieur en m
On exprime généralement Qv en m 3/h ce qui conduit à la formule pratique suivante :
u en m/s
Qv Qv en m3/h
Vitesse moyenne u = 3,54 .
D2 D en cm
La dimension des tuyauteries industrielles est choisie pour que la vitesse ne soit pas trop élevée afin de
limiter les pertes de charge :
- pour les liquides elles se situent généralement dans la gamme 1 à 4 m/s (3,6 à 14,4 km/h)
- pour les gaz et vapeur on est plus souvent dans la fourchette 10 à 40 m/s (36 à 144 km/h)
Pour un débit masse constant, la vitesse moyenne d’un liquide dans une conduite peut varier pour différentes
raisons, notamment :
- lorsque le débit volumique varie sous l’effet de la température (alors que la section reste
constante)
- lorsque la section varie (alors que la température reste constante : écoulement isotherme)
00208_B_F

2
C 4 -1
Application
Quelle est la vitesse moyenne qui correspond à un débit de brut de 1000 m 3/h dans une tuyauterie de 16"
(DN 400 ep 7.9) ? Et dans une tuyauterie de 20" (DN 500 ep 9.52) ?
D ext = 16" = 40,6 cm D ext = 20" = 50,8 cm
Di = Di =
QV QV
u = 3.537 2 u = 3.537 2
D D
= 3.537 = 3.537
( )2 ( )2
u = m/s u = m/s
00208_B_F

3
C 4 -1
II - BILAN D’ÉNERGIE DANS L’ÉCOULEMENT DE FLUIDES NON VISQUEUX

Les écoulements étudiés sont ceux rencontrés dans les industries de procédé utilisant des conduites
circulaires pour véhiculer des liquides ou des gaz en débit stabilisé.
Les écoulements diphasiques, les débits pulsés ou transitoires ne sont pas étudiés dans ce document.
Les fluides réels sont tous visqueux mais pour faciliter l’analyse des écoulements il est intéressant de
regarder dans un premier temps les lois qui régissent l’écoulement de fluides parfaits non visqueux et à
température constante.
Dans ce cadre on peut dire qu’un fluide en mouvement et sous pression possède différentes formes
d’énergie :
- l’énergie de vitesse ou énergie cinétique

- l’énergie de pression
- l’énergie due à son altitude ou énergie potentielle
1- DIFFÉRENTES FORMES D’ÉNERGIE

a - Énergie potentielle
L’énergie potentielle est liée à l’altitude, c’est-à-dire à la hauteur par rapport à un niveau de référence
qui peut être par exemple le niveau du sol ou l’axe d’une machine.
L’énergie potentielle du liquide dans une conduite située à une hauteur h au-dessus de la référence
représente le travail W qu’il faut fournir pour l’élever jusqu’à cette hauteur.
W = PL . h = m . g . h
W travail d’élévation en J
PL poids de liquide en N
h hauteur en m
m masse de liquide en kg
g accélération de la pesanteur en m/s2
L’énergie potentielle Ea est exprimée par unité de masse de liquide, soit :
Ea = W
m
Ea en J/kg
Énergie potentielle Ea = h . g h en m
g= 9,81 m/s 2
La hauteur de fluide représente à une constante près son énergie potentielle.
Sur un tracé de ligne tel que celui

représenté ci-contre, l’énergie
potentielle comptée par rapport au
h1 sol prend trois valeurs différentes.
h3 Elle est nulle quand la tuyauterie
h2
est au sol.
D T 378 A
00208_B_F

4
C 4 -1
b - Énergie de pression
La loi de l’hydrostatique donne la relation suivante :
P = ρgh
P en Pascal (Pa)
g = 9,81 m/s2
h en mètre (m)
ρ en kg/m 3
Sachant que “gh” représente l’énergie potentielle correspondant à la pression P pour une masse
volumique ρ, on peut écrire :
P
EP =
ρ
E P = énergie de pression en J/kg

P en Pascal
ρ en kg/m 3
c - Énergie cinétique
L’énergie cinétique d’une masse m se déplaçant à la vitesse v est égale à :
1
m v2
2
Ramenée à 1 kg de fluide, l’énergie cinétique vaut :
v2
Ec = 2
E c : énergie cinétique J/kg

v : vitesse en m/s
2- EXPRESSION DES DIFFÉRENTES FORMES D’ÉNERGIE DANS LES UNITÉS LES

PLUS UTILISÉES
Le bar est l’unité utilisée sur site et la hauteur de liquide représente pratiquement toujours l’énergie
dans les calculs hydrauliques. Il est donc intéressant de pouvoir exprimer les différentes formes
d’énergie dans ces unités.
La relation entre hauteur (en m) et pression (en bar) peut s’écrire de la façon suivante :
h.d
P =
10,2
P : pression en bar
d : densité
h : hauteur en m
00208_B_F

5
C 4 -1
À partir de cette relation on peut exprimer les différentes formes d’énergie dans diverses unités.
EXPRESSION DES DIFFÉRENTES FORMES D’ÉNERGIE
Unité Unité de
Hauteur de liquide Unité de pression
d’énergie pression
m Pa
J/kg bar
Énergie ha x d ρ g ha
potentielle E a h ag ha
10,2
Énergie u2 u2 hc x d u 2d u2
cinétique Ec 2 2g 10,2
=
200 ρ 2
Énergie de P (Pa) P (Pa) P (bar) x 10,2 P (bar) P (Pa)

pression Ep =
ρ ρg d
L’utilisation du Pascal comme unité d’énergie en hydraulique est peu courante. Son intérêt réside dans
la possibilité d’intégration dans les formules exprimées en unités normalisées (SI).
L’unité généralement utilisée dans les calculs hydrauliques est le mètre de liquide. Par contre, sur
site, le bar est généralement l’unité utilisée sur les manomètres.
L’unité d’énergie J/kg ou kJ/kg est intéressante lorsqu’on doit calculer la puissance fournie au fluide.
Puissance = Travail x débit masse
↓ ↓ ↓
kW kJ/kg kg/s
00208_B_F

6
C 4 -1
Application
Un liquide s'écoule dans les conditions suivantes :
débit QV = 84,8 m 3/h
densité d = 0,804
pression = 3 bar abs.
Ø tuyauterie = 10 cm (inférieur)
Hauteur = 4 m au-dessus du sol
Calculer la vitesse moyenne de circulation
u = m/s
Déterminer les différentes formes d'énergie possédées par le fluide.
Unité d'énergie Hauteur de liquide Unité de pression

(J/kg) (m) (bar)
Énergie potentielle
Énergie cinétique
Énergie de pression
00208_B_F

7
C 4 -1
3- LOI DE CONSERVATION D’ÉNERGIE

Les trois formes d’énergie : énergie d’altitude, énergie cinétique et énergie de pression constituent
pour le fluide l’énergie totale liée à l’écoulement. Cette dernière exclut bien entendu l’énergie
thermique du fluide qui varie dans les échangeurs, réfrigérants, fours, etc., en fonction de la
température et de l’état physique du fluide. Cette énergie totale liée à l’écoulement est souvent
appelée charge totale.
CHARGE TOTALE = Ea + Ec + Ep
Lors de l’écoulement de fluides non visqueux encore appelés fluides parfaits pour lesquels il
n’apparaît pas de dégradation d’énergie due aux tourbillons et frottements, la charge totale se
conserve au cours de l’écoulement.
Cela exprime en fait le principe de conservation de l’énergie appliqué aux écoulements de fluide qui
est connu sous l’appellation loi de Bernoulli.
Ea : énergie potentielle
CHARGE TOTALE = Ea + Ec + Ep = Cte Ec : énergie cinétique
Ep : énergie de pression
Cette loi n'est valable que lorsque la température du liquide dans la ligne est constante. Dans le
cas contraire on applique cette loi sur des tronçons de ligne à température constante.
Appliquée en deux points ➀ et ➁ d’un écoulement l’expression précédente devient :
D T 379 A
2
charge totale = charge totale

en ➀ en ➁
soit
Ea➀+ Ec➀ + Ep➀ = Ea➁ + Ec➁ + Ep➁
Entre les conditions ➀ et ➁ la charge totale reste constante mais les différentes formes de l’énergie
peuvent prendre des valeurs différentes. Cela signifie que des transformations sont possibles entre
ces différentes formes d’énergie. On envisage dans ce qui suit et à titre d’exemple, les transformations
hauteur-pression et pression-vitesse.
00208_B_F

8
C 4 -1
4- TRANSFORMATION D’UNE FORME D’ÉNERGIE EN UNE AUTRE

Il est clair qu’à charge totale constante la diminution d’une forme d’énergie entraîne forcément
l’augmentation d’une autre. Ainsi chaque forme d’énergie peut être transformée :
- du changement de pression lors de modification de l’énergie potentielle

- de la variation de la pression lors de modification de la vitesse
a - Transformation hauteur-pression
Dans la tuyauterie ci-dessous, on peut comparer les conditions du fluide en deux points de
l’écoulement ➀ et ➁.
2 Conditions en ➀
hauteur = h1
vitesse = u1
Pression = P1
h2
1 Conditions en ➁
hauteur = h2
h1 vitesse = u 2 = u1
(même diamètre, même
D T 380 A
débit volume)
Pression = P2
niveau de r f rence
Expression des énergies (en J/kg) :
Énergie Énergie Énergie de

potentielle cinétique pression
Ea Ec Ep
2 P1
au point 1 h1 g u1
2 ρ
2 P2
au point 2 h2 g u2
2 ρ
différence 2-1 h.g 0 P2 – P1

ρ
00208_B_F

9
C 4 -1
La loi de conservation d’énergie indique que la charge totale est identique aux points ➀ et ➁
charge totale charge totale

en ➀ = en ➁

soit en ➁ – en ➀ = 0
En reportant la différence ➁ - ➀ du tableau on a :
P2 – P1
h.g+ =0
ρ
P en Pa
soit P1 – P2 = h . ρ . g h en m
ρ en kg/m3
g= 9,8 m/s 2
On retrouve l’expression de la loi de l’hydrostatique qui exprime les variations au sein d’un fluide au
repos.
b - Transformation pression-vitesse
La transformation d’énergie de pression en énergie cinétique peut être réalisée dans un convergent, la
réduction de la section de passage provoquant une augmentation de vitesse.
D1 D2
U1 U2
D T 381 A
P2
P1
Conditions en ➀ Conditions en ➁
hauteur = h1 hauteur = h 2 = h1
Ø = D1 Ø = D2 < D1
Vitesse = u1 vitesse = u 2 > u1
Pression = P1 Pression = P2
00208_B_F

10
C 4 -1
L’expression des différentes formes d’énergie aux points ➀ et ➁ est la suivante :
Énergie Énergie Énergie de

d’altitude cinétique pression
Ea Ec Ep
2 P1
au point 1 h1 g u1
2 ρ
2 P2
au point 2 h2 g u2
2 ρ
2 2
différence 2-1 0 1/2 (u2 – u 1)
( P 2 – P1
ρ
)
soit
P1, P2 en Pa
2 2 ρ
P1 – P2 = u –u
2 2 1
( ) ρ en kg/m3
u1, u 2 en m/s
Entre le point ➀ et le point ➁ , il y a donc une augmentation de l’énergie cinétique accompagnée

par une diminution de l’énergie de pression.
Application
Déterminer la pression P2 dans les conditions suivantes
P1 : 3
P2 : ?
Brut 1 m/s 10 m/s

(d = 0,85)
Pression
D T 381 F
∅ = 50 cm ∅ = 15,8 cm (bar rel.)
P2 = bar
00208_B_F

11
C 4 -1
À l’inverse, il est possible de transformer de l’énergie de vitesse en énergie de pression dans un

divergent.
Tubulure de refoulement
Le principe de la transformation de
Évent l’énergie de vitesse en pression se
Sens de rotation rencontre par exemple dans la volute
d’une pompe centrifuge. Le liquide
sortant de l’impulseur à grande vitesse
est ralenti et l’énergie cinétique acquise
par la rotation est transformée en énergie
de pression.
Roue Aubes ➀ Ralentissement en sortant de la

roue pour entrer dans la volute
② Ralentissement dans le
“divergent” de sortie
Purge
D T 382 A
Volute 1
00208_B_F

12
C 4 -1
5- PRESSION STATIQUE ET PRESSION TOTALE - MESURE DU DÉBIT

a - Définition
L’énergie cinétique du liquide peut être mise en évidence en plaçant dans une tuyauterie deux
manomètres représentés ci-dessous par des tubes remplis de liquide :
- la prise de pression du manomètre ➀ est perpendiculaire à l’écoulement. Ce manomètre

mesure l’énergie de pression Ep appelée aussi pression statique. C’est cette mesure que
donne un manomètre industriel courant.
Dans la mesure où le manomètre est ouvert à l’atmosphère, la hauteur de liquide représente
en fait la différence entre la pression statique du liquide et la pression atmosphérique. Il
s’agit donc d’une pression statique relative.
- l’extrémité du manomètre ➁ est courbée de façon à prendre en compte la vitesse
d’écoulement. La valeur indiquée est plus grande que la précédente. Elle représente alors
l’énergie de pression Ep plus l’énergie cinétique Ec. On dit que ce manomètre indique une
pression totale. Comme précédemment, il s’agit ici d’une pression totale relative.
Énergie Ec
cinétique
1 2 Pression totale
Pression
statique Ep
D T 383 A
b - Application : mesure des débits par tube de Pitot
La différence des mesures faites par les tubes ➀ et ➁ est représentative de la vitesse d'écoulement et
donc du volume.
Ce principe est utilisé pour la mesure des débits par tube de Pitot (appelé parfois "Pèse-bouche"
quand il est utilisé pour mesurer le débit d'un poteau incendie).
00208_B_F

13
C 4 -1
Application
Les manomètres représentés sur le schéma ci-dessous indiquent respectivement 4,3 bar rel. et
4,5 bar rel.
Pstatique Ptotale Ø intérieur = 10 cm
densité liquide d = 0,854
D TH 1234 A
Déterminer :
• l'énergie cinétique en mètre de liquide hC = m
• la vitesse moyenne U = m /s
• le débit volume QV = m 3/h
00208_B_F

14
C 4 -1
c - Application : mesure des débits par dispositifs déprimogènes
Il existe de nombreux appareils qui mesurent des débits. On peut notamment citer les débitmètres à
ultrasons, les débitmètres électromagnétiques, les débitmètres à effet Vortex, les débitmètres à
dispositif déprimogène.
• Principe de la mesure de débit par dispositif déprimogène
+ - Diaphragme Le principe consiste à placer dans

une conduite un orifice dans lequel la
vitesse du fluide est accélérée. La
mesure de la chute de pression
consécutive à l’augmentation de
vitesse permet d’évaluer le débit dans
+ - Tuyère la conduite.
Différentes formes peuvent être

données à l’orifice - diaphragme ou
plaque à orifice, tuyère, venturi - afin
+ - Venturi de répondre au mieux à des
contraintes de plage d’utilisation, de
D T 384 A
précision, de coût ou de pertes de

charge.
• Expression du débit mesuré par ces appareils (cas de liquides)
section amont
Dans l'hypothèse de l'écoulement section contractée

isotherme et sans frottement d'une
veine de fluide incompressible de masse
volumique ρ, entre une section amont
avant contraction et la section contractée u1 u2
en conservation des débits) on peut D1 2x D2
écrire :
– Conservation de la masse
DP
H =ρ
mano x g
D T 385 A
U vitesse
: dans la
πD2 πd2 grande section
Débit massique : QM = . U . ρ = . u . ρ u vitesse
: dans la
4 4
petite section
d2
d'où la relation : U = u
D2
00208_B_F

15
C 4 -1
– Conservation de l'énergie (exprimée en unité S.I.) :
U2 u2 u2 – U 2 u2  d 4 
ρ + Pamont = ρ + Paval soit ∆P = ρ = ρ 1 –
2 2 2 2  D4 
donc u =
1
√ 2 ∆P
ρ
= E

√ 2 ∆P
ρ
avec E =
1

√ d4
1 – 4
D 
√ d4
1– 4
D
Il en résulte l'expression donnant le débit volumique théorique correspondant :
πd2 πd2

√ 2 ∆P (système S.I.)
Qv théorique = u = . E
4 4 ρ
et le débit massique théorique :
πd2
Qm théorique = ρ Qv théorique =
4
. E 
√ 2 ρ ∆P
Le débit ainsi déterminé dépend de la masse volumique donc de la nature du liquide et de sa

température. Il faut donc être particulièrement prudent lors de la lecture de débit à la façon dont la
masse volumique a été prise en compte.
• Débit réel
Le débit théorique ne tient pas compte de la forme précise des dispositifs déprimogènes telle que
l’épaisseur de la plaque, la forme du chanfrein en sortie d’orifice … ni des pertes de charge créées par
les frottements sur la plaque. Le débit réel est donc différent du débit théorique mais la standardisation
des tailles et formes des plaques permet, dans une plage donnée de débit, de corriger le débit
théorique par un coefficient, établi pour chaque plaque. Dans le cas d’équipements non standardisé il
est nécessaire de faire un test de la plaque pour déterminer le débit réel en fonction du ∆P appliqué
créé par l’équipement.
00208_B_F

16
C 4 -1
6- RISQUES DE VAPORISATION DANS LES ÉCOULEMENTS DE LIQUIDE

Sur le diagramme de tension de vapeur d’un corps pur, l’état liquide est figuré à gauche de la courbe.
Si le point ➀ représente les conditions de pression et de température d’un liquide en écoulement, on
voit qu’une baisse de pression statique de l’écoulement sans changement de température peut
conduire à la vaporisation.
Pression
Courbe de
tension de vapeur
LIQUIDE
VAPEUR
D T 031 B
Température
t
La chute de pression provoque la vaporisation partielle de ce liquide et donc l’apparition de bulles avec
augmentation considérable du volume. L’apparition de ce phénomène peut résulter par exemple d’une
mise en vitesse ou d’une élévation en altitude.
a - Vaporisation par mise en vitesse
Une des causes possibles de baisse de pression statique est l’augmentation d’énergie cinétique. En
effet, à hauteur constante :
Ea = constante
et Pression totale = Ep + Ec = constante
L’augmentation d’énergie cinétique provoque alors la réduction de l’énergie de pression, donc la

diminution de la pression statique.
Ce phénomène peut par exemple se rencontrer dans les clapets des robinets-vannes où la section de
passage est très réduite, et la vitesse très grande.
Un autre phénomène d’apparition de gaz peut se produire dans le cas de dégazage de composés
gazeux dissous dans un liquide car la solubilité des gaz diminue avec la pression.
D’une façon générale, quand un liquide en écoulement provient d’une capacité où il était en contact
avec une phase gazeuse il y a risque de vaporisation si la pression statique supportée par le liquide
devient inférieure à la pression où liquide et gaz était en contact.
00208_B_F

17
C 4 -1
Application
Dans les conditions du schéma ci-dessous, risque-t-on une vaporisation du liquide après passage du
convergent ?
Masse volumique du liquide 750 kg/m3
5 bar
Vaporisation ?
oui
A
non
1m
B
D SEC 1442 A
U1 = 1 m/s U2 = 8 m/s
00208_B_F

18
C 4 -1
b - Vaporisation par élévation en altitude
Une autre origine possible d’une baisse de pression statique est la montée en altitude du liquide. A
énergie cinétique constante (diamètre de tuyauterie constant), une élévation en altitude se traduit par
une diminution de pression car :
Ep + Ea = constante
Altitude
P2
Risque de
vaporisation
du liquide
Pression dans la
tuyauterie
D T 386 A
P2 Tension de P1 Pression
vapeur du
liquide
Le schéma ci-dessus représente l’évolution de la pression en fonction de l’altitude. Si la pression

devient plus faible que la tension de vapeur du liquide avant le point le plus haut de la conduite, le
liquide se vaporise et fait un bouchon de vapeur qui empêche l’écoulement normal du fluide.
00208_B_F

19
C 4 -1
Application
Un échangeur situé à 20 m en hauteur est alimenté par de l'eau de tour de réfrigération à 20°C, qui en
sort à 40°C, la pression du réseau au refoulement de la pompe est de 6 bar.
La pression du réseau d'eau au pied de la structure est de 2,5 bar.
La tension de vapeur de l'eau à 40°C est de 0,074 bar absolu.
20 °C 40 °C
40 °C
h = 20 m
6 2,5
h = 10 m bar bar
Pf
D SEC 1443 A
1. Quelle est la pression à l'entrée de l'échangeur ?
2. Quelle est la pression à la sortie si la perte de charge dans l'échangeur est de 0,5 bar à débit
normal ?
3. On veut installer une vanne de régulation dont la perte de charge à débit normal est de 0,7 bar.
Où peut-on l'installer ?
00208_B_F

20
C 4 -1
7- VITESSE DU SON DANS LES ÉCOULEMENTS GAZEUX

a - Description de phénomène
Dans tout écoulement le débit masse Qm se conserve et on peut écrire que la section de passage du
fluide S doit suivre la relation :
Qm
S =
ρ.v
ρ : masse volumique
v : vitesse du gaz
Dans le cas du gaz, la variation d’énergie cinétique est proportionnelle à la baisse d’énergie due à la
détente (pression et température). La vitesse et la masse volumique sont par conséquent dépendantes
de la détente.
• Écoulement liquide
Dans les écoulements liquides, ρ reste constant et la vitesse varie inversement à la section. La
pression varie comme l’inverse du carré de la vitesse mais ne modifie pas la masse volumique.
P T ρ v ρ.v S
D T 387 A
id id
• Écoulement gazeux basse vitesse
Dans les écoulements gazeux basse vitesse,

à la différence de l’écoulement liquide, la
masse volumique diminue lors de la détente.
La variation de la température est faible et n’a
pas beaucoup d’influence sur ρ.
La variation de la vitesse est plus importante

que la baisse de masse volumique donc ρ.v P T ρ v ρ.v S
augmente. La détente se fait alors dans une
D T 387 B
section de passage qui diminue. ≅cte
• Écoulement gazeux à grande vitesse
En augmentant la détente, la vitesse augmente en même temps que diminuent la température et la

pression.
Le produit ρ.v augmente tant que la détente n’est pas trop forte. Au fur et à mesure que celle-ci
augmente, ρ .v tend à augmenter de moins en moins. La section de passage inverse à ρ . v, diminue
en proportion donc de moins en moins jusqu’à devenir constante. Dans cette section, qui est donc la
plus petite, le gaz est strictement à la vitesse du son. Cette section est appelée col sonique.
00208_B_F

21
C 4 -1
Si la détente augmente au-delà de la valeur donnant la vitesse du son, ρ .v diminue car la masse
volumique diminue plus que n’augmente la vitesse. La section de passage doit augmenter pour
accélérer le gaz. Le gaz est alors à une vitesse supersonique.
Pour atteindre une vitesse supersonique, il faut donc une conduite de profil spécifique appelé
convergent-divergent. Cette forme est caractéristique des tuyères supersoniques de turbines à vapeur
ou des éjecteurs.
Dans les équipements non conçus pour fonctionner en supersonique (vannes, plaques à orifices,
compresseurs centrifuges, turbines, soupapes de sécurité), le débit est limité par la vitesse du son et la
section de passage. Augmenter la détente dans ces cas ne modifie pas de débit. On dit qu’on a atteint
le débit critique.
En subsonique
P T ρ v ρ.v S
➘ ➘ ➘ ➚ ➚ ➘
En supersonique
P T ρ v ρ.v S
➘ ➘ ➘ ➚ ➘ ➘
Exemple : air à 27°C et 3 bars absolus détendu sans frottement
Psortie T ρ v ρ.v S/Qm pt

bar abs °C kg/m 3 m/s * 10–3
vitesse supersonique
3 27 3,49 0 0 4,43 1
2,7 18 3,23 133 314 3,18 2 1 23 4 5 6 7 Vsortie

Vson
1,8 – 14 2,42 286 692 1,43 3 col de la tuyère
1,58 – 23 2,21 317 700 1,42 4

Vsortie
1,2 – 42 1,81 372 675 1,48 5 Vson
0,6 – 83 1,10 471 520 1,92 6 1 4 7

col
D T 388 A
D T 388 A
0,3 – 117 0,67 538 362 2,76 7 sonique
Le col sonique se situe à la valeur S/Qm minimale donc à la valeur ρ.v maximale.
00208_B_F

22
C 4 -1
b - Valeur de la vitesse du son
La vitesse du son dans un gaz dépend de divers paramètres liés à la nature du gaz (k, M) et à sa
température.
v m/s
v son = 91
√ kT
M
M = masse molaire en g/mol
T = température en °K
k = exposant isentropique dépendant du gaz
Exemples
k M (g/mole) T (°C) v son (m/s)
air 1,4 29 20 c 343 m/s
H2 1,4 2 20 c 1300 m/s
Cl 2 1,35 71 20 c 215 m/s
méthane 1,3 16 20 c 445 m/s
fréon 22 1,18 86 20 182 m/s
vapeur 1,32 18 200°C 537 m/s
c - Conséquences de la vitesse supersonique
• La vitesse supersonique génère des frottements élevés et donc des pertes importantes. Le
rendement des machines supersoniques est donc faible et en dehors de petites puissances
(turbines à vapeur) ou de contraintes de poids, les machines rencontrées dans les usines sont
subsoniques. Une machine conçue en subsonique ne peut pas fonctionner en supersonique et
inversement car les profils des canaux dans lesquels passe le gaz est lié au régime d’écoulement.
• Dans les vannes ou les soupapes de sécurité la vitesse est théoriquement limitée à la vitesse
sonique dans la section de passage entre clapet et siège (blocage sonique). La forme de certaines
pièces permettent de dépasser cette vitesse notamment dans certaines soupapes de sécurité. Le
ralentissement du gaz dans l’enceinte se trouvant après le clapet se produit avec destruction de
l’énergie de vitesse dans des ondes de choc. Celles-ci créent des pressions instables et donc des
forces importantes notamment sur les clapets et leur tige ce qui peut provoquer leur rupture.
00208_B_F

ÉCOULEMENT DES FLUIDES
CARACTÉRISTIQUES DES ÉCOULEMENTS DE FLUIDES VISQUEUX

C4 -2
Ingénieurs en
I - NOTION DE PERTE DE CHARGE ................................................................................................. 1
II - DIFFÉRENTS RÉGIMES D'ÉCOULEMENT................................................................................... 2
III - PARAMÈTRES INTERVENANT DANS LES PERTES DE CHARGE ............................................ 7
1 - Nature du fluide ................................................................................................................................. 7

2 - Caractéristiques des appareillages.................................................................................................... 7
3 - Conditions de l'écoulement................................................................................................................ 8
IV - CALCUL DES PERTES DE CHARGE EN LIGNE ........................................................................ 44
1 - Loi de pertes de charge ..................................................................................................................... 8

2 - Détermination du facteur de frottement ............................................................................................. 9
3 - Détermination des pertes de charge par l'utilisation des abaques de Paul Lefèvre ........................ 10
V - PERTES DE CHARGES SINGULIÈRES...................................................................................... 12
1 - Coefficients de résistance................................................................................................................ 12
2 - Longueurs droites équivalentes....................................................................................................... 12
3 - Pertes de charge dans les vannes automatiques............................................................................ 14
VI - MESURE DES PERTES DE CHARGE SUR SITE ....................................................................... 14

1 - Mesure des pertes de charge de la ligne d'aspiration d'une pompe ............................................... 14
2 - Mesure des pertes de charge de la ligne de refoulement d'une pompe.......................................... 15
VII - PERTES DE CHARGE DANS LES ÉCOULEMENTS GAZEUX .................................................. 16
PLANCHES :
Planche n°1 : Pertes de charge des liquides dans les conduites
Planche n°2 : Tableau des longueurs droites équivalentes
Planche n°3 : Diagramme des longueurs droites équivalentes
Planche n°4 : Pertes de charges des gaz dans les conduites

BA FLU - 02310_A_F - Rév. 2 18/04/2006

1
C 4 -2
I- NOTION DE PERTE DE CHARGE

Lors de l’écoulement des fluides réels, il apparaît des frottements entre les particules de fluide et entre fluide
et paroi. Ces frottements ont pour origine la vitesse et la viscosité du fluide. Partant de la paroi d’une conduite
par exemple, le frottement entre les particules en mouvement et les aspérités de la surface interne du tube
génère des forces de frottement retardatrices qui s’opposent à l’avancement du fluide. Ces forces se
propagent ensuite au sein du fluide en prenant d’autant plus d’importance que la turbulence de l’écoulement
est grande et conduisent à une dégradation de l’énergie ou charge totale possédée par le fluide.
Cette perte d’énergie doit être compensée par l’apport d’une quantité équivalente d’énergie par les machines
tournantes.
La perte d’énergie correspondante est dissipée sous forme de chaleur et est appelée perte de charge.
Les pertes de charge dépendent essentiellement :
- de la nature du fluide véhiculé et plus spécialement de sa viscosité
- des caractéristiques des appareillages dans lesquels s’effectuent l’écoulement : section

de passage, état de surface, encrassement, “accidents” de tuyauterie (vanne, robinet, filtre,
clapet, orifice, etc.), longueur d’écoulement
- des conditions de l’écoulement et notamment de la vitesse moyenne de circulation du

fluide
En pratique, et en première approximation, les pertes de charge se manifestent le plus souvent par une chute
de pression le long de l’écoulement mais il faut prendre garde au fait qu’une baisse de pression n’est pas
toujours une perte de charge.
Sur le plan de la conservation de l’énergie, l’existence des pertes de charge se manifeste de la façon
suivante
1 2
D T 389 A
- Fluide non visqueux

en ➀ = en ➁
- Fluide visqueux
charge totale charge totale perte de charge

en ➀ = en ➁ + de ➀ à ➁
02310_A_F

2
C 4 -2
En appelant ∆Pf (f = frottement) la perte de charge ➀ à ➁ on a

en ➀ = en ➁ + ∆Pf
L’estimation ou le calcul des pertes de charge exige de définir préalablement le régime d’écoulement dans
lequel on se trouve.
II - DIFFÉRENTS RÉGIMES D’ÉCOULEMENT

Les écoulements industriels peuvent être rattachés à deux régimes principaux
• l’écoulement laminaire caractérisé par :
- la répartition parabolique des vitesses dans une section de conduite
- la perte de charge proportionnelle au débit : si le débit est multiplié par 1,2 la perte
de charge est multipliée par la même valeur
Fluide
visqueux
Vitesse
Faible
D T 390 A
vitesse
02310_A_F

3
C 4 -2
Le schéma ci-dessous illustre l’évolution des pertes de charge dans le cas d’un écoulement
laminaire. A altitude constante (conduite horizontale) la perte de charge se traduit par une
chute de pression statique. Si le débit double (Q2 = 2 Q1 ) la perte de charge double
(∆Pf2 = 2 ∆Pf1).
Prise de pression
statique
Fermé
Alimentation
sous charge
constante
débit nul
Chute de pression
∆P1
Réglage
du débit
Indicateur coloré
Débit faible Q 1
Chute de pression
∆ P 2 = 2∆ P 1
D T 391 A
Écoulement
en filet
rectiligne
Débit faible Q 2 = 2 Q 1
• l’écoulement complètement turbulent caractérisé par :
- la répartition des vitesses (sauf au voisinage des parois) pratiquement uniforme

compte tenu de la turbulence
- la perte de charge proportionnelle au carré du débit : si le débit est multiplié par 2, la
perte de charge est multipliée par 4
Conditions habituelles
d'écoulement Vitesse
D T 392 A
02310_A_F

4
C 4 -2
Traduite en chute de pression statique dans une conduite horizontale, la perte de charge
correspondante apparaît sur le schéma ci-dessous. Elle est multipliée par 4 si le débit est
multiplié par 2.
∆ P3
Indicateur
coloré
Débit important Q 3
∆P1 = 4 ∆ P3
D T 391 B
Indicateur
coloré
Débit important Q 4 = 2 Q 3
Le régime d’écoulement dépend des caractéristiques de l’écoulement et des propriétés du fluide. Il

peut être caractérisé par le calcul d’un nombre sans dimension appelé nombre de Reynolds.
u vitesse moyenne en m/s

u.D.ρ D diamètre intérieur en m
Nombre de Reynolds Re = ρ masse volumique en kg/m3
µ
µ viscosité dynamique en Pa.s
En pratique, on préfère faire apparaître le débit volume Qv et la viscosité cinématique ν. On obtient

alors la formule suivante
Qv débit volume en m3/h

Qv
Nombre de Reynolds Re = 3,54 . 104 D diamètre intérieur de la
D.ν conduite en cm
ν viscosité cinématique en cSt
(centistoke) ou mm2 /s
Si on désire utiliser le débit masse Qm on a
Qm débit massique en kg/h

D en cm
Qm µ viscosité dynamique en
Nombre de Reynolds Re = 35,4 .
D.µ mPa. s (ou cP)
02310_A_F

5
C 4 -2
On considère que pour Re < 2100, le régime est laminaire et que pour Re > 40 000, le régime est
complètement turbulent. Entre ces 2 valeurs on trouve un régime dit trouble, souvent instable et
pour lequel la valeur des pertes de charge est difficile à calculer. En général, on admet de considérer
l’écoulement comme turbulent à partir de la valeur 2100 du nombre de Reynolds.
En résumé :
Régime laminaire : Re < 2100
Régime turbulent : Re > 2100
2
KQ
Log ∆P
=
∆P
KQ 2
∆P
e
p olé
x tr a
nt e
ule
turb
i me
r ég
du
L oi
= ?
∆P
Points
expérimentaux
Q
=k
Complètement
∆P
Laminaire Troublé Turbulent turbulent

Log Q
D T 798 A
QRe = 2100 QRe = 40000 ou

Log u
FRONTIÈRES
Loi des pertes de charge selon les régimes d'écoulement
02310_A_F

6
C 4 -2
Application
Quel est le régime d'écoulement pour les conditions données ci-dessous ?
Petit Ø Grand Ø
liquide visqueux liquide peu visqueux
tuyauterie 1" (DN 25) 12" (DN 300)

Ø intérieur (cm) 2,66 30,32
section (m 2)
débit (m 3/h) 1,5 200
vitesse (m/s)
viscosité (cSt) 40 2
Re
Régime d'écoulement
Conclusion :
02310_A_F

7
C 4 -2
III - PARAMÈTRES INTERVENANT DANS LES PERTES DE CHARGE

Les pertes de charge ou perte d’énergie dans les écoulements, représentent sensiblement au niveau d’une
usine, les dépenses engagées par le pompage des liquides ou la compression des gaz. Par exemple, cela
correspond approximativement à 7 % de la consommation d’énergie d’une raffinerie classique.
Les pertes de charge constituent un facteur essentiel de résistance à l’écoulement qui dépend du fluide, des
caractéristiques des appareillages rencontrés et des conditions de l’écoulement.
1- NATURE DU FLUIDE
Celle-ci est caractérisé essentiellement par :
- la viscosité (ν) qui détermine prioritairement l’aptitude d’un liquide à l’écoulement. Il est clair
que les frottements internes au fluide augmentent avec la viscosité et qu’il en est de même
en conséquence pour les pertes de charge.
Dans les mêmes conditions d’écoulement liquide on a par exemple la correspondance

suivante :
viscosité 1 cSt → 100 cSt

perte de charge : ∆Pf → 3 x ∆Pf
- la densité (d) ou masse volumique (ρ) du liquide
2- CARACTÉRISTIQUES DES APPAREILLAGES

Celles-ci concernent d’abord la conduite pour laquelle interviennent :
- la longueur L d’écoulement
- le diamètre intérieur D
- l’état de surface de la conduite qui influe sur les frottements entre fluide et paroi. Cet état de
surface est caractérisé par la rugosité absolue ε du tube qui correspond à la hauteur
moyenne des aspérités mesurée au palpeur. On donne ci-dessous quelques valeurs de
rugosité absolue
Fonte : 0,26 mm
Acier : 0,046 mm
Tubes réalisés par étirage
dans une filière (verre,
PVC, cuivre, aluminium) : 0,0015 mm
Béton centrifugé : 0,3 à 3 mm
On définit également la rugosité relative ε/D rapport de la rugosité absolue au diamètre intérieur du
tube.
Les pertes de charge sont évidemment également conditionnées par la présence d’accessoires de
tuyauterie tels que : vanne, robinet, filtre, clapet, orifice, … qui constituent des obstacles au bon
écoulement du liquide et génèrent des turbulences et des frottements importants.
Les pertes de charge introduites par les accessoires de tuyauterie sont appelées pertes de charge
singulières.
02310_A_F

8
C 4 -2
3- CONDITIONS DE L’ÉCOULEMENT
Celles-ci concernent essentiellement le débit volume de fluide et donc la vitesse moyenne
d’écoulement qui détermine pour une grande part le régime d’écoulement.
Dans la grande majorité des cas industriels, l’écoulement est turbulent et les pertes de charge
varient comme le carré du débit.
Cela signifie que lorsqu’on double la vitesse, les pertes de charge sont multipliées par 4, lorsqu’on la
triple, elles sont multipliées par 9. Le choix de la vitesse d’écoulement est donc important et résulte du
meilleur compromis économique entre :
• une faible vitesse conduisant à des pertes de charge modérées mais à des tuyauteries
onéreuses, de grand diamètre
• une vitesse forte permettant des diamètres plus faibles mais conduisant à de plus grandes
pertes de charge, coûteuses en énergie
Ceci conduit pour les liquides à des vitesses économiques dans les installations industrielles de l’ordre
de 1 à 6 m/s (soit 3,5 à 20 km/h).
Dans le cas de distances importantes comme pour les pipelines, le choix de la vitesse est fait par les
opérateurs en fonction, par exemple, du coût énergétique et de l’urgence de la demande. Les vitesses
pratiquées actuellement vont de 0,8 à 2 m/s.
Les écoulement gazeux se font dans une plage de vitesse allant de 10 à 50 m/s.
IV - CALCUL DES PERTES DE CHARGE EN LIGNE
1- LOI DE PERTES DE CHARGE

De nombreuses méthodes permettent d’accéder à la détermination des pertes de charge. A la base
celles-ci résultent d’une loi générale qui exprime la perte de charge ∆Pf en unités de pression de la
manière suivante :
L u2
perte de charge ∆Pf = f . . ρ .
D 2
Dans cette formule générale

∆Pf est la perte de charge en Pa
L est la longueur de conduite en m
D est le diamètre intérieur en m
ρ est la masse volumique du liquide en kg/m3
u est la vitesse moyenne du fluide en m/s
f est le nombre sans dimension appelé facteur de frottement ou coefficient de friction
dont la valeur dépend notamment du régime d’écoulement
Dans les formules de détermination des pertes de charge qui peuvent être écrites différemment, en
faisant apparaître par exemple le débit du fluide tous les paramètres sont facilement accessibles, le
seul problème restant étant la détermination de f.
02310_A_F

9
C 4 -2
Il existe parallèlement de nombreuses formules pratiques permettant d’accéder aux pertes de charge.
Parmi celles-ci, les formules suivantes est souvent utilisées lorsque les pertes de charge sont
exprimées en pression
∆Pf en bar
2 Qv en m3/h
L d Qv
∆Pf = 6,254 f D en cm
D5 L en m
d= densité
et lorsque les pertes de charge sont exprimées en m de liquide
hf en m
2 L en m
L x Qv
hf = 63,8 f Qv en m3 /h
D5 D en cm
Cette dernière formule montre qu'exprimées en mètre de liquide, les pertes de charge sont
indépendantes de la densité.
On peut, à partir des formules précédentes, constater que si f ne varie pas de façon sensible :
- la perte de charge est :
• inversement proportionnelle au diamètre pour une vitesse d’écoulement identique

ce qui montre que dans les petites conduites (diamètres < 20 mm) la perte de
charge est toujours élevée
• inversement à la puissance 5 du diamètre pour un débit identique (choisir un

diamètre 2 fois plus faible c’est avoir 32 fois plus de pertes de charge)
- le débit dans une tuyauterie pour laquelle les pressions amont et aval sont imposées (réseau
d’eau et pression atmosphérique par exemple) est proportionnel au rapport des diamètres à
la puissance 2,5 soit pour un diamètre 2 fois plus petit 5,6 fois moins de débit.
2- DÉTERMINATION DU FACTEUR DE FROTTEMENT

• en RÉGIME LAMINAIRE le facteur f est inversement proportionnel au nombre de Reynolds. Il
est calculé par la formule
nombre de Reynolds
facteur de frottement en 64
f = Re :
régime laminaire Re (Re < 2100)
Il est à signaler que les écoulements qui se déroulent dans ces conditions répondent à la loi de
Poiseuille mise en application dans les viscosimètres à capillaire qui permettent de déterminer
la viscosité cinématique des liquides.
• en RÉGIME TURBULENT le facteur f dépend non seulement du nombre de Reynolds, mais

aussi de l’état de surface interne du tube caractérisé par sa rugosité relative ε /D.
Plusieurs formules permettent de l'estimer, l'ordre de grandeur est de 0,02.
02310_A_F

10
C 4 -2
3- DÉTERMINATION DES PERTES DE CHARGE PAR L’UTILISATION DES ABAQUES

DE PAUL LEFEVRE
A l’époque où les calculatrices ne faisaient pas encore partie de l’univers quotidien on cherchait à
éviter l’utilisation de formules complexes et à créer des outils graphiques plus pratiques permettant
d’accéder plus rapidement aux résultats souhaités. Ces outils restent d’actualité, en particulier les
abaques de Paul Lefèvre (ancien professeur à l’ENSPM) publiés par l’A.F.T.P.
La 9ème édition de ces abaques publiés en 1990 comprend 2 fascicules :
• le premier permet le calcul des pertes de charge des liquides dans des conduites de 5 mm à
100” (2490 mm)
• le second est relatif aux pertes de charge des gaz et vapeur dans des conduites de 1/2”
(15,8 mm) à 40” (990 mm)
Ces abaques sont conçus pour les tubes normalisés en acier du commerce. En annexe, Planche 1,
l'abaque correspondant à un tube de 6" (DN 150) liquide.
Le mode d’utilisation est le suivant
• repérage du débit sur l’échelle horizontale inférieure (en m3/h). Il est à signaler que l’échelle
horizontale supérieure fournit la vitesse correspondante
• rappel sur la courbe correspond à la viscosité du liquide
• lecture à droite ou à gauche de la valeur permettant d’accéder à la perte de charge
Selon la lecture choisie (3 possibilités), le calcul de la perte de charge est approché différemment.
• lecture à droite en % de la longueur de conduite
La valeur obtenue exprime la perte de charge en mètre de liquide pour 100 m de conduite.
C'est l'échelle de grandeur la plus pratique à utiliser car elle s'exprime directement en m de pertes de
charge et qu'elle est indépendante de la densité.
• lecture à gauche en bar/km pour d = 1
La perte de charge en bar est obtenue par
lecture ∆Pf en bar

∆Pf = à gauche x L x d L en km
en bar d densité
02310_A_F

11
C 4 -2
Application
Calculer les pertes de charge en m de liquide et en bar dans le cas de l’écoulement liquide :
Ø 6" : QV = 200 m3/h ; υ = 2 cSt ; longueur de conduite L = 100 m
• Lecture à droite = %
hf = m/100 m de conduite
Soit pour 100 m de conduite
hf = m de liquide
• Lecture à gauche = bar/km pour d = 1
∆Pf = bar
02310_A_F

12
C 4 -2
V- PERTES DE CHARGE SINGULIÈRES

Deux méthodes principales sont habituellement utilisées pour calculer les pertes de charge singulières
introduites par les accessoires et “accidents” de tuyauterie.
La première méthode consiste à affecter à chaque accessoire un coefficient de résistance K qui, multiplié
par l’énergie cinétique du fluide, détermine la perte de charge.
La seconde fait appel à la notion de longueur de conduite droite équivalente qui consiste à traduire la
perte de charge induite par l’accessoire en longueur droite provoquant la même perte d’énergie.
1- COEFFICIENTS DE RÉSISTANCE
Les coefficients de résistance K ont été déterminés expérimentalement et la perte de charge est en
unité d’énergie définie par :
u2 K coefficient de résistance de l’accessoire

Perte de charge accessoire = K u en m/s
2
perte de charge en J/kg
La perte de charge étant de préférence exprimée en hauteur de liquide, on a :
hf en m
u2 K coefficient de résistance de l’accessoire
Perte de charge accessoire h f = K u en m/s
2g
g = 9,81 m/s2
La correspondance en bar est obtenue par
hf . d hf en m
∆Pf
= d densité liquide
accessoire 10,2 ∆Pf en bar
Les valeurs de K pour robinet, clapet, raccord, coude, élargissement, contraction, convergent peuvent
être obtenues par des tables de données.
2- LONGUEURS DROITES ÉQUIVALENTES

Chaque accessoire est dans ce cas assimilé à une longueur droite supplémentaire de tuyauterie de
même diamètre. On ajoute alors aux longueurs réelles de conduite droite les longueurs équivalentes
des accessoires et on applique à la nouvelle longueur totale ainsi obtenue le calcul de perte de
charge.
Les planches 2 et 3 présentent deux possibilités d’accès aux longueurs droites équivalentes.
02310_A_F

13
C 4 -2
Application
Sur 500 m de conduite 6", 100 m3/h, 2 cSt, d = 0,800, on trouve 4 robinets-vannes et 1 clapet anti-
retour.
Déterminer la perte de charge globale correspondante.
• Pertes de charge en ligne
∆Pf ligne = bar
• Pertes de charge singulière
∆Pf singulière = bar
• Pertes de charge totale
∆Pf TOTALE = bar
02310_A_F

14
C 4 -2
3- PERTES DE CHARGE DANS LES VANNES AUTOMATIQUES

Le rôle d'une vanne est d'absorber de l'énergie hydraulique en créant une perte de charge appropriée
et réglable.
Celle-ci dépend des dimensions de la vanne et de son ouverture. Elle est donc variable sur le circuit
qui "régule".
Pression
Pamont
Perte
Chute de de charge
pression Paval
Récupération
de pression
Pmini
D IRA 100 A
Entrée Section Sortie
bride amont contractée bride aval
VI - MESURE DES PERTES DE CHARGE SUR SITE

On peut observer et mesurer les pertes de charge d’une ligne en comparant la pression indiquée sur un
manomètre entre le moment où le débit est nul et celui où le débit est établi.
Pour faire la comparaison, il est indispensable de conserver la même disposition d’installation et la même
température.
1- MESURE DES PERTES DE CHARGE DE LA LIGNE D’ASPIRATION D’UNE POMPE

A l’aspiration, le niveau dans le ballon restant constant, la mise en route de la pompe avec débit établi
modifie la position du manomètre. On peut constater que la pression diminue au fur et à mesure de
l’augmentation du débit.
Pasp DPf
P
D T 397 A
Pompe arrêtée Pompe en service

(débit établi)
La différence entre l’indication à débit nul et celle à débit établi représente les pertes de charge à
l’aspiration.
02310_A_F

15
C 4 -2
2 - MESURE DES PERTES DE CHARGE DE LA LIGNE DE REFOULEMENT D’UNE

POMPE
Au refoulement d’une pompe et on peut lire le manomètre Pref à débit nul quand :
- la pompe est arrêtée

- la vanne aspiration est fermée
- la vanne de refoulement est ouverte
- le by-pass du clapet est ouvert
mais aussi à condition que la pression PBr et le niveau hr, dans le ballon soient établis.
PBr
hr
Pref.
D T 398 A
Dans ce cas la variation de Pref entre le moment où le débit est nul et le moment où le débit est établi,
représente les pertes de charge au refoulement.
∆ Pf
Pref.
à débit nul Pref.
Prefoulement
D T 399 A
Pompe arrêtée Pompe en service

(à débit établi)
On peut aussi calculer la pression qu’indiquerait le manomètre Pref à débit nul, (on néglige l’énergie
cinétique dans la conduite au droit du manomètre).
02310_A_F

16
C 4 -2
Elle serait égale à la somme de :
- la pression du ballon : PBr
hr . D
- l’effet de la hauteur de liquide Pr =
10,2
il s’ensuit qu’à débit nul ; pompe arrêtée :
hr . d
Pref = PBr +
10,2
Avec P Br pression du ballon de refoulement et hr différence de hauteur entre le niveau du liquide dans
le ballon et le manomètre.
VII - PERTES DE CHARGE DANS LES ÉCOULEMENTS GAZEUX

Le calcul des pertes de charge dans les écoulements gazeux est rendu difficile par l'influence de la
chute de pression (due aux pertes de charge) sur la masse volumique du gaz.
La baisse de pression conduit aussi à une baisse de température qui en dehors de vitesse élevée est
négligeable.
La vitesse dans une conduite de diamètre constant augmente donc avec la chute de pression.
La viscosité elle-même dépend de la pression et de la température mais ne change de façon sensible

que pour des variations importantes de ces grandeurs.
Le calcul peut cependant être conduit comme pour les liquides à condition de choisir des tronçons de
conduite où :
- la température ne varie pas (écoulement isotherme)
- il n'y a pas d'échange de chaleur avec l'extérieur (écoulement adiabatique)
- la variation de pression sur le tronçon reste faible ce qui permet de considérer qu'il n'y a pas
d'influence notable de la détente sur :
• la température
• la masse volumique
• la viscosité
La chute de pression dans les vannes, bien que se faisant généralement avec une baisse limitée de
température, modifie largement la masse volumique. La vitesse du gaz dans la conduite avale et donc
la perte de charge dépend de la chute de pression dans la vanne. Ce calcul est alors relativement
complexe et nécessite au moins une méthode itérative longue à appliquer.
D’autres méthodes de calcul peuvent être employées.

• Des méthodes de calcul spécifiques à l’écoulement sont utilisées par exemple pour le calcul de
gazoduc de grande longueur.
• Il existe également des abaques de Paul Lefevre pour les gaz et vapeurs dont l’utilisation est
similaire aux abaques pour les liquides.
L'abaque de la planche 4 correspond à un tube de 6" (DN 150).
02310_A_F

17
C 4 -2
Le mode d'utilisation est le suivant :
– repérage du débit (en kg/h ou t/h) en abscisse
– la double échelle donne la vitesse du gaz pour une masse volumique de 1 kg/m3. Diviser la
valeur lue par la masse volumique du gaz pour obtenir la vitesse réelle dans la conduite
– rappel sur la courbe correspondant à la viscosité en Cp
– lecture sur l'ordonnée, de la perte de charge exprimée en bar/km pour p= 1 kg/m3. Diviser
la valeur lue par la masse volumique du gaz véhiculé en kg/m3
Application
Calculer la perte de charge dans une tuyauterie (Ø : 6"; L = 1500 m) dans les conditions suivantes :
Qm = 1,4 t/h p = 7 kg/m3 µ = 17 x 10–3 Cp P = 6 bar abs.
02310_A_F

18
C 4 -2
PERTES DE CHARGE DES LIQUIDES DANS LES CONDUITES – Planche 1 –

— Pour un diamètre intérieur de 154 mm - 6"—
Tube DN : 150
0,2 0,3 0,4 0,5 1 1,5 2 3 4 5 6 7 8 9 10
100 100
90 Vitesse (m/sec) 90
80 80
500
70 70
60 60
Pertes de charge en (bar/km) pour d = 1
50 50
40 40
30 30
20 20
40 0
15 15
00
10
300
10 10
9 9
50
8 8
Pertes de charge en % de longueur de conduite (m de liquide)

7 7
0
10 2 0 3
6 6
100 2 0 0
5 5
4 4
23 5
3 3
0 ,6 1
2 0 2
50
0
1,5 40 1,5
0
30
1 1
0,9 0,9
0
0,8 20 0,8
0,7 0,7
0,6 0,6
0,5 0,5
0
0,4 10 0,4
0,3 0,3
0,2 0,2
0,15 50 0,15
10 20
30
D TH 1014 A
3 5
Débit (m3/h)
0 ,6
1 2
0,1 0,1
10 15 20 30 40 50 60 70 80 90 100 150 200 300 400 500 600 700800900
02310_A_F

19
C 4 -2
TABLEAU DES LONGUEURS DROITES ÉQUIVALENTES
Diamètres en mm 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Coude à 90° R/D = 2 1 1.7 2.5 3.2 4 5 6 7 8
Coude à 90° R/D = 1,5 1.5 2.5 4 5 6 7.5 9 11 12.5
Coude en fonte 3.2 7.5 12.5 18 24 30 38 44 50
Coude en tôle 7.5 17.5 29 42 56 70 87 102 115
Lyr"e R/D = 6 4 9.5 14.5 20 27 33 41 48 54
Lyre à plis 5 12 18.5 26 34 42 52 61 69
Coude à plis R/D = 2 1.7 2.8 4.2 5.5 6.5 8.5 10 12 13.5
Coude à plis R/D = 1,5 2.4 4 6.5 8 9.5 12 14.5 17.5 20
3.6 5.4 8 6.3 15.5 21 26 32 36

Té
4.5 7 9.5 14 19 25 31 38 43
Té
5 11.5 17.5 26 36 47 65 74 84
Té
4.5 9 14.5 20 26 34 41 47 54
Té
Robinet à soupape 13 31 50 73 100 130 160 200 250
Robinet d'équerre 10 20 32 45 61 77 95 115 130
Clapet de non retour 3.2 7.5 12.5 18 24 30 38 44 50
Vanne à siège parallèle 0.6 1.5 2 3 4 5 6.5 7.5 8.5

D CONS 1319 B
Les longueurs équivalentes sont exprimées en mètres
02310_A_F

20
C 4 -2
DIAGRAMME DES LONGUEURS – Planche n°3 –

DROITES ÉQUIVALENTES
Exemple : La ligne pointillée montre que la

perte de charge provoquée par un coude
ordinaire de 6" est la même que celle
provoquée par 5 m de tuyau 6" standard.
Note : Pour les élargissements et contractions
brusques prendre le petit diamètre d sur
l'échelle de la dimension du tuyau.
1000
Robinet à soupape ouvert Vanne à coin
3/ fermée
4
1/ fermée 500
2
1/ fermée
4
ouverte 300
50
200 48
42
Robinet d'équerre ouvert Té ordinaire 100 36
30 30
50 Diamètre nominal du tuyau standard, en pouces 24

Longueur équivalente de tuyau droit, en mètres
Coude à angle droit 22

20 20
30 18
16
Clapet à battant ouvert 20 14
Ajutage "Borda"
12
d 10 10 10 Diamètre intérieur, en pouces
D
9
8
Élargissement brusque 5
Coude double r = d 7
d/ = 1/
D 4 6
d/ = 1/ 3
D 2 5 5
d/ = 3/
Té ordinaire D 4 2 41/2
d 4
sortie latérale D
31/2
1 2 3
Ajutage ordinaire
d 21/2
Coude ordinaire ou sortie D 0,50 2
direct té réduit 1/2 2
Contraction brusque
d/ = 1/ 0,30 11/2
D 4
d/ = 1/ 0,20 11/4
D 2
Coude à rayon moyen (rayon d/ = 3/
D 4 1
court pour coude à brides ) ou sortie 1
0,10
directe pour té réduit 1/4 3/
4
Coude à 45°
0,05 1/
2
D T 719 D
Coude à grand rayon ou 0,03 0,5

sortie directe, té normal
02310_A_F

21
C 4 -2
PERTES DE CHARGES DES GAZ DANS LES CONDUITES

— Pour un diamètre intérieur de 154 mm - 6"— – Planche n°4 –
Vitesse (m/s) pour ρ. = 1
Débit (t/h)
Perte de charge (bar.10–3/km) (pour ρ. = 1)
Perte de charge (bar/km) (pour ρ. = 1)
Débit (t/h)
D TH 1222 A
Vitesse (m/s) pour ρ. = 1
02310_A_F

C4
ÉCOULEMENT DES FLUIDES -3

ÉTUDE DES CIRCUITS LORS DES ÉCOULEMENTS
Ingénieurs en
I - RÉSISTANCE À L’ÉCOULEMENT D’UN CIRCUIT DE POMPAGE ......................................... 1
1 - Description de l’installation ...........................................................................................................1

2 - Résistance du circuit .................................................................................................................... 2
3 - Expression de la résistance à l’écoulement en hauteur de liquide pompe .................................. 3
II - COURBE CARACTÉRISTIQUE D’UN CIRCUIT ....................................................................... 6
1 - Cas général .................................................................................................................................. 6

2 - Cas particuliers.............................................................................................................................8

BA FLU - 02331_A_F - Rév. 0 06/04/2005

1
C 4 -3
I- RÉSISTANCE À L’ÉCOULEMENT D’UN CIRCUIT DE POMPAGE
1- DESCRIPTION DE L’INSTALLATION
On appelle installation, un circuit de pompage dans lequel un liquide est véhiculé par
l’intermédiaire d’une pompe centrifuge d’une capacité (située à l’aspiration) à une autre capacité
(positionnée au refoulement). Les pressions de marche des deux réservoirs sont généralement
différentes et le circuit peut comporter également des appareillages d’échange thermique.
On se place toutefois ici dans le cas simple d’un écoulement isotherme dans lequel le liquide est
transféré selon le schéma ci-après.
P2
Réservoir
Réservoir P1 aval
amont
∆H
1
Vanne
H2 P automatique
Fluide PA R
pompé
H1 FR
de
densité
D T 298 G
A Plan de
d4t
R référence
Pompe
centrifuge Débitmètre
Les conditions de transfert sont bien entendu déterminées par la géométrie et les conditions
opératoires de l’installation. Pour un débit donné elles exigent la connaissance de l’énergie
possédée par le fluide en amont et en aval de la pompe et bien entendu des pertes de charge
correspondant à ce débit.
02331_A_F

2
C 4 -3
2- RÉSISTANCE DU CIRCUIT
L’énergie à fournir par la pompe doit compenser la résistance à l'écoulement présentée par le
circuit.
Cette dernière correspond à la différence de charge entre les conditions ➀ initiales et les conditions ②
finales à laquelle s’ajoutent les pertes de charge correspondant au débit véhiculé.
Le tableau ci-dessous présente la différence de charge entre ➀ et ② , exprimée en J/kg.
Réservoir amont Réservoir aval

Différence ② – ➀
➀ ②
g (h 2 – h1)
Selon le positionnement des

Énergie d’altitude g . h1 g . h2
réservoirs cette différence peut
être positive ou négative. Elle
aide ou pénalise la pompe
2 2 Dans le cas envisagé

Énergie cinétique u1 u2
2 2 u1 = u2 = 0 (niveaux fixes)
P2 – P1
ρ
P1 P2
Énergie de pression
ρ ρ La différence de pression entre
les capacités est un facteur
évident de résistance à
l’écoulement si P 2 est
supérieure à P 1.
Aux deux termes précédents qui sont indépendants du débit, s’ajoutent les pertes de charge ∆Pf qui
devront également être compensées par la pompe et dont la valeur dépend du débit véhiculé.
Au total la résistance globale du circuit exprimée en terme d’énergie s’écrit :
Résistance du circuit en J/kg

Résistance P2 – P1
= g (h2 – h1) + + ∆Pf g = 9,81 m/s2
du circuit ρ h1, h2 en m
P en Pa
ρ en kg/m3
∆Pf en J/kg
Présentée de cette manière en pratique, la formule précédente est peu utilisée dans la mesure où la
résistance du circuit détermine la charge de la pompe, cette dernière étant exprimée habituellement en
hauteur de liquide. Les pompes centrifuges sont en effet caractérisées par leur hauteur totale
d’élévation. Les différents termes de la formule précédente doivent donc subir un changement d’unité
destiné à transformer des énergies en hauteur de liquide.
02331_A_F

3
C 4 -3
3- EXPRESSION DE LA RÉSISTANCE À L'ÉCOULEMENT EN HAUTEUR DE LIQUIDE

POMPE
• Différence d’altitude
W
L’énergie massique est donnée par la relation : = g . h.
m
En conséquence, le passage en hauteur de liquide correspond à une division par g, de cette quantité
d'énergie massique :
Différence h1, h2 en m de liquide

d’altitude h2 – h1 = ∆h
∆h en m de liquide
• Différence de pression
P2 – P1
En terme d’énergie, l'énergie de pression s’exprime par
ρ
De la même manière la division par g de cette quantité d'énergie permet d'exprimer ce poste en
hauteur de liquide soit :
P2 – P1 P1, P2 en Pa
ρ en kg/m3
ρg
g = 9,81 m/s2
Pratiquement, la différence de pression est exprimée en bar et la densité est employée de préférence
à la masse volumique :
Différence de pression différence de pression en m

exprimée en hauteur de ∆P . 10,2
= ∆P en bar
liquide d d densité
Ces deux premiers termes, indépendant du débit définissent la résistance statique du circuit :
Résistance statique ∆P .10,2

du circuit = ∆h +
d
02331_A_F

4
C 4 -3
Application
Déterminer la résistance statique d’un circuit répondant aux conditions de fonctionnement suivantes :
h1 = 0,5 m P1 = 10 bars
h2 = 30 m P2 = 12 bars
densité du liquide = 0,824
Résistance
statique = m de liquide
du circuit
• Pertes de charge
Les pertes de charge correspondent à une perte d’énergie liée aux frottements qui accompagnent les
écoulements de liquide.
En pratique, les pertes de charge sont souvent exprimées en unités de pression (∆ P f ) et la

transformation pression-hauteur s’effectue comme précédemment, soit :
hf en m
Perte de charge en ∆Pf . 10,2
hauteur de liquide hf = ∆Pf en bar
d
d densité
02331_A_F

5
C 4 -3
La connaissance des trois termes permet d’exprimer la résistance totale du circuit H en hauteur de
liquide pour un débit volumique provoquant la perte de charge hf.
tous les termes

Résistance ∆P . 10,2
= ∆h + + hf exprimés en mètre de
totale du circuit d liquide
Application
Pour un débit de 30 m3/h la perte de charge précédent est de 3 bars. Déterminer la résistance totale
du circuit.
Résistance totale = m de liquide
02331_A_F

6
C 4 -3
II - COURBE CARACTÉRISTIQUE D’UN CIRCUIT
1- CAS GÉNÉRAL
La courbe caractéristique d’un circuit exprime graphiquement la variation de la résistance totale
du circuit en fonction du débit.
Si l’on considère les conditions de hauteur et de pression constantes en amont et en aval, on voit que
la résistance du circuit va varier en fonction des pertes de charge, c’est-à-dire en fonction du débit.
Les applications précédentes permettent de situer cette variation numériquement en supposant que
les pertes de charge varient comme le carré du débit.
Débit 0 m3 30 m 3 /h
∆h
∆P . 10,2
d
hf
Résistance
totale
En reportant ces valeurs sur un graphique, on obtient une courbe d’allure parabolique appelée courbe
caractéristique du circuit.
Hcircuit
Résistance (m de liquide)
totale
du circuit
hfz = 4 hf1
hf
hf1
Hcircuit
∆P. 10,2
+∆h
d
D T 3014 A
0 Qv1 Qv Qv2 = 2Qv Débit volume

(m3/h)
02331_A_F

7
C 4 -3
Cette courbe caractéristique du circuit peut être modifiée si l’on fait varier les pertes de charge ce qui
est possible par exemple en modifiant l’ouverture de la vanne automatique située sur le circuit.
Le schéma ci-dessous montre l’évolution de la courbe caractéristique du circuit depuis la situation

“vanne automatique grande ouverte” jusqu’à la fermeture totale.
La vanne auto se referme

Vanne auto grande ouverte
Hcircuit
Vanne auto toute fermée
Vanne
hf
partiellement
fermée
hf : Vanne
∆P. 10,2 grande
+ ∆h ouverte
d
0 A ne varie pas
D T 3015 A
avec fermeture
vanne auto
0 Qv Débit volume
02331_A_F

8
C 4 -3
2- CAS PARTICULIERS
Parallèlement, la résistance statique du circuit peut varier en fonction des différences d’altitude et de
pression des capacités amont et aval. Il se peut par exemple, que la pression et la hauteur du réservoir
amont soient plus élevées que celles du réservoir aval. Dans ce cas la résistance statique du circuit
est négative ce qui signifie que l’écoulement peut se produire en l’absence de pompe.
Dans le cas de transferts de bac à bac on se trouve face à des niveaux de liquide qui évoluent au
cours du pompage et qui changent donc en conséquence la résistance statique du circuit.
Les schémas ci-dessous montrent deux exemples :
- le premier correspond à un cas où l’altitude et la pression sont identiques dans les

deux capacités
Hcircuit
Même pression
Exemple : Même hauteur
D T 3016 A
0
Qv
Résistance nulle
- le second est l’illustration d’une résistance négative. L’écoulement sans pompe est
possible si le débit qui provoque une résistance égale à la charge statique négative est
disponible
Hcircuit
P1 P1 inférieur ou
égale à P2
Exemple :
B
P2
0
0A négatif Qv
D T 3016 B
Résistance négative
(écoulement possible sans pompe)
02331_A_F

C5
ÉLECTRICITÉ INDUSTRIELLE -1/A

COURANTS ÉLECTRIQUES CONTINU ET ALTERNATIF
Ingénieurs en
A - COURANT CONTINU
I - CHARGES ÉLECTRIQUES ...................................................................................................... 1

1 - Électrisation d’un corps ................................................................................................................ 1
2 - Nature des charges électriques ...................................................................................................3
3 - Unité de charge électrique ...........................................................................................................5
II - DIFFÉRENCE DE POTENTIEL ÉLECTRIQUE......................................................................... 5
III - COURANT ÉLECTRIQUE ......................................................................................................... 7
1 - Phénomènes ................................................................................................................................ 7
2 - Sens du courant électrique...........................................................................................................9
3 - Nature du courant électrique ...................................................................................................... 10
4 - Intensité du courant.................................................................................................................... 11
5 - Intensité du courant et quantité d’électricité ............................................................................... 11
IV - PUISSANCE ÉLECTRIQUE - EFFET JOULE - LOI D’OHM ................................................... 13

1 - Énergie et puissance.................................................................................................................. 13
2 - Effet Joule .................................................................................................................................. 13
3 - Loi d’Ohm ...................................................................................................................................14
4 - Utilisations pratiques de ces lois ................................................................................................ 14

ME DIV - 02466_A_F - Rév. 1 08/06/2005

II
C 5 -1/A
B - COURANT ALTERNATIF
I - PHÉNOMÈNE D’INDUCTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE ....................................................... 16

1 - Champ magnétique - Champ électromagnétique ......................................................................16
2 - Interaction entre un champ magnétique et un courant électrique .............................................. 17
II - CRÉATION D’UNE TENSION ALTERNATIVE........................................................................ 19
III - COURANT ALTERNATIF DANS UNE RÉSISTANCE - LOI D’OHM - EXPRESSION

DE LA PUISSANCE ................................................................................................................ 22
1 - Loi d’Ohm aux bornes d’une résistance ..................................................................................... 22
2 - Puissance dissipée dans une résistance.................................................................................... 22
IV - COURANT ALTERNATIF DANS UN BOBINAGE ................................................................... 24

1 - Évolutions du courant et de la tension........................................................................................ 24
2 - Puissance dans une self ............................................................................................................ 24
V - COURANT ALTERNATIF DANS UN CONDENSATEUR ....................................................... 25
1 - Évolution du courant et de la tension .........................................................................................25

2 - Puissance ...................................................................................................................................25
VI - COURANT ALTERNATIF DANS UN RÉCEPTEUR QUELCONQUE ..................................... 27

1 - Évolutions de l’intensité et de la tension .................................................................................... 27
2 - Notion d’impédance ...................................................................................................................29
VII - LE TRIPHASÉ ......................................................................................................................... 30
1 - Générateur de tensions triphasées ............................................................................................ 30

2 - Tensions simples - Tensions composées ..................................................................................31
3 - Utilité du fil neutre.......................................................................................................................33
4 - Puissance consommée par un récepteur triphasé ..................................................................... 34
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1
C 5 -1/A
A - COURANT CONTINU
I- CHARGES ÉLECTRIQUES
1- ÉLECTRISATION D’UN CORPS

a - Expériences
Un bâton d’ébonite, tenu à la main et frotté avec une fourrure ou avec un tissu de laine, de soie, de
fibres synthétiques, acquiert la propriété d’attirer les corps légers sur la partie frottée (figure ci-
dessous) ; on dit qu’il s’électrise par frottement.
D SEC 3069 A
Le bâton d’ébonite, électrisé par frottement, attire de petits morceaux de papier.
On peut répéter l’expérience en frottant de la même façon un bâton de verre, une règle ou un stylo en
matière plastique.
Par exemple, si la poussière a tendance à adhérer sur la surface d’un disque de musique, c’est parce
que le frottement de tête de lecture a électrisé la matière plastique du disque.
D’autre part, une tige métallique, en cuivre ou en laiton, bien que très énergiquement frottée avec la
même fourrure ou le même tissu, n’attire pas les corps légers lorsqu’elle est tenue à la main (figure ci-
dessous) ; par contre, elle s’électrise sur toute la surface quand on la tient par l’intermédiaire d’un
manche en ébonite, en verre ou en matière plastique.
Métal
Métal
D SEC 3069 B
Poignée en ébonite
b - Interprétation
On admet que les forces qui attirent ainsi de très légers objets sur les corps électrisés ont leur origine
dans l’apparition, à la surface de ces corps, de petites quantités d’électricité, encore appelées des
charges électriques.
Dans les corps tels que l’ébonite, le verre, les matières plastiques, ces charges électriques ne peuvent
pas se déplacer (ou ne se déplacent que très difficilement), on dit que ces corps sont des isolants (ou
de mauvais conducteurs de l’électricité).
02466_A_F

2
C 5 -1/A
Par contre, un métal comme le cuivre ou l’aluminium, ou encore un alliage métallique comme le laiton,
les charges électriques se déplacent facilement ; on dit que ces corps sont de bons conducteurs de
l’électricité ou, plus brièvement, des conducteurs.
Tous les autres corps sont plus ou moins conducteurs ou plus ou moins isolants.
Le corps humain, par exemple, est légèrement conducteur, c’est pourquoi un homme ressent le
passage d’un courant électrique.
c - Les deux espèces d’électricité
En a, après avoir électrisé par frottement les extrémités E et E’ de deux bâtons d’ébonite, plaçons l’un
de ces bâtons sur un étrier léger suspendu à un fil fin. Approchons de l’extrémité électrisée E du bâton
suspendu, l’extrémité électrisée E’ de l’autre bâton : nous constatons qu’elles se repoussent.
En b, remplaçons sur l’étrier le bâton d’ébonite par un bâton de verre dont la partie V a été électrisée
par frottement avec du drap, puis approchons de V l’extrémité E’ du bâton d’ébonite tenu à la main :
nous observons cette fois une attraction.
Enfin en c, si nous approchons de V la partie électrisée V’ d’un autre bâton de verre tenu à la main,
nous observons de nouveau une répulsion.
E V V
E' E' V'
D SEC 3070 A
Ébonite Verre
Ébonite Ébonite
a b c Verre
Ces expériences conduisent aux conclusions suivantes :
- les charges électriques apparaissant sur le verre et sur l’ébonite sont d’espèces différentes
Par pure convention, il a été décidé d’appeler électricité positive celle qui apparaît sur le
verre, et électricité négative celle qui apparaît sur l’ébonite.
- deux corps chargés d’électricité de la même espèce se repoussent. Deux corps chargés
d’électricité d’espèces différentes s’attirent
Il est à noter que l’électrisation d’un corps peut se faire de plusieurs façons :
- par frottement comme il vient d’être vu
- par contact entre un corps électrisé et un autre. Après séparation des deux corps, le
second se retrouve électrisé par de l’électricité de même espèce que la première
- par influence en approchant, sans le toucher, un corps électrisé d’un second corps, celui-ci
se charge d’électricité d’espèce opposée à la première
02466_A_F

3
C 5 -1/A
2- NATURE DES CHARGES ÉLECTRIQUES

La nature de l’électricité est à rechercher dans la constitution de la matière.
Tous les corps sont formés par des assemblages d’atomes, particules extrêmement petites qui se
comptent par milliers de milliards dans la moindre parcelle de matière.
Chaque atome est constitué par un noyau, chargé d’électricité positive, autour duquel gravite un
nombre variable d’infimes granules d’électricité négative que l’on appelle des électrons.
Dans toutes les opérations ordinaires de la physique et de la chimie, les noyaux des atomes
demeurent inaltérés, ils conservent donc intégralement leur charge électrique positive. Par contre,
sous diverses influences, l’atome peut céder ou, au contraire, fixer un ou plusieurs électrons.
À l’état normal, un atome est électriquement neutre parce que la charge négative que représente
l’ensemble de ses électrons est égale en valeur absolue à la charge positive de son noyau.
Si on enlève des électrons à un corps, la charge positive globale des noyaux de tous ses atomes n’est
plus exactement neutralisée par la charge négative globale des électrons restants et le corps
s’électrise positivement. Il s’électrise au contraire négativement si on lui apporte un supplément
d’électrons.
Ainsi, toute électrisation apparaît comme un transfert d’électrons :
- une charge négative est un excès d’électrons

- une charge positive est un défaut d’électrons
a - Conducteurs métalliques
Les métaux et leurs alliages sont constitués par un enchevêtrement de petits cristaux dans lesquels
les atomes sont ordonnés géométriquement dans un réseau cristallin. Ces atomes métalliques perdent
facilement un ou plusieurs électrons périphériques, qui demeurent à l’intérieur du réseau et y circulent
en tous sens de façon désordonnée ; on les appelle les électrons libres du métal.
Cette possibilité, pour des électrons, de se déplacer facilement dans les espaces vides qui séparent
les atomes d’un métal, explique l’impossibilité d’électriser une tige métallique que l’on tient à la main.
Si le frottement fait passer un excédent d’électrons sur une partie de la tige, ils se dispersent aussitôt
dans le sol, par l’intermédiaire de la tige et du corps de l’expérimentateur.
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4
C 5 -1/A
Exemple : l’atome de cuivre contient 29 électrons dont un, le plus éloigné du noyau, est un électron
libre, quand les atomes sont assemblés en cristaux.
Électron libre
D SEC 3071 A
Les conducteurs n’ont pas tous le même nombre d’électrons libres.
L’aluminium est un conducteur possédant 3 électrons libres par atomes.
b - Isolants
Considérons par exemple l’électrisation d’un bâton d’ébonite que l’on frotte avec un tissu de soie ; des
électrons, arrachés aux tissu par le frottement, passent sur le bâton ; de ce fait, l’ébonite s’électrise
négativement pendant que la soie s’électrise positivement, les charges qui apparaissent ainsi de part
et d’autre étant égales en valeur absolue.
Le fait que l’excédent d’électrons reçu par le bâton ne s’écoule par dans la main de l’opérateur montre
que, dans un isolant, les électrons ne peuvent pas se déplacer (ou ne se déplacent que très
difficilement). C’est pour la même raison que les charges positives apparentes du tissu de soie restent
localisées aux points où le frottement a extrait des électrons, ceux-ci ne pouvant être remplacés par
des électrons provenant d’atomes voisins.
L’atome d’un isolant est caractérisé par une couche extérieure retenant fermement ses électrons. Il n’y
a pas d’électrons libres ou très peu.
c - Semi-conducteurs
Ce sont des corps intermédiaires entre conducteurs et isolants. Ils ont la particularité toutefois d’être
meilleurs conducteurs à chaud qu’à froid.
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5
C 5 -1/A
3- UNITÉ DE CHARGE ÉLECTRIQUE

Les forces d’attraction ou de répulsion, qui s’exercent entre deux corps électrisés ont une valeur qui
dépend de leur “charge”, c’est-à-dire du nombre de charges électriques élémentaires, les électrons,
qui ont été déplacées lors de l’électrisation par frottement ou par un autre moyen.
Cette charge, qui représente une quantité d’électricité, s’exprime en Coulomb dont le symbole est
C. Sa définition sera vue un peu plus loin.
Dans cette unité, la charge de l’électron, c’est-à-dire la quantité d’électricité portée par l’électron est
égale à e = – 1,6 × 10 – 19 Coulomb.
Elle est très petite et donc peu pratique pour les quantités d’électricité consommées habituellement
dans un appareil électrique.
Par exemple, une lampe de 100 watt consomme environ 1600 Coulomb en 1 heure.
Application : combien d’électrons faut-il rassembler pour constituer, une quantité d’électricité égale à
1 Coulomb ? Combien de milliards cela fait-il ?
Réponse : 1C= électrons
soit milliards d’électrons
II - DIFFÉRENCE DE POTENTIEL ÉLECTRIQUE

Si deux plateaux métalliques P et N sont chargés, l’un positivement, l’autre négativement, il existe entre ces
deux plateaux une différence de potentiel, exprimée en Volt, de symbole (V).
Il s’agit bien d’une différence, dans la mesure où elle exprime le fait qu’il y a manque d’électrons sur la
plaque positive P et excès d’électrons sur la plaque négative N. Il n’y a pas, à proprement parler de valeur
zéro du potentiel électrique.
Par convention et par commodité, il est souvent décidé de donner la valeur zéro au potentiel de la terre, mais
ceci est toujours relatif.
Un corps chargé peut toujours être plus négatif qu’un autre corps, mais plus positif (c’est-à-dire moins négatif)
qu’un troisième corps.
d.d.p. = différence de potentiel entre P et N
On dit souvent tension entre P et N

d.d.p.
D SEC 3072 A
P N
Cette différence de potentiel, ou tension, est ce qui fait apparaître une force entre les deux plaques. Cette
force sert à déplacer des charges électriques.
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C 5 -1/A
• Notion de générateur
Un générateur est un dispositif qui maintient une différence de potentiel entre ses extrémités, grâce à un
apport d’énergie :
- énergie chimique dans un accumulateur électrique

- énergie mécanique par un alternateur ou une dynamo
Une certaine analogie peut être faite entre des chutes d’eau et une batterie d’accumulateur par exemple.
2m
2V
2m 6m
d.d.p.
2V 6V
2m
2V
D SEC 3073 A
Trois barrages de 2 mètres chacun donnent une chute ou différence de hauteur, totale de 6 mètres.
Trois batteries au plomb de 2 volts chacune, branchées à la suite (on dit “en série”) donnent un
accumulateur de 6 volts.
L’accumulateur est une réserve d’énergie électrique. Elle représente, en général, une faible quantité
d’électricité.
L’énergie électrique est, en effet, une énergie très difficilement stockable : elle est même considérée comme
énergie non stockable. L’accumulateur doit être vu comme un cas particulier ne représentant qu’une partie
tout à fait négligeable de l’électricité consommée dans les activités humaines.
Les différences de potentiel utilisées dans la pratique sont extrêmement variées selon l’usage :
- quelques micro ou milli volts dans certains capteurs de mesure (thermocouples,

débitmètres, …)
- quelques volts pour un poste radio, dans une lampe de poche
- 6 ou 12 volts pour une automobile
- 220 volts pour l’éclairage domestique
- 5000 à 11000 V pour les réseaux internes d’usine ou pour les gros moteurs électriques
- jusqu’à 225000 V et plus (400000 à 750000 V) dans des réseaux de transport d’électricité
sur longues distances
Ces tensions sont l’élément moteur des déplacements des charges électriques qui forment le courant
électrique.
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C 5 -1/A
III - COURANT ÉLECTRIQUE
1- PHÉNOMÈNES
Un courant électrique est un phénomène qui apparaît dans un circuit électrique comportant un
générateur et des récepteurs, lorsqu’on le ferme sur lui-même.
Il se manifeste par des effets facilement décelables de l’extérieur.
a - Exemple de circuit électrique
La figure ci-dessous représente un circuit dans lequel vont apparaître les effets du courant électrique.
Il comprend, montés en série :
- une batterie d’accumulateurs, comme celle que possède toute voiture automobile ; ses deux
bornes sont désignées ici par les lettres P et N
- un interrupteur K
- une cuve d’électrolyse (ou électrolyseur) ; la cuve contient une solution aqueuse de soude
dans laquelle plongent deux tiges en fer A et C, qui constituent des électrodes
- une lampe d’incandescence L
- un fil de cuivre rectiligne EE’, fixe, disposé parallèlement à une aiguille aimantée en
équilibre sur un pivot M
- une tige de cuivre FF’, mobile autour de son point de suspension F et dont l’extrémité
inférieure trempe dans du mercure ; cette tige passe entre les branches d’un gros aimant en
forme de U
E E' E E'
S N
K F K F
O2
D SEC 3074 A
L H2
P P
N N
F' F'
Mercure Mercure
Effets du courant électrique
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C 5 -1/A
b - Les effets observables du courant électrique
Rien ne se passe tant que l’interrupteur K est ouvert. Par contre, dès que l’interrupteur K est fermé,
trois effets immédiats et simultanés apparaissent.
• Effet calorifique
En un temps très court, le filament de la lampe est porté à une température très élevée, dépassant
2000°C ; de ce fait, il devient incandescent, c’est-à-dire qu’il émet une vive lumière et cède de la
chaleur aux corps qui l’environnent.
• Effet chimique
Des bulles apparaissent sur chacune des électrodes de l’électrolyseur, là où cette électrode est en
contact avec la solution de soude ; ces bulles se détachent, s’élèvent dans le liquide et le gaz qu’elles
contiennent emplit peu à peu l’éprouvette qui coiffe l’électrode.
Le gaz recueilli en A est de l’oxygène. Par contre, le gaz que l’on recueille en C est de l’hydrogène ; le
fait que son volume est double du volume d’oxygène obtenu dans le même temps montre que l’effet
chimique (appelé électrolyse) se solde ici par une décomposition de l’eau :
H 2 O → H2 + 1/2 O2
• Effets magnétiques
L’aiguille aimantée dévie dès que l’on ferme le circuit.
Cette déviation montre qu’au voisinage d’un circuit parcouru par un courant électrique, un aimant est
soumis à des forces.
Réciproquement, un aimant exerce des forces sur un circuit parcouru par un courant ; nous observons
en effet que le film mobile FF’ se déplace entre les branches de l’aimant U dès sa fermeture du circuit,
dans une direction donnée.
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C 5 -1/A
2- SENS DU COURANT ÉLECTRIQUE

a - Le courant électrique a un sens
Intervertissons les connexions qui relient les bornes du générateur au reste du circuit (figure ci-
dessous).
E E'
K F
O2 H2
P
N
D SEC 3075 A
F'
Mercure
Les connexions P et N ont été interverties par rapport à la figure précédente.
Les déviations de l’aiguille aimantée et du fil FF’ changent de sens.
De l’eau est encore décomposée dans l’électrolyseur mais l’hydrogène apparaît maintenant en A et
l’oxygène en C : les rôles des deux électrolytes sont intervertis.
On attribue ces changements de sens des effets magnétiques et de l’effet chimique au changement de
sens de leur cause, c’est-à-dire du courant électrique qui parcourt le circuit.
b - La définition du sens conventionnel du courant
Puisque le sens des effets chimiques et magnétiques est lié à celui du courant, l’un quelconque de ces
effets peut servir à définir arbitrairement le sens du courant.
Voici comment on définit le sens conventionnel du courant électrique à partir de l’effet chimique : dans
un électrolyseur où s’effectue l’électrolyse de l’eau, le courant entre par l’électrode sur laquelle se
dégage l’oxygène et sort par l’électrode sur laquelle se dégage l’hydrogène.
Ces électrodes s’appellent respectivement anode et cathode.
En résumé, la convention de sens du courant revient à distinguer les points suivants :
- générateur :
• pôle positif (+) = la borne par laquelle le courant sort du générateur

• pôle négatif (–) = la borne par laquelle le courant entre dans ce générateur
Il revient au même de dire qu’à l’extérieur du générateur le courant circule du pôle

positif vers le pôle négatif. Le générateur est lui-même traversé par le courant du
pôle négatif vers le pôle positif.
- électrolyseur :
• anode = l’électrode par laquelle le courant entre dans l’électrolyseur

• cathode = l’électrode par laquelle le courant sort de cet électrolyseur
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C 5 -1/A
3- NATURE DU COURANT ÉLECTRIQUE

C’est un mouvement d’ensemble, une circulation des particules chargées dans toutes les parties d’un
circuit dont l’interrupteur est fermé.
Ces particules chargées sont :
- des électrons dans les conducteurs métalliques

- des ions dans les électrolytes (liquides conducteurs)
Rappel : les ions sont des atomes qui ont perdu un ou plusieurs électrons (ions +) ou qui en ont fixé au
contraire (ions –).
• Mécanisme du courant électrique dans les conducteurs métalliques
Tant que l’interrupteur est ouvert, les électrons libres du métal s’agitent de façon désordonnée.
Quand l’interrupteur est fermé, les électrons sont repoussés du pôle négatif et attirés par le pôle positif
du générateur. Ces électrons libres ont alors un mouvement d’ensemble vers le pôle positif, qui se
superpose à leur agitation désordonnée permanente et qui provoque les effets observables cités.
Ce mouvement d’ensemble s’effectue en sens inverse du sens conventionnel : ceci est une
“malchance” due au fait que le sens conventionnel a été décidé longtemps avant d’avoir compris la
nature électronique du courant électrique.
Déplacement des électrons
CONDUCTEUR
MÉTALLIQUE
Sens conventionnel
du courant
Pôle positif Pôle négatif
GÉNÉRATEUR
D SEC 3076 A
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C 5 -1/A
4- INTENSITÉ DU COURANT
Les effets calorifiques, chimiques et magnétiques sont d’autant plus marqués que le nombre
d’électrons en mouvement est plus grand.
Il existe des relations entre l’intensité de ces phénomènes et ce l’on appelle l’intensité du courant
électrique.
Cette intensité est analogue à un débit. Elle s’exprime en Ampère de symbole (A).
L’intensité représente la quantité d’électricité qui transite par seconde dans le circuit.
1 Ampère = 1 Coulomb par seconde

1 A = 1 C/s
Application
Sachant qu’un électron représente une quantité d’électricité e = 1,6 × 10 –19 C, combien d’électrons
par seconde circulent dans un circuit parcouru par un courant d’intensité 1 Ampère ?
Quelques ordres de grandeur d’intensités :
- signaux normalisés pour un appareil de mesure-régulation : 4 à 20 milliampères

- lampe à incandescence 100 Watt : 0,5 A
- radiateur électrique domestique : 4 à 10 A
- petit moteur électrique : 10 A
- gros moteur électrique : 100 à 500 A
5- INTENSITÉ DU COURANT ET QUANTITÉ D’ÉLECTRICITÉ

L’intensité étant un débit de quantité d’électricité, il est possible de dire que la quantité d’électricité Q
est le produit de l’intensité I par le temps de fonctionnement t.
Q = I . t
L’unité légale de quantité d’électricité est le Coulomb (1 C = 1 A . seconde). C’est une unité peu
commode car petite.
On lui préfère souvent l’Ampère-heure (Ah).
1 Ah = 3600 C
C’est l’unité pratique utilisée pour désigner la “capacité”, c’est-à-dire la contenance des batteries
d’accumulateurs par exemple.
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C 5 -1/A
Application
Une batterie d’automobile est indiquée :
12 V – 50 Ah
1 - Combien de temps tiendra-t-elle en débitant 10 A ?
2 - Combien de temps tiendra-t-elle en débitant 0,5 A ?
3 - Le démarreur consomme 150 A. Combien de minutes pourrait-on tirer sur le démarreur ?
En réalité la batterie sera vidée bien avant cela. La capacité d’une batterie n’est pas constante. La
plaque indiquant 50 Ah sous-entend généralement “en 5 heures”, soit sous 10 A.
La capacité sera plus grande si l’intensité est plus faible mais nettement moins grande si l’intensité est
nettement plus élevée.
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C 5 -1/A
IV - PUISSANCE ÉLECTRIQUE - EFFET JOULE - LOI D’OHM
1- ÉNERGIE ET PUISSANCE
De même que pour déplacer des masses il faut fournir un certain travail, une certaine énergie est
nécessaire pour déplacer des charges électriques dans un circuit.
Cette énergie électrique consommée est égale au produit de la quantité d’électricité déplacée par ce
qui a provoqué ce déplacement : la différence de potentiel ou tension.
W = Q . U
W : l’énergie est exprimée en Joule

Q : quantité d’électricité en Coulomb
U : tension en Volt
L’énergie électrique consommée par seconde s’appelle la puissance électrique.
W Q.U
P = = = I.U
t t
soit :
P = U.I
avec P puissance en Watt

U tension en volt
I courant en Ampère
Une unité souvent utilisée pour l’énergie électrique consommée est le kilowattheure. C’est l’énergie
qui correspond à une puissance utilisée de 1 kW pendant 1 heure.
2- EFFET JOULE
Un courant électrique traversant un conducteur s’accompagne d’un dégagement de chaleur.
L’expérience montre que l’énergie dégagée est proportionnelle au carré du courant et à la durée de
son passage.
W = R . I2 . t
La constante, dépendant du conducteur électrique (de sa nature, de sa forme, de sa température) est

appelée résistance électrique du conducteur.
L’unité de résistance électrique est l’Ohm (symbole Ω).
Une résistance de 1 Ohm dégage donc une quantité de chaleur W égale à 1 Joule par seconde,
lorsqu’elle est parcourue par un courant électrique I de 1 Ampère.
La quantité de chaleur dégagée par seconde est la puissance électrique consommée dans la
résistance, soit :
P = R . I2
avec P en Watt
R en Ohm
I en Ampère
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C 5 -1/A
3- LOI D’OHM
Les deux expressions des puissances électriques aboutissent à la loi d’Ohm :
U = R.I
qui relie le courant I traversant une résistance R, lorsqu’elle est branchée entre deux bornes dont la
différence de potentiel est U.
U R
D SEC 3077 A
4- UTILISATIONS PRATIQUES DE CES LOIS
De nombreux appareils utilisent les lois du courant électrique dans une résistance :
- chauffage électrique
- traçage électrique
- fer à repasser, cuisinière électrique, …
- éclairage (par échauffement vers 2500°C d’un filament de tungstène dans une ampoule
sous-vide poussé, remplie ensuite de gaz inerte)
- soudage électrique (par arc électrique)
- protections électriques par bilames, par fusibles
- capteurs/transmetteurs de température, de pression, de niveau, …
Application 1
Un radiateur électrique de 3520 W est branché sur du 220 V.
1 - Quel est le courant absorbé ?
2 - Quelle est la résistance de ce radiateur ?
3 - Quel sera le coût de 12 heures de chauffage, sachant que 1 kWh coûte 15 centimes d’euros ?
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C 5 -1/A
Application 2
Comparaison entre deux types d’ampoules à fil de tungstène.
1 - Ampoule 100 W/220 V pour l’éclairage
Quelle est la résistance du fil de tungstène ?
- valeur du courant :
- valeur de la résistance :
2 - Ampoule 5 W/12 V pour feux de position automobile
Quelle est la résistance du fil de tungstène ?
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C 5 -1/A
B - COURANT ALTERNATIF
I- PHÉNOMÈNE D’INDUCTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE

Il a été vu dans l’étude du courant continu, que celui-ci était accompagné d’un effet magnétique provoquant la
déviation de l’aiguille d’une boussole ou d’une tige parcourue par le courant et placée entre les bras d’un
aimant en forme de U. Ces effets magnétiques et leurs dérivés sont à la base de l’utilisation industrielle des
courants alternatifs.
1- CHAMP MAGNÉTIQUE - CHAMP ÉLECTROMAGNÉTIQUE

• Aimants naturels
Le champ magnétique exercé par un aimant naturel peut être visualisé en saupoudrant de limaille de
fer, une plaque posée au-dessus d’un barreau de magnétite (Fe3 O4 ). Les grains de limaille s’orientent
suivant les lignes de champ.
Barreau
de magnétite
(Fe3O4)
Grains de limaille
D SEC 3078 A
orientés suivant les
lignes de champ
• Électroaimants
La même observation peut être faite en substituant l’aimant naturel par un fil conducteur bobiné
parcouru par un courant électrique.
Ligne de champ
Bobine créée par I
D SEC 3079 A
B I
La valeur du champ magnétique B sur l’axe de la bobine est proportionnelle au courant I et au nombre
de spires par unité de longueur de bobine.
Il est ainsi possible de régler la valeur du champ magnétique en jouant sur celle du courant électrique,
alors que tout est figé avec un aimant naturel.
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C 5 -1/A
Pour un courant donné, le champ magnétique est plus fort si les spires de la bobine sont serrées plutôt
qu’espacées.
D SEC 3080 A
I I
B1 B2
6 Spires 6 Spires
B1 > B2
2- INTERACTION ENTRE UN CHAMP MAGNÉTIQUE ET UN COURANT ÉLECTRIQUE

• Expérience n°1
Déplacement
de l'aimant
D SEC 3081 A
Bobine fermée
Si un aimant se déplace par rapport à la bobine fermée, ou si la bobine se déplace par rapport à
l’aimant, il apparaît un courant électrique dans la bobine.
Ce courant disparaît si le mouvement relatif s’arrête. Le courant change de sens si le mouvement

change de sens.
Donc une bobine fermée se déplaçant dans un champ magnétique se voit parcourue par un courant
électrique appelé “courant induit”. Ce phénomène est utilisé dans les moteurs électriques.
• Expérience n°2
– Si deux aimants sont rapprochés, une force apparaît :
- répulsive si les pôles sont de même nom (Nord ou Sud)

- attractive si les pôles sont de noms contraires
S N N S
N S S N
N S N S
D SEC 3082 A
S N S N
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C 5 -1/A
– Si un conducteur parcouru par un courant est placé dans un champ magnétique, une force
apparaît sur le conducteur, perpendiculaire au plan contenant le conducteur et le champ
magnétique.
F
Plan
I, B
α B
D SEC 3083 A
I
– Si deux conducteurs parallèles sont parcourus par des courants, une force apparaît sur ces
conducteurs :
- répulsive si les courants sont dans le même sens

- attractive si les courants sont en sens inverse
I1 I2 I1
F F
F F
I2 D SEC 3084 A
Ces trois exemples montrent que deux champs magnétiques ou électromagnétiques en interaction
créent des forces : elles sont utilisées pour faire tourner les moteurs électriques ou actionner des
relais.
Résumé : interaction champ magnétique - courant électrique
– Induction : un courant électrique induit apparaît quand une bobine se déplace dans un champ
magnétique, ou, ce qui revient au même, quand le champ magnétique varie.
– Force : un courant électrique en interaction avec un champ magnétique crée une force
“électromagnétique” qui peut être utilisée pour provoquer un mouvement.
Un moyen de créer un champ magnétique variable est d’utiliser du courant alternatif.
02466_A_F

19
C 5 -1/A
II - CRÉATION D’UNE TENSION ALTERNATIVE

L’électroaimant tournant avec le rotor, crée un champ magnétique tournant qui crée à son tour une tension
alternative aux bornes du bobinage statorique.
Le rotor est ici entraîné par une machine motrice : turbine à vapeur, turbine à gaz ou moteur Diesel par
exemple.
N
1
V
E 1 V 2 E
S
B Ligne de champ 2
magnétique
D T 2129 A
Alternateur monophasé à 2 pôles
La tension induite aux bornes de la spire 1-2 prend l’allure suivante :
Tension u (t)
+ Umax
T/2 T t
U (0) =0
– Umax
S N
D SEC 3085 A
S N N S Position
1 21 21 21 2
du rotor
N S
02466_A_F

20
C 5 -1/A
La courbe u (t) est sinusoïde, caractérisée par les points suivants :
- période (T) en secondes : c’est le temps nécessaire au pôle Nord, par exemple, pour faire
1 tour
- fréquence (f) en Hertz : c’est le nombre de périodes par seconde
1
1 Hertz (symbole Hz) = = s–1
sec
En Europe, la fréquence du courant industriel est 50 Hz. Elle est de 60 Hz aux USA.
Note : influence du nombre de pôles.
L’alternateur vu ci-dessus possède 1 paire de pôles (1 Nord + 1 Sud). Pour faire du 50 Hz, il
doit tourner à 50 × 60 (sec/min) = 3000 tr/min.
50 × 60
Un alternateur à 4 pôles (2 paires de pôles) doit tourner à = 1500 tr/min.
2
50 × 60
Pour 6 pôles (3 paires) ce sera = 1000 tr/min, et ainsi de suite.
3
S
N
Alternateur à 4 pôles
1 3 - 2 pôles Nord
- 2 pôles Sud
S
N
2
D T 2129 C
- pulsation (ω = oméga) en radians/seconde : elle est définie par la relation ω = 2 πf. La

pulsation correspond à la fréquence mais en utilisant le radian/seconde plutôt que le
tour/seconde, sachant que 1 tour = 2 π radiants
- phase : la courbe de tension peut aussi se représenter en fonction de l’angle de rotation du

pôle Nord, à partir d’une origine choisie arbitrairement.
C’est aussi une sinusoïde.
Cet angle s’appelle la phase (ϕ = phi) en radians.
02466_A_F

21
C 5 -1/A
u ( ϕ)
+ Umax
A Phase ϕ
U (0) =0
0 π/2 3π/2 2π (radians)
ϕ
– Umax
D SEC 3086 A
N S Position
du rotor
1 2 1 π2
S S π/2 NN N S
1 2 1 2
3π/2
Un point quelconque A a une phase ϕ par rapport à l’origine choisie (ici : quand u = 0 en étant croissante).
02466_A_F

22
C 5 -1/A
III - COURANT ALTERNATIF DANS UNE RÉSISTANCE - LOI D’OHM - EXPRESSION DE LA

PUISSANCE
1- LOI D’OHM AUX BORNES D’UNE RÉSISTANCE

Branchée à la sortie d’un alternateur produisant une tension u (t), une résistance R est parcourue par
un courant d’intensité i (t).
i (t) Tension et intensité du courant sont variables dans le

temps, u (t) et i (t) sont les valeurs instantanées de ces
grandeurs. Elles sont symbolisées par des lettres
minuscules.
u (t) R À chaque instant, u (t) et i (t) sont liés par :

D SEC 3087 A
u (t) = R . i (t) Loi d’Ohm
Tension et courant passent par leur maximum en même temps : on dit qu’ils sont en phase.
+ Umax
+ Imax
T/2 T t
U (0) =0
D SEC 3088 A
– Imax
– Umax
2- PUISSANCE DISSIPÉE DANS UNE RÉSISTANCE

À chaque instant, la puissance dissipée s’exprime par :
p (t) = u (t) . i (t)
La puissance n’est donc pas constante mais a toujours une valeur positive : une résistance consomme
toujours de la puissance.
Pmax
Pmax
2
D SEC 3089 A
0 T/4 T/2 T3/4 T
02466_A_F

23
C 5 -1/A
L’énergie dissipée au cours d’une période est représentée par l’aire comprise entre la courbe p (t) et
l’axe des abscisses. En remarquant l’égalité des aires hachurées, cette énergie correspond à celle
qu’aurait dissipée une puissance constante égale à Pmax/2.
La valeur moyenne P de la puissance est donc :
2 2
Pmax Umax . Imax Umax R . Imax
P = = = =
2 2 2R 2
Afin de conserver la formulation utilisée en courant continu (P = U . I) on fait appel à la notion de

valeur efficace I du courant et U de la tension. Ces valeurs efficaces I et U sont celles qui en courant
continu produiraient la même dissipation de puissance dans la résistance R. Elles sont symbolisées
par des lettres majuscules.
Les valeurs efficaces U et I se déterminent facilement. En effet :
2
Umax U2 U max
P = = d’où U =
2R R 2
√
2
R . Imax I max
P = = R . I2 d’où I =
2 2
√
Les valeurs efficaces U et I sont bien sûr liées par la relation :
U = R.I
qui est la loi d’Ohm, appliquée ici aux valeurs efficaces de la tension et du courant.
02466_A_F

24
C 5 -1/A
IV - COURANT ALTERNATIF DANS UN BOBINAGE (SELF)
1- ÉVOLUTIONS DU COURANT ET DE LA TENSION

Les évolutions du courant et de la tension sont représentées ci-dessous.
u
Pmax i
T/2 T3/4 T t
T/4
u (0) = 0 0
D SEC 3090 A
i (0) = – I 2
On constante que le courant est en retard sur la tension de T/4 puisqu’il passe par sa valeur
maximale T/4 secondes après que la tension ait passé la sienne.
π
Exprimé en terme de phase, le courant est “déphasé” de ϕ = en retard, par rapport à la tension.
2
2- PUISSANCE DANS UNE SELF

L’évolution de la puissance p (t) = u (t) . i (t) est représentée ci-dessous.
p (t) = u (t). i (t)
Pmax
T/2 T3/4 T t
T/4
D SEC 3091 A
La puissance p (t) est nulle quand u (t) ou i (t) est nul. Elle est positive quand i (t) et u (t) sont de même
signe, négative quand leurs signes sont opposés.
La puissance moyenne est nulle : la self est successivement réceptrice puis génératrice et ceci à
chaque période.
02466_A_F

25
C 5 -1/A
V- COURANT ALTERNATIF DANS UN CONDENSATEUR
1- ÉVOLUTION DU COURANT ET DE LA TENSION

Si on applique une tension u (t) alternative aux bornes d’un condensateur C, on constate
l’établissement d’un courant alternatif d’intensité (t) dont l’évolution dans le temps est représentée ci-
dessous.
u (t)
Umax
i (0) = Imax
T/4 T/2 T t
u(0)= 0
D SEC 3092 A
On constate que l’intensité du courant passe par son maximum T/4 secondes avant que la tension
passe par le sien. On dit que le courant est en avance sur la tension.
π
Exprimé en terme de phase, le courant est “déphasé” de ϕ = , en avance, par rapport à la tension.
2
Ce comportement du condensateur peut être analysé en distinguant deux phases :
- 1ère phase : intensité du courant positive
Le condensateur se charge et la tension u (t) croît de – Umax à + Umax
i (t) i (t) i (t)
–Q 0 +Q
u (t) = –Umax u (t) = 0 u (t) = +Umax
D SEC 3093 A
+Q 0 –Q
La charge Q du condensateur est égale à Q = C . Umax
- 2ème phase : intensité du courant négative
Le condensateur se décharge et la tension u (t) décroît de + Umax à – Umax.
Sur les schémas ci-dessous le sens de la flèche indique le sens réel du courant.
i (t) i (t) i (t)
–Q 0 –Q
u (t) = +Umax u (t) = 0 u (t) = –Umax
D SEC 3093 B
+Q 0 +Q
02466_A_F

26
C 5 -1/A
2- PUISSANCE
L’évolution de la puissance p (t) = u (t) . i (t) est représentée ci-après.
p (t)
T/4 T/2 T t
0
D SEC 3094 A
La puissance p (t) est nulle quand i (t) ou u (t) est nul. Elle est positive quand u et i sont de même
signe : le condensateur est récepteur. Elle est négative quand u et i sont de signes opposés : le
condensateur est générateur.
La puissance moyenne est nulle : le condensateur restitue, quand il est générateur l’énergie
accumulée quand il est récepteur.
02466_A_F

27
C 5 -1/A
VI - COURANT ALTERNATIF DANS UN RÉCEPTEUR QUELCONQUE
1- ÉVOLUTIONS DE L’INTENSITÉ ET DE LA TENSION

La plupart des récepteurs industriels sont des moteurs. La présence de bobinage conduit à les ranger
parmi les récepteurs selfiques. Leur résistance n’étant cependant pas négligeable, leur comportement
est intermédiaire entre celui d’une self et celui d’une résistance. Il s’ensuit que les évolutions de la
tension ou du courant sont telles que représenté ci-dessous.
0 t
D SEC 3095 A
t0 = ω
Comme dans le cas d’une self, le courant est en retard sur la tension mais d’un temps to compris entre
0 et T/4 secondes.
π
En appelant ϕ, le déphasage de i par rapport à u  o < ϕ < , la puissance dissipée s’exprime en
2
fonction des valeurs efficaces du courant et de la tension par :
P = U . I . cos ϕ avec P en watt
Le cos ϕ est appelé facteur de puissance du récepteur, c’est une sorte de rendement électrique : il
représente la proportion réellement utilisée du courant ou de la puissance transitant dans l’installation.
Le reste ne fait qu’encombrer la ligne électrique et l’échauffe en pure perte.
02466_A_F

28
C 5 -1/A
Application
L’importance du facteur de puissance peut être mise en évidence par les deux exemples de moteurs
suivants :
- moteur 1 :
P = 30 kW
u = 380 V
cos ϕ = 0,8
- moteur 2 :
P = 30 kW
u = 380 V
cos ϕ = 0,5
L’intensité du courant dans chacun des moteurs est :
P
I =
U . cos ϕ
Moteur 1 Moteur 2
I1 = = A I2 = = A
L’intensité du courant appelé par le deuxième moteur est nettement plus importante que celle du
premier.
Les lignes de transport du courant présentent une résistance R. Les pertes par effet Joule dans le
transport s’expriment par R. I2 . On comprend alors pourquoi le fournisseur d’électricité pénalise
l’utilisateur qui présente un “mauvais” facteur de puissance (cos ϕ trop faible).
En France, l’EdF facture la puissance “réactive” (exprimée en kVar, par simple commodité car c’est
en fait la même unité que le kW) aux clients quand elle représente plus de 40 % de la puissance
“active” consommée. C’est une façon de pousser les utilisateurs à maintenir un cos ϕ > 0,9 afin de ne
pas encombrer inutilement le réseau EdF.
02466_A_F

29
C 5 -1/A
2- NOTION D’IMPÉDANCE
Pour un récepteur soumis à une tension sinusoïdale, l’impédance Z est définie comme le rapport de la
tension efficace U à l’intensité efficace I.
U
Z = s’exprime en Ohm comme si c’était une résistance
I
L’impédance est une fonction compliquée s’exprimant en terme de résistance, inductance (pour une
self), capacitance (pour un condensateur), mais est d’une utilisation très pratique puisqu’elle suit, par
définition la loi très simple :
U = Z.I qui est la loi d’Ohm “généralisée”
rappelant la loi de base U = R . I pour le cas d’un récepteur purement résistif.
L’impédance d’un récepteur dépend de la fréquence du courant qui le traverse.
Par exemple, l’impédance d’un moteur électrique varie fortement avec sa vitesse de rotation. Elle est
très faible à l’arrêt ce qui explique la forte pointe de courant au démarrage. Heureusement, cette
impédance augmente dès que le moteur accélère, ce qui fait redescende l’intensité du courant
absorbé.
02466_A_F

30
C 5 -1/A
VII - LE TRIPHASÉ
1- GÉNÉRATEUR DE TENSIONS TRIPHASÉES

En reprenant l’alternateur présenté précédemment et en bobinant deux autres spires décalées de
120 degrés par rapport à celle qui existait, on recueille trois tensions v1, v 2 et v3 .
60°
60°
2' 3
2'
1 V2
N
3
1 1'
V1
D T 2129 B
S
3' V3
60° 3' 2 1'
2
Alternateur triphasé
Le passage du pôle Nord du rotor devant le conducteur 2 a lieu T/3 secondes plus tard que devant le
conducteur 1, T étant la période de rotation du rotor. Il en résulte que le maximum de la tension v2 est
obtenu T/3 secondes après celui de v1 et T/3 secondes avant celui de v3 .
Les évolutions des tensions v1 , v 2 et v3 sont représentées sur le schéma suivant.
+ Vmax
v2
t
0
D SEC 3096 A
T v3
– Vmax v1
T/3 T/3 T/3
Le triphasé est l’alimentation électrique la plus répandue dans l’industrie car elle permet de transiter
des puissances plus élevées que le monophasé, à volume égal de métal conducteur.
De plus, son utilisation simplifie beaucoup le problème de démarrage des moteurs électriques, grâce
au phénomène de “champ statorique tournant” qui est décrit lors de l’étude des moteurs
électriques.
02466_A_F

31
C 5 -1/A
2- TENSIONS SIMPLES - TENSIONS COMPOSÉES

Pour recueillir les trois tensions v1 , v2 et v3 , il faut disposer sur l’alternateur de six bornes notées
traditionnellement u, v, w et x, y, z.
3 enroulements
u v w
décalés de 2π = 120°
3
sur le stator
D SEC 3097 A
z x y
Afin de réduire le nombre de fils sortant de l’alternateur on utilise deux montages de ces bornes.
a - Montage étoile
Les bornes u, v et w, reliées entre elles par des barrettes, sont au même potentiel (neutre).
u v w
z x y
3 1 2 N
D T 1632 E
Phases Neutre
Les tensions V1, V 2 et V 3 entre phases et neutre sont dites tensions simples. Les tensions U 1 , U2 et
U 3 entre phases sont dites tensions composées. Le schéma ci-après précise la signification de ces
tensions.
x I1
1
v2
J2
U3
u v Neutre U2
v1 Phases
J1 w J3
I2
z 2
D T 1632 F
v3 y U1
I3
3
02466_A_F

32
C 5 -1/A
Dans un montage étoile, la relation entre tensions composés et tensions simples est :
U = √
3 × V
b - Montage triangle
Les bornes à la sortie de l’alternateur sont reliées deux à deux suivant le montage ci-dessous.
u v w
z x y
D T 1632 C
3 1 2
Phases
Les tensions aux bornes de chaque enroulement sont dans ce montage les tensions entre phases
comme le montre le schéma suivant.
x I1
v 1
v2 v3
J3
J2
U3
I2 U2 Phases
u y
2
z w
J1
D T 1632 D
U1
v1 I3
3
Dans le montage triangle, les tensions composées et les tensions simples sont égales :
U = V.
Par contre, la relation entre les courants I dans les phases et les courants J dans les bobinages est
alors :
I = 
√3 × J.
02466_A_F

33
C 5 -1/A
3- UTILITÉ DU FIL NEUTRE

Sur un alternateur comportant trois fils de sortie (montage triangle ou montage étoile sans neutre
sortie) comme représenté ci-contre, les courants débités sont tels qu’à chaque instant :
i1 + i 2 + i 3 = 0
i1
1
D SEC 3098 A
i2
Alternateur 2 Phases
i3
3
Nota : i1 , i2 , i3 sont en valeurs algébriques, c’est-à-dire, par exemple, positifs s’ils sont entrants et
négatifs s’ils sont sortants.
Dans le cas d’un montage étoile avec fil neutre sorti et avec un récepteur également monté en étoile,
le fil neutre assure le retour de la somme des intensités i 1 = i2 = i3 . Cette somme n’est pas nulle dans
le cas d’un récepteur déséquilibré (R1 ≠ R2 ≠ R 3 ).
Phase 1
i1
R1
N N'
R3
Phase 2 R2
i2
D SEC 3099 A
Phase 3
i3
Neutre
i1 + i2 + i3
De plus, avec un montage comme celui-ci, le potentiel de N’ est assurément égal à celui de N. Dans le
cas où le neutre est mis à la terre, le potentiel de N’ est nul.
02466_A_F

34
C 5 -1/A
4- PUISSANCE CONSOMMÉE PAR UN RÉCEPTEUR TRIPHASÉ

Comme il a été vu précédemment, la puissance absorbée par un récepteur monophasé provoquant un
déphasage ϕ entre le courant J qui le traverse sous une tension V à ses bornes est :
P1 = V . J . cos ϕ
Pour un montage triphasé, la puissance totale est 3 fois la puissance absorbée par chaque phase :
P = 3 . P1 = 3 V J cos ϕ
Les valeurs mesurées en pratique sont les courants et tensions du réseau alimentant le récepteur, I et
U respectivement.
• Montage étoile
U = √
3 V
I = J
U
donc Pλ = 3 × × I cos ϕ = √
3 U I cos ϕ
3
√
• Montage triangle
U = √
3 V
I
donc P∆ = 3 × U × × cos ϕ = √
3 U I cos ϕ
3
√
L’expression de la puissance est la même dans les deux montages :
P = 
√3 U I cos ϕ
1
Mais les valeurs des courants absorbés sont différentes et le calcul montre que Pλ = P .
3 ∆
Pour un récepteur alimenté par un réseau déterminé (triphasé 380 V, par exemple), la puissance
absorbée lorsqu’il est branché en étoile est le tiers de celle qu’il absorbe lorsqu’il est branché en
triangle. Ceci est utilisé pour le démarrage de certains moteurs.
02466_A_F

35
C 5 -1/A
Application
Intérêt d’élever la tension et d’utiliser un réseau triphasé plutôt que monophasé.
Soit un moteur 15 kW, dont le cos ϕ = 0,8 et dont le rendement mécanique est supposé parfait.
Calculer le courant d’alimentation de ce moteur, dans les trois cas suivants :
- alimentation monophasée 220 V
- alimentation triphasée 220 V
- alimentation triphasée 380 V
Conclusion
02466_A_F

C5
ÉLECTRICITÉ INDUSTRIELLE -1/C

DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE INDUSTRIELLE
Ingénieurs en
A - PRINCIPE DE LA DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE D'USINE
I - BUTS ET CONTRAINTES......................................................................................................... 1
1 - But de la distribution électrique .................................................................................................... 1
2 - Contraintes techniques.................................................................................................................1
II - CONSTITUTION D’UNE INSTALLATION ÉLECTRIQUE ......................................................... 2
1 - Génération ...................................................................................................................................2
2 - Distribution ...................................................................................................................................3
3 - Consommateurs électriques.........................................................................................................3
III - CHOIX DU RÉGIME DU NEUTRE ............................................................................................ 4
B - GÉNÉRATION
I - RÉSEAU PUBLIC ...................................................................................................................... 7

1 - Raccordement simple antenne.....................................................................................................7
2 - Raccordements double antenne .................................................................................................. 8
II - PRODUCTION LOCALE D’ÉLECTRICITÉ ............................................................................... 9
1 - L'alternateur .................................................................................................................................9
2 - Fonctionnement de l'alternateur couplé au réseau public .......................................................... 12
3 - Procédure de couplage d'un alternateur sur le réseau .............................................................. 13
III - ALIMENTATIONS AUXILIAIRES ............................................................................................ 15

1 - Alimentations à courant continu .................................................................................................15
2 - Alimentations à courant alternatif ...............................................................................................16

ME RES - 02468_A_F - Rév. 2 27/06/2005

II
C 5 -1/C
C - DISTRIBUTION
I - LES TRANSFORMATEURS ET LEUR PROTECTION INTERNE .......................................... 18

1 - Description .................................................................................................................................18
2 - Caractéristiques .........................................................................................................................18
3 - Propriétés ...................................................................................................................................19
4 - Protections internes ...................................................................................................................20
II - TABLEAUX HAUTE TENSION................................................................................................ 20

1 - Constitution ................................................................................................................................ 20
2 - Description .................................................................................................................................20
3 - Relais de protection ...................................................................................................................21
4 - Transformateurs de mesures .....................................................................................................22
III - TABLEAUX BASSE TENSION ................................................................................................ 24

1 - Construction ...............................................................................................................................24
2 - Description .................................................................................................................................24
IV - LIAISONS PAR CÂBLE ........................................................................................................... 26

1 - Constitution d'un câble ...............................................................................................................26
2 - Comportement au feu.................................................................................................................28
V - APPAREILS DE COMMANDE ET DE PROTECTION ............................................................ 29

1 - Appareils de puissance .............................................................................................................. 29
2 - Sectionneurs .............................................................................................................................. 30
3 - Interrupteurs ...............................................................................................................................31
4 - Disjoncteurs ...............................................................................................................................32
5 - Contacteurs ................................................................................................................................ 33
6 - Coupe-circuits à fusibles ............................................................................................................ 34
VI - RELAIS DE PROTECTION ..................................................................................................... 35
02468_A_F

1
C 5 -1/C
A - PRINCIPE DE LA DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE D'USINE
I- BUTS ET CONTRAINTES
1- BUT DE LA DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE

Le but de l’installation de distribution électrique est d’alimenter en énergie l’ensemble des récepteurs
électriques de l’usine ou de la plate-forme, en répondant aux critères suivants :
- elle doit assurer la continuité de fonctionnement des installations, en réduisant au mieux

les coupures de courant
- elle doit respecter la sécurité des personnes et des biens
- elle doit permettre la maintenabilité des matériels, en autorisant des coupures et des
isolements partiels et sélectifs de portions de l’installation
- elle doit pouvoir évoluer pour suivre les développements de l’entreprise.
2- CONTRAINTES TECHNIQUES
Pour atteindre son but, le réseau de distribution électrique doit tenir compte de contraintes techniques
qui ne sont pas les mêmes partout dans l’usine : ateliers de production, ateliers de réparation,
bureaux, salles d’ordinateurs, locaux sociaux, etc. n’ont pas les mêmes exigences.
Ces contraintes techniques peuvent être classées en quatre familles principales.
a - Environnement :
Public concerné :
présence de public non spécialisé, de personnel connaissant l’installation, de personnel habilité

seulement, …
Ambiance :
- conditions climatiques sèches, humides, vents, neige, chaleur, etc.

- pollutions : poussières, risques d’incendie, d’explosion, risques chimiques, vibrations, etc.
b - Récepteurs
Les principaux types de récepteurs sont : les moteurs, les fours, les chaudières, l’éclairage, le
chauffage, les équipements électroniques, etc.
Les récepteurs ont chacun leurs exigences en matière de puissance consommée, de sensibilité aux
perturbations électriques. Leur répartition géographique n’est pas uniforme. Certains provoquent eux-
mêmes des perturbations sur le réseau.
Certains sont vitaux, d’autres essentiels, d’autres secondaires : leur alimentation électrique, secourue
ou non, sans coupure ou non, en dépend.
Ils ne fonctionnent pas tous en même temps, leur charge est variable. L’alimentation électrique d’une
usine est toujours d’une puissance inférieure au total des puissances unitaires, souvent jusque vers
50 %.
02468_A_F

2
C 5 -1/C
c - Réseau source
Le réseau électrique de l’usine est alimenté à partir d’un point de livraison : poste EdF en général (en
France), mais aussi groupe électrogène ou centrale privée dans les installations isolées comme les
plates-formes en mer ou éloignées de tout distributeur.
Le point de livraison possède ses caractéristiques propres : tension, puissance disponible, stabilité de
la tension, de la fréquence, sujet ou pas à des coupures ou microcoupures (quelques dixièmes de
seconde), présence ou non d’une ligne de secours.
d - Réglementation
La réglementation, qui vise essentiellement à s’assurer que l’installation représente le moins de

risques possibles pour l’homme et son environnement, se traduit par des lois, décrets, normes qui sont
autant de contraintes complémentaires.
Ainsi, bien que les grands principes de la distribution électrique soient les mêmes pour tous, les
contraintes locales font que chaque installation est unique. La suite de ce document présente les
principes généraux d’un réseau électrique d’usine ou de plate-forme.
II - CONSTITUTION D’UNE INSTALLATION ÉLECTRIQUE

Une installation électrique comprend 3 parties : (voir schéma en annexe)
- la génération qui a pour but de fournir à l’usine le courant électrique dont elle a besoin
- la distribution qui assure la répartition, de l’énergie électrique, la transformation en une

tension utilisable pour les consommateurs, la commande de la mise sous/hors tension (rôle
de l’appareillage)
- les consommateurs qui utilisent cette énergie électrique
1- GÉNÉRATION
Elle se fait, en général, par une combinaison d’un réseau public (EdF en France) et d'une centrale
privée.
L’alimentation de l’usine est définie par la tension d’alimentation U, la fréquence F et la puissance P

que peut fournir la génération d’électricité.
Le choix entre centrale privée ou réseau public dépend de contingences locales (disponibilité du
réseau local, sa capacité, eau de refroidissement disponible) de la tarification locale de l’énergie
électrique.
La génération comprend :
- la génération normale d’énergie
Elle provient du réseau public et/ou de la Centrale de Production de l’usine. Elle assure
l’alimentation en temps normal de l’usine.
- la génération de secours d’énergie
Elle provient de la Centrale de Secours comprenant la plupart du temps un seul groupe de

secours. Elle assure pendant une durée déterminée l’alimentation des consommateurs dits
prioritaires ou essentiels et dont l’arrêt brutal serait dangereux pour les matériels
02468_A_F

3
C 5 -1/C
- la génération des sources de “sécurité”
Elle provient généralement de batteries, plus rarement de groupes tournants. Elle assure
pendant une durée déterminée l’alimentation des consommateurs généralement de faible
puissance relevant de la sécurité des personnes (alarme incendie, éclairage d’évacuation,
éventuellement des équipements process vitaux, …).
2- DISTRIBUTION
La distribution peut se définir comme l’ensemble des moyens permettant de transporter l’énergie
électrique depuis les sources (transformateur, alternateur) jusqu’aux récepteurs. Il faut tenir compte
des distances et des puissances à transiter. Ces moyens comprennent :
- des liaisons (en câbles ou gaines à barres)

- des transformateurs destinés à adapter la tension entre celle des sources et celle des
consommateurs (transformation en un ou plusieurs niveaux)
- de l’appareillage assurant les fonctions de coupure de protection
- la conception d’un réseau (son architecture) est toujours tributaire de contraintes
contradictoires :
l’économie conduit à
- la simplicité du réseau (structure du réseau en simple antenne au lieu de

double antenne ou en boucle, …)
- une faible redondance (par exemple 1 seul transformateur d’alimentation
assurant toute la charge)
la sécurité de fonctionnement conduit à :
- une structure de réseau plus complexe (distribution double antenne, tableau à

double jeu de barre, …)
- une forte redondance (par exemple 2 transformateurs en parallèle dont un
seul fonctionne en temps normal)
- des alimentations de secours (groupe tournant batteries/onduleurs. Les
ensembles batteries chargeurs et onduleurs pouvant être eux-mêmes
composés d’éléments doublés en parallèle.
Par voie de conséquence, de telles dispositions amènent à obtenir une forte puissance de
court-circuit, rendant l’appareillage plus coûteux, mais réduisant les chutes de tension
notamment lors du démarrage de gros moteurs.
- La solution sera un compromis entre un coût acceptable pour une sécurité de

fonctionnement acceptable.
3- CONSOMMATEURS ÉLECTRIQUES
Ce sont les récepteurs d’énergie électrique : moteurs, lampes d'éclairage, prises de courant,
résistances de réchauffage, alimentations de redresseurs et onduleurs (thyristors).
Un consommateur est électriquement défini par sa nature, sa puissance P (kW), son facteur de
puissance cos ø, son coefficient d’utilisation, son rendement, sa tension .
02468_A_F

4
C 5 -1/C
III - CHOIX DU RÉGIME DU NEUTRE

Le régime du neutre d’une installation BT est caractérisé par la “position” du point neutre du secondaire du
transformateur HT/BT par rapport à la terre. On définit de la même façon un régime du neutre dans une
installation HT.
Le régime du neutre joue un rôle très important en cas de défaut. Le régime choisi conditionne les mesures
de protection des personnes contre les contacts indirects, la continuité de service de l’installation et les
contraintes de surintensité ou de surtension sur le matériel.
• Contact indirect
C’est le contact d’une personne avec une masse accidentellement mise sous tension à la suite d’un défaut
d’isolement.
• Contact direct
Défaut
d'isolement
123N C’est le contact d’une personne avec
une partie active normalement sous
Jeu tension d’un matériel électrique
de barres (phase et neutre).
D T 2124 A
Lors d’un défaut d’isolement, ou de mise accidentelle d’une phase à la terre, les valeurs prises par les
courants, les tensions de contact et les surtensions sont liées au mode de raccordement du neutre à la terre.
Les tensions limites de contact UL sont : (UL = Rh x I) où Rh est la résistance du corps humain au passage
d’un courant électrique I. Elle dépend de nombreux facteurs dont l’épaisseur de la peau et de son humidité.
Les tensions limites admises sont :
U L = 2000 x 25 mA = 50 V en milieu sec

U L = 1000 x 25 mA = 25 V en milieu humide
U L = 500 x 25 mA = 12 V en milieu très humide/immergé
Par ailleurs, l’importance des dommages que subissent certains équipements (moteurs, alternateurs) dépend
également du régime du neutre.
La législation (protection des travailleurs - décret du 14/11/88) prévoit plusieurs dispositions.
02468_A_F

5
C 5 -1/C
a - Neutre à la terre direct
Un défaut d’isolement provoque l’élévation du potentiel Ud de la masse à une valeur dangereuse pour les
personnes ; la législation impose le déclenchement au 1er défaut. Par ailleurs, le courant de défaut peut
n’être pas suffisant pour être détecté par les dispositifs de protection contre les surintensités (fusibles,
disjoncteurs) le déclenchement est obtenu par un dispositif différentiel résiduel agissant sur un appareil de
coupure.
HT / 380 V
x 1
x 2
x 3 R A = résistance de la prise de terre des
x N
masses d’utilisation
x
x
x
x
Prise de terre R n = résistance de la prise de terre du
du neutre neutre
Ud Prise de terre V 220 V

D T 2146 A Id = = = 7,1 A
des masses RA + Rn 30
Rn : 10 Ω d'utilisation RA : 20 Ω
Ud = Ra.Id = 142 V Potentiel dangereux
Conséquences d'un défaut d'isolement
dans une installation en schéma TT
L’obligation de couper au 1er défaut entraîne des coupures fréquentes notamment sur les installations BT, là
où la probabilité de défaut est la plus grande.
b - Neutre à la terre par impédance (ZCT sur la figure)
Au premier défaut, il y a circulation d’un faible courant qui ne peut générer une tension de contact dangereuse
donc la loi exige une alarme au 1er défaut (signalisation).
Au défaut double, la tension de contact peut être dangereuse, le déclenchement est alors obligatoire.
Pour éviter un déclenchement au deuxième défaut, la recherche et l’élimination du premier défaut est
impérative d’où l’installation de contrôleur d’isolement et de dispositif de recherche sous tension afin d’assurer
le maximum de continuité de service.
Un tel système est plus onéreux que le précédent.
02468_A_F

6
C 5 -1/C
En HT le déclenchement est obligatoire au 1er défaut sauf cas particulier.
HT / 380 V
x
x
x B
x
x
x
Zct
A
ld Uc
Rn=1OΩ
D T 2145 A
Concéquences d'un 1er défaut d'isolement en schéma IT
ZCT est de l'ordre de 3500 Ω
V
Id =
Z CT
220
Id = = 62 mA
3500
La tension de contact apparaissant entre deux masses métalliques simultanément accessibles vaut :
U c = VAB = RAB Id
R AB varie selon les cas de quelques mΩ au maximum.
En prenant un cas extrême par exemple RAB = 2 Ω.
U c = 2 x 0,062 = 0,124 V ; Uc est absolument inoffensif.
c - Neutre isolé
Il n’y a pas de liaison volontaire entre le neutre et la terre. Mais en pratique, un réseau étendu comportant de
nombreux câbles présente des courants de fuite à la terre. On se retrouve dans une situation voisine du
neutre à la terre par impédance.
d - Conclusion : le choix du régime du neutre.
Le choix du régime du neutre d’une installation est du ressort de l’utilisateur sauf cas particuliers(abonné BT).
C’est un problème délicat où les avis sont partagés même entre spécialistes. Aucun régime n’est le meilleur,
chacun a son intérêt et ses inconvénients.
Neutre à la terre direct : Simple, pas de surveillance en permanence de l’exploitation, coupure au 1er défaut,
continuité de service moins bonne, courant de défaut élevé, dommages sur matériels importants, pas de
surtension.
Neutre impédant ou isolé : La meilleure continuité de service, coupure au 2ème défaut, personnel
d'entretien qualifié, plus onéreux, faible courant de défaut, risque de surtension avec le neutre isolé,
dommages réduits sur les matériels.
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7
C 5 -1/C
B - GÉNÉRATION
I- RÉSEAU PUBLIC
Le réseau public est constitué d'une série de centrales et de sous-stations reliées entre elles par des lignes
aériennes en haute-tension. Le réseau est maillé de façon à assurer la continuité de livraison en cas de
problème sur une ligne.
Sous-station Lignes aériennes

SS4
SS3
D T 2148 A
SS1 SS2
Réseau public maillé (63 kV par exemple)
L’arrivée du réseau public est en haute tension (63 kV ou plus) dès que la puissance consommée par
l’installation dépasse quelques mégawatt.
Sa caractéristique principale est sa très grande stabilité en fréquence et bonne stabilité en tension, du moins
dans les zones industrielles. Par contre, il peut être sujet à perturbations, microcoupures par exemple.
En général, cette haute tension est transformée tout de suite en moyenne tension (20 kV ou 11 kV ou 5,5 kV)
dans le Poste Livraison.
L’alimentation de l’usine se fait soit "en antenne", c'est-à-dire à partir d'une seule sous-station, soit "en
boucle", c'est-à-dire entre deux sous stations différentes.
Les principaux types de raccordement sont présentés ci-dessous.
1- RACCORDEMENT SIMPLE ANTENNE

Simple antenne - Simple jeu de barres
• Utilisable pour l’alimentation d’unités secondaires vis à vis de la production.

• Temps de coupure à envisager sur incident d’antenne : 24 à 48 heures
Avantages :
• Coût minimal
x
Inconvénient
D T 2111 F
• Source dépendante d’éléments en série la

fiabilité ne peut être supérieure à celle de
l’élément le moins fiable de l’antenne.
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8
C 5 -1/C
2 - RACCORDEMENTS DOUBLE ANTENNE

Double antenne - Simple jeu de barres
Si les antennes ne sont pas exploitées en parallèle, ce schéma permet le secours (avec coupure)
d’une alimentation par l’autre :
• automatiquement si l’interruption en doit pas dépasser 0,5 seconde à quelques secondes.

• manuellement si l’interruption de source peut être de 1 à 2 heures
Ce type de raccordement n’a de sens que dans la mesure où chaque antenne a la capacité totale du
tableau.
Avantages :
• bonne fiabilité d’alimentation
Inconvénient
x x
D T 2111 B
• tableau fonctionnant en tout ou rien sans

possibilité de tronçonnement pour maintenance,
extension, etc.
• sur “incident tableau”, pas de fonctionnement

partiel possible
Double antenne - Jeu de barres tronçonné
Ce schéma permet d’effectuer des permutations de sources. Ces permutations peuvent être
manuelles ou automatiques, avec pour objectif :
• d’effectuer un changement de sources volontaire soit pour maintenance soit pour

réaffectation des puissances sur le réseau
• d’assurer le secours d’une alimentation par l’autre sur incident d’antenne
Avantages

• souplesse d’utilisation et d’affectation de
puissances
x x • maintenance et extensions possibles avec
D T 2111 C
fonctionnement partiel du tableau
Inconvénients
• solution plus coûteuse que les deux précédentes

• ne permet qu’un fonctionnement partiel en cas
de maintenance d’un tronçon de barres, à moins
que chaque départ ne soit également doublé
02468_A_F

9
C 5 -1/C
Double antenne - Double jeu de barres
D’une façon générale, ce type de raccordement coûteux trouve sa pleine justification lorsque le réseau
est équipé de plusieurs sources autonomes permanentes pouvant ou non fonctionner couplées au
réseau du distributeur.
Avantages

• très grande souplesse d’utilisation :
- pour l’affectation des sources et des
x x x charges
- pour la maintenance sans gène de
l’exploitation
D T 2111 A
• possibilités de transfert de jeux de barres sans
coupure.
Inconvénients
• surcoût important par rapport à une solution

“simple jeu de barres”.
II - PRODUCTION LOCALE D'ÉLECTRICITÉ

L'usine comporte en général une "centrale" qui produit la vapeur nécessaire au process.
Dans le but d'utiliser au mieux l'énergie de la vapeur, et de fiabiliser l'alimentation électrique de certains
récepteurs vitaux, la centrale produit aussi de l'électricité dans des groupes turboalternateurs, dont les
puissances peuvent aller jusqu'à 40 MW.
La turbine, souvent à soutirage et à condensation, sert à la fois à la production de vapeur MP ou BP, par
soutirage, à partir d'une détente de la vapeur HP et à la production d'électricité.
Certaines usines possèdent, un ou plusieurs groupes électrogènes entraînés par diesel pour secourir des
portions d'unités ou des récepteurs assurant la sécurité. Ils sont en général de puissance relativement
modeste (500 à 3000 kW).
1- L'ALTERNATEUR
L'alternateur est une machine dite synchrone (elle doit tourner à une vitesse constante) dont le rotor
est alimenté en courant continu par une machine annexe, appelée excitatrice.
L’excitatrice est soit une machine à courant continu, souvent accouplée sur le même arbre que
l’alternateur, soit un dispositif intégré permettant une excitation “sans balais”.
Le réglage de la tension de sortie de l’alternateur se fait en l’excitant plus ou moins, c’est-à-dire en

envoyant plus ou moins de courant continu au rotor.
Le réglage de la puissance électrique fournie par l’alternateur se fait par le réglage de puissance que
doit fournir la machine motrice (turbine ou Diesel) pour maintenir fixe la vitesse du groupe, c'est-à-dire
la fréquence de la tension alternative.
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10
C 5 -1/C
L’électroaimant tournant avec le rotor, crée un champ magnétique tournant qui crée à son tour une
tension alternative aux bornes du bobinage statorique.
N
1
V
E 1 V 2 E
S
B Ligne de champ 2
magnétique
D T 2129 A
En reprenant l’alternateur présenté précédemment et en bobinant deux autres spires décalées de 120
degrés par rapport à celle qui existait, on recueille trois tensions v1, v 2 et v3.
60°
60°
2' 3
2'
1 V2
N
3
1 1'
V1
D T 2129 B
S
3' V3
60° 3' 2 1'
2
Alternateur triphasé
02468_A_F

11
C 5 -1/C
Le passage du pôle Nord du rotor devant le conducteur 2 a lieu T/3 secondes plus tard que devant le
conducteur 1, T étant la période de rotation du rotor. Il en résulte que le maximum de la tension v2 est
obtenu T/3 secondes après celui de v1 et T/3 secondes avant celui de v3.
Les évolutions des tensions v1 , v 2 et v3 sont représentées sur le schéma suivant :
+ Vmax
v2
t
0
v3
- Vmax
D T 2112 A
v1
T/3 T/3 T/3
RÉGULATEUR
REDRESSEUR
N
=
=
N
D T 2150 A
Excitateur Redresseur Roue polaire

alternateur (à pôles saillants)
Excitation sans balais

— Montage —
02468_A_F

12
C 5 -1/C
1 2 3
= =
D T 2151 A
RÉGULATEUR
= courant continu courant alternatif
1 - Alternateur principal 3 - Alternateur inverse
2 - Redresseur tournant 4 - Régulateur - redresseur
Excitation sans bagues ni balais d'un alternateur

2- FONCTIONNEMENT DE L'ALTERNATEUR COUPLÉ AU RÉSEAU PUBLIC

La caractéristique du réseau public est d'être "rigide", c'est-à-dire à fréquence et tension quasi
constantes.
Un alternateur d'usine couplé à ce réseau est soumis à sa fréquence et à sa tension sous peine de
"décrocher".
— Augmenter le courant d'excitation au rotor ne fait pas monter la tension (l'alternateur est trop
faible devant le réseau) mais augmente le cosinus phi, ou plus exactement la puissance réactive
fournie par l'alternateur
— Augmenter l'admission vapeur dans la turbine d'entraînement ne fait pas accélérer le groupe qui
reste accroché au 50 Hz du réseau, mais augmente la "charge" de l'alternateur c'est-à-dire la
puissance active qu'il fournit.
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13
C 5 -1/C
3- PROCÉDURE DE COUPLAGE D'UN ALTERNATEUR SUR LE RÉSEAU

Le couplage d'un alternateur sur un réseau peut être comparé à un crabotage en marche entre deux
arbres de rotation.
Le schéma de principe du montage à réaliser est le suivant :
1 2 3
V3 V2 V1
1' 2' 3'
b c
a
N D T2152 A
G3
Les conditions à remplir pour opérer un couplage idéal sont :
- l'ordre de déroulement des trois tensions de l'alternateur doit être le même que celui du
réseau (1' → 2' → 3' = 1 → 2 → 3)
- la valeur de ces tensions doit être la même que celle des tensions du réseau
- la fréquence des tensions de l'alternateur (liée à sa vitesse de rotation) doit être la même
que celle du réseau
- les phases des tensions correspondantes (1 et 1' par exemple) doivent coïncider
Le couplage est idéal quand les trois voltmètres V1 V2 V 3 indiquent zéro en permanence.
Dans la réalité les deux dernières conditions ne sont jamais parfaitement respectées à cause de
l'inertie du groupe tournant et de la précision de son contrôle en vitesse. Aussi, le couplage se fait avec
un très léger glissement. Les voltmètres indiquent des tensions variant très lentement entre zéro et 2 x
U réseau (phénomène de battement). La fermeture du disjoncteur de couplage doit se faire quand les
voltmètres passent par zéro. L'alternateur s'accroche alors au réseau en provoquant "brutalement" le
synchronisme entre les 50 Hz du réseau et la vitesse de rotation du groupe. Le choc est imperceptible
si le glissement et le déphasage sont minimes.
• Couplage automatique au synchronoscope
Le synchronoscope est un appareil permettant de connaître la position de l'alternateur vis à vis du

réseau, en indiquant le sens et l'ampleur du glissement au moyen d'une aiguille. L'appareil indique s'il
faut accélérer ou ralentir et montre l'instant où les tensions alternateur et réseau sont en phase.
02468_A_F

14
C 5 -1/C
C'est un petit moteur asynchrone dont le stator est alimenté par le réseau et le rotor (bobiné) par
l'alternateur.
Le rotor tourne à la vitesse correspondant au décalage entre les fréquences alternateur/réseau. Il

s'arrête donc quand il y a égalité. La position de l'aiguille solidaire du rotor indique le déphasage entre
les tensions homologues, la position verticale supérieure signifiant concordance des phases.
Acc.
Ral.
Vers alternateur Vers réseau

D T 2153 A
Synchronoscope (ici triphasé)
Monté dans une installation entièrement automatique (synchrocoupleur) le synchronoscope peut

donner l'ordre de fermeture du disjoncteur de couplage automatiquement. Cet ordre est envoyé une
fraction de seconde avant la concordance des phases pour tenir compte de l'inertie du disjoncteur.
Les synchronoscopes modernes sont maintenant entièrement électroniques.
02468_A_F

15
C 5 -1/C
III - ALIMENTATIONS AUXILIAIRES

Ce terme regroupe les différentes alimentations autres que l'alimentation principale constituée du réseau
public et des grands groupes alternateurs de la centrale de l'usine.
Selon le but recherché, ce peuvent être des alimentations en courant continu ou en alternatif, temporaires ou
permanentes, à basculement avec coupure ou sans coupure.
1- ALIMENTATIONS À COURANT CONTINU

Elles sont utilisées pour des sécurités, certains automatismes, les circuits de contrôle/commande du
réseau électrique, l'alimentation du central téléphonique, …
Elles sont constituées de batteries d'accumulateurs au plomb (2 V par élément) ou au cadmium-nickel

(1,25 V par élément) et de leur chargeur.
Les tensions habituelles sont 24 V, 48 V, 125 v.
En régime permanent, le chargeur réinjecte de l'énergie électrique dans la batterie au rythme de la

demande de courant continu.
En utilisation secours, la batterie fournit l'énergie pendant la disparition de la tension du réseau, en se

déchargeant. Il y a donc une autonomie limitée dépendant fortement, de façon non linéaire, de
l'intensité du courant réclamé par le circuit aval.
Au retour de la tension du réseau, la batterie est rechargée, en général en deux temps :
- recharge rapide, à fort courant, pour recouvrir rapidement l'essentiel de la capacité de la

batterie
- fin de charge lente, à faible courant, plus complète que la précédente, et préservant mieux
l'intégrité de la batterie
La capacité d'une batterie décroît quand la température décroît, mais sa durée de vie décroît si la
température augmente. La température idéale est d'environ 20°C.
Une batterie au plomb dégage de l'hydrogène et de l'oxygène pouvant provoquer une explosion. Le
local doit être aéré.
Une batterie au plomb conserve une tension à peu près constante pendant sa décharge, mais ne
supporte pas une décharge trop poussée sans se dégrader.
Une batterie au cadmium-nickel supporte sans inconvénient une décharge profonde, mais voit sa
tension chuter tout au long de son utilisation.
02468_A_F

16
C 5 -1/C
+
SECTEUR utilisation
batterie courant continu
x
D T 2113 A
-
Ensemble chargeur-batterie
SECTEUR
x utilisation
= C.C.
redresseur x
chargeur
Batterie
d'accumulateurs
D T 2114 A
Schéma symbolique
2- ALIMENTATIONS À COURANT ALTERNATIF

Il s'agit ici des alimentations dites sans coupure, utilisées là où une défaillance du secteur peut
conduire à d'importants dégâts matériels : certains régulateurs, les conduites centralisées, les
ordinateurs, …
Deux techniques sont utilisées : les groupes tournants de plus en plus remplacés par les alimentations
statiques sans coupure, souvent appelées onduleurs.
• Alimentations statiques sans coupure
Elles sont constituées d'un ensemble batterie avec son chargeur, suivi d'un onduleur qui transforme le
continu en alternatif à mêmes fréquence et tension que le réseau.
x x
Réseau 1 Réseau 2
Redresseur
= chargeur
x
Batterie =
Onduleur
D T 2115 A
Inverseur N/S statique
Utilisation
Alimentation statique sans coupure avec by-pass transitoire
02468_A_F

17
C 5 -1/C
Principaux états de fonctionnement
• Fonctionnement normal : secteur 1 présent
L'énergie demandée par l'utilisation s'écoule à travers la chaîne redresseur-chargeur et l'onduleur.
Le redresseur-chargeur fournit, de plus, un courant faible juste nécessaire au maintien en charge de la

batterie ("floating").
courant
Secteur redressé
1 =
Utilisation
=
redresseur Onduleur
D T 2116 A
chargeur
Batterie
• Fonctionnement sur batterie
Ce fonctionnement a lieu lorsque la tension secteur 1 disparaît ou sort des tolérances admissibles à
l'entrée du redresseur-chargeur : ± 10 % en amplitude et ± 5 % en fréquence (valeurs courantes).
La batterie d'accumulateurs prend alors instantanément le relais. Aucune perturbation notable

n'apparaît sur la tension de sortie de l'onduleur.
Dans le cas où l'alimentation fournie sa puissance nominale, la durée de cette période est limitée à la
durée d'autonomie de la batterie.
=
Utilisation
D T 2116 C
Ondulateur
Batterie
• Retour du secteur 1 : charge batterie
Lorsque la tension du secteur revient à l'intérieur des tolérances admissibles, le redresseur-chargeur

alimente à nouveau l'onduleur et assure la recharge de la batterie. Le transfert batterie/redresseur-
chargeur s'effectue sans perturbation pour l'utilisation.
Secteur
1 =
Utilisation
=
D T 2116 B
Batterie
• Surcharge sur l'utilisation
En cas de pointe de courant transitoire, due à un démarrage de moteur par exemple, un inverseur
statique bascule temporairement et sans coupure sur le réseau 2 pour éviter d'endommager
l'alimentation statique. Ces basculements se font à chaque fois que la charge dépasse les possibilités
de l'onduleur.
Les alimentations statiques sans coupure sont en général réparties dans l'usine pour être proches des
utilisateurs locaux.
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18
C 5 -1/C
C - DISTRIBUTION
La distribution est l'ensemble des équipements qui amènent le courant électrique vers les différents
consommateurs, sous une tension adéquate. En général, l'arrivée EdF est en haute tension (HT = 63 kV ou
plus), la distribution interne est en moyenne tension (MT = 20 kV, 11 kV, 5,5 kV) et l'utilisation des petites
machines et l'éclairage est en basse tension (BT = 380 V ou 220 V).
I- LES TRANSFORMATEURS ET LEUR PROTECTION INTERNE

Ce sont des appareils qui modifient la tension. Ils peuvent être HT/MT, MT/BT, parfois HT/BT directement. Ils
peuvent aussi bien abaisser ou augmenter la tension.
1- DESCRIPTION
Le transformateur de puissance comporte un circuit magnétique en tôle d’acier autour duquel sont
bobinés les enroulements HT et BT ; l’ensemble est plongé dans une cuve contenant un diélectrique
de refroidissement, de l'huile ou des PCB (en voie de disparition pour raisons écologiques). Certains
transformateurs sont "à sec".
La cuve comporte éventuellement des radiateurs rapportés avec parfois des motoventilateurs, les
bornes de raccordements primaires et secondaires sont généralement sorties à la partie supérieure de
la cuve (isolateurs porcelaine ou traversées embrochables). Un capot de protection éventuel peut être
installé sur les bornes.
2- CARACTÉRISTIQUES
Un transformateur de puissance est caractérisé par :
• sa puissance en KVA ou en MVA

• le rapport des tensions U1 / U2 (réversible)
• sa tension de court-circuit ucc (en % de la tension nominale)
Un transformateur peut être considéré comme la source de l'énergie électrique du réseau qui lui est
connecté en aval. C'est en effet lui qui détermine la tension et le courant maximum qui peut être tiré de
ce réseau. Il n'est pas maître de la fréquence.
Le transformateur joue aussi un rôle fondamental en cas de court-circuit : il limite le courant qui peut
apparaître lors d'un court-circuit sur le réseau aval à une valeur maximum égale à ucc x I2n où I2n est le
courant nominal du secondaire du transformateur.
Exemple : un transformateur 225/20 kV de 15 MVA dont le courant nominal est I 2n = 430 A côté 20
430
kV, ayant un ucc = 14 % limite le courant de court-circuit à = 3070 A sur le jeu de barres 20 kV,
0,14
alors qu'il peut être beaucoup plus élevé du côté 225 kV.
Le transformateur modère donc la gravité d'un court-circuit aval. Le coût des équipements de
protection avals en est réduit d'autant.
02468_A_F

19
C 5 -1/C
3- PROPRIÉTÉS
• excellent rendement (98 à plus de 99 %)
• peu d’entretien
• fiable
• absorbe très bien les surcharges (20 % pendant 1 heure, 100 % pendant 2 minutes)
BT HT
1 2 3
Enroulement Enroulement
primaire Noyaux secondaire
D T 2166 A
Représentation symbolique Schéma d'un transformateur triphasé
(transformateur monophasé)
D MEQ 1363 A
Transformateur en cabine 160 kVA
02468_A_F

20
C 5 -1/C
4- PROTECTIONS INTERNES
Un transformateur à huile ou à PCB est en général surveillé en température et par un détecteur
d'émission de gaz, signe d'une décomposition du liquide isolant.
Géosel utilise des relais type DGPT : une émission de gaz fait basculer un flotteur qui actionne 1 ou 2
contacts selon le type choisi. Ces contacts servent pour commander alarme et déclenchement des
disjoncteurs amont et aval du transformateur.
Vis
pointeau
F F
D T 2155 A
Relais avant fonctionnement Relais après fonctionnement
Relais détecteur de gaz
II - TABLEAUX HAUTE TENSION

1- CONSTITUTION
Les tableaux H.T. sont constitués de cellules individuelles protégées, sous enveloppe métallique
(tableau blindé), préfabriquées, à éléments généralement débrochables, et modulaires
(interchangeabilité).
Ils comprennent l’appareillage H.T. dont le rôle est d’établir ou d’interrompre le courant en service
normal (interrupteur, contacteur, sectionneur) ou bien au moment d’un défaut (disjoncteur, fusibles)
ainsi que les équipements de contrôle/commande.
2- DESCRIPTION
Un tableau H.T. débrochable comprend :
- les parties fixes (cellules)

- les parties mobiles (appareil de coupure)
02468_A_F

21
C 5 -1/C
• La cellule
Elle comprend :
• le compartiment jeu de barres
Les barres sont en cuivre ou aluminium étamé, montées sur des isolateurs en résine, le tout
est enfermé dans un “caisson jeu de barres” (parfois gainé : marine, …).
• le compartiment Basse Tension (B.T.)
Il est situé à la partie supérieure de la cellule, il renferme les relais de protection et

auxiliaires, les commutateurs, boutons poussoirs, voyants de signalisation, les
alimentations auxiliaires (48 V … de distribution des polarités), les indicateurs de mesures.
• le compartiment appareillage
Il reçoit : l’appareil de coupure, le transformateur de mesure (Intensité et/ou Potentiel), le

sectionneur de MALT (mise à la terre), les plages de raccordement de câbles, les dispositifs
de verrouillage mécanique (volets rendant impossible les accès des pièces sous tension).
• l’appareil de coupure
Il est monté sur un chariot amovible, et muni de ses dispositifs d’embrochage (tulipes).
Dans le cas d'un disjoncteur un moteur de réarmement est incorporé.
• Éléments optionnels
Résistance de chauffage, serrure de verrouillage par clés, rails profilés de fixation pour le
génie, tore de terre, etc.
3- RELAIS DE PROTECTION
• Rôle
Ils sont destinés à assurer la protection des installations électriques contre tous les défauts possibles
(court-circuits, surtensions, surcharges, déséquilibres).
• Classification
- Relais “tout ou rien” : constitués d’un électroaimant à armature mobile et contacts fixes et
mobiles ; peuvent être à “ouverture” ou à “fermeture”. (Très répandus, ils assurent les
commandes de l’appareillage, les alarmes, les déclenchements, les reports de
signalisation, …).
- Relais de mesure directs : ils sont alimentés directement par la grandeur à surveiller (limité
à la Basse Tension).
- Relais de mesure indirects : ils détectent la grandeur à surveiller par l’intermédiaire de

transformateurs de mesures (B.T. forte puissance et H.T.).
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22
C 5 -1/C
4- TRANSFORMATEURS DE MESURES
Ils sont destinés à ramener les tensions et courants des circuits de puissance à des valeurs plus
faibles.
Ex : (100 V - 5 A) - Ce sont des réducteurs de mesures.
On distingue : les transformateurs de potentiel (TP ou TT)

les transformateurs de courant (TC ou TI)
Ils alimentent les relais de protection, les appareils de mesure, les régulateurs, les enregistreurs, les
compteurs.
Les appareils de commande et de protection sont détaillés plus loin.
Jeu de barre général

Équipement associé
et dérivations
(TC compartiment BT)
Appareil de connexion
principale
Raccordement des câbles
avec dispositif de mise
à la terre
D MEQ 1122 A
Structure
d'assemblage
Constitution d'une cellule débrochable à disjoncteur
02468_A_F

23
C 5 -1/C
Tableau ou poste MT Transformateur Tableau ou poste ou armoire BT
Cellule
Cellules Cellule Cellule
Cellule BT batterie de
arrivée protection comptage
compensation
Jeu de barres MT
TC
compt. Comptage
Dij.
BT
D IRA 1229 A
Arrivées MT
Départ BT
Exemple de poste de transformation
D MEQ 1371 A
Poste avec protection générale et comptage MT
02468_A_F

24
C 5 -1/C
III - TABLEAUX BASSE TENSION
1- CONSTRUCTION
Les tableaux BT sont constitués d'éléments protégés sous enveloppe métallique, préfabriqués, à
éléments soit débrochables, déconnectables ou quelquefois fixes.
Un tableau BT comprend plusieurs colonnes (arrivées/couplage, départs) assemblées les unes aux
autres (parties fixes), chaque colonne comporte les tiroirs individuels (parties mobiles) d’alimentation
des consommateurs, ils contiennent l’appareillage de coupure et de protection (sectionneur, fusibles,
disjoncteurs, relais, contacteurs).
2- DESCRIPTION
Les tableaux BT peuvent être du type “distribution” (avec disjoncteurs) ou du type “alimentation des
moteurs” (avec contacteurs) ou bien mixtes, c’est-à-dire alimentant à la fois des sous-tableaux et des
moteurs.
Au point de vue conception technologique ces tableaux peuvent être débrochables ou déconnectables.
les tableaux déconnectables de conception moins sophistiquée sont de 10 à 15 % moins cher que les
tableaux débrochables.
La séparation de certaines fonctions est assurée par un compartimentage fonctionnel (sécurité du

personnel) :
• compartiment jeu de barres, compartiment appareil de manœuvre

• compartiment extrémités de câbles
Des verrouillages mécaniques et électriques évitent les fausses manœuvres.
Les circuits puissance sont toujours débrochables.
Les circuits contrôle sont débrochables ou déconnectables (prises multibroches).
Pendant l’exploitation un tiroir peut occuper 3 positions :
• position embroché (puissance et contrôle sous tension)

• position test (puissance hors tension, contrôle sous tension)
• position débroché (puissance et contrôle hors tension)
La position des tiroirs est cadenassable.
Les tiroirs peuvent être complètement extraits de la colonne pour remplacement rapide
(interchangeabilité).
02468_A_F

25
C 5 -1/C
D MEQ 1370 A
Tableau basse tension à tiroirs débrochables

D MEQ 1815 A
Tiroir débrochable “disjoncteur”
02468_A_F

26
C 5 -1/C
IV - LIAISONS PAR CÂBLE

En général, pour des raisons de sécurité, les liaisons électriques à l'intérieur d'une usine se font par câbles
isolés. Les lignes aériennes, mentionnées pour mémoire, ne seront pas traitées ici.
1- CONSTITUTION D'UN CÂBLE

Un câble comporte soit un conducteur, soit plusieurs conducteurs électriquement distincts et
mécaniquement solidaires.
• L'âme
L'âme, qui constitue la partie métallique du conducteur, se définit par :
- la nature du métal : cuivre électrolytique recuit ou aluminium 3/4 dur écroui ou parfois
recuit ; pour deux âmes de même résistance et de même longueur, les caractéristiques
indiquées ci-dessous rendent généralement l'aluminium plus économique, pour toutes les
sections d'âmes jusqu'aux tensions les plus élevées
Comparaison entre câble aluminium et câble cuivre
Section Alu
Rapport 1,64
Section Cu
Masse Alu
Rapport 0,5
Masse Cu
- la résistance linéique électrique (ohm/m)

- la section nominale (mm2 )
- la forme de la section droite (ronde ou sectorale)
- le type de l'âme (massive - câblée rigide ou souple)
• L'isolant
L'isolant entoure l'âme et assure l'isolation électrique. Il est réalisé en matière synthétique, tels que le
polychlorure de vinyle (PVC), le polyéthylène (PE), le polyéthylène réticulé (PR), le caoutchouc
éthylène-propylène (EPR-EPDM).
• Les écrans non métalliques
Les écrans non métalliques, appelés aussi écrans semi-conducteurs, sont utilisés en Moyenne et
Haute Tensions pour uniformiser à la surface de l'âme et à celle de l'isolant les gradients électriques.
Parfois, d'autres écrans non métalliques sont utilisés pour une protection thermique (rubans en sole de
verre - rubans micacés, …).
• Les revêtements métalliques
Les revêtements métalliques, ont essentiellement trois rôles :
- rôle électrique (évacuation des courants capacitifs, de court-circuit et dans certains cas,
protection contre les perturbations électromagnétiques). Il s'agit alors d'écrans métalliques
- rôle d'étanchéité : l'écran métallique selon sa technologie peut assurer l'étanchéité radiale
du câble
- rôle mécanique : on parle alors d'armure
La législation française impose que tous les câbles enterrés directement dans le sol soient munis d'un
écran métallique mis à la terre, ceci quelle que soit la tension.
02468_A_F

27
C 5 -1/C
Les écrans métalliques sont en plomb ou en aluminium, parfois en cuivre ou encore en acier doux
(feuillards).
• La gaine de protection non métallique
La gaine de protection non métallique a pour fonctions la protection contre la corrosion, l'étanchéité, la
protection mécanique ou encore, dans certains cas l'isolation électrique de l'écran par rapport au sol.
Elle est réalisée en matière synthétique tels que : le polychlorure de vinyle (PVC), le polyéthylène (PE),
polychloroprène (PCP), le polyéthylène chlorosulfoné (PCS).
EXEMPLE DE CÂBLE BASSE TENSION (1000 V maxi)
Âme rigide cuivre nu

Ruban séparateur
ou aluminium
Isolation PRC
Gaine de bourrage PRC
Gaine PVC noir
Sans armure
Ruban séparateur (facultatif) Isolation PRC Gaine de bourrage

Âme rigide cuivre nu (ou PVC) (cond. ronds) ou
ruban d'assemblage Gaine d'étanchéité
(cond.sectoraux) PVC noir
Gaine PVC noir
Armure de
feuillards acier
Avec armure
Enveloppe
isolante Revêtement Gaine extérieure de
métallique Matelas sous protection en polychlorure de vinyle
Âme câblé en cuivre armure
ou en aluminium
Écran semi- Écran semi- Armure

Bourrage
conducteur conducteur sur hydrofuge (éventuellement)
sur âme enveloppe isolante
D MEQ 1366 A
EXEMPLE DE CÂBLE MOYENNE TENSION
02468_A_F

28
C 5 -1/C
2- COMPORTEMENT AU FEU
L’électricité étant facilement initiatrice d’incendie, l’installation électrique doit, autant que possible,
éviter de le propager.
Les liaisons électriques, du fait de leur cheminement dans les unités, sont de ce point de vue, un
danger. Aussi trouve-t-on plusieurs catégories de câbles, classées selon leur comportement au feu.
a - Catégorie C2 : câbles “ne propageant pas la flamme”
Un câble est dit “ne propageant pas la flamme” si, pris isolément et enflammé, il ne propage pas la
flamme et s’éteint de lui-même.
Des câbles de cette catégorie sont utilisés dans les zones à faible risque d’incendie.
b - Catégorie C1 : câbles “ne propageant pas l’incendie”
Un câble est dit “ne propageant pas l’incendie” si, enflammé, il ne dégage pas de produits volatils
inflammables en quantité suffisante pour donner naissance à un foyer d’incendie secondaire.
Ce type de câble est conseillé en atmosphères chaudes et mal ventilées, lorsque les câbles sont en
nappes importantes sur leur chemin de câble, où lorsqu’il y a risque d’incendie.
C’est la catégorie la plus courante dans l’industrie.
c - Catégorie CR1 : câbles “résistant au feu”
Un câble est dit “résistant au feu” s’il ne propage pas la flamme et si, placé au cœur de l’incendie, il
continue à assurer son service pendant un temps limité, défini par des essais de qualification (par
exemple 3 heures sous 750°C, ou 15 minutes dans un four monté à 900°C …).
Cette catégorie est imposée dans de nombreux établissements recevant du public, ou pour des
installations de secours comme l’éclairage de sécurité, l’alimentation d’ascenseurs ou de ventilateurs
ou désenfumage, de pompes à eau, d’alarmes, …
Les conditions de pose des câbles jouent aussi un rôle dans la sécurité :
- limitation du courant admissible selon la proximité d’autres câbles réduisant l’aération du

câble
- bouchage des traversées de cloisons par des matériaux incombustibles (plâtre, produits
ignifuges, …) pour arrêter ou au moins retarder une propagation d’incendie
02468_A_F

29
C 5 -1/C
V- APPAREILS DE COMMANDE ET DE PROTECTION
1- APPAREILS DE PUISSANCE
Ce sont les appareils destinés à établir ou interrompre un circuit électrique. On les appelle
sectionneurs, interrupteurs, disjoncteurs, contacteurs, coupe-circuit à fusible selon leur rôle.
Ils remplissent les fonctions suivantes :
- fonction “isolement”
- fonction “commande”
- fonction “élimination de défaut”
- fonction “surveillance”
Fonctions de l’appareillage
Fonctions réalisées
Appareils
de base Isolement Commande Élimination de Surveillance
défaut
Sectionneurs x
Interrupteurs x
Contacteurs x
Disjoncteurs x x
Fusibles x x
Pour mémoire :
Relais et déclencheurs x
a - Fonction “isolement
Elle consiste à isoler ou séparer des sources de courant un circuit à vide. C’est une fonction de
sécurité qui a pour but de séparer du réseau une partie d’installation afin de pouvoir y travailler sans
risque.
b - Fonction “commande”
Il s’agit d’une opération volontaire, manuelle ou automatique, consistant à fermer un circuit ou à l’ouvrir
dans ses conditions normales de fonctionnement.
c - Fonction “élimination de défaut”
La fonction consiste à séparer des sources une portion de circuit en situation anormale, dont les
conséquences peuvent être dangereuses pour le personnel ou le matériel. Cette fonction est aussi
parfois improprement appelée “protection”. L’appareillage ne peut en effet protéger contre l’apparition
d’un défaut mais doit intervenir pour en limiter les répercussions sur les éléments du réseau restés
sains.
d - Fonction “surveillance”
Cette fonction assure la surveillance des paramètres d’exploitation (tension, courant, température, …)
pour provoquer une alarme ou une ouverture du circuit.
02468_A_F

30
C 5 -1/C
2- SECTIONNEURS
a - Rôle
Le sectionneur est avant tout un organe de sécurité réalisant la fonction “isolement”. Il peut avoir la
fonction “sélection” d’un circuit (cas des sectionneurs d’aiguillage dans un système à deux jeux de
barres par exemple)
Dans tous les cas, le sectionneur est un appareil dépourvu de pouvoir de coupure, c’est-à-dire qu’il
doit être manœuvré à courant nul. Le courant doit être interrompu auparavant par un autre appareil
prévu à cet effet.
b - Différents types de sectionneurs
Dans tous les cas, il s’agit de séparer par une manœuvre qui peut être lente, des contacts :
• dans l’air atmosphérique pour les appareils les plus courants

• dans un milieu diélectrique (généralement SF 6) pour les postes blindés Haute Tension
Sauf dans ce dernier cas, la coupure est visible.
En Moyenne Tension, les trois principaux types utilisés sont indiqués sur la figure ci-
dessous.
A couteau, ouverture par rotation
Modèle le moins coûteux, plus particulièrement adapté

aux installations de type ouvert en Moyenne Tension.
A couteau “coulissant” ouverture par translation
Plus coûteux que le précédent, ce modèle est utilisé

également en installation du type ouvert Moyenne
Tension lorsque l’espace disponible
perpendiculairement au plan du support est restreint.
Rotatif, à double ouverture
Ce modèle est plus particulièrement adapté à

l’utilisation en cellules préfabriquées.
D IRA 1367 A
Un système d’écrans, solidaire de l’arbre, permet la

matérialisation d’une séparation physique entre entrée
et sortie.
Principaux types de sectionneurs MT
02468_A_F

31
C 5 -1/C
3- INTERRUPTEURS
a - Rôle
L’interrupteur est un appareil servant à couper ou établir un circuit parcouru par un courant de charge
normal. Il réalise la fonction active “commande”.
Ces appareils sont utilisés en Basse et Moyenne Tensions jusqu’à 36 kV. En Haute Tension, les
interrupteurs sont d’un usage très peu fréquent.
b - Technologie des interrupteurs
De nombreuses technologies de coupures ont été développées. Les seuls procédés couramment
utilisés en France sont décrits ci-après.
• Appareils à coupure dans l’air
Cette technologie a acquis une situation de monopole dans le domaine de la Basse Tension jusqu'à
1000 V en courant alternatif 50 Hz.
• Appareils à autoformation de gaz
En général, ces appareils dérivent directement des sectionneurs à couteau, par adjonction d’un
couteau auxiliaire à ouverture retardée par rapport au couteau principal.
L’ouverture de ce couteau se produit dans un espace étroit, entre deux plaques dont la matière se
décompose sous la chaleur de l’arc et produit des gaz qui assurent le soufflage.
D MEQ 1816 A
Interrupteur à autoformation de gaz
02468_A_F

32
C 5 -1/C
4- DISJONCTEURS
a - Rôle
Le disjoncteur est un appareil qui sert à établir ou interrompre tout courant pouvant apparaître dans un
circuit.
Il doit donc être capable de couper ou établir :
• les courants de charge normaux

• les courants de surcharge normaux ou anormaux
• les courants de défaut (court-circuit)
Le disjoncteur réalise donc les fonctions “commande” et “élimination de défaut”.
Par contre, le disjoncteur n’est pas un organe de sécurité. De ce fait, si le disjoncteur est capable aussi
de la fonction “isolement”, il ne lui est pas demandé de réaliser la garantie de non-franchissement qui
est une tenue à une valeur normalisée de surtension en forme d’onde de choc.
b - Technologie
Les technologies des disjoncteurs sont très variées. Elles sont surtout caractérisées par le milieu dans
lequel se produit l’extinction de l’arc électrique de coupure.
Exemple : coupure dans l’air, dans l’huile, dans le SF6, dans le vide.
D MEQ 1817 A
Disjoncteurs MT débrochables, à coupure dans le SF6
02468_A_F

33
C 5 -1/C
5- CONTACTEURS
Le contacteur est un appareil réalisant la fonction commande. Il est capable d’établir, d’interrompre et
de supporter tout courant normal parcourant un circuit, y compris les courants de surcharge en service.
Il est commandé par un circuit auxiliaire alimentant sa bobine, qui est un électroaimant.
Le contacteur est avant tout destiné à commander des circuits moteurs. Dans leur conception, l’accent
est donc mis surtout sur l’endurance, qui s’exprime en millions de manœuvres.
Les courants de surcharge en service sont surtout ceux liés au fonctionnement des moteurs, c’est-à-
dire en particulier les courants de démarrage.
D MEQ 1189 A
Contacteurs Basse Tension

D MEQ 1120 A
Contacteur Moyenne Tension à coupure dans le SF 6
02468_A_F

34
C 5 -1/C
6- COUPE-CIRCUITS À FUSIBLES
Le coupe-circuit à fusible a pour fonction d’interrompre des courants élevés, par la fusion d’un élément.
Le coupe-circuit à fusible comporte deux parties fonctionnelles :
• l “élément de remplacement”, plus communément appelé fusible, qui est la partie qui assure
la coupure
• le support, parfois constitué par des parties spécialisées d'un autre appareil (interrupteur par
exemple) dont les principaux rôles sont de permettre le raccordement du circuit extérieur,
d’assurer l’isolement à la masse et de supporter les efforts électrodynamiques.
Un fusible ne peut remplir son rôle qu’une seule fois, il doit être remplacé après fusion.
1 Enveloppe isolante
2 Connexion souple
3 Pièce de contact
4 Elément fusible
4
3
D T 2156 A
Fusible Moyenne Tension Fusible basse tension à couteau

(cylindrique)
En général, les fusibles sont associés à un autre appareil dont l’ouverture peut être provoquée par la
fusion d’un seul des trois fusibles, de façon à éviter des fonctionnements déséquilibrés.
02468_A_F

35
C 5 -1/C
VI - RELAIS DE PROTECTION
Les relais de protection sont des appareils qui comparent en permanence les grandeurs électriques des
réseaux (courant, tension, fréquence, puissance, impédance, …) à des valeurs prédéterminées et qui
donnent automatiquement des ordres logiques lorsque la grandeur surveillée atteint la valeur de
fonctionnement. L’ensemble cohérent des relais d’une installation constitue l'élément de base du système de
protection de cette installation.
Le rôle des relais de protection est de détecter tout phénomène anormal pouvant se produire sur un circuit
électrique, avec pour objectif, suivant leur type :
• l’élimination des défauts, afin de limiter les contraintes électriques (surintensités,

surtensions) et les contraintes mécaniques auxquelles ces défauts soumettent les matériels
; cette élimination est obtenue en isolant la plus petite partie possible du réseau où est
apparu un défaut : c’est le rôle des relais de protection contre les défauts
• la surveillance des grandeurs électriques du réseau pour contrôler en permanence la qualité

de l’énergie fournie et assurer la protection des personnes contre les dangers de
l'électricité : c’est le rôle de relais d’exploitation ou de surveillance
• Raccordement des relais
Le début de la chaîne de protection est constitué par les capteurs des grandeurs électriques, c’est-à-dire les
transformateurs de courant et les transformateurs de tension.
A l’extrémité de la chaîne de protection, sont situés les organes qui sont commandés par les relais : bobines
de déclenchement des disjoncteurs, voyants de signalisation, alarmes et autres dispositifs de sécurité. Ces
organes sont connectés aux contacts de sortie des relais de protection, directement ou par l’intermédiaire de
relais tout ou rien si la puissance à établir est trop élevée .
Les relais de protection sont donc situés électriquement entre les réducteurs de mesure qui leur fournissent
les grandeurs à surveiller et les organes commandés par les ordres logiques qu’ils délivrent.
Ils sont alimentés par une source auxiliaire basse tension.
TC (contrôle du courant)
Organe de coupure TT (contrôle de la tension)

Réducteurs de mesure
Relais Tension
D T 2157 A
Actionneur de auxiliaire
(bobine) protection d'alimentation
Raccordement d’un relais de protection
02468_A_F

36
C 5 -1/C
Les relais de protection se présentent souvent en rack multirelais.
D MEQ 1821 A
Rack comportant 6 relais
Il existe une très grande variété de relais de protection, selon les types de protection désirés qui dépendent de
l’équipement à protéger : réseaux, moteurs, transformateurs, alternateurs, etc.
Les plus utilisés sont :
• relais à maximum de courant

• relais à maximum de courant de défaut à la terre
• relais à maximum ou à minimum de tension
• relais de retour de puissance (surveille qu’un générateur ne devienne pas un récepteur)
• relais de surveillance de l’isolement du réseau
Les relais, utilisés tout au long de la chaîne de distribution, du récepteur à l'arrivée du réseau EdF ou de la
centrale, doivent être réglés les uns par rapport aux autres de façon à assurer la sélectivité des coupures. La
coupure ne doit avoir lieu qu'en amont direct de la partie du circuit en défaut, de façon à protéger et à assurer
la continuité de l'exploitation du reste de l'usine. On joue pour cela, sur la valeur du courant de réglage et la
valeur du temps de déclenchement (temporisation éventuelle) des appareils de protection.
02468_A_F

02468_A_F
RÉSEAU
DISTRIBUTEUR "EDF"
POSTE DE LIVRAISON Disjoncteur général

Jeu de barres 63 kV
THT THT
63 kV 63 kV
Turbo alternateur 12 MVA
Extension "Usine"
COUPLAGE 63/20 kV 10,5/20 kV Extension
future
"EDF/Usine" Y Y 25 MVA Y 12,5 MVA Y future
Transformateur
d'arrivée
POSTE GÉNÉRAL
DE DISTRIBUTION Jeu de barres 20 kV "EDF" JB 1 HT
HT
JB 2 20 kV
20 kV
Jeu de barres 20 kV "Usine"
37
Câble de distribution 20kV

20 kV 20 kV 20 kV 20 kV 63/20 kW
/5,5 V /5,5 V /5,5 V /5,5 V
Y 10 MVA Y 10 MVA Y 10 MVA Y 10 MVA Y 25 MVA
Chaudière
MT TMT 301 TMT 302 MT MT TMT 501 TMT 502 MT électrique
5,5 kV Conso. 5,5 kV 5,5 kV Conso. 5,5 kV
8 MVA 5,5 kV 8 MVA
5,5 kV /380 V
/380 V 5,5 kV 1MVA 5,5 kV CHAUDIÈRE
20 kV/380 V 20 kV/380 V 20 kV/380 V 2MVA /380 V /380 V
Y 1MVA Y 2MVA Y 2MVA Y M M Y
2MVA Y M M Y
1MVA

BT TBT 101 TBT 201 TBT 202 TBT 301 Récepteur TBT 302 BT BT TBT 501 Auxiliaires TBT 502 BT
380 V Conso. 700 kVA Conso. 1,5 à 3,5kVA 380 V 380 V 380 V
125 kVA
380 V/ 380 V/
POSTE ÉXPÉDITION POSTE ATELIER DE 220 V 220 V
Groupe électrogène Vitaux
STOCKAGE PRODUCTION N°1 Y Y 50 kVA 380 V
de secours
Auxiliaires BT
D IRA 1228 A
220 V
POSTE ATELIER DE POSTE UTILITÉS
PRODUCTION N°2
C 5 -1/C
C5
ÉLECTRICITÉ INDUSTRIELLE -1/D

FIABILITÉ ET SÉCURITÉ DES INSTALLATIONS
Ingénieurs en
A - PROTECTION CONTRE LES COURANTS DE DÉFAUT
I - SÉLECTIVITÉ............................................................................................................................ 1
1 - Rôle de la sélectivité .................................................................................................................... 1
2 - Procédés de sélectivité ................................................................................................................ 2
II - CONTRÔLE PERMANENT DE L'ISOLEMENT ........................................................................ 8

1 - Réseau à neutre à la terre ...........................................................................................................8
2 - Réseau à neutre impédant ...........................................................................................................8
3 - Localisation du défaut d'isolement ...............................................................................................9
B - NORMES DE PROTECTION VIS-À-VIS DES AMBIANCES EXTÉRIEURES
I - INDICE DE PROTECTION DU MATÉRIEL ÉLECTRIQUE..................................................... 11
II - MATÉRIEL POUR ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES ............................................................. 13
1 - Modes de protections .................................................................................................................13

2 - Entretien et montage du matériel de sécurité ............................................................................20

ME RES - 02469_A_F - Rév. 1 08/06/2005

1
C 5 -1/D
A - PROTECTION CONTRE LES COURANTS DE DÉFAUT
Malgré tout le soin apporté à la conception et à la réalisation d'une installation électrique, un certain nombre
de compromis ayant été imposé par des contraintes contradictoires, il est impossible d'éviter tout
dysfonctionnement au cours du temps.
Les courants de court-circuits sont en général d'amplitude très supérieure aux courants nominaux : il faut les
interrompre "au plus vite" et même d'autant plus vite qu'ils sont plus importants. Ceci est le rôle des
disjoncteurs, souvent associés à des relais multiples ayant chacun un défaut spécifique à surveiller.
L'élimination de ces défauts dans une installation se fait de façon ordonnée, en pratiquant la sélectivité des
protections.
I- SÉLECTIVITÉ
1- RÔLE DE LA SÉLECTIVITÉ
Un défaut se produisant en un point quelconque d'un réseau de distribution ne doit, en aucune façon,
priver de courant électrique l'ensemble des ateliers ou bureaux. Il résulte de cette évidence, la
nécessité d'isoler rapidement la partie en défaut sans priver d'énergie les autres utilisateurs ; c'est le
principe même de la sélectivité des déclenchements.
L'élément de protection (disjoncteur ou fusibles) qui est placé immédiatement en amont de la partie de
circuit où se produit le défaut doit, et lui seul, fonctionner, les autres protections ne devant pas
déclencher.
Donc :
- Définition de la sélectivité
Deux disjoncteurs sont sélectifs entre eux si tout défaut survenant en un point du réseau est
éliminé par l'appareil de protection placé immédiatement en amont du défaut et par lui seul.
- But de la sélectivité
ASSURER LA CONTINUITÉ DE SERVICE OU D'EXPLOITATION
02469_A_F

2
C 5 -1/D
2- PROCÉDÉS DE SÉLECTIVITÉ
Les trois procédés de sélectivité les plus répandus sont :
- la sélectivité ampèremétrique
- la sélectivité chronométrique
- la sélectivité logique
a - Sélectivité ampèremétrique
Elle s'appuie sur l'échelonnement des seuils de réglage des déclencheurs magnétiques instantanés
des disjoncteurs en fonction du courant de court-circuit au point considéré.
Elle est totale si le courant de court-circuit en aval du disjoncteur B est inférieur à la valeur de réglage
du déclencheur magnétique du disjoncteur A.
Si le courant de court-circuit en aval du disjoncteur B est supérieur à la valeur de réglage du

déclencheur magnétique du disjoncteur A, les deux disjoncteurs s'ouvrent simultanément.
D SEC 3106 A
Ainsi la sélectivité ampèremétrique, plus ou moins partielle, selon la position du défaut, ne permet que
rarement de garantir un déclenchement sélectif. Son principal avantage est son coût réduit, qui la
justifie dans les installations simples.
02469_A_F

3
C 5 -1/D
b - Sélectivité chronométrique
Cette technique est sûre. Elle consiste à retarder plus ou moins l'instant d'ouverture des disjoncteurs.
Le temps pendant lequel un courant de valeur donnée peut traverser un disjoncteur sans provoquer
son ouverture est la durée de non déclenchement.
Le temps total de coupure est celui qui s'écoule entre l'apparition du défaut de l'extinction de l'arc sur
tous les pôles.
Règle
Deux disjoncteurs sont sélectifs si le temps total de coupure du disjoncteur aval est inférieur à la durée
de non déclenchement du disjoncteur amont.
Graphiquement les 2 disjoncteurs A et B seront sélectifs si la courbe du temps total de coupure du

disjoncteur aval est en-dessous de la courbe de la durée de non déclenchement du disjoncteur amont.
D SEC 3107 A
D SEC 3108 A
Cette règle s'applique à plusieurs étages de disjoncteurs. Le réglage de la temporisation augmente au

fur et à mesure que l'on remonte vers l'amont, ce qui présente l'inconvénient d'imposer un
surdimensionnement thermique des câbles, et surtout d'accroître considérablement les risques de
destructions dus à la propagation de l'arc à partir du point du défaut.
Il est à noter qu'en général, plus un disjoncteur est placé en amont, plus il est prévu pour couper des
courants importants. La sélectivité chronométrique est alors combinée avec une sélectivité
ampèremétrique.
Dans l'exemple ci-dessous, les disjoncteurs D1 , ne sont pas retardés ; les disjoncteurs D 2 sont
retardés de 0,3 seconde, D3 de 0,6 seconde, et les disjoncteurs D4 de 0,9 seconde.
02469_A_F

4
C 5 -1/D
Une conséquence néfaste de ces retards échelonnés est qu'un défaut en A ne sera éliminé par D4,
qu'en 0,9 seconde. De plus, le temps d'élimination du défaut devient excessif lorsqu'il se produit près
de la source, et on arrive souvent à une incompatibilité entre la temporisation trop longue nécessaire
pour la sélectivité et celle plus courte (0,2 sec. en 20 kV) que le distributeur accorde au niveau de son
disjoncteur de livraison.
D SEC 3109 A
Le schéma de la page suivante montre un exemple de protections sélectives basées sur les seuils de
courant et les temporisations.
Pour être comparables, les courants indiqués sont rapportés au même niveau de tension, ici 15 kV.
02469_A_F

5
C 5 -1/D
63 KV
Temps en sec. 63 KV
1 15 KV
3 4 2 1
2 Départ B
1,2 In
8 sec.
1,2 In
Protection 10 sec.
basse tension
four F6 1,2 In
30 sec. 3 32 A 4
30
5855 KVA
630 KVA In = 225 A
10
BT
8 C6 Four F6
2,5 In à 0,9
0,9 sec.
2,5 In à 0,6
0,6 sec.
3 In à 0,3
0,3
sec.
Fusible 32 A
TR 630KVA
- C4 -
D SEC 3110 A
I sous 15 KV
Courbes de sélectivité - Départ B
02469_A_F

6
C 5 -1/D
c - Sélectivité logique
Ce type de sélectivité est utilisé lorsque le nombre des relais en cascade devient trop grand pour
permettre une simple sélectivité par le temps. L'échange d'informations logiques entre les protections
de deux postes successifs permet en effet la suppression des intervalles de sélectivité.
Le principe est le suivant.
Dans un réseau en antenne lors d'un défaut, les protections situées en amont du point de défaut sont
sollicitées ; au contraire, toutes les protections situées en aval ne le sont pas. Il y a là un moyen simple
de localiser sans retard le point de défaut, et de définir sans ambiguïté le seul disjoncteur à
commander : le point de défaut est en aval de la dernière protection sollicitée, et en amont de la
première qui ne l'est pas. Chaque protection sollicitée doit :
- verrouiller ou mettre en attente la protection située immédiatement en amont qui n'a pas à
intervenir
- de donner un ordre de déclenchement au disjoncteur qui lui est associé ; il y a

déclenchement si aucun ordre d'attente ou de verrouillage n'est reçu de la protection située
immédiatement en aval ; afin d'obtenir une sélectivité parfaite, les disjoncteurs associés à
chacun des relais sont actionnés par l'intermédiaire d'un contact légèrement temporisé qui
tient compte du temps d'exécution du verrouillage ; pour pallier la déficience éventuelle
d'une liaison d'échange d'informations, on prévoit en secours un déclenchement temporisé
Cette méthode de sélectivité s'applique au réseau en antenne. Elle peut être utilisée seule
ou en association avec un autre principe de protection sélective.
Exemple de sélectivité logique
Prenons l'exemple d'une distribution en antenne. Pour simplifier un seul départ par étage est pris en
compte.
À chaque disjoncteur est associé un "relais logique" qui reçoit les informations défaut et ses capteurs
(T.C. tores) et émet des ordres de déclenchement et d'attente logique.
Tout relais sollicité par un défaut envoie :
- un ordre d'attente logique (AL) à l'étage amont (ordre d'augmentation de la temporisation

propre du relais amont)
- un ordre de déclenchement au disjoncteur auquel il est associé, sauf s'il a lui-même reçu un
ordre d'attente logique de l'étage aval
Dans l'exemple de la figure lorsqu'un défaut apparaît en A, les (n) relais voient ce défaut.
02469_A_F

7
C 5 -1/D
Le relais logique 1 envoie un ordre AL au relais

logique 2 et un ordre de déclenchement du
disjoncteur D1.
Le relais logique 2 met temporairement en

attente le relais logique 3, etc. le relais logique
(n-1) transmettant un ordre AL au relais logique
(n), ceci jusqu'au poste de livraison à moins qu'à
partir d'un certain niveau, le courant de défaut
devienne inférieur aux seuils de réglage
(sélectivité ampèremétrique).
Le disjoncteur D1 s'ouvre au bout d'un temps.
TD1 = TI + t1
TI : temporisation propre du relais logique 1
t 1 : temps propre d'ouverture du disjoncteur D1

(temps d'arc compris)
Si le défaut apparaît en B, le relais logique 1 et

D1 ne sont pas sollicités et le relais logique 2 ne
reçoit pas d'ordre AL, le défaut sera éliminé en
TD2 = TI + t2
Le même raisonnement peut être appliqué à l'un

quelconque des disjoncteurs constituant un
réseau de distribution.
Le défaut au niveau de l'étage "n" sera éliminé en
TDn = TI + tn
Il est cependant du nombre d'étages "n".

D SEC 3111 A
02469_A_F

8
C 5 -1/D
II - CONTRÔLE PERMANENT DE L'ISOLEMENT
1- RÉSEAU À NEUTRE À LA TERRE

Dans un réseau à neutre à la terre, un défaut à la terre se traduit par un courant important qui fait
ouvrir les moyens de protection différentiels.
Un tore, associé à un relais, est placé sur l'antenne à contrôler. L'apparition d'un défaut d'isolement en
aval du tore se traduit par un courant de fuite à la terre. Le secondaire du transformateur-tore délivre
alors une faible tension qui est appliquée aux bornes du relais amplificateur associé. Lorsqu'un seuil
prédéterminé est atteint, le relais provoque le déclenchement de l'organe de coupure.
D SEC 3112 A
Protection différentielle
2- RÉSEAU À NEUTRE IMPÉDANT

Dans un réseau à neutre impédant, un premier défaut à la terre est sans danger, il ne provoque pas
de coupure.
Mais il y a danger potentiel, car un second défaut (très possible sur les grosses installations), ferait
apparaître cette fois un courant et donc des tensions dangereuses pour l'homme. Il faut alors
déclencher.
La non-coupure au premier défaut est acceptable à condition d'être informé de l'existence d'un défaut
de façon à le rechercher et à l'éliminer avant qu'apparaisse un autre.
Chaque réseau, c'est-à-dire chaque installation en aval d'un transformateur, doit être doté d'un
Contrôleur Permanent de l'Isolement (C.P.I.).
D SEC 3113 A
Contrôleur Permanent d'Isolement à injection de courant continu

02469_A_F

9
C 5 -1/D
Un générateur Ec injecte une tension continue entre le réseau et la terre. Cette tension crée, dans
l'ensemble des résistances d'isolement (ρ1, ρ 2, ρ3), un courant de fuite.
Ce courant traverse :
- un appareil de mesure (A), directement gradué en kΩ, qui donne l'indication permanente de
la valeur de l'isolement
- une résistance (Ri), aux bornes de laquelle apparaît une différence de potentiel —
proportionnellement au courant de fuite — qui est appliquée à un relais électronique. Ce
relais provoque l'alarme lorsqu'un seuil prédéterminé est atteint. Sur certains CPI, un
deuxième seuil est prévu au-delà duquel un ordre de déclenchement est donné. La mesure,
effectuée en courant continu, est indépendante de la valeur de capacité des câbles C1, C2,
C3
3- LOCALISATION DU DÉFAUT D'ISOLEMENT

Une alarme défaut d'isolement doit donc être suivie de sa localisation sur l'installation.
Cette recherche est souvent délicate et représente la principale difficulté dans l'utilisation d'un réseau à
neutre isolé ou impédant.
a - Recherche par coupures sélectives
C'est la plus simple, mais rarement acceptable pour les utilisateurs, d'autant que la logique serait
d'avancer de l'amont vers l'aval.
b - Recherche sous tension
Elle peut se faire au moyen d'un générateur injectant un courant basse fréquence (4 à 10 Hz selon les
constructeurs) que l'on cherche à retrouver au moyen d'une pince ampèremétrique associée à un
récepteur accordé à cette basse fréquence.
Il n'est plus nécessaire de faire des coupures. Selon l'investissement réalisé, cela peut aller d'une
simple pince mobile à des installations fixes avec recherche manuelle (par commutateur) ou
automatique (par automate).
02469_A_F

10
C 5 -1/D
Recherche mobile
Recherche fixe
Recherche automatique
D SEC 3114 A
Recherche de défaut sous tension
Document Merlin-Gérin
02469_A_F

11
C 5 -1/D
B - NORMES DE PROTECTION VIS-À-VIS DES AMBIANCES EXTÉRIEURES
La fiabilité de fonctionnement et la sécurité exigent que soient compatibles les matériels et installations
électriques avec leur environnement.
Le matériel électrique doit être protégé de l'ambiance extérieure : c'est le rôle de l'indice de protection.
Par ailleurs, en zone où l'atmosphère peut être explosive, l'installation électrique ne doit pas être source de
danger : c'est le rôle des normes concernant le matériel pour atmosphères explosibles.
I- INDICE DE PROTECTION DU MATÉRIEL ÉLECTRIQUE

Tout matériel subit des agressions externes plus ou moins prononcées, et doit donc en être protégé.
On définit pour cela un "Indice de Protection" ou "degré IP" auquel obéit la construction de l'enveloppe du
matériel pour supporter sans dommage ces agressions.
Cet indice comporte 2 ou 3 chiffres précisant, selon le tableau suivant, le niveau de protection vis-à-vis de
trois agressions normalisées :
- 1er chiffre : protection contre les corps solides

- 2ème chiffre : protection contre les liquides
- 3ème chiffre (éventuel) : résistance aux chocs mécaniques
Les degrés IP les plus utilisés sont :
- IP 23 dit "Protégé" pour du matériel situé à l'intérieur de locaux

- IP 44 dit "Fermé" pour l'extérieur, si possible sous abri
- IP 55 dit "Étanche" pour l'extérieur, sans abri
02469_A_F

12
C 5 -1/D
D SEC 3105 A
Indices de protection
02469_A_F

13
C 5 -1/D
II - MATÉRIEL POUR ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES
1- MODES DE PROTECTIONS
Le matériel électrique destiné aux atmosphères explosibles est, par habitude, appelé
"ANTIDÉFLAGRANT", sans doute parce que ce mode de protection a longtemps été le plus courant
en France.
Pourtant, plusieurs modes de protections sont utilisés aujourd'hui dont la dénomination commune est
"EEx" suivie d'un indice caractérisant le mode proprement dit de protection.
Les modes les plus couramment utilisés sont :
- "EEx - d" = protection par enveloppe antidéflagrante

- "EEx - e" = protection par sécurité renforcée
- "EEx - p" = protection par surpression interne
- "EEx - i" = protection par sécurité intrinsèque
Sans entrer dans les détails techniques qui sont complexes, (et qui font l'objet des normes C 23.514 à
23.520), voici leurs principales caractéristiques.
a - Règles générales
Le rôle des protections Ex est d'éviter d'amorcer ou de transmettre une explosion.
Pour cela, il suffit :
- soit d'éviter la pénétration des atmosphères explosibles dans les parties du matériel où il y a
risque d'étincelle ou d'échauffement (par surpression interne par exemple)
- soit d'éviter d'amorcer l'atmosphère explosible (sécurité intrinsèque ou sécurité renforcée)
- soit d'éviter qu'une éventuelle explosion à l'intérieur du matériel se propage à l'extérieur
(enveloppe antidéflagrante)
Le tableau suivant résume les modes de protection existants.
02469_A_F

14
C 5 -1/D
Modes de protection Principe Symbole
Surpression interne La pénétration d’une atmosphère

environnante à l’intérieur de l’enveloppe du
matériel électrique est empêchée par le
maintien, à l’intérieur de la dite enveloppe, p
d’un gaz de protection à une pression
supérieure à celle de l’atmosphère
environnante.
Immersion dans l’huile Le matériel électrique est immergé dans
l’huile de telle sorte qu’une atmosphère
explosive se trouvant au-dessus du niveau o
Suppression de de l’huile ou à l’extérieur de l’enveloppe ne
l’atmosphère puisse pénétrer et donc s’enflammer.
explosive
Encapsulage Les pièces qui pourraient enflammer une

atmosphère explosive par des étincelles ou
par des échauffements sont enfermées dans
une résine de telle manière que cette m
atmosphère explosive ne puisse pénétrer et
donc s’enflammer.
Sécurité augmentée Mode protection consistant à appliquer des

mesures afin d’éviter, avec un coefficient de
sécurité élevé, la possibilité de températures
excessives et l’apparition d’arcs ou e
d’étincelles à l’intérieur et sur les parties
Suppression de la externes du matériel électrique qui ne
source produit pas en service normal.
d’inflammation
Sécurité intrinsèque Un circuit de sécurité intrinsèque est un
circuit dans lequel aucune étincelle ni aucun
effet thermique, produit dans les conditions
d’épreuve prescrites par la norme, n’est i
capable de provoquer l’inflammation d’une
atmosphère explosive.
Enveloppe antidéflagrante Les matériels, qui peuvent enflammer une

ATEX, sont enfermés dans une enveloppe
non étanche qui résiste à la pression
développée lors d’une explosion interne d’un d
mélange explosif et qui empêche la
transmission de l’explosion à l’atmosphère
Non propagation environnante de l’enveloppe.
Remplissage pulvérulent Les parties susceptibles d'enflammer une
de l’inflammation atmosphère explosive sont en position fixe
et sont complètement noyées dans un
matériau de remplissage de telle sorte que q
l'inflammation d'une atmosphère explosive
environnante soit évitée .
Modes de protection des matériels électriques

(d'après l'INERIS - Guide des bonnes pratiques en vue de l'application de la directive 1999/92/CE)
Cas particulier du mode protection (n) : ce mode de protection ne peut être utilisé que pour du
matériel situé dans un emplacement où une atex n’est pas susceptible de se produire en
fonctionnement normal, ou, si elle se présente , elle n’est que de courte durée.
02469_A_F

15
C 5 -1/D
Selon le risque d’exposition à une atmosphère explosive, le matériel à utiliser est classé en trois
catégories, dépendantes de la zones à laquelle il est destiné.
Le tableau ci-après résume pour ces trois catégories, la manière d’assurer la protection et le mode de
protection à utiliser selon les zones considérées :
Niveau de
Catégorie de Zone Protection Protection
protection Manière d’assurer la protection
protection d’utilisa- équipement équipement non
de la de l’équipement
du matériel tion électrique électrique
catégorie
2 moyens indépendants Zone 0 Sécurité intégrée

d’assurer la protection ou la ou surpression
1G Très haut sécurité, même lorsque 2 Zone 1 Sécurité interne ou de type
défaillances se produisent intrinsèque (ia) (b) ou (c)
indépendamment l’une de l’autre Zone 2
Adaptée à une exploitation Zone 1 Mode de protection Mode de protection

normale et à des perturbations pour 1G ou mode pour 1G ou de type
2G Haut survenant fréquemment ou aux Zone 2 de protection de (d)
équipements pour lesquels les type (o) ou (p) ou
défauts de fonctionnement sont (q) ou (d) ou (e) ou
normalement pris en compte (m) ou (d)
3G Normal Adaptée à une exploitation Zone 2 Mode de protection Mode de protection

normale pour 2G ou mode pour 2G ou de type
de protection (n) (fr)
De plus, les gaz sont classés en différents groupes dépendantes de l’énergie minimale d’inflammation
(EMI), qui influent sur le choix des matériels :
Groupe de gaz
(et subdivision)
Méthane I
Propane IIA
Éthylène IIB
Hydrogène IIC
Par exemple un matériel adapté au groupe de gaz IIB, peut être utilisé en présence de propane IIA
mais pas en présence d’hydrogène.
02469_A_F

16
C 5 -1/D
Enfin, il appartient à l’utilisateur de vérifier que les niveaux de température d’auto-inflammation de

l’atmosphère sont supérieurs à la température maximale de surface des appareils.
Les classes de températures mentionnées sur les appareils sont définies comme suit :
Classe de température Valeur maximale (°C)
T1 450°C
T2 300°C
T3 200°C
T4 135°C
T5 100°C
T6 85°C
La température peut aussi être indiquée en clair (par exemple 140°C).
02469_A_F

17
C 5 -1/D
Le matériel allemand peut porter la lettre G au lieu de T.
Certains matériels électriques répondent à plusieurs types de protection (par exemple, une partie est
antidéflagrante, l'autre est de sécurité renforcée).
Dans tous les cas, le matériel doit être marqué de façon complète. Outre les indications habituelles, la
plaque signalétique doit comporter, dans l'ordre :
- le symbole EEx (matériel pour zone explosible)

- le symbole "d", "i", "e", … selon mode d'exécution
- le symbole du groupe (ex. : II B.)
- la classe de température (T.1 … T.6.)
- le numéro du certificat d'agrément et le nom de l'organisme qui l'a délivré (LCIE,
CERCHAR, PTB, …)
Il est à noter que certains équipements se font facilement en classe T.6 (la plus exigeante) comme les
interrupteurs, les boutons poussoirs, les boîtes de dérivation et seront donc presque toujours de ce
type, même si une classe inférieure suffit.
Par contre, les moteurs et l'éclairage sont fabriqués dans plusieurs classes pour des raisons de prix.
La classe de température doit être précisée à la commande.
En dehors des protections "Ex", le matériel électrique continue de posséder un "degré IP" qui est lié à
son étanchéité aux corps solides (1er chiffre), son étanchéité aux liquides (2è m e chiffre) et
éventuellement à sa solidité mécanique (3ème chiffre).
Aucun matériel "Ex" agréé ne peut être modifié en quoi que ce soit sans perdre aussitôt son agrément
(on ne peut pas percer un boîtier A d F pour placer un presse-étoupe A d F non prévu, par exemple).
b - Protection par enveloppe antidéflagrante "d"
Le matériel électrique est enfermé dans une enveloppe qui résiste à une éventuelle explosion interne
et empêche la transmission de l'explosion à l'atmosphère explosible environnante.
Ceci est principalement obtenu par :
- une enveloppe massive
- un "joint" antidéflagrant : c'est un contact métal sur métal, de deux faces parfaitement
usinées, caractérisé par sa longueur (distance entre l'intérieur et l'extérieur du joint) et par
son interstice. Le joint antidéflagrant sert à laminer et refroidir les gaz de l'explosion interne
qui sortent sans pouvoir provoquer une explosion à l'extérieur
Le matériel antidéflagrant ("Ex-d") a longtemps été du type non étanche (IP 44 maxi), mais on trouve
de plus en plus de matériel IP 55 ou plus, bien qu'antidéflagrant.
Un matériel ne peut être antidéflagrant que si son joint antidéflagrant est correct (non corrodé, sans
rayures, sans peinture, etc.) et ses presse-étoupes étanches. Sa classe de température doit être
compatible avec l'atmosphère explosible.
La protection antidéflagrante se prête assez bien aux moteurs, à l'éclairage, mais très mal aux coffrets
contenant de nombreux boutons et surtout du relayage. Il reste en plus, assez lourd.
02469_A_F

18
C 5 -1/D
c - Protection par sécurité renforcée "e"
Cette méthode a surtout été utilisée en Allemagne, mais est maintenant reconnue en France et s'est
bien développée chez les constructeurs français.
Le principe est d'éviter l'apparition d'étincelles ou de températures excessives sur le matériel

électrique.
- un enrobage des conducteurs de façon à les protéger mécaniquement

- des connexions spéciales dites "indesserrables"
- un choix de matériaux offrant une grande solidité mécanique, allié parfois à un
surdimensionnement
- une protection par relais thermique appropriée, assurant la coupure du courant avant que le
matériel atteigne une température dangereuse pour l'atmosphère ambiante, dans le pire des
cas envisageables
Les conditions de montage et d'installation doivent bien sûr être faites avec soin, surtout en ce qui
concerne les raccordements.
Ce type de protection donne un matériel moins lourd que l'antidéflagrant, et ressemble fort,
extérieurement, au matériel standard. La plaque signalétique est donc très importante.
La protection "e" se prête bien aux moteurs, à certains éclairages, mais surtout aux boîtiers de
raccordements.
Par contre, le matériel de coupure (contacteurs, …) du fait des étincelles inévitables, ne peut pas être
protégé de cette façon.
d - Protection par surpression interne
Le principe est d'empêcher l'atmosphère explosible de pénétrer dans l'enceinte à protéger (salle de
contrôle, coffrets électriques, moteurs, …), en injectant de l'air (ou un gaz neutre).
Le système est simple dans son principe, mais difficile à obtenir, car il faut assurer :
- un balayage initial à grand débit

- une surpression de 5 à 20 nb (contrôlée par pressostat sensible, donc volumineux, et lui-
même de sécurité Ex)
- une température maxi. de l'enveloppe en contact avec l'atmosphère explosible
- la coupure du courant si les conditions ne sont pas remplies
Il faut donc tout un appareillage de contrôle et d'automatisme pour assurer tout cela. En pratique, c'est
valable pour une salle de contrôle, mais compliqué pour du matériel de petites dimensions.
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19
C 5 -1/D
e - Protection par sécurité intrinsèque "i"
Le principe n'est plus d'éviter à tout prix une étincelle, ou de l'enfermer, mais de la rendre trop faible
pour pouvoir provoquer une explosion.
Ce mode de protection est donc limité aux circuits ne réclamant pas de puissance : mesures,
instrumentation, petits équipements, …
- une séparation par "barrière de sécurité intrinsèque" entre la partie située en zone
dangereuse (le capteur, la petite électrovanne, …) et la partie en zone non dangereuse
(régulateur, électronique de traitement du signal de mesure, etc.). Cette barrière limite la
puissance pouvant aller en zone dangereuse, et ceci avec un fort degré de fiabilité
- un matériel spécialement étudié pour la zone dangereuse
- une installation cheminant le plus loin possible des zones d'influence de l'installation non de
sécurité intrinsèque. (Les câbles "i" ne doivent pas côtoyer les câbles force motrice par
exemple). Les câbles pour circuits "i" devront être de couleur bleu-clair
Ce type de protection est très intéressant en instrumentation, car le dépannage se fait sans
précautions particulières au danger d'explosion (toutefois, une étincelle ne fait jamais de bien à
l'équipement électrique).
Mais ici, les conditions d'installation sont très strictes sous peine de ne plus être de sécurité, malgré
l'emploi de matériel agréé. La norme C 23539 décrit ces conditions d'installation.
Encore plus que pour les autres modes de protection, c'est le système complet qui fait la sécurité
intrinsèque.
En résumé, s'il existe plusieurs modes de protection du matériel électrique pour zone explosible, il faut
se rappeler que cette "protection" n'est réelle que si :
- le matériel a été correctement choisi (classe, température)

- le matériel a été correctement installé
- le matériel est correctement entretenu
02469_A_F

20
C 5 -1/D
2- ENTRETIEN ET MONTAGE DU MATÉRIEL DE SÉCURITÉ
Le personnel de montage et d'entretien du matériel installé en atmosphère explosible joue un rôle

direct dans la sécurité de l'installation.
a - Entretien - Montage du matériel "Ex - d" (Antidéflagrant)
"Joint antidéflagrant" : c'est lui qui assure le laminage et le refroidissement des gaz d'explosion
interne vers l'extérieur.
C'est un contact de 2 surfaces métalliques finement usinées (6 microns). Il y en a de plusieurs types :

plan, cylindrique, à emboîtement, fileté.
Il est caractérisé par sa longueur (L) et

son interstice (i) de 0,1 à 0,3 mm selon le
volume du matériel.
Règle de montage - entretien
Son état de surface doit rester net :
- pas de rayures (ne pas le

gratter)
- pas de peinture
- légère couche de graisse pour
D SEC 3115 A
éviter la corrosion
b - Entrées de câbles
Si le joint antidéflagrant n'a pas à être véritablement étanche, les entrées de câbles doivent l'être
impérativement sous peine de ne plus être antidéflagrant.
Donc, ne pas hésiter à changer le caoutchouc du presse-étoupe. S'assurer qu'il correspond bien au
diamètre du câble.
c - Enveloppes antidéflagrantes
Il est interdit de les modifier. En particulier, ne pas les percer pour un nouveau presse-étoupe.
La boîte à bornes des moteurs doit être laissée avec le moteur lorsqu'on le démonte (ne pas laisser
traîner le câble avec la boîte à bornes. Il faut refaire le presse-étoupe).
Extérieurement, le matériel "Ex - d" se distingue par :
- un aspect souvent massif

- des presse-étoupes imposants
- des boulons à tête encastrée (il faut une clé à pipe à 5 pans)
- et surtout par sa plaque signalétique où apparaît "Ex - d …" ou "AdF" (pour les anciens
matériels)
02469_A_F

21
C 5 -1/D
d - Entretien - Montage du matériel "Ex - e" (Sécurité Renforcée")
Attention : Ce matériel a un aspect extérieur tout à fait standard. Certains constructeurs le distinguent
par une couleur noire (boîtes à boutons Télémécanique, Legrand).
Donc : Se fier à la plaque signalétique où doit apparaître "Ex - e …".
• Câblage
Les bornes de raccordement agréées sont dites 'indesserrables" : on trouvera toujours une rondelle
élastique ou quelque chose de similaire sous la tête de vis.
Il ne faut pas modifier ces borniers.
L'usage de "sucres" est interdit.
Soigner le dénudage des conducteurs et le sertissage des cosses. La sécurité est basée sur l'absence
d'étincelles et d'échauffements.
✳ Conducteur blessé = risque de rupture = risque d'étincelles

✳ Sertissage mal serré = risque d'étincelles et d'échauffements
✳ Cosse mal serrée sur la borne = risque d'étincelles et d'échauffements
• Entrées de câbles
Pour éviter qu'une traction sur le câble entraîne une détérioration des raccordements décrits ci-dessus,
utiliser des presse-étoupes spéciaux "Ex - e" qui maintiennent la gaine extérieure du câble.
Attention : ces presse-étoupes n'ont souvent aucun signe extérieur particulier.
• Protection des moteurs
Dans tous les types de protection "Ex", on doit assurer que la température du matériel en contact avec
l'atmosphère explosible ne dépasse pas une valeur donnée.
Pour les moteurs "Ex - e", le constructeur assure qu'une telle température ne sera pas dépassée, à
condition que le relais thermique de protection soit correctement calibré.
En cas d'ennui, le relais doit disjoncter avant que le moteur n'ait atteint cette température.
IL EST DONC IMPÉRATIF DE NE PAS SURCALIBRER LE RELAIS THERMIQUE SI L'ON VEUT

ASSURER LA SÉCURITÉ.
Si ceci est particulièrement critique pour la sécurité renforcée, il reste dangereux de surcalibrer tout
moteur en zone explosible, d'autant plus que si on vous demande de le faire, c'est parce que le moteur
est sans doute surchargé et donc qu'il va s'échauffer (jusqu'à griller au besoin).
SACHEZ DIRE NON - Le problème devra être résolu autrement (soit diminuer la puissance demandée
par nettoyage de l'organe entraîné par exemple, soit mettre un moteur plus puissant).
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22
C 5 -1/D
e - Entretien - Montage des installations "Ex - i" (Sécurité "intrinsèque")
Là aussi, et plus qu'ailleurs, les conditions d'installation du matériel sont partie intégrante de la
sécurité.
• Matériel
Le matériel de sécurité intrinsèque ("Si") est souvent en 3 parties :
- l'électronique que l'on place en zone non explosible (matériel "NSI" = non de sécurité
intrinsèque)
- le capteur (de "Si") que l'on place en zone explosible
- la barrière de sécurité ("BSi") qui fait le lien entre les deux, est placée en zone non
explosible
IMPORTANT : L'agrément "Ex - i" du constructeur doit porter sur l'ensemble des
différentes parties (seul cas plus simple : un contact fin de course "sec" devient "Si" en aval
d'une BSi prévue pour cela).
• Câblage
Utiliser des câbles à gaine bleu-clair pour les circuits "Si".
Séparer les chemins de câble "S.I." des chemins câbles "NSI" (si pas possible, il faut une séparation
physique entre les câbles SI et NSI).
Le blindage général du câble SI doit être mis à la terre du côté capteur (et d'un seul côté, comme tout
blindage).
Par contre, les écrans individuels de chaque paire peuvent rester isolés : leur rôle est de court-circuiter
les paires qui seraient écrasées mécaniquement, pour éviter que l'addition de plusieurs circuits "SI" ne
devienne dangereuse.
Dans les coffrets contenant les barrières "BSI", séparer physiquement les circuits "S.I." des circuits
"N.S.I.".
D SEC 3116 A
02469_A_F

C5
ÉLECTRICITÉ INDUSTRIELLE -1/E

DANGERS DU COURANT ÉLECTRIQUE POUR L'ÊTRE HUMAIN
Ingénieurs en
I - ACCIDENTS ÉLECTRIQUES ................................................................................................... 1

1 - Gravité des accidents électriques ................................................................................................ 1
2 - Causes des accidents électriques................................................................................................ 1
II - EFFETS DU COURANT ÉLECTRIQUE SUR LE CORPS HUMAIN ......................................... 3

1 - Principales grandeurs électriques ................................................................................................ 3
2 - Résistance du corps humain ........................................................................................................ 3
3 - Conséquences du passage du courant dans le corps humain .................................................... 5
4 - Conséquences d’un flash ...........................................................................................................11
5 - Conduite à tenir en cas d’accident .............................................................................................12
III - PROTECTION DES PERSONNES ......................................................................................... 12

1 - Protection contre les courants directs ........................................................................................ 12
2 - Protection contre les courants indirects...................................................................................... 13
3 - Caractéristiques du matériel électrique...................................................................................... 14
4 - Matériels de chantier .................................................................................................................. 17
5 - Comportement ...........................................................................................................................21
IV - ÉQUIPEMENTS INDIVIDUELS DE PROTECTION ET OUTILLAGE DE SÉCURITÉ ............ 22

1 - Équipements de protection individuelle (EPI) ............................................................................22
2 - Outillage de sécurité...................................................................................................................23
V - CONSIGNATION..................................................................................................................... 26
1 - Rôle et étapes d’une consignation .............................................................................................26

2 - Séparation de l’installation des sources de tension ................................................................... 27
3 - Condamnation en position d’ouverture des organes de séparation ........................................... 27
4 - Identification de l’installation consignée .....................................................................................29
5 - Vérification d’absence de tension...............................................................................................29
6 - Attestation de consignation ........................................................................................................ 30

SE HYG - 02509_A_F - Rév. 0 08/06/2005

1
C 5 -1/E
I- ACCIDENTS ÉLECTRIQUES
1- GRAVITÉ DES ACCIDENTS ÉLECTRIQUES

Les accidents d’origine électrique sont statistiquement plus graves que les autres accidents du travail.
Nombre Nombre
Type d’accident du Nombre
d’accidents d’accidents
travail d’accidents
graves mortels
Tous types confondus 1000 100 2
Accidents électriques 1000 150 30
Gravité des accidents électriques
2- CAUSES DES ACCIDENTS ÉLECTRIQUES

Les accidents électriques sont dus principalement :
- à la distribution de l’énergie électrique et à la mise à la terre du point neutre des

générateurs
- aux installations électriques
- aux récepteurs électriques fixes, mobiles ou portatifs
- à l’environnement existant dans certains locaux ou emplacements de travail
- aux travaux à proximité des installations électriques
- au comportement dangereux du personnel
Ils ont pour origine :
- des contacts directs : contact avec les parties sous tension en service normal des
matériels ou conducteurs électriques.
Il y a passage du courant électrique dans le corps humain avec brûlures internes par
effet Joule.
02509_A_F

2
C 5 -1/E
D SEC 3134 A
Contact direct d’une grue lors de travaux de génie civil
D SEC 3155 A
D SEC 3135 A
Contact direct d’une grue lors de travaux de levage

(avec rupture du câble électrique)
Contact direct d’une main non protégée
- des contacts indirects : contact d’une personne avec une masse mise accidentellement
sous tension.
Il y a passage du courant électrique dans le corps humain avec brûlures internes par
effet Joule.
- des défauts électriques : court-circuit, surcharge.
Il y a flash électrique avec brûlures en surface.
02509_A_F

3
C 5 -1/E
II - EFFETS DU COURANT ÉLECTRIQUE SUR LE CORPS HUMAIN
1- PRINCIPALES GRANDEURS ÉLECTRIQUES

Les principales grandeurs électriques sont :
- l’intensité I exprimée en ampères (A) : c’est la quantité d’électricité (ou le nombre de

charges électriques) qui circule chaque seconde dans un conducteur électrique
- la résistance R du conducteur exprimé en ohms (Ω) qui va donc s’opposer plus ou moins,
suivant la nature du conducteur, au passage du courant électrique
- la tension U exprimée en volts (V) est l’énergie des charges électriques (ou leur potentiel)
qui vont circuler dans un conducteur
Ces 3 grandeurs sont reliées par la loi d’Ohm :
U = R I
V Ω A D SEC 1178 A
2- RÉSISTANCE DU CORPS HUMAIN

Le corps humain se comporte comme une résistance R au passage du courant.
I réseau
I corps
D SEC 3136 A
Résistance du corps humain
La résistance du corps humain est très variable.
Elle est la somme de la résistance superficielle Rs du point de contact (peau, …) et de la résistance

interne R i du corps humain :
- la résistance superficielle Rs dépend :
• de la résistance de la peau (à l’entrée et à la sortie du courant) variable en fonction

de son état (épaisseur, humidité, …). elle varie de 500 Ω à 4500 Ω
• de l’environnement (air humide, sol mouillé, …)
• de la surface de contact (bout de doigt, paume de la main, plante des pieds, …)
• de la nature des EPI portés (gants, chaussures, combinaison, …)
02509_A_F

4
C 5 -1/E
- la résistance interne Ri dépend de la résistance des tissus et liquides internes en fonction

du trajet du courant dans l’organisme.
Exemple : trajet main-pied ≅ 400 à 500 Ω (corps nu).
1
2
3
N
1
2
3
N
D SEC 3137 A
Contact direct avec main-main Contact indirect main-main
(équipement sous tension) (défaut d'isolement)
1
2
3
N
1
2
3
N
D SEC 3138 A
Contact direct main-pied Contact indirect main-pied
(équipement sous tension) (défaut d'isolement)
D SEC 1502 A
Sortie du courant lors

d’un contact direct main-pied
02509_A_F

5
C 5 -1/E
Les valeurs approximatives de la résistance du corps humain en fonction des conditions du contact
électrique sont indiqués dans le tableau ci-dessous.
Contact : résistance
Condition du contact électrique
du corps humain
Mains normales non protégées Main-main : 300 Ω
Local conducteur, peau humide ou en sueur, pieds

nus Main-pied ≅ 1000 Ω
Local ou environnement sec, peau normale,

chaussure non isolante Main-pied ≅ 5000 Ω
Milieu industriel sec, gants de cuir, chaussures

isolantes Main-pied > 50000 Ω
Résistance R du corps humain
3- CONSÉQUENCES DU PASSAGE DU COURANT DANS LE CORPS HUMAIN

a - Gravité
La gravité des dommages corporels provoqués par le courant électrique dépend :
- de la valeur de l’intensité circulant à travers le corps (fonction de la tension U, de la

résistance R et donc du trajet)
- de la durée du passage du courant dans le corps. L’échauffement par effet Joule est
d’autant plus destructeur qu’il dure longtemps
- du trajet du courant et de la susceptibilité particulière de la personne à l’action du courant

électrique. Dans l’organisme le courant électrique suit des trajets préférentiels qui passent
par les organes offrant la moindre résistance (cœurs, poumons, reins)
- du type du courant : d’une façon générale l’alternatif est plus dangereux que le continu à
des tensions équivalentes ; les fréquences industrielles (50 ou 60 Hz) sont dans la tranche
des fréquences les plus dangereuses
Les conséquences d’un accident électrique sont :
- l’électrisation accompagnée de brûlures

- l’électrocution dans le cas ultime (mort, …)
02509_A_F

6
C 5 -1/E
b - Conséquences du passage du courant
Pour des tensions inférieures à 600 V, il est admis en courant alternatif, les conséquences suivantes :
INTENSITÉ
(mA)
50 SEUIL MORTEL (1 seconde)
Fibrillation cardiaque
Syncope
30 SEUIL MORTEL (1 minute)

Tétanisation des muscles
Risque d'asphyxie
25
Non lacher, répulsion

Risque de chute
10 SEUIL DANGEREUX
Secousse électrique
5
D SEC 3139 A
1 SEUIL DE PERCEPTION
Conséquences du passage du courant
02509_A_F

7
C 5 -1/E
Certains paramètres étant difficilement quantifiables (en particulier l’influence du temps), les experts
ont défini conventionnellement 5 zones temps/intensité caractérisant la nature des risques encourus.
t(ms)
10000
5000
2000
1000
500
1 2 3 4 5
200
100
50
20
10
0,1 0,2 0,5 1 2 5 10 20 50 100 200 500 2000 10000
1000 5000
I(mA) eff.
: Courbe de sécurité
Zone 1 : Habituellement, aucune réaction
Zone 2 : Habituellement, aucun effet physiopatholoqique dangereux
Zone 3 : Habituellement, aucun risque de fibrillation ventriculaire
D SEC 3140 A
Zone 4 : Fibrillation possible (probabilité < 50%)
Zone 5 : Risque de fibrillation (probabilité > 50%)
Risques encourus en fonction de l’intensité et du temps de passage du courant
Compte tenu des données scientifiques, des probabilités de danger, de la résistance du corps humain
et des caractéristiques de fonctionnement des dispositifs de protection, la réglementation actuelle se
base sur la courbe de sécurité pour la protection des personnes contre le risque de
déclenchement de fibrillation ventriculaire.
02509_A_F

8
C 5 -1/E
Application
Compléter les tableaux ci-dessous.
• Tensions 220 V
Intensité du courant
Condition du contact Contact : résistance
traversant le corps Conséquences
électrique du corps humain (Ω ) (mA)
Peau humide - Pieds nus Main-pied
Peau normale
Main-pied
Chaussures non isolantes
Gants de cuir
Main-pied
Chaussure isolante
• Tension 24 V
Intensité du courant
Condition du contact Contact : résistance
traversant le corps Conséquences
électrique du corps humain (Ω ) (mA)
Peau humide - Pieds nus Main-pied
Peau normale
Main-pied
Chaussures non isolantes
Conclusions ? :
(mA)
D SEC 3141 A
Conséquences du courant électrique
02509_A_F

9
C 5 -1/E
c - Effets du passage du courant
• Tétanisation musculaire
Les muscles se crispent sans contrôle possible pour la victime, mais tout s’arrête dès que le courant
disparaît.
Conséquences :
- si c’est un muscle extenseur, la victime est éjectée. Plus de contact avec le courant, mais
choc, chute … entraînant l’accident
- si c’est un muscle fléchisseur, on reste “collé”. Si le courant est arrêté rapidement l’incident
n’est pas trop grave, dans le cas contraire, aggravation et asphyxie pouvant aller jusqu’à la
mort
• Fibrillation ventriculaire
Les fibres cardiaques se contractent de manière anarchique. Les battements du cœur rapides et
désordonnés ne permettent plus d’assurer la circulation sanguine.
Fonctionnement normal Passage Fibrillation ventriculaire

du courant
ECG
120
Tension artérielle
800
mm Hg
400
400 ms
D SEC 3142 A
Cycle cardiaque
Le sang oxygéné dans les poumons ne va plus alimenter en oxygène les cellules et notamment celles
du cerveau.
02509_A_F

10
C 5 -1/E
La fibrillation ne s’arrête pas spontanément, seul l’usage d’un fibrillateur permet de rétablir le
synchronisme des contractions musculaires.
D SEC 1498 A
Utilisation d’un défibrillateur sur un électrisé
(trajet épaule-pied)
• Brûlures
À partir de 5 à 6 A, on n’observe plus de fibrillation ventriculaire mais des brûlures importantes de la

peau et des tissus internes.
Cette destruction peut entraîner :
- la nécessité d’amputer la partie atteinte

- la mort par blocage des reins jusqu’à 3 à 4 jours après l’accident
D SEC 1499 A
Brûlures dues au contact direct d’un élément sous tension
02509_A_F

11
C 5 -1/E
4- CONSÉQUENCES D’UN FLASH

La gravité des dommages corporels dépend :
- de la violence du flash (tension mise en jeu, …)

- de la distance
Il peut y avoir :
- brûlures par effets thermiques en surface, par rayonnements ultraviolets

- brûlures par projection de métal en fusion
- aveuglement par intensité lumineuse
- chute ou gestes incontrôlés
D SEC 3009 D
D SEC 3009 E
Flash électrique et brûlures par effets thermiques
5- CONDUITE À TENIR EN CAS D’ACCIDENT

Dans tous les cas, mais particulièrement s’il y a eu “choc électrique” (tétanisation ou fibrillation) la
survie de la victime dépend de l’urgence avec laquelle les soins sont apportés :
- dégager la victime, après avoir coupé le courant, s’il s’agit de basse tension
- alerter les secours compétents
- alerter l’EDF si haute tension
- pratiquer les gestes élémentaires de survie (position latérale de sécurité ou bouche à
bouche si le sujet ne respire pas)
02509_A_F

12
C 5 -1/E
III - PROTECTION DES PERSONNES

Pour minimiser les dangers du courant électrique, on peut :
- soit mettre hors tension les équipements (consignation)

- soit protéger les personnes contre les courants directs et indirects)
1- PROTECTION CONTRE LES COURANTS DIRECTS

Il s’agit de mettre hors de portée des personnes, tous les conducteurs habituellement sous tension :
- par éloignement (exemple : distance à respecter entre les lignes aériennes et des travaux
de levage)
57.000 V ou plus : 5m
Moins de 57.000 V : 3m
3m
5m
D SEC 3143 A
Protection par éloignement
- en intercalant un obstacle (exemple : capot, porte, …) avec panneau d’avertissement

D SEC 1191 F
Risques électriques
02509_A_F

13
C 5 -1/E
- par isolation (mise en place de manchons, panneaux isolants)
D SEC 3144 A
Manchons et panneaux isolants sur câbles sous tension
2- PROTECTION CONTRE LES COURANTS INDIRECTS

a - Mise à la terre des masses des récepteurs
Cette méthode est valable seule si la résistance de la prise de terre est faible, ce qui n'est pas toujours
facile à réaliser. Cela nécessite l'adjonction d'un dispositif différentiel qui coupe automatiquement
l'alimentation dès que le potentiel des masses dépasse 25 à 50 V.
b - Dispositifs de protection à courant différentiel résiduel (DR)
Il détecte une défaillance de l'isolement de l'alimentation se traduisant par un déséquilibre des

courants dans les conducteurs. Lorsque l'intensité du courant de départ qui s'écoule dans la prise de
terre atteint la valeur seuil (30 mA), l'alimentation est automatiquement coupée. Associé dans un
même appareil à la protection contre les surintensités, il est appelé disjoncteur différentiel.
c - Protection par séparation des circuits
Réalisée par un transformateur de sécurité équipé donc de 2 bobinages (le primaire côté
distribution, le secondaire côté récepteur) et permettant ainsi de séparer les appareils électriques
récepteurs de la source d'alimentation. Ce moyen est efficace à la condition expresse qu'aucun point
du circuit secondaire ne soit réuni à la terre.
d - Utilisation de la très basse tension
Elle est obligatoire :
- dans les locaux et sur les emplacements de travail où la poussière, l'humidité,

l'imprégnation par des liquides conducteurs, etc. exercent habituellement leurs effets,
chaque fois qu'il n'est pas possible de maintenir ces installations à un bon niveau
d'isolement
- pour les travaux effectués à l'aide d'appareils portatifs à main à l'intérieur d'enceintes
conductrices exiguës où la résistance de contact entre utilisateur et parois est très faible (cf.
arrêté du 7 Décembre 1988)
e - Utilisation de matériel électrique de classe II ou double isolation
Ce type de matériel est défini par les “caractéristiques du matériel électrique”.
02509_A_F

14
C 5 -1/E
3- CARACTÉRISTIQUES DU MATÉRIEL ÉLECTRIQUE

Le matériel doit être conçu et réalisé de telle façon qu'il ne puisse être à l'origine de brûlures,
incendie ou explosions, dû :
- à des surcharges
- à la projection d'étincelles
- aux matières présentes dans l'environnement et susceptibles de s'enflammer
a - Classes (norme NFC 20-030) :
0 : matériel dans lequel la protection contre les chocs électriques ne repose que sur l'isolation
principale.
Aucune disposition n'est prévue pour raccorder les parties conductrices accessibles à un
conducteur de protection faisant partie du câble d'alimentation
Matériel interdit dans les lieux dont les sols et parois ne sont pas isolants
I : matériel dans lequel la protection contre les chocs électriques repose sur l'isolation
principale (des parties actives) et sur le raccordement des parties conductrices
accessibles à un conducteur de protection (vert et jaune) incorporé au câble d'alimentation
et permettant la mise à la terre :
– symbole
D SEC 3145 A
– câble 2 conducteurs + 1 "terre"
II : matériel dans lequel la protection contre les chocs électriques repose sur l'isolation
principale et sur une double isolation ou une isolation renforcée.
Il ne comporte pas de moyens permettant de relier les parties métalliques accessibles, s'il
en existe, à un conducteur de protection :
– symbole
D SEC 3146 A
– câble 2 conducteurs
III : matériel dans lequel la protection contre les chocs électriques repose sur l'alimentation
TBTS ou TBTP
02509_A_F

15
C 5 -1/E
b - Degré de protection des enveloppes (norme NF C 20-010)
L’appareil électrique doit être adapté au milieu. L’indice de protection définit ses
caractéristiques d’adaptabilité.
Le code IP est constitué de 2 chiffres caractéristiques (exemple : IP 55) et peut être étendu au moyen
d'une lettre additionnelle lorsque la protection réelle des personnes contre l'accès aux parties
dangereuses est meilleure que celle indiquée par le premier chiffre (exemple : IP 20C) :
Tout chiffre caractéristique non spécifié est remplacé par un X (exemple : IP XXB).
1 er chiffre caractéristique 2 ème chiffre caractéristique Lettre additionnelle
Protection du matériel contre la Protection des Protection du matériel contre la Protection des
pénétration de corps solides personnes contre pénétration de l'eau avec effets personnes contre l'accès
étrangers l'accès aux parties nuisibles aux parties dangereuses
dangereuses avec avec
0 (non protégé) (non protégé) 0 (non protégé) A dos de la main
1 de diamètre ≥ 50 mm dos de la main 1 gouttes d'eau verticales B doigt
2 de diamètre ≥ 12,5 mm doigt 2 gouttes d'eau (15° d'inclinaison) C outil Ø 2,5 mm
3 de diamètre ≥ 2,5 mm outil Ø 2,5 mm 3 pluie D fil Ø 1 mm
4 de diamètre ≥ 1,0 mm fil Ø 1 mm 4 projection d'eau
5 protégé contre la poussière fil Ø 1 mm 5 projection à la lance
6 étanche à la poussière fil Ø 1 mm 6 projection puissante à la lance
7 immersion temporaire
8 immersion prolongée
• Degré de protection contre les chocs mécaniques
Conformément à la norme NF C 20-010, le degré de protection contre les chocs mécaniques peut être
symbolisé par un chiffre caractéristique de 0 à 9 soit faisant suite aux deux chiffres des degrés IP
(exemple IP 55-9), soit indiqué séparément du code IP.
c - Utilisation en atmosphères explosives (normes NF C 23-514 à 520 et 528)
Sept modes de protection sont prévus :
o: immersion dans l'huile

p: surpression interne
q: remplissage pulvérulent
d: enveloppe antidéflagrante
e: sécurité augmentée
i : sécurité intrinsèque
m : en capsulage
02509_A_F

16
C 5 -1/E
d - Protection contre l'échauffement
L'installation est protégée contre l'échauffement dû à des surcharges, par des dispositifs préréglés qui
entraînent la coupure d'alimentation si le seuil de réglage est dépassé.
En conséquence :
- éviter d'augmenter le nombre ou la puissance des appareils en service sans vérifier si la

capacité de l'installation le permet
- respecter le calibre des fusibles
- ne pas modifier le réglage des dispositifs de protection
- ne jamais redémarrer un appareil électrique sans connaître la cause de arrêt
02509_A_F

17
C 5 -1/E
4- MATÉRIELS DE CHANTIER
a - Installations provisoires de chantier
Pendant les travaux (travaux neufs, travaux d’entretien, …) les installations provisoires de chantier
doivent respecter des règles strictes de sécurité explicitées sur le schéma ci-dessous.
Prise de courant 380 volts

avec protection différentielle
500 mA
Fiche étanche
Presse étoupe
serré
Câble
Câble en bon
Long. max : 20 m
état
sec mini : 25 mm2
Conducteur de terre
incorporé au câble
Étanche au jet Coffret de répartition avec prises

de courant équipées d'une protection
Sectionnement extérieur différentielles 30 mA et disjoncteur
de tête 125 A maxi
Fermé à clé
Presse étoupe
Fiches
serré
Câble en bon
état
Conducteur de terre Câble

incorporé au câble
Boîte à bornes
étanche au jet
Groupe de soudure
Coffret Transformateur de
étanche au jet sécurité 24 volts
D SEC 1169 A
Baladeuse
Principales règles électriques d’installations provisoires de chantier
02509_A_F

18
C 5 -1/E
b - Outils électriques portatifs à main
• Cas général
Les matériels portatifs peuvent être alimentés en :
- TBTS ou TBTP
- en BTA avec transformateur de séparation de classe II, n'alimentant qu'un seul appareil de
classe II, ou un appareil de classe I dont la "terre" est raccordée à l'ensemble des éléments
conducteurs constituant l'enceint (déconseillé)
• Enceintes conductrices
Le matériel doit être impérativement TBTS ou TBTP.
Capacité
Coffret
transformateur vers baladeuses
Coffret
très basse
répartiteur
Entrée du 220 V Sortie 24 V tension
30 mA
Disjoncteur Passerelle
D SEC 3147 A
différentiel
Câble électrique unique
Matériel électrique à utiliser dans une enceinte conductrice
Le coffret transformateur de sécurité doit être placé à l’extérieur de l’enceinte.
02509_A_F

19
C 5 -1/E
Les baladeuses doivent :
- répondre à la norme NF C 71-008
Grille de protection fixée

rigidement au corps de
la baladeuse
Verrine de protection
de la lampe
Douilles à vis à Crochet ou pince fixée

"chemise coupée" rigidement au corps de
protégée contre la baladeuse
la rotation
Enveloppe et poignée
isolantes
Câble au moins
équivalent au type H05
RN-F, non séparable de
la baladeuse
71.008
XXX
D SEC 1167 A
Monogramme de conformité
à la norme NF C71 008
Baladeuse de chantier
- avoir un degré de protection IP 45 minimum (IP 44 pour les cordons prolongateurs)
02509_A_F

20
C 5 -1/E
• Atmosphères explosives (ATEX)
L'utilisation de la TBT ne présente de sécurité que vis-à-vis du risque d'électrocution mais pas
vis-à-vis du risque d'explosion.
Concernant l'éclairage portatif, il existe des éclairages de sécurité ATEX :
- baladeuse de type d (changement d'ampoules hors tension)
- lampes autonomes à sécurité e et i (remplacement des piles et ampoules hors des zones
dangereuses)
D SEC 1503 A
Lampe autonome de sécurité ATEX
Certains petits matériels (multimètre, calculatrices, …) s’ils ne sont pas à sécurité intrinsèque
nécessite, avant utilisation, un permis de feu.
02509_A_F

21
C 5 -1/E
5- COMPORTEMENT
– Vérifier les mises à la terre.
– Matériel électrique en bon état. Vérifier le bon état des outils électriques portatifs et des
conducteurs souples de raccordement : signaler tout branchement électrique ou tout conducteur
présentant des défauts.
– Ne pas toucher aux connections électriques ou aux câbles nus.
– Ne se brancher qu’aux endroits prescrits.
– Faire entretenir le matériel par des personnes qualifiées.
D SEC 3148 A
Prolongateur défectueux de chantier Connexion électrique de chantier convenable
02509_A_F

22
C 5 -1/E
IV - ÉQUIPEMENTS INDIVIDUELS DE PROTECTION ET OUTILLAGE DE SÉCURITÉ
1- ÉQUIPEMENTS DE PROTECTION INDIVIDUELLE (EPI)

La personne qui effectue des travaux d’ordre électrique ou au voisinage doit être munie d’équipements
assurant sa sécurité :
- casque en plastique d’électricien (isolation électrique et mécanique)
- lunettes ou visière anti UV
D SEC 3149 A
Casques - Lunettes - Visière d’électricien
- gants isolants :
• adaptés à la tension concernée par l’intervention ou les travaux

• vérifiés fréquemment (absence de trou, déchirure, cassure)
• rangés dans un coffret mural marqué “gants isolants”
• en aucun cas utilisés pour effectuer des opérations de manutention
• recouverts de gants de protection mécanique si les travaux à effectuer entraînent
des risques d’écorchure, perforation
D SEC 3150 A
Gants isolants pour tension ≤ 500 v Gants isolants recouverts de gants de

(norme CE 1903) protection mécanique après un flash électrique
02509_A_F

23
C 5 -1/E
- chaussure de sécurité isolante :
• résistance minimale de la semelle 100000 Ω

• résistance maximale de 106 Ω pour évacuer les charges d’électricité statique
D SEC 1487 B
Semelle isolante
Chaussures à semelle isolante
Attention ! Ces chaussures ne protègent que contre un contact corps-pied.
2- OUTILLAGE DE SÉCURITÉ
a - Tabouret et tapis isolant
L’emploi d’un tabouret ou d’un tapis isolant (en plus de gants et visière) est obligatoire pour toutes les
manœuvres d’appareils de séparation HT, disjoncteur, interrupteur, sectionneur ainsi que pour
l’utilisation de perche de manœuvre.
Attention :
- à la tension nominale des ouvrages

- à la fixation des pieds et à leur propreté
D SEC 3151 A
Tabouret isolant normalisé Tapis isolant BT et HTA (≤ 33 kV)
02509_A_F

24
C 5 -1/E
b - Perches isolantes
Perche de sauvetage et perche de manœuvre (accrochage de tresses provisoires de mise à la terre

par exemple) doivent être :
- appropriées à la tension d’utilisation

- propres, sèches
- sans fêlure, ni déchirure de l’isolant
D SEC 3152 A
Perche de sauvetage Perche isolante de manoeuvre
c - Matériel électro-secours
Il s’agit de coffrets contenant :
- un tabouret isolant
- une perche avec, à son bout, un crochet et un indicateur de tension
- une paire de gants isolants
- une paire de chaussons isolants en caoutchouc
Ils doivent être utilisés par du personnel habilité et formé, en cas d’accident (voltage < 63000 V).
Ils sont implantés en sous-stations électriques.

D SEC 3153 A
Coffret électro secours Matériel électro secours en sous-station électrique
02509_A_F

25
C 5 -1/E
d - Vérificateur d’absence de tension (V.A.T.)
Ce sont des matériels spéciaux, différents des voltmètres indicateurs.
Ils peuvent être du type lumineux ou sonore.
Ils sont utilisés notamment au cours des opérations de consignation, préalablement à la mise à la terre
et en court-circuit, pour vérifier l’absence de tension de service.
Ils doivent être :
- adaptés à la tension d’utilisation
- vérifiés avant et après chaque utilisation à l’aide d’un dispositif à source indépendante
prévue par le constructeur ou à défaut, à l’aide de portées actives restées sous tension
D SEC 1500 A
Bssse tension Haute tension
Vérificateurs d’absence de tension
02509_A_F

26
C 5 -1/E
V- CONSIGNATION
1- RÔLE ET ÉTAPES D’UNE CONSIGNATION

Tout travail hors tension sur une installation électrique doit être précédée d’une mise en sécurité dont
la procédure s’appelle consignation.
La consignation se décompose en quatre phases :
- séparation
- condamnation
- identification
- vérification d’absence de tension
+ + + + + +
OUI
Sol humide
NON
Tête: risque de OUI
contacts ou de chocs
Le local reste ouvert en OUI

l'absence de l'électricien
NON
Séparation
Condamnation
signalisation
Identification
VAT
Y a-t-il une source

OUI Éliminer le risque
autonome sur le circuit
en ouvrant le
(onduleur,condensateurs,
circuit
etc)
NON
Y a-t-il un risque de retour
de courant par effet
OUI Mise à la terre et
capacitif (c‚ble de
en court-circuit
grande longueur, ou // à
une ligne H.T.)
D SEC 1501 A
NON
Intervention
Étapes d’une consignation

02509_A_F

27
C 5 -1/E
2- SÉPARATION DE L’INSTALLATION DES SOURCES DE TENSION

L’installation doit pouvoir être séparée de sa source d’énergie par un dispositif de sectionnement
agissant directement sur les circuits de puissance. Au-delà de 500 V, ce sectionnement doit être
réalisé par un dispositif (interrupteur-sectionneur, sectionneur, …) garantissant une séparation
pleinement apparente.
La certitude de la séparation peut être obtenue de différentes manières :
- par une vue directe des contacts séparés

- par enlèvement de pièces de contacts pour certains matériels spéciaux
- par interposition d’un écran entre les contacts
Pour toutes les tensions, la dépose de ponts, l’enlèvement de fusibles, le retrait d’une fiche de prise de
courant constituent une séparation certaine.
La séparation concerne tous les conducteurs actifs, neutres y compris.
Ne pas oublier de séparer aussi les circuits de télécommande.
3- CONDAMNATION EN POSITION D’OUVERTURE DES ORGANES DE SÉPARATION

La condamnation a pour but d’interdire la manœuvre de l’organe de séparation.
Elle comprend :
- une immobilisation de l’organe : celle-ci est réalisée par blocage mécanique (cadenas,
…), ou son équivalent à l’aide de dispositifs offrant les mêmes garanties
- une signalisation : les commandes locales ou à distance d’un organe de séparation ainsi
condamné doivent être munies d’une indication, pancarte ou tout autre dispositif d’affichage,
signalant explicitement, que cet organe est condamné et ne doit pas être manœuvré
Toutefois, dans les installations du domaine de tension inférieure à 500 V en courant alternatif,
l’apposition d’une pancarte interdisant la manœuvre du dispositif de sectionnement est admise lorsque
ce dispositif n’est pas conçu pour permettre le verrouillage mécanique.
Si plusieurs personnes sont concernées, autant de cadenas, autant de signalisations.
La condamnation peut être réalisée par une personne non habilitée, s’il n’y a aucun risque
électrique.
02509_A_F

28
C 5 -1/E
D SEC 1496 A
Séparation-condamnation
Séparation-condamnation d'un tiroir électrique d'un contacteur en dehors
en sous-station d'une sous-station
Les pancartes de signalisation doivent être visibles et porter une inscription, telles que :
D MEQ 2214 B
Exemple de signalisation apposée sur un sectionneur
La suppression d’une condamnation ne peut être faite que par la personne qui l’a effectuée ou par un
remplaçant désigné.
02509_A_F

29
C 5 -1/E
4- IDENTIFICATION DE L’INSTALLATION CONSIGNÉE

Elle a pour but de s’assurer que les travaux sont effectués sur l’installation ou l’équipement consigné.
Pour cela, les schémas et le repérage des éléments doivent être lisibles, permanents et à jour.
L’identification comprend le marquage, parfois le balisage de la zone concernée, de façon à ce

qu’aucun risque de confusion de subsiste.
5- VÉRIFICATION D’ABSENCE DE TENSION

Dans tous les cas, la vérification d’absence de tension aussi près que possible du lieu de travail, doit
être effectuée sur chacun des conducteurs actifs, y compris le neutre, à l’aide d’un dispositif
spécialement conçu à cet effet et répondant aux normes en vigueur.
Sur certaines installations, la vérification directe d’absence de tension n’est pas possible (matériel
protégé par exemple). Dans ce cas, il y a lieu d’appliquer les dispositions particulières qui doivent être
indiquées par le constructeur pour ce matériel.
La mise à la terre et en court-circuit doit intéresser tous les conducteurs, y compris le neutre et être
réalisée de part et d’autre de la zone de travail.
La vérification d’absence de tension, immédiatement suivie de la mise à la terre et en court-circuit, est

le plus sûr moyen d’assurer la prévention.
La mise en court-circuit est un moyen pratique de se prémunir contre les réalimentations par des
sources autonomes fréquemment utilisés dans les établissements industriels.
6- ATTESTATION DE CONSIGNATION
L’ensemble de ces opérations doit être inscrit sur un document, l’attestation de consignation pour
travaux, signé par la personne responsable de la consignation, et remis à la personne chargée de la
réalisation des travaux qui le signe “pour accord”, avant d’ouvrir le chantier.
02509_A_F

C5
ÉLECTRICITÉ INDUSTRIELLE -1/F

HABILITATIONS ÉLECTRIQUES
Ingénieurs en
I - RÉGLEMENTATION ................................................................................................................. 1
1 - Différents types de travaux...........................................................................................................1

2 - Habilitation ...................................................................................................................................1
II - CLASSEMENT DES TENSIONS .............................................................................................. 2
III - HABILITATIONS........................................................................................................................ 2
1 - Symboles d’habilitation.................................................................................................................2
2 - Principales habilitations................................................................................................................ 3
3 - Carte individuelle d’habilitation .....................................................................................................5
4 - Types de travaux.......................................................................................................................... 6

SE HYG - 02524_A_F - Rév. 0 08/06/2005

1
C 5 -1/F
I- RÉGLEMENTATION
1- DIFFÉRENTS TYPES DE TRAVAUX

La législation (décret 88-1056 du 14 novembre 1988 et arrêtés annexes) fixe les modalités pratiques
pour la protection du personnel dans les établissements mettant en œuvre des courants électriques.
Dans le cadre des travaux, il est nécessaire de faire la distinction entre travaux d’ordre électrique et
travaux d’ordre non électrique.
a - Travaux d’ordre électrique
Travaux comportant une intervention sur les conducteurs et/ou les équipements pouvant être mis sous
tension ainsi que les dispositifs assurant leur protection.
Exemples : panneaux de cellules, couvercles de boîtes à bornes, etc.
Ces travaux doivent être confiés à des personnes qualifiées dans le domaine électrique. Celles-ci
doivent être formées et habilitées vis-à-vis du risque électrique.
b - Travaux d’ordre non électrique
Travaux effectués sur des équipements liés au réseau mais dont la nature n’implique pas
d’intervention sur les conducteurs, les pièces sous tension et leurs dispositifs de protection.
Exemples : révision d’une pompe entraînée par moteur électrique, réparation du câble d’un carpuller
aux postes de chargement.
Ces travaux peuvent être confiés à des personnes non qualifiées dans le domaine électrique, mais
ayant reçu une formation à la sécurité électrique et habilitées à cet effet.
2- HABILITATION
Être habilité, c’est être reconnu, par l’employeur de la personne habilitée, comme capable
d’accomplir son travail en veillant à sa propre sécurité et à celle des autres.
Il existe plusieurs types d’habilitation qui dépendent :
- de la classe de tension
- du type de travail et de la nature de l’opération
L’habilitation n’est pas directement liée à la classification professionnelle.
02524_A_F

2
C 5 -1/F
II - CLASSEMENT DES TENSIONS
Valeurs de la tension nominale

U n exprimée en volts
Domaines de tension
en courant alternatif (2) en courant continu (1)
Très basse tension (Domaine TBT) (3) U n ≤ 50 U n ≤ 120
Basse tension Domaine BTA 50 < Un ≤ 500 120 < Un ≤ 750
(Domaine BT) Domaine BTB 500 < Un ≤ 1000 750 < Un ≤ 1500
Haute tension Domaine HTA 1000 < Un ≤ 50 000 1500 < Un ≤ 75 000
(Domaine HT) Domaine HTB U n > 50 000 U n > 75 000
(1) Le courant continu lisse est celui défini conventionnellement par un taux d'ondulation non supérieur à 10 % en
valeur efficace, la valeur maximale de crête ne devant pas être supérieure à 15 %.
Pour les autres courants continus, les valeurs de tensions nominales sont les mêmes pour le courant alternatif.
(2) Fréquences < 1000 Hz.
(3) TBTS : très basse tension de sécurité (≤ 25 V)

TBTP : très basse tension de protection (≤ 12 V)
Pour les locaux ou emplacements mouillés
III - HABILITATIONS
1- SYMBOLES D’HABILITATION
L’habilitation est symbolisée de manière conventionnelle par une ou plusieurs lettres majuscules
suivies d’un indice numérique.
a - Lettres
La première lettre indique le domaine de tension sur lequel le titulaire de l’habilitation peut travailler
ou intervenir.
Première lettre Domaine de tension autorisée
B TBT ou BT
H HT
Domaines de tension autorisée
02524_A_F

3
C 5 -1/F
La seconde lettre, si elle existe, précise la nature des opérations que le titulaire peut réaliser.
Deuxième lettre Domaines d’opérations autorisées
R Interventions de dépannage ou de raccordement, mesurages,

essais, vérifications sur ouvrage du domaine BT
C Consignation
T Travail sous tension
N Travaux de nettoyage sous tension
V Travail au voisinage
Domaines d’opérations autorisées
b - Indices numériques
L’indice numérique précise la fonction du titulaire habilité.
Indice Fonction concernée
Indice 0 Personnel réalisant exclusivement des travaux d’ordre non

électrique et/ou des manœuvres permises
Indice 1 Exécutant des travaux d’ordre électrique et/ou des manœuvres
Indice 2 Chargé de travaux d’ordre électrique quel que soit le nombre

d’exécutants placés sous ses ordres
Fonction concernée par l’habilitation
2- PRINCIPALES HABILITATIONS
a - Tableau récapitulatif
Opérations
Habilitation du personnel Travaux Intervention du domaine BT
Hors tension Sous tension
Non électricien BO ou HO / /
Exécutant électricien B1 ou H1 B1T ou H1T BR

Chargé d'intervention / /
Chargé de travaux B2 ou H2 B2T ou H2T /
Chargé de consignation BC ou HC / BC
Agent de nettoyage BO ou HO BN ou HN /
Principales habilitations
02524_A_F

4
C 5 -1/F
b - Commentaires :
- pour les personnes habilitées à travailler au voisinage des ouvrages sous tension du
même domaine de tension, il y a lieu d’adjoindre la lettre V aux symboles BO, B1, B2, HO,
H1, H2
- une habilitation BC ou HC n’entraîne pas l’attribution des autres types d’habilitation et

vice-versa
- une habilitation BR entraîne automatiquement l’habilitation B1
- le surveillant de sécurité est une personne habilitée BT ou HT et nommément désignée par

l’employeur et ce au cas par cas. Il doit être au minimum :
• 0 pour des opérations d’ordre non électrique

• 1,2 ou BR pour des opérations d’ordre électrique
- une même personne peut cumuler des habilitations de symboles différents
- des habilitations spéciales non symbolisées peuvent être délivrées pour des besoins
particuliers ; elles doivent alors définir sans ambiguïté le domaine de tension ainsi que la
nature et les limites des opérations auxquelles elles s’appliquent
Application
Quelles habilitations doivent respectivement posséder le peintre et le surveillant de sécurité dans les
situations ci-dessous ?
HABILITATION ? : HABILITATION ? :
D SEC 1495 A
Peintre sur boîtier électrique sous tension Surveillant de sécurité électrique
02524_A_F

5
C 5 -1/F
3- CARTE INDIVIDUELLE D’HABILITATION

Les symboles d’habilitation sont reportés sur une carte individuelle signée par l’employeur et l’habilité.
Le titulaire doit porter cette carte sur lui au cours du travail.
Les habilitations doivent être revues annuellement.
Un modèle type de carte d’habilitation est reproduit ci-dessous.
TITRE D’HABILITATION ÉLECTRIQUE N°
Nom : ............................................................................... Fonction :......................................................................
Prénom : ....................................................................... Affectation : ......................................................................
Date de naissance : ........................................................... Validité :......................................................................
Champ d’application
Symbole
Personnel d’habilitation
Domaine de Ouvrages Indications
tension concernés supplémentaires
Non électricien
Exécutant électricien
Chargé de travaux ou
d’interventions
Chargé de consignation
Habilités spéciaux
Le titulaire, Pour le chef d’entreprise Date :
Signature : Nom et prénom :
Fonction : Signature
Carte d’habilitation (recto)
02524_A_F

6
C 5 -1/F
————————————————— CODIFICATION ————————————————————
– Ce titre doit comporter les indications suivantes :

• l’une des majuscules B ou H, distinctive du domaine de tension dans lequel le titulaire peut être
amené à exercé son activité
• l’un des indices 0, 1, 2 ou 2ème lettre R ou C, fixant les attributions qui peuvent lui être confiées
• l’aptitude à travailler sous tension (lettre T ajoutée à B1-B2 ou exceptionnellement à H1-H2)
• l’aptitude à nettoyer sous tension (lettre N ajoutée à B ou H)
• l’autorisation à travailler au voisinage de pièces nues sous tension (avec lettre V ou indication, en
toutes lettres, dans la colonne INDICATIONS SUPPLÉMENTAIRES)
• l’absence d’une indication à valeur d’interdiction
• l’habilitation d’indice 2 implique celles des indices 0 et 1
• l’habilitation d’indice 1 implique celle d’indice 0
• l’habilitation BR implique l’habilitation B1, mais celle-ci peut être supprimée en l’indiquant dans la
colonne INDICATIONS SUPPLÉMENTAIRES
• le personnel non électricien effectuant de petites interventions de dépannage prédéterminées doit
être habilité BS
• les habilitations d’indices 0, 1, 2 ou de 2 ème lettre R permettent d’être désignés comme surveillant de
sécurité électrique dans le même champ d’application que celui fixé par le titre d’habilitation. Cette
désignation est toujours ponctuelle
————————————————————— AVIS ——————————————————————
– Le présent titre d’habilitation est établi et signé par l’employeur ou son représentant et remis à l’intéressé qui
doit également le signer.
– Ce titre est strictement personnel et ne peut être remis à des tiers. Il est valable 1 an.
– Le titulaire doit être porteur de ce titre pendant les heures de travail ou le conserver à sa portée.
– La perte éventuelle de ce titre doit être signalée immédiatement au supérieur hiérarchique.
Cette habilitation n’autorise pas à elle seule son titulaire à effectuer de son propre chef les opérations pour
lesquelles il est habilité. Il doit, en outre, être désigné par son chef hiérarchique pour l’exécution de ces
opérations.
Carte d’habilitation (verso)
4- TYPES DE TRAVAUX
a - Travaux d’ordre non électrique
Ils peuvent être entrepris suivant les prescriptions ci-après :
- tous les risques électriques ont été supprimés sur les pièces ou leur environnement : les
travaux peuvent être entrepris sans prescription complémentaire
- les risques proches ont été supprimés, mais il reste dans l’environnement des risques
électriques ; les dispositions suivantes sont à prendre suivant le cas :
• le personnel non habilité travaille sous les ordres d’un chargé de travaux habilité :
celui-ci doit assurer ou faire assurer la surveillance permanente de tous les membres
de l’équipe qu’il dirige
• le personnel non habilité travaille sous la surveillance permanente d’un surveillant de
sécurité électrique habilité 1 ou 0 (de ce fait il ne peut être chargé de travaux) :
celui-ci doit assurer la surveillance de tous les membres de l’équipe
• le personnel habilité 0 travaille sous les ordres d’un chef du chantier habilité 0 : la
surveillance permanente n’est plus requise
02524_A_F

7
C 5 -1/F
b - Travaux hors tension
Si l’habilitation ne comporte qu’une lettre B ou H et un indice 1 ou 2, peuvent être effectués

uniquement des :
- travaux hors tension

- et hors du voisinage de pièce sous tension
Pour être habilité à travailler au voisinage de pièces sous tension, les titres d’habilitation comportent en
plus la lettre V.
c - Travaux sous tension
Pour effectuer sous tension des opérations de nettoyage tels que brossage, aspiration ou lavage, le
symbole d'habilitation doit se terminer par la lettre N.
Lorsque l'opération sous tension est un travail, le symbole d'habilitation se termine par un T.
Trois méthodes de travail peuvent être mises en œuvre :
- le travail "au contact" signifie que l'on pénètre dans la zone située entre les pièces sous
tension et la distance minimale d'approche
- dans un travail "à distance" on reste au-delà de la distance minimale d'approche. On

travaille alors avec des outils fixés au bout de supports isolants, adaptés à la classe de
tension
- dans un travail "au potentiel" la personne est portée au potentiel de la pièce sur laquelle elle
travaille. Elle est complètement isolée du potentiel de la terre
d - Travail au voisinage
La notion de voisinage est liée à la distance qui doit séparer la personne des pièces sous tension.
Cette distance limite entre "voisinage" et "hors voisinage" varie avec la valeur de la tension.
02524_A_F

8
C 5 -1/F
• À l’intérieur des locaux électriques
L’UTE C 18-510 définit 4 zones d’environnement en fonction de la distance minimal d’approche et de

la distance limite de voisinage.
Haute tension
Basse tension
D MEQ 1823 A
Distance aux pièces
nues sous tension
Pièces nues sous tension
Zones d’environnement pour des tensions alternatives
02524_A_F

9
C 5 -1/F
Ces zones d’environnement conditionnent les zones de travail, c’est-à-dire les zones dans lesquelles
un travailleur est appelé à évoluer :
- zone de travail hors tension
• zone 1 dans les domaines TBT-S, TBT-P (si Un < 25 V ~ ou 60 V =), BT et HT
- zone de travail au voisinage de pièces nues sous tension
• zone 2 dans le domaine HT

• zone 4 dans les domaines TBT-F et BT
- zone de travail sous tension
• zone 3 dans le domaine HT

• zone 4 dans les domaines TBT-F et BT
• À l’extérieur des locaux électriques
Les distances d’éloignement sont de
- 3 mètres pour les lignes aériennes de tension < 57000 V

- 5 mètres pour celles ≥ 57000 V
02524_A_F

C5
ÉLECTRICITÉ INDUSTRIELLE -2
ÉLECTRICITÉ STATIQUE
Ingénieurs en
I - CHARGES ÉLECTRIQUES ...................................................................................................... 1

1 - Électrisation d’un corps ................................................................................................................ 1
2 - Nature des charges électriques ...................................................................................................3
3 - Force - Potentiel - Champ électrostatique ....................................................................................6
4 - Condensateur - Énergie emmagasinée........................................................................................ 7
II - MANIFESTATION DU PHÉNOMÈNE D’ÉLECTRICITÉ STATIQUE ........................................ 8
1 - Apparition des charges électriques .............................................................................................. 8

2 - Facteurs favorisant la formation d’étincelles ................................................................................9
3 - Exemples typiques d’électrisations .............................................................................................. 9
4 - Types de décharge.....................................................................................................................12
III - DANGER D’UNE DÉCHARGE ÉLECTROSTATIQUE ............................................................ 14
IV - MESURES GÉNÉRALES DE PROTECTION CONTRE L’ÉLECTRICITÉ STATIQUE ........... 16
1 - Mesures préventives .................................................................................................................. 16

2 - Mesures curatives ...................................................................................................................... 16
3 - Exemples de mise à la terre et liaisons équipotentielles ............................................................ 20
4 - Précautions dans les opérations d’exploitation ..........................................................................21

SE FEU - 02477_A_F - Rév. 1 08/06/2005

1
C 5 -2
I- CHARGES ÉLECTRIQUES
1- ÉLECTRISATION D’UN CORPS

a - Expériences
Un bâton d’ébonite, tenu à la main et frotté avec une fourrure ou avec un tissu de laine, de soie, de
fibres synthétiques, acquiert la propriété d’attirer les corps légers sur la partie frottée (figure ci-
dessous) ; on dit qu’il s’électrise par frottement.
Le bâton d’ébonite, électrisé par frottement, attire de petits morceaux de papier.
D SEC 3069 A
On peut répéter l’expérience en frottant de la même façon un bâton de verre, une règle ou un stylo en
matière plastique.
Par exemple, si la poussière a tendance à adhérer sur la surface d’un disque de musique, c’est parce
que le frottement de tête de lecture a électrisé la matière plastique du disque.
D’autre part, une tige métallique, en cuivre ou en laiton, bien que très énergiquement frottée avec la
même fourrure ou le même tissu, n’attire pas les corps légers lorsqu’elle est tenue à la main (figure ci-
dessous) ; par contre, elle s’électrise sur toute sa surface quand on la tient par l’intermédiaire d’un
manche en ébonite, en verre ou en matière plastique.
Métal
Métal
D SEC 3069 B
Poignée en ébonite
02477_A_F

2
C 5 -2
b - Interprétation
On admet que les forces qui attirent ainsi de très légers objets sur les corps électrisés ont leur origine
dans l’apparition, à la surface de ces corps, de petites quantités d’électricité, encore appelées des
charges électriques.
Dans les corps tels que l’ébonite, le verre, les matières plastiques, ces charges électriques ne peuvent
pas se déplacer (ou ne se déplacent que très difficilement), on dit que ces corps sont des isolants (ou
de mauvais conducteurs de l’électricité).
Par contre, un métal comme le cuivre ou l’aluminium, ou encore un alliage métallique comme le laiton,
les charges électriques se déplacent facilement ; on dit que ces corps sont de bons conducteurs de
l’électricité ou, plus brièvement, des conducteurs.
Tous les autres corps sont plus ou moins conducteurs ou plus ou moins isolants.
Le corps humain, par exemple, est légèrement conducteur, c’est pourquoi un homme ressent le
passage d’un courant électrique.
c - Les deux espèces d’électricité
En a, après avoir électrisé par frottement les extrémités E et E’ de deux bâtons d’ébonite, on place l’un
de ces bâtons sur un étrier léger suspendu à un fil fin. On approche de l’extrémité électrisée E, du
bâton suspendu, l’extrémité électrisée E’ de l’autre bâton : on constate qu’elles se repoussent.
En b, on remplace sur l’étrier le bâton d’ébonite par un bâton de verre dont la partie V a été électrisée
par frottement avec du drap, puis on approche de V l’extrémité E’ du bâton d’ébonite tenu à la main :
on observe cette fois une attraction.
Enfin en c, si on approche de V la partie électrisée V’ d’un autre bâton de verre tenu à la main, on
observe de nouveau une répulsion.
E V V
E' E' V'

D SEC 3070 A
Ébonite Verre
Ébonite Ébonite
a b c Verre
Ces expériences conduisent aux conclusions suivantes :
- les charges électriques apparaissant sur le verre et sur l’ébonite sont d’espèces différentes.
Par pure convention, il a été décidé d’appeler électricité positive celle qui apparaît sur le
verre et électricité négative celle qui apparaît sur l’ébonite
- deux corps chargés d’électricité de la même espèce se repoussent. Deux corps chargés
d’électricité d’espèces différentes s’attirent
02477_A_F

3
C 5 -2
Il est à noter que l’électrisation d’un corps peut se faire de plusieurs façons :
- par frottement comme il vient d’être vu
- par contact entre un corps électrisé et un autre. Après séparation des deux corps, le
second se retrouve électrisé par de l’électricité de même espèce que la première
- par influence en approchant, sans le toucher, un corps électrisé d’un second corps, celui-ci
se charge d’électricité d’espèce opposée à la première
2- NATURE DES CHARGES ÉLECTRIQUES

La nature de l’électricité est à rechercher dans la constitution de la matière.
Tous les corps sont formés par des assemblages d’atomes, particules extrêmement petites qui se
comptent par milliers de milliards dans la moindre parcelle de matière.
Chaque atome est constitué par un noyau, chargé d’électricité positive, autour duquel gravitent un
nombre variable d’infimes granules d’électricité négative que l’on appelle des électrons.
Dans toutes les opérations ordinaires de la physique et de la chimie, les noyaux des atomes
demeurent inaltérés, ils conservent donc intégralement leur charge électrique positive. Par contre,
sous diverses influences, l’atome peut céder ou, au contraire, fixer un ou plusieurs électrons.
À l’état normal, un atome est électriquement neutre parce que la charge négative que représente
l’ensemble de ses électrons est égale en valeur absolue à la charge positive de son noyau.
Si on enlève des électrons à un corps, la charge positive globale des noyaux de tous ses atomes n’est
plus exactement neutralisée par la charge négative globale des électrons restants et le corps
s’électrise positivement. Il s’électrise au contraire négativement si on lui apporte un supplément
d’électrons.
La couche externe du cortège d’électrons ne comporte jamais plus de 8 électrons et elle est très
souvent incomplète. Aussi, les atomes ont-ils tendance soit à se libérer des électrons de la dernière
couche lorsqu’ils sont en faible quantité (1, 2 ou 3 par exemple), soit au contraire à en capter lorsqu’ils
sont en nombre proche de 8 (5, 6 ou 7 par exemple) de façon à obtenir une couche externe portant 8
électrons, comme c’est le cas pour les gaz inertes (hélium, néon, argon, krypton, xénon, radon).
Ainsi, toute électrisation apparaît comme un transfert d’électrons :
- une charge négative est un excès d’électrons

- une charge positive est un défaut d’électrons
a - Conducteurs métalliques
Les métaux et leurs alliages sont constitués par un enchevêtrement de petits cristaux dans lesquels
les atomes sont ordonnés géométriquement dans un réseau cristallin. Ces atomes métalliques perdent
facilement un ou plusieurs électrons périphériques, qui demeurent à l’intérieur du réseau et y circulent
en tous sens de façon désordonnée ; on les appelle les électrons libres du métal.
Cette possibilité, pour des électrons, de se déplacer facilement dans les espaces vides qui séparent
les atomes d’un métal, explique l’impossibilité d’électriser une tige métallique que l’on tient à la main.
Si le frottement fait passer un excédent d’électrons sur une partie de la tige, ils se dispersent aussitôt
dans le sol, par l’intermédiaire de la tige et du corps de l’expérimentateur.
02477_A_F

4
C 5 -2
b - Isolants
On considère par exemple l’électrisation d’un bâton d’ébonite que l’on frotte avec un tissu de soie ; des
électrons, arrachés au tissu par le frottement, passent sur le bâton ; de ce fait, l’ébonite s’électrise
négativement pendant que la soie s’électrise positivement, les charges qui apparaissent ainsi de part
et d’autre étant égales en valeur absolue.
Le fait que l’excédent d’électrons reçu par le bâton ne s’écoule pas dans la main de l’opérateur, montre
que dans un isolant les électrons ne peuvent pas se déplacer (ou ne se déplacent que très
difficilement). C’est pour la même raison que les charges positives apparentes du tissu de soie restent
localisées aux points où le frottement a extrait des électrons, ceux-ci ne pouvant être remplacés par
des électrons provenant d’atomes voisins.
Dans un isolant, il n’y a quasiment pas d’électrons libres et, de plus, ils se déplacent très difficilement.
Une classification peut être faite en se basant sur les valeurs des résistivités des matériaux :
- conducteurs : ρ ≅ 10 –11 Ω . cm
- isolants : ρ > 1011 Ω . cm
Quelques valeurs de résistivité sont indiquées ci-après.
Ω . cm
Hydrocarbures saturés
Hexane 1 × 1018
Cyclohexane 1× 1018
Heptane 1× 1018
Autres hydrocarbures 1011 à 1015
Hydrocarbures benzéniques
Benzène 2,2 × 1016
Xylène 1 × 1015
Toluène 1 × 1014
Bromobenzène 9 × 1010
Chlorobenzène 1 × 109
Hydrocarbures halogénés
Tétrachlorure de carbone 2,5 × 1017
Dichlorométhane 2,3 × 1010
Chloroforme 1 × 1014
Dibromoéthane 5 × 109
Dichloroéthane 3,3 × 109
Chlorure d’éthyle 3,3 × 108
Bromure d’éthyle 5 × 107
Cétones
Acétophénone 1,5 × 108
Acétone 1,7 × 107
Butanone 1 × 107
Alcools
Alcool éthylique 7,4 × 108
Glycérol 1,7 × 107
Isobutanol 1,2 × 107
Alcool méthylique 2,3 × 106
Alcool benzylique 2 × 106
Glycol 8,6 × 105
Alcool propylique 2,8 × 103
Isopropanol 2 × 105
02477_A_F

5
C 5 -2
Aldéhydes
Benzaldéhyde 2 × 106
Aldéhyde éthylique 6 × 105 - 8,3 × 105
Éthers
1,4 dioxanne 2 × 1014
Anisole 1 × 1013
Diéthyléther 1 × 1012
Phénétol 1 × 108
Acides
Acide propionique 1 × 109
Acide acétique 4,2 × 107 - 8,9 × 108
Acide formique 8 × 103
Esters
Benzoate de propyle 1 × 109
Acétate d’éthyle 3,3 × 108 - 1 × 109
Acétate de vinyle 1 × 108
Formiate d’éthyle 3 × 106
Formiate de méthyle 5 × 105
Benzoate de méthyle 7,3 × 104
Formiate de propyle 2 × 104
Divers
Sulfure de carbone 1,6 × 1013 - 3 × 1013
Phénol 3,3 × 107 - 108
Aniline 4,2 × 107
Pyridine 2,5 × 107
Acétonitrile 2 × 107
Benzonitrile 2 × 106
Formamide 5 × 105
Sols
Asphalte 1 × 1012
Moquette 1 × 108 - 1 × 1012
Béton 1 × 107
02477_A_F

6
C 5 -2
3- FORCE - POTENTIEL - CHAMP ÉLECTROSTATIQUE

Deux charges électriques q et q’, éloignées d’une distance r et supposées dans le vide absolu,
subissent une force.
1 qq’
Dans le vide : F =
εo r2
La force est attractive si les charges sont de signes opposés, elle est répulsive si les charges sont de
même signe.
La constante εo est une caractéristique du vide.
Lorsque les charges sont dans un milieu autre que le vide, la force est réduite d’un facteur ε, appelé
constante diélectrique du milieu.
1 qq’
Dans un milieu : F =
εε o r2
Le tableau ci-dessous donne quelques valeurs de constantes diélectriques.
Constantes diélectriques
Air 1
Hydrocarbures 2,02 à 2,19
Benzine 2,2
Benzol 2,38
Asphaltes, brai 2,7
Caoutchouc vulcanisé 2,8 à 3,1
Verre 3
Métaux 3à4
Alcools 16 à 31
Eau 81
Plastiques
Phénoplastes 5
Aminoplastes 5à7
Polystyrène 2,5 à 2,7
Polythène 2,25 à 2,3
Chlorures de polyvinyle 4,9 à 5,6
Polyamides 4à5
La présence de charges électriques différentes crée une différence de potentiel, exprimée en volt.
D SEC 3117 A
d.d.p. (Volts)
02477_A_F

7
C 5 -2
L’espace avoisinant des charges électriques se trouve influencé par celles-ci : on définit, par exemple,
entre deux plaques chargées, distantes d’une quantité “d”, un champ électrostatique, ici uniforme,
dont la valeur est :
d.d.p. VAB
E = = en V/cm
distance d
D SEC 3118 A
d E d.d.p = V AB (Volts)
B
Le champ électrostatique représente l’“électrisation” de l’espace.
Plus le nombre de charges augmente, plus la différence de potentiel V AB augmente, et plus le champ
électrostatique E augmente.
Dans tout isolant, il y a un maximum appelé champ disruptif, où apparaît un claquage se traduisant
souvent par une étincelle de décharge.
Pour l’air, le champ disruptif moyen est d’environ 30 kV/cm.
4- CONDENSATEUR - ÉNERGIE EMMAGASINÉE

Deux plaques séparées par un isolant forment un condensateur.
A
La quantité de charge + ou – que le condensateur est
D SEC 3119 A
capable d’accumuler s’appelle la charge Q (en

Coulombs.
Elle dépend de la d.d.p. VAB appliquée entre les plaques A et B et d’une grandeur caractéristique du
condensateur, appelée capacité C, dont l’unité est le “Farad”.
Q = C × VAB
(Cb) (F) (V)
La charge Q représente une sorte de stockage d’électricité, malheureusement guère utilisable.
Si S est la surface des plaques en regard et la distance d qui les sépare, la capacité s’exprime par :
S
C = εo ε en Farad
d
où ε est la constante diélectrique du milieu situé entre les plaques.
02477_A_F

8
C 5 -2
L’énergie emmagasinée dans un condensateur s’exprime par :
1 2
W = CV AB (en Joule)
2
Si la d.d.p. VAB atteint une valeur telle que le champ E = VAB/d est disruptif, le condensateur se
décharge à travers l’isolant, qui est alors en général détruit : c’est le claquage.
Si l’isolant est de l’air, il s’ionise et laisse passer les charges brutalement ; il y a étincelle dont l’énergie
1 2
est CVAB. Dans ce cas l’isolant (l’air) se reconstitue après refroidissement.
2
II - MANIFESTATION DU PHÉNOMÈNE D'ÉLECTRICITÉ STATIQUE
1- APPARITION DES CHARGES ÉLECTRIQUES

Quand deux substances différentes 1 et 2 sont mises en contact, une migration d'électrons d'une des
substances vers l'autre, va se produire. Au moment de la séparation qui suivra la mise en contact,
certains électrons reprendront leur place dans la substance de départ, d'autres ne le pourront pas. Ces
derniers sont la cause de la création d'une différence de potentiel qui va croître en même temps que la
distance qui sépare les deux substances.
Contact Séparation
a) b) c)
MATÉRIAU 1 MATÉRIAU 1 MATÉRIAU 1
MATÉRIAU 2 MATÉRIAU 2 MATÉRIAU 2

D SEC 3120 A
Électriquement neutre Transport de charge Excès de charge
Une étincelle jaillit quand cette différence de potentiel atteint la tension de claquage dans l'air.
Le mécanisme d'électrisation n'a pas lieu exclusivement par contact-séparation mais aussi par
influence d'un champ électrique : voisinage d'une masse chargée électriquement avec une autre
initialement neutre.
02477_A_F

9
C 5 -2
2- FACTEURS FAVORISANT LA FORMATION D'ÉTINCELLES

Les facteurs favorisant la formation d'une étincelle, ou tout au moins l'apparition de différence de
potentiel sont les suivants :
- la différence des constantes diélectriques accentue la quantité de charges électriques

échangées entre deux surfaces en contact
- l'électricité statique est un phénomène superficiel. Son importance croît avec la surface
développée par le produit, pour un volume donné : c'est le cas des poussières, des
brouillards, des aérosols.
- une résistivité élevée (ρ > 1011 Ω . cm) est un obstacle à la mobilité des charges, ce qui
les empêche de réintégrer leur produit d'origine et augmente donc le potentiel après
séparation des surfaces
- une vitesse élevée de séparation des surfaces peut ne pas laisser le temps aux charges
électriques de regagner leur matériau d'origine
3- EXEMPLES TYPIQUES D’ÉLECTRISATIONS
Un liquide non-conducteur s’écoule d’un tube de

métal (effet de séparation). Le liquide se charge.
La charge excédentaire du tube de métal
s’échappe par la mise à terre.
D SEC 3121 A
Un liquide non-conducteur est brassé dans un

réacteur (effet de séparation près de la paroi). Le
liquide, le réacteur et le brasseur se chargent.
Les charges du réacteur et du brasseur
s’échappent par la mise à terre.
D SEC 3122 A
02477_A_F

10
C 5 -2
Une personne marche avec des semelles

isolantes sur un tapis de Nylon ou sur un sol
plastifié (effet de séparation entre semelle et
sol). La personne se charge, car les charges ne
peuvent s’échapper que lentement.
D SEC 3130 A
De la poudre s’écoule dans un sac en plastique
(effet de séparation). La poudre, le sac et le
nuage de poussière se chargent.
Les charges ne s’échappent que lentement.

D SEC 3131 A
Un liquide non-conducteur ou une poudre

circule dans une conduite de verre ou de
plastique (effet de séparation près de la paroi).
Le tube, les brides et le contenu du tube se
chargent.

D SEC 3132 A
Une feuille de plastique ou de papier est

déroulée (effet de séparation). La feuille
déroulée et le rouleau se chargent.

D SEC 3133 A
02477_A_F

11
C 5 -2
• Valeur de tensions rencontrées dans la pratique
Tensions (volt)
Personne marchant avec des chaussures à semelles en caoutchouc 1000

Personne marchant sur un tapis, avec des chaussures à semelles en 14000
caoutchouc
Surface libre d’un carburant dans un grand réservoir lors d’un remplissage 100000
rapide
Brides d’une conduite en verre dans laquelle coule du toluène 15000
Brides d’un éjecteur à vapeur 15000
Fibres synthétiques, lors de leur façonnage 9000
Feuilles de chlorure de polyvinyle, lors de leur fabrication 2000
Papier dans les machines à papier Jusqu’à 135000
Papier dans des presses hélio 80000
Caoutchouc dans des machines à enduire 20000
Caoutchouc dans des machines à découper 150000
Plaques de celluloïd, lors du déballage 25000
Celluloïd lors de frottement 40000
Courroies de transmission à une vitesse
de 3 m/s 25000
de 10 m/s 50000
Benzol s’écoulant dans un tuyau de fer 3500
Benzine tombant librement 4000
Gaz sortant de bouteilles à gaz comprimé 9000
Encaustique liquide circulant à l’aide d’une pompe 125000
Sol asphalté passé à la cireuse 5000
02477_A_F

12
C 5 -2
4- TYPES DE DÉCHARGE
Les matériaux et les atmosphères ambiantes n'étant pas des isolants parfaits, toute apparition d'une
charge électrostatique est suivie d'un processus plus ou moins long de décharge, tendant à retrouver
un équilibre.
Ce processus qui obéit à une loi exponentielle dépend de la résistance interne de la matière
(dépendante elle-même de la tension) ainsi que de la résistance générale par rapport à la terre de
l'objet considéré. Pour des plastiques l'équilibrage des charges peut durer des heures voire des jours.
Une décharge disruptive apparaît lorsque l'intensité du champ électrique atteint la valeur maximum
acceptée par le matériau ou l'atmosphère ambiante. Par exemple la tension de claquage de l'air est
d'environ 30 kilovolts/cm.
Les décharges peuvent être classées en différents types :
- décharge par étincelle
• décharge entre deux conducteurs

• effet lumineux qui remplit complètement l'espace entre les deux conducteurs
• décharge brusque
• rayon de courbure type des conducteurs : ≥ 5 cm
+ –
D SEC 3123 A
Rayon de courbure ≥ 5 cm
- décharge en aigrette
• décharge entre un conducteur et une surface chargée conductrice ou non

conductrice ou un nuage chargé
• l'effet lumineux part du conducteur à l'endroit de la plus grande intensité de champ et
prend fin dans l'espace intermédiaire
• plusieurs décharges courtes et successives produisent un effet d'aigrette
• rayon de courbure type : environ 0,5 cm
+
D SEC 3124 A
Rayon de courbure ≅ 0,5 cm
02477_A_F

13
C 5 -2
- décharge de pointe (décharge corona)
• décharge entre une pointe conductrice et une surface chargée conductrice ou non,
ou un nuage chargé
• effet lumineux en couronne (corona) seulement autour de la pointe conductrice
• décharge continue
• rayon de courbure type < 1 mm
D SEC 3125 A
Pointe
- décharge de surface
Comme autre type de décharge on distingue encore la décharge de surface. Elle se produit
à la surface de matières isolantes très fortement chargées.
Sphère métallique
D SEC 3126 A
Feuille isolante posée sur une base

conductrice mise à la terre
02477_A_F

14
C 5 -2
III - DANGER D'UNE DÉCHARGE ÉLECTROSTATIQUE

La décharge électrostatique peut être une source d'inflammation lorsque l'énergie libérée est égale ou
supérieure à l'énergie d'inflammation minimum du mélange combustible présent. Pour qu'un mélange soit
combustible, il faut que sa concentration (matière combustible par rapport à l'oxygène) se trouve entre la
limite inférieure et la limite supérieure d'inflammabilité.
Au-dessus des liquides le mélange n'est combustible que lorsque la température du liquide est supérieure à
son point éclair. Dans le cas d'aérosols, il faut tenir compte du fait que la température des gouttelettes, par
suite de leur faible capacité calorifique, peut s'élever très rapidement au-dessus du point éclair.
La probabilité de rencontre d'une atmosphère explosive et d'une décharge d'une énergie suffisante est en
général faible. Il est de ce fait parfaitement possible qu'une action dangereuse ait pu s'effectuer pendant des
années sans conséquence et que brusquement il se produise un accident.
L'énergie libérée dans une décharge dépend entre autres de la nature de la décharge. La moins dangereuse
étant la décharge de pointe (ou décharge corona), car un équilibrage des charges commence déjà alors
que la pointe se trouve à une relativement grande distance de l'objet chargé. L'énergie libérée brusquement
se trouve de ce fait fortement réduite. Au contraire, deux grandes sphères se rapprochant l'une de l'autre se
déchargent brusquement en libérant la totalité de l'énergie emmagasinée sous la forme d'une étincelle
capable d'allumer un mélange gazeux ou des poussières. Les décharges en aigrettes se situent à mi-chemin
entre ces deux extrêmes.
Énergie d'allumage minimale (voir tableau suivant)
L'énergie minimale pour obtenir l'inflammation d'un mélange d'air et de vapeurs d'hydrocarbures est comprise
entre 0,2 et 0,8 millijoules suivant la nature du produit.
L'énergie minimale pour enflammer un mélange d'air et de poussière est comprise entre 10 et 100 millijoules
suivant la nature des poussières en suspension dans l'air.
Il faut savoir que le corps humain chargé peut provoquer en touchant un conducteur une énergie disruptive
qui peut atteindre 50 à 100 millijoules.
De plus, le seuil de détection sensorielle est de l'ordre de 1,5 millijoule.
On en déduit donc qu'une personne chargée peut provoquer l'inflammation d'un mélange air-vapeur
d'hydrocarbure sans s'en apercevoir puisqu'il suffit d'une énergie de l'ordre de 0,5 millijoule inférieure au seuil
de perception sensorielle.
02477_A_F

15
C 5 -2
Énergie minimale d'inflammation

Énergie
(m/J)
Vapeurs Poussières Sensation ressentie
100 par une personne
90 Silicium
Secousse légère
80 Cellulose
70
60 Farine de blé
50
40 Picotement vif
30 Polyéthylène
20 Polypropylène
Polyuréthane
Polystyrène
10 Aluminium en poudre
9 Picotement léger
8
7
6
5
4
3
2 Détectable
1
0,9
0,8 Essence
0,7
0,6 Acétone
0,5 Méthane – Benzène Indétectable
0,4
0,3 Hexane
0,2 Éther – cyclopropane
Éthylène
D SEC 3129 A
0,1
Hydrogène (0,02)
Sulfure de carbone (0,009)
02477_A_F

16
C 5 -2
IV - MESURES GÉNÉRALES DE PROTECTION CONTRE L'ÉLECTRICITÉ STATIQUE
1- MESURES PRÉVENTIVES
a - Au niveau de la fabrication ou du procédé
– Utiliser au maximum des équipements bons conducteurs électrostatiques. Les pièces en

caoutchouc ou en matières plastiques sont à traiter si possible dans la masse pour les rendre
suffisamment conductrices
– En ce qui concerne le transport des liquides et des pulvérulents isolants, les conduites doivent être
conductrices et aussi directes que possible c'est-à-dire avec des coudes à grand rayon par
exemple.
Le remplissage des réservoirs doit se faire par un tuyau arrivant à la partie inférieure afin d'éviter
les chutes de liquide isolant génératrices d'électricité statique.
– La règle générale pour éviter l'apparition des charges est de diminuer les frottements et les
pressions entre les corps isolants transportés et les parois de la machine ; une réduction de la
vitesse de transport des liquides et pulvérulents est donc un facteur de diminution des charges
statiques.
b - Au niveau des locaux
Les sols et les parois des locaux à risque d'incendie ou d'explosion sont à rendre conducteurs, au
moins par un revêtement non isolant relié à des surfaces conductrices à la terre.
c - Au niveau de l'habillement du personnel
Utiliser des vêtements et des chaussures non isolants : interdire les fibres synthétiques par exemple,
ou la laine.
2- MESURES CURATIVES
Les mesures curatives ont pour but d'éliminer l'électricité statique dont on n'a pas pu empêcher la
formation par des mesures préventives.
Les mesures classiques sont :
- mise à la terre et liaison équipotentielle pour les corps conducteurs

- augmentation de la conductibilité des corps isolants dans leur masse ou en surface
- augmentation de la conductibilité de l'air par ionisation
a - Mise à la terre et liaisons équipotentielles
L'élimination des charges statiques se trouvant dans les corps conducteurs est facile à réaliser
puisqu'il suffit de les relier à la terre.
Certains ensembles métalliques sont reliés à la terre par construction (charpentes métalliques,
tuyauteries d'eau, etc.).
Il s'ensuit que les machines qui sont boulonnées sur les ensembles précédents seront elles-mêmes en
principe reliées à la terre ; il faut toutefois se méfier de certaines pièces boulonnées après peinture ou
de certains joints isolants entre deux brides de tuyauteries qui empêchent une bonne conductibilité
électrique malgré les boulons de serrage.
02477_A_F

17
C 5 -2
Dans les locaux à danger d'incendie et d'explosion, il faut assurer la continuité électrique des joints
douteux par un pontage réalisé en conducteur cuivre ou en feuillard d'acier inoxydable.
Pour les ensembles métalliques manifestement isolés du sol il faut les relier à une prise de terre par un
conducteur en cuivre ou inox.
Les liaisons équipotentielles consistent à relier électriquement entre elles toutes les masses locales.
Il faut bien considérer que la mise à la terre des éléments métalliques n'est pas la panacée et permet
simplement l'écoulement des charges se trouvant dans ces corps.
Cette méthode n'empêche pas la décharge disruptive entre un corps isolant chargé situé à proximité
d'un corps métallique mis à la terre et elle la favorise même dans certains cas.
Exemple d’application
Supposons qu'un liquide isolant stocké dans un réservoir R s'écoule, au moyen d'une canalisation
conductrice mise à la terre, dans un récipient conducteur isolé de la terre.
B
C
A
Isolant
D SEC 3127 A
Par frottement au contact des parois de la canalisation d'amenée, le liquide se charge et entraîne des
charges, par exemple négatives, qui s'accumulent dans le récipient ; l'ensemble de ces charges
constitue le corps A.
Par influence, la paroi interne du récipient, qui constitue le corps B, se charge positivement tandis que
des charges négatives apparaissent sur la paroi externe.
Une personne C en liaison avec le sol et située dans le voisinage du récipient, accumule par influence
des charges positives.
Dans cet exemple, il existe toujours une probabilité pour que le champ électrique présent entre B et C,
atteigne une valeur critique. Si l'atmosphère dans le voisinage de B et C est chargée de poussières ou
de vapeurs de solvant, il y a risque d'explosion.
02477_A_F

18
C 5 -2
Si maintenant le récipient B est mis à la terre :
B
C
A
Isolant
D SEC 3127 B
Les charges négatives de B s'écoulent à la terre entraînant la disparition du champ électrique qu'elles
créaient entre B et C, de ce fait les charges positives portées par C disparaissent ; seul subsiste le
champ électrique entre A et B.
La MISE À LA TERRE du récipient B SUPPRIME LE CHAMP ÉLECTRIQUE qui existait

précédemment entre celui-ci et une personne située dans son voisinage immédiat, excluant ainsi la
possibilité d'une décharge disruptive à l'extérieur du récipient sans toutefois exclure la possibilité d'une
décharge partielle ou totale à l'intérieur du récipient B.
b - Augmentation de la conductibilité des matières isolantes
La grosse difficulté pour l'écoulement des charges statiques dans les matières isolantes réside dans le
fait que ces charges sont ponctuelles et ne peuvent ni se déplacer, ni se regrouper, ni s'écouler
puisque la matière est réputée "isolante".
Il existe deux méthodes pour augmenter la conductibilité des matières isolantes. La première consiste
à ajouter à la fabrication des poudres conductrices (noir de carbone, graphite, etc.). La deuxième
méthode consiste à rendre la matière conductrice en surface et on trouve à nouveau les deux
procédés suivants :
• Augmentation de l'humidité relative de l'air
Un taux d'humidité relative de l'air de 70 % empêche toute manifestation d'électricité statique puisque
les charges éventuelles s'écoulent au fur et à mesure de leur formation.
Cette humidité agit en rendant les corps isolants conducteurs en surface et non pas en diminuant la
résistivité de l'air.
02477_A_F

19
C 5 -2
D'une façon générale l'humidification de l'air est la méthode la plus simple, la plus sûre et la plus
efficace pour l'élimination de l'électricité statique ; elle présente l'avantage de traiter tout le volume du
local considéré.
Pour les locaux à danger d'incendie et d'explosion il faut bien entendu contrôler en permanence le taux
d'humidité de l'air et déclencher une alarme si ce taux descend en-dessous de la valeur critique.
• Utilisation de produits dits "antistatiques"
Les produits antistatiques ont pour but de créer à la surface des corps isolants une pellicule
conductrice ; ce sont des liquides qu'on applique au pinceau ou par pulvérisation.
Ces produits ont l'inconvénient d'être instables dans le temps et de se diluer à l'eau ; il faut donc
renouveler périodiquement les applications, ce qui peut être assez onéreux lorsqu'il s'agit de grandes
surfaces.
c - Augmentation de la conductibilité de l'air par ionisation
De l'air ionisé est composé d'un nombre égal d'ions positifs et d'ions négatifs, il est devenu conducteur.
Ionisé à proximité d'un matériau chargé, l'air neutralisera les charges et .
Les appareils ionisant l'air sont ici appelés éliminateurs de charges, et sont de différents types :
éliminateurs à haute tension, où une forte tension alternative (10 à 15 kV) est appliquée entre des
pointes métalliques et la terre, éliminateurs radioactifs, où un élément radioactif ionise l'air avoisinant.
Tous ces appareils, bien qu'efficaces, sont assez dangereux par nature et exigent donc d'importantes
précautions d'emploi.
Éliminateur
D SEC 3128 A
02477_A_F

20
C 5 -2
3- EXEMPLES DE MISE À LA TERRE ET LIAISONS ÉQUIPOTENTIELLES

a - Équipements et opérations concernés
Ces liaisons équipotentielles et les mises à la terre concernent :
- les capacités (ballons, colonnes, bacs, …)

- les tuyauteries : entre brides la continuité électrique est assurée par des tiges filetées ou
par pontage
- les flexibles dont la continuité électrique doit être assurée
- les courroies d'entraînement de machines qui doivent être rendues conductrices par
incorporation de fils métalliques ou par utilisation de caoutchouc conducteur
- les opérations de chargement ou déchargement de wagons-citernes
Liaison équipotentielle entre les

tuyauteries et la tubulure du
wagon citerne
Liaison équipotentielle et mise à la terre des D SEC 1137 A
tuyauteries de déchargement et des rails
- les opérations de chargement ou déchargement d'un camion citerne
Dispositif
de mise
à la terre
D MEQ 126 D
De plus, les camions citernes se chargent d'électricité statique par frottements de l'air. Il y a
donc lieu de les "décharger" par mise à terre avant toute opération de chargement.
02477_A_F

21
C 5 -2
- les chargements ou soudages de fûts
D SEC 1139 A
Liaison équipotentielle ou contact permanent
entre fûts bec et seau
4- PRÉCAUTIONS DANS LES OPÉRATIONS D'EXPLOITATION

Quelle que soit l'efficacité de la mise à la terre et des différentes liaisons équipotentielles, quelques
grandes règles sont à observer :
- avant l'accès sur les bacs de produits faiblement conducteurs pour des opérations de
jaugeage, d'échantillonnage … respecter les temps de relaxation suivants :
Bacs à toit flottant Bacs à toit fixe Bacs à écran interne Bacs avec couverture
ou "blanketting"
Attendre plusieurs
Attendre 30 min après Attendre la flottaison
heures après flottaison Aucun danger
fin remplissage de l'écran
du toit
- éviter d'introduire des pièces métalliques dans une capacité
- ne pas transférer des produits très mauvais conducteurs à des vitesses élevées (1 m/s
est souvent le maximum recommandé)
- ne pas remplir "en pluie" les camions et les wagons-citernes : le remplissage à vitesse
maximum ne doit s'effectuer que lorsque la canne est immergée. Ne pas les jauger au
"sabre"
- dans le cas de fluides très mauvais conducteurs (kérosène, essence, …) éviter de les
mélanger avec de l'air, de les déplacer à l'eau, de les pomper lorsqu'ils sont mélangés avec
de l'eau
- lors d'un nettoyage au jet de vapeur
• assurer l'équipotentialité du tuyau souple, des conduits de vapeurs et du récipient

• aucun objet conducteur isolé ne doit se trouver à l'intérieur du récipient pendant le
nettoyage
• au début de l'opération, limiter la vitesse d'éjection jusqu'à ce que la plus grande
partie de l'air contenu dans le réservoir soit remplacée par la vapeur
• augmenter le débit progressivement jusqu'à la vitesse désirée
02477_A_F

C5
ÉLECTRICITÉ INDUSTRIELLE -3
ÉLECTRICITÉ ATMOSPHÉRIQUE
Ingénieurs en
I - LA FOUDRE ET SES EFFETS ................................................................................................. 1

1 - Définitions.....................................................................................................................................1
2 - Formation de la décharge électrique............................................................................................ 1
3 - Effets de la foudre ........................................................................................................................ 2
4 - Accidents corporels dus à la foudre .............................................................................................4
II - LES MODES DE PRÉVENTION ............................................................................................... 5

1 - Maillage des masses.................................................................................................................... 5
2 - Influence du régime neutre...........................................................................................................6
3 - Cheminement des câbles .............................................................................................................7
4 - Implantation des équipements .....................................................................................................7
5 - Limiteurs de surtension ................................................................................................................ 7
6 - Parafoudres et parasurtenseurs ...................................................................................................7
7 - Paratonnerres...............................................................................................................................9
8 - Les prises de terre .....................................................................................................................11
Les informations de ce document sont tirées de la note SP1076

de la Caisse Régionale d’Assurance Maladie “Rhône Alpes”

ME RES - 02470_A_F - Rév. 0 08/06/2005

1
C 5 -3
I- LA FOUDRE ET SES EFFETS
1- DÉFINITIONS
La foudre est une manifestation de l’électricité d’origine atmosphérique, comportant une décharge
électrique accompagnée d’une vive lumière (éclair) et d’une violente détonation (tonnerre).
L’éclair est l’ensemble des manifestations lumineuses provoquées par les décharges électriques
d’origine atmosphérique.
Le tonnerre est le bruit induit par la décharge électrique (entre deux nuages ou entre la base d’un
nuage et le sol, ou à l’intérieur d’un même nuage), dont l’éclair est la manifestation lumineuse. La
vitesse de la lumière étant de 300000 km/s, l’éclair est perçu au moment où il se produit. Mais le son
se propage à 340 m/s seulement. Le tonnerre suit donc l’éclair et le nombre n de secondes qui
s’écoulent entre les deux phénomènes indique la distance d en mètres, d = 340 . n, qui sépare
l’observateur de la décharge orageuse.
2- FORMATION DE LA DÉCHARGE ÉLECTRIQUE

a - Nuage orageux
10 km
9 km
–65° C
8 km
+++++++++++
7 km
+++++++
6 km +–+
5 km –+– –30° C
4 km –––
3 km –––––––
0° C
2 km –––––++–––––
1 km 10° C
Ascendance
atmosphérique
D SEC 3100 A
Champ E avant la foudre = 15 kV/m (en plaine)

SOL 25° C
Un nuage orageux, le cumulo-nimbus s’étend sur plusieurs kilomètres carrés et se développe en

hauteur jusqu’à des altitudes de 15 kilomètres. Les mouvements convectifs et les trajectoires des
précipitations provoquent la génération d’hydrométéores chargés électriquement dans le corps du
nuage puis entraînent leur séparation. Les particules chargées positivement sont repoussées vers le
haut, celles chargées négativement, plus lourdes, tombent vers la base du nuage.
La structure électrostatique de la cellule orageuse est proche de celle d’un dipôle d’axe vertical formé
de deux poches de charges de signe opposé et évaluées à plusieurs dizaines de Coulombs. Des
petites poches chargées positivement peuvent éventuellement être présentes à la base du nuage.
Le champ électrique au sol correspondant à cette configuration est vertical et son amplitude varie avec
la distance au centre du nuage.
Par beau temps, le champ électrique au sol est de l’ordre de la centaine de volts par mètre. À
l’approche d’un nuage chargé, il s’inverse et son amplitude évolue jusqu’à atteindre 250 fois sa valeur
initiale.
02470_A_F

2
C 5 -3
b - Le coup de foudre
Les aspérités du sol ou des structures créent un “effet de pointe” qui amplifie de façon très importante
le champ électrique local.
Cette augmentation du champ électrique se traduit par un effet “Corona” (ionisation locale de l’air : feu
de Saint Elme) un canal d’air ionisé reliant le nuage au sol permet alors l’écoulement du coup de
foudre.
Pour les experts, les principales caractéristiques d’un coup de foudre sont généralement les
suivantes :
- durée totale : 0,2 à 1 seconde

- nombre de décharges : 4 en moyenne
- valeur du courant : généralement comprise entre 2 et 200 kA
dI
- valeur de : généralement comprise entre 10 et 200 kA par microseconde
dt
- charges électriques : jusqu’à 300 Coulombs
- durée de vie d’une cellule orageuse : environ 2 heures
- étendue du spectre : de quelques kHz jusqu’à quelques MHz
3- EFFETS DE LA FOUDRE
La foudre est un courant électrique haute fréquence qui entraîne les mêmes effets que tout autre
courant circulant dans un conducteur électrique notamment :
- effets thermiques (effet Joule)

- effets dus aux amorçages (montées en potentiel des prises de terre et aux tensions
dangereuses dues à l’impédance élevée des conducteurs en haute fréquence)
- effets électromagnétiques
- effets électrodynamiques
- effets électrochimiques
- effets acoustiques (tonnerre)
- effets lumineux
a - Effets thermiques
Ces effets sont liés :
- à la quantité de charges Q à écouler en un temps très bref : effets d’impact aux points de
jonction de l’éclair avec un conducteur (exemple : perforation de tôle d’acier de 2 à 3 mm
d’épaisseur)
- aux effets Joule, fonctions de l’impédance du conducteur, du carré de l’intensité du courant

et du temps de passage (exemple : soudure par point de contact de relais, vitrification
locale, …)
En particulier dans les mauvais conducteurs, une partie de l’énergie est libérée sous forme
de chaleur : l’eau contenue dans le bois ou la maçonnerie est échauffée et vaporisée
(arbres ou béton éclatés)
02470_A_F

3
C 5 -3
b - Montées en potentiel et amorçages
Le courant de foudre, de nature impulsionnelle, présente des fronts de montée très raides. Dans ces
conditions, l’impédance haute fréquence du circuit électrique conditionne les risques d’amorçages.
Une impédance élevée est particulièrement néfaste car elle conduit à des différences de potentiel
considérables.
Ces différences de potentiel se traduisent :
- par des destructions d’équipements électriques ou électroniques

- par des claquages (étincelles) entre descentes de paratonnerre et objets métalliques
proches reliés au sol (risque d’inflammation)
c - Effets électromagnétiques
Le canal de foudre ainsi que les éléments écoulant le courant de foudre à la terre créent un champ
électromagnétique. Des courants et tensions induits vont alors apparaître dans les conducteurs
proches.
À 100 m du point d’impact, un éclair peut induire une tension de 80 V/m2 dans une boucle non
protégée d’équipements interconnectés.
Les différences de potentiels résultantes peuvent à leur tour entraîner des claquages dans les
éléments électriques ou électroniques reliés à ces conducteurs. Ces claquages peuvent être
également de forte intensité et créer un risque d’inflammation ou de destruction du même type que
celui créé par le coup direct.
Certains équipements sensibles aux perturbations électromagnétiques peuvent être perturbés ou

détruits par le champ créé par un éclair proche.
d - Effets électrodynamiques
Ces effets sont ceux qui peuvent être rencontrés dès qu’un courant fort circule dans un conducteur :
par analogie, on peut se référer aux phénomènes apparaissant sur des jeux de barres de poste de
puissance en cas de court-circuit.
Les effets peuvent être soit attractifs, soit répulsifs suivant la disposition des conducteurs les uns par
rapport aux autres. Ces efforts peuvent atteindre plusieurs centaines à plusieurs milliers de newtons
pour des coups de foudre violents et conduisent à des déformations mécaniques pouvant entraîner
des ruptures ou des arrachages de support.
e - Effets électrochimiques
Ces effets sont relativement peu importants sur les installations au sol et les quantités de matière
pouvant se décomposer par électrolyse restent faibles, même pour des quantités de charge
transférées importantes. Une surveillance des prises de terre est nécessaire (risque de corrosion, …).
f - Effets acoustiques
Les forces électrodynamiques liées au courant s’écoulant dans l’éclair créent une dilatation de l’air du
canal de foudre, accompagnée d’une élévation de pression dans le canal.
Cette surpression et sa disparition brutale créent une onde de choc.
g - Effets lumineux
Les effets sur les installations sont limités aux équipements optiques (cellules, caméra, …).
Cependant, les lésions oculaires sont possibles.
02470_A_F

4
C 5 -3
4- ACCIDENTS CORPORELS DUS À LA FOUDRE

Les accidents corporels dus à la foudre ne sont pas très fréquents, mais leurs conséquences, souvent
très graves, doivent être connues, ainsi que les règles élémentaires à respecter pour se protéger.
• Recommandation en cas d’orage pour la protection des personnes
Les recommandations pour la protection des personnes contre la foudre sont fondées sur deux
principes :
- ne pas constituer une cible pour la foudre
- ne pas se placer dans des situations qui risquent d’engendrer une différence de potentiel
entre deux parties du corps
Les personnes voulant se protéger doivent prendre les principales précautions suivantes :
- chercher un abri bas dans un endroit ayant un toit relié électriquement à la terre ou un abri
métallique (voiture, …)
- lorsqu’il n’y a pas d’abri à proximité, il faut à la fois réduire sa hauteur (s’accroupir) et
réduire sa surface au sol (joindre les deux pieds)
- éviter de courir, s’allonger et faire de grands pas
- éviter les abris naturels (grottes, bas de falaise, cascade, …)
- éviter de faire de la bicyclette, de monter à cheval, de rester dans un véhicule à toit ouvert
- éviter de marcher dans l’eau ou de nager
- se tenir à l’écart des endroits élevés, des arbres de grande taille ou isolés. Si la proximité
d’un arbre ne peut être évitée, prendre position au-delà de la limite du feuillage
- éviter le contact ou la proximité des structures métalliques et descentes de paratonnerres
- ne pas porter sur soi des objets métalliques
- éviter ou limiter l’utilisation du téléphone (traditionnel ou portable)
- éviter le contact avec tout objet métallique, appareils électriques, encadrement de fenêtre,
radio, télévision, …
02470_A_F

5
C 5 -3
II - LES MODES DE PRÉVENTION

Les dysfonctionnements et destructions sont liés à l’apparition de différences de potentiel trop importantes
pour les équipements considérés, il faut donc trouver des solutions afin de réduire ces différences de
potentiel.
Les différents objectifs de prévention sont les suivants :
- éviter un impact de la foudre sur les équipements et empêcher la circulation de courants

importants dans les installations, les liaisons entre appareils
- limiter le niveau des tensions induites dans le câblage du bâtiment
- limiter les différences de potentiel entre prises de terre
- empêcher la pénétration dans les équipements de surtensions susceptibles de les

détériorer ou de les perturber
Il est important de comprendre que ce sont les caractéristiques du front raide de l’onde de tension plutôt que
son amplitude qui fragilisent le matériel (défaillances, vieillissement prématuré ou fonctionnement aléatoire
des composants actifs et passifs, destruction de cartes électroniques, claquage d’isolateurs, perte de
programme d’automatisme, perte de stockage d’information, …).
Il est usuel de considérer que le matériel contemporain a une tenue à 50 Hz de 2 fois la tension nominale plus
1000 volts (soit environ 1500 V pour une tension nominale de 230 V). Cette valeur correspond à une valeur
d’isolement mais pas à une surtension admissible.
L’onde de tension résultant d’un coup de foudre dépasse souvent les valeurs admissibles.
Il apparaît ainsi nécessaire de renforcer au maximum l’installation électrique interne afin de se prémunir
contre les influences des coups de foudre dans un rayon de plusieurs kilomètres.
Principaux modes de protection :
- maillage des masses

- régime du neutre
- cheminement des câbles
- implantation des équipements
- limiteur de surtension
- parafoudre/parasurtenseur
- paratonnerre
- prises de terre
1- MAILLAGE DES MASSES

La condition nécessaire à l’obtention d’une bonne protection contre la foudre est l’équipotentialité, qui
reste le seul moyen fiable pour éviter les amorçages ou les destructions de matériels.
Dans les cas de la foudre, la difficulté pour arriver à cette bonne équipotentialité est due non pas aux
dI
valeurs absolues des courants de foudre, mais à leur variation dans le temps   . Ainsi, le temps de
dt
montée moyen pour un choc de foudre est de l’ordre de la microseconde correspondant à une
fréquence théorique de 350 kHz.
En réalité, le spectre d’un choc de foudre peut s’étendre, approximativement de quelques dizaines de
kilohertz à environ 1 MHz.
02470_A_F

6
C 5 -3
Ce phénomène montre que même 1 m de conducteur, s’il est parcouru par un courant de foudre, ne
peut garantir l’équipotentialité. En effet 1 m de conducteur représente environ 1 µH, soit 2 Ω à
350 kHz.
Il est donc nécessaire de procéder à un maillage des masses, permettant de diminuer l’impédance du
réseau de masses efficacement.
Les structures métalliques (ferraillages, poteaux, chemins de câbles, goulottes, conduites, descentes
de paratonnerre) seront reprises sur le maillage en les interconnectant par des liaisons les plus courtes
et les plus nombreuses possibles et de section adaptée.
Ce maillage est réalisé aussi bien en partie aérienne qu’en partie enterrée.
Cheminée
Chemin de roulement
D SEC 3101 A
2- INFLUENCE DU RÉGIME NEUTRE

D’une manière générale, le schéma TN est celui qui assure la meilleure protection contre les
surtensions en raison de l’équipotentialité réalisée entre la référence des conducteurs d’alimentation et
la terre.
À l’inverse, les schémas IT et TT sont les plus vulnérables compte tenu que les conducteurs
d’alimentation sont soit isolés de la terre, soit reliés à elle par des impédances importantes.
02470_A_F

7
C 5 -3
3- CHEMINEMENT DES CÂBLES

On applique les principes vus dans les paragraphes consacrés au maillage des masses et des
techniques de réduction des surfaces de boucle en faisant cheminer les câbles sur des châssis de
câble métalliques interconnectés au réseau de masse. On sépare les câbles protégés de ceux qui ne
le sont pas.
4- IMPLANTATION DES ÉQUIPEMENTS

Regrouper les machines ou équipements sensibles peut être un élément de la maîtrise du risque.
En effet, il est plus facile et économique de protéger un point bien déterminé du réseau électrique que
de protéger des éléments séparés.
Dans le même esprit, un regroupement “électrique” peut compléter un regroupement géographique.

Les ordinateurs peuvent être branchés sur un réseau informatique qui a été mieux protégé.
5- LIMITEURS DE SURTENSION
Leur rôle est de protéger en tête l’installation en limitant l’amplitude des surtensions liées à des
défauts. Ces appareils sont généralement utilisés en circuit IT. Ils n’ont pas été conçus spécifiquement
pour une protection contre la foudre.
6- PARAFOUDRES ET PARASURTENSEURS
Leur rôle est de limiter les surtensions transitoires à des valeurs non dangereuses pour le matériel et
d’évacuer les courants de décharge vers la terre. Leur efficacité est essentiellement due à leur rapidité
de fonctionnement et à leur pouvoir de décharge.
Différentes technologies peuvent être associées : diodes, varistances, filtres, éclateurs à air, éclateur à
gaz, …
Les tensions résiduelles doivent être adaptées au matériel basse tension alimenté :
- 2,5 kV pour les équipements sans dispositifs électroniques

- 1,5 kV pour les équipements électroniques
- 0,8 kV pour les matériels électroniques sensibles
Et valeur encore plus faibles pour les matériels de télécommunications.
Les installations BT peuvent comporter deux parafoudres en cascade :
- le premier au plus près de la source d’alimentation (parasurtenseur primaire) dissipe la plus

grande partie de l’énergie due aux effets de la foudre
- le second de calibre plus faible près de l’utilisation (parasurtenseur secondaire) dissipe

l’éventuelle surtension résiduelle
Les parafoudres-parasurtenseurs doivent répondre à des règles précises de mise en œuvre.
02470_A_F

8
C 5 -3
Exemple d’architecture classique d’une installation protégée par des parafoudres mettant en
évidence des parafoudres en cascade dans le but d’une meilleure implantation des
équipements
Parafoudre Tension résiduelle 2,5 kV
Matériel électrotechnique
Matériel électronique
D SEC 3102 A
Matériel électronique très sensible
02470_A_F

9
C 5 -3
7- PARATONNERRES
Le principe de la protection primaire consiste à capter la foudre avec un paratonnerre situé sur le
sommet des bâtiments, de canaliser et d’évacuer l’énergie vers la terre.
“Il faut offrir au courant un chemin conducteur aussi direct que possible … la foudre est un personnage
important, auquel on ne résiste pas sans danger, mais qui se laisse diriger assez docilement quand on
se plie à ses désirs …” (P.G. Laurent 1958).
Le rôle des paratonnerres est de protéger les bâtiments contre les impacts directs de la foudre.
On distingue trois types de paratonnerres :
- les paratonnerres à “tiges”

- les paratonnerres à “cages maillées”
- les paratonnerres à “fils tendus”
a - Paratonnerres à “tige”
Foudre
D SEC 3103 A
Les paratonnerres sont constitués de tiges métalliques placées en partie supérieure du bâtiment.
L’énergie est écoulée vers la terre au travers d’une descente verticale aussi courte et rectiligne que
possible.
02470_A_F

10
C 5 -3
b - Paratonnerres à “cages maillées”
Foudre
D SEC 3103 B
Ce type de paratonnerres, inspiré de la “cage de Faraday” consiste à réaliser un maillage à
intervalles réguliers et quadrillant le bâtiment.
Les conducteurs peuvent être équipés de pointes courtes (pointes de choc de 35 à 50 cm) sur la
périphérie supérieure et les parties saillantes du bâtiment.
Chaque conducteur de descente est relié à une prise de terre. Ce dispositif apporte en plus une
protection contre les effets indirects de la foudre.
c - Paratonnerres à “fils tendus”
Câbles de garde
D SEC 3104 A
Le système est constitué d’un ou de plusieurs fils conducteurs tendus au-dessus des installations à
protéger. L’installation de fils tendus nécessite une étude particulière tenant compte notamment de la
tenue mécanique, de la nature de l’installation, des distances d’isolement, etc.
Les principales applications sont :

- la protection des lignes aériennes (fils de garde)
- la protection de zones de stockage en plein air de matières dangereuses et/ou explosives
- la protection des cuves de produits inflammables à toit flottant ou à ciel ouvert
02470_A_F

11
C 5 -3
8- LES PRISES DE TERRE

Par prises de terre, on désigne de façon générale, les parties conductrices enfouies dans le sol et qui
sont en liaison électrique avec le terrain.
Par “terre”, on désigne les éléments qui composent le terrain (argile, humus, sable, gravier, …).
“Mettre à la terre”, signifie de façon tout à fait générale, établir une liaison électriquement conductrice
entre un matériau conducteur et la terre.
Le rôle des prises de terre associé au maillage des masses peut prendre deux aspects principaux :
- statique : fixer un potentiel invariable des appareils ou des éléments conducteurs

- dynamique : écouler à la terre des courants de nature et d’intensité diverses pouvant
atteindre des valeurs extrêmes (coup de foudre par exemple)
La norme NFC 17-100 fixe une valeur maximale de la résistance de la prise de terre à dix ohm mais
cette valeur n’est guère significative pour l’écoulement des courants de choc.
a - Conditions spéciales à l’écoulement des coups de foudre
Il faut offrir au courant de foudre un chemin aussi direct que possible.
Les conducteurs de descentes ont pour rôle de guider le courant de foudre à la terre.
Chaque conducteur de descente est relié à une prise de terre. Toutes les prises de terre sont reliées
entre elles.
Les prises de terre sont constituées différemment suivant le paratonnerre utilisé :
- pour un paratonnerre à tige, les prises de terre sont constituées pour chaque conducteur de
descente :
• soit par des conducteurs disposés en patte d’oie de grandes dimensions, par
exemple trois conducteurs de 7 à 8 m de longueur, enfouis horizontalement à au
moins 60 cm de profondeur
• soit par un ensemble de trois piquets verticaux de 2 m reliés entre eux et disposés
aux sommets d’un triangle équilatéral de 2 m de côté environ
- pour un paratonnerre à cage maillée, les prises de terre sont constituées pour chaque
conducteur de descente :
• soit par des conducteurs disposés en patte d’oie de faibles dimensions, par exemple
trois conducteurs de 2 à 3 m de longueur, enfouis horizontalement à au moins 60 cm
de profondeur
• soit par un ensemble de deux piquets verticaux de 2 m reliés entre eux et distants
d’au moins 2 m
Les prises de terre sont constituées par des conducteurs de même nature et de même section que les
conducteurs de descente.
Les connexions sont réalisées de préférence selon un procédé de liaison moléculaire

(aluminothermique).
02470_A_F

12
C 5 -3
b - Amélioration des prises de terre
Lorsque la résistivité élevée du terrain ne permet pas d’obtenir avec les dispositions habituelles, une
résistance de la prise de terre inférieure à 10 ohms, les dispositions complémentaires suivantes
peuvent être appliquées :
- ajouter des piquets de terre aux pattes d’oie ou piquets déjà en place
- multiplier le nombre de prises de terre en les interconnectant
- rapporter autour des conducteurs de terre un matériau de moindre résistivité (terre végétale,
argile, …)
- appliquer des traitements qui permettent une diminution de l’impédance
Ainsi, dans les sols de résistivité élevée, il est possible d’améliorer chimiquement la conductibilité du
sol :
- adjonction de sel (préférer un sulfate de cuivre au chlorure de sodium pouvant corroder

l’électrode)
Les sels sont déposés dans une tranchée circulaire autour de la tête du piquet (profondeur
25 à 30 cm) puis arrosés pour imprégner le terrain.
Cette solution est peu coûteuse, bien que nécessitant l’utilisation de plusieurs kilos de sel,
mais doit être périodiquement renouvelée afin de compenser la perte du sel entraîné par les
eaux d’infiltration, ainsi cette méthode n’est pas à recommander
- adjonction de sel métallique sous forme de gel insoluble (combinaison de deux solutions
chimiques formant un composé colloïdal stable)
Cette solution peut durer plusieurs années et est peu sensible à la sécheresse.
La quantité nécessaire est beaucoup plus faible que pour les sels solubles.
- une autre possibilité peut consister à noyer une grille de terre de plusieurs m2 entre deux
lits de matériaux dont la composition est la suivante :
• 80 % de bentonite et 20 % de charbon actif ; mélanger ces deux matières à sec en

poudre avant mise en œuvre ; imbiber d’eau par temps sec le lit ainsi constitué ;
reboucher avec la terre de la tranchée
• la bentonite forme avec l’humidité un gel qui retient une grande quantité d’eau :
même par temps sec, on obtient une prise de terre acceptable
02470_A_F

C6
ÉLÉMENTS DE CHIMIE - PRODUITS -1/A

STRUCTURE DE LA MATIÈRE
Ingénieurs en
I - ÉLÉMENTS - ATOMES - SYMBOLES DES ATOMES ............................................................. 1

1 - Éléments chimiques .....................................................................................................................1
2 - Atomes Symboles des atomes.................................................................................................... 1
II - MOLES D’ATOMES - MASSE ATOMIQUE............................................................................... 2

1 - Moles d’atomes ............................................................................................................................ 2
2 - Masse atomique ...........................................................................................................................2
III - STRUCTURE ET CLASSIFICATION DES ATOMES................................................................ 4
1 - Constitution des atomes ...............................................................................................................4

2 - Représentation symbolique des atomes ...................................................................................... 4
3 - Classification des atomes.............................................................................................................8
IV - REPRÉSENTATION SYMBOLIQUE DES MOLÉCULES - FORMULE DE LA MOLÉCULE .. 11
1 - Corps purs simples - Corps purs composés ..............................................................................11

2 - Formule de la molécule .............................................................................................................. 13
V - MOLE - MASSE MOLAIRE ..................................................................................................... 14
VI - VOLUME MOLAIRE ................................................................................................................ 16
VII - STRUCTURE DISCONTINUE DE LA MATIÈRE À L’ÉCHELLE MOLÉCULAIRE .................. 18
1 - Structure des gaz .......................................................................................................................18

2 - Structure des liquides .................................................................................................................18
3 - Structure des solides.................................................................................................................. 19
V - CORPS PURS À STRUCTURE NON MOLÉCULAIRE : FORMULE DE COMPOSITION ..... 20

BA CHG - 02208_A_F - Rév. 2 13/07/2005

1
C 6 -1/A
I- ÉLÉMENTS - ATOMES - SYMBOLES DES ATOMES
1- ÉLÉMENTS CHIMIQUES
La matière se présente à l’état de solide, de liquide ou de gaz, et est constituée d’un nombre infini de
composés chimiques différents.
Ceux-ci toutefois ne sont formés qu’à partir d’une centaine d’éléments chimiques de base dont les
nombreuses possibilités de combinaison conduisent à cette immense variété de produits chimiques
naturels ou synthétiques qui existent dans le monde.
Les éléments chimiques les plus répandus sur la terre sont par ordre décroissant d’importance :
l’oxygène (49 % masse), le silicium (26 % masse), l’aluminium (7,5 % masse). Avec 0,08 % le
carbone élément de base de la chimie des êtres vivants n’apparaît qu’en quatorzième position.
Le même élément peut rentrer dans la composition de corps extrêmement différents. Ainsi, l’élément
carbone est commun au charbon, au gaz carbonique, au sucre, à l‘alcool, au caoutchouc, aux
protéines ... de même l’élément oxygène est présent dans l’eau, la silice (sable), le calcaire, l’acide
acétique (vinaigre), l’aspirine, ...
2- ATOMES - SYMBOLES DES ATOMES

À chaque élément correspond une ou plusieurs particules élémentaires que l’on appelle ATOMES.
Les atomes sont les plus petites particules matérielles qui puissent être obtenues par fractionnement
ou décomposition chimique d’une substance. Leur taille est infiniment petite :
- le diamètre des atomes est de l’ordre de l’Angström (1 Å = 10–10 m), le plus petit, il s’agit
de l’atome d’hydrogène, a un diamètre de 0,37 Å.
- la masse des atomes est également très faible, celle de l’atome de carbone par exemple
est de 2.10–23 g. Aucune balance aussi précise et sensible qu’elle soit n’est capable de
mesurer une masse aussi faible.
Pour plus de commodité, on fait correspondre à chaque atome un symbole qui est le plus souvent
l’initiale ou les 2 premières lettres du nom de l’élément. Le tableau ci-après donne les symboles
chimiques des éléments les plus répandus.
Nom de l’élément Symbole Nom de l’élément Symbole
Aluminium Al Magnésium Mg
Argent Ag Mercure (hydrargyrum) Hg
Argon Ar ou A Nickel Ni
Azote (nitrogène) N Or (aurum) Au
Baryum Ba Oxygène O
Brome Br Phosphore P
Calcium Ca Platine Pt
Carbone C Plomb Pb
Chlore Cl Potassium (kalium) K
Cuivre Cu Silicium Si
Étain (stannum) Sn Sodium (natrium) Na
Fer Fe Soufre S
Fluor F Tungstène (wolfram) W
Hélium He Zinc Zn
Hydrogène H
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2
C 6 -1/A
II - MOLES D’ATOMES - MASSE ATOMIQUE
1- MOLES D’ATOMES
Les atomes sont si petits qu’il est difficile de raisonner à leur échelle, ainsi :
1 kg de fer est constitué de 1025 atomes
1 clou en fer de 6 1022 atomes
et 1 poussière (obtenue en limant un clou) d’environ 1017 atomes
Ces chiffres ne sont pas pratiques ; aussi pour plus de commodité, on compte les atomes par groupes.
Comme unité de comptage de la taille des groupes il a été convenu de choisir un nombre N =
6,02.1023, soit six cent deux mille milliards de milliards. (602.000.000.000.000.000.000.000).
Ce nombre N est appelé Nombre d’Avogadro permet de définir la mole qui est, par définition, un
groupe de N particules.
1 MOLE D’ATOMES = 6,02 10 23 ATOMES
avec cette notation :

- 1 kg de fer est constitué de 17,9 moles d’atomes de fer
- 1 clou de 0,1 mole
- 1 poussière de 0,10.10–6 mole
2- MASSE ATOMIQUE
Chaque atome ayant une masse unitaire différente, la masse de 1 mole d’atomes dépend bien sûr de
l’élément considéré ; cette masse est appelée masse atomique.
Pour le carbone de symbole C :
Masse de N atomes de carbone = Masse atomique du carbone = 12 grammes
ou encore plus simplement
C = 12 g/mol
Le tableau ci-dessous donne les masses atomiques correspondant aux principaux éléments.
Masse Masse
Nom de l’élément Symbole atomique Nom de l’élément Symbole atomique (en
(en g/mol) g/mol)
Aluminium Al 27 Magnésium Mg 24,3

Argent Ag 108 Mercure (hydrargyrum) Hg 200,6
Argon Ar ou A 40 Nickel Ni 58,7
Azote (nitrogène) N 14 Or (aurum) Au 197
Baryum Ba 137,3 Oxygène O 16
Brome Br 80 Phosphore P 31
Calcium Ca 40 Platine Pt 195
Carbone C 12 Plomb Pb 207
Chlore Cl 35,5 Potassium (kalium) K 39,1
Cuivre Cu 63,5 Silicium Si 28,1
Étain (stannum) Sn 118,7 Sodium (natrium) Na 23
Fer Fe 56 Soufre S 32
Fluor F 19 Tungstène (wolfram) W 184
Hélium He 4 Zinc Zn 65,4
Hydrogène H 1
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3
C 6 -1/A
Application
Déterminer le nombre de moles et d’atomes d’or présents dans un bijou de 20 g :
- masse atomique de l’or = g/mol
- nombre de moles d’or = moles
- nombre d’atomes d’or = atomes
02208_A_F

4
C 6 -1/A
III - STRUCTURE ET CLASSIFICATION DES ATOMES
1- CONSTITUTION DES ATOMES

L’atome est constitué d’un noyau de dimension très faible par rapport à celle de l’atome et d’un ou de
plusieurs électrons qui “gravitent” autour du noyau. Le noyau qui concentre la majeure partie de la
masse de l’atome est formé lui-même par l’assemblage d’un certain nombre de neutrons et de
protons.
Les caractéristiques des particules élémentaires constituant les atomes sont les suivantes :
- les électrons sont des particules de masse négligeable (9,1 × 10–31 kg) par rapport à celle
de l’atome et chargés d’électricité négative.
Cette charge électrique n’est pas quelconque, elle a une valeur bien déterminée
(– 1,6 × 10–19 Coulomb), on l’appelle charge élémentaire et comme elle est négative on la
note : – e
- les protons sont des particules chargées d’électricité positive.

Chaque proton porte une charge élémentaire (+ 1,6 × 10–19 Coulomb) d’électricité
positive : + e
La masse d’un proton est appelée masse élémentaire.
- les neutrons sont des particules de masse presque égale à celle des protons, mais ne
portant aucune charge électrique (d’où leur nom de neutrons).
SI UN NOYAU EST FORME DE N neutrons

et de Z protons
- la MASSE du NOYAU et donc LA MASSE de l’ATOME si l’on néglige la masse des

électrons est :
Masse de l’atome = A = (N + Z) fois la masse élémentaire
- la CHARGE du NOYAU est :
Charge du noyau = Z fois la charge élémentaire = + Ze
- le NOMBRE D’éLECTRONS est égal au nombre Z de protons car les atomes sont
électriquement neutres. La charge des électrons est – Ze.
Z EST LE NUMÉRO ATOMIQUE, il indique le nombre égal de protons et d’électrons possédés par
l’atome.
2- REPRÉSENTATION SYMBOLIQUE DES ATOMES

On utilise ici la représentation simplifiée de l’atome dû à BOHR dans laquelle on assimile le
mouvement des électrons à une rotation autour du noyau central.
Cette représentation ne peut être faite à l’échelle. En effet, si le diamètre des atomes (diamètre qui
dépend de leur nature) varie de moins de un à quelques angströms, le diamètre du noyau est environ
10 000 fois plus petit et celui de l’électron 100 000 fois plus petit.
Chaque atome est représenté par un noyau autour duquel, sur plusieurs orbites, gravitent des
électrons. Les exemples de l’atome d’hydrogène et l’atome de carbone permettent d’illustrer cette
représentation.
02208_A_F

5
C 6 -1/A
L’hydrogène est le plus simple des atomes. Son noyau ne renferme pas de neutron, mais un seul
proton. Autour de ce proton gravite un électron.
D CH 001 A
1 électron
H noyau : 1 proton
Numéro atomique : Z = 1
Masse atomique : Z + N = 1 + 0 = 1
L’atome de carbone est représenté ci-dessous. Son noyau est composé de 6 protons et 6 neutrons.
On remarque que les électrons gravitant autour du noyau se répartissent cette fois en 2 couches
concentriques, la plus proche du noyau ne portant que 2 électrons.
6 électrons : 1° couche : 2 électrons

2° couche : 4 électrons
C
D CH 002 A
noyau : 6 protons
6 neutrons
Numéro atomique : Z = 6
Masse atomique : Z + N = 12
On a l’habitude de décrire un atome en indiquant son symbole précédé de 2 nombres placés l’un au-
12
dessus de l’autre qui définissent sa structure. Ainsi pour le carbone on écrit 6 C ce qui signifie :
Nombre de masse = nombre de protons + nombre de neutrons

12
C
D CH 2098 A
6
Numéro atomique = nombre de protons ou d'électrons
1
L’atome d’hydrogène se décrit par : H
1
02208_A_F

6
C 6 -1/A
Application
16
Structure de l’atome d’hydrogène
8 O
Numéro atomique
Nombre de protons
Nombre d’électrons
Nombre de neutrons
Masse atomique
D’autres exemples de structures atomiques sont regroupés dans le tableau de la page suivante.
On constate, en examinant les structures des différents atomes que les électrons se répartissent
autour du noyau sur des couches électroniques successives :
- la première couche peut contenir au maximum deux électrons ce qui correspond à 2

éléments différents : H et He.
- la deuxième couche, elle, peut contenir 8 électrons au maximum, ainsi que les suivantes
(dans la réalité à partir de la 3ème couche il y a plusieurs sous-couches, c’est alors la sous-
couche principale qui ne peut contenir que 8 électrons).
On remarque également que sur une même couche contenant plus de 4 électrons, les électrons
supplémentaires se groupent deux par deux pour former des paires ou “doublets”. Lorsque sur une
couche un électron isolé n’entre pas dans la constitution d’une paire il est appelé “électron
célibataire” ou “singlet”.
LA RÉPARTITION DES ÉLECTRONS SUR LES DIFFÉRENTES COUCHES EST FONDAMENTALE

CAR ELLE CONDITIONNE LA FAÇON DONT S’ASSEMBLENT LES ATOMES ENTRE EUX AINSI
QUE LES PROPRIÉTÉS CHIMIQUES DES CORPS PURS.
Il existe des éléments portant le même numéro atomique, possédant donc le même nombre
d’électrons et de protons, mais dont le noyau contient un nombre de neutrons différent. Ce sont des
ISOTOPES qui diffèrent par leur masse atomique.
02208_A_F

CLASSIFICATION PÉRIODIQUE DES ÉLÉMENTS
02208_A_F
I II III IV V VI VII VIII
HYDROGENE HELIUM
1 4
1 H 2 He
LITHIUM BERYLLIUM BORE CARBONE AZOTE OXYGENE FLUOR NEON
7 9 11 12 14 16 19 20
3 Li 4 Be 5 B 6 C 7 N 8 O 9 F 10 Ne
SODIUM MAGNESIUM ALUMINIUM SILICIUM PHOSPHORE SOUFRE CHLORE ARGON
7
23 24 27 28 31 32 35 40
11 Na 12 Mg 13 Al 14 Si 15 P 16 S 17 Cl 18 A
POTASSIUM CALCIUM GERMANIUM ARSENIC BROME KRYPTON

39 40 72 75 80 84
19 K 20 Ca 32 Ge 33 As 35 Br 36 Kr
IODE XENON
127 75
53 l 54 Xe
C 6 -1/A
8
C 6 -1/A
Le carbone (Z = 6) a ainsi 3 isotopes. Le noyau de l’atome de carbone qui compte 6 protons peut
contenir 6, 7 ou 8 neutrons :
12 ; 13 ; 14
C C C
6 6 6
Selon le cas on parle aussi de carbone 12, 13 ou 14.
L’hydrogène (Z = 1) a un isotope dont le noyau contient un neutron : le deutérium.
1 2
H (hydrogène) ; H (deutérium)
1 1
L’uranium (Z = 92) possède les isotopes suivants :
234 235 238

U ; U ; U
92 92 92
Il existe environ 300 isotopes naturels différents qui sont inégalement répartis. Les isotopes d’un
même élément possèdent le même numéro atomique et ont en conséquence des propriétés chimiques
similaires.
3- CLASSIFICATION DES ATOMES

Si l’on ne considère que les électrons gravitant autour du noyau, on peut classer les éléments par
nombre croissant d’électrons de 1 (hydrogène) à 103 (Lawrencium).
Sur la base des propriétés chimiques des corps simples, Mendeleiev en 1869 a placé ces
103 éléments dans un tableau connu sous le nom de classification périodique des éléments.
Dans ce tableau les éléments sont classés en fonction de leur numéro atomique et de telle sorte que
dans une colonne verticale on trouve des atomes possédant une même configuration électronique
sur leur couche extérieure.
Tous les éléments de la 1ère colonne située au-dessous de l’hydrogène, possèdent 1 seul électron
sur leur couche externe ; ils constituent la famille des Métaux alcalins (lithium, sodium, potassium).
Les éléments de la 2ème colonne possèdent 2 électrons sur leur couche externe : ce sont les
alcalino-terreux (béryllium, magnésium, calcium).
Les éléments de la 7ème colonne contenant 7 électrons sur leur dernière couche sont connus sous
le nom d’halogènes (fluor, chlore, brome, iode)
02208_A_F

9
C 6 -1/A
La colonne située la plus à droite regroupe des éléments possédant une couche électronique externe
saturée :
4
Hélium He He
D CH 004 B
2
1ère couche saturée (2 électrons)
20
Néon Ne Ne
D CH 005 B
10
2ème couche saturée (8 électrons)
40
Argon Ar Ar
D CH 006 B
18
3ème couche comportant également 8 électrons
Ces éléments (Hélium, Néon, Argon, Krypton, Xénon), sont appelés gaz rares ou gaz inertes. En
effet, il est très difficile de les faire réagir avec d’autres composés.
C’est la saturation des couches électroniques externes qui confère à ces éléments une très
grande stabilité chimique. Ceci explique également que ces éléments existent à l’état de GAZ
MONOATOMIQUES.
Ce n’est pas le cas des autres atomes. Prenons un exemple simple : celui de l’atome d’hydrogène,
seul il n’est pas stable. Sa structure est la suivante :
1
H
D CH 007 B
H
1
Sa couche électronique externe n’est, en effet, pas saturée, elle ne contient qu’un seul électron ; pour
pouvoir exister à l’état stable il devra acquérir la configuration électronique d’un gaz inerte, en
s'associant avec d’autres atomes.
02208_A_F

02208_A_F
Periodes Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe Groupe
IA II A III A IV A VA VI A VII A VIII IB II B III B IV B VB VI B VII B O
1 2
1 H He
Hydrogène Hélium
3 4 5 6 7 8 9 10
2 Li Be B C N O F Ne
Lithium Béryllium Bore Carbone Azote Oxygène Fluor Néon
11 12 13 14 15 16 17 18
3 Na Mg Al Si P S Cl Ar
Sodium Magnésium Aluminium Silicium Phosphore Soufre Chlore Argon
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
10
4 K Ca Sc Ti V Cr Mn Fe Co Ni Cu Zn Ga Ge As Se Br Kr
Potassium Calcium Scandium Titane Vanadium Chrome Manganèse Fer Cobalt Nickel Cuivre Zinc Gallium Germanium Arsenic Sélénium Brome Krypton
37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
5 Rb Sr Y Zr Nb Mo Tc Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb Te I Xe
Rubidium Strontium Yttrium Zirconium Niobium Molybdène Technétium Ruthénium Rhodium Palladium Argent Cadmium Indium Étain Antimoine Tellure Iode Xénon
Tableau périodique des éléments

55 56 57 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
6 Cs Ba La Hf Ta W Re Os Ir Pt Au Hg Tl Pb Bi Po At Rn

Césium Barium Lanthane Hafnium Tantale Tungstène Rhénium Osmium Iridium Platine Or Mercure Thallium Plomb Bismuth Polonium Astate Radon
87 88 89
58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71
7 Fr Ra Ac
Francium Radium Actinium
Ce Pr Nd Pm Sm Eu Gd Tb Dy Ho Er Tm Yb Lu
Cérium Praséodyme Néodyme Prométhium Samarium Europium Gadllinium Terbium Dysprosium Holmium Erbium Thulium Ytterbium Lutécium
90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103
Th Pa U Np Pu Am Cm Bk Cf Es Fm Md No Lr
Thorium Protactinium Uranium Neptunium Plutonium Américium Curium Berkélium Californium Einsteinium Fermium Mendélévium Nobélium Lawrencium
D CH 008 A
C 6 -1/A
11
C 6 -1/A
IV - REPRÉSENTATION SYMBOLIQUE DES MOLÉCULES - FORMULE DE LA MOLÉCULE

L’examen de la structure de la plupart des gaz et des liquides montre qu’ils sont formés de groupements
d’atomes appelés molécules. On dit qu’ils ont une structure moléculaire. Une molécule est constituée d’un
assemblage de deux ou plusieurs atomes liés entre eux. Ces liaisons dont la nature sera explicitée plus
loin, permettent une infinité de possibilités de combinaison des atomes entre eux. S’il n’existe qu’une centaine
d’éléments différents on conçoit que l’on puisse trouver un nombre quasiment illimité de molécules naturelles
ou synthétiques.
Les corps purs ne sont constitués que d’une seule sorte de molécule, c’est la nature même de cette
molécule qui confère au corps considéré toute ses propriétés physico-chimiques.
On peut représenter schématiquement des molécules en symbolisant l’atome par un cercle à l’intérieur duquel
figure son symbole chimique et les liaisons entre atomes au sein de la molécule par un trait reliant 2 atomes.
1- CORPS PURS SIMPLES - CORPS PURS COMPOSÉS

Lorsque la molécule d’un corps pur est formée d’atomes identiques, on dit qu’il s’agit d’un corps
simple ; c’est par exemple le cas de l’hydrogène dont les molécules sont constituées de deux atomes
d’hydrogène:
H H
D CH 009 A
0,74 Å
Cette molécule diatomique est aussi parfois dénommée dihydrogène.
De la même manière, les corps simples que sont l’oxygène, l’azote, le chlore, existent à l’état de
molécules diatomiques dont les caractéristiques sont représentées ci-dessous. On peut observer les
tailles différentes des atomes et les différences existant dans la longueur des liaisons.
O O N N Cl Cl
D CH 010 A
1,20 Å 1,09 Å 1,99 Å
02208_A_F

12
C 6 -1/A
Lorsque les atomes constitutifs de la molécule sont différents, on dit qu’il s’agit d’un corps composé.
C’est le cas de l’eau dont les molécules triatomiques sont formées de 2 atomes d’hydrogène et d’un
atome d’oxygène.
0,9
6Å
O
H H
D CH 011 A
104,5°
Les deux atomes d’hydrogène sont liés à l’atome d’oxygène de telle sorte que l’angle des liaisons O–H
soit de 104,5°.
La molécule de gaz carbonique est constituée d’un atome de carbone lié à 2 atomes d’oxygène.
O C O D CH 013 A
1,15 Å
Contrairement à la molécule d’eau, cette molécule est linéaire, les 2 liaisons étant dans le
prolongement l’une de l’autre.
La molécule d’ammoniac est composée d’un atome d’azote lié à 3 atomes d’hydrogène. On remarque
par ailleurs la structure tétraédrique de la molécule, l’atome d’azote occupe un des sommets, les 3
atomes d’hydrogène les trois autres sommets constituants la base du tétraèdre. L’angle constant entre
deux liaisons N–H voisines est de 107°.
°
107
D CH 012 A
H H
5Å
H 1,6
02208_A_F

13
C 6 -1/A
La molécule de méthane est de structure tétraédrique, les 4 atomes d’hydrogène occupent les
sommets, l’atome de carbone en occupe le centre.
1,0
9Å
C
D CH 014 A
,2 8°
H 109 H
2- FORMULE DE LA MOLÉCULE
À chaque type de molécule, c’est-à-dire à chaque corps pur, on fait correspondre une formule. Cette
formule est constituée à l’aide des symboles des atomes liés au sein de celle-ci.
On écrit d’abord les symboles des atomes présents dans la molécule, puis on indique en indice par un
chiffre le nombre d’atomes de chaque espèce.
La molécule d’eau est formée de 2 atomes d’hydrogène et d’un atome d’oxygène. On écrit donc
d'abord HO puis on affecte à H et O des indices 2 et 1 soit H2O1. En fait le chiffre 1 en indice est sous-
entendu. La formule de la molécule d’eau est :
H 2O
de même :
formule de l’hydrogène H2
formule de l’oxygène O2
formule de l’azote N2
formule du gaz carbonique CO 2
formule de l’ammoniac NH3
formule du méthane CH4
Inversement, la lecture de la formule d’une molécule d’un corps pur permet de connaître le nombre et
la nature des atomes qui composent cette formule.
La formule d’une molécule d’hydrogène sulfuré s’écrit H 2S. Il y a donc dans cette molécule 2 atomes
d’hydrogène et un atome de soufre.
02208_A_F

14
C 6 -1/A
V- MOLE - MASSE MOLAIRE

On sait déjà que le terme mole signifie groupe de N particules élémentaires identiques (N = 6,02 . 1023)
et qu’une mole d’atome représente N atomes.
Lorsqu’il s’agit d’un corps pur à structure moléculaire, la particule élémentaire qui le constitue est la molécule.
Une mole de corps pur représente donc N molécules sans qu’il soit nécessaire de préciser “mole de
molécules” expression qui serait assez lourde. Par contre, pour éviter les confusions, il faut préciser dans les
autres cas de quelle particule élémentaire il s’agit. Ainsi, par exemple, une mole d’atomes d’oxygène
représente N atomes d’oxygène, une mole d’oxygène gazeux représente N molécules O2 (formées de 2 N
atomes d’oxygène).
On définit la masse molaire comme la masse d’une mole. Elle est égale à la somme des masses
atomiques de tous les éléments constituant cette molécule.
Les exemples suivants montrent la démarche de calcul des masses molaires :
- masse molaire de l’eau
la formule de la molécule d’eau s’écrit H2O
Une mole d’eau est donc formée de 2 moles d’atomes d’hydrogène et de 1 mole d’atomes
d’oxygène.
Sa masse molaire vaut donc :
masse de 2 moles d’atomes d’hydrogène = 2 x 1 g/mol

+
masse de 1 mole d’atomes d’oxygène = 16 g/mol
18 g/mol
Masse molaire de l’eau H2O = 18 g/mol
- masse molaire de l’oxygène
la formule de l’oxygène s’écrit O2 soit :
2 x 16 g/mol = 32 g/mol
- masse molaire de l’azote
la formule de l’azote s’écrit N2 soit :
2 x 14 g/mol = 28 g/mol
- masse molaire du méthane
la formule du méthane s’écrit CH4 soit :
1 x 12 g/mol + 4 x 1 g/mol = 16 g/mol
02208_A_F

15
C 6 -1/A
Application 1
Calcul de masses molaires
Butane C4 H 10
Masse molaire du butane g/mol
Soude NaOH
Masse molaire de la soude g/mol
Acide sulfurique H2 SO4
Masse molaire de l’acide sulfurique g/mol
Application 2
Déterminer le nombre de moles de soude par litre dans une solution de soude à 120 g/l.
Concentration de la solution mol/l
02208_A_F

16
C 6 -1/A
VI - VOLUME MOLAIRE
La loi des gaz parfaits exprime le fait que le comportement de gaz parfaits différents peut être traduit par une
loi unique. Cette loi s’énonce par exemple de la manière suivante :
“Des volumes égaux de gaz différents, pris dans les mêmes conditions de température et de pression,
renferment le même nombre de molécules”.
Une mole d’un gaz parfait quelconque ; puisqu’elle contient N molécules, occupe donc un même volume,
appelé volume molaire, quelle que soit la nature du gaz.
Ainsi, par exemple, une mole de gaz carbonique, soit 44 g de gaz carbonique, une mole de butane, soit 58 g
de butane, une mole d’hydrogène, soit 2 g d’hydrogène, une mole d’oxygène, soit 32 g d’oxygène, toutes
prises à l’état gazeux occupent la même volume lorsqu’elles sont placées dans les mêmes conditions de
température et de pression. Cela suppose toutefois que ces différents composés gazeux se comportent
comme des gaz parfaits ce qui est bien vérifié à basse pression.
Le volume molaire dépend des conditions de température et de pression supportées par le gaz et peut être
calculée de manière approchée par la loi des gaz parfaits.
t = 0°C la volume molaire vaut :
En particulier, dans les conditions normales { p = 1 atm Vm = 22,414 l/mol
Les valeurs des masses et volumes molaires montrent que la mole constitue une unité petite pour s’appliquer
aux quantités traitées dans le monde industriel. Cela explique que l’on utilise souvent la kilomole (kmol).
1 kmol = 1000 mol
Les masses et volumes relatifs à la kilomole s’expriment par les mêmes nombres que ceux obtenus
précédemment sous réserve de substituer les kg aux g et les m3 aux litres.
Ainsi, par exemple, on sait que l’eau a une masse molaire :
H 2O = 18 g/mol
soit encore :
H 2O = 18 kg/kmol
Parallèlement, le volume molaire des gaz dans les conditions normales est :
Vm = 22,4 m3 /kmol
02208_A_F

17
C 6 -1/A
Application 1
Calculer, dans les conditions normales, la masse de 1 litre de gaz carbonique CO2 et de 1 litre d’oxygène O2.
masse de 1 litre de CO2 g/l masse de 1 litre d’O2 g/l
Application 2
Un compresseur d’hydrogène pur refoule dans des conditions de température et de pression où le volume
molaire vaut 1 litre. Dans ces mêmes conditions le débit volumique est de 50 000 m3 /j. Calculer le débit
molaire et le débit massique.
débit molaire = = mol/j
débit massique = = kg/j
02208_A_F

18
C 6 -1/A
VII - STRUCTURE DISCONTINUE DE LA MATIÈRE À L’ÉCHELLE MOLÉCULAIRE
1- STRUCTURE DES GAZ

Le schéma ci-dessous représente l’image grossie jusqu’au niveau moléculaire de l’air qui nous
entoure.
Si l’on s’intéresse à un cube d’air de 0,01 micromètre d’arête on rencontre statistiquement dans ce
cube 25 molécules qui sont des molécules d’azote, d’oxygène, de gaz carbonique, d’eau, etc.
Conditions 1 bar
ambiantes 20°C
25 molécules
0,01µ
D CH 253 A
Les molécules sont représentées sur le schéma par un point car leur taille est de l’ordre de 1/10000e
de micromètre. Elles s’agitent et se déplacent dans le vide qui les entoure.
La petitesse des molécules est illustrée par le fait qu’un litre d’air par exemple renferme dans les
conditions ambiantes 25 mille milliards de milliards de molécules.
2- STRUCTURE DES LIQUIDES

En comparaison avec le cube d’air représenté précédemment, dans un cube d’eau liquide de même
arête (0,01 micron), à température ambiante, il y a environ 33500 molécules d’eau, soit 1340 fois plus.
Dans un liquide les molécules sont donc proches les unes des autres ainsi que le montre le schéma ci-
après. Ceci se traduit notamment pour un corps donné, par une masse volumique à l’état liquide du
même ordre de grandeur qu’à l’état solide.
GAZ
surface
libre
LIQUIDE
eau à l'état
D CH 254 A
liquide
02208_A_F

19
C 6 -1/A
Au sein d’un liquide, les molécules gardent une certaine liberté puisqu’un liquide s’écoule, c’est un
fluide.
Un liquide est toutefois quasi incompressible, ce qui signifie que les molécules déjà proches les unes
des autres ne peuvent être rapprochées davantage.
Chaque molécule est soumise à une faible agitation qui dépend de la température. Si on augmente
celle-ci, l’agitation s’accroît ainsi que l’encombrement de chaque molécule. Globalement, cela se
traduit par une augmentation du volume de liquide : c’est le phénomène de dilatation.
Les forces de cohésion entre molécules existant à l’état liquide nécessitent pour être brisées une mise
en agitation importante. Cela suppose :
- d’atteindre une température suffisante appelée température d’ébullition

- de fournir une certaine quantité d’énergie thermique appelée chaleur de vaporisation
Par ailleurs, ces mêmes forces de cohésion expliquent la surface libre présentée par un liquide quand
il se trouve en présence d’un gaz et sont à la base des phénomènes de tension de vapeur.
3- STRUCTURE DES SOLIDES

De nombreux solides sont cristallisés. Certains échantillons se présentent sous la forme de cristaux
ayant des formes géométriques régulières bien définies. Quelques solides présentent une structure
moléculaire. Ainsi la glace ou la neige sont constituées par des molécules d’eau régulièrement
distribuées dans l’espace formant un édifice rigide parfaitement cristallisé. De nombreuses matières
plastiques, fibres synthétiques, caoutchouc sont également constitués de très grosses molécules
(macromolécules) plus ou moins bien ordonnées dans l’espace les unes par rapport aux autres.
02208_A_F

20
C 6 -1/A
VIII - CORPS PURS À STRUCTURE NON MOLÉCULAIRE : FORMULE DE COMPOSITION

De nombreux corps purs solides ou liquides ne possèdent pas une structure moléculaire. Ainsi, les métaux
ont une structure cristalline qui résulte d’un empilage régulier d’atomes ; on dit qu’ils possèdent une structure
atomique. Le chlorure de sodium (sel de cuisine) est constitué par deux types de particules élémentaires
chargées d’électricité (ions sodium et ions chlorures) sa structure est ionique.
Quelle que soit la structure, on représente toujours par une formule l’unité élémentaire constituant un corps,
et on appelle toujours mole un nombre N de ces unités.
Ainsi, le chlorure de sodium est représenté par une formule : NaCl qui ne correspond en rien à une formule
moléculaire (comme on l’a vu la molécule NaCl n’existe pas), il s’agit simplement d’une formule de
composition signifiant qu’une mole de NaCl est une mole d’unité NaCl, elle est donc constituée de N atomes
de sodium et de N atomes de chlore et sa masse molaire vaut :
23 + 35,5 = 58,5 g/mol
Il existe de nombreux exemples de formules de composition. Ainsi l’oxyde d’aluminium ou alumine est notée
Al2O 3 signifiant que 1 mole d’alumine est en moyenne composée de 2 moles d’aluminium et de 3 moles
d’oxygène, la silice est notée SiO2, les oxydes de fer FeO, Fe2O3, …
D CH 1551 A
02208_A_F

C6
ÉLÉMENTS DE CHIMIE - PRODUITS -1/B

LIAISONS CHIMIQUES
Ingénieurs en
I - LA LIAISON COVALENTE ........................................................................................................ 1
1 - Établissement d’une liaison covalente.......................................................................................... 1

2 - Valence d’un élément chimique ...................................................................................................2
3 - Cas particulier des liaisons doubles et triples ..............................................................................4
II - POLARITÉ DE LA LIAISON COVALENTE - MOLÉCULES POLAIRES ................................... 6

1 - Molécule polaire - Molécule apolaire............................................................................................ 6
2 - Polarité d’une liaison covalente - Échelle d’électronégativité des éléments ................................ 6
3 - Exemple de molécule polaire : l’eau.............................................................................................7
III - LA LIAISON IONIQUE............................................................................................................... 9
1 - Exemple de liaison ionique...........................................................................................................9

2 - Les différents ions : anions - cations.......................................................................................... 10
3 - Structures ioniques.....................................................................................................................11
IV - RUPTURE DES LIAISONS CHIMIQUES ................................................................................ 12

1 - Solution aqueuse - Ionisation .....................................................................................................12
2 - Dissociation ionique de l’eau liquide .......................................................................................... 13
3 - Radicaux .................................................................................................................................... 14

BA CHG - 02153_A_F - Rév. 1 13/07/2005

1
C 6 -1/B
On distingue plusieurs types de liaisons chimiques ; parmi lesquelles les liaisons covalentes, les liaisons
covalentes polarisées et les liaisons ioniques.
I- LA LIAISON COVALENTE
1- ÉTABLISSEMENT D’UNE LIAISON COVALENTE

Très répandue dans les structures moléculaires, la liaison covalente est matérialisée par la mise en
commun d’électrons des atomes qui s’assemblent. Cette mise en commun n’est pas quelconque. Elle
correspond pour chacun des atomes concernés à l’évolution vers une structure électronique stable
correspondant à une saturation de leur couche externe. Ils acquièrent ainsi la configuration
électronique stable d’un gaz inerte.
Les exemples des molécules d’hydrogène, d’eau et de méthane illustrent ce comportement.
1ère exemple : la molécule d’hydrogène
Cette molécule est composée de 2 atomes d’hydrogène composés chacun d’un noyau (1 proton) et
d’un électron. Pour saturer leur couche externe à 2 électrons, les 2 atomes d’hydrogène mettent en
commun leur électron et tout se passe comme si chacun de ces atomes dans la molécule en avait
deux. Ils acquièrent ainsi la configuration électronique stable de l’hélium.
H + H H H
D CH 017 A
H + H H2
La liaison ainsi créée entre les 2 atomes est constituée par la mise en commun d’un doublet
électronique, chacun des atomes apportent 1 électron dans cette liaison. Elle est appelée liaison de
covalence. On remarque que ce doublet n’appartient en propre à aucun des deux atomes, mais aux
deux à la fois. Ceci signifie en particulier, que les deux électrons doivent être en mouvement autour
des deux noyaux à la fois.
2ème exemple : la molécule H2O
La molécule d’oxygène à 6 électrons sur sa couche externe et l’atome d’hydrogène n’en a qu’un. La
saturation des couches externes exige 8 électrons dans un cas et 2 dans l’autre.
H + O O H
2
D CH 018 A
2H + 1O H2O
Chaque atome d’hydrogène met en commun son électron avec l’atome d’oxygène qui en retour en
offre un en commun avec chacun des atomes d’hydrogène.
02153_A_F

2
C 6 -1/B
L’atome d’oxygène a donc 8 électrons sur sa couche externe maintenant saturée et il en est de même
pour les atomes d’hydrogène avec 2 électrons sur leur couche externe.
Tous trois ont donc acquis la configuration électronique d’un gaz rare.
3ème exemple : le méthane CH4
C a 6 électrons au total dont 4 sur sa couche externe. On voit donc que pour la saturer à 8 électrons, il
lui faut mettre en commun 4 électrons avec des atomes d’hydrogène.
H + C H C H
4
1
H
D CH 019 A
4H + 1C CH4
En conclusion, lorsque deux atomes sont liés par une liaison covalente chaque atome fournit un
électron, pour former un doublet électronique commun aux deux atomes. La recherche de la structure
électronique d’un gaz rare limite les possibilités d’assemblage et fixe pour chaque atome, le nombre
de liaisons pouvant être établies avec d’autres. Ces possibilités d’association sont définies par la
valence.
2- VALENCE D’UN ÉLÉMENT CHIMIQUE

La valence est le nombre de liaisons covalentes qu’un atome peut établir avec d’autres atomes.
Elle est égale au nombre des électrons de la couche externe qui doivent s’apparier pour que cette
couche externe devienne saturée. Les exemples ci-après illustrent cette définition.
Éléments monovalents (ou univalents) (valence = 1)
valence = 2 – 1 = 1
H Z=1 couche externe couche externe
électron à mettre en
1 électron saturée à 2 électrons
commun
valence = 8 – 7 = 1
Cl Z = 17 couche externe couche externe
électron à mettre en
7 électrons saturée à 8 électrons
commun
Élément divalent (valence = 2)
O Z = 8 dont 6 sur la couche externe 8 – 6 = 2 électrons à mettre en commun
La divalence de l’atome d’oxygène est mise en évidence dans la molécule H2O.
02153_A_F

3
C 6 -1/B
Élément trivalent (valence = 3)
N Z = 7 dont 5 sur la couche externe 8 – 5 = 3 électrons à mettre en commun.
La tétravalence de l’atome d’azote est mise en évidence dans la molécule d’ammoniac NH 3.
Élément tétravalent (valence = 4)
C Z = 6 dont 4 pour la couche externe 8 – 4 = 4 électrons à mettre en commun
La molécule simple CH4 fait apparaître la tétravalence de l’atome de carbone.
La valence des différents atomes est illustrée par la représentation conventionnelle suivante :
H— Cl —
—O—
—N—


—C—

Chaque tiret représente une liaison covalente.
Cela conduit à la représentation de formules développées de molécules. Pour l’éthane C 2H 6 on a

ainsi :
H H
 
H—C—C—H ou encore CH3 – CH3
 
H H
02153_A_F

4
C 6 -1/B
3- CAS PARTICULIER DES LIAISONS DOUBLES ET TRIPLES

Dans une même molécule, l’assemblage des atomes ne peut se faire que si leur valence est satisfaite.
Il ne peut y avoir en effet d’électron non apparié. En conséquence chaque atome doit établir un
nombre de liaisons covalentes égal à sa valence.
Cette règle conduit à certains arrangements particuliers entre atomes comme notamment les liaisons
doubles ou triples pouvant être mises en œuvre par les atomes de carbone.
• Liaison double
L’éthylène de formule C 2 H 4 possède la forme développée suivante dans laquelle chaque atome de
carbone est lié à 2 atomes d’hydrogène.
H H
C C
D CH 1683 A
H H
Les atomes de carbone n’ont en conséquence que 3 valences saturées, mais ils possèdent encore
chacun un électron. En mettant en commun cet électron ils vont créer une deuxième liaison conduisant
à l’établissement d’une liaison covalente double entre les atomes de carbone.
H H H H
C C C C CH2 CH2
D CH 1684 A
H H H H
De cette manière, la valence 4 du carbone est respectée.
• Liaison triple
Dans la molécule d’acétylène de formule C2H 2 les atomes de carbone n’ont que 2 valences saturées.
D CH 1685 A
H C C H
Chaque atome de carbone possède 2 électrons non appariés qui sont donc mis en commun pour
former deux nouvelles liaisons.
Au total, 3 liaisons lient les deux atomes de carbone :

D CH 1686 A
H C C H
Triple liaison
02153_A_F

5
C 6 -1/B
Application
Donner la structure des molécules suivantes :
- azote N2
- gaz carbonique
02153_A_F

6
C 6 -1/B
II - POLARITÉ DE LA LIAISON COVALENTE - MOLÉCULES POLAIRES
1- MOLÉCULE POLAIRE - MOLÉCULE APOLAIRE

Si l’on considère la molécule d’hydrogène H2 , le centre de gravité des 2 charges positives portées par
les noyaux est confondu avec le centre de gravité des charges négatives des électrons autour de
ceux-ci. Une telle molécule est dite apolaire. Il en est de même de la molécule de chlore Cl2 ou de
méthane CH 4 .
On constate dans certaines molécules que les centres de gravité des charges positives et négatives
ne sont pas confondus. C’est le cas par exemple pour la molécule de gaz chlorhydrique HCl. La liaison
de covalence chlore-hydrogène est, en effet, asymétrique. Le chlore attire préférentiellement vers lui
les électrons du doublet de la liaison de covalence H — Cl. La molécule d’HCl, bien qu’électriquement
neutre globalement, présente en conséquence une dissymétrie électrique : du côté de l’atome de
chlore, il apparaît des charges négatives dues à la plus grande présence des électrons, du côté de
l’atome d’hydrogène au contraire, on constate la présence de charges positives dues à l’éloignement
des électrons. Il s’agit là d’une liaison de covalence polarisée. On dit que cette molécule est polaire
(elle a un pôle + et un pôle –).
H : Cl doublet d’électrons est préférentiellement du côté de l’atome de

+ – chlore, donc molécule polaire
ou H δ — Clδ
δ+ et δ– représentent des charges électriques partielles positives et négatives.
Une molécule polaire crée dans son voisinage un champ électrique plus ou moins intense, ce qui lui
confère des propriétés physiques et chimiques particulières.
2- POLARITÉ D’UNE LIAISON COVALENTE - ÉCHELLE D’ÉLECTRONÉGATIVITÉ DES

ÉLÉMENTS
La polarité des liaisons covalentes dépend de la nature des différents éléments entrant dans la liaison
covalente.
Certains éléments attirent facilement les électrons : ils sont électronégatifs ; d’autres repoussent les
électrons : ils sont électropositifs.
PAULING a défini une échelle d’électronégativité des éléments fondée sur le fait que l’énergie
dégagée par la combinaison de deux éléments est d’autant plus grande que leur différence
d’électronégativité est plus grande.
L’élément le plus électronégatif est le fluor, auquel on affecte arbitrairement une valeur
d’électronégativité de 4. Le césium est le moins électronégatif ou le plus électropositif dans cette
échelle, la valeur de son électronégativité est de 0,7.
Les autres éléments sont classés par ordre d’électronégativité dans le tableau ci-après. Leur position
dans la classification périodique est respectée dans ce classement. Le plus électropositif est situé en
bas de la 1ère colonne (Cs : Césium), le plus électronégatif en haut de la 7ème colonne (F : Fluor).
Les gaz rares n’apparaissent pas, car ils ne réagissent pas chimiquement.
02153_A_F

7
C 6 -1/B
TABLEAU D’ÉLECTRONÉGATIVITÉ DES ÉLÉMENTS
0 1 2 3 4
H
2.1
Li Be B C N O F
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
Na Mg Al Si P S Cl
0.9 1.2 1.5 1.8 2.1 2.5 3.0
K Ca As Se Br
0.8 1.0 2.0 2.4 2.8
Rb Sb Te I
0.8 1.8 2.1 2.4
Cs Ba
0.7 0.9
D CH 2039 A
ÉLECTRONÉGATIVITÉ
Le plus Le plus
électropositif électronégatif
Les pointillés rejoignent des éléments qui sont situés dans une même colonne du tableau périodique.
L’examen de ce tableau montre bien que la liaison covalente dans H — Cl est polarisée
(H : 2,1 Cl : 3,0).
3- EXEMPLE DE MOLÉCULE POLAIRE : L’EAU

Les deux liaisons O — H de la molécule d’eau H2O sont polarisées. En effet, la forte électronégativité
de l’oxygène (H : 2,1 et O : 3,5) attire le doublet de la liaison et crée une dissymétrie électrique. Cela,
joint à la forme triangulaire de la molécule, confère à la molécule d’eau un caractère polaire très
marqué.
2 δ-
O
H H
D CH 2047 A
δ+ δ+
Cette dissymétrie électrique est la cause de nombreuses propriétés de l’eau. Ainsi, en phase liquide,
les molécules s’associent fortement entre elles. Le côté négatif de l’une attire le côté positif d’une autre
et ainsi de suite.
H H
O O
H H H
H O O
D CH 2048 A
H H
02153_A_F

8
C 6 -1/B
De ce fait les propriétés physiques de l’eau liquide présentent des anomalies : valeur élevée de la
température d’ébullition sous la pression normale (+ 100°C) comparée à celle du méthane (– 161,5°C)
pour une masse molaire voisine, très forte chaleur de vaporisation indiquant de fortes interactions en
phase liquide.
Parallèlement, l’eau est un très bon solvant des composés ioniques alors qu’elle dissout plutôt mal
les composés apolaires (forte solubilité du chlorure de sodium, faibles solubilités du méthane, de
l’hydrogène, du chlore dans l’eau). On dit de ce fait que l’eau est un solvant polaire.
Application
Montrer que l’ammoniac liquide est un solvant polaire.
Montrer que les molécules d’alcool éthylique et de MTBE sont polaires.
CH3
CH3 CH2 O H CH3 C O CH3
D CH 1687 A
CH3
Alcool éthylique MTBE
Nota
Ammoniac, alcools, éthers (MTBE, ETBE) sont des liquides polaires et ont donc une grande affinité
pour l’eau.
Cela justifie :
- l’utilisation de rideau d’eau, voire de pulvérisation d’eau sur une fuite d’ammoniac gazeux
pour l’absorber
- l’utilisation d’émulseurs polyvalents dans les mousses (eau + émulseur + air) utilisée pour
lutter contre l’incendie de liquides polaires
En effet la mousse générée avec des émulseurs classiques, rapidement détruite par les liquides
polaires, perd toute efficacité.
02153_A_F

9
C 6 -1/B
III - LA LIAISON IONIQUE
1- EXEMPLE DE LIAISON IONIQUE

La grande stabilité du chlorure de sodium solide (sel ordinaire), laisse à penser que les atomes de Na
et de Cl sont unis fortement par une liaison chimique stable. Si on examine la place de ces deux
éléments dans la classification périodique, on en déduit leur structure électronique :
Na Cl
D CH 021 A
La couche périphérique de l’atome de sodium renferme 1 électron ; il possède donc un électron de
trop pour que soit obtenue la structure du gaz rare voisin le Néon. On sait que d’autre part le sodium
est très électropositif (Na : 0,9 selon l’échelle de Pauling) et qu’il repousse fortement de ce fait les
charges électriques négatives.
Il manque 1 électron au chlore pour obtenir la structure de l’argon, son électronégativité est de plus
très marquée (Cl : 3,0).
Dans les deux cas, la structure du gaz rare peut facilement être acquise par ces deux atomes. Il suffit
que l’atome de chlore arrache un électron à l’atome de sodium. Le chlore a alors la structure à 18
électrons de l’argon ; le sodium celle à 10 électrons du Néon.
1e-
Na Cl
D CH 021 B
Dans cette opération, les noyaux des atomes n’ont pas été affectés. Le noyau du sodium possède 11
protons et maintenant il est seulement entouré de 10 électrons. L’ensemble possède une charge
positive excédentaire. C’est l’ion Na+ (ion sodium). Le chlore avec ses 17 protons et ses 18 électrons
a une charge excédentaire négative. C’est l’ion Cl– (ion chlorure).
Na Cl
D CH 022 A
Na+ Cl-
ion sodium ion chlorure
11 protons 17 protons
10 électrons 18 électrons
Ces deux particules ne sont plus des atomes de sodium ou de chlore, leurs propriétés ont changé, ces
ions sont plus stables que les atomes.
02153_A_F

10
C 6 -1/B
2- LES DIFFÉRENTS IONS : ANIONS - CATIONS

D’une manière générale, on appelle ion tout atome ou groupe d’atomes qui a perdu ou gagné un
ou plusieurs électrons. L’ionisation constitue pour des atomes un autre moyen que la liaison
covalente pour acquérir une stabilité maximale.
Le plus simple des ions est le proton qui résulte du départ de l’électron de l’atome d’hydrogène, on le
désigne par H+
D CH 023 A
H H
H H+
Atome d'hydrogène proton
Il existe deux sortes d’ions :
- les cations sont des ions positifs résultant d’une perte d’électrons
- les anions sont des ions négatifs formés par gain d’électrons
On trouve ci-dessous un tableau dans lequel figurent les anions et les cations les plus souvent
rencontrés.
ANIONS CATIONS
Nom Formule Nom Formule
ion fluorure F– ion hydrogène H+

ion chlorure C l– ion sodium Na +
ion hydroxyde OH – ion potassium K+
ion sulfate SO42– ion calcium Ca 2+
ion nitrate NO 3– ion aluminium Al3+
ion carbonate CO 32– ion ferreux Fe 2+
ion bicarbonate HCO3 – ion ferrique Fe 3+
ion sulfure S2– ion cuivrique Cu 2+
ion ammonium NH4+
Dans l’ionisation, les ions sont fournis par perte ou par gain d’électrons. Ainsi, un élément
électropositif cède facilement un ou plusieurs électrons et se transforme en un ion positif.
Réciproquement, un élément électronégatif capte aisément un ou plusieurs électrons pour se
transformer en ion négatif.
La plupart des cations viennent d’atomes métalliques. Ces atomes en effet, perdent facilement leurs
électrons (ils sont électropositifs selon la classification de Pauling). Ceci explique l’origine du courant
électrique.
Le courant électrique est, en effet, dû à un déplacement d’électrons. Les électrons périphériques des
atomes métalliques passent très facilement d’un atome à un autre. On les appelle électrons libres.
Cette propriété caractéristique explique pourquoi les métaux sont de bons conducteurs de l’électricité.
02153_A_F

11
C 6 -1/B
3- STRUCTURES IONIQUES
Dans les composés ioniques à l’état solide les ions portant des charges électriques de signe contraire
s’attirent. Ils forment un composé ionique cristallisé dans lequel les ions ne peuvent se mouvoir. Ainsi,
à l’état solide, le cristal de chlorure de sodium est réalisé par un empilage compact et ordonné d’ions
Na + et Cl– comme figuré ci-après.
D CH 024 A
Les centres des ions sont Na +
disposés régulièrement : CL -
Un tel cristal forme un ensemble très solide : il est maintenu par des forces électriques nombreuses.
L’ordre ne pourra être détruit que très difficilement : la température de fusion du chlorure de sodium est
voisine de 800°C.
À l’état fondu, l’agitation des ions est suffisante pour que l’ordre ait disparu : les ions sont alors en
mouvement et il n’existe aucune liaison entre eux. Il n’y a plus que des ions Na + et Cl– en nombres
égaux et en désordre.
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12
C 6 -1/B
IV - RUPTURE DES LIAISONS CHIMIQUES

Lors de réactions chimiques ou de réactions de dissolution, les liaisons chimiques précédemment décrites
peuvent être rangées de différentes manières :
- rupture de la liaison ionique par éloignement des ions d’un sel

- rupture dissymétrique de la liaison covalente produisant des ions
- rupture symétrique de liaisons covalentes donnant des radicaux “libres”
1- SOLUTION AQUEUSE - IONISATION

Si l’on verse du chlorure de sodium dans de l’eau, il se dissout. On sait que la molécule d’eau est
caractérisée par sa dissymétrie électrique (solvant polaire).
En présence d’eau les ions Na+ du cristal attirent immédiatement les molécules d’eau par leur côté
négatif, les ions Cl– attirent les molécules d’eau par leur côté positif.
Ces dernières entourent les ions du cristal ce qui a pour effet d’éloigner les ions Na+ et Cl– et de
réduire les forces d’attraction qui s’exerçaient à l’intérieur du solide ionique ; le cristal se disloque : il s
dissout dans l’eau.
Dans la solution aqueuse, les ions Na+ et Cl– restent entourés par des molécules d’eau ; ils sont
hydratés. Une solution aqueuse de chlorure de sodium renferme donc à l’état désordonné : des ions
Na + et Cl– hydratés en nombres égaux et des molécules d’eau.
On sait que le gaz chlorhydrique HCl dont la molécule présente une liaison covalente polarisée, est
très soluble dans l’eau. Cette dissolution s’accompagne d’un fort dégagement de chaleur, ce qui laisse
à pense qu’il se produit une véritable réaction chimique entre l’eau et HCl. La solution chlorhydrique
obtenue possède des propriétés très différentes du gaz chlorhydrique ; en particulier elle présente des
propriétés acides que se manifeste par HCl gazeux.
On peut interpréter ces faits de la façon suivante : sous l’action des molécules d’eau la molécule d’HCl
a été brisée de façon dissymétrique.
L’atome de chlore qui gagne un électron devient l’ion chlorure Cl– ; l’hydrogène qui a perdu son
électron devient l’ion H+.
Cl H Cl + H
D CH 025 A
- +
HCl Cl H
Gaz chlorhydrique Ion chlorure Ion proton
02153_A_F

13
C 6 -1/B
Le mécanisme de cette dissociation est le suivant : une molécule d’eau arrache par son côté négatif à
une molécule d’HCl son proton H +. En fait, le proton H+ se combine à l’un des doublets libres de
l’atome d’oxygène de la molécule d’eau pour donner un ion H3O+ et il reste un ion Cl–.
H
H H
H O + Cl H O H + Cl
Molécule d'eau Molécule Ion hydronium Ion chlorure

+ -
d'HCI dans H 3O Cl
l'eau
D CH 026 B
BASE ACIDE
(accepteur de proton) (donneur de proton) Solution d'acide chlorhydrique
La solution aqueuse d’acide chlorhydrique contient donc en solution deux sortes d’ions H3 O+ et Cl– en
désordre dans le liquide et isolés les uns des autres par des molécules d’eau. L’eau a ainsi dissocié la
molécule d’HCl, il s’agit d’une véritable réaction chimique qui a donné naissance à des ions : on dit
qu’un tel solvant est un solvant ionisant.
2- DISSOCIATION IONIQUE DE L’EAU LIQUIDE

Il arrive qu’au cours d’un choc entre deux molécules d’eau en phase liquide, il se forme des ions : l’une
des molécules peut arracher à l’autre un proton H+. Les deux espèces résultantes ne sont plus neutres
électriquement, ce sont des ions H3O+ et OH– .
H H H
H O + O H H O H + O H
D CH 027 B
Molécule d'eau Molécule d'eau Ion hydronium Ion hydroxyde

+ -
se comportant se comportant H 3O OH
comme une base comme un acide
(fixe un proton) (cède un proton)
Cette ionisation de l’eau est très faible. En effet, à 25°C il y a en moyenne un ion H3O+ et un ion OH–
pour 55,5 × 107 molécules d’eau.
Ce phénomène est toutefois très important ; il est à la base de toute la chimie des solutions.
02153_A_F

14
C 6 -1/B
3- RADICAUX
Dans certaines réactions chimiques comme les réactions de combustion, les molécules sont
dissociées par rupture symétrique d’une liaison chimique covalente.
Exemple de rupture de molécules
D CH 018 A
O O O + O
Molécule d'oxygène Radical O• Radical O•
Chaque atome est séparé et reprend les électrons qu’il avait mis en commun avec l’autre atome.
Autre exemple
H H
H C H H C + H
D CH 028 C
H H
Molécule de méthane Radical méthane Radical hydrogène

CH4 CH•3 H•
La conséquence de cette rupture est la production d’atomes ou de molécules possédant un électron

seul ou “célibataire”.
Ces atomes ou molécules sont appelés RADICAUX.
On les note avec un point • indiquant l’existence de l’électron célibataire.
•
CH3 , H• , O •
02153_A_F

15
C 6 -1/B
Ces radicaux sont extrêmement instables et ont donc une durée de vie très brève. Ils sont
néanmoins observables dans certaines réactions.
Les radicaux peuvent être produits par divers phénomènes tels que :
- molécules instables
- température élevée
- rayons lumineux ou ultraviolets
Les réactions chimiques où ils interviennent sont dites des réactions radicalaires.
Ces réactions radicalaires permettent d’expliquer :
- les phénomènes de combustion
- l’utilisation, comme moyens de lutte contre l’incendie, de poudre ou d’agents inhibiteurs

gazeux :
• C 3 F 7 H (nom commercial : FM 200)

• CHF 3 (nom commercial : FE 13)
• C 4 F 10 (nom commercial : CEA 410)
- le principe de fonctionnement du matériel antidéflagrant (l’un des matériels électriques

agréés pour l’atmosphère explosive : ATEX)
02153_A_F

C6
ÉLÉMENTS DE CHIMIE - PRODUITS -2
PRINCIPAUX CONSTITUANTS DES PRODUITS PÉTROLIERS

Ingénieurs en
I - COMPOSITION DES PÉTROLES BRUTS ............................................................................... 1
II - LES HYDROCARBURES .......................................................................................................... 2
1 - Familles d’hydrocarbures ...................................................................................................................2

2 - Les hydrocarbures saturés en chaînes, ou paraffines ........................................................................4
3 - Les hydrocarbures saturés comportant des cycles, ou naphtènes .................................................... 6
4 - Les hydrocarbures non saturés comportant des cycles benzéniques : les aromatiques ................... 8
5 - Les hydrocarbures non saturés comportant des doubles liaisons ou oléfines ................................. 11
6 - Composition des coupes pétrolières.................................................................................................12
III - LES COMPOSÉS SULFURÉS ................................................................................................ 13

1 - L’hydrogène sulfuré H2S .................................................................................................................. 13
2 - Les mercaptans ................................................................................................................................ 13
3 - Les sulfures ...................................................................................................................................... 14
4 - Les composés thiocycliques .............................................................................................................14
IV - COMPOSÉS OXYGÉNÉS, AZOTÉS ET ORGANOMÉTALLIQUES....................................... 15
PLANCHES
Planche 1 : Les principales familles d’hydrocarbures

Planche 2 : Les hydrocarbures - Les n-paraffines
Planche 3 : Les hydrocarbures - Les isoparaffines
Planche 4 : Longueur des chaînes carbonées et intervalles de température d’ébullition des
hydrocarbures composant les principaux produits pétroliers
Planche 5 : Les hydrocarbures : Les naphtènes
Planche 6 : Les hydrocarbures - Les aromatiques
Planche 7 : Les hydrocarbures - Les oléfines et dioléfines
Planche 8 : Propriétés de quelques composés sulfurés

BA CHO - 00002_E_F - Rév. 11 05/04/2006

1
C 6 -2
I- COMPOSITION DES PÉTROLES BRUTS

Les gaz naturels, les pétroles bruts, les coupes pétrolières, contiennent une très grande variété de composés
chimiques qui sont constitués de deux éléments principaux : le carbone et l’hydrogène. On trouve
également au sein de certains de ces composés d’autres éléments qui sont souvent considérés comme des
impuretés : il s’agit du soufre, de l’azote, de l’oxygène et de certains métaux comme le Nickel et le
Vanadium.
Le tableau ci-après donne les valeurs habituellement observées pour la composition globale des pétroles
bruts.
CARBONE 84 à 87 % en masse
HYDROGÈNE 11 à 14 % en masse
SOUFRE 0,04 à 6 % en masse

OXYGÈNE 0,1 à 0,5 % en masse
AZOTE 0,1 à 1,5 % en masse
MÉTAUX 0,005 à 0,015 % en masse

soit 50 à 150 g/t
Le Vanadium représente habituellement plus de 75 % de la teneur en métaux. Les pétroles bruts contiennent
aussi des éléments étrangers non organiques comme l’eau, les sédiments, les sels minéraux.
Eau et Sédiments 0,1 à 0,6 % volume

Sels minéraux 20 à 200 g/t
La classification habituellement adoptée pour distinguer les composés très variés présents dans les pétroles
bruts est la suivante :
- les hydrocarbures sont constitués uniquement de carbone et d’hydrogène
- les composés sulfurés, azotés, oxygénés contiennent du carbone, de l’hydrogène, et

selon le cas du soufre, de l’azote et de l’oxygène
Ils peuvent être également considérés comme des hydrocarbures renfermant des impuretés.
De même les métaux éventuellement présents se trouvent combinés dans des composés
complexes contenant carbone, hydrogène, soufre, azote, …
Au sein de chacune de ces deux classes, l’extrême facilité que possède l’atome de carbone de s’associer
avec d’autres atomes conduit à une très grande diversité de composés chimiques que l’on peut toutefois
regrouper dans des familles possédant des propriétés caractéristiques. Certaines de ces propriétés sont en
relation avec l’utilisation des produits pétroliers et ont donc une incidence directe sur les traitements de
raffinage.
00002_E_F

2
C 6 -2
II - LES HYDROCARBURES
1- FAMILLES D’HYDROCARBURES
La variété des hydrocarbures est due essentiellement à la capacité des atomes de carbone de
s’assembler en de longues chaînes ce qui permet des combinaisons extrêmement diverses.
L’assemblage des atomes de carbone associés à des atomes d’hydrogène se fait toutefois selon des
règles bien précises :
• l’atome de CARBONE est tétravalent (valence = 4) ce qui signifie qu’il établit obligatoirement au
sein des molécules quatre liaisons avec d’autres atomes. La représentation symbolique adoptée
est la suivante dans le cas où il s’agit des 4 LIAISONS SIMPLES établies avec d’autres atomes.
ATOME de CARBONE
C
D CH 118 A
tétravalent
Il peut s’agir également de DOUBLES LIAISONS établies avec un autre atome de carbone.
Double
liaison C C
D CH 119 A
carbone-carbone
ou de TRIPLES LIAISONS
Triple
liaison C C
carbone carbone D CH 120 A
Il existe également une structure particulière très répandue dans les hydrocarbures appelée cycle
benzénique ou aromatique dans laquelle 6 atomes de carbone formant un cycle sont liés par
l’équivalent de 3 liaisons simples et 3 liaisons doubles carbone-carbone.
C
CYCLE C C
BENZENIQUE
ou C
AROMATIQUE
C
C
D CH 121 A
• l’atome d’hydrogène est monovalent (valence = 1). Il établit donc une seule liaison avec
d’autres atomes. Cela lui permet de se combiner avec le carbone dans les hydrocarbures à raison
d’un atome d’hydrogène par liaison laissée libre par les assemblages carbone-carbone.
ATOME
D'HYDROGÈNE H
D CH 122 A
monovalent
00002_E_F

3
C 6 -2
La présence ou non de doubles ou triples liaisons fait apparaître un premier élément de différenciation
des familles d’hydrocarbures. On distingue en effet (EN PLANCHE 1) :
• LES FAMILLES D’HYDROCARBURES SATURéS dans lesquelles il n’y a ni doubles, ni triples

liaisons, ni cycles benzéniques. Toutes les liaisons carbone-carbone sont simples et l’hydrogène
sature toutes les autres. On trouve dans cette catégorie les hydrocarbures paraffiniques ou
paraffines et les hydrocarbures naphténiques ou naphtènes.
Pas de doubles ou PARAFFINES

Hydrocarbures triples liaisons (alcanes)
SATURÉS Toutes les liaisons NAPHTÈNES

sont saturées par (cycloalcanes)
l’hydrogène
• LES FAMILLES D’HYDROCARBURES INSATURéS dans lesquelles les composés comportent

des doubles ou triples liaisons ou des cycles benzéniques. Les deux familles les plus importantes
qui figurent ici sont les hydrocarbures aromatiques et les hydrocarbures oléfiniques ou
oléfines. Les acétyléniques qui comportent des triples liaisons et qui sont rarement présents
dans les produits pétroliers appartiennent également à cette catégorie.
Présence de
doubles ou triples
liaisons AROMATIQUES
Hydrocarbures
Toutes les liaisons
INSATURÉS OLéFINIQUES (alcènes)
ne sont pas
saturées par
l’hydrogène ACéTYLéNIQUES (alcynes)
La distinction entre hydrocarbures saturés et insaturés se justifie par le fait que l’insaturation qui
apparaît comme un déficit d’hydrogène donne la possibilité de combinaisons chimiques mettant
en œuvre les liaisons chimiques non utilisées. Il en résulte une réactivité particulière très
intéressante par exemple en pétrochimie et chimie mais qui, par contre, peut être très gênante
dans le cas de certains produits pétroliers (stabilité, résistance à l’oxydation). Au contraire, les
hydrocarbures saturés sont réputés pour leur très faible réactivité chimique ce qui leur confère
une très bonne stabilité face à l’oxygène en particulier.
Ce premier classement étant effectué, il est possible d’analyser succinctement les principales
caractéristiques des familles d’hydrocarbures.
Les planches données en annexe présentent la structure et les propriétés de plusieurs composés
appartenant à ces différentes familles.
00002_E_F

4
C 6 -2
2- LES HYDROCARBURES SATURÉS EN CHAÎNES OU PARAFFINES

Les molécules de ces hydrocarbures sont constituées de chaînes d’atomes de carbone saturés par de
l’hydrogène.
On distingue :
- les paraffines normales ou n-paraffines dans lesquelles les atomes de carbone forment
des chaînes linéaires (droites).
- les isoparaffines ou paraffines ramifiées dans lesquelles les atomes de carbone forment
des chaînes branchées.
Les paraffines, qu’elles soient normales ou iso, sont largement représentées dans les gaz naturels,
les pétroles bruts et les produits pétroliers commerciaux. La structure de la chaîne des atomes de
carbone leur confère toutefois des propriétés assez différentes.
a - Les n-paraffines
La PLANCHE 2 donne les formules et les constantes physiques de quelques paraffines normales.
La première d’entre elles est le méthane CH4 qui est le constituant essentiel du gaz naturel.
Les chaînes des n-paraffines peuvent être très longues et dépasser 50 atomes de carbone. Les
pétroles bruts contiennent ainsi toute une gamme d’hydrocarbures paraffiniques allant de CH4 à
C 50H102 et plus.
Prises individuellement, les n-paraffines sont dans les conditions ambiantes, à l’état gazeux, quand la
chaîne des atomes de carbone contient 4 atomes au plus (C1 à C4) ; elles sont à l’état liquide de C5
à C16 et à l’état solide au-delà. Ce dernier point est important car même si la présence des autres
hydrocarbures retarde leur solidification, les n-paraffines sont les principales responsables des
problèmes de tenue au froid des produits pétroliers.
L’étagement des volatilités des n-paraffines, traduit par les températures d’ébullition, est en relation
avec les longueurs des chaînes comme le montre la PLANCHE 4 qui précise, pour chaque produit
pétrolier, l’intervalle des températures d’ébullition et donc les longueurs des chaînes des
hydrocarbures correspondants.
Il faut remarquer également que les n-paraffines se caractérisent par de très faibles densités à l’état
liquide à 15°C : 0,631 pour le nC5, 0,792 pour le nC20.
Il est possible enfin de définir une formule générale pour les hydrocarbures de cette famille en
remarquant qu’une paraffine contenant n atomes de carbone renferme 2 n + 2 atomes d’hydrogène ce
qui conduit à la formule globale suivante :
Formule générale des paraffines Cn H2n+2
00002_E_F

5
C 6 -2
Parallèlement la nomenclature des n-paraffines utilise la terminaison - ane précédée d’un préfixe
qui indique le nombre d’atomes de carbone de la chaîne droite.
Nombre d’atomes 1 2 3 4 5 6 7 8
de carbone
préfixe meth. eth. prop. but. pent. hex. hept. oct.
b - Les isoparaffines (PLANCHE 3)
Les structures branchées apparaissent pour les paraffines à partir de chaînes à 4 atomes de carbone
C 4H 10. Il existe en effet 2 composés paraffiniques répondant à cette formule.
BUTANE
C4H10
n-paraffine isoparaffine
n-butane isobutane
H H H
H H H H
H C C C H
H C C C C H
H H
H H H H
H C H
H
teb = - 0,5°C teb = - 11,7°C

D CH 124 A
d15 = 0,585 d15 = 0,573
On voit donc que le changement de structure confère à l’isoparaffine des propriétés physiques
différentes de celles de la n-paraffine.
Les isoparaffines que l’on peut, pour simplifier, dénommer en utilisant l’appellation de la n-paraffine
correspondante précédée du préfixe ISO deviennent de plus en plus nombreuses au fur et à mesure
que la chaîne hydrocarbonée s’allonge.
nombre d’isoparaffines
en C5 : 2
en C8 : 7
en C20 : 366310
00002_E_F

6
C 6 -2
Les propriétés des isoparaffines restent assez voisines de celles des n-paraffines pour ce qui
concerne la densité et la température d'ébullition.
Elles diffèrent toutefois pour deux caractéristiques essentielles : le comportement à la combustion

dans un moteur essence ou diesel et la tenue au froid. Sur ce dernier point en particulier, les
isoparaffines restent généralement à l’état liquide à température beaucoup plus basse que les n-
paraffines.
3 - LES HYDROCARBURES SATURÉS COMPORTANT DES CYCLES OU

NAPHTÈNES OU HYDROCARBURES NAPHTÉNIQUES (PLANCHE 5)
Il s’agit là aussi d’une famille d’hydrocarbures largement représentée dans les pétroles bruts et les
produits pétroliers puisqu’on parle par exemple de brut naphténique ou d’huile naphténique.
Les hydrocarbures naphténiques se caractérisent par la présence dans leur molécule de cycles
saturés qui comportent le plus souvent 5 ou 6 atomes de carbone.
Hydrocarbures présence de cycles saturés

naphténiques à 5 ou 6 atomes de carbone
Les premiers éléments marquants de cette famille sont donc des hydrocarbures à 5 (cyclopentane) ou
à 6 atomes de carbone en cycle (cyclohexane).
Cyclopentane Cyclohexane
H H
H
C C
H C
H H H H
H H H
C C H
H
C C H H H
C C
C H H
H H C
H H
C5H10 C6H12
teb = 49,3°C teb = 80,7°C

D CH 125 A
d15 = 0,750 d15 = 0,783
00002_E_F

7
C 6 -2
On trouve ensuite toute une filiation d’hydrocarbures naphténiques qui dérivent des deux précédents :
- par remplacement d’atomes d’hydrogène par des chaînes latérales
10
C C C …C
C C
C
C C
C C
C C
C
C
Éthylcyclopentane Decylcyclohexane
C 7H 14 C 16H32
t eb = 103,5°C t eb = 297,3°C
d15 = 0,771 d15 = 0,822
- par accolement de cycles saturés
C C Décaline
C C C
C 10H18
C C C t eb = 196°C
C C d15 = 0,899
- à la fois par la présence de chaîne latérale et accolement de cycle
C8
C C C
C C C C
C C C
C C
C C C
C C
C
Naphtène tétracyclique en C25

C 25H44
00002_E_F

8
C 6 -2
Comparés aux paraffines les hydrocarbures naphténiques possèdent les propriétés suivantes :
- températures d’ébullition un peu plus élevée à même nombre d’atomes de carbone

- densité plus élevée
- meilleure tenue au froid
- teneur en hydrogène plus faible (moins d’atomes d’hydrogène pour un même nombre
d’atomes de carbone).
4 - LES HYDROCARBURES NON SATURÉS COMPORTANT DES CYCLES

BENZÉNIQUES : LES AROMATIQUES (PLANCHE 6)
Les aromatiques constituent la troisième grande famille d’hydrocarbures présents dans les pétroles
bruts. Ces composés dérivent du benzène C6H6 dont la molécule cyclique est constituée de 6 atomes
de carbone reliés apparemment par des liaisons simples et doubles.
H
Benzène
C C6H6
H C C H
teb = 80°C
C C
H C H d15 = 0,884
D CH 126 A
H
En fait les 6 liaisons carbone-carbone sont équivalentes, et intermédiaires entre une liaison simple et
une liaison double. C’est pourquoi on utilise souvent les représentations du cycle benzénique ou cycle
aromatique ci-dessous.
Cycle aromatique
C
C C
ou
C C
C
D CH 127 A
Cette structure est extrêment solide et cyclique se caractérise par une très grande stabilité thermique
et un comportement réfractaire au craquage.
Les hydrocarbures aromatiques ont en commun de posséder au moins un cycle benzénique qui leur
confère des propriétés particulières.
Hydrocarbures présence d’un ou de plusieurs

aromatiques → cycles benzéniques
À partir du benzène, la filiation des hydrocarbures aromatiques peut s’effectuer de plusieurs

manières :
00002_E_F

9
C 6 -2
- PAR SUBSTITUTION DES HYDROGÈNES DU BENZÈNE
Toluène Éthylbenzène
CH3 CH2 CH3
C 7H 8 C 8H 10
t eb = 110,6°C t eb = 136,2°C
d15 = 0, 871 d15 = 0,871
Xylènes
CH 3 CH 3 CH 3
CH 3
CH 3
CH 3
Orthoxylène Métaxylène Paraxylène

C 8H 10 C 8H 10 C 8H 10
t eb = 144,4°C t eb =139,1°C t eb = 138,4°C
d15 = 0,884 d15 =0,868 d15 =0,865
00002_E_F

10
C 6 -2
12
CH 3 — CH — CH 3 Cumène Dodécylbenzène
C …C
C 9H 12 C 18H30
t eb = 152,4°C t eb = 331°C
d15 = 0,866 d15 = 0,855
- PAR JONCTION DES NOYAUX BENZÉNIQUES
Diphényle C 12H10
t eb = 255°C
d15 = 1,041
- PAR ACCOLEMENT DE NOYAUX BENZÉNIQUES
Naphtalène Anthracène
C 10H8 C 14H10
teb = 218°C t eb = 342°C
d15 = 1,010 d15 = 1,25
Les aromatiques à nombre d’atomes de carbone élevé possèdent en général plusieurs noyaux
benzéniques accolés ou non sur lesquels sont branchées des chaînes hydrocarbonées.
Comparés aux hydrocarbures paraffiniques et naphténiques les hydrocarbures aromatiques se

caractérisent par les propriétés suivantes :
- températures d’ébullition comparables aux naphténiques
- densité très forte
- teneur en hydrogène très faible (rapport C/H élevé). A la limite, de nombreux noyaux
benzéniques condensés donnent un produit solide très riche en carbone couramment appelé
coke
00002_E_F

11
C 6 -2
Par ailleurs, très appréciés dans les carburants pour moteur à essence, les aromatiques sont au
contraire très néfastes à la qualité des carburants pour moteurs Diesel et pour réacteurs d’avion.
Il est à signaler que certains composés aromatiques sont d’une importance primordiale dans
l’industrie pétrochimique : benzène, ortho et paraxylène, styrène, etc.
5 - LES HYDROCARBURES NON SATURÉS COMPORTANT DES DOUBLES

LIAISONS LES HYDROCARBURES OLÉFINIQUES OU OLÉFINES (PLANCHE 7)
Les hydrocarbures oléfiniques possèdent au moins une double liaison qui peut se trouver :
- dans une chaîne droite : oléfines normales

- dans une chaîne ramifiée : isooléfines
- dans un cycle : cyclooléfines
Par ailleurs, si ces hydrocarbures comportent une double liaison on parle de monooléfines, deux
doubles liaisons dioléfines, etc. Leur nomenclature utilise en conséquence des terminaisons - ène
ou - diène précédées du préfixe indiquant le nombre d’atomes de carbone.
Oléfines une double

→
liaison C C C C
D CH 142 A
deux doubles
Dioléfines liaisons C C C C
→
Ces hydrocarbures excessivement variés présentent la caractéristique de ne pas exister à l’état

naturel dans les pétroles bruts et les gaz naturels. On en trouve par contre dans les produits
pétroliers commerciaux car de nombreux traitements de raffinage sont générateurs d’hydrocarbures
oléfiniques.
Leurs caractéristiques de densité et de température d’ébullition sont assez voisines de celles des
n-paraffines de longueur de chaîne équivalente. Elles en diffèrent toutefois sur plusieurs points
importants, et en particulier sur les caractéristiques de résistance à l’oxydation qui sont plutôt
médiocres pour les oléfines compte tenu de la réactivité chimique apportée par la présence des
doubles liaisons.
Il est à signaler enfin que les oléfines légères C2 à C5 sont d’une importance primordiale en
pétrochimie dans la mesure où elles constituent la matière première d’élaboration de nombreuses
matières plastiques.
Grande importance industrielle

Origine principale le vapocraquage
→
des oléfines légères
en pétrochimie mais aussi
éthylène
le craquage catalytique
propylène
en raffinage
butènes
00002_E_F

12
C 6 -2
6- COMPOSITION DES COUPES PÉTROLIÈRES

Le schéma ci-dessous montre pour un brut particulier Américain (Ponca City, Oklahoma) la
répartition des différentes familles d’hydrocarbures en fonction de la température d’ébullition des
hydrocarbures constituant le brut.
Température d'ébullition (°C)

0 100 200 300 400 500
0
Aro Aromatiques
mat polycycliques
ique
sà
un
cyc
le
Composition % volume
Naphtènes
à un cycle
50
Naphtènes
polycycliques
Isoparaffines
n-paraffines
D CH 123 A
100
C5 C7 C10 C14 C20 C40
Il fait apparaître qu’une coupe pétrolière donnée est un mélange d’hydrocarbures appartenant aux
différentes familles. En conséquence les propriétés globales de cette coupe dépendent des
proportions respectives des familles ; ce qui, selon les cas, se traduit par un caractère plutôt
paraffinique, plutôt naphténique ou plutôt aromatique en fonction de la nature de la coupe et du brut
d’origine.
Les laboratoires sont amenés ainsi à déterminer le P.O.N.A. d’une coupe pétrolière c’est-à-dire les
proportions respectives de paraffines (P), d’oléfines (O), de naphtènes (N) et d’aromatiques (A)
présents dans la coupe analysée.
On parle aussi dans certains cas, notamment en pétrochimie du P.I.A.N.O. d’une coupe “n-paraffines,
isoparaffines, aromatiques, naphténiques, oléfiniques”.
Ce type d’analyse est précieux dans la mesure où il permet de définir les traitements de raffinage à
mettre en œuvre pour obtenir en final les qualités voulues pour les produits.
00002_E_F

13
C 6 -2
III - LES COMPOSÉS SULFURÉS
Le soufre, élément divalent – S – , est associé à l’hydrogène et au carbone dans 4 types de composés
principaux : (PLANCHE 7)
- l’hydrogène sulfuré
- les mercaptans
- les sulfures
- les composés thiocycliques (soufre dans un cycle)
1- L’HYDROGÈNE SULFURÉ H2S

L’hydrogène sulfuré est absent des produits pétroliers mais on le trouve par contre en faible quantité
dans les pétroles bruts et en proportions variables dans les gaz naturels : 0,3 % volume du gaz du
champ de Zakum (Abu Dhabi), 15 % volume du gaz de Lacq. Il est également très présent en
raffinerie car de nombreuses installations génèrent de l’H2S qui constitue une étape obligatoire dans
les processus de désulfuration des produits.
Hydrogène sulfuré
H — S — H ou H2S
t eb = – 60°C
Les raffineries sont donc amenées à véhiculer et à traiter de grandes quantités d’H2S et doivent
appliquer des règles de sécurité extrêmement rigoureuses car il s’agit d’un gaz très toxique et
dangereux. Parallèlement, il est corrosif, en particulier à froid en solution dans l’eau où il se dissocie
en acide sulfhydrique.
2- LES MERCAPTANS
Les mercaptans dénommés thiols par les chimistes sont constitués du groupement fonctionnel
–S–H associé à une chaîne hydrocarbonée que l’on représente par la lettre R.
Formule générale
Mercaptans
R—S—H
Les mercaptans sont présents dans la plupart des coupes pétrolières dans lesquelles ils apportent les
inconvénients principaux suivants :
- ils sont acides

- ils sont malodorants
Il est donc nécessaire généralement de mettre en place des installations de raffinage dont le rôle est
d’éliminer ces composés.
00002_E_F

14
C 6 -2
3- LES SULFURES
Ce sont des composés dans lesquels les atomes de soufre sont reliés à deux chaînes
hydrocarbonées. Le soufre devient donc un intermédiaire entre les deux chaînes et l’on distingue
- les sulfures dans lesquels il n’y a qu’un atome de soufre
Sulfures R — S — R’
- les disulfures dans lesquels il y a deux atomes de soufre
Disulfures R — S — S — R’
- les polysulfures qui contiennent plusieurs atomes de soufre
Polysulfures R — S — S … S — R’
Ces composés existent dans les bruts et les produits pétroliers. Comparés aux mercaptans ils
présentent l’avantage de n’être pas acides et donc non corrosifs, d’être peu odorants compte tenu de
leur faible volatilité.
4- LES COMPOSÉS THIOCYCLIQUES (contenant du soufre dans un cycle)

Il s’agit là de la famille de composés soufrés la plus représentée dans les pétroles bruts et les produits
pétroliers.
Ces composés dérivent essentiellement du thiophène.
Thiophène
H H
C C C4H4S
C C teb = 84°C
H H
D CH 128 A
S d15 = 1,070
et du benzothiophène
H
Benzothiophène
C H
H C C C C8H6S
teb = 220°C
C C C
H
H C S d15 = 1,165
D CH 129 A
Ils présentent des propriétés qui se rapprochent de celles des hydrocarbures aromatiques : cycles
insaturés, bonne stabilité thermique. Ils sont neutres et non corrosifs.
L’objectif de désulfuration des produits pétroliers passe par la destruction de ces composés ce qui
n’est pas chose facile en particulier pour les composés thiophéniques très lourds.
00002_E_F

15
C 6 -2
IV - COMPOSÉS OXYGÉNÉS, AZOTÉS ET ORGANOMÉTALLIQUES

Les principaux autres composés présents dans les bruts ou les coupes pétrolières sont les suivants :
- composés oxygénés constitués de carbone, hydrogène, oxygène. Les plus courants sont
les acides naphténiques, qui sont des acides organiques présents dans certains bruts, et
les dérivés du phénol qui apparaissent notamment dans les installations de craquage.
Composés oxygénés [ acidesphénols

naphténiques
Acides naphténiques Phénols

dérivés de
O
R C O H
O H
Cycles Fonction acide
naphténiques organique
D CH 130 A
Présents dans kérosène, gazoles, distillat Présents dans produits craqués
- composés azotés
D’une façon générale la teneur en azote des bruts et des produits pétroliers est bien moindre
que la teneur en soufre. Ces composés azotés, qui ont pour nom pyridine, pyrrole, indole,
carbazole et dérivés de ces composés de base sont similaires aux composés thiophéniques
en remplaçant bien entendu les atomes de soufre par des atomes d’azote.
 pyridine
Composés azotés
 pyrrole
 indole
 etc.
C
C C C
C C C
C N N
benzopyrrole dibenzopyrrole
C8 H7N C12 H9N
D CH 131 A
teb 254°C teb 355°C
Présents surtout dans les fractions lourdes, les composés azotés possèdent, pour certains
d’entre eux, un caractère basique très marqué qui constitue un obstacle à la conversion
catalytique des coupes lourdes. En outre, ils libèrent souvent par craquage de nouveaux
composés azotés considérés comme responsables des problèmes d’instabilité (de couleur
notamment) des produits pétroliers.
00002_E_F

16
C 6 -2
- composés organométalliques
Les métaux (essentiellement Nickel et Vanadium) présents en faible quantité dans les bruts
ou les coupes pétrolières sont contenus au sein de très grosses molécules renfermant en
général tous les éléments déjà cités : carbone, hydrogène, soufre, azote, oxygène.
Composés asphaltènes
organométalliques
Ces très grosses molécules tendent en général à s’agglomérer pour donner des micelles
appelés asphaltènes qui existent dans les pétroles bruts à l’état dispersé dans le milieu
hydrocarbure.
Ces asphaltènes restent concentrés dans les coupes pétrolières les plus lourdes, non
distillables et constituent le principal obstacle aux opérations de conversion profonde des
produits pétroliers.
Asphaltènes : - composés mal définis, très lourds, riches en carbone
- présents dans les résidus
- caractère aromatique
- riches en impuretés
• soufre
• oxygène
• azote
• métaux
00002_E_F

00002_E_F
LES PRINCIPALES FAMILLES D'HYDROCARBURES
HYDROCARBURES SATURÉS HYDROCARBURES INSATURÉS

sans doubles liaisons avec doubles liaisons
Hydrocarbures Atomes de carbone en

Atomes de carbone en Molécules comprenant des comprenant des — Chaînes —
— Chaînes — — Cycles — — Cycles benzèniques — 1 double liaison
PARAFFINES NAPHTÈNES AROMATIQUES OLÉFINES
chaînes droites chaînes ramifiées 2 doubles liaisons
PARAFFINES NORMALES ISOPARAFFINES CYCLOPARAFFINES DIOLÉFINES

hydrocarbures présents dans le pétrole brut
— Exemple —
C C C C C C C C
C C C C C C Oléfine C C C C C
C C C C
C C C C C C C C dioléfine C C C C
C C C C C
Densité liquide faible faible moyenne élevée faible

Tenue au froid mauvaise généralement assez bonne généralement bonne généralement bonne —
Moteur
mauvaise bonne moyenne très bonne assez bonne
essence
Moteur
Combustion
très bonne mauvaise moyenne très mauvaise mauvaise
diesel
Teneur en
hydrogène élevée élevée moyenne faible moyenne
ou rapport H/C
bonne bonne très mauvaise

D CH 111 D
Stabilité bonne bonne

C 6 -2
N-PARAFFINES — Planche n°2 —
00002_E_F
Nombre de
État physique
carbones — alcanes linéaires — à 15°C - 1 ATM
Méthane C1 C H4 teb = - 161,5°C
Éthane C2 C2H6 teb = - 89°C
GAZ
Propane C3 C3H8 teb = - 42°C d15 = 0,505
Butane C4 C4H10 teb = - 0,5°C d15 = 0,585
Pentane C5 C5H12 teb = + 36°C d15 = 0,631
Hexane C6 C 6H14 teb = + 69°C d15 = 0,664
Heptane C7 C7H16 teb = + 98°C d15 = 0,688

LIQUIDE
Octane C8 C8H18 teb = + 126°C d15 = 0,707

Nonane C9 C9H20 teb = + 151°C d15 = 0,722
teb = 287°C
Hexadécane C 16 C16H34
t fusion = + 18 °C
teb = + 344°C
Eicosane C 20 C 20H42
t fusion = +36°C SOLIDE
Triacontane C 30 C30H 62
teb = + 450°C
t fusion = +66°C
D CH 132 D
C 6 -2
C 6 -2
LES ISOPARAFFINES
— Alcanes ramifiéés — — Planche n°3 —
1 isoparaffine
C4 en C4
n-butane C 4H10 isobutane C 4H10
teb = -0,5°C teb = -11,7°C
C5 2 isoparaffines
en C 5
n-pentane C 5H12 isopentane C 5H12 néopentane C 5H12
teb = + 36 °C teb = + 28 °C teb = 9,4 °C
n-hexane C 6H14 méthyl 2 pentane C 6H14 méthyl 3 pentane C 6H14

C6
4 isoparaffines
3 en C 6
(isohexanes)
diméthyl 2-3 butane diméthyl 2-2 butane
C6H14 C6H14
n-octane C 8H18
isooctane C 8H18
C8
17 isoparaffines
Etc... en C8
(isooctanes)
isooctane C 8H18
C 20 n-eicosane C 20 H42
366310 isoparaffines
en C 20
D CH 133 A
00002_E_F

C 6 -2
GAMMES D'HYDROCARBURES
DANS LES PRODUITS PÉTROLIERS
°C
- 200
GAZ + G.P.L.
G.N.L. C1
- 100
C2
G.P.L. PROPANE
CARBU- COMMERCIAL C3
RANT BUTANE
COMMERCIAL C4 0
C5
CARBURANTS
ESSENCES
C6
NAPHTA
SUPER
C7
POUR + 100
PÉTRO- C8
CHIMIE
CARBU-
RÉACTEUR C11 + 200
INTERMÉDIAIRES
GAZOLE JET A1
PRODUITS
MOTEUR C14
FUEL-OIL
DOMESTIQUE + 300
C20
C25 + 400
PARAFFINES
HUILES DE BASE
FUELS LOURDS
PRODUITS LOURDS
C35 + 500
BITUMES
C55 + 600
CIRES
D PCD 301 A
Gamme
des produits Température d'ébullition
et nombre d'atomes
de carbone
dans les hydrocarbures
00002_E_F

C 6 -2
NAPHTÈNES
— Cycloalcanes —
teb = 49°C
C5 d15 = 0,750
cyclopentane C 5H10
teb = 71,8°C teb = 80,7°C

d15 = 0,754 d15 = 0,783
C6
méthylcyclopentane C 6H12 cyclohexane C 6H12
teb = 103,4°C teb = 100,9°C

d15 = 0,771 d15 = 0,774
C7
éthylcyclopentane C 7H14 méthylcyclohexane C 7H14
C10
décaline C 10 H18 n-butylcyclohexane C 10H20
teb = 187 °C teb = 181 °C
C 25
naphtène en C 25 - C 25 H44
D CH 134 C
00002_E_F

C 6 -2
AROMATIQUES — Planche n°6 —
teb = 80°C
C6 d15 = 0,884
t fusion = + 5,5°C
Benzène C 6H6
teb = 110,6°C
C7 d15 = 0,871
t fusion = - 95,2°C
Toluène C 7H8
C8
Orthoxylène C 8H10 Métaxylène C 8H10 Paraxylène C 8H10 Éthylbenzène C 8H10

teb = 144,5°C teb = 139,2°C teb = 138,1°C teb = 136,2°C
d20 = 0,880 d20 = 0,864 d20 = 0,861 d20 = 0,867
C10 n-butylbenzène C 10H14

teb = 183,3 °C
Naphtalène C 10H8
t d20 = 1,060
teb = 218°C d15 = 1,610 fusion = 80,4°C
n-octylbenzène C 14H22
C14 teb = 264 °C
Anthracène C 14 H10 t fusion = 215°C
D CH 135 C
teb = 340°C d25 = 1,250
00002_E_F

C 6 -2
OLÉFINES ET DIOLÉFINES
— alcènes et dialcènes —
C2 Éthylène C 2H4
teb = -103,7°C
C3 Propylène C 3H6
teb = -47,7°C
Butène 1 C 4H8
Isobutène C 4H 8
C4 teb = -6,3°C
teb = -6,8°C
Butène 2 C 4H 8 Butadiène 1-3 C 4H 6

teb = -4,4°C
Pentène 2 C 5H10
C5
Cyclopentène C 5H8
isoprène C 5H8
teb = 44,2°C
C6 hexène 1 C 6H12
teb = 62,8°C
D CH 136 C
Cyclohexène C 6H10
00002_E_F

C 6 -2
PROPRIÉTÉS DE QUELQUES COMPOSÉS SULFURÉS

HYDROGÈNE SULFURÉ H 2S
teb = - 60°C
H S H
gazeux à la pression atmosphérique
corrosif
très toxique
MERCAPTANS CH3SH — Exemples —

H méthyl mercaptan
teb = + 6°C
H C S H
H
H H
C2H5SH
éthyl mercaptan
H C C S H teb = 35°C
H H
produits acides
odeur très désagréable
SULFURES, DISULFURES
C2H6S
H H
H C S C H diméthyl sulfure teb = 37°C
H H
H H C 2H 6S 2
H C S S C H
diméthyl disulfure teb = 109,6°C
H H
produits non acides

en général odeur non désagréable
instables à la chaleur ; se décomposent en donnant des mercaptans
SOUFRE DANS UN CYCLE C4H4S

thiophène
H H
C C teb = 84°C
H
C C H
S
H C8H6S
benzothiophène
C H
H C C C
teb = 220°C
C C C
C H
D CH 137 N
H
S produits non acides
H
00002_E_F

C6

-4/B
LES ESSAIS NORMALISÉS DE CONTRÔLE ET DE QUALITÉ DES
PRODUITS PÉTROLIERS
Ingénieurs en
INTRODUCTION ................................................................................................................................. 1
I - ESSAIS NORMALISÉS LIÉS À LA VOLATILITÉ DES PRODUITS PÉTROLIERS .................. 3

Distillation ASTM..................................................................................................................................................... 4
Pression de vapeur ................................................................................................................................................ 6
Points d'éclair .......................................................................................................................................................... 8
II - ESSAIS NORMALISÉS LIÉS À LA COMBUSTION ................................................................ 11

Indices d'octane .................................................................................................................................................... 12
Indice de cétane.................................................................................................................................................... 18
Point de fumée...................................................................................................................................................... 22
Essais normalisés liés à la combustion des fuels ................................................................................................. 23
III - ESSAIS NORMALISÉS LIÉS AU STOCKAGE ET À L’ÉCOULEMENT DES PRODUITS

PÉTROLIERS .......................................................................................................................... 26
Mesure de la viscosité .......................................................................................................................................... 27
Pouvoir lubrifiant du gazole moteur ...................................................................................................................... 29
Essais normalisés liés à la tenue du froid ............................................................................................................. 30
Détermination des points de trouble et d'écoulement ........................................................................................... 32
Détermination de la température limite de filtrabilité............................................................................................. 33
Détermination du point de disparition des cristaux dans les carburéacteurs ........................................................ 34
IV - ESSAIS NORMALISÉS LIÉS À LA POLLUTION ATMOSPHÉRIQUE

ET À LA CORROSION ............................................................................................................ 35
Corrosion à la lame de cuivre ............................................................................................................................... 37
Doctor test ............................................................................................................................................................ 39
V - ESSAIS NORMALISÉS LIÉS À LA STABILITÉ ET À LA NATURE CHIMIQUE ..................... 40

Teneur en gommes - Période d'induction ............................................................................................................. 40
Stabilité à l'oxydation des gazoles ........................................................................................................................ 41
Teneur en eau et sédiments ................................................................................................................................. 42
Teneur en asphaltènes ......................................................................................................................................... 43
Teneur en insolubles des combustibles liquides ................................................................................................... 45
Couleur - Stabilité de couleur ............................................................................................................................... 46
VI - TESTS SPÉCIFIQUES AUX PRODUITS BITUMINEUX......................................................... 47

Pénétrabilité de l'aiguille ....................................................................................................................................... 47
Point de ramollissement ....................................................................................................................................... 48

AN ENO - 00003_A_F - Rév. 19 05/04/2006I

1
C 6 -4/B
INTRODUCTION
Le mode d'utilisation des différents produits pétroliers exige que dans chaque cas ceux-ci possèdent
certaines propriétés par exemple :
- brûler correctement dans un moteur pour un carburant,

- rester pompable à basse température pour un carburéacteur ou un GOM,
- ne pas être trop visqueux pour un fuel lourd,
- etc.
Le contrôle de ces propriétés est réalisé par des essais normalisés qui sont des méthodes de mesure et
dont le mode opératoire a été normalisé par les grands organismes de normalisation qui sont :
- A.S.T.M. American Society for Testing and Materials

- I.P. Institute of Petroleum
- I.S.O. Organisation Internationale de Standardisation
- AFNOR Association Française de Normalisation
- CEN Comité Européen de Normalisation
Ces essais normalisés correspondent soit à des mesures de propriétés physico-chimiques, soit à des
essais de simulation dans lesquels on place le produit dans des conditions proches de celles de son
utilisation.
Les exigences de qualité pour les produits se traduisent alors par des spécifications portant sur les résultats
des mesures obtenues par les essais normalisés.
Il existe en France divers types de spécifications qui sont :
Les spécifications douanières :
Elles ne visent qu'à différencier les produits supportant des taxes différentes et éviter ainsi
les fraudes.
Les spécifications administratives :
Arrêtées par le Direction des hydrocarbures au Journal Officiel, elles constituent le texte
légal auquel on se réfère devant les tribunaux. Elles réalisent presque toujours un
compromis entre les besoins de qualité EXIGÉE PAR L'UTILISATEUR ET LES
POSSIBILITÉS DES RAFFINEURS.
Les spécifications intersyndicales :
Fixées par des circulaires de la Chambre Syndicale du Raffinage du Pétrole en

collaboration avec la Direction des hydrocarbures, elles s'appliquent à certains produits,
reprenant, complétant et aménageant les spécifications officielles au mieux de l'intérêt de
l'utilisateur. Elles sont toujours plus sévères que les spécifications administratives.
Les spécifications internes à un groupe pétrolier :
Plus restrictive que les spécifications précédentes, elles tendent à assurer le maximum de
satisfaction à la clientèle du groupe pétrolier considéré.
00003_A_F

2
C 6 -4/B
Les essais normalisés qui permettent de contrôler la qualité des produits pétroliers peuvent être regroupés en
plusieurs familles principales :
- essais liés à la volatilité

- essais liés à la combustion
- essais liés à l'écoulement, à la lubrification et au stockage
- essais liés à la tenue au froid
- essais liés à la pollution atmosphérique et à la corrosion
- essais liés à la stabilité et à la nature chimique
- tests spécifiques aux produits bitumineux
Comme les essais normalisés sont des mesures de laboratoire il est important d'en connaître la précision,
c'est-à-dire la fourchette de valeurs admissibles pour chaque mesure.
La répétabilité :
La répétabilité d'un essai donne la fourchette normale des valeurs obtenues par un même
opérateur travaillant dans un même laboratoire avec le même matériel et sur le même
produit.
Par exemple : 6°C pour un point d'éclair P.M. supérieur à 105°C

0,35 % pour une viscosité d'huile propre
mais 2 % pour une viscosité de fuel lourd
La reproductibilité :
La reproductibilité d'un essai donne la fourchette normale des valeurs obtenues par des
opérateurs différents travaillant dans des laboratoires mais faisant la même mesure sur le
même produit.
Par exemple : 8°C pour un point d'éclair P.M. supérieur à 105°C

0,70 % pour une viscosité d'huile propre
mais 7 % pour une viscosité de fuel lourd.
00003_A_F

3
C 6 -4/B
I - ESSAIS NORMALISÉS LIÉS À LA VOLATILITÉ

DES PRODUITS PÉTROLIERS
Chaque produit pétrolier répond à un intervalle de volatilité imposé le plus souvent par ses conditions
d'utilisation.
Les essais normalisés dont le but est de contrôler la volatilité d'un produit pétrolier ont donc les objectifs
suivants :
- caractériser globalement la volatilité d'un produit comme c'est le cas pour la distillation
ASTM
- caractériser les teneurs en constituants légers et lourds par rapport à l'intervalle visé et
cela pour les limiter
limitation en légers Tension de vapeur

Point d'éclair
limitation en lourds Point final ASTM

Résidu ASTM
...
températures limitation
d'ébullition en
(°C) "lourds"
Intervalle de volatilité
correspondant à l'utilisation
limitation
en
"légers"
D PPC 105 A
Les essais normalisés de contrôle de la volatilité présentés ci-après sont limités aux plus importants d’entre
eux :
- essais normalisés dans lesquels on repère les températures de vaporisation du produit :

Distillation ASTM (NF EN ISO 3405 : 2000 ou ASTM D86)
- essais normalisés dans lesquels on mesure l'aptitude à l'émission de vapeurs par le

produit : pression de vapeur des carburants (NF EN 13016 - 1 : 2000), points d'éclair
(plusieurs normes)...
00003_A_F

4
C 6 -4/B
DISTILLATION ASTM
— Norme NF EN ISO 3405 : 2000 équivalente à la norme ASTM D 86 —
Cet essai normalisé s'applique à tous les principaux produits pétroliers sauf aux gaz de pétrole liquéfiés et
aux bitumes fluxés.
Il consiste à distiller 100 ml de produits dans des conditions normalisées et à relever les températures
correspondant aux volumes de distillats évaporés ou recueillis. L'appareillage correspondant à l'essai manuel
conforme à la norme est représenté sur le schéma ci-dessous.
Thermomètre
Ballon (125 cm3 utiles)
Tube métallique
Échantillon à tester Condenseur
(100 cm3 ) eau + glace pilée
ou eau
Plaque
support
100 cm 3
Grille
Éprouvette 80
de recette graduée 60
40
D ANA 066 A
20
On effectue le tracé de la courbe de distillation ASTM en portant sur un graphique les températures notées
en fonction des volumes distillés.
Température
Point final
M.
A. S.T.
tillation
ede dis
C ourb
Point initial
Pertes Résidu
D ANA 067 A
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Volume distillé
00003_A_F

5
C 6 -4/B
On s'intéresse généralement à des températures particulières dont les définitions sont rappelées ci-
dessous :
- température de point initial (PI) qui correspond à l'apparition de la première goutte de liquide
- température de point final (PF) qui est la température maximale relevée au cours de l'essai
La distillation ASTM d'un produit pétrolier correspond à sa vaporisation sous la pression

atmosphérique. Les températures obtenues dans l'essai sont donc en relation directe avec les
températures d'ébullition normales des constituants du produit : une essence constituée de composés
de points d'ébullition compris entre 0 et 200°C a, par exemple, un point initial de 30°C et un point final
de 185°C.
De ce fait, tout changement de la volatilité d'un produit se traduit par une modification de sa
courbe de distillation ASTM :
- si le produit devient plus "léger" les températures de distillation ASTM baissent.
- si le produit devient plus "lourd" les températures de distillation ASTM augmentent.
De la même façon à une température donnée de la distillation ASTM correspond un pourcentage

volume plus important si le produit "s'allège" et inversement.
Il faut signaler également l'importance particulière du POINT FINAL qui situe les plus "lourds" du
produit et du RÉSIDU qui caractérise la quantité de constituants difficiles à vaporiser et susceptibles de
se décomposer.
En résumé :
• l'allure de la courbe de distillation ASTM situe la volatilité des constituants qui se trouvent dans
le produit.
• une exigence de volatilité est souvent traduite par un pourcentage distillé minimum à une
température donnée.
• une limitation en "lourds" peut être obtenue en fixant une température maximum pour le
point final du produit. De même on peut exiger un résidu inférieur à une valeur limite.
00003_A_F

6
C 6 -4/B
PRESSION (ou tension) DE VAPEUR

— Norme NF EN 13016 - 1 : 2000 / ASTM D 5191 —
La pression ou tension de vapeur est la pression développée par les vapeurs d'un produit pétrolier
contenu dans une bombe normalisée à la température de 37,8°C (100°F). Cet essai s'applique surtout
aux carburants-auto.
a - Pression de vapeur REID : TVR
Pour cette méthode, l'appareillage utilisé est représenté ci-dessous.
Lecture
de la TVR Manomètre
Robinet
pointeau
Chambre à air
(volume ≈ 4 V)
100°F
37,8°C
Chambre à essence
(volume V)
D ANA 077 A
Appareil pour la mesure de la pression de vapeur Reid
Cet essai consiste à remplir la petite chambre inférieure avec le produit, à plonger l'appareil dans le
bain thermostasté à 37,8°C et à ouvrir le robinet pointeau pour permettre au manomètre de mesurer la
pression due aux vapeurs émises par l'échantillon qui s'exprime en kiloPascals (kPa) :
1 kPa = 10 mbar (Patmosphérique = 1013 m bar)
La valeur de la tension de vapeur Reid - ou RVP en anglais (Reid Vapor Pressure) - dépend
directement de la teneur du produit en constituants volatils à forte tension de vapeur.
00003_A_F

7
C 6 -4/B
b - Pression de vapeur sèche équivalente : PVSE
Il s’agit d’une technique plus récente qui fait l’objet de la norme NF EN 13016-1 : 2000. Selon cette
méthode, les vapeurs sont recueillies dans le vide, il est ainsi possible d’obtenir la pression exercée
dans le vide par des produits pétroliers, des constituants et des produits de base, volatils, de faible
viscosité et contenant de l’air.
Les spécifications de pression de vapeur des carburants font aujourd’hui référence à cette méthode :
on parle de PVSE.
La TVR reste la référence en ce qui concerne la volatilité des essences spéciales.
Cette technique présente les principaux avantages :
- de n'exiger qu'une très faible quantité de produit (1 cm3 au lieu de 150 cm3 pour la TVR)
- d'obtenir la température à atteindre pour obtenir une pression de vapeur de 3,6 bar
Cette dernière information est intéressante pour les véhicules disposant d'une alimentation du
carburant par injection car 3,6 bar est une valeur réaliste pour les rampes d'injection et les injecteurs.
Dans le cas des carburants-auto, la pression de vapeur est essentiellement liée à la teneur en
butane qui est le constituant le plus volatil de l’essence.
La pression de vapeur intervient également pour caractériser l’aptitude d’un carburant à se vaporiser.
00003_A_F

8
C 6 -4/B
POINTS D’ÉCLAIR
Le point d'éclair également appelé point de flash est la température à laquelle il faut porter un
produit pétrolier liquide pour qu'il émette dans des conditions normalisées, des vapeurs en quantité
suffisante pour que celles-ci puissent s'enflammer en présence d'une flamme.
A température supérieure à celle de son point d'éclair les vapeurs émises par un produit pétrolier
forment donc avec l'air un mélange inflammable. Cette température ne doit toutefois pas être
confondue avec la température d'auto-inflammabilité du produit qui est la température à laquelle le
produit s'enflamme spontanément dans l'air.
Dans une coupe pétrolière donnée, ce sont les constituants les plus volatils ou légers qui se
vaporisent le plus facilement et qui constituent au-dessus de la phase liquide une atmosphère riche en
vapeur d'hydrocarbures. Un enrichissement d’un produit pétrolier en constituants légers a, de ce fait,
pour conséquence d'abaisser la température du point d'éclair. Les résultats obtenus par les méthodes
d'essais normalisés de mesure du point d'éclair sont d'ailleurs très sensibles à la présence de traces
d'impuretés volatiles ou de produits trop légers.
Le point d'éclair est une caractéristique très importante puisqu'elle concerne la sécurité des
opérations de transport, de transfert et de stockage.
Plusieurs appareils tous normalisés sont utilisés pour mesurer un point d'éclair. Il faut noter que sur un
même produit ils donnent des résultats différents et qu'il est nécessaire d'accompagner la valeur de la
mesure d'un point d'éclair de la nature de la norme correspondante.
Les essais peuvent être effectués en vase clos (closed cup) ou en vase ouvert (opened cup):
Point d'éclair en vase clos
- Méthode M 07-011 (IP 170 ou D 3828) (appareil d'ABEL) pour points d'éclair compris entre –
18 et + 71°C : Jet A1, pétrole lampant
- Méthode NF EN ISO 2719 : 2003 (appareil PENSKY-MARTENS) pour points d'éclair > 50°C :
Gazole moteur
- Méthode M 07-036 (appareil d'ABEL PENSKY) pour points d'éclair compris entre + 5 et 50°C :
pétrole lampant (spécification douanière)
- Méthode T 60-103 (dite AFNOR ou LUCHAIRE) : FOD et fuels lourds
- Méthode NF T 66-009 (appareil Abel modifié pour points d'éclair < 110°C : bitumes fluidifiés et
fluxés
Point d'éclair en vase ouvert
- Méthode T 60-118 (appareil CLEVELAND) pour points d'éclair > 80°C : produits types huiles
de graissage et bitumes purs.
D'une manière générale la précision des résultats d'essais en vase fermé est meilleure que celle en
vase ouvert.
Toutes ces méthodes normalisées découlent des méthodes américaines ASTM (sauf la méthode
AFNOR).
00003_A_F

9
C 6 -4/B
1- POINT D’ÉCLAIR "AFNOR ou LUCHAIRE" - Norme T 60-103

Cette méthode permet de mesurer le point d'éclair des lubrifiants et des huiles combustibles suivant
une normalisation française. Elle s'adresse plus particulièrement aux fuels oil domestiques et aux fuels
lourds.
L'appareillage utilisé est représenté de manière simplifiée sur le schéma ci-dessous.
Thermomètre
Dans cet essai l'échantillon est
Joint placé dans un creuset dont le
Veilleuse permanente
d'étanchéité couvercle est muni d'une petite
Couvercle cheminée. Le produit est chauffé
peu à peu et le point d'éclair est
Cheminée atteint quand les vapeurs qui
s'échappent par la cheminée
deviennent suffisamment riches en
Creuset
hydrocarbures pour s'enflammer en
présence de la veilleuse
positionnée au-dessus de celle-ci.
+ 2 à 3°C Le thermomètre plongé dans le
par minute produit permet de noter la
température correspondante qui
D ANA 068 A
est le point recherché.
Appareil Luchaire
2- POINT D’ÉCLAIR ET POINT DE FEU DES HUILES ET GRAISSES INDUSTRIELLES

- APPAREIL CLEVELAND - Norme NF T 60-118
Thermomètre
Cette méthode de mesure du point Veilleuse

d’éclair s'applique aux produits très présentée tous les 2°C
lourds comme les huiles de base et les
bitumes purs.
Le principe de la méthode est le même

que celui de l'essai précédent.
Les différences résident dans le fait que

le creuset n'a pas de couvercle (vase
ouvert) que la vitesse de chauffage est + 5 à 6°C
plus rapide et que la veilleuse n'est par minute
présentée qu'à intervalles réguliers.
D ANA 069 A
Appareil Cleveland (vase ouvert)

(pour point éclair > 80°C)
00003_A_F

10
C 6 -4/B
3- APPAREIL PENSKY-MARTENS (Point d'éclair > 50°C) NF EN ISO 2719 : 2003
Thermomètre
Entraînement de mesure
escamotable normalisé
de l'agitateur
Fenêtre d'essais
Dispositif Commande
d'allumage de basculement
à bascule de la flamme et
d'ouverture de fenêtre
Alimentation
de la veilleuse Couvercle
Collet Flamme d'essai
Alimentation présentée
de la flamme de supportage
du vase tous les 1°C
pilote ou tous les 2°C
+ 5 à 6°C
Agitateur vapeurs par minute
et bain
Couche d'air
(3 à 4 mm) D ANA 070 A
4- APPAREIL ABEL (Point d'éclair < 55°C) ASTM D 3828 et IP 170
Agitateur
Dispositif
Thermomètre de basculement Thermomètre
de bain de la veilleuse d'échantillon
Articulation
Couvercle
Lampe veilleuse
Doigt
Bain
Échantillon d'air
Glissière
Détail du couvercle
D ANA 071 A
+1°C par minute

Flamme veilleuse tous les 0,5°C
Bain marie
00003_A_F

11
C 6 -4/B
II - ESSAIS NORMALISÉS LIÉS À LA COMBUSTION

Les essais normalisés liés à la combustion concernent les carburants et combustibles qui
représentent plus de 80 % de la consommation française de produits pétroliers.
La qualité de la combustion est une préoccupation importante de l'utilisateur. Elle est caractérisée
notamment par :
- les indices d'octane (NF EN ISO 5164 : 2005 et NF EN ISO 5163 : 2005) recherche (RON)
et moteur (MON) des carburants des moteurs à allumage commandé.
Ces propriétés sont en relation avec l’aptitude des essences automobiles à subir une
combustion sans détonation
- l'indice de cétane mesuré et calculé (NF EN ISO 5165 : 1998 et NF EN ISO 4264 : 1997)
des carburants des moteurs Diesel à allumage par compression.
Il s’agit ici de caractériser l’aptitude des gazoles de s’enflammer dans l’air chaud comprimé par
le moteur.
Compte tenu de l’utilisation d’additifs améliorateurs de l’indice de cétane, on distingue

aujourd’hui l’indice de cétane mesuré (NF M 07035) et l’indice de cétane calculé (ISO 4264)
- le point de fumée (NF M 07-028, D 1322) des carburéacteurs.
Celui-ci influe sur les caractéristiques de la flamme dans les réacteurs des avions et
notamment sur son rayonnement
- le résidu de carbone Conradson (NF EN ISO 1070 : 1995) pour le GOM, le FOD et aussi
pour les fuels lourds.
Cette caractéristique est en relation avec la formation de dépôts charbonneux
Par ailleurs la valeur énergétique et aussi l'un des premiers critères de qualité des carburants et des
combustibles.
Elle est caractérisée par le pouvoir calorifique (NF M 07-030, D 4529). Bien qu'il s'agisse d'une
propriété importante des fuels, seul le carburéacteur JET A-1 répond à une spécification de pouvoir
calorifique minimum.
00003_A_F

12
C 6 -4/B
INDICES D’OCTANE DES ESSENCES AUTOMOBILES
— NFEN ISO 5164 : 2005 et NF EN ISO 5163 : 2005 —
L'indice d'octane est une propriété essentielle des carburants auto. Elle caractérise l'aptitude du carburant à
brûler correctement dans un moteur à allumage commandé.
Pour un moteur donné, l'apparition d'un fonctionnement anormal lié au carburant se traduit par un bruit
métallique appelé cliquetis et par un échauffement du moteur.
1- LE CLIQUETIS ET SES CONSÉQUENCES

Le principe du cycle d'un moteur à quatre temps et l'évolution de pression dans la chambre sont
rappelés sur le schéma ci-dessous.
1er temps : 2e temps : 3e temps : 4e temps :

Admission Compression Combustion Echappement
entrée air + essence et allumage et détente sortie des gaz brûlés
Pression en bar
50
40 Pression maximale
Ouverture PMH : point mort haut
30 Allumage SOUPAPE PMB : point mort bas
20 Fermeture 3 ECHAPPEMENT
10 SOUPAPE
Combustion 4
ADMISSION
5
1 bar 1 2
Pression atmosphérique
1
PMB PMB
PMH PMH PMH
D ANA 063 A
Avance à Degrés du
l'allumage vilebrequin
0° 180° 360° 540° 720°
Dans des conditions de fonctionnement classiques, on peut observer les valeurs suivantes :
- durée de la combustion : 1 à 2 millièmes de seconde

- avance à allumage : de 4 à 25° de vilebrequin
- pression maximale de 35 à 50 bar
00003_A_F

13
C 6 -4/B
Le cliquetis est dû à une auto-inflammation instantanée, en un point de la chambre de combustion,

du carburant au lieu que celui-ci subisse une combustion rapide mais progressive avec une
propagation normale du front de flamme issu de l'allumage par l'étincelle de la bougie. Le cliquetis
apparaît donc dans le mélange carburé qui est atteint en dernier par le front de flamme.
Bougie
Cette partie non encore

Admis nt brûlée, ou charge résiduelle,
sion ppeme
Écha mélange d'air et de carburant
vaporisé, se trouve portée
dans des conditions de
pression et de température
Front de telles qu'elle peut s'auto-
Mélange flamme enflammer brutalement
brûlé avant d'être atteinte par le
front de flamme.
Zone de
cliquetis
D ANA 062 A
Piston
Les diagrammes ci-dessous montrent les vibrations de la phase gazeuse dues à l'augmentation locale
de la pression. Les vibrations frappent la tête de piston et provoquent le bruit caractéristique du
cliquetis.
Conséquences en cas de
cliquetis intense et
PMH PMH prolongé
• surcharge du système
de refroidissement et
augmentation de
température
(détérioration du joint de
culasse), pouvant aboutir
à la casse du moteur
allumage allumage
• détériorations
D ANA 064 A
mécaniques
Érosion de la culasse et
du piston.
Combustion normale Combustion avec cliquetis Détérioration des bougies
et des soupapes.
00003_A_F

14
C 6 -4/B
Pour un carburant donné l'apparition du cliquetis dépend d'un nombre important de facteurs :
- conditions atmosphériques : pression - température
- forme de la chambre de combustion,
- réglage de la carburation (richesse),
- vitesse de rotation du moteur,
- réglage de l'avance à l'allumage, ...,
- rapport volumétrique ou taux de compression du moteur qui est défini à partir des volumes
de la chambre dans les deux positions extrêmes du piston : le point mort haut (PMH) et le point
mort bas (PMB)
Volume de la chambre PMB

Taux de compression =
Volume de la chambre PMH
On sait qu'un taux de compression élevé améliore le rendement du moteur et réduit, par
conséquent sa consommation en carburant. Parallèlement, le taux de compression détermine
en grande partie les valeurs extrêmes atteintes par la pression au cours de la combustion. Un
taux de compression élevé conduit à des pressions plus fortes favorisant l'apparition du
cliquetis. les moteurs aspirés usuels ont des taux de compression compris entre 8 et 11.
Toutefois pour un moteur donné et pour des conditions de fonctionnement identiques

l'apparition du cliquetis ne dépend que du carburant.
C'est en se basant sur ces constatations qu'a été créée une méthode normalisée permettant d'évaluer
et de classer les carburants en fonction de leur résistance au cliquetis.
2- MOTEUR C.F.R. - INDICES D'OCTANE, DÉFINITION ET MESURE

a - Moteur CFR
Pour déterminer la capacité de résistance au cliquetis d'un carburant donné on utilise un moteur
normalisé mis au point par la "COOPERATIVE FUEL RESEARCH" (C.F.R.). C'est un moteur
monocylindrique tournant à vitesse constante. Pour faire apparaître ou disparaître le cliquetis on
peut agir sur le taux de compression variable grâce au déplacement de l'ensemble cylindre-culasse
yy
;;
par rapport au bâti du moteur. La mesure du cliquetis est réalisée par un détecteur dont l'extrémité
y;y;yy
est placée dans la chambre de combustion. Le signal est amplifié et transmis à un appareil de mesure
le "Knockmeter".
;;
Capteur de pression
40 60
Bougie Micromètre 80
20 C M E TE
NO R
K
;;
yy
100
0
y;
Cylindre mobile
(Crémaillère)
Carter fixe
D ANA 072 A
Knockmeter
(cliquetis mètre)
00003_A_F

15
C 6 -4/B
• Principe de la mesure : on constitue un mélange de 2 carburants étalons qui sont :

- l'heptane-normal qui cliquette facilement, auquel on a affecté l'indice d'octane 0.
- l'isooctane (2,2,4-triméthylpentane) qui a une très bonne résistance au cliquetis, auquel on a
attribué l'indice 100.
Par définition l'indice d'octane de ce carburant est donné par le pourcentage volumique
d'isooctane dans le mélange de normal-heptane et d'isooctane.
On dit ainsi qu'un carburant a un indice d'octane de 96 s'il provoque dans le moteur C.F.R. un
cliquetis identique à celui observé pour un mélange de 96 % en volume d'isooctane et de 4 %
en volume de normal-heptane.
b - Méthodes normalisées
Deux méthodes principales sont utilisées pour les carburants automobiles. Elles diffèrent notamment
par la vitesse de rotation du moteur C.F.R. et par la température du mélange carburé à l'admission.
— Méthode Recherche (Research) ou F1 (NF EN ISO 5164 : 2005) :
Indice d'octane recherche ou Research Octane Number (RON)
La vitesse de rotation est de 600 tr/mn et le mélange carburé est admis à température ambiante. On
obtient ainsi l'indice d'octane Recherche.
— Méthode Moteur (Motor) ou F2 (NF EN ISO 5164 : 2005) :
Indice d'octane Moteur ou Motor Octane Number (MON)
La vitesse de rotation du moteur C.F.R. est de 900 tr/mn et la température du mélange carburé à
l'admission est de l'ordre de 150°C.
c - Sensibilité du carburant
Compte tenu des conditions plus sévères de la mesure, l'indice d'octane moteur est généralement
inférieur à l'indice d'octane recherche. La différence RON-MON est appelée sensibilité d'un
carburant.
Une spécification de MON ou de sensibilité est une garantie de bon comportement du carburant
en conditions sévères d'utilisation.
d - Répartition de l’octane - Mesure de ∆ R
Lors d'une accélération brutale, qui est dans la pratique la phase de conduite où le cliquetis se
manifeste le plus souvent, le moteur aspire essentiellement pendant le phase transitoire les fractions
les plus "légères" du carburant qui n'ont pas forcément le même indice d'octane que celui du carburant
lui-même.
00003_A_F

16
C 6 -4/B
Pour tenir compte de ce facteur dans la prévision du comportement des carburants dans une
automobile ESSO STANDARD a mis au point une nouvelle méthode : la méthode ∆ R entre l'indice
d'octane des fractions légères du carburant et celui du carburant complet
∆R = RON du carburant - RON des fractions légères
On parle souvent du ∆R 100 : dans ce cas les fractions légères sont constituées par la fraction du
carburant qui distille jusqu'à 100°C. En général, le ∆R est positif et on cherche à élaborer des
carburants dont le ∆R est aussi faible que possible, assurant ainsi une bonne répartition de l'octane. Il
n'existe pas de spécification officielle concernant le ∆R ; toutefois la valeur moyenne du ∆R 100 est
voisine de 7 points d'octane.
3- INDICES D’OCTANE DES HYDROCARBURES

Le tableau ci-dessous situe les valeurs relatives des indices d'octane des différentes familles
d'hydrocarbures.
Existent dans les pétroles bruts Produits dans

les craquages
PARAFFINES NAPHTÈNES AROMATIQUES OLÉFINES
Paraffines Isoparaffines
normales en en chaîne
chaîne droite ramifiée
Masse
volumique faible faible moyenne élevée faible
à l'état
liquide
Indice
d'octane
très faible élevé moyen très élevé assez élevé
Recherche
(RON)
Sensibilité très faible très faible faible élevée très élevée
En fonction des proportions respectives des différentes familles d'hydrocarbures composant les
essences, on obtient des coupes pétrolières d'indices d'octane très variables ainsi :
- les essences lourdes de distillation provenant directement des pétroles bruts sont riches en
paraffines normales et contiennent peu d'aromatiques : leurs indices d'octane sont donc très
faibles
- par contre les essences de reformage catalytique (réformats) riches en aromatiques ont des
indices d'octane recherche très élevés et des indices d’octane moteur élevés sans plus
- les essences de craquage catalytique contiennent une proportion notable d'aromatiques
ainsi que des oléfines et des hydrocarbures saturés. Leurs indices d'octane recherche sont
donc assez élevés mais les indices d’octane moteur sont faibles
- un alkylat ou un isomérat, riche en isoparaffines sont caractérisés par des indices d’octane
moteur très élevés
00003_A_F

17
C 6 -4/B
4 - ADDITIFS AMÉLIORANT L'INDICE D'OCTANE - SUSCEPTIBILITÉ DES

CARBURANTS
Dès 1922 des chercheurs de la Société "General Motors" avaient découvert que certains composés
ont la propriété d'améliorer la résistance au cliquetis des carburants, donc leur indice d'octane.
Parmi ceux-ci se sont imposés rapidement comme additifs aux carburants-auto :
le plomb tétraéthyle (P.T.E.) liquide teb = 200°C

le plomb tétraméthyle (P.T.M.) liquide teb = 110°C
ou un mélange des deux.
L'effet de l'addition des composés au plomb n'est pas le même pour toutes les essences : certaines
voient leur indice d'octane augmenter fortement et l'on dit qu'elles ont une grande susceptibilité au
plomb, d'autres au contraire réagissent plus faiblement démontrant ainsi une faible susceptibilité au
plomb. L'indice d'octane avant addition de plomb est dit indice d'octane clair.
Ces additifs à base de plomb sont aujourd’hui remis en cause dans de nombreux pays.
En effet, les recherches effectuées depuis 1975 pour réduire la pollution atmosphérique due aux
gaz d'échappement des automobiles ont conduit à la mise en place sur le circuit d'échappement d’un
pot catalytique. Celui-ci utilise un catalyseur favorisant l'élimination chimique des produits
toxiques contenus dans les gaz d'échappement.
L'évolution des normes antipollution est telle que le pot catalytique est installé maintenant en Europe
sur tous les véhicules utilisant des carburants auto.
Les composés de plomb rejetés avec les produits de combustion constituent un poison pour le
catalyseur. C'est donc essentiellement l'actuelle utilisation des pots catalytiques qui est à l'origine
de la remise en cause de l'utilisation du plomb comme additif d'octane dans les carburants.
Les directives légales en vigueur sont les suivantes :
- installation de pots catalytiques sur tous les véhicules neufs (depuis le 1er Janvier 1993)
- suppression du plomb dans les carburants-auto distribués dans l’Union Européenne

depuis le 1er Janvier 2000
La suppression du plomb est effective dans tous les pays de l’UNION.
Il est à signaler que la suppression du plomb a conduit à incorporer dans le supercarburant

commercial remplaçant le supercarburant plombé un additif Anti-Récession des Soupapes (ARS) à
base de potassium.
00003_A_F

18
C 6 -4/B
INDICE DE CÉTANE DES GAZOLES

— NF EN ISO 5165 : 1998 et NF EN ISO 4264 : 1997 –
L'indice de cétane est une propriété très importante des carburants Diesel, car il mesure leur aptitude
à s'enflammer dans le chambre de combustion des moteurs à allumage par compression. Il concerne
surtout le gazole moteur (G.O.M.) mais aussi le fuel oil domestique (F.O.D.).
1- FONCTIONNEMENT DES MOTEURS À ALLUMAGE PAR COMPRESSION
80
TAUX DE Pression (bar)
COMPRESSION 70
Fin d'injection
Moteur 60 Délai d'allumage
à injection
directe 14 à 17
50 100
;y
Moteur
Fraction brûlée (%)

PMH
à préchambre 40
Débutde combustion
20 - 24
Débutd'injection
30
TEMPÉRATURE 50
DE L'AIR
20
EN FIN
DE COMPRESSION
10
D PPC 049 A
400 à 600 °C Injection
0 0
Angle de rotation vilebrequin
Dans ce type de moteur, le carburant est injecté dans le cylindre qui contient l'air réchauffé durant la
phase de compression. On constate sur le schéma ci-dessus que la combustion ne démarre pas
instantanément après le début de l'injection. En effet, il y a un décalage dans le temps entre le
commencement de l'injection et le début de la combustion repéré par l'augmentation brutale de la
pression dans la chambre. Ce décalage est appelé délai d'allumage.
On conçoit que ce délai d'allumage a une grande influence sur le fonctionnement du moteur :
- en marche normale un combustible à faible délai d'allumage conduit à une marche

douce et peu bruyante du moteur, en limitant l'élévation brutale de pression qui à
chaque cycle correspond à la combustion incontrôlée du combustible injecté durant
la période du délai d'inflammation
- lors des démarrages à froid, où les conditions d'inflammation du combustible sont

plus difficiles (faible température de l'air en fin de compression), un délai d'allumage
réduit du combustible est également recherché
00003_A_F

19
C 6 -4/B
2- MESURE DU DÉLAI D'ALLUMAGE - INDICE DE CÉTANE

a - Moteur CFR Diesel : indice de cétane mesuré (NF EN ISO 5165 : 1998)
Le délai d'allumage n'est pas mesuré directement mais l'on compare le comportement du gazole dans
un moteur normalisé (moteur C.F.R. Diesel) avec des mélanges de référence constitués par :
- une paraffine normale : le cétane (nC16) présentant un faible délai d'allumage qui a par
définition un indice de cétane égal à 100
- un composé aromatique : l'α méthyl naphtalène de point d'ébullition comparable présentant

un délai d'allumage élevé qui a par définition l'indice de cétane 0. On utilise aussi comme
carburant de référence l’heptaméthylnonane d’indice de cétane 15 comme référence basse
L'indice de cétane est défini par le pourcentage volumique de cétane dans le mélange des 2
carburants de référence qui a le même délai d'allumage que le gazole essayé dans le moteur
C.F.R. Diesel.
b - Indices de cétane des hydrocarbures
Les indices de cétane des différentes familles d'hydrocarbures sont donnés ci-dessous .
Existent dans les pétroles bruts Produits dans

les craquages
PARAFFINES NAPHTÈNES AROMATIQUES
OLÉFINES
Paraffines normales Isoparaffines
en en chaîne ramifiée
chaîne droite
Masse
volumique faible faible moyenne élevée faible
à l'état
liquide
Indice de
très élevé faible moyen faible faible
cétane
On voit que les gazoles plutôt paraffiniques obtenus par distillation des pétroles bruts ont des indices
de cétane élevés. Au contraire des gazoles de craquage riches en composés insaturés de type
aromatique ou oléfinique ont des indices de cétane bas.
00003_A_F

20
C 6 -4/B
c - Indice de cétane calculé
L’indice de cétane mesuré ne représente pas l’indice de cétane réel du produit d’origine quand celui-ci
renferme des additifs pro-cétane. On utilise donc une autre approche de l’indice de cétane dite indice
de cétane calculé pour apprécier la qualité du gazole hors additifs. Cette méthode utilise à la base
deux propriétés facilement accessibles : la masse volumique et la volatilité.
La nature chimique du gazole est traduite par le paramètre masse volumique : on sait que les
hydrocarbures paraffiniques ont des densités nettement inférieures aux hydrocarbures naphténiques
ou aromatiques.
La volatilité du gazole est traduite par la température du point 50 % distillé ASTM. Ces deux
paramètres suffisent pour déterminer l'indice de cétane (IC) calculé grâce à l'abaque par points
alignés reproduit ci-dessous (ASTM D 976-91).
Masse volumique C F
49 à15 °C 300 570
290 560
550
0.79 540
47 280
530
270 520
0.80 65 510
45
260 500
60 490
Température 50 % distillé
43 0.81 250
480 Exemple
55
41 0.82 470 d15 = 0,832
50 240 IC = 49
460 t50 = 250°C
39 0.83 45
450
densité API
230
37 40 440
0.84
35 220 430
35 0.85
30 420
33 0.86
210 410
31 0.87 Indice de cétane 400
calculé
29 0.88
200
390
27 0.89
0.90 380
25
D ANA 073 A
0.91 190
23 370
La norme NF EN ISO 4264 : 97 ou ASTM D 4737-90 donne des résultats plus précis que la méthode
précédente dans un domaine toutefois plus restreint.
Il s'agit de la détermination de l'indice de cétane calculé à partir d’une formule par le biais de 4
variables.
- masse volumique à 15°C

- point 50 % distillé ASTM
Elle s'applique dans l'intervalle suivant :
32,5 < IC < 56,5 Distillation ASTM

0,805 < d15 < 0,895 171 < point 10 % < 259°C
212 < point 50 % < 308°C
251 < point 90 % < 363°C
00003_A_F

21
C 6 -4/B
3- POLLUTION PAR LES MOTEURS DIESEL

Les émissions de NOx d’un moteur Diesel sans post-traitement du gaz d’échappement, comparées à
celles d’un moteur à essence, dépendent directement de la température de flamme. En conditions de
circulation urbaine, le moteur à essence équipé d’un pot catalytique 3 voies, qui détruit simultanément
le CO, les HC et les NOx, doit fonctionner à richesse 1, donc à température de flamme élevée. Il émet
une quantité importante de NOx avant le pot catalytique, mais faible après celui-ci.
Le moteur Diesel, dans des conditions semblables, émet moins de NOx que le moteur à essence, du
fait d’une grande dilution d’air mais une voiture à essence catalysée, qui détruit ≅ 95 % des NOx émis
à la sortie du moteur, produit moins de NOx qu’un Diesel sans post-traitement des gaz d’échappement.
La sévérisation des normes antipollution pour le moteur Diesel nécessite d'envisager en priorité la
réduction des rejets de NOx et de particules. Diverses solutions technologiques sont envisagées ou
en application pour réaliser ces objectifs. Parmi elles :
- le recyclage des gaz d'échappement (RGE) : destiné à réduire les émissions de NOx par
dilution et abaissement de température de flamme : – 50°C divise les NOx d’un facteur ≅ 2
- l'emploi de pièges à particules permettant de les brûler en continu ou en discontinu, mais d’un
potentiel limité aux véhicules utilitaires, bus et camions, pour des raisons d’encombrement
- la mise en place d'un pot catalytique oxydant qui transforme les HC imbrûlés en CO2 + H 2O
et le CO en CO2. Il permet de brûler en même temps une partie de la fraction hydrocarbonée
des particules. Les pots d’oxydation existent en série, sur les véhicules allemands, depuis
plusieurs années
La catalyse “Dénox” est en développement, et son efficacité est actuellement de 50 %, au mieux. Ce

type de catalyse trouve aussi son intérêt pour les véhicules à essence fonctionnant en mélange pauvre
(excès d’air). Il est à signaler que le catalyseur Dénox est très sensible à la présence de soufre.
Cela explique en partie les nouvelles exigences de limitation de teneur en soufre du gazole.
Il est important de noter que la quantité de particules émises augmente avec la teneur en soufre du
gazole. Ceci provient du fait qu'une partie du S se transforme en SO2 puis en H2 SO 4 hydraté
comptabilisé en même temps que les particules (filtration). Par ailleurs, la présence de soufre favorise
l'apparition de particules sous forme de sulfates, combinaison du soufre du gazole et des métaux (Mg,
Ca) contenus dans les additifs des lubrifiants.
La dépollution des moteurs Diesel passe en conséquence inévitablement par la diminution de la

teneur en soufre des gazoles.
La Directive Européenne a fixé les valeurs suivantes concernant la teneur en soufre des gazoles :
0,2 % masse depuis le 1er/10/94, 0,05 % masse à partir du 1er/10/96, 0,035 % masse à partir du
1er/1/2000, 0,005 % à partir du 1er/1/2005 et enfin 0,001 % en 2009.
Cette évolution n'est pas sans conséquence sur le raffinage, qui doit notamment mettre en œuvre un
renforcement des capacités et un accroissement des performances des unités de désulfuration des
gazoles.
00003_A_F

22
C 6 -4/B
POINT DE FUMÉE DES CARBURÉACTEURS
NF M 07-028 ou ASTM D1322
— Smoke point —
Pour assurer la longévité des matériaux constituant la chambre de combustion et les turbines d’un
réacteur d’avion, il est nécessaire d’obtenir lors de la combustion une flamme claire limitant la
propagation de chaleur par rayonnement et ainsi que la formation de particules de carbone.
Pour évaluer le comportement d’un carburéacteur lors de sa combustion, celui-ci est brûlé dans une
lampe à mèche normalisée. On cherche à obtenir la flamme la plus haute possible et cela sans
formation de fumée. Cette hauteur de flamme, exprimée en millimètre, est mesurée à 0,5 mm près sur
une échelle graduée incorporée à la lampe et est appelée "point de fumée" du produit testé.
y
;
Corps de la lampe
Flamme
yy;yy
;;
;yy ;
y
Échelle
graduée
;;
Admission d'air Brûleur porte mèche Mèche
+ équipement
pour monter et descendre la Porte
mèche mèche
(non représenté)
Échantillon
Évent (20 ml)
D ANA 074 A
CORPS DE BRÛLEUR
LA LAMPE PORTE MECHE
Le point de fumée est en relation avec la teneur en hydrocarbures aromatiques.
50
40 Par comparaison avec les autres

s
f f ine e) familles, ces hydrocarbures sont, en
ra um effet, plus riches en carbone et
Point de fumée (mm)
Pa Vol
(% 50 % conduisent lors de la combustion à une
30
flamme plus rayonnante à cause de la
présence de fines particules carbonées.
Ils donnent par conséquent plus
20 facilement une flamme fumeuse.
20 %
10 Ainsi, une teneur élevée en
aromatiques se traduit par un point de
fumée faible et inversement comme on
le constate sur le schéma ci-contre.
D ANA 075 A
0 5 10 15 20 25
Aromatiques (% volume)
00003_A_F

23
C 6 -4/B
ESSAIS NORMALISÉS LIÉS À LA COMBUSTION DES FUELS
1- POUVOIR CALORIFIQUE
Les fuels étant vendus comme combustible, leur pouvoir calorifique est une propriété fondamentale sur
laquelle, paradoxalement, ne porte aucune spécification officielle.
Le pouvoir calorifique d'un fuel et plus généralement d’un combustible est la quantité de chaleur
libérée dans les conditions déterminées par la combustion d'un kilogramme du produit. Il s'exprime en
kcal/kg ou en MJ/kg (MJ = mégajoule).
La norme française NF M 07-030 décrit une méthode de détermination d'un pouvoir calorifique
supérieur (PCS) à volume constant des produits pétroliers à partir duquel on peut déduire le pouvoir
calorifique inférieur (PCI) à pression constante.
En effet, selon que l'eau formée lors de la combustion du fuel est récupérée à l'état liquide ou à l'état
vapeur, les quantités de chaleur dégagée diffèrent d'une valeur correspondant à la chaleur de
condensation de l'eau formée.
Si l'eau est récupérée liquide, la quantité de chaleur est la plus élevée, on parle de PCS, si l'eau est
récupérée vapeur on obtient le PCI. Généralement on s'intéresse plutôt à la valeur du PCI.
Les PCI usuels des fuels commerciaux sont les suivants :
Fuel-Oil Domestique 10 150 kcal/kg ou 42,5 MJ/kg

Fuel-Oil Lourd n° 2 HTS 9 400 kcal/kg ou 39,4 MJ/kg
Fuel-Oil Lourd n° 2 TBTS 9 900 kcal/kg ou 41,5 MJ/kg
L'AFNOR donne les indications suivantes concernant la fidélité de la méthode :
Répétabilité 50 kcal/kg
Reproductibilité 100 kcal/kg
Les écarts entre les valeurs des PCI s'expliquent essentiellement par des différences de nature
chimique des principaux hydrocarbures entrant dans la composition des fuels. On indique dans le
tableau ci-dessous quelques unes de leurs propriétés : densité, C/H, PCI.
Paraffiniques Naphténiques Aromatiques et

composés sulfurés
D CH 139 A
D CH 140 A
D CH 138 A
Densité Faible Moyenne Élevée
Rapport Massique
Faible Moyen Élevé
Carbone
(C/H)
Hydrogène
P.C.I. Élevé Moyen Faible
00003_A_F

24
C 6 -4/B
Les composés sulfurés lourds sont de nature chimique surtout aromatique et possèdent des propriétés
similaires à celles des hydrocarbures aromatiques.
On voit donc que le pouvoir calorifique d'un produit pétrolier diminue quand :
la densité augmente
le rapport C/H ainsi que la teneur en soufre s'accroissent
La tableau ci-dessous indique les propriétés de quelques fuels commerciaux.
Valeurs usuelles F.O.D. F.O. N°2 HTS F.O. N°2 TBTS
15
d4 0,830 - 0,880 1,035 0,945
C/H 6,3 8,5 7
Soufre < 0,2 % 3,6 % <1%
P.C.I. kcal/kg 10 150 9 400 9 900
2- LE RÉSIDU DE CARBONE CONRADSON (NF EN ISO 1070 : 1995)

Cet essai normalisé mesure le résidu obtenu après chauffage, combustion et pyrolyse d'un échantillon
de produit pétrolier. L'appareillage est représenté sur le schéma ci-dessous.
Hotte
Couvercle en fer
Ouverture
horizontale
Couvercle en fer
Creuset en fer
Bloc
isolant Creuset en porcelaine
Creuset en fer embouti
Sable
Chauffage 10 mn
Combustion 13 mn
D ANA 076 A
Pyrolyse 7 mn
00003_A_F

25
C 6 -4/B
Le chauffage initial dure normalement 10 mn, la combustion 13 mn et la pyrolyse 7 mn. Le résidu

correspond à des produits non vaporisables dans les conditions de l'essai et sa masse est rapportée à
celle de l'échantillon de départ pour exprimer le résidu de Carbone Conradson en % masse ( ou
C.C.R.).
Le résultat de l'essai indique la teneur du produit pétrolier en composés non vaporisables formant des
dépôts charbonneux de "coke".
Cet essai concerne particulièrement le gazole et le fuel-oil domestique (l'essai est réalisé sur les
10 % restant de la distillation de l'échantillon).
Cette contrainte sur le gazole est destinée à éviter l'encrassement des injecteurs et de la chambre de
combustion par les produits cokéfiables.
En ce qui concerne le F.O.D. certains appareils de chauffage individuel fonctionnant au F.O.D. utilisent
pour vaporiser le combustible une "coupelle à caléfaction" ou une "coupelle à vaporisation", sorte de
plaque chaude sur laquelle le combustible se vaporise. Si le F.O.D. contient des produits non
vaporisables, ils craquent et forment du coke qui remplit la coupelle rendant impossible le
fonctionnement de l'appareil. Par ailleurs le carbone Conradson est également considéré comme
reflétant l’aptitude du FOD à brûler sans formation de suie.
Il intervient dans les propriétés des fuels lourds car il est en relation avec les difficultés de combustion
et les émissions d'imbrûlés solides.
On le rencontre enfin dans les spécifications des huiles de base et dans la caractérisation des
charges lourdes dans les unités de conversion.
00003_A_F

26
C 6 -4/B
III - ESSAIS NORMALISÉS LIÉS AU STOCKAGE

ET À L’ÉCOULEMENT DES PRODUITS PÉTROLIERS
La propriété essentielle intervenant dans les problèmes d'écoulement et de pompabilité des liquides
est la viscosité. Cette même caractéristique est fondamentale pour la fonction lubrification des
huiles de base. Elle intervient également dans la pulvérisation des combustibles liquides.
La viscosité est liée aux difficultés que rencontrent les particules de fluide dans leur libre déplacement
les unes par rapport aux autres.
Les méthodes utilisées pour déterminer la viscosité conduisent à adopter 2 définitions différentes :
- la viscosité dynamique traduit la réalité des frottements intérieurs entre les particules de
fluide. Elle s'exprime le plus souvent en millipascal-secondes plus connus sous l'appellation
centipoises (abréviation : cP).
VISCOSITÉ DYNAMIQUE µ → mPa . s ou centipoises (cP)
- la viscosité cinématique prend en compte, en plus des frottements internes, la masse

volumique ou densité du liquide. Cette dernière intervient à chaque fois que l'on détermine une
viscosité en mesurant un temps d'écoulement sous charge. On conçoit en effet que le temps
obtenu dépend non seulement de la viscosité propre du liquide mais aussi de la densité.
La viscosité cinématique s'exprime dans le système SI en m2/s. On préfère souvent utiliser le

mm 2/s qui correspond à l'unité la plus connue de viscosité cinématique : le centistoke
(abréviation : cSt).
VISCOSITÉ CINÉMATIQUE ν → mm2/s ou centistokes (cSt)
À titre de référence, la viscosité de l’eau liquide à 20°C est de 1 cSt.
La viscosité des liquides varie avec la température :
D'une façon générale la viscosité des liquides diminue très vite quand la température
augmente. Il importe donc de pratiquer les mesures à des températures parfaitement
contrôlées. Celles-ci se déroulent le plus souvent à 40°C, 50°C ou à 100°C.
00003_A_F

27
C 6 -4/B
MESURE DE LA VISCOSITÉ DES PRODUITS PÉTROLIERS
1- MESURE DE LA VISCOSITÉ CINÉMATIQUE DES PRODUITS PÉTROLIERS - Norme

NF T 60-100
La norme NF EN ISO 3104 : 1996 décrit une méthode de mesure de la viscosité cinématique des
produits pétroliers liquides.
Elle consiste à mesurer le temps mis par un volume déterminé de liquide pour s'écouler, dans les
conditions normalisées, par un capillaire calibré à température fixée.
La viscosité cinématique est calculée à partir du temps d'écoulement par la formule :
Viscosité cinématique (en cSt) = C.t
C = constante du viscosimètre qui dépend de la taille du capillaire du viscosimètre utilisé

t = temps d'écoulement en secondes.
On utilise les appareils suivants :
- le viscosimètre Ubbelohde à niveau suspendu pour les liquides transparents

- le viscosimètre Cannon Fenske à écoulement inversé pour les liquides opaques.
Tube de
remplissage
Tube de
remplissage
Repères
Repères
Sens Sens
d'écoulement Tube d'écoulement
capillaire
D ANA 088 A
VISCOSIMÈTRE UBBELOHDE VISCOSIMÈTRE CANNON-FENSKE

— liquides clairs — — liquides opaques —
00003_A_F

28
C 6 -4/B
Après remplissage, les schémas ci-après font apparaître la situation de l'appareil Ubbelohde au
déclenchement et à l'arrêt du chronomètre.
Mesure du temps
d'écoulement d'un volume
donné de produit à température
fixée à travers un tube capillaire
D ANA 086 A
yy
;;
;
y ;
y
2- MESURE DE LA VISCOSITÉ À L'AIDE DE VISCOSIMÈTRES EMPIRIQUES
La détermination de la viscosité peut être effectuée avec d'autres appareils qui répondent tous au
même principe : mesure à température donnée et un temps d'écoulement d'un volume donné de
;; yy
;;
;
y ;
y
produit à travers un orifice calibré.
Les plus utilisés sont les viscosimètres Engler et Saybolt dont les schémas sont donnés ci-dessous.
Niveau de
remplissage
;;yy
yy
;;
yy
;
y ;
y
Thermomètre Obturateur
yyyy
;;;;
;;yy
yy;;
° ENGLER Repère SSU
SSF
Liquide à
;;
yy
y;y;
Bain marie essayer Universal Ø = 1,76 mm
thermostaté
200 cm3 Ajutage calibré Furol Ø = 3,15 mm
Mesure d'un
temps d'écoulement
Flacon de
réception
y
; Fond du bain
thermostatique
Flacon de 60 cm3
D ANA 087 A
réception
La viscosité prend alors le nom de l'appareil et s'exprime :
- pour le viscosimètre Engler en Degré Engler (abréviation : °E)

- pour le viscosimètre Saybolt en Secondes Saybolt Universal (SSU) si on utilise l'orifice
"universal" d'un diamètre de 1,76 mm et en Secondes Saybolt Furol (SSF) avec l'orifice de
3,15 mm.
Des tables de conversion permettent d'obtenir la correspondance entre les différentes unités de
viscosité.
00003_A_F

29
C 6 -4/B
POUVOIR LUBRIFIANT DU GAZOLE MOTEUR

— Norme ISO 12156-1 / ASTM D 6079 —
Les systèmes d’injection utilisés dans les moteurs Diesel exigent l’absence de contaminants solides et
d’eau. Parallèlement ces dispositifs sont préservés d’une usure prématurée grâce au pouvoir lubrifiant
du gazole (lubricity en anglais).
Ce dernier semble diminuer de manière notable quand la teneur en soufre du gazole diminue. Cette
réduction du pouvoir lubrifiant conduit à des grippages des dispositifs d’injection et à la nécessité des
additifs spécifiques (additifs de lubrifiance).
Depuis Juillet 1999, une spécification relative à la détermination du pouvoir lubrifiant a été introduite.
L’essai, faisant l’objet de la norme ISO 12156-1 consiste à faire subir à une bille immergée dans un
échantillon de gazole un mouvement alternatif sous charge sur une plaque d’essai. Sous l’effet du
frottement il apparaît sur la bille une marque d’usure dont on mesure les dimensions.
Plaque d'essai Bac chauffant

Charge appliquée
Bille d'essai
Mouvement d'oscillation
Bac à carburant
D ANA 119 A
Ce dispositif désigné par le sigle HFRR (High Frequency Reciprocating Rig) conduit à l’appréciation du
diamètre d’usure.
La spécification du gazole européen (EN 590) prévoit un diamètre de marque d’usure (à 60°C) sur la
bille inférieur à 460 µm.
00003_A_F

30
C 6 -4/B
ESSAIS NORMALISÉS LIÉS À LA TENUE AU FROID
On sait que l'abaissement de la température des produits pétroliers liquides conduit dans un premier
temps à une augmentation de leur viscosité. Si le refroidissement se poursuit on constate l'apparition
dans le liquide de très fines particules solides appelées cristaux. Dans les cas de produits limpides
cela se traduit d'abord par la formation d'un trouble laiteux.
La taille des cristaux augmente ensuite provoquant des agglomérats qui emprisonnent la phase
liquide. Le produit devient ainsi pâteux et le phénomène s'aggravant, il finit par empêcher
l'écoulement.
Les problèmes posés par la tenue au froid des produits pétroliers conduisent à en distinguer
2 catégories :
- les produits réchauffés qui sont maintenus à une température suffisamment élevée pour
éviter tout problème lié à la viscosité ou à l'apparition de cristaux : fuels lourds, bitumes, ...
- les produits non réchauffés qui doivent permettre à l'utilisateur un emploi sans problèmes
quelles que soient les conditions atmosphériques : carburéacteurs, gazole moteur, fuel-oil
domestique, huiles de base, ...
Les problèmes de cristallisation concernent surtout une famille d'hydrocarbures, celle des paraffines et
plus particulièrement les n-paraffines dont le tableau ci-dessous situe quelques températures de
cristallisation.
Température de État physique

n-paraffines
cristallisation (°C) à 20°C
nC 4H 10 - 138 L
nC 8H 18 - 57 L
nC 16H34 + 18 L
nC 26H54 + 56 S
nC 36H74 + 76 S
nC 44H90 + 86 S
Il s'agit là des valeurs très élevées comme le montre le tableau ci-après qui compare les températures
de cristallisation d'hydrocarbures en C 26 appartenant à différentes familles chimiques.
00003_A_F

31
C 6 -4/B
Température de
Hydrocarbures en C26
cristallisation (° C)
nC 26 paraffine normale + 56
iC 26 isoparaffines - 40 à + 30
C 26 naphténiques environ - 40
C 26 aromatiques de - 60 à - 30
Les essais normalisés utilisés pour garantir les risques de cristallisation des paraffines sont les
suivants :
• Point de trouble et d'écoulement
- Point de trouble (gazole - gazole pêche - fuel-oil domestique)
Normes NF EN 23015 : 1994 - ASTM D 2500
- Point d'écoulement (huiles de base - fuel-oil domestique)
Normes N FT 60105, ISO 3016 - ASTM D 97
• Température limite de filtrabilité (gazole - gazole pêche - gazole grand froid - fuel-oil
domestique)
Norme NF EN 116 : 1998
• Point de disparition des cristaux dans les carburéacteurs (Jet A1)
Normes NF M 07-048, ASTM D 2386
00003_A_F

32
C 6 -4/B
DÉTERMINATION DES POINTS DE TROUBLE ET D’ÉCOULEMENT

;yy;yyyyy
y
;
• POINT DE TROUBLE : CLOUD POINT (NF EN 23015 : 1994)
Thermomètre L'échantillon est réchauffé au moins 15°C au-

dessus du point de trouble supposé et introduit
jusqu'au trait repère dans le tube à essai.
Celui-ci est fermé avec le bouchon et on
positionne le thermomètre tel qu'il touche le
;y;y ;;
;;;;;yy
fond du tube.
On refroidit ensuite progressivement en
;;;;;
yyyyy
;y
utilisant des bains réfrigérants de plus en plus
froids et on vérifie la limpidité du produit tous
;;;;;
yyyyy
les degrés.
Le point de trouble est la température à
;;;;;
yyyyy
laquelle apparaît un trouble distinct au fond
du tube à essai.
Liquide
D ANA 078 A
réfrigérant
• POINT D’ÉCOULEMENT : POUR POINT (NF T 60-105)
On introduit l'échantillon jusqu'au trait repère dans le
;yy;yyyyy
y
;
tube à essai et on positionne le thermomètre comme
l'indique le schéma ci-contre.
On réchauffe ensuite l'échantillon avant de le refroidir

progressivement avec des bains réfrigérants de plus en
plus froids. Thermomètre
On commence les mesures à une température de

préférence multiple de 3°C et supérieure de 15°C au
;;;;;
y;
; y ;;
yy
moins au point d'écoulement présumé et l'on examine le
tube à essais toutes les fois que la température baisse
de 3°C.
;;;;;
yyyyy
;y
Dès que l'huile ne coule plus lorsque le tube est incliné,
on maintient le tube à essai dans la p o s i t i o n
yyyyy
;;;;;
horizontale pendant 5 secondes comptées au
chronomètre.
yyyyy
;;;;;
Le point d'écoulement est atteint si, dans ces conditions,
la surface ne se déforme pas. Liquide
D ANA 079 A
réfrigérant
Le point d'écoulement est la température indiquée à ce moment par le thermomètre augmentée de 3°C.
00003_A_F

33
C 6 -4/B
DÉTERMINATION DE LA TEMPÉRATURE LIMITE DE FILTRABILITÉ

— Norme NF EN 116 : 1998
Cette norme s'applique aux coupes et produits du type gazole moteur ou combustible pour les
installations de chauffage domestique (Fuel-Oil domestique).
La température limite de filtrabilité (T.L.F.) ou Cold Filter Plugging Point (C.F.P.P.) est la
température la plus élevée à laquelle un volume déterminé de produit cesse de traverser en un temps
limité un appareil de filtration normalisé quand il est soumis à un refroidissement dans des
conditions normalisées.
Elle a pour but d'évaluer la température la plus basse jusqu'à laquelle le produit peut s'écouler
librement. Dans le cas des carburants pour moteur diesel la température déterminée est généralement
proche de la température de défaillance en service. On constate par contre une marge de
fonctionnement correcte pour le fuel-oil domestique.
Le volume aspiré à travers le filtre métallique (dont la taille des mailles est de 45 µm) est de 20 ml. La
T.L.F. est atteinte quand le temps d'aspiration du liquide devient supérieur à 60 secondes.
Aspiration de 20 ml Atmosphère
de produit liquide
à travers un filtre
à température fixe Vide
décroissante dépression
Répétition à 20 mbar
chaque degré
TLF atteinte si
temps d'aspiration
1 mn
Pipette
Éprouvette
Cale annulaire Bain réfrigérant (-34 °C)

Jaquette
Ensemble de filtration
Thermomètre
Ensemble
D ANA 080 A
de
filtration
00003_A_F

34
C 6 -4/B
DÉTERMINATION DU POINT DE DISPARITION DES CRISTAUX

DANS LES CARBURÉACTEURS
— Norme NF M 07-048 ou ASTM D 2386 –
Il s’agit d’un essai normalisé de simulation au cours duquel l’échantillon de carburéacteur est
refroidi en étant agité comme il peut être dans les réservoirs d’un avion.
;yyy;;
Agitateur
en laiton
Joint d'étanchéité
ou collier en laiton
Thermomètre
Tube à paroi
yy
;;
yy
;;
Vase isolant
;;
yy
;;
yy
Liquide réfrigérant
;;
yy
D ANA 081 A
Le carburéacteur est refroidi dans l'appareillage ci-dessus en étant vigoureusement agité, simulant
ainsi les conditions de refroidissement qui peuvent se rencontrer en vol. On note la température
à laquelle des cristaux d'hydrocarbures apparaissent : c'est le POINT DE CRISTALLISATION. On
retire alors le bain réfrigérant et on laisse le produit se réchauffer lentement en continuant l'agitation.
On note la température correspondant à la disparition complète des cristaux : c'est le POINT DE
DISPARITION DES CRISTAUX (ou FREEZING POINT). L'essai est valable si l'écart entre les 2
températures est inférieur à 3°C.
00003_A_F

35
C 6 -4/B
IV - ESSAIS NORMALISÉS LIÉS À LA POLLUTION ATMOSPHÉRIQUE

ET À LA CORROSION
Les composés soufrés présents dans les produits pétroliers sont les principaux responsables des
problèmes de POLLUTION ATMOSPHÉRIQUE et de CORROSION causés par les produits pétroliers.
1- POLLUTION ET CORROSION PAR LE SOUFRE

La combustion du soufre contenu dans les carburants et combustibles conduit à la formation d’oxyde
de soufre gazeux SO2 . On estime que la génération de SO2 par ce processus de combustion génère
dans le monde environ 60 millions de tonnes de SO2 par an soit plus que la production naturelle par
les volcans et océans.
Le SO 2 produit contribue essentiellement à la pollution urbaine et aux pluies acides.
Compte tenu du danger qu’il présente pour la population et la végétation, la limitation définie par la
réglementation européenne prévoit de situer aux alentours de 50 µg/m3 au maximum la teneur de SO2
dans l’atmosphère des zones urbaines.
Plus spécifiquement le soufre présente des inconvénients en fonction de l’utilisation du produit :
- le soufre dans les carburants contribue aux rejets d’oxyde de soufre. Il accroît la
production de particules par les moteurs Diesel et surtout il constitue un frein à
l’élimination des oxydes d’azote dans les échappements par les pots catalytiques
- le soufre dans les combustibles est transformé lors de la combustion en SO2 mais aussi
pour une faible partie en trioxyde de soufre SO 3 . Ce gaz est très solubles dans l’eau
formant alors un acide très corrosif : L’ACIDE SULFURIQUE
Pour éviter la corrosion des fours et chaudières utilisant des combustibles à forte teneur en soufre, il
est nécessaire de rejeter à l’atmosphère des fumées de combustion à température suffisamment
élevée pour éviter la condensation de la vapeur d’eau contenue dans les fumées et donc la formation
d’acide sulfurique. Cela limite en conséquence la potentialité de récupération de chaleur sur ces
fumées et réduit en conséquence le rendement thermique de ces installations de chauffe.
Composés soufrés
présents dans SO2
- les combustibles COMBUSTION SO3
- les carburants
+ humidité
D PCD 311 A
Acide sulfurique
H2SO4
00003_A_F

36
C 6 -4/B
2- MÉTHODES DE MESURE ET LIMITATION

Il existe plusieurs méthodes normalisées principales permettant de contrôler la teneur en soufre des
produits pétroliers. Parmi ces dernières, on peut citer :
- les méthodes de fluorescence de rayon X dispersive en énergie ou en longueur d'onde

(NF EN ISO 20807 ou NF EN ISO 20884)
- la méthode de fluorescence ultraviolette (NF EN ISO 20846) particulièrement bien adaptée

pour les très faibles teneurs en soufre
- la méthode WICKBOLD (NF EN 24260) qui s'applique aux carburants-auto, au carburéacteur,

au gazole moteur et au fuel-oil domestique
- la méthode du FOUR À INDUCTION utilisée uniquement pour les fuels lourds
Dans ces deux derniers essais, un échantillon du produit pétrolier est brûlé, les gaz de combustion
contenant les oxydes de soufres sont recueillis et par dosage chimique on peut déterminer la quantité
de soufre que contenait l'échantillon.
Les spécifications françaises actuelles (2005) concernant les principaux produits pétroliers figurent
dans le tableau ci-dessous :
Teneur en soufre Observations

Produits maximum Évolutions probables
% masse
Supercarburant sans 0,005

plomb 0,001 % en 2009
Jet A1 0,3 0,1 % en 2008/2010
Gazole moteur 0,005

0,001 % en 2009
Fuel oil domestique 0,2 0,1 % en 2008/2010
Fuels lourds
n°2 4,0 à partir du 01/01/2003 ne
n°2 BTS 2,0 peuvent être utilisés que dans
n°2 TBTS 1,0 des installations autorisées
00003_A_F

37
C 6 -4/B
ÉPREUVE DE CORROSION DU CUIVRE PAR LES PRODUITS PÉTROLIERS

ESSAI À LA LAME DE CUIVRE
Norme NF EN ISO 2160 : 1998

et Norme NF M 041-007 pour les G.P.L.
yy
;;
y;
Certains composés soufrés agressifs sont présents dans les produits pétroliers.
PRINCIPE ET MODE OPÉRATOIRE
;;
yyy;
Vanne supérieure
;
y
Couvercle démontable
;;
yy
Ciel gazeux
Tube d'immersion
Le cuivre étant particulièrement sensible à
la présence de ces composés corrosifs, on
;;
yy
Niveau de liquide
utilise une épreuve de CORROSION À LA
LAME DE CUIVRE. Une lame de cuivre
polie est immergée pendant une durée
Lame de cuivre déterminée dans un échantillon du produit
pétrolier maintenu à température fixée.
;;
yy Vanne inférieure
D ANA 090 A
— Bombe d'essai —
CONDITIONS DE L'ESSAI PRODUITS

3 h dans un bain à 50°C Essences (sauf aviation) pétrole lampant, gazole
3 h dans un bain à 100°C White-Spirit
2 h dans une bombe à 100°C Essence aviation, kérosène
1 h dans une bombe à 37,8°C (100°F) Gaz de pétrole liquéfiés.
La lame est ensuite retirée, rincée, séchée et comparée avec des lames corrodées types ou avec les
indications données dans le tableau figurant ci-après.
00003_A_F

38
C 6 -4/B
CLASSIFICATION DÉSIGNATION DE LA LAME DESCRIPTION
Fraîchement polie
a- Orangé, presque semblable à

1 Ternissement léger une lame fraîchement polie
b- Orangé foncé
a- Rouge bordeaux
b- Lavande
c- Colorations multiples avec
2 Ternissement modéré bleu lavande et/ou argent sur
rouge bordeaux
d- Argenté
e- Bronzé ou doré
a - Pellicule Magenta sur lame

bronzée
3 Ternissement foncé b - Colorations multiples avec
présence de rouge et de vert
(irisation) mais pas de gris
a- Noir transparent, gris foncé ou

brun avec du vert irisé
découvert
4 Corrosion
b- Noir graphité ou mat
c- Noir brillant ou noir jais
Ces classifications sont données dans un ordre de corrosivité croissante des échantillons.
RÉSULTATS
On note la corrosivité de l'échantillon en relevant le numéro de la série des lames de référence ou
encore celui de la description correspondante donnée par le tableau.
00003_A_F

39
C 6 -4/B
DOCTOR TEST
— Norme NF M 41-006 et Norme NF M 07-029 —
Cet essai appelé aussi au plombite de sodium et soufre a pour but de rechercher qualitativement la
présence de l'hydrogène sulfuré (H 2S) et des mercaptans dans :
- le butane commercial (NF M 41-006)

- les produits liquides peu colorés ayant un point final de distillation ASTM inférieur à 300°C :
white-spirit, coupes essences, carburéacteurs (NF M 07-029, ASTM 4952).
PRINCIPE ET MODE OPÉRATOIRE (cas du butane)

• On verse dans un gros tube à essai un volume de 10 ml d'une solution de plombite de sodium, puis
le tube est refroidi en faisant circuler un peu de butane à l'extérieur, le long du tube.
• Quand le tube est froid on ajoute environ 20 ml de butane liquide. Il se forme 2 couches de liquide,
la butane moins dense formant la couche supérieure. On ferme l'extrémité du tube avec le pouce et
on l'agite pendant 15 secondes.
• On ajoute ensuite un peu de fleur de soufre et l'on agite de nouveau pendant 15 secondes.
• Après un repos d'une minute environ on observe la couleur de la solution de plombite et celle de la
fleur de soufre.
RÉSULTATS
L'essai est dit positif si la solution présente une coloration noire ou brun foncé ou si la couleur jaune
du soufre est notablement masquée.
L'essai est dit négatif si la solution n'a pas nettement changée de couleur et si la surface du soufre est
jaune clair ou seulement colorée en gris avec de légers points noirs.
EN CONCLUSION
DOCTOR TEST POSITIF : - présence d'H2S et/ou de mercaptans

- changement de couleur
DOCTOR TEST NÉGATIF : - très peu d'H2S et/ou de mercaptans (en général moins
de 5 g par tonne)
- pas de changement de couleur.
00003_A_F

40
C 6 -4/B
V - ESSAIS NORMALISÉS LIÉS À LA STABILITÉ

ET À LA NATURE CHIMIQUE
TENEUR EN GOMMES - PÉRIODE D'INDUCTION

STABILITÉ DES CARBURANTS
Les essences de craquage catalytique contiennent un pourcentage important d'oléfines et

éventuellement une faible proportion de dioléfines, celles de craquage à la vapeur contiennent des
pourcentages importants d'oléfines, de dioléfines et de composés styréniques. Ces produits sont
moins stables chimiquement que les autres constituants des essences. En effet, au contact de
l'oxygène dissous dans le carburant, des réactions chimiques s'initient et conduisent à une
polymérisation de ces composés : c'est-à-dire à la réunion d'un certain nombre de molécules pour
en former de nouvelles plus complexes qui apparaissent sous forme de dépôts et qu'on appelle
"gommes".
1- FORMATION DE GOMMES
Elle a lieu en présence d'oxygène. D'abord très lente, elle s'accélère ensuite, le délai avant oxydation
étant caractérisé par la mesure de la période d'induction du carburant. Favorisée par la présence
d'oxygène dissous, elle est accélérée également par l'action de la chaleur et de la lumière. On peut
retarder la formation des gommes par l'incorporation d'additifs.
2- MÉTHODES DE MESURES NORMALISÉES

• Gommes actuelles (NF EN ISO 6246 : 1998)
Ce sont les gommes existant au moment de la mesure. Elles ne tiennent donc pas compte de celles
qui pourraient se former lors d'un stockage prolongé du produit.
La teneur en gomme actuelles est le résidu obtenu après soufflage d'air chaud (pendant 30 min)
sur le produit (tous deux à 160°C environ pendant 30 min) et insoluble dans le n-heptane, elle
s'exprime en mg pour 100 ml.
• Stabilité à l'oxydation : Gommes potentielles - Période d'induction (NF EN ISO 7536 : 1996)
Ces caractéristiques sont particulièrement importantes quand les produits doivent subir un stockage
prolongé. La détermination des gommes potentielles se fait en réalisant un vieillissement rapide du
carburant qui est placé dans une bombe sous pression d'oxygène (7 bar) à 100°C pendant 16
heures.
La quantité de résidu obtenu après lavage au n-heptane permet de calculer la quantité de gommes
potentielles.
Parallèlement, la période d'induction correspond au temps à partir duquel on observe une chute
de la pression d'oxygène qui correspond à une dégradation du produit. Pour le supercarburant sans
plomb, la spécification de "stabilité à l'oxydation" impose une période d'induction supérieure ou
égale à 360 minutes.
00003_A_F

41
C 6 -4/B
STABILITÉ À L'OXYDATION DES GAZOLES*
— NF EN ISO 12205 : 1996 ou ASTM D 2274 — **
Cet essai a pour but de quantifier par vieillissement les précurseurs de sédiments et de gommes présents
dans le gazole qui sont en particulier des composés insaturés instables issus des procédés de craquage.
Les effets de cette présence de ces composants sont les suivants :

- formation importante de dépôts dans les stockages ou les circuits d'alimentation
- encrassement plus important des injecteurs ou des brûleurs
- contribution à une mauvaise combustion (et donc à des émissions plus fortes de polluants)
par dégradation du carburant du fait d'une oxydation lente
• Le gazole (350 ml) préalablement filtré sous vide, placé dans une cellule d'oxydation, subit un
vieillissement avec barbotage d'oxygène (débit O2 = 3 l/h), la cellule étant immergée dans un bain à
95°C pendant 16 heures.
• Après refroidissement dans l'obscurité jusqu'à température ambiante, le contenu de la cellule est filtré
sous vide dans un creuset ; cette dernière ainsi que le tube d'alimentation d'oxygène sont rincés à
l'heptane normal et le solvant de rinçage filtré.
• Après séchage (étuve à 100°C pendant 1 heure) du creuset, on détermine par pesée la teneur en
sédiments (S).
• La cellule et le tube à oxygène sont ensuite lavés par un mélange acétone/toluène (solvant de
gommes) jusqu'à enlèvement de tous les dépôts. Après évaporation du solvant, on procède à la
détermination des gommes (G) conformément à la norme NF M 07-004 (gommes actuelles : soufflage
d'air chaud, lavage au n-C7).
Alimentation
;;
yy
yyy
;;;
en oxygène (3 l/h)
;;
yy
;;;
yyy
Condenseur *** Eau
La masse totale M des insolubles
;;;
yyy
Eau
S+G
après vieillissement est : M =
3,5
;;;
yyy
Durée pour 100 ml de prise d'essai.
16 heures
Le résultat est exprimé en g/m3 (ce qui
;;;;
yyyy
revient à multiplier M (exprimé en
grammes) par 104).
;;;;
yyyy
Échantillon
(350 ml)
yyyy
;;;;
yyyy
;;;;
95 °C
D ANA 082 A
* Il est précisé que cette méthode ne donne des résultats représentatifs de la stabilité au
stockage que si l'essai est effectué moins de 8 jours après la fabrication du gazole.
** Il faut noter qu'il y a une différence de porosité de membrane du filtre entre les 2 méthodes :
NF : 20-40 µm ; ASTM : 0,8 µm
*** La cellule d'oxydation est équipée d'un condenseur pour éviter les pertes par évaporation
00003_A_F

42
C 6 -4/B
TENEUR EN EAU ET SÉDIMENTS
• TENEUR EN EAU (NF T 60-113)
Elle doit être limitée à 1,5 % en masse dans les fuels lourds. Il s'agit là d'une limite qui se situe très
au-dessus des valeurs habituelles constatées pour les fuels commerciaux.
La teneur en eau est mesurée selon la norme NF T 60-113 (distillation à reflux en présence d'un
solvant non miscible à l'eau et piégeage de l'eau).
Il est à noter que si l'eau émulsionnée est généralement favorable à la combustion l'eau libre peut au
contraire être très gênante.
• TENEUR EN EAU ET SÉDIMENTS (NF M 07-020)
La teneur en “eau et sédiments” est mesurée par centrifugation, elle s'applique essentiellement aux
pétroles bruts. On l'appelle quelquefois BS&W (Bottom Sediment and Water).
Le résultat de l'essai exprime en % volume la teneur en eau et sédiments de l'échantillon, il ne permet

pas de fournir la teneur en eau indépendamment de la teneur en sédiments.
Le terme “sédiments” désigne dans cet essai uniquement les impuretés solides et ne prend pas en
compte les asphaltènes. En effet, la centrifugation de l'échantillon est réalisée en présence d'un
volume de toluène égal à celui de la prise d'essai, assurant ainsi la mise en solution des asphaltènes.
Cette mesure de BS&W est d'une importance primordiale pour la comptabilisation des quantités
de pétroles bruts effectivement réceptionnées.
00003_A_F

43
C 6 -4/B
TENEUR EN ASPHALTÈNES
— NF T 60-115 —
Les résidus sont constitués d'hydrocarbures lourds parmi lesquels certains ont une masse molaire
très élevée, sont très riches en carbone et regroupent la plus grande partie des métaux comme le
nickel et le vanadium. de nature chimique mal définie et très variable d'un brut à l'autre, ces composés
sont appelés asphaltènes.
Selon la norme NF T 60-115 on définit arbitrairement comme ASPHALTèNES la fraction d'un résidu
précipitée aux conditions de l'essai par l'heptane normal mais soluble dans le toluène chaud ; de
cette manière les asphaltènes ainsi définies ne comprennent pas le sédiments minéraux
éventuellement présents dans le résidu.
La composition d'un résidu peut être représentée comme suit :
RÉSIDU
MALTÈNES
milieu huileux ASPHALTÈNES
Solubles Insolubles
dans le n-heptane dans le n-heptane
Le maintien en suspension des asphaltènes au sein des résidus est permis par la présence dans le
milieu huileux des constituants présentant des caractéristiques communes à la fois aux asphaltènes
et au reste du milieu huileux.
Il s'agit d'hydrocarbures de masse molaire élevée et de nature aromatique marquée. La double

affinité de ces constituants appelée RÉSINES pour les asphaltènes et les hydrocarbures de l'huile leur
permet en quelque sorte de solubiliser les asphaltènes dans l'huile.
Une représentation schématique de la structure des résidus est donnée sur le schéma suivant :
Huile
Résines Asphaltène
D CH 141 A
00003_A_F

44
C 6 -4/B
Un résidu à l'échelle microscopique ne présente donc pas les caractéristiques d'une solution
homogène, il s'agit d'un système colloïdal. La phase continue est constituée par les hydrocarbures de
l'huile, on y distingue parfois les hydrocarbures Saturés (S) et les Aromatiques (A). La phase
dispersée est composée, quant à elle, par des associations de résines et d'asphaltènes appelés
micelles. On dit encore que les asphaltènes sont peptisés et cela conduit à une dispersion stable de
ces derniers dans le résidu.
Ces différents points apparaissent sur le tableau ci-après :
RÉSIDU
MALTÈNES ASPHALTÈNES
(milieu huileux)
HUILE RÉSINES ASPHALTÈNES
HC saturés + aromatiques 123
peptisés
Phase continue Phase dispersée
Micelles dispersées dans l’huile
Selon leur nature, liée au brut d'origine et aux traitements thermiques qu'ils ont pu subir, les
asphaltènes des résidus sont plus ou moins facilement peptisables pour former des micelles. Le
milieu huileux, de son côté, selon sa composition présente un pouvoir peptisant ou pouvoir solvant
variable vis à vis des asphaltènes du résidu.
Un résidu est stable et présente un aspect homogène, si ces asphaltènes sont entièrement
dispersés dan la phase liquide sous forme de micelles. pour cela il faut bien sûr que le pouvoir
solvant disponible des maltènes soit supérieur au pouvoir solvant requis par les asphaltènes. Si
cette condition n'est pas remplie, le résidu est instable c'est-à-dire que la fraction d'asphaltènes non
peptisée précipite et conduit à la formation de dépôts, on dit qu'il y a floculation du résidu.
00003_A_F

45
C 6 -4/B
TENEUR EN INSOLUBLES DES COMBUSTIBLES LIQUIDES

— NF M 07-063 —
PRINCIPE
Cet essai normalisé s'applique aux combustibles liquides, il consiste à mesurer quantitativement leur
teneur en impuretés solides provenant d'une contamination (sel, sable, rouille, coke, fibres, débris,
divers) ou d'une précipitation d'asphaltènes.
La température de l'essai est de 100°C pour les fuels-oil dont la viscosité ne dépasse par 40 cSt à
100°C; pour les autres combustibles, il convient d'adapter la température au produit essayé en tenant
compte de son point d'éclair et de sa viscosité.
MODE OPÉRATOIRE
Une prise d'essai représentative de l'échantillon étudié est filtrée à 100°C à travers trois disques de
microfibres de verre (WHATMANN GF/A) de caractéristiques bien définies et de masses connues.
Après filtration complète de la prise d'essai, les disques sont soigneusement lavés avec
successivement du dodécane pur et de l'heptane normal pur afin d'éliminer toutes traces
d'hydrocarbures résiduelles. Les disques sont ensuite séchés dans une enceinte chauffante puis
pesés.
La différence entre les accroissements de masse des deux disques supérieurs, rapportée à la prise
d'essai représente la teneur en insolubles de l'échantillon qui s'exprime en % masse.
SIGNIFICATION
• Les résidus de distillation sont des produits stables, ils ont de très faibles teneurs en insolubles
(0 à 0,05 % masse).
• Les fuels craqués ont des teneurs en insolubles qui augmentent avec l'intensité du craquage qu'ils
ont subi. Si la conversion est trop élevée lors du craquage thermique, la teneur en insolubles
devient très élevée et le produit n'est plus stable.
La spécification adoptée en Septembre 1986 pour les fuels lourds n° 2 commercialisés en France est
de 0,25 % masse maxi.
00003_A_F

46
C 6 -4/B
COULEUR - STABILITÉ DE COULEUR

— NF T 60-104 —
La détermination de la couleur des gazoles s'effectue à l'aide d'un colorimètre. On compare par
transparence un échantillon du liquide à des étalons de verre coloré. L'échelle varie de 0,5 à 8 par
pas de 0,5 allant du plus clair au plus foncé.
L'écart entre deux déterminations ne doit pas dépasser 0,5. Généralement les gazoles commerciaux
sont d'une teinte jaune claire correspondant à 1 ou 2 dans l'échelle de couleur. Une couleur de 5
correspond à un aspect transparent brun-orangé.
Bien que la couleur soit sans incidence directe sur les qualités d'utilisation des gazoles, l'évolution
de leur couleur lors de stockage prolongé, traduit le plus souvent une détérioration chimique du
produit s'accompagnant souvent de la formation de "sédiments" et de "gommes".
Cette détérioration est liée à la présence de composés hétérocycliques azotés de type indole et de
composés aromatiques comportant une liaison oléfinique de type
Il existe de nombreux tests de vieillissement accélérés des gazoles. Des additifs permettent
d'améliorer la stabilité de couleur.
D ANA 083 A
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8
00003_A_F

47
C 6 -4/B
VI - TESTS SPÉCIFIQUES AUX PRODUITS BITUMINEUX
PÉNÉTRABILITÉ DE L'AIGUILLE
— ASTM D 537 - NF EN 1426 —
La dureté des produits bitumineux est obtenue en mesurant la profondeur (en dixième de millimètres) à
laquelle pénètre une aiguille standard chargée dans le produit à une température donnée. Les spécifications
sont établies, en général, sur un test durant 5 secondes à une température de 25°C.
Plus la pénétration est faible, plus le produit est dur.
Le test est utilisé pour classer les bitumes purs, mais il peut être également utilisé pour mesurer la
consistance de la vaseline des paraffines ou des graisses en remplaçant l'aiguille par un système
conique.
PROCÉDURE
Au début du test, l'aiguille est positionnée pour affleurer le produit.
Lorsqu'on appuie sur le bouton, l'extrémité de l'aiguille pénètre dans le produit et la profondeur de pénétration
est enregistrée sur un cadran en dixièmes de millimètres et lue au bout de 5 secondes.
Exemples de bitumes purs :
• 160 - 220 : pour bitumes très mous

• 20 - 30 : pour bitumes très durs
y
;
Poids de 100 g
Pénétrabilité
Bouton- de l'aiguille
poussoir 100 g
;;;
yyy
5 secondes
Aiguille Échantillon de
bitume
;;;
yyy
D ANA 084 A
Bain maintenu à 25 °C
00003_A_F

48
C 6 -4/B
POINT DE RAMOLLISSEMENT
— ASTM D 36-76 - NF EN 1427—
Une bille d'acier est placée sur un anneau rempli de bitume. La bille et l'anneau sont ensuite chauffés
progressivement dans un bêcher d'eau jusqu'à ce que le bitume se ramollisse suffisamment pour permettre à
la bille de pousser le bitume à travers l'anneau jusqu'à un certain niveau.
La température à laquelle cette position apparaît est appelée point de ramollissement.
Un haut point de ramollissement indique que le bitume est très résistant à la chaleur.
PROCÉDURE
Deux anneaux standards sont remplis avec du bitume

chaud. On laisse refroidir jusqu'à ce que le bitume soit
Anneau Guide de centrage resolidifié.
de la bille
Les anneaux sont ensuite placés sur un support dans
un bêcher d'eau et une bille d'acier est placée sur
chacun des anneaux et bien centrée au moyen de
Bille guides.
(3,5 g) L'eau est chauffée à une vitesse de 5°C/minute de telle
façon que le bitume se ramollisse lentement et que la
bille commence à s'enfoncer dans le bitume.
Lorsque la bille touche le plateau situé en dessous, la

Thermomètre température de ramollissement est atteinte.
;;;
Exemples
;;;
• 35 à 43°C pour un bitume 160-220
• 55 à 63°C pour un bitume 20-30
Bille
;;;
calibrée
Eau ou
glycérine
;;;
(si t > 80 ° C)
Plaque
repère
;;;
;;;
;;;
D ANA 085 A
D ANA 089 A
Appareil à bille-anneau
Ensemble monté
00003_A_F

C6

-4/C
PRINCIPAUX CRITÈRES DE QUALITÉ ET SPÉCIFICATIONS
Ingénieurs en
CARBURANTS AUTO
Spécifications des carburants auto.......................................................................................................... 1

Problèmes d’utilisation liés à la volatilité.................................................................................................. 2
Fonctionnement du moteur à allumage commandé ................................................................................3
Dépollution des moteurs à allumage commandé par pot catalytique ...................................................... 4
Incorporation de composés oxygénés dans les carburants..................................................................... 5
CARBURÉACTEURS
Principales spécifications des carburéacteurs .........................................................................................6

Utilisation du carburéacteur .....................................................................................................................7
GAZOLE MOTEUR, FUEL-OIL DOMESTIQUE

Principales spécifications du gazole moteur et du fuel-oil domestique .................................................... 8
Utilisation des carburants pour moteur Diesel .........................................................................................9
DIESTER ...............................................................................................................................................10
FUELS LOURDS
Principaux critères de qualité et spécifications des fuels lourds ............................................................ 11

Utilisation du fuel lourd : schéma de principe d’une installation ............................................................ 12
Diagramme de viscosité relatif aux fuels-lourds n°2..............................................................................13

PP CAC - 00005_B_F - Rév. 6 05/04/2006

1
C 6 -4/C
SPÉCIFICATIONS DES CARBURANTS AUTO
Supercarburant sans plomb 95

Norme européenne EN 228
PRESSION DE VAPEUR (PVSE) ET DISTILLATION
Teneur en constituants légers

Distillation ASTM :
20 % (22 % du 01/11 au 15/03) < vol. distillé à 70°C < 50 (48 % du 01/05 au 30/09)
VOLATILITÉ 46 % < volume distillé à 100°C < 71 %
75 % < volume distillé à 150°C
Pression de Vapeur (PVSE)
Hiver 60 kPa < PVSE < 90 kPa 01/11 - 15/03
Été 45 kPa < PVSE < 60 kPa 01/05 - 30/09
Saisons intermédiaires 45 kPa < PVSE < 90 kPa 16/03 - 30/04
45 kPa < PVSE < 90 kPa 01/10 - 31/10
Teneur en constituants lourds

Point final ASTM ≤ 210°C
Résidu de distillation ≤ 2 % volume
INDICES D'OCTANE
IOR OU RON (essai à 600 tr/min) ≥ 95
COMBUSTION IOM ou MON (essai à 900 tr/min) ≥ 85
• Corrosion lame de cuivre 1 maxi

• Teneur en soufre ≤ 0,005 % soit 50 g/t
en 2009 ≤ 0,001 % soit 10 g/t
• Teneur en benzène ≤ 1 % volume
POLLUTION
• Teneur en aromatiques 35 % vol. maxi
CORROSIVITÉ • Teneur en oléfines 18 % vol. maxi
• Teneur en composés oxygénés (voir page 5)
STABILITÉ • Teneur en gommes actuelles ≤ 5 mg/100 cm3
00005_B_F

2
C 6 -4/C
PROBLÈMES D’UTILISATION DES CARBURANTS

— Liés à leur volatilité —
Pertes
Risque de
vaporisation
Air
Essence
Pompe
yy
;;
sans plomb
Démarrage
à froid Réservoir
MOTEUR
Combustion
;;
yy
Encrassement Gaz
d'échappement
D PPC 089 A
Pot catalytique
Le carburant doit être suffisamment volatil pour :
• favoriser le démarrage à froid

• permettre une mise en action du moteur satisfaisante
Il ne doit pas être trop volatil à cause :
• des risques de vaporisation dans les circuits d'alimentation à chaud
- calages
- redémarrage difficile après arrêt
• des pertes par évaporation
Son point final doit être limité en raison
• des difficultés de combustion des composés lourds

• des risques d'encrassement de la chambre de combustion
• des problèmes de dilution d'huile et d'usure moteur
00005_B_F

00005_B_F
Bougie
1er temps : 2e temps : 3e temps : 4e temps :

Admission Compression Combustion Echappement
entrée air + essence et allumage et détente sortie des gaz brûlés Admis nt
sion ppeme
Écha
Front de
Pression en bar
Mélange flamme
brûlé
Zone de
cliquetis
50 Piston
D ANA 062 A
3
40 Pression maximale
Ouverture PMH : point mort haut
30 Allumage SOUPAPE PMB : point mort bas
20 Fermeture 3 ECHAPPEMENT
10 SOUPAPE PMH PMH
Combustion 4
ADMISSION
5
1 bar 1 2
Pression atmosphérique
1
PMB PMB
PMH PMH PMH

Avance à Degrés du
l'allumage vilebrequin
D ANA 063 A
0° 180° 360° 540° 720° allumage allumage
FONCTIONNEMENT DU MOTEUR À ALLUMAGE COMMANDÉ
D ANA 064 A
Combustion normale Combustion avec cliquetis

C 6 -4/C
4
C 6 -4/C
DÉPOLLUTION DES MOTEURS À ALLUMAGE

COMMANDÉ PAR POT CATALYTIQUE
— Schéma de principe du système pot catalytique 3 voies + sonde λ —
Débit d'air
Papillon
Air
Arrivée d'essence
Injecteur
Débit d'essence
RGE MOTEUR
éventuel CALCULATEUR
(RGE = Recyclage
des gaz Teneur en oxygène
d'échappement) dans les gaz d'échappement
D MOT 017 A
Sonde λ (mesure teneur en oxygène)
Vers pot catalytique
yy
;; y
;
— Représentation du pot catalytique —
Carter Corps en céramique
yyyy
;;;;
en inox
;;;;;yyyy
yyyyy ;;;;
;;
yy
;;;;;yyyy
yyyyy ;;;;
yyyy
;;;;
;;;;;
yyyyy
;;;;;
yyyyy
Gaz
pollués Feutre Monolithes en céramique
D MOT 016 A
thermo-expansible recouvertes d'alumine

d'étanchéité protégeant + oxyde de cérium
le corps en céramique + métaux précieux
(2 à 3 g)
Oxydation
{ CO + Oxygène
HC + Oxygène
→
→
CO2 (gaz carbonique)
H2O + CO2
Réduction NOx – Oxygène → N2 (azote)
00005_B_F

SUPER MTBE ETBE TAME MÉTHANOL ÉTHANOL
00005_B_F
CARBURANT
C C C
| | |
Formule C 4 -C 10/11 C — OH C — C — OH
C—C—O—C C—C—O—C—C C—C—C—O—C
| | |
C C C
Masse volumique 725-780 746 745 750 796 794

à 15°C (kg/m 3)
Température 30-190 55,2 72,8 84,5 64,7 78,3

d’ébullition (°C)
0,32 0,16
de 0,45 à 0,9
TVR (bar) 0,55 0,40 0,10 “3,7” “2”
selon saison
Pression de vapeur apparente
5
Pouvoir calorifique
PCI (kJ/kg) 32020 26260 26910 27375 15870 21285
Chaleur de
vaporisation (kJ/kg) 289 337 321 310 1100 854
RON 95 118* 117* 114* 126* 120*

SPÉCIFICATIONS DES CARBURANTS AUTO
MON 85 101* 101* 100* 96* 99*

Sensibilité 10 17 16 14 30 21
Taux limite
d’incorporation (% 15 % 15 % 15 % 3 % (1) 5 % (2)
vol.)
* Valeurs moyennes en mélange

(1) Pour éviter la démixtion méthanol-hydrocarbures en présence d’eau il faut ajouter des agents stabilisateurs
(2) La teneur en eau doit être inférieure à 3000 ppm masse
C 6 -4/C
6
C 6 -4/C
PRINCIPALES SPÉCIFICATIONS DES CARBURÉACTEURS
POINT D'ÉCLAIR ≥ 38°C (ABEL)
VOLATILITÉ Sécurité et pertes
• Distillation ASTM Point final ≤ 300°C
• Pouvoir calorifique > 42 800 kJ/kg

Contenu énergétique du carburant
Rayon d'action
COMBUSTION
• Point de fumée > 25 mm
Limiter le rayonnement de la flamme
en garantissant un H/C minimum
POINT DE DISPARITION DES < – 47°C

CRISTAUX Aptitude à rester liquide
TENUE AU à basse température
FROID • Viscosité ≤ 8 cSt à – 20°C

Pulvérisation aux brûleurs
• Indice de séparation de l'eau
1 b maxi
Capacité à séparer l’eau
Limiter la teneur
ESSAIS DE CORROSION
POLLUTION en composés corrosifs
CORROSIVITÉ Lame de cuivre 1 maxi
• Teneur en soufre < 0,3 % masse
• Teneur en gommes actuelles < 7 mg/100 ml
Éviter la formation de produits

encrassants
STABILITÉ • Stabilité thermique (JFTOT à ∆P ≤ 25 mmHg

260°C)
Cotation tube < 3 max
Ne pas subir de dégradation
sous l’effet de la temfpérature
00005_B_F

7
C 6 -4/C
UTILISATION DU CARBURÉACTEUR
;;;;;
yyyyy
Soufflante Compresseurs Chambre de Turbines Tuyère
BP HP combustion HP BP
yy
;;
yyyyy
;;;;;
D MOT 018 A
Air soufflé Air de combustion
— TURBORÉACTEUR DOUBLE FLUX À SOUFFLANTE —
Microfiltre Bac de réception

2µm Préfiltre 25 000 m3
Séparateur 20µm Pompe
d'eau 500 m3/h Pipeline
Pompe Additifs Bac d'expédition Microfiltre 2µm

doseuse 40 000 m3 Séparateur
Pompe
d'eau
300 m3/h
M.F.S.
2µ Vanne régulatrice
Oléoprise de pression
D PPC 091 A
Compteur
— PRINCIPE DES INSTALLATIONS DE DÉPÔT ET DE CHARGEMENT DU CARBURÉACTEUR —
00005_B_F

8
C 6 -4/C
PRINCIPALES SPÉCIFICATIONS DU GAZOLE

MOTEUR ET FUEL-OIL DOMESTIQUE
Gazole Moteur GOM Couleur naturelle jaune pâle

Fuel oil domestique FOD Couleur rouge
Le gazole moteur répond aux exigences de la norme européenne EN 590.
POINT D'ÉCLAIR ≥ 55°C sécurité
VOLATILITÉ • Distillation ASTM :
température 95 % distillé 360°C maxi (pour GOM)

volume distillé à 250°C < 65 %
volume distillé à 350°C > 85 %
INDICE DE CÉTANE Aptitude à la combustion dans un moteur Diesel
COMBUSTION GOM IC mesuré ≥ 51 IC calculé ≥ 46
FOD IC mesuré ≥ 40
La norme européenne prévoit 6 classes de TLF pour les climats tempérés (A à F) et 5

pour les climats arctiques (0 à 4).
La France utilise 3 classes “climat tempéré” (classes B, E et F), la troisième (classe F)

TENUE AU correspondant au gazole grand froid (GOGF).
FROID • Température limite de filtrabilité • Point de trouble

Empêcher le bouchage des filtres par des cristaux de paraffines
GOM ≤ – 15°C l'hiver / 0°C l'été GOM ≤ –5°C l’hiver/+ 5°C l’été
GOGF ≤ 20°C
FOD ≤ – 4°C FOD ≤ + 2°C
TENEUR EN SOUFRE
Gazole moteur maxi 0,005 % masse soit 50 g/t

en 2009 maxi 0,001 % soit 10 g/t
POLLUTION Fuel domestique maxi 0,2 % masse

CORROSIVITÉ maxi 0,1 % masse en 2008
• Teneur en aromatiques polycycliques :

maxi 11 % masse
00005_B_F

9
C 6 -4/C
UTILISATION DES CARBURANTS

— pour moteur Diesel —
ALIMENTION teneur en eau

HAUTE PRESSION acidité
Jeux très faibles viscosité
Lubrification - Usure sédiments FILTRATION
Colmatage - Pertes de charge
Injecteur point de trouble
TLF
teneur en eau
Filtre
Pompe
d'alimentation
Pompe
d'injection
COMBUSTION
Pulvérisation et vaporisation
STOCKAGE
viscosité
distillation Corrosion - Stabilité - Sécurité
Pulvérisation et vaporisation point d'éclair
acidité
indice de cétane additifs
POLLUANTS
D MOT 019 A
indice de cétane — CIRCUIT CARBURANT —

distillation
teneur en soufre
80
TAUX DE Pression (bar)
COMPRESSION 70
Fin d'injection
Moteur 60 Délai d'allumage

à injection
directe 14 à 17
50 100
Moteur
Fraction brûlée (%)
PMH
à préchambre 40
Début de combustion
20 - 24
Début d'injection
30
TEMPÉRATURE 50
DE L'AIR
20
EN FIN
DE COMPRESSION
D PPC 049 A
10
400 à 600 °C Injection
0 0
Angle de rotation
0 360 720
vilebrequin
00005_B_F

10
C 6 -4/C
DIESTER
DIESTER : • Contraction de DIESel et esTER

• Signifie ester d'huiles végétales
VOCATION : Biocarburant pour moteur Diesel (5 à 10 % en poids)
MODE D'OBTENTION ET RENDEMENT
• Extraction de l'huile à partir de productions végétales telles que le colza, le tournesol, le palme, le
coprah, …
• Traitement de l'huile en présence d'un alcool (méthanol ou éthanol) = réaction de transestérification
Schéma de principe d'obtention d'esters méthyliques à partir de colza
1 hectare
1 t d'huile
de Colza
de colza Ester
(2,7 t de grain)
1t méthylique
de colza
PROCÉDÉ
1 t ou 1130 l
Tourteau D'ESTÉRIFICATION
D PCD 310 A
0,1 t
Méthanol
Glycérine (0,1 t)
CARACTÉRISTIQUES COMPARÉES du gazole, de l'huile de colza et de son ester méthylique
Caractéristiques Gazole Huile de colza Ester méthylique

de colza
Densité à 15°C (kg/l) 0,840 0,916 0,880
PCI volumique (kJ/l) 36000 34300 33175
Viscosité à 20°C (cSt) 3,80 à 8,52 78 7,5

à 50°C (cSt) 1,5 à 3,0 26 3,7
Température limite de filtrabilité (°C) – 2 à – 15 + 20 – 12
Indice de cétane 48 32 à 36 48,7
PRIX DE REVIENT :
2 à 3 fois le prix de revient du gazole
VALORISATION DE LA GLYCÉRINE (sous-produit) :
Détergents, peintures glycérophtaliques, résines, encres d'imprimerie
00005_B_F

11
C 6 -4/C
PRINCIPALES SPÉCIFICATIONS DES FUELS

LOURDS
POINT D'ÉCLAIR
VOLATILITÉ ≥ 70°C (Luchaire)
Sécurité au stockage
Pouvoir calorifique
COMBUSTION non spécifié, il diminue si la densité augmente et si le %
soufre s’élève
VISCOSITÉ
ÉCOULEMENT < 40 cSt (mm2 /s) à 100°C
POMPABILITÉ Contrainte de réchauffage pour le transfert depuis le

stockage et pour la bonne pulvérisation au niveau du
brûleur
TENEUR EN SOUFRE
4 % masse maxi pour le FO N° 2 HTS

2 % masse maxi pour le FO N° 2 BTS
POLLUTION 1 % masse maxi pour le FO N° 2 TBTS
1 % masse maxi en 2003 en Europe (sauf dérogation)
CORROSIVITÉ
• Teneur en vanadium
Corrosion vanadique
• Teneur en Nickel
Pollution
TENEUR EN INSOLUBLES
STABILITÉ ≤ 0,25 % masse
Contrôle de la bonne dispersion

des asphaltènes
00005_B_F

00005_B_F
Température (°C)
Pression (bar abs.)
Réchauffeur
baïonnette
Filtre froid 25
250 µm Pompe HP
STOCKAGE
FUEL LOURD N°2 70 Réchauffeur

Filtre chaud
45 125 µm
12
RÉCHAUFFEUR 130
UTILISATION DU FUEL LOURD
BRÛLEUR
Retour brûleur

— Schéma de principe d’une installation —
Filtre froid 4
500 µm
D PPC 103 A
Circuit de gavage Circuits vers brûleur

C 6 -4/C
13
C 6 -4/C
DIAGRAMME DE VISCOSITÉ RELATIF

AUX FUELS LOURDS N°2
Viscosité
Engler cSt
1000
100 750 Étude expérimentale réalisée par le Bureau de Normalisation du Pétrole (1978)
75 VISCOSITÉ MOYENNE DE PULVÉRISATION

500
Mode de Point de
400
50 pulvérisation consigne entre :
40 300 - Mécanique
15 et 20 cSt
- Mécanique et air BP
30 - Mécanique et
200 20 et 25 cSt
assistance vapeur
25
- Coupelle rotative 60 et 70 cSt
20
EXEMPLE DE DÉTERMINATION
DE LA TEMPÉRATURE
15 110 DE PULVÉRISATION
90 Fuel lourd n°2 35 cSt à 100°C

80 - Viscosité
10
70 recommandée
au nez du brûleur 17 cSt
60
7,5
50 - Température de
pulvérisation donnée 124°C
45 par le diagramme
40 Ces valeurs sont purement indicatives. Il
5 est recommandé à l'utilisateur de se
35
référer aux valeurs précises fournies par
30 les constructeurs et de déterminer la
4 viscosité du fuel utilisé.
25
3
20
2,5 17
15
14
13
2 12
11
10
1,8
9
8
1,6
D PPC 2000 C
1,5
6
40 60 70 80 90 110 120 130 140 150 160 170 180
50 100 124 Température en °C
00005_B_F

C6

-5
ACIDES BASES - pH
Ingénieurs en
I - LES ACIDES ET LES BASES USUELS.................................................................................... 1
II - DANGERS PRÉSENTÉS PAR LES ACIDES ET LES BASES -

PRÉCAUTIONS D'UTILISATION .............................................................................................. 1
III - COMPOSITION DES SOLUTIONS D'ACIDES ET DE BASES................................................. 2
1 - Activité des solutions acides et basiques ...........................................................................................2

2 - Normalité des solutions acides ...........................................................................................................3
3 - Normalité des solutions basiques .......................................................................................................4
IV - PRINCIPALES PROPRIÉTÉS DES ACIDES ET DES BASES ................................................. 5

1 - Réaction acide / Base - Neutralisation ...............................................................................................5
2 - Notion de pH .......................................................................................................................................5
3 - Corrosion acide...................................................................................................................................7
V - MESURE DU pH........................................................................................................................ 8
BA CHG - 02143_A_F - Rév. 1 Ce document comporte 16 pages 13/07/2005

1
C 6 -5
I- LES ACIDES ET LES BASES USUELS

Le tableau ci-dessous présente les principaux acides et bases rencontrés dans l'industrie pétrochimique et
pétrolière.
ACIDES BASES
Dénomination Formule chimique Dénomination Formule chimique
Acide chlorhydrique HCl Soude NaOH
Acide sulfurique H 2SO4 Potasse KOH
Acide nitrique H NO 3 Ammoniac NH3
Acide fluorhydrique HF Ammoniaque NH4OH
R
Acide acétique CH3COOH Amines NH
R
Acide sulfhydrique (ou H 2S Chaux Ca(OH)2

sulfure d'hydrogène)
Mercaptans RSH
Acides naphténiques R – COOH

(R = Naphtènes)
Le regroupement de ces produits chimiques en acides d'une part et bases d'autre part est possible dans la
mesure ou le caractère acide se manifeste par un certain nombre de propriétés caractéristiques et qu'il en
est de même pour le caractère basique. Ces propriétés apparaissent le plus souvent au sein de solutions
aqueuses, c'est-à-dire dans des mélanges de ces composés avec de l'eau.
S'ils ont des propriétés différentes, acides et bases ont toutefois un point commun : ce sont des produits
dangereux car ils attaquent la peau et les tissus organiques.
II - DANGERS PRÉSENTÉS PAR LES ACIDES ET LES BASES - PRÉCAUTIONS

D'UTILISATION
Les effets des acides et des bases sur l'organisme sont les suivants :
– à l'état de vapeur ou d'aérosols, leur action est surtout dangereuse sur les yeux et l'appareil
respiratoire avec des effets pouvant aller de l'irritation des muqueuses jusqu'aux lésions
profondes
– à l'état liquide, les effets sur les yeux, la peau et l'appareil digestif (en cas d'ingestion), vont
graduellement de la simple rougeur aux lésions en passant par l'irritation et la brûlure, les
contacts répétés pouvant entraîner des dermites
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C 6 -5
Du fait de leur danger, il convient d'être très prudent dans la manipulation de ces produits quelque en soit
le type et la concentration. Les effets destructeurs sont d'autant plus rapides que les solutions sont plus
concentrées.
Il convient :
– de porter nécessairement des gants et des lunettes de protection
– d'adopter des mesures particulières en cas de solutions très concentrées telles que les oléums
ou les lessives, et de porter
• une visière, voire une cagoule

• des gants spéciaux (en néoprène ou polyéthylène, ...)
• des bottes ajustées sous le pantalon de travail
• un tablier
• ou une combinaison antiacide
• ou même un scaphandre spécialement étudié (cas des unités d'alkylation à
l'acide fluorhydrique concentré)
– en cas de projection lavage abondant à l’eau pendant 1/4 d’heure
– pour diluer une solution ; de toujours verser lentement l'acide ou la base dans l'eau et non
l'inverse.
III - COMPOSITION DES SOLUTIONS D'ACIDES ET DE BASES

1 - ACTIVITÉ DES SOLUTIONS ACIDES ET BASIQUES
L'eau pure est un composé neutre dont l'acidité ou la basicité apparaît avec la dissolution en phase
aqueuse des composés acides ou basiques.
On obtient alors une solution dont l'activité acide ou basique dépend :
– de sa concentration, qui exprime la quantité de composés dissous dans l'eau. Celle-ci peut
être traduite par différents moyens : pourcentage masse (% masse), concentration
massique (g/l), densité ou degré Beaumé (° Bé). Des tableaux et planches donnent les
correspondances entre ces différentes valeurs. Toutefois, l'expression représentant le mieux
l'activité acide ou basique d'une solution est sa normalité
– de la nature de l'acide ou de la base. Certains composés sont plus réactifs que d'autres, ce qui
conduit à distinguer des acides forts et des acides faibles et de même des bases fortes et des
bases faibles
Ainsi HCl, H2SO4, H NO3 et HF, sont des acides très réactifs. L'acide acétique, par contre est
un acide faible. Toutefois un acide faible comme H2S peut néanmoins être très dangereux s'il
est utilisé dans des conditions où son activité, même faible, est opérante. En ce qui concerne
les bases, soude et potasse sont les plus fortes, alors que les amines sont des bases faibles
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C 6 -5
2 - NORMALITÉ DES SOLUTIONS ACIDES

En solution les molécules des acides se dissocient en parties chargées électriquement ou ions. Parmi
ceux-ci, on trouve un ou plusieurs ions hydrogène H+, qui sont les responsables du caractère acide,
et un autre ion (négatif) caractéristique de la nature de l'acide.
On dit qu'une solution d'acide est Normale (1 N) quand elle contient une mole d'ions hydrogène par
litre de solution.
La masse atomique de l'hydrogène étant H = 1, ceci revient à dire qu'une solution normale d'acide
contient 1 g d'ion H+/litre.
• Acide chlorhydrique (HCl) en solution dans l'eau
HCl H+ + Cl–
1 mol 1 mol d'ions hydrogène 1 mol d'ions chlorure
en masse 36,5 g 1g 35,5 g
La solution normale (1N) contient donc 36,5 g d’acide par litre de solution.
Par extension, une solution qui contient :
• 2 x 36,5 g d'HCl par litre est 2 fois normale ou 2 N
36,5 g N
• soit 3,65 g d'HCl par litre est déci-normale ou
10 10
• Acide nitrique (HNO3) en solution d'eau
–
H NO 3 H+ + NO 3
1 mol 1 mol d'ions hydrogène 1 mol d'ions nitrate
en masse 63 g 1g 62 g
La solution 1 N d'acide nitrique contient 63 g/l d'acide pur.
• Acide sulfurique (H2SO4) en solution
--
H 2SO4 2H + + SO4
1 mol 2 mol d'ions hydrogène 1 mol d'ions sulfate
en masse 98 g 2g 96 g
La solution contenant 98 g d'H2SO4/l (solution 1 M ou molaire) libère 2 ions hydrogène H+ par

litre et est donc 2 fois Normale ou 2 N.
La concentration d'une solution 1 N d'acide sulfurique est de 49 g d'H 2SO4/l.
La normalité d'une solution dont la concentration est de 245,9 g/l est :
245,9
x 2 = 5,02 N
98
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4
C 6 -5
3 - NORMALITÉ DES SOLUTIONS BASIQUES

En solutions aqueuses, les bases se dissocient également en 2 types d'ions, dont l'un est l'ion
hydroxyde OH– qui lui donne sont caractère basique ; l'autre étant déterminé par la nature de la
base.
Une solution basique Normale contient une mole d'ion OH– par litre, soit en masse
16 + 1 = 17 g de cet ion par litre.
• La soude (NaOH) en solution
NaOH OH – + Na +
1 mol 1 mol d'ions hydroxyde 1 mol d'ions sodium
en masse 40 g 17 g 23 g
Une solution de soude à 40 g/l contient 17 g de l'ion OH– par litre, elle est donc Normale
(1 N).
157,9
Une solution à 157,9 g/l de NaOH contient = 3,95 moles de NaOH/l soit
40
3,95 ions OH – par litre, elle est donc 3,95 fois Normale (3,95 N).
• La potasse (KOH) en solution
KOH OH – + K + (ion potassium)

1 mol 1 mol d'ions hydroxyde 1 mol d'ions potassium
N
La solution 1 N contient 56 g de potasse pure par litre, une solution centi-normale ou
100
contient 0,56 g/l de KOH.
• La chaux Ca (OH)2 en solution
Ca(OH)2 2 OH– + Ca ++
1 mol 2 mol d'ions hydroxyde 1 mol d'ions calcium
Une solution 1 N contiendra donc 37 g/l de chaux pure.
Il faut noter que ces raisonnements ne sont rigoureux que pour les acides et les bases dits "forts" de
la chimie minérale. En effet, les acides "faibles", comme l'acide acétique, ne se dissocient pas
totalement dans l'eau.
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C 6 -5
IV - PRINCIPALES PROPRIÉTÉS DES ACIDES ET DES BASES

1 - RÉACTION ACIDE / BASE - NEUTRALISATION
Les acides présentent avec les bases une réaction chimique qui conduit à la formation d'un nouveau
composé chimique appelé sel et d'eau. De plus cette transformation chimique se fait avec un
dégagement de chaleur.
L'expression générale de cette réaction est :
ACIDE + BASE SEL + EAU + Chaleur
Exemples :
H Cl + Na OH Na Cl + H2O + Chaleur
Acide Soude Chlorure Eau
chlorhydrique de sodium
H2S + 2 KOH K2S + 2 H 2O + Chaleur

Hydrogène Potasse en Sulfure Eau
sulfuré solution de potassium
Ces réactions montrent qu'il est possible d'éliminer un acide en le traitant par une base et
inversement.
On peut ainsi faire disparaître le caractère acide ou basique d'une solution en ajoutant, selon le cas, la
quantité de base ou d'acide juste nécessaire pour qu'en final on ne se trouve en présence que d'un
sel, produit neutre ni acide ni basique.
Cette opération s'appelle une neutralisation. Elle est assez délicate à conduire car il est évident que
si l'on neutralise une solution acide par une trop grande quantité de solution basique, on obtient en
final une solution contenant un sel et une base, c'est-à-dire possédant le caractère basique.
Ainsi lors de la projection d’un acide ou d’une base sur la peau il n’est pas possible
d’envisager la neutralisation.
Le lavage à grande eau reste le moyen le plus courant.
Néanmoins, de plus en plus couramment on utilise la Diphotérine (nom commercial) pour “neutraliser”
les brûlures chimiques et basiques.
Cette solution aqueuse contient un absorbant amphotère, c’est-à-dire une molécule multisites
possédant des ions H+ et OH– et donc capable d’attirer les bases et les acides.
OH- OH- H+
Acide
H+ OH-
D CH 1691 A
Base
"Diphotérine"
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C 6 -5
2 - NOTION DE pH
Le souci d'utiliser des solutions dont l'acidité ou la basicité sont contrôlées, a conduit à définir un
moyen de mesure très utilisé dans la pratique : le pH.
Le pH peut être considéré comme la mesure de l'acidité ou de la basicité d'une solution.
L'étendue des valeurs du pH dans les cas les plus courants va de 1 à 14 . A 25 °C le pH de l'eau
pure est égal à 7. 7 est donc le pH des solutions neutres.
Les solutions acides ont un pH inférieur à 7, les solutions basiques ont un pH supérieur à 7.
L'acidité augmente quand le pH diminue et il en est de même pour la basicité quand le pH augmente.
Le schéma suivant résume les propriétés du pH.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
SOLUTIONS ACIDES SOLUTIONS BASIQUES
ACIDITÉ CROISSANTE BASICITÉ CROISSANTE

(un point de pH de moins (un point de pH de moins
= 10 fois plus acide) = 10 fois plus basique)
SOLUTION NEUTRE
D PCD 714 A
(pH de l'eau pure)
Un moyen de repérer rapidement le pH d'une solution est d'utiliser un papier pH. Celui-ci possède la
propriété de prendre une couleur différente selon le pH de la solution dans laquelle on le plonge. La
lecture du pH se fait par comparaison avec une série de couleurs étalons.
Le pH est un moyen très pratique de contrôle de l'acidité ou de la basicité de nombreuses eaux

industrielles. Il en est ainsi par exemple :
– des eaux de rejet pH 5,5 à 8,5
– des eaux de "sourwater" pH > 5,5
– des eaux de chaudière pH 9 à 11
– des eaux de réfrigération
– de certaines eaux de procédé
Certaines eaux trop acides doivent être neutralisées par addition d'une base et au contraire des
injections d'acides sont nécessaires dans certains cas pour neutraliser une basicité excessive.
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C 6 -5
3 - CORROSION ACIDE
Les acides attaquent généralement les métaux ferreux. La réaction chimique conduit à la formation
d'un sel métallique et au dégagement d'hydrogène gazeux. Au contraire les bases n'attaquent pas
directement les métaux mais elles peuvent être les responsables de problèmes métallurgiques.
La réaction chimique acide-métal se traduit par l'équation générale suivante :
Acide + Métal Sel + Hydrogène

métallique gazeux
Exemples :
• Attaque du fer par l'acide chlorhydrique
2 HCl + Fe Fe Cl2 + H2
Acide Fer Chlorure de fer Hydrogène gazeux
chlorhydrique
• Attaque du fer par H2S
H 2S + Fe FeS + H2
Acide Fer Sulfure de fer Hydrogène gazeux
sulfurhydrique
Ces réactions, si elles se produisent dans le unités de fabrication conduisent à une corrosion acide qui
peut être très dommageable pour le matériel.
Des cas de corrosion acide typique sont :
– la corrosion par H2S et HCl dans les distillations atmosphériques
– la corrosion par les acides naphténiques
– la corrosion par l'acide sulfurique formé par condensation de fumées issues des fours et
chaudières
– ...
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V- MESURE DU pH
La notion du pH est liée à celle de l’acidité, c’est-à-dire à l’activité des ions H 3O+. Une chaîne de mesure
comprend deux électrodes plongées toutes les deux dans la solution à mesurer :
– une électrode de référence (dont le potentiel doit rester constant)
– une électrode de mesure en verre qui ne répond qu’à l’activité de l’ion hydrogène dans la
solution
– une électronique qui recueille le signal électrique (une tension), l’amplifie et le convertit en unité
pH
Dans beaucoup de systèmes pour les mesures industrielles en ligne, les électrodes de référence et de
mesure sont combinées dans un même ensemble qui peut comprendre aussi une sonde de température
(pour la compensation automatique de ce facteur d’influence).
Sortie
4-20 mA
TRANSMETTEUR
AMPLIFICATEUR
Électrode
Électrode
de référence
indicatrice
Sonde de température
(éventuellement)
PROCÉDÉ
D ANA 1019 A
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CONCENTRATION ET DENSITÉ DES LESSIVES DE SOUDE

d'après "International Critical Tables"
% MASSE DE SOUDE 20 DEGRÉ BAUMÉ * GRAMMES DE SOUDE

DENSITÉ d 4 PAR LITRE
1 1,0095 1,4 10,10

2 1,0207 2,9 20,41
3 1,0318 4,5 30,95
4 1,0428 6,0 41,71
5 1,0538 7,4 52,69
6 1,0648 8,8 63,89

7 1,0758 10,2 75,31
8 1,0869 11,6 86,95
9 1,0979 12,9 98,91
10 1,1089 14,2 110,9
12 1,1309 16,8 135,7

14 1,1530 19,2 161,4
16 1,1751 21,6 188,0
18 1,1972 23,9 215,5
20 1,2191 26,1 243,8
22 1,2411 28,2 273,0

24 1,2629 30,2 303,1
26 1,2848 32,1 334,0
28 1,3064 34,0 365,8
30 1,3279 35,8 398,4
32 1,3490 37,5 431,7

34 1,3696 39,1 465,7
36 1,3900 40,7 500,4
38 1,4101 42,2 535,8
40 1,4300 43,6 572,0
42 1,4494 45,0 608,7

44 1,4685 46,3 646,1
46 1,4873 47,5 684,2
48 1,5065 48,8 723,1
50 1,5253 49,9 762,7
145 20 145
* Degré BAUMÉ : ° B = 145 – et d4 =
20 145 – °B
d4
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10
C 6 -5
1 5 10 15 20 25 30 35 40 45
50
° Baumé
% masse de soude
RELATION DENSITÉ - % MASSE DE SOUDE

45
— Des solutions de soude —
40
35
30
25
20
15
10
20
densité d 4
D CH 2015 A
0
1,00 1,05 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50
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20
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RELATION g/l DE SOUDE - % DE SOUDE
— Des solutions de soude —
% masse de soude
15
11
10

5
Gramme de soude par litre

0 50 100 150 200 250
C 6 -5
12
C 6 -5
CONCENTRATION ET DENSITÉ DES LESSIVES DE POTASSE

d'après "International Critical Tables "
% MASSE DE 15 DEGRÉ BAUMÉ GRAMMES DE

DENSITÉ D4 POTASSE PAR
POTASSE
LITRE
1 1,0083 1,2 10,08

2 1,0175 2,5 20,35
3 1,0267 3,8 30,80
4 1,0359 5,0 41,44
5 1,0452 6,3 52,26
6 1,0544 7,5 63,26

7 1,0637 8,7 74,46
8 1,0730 9,9 85,84
9 1,0824 11,0 87,42
10 1,0918 12,2 109,2
12 1,1108 14,5 133,3

14 1,1299 16,7 158,2
16 1,1493 18,8 183,9
18 1,1688 20,9 210,4
20 1,1884 23,0 237,7
22 1,2083 25,0 265,8

24 1,2285 27,0 294,8
26 1,2489 28,9 324,7
28 1,2695 30,8 355,5
30 1,2905 32,6 387,2
32 1,3117 34,5 419,7

34 1,3331 36,2 453,3
36 1,3549 38,0 487,8
38 1,3769 39,7 523,2
40 1,3991 41,4 559,6
42 1,4215 43,0 597,0

44 1,4443 44,6 635,5
46 1,4673 46,2 675,0
48 1,4907 47,7 715,5
50 1,5143 49,2 757,2
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CONCENTRATION ET DENSITÉ DES SOLUTIONS D'ACIDE CHLORHYDRIQUE
% MASSE DENSITÉ CONCENTRATION

d’HCl à 20°C g d’HCl/l
0,50 1.0007 5,0

1,00 1.0031 10,0
1,50 1.0056 15,1
2,00 1.0081 20,2
2,50 1.0105 25,3
3,00 1.0130 30,4
3,50 1.0154 35,5
4,00 1.0179 40,7
4,50 1.0204 45,9
5,00 1.0228 51,1
5,50 1.0253 56,4
6,00 1.0278 61,7
6,50 1.0302 67,0
7,00 1.0327 72,3
7,50 1.0352 77,6
8,00 1.0377 83,0
8,50 1.0401 88,4
9,00 1.0426 93,8
9,50 1.0451 99,3
10,00 1.0476 104,8
11,00 1.0526 115,8
12,00 1.0576 126,9
13,00 1.0626 138,1
14,00 1.0676 149,5
15,00 1.0726 160,9
16,00 1.0777 172,4
17,00 1.0828 184,1
18,00 1.0878 195,8
19,00 1.0929 207,7
20,00 1.0980 219,6
22,00 1.1083 243,8
24,00 1.1185 268,4
26,00 1.1288 293,5
28,00 1.1391 318,9
30,00 1.1492 344,8
32,00 1.1594 371,0
34,00 1.1693 397,6
36,00 1.1791 424,5
38,00 1.1886 451,7
40,00 1.1977 479,1
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C 6 -5
CONCENTRATION ET DENSITÉ
DES SOLUTIONS D’ACIDE SULFURIQUE
DENSITÉ % MASSE g H2 SO4 / DENSITÉ % MASSE g H2 SO4 /

à 20°C H2 SO4 litre à 20°C H2 SO4 litre
1,0051 1 10,05 1,4049 51 716,5

1,0118 2 20,24 1,4148 52 735,7
1,0184 3 30,55 1,4248 53 755,1
1,0250 4 41,00 1,4350 54 774,9
1,0317 5 51,59 1,4453 55 794,9
1,0385 6 62,31 1,4557 56 815,2
1,0453 7 73,17 1,4662 57 835,7
1,0522 8 84,18 1,4768 58 856,5
1,0591 9 95,32 1,4875 59 877,6
1,0661 10 106,6 1,4983 60 899,0
1,0731 11 118,0 1,5091 61 920,6
1,0802 12 129,6 1,5200 62 942,4
1,0874 13 141,4 1,5310 63 964,5
1,0947 14 153,3 1,5421 64 986,9
1,1020 15 165,3 1,5533 65 1010
1,1094 16 177,5 1,5646 66 1033
1,1168 17 189,9 1,5760 67 1056
1,1243 18 202,4 1,5874 68 1079
1,1318 19 215,0 1,5989 69 1103
1,1394 20 227,9 1,6105 70 1127
1,1471 21 240,9 1,6221 71 1152
1,1548 22 254,1 1,6338 72 1176
1,1626 23 267,4 1,6456 73 1201
1,1704 24 280,9 1,6574 74 1226
1,1783 25 294,6 1,6692 75 1252
1,1862 26 308,4 1,6810 76 1278
1,1942 27 322,4 1,6927 77 1303
1,2023 28 336,6 1,7043 78 1329
1,2104 29 351,0 1,7158 79 1355
1,2185 30 365,6 1,7272 80 1382
1,2267 31 380,3 1,7383 81 1408
1,2349 32 395,2 1,7491 82 1434
1,2432 33 410,3 1,7594 83 1460
1,2515 34 425,5 1,7693 84 1486
1,2599 35 441,0 1,7786 85 1512
1,2684 36 456,6 1,7872 86 1537
1,2769 37 472,5 1,7951 87 1562
1,2855 38 488,5 1,8022 88 1586
1,2941 39 504,7 1,8087 89 1610
1,3028 40 521,1 1,8144 90 1633
1,3116 41 537,8 1,8195 91 1656
1,3205 42 554,6 1,8240 92 1678
1,3294 43 571,6 1,8279 93 1700
1,3384 44 588,9 1,8312 94 1721
1,3476 45 606,4 1,8337 95 1742
1,3569 46 624,2 1,8355 96 1762
1,3663 47 642,2 1,8364 97 1781
1,3758 48 660,4 1,8361 98 1799
1,3854 49 678,8 1,8342 99 1816
1,3951 50 697,6 1,8305 100 1831
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15
C 6 -5
CONCENTRATION ET DENSITÉ
DES SOLUTIONS D’ACIDE PHOSPHORIQUE
100 grammes 1 litre contient 100 grammes 1 litre contient

Densité Degrés contiennent en grammes Densité Degrés contiennent en grammes
Baumé Baumé
H3PO4 P2O5 H3PO4 P2O5 H3PO4 P2O5 H3PO4 P2O5
1.874 67,3 100,0 69,0 1.874 1.293 1.440 44,1 61,2 42,2 881 608
1.870 67,1 99,7 68,8 1.864 1.287 1.430 43,4 60,2 41,6 861 595
1.860 66,7 99,0 68,3 1.841 1.270 4.420 42,7 59,1 40,8 839 579
1.850 66,3 98,2 67,8 1.817 1.254 1.410 42,0 58,0 40,0 818 564
1.840 65,9 97,5 67,3 1.794 1.238 1.400 41,2 56,9 39,3 797 550
1.830 65,5 96,7 66,7 1.769 1.221 1.390 40,5 55,8 38,5 776 535
1.820 65,0 95,9 66,2 1.745 1.205 1.380 39,7 54,7 37,8 755 522
1.810 64,6 95,1 65,6 1.721 1.187 1.370 39,0 53,6 37,0 734 507
1.800 64,1 94,3 65,1 1.692 1.172 1.360 38,2 52,3 36,1 711 491
1.790 63,7 93,5 64,5 1.674 1.155 1.350 37,4 51,4 35,5 694 479
1.780 63,2 92,6 63,9 1.648 1.137 1.340 36,6 50,2 34,7 673 465
1.770 62,8 91,7 63,3 1.623 1.115 1.330 35,8 49,0 33,8 652 450
1.760 62,3 90,8 32,7 1.598 1.104 1.320 35,0 47,9 33,1 632 437
1.750 61,8 90,0 62,1 1.575 1.087 1.310 34,2 46,6 32,2 610 422
1.740 61,4 89,1 61,5 1.550 1.070 1.300 33,3 45,4 31,3 590 407
1.730 60,9 88,2 60,9 1.526 1.054 1.290 32,4 44,2 30,5 570 393
1.720 60,4 87,4 60,3 1.503 1.037 1.280 31,6 43,0 29,7 550 380
1.710 59,9 86,5 59,7 1.479 1.021 1.270 30,7 41,7 28,8 530 366
1.700 59,4 85,6 59,1 1.455 1.005 1.260 29,8 40,4 27,9 509 352
1.690 58,9 84,8 58,5 1.433 989 1.250 28,9 39,2 27,1 490 339
1.680 58,4 83,9 57,9 1.410 973 1.240 27,9 37,9 26,2 470 327
1.670 57,9 83,0 57,3 1.386 957 1.230 27,0 36,6 25,3 450 311
1.660 57,4 82,1 56,7 1.363 941 1.220 26,0 35,2 24,3 429 296
1.650 56,9 81,2 56,0 1.340 924 1.210 25,0 33,9 23,4 410 283
1.640 56,3 80,3 55,4 1.317 909 1.200 24,1 32,5 22,4 390 269
1.630 55,8 79,4 54,8 1.294 893 1.190 23,7 31,2 21,5 371 256
1.620 55,2 78,6 54,3 1.273 880 1.180 22,0 29,7 20,5 350 242
1.610 54,7 77,6 53,6 1.249 863 1.170 21,0 28,2 19,5 330 228
1.600 54,1 76,7 52,9 1.227 846 1.160 19,9 26,8 18,5 311 215
1.590 53,6 75,8 52,3 1.205 832 1.150 18,9 25,4 17,5 292 201
1.580 53,0 74,8 51,6 1.182 815 1.140 17,7 23,8 16,4 271 187
1.570 52,4 73,9 51,0 1.160 801 1.130 16,6 22,3 15,4 252 174
1.560 51,8 73,0 50,4 1.139 786 1.120 15,5 20,8 14,4 233 161
1.550 51,2 72,0 49,7 1.116 770 1.110 14,3 19,2 13,3 213 148
1.540 50,6 71,0 49,0 1.093 755 1.100 13,1 17,6 12,1 194 133
1.530 50,0 70,1 48,4 1.073 741 1.090 11,9 16,0 11,0 174 120
1.520 49,4 69,1 47,7 1.050 725 1.080 10,7 14,3 9,87 154 107
1.510 48,7 68,2 47,1 1.030 711 1.070 9,4 12,6 8,70 135 93
1.500 48,1 67,2 46,4 1.008 696 1.060 8,2 10,9 7,52 115 80
1.490 47,5 66,2 45,7 986 681 1.050 6,9 9,20 6,35 97 67
1.480 46,8 65,3 45,1 966 667 1.040 5,6 7,45 5,14 77 53
1.470 46,1 64,3 44,4 945 653 1.030 4,2 5,67 3,91 58 40
1.460 45,5 63,3 43,7 914 638 1.020 2,8 3,84 2,65 39 27
1.450 44,8 62,3 43,0 903 624 1.010 1,4 1,95 1,35 20 14
02143_A_F

C6
ÉLÉMENTS DE CHIMIE - PRODUITS -6/A

RÉACTIONS CHIMIQUES
Ingénieurs en
I - ÉTUDE EXPÉRIMENTALE D’UNE RÉACTION CHIMIQUE : LA SYNTHÈSE DE L’EAU........ 1
II - INTERPRÉTATION DE LA RÉACTION CHIMIQUE À L’ÉCHELLE MOLÉCULAIRE ............... 2
III - REPRÉSENTATION D’UNE RÉACTION CHIMIQUE PAR UNE ÉQUATION .......................... 3
1 - Écriture de l’équation chimique .....................................................................................................3

2 - Équilibrage d’une réaction chimique .............................................................................................4
IV - UTILISATION DE L’ÉQUATION CHIMIQUE............................................................................. 6
1 - Exemple de la combustion du propane.........................................................................................6

2 - Pouvoir comburivore .....................................................................................................................7
V - CARACTÉRISTIQUES D’UNE RÉACTION CHIMIQUE............................................................ 8
1 - Chaleur de réaction .......................................................................................................................8

2 - Pouvoir calorifique.........................................................................................................................9
3 - Variation du nombre de moles entre réactifs et produits ............................................................ 12
4 - Amorçage de la réaction chimique : énergie d’activation ............................................................ 13
5 - Liaisons entre ces caractéristiques et la prévision du comportement
d’une réaction chimique .............................................................................................................. 14
BA CHG - 01169_B_F - Rév. 3 Ce document comporte 15 pages 13/07/2005

1
C 6 -6/A
Sous l’influence de facteurs divers tels que la chaleur, la pression, etc. la matière peut subir des
transformations mettant en jeu des modifications plus ou moins profondes des espèces chimiques qui la
compose. Dans ces transformations on observe la rupture de liaisons existant entre certains atomes et la
formation de nouvelles liaisons. Ces transformations sont appelées des réactions chimiques.
I - ÉTUDE EXPÉRIMENTALE D’UNE RÉACTION CHIMIQUE : LA SYNTHÈSE DE L’EAU
Cette réaction peut être réalisée dans un eudiomètre. C’est un tube gradué, en verre épais, traversé à sa
partie supérieure par deux fils métalliques soudés dans le verre. On peut faire jaillir une étincelle électrique
entre les extrémités de ces deux fils, à l’intérieur du tube. L’eudiomètre est rempli de mercure et retourné sur
une cuve contenant également du mercure. On introduit alors 20 cm3 d’oxygène pur et 20 cm3 d’hydrogène.
Le mélange gazeux ne réagit pas spontanément. Si l’on fait jaillir une étincelle électrique il se produit une
détonation et le mercure, d’abord refoulé, remonte rapidement dans le tube. On constate que le niveau de
mercure se stabilise et qu’il ne reste plus que 10 cm3 de gaz ; de la buée s’est également déposée sur la
paroi interne de l’eudiomètre : elle provient de la condensation de la vapeur d’eau qui s’est formée lors de la
réaction. On met facilement en évidence que le gaz restant qui n’a pas réagi est de l’oxygène pur.
Buée
10 10 10 cm3
Mélange Oxygène
20 20 cm3 Oxygène 20
+
20 cm3 Hydrogène
30 30
40 40
50
Réaction 50
chimique
D CH 1012 A
État initial État final
Ainsi, 20 cm3 d’hydrogène et 10 cm3 d’oxygène ont disparu et il s’est formé de l’eau. On peut en conclure
que : “l’hydrogène et l’oxygène réagissent dans la proportion de deux volumes d'hydrogène et d’un
volume d’oxygène pour former de l’eau”.
Par contre, il est très difficile de déterminer avec précision la masse d’eau formée. En effet, on a fait réagir
que de très faibles quantités de gaz et les quelques milligrammes d’eau formée n’ont fourni qu’un peu de
buée sur les parois.
L’interprétation de l’expérience au niveau moléculaire va permettre de déterminer les quantités de matière

mises en jeu dans la réaction sans pour cela réaliser des mesures physiques délicates.
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2
C 6 -6/A
II - INTERPRÉTATION DE LA RÉACTION CHIMIQUE À L’ÉCHELLE MOLÉCULAIRE

On sait que des volumes égaux de gaz pris dans les mêmes conditions de température et de pression sont
constitués du même nombre de molécules. Ainsi, le mélange gazeux initial de l’expérience précédente
contient autant de molécules d’hydrogène que d’oxygène. Une fraction infinitésimale de ce mélange de
réactifs peut être représentée à l'échelle moléculaire comme ci-dessous :
O
O
H H
O 4 molécules
H H d'oxygène
O
O H
O 4 molécules
d'hydrogène
O
H O
H
D CH 284 B
H
Après réaction chimique, les molécules d’hydrogène ont complètement disparu ; il subsiste des molécules
d’oxygène et les molécules d’eau qui se sont formées :
ÉTAT INITIAL ÉTAT FINAL
O H H O
H H
O O O O
H
O H H REACTION
H O O
O H O
O H
O O H
H H H O
H
O H
D CH 285 B
— RÉACTIFS — — PRODUITS —
Molécules d'hydrogène et Molécules d'eau
d'oxygène
À l’échelle moléculaire, tout se passe comme si il y avait eu rupture de liaisons oxygène-oxygène et

hydrogène-hydrogène dans les molécules de réactifs puis recombinaison d’atomes d’oxygène et d’hydrogène
ainsi libérés pour former les liaisons oxygène-hydrogène caractéristiques de la molécule d’eau.
Il est bien évident que dans cette opération le nombre total d’atomes n’a pas changé. Ces atomes se sont
simplement liés d’une manière différente. On dit que dans une réaction chimique il y a conservation du
nombre des atomes de chaque espèce.
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3
C 6 -6/A
La masse des atomes étant invariable, cela implique qu’étant présents en nombre identique dans l’état initial
et dans l’état final, il y a conservation de la masse lors d’une réaction chimique. Ce principe a été énoncé
par LAVOISIER et constitue le point de départ de toute la chimie moderne. Ainsi, la masse d’eau obtenue
lors de la réaction présentée est égale à la somme des masses d’oxygène et d’hydrogène qui ont réagi.
En revenant à l’expérience précédente, si les volumes gazeux sont repérés dans des conditions telles que le
volume molaire vaut 22,4 litres :
10
la masse de 10 cm3 d’oxygène est de : x 32 g = 0,0143 g
22400
20
la masse de 20 cm3 d’hydrogène est de : x 2 g = 0,0018 g
22400
La masse d’eau formée est donc :
0,0143 g + 0,0018 g = 0,0161 g
III - REPRÉSENTATION D’UNE RÉACTION CHIMIQUE PAR UNE ÉQUATION
1- ÉCRITURE DE L’ÉQUATION CHIMIQUE

On a montré précédemment que 4 molécules d’hydrogène réagissent avec 2 molécules d’oxygène
pour donner 4 molécules d’eau.
En constatant qu’il faut 2 molécules d’hydrogène et 1 molécule d’oxygène pour obtenir 2 molécules
d’eau, on peut dire plus généralement que :
2 N molécules d’hydrogène
réagissent avec pour donner 2 N molécules d’eau
N molécules d’oxygène
Or la valeur donnée à N est celle du nombre d’AVOGADRO (N = 6,02 1023) cela signifie que :
2 moles d’hydrogène réagissent

avec pour donner 2 moles d’eau
1 mole d’oxygène
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4
C 6 -6/A
C’est ce que traduit conventionnellement l’équation de la réaction chimique qui s’écrit :
2 H2 + O2 → 2 H2 O
Signification
en moles 2 moles 1 mole 2 moles

d’hydrogène + d’oxygène → d’eau
en masse 2 x (2 x 1 g) (2 x 16 ) 2 (2 x 1 g + 16 g)
+ →
4g 32 g 36 g
d’hydrogène d’oxygène d’eau
36 g de réactifs 36 g de produits
L’équation de la réaction chimique doit vérifier bien entendu la conversion de la masse entre réactifs
et produits. Pour cela il doit y avoir dans chaque membre de l’équation le même nombre d’atomes de
chaque espèce. On dit qu’une équation chimique doit être ÉQUILIBRÉE.
2- ÉQUILIBRAGE D’UNE RÉACTION CHIMIQUE

Il est évident qu’une équation chimique reste équilibrée si on multiplie ou si on divise tous les
coefficients de l’équation par un même nombre, ainsi les 2 équations :
2 H 2 + O2 → 2 H2O
1
et H2 + O → H2O
2 2
sont équivalentes.
Pour équilibrer l’équation d’une réaction chimique, il faut chercher les coefficients à affecter aux
réactifs et aux produits pour respecter la conservation de la masse.
Ainsi le méthane (CH4) brûle dans l’oxygène (O2) pour donner du gaz carbonique (CO2) et de l’eau
(H 2O). On écrit l’équation :
CH4 + O2 → CO2 + H2O
Cette équation n’est pas équilibrée. Pour s’en rendre compte, il est nécessaire de procéder à la
comptabilisation du nombre de moles d’atomes de chaque espèce apportées par les réactifs et se
trouvant combinées dans les produits.
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5
C 6 -6/A
BILAN SUR L’ÉLÉMENT CARBONE
Le nombre de moles d’atomes de carbone (C) engagé dans la réaction est égal à celui consommé.
En effet, 1 mole de méthane apporte 1 mole d'atomes de carbone (C) et 1 mole de gaz carbonique
consomme 1 mole d’atomes de carbone.
BILAN SUR L’ÉLÉMENT HYDROGÈNE
Le nombre de moles d’atomes d’hydrogène (H) engagé dans la réaction est supérieur à celui
consommé.
En effet, 1 mole de méthane apporte 4 moles d’atomes d’hydrogène (H) et 1 mole d’eau consomme
uniquement 2 moles d’atomes d’hydrogène.
Pour équilibrer le nombre d’atomes d’hydrogène, il est nécessaire d’affecter H2 O du facteur

multiplicatif 2 ce qui correspond alors, côté produit, à la consommation de 4 moles d’atomes
d’hydrogène.
CH4 + O2 → CO2 + 2 H 2O
BILAN SUR L’ÉLÉMENT OXYGÈNE
Le nombre de moles d’atomes d’oxygène (O) engagé dans la réaction est inférieur à celui consommé.
En effet, 1 mole d’oxygène gazeux apporte 2 moles d’atomes d’oxygène ; 1 mole de gaz carbonique
consomme 2 moles d’atomes d’oxygène et 2 moles d’eau consomme 2 moles d’atomes d’oxygène. Il
y a donc au total 4 moles d’atomes d’oxygène consommées.
Pour équilibrer le nombre d’atomes d’oxygène, il est nécessaire d’affecter O2 du facteur multiplicatif 2,
ce qui correspond alors côté réactif à l’apport de 4 moles d’atomes d’oxygène.
CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2O
L’équation est maintenant équilibrée.
CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2O
Les coefficients de l’équation équilibrée sont appelés coefficients stœchiométriques. Ils traduisent
les exactes proportions de réactifs et de produits concernés par la réaction chimique.
Ainsi, réaliser une réaction dans des proportions stœchiométriques signifie que l’on part d’un mélange
de réactifs dont les proportions molaires sont exactement celles des coefficients de l’équation de la
réaction.
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6
C 6 -6/A
IV - UTILISATION DE L’ÉQUATION CHIMIQUE
1- EXEMPLE DE LA COMBUSTION DU PROPANE

L’équation chimique de combustion indique en nombre de moles les quantités respectives de
combustible et d’oxygène à mettre en œuvre ainsi que celles des produits de combustion. La
traduction de ces quantités en masse nécessite la connaissance des masses molaires de chaque
espèce.
Dans le cas de composés gazeux, les volumes (mesurés dans les mêmes conditions de pression et
température) sont dans les proportions des nombres de moles.
Le tableau suivant présente pour l’exemple de la combustion du propane (C3H 8), les résultats de
l’interprétation en masse et volume de l'équation chimique de combustion.
C3H 8 + 5 O2 → 3 CO 2 + 4 H 2O
RÉACTIFS PRODUITS
ÉTAT GAZ GAZ GAZ GAZ

PHYSIQUE
Signification 1 mole 5 moles 3 moles de gaz 4 moles

en moles de propane d’oxygène carbonique de vapeur d’eau
Signification 1 volume 5 volumes 3 volumes 4 volumes

en volume de propane d’oxygène de CO2 de vapeur d’eau
Signification 44 g 5 x 32 = 160 g 3 x 44 = 132 g 4 x 18 = 72 g

en masse de propane d’oxygène de gaz de vapeur d’eau
carbonique
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C 6 -6/A
2- POUVOIR COMBURIVORE
La combustion industrielle étant réalisée avec l'oxygène de l'air, il est plus intéressant de connaître le
volume d'air que celui d'oxygène nécessaire à la combustion.
La composition de l'air en oxygène et autres constituants est donnée dans le tableau suivant.
CONSTITUANT % VOLUME % MASSE
Azote 78,09 75,52

Oxygène 20,95 23,15
Argon 0,93 1,28
CO 2 0,03 0,05
Néon
Xénon
Krypton
Air sec 100,00 100,00
La combustion de 1 Nm3 de propane nécessitant 5 Nm3 d'oxygène, il faut un volume d'air de

100
5x = 23,85 Nm3 d'air pour brûler 1 Nm3 de propane.
20,95
Le volume d'air nécessaire à la combustion est appelé pouvoir comburivore. Il s'exprime en Nm3
d'air par kg de combustible ou encore en Nm3 d'air par Nm3 dans le cas de combustibles gazeux. Les
valeurs des pouvoirs comburivores de quelques corps purs sont indiquées sur la planche de la
page 10.
Dans le cas de mélanges, le pouvoir comburivore dépend de la composition du combustible.
Application
Pouvoir comburivore du mélange éthane (24 % mol) et propane (76 % mol) :
- pouvoir comburivore éthane : Nm3 d'air/Nm3

- pouvoir comburivore propane : Nm3 d'air/Nm3
- pouvoir comburivore mélange : Nm3 d'air/Nm3
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8
C 1 -6/B
V - CARACTÉRISTIQUES D’UNE RÉACTION CHIMIQUE
La représentation d’une réaction chimique par une équation chimique n’est pas complète si elle ne traduit
par l’effet thermique qui accompagne la réaction ; d’autre part selon le type de réaction, on peut constater
un accroissement ou une diminution du nombre de moles entre les réactifs et les produits de la réaction.
1- CHALEUR DE RÉACTION
La réaction précédente doit être complétée par le fait que la combustion s’accompagne d’un
dégagement de chaleur de 485 kilocalories par mole de propane brûlé (2,03 MJ/mol). Cette
quantité de chaleur est appelée chaleur de réaction.
On dit que cette réaction est exothermique car elle dégage de la chaleur.
On écrit :
C 3H 8 + 5 O2 → 3 CO2 + 4 H2O + 485 kcal/mol
D'une manière générale, la chaleur de réaction est la variation d'enthalpie entre les produits et
les réactifs. On la note ∆Hréaction ou ∆H.
chaleur de réaction = ∆Hréaction = Hproduits – Hréactifs
Du point de vue thermique il en découle 3 types de réactions chimiques :
- les réactions se faisant avec un dégagement de chaleur : réactions exothermiques
L'enthalpie des produits est inférieure à l'enthalpie des réactifs. Un excédent d'énergie est cédé
au milieu extérieur. Le ∆H est négatif.
Hréactifs
∆H = Hproduits - Hréactifs < 0

Hproduits
D CH 1688 A
Référence
- les réactions se faisant avec consommation de chaleur : réactions endothermiques
L'enthalpie des produits est supérieure à l'enthalpie des réactifs. Le milieu extérieur doit fournir
de la chaleur. Le ∆H est positif.
Dans le cas d’une réactions endothermiques, on note dans l’écriture de la réaction chimique la
consommation de chaleur par - Q kcal/mole (quantité de chaleur négative) du côté des
produits.
- les réactions athermiques qui ne consomment ni ne dégagent de la chaleur
Réactifs et produits ont une enthalpie très voisine. Le ∆H est nul.
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9
C 6 -6/A
En ce qui concerne les réactions chimiques mettant en jeu des hydrocarbures, on peut dès à présent
donner les caractéristiques thermiques des principales réactions :
– les réactions de craquage (sans hydrogène) sont endothermiques

– les réactions de polymérisation et d’alkylation (soudure de molécules entre elles) sont
exothermiques
– les réactions d'hydrogénation sont exothermiques
– les réactions de déshydrogénation sont endothermiques
– les réactions d’hydrocraquage sont exothermiques
– les réactions d’isomérisation sont légèrement exothermiques
2- POUVOIR CALORIFIQUE
a - Définition
La chaleur de réaction qui est la quantité de chaleur libérée par la combustion d'une mole de
combustible. Cette définition exige le choix d'une pression de référence qui est généralement la
pression atmosphérique normale et également celui d'une température de référence à laquelle se
trouvent les réactifs (combustible + oxygène) avant combustion et jusqu'à laquelle seront refroidies les
fumées. Cette température de référence est le plus souvent 0°C.
Dans le cas où le combustible contient de l'hydrogène le choix de cette température ne suffit pas pour
déterminer la quantité de chaleur récupérée par le refroidissement des fumées. Il est en effet
nécessaire de préciser l'état physique vapeur ou liquide dans lequel se trouve l'eau des fumées qui
s'est formée par la combinaison de l'hydrogène du combustible avec l'oxygène.
Entre ces deux situations : eau à l'état vapeur à 0°C ou eau à l'état liquide à la même température il
intervient la chaleur de condensation de l'eau qui s'ajoute donc dans le dernier cas à la quantité de
chaleur récupérée par le refroidissement des fumées.
Il va de soi que dans la plupart des utilisations et dans un incendie l'eau formée par la combustion est
évacuée à l'état gazeux. Toutefois dans certains systèmes de chauffe on cherche à condenser l'eau
des fumées et à récupérer ainsi la chaleur de condensation de l'eau.
Le pouvoir calorifique est la traduction industrielle de la chaleur de réaction.
Il est défini comme étant la quantité de chaleur dégagée par la combustion de un kilogramme (1 kg)
de combustible solide ou liquide ou de un normal-mètre cube (1 Nm3) de combustible gazeux et cela
pour une température de référence de 0°C et à pression atmosphérique normale.
Pour les combustibles contenant de l'hydrogène il est nécessaire de distinguer :

- le pouvoir calorifique inférieur (P.C.I.) pour lequel l'eau formée est supposée à l'état vapeur
- le pouvoir calorique supérieur (P.C.S.) pour lequel l'eau formée est supposée à l'état liquide
Le P.C.S. est donc supérieur au P.C.I. de la chaleur de condensation à 0°C de l'eau formée par la
combustion de l'hydrogène du combustible.
b - Pouvoirs calorifiques des corps purs
Les valeurs des chaleurs de réaction et des pouvoirs calorifiques de quelques corps purs figurent sur
la planche de la page suivante.
01169_B_F

État physique Chaleur de Pouvoir calorifique Pouvoir comburivore
01169_B_F
Combustible Équation chimique de combustion C/H réaction
du eau
combustible formée kcal/mol kcal/kg kcal/Nm3 Nm3 air/kg Nm3 air/Nm3
Carbone C + O2 → CO2 – S – 94,05 7840 – 8,90 –
Carbone C + 1/2 O2 → CO – S – 26,45 2205 – 4,45 –
Oxyde de carbone CO + 1/2 O2 → CO2 – G – 67,6 2413 – 1,91 2,39
Hydrogène H2 + 1/2 O2 → H 2O – G V 57,7 28640 2575 26,50 2,39

L 68,5 33975 3060
Soufre S + O2 → SO2 – L – 70,7 2205 – 3,33 –
Hydrogène sulfuré H 2S + 3/2 O2 → SO2 + H 2O – G V 123,9 3635 5530 4,70 7,16

L 134,7 3955 6015
10
Méthane CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H 2O 3 G V 191,8 11960 8565 13,32 9,54

L 213,8 13300 9520
Éthane C2H6 + 7/2 O2 → 2 CO2 + 3 H2O 4 G V 341,4 11355 15240 12,44 16,70
L 373,6 12125 16680
Propane C3H8 + 5 O2 → 3 CO2 + 4 H2O 4,5 G V 488,7 11085 21815 12,12 23,85
L 531,7 12060 23735

n-Butane nC4H10 + 13/2 O 2 → 4 CO2 + 5 H2O 4,8 G V 635,6 10935 28375 11,95 31,01
L 689,3 11860 30770
n-Hexane nC6H14 + 19/2 O 2 → 6 CO2 + 7 H2O 5,14 L V 921,6 10695 – 11,78 –

L 996,9 11570 –
Cyclohexane C6H12 + 9 O2 → 6 CO2 + 6 H2O 6 L V 874,1 10385 – 11,43 –

L 938,6 11155 –
Benzène C6H6 + 15/2 O 2 → 6 CO2 + 3 H2O 12 L V 749,6 9595 – 10,26 –

L 781,8 10010 –
n-Hexadécane nC16H34 + 49/2 O 2 → 16 CO 2 + 17 H2O 5,65 L V 2377,7 10500 – 11,56 –

L 2560,5 11310 –
C 6 -6/A
11
C 6 -6/A
c - Pouvoir calorifique des mélanges
• Mélange gazeux
Le pouvoir calorifique du mélange peut se calculer par pondération molaire du pouvoir calorifique de
chacun des constituants à partir de l'analyse chromatographique.
Application
Calculer le PCI du mélange éthane (24 % molaire) et propane (76 % molaire).
PCI du mélange = kcal/Nm 3
• Mélange liquide
La détermination du pouvoir calorifique du mélange peut se faire par la méthode à la bombe (Norme
NF M 07 030).
Différents abaques, tableaux ou corrélations permettent d'obtenir les pouvoirs calorifiques des
mélanges les plus courants.
Le tableau ci-dessous donne le PCI de quelques produits pétroliers.
Produit pétrolier PCI kcal/kg
Essence auto 10500

Kérosène 9700
Gasoil 10100
Fuel lourd 9800
Bitumes 9500
Pétrole brut
01169_B_F

12
C 6 -6/A
3- VARIATION DU NOMBRE DE MOLES ENTRE RÉACTIFS ET PRODUITS

D'autre part, une réaction chimique peut se faire avec accroissement ou diminution du nombre de
moles lors de la transformation des réactifs en produits.
Ainsi :
- la réaction de combustion du méthane se fait sans changement du nombre de moles
Réactifs Produits
1 mole CH 4 1 mole CO2
2 moles O2 2 moles H 2O
3 moles 3 moles
- la réaction de combustion du propane se fait avec augmentation du nombre de moles
Cette réaction s'écrit :
C 3H 8 + 5 O2 3 CO2 + 4 H 2O
propane oxygène gaz eau

carbonique
Réactifs Produits
1 mole C3H8 3 moles CO 2
5 moles O2 4 moles H 2O
6 moles 7 moles
Une réaction chimique peut plus généralement s'accompagner d'un accroissement, d'une
diminution, ou d'une conservation du nombre de moles.
01169_B_F

13
C 6 -6/A
4- AMORÇAGE DE LA RÉACTION CHIMIQUE : ÉNERGIE D'ACTIVATION

a - Énergie d'activation
Ce n'est pas parce qu'une réaction est possible qu'elle s'effectue spontanément. Dans l'exemple de la
fabrication de l'eau, si l'on ne provoque pas l'étincelle, l'hydrogène et l'oxygène peuvent très bien
coexister sans conduire en apparence à de l'eau.
La réaction est possible mais s'effectue à l'échelle humaine si lentement, que l'on ne constate aucune
modification du milieu. La vitesse est alors quasi nulle.
Par contre, dès production de l'étincelle, la combustion de l'hydrogène dans l'oxygène est une réaction
pratiquement instantanée à tel point qu'elle peut, dans certaines conditions, devenir explosive :
2 H2 + O2 → 2 H2O
La conversion totale de l'hydrogène en eau se fait avec une vitesse extrêmement élevée. Plus
généralement, on constate expérimentalement que les réactions chimiques mettent un temps plus ou
moins long pour évoluer vers leur état initial.
Cet apport d'énergie, nécessaire à l'amorçage de la réaction s'appelle l'énergie d'activation E

exprimée en kcal/kmol ou J/mol.
En se référant au schéma ci-dessous, l'énergie d'activation traduit le niveau énergétique d'activation

minimum qui doivent posséder les réactifs pour être transformés en produits.
Cette énergie d'activation E varie de quelques kilocalories par mole à plus de 80 kcal/mol selon la
nature des réactifs et des produits.
État activé
E = énergie d'activation
R
État énergétique
des réactifs
(Hréactifs)
∆H = chaleur de réaction
P
D CH 1690 A
État énergétique
des produits
(Hproduits) t
Il existe en quelque sorte une "barrière" énergétique empêchant le déclenchement spontané des
réactions chimiques (c'est ce qui explique que certains corps, instables dans les conditions ambiantes,
existent néanmoins).
01169_B_F

14
C 6 -6/A
b - Cas particulier des réactions de combustion : énergie minimale d'inflammation
Dans le cas d'une réaction de combustion, l'énergie d'activation (Joule/mole), précédemment définie,
est très différente de l'énergie minimale d'inflammation (MilliJoule) qui est l'énergie nécessaire pour
provoquer l'allumage d'un "volume critique d'allumage".
Ce volume est le volume minimal de réactifs devant être allumé pour que la flamme puisse se
propager.
5 - LIAISONS ENTRE CES CARACTÉRISTIQUES ET LA PRÉVISION DU

COMPORTEMENT D’UNE RÉACTION CHIMIQUE
Les caractéristiques d’une réaction chimique que l’on vient de mettre en évidence, à savoir :
- dégagement ou absorption de chaleur accompagnant la réaction

- variation du nombre de moles entre réactifs et produits
- énergie d'activation
sont très importantes. En effet, ces caractéristiques comme on le verra plus loin, vont permettre de
déterminer les tendances de la réaction et par là, de prévoir l’évolution des comportements de
certaines réactions chimiques en fonction des variations des conditions opératoires.
Parallèlement, ces caractéristiques du comportement des réactions déterminent les équipements

nécessaires à la réalisation du procédé ainsi que les sécurités qui l'environnent.
Exemple : les réactions de polymérisation exothermiques.
La rapidité de la réaction est liée à la température. Une augmentation de celle-ci peut conduire à un
emballement de la réaction et provoquer une explosion. Le contrôle de la température revêt donc un
caractère primordial dans les procédés de polymérisation.
01169_B_F

MATÉRIAUX MÉTALLIQUES - CORROSION INDUSTRIELLE C7 -1/A

MÉTALLURGIE
Ingénieurs en
I - COMPORTEMENT D’UNE PAROI D’ÉQUIPEMENT SOUS PRESSION

(PRESSURE VESSEL) .............................................................................................................. 1
1 - Répartition hétérogène des contraintes de traction dans un ESP ............................................... 1
2 - Cas d’une paroi saine .................................................................................................................. 1
3 - Cas d’une paroi avec défauts ...................................................................................................... 1
4 - Structure d’une paroi métallique .................................................................................................. 2
5 - Le métal de la paroi est uniformément ductile ............................................................................. 4
6 - Le métal de la paroi est uniformément ou localement fragile ...................................................... 7
II - CARACTÉRISTIQUES ET ESSAIS MÉCANIQUES DES MÉTAUX.......................................... 8
1 - Essai de traction (Tensile testing)................................................................................................ 8

2 - Essai de fluage (Creep testing) ................................................................................................. 11
3 - Essai de flexion par choc (Charpy V-Notch testing) .................................................................. 13
4 - Essai de dureté (Hardness testing) ........................................................................................... 17
III - ALLIAGE FER-CARBONE ......................................................................................................... 22
1 - Élaboration de la fonte et de l’acier ........................................................................................... 22

2 - Structure cristalline de l'alliage fer-carbone ............................................................................... 25
3 - Diagramme de transformation dans la phase solide de l'alliage fer-carbone (ou acier allié) .... 27
4 - Transformation anisotherme de l’austénite................................................................................ 32
5 - Modifications de structure au voisinage d’un cordon de soudure.............................................. 35
IV - DÉSIGNATION CONVENTIONNELLE DES ALLIAGES FERREUX ...................................... 36
1 - Définition des aciers .................................................................................................................. 36

2 - Normalisation française ............................................................................................................. 36
3 - Désignation suivant la norme NF EN 10027.............................................................................. 41
4 - Équivalence des nuances normalisées ..................................................................................... 44
5 - Désignation normalisée ASTM des matériaux utilisés dans les industries pétrolières .............. 48
MX TYP - 00529_I_F - Rév. 6 11/04/2005

II
C 7 -1/A
V - PRINCIPAUX MATÉRIAUX UTILISÉS DANS L'INDUSTRIE DU RAFFINAGE...................... 51
VI - CHOIX DES MATÉRIAUX EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE ..................................... 54
VII - ORDRE DE GRANDEUR DU PRIX RELATIF DES MÉTAUX LES PLUS UTILISÉS
DANS LES INDUSTRIES DE PROCÉDÉS............................................................................. 55
VIII - SOUDAGE DES MÉTAUX ...................................................................................................... 56
1 - Méthodes d'assemblage ............................................................................................................ 56

2 - Procédés de soudage ................................................................................................................ 59
3 - Soudabilité ................................................................................................................................. 72
4 - Traitements thermiques ............................................................................................................. 76
00529_I_F

1
C 7 -1/A
I- COMPORTEMENT D’UNE PAROI D’ÉQUIPEMENT SOUS PRESSION

(PRESSURE VESSEL)
1- RÉPARTITION HÉTÉROGÈNE DES CONTRAINTES DE TRACTION DANS UN ESP
D MAC 2130 A
2- CAS D’UNE PAROI SAINE
Dans une paroi sans défaut majeur ces contraintes induites par la pression de service sont toujours
inférieures à la résistance élastique du métal.
3- CAS D’UNE PAROI AVEC DÉFAUTS

S’il y a présence de défauts importants comme par exemple une inclusion ou une microfissure, ces
contraintes vont contourner ce défaut et se concentrer au voisinage de ce dernier.
EFFORT DE TRACTION EFFORT DE TRACTION

DANS LA PAROI DANS LA PAROI
D MAC 1528 B
Fissure
Concentration des contraintes => contrainte résultante > résistance élastique du métal
00529_I_F

2
C 7 -1/A
4- STRUCTURE D’UNE PAROI MÉTALLIQUE

Un métal est formé d'une multitude de petits volumes polyédriques appelés grains dont la taille varie
en général de 2 à 20 µm, et qui sont limités par des surfaces appelées joints de grains.
Surface observée
au microscope
à balayage
Doc ENSAM
a ) rupture le long des joints de grains
Surface observée
au microscope
optique
Doc ENSAM
D MAC 200 B
b ) coupe plane des grains
Chaque grain est en fait un monocristal, c'est-à-dire un empilement régulier d'ions métalliques dont
la cohésion est assurée par un gaz d'électrons.
Ces électrons libres expliquent, par exemple, les propriétés de conductivité thermique et
électrique des métaux.
Cet empilement d'ions conduit à des structures compactes qui peuvent être représentées par un
empilement régulier de sphères dures.
00529_I_F

3
C 7 -1/A
D MAC 217 B
L'orientation du réseau cristallin propre à chaque grain est différente et le matériau est dit
polycristallin. Dans le cas très particulier où le matériau n'est constitué que d'un seul grain, il est dit
monocristallin.
Joint de grain
Grain Grain
D MAC 201 B
D MAC 200 C
Monocristal Polycristal monophasé
00529_I_F

4
C 7 -1/A
Dans les cas les plus simples (métaux purs, solutions solides), tous les cristaux ont une structure et
une composition identiques : le matériau est monophasé. Mais en général le matériau est
polyphasé, chaque ensemble de cristaux de même structure et de même composition formant une
phase distincte.
Phase 2
Phase 1
D MAC 200 D
Matériau polyphasé avec deux phase mises en évidence
par microscopie optique
5- LE MÉTAL DE LA PAROI EST UNIFORMÉMENT DUCTILE
F
F
Allongement Allongement
élastique plastique
- Réversible - - Irréversible -
D MAC 2131 A
F F
Si les contraintes de traction locales dépassent la résistance élastique du métal il y aura allongement
local permanent de la structure métallique.
00529_I_F

5
C 7 -1/A
• Déplacement des dislocations
D MAC 1010 D
Dislocation - coin
• Densité des dislocations
La densité des dislocations, qui s'exprime en longueur de ligne de dislocation par unité de volume (de
façon habituelle en centimètres par centimètre cube : cm/cm3 ou cm–2 ), est de l'ordre de 10 6 à
107 cm/cm 3 dans un métal non déformé (soit 10 à 100 km de dislocation par cm3!).
• Mouvement des dislocations
La dislocation est un défaut cristallin dont le déplacement est progressif. Plus facile que le
cisaillement simultané sur tout le plan, il conduit à la même déformation macroscopique.
τ τ
D MAC 1015 A
Rupture silmutanée des liaisons Ruptures succéssives des liaisons (théorie des dislocations)
00529_I_F

6
C 7 -1/A
Trois types de dislocation peuvent se déplacer.
D MAC 1017 A
Réseau de dislocations d'un
échantillon de Nickel
D MAC 1010 B
Dislocation-coin Dislocation-vis Dislocation-mixte
Ces dislocations se forment lors de la solidification, mais aussi pendant la déformation plastique.
Leur grand nombre (106 à 108 cm/cm3 dans l'acier recuit) permet le développement d'une
déformation plastique importante.
• Au voisinage du défaut

D MAC 1528 A
La structure locale s'allonge au delà de sa limite élastique

=> Les contraintes se repartissent et la contrainte résultante devient
< résistance élastique du métal
00529_I_F

7
C 7 -1/A
6- LE MÉTAL DE LA PAROI EST UNIFORMÉMENT OU LOCALEMENT FRAGILE
F F
Allongement Rupture
élastique fragile
D MAC 2131 B
F F
La structure du métal contient des défauts comme des atomes d’éléments d’addition, des
précipités de phases dures, des dislocations enchevetrées, des joints de grains qui font
obstacles au déplacement des dislocations jusqu’à bloquer leur mouvement.
Alors si les contraintes locales dépassent la résistance élastique de la structure il y aura rupture des
liaisons intercristallines et fissuration.
• Au voisinage du défaut

Fissure
D MAC 1528 C
La structure locale ne peut se déformer au-delà de son allongement élastique

=> ruptures de liaisons inter ou transgranulaires, la fissure se propage
jusqu'à la rupture de la paroi
00529_I_F

8
C 7 -1/A
II - CARACTÉRISTIQUES ET ESSAIS MÉCANIQUES DES MÉTAUX

Différents essais déterminent les caractéristiques mécaniques des matériaux, parmi lesquels il est possible de
citer :
- l’essai de traction
- l’essai de fluage
- l’essai de flexion par choc
- l’essai de dureté
1- ESSAI DE TRACTION (TENSILE TESTING)

Cet essai consiste à soumettre une éprouvette normalisée, en général de forme cylindrique ou
prismatique, à un effort de traction F exercé selon un axe longitudinal et à relever la déformation ∆l qui
en résulte.
Section So
F
D MAC 202 A
Longueur entre repères lo
Éprouvette cylindrique normalisée
L’effort de traction F s’exerce sur la section So et développe dans cette section une contrainte σ
(sigma) appelée charge unitaire.
effort de traction F
σ = contrainte = =
section So
00529_I_F

9
C 7 -1/A
Si l’on représente la variation de la contrainte σ ou R exercée en fonction de la déformation unitaire

∆l
e = , on obtient le diagramme ci-dessous.
lo
R
Rm B
C
A
Re
y
;
yy
;; ;
y
yy
;;
Allongement de
striction
Allongement réparti
L - Lo
;y;y;;
yy
0
yy
;; y;;yy;;
;;y
yy
e= A% e
Lo
Lo
Lu
So S Su
L
D MAC 203 A
Ce diagramme fait apparaître les zones suivantes :
- OA : domaine élastique à déformation réversible où R = E . e (E module de Young)

- le point A, limite du domaine élastique
- AB : domaine de déformation plastique répartie
- le point B, point de charge maximale ou début de la striction
- BC : domaine de striction ou de déformation plastique localisée
- le point C, point de rupture de l’éprouvette
Il permet de déterminer les caractéristiques suivantes :
- la limite apparente d’élasticité, Re en N/mm2
1 MPa = 106 Pa = 10 bar = 1 N/mm2 = 0,1 kgf/mm2
La désignation normalisée d’un acier non allié d’usage général E 36 signifie que sa limite
élastique minimale garantie est de 360 MPa.
00529_I_F

10
C 7 -1/A
- la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % d’allongement rémanent
C’est cette valeur de la limite élastique qui est généralement prise en compte dans les
normes produits et dans les règles de calcul utilisées dans les codes de construction.
R R R
Rr Rp Rp
0,2 0,2 0,1
0,2 % e 0,2 % e 0,1 % e
D MAC 204 A
Zone élastique Zone élastique
rectiligne non rectiligne
- la résistance à la traction Rm
Un acier d’appellation normalisée A 42 S signifie que la résistance à la rupture minimale

garantie par la norme est de 420 MPa (avec garantie de soudabilité).
Lu – Lo
- l’allongement pour cent après rupture A % = . 100
Lo
So – Su
- le coefficient de striction Z % = . 100
So
La température a une influence prépondérante sur les variations de la limite élastique et de la

contrainte de rupture.
En effet, si l’on effectue des essais de traction sur le même acier à des températures différentes, on
∆l
obtient les diagrammes σ = f   suivants :
l
T 1 °C < T2 °C < T3 °C
00529_I_F

11
C 7 -1/A
σ
Types de diagrammes à différentes températures
 ∆l
l
Aux hautes températures, on assiste à un effondrement des caractéristiques de résistance ainsi qu’à
un phénomène de fluage vers 450°C pour de nombreux aciers.
Aux basses températures, on remarque une augmentation de la résistance à la rupture et de la limite

élastique, avec baisse de la ténacité (tendance à la rupture fragile).
2- ESSAI DE FLUAGE (CREEP TESTING)

Le fluage consiste en une déformation plastique continue des métaux dans le temps sous l’effet d’une
contrainte appliquée à une certaine température.
Pour les aciers, l’influence de la température ne peut être négligée à partir de 400°C environ.
Lors d’un essai de fluage, le relevée de l’allongement subit par l’éprouvette en fonction du temps pour
une contrainte et une température constantes, donne le diagramme ci-dessous.
Évolution de l’allongement avec le temps à haute température
00529_I_F

12
C 7 -1/A
Deux caractéristiques principales sont utilisées pour le calcul des équipements :
- la charge produisant la rupture à une température donnée en un temps donné. Cette valeur
intervient dans le calcul après avoir été affectée d’un coefficient de sécurité convenable
- la contrainte provoquant, à une température donnée, un allongement donné pendant un

temps fixé (contrainte amenant un allongement de 1 % en 100 000 heures à la température
θ)
Cette valeur permet de définir un taux de travail respectant les impératifs dimensionnels de
certains matériels.
Le fluage est particulièrement sensible pour les tubes de four portés à haute température. Une
élévation excessive des températures de peau conduit à une augmentation de ce phénomène et
diminue fortement la durée de vie des tubes.
C’est l’explication des hernies qui apparaissent sur les tubes de chaudières et de fours dans le cas où
un dépôt interne (tartre, coke, …) a modifié de façon notable les transferts thermiques et par
conséquence, la température du métal.
D MAC 206 A
Pour améliorer la tenue au fluage des matériaux, on incorpore aux alliages des éléments tels que la
chrome, le nickel, le molybdène, le tungstène, le titane, etc.
00529_I_F

13
C 7 -1/A
3- ESSAI DE FLEXION PAR CHOC (CHARPY V-NOTCH TESTING)

a - Généralités
La connaissance des caractéristiques déduites de l’essai de traction peut être suffisante puisque des
ruptures peuvent être obtenues en-dessous de la limite élastique dans des conditions particulières qui
rendent le métal fragile.
Les facteurs fragilisants sont :
- la triaxialité des contraintes (l’entaille pratiquée sur une éprouvette de flexion par choc
simule ce système triaxial)
- l’abaissement de la température
- l’augmentation de la vitesse de déformation
- l’augmentation de la dimension des pièces
Un des moyens le plus classique et le plus ancien pour caractériser la fragilisation du métal sous
l’action d’un choc est l’essai de flexion par choc sur éprouvette entaillée.
L’essai consiste à mesurer sur un “mouton de Charpy” l’énergie nécessaire pour rompre, par choc,
une éprouvette entaillée en son milieu.
Axe de rotation
Paliers du pendule
Échelle
Index à frottement Angle de la pointe
Tige du pendule du couteau
X
Marteau
Bâti de la machine
30°
Arête
du couteau
Arête
Appuis du couteau
2 à 2,5
X 10
10
55
Rayon de courbure
8
2
de l'arête du couteau 0,25

Éprouvette XX 45°
,5
D MAC 208 A
1
1à 40
00529_I_F

14
C 7 -1/A
b - Principe de l’essai
Le couteau est écarté de la verticale à une hauteur ho qui correspond à une énergie de départ W0
(généralement 300 Joules).
On libère le couteau. Dans sa chute, en passant à la verticale, il brise l’éprouvette. On mesure la

hauteur h1 à laquelle remonte le pendule pour calculer l’énergie non absorbée W 1 . On calcule la
différence W O – W1 .
W (énergie absorbée) = W 0 – W 1 = P (ho – h1 ) en Joules
yy
;;
o
;;
yy
G
ho
G
h1
W=Pxh Wo = P x ho
D MEQ 209 A
P = poids en N P = poids en N
h1 = hauteur (m) ho = hauteur (m)
00529_I_F

15
C 7 -1/A
c - Influence de la température
À une certaine température, la limite d’élasticité et la contrainte de rupture sont identiques. Il n’y a plus
de déformation en phase élastique. La rupture est dite fragile. La température à laquelle se produit ce
phénomène, est appelée température de transition.
Très souvent, la température de transition est choisie arbitrairement comme étant la température
pour laquelle l’énergie nécessaire à la rupture est égale à 27 J/.
KC (J) Cristalinité %
150 0
100
50
50
28 TK 50%
100
0
-100 TK 28 -40 0 40 T °C
Cassure fragile Cassure semi-fragile Cassure ductile
K KV
Charpy U
CFC CC
D MAC 210 A
Charpy V
Haute résistance
0 T 0 T
00529_I_F

16
C 7 -1/A
d - Exemple : variation de l’énergie de rupture par choc d’un acier A 37 FP en fonction de la

température
Température + 20°C 0°C – 20°C – 40°C
Énergie de rupture par

16 4 3,2 2,8
choc (J)
L’acier “vieillit” avec le temps, ce qui se traduit pour certaines nuances par une élévation de la
température de transition.
Un acier peut avoir aujourd’hui une température de transition de – 15°C et de + 5°C dans vingt ans.
Ce phénomène concerne entre autres les tubes de four. Citons l’exemple d’un acier à 4-6 % de
chrome sans molybdène dont la température de transition est de – 10°C lors de la mise en service.
Après 2,5 ans d’exploitation à 565°C, la température de transition devient + 15°C.
Cela se traduit bien entendu par une baisse de l’allongement.
On recommande dans ce cas de ne pas dépasser des vitesses de variation de température de

50°C/heure pour éviter les chocs thermiques.
00529_I_F

17
C 7 -1/A
4- ESSAI DE DURETÉ (HARDNESS TESTING)

a - Essai Brinell
L’essai consiste à imprimer dans la pièce à essayer une bille en acier de diamètre D sous une charge
F, et à mesurer le diamètre d de l’empreinte laissée sur la surface après enlèvement de la charge.
La dureté Brinell HB est un nombre proportionnel au rapport F/S (S : surface en mm2 de l’empreinte).
y
;
yy
;;
y
;;
y
Photo Malicet Blin (SKF)
F
Épaisseur
yyy
;;;
D
h
D MAC 211 A
d
h
Diamètre D de la bille F
en mm en Newtons Utilisations
Pour acier Pour acier
10 ± 0,0045 29400 Normale
5 ± 0,004 7355
2,5 ± 0,003 1840 Pour cas particuliers
1 ± 0.003 294
00529_I_F

18
C 7 -1/A
• Domaine d’utilisation
Sur pièces laminées ou moulées à gros grain (déconseillé lorsque HB > 450).
b - Essai Vickers
L’essai consiste à imprimer dans la pièce à essayer un pénétrateur en forme de pyramide droite à
base carrée d’angle au sommet 136° sous une charge F et à mesurer la diagonale d et l’empreinte
laissée sur la surface après enlèvement de la charge.
La dureté Vickers est proportionnelle au rapport F/S (S = surface de l’empreinte considérée comme
pyramide droite).
F
136°
d1
D MAC 212 A
d2
• Domaine d’utilisation
Méthode à éviter pour pièces à gros grains (pièces moulées).
Des écarts entre les longueurs des diagonales peuvent exister dans le cas de métaux très anisotropes.
La préparation de surface très soignée (rectification, polissage) est un inconvénient de l’essai Vickers,
qui est par ailleurs le plus précis.
Pour la mesure de la dureté de pièces sphériques ou cylindriques, il existe dans la norme des tableaux
de coefficients de correction.
Filiation de dureté des assemblages soudés.
00529_I_F

19
C 7 -1/A
c - Essai Rockwell
• Principe de l’essai
L’essai consiste à imprimer, en deux temps, dans la couche superficielle de la pièce à essayer, un
pénétrateur de type normalisé (cône ou bille) et à mesurer l’accroissement rémanent e de la
profondeur de pénétration.
;;;;
yy
;;
yyyy
yy
;;
yy
;;
;
yy;
Fo Fo + F1 Fo
yyyy
;;;;
α γ
β
e = c-a
Surface de la
a
b
c
pièce grossie
Dureté 100 α
0,2 mm
yy
;;
yy
;;
;
yy
yyyy
;;;;;
β
Dureté 0
Fo Fo + F1 Fo
yyyy
;;;;
α γ
β
e = c-a
Surface de la
a
b
pièce grossie
Dureté 130 α
γ
0,26 mm
D MAC 213 A
β
Dureté 0
00529_I_F

20
C 7 -1/A
Tableau récapitulatif des différentes échelles Rockwell
Valeur de F0 Valeur de F1
Type essai Forme du pénétrateur Métaux*
Newtons Newtons
HRC Cône α = 120° 98 N±2 1373 N±7 Fe

HRB, B’ Bille ∅ = 1,5875 mm 98 N±2 883 N ± 4,5 Fe, Al, Cu
HRE Bille ∅ = 3,175 mm 98 N±2 883 N ± 4,5 Fe, Al
HRF Bille ∅ = 1,5875 mm 98 N±2 490 N ± 4,5 Fe, Cu
HRG Bille ∅ = 1,5875 mm 98 N±2 1373 N±7 Cu
HRH Bille ∅ = 3,175 mm 98 N±2 490 N ± 4,5 Al
HRL Bille ∅ = 6,350 mm 98 N±2 490 N ± 4,5 Al
H 15 N Cône α = 120° 29,4 N ± 0,6 117,6 N ± 0,4 Fe, Al
H 15 T Bille ∅ = 1,5875 mm 29,4 N ± 0,6 117,6 N ± 0,4 Cu
H 30 N Cône α = 120° 29,4 N ± 0,6 264,6 N ± 1,4 Fe, Al
H 30 T Bille ∅ = 1,5875 mm 29,4 N ± 0,6 264,6 N ± 1,4 Cu
H 45 N Cône α = 120° 29,4 N ± 0,6 411,6 N ± 2,4 Fe, Al
H 45 T Bille ∅ = 1,5875 mm 29,4 N ± 0,6 411,6 N ± 2,4 Cu
H 15 W Bille ∅ = 3,175 mm 29,4 N ± 0,6 117,6 N ± 0,4 Al, Cu
* Fe : aciers, Al : aluminium et alliages, Cu : cuivre et alliages
Il existe des macroduromètres Rockwell à affichage direct digital de la dureté.
• Domaines d’utilisation
Seules les pièces à gros grains ne peuvent pas être essayées de cette façon (pièces moulées).
Les marques laissées sur la pièce sont petites.
Permet une lecture directe.
d - Correspondance entre mesures de dureté
La dureté dépend à la fois de la limite d’élasticité et de la capacité de durcissement par

déformation.
En effet, des déformations de l’ordre de 8 à 10 % sont réalisées lors de l’essai.
Il est donc difficile de relier quantitativement des mesures de dureté faites sur le même
matériau suivant différentes méthodes. Cependant, il existe des tables de correspondance
commodes malgré leur caractère approché (cf. tableau page suivante : NF A 03-172 pour aciers non
alliés ou faiblement alliés).
e - Correspondance entre mesure de dureté et résistance à la traction
De la même façon et pour les mêmes raisons, il est difficile de corréler la dureté aux
caractéristiques de traction (Rp, R m).
Cependant, pour un type d’alliage, il est toujours possible de trouver de telles corrélations. Il existe en
particulier de tels tableaux pour les aciers au carbone soit bruts de laminage, soit traités
thermiquement. De tels tableaux ne sont pas valables pour les aciers écrouis, les aciers
inoxydables, les alliages non ferreux.
00529_I_F

21
C 7 -1/A
Des formules empiriques ont également été proposées comme, par exemple, pour les aciers, par
l’IRSID.
HV = 1,4 Rp + 1,6 Rm
De telles correspondances sont très avantageuses, car les essais de dureté exigent peu de matière et
de temps. Il faut, pour les utiliser, en bien connaître les limites d’application.
Dureté Résistance Dureté Résistance à

Dureté Dureté Dureté Dureté Dureté Dureté Dureté Dureté Dureté
HV à la traction HV la traction
HB HRA HRB HRC HRD HB HRA HRC HRD
F ≥ 98,1 N R m (MPa) F ≥ 98,1 N R m (MPa)
80 76,0 260 350 332,5 68,1 35,5 51,9 1160

85 80,7 280 360 342,0 68,7 36,6 52,8 1190
90 85,5 300 370 351,5 69,2 37,7 53,8 1220
95 90,2 310 380 361,0 69,8 38,8 54,4 1260
100 95,0 330 390 370,5 70,3 39,8 55,2 1290
105 99,8 350 400 380,0 70,8 40,8 56,0 1320
110 104,5 62,0 360 410 389,5 71,4 41,8 56,8 1360
115 109,3 64,6 380 420 399,0 71,8 42,7 57,5 1390
120 114,0 67,0 400 430 408,5 72,0 43,6 58,2 1420
125 118,8 69,0 410 440 418,0 72,3 44,5 58,8 1450
130 123,5 71,0 430 450 423,0 73,3 45,3 59,4 1490
135 128,3 73,1 450 460 432,0 73,6 46,1 60,1 1520
140 133,0 75,1 460 470 442,0 74,1 46,9 60,7 1550
145 137,8 77,0 480 480 450,0 74,5 47,7 61,3 1590
150 142,5 78,8 500 490 456,0 74,9 48,4 61,6 1620
155 147,3 80,5 510 500 466,0 75,3 49,1 62,2 1650
160 152,0 82,1 430 510 475,0 75,7 49,8 62,9 1680
165 156,8 83,5 550 520 483,0 76,1 50,5 63,5 1720
170 161,5 85,0 560 530 492,0 76,4 51,1 63,9 1750
175 166,3 86,1 580 540 500,0 76,7 51,7 64,4 1790
180 171,0 87,3 590 550 509,0 77,0 52,3 64,8 1820
185 175,8 88,5 610 560 517,0 77,4 53,0 65,4 1850
190 180,5 89,6 630 570 526,0 77,8 53,6 65,8 1880
195 185,3 90,7 640 580 535,0 78,0 54,1 66,2 1920
200 190,0 91,8 660 590 543,0 78,4 54,7 66,7 1950
205 194,8 92,8 680 600 552,0 78,6 55,2 67,0 1980
210 199,5 93,7 690 610 560,0 78,9 55,7 67,5 2020
215 204,3 94,6 710 620 569,0 79,2 56,3 67,9 2050
220 209,0 95,5 730 630 577,0 79,5 56,8 68,3 2080
225 213,8 96,3 740 640 586,0 79,8 57,3 68,7 2120
230 218,5 760 650 80,0 57,8 69,0 2140
235 223,3 780 660 80,3 58,3 69,4
240 228 60,7 20,3 40,3 790 670 80,6 58,8 69,8
245 232,8 61,2 21,3 41,1 810 680 80,8 59,2 70,1
250 235,5 61,6 22,2 41,7 830 690 81,1 59,7 70,5
255 242,2 62,0 23,1 42,2 840 700 81,3 60,1 70,8
260 247,0 62,4 24,0 43,1 860 720 81,8 61,0 71,5
265 251,7 62,7 24,8 43,7 880 740 82,2 61,8 72,1
270 256,5 63,1 25,6 44,3 890 760 82,6 62,5 72,6
275 261,2 63,5 26,4 44,9 910 780 83,0 63,3 73,3
280 266,0 63,8 27,1 45,3 930 800 83,4 64,0 73,8
285 270,7 64,2 27,8 46,0 950 820 83,8 64,7 74,3
290 275,5 64,5 28,5 46,5 960 840 84,1 65,3 74,8
295 280,2 64,8 29,2 47,1 970 860 84,4 65,9 75,3
300 285,0 65,2 29,8 47,5 990 880 84,7 66,4 75,7
310 294,5 65,8 31,0 48,4 1030 900 85,0 67,0 76,1
320 304 66,4 32,2 49,4 1060 920 85,3 67,5 76,5
330 313,5 67,0 33,3 50,2 1090 940 85,6 68,0 76,9
340 323,0 67,6 34,4 51,1 1120
00529_I_F

22
C 7 -1/A
III - ALLIAGE FER-CARBONE
1 - ÉLABORATION DE LA FONTE ET DE L'ACIER
FILIÈRE FONTES FILIÈRE FERRAILLES
Minerai de fer Préparation du minerai
Ferrailles
Charbon à coke Cokerie
1250 °C
Fonte
Préparation
liquide
Haut
fourneau
Électrodes
Wagon poche
Acier liquide Acier liquide
1600 °C
D MAC 1041 A
Centrale à oxygène Convertisseur Four de
à l'oxygène métallurgie
secondaire Four électrique
STATION
D'AFFINAGE
COULÉE
Coulée en lingotiéres Coulée continue
Démoulage Fours de réchauffage

des lingots
Brames
Blooms Réchauffage
Réchauffage lingots Bloomings stabling
Brames
Profilés plats
D MAC 1042 A
Train continu à larges bandes

Profilés
Train à profilés Blooms
00529_I_F

23
C 7 -1/A
Élaboration de l'acier
Le passage de la fonte liquide à l'acier nécessite une diminution des teneurs de pratiquement tous
les éléments comme le montre la comparaison ci-dessous :
%C % Si % Mn %P %S
Fontes 3-4 0,5 à 2,5 1à2 2 à 0,1 0,05
Aciers 0,05-1,5 0 à 0,5 0,3 à 1,5 < 0,05 < 0,05
L'élaboration comprend en général deux phases distinctes :
• phase d'oxydation : élimination de C, Si, Mn et du P avec action simultanée de CaO pour ce

dernier.
L'affinage de la fonte consiste en des réactions d'oxydation très rapides provoquées par la mise en
contact de l'oxygène gazeux avec le métal liquide, dans des conditions très éloignées de l'équilibre
thermodynamique avec les autres éléments présents. Ces réactions peuvent s'écrire :
C + 1/2 O2 → CO
C + O2 → CO 2
Si + O2 → SiO2
Mn + 1/2 O2 → MnO
Fe + 1/2 O2 → FeO
2 Fe + 3/2 O2 → Fe 2 O3
Les gaz CO et CO2 sont entraînés dans la hotte de captage.
Les oxydes produits par les quatre dernières réactions contribuent, avec les autres oxydes
constituant la charge du convertisseur, en particulier la chaux, à la formation d'un laitier liquide,
de densité plus faible que le métal liquide et qui surnage à sa surface.
La réaction de déphosphatation, 2 P + 5/2 O 2 → P2 O5 , n'est possible que grâce à la présence de

ce laitier liquide : l'oxyde de phosphore doit être neutralisé au fur et à mesure de sa formation par
réaction avec les constituants basiques, essentiellement CaO, contenus dans le laitier.
Toutefois la présence de FeO donne un produit inforgeable et un dégagement gazeux important

de CO (réduction de FeO par C) : aciers effervescents. Il faudra procéder à une désoxydation du
bain (phase de réduction).
00529_I_F

24
C 7 -1/A
Un schéma de four à arcs est repré- Électrode réfractaire

senté ci-contre. C'est l'exemple d'un
four récent mono-électrode à courant
continu, d'une capacité nominale de
150 tonnes. Le diamètre intérieur est Laitier
de 6,5 m. La sole est garnie de réfrac- Arc électrique
taires, les parois latérales et une par-
tie de la voûte sont refroidies par cir-
culation d'eau. L'électrode de graphite
au-dessus du bain peut atteindre une
diamètre de 750 mm pour les fours
mono-électrode de forte puissance,
(140 MVA), qui peuvent mettre en
œuvre des intensités atteignant
140 kA.
D MAC 1045 A
Acier
• phase de réduction : la phase précédente conduit à un métal très oxydé (riche en FeO) qu'il faut
réduire.
00529_I_F

25
C 7 -1/A
La demande croissante d'aciers de haute qualité a conduit au développement de l'affinage en

poche qui est basé essentiellement sur les traitements de dégazage sous vide, combinés ou non
avec l'action de laitiers synthétiques et le réchauffage du bain liquide.
La désoxydation (ou réduction) a lieu au cours de cette étape par l'introduction d'additions
désoxydantes comme le ferro-silicium ou l'aluminium ; on obtient des aciers calmés au silicium
ou l'aluminium.
La mise à nuance a lieu au cours de cette étape par additions de ferro-alliages ou autres tels que
Fe-Mn, Fe-Nb, = Fe-V, Si-Mn, etc. L'addition de manganèse permet de piéger le soufre sous forme
de MnS et d'éviter la formation de FeS qui constitue avec le fer un eutectique à bas point de fusion
dont la présence compromettrait l'aptitude au travail à chaud de l'acier.
Après traitement en poche, la teneur totale des éléments résiduels S, P, O, N, H peut atteindre des
niveaux très bas de l'ordre de 50 ppm.
2- STRUCTURE CRISTALLINE DE L'ALLIAGE FER-CARBONE

a - Structure du fer à la température < 900°C ⇒ Fe"α
α"
(a) (c)
D MAC 217 C
(b)
00529_I_F

26
C 7 -1/A
b - Structure du fer à la température > 900°C ⇒ Fe"γγ"
(a)
(c)
D MAC 218 B
(b)
c - Structure de l'alliage fer-carbone (acier)
• Entre 727°C et 1487°C en fonction de la teneur en carbone
Atome de fer
Atome de carbone
D MAC 219 A
Atomes de carbone dans fer "γ" ⇒ AUSTÉNITE (A)

(teneur maximum possible 2,11 % à 1148 °C)
• Entre la température ambiante et 912°C en fonction de la teneur en carbone

Atome de fer
Atome de carbone
D MAC 219 D
D MAC 219 C
Atomes de carbone dans fer "α" ⇒ FERRITE (F)

(teneur maximum possible 0,0218 % à 727 °C) Atomes de carbone dans fer ⇒ CÉMENTITE (Fe3c)
Cémentite ou carbure de fer Fe3C : de composition égale à 6,67 % en masse de carbone, ce carbure
est un composé interstitiel à maille orthorhombique.
00529_I_F

27
C 7 -1/A
La cémentite est un carbure métastable, qui a tendance à se décomposer en ferrite (ou austénite)
et graphite :
Fe 3 C → 3 Fe + Cgr ∆H = – 23 kJ/mol –1
Cette transformation ne se manifeste qu'à température suffisamment élevée dans des circonstances
particulières.
3 - DIAGRAMME DE TRANSFORMATION DANS LA PHASE SOLIDE DE L'ALLIAGE

FER-CARBONE (OU ACIER ALLIÉ)
a - Diagramme d'équilibre fer-carbone (voir page suivante)
Les lignes en traits interrompus correspondent à l'équilibre fer-graphite tandis que les lignes en
traits pleins correspondent à l'équilibre fer-cémentite.
00529_I_F

28
C 7 -1/A
Austénite (a) (b) (c)

Fonte blanche Fonte perlitique Fonte ferritique
(à cémentite) à graphite lamellaire à graphite sphéroïdale
1800
1600 1538° 1495° Liquide Solubilité du

(Fer - δ) graphite dans
1400 le fer liquide
1394°
4,26 1227°
1200 2,08 1154°°
(Fer - γ) 2,11 1148° 4,30 6,67
Austénite
Température (°C)
1000
912°
A3
Austénite Cémentite
0,68 Acm
+ cémentite + (Fe3C)
800 738°
Ferrite + Austénite
0,77 A1 727°
600
(Fer - α)
ferrite Ferrite + cémentite
400
Ferrite Perlite
+ +
200 perlite cémentite
(a) (b) (c)
0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
D MAC 1046 A
Carbone %poids
Aciers Fontes
Ferrite
Perlite
00529_I_F

29
C 7 -1/A
Le système binaire Fe-C peut subir deux types d'évolution selon que la phase riche en carbone qui se
forme est la cémentite (Fe3C) ou le graphite (Cgr) :
- si la phase riche en carbone formée est Fe3 C, l'évolution du système est décrite dans les
conditions d'équilibre par le diagramme métastable ou à cémentite
- si la phase riche en carbone formée est C gr l'évolution du système est décrite dans les
conditions d'équilibre par le diagramme stable ou à graphite
Ces deux types d'évolution n'interviennent jamais simultanément. Dans le cas des fontes à partir
d'une même coulée, on peut obtenir des matériaux allant d'une fonte blanche (à cémentite) à une
fonte grise à graphite grossier, en agissant sur la vitesse de refroidissement (Vr).
En effet, le phénomène de graphitisation dépend :
- de la vitesse de refroidissement (nature de la paroi du moule, massivité de la pièce). La

graphitisation est d'autant plus facile que Vr est plus faible
- de la présence d'éléments graphitisants tels que Si ou antigraphitisants tels que Mn
- de la mise en œuvre du traitement d'inoculation (ou graphitisant)
Le graphite (carbone pur, Cgr) est la forme stable de la phase riche en carbone dans le système
fer-carbone, la solubilité du fer dans le carbone est nulle.
b - Influence sur l'étendue des domaines d'existence des solutions solides CFC(γγ) et CC(α
α, δ) :
Modifications du domaine γ par Ni, Mn, Si, Mo, Cr
00529_I_F

30
C 7 -1/A
c - Modification de la nature des carbures en équilibre
La présence de carbone dans les aciers peut conduire à la formation de carbures avec les éléments
d'alliage.
Les éléments Mn, Cr, Mo, W, V, Ti, Nb sont carburigènes. Les carbures formés sont de deux types
selon la nature de l'élément et sa teneur :
- cémentites alliées : (Fe, X)3C orthorhombique
- carbures spéciaux : (Fe, X)mC n ; les types principaux sont M23C 6 -M 6 C-M2 C-M7 C 3 -MC où
M désigne un ou plusieurs éléments métalliques
Dans les aciers :
- le manganèse ne forme que des cémentites alliées
- le chrome a une forte tendance à former des cémentites alliées bien qu'il existe des
carbures de chrome spéciaux
- le molybdène et le tungstène en forment des deux types ; par exemple (Fe, Mo)3, MoC,
(Mo, Fe)6 C apparaissent sur la coupe ternaire Fe-Mo-C à 700°C ci-dessous
- le vanadium, le titane, le niobium, le zirconium forment surtout des carbures spéciaux
00529_I_F

31
C 7 -1/A
TABLEAU RÉCAPITULATIF DE L'INFUENCE DES ÉLÉMENTS D'ADDITION

SUR LES PROPRIÉTÉS DES ACIERS
C Mn Si Al Ni Cr Mo V W Co Cu S P Ti Ta Nb
Limite élastique Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê
Résistance à la rupture (R) Ü Ü Ü Ê Ü Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê
Allongement Ý Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ý Ë
R à température élevée Ê Ü Ü Ê Ê Ê Ê
Résistance au fluage Ê Ê Ê Ë Ê Ê Ü Ê
Résistance à la fatigue Ê Ê Ü Ü Ê Ê
ACl Ý Ü Ê Ý Ü Ê Ê Ê Ü
AC 3 Ë Ê Ê Ë Ê Ê Ê Ê Ë Ë Ê Ê Ê Ê
Plage austénitique Ê Ê Ë Ë Ê Ý Ë Ë Ë Ê Ê Ë Ë Ë Ë
Grosseur du grain Ê Ü Ê Ý Ë Ê Ý Ë Ê Ë
Tendance à la surchauffe Ê Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ê
Résistance à l'oxydation Ü Ü Ü
Fragilité à chaud Ü
Vitesse critique de trempe Ë Ë Ý Ë Ë Ë Ë Ê
Trempabilité Ü Ü Ü Ü Ü Ê Ê Ê
Dureté Ü Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê
Stabilité au revenu Ë Ê Ê Ê Ü Ü Ê Ü Ê Ê Ê
Formation de carbures Ü Ü Ê Ü Ê Ü Ü Ü
Résistance aux chocs Ë Ê Ë Ê Ê Ë Ë Ê Ë Ë
Influence : Ê augmentée Ë diminuée

Ü fortement augmentée Ý fortement diminuée
00529_I_F

32
C 7 -1/A
4 - TRANSFORMATION ANISOTHERME DE L'AUSTÉNITE (COURBES TRC :

TRANSFORMATION DE L'AUSTÉNITE EN REFROIDISSEMENT CONTINU)
Ferrite
Perlite
Bainite
Martensite
D MAC 1060 A
Diagramme TRC de l'acier 43 Cr4 (42C4) (Atlas IRSII)
00529_I_F

33
C 7 -1/A
Le tableau ci-dessous résume les constitutions obtenues après refroidissement jusqu'à l'ambiante
selon les lois de 1 à 12 en supposant yA rés = 0.
Courbes yF yP yB yM HRC
1 0 0 0 1 59
2 0 0 0 1 59
3 0 0 0 1 56
4 0 0 0,07 0,93 53
5 0 0 0,20 0,80 50
6 0,02 0 0,40 0,58 42
7 0,03 0,04 0,60 0,33 38
8 0,15 0,20 0,40 0,25 36
9 0,35 0,50 0,05 0,10 27
10 0,40 0,60 0 0 20
11 0,40 0,60 0 0 18
12 0,40 0,60 0 0 214 HRC
La ligne en tirets dans les domaines bainitique et ferrito-perlitique correspond au taux de

transformation de l'austénite [de 0,5 (50 %)]. Pour un même acier et à des conditions d'austénisation
identiques, les débuts de transformation de l'austénite en refroidissement continu sont déplacés
vers le bas et vers la droite par rapport aux transformations en conditions isothermes. En effet un
refroidissement continu correspond à une suite de séjours isothermes élémentaires à des
températures où les temps d'incubation sont très grands.
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34
C 7 -1/A
• Micrographies des structures évoquées ci-dessus
MARTENSITE FERRITE + BAINITE
D MAC 1065 B
MARTENSITE + BAINITE FERRITE + PERLITE
00529_I_F

35
C 7 -1/A
5- MODIFICATIONS DE STRUCTURE AU VOISINAGE D'UN CORDON DE SOUDURE
ZAC
Weld
État initial du
métal de base
D MAC 1089 A
Ac3 1100 °C
600 °C Ac1
• Zone I : la température n'y dépasse pas 600 °C environ, aucune modification

décelable du métal de base.
• Z o n e I I : la température est comprise entre 600 °C et Ac1. On peut y déceler certaines

modifications selon l'état initial du métal de base : précipitations, revenu, globulisation.
• Zone III : la température est comprise entre Ac1 et Ac3 . Les modifications sont
importantes (cf. : diagramme de phases). L'austénitisation partielle peut conduire à un
affinement de structure au refroidissement. La zone est le début de la ZAC : Zone
Affectée par la Chaleur appelée aussi ZAT : Zone Affectée Thermiquement.
• Zone IV : la température est comprise entre Ac3 et 1100 °C environ. Après

refroidissement on obtient des structures normalisées et des structures grossières
selon la température atteinte.
• Z o n e V : la température est comprise entre 1100 °C et 1500 °C (fusion). Le

grossissement du grain austénitique est tel que la trempabilité du métal est
considérablement augmentée et les structures obtenues dans cette zone après
refroidissement varient de structures aciculaires très grossières à des structures de trempe
pour les vitesses les plus élevées.
D'après AFNOR
00529_I_F

36
C 7 -1/A
IV - DÉSIGNATION CONVENTIONNELLE DES ALLIAGES FERREUX
1- DÉFINITION DES ACIERS

Selon la norme européenne EN 10020, un acier est un alliage Fer + Carbone comportant moins de
2 % de carbone. Au-delà de 2 %, il s’agit de fonte (tableau ci-dessous).
Fonte Fer + Carbone > 2 %

Aciers au carbone
Fer + Carbone
Carbone < 2 %
Fer + Carbone
Carbone < 2 %
+
Aciers spéciaux
Chrome 
ou Nickel  mini 5 %
ou Molybdène 
Fer + Carbone
Aciers inoxydables Carbone ≤ 1,2 %
Chrome > 10,5 %
Les aciers alliés sont des aciers spéciaux, auxquels l’aciériste ajoute des éléments d’alliage (minimum
5 %).
Les éléments d’alliage les plus fréquents sont :
- chrome - aluminium
- molybdène - vanadium
- silicium - nickel
- titane - manganèse
- niobium - azote
- zirconium - cuivre
Les aciers inoxydables sont des aciers alliés avec un chrome supérieur ou égal à 10,5 % et un
carbone inférieur à 1,2 %, selon définition de la norme EN 10020.
Ils peuvent comporter d’autres éléments d’alliage (voir ci-dessus).
2- NORMALISATION FRANÇAISE (normes AFNOR)

a - Aciers non alliés
Les tableaux des pages suivantes donnent quelques exemples du système de symbolisation.
00529_I_F

37
C 7 -1/A
ACIERS NON ALLIÉS POUR USAGE GÉNÉRAL
Symbolisation Définition
E 28.3 Acier de construction d’usage général

suivant NF A 35501 E 28 = Limite élastique minimale garantie > 28 daN/mm 2
3 = Indice de qualité
E 355 FP1 Acier à haute limite d’élasticité pour constructions soudées

suivant NF A 36201 FP1 = pour utilisation à température < ambiante
A 42 CP Acier pour chaudière et appareils à pression

A 42 AP A 42 = résistance minimale à la rupture > 42 daN/mm 2
A 42 FP CP = pour utilisation à température > ambiante
suivant NF A 36205 AP = pour utilisation à température = ambiante
FP = pour utilisation à température < ambiante
A 590 AP Acier à haute limite d’élasticité pour appareils à pression

suivant NF A 36207 AP = pour utilisation à température ≥ ambiante
Tu 42 C Tubes sans soudure en aciers non alliés

Tu 42 BT C = pour utilisation aux températures élevées
suivant NF A 49213 et NF A 49230 BT = pour utilisation aux basses températures
Tu E 250 b Tubes sans soudures en aciers non alliés

Tu E 250 b1 b = sans garantie de résilience
Tu E 250 b2 b1 = avec garantie de résilience à 0°C
suivant NF A 49211 b2 = avec garantie de résilience à – 20°C
TS E 24 Tube soudé avec ou sans conditions particulières de livraison

suivant NF A 49250 E 24 = limite élastique minimale garantie > 24 daN/mm2
BF 48 N Brides en acier forgé

BF 48 F N = pour usage à température normale
suivant NF M 87508 F = pour usage aux basses températures
A 42 C-M Aciers moulés pour chaudière et appareils à pression

suivant NF A 32055 A 42 = résistance minimale à la rupture > 42 daN/mm 2
C = pour utilisation à température > ambiante
M = acier moulé
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38
C 7 -1/A
ACIERS NON ALLIÉS POUR TRAITEMENT THERMIQUE
C.C. 10 Acier de construction courante à 0,10 % de carbone
X.C 10 Acier de construction non allié pour cémentation à 0,10 % de

suivant NF A 35551 carbone
Nota : la qualité X.C a une fourchette de composition chimique plus serrée que la qualité C.C.
b - Aciers faiblement alliés
Il s’agit d’aciers dont aucun élément d’alliage ne dépasse 5 %. La symbolisation est donnée par la
composition chimique de l’acier.
Symboles des éléments d’addition
A Aluminium (Al) D Molybdène (Mo)
R Antimoine (Sb) N Nickel (Ni)
Az Azote (N) Nb Niobium (Nb)
Bi Bismuth (Bi) P Phosphore (P)
Be Béryllium (Be) Pb Plomb (Pb)
B Bore (B) Se Sélénium (Se)
Cd Cadmium (Cd) S Silicium (Si)
C Chrome (Cr) F Soufre (S)
K Cobalt (Co) Ta Tantale (Ta)
U Cuivre (Cu) T Titane (Ti)
E Étain (Sn) W Tungstène (W)
Fe Fer (Fe) V Vanadium (Va)
G Magnésium (Mg) Z Zinc (Zn)
M Manganèse (Mn) Zr Zirconium (Zr)
00529_I_F

39
C 7 -1/A
Exemple :
15 CD 2,05
% C . 100
Éléments d’addition
Teneurs en éléments
d’addition
x 4 pour C, K, M, N, S
x 10 pour les autres
Acier légèrement allié au chrome-molybdène contenant 0,15 % de

15 CD 2.05
carbone, 0,5 % de chrome, 0,5 % de molybdène
suivant NF A 36206
Appellation commerciale : CHROMESCO 1
Acier légèrement allié au chrome-molybdène contenant 0,10 % de

10 CD 9.10
carbone, 2,25 % de chrome, 1 % de molybdène
suivant NF A 36206
Appellation commerciale : CHROMESCO 3
12 N 14 Acier légèrement allié au nickel contenant 0,12 % de carbone,

suivant NF A 36208 3,5 % de nickel
c - Aciers fortement alliés
Il s’agit d’aciers dont un élément d’alliage au moins dépasse 5 %.
La symbolisation est donnée par la composition chimique de l’acier.
Z 10 C.D 5,05
désigne un acier
fortement allié
% C . 100
Éléments d’alliage
Teneurs en % des
éléments d’alliage
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40
C 7 -1/A
Z 10 CD 5.05 Acier fortement allié au chrome-molybdène contenant 0,10 % de

suivant NF A 36206 carbone, 5 % de chrome, 0,5 % de molybdène
Z8N9 Acier fortement allié au nickel contenant 0,08 % de carbone, 9 % de

suivant NF A 36208 nickel
Z 2 CND 17.12
Acier fortement allié au chrome-nickel contenant 0,02 % de carbone,
suivant NF A 36209
17 % de chrome, 12 % de nickel et du molybdène (acier inoxydable
austénitique)
d - Exemples de désignation d’alliages dont le fer n’est plus l’élément majoritaire
Alliage de nickel (base) contenant 16 % de molybdène et 15 % de

Ni Mo 16 Cr 15 chrome
Appellation commerciale : Hastelloy C
Alliage de cuivre (base) contenant 35 % de zinc et 5 % d’aluminium

U - Z 35 A 5
(laiton)
Alliage de cuivre (base) contenant 10 % de nickel, 1 % de fer et du

Cu Ni 10 Fe 1 Mn manganèse (cupronickel)
Appellation commerciale : METONIC 10
Titane à 99 %
T 40
Résistance minimale à la rupture ≥ 40 daN/mm2
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41
C 7 -1/A
3- DÉSIGNATION SUIVANT LA NORME NF EN 10027 - 1er Novembre 1992

a - Aciers désignés à partir de leur emploi et leurs caractéristiques mécaniques
La désignation normalisée d’une nuance d’acier est réalisée à l’aide :
- symboles principaux
Le premier symbole est une lettre :
• S = aciers de construction (structure métallique)

• P = appareils à pression
• L = aciers pour tubes de conduite
• E = aciers de construction mécanique (engine)
Ce symbole est suivi d’une valeur numérique indiquant la valeur de la limite d’élasticité
garantie exprimée en N/mm2.
- symboles additionnels
Un certain nombre de symboles additionnels ont été définis dans la FD A 02-005-3. Parmi
eux, il est possible de citer :
• symbole de résilience
* JR pour 27 J à 20°C
* J4 pour 27 J à – 40°C
* K2 pour 40 J à – 20°C
* L5 pour 60 J à – 50°C
• symbole de mode d’élaboration
* G1 pour acier effervescent

* G2 pour acier non effervescent
* G3 pour acier normalisé
* G4 état de livraison fixé par le producteur
• symbole de procédé d’obtention de l’état structural
* M laminage thermomécanique
* N laminage normalisant
* Q trempé et revenu (QA trempé à l’air/QL trempé dans un liquide)
• symbole d’aptitude à la température
* L acier basse température

* H acier pour appareils à pression à température élevée
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42
C 7 -1/A
• Exemple d’application
NF EN 10025
Acier de construction mécanique à limite supérieure d’écoulement ReH

E 295
> 295 N/mm2 (ex. A 50-2)
Acier de construction de structure à limite supérieure d’écoulement

S 235 J0 R eH > 235 N/mm2 (ex. E 24-3)
Résilience KCV garantie à 0°C > 27 Joules
Acier de construction de structure à limite supérieure d’écoulement

R eH > 355 N/mm2
S 355 J2 G3 W Résilience KCV garantie à – 20°C > 27 Joules
Acier normalisé
W - Résistant à la corrosion atmosphérique
NF EN 10028 partie 2
Acier pour appareil à pression à limite supérieure d’écoulement

P 235 G H R eH > 235 N/mm2 (ex. A 37 FP)
Pour teneur à haute température
Acier pour appareil à pression à limite supérieure d’écoulement

P 355 N L 1 R eH > 355 N/mm2 (ex. A 510 FP1)
Obtention par laminage normalisant
Résilient à basse température
00529_I_F

43
C 7 -1/A
b - Aciers non alliés désignés à partir de leur teneur en carbone
Leur désignation utilise pour premier symbole la lettre C suivit d’un nombre à deux ou trois chiffres
exprimant la teneur moyenne en carbone exprimée en centième de pour cent.
Ce nombre peut être suivi d’un symbole additionnel.
Exemple : C 35 acier à 0,35 % de carbone.
c - Aciers faiblement alliés
La teneur d’aucun élément d’alliage ne dépasse 5 %.
Ces aciers sont définis par :
- un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone

- une série de symboles, correspondant aux éléments d’alliage, rangés par teneur
décroissante et désignés par leur symbole chimique
- un ou deux nombres indiquant la teneur du ou des deux éléments principaux d’addition, en
multipliant la teneur en % :
• pour Cr, Co, Mn, Ni, Si, W par 4

• pour Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr par 10
• pour Ce, N, P, S par 100
• pour B par 1000
Exemple : 35 Cr Mo 4 (ex. 35 CD 4)
Acier faiblement allié au chrome-molybdène composé de 0,35 % de carbone, 1 % de chrome et du

molybdène.
NF EN 10028 partie 2
10 Cr Mo 9.10 (ex. 10 CD 9.10)
Acier faiblement allié au chrome-molybdène composé de 0,10 % de carbone, 2,25 % de chrome et de

1 % de molybdène.
d - Aciers fortement alliés
La teneur d’un élément d’addition est supérieure ou égale à 5 %.
Ces aciers sont définis par :
- la lettre X
- la teneur moyenne en carbone exprimée en centième de pour cent
- une série de symboles, correspondant aux éléments d’alliage, rangés par teneur
décroissante et désignée par leur symbole chimique
- la teneur en % d’une partie des éléments d’alliage
Exemples : X6 Cr Ni Mo Cu 15.04 (ex. Z6 CNDU 15.04)
Acier fortement allié au chrome-nickel composé de 0,06 % de carbone, 15 % de chrome,
4 % de nickel et de molybdène ainsi que de cuivre
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44
C 7 -1/A
4- ÉQUIVALENCE DES NUANCES NORMALISÉES

L’évolution récente de la normalisation, a amené quelques organismes utilisateurs à émettre des
tableaux de nuance équivalente dans les diverses normalisations nationales. Ces équivalences sont
plutôt basées sur une équivalence d’ordre de composition chimique, que sur une équivalence
d’ordre de caractéristiques mécaniques.
Le tableau suivant propose quelques exemples de ces équivalences.
NFA 35501 NF EN 10207 NF EN 10028 ASTM DIN BS 1501

E24 3P SPH 235
E24 4P
SPH 265
E28 3P
E28 4P
NFA 36205 Part 2
A 37 CP P235GH A285 grC/A414 gr C DIN 17155 HI 161-gr360
A515 gr55 161-gr400
A515 gr65
A37 AP SPH 235 P235GH A516 gr55/A516 gr65 DIN 17155 HI 164-gr360
A442 gr55
A37 FP A516 gr55+S5/A20 DIN 17135 ASt35
A42 CP P265GH A414 grD DIN 17155 HII 161-gr400
A515 gr60/A414 grE 161-gr430
A42 AP SPH 265 A516 gr60/A442 gr60 DIN 171555 HII 164-gr360
164-gr400
A42 FP SPHL 275 A516 gr60+S5/A20 DIN 17135 ASt41 224-gr400
A48 CP P295GHG A515 gr70/A414 grG DIN 17155 17 Mn4
A414 grF/A537 a1/A299
A48 AP A516 gr70 DIN 17155 17 Mn4 224-gr460
A48 FP A662 grC/A738 DIN 17135 ASt45 224-gr460
A516 gr70/S5/A20 224-gr400
A52 CP P355GH A414 frG/A612/A537 a1 DIN 17155 Mn6
A52 AP DIN 17155 19 Mn6 224-gr490
A52 FP A 537 a1+S5/A20/A738 DIN 17135 ASt52 224-gr490
224-gr460
A612+S5/A20
NFA 36206 Part 2
15D3 16Mo3 A204 grA DIN 17155 15Mo3 240
18MD4.05 A302 grA
15MDV4.05 15MnMoV4-05
15CD2.05 A387 gr2a2
15CD4.05 13CrMo4-5 A387 gr12a2 DIN 17155 13Cr-Mo4.4 620-gr27 (1 % Cr)
10CD9.10 10CrMo9-10 A387 gr22a2 DIN 17155 10Cr-Mo9 622/515 (2,25 % Cr)
622 gr31
10CD12.10 11CrMo9-10 A387 gra2
Z10CD5.05 A387 gr5
NFA 36207 Part 3
P275N
A510 AP P355N A737 grB StE355 DIN 17102-73 223-gr490
P355NH W StE355
A510 FP P355NL1 T StE355 225-gr490
E StE355
A530 AP WSTE380
A530 FP TSTE380
A550 AP A737 grC WSTE420
A550 FP TSTE420
A590 AP P460N StE460
P460NH WStE460
A590 FP P460NL1 A735 a2 TStE460
P460NL2 EStE460
NFA 36208 Projet Part 4
0,5Ni285 11 MNNi5-3
(10N2) 355 13 MnN16-3
1,5Ni285 DIN 17280 14Ni6
(15N6) 15 NiMn6
3,5Ni285 12Ni4G1 203 grE DIN 17280 10Ni14 503 (3,5 % Ni)
(12N14) 12NiG2
5 Ni 390 A645 DIN 17280 12Ni19
(Z10N05)
9 Ni 490 X8Ni9 A353 DIN 17280 X8Ni9 510 (9 % Ni)
(Z8N09)585
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C 7 -1/A
Les tableaux ci-dessous établissent, à titre indicatif, une comparaison entre les nuances d’aciers et
d’alliages réfractaires définies par la norme NF A 36-209 et les nuances de la forme NF EN 10028-7.
Cette correspondance peut dans certains cas n’être qu’approchée.
Correspondance des désignations des aciers inoxydables entre la NF EN 10028-7 et la

NF A 36-209:1990
Désignation selon Désignation selon Désignation selon Ancienne norme Nuance AISI
la NF EN 10028-7 NF A 36-209:19901 NF EN 10088-1 selon NF A 35574
et 575
Aciers ferritiques Aciers ferritiques
X2CrNi12 — X6 Cr13 Z6 C13 403
X6CrNiTi12 Z8CNT12 X5 Cr17 Z6 C17 430
X2CrTi17 — X6 CrMo17-1 Z8 CD17-01 430F
X3CrTi17 Z4CT17
X2CrTiNb18 Z3CTNb18
X2CrMoTi18-2 Z3CDT18-02
Aciers martensitiques Aciers martensitiques
X3CrNiMo13-4 Z6CN13-04 X12 Cr13 Z12 C13 410
X4CrNiMo16-5-1 Z6CND16-05-01 X17 CrNi16-2 Z15 CN16-2 431
Z100 CD17 440C
1 La norme NF A 36-209:1990 ne prend pas en compte les aciers inoxydables ferritiques ou martensitiques. Les
correspondances des désignations ont été établies en se référant à la norme NF A 35-573:1990 relative aux
produits plats en aciers inoxydables d’usage général (remplacée depuis Novembre 1995 par la NF EN 10088-2).
00529_I_F

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C 7 -1/A
Correspondance des désignations des aciers inoxydables austénitiques entre la NF EN 10028-7

et la NF A 36-209:1990
Désignation selon la NF
EN 10028-7 Désignation selon Nuance AISI
Symbolique NF A 36-209:19901
X2CrNi18-9 Z4CN19-10 304 L

X2CrNi19-11 Z3CN18-10
X2CrNiN18-10 Z3CN18-10 Az
X5CrNi18-10 Z6CN18-09 304
X6CrNi18-10 Z7CN18-09 304 H
X6CrNi23-13 —
X6CrNi25-20 Z8CN25-20
X1CrNi25-21 Z1CN25-20
X6CrNiTi18-10 Z6CNT18-10 321
X7CrNiTi18-10 Z6CNT18-10 B 2
X6CrNiNb18-10 Z6CNNb18-10 347
X8CrNiNb16-13 —
X2CrNiMo17-12-2 Z2CND17-12 (NFA 35574) 316 L
Z3CND17-11-02 ; Z3CND18-12-03
Z4CND18-12-03
X3CrNiMo17-13-3 Z6CND18-12-03
X2CrNiMoN17-11-2 Z3CND17-11 Az
X5CrNiMo17-12-2 Z7CND17-11-02 316
X6CrNiMoTi17-12-2 Z6CNDT17-12 316 Ti
X6CrNiMoNb17-12-2 Z6CNDNb18-12
X2CrNiMo17-12-3 Z3CND17-12-03
X2CrNiMo17-13-3 Z3CND17-12 Az
X3CrNiMoN17-13-3 —
X2CrNiMoN17-13-5 Z3CND18-14-05 Az
X2CrNiMo18-14-3 Z3CND18-14-031
X2CrNiMo18-15-4 Z3CND19-15-04
X1CrNiMoCuN25-25-5 Z2NCDU25-25-05 Az
X1CrNiMoCuN20-18-7 —
X1NiCrMoCu25-20-5 Z2NCDU25-20
X1NiCrMoCuN25-20-7 —
X1NiCrMoCu31-27-4 Z2NCDU31-27
X5NiCrAlTI31-20 Z5NC32-21
X8NiCrAlTi32-21 Z10NC32-21 ; Z8NC33-212
1 Nuance spécifiée uniquement dans NF A 35-573:1990

2 Nuance spécifiée uniquement dans NF A 35-578:1991
00529_I_F

47
C 7 -1/A
Correspondance des désignations des aciers inoxydables austéno-ferritiques entre la NF EN

10028-7 et la NF A 36-209:1990
Désignation selon la NF EN 10028-7

Désignation selon USA
NF A 36-209:1990
Symbolique
X2CrNiN23-4
Z3CN23-04 Az Duplex 2304
(Uranus 35N)
X2CrNiMoN22-5-3
Z3CND22-05 Az Duplex 2205
(Uranus 45N)
X2CrNiMoCuN25-6-3 DP 3
Z3CNDU25-07 Az
(Uranus 52N) UNS : S32520
X2CrNiMoN25-7-4
Z3CND25-06 Az Duplex 2507
(Uranus 47N)
X2CrNiMoCuWN25-7-4 Zeron 100

(Uranus 76N) Z3CNDU25-06 Az1 UNS : S32760
Z3CND27-5-3
X3CrNiMoN27-5-3
(NFA 35574 et
(NFEN 10088-1)
NFA 35575)
1 Correspondance approchée (divergences sur les teneurs en Cu et W)
Aciers inoxydables à durcissement par précipitation
Désignation selon NF Ancienne norme selon

Nuance AISI
EN 10088-1 NFA 35574 et 575
X7 CrNiAl17-7 Z8 CNA17-7 631 (17-7 PH)

X8 CrNiAl15-7-2 Z8 CND15-07 632 (15-7 PH)
X5 CrNiCuNb16-4 Z6 CNU17-4 630 (17-4 PH)
Aciers réfractaires
France USA
EURONORMS
AFNOR AISI ou
NF EN 10027-1
UNS Nr
X12CrNi 23.13 Z15 CN 23.13 309 S
X8CrNi 25.21 Z8 CN 25.20 310 S
X15CrNiSi 25.21 Z15 CNS 25.20 314
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48
C 7 -1/A
5- DÉSIGNATION NORMALISÉE ASTM (American Society for testing materials) DES

MATÉRIAUX UTILISÉS DANS LES INDUSTRIES PÉTROLIÈRES
Matériau Tôle Canalisation Tube Forgé
Aciers non alliés (Carbon steel)
A214 (soudé) A105

Acier carbone A285 Gr A, B, C A53 Gr B
A179 (sans soudure) A266 Cl I, II, III
Acier carbone, basse

A333 Gr 6 A350 Gr LF2
température
A105
Acier carbone calmé A516 Gr 55,70 A106 Gr B A179
A266 Cl I, II, III
Aciers alliés (Low alloyed steel)
A182 Gr F1
1 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 12 A335 Gr P12 A213 Gr T12
A336 Gr F1
A199 Gr T11
11/4 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 11 A335 Gr P11
A213 Gr T11
A 182 Gr F11
A199 Gr T22 A182 Gr F22

21/4 Cr - 1 Mo A387 Gr 22 A335 Gr P22
A213 Gr T22 A336 Gr F22
A199 Gr T21 A182 Gr F21

3 Cr - 1 Mo A387 Gr 21 A335 Gr P21
A213 Gr T21 A336 Gr F21
A199 Gr T5 A182 Gr F5
5 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 5L A335 Gr P5
A213 Gr T5 A336 Gr F5
A199 Gr T9
8 Cr - 1 Mo A387 Gr 9 L A335 Gr P9 A182 Gr F9
A213 Gr T9
31/2 Ni A203 Gr D, E, F A333 Gr 3 A334 Gr 3 A350 Gr LF 3
A353
9 Ni A333 Gr 8 A334 Gr 8 A522 Gr I
A553 TP I
00529_I_F

49
C 7 -1/A
Aciers inoxydables ferritiques (Ferritic stainless steels)
Type 405
12 Cr A240 TP405 A268 Gr TP405 A268 Gr TP 405
Type 410 A182 Gr F6a

13 Cr A240 TP 410 A268 Gr TP410 A268 Gr TP410 A336 Gr F6a
Type 410 S
13 Cr A240 TP 410S
Type 430
17 Cr A240 TP 430 A268 Gr TP430 A268 Gr TP430 A182 Gr F430
Aciers inoxydables austénitiques (Austenitic stainless steels)
Type 304 A312 Gr TP 304 A213 Gr TP304 A182 Gr F304

A 240 TP304
18 Cr - 8 Ni A376 Gr TP304 A249 Gr TP304 A336 Gr F304
Type 304 L A213 Gr TP304L

A240 TP304L A312 Gr TP304L A182 Gr F304L
18 Cr - 8 Ni A249 Gr TP304L
Type 304H A312 Gr TP304H A213 Gr TP304H

A240 TP304H A182 Gr F304H
18 Cr - 8 Ni A376 Gr TP304H A249 Gr TP304H
Type 309S
A240 TP309S A312 Gr TP309S A249 Gr TP309S
23 Cr - 12 Ni
Type 310 A213 Gr TP310 A182 Gr F310

A240 TP310S A312 Gr TP310
25 Cr - 20 Ni A249 Gr TP310 A336 Gr F25
Type 316 A213 Gr TP316 A182 Gr F316

A240 TP316 A312 Gr TP316
16 Cr - 12 Ni - 2 Mo A249 Gr TP316 A336 Gr F316
Type 316L A240 TP316L A312 Gr TP316L A213 Gr TP316L A182 Gr F316L
16 Cr - 12 Ni - 2 Mo A249 Gr TP316L
Type 316H A240 TP316H A312 Gr TP316H A213 Gr TP316H A182 Gr F316H
16 Cr - 12 Ni - 2 Mo A376 Gr TP316H A249 Gr TP316H
Type 317 A240 TP 317 A312 Gr TP 317 A249 Gr TP 317 A276 TP317
18 Cr - 13 Ni - 3 Mo
Type 317L
A240 TP317L A312 Gr TP317L A249 Gr TP317L
18 Cr - 13 Ni - 3 Mo
Type 321 A240 TP321 A312 Gr TP321 A213 Gr TP321 A182 Gr F321
18 Cr - 10 Ni - Ti A376 Gr TP321 A249 Gr TP 321 A336 Gr F8t
Type 321H A312 Gr TP321H A312 Gr TP321H

A240 TP321H A182 Gr F321H
18 Cr - 10 Ni - Ti A376 Gr TP321H A376 Gr TP321H
Type 347 A240 TP347 A312 Gr TP347 A312 Gr TP347 A182 Gr F347
18 Cr - 10 Ni - Cb A376 Gr TP347 A376 Gr TP347 A336 Gr F8c
Type 347H A240 TP347H A312 Gr TP347H A312 Gr TP347H A182 Gr F347H
18 Cr - 10 Ni - Cb A376 Gr TP347H A376 Gr TP347H
00529_I_F

50
C 7 -1/A
Alliages base nickel (Nickel alloys)
Hastelloy B-2
B333 B619 B622
(67 Ni-28 Mo) - 2 Fe-1 Cr
Hastelloy C-4
B575
(Ni-Mo-Cr)
Inconel 600 B167

B-168 B516 B166
(72 Ni - 18 Cr - 10 Fe) B517
Incoloy 800, B407 B564

B409 B515
800 H (35 Ni-23 Cr-Fe) B514
Alliage base chrome (Chromium alloy)
Alloy 20
B463 B464 B468 B462
(Cr-Ni-Fe-Mo- Cu-Cb)
Alliages de cuivre (Copper alloys)
Laiton d’amirauté B171 alloy 443, B111 alloy 443, 444,

(Cu - 30 Zn - 15 n) 444, 445 445
Laiton B171 alloy 464

(Cu - 402 n - 0,755 n)
Cupro-nickel
B171 alloy 706 B466 alloy 706 B111 alloy 706
(90 Cu - 10 Ni)
Cupro-nickel
B466 alloy 710 B111 alloy 710
(80 Cu - 20 Ni)
Cupro-nickel
B171 alloy 715 B466 alloy 715 B111 alloy 715
(70 Cu - 30 Ni)
Monel B564 alloy Ni-Cu

B127 B165 B163 alloy Ni-Cu
(Ni-Cu) B164
00529_I_F

51
C 7 -1/A
V- PRINCIPAUX MATÉRIAUX UTILISÉS DANS L’INDUSTRIE DU RAFFINAGE
Désignation Principaux usages
Pour construction courante

Traitement thermique des soudures pour réduire les risques de
Aciers non alliés
corrosion sous contrainte (H2 S, soude, MEA)
Dureté maximale admissible 234 HBN en présence d’H 2 S
Aciers de qualité Z Bonne résistance au blistering

Bonne résistance à l’arrachement lamellaire
Pour appareils contenant de l’hydrogène à chaud et sous pression

(utilisation suivant courbes de Nelson)
Pour la lutte contre la corrosion sulfureuse à chaud (tube de fours,
lignes de transfert, …)
Mêmes préconisations que les aciers non alliés en présence d’H2S
Aciers au chrome-molybdène humide
Fragilisation possible pour des maintiens prolongés entre 370 et
540°C
Réduire la pression en-dessous de 150°C
Préchauffer les équipements aux environs de 120°C avant remise
en service
Aciers à 13 % de chrome
Contre la corrosion sulfureuse (doublage, plateaux de colonnes, …)
(AISI 405 et 410)
Fragilisation possible par maintien prolongé entre 400 et 540°C
Traitement thermique après soudage pour réduire les risques de
corrosion sous contrainte par l’H2S
Aciers inoxydables austénitiques au

chrome-nickel
18-8 AISI 304 Bonne résistance à la corrosion sulfureuse à chaud (clad des
18-8 AISI 304 L (bas carbone < 0,03 réacteurs, tubes d’échangeurs)
%) Meilleure résistance aux acides polythioniques pour les nuances
18-8 Ti AISI 321 (stabilisé titane) stabilisées
18-8 Nb AISI 347 (stabilité Niobium)
Meilleure résistance à la corrosion par piqûre et à la corrosion sous
17-12 Mo AISI 316 ou 317 tension que les nuances 18-8 sans molybdène
(avec du molybdène)
Aciers réfractaires pour éléments de fours (supports, guides, tubes,
25-12 AISI 309 …)
25-20 AISI 310
Aciers austéno-ferritiques
Z5 CNDU 21-8 (URANUS 50) Réputés pour leur bonne tenue à la corrosion par les chlorures et à
Z2 CND 22-05 Az (URANUS 45N) la corrosion par l’H2S (échangeurs sur eau sortant des dessaleurs)
00529_I_F

52
C 7 -1/A
Fontes grises
Sont fragiles de part la forme lamellaire du graphite
Ft 10
Ft 15
Ft 25 Sont donc d’emploi délicat
Ft 30
Ft 40
(le chiffre indique la résistance

minimale en daN/mm2)
Le graphite se trouve sous la forme de sphérules par suite de

l’inoculation à la coulée de magnésium
Fontes à graphite sphéroïdal (fonte Ces fontes sont malléables et moins fragiles que les fontes grises
GS)
Utilisation pour des réseaux d’eau d’incendie et certains éléments de
machines
Ces fontes contiennent du nickel et du chrome et parfois du cuivre

Elles ont une bonne résistance à la corrosion (cas des pompes de
Fontes NI RESIST dessalage)
Le graphite peut être sous forme lamellaire ou sphéroïdale
Fontes au silicium (≅ 14 % Si) Excellente résistance à la corrosion, à l’exception des milieux
contenant de l’acide fluorhydrique
Alliages de cuivre
Sont utilisés principalement sous forme de tubes pour échangeurs à
Laitons 70 % Cu - 30 % zn
eau saumâtre et eau salée
Peuvent être sensibles à différentes formes de corrosion en
présence de condensats fortement chargés en H2 S et en
ammoniaque (piqûres, corrosion sous contrainte, dézincification)
Cupro-nickels 70 % Cu - 30 % Ni Pour des conditions plus sévères d’utilisation (eau de mer circulant à
90 % Cu - 10 % Ni grande vitesse)
Résiste bien à la corrosion en présence d’H2S humide

Sensibles à l’encrassement et à la corrosion par piqûres (tubes
Aluminium et alliages d’aluminium d’échangeurs côté eau)
Bonne résistance aux acides naphténiques et à la corrosion
sulfureuse à haute température (revêtement d’aciers au carbone)
A donné entièrement satisfaction du point de vue de la corrosion-

érosion par les produits chlorurés et les vapeurs de tête de
distillation atmosphérique
Température d’utilisation limitée à 260°C et 175°C en présence
Titane d’hydrogène
Bonne résistance à la corrosion en présence de solutions aqueuses
contenant des chlorures, de l’H2S et du dioxyde de soufre (ASTM
grade 2)
Le grade 12 de l’ASTM résiste mieux à la corrosion sous dépôts
00529_I_F

53
C 7 -1/A
Alliages de nickel
Monel 400 Bon comportement en présence d’acide fluorhydrique
(alkylation)
70 % Ni - 30 % Cu Bon comportement à l’eau de mer circulant à grande vitesse
Applications impliquant les acides sulfuriques et chlorhydrique
Ne résiste pas aux solutions concentrées chaudes de soude et
aux solutions aérées d’ammoniaque
Inconel 600
Grande résistance à l’oxydation à chaud jusqu’à 950°C (gaines
72 % Ni - 18 % Cr - 10 % Fe de thermocouples)
Bonne résistance aux hydrocarbures halogénés
Bonne résistance aux solutions de MgCl2
Inconel 625
Grande résistance à l’oxydation
61 % Ni - 21,5 % Cr - 9 % Mo - Excellente résistance à la corrosion par piqûre, par crevasse et
3,5 % Nb à la corrosion fissurante sous tension
Excellente résistance à la corrosion par les acides
polythioniques
Incoloy 800 Résiste bien à la corrosion par l’H2 S et à la corrosion sous

30 à 35 % Ni - 19 à 23 % Cr - Fe tension par les chlorures
= solde Résistance exceptionnelle à la corrosion sous tension par les
acides polythioniques
Incoloy 801
32 % Ni - 20,5 % Cr - 1,1 % Ti - A une excellente résistance à la corrosion sous tension par les
Fe = solde chlorures et les acides polythioniques
Incoloy 825
38 à 46 % Ni - 20 à 23 % Cr
2,5 à 3,5 % Mo - 1,5 à 3 % Cu
Alliages de nickel (suite)
Hastelloy C 276 Excellente résistance aux acides minéraux forts (HCl, H 2 SO4 ,
56 % Ni - 16 % Cr - 18 % Mo - HF)
6 % Fe - 4 % W Excellente résistance à l’eau de mer même polluée
Résiste bien au pitting et à la corrosion sous contrainte
Bon comportement en atmosphère oxydante jusqu’à 1040°C
Hastelloy B2
67 % Ni - 28 % Mo - 2 % Fe -
1 % Cr Particulièrement recommandé en présence d’HCl
Résiste bien au pitting
Résiste bien à H2SO4 en l’absence de chlorures
Ductilité réduite entre 540 et 820°C
00529_I_F

54
C 7 -1/A
VI - CHOIX DES MATÉRIAUX EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE
Température °C Désignation des matériaux
Inox 18/10 à l’azote ou 18/10 ou 18/12 ou 304 L (C < 0,035 ; Si < 1 ; Ni

< – 196
6,5 ; Cr 18 ; Mn 8 ; N2 0,15)
de – 100 à – 196 Acier à 9 % Ni ou aluminium
de – 46 à – 100 Acier à 3,5 % Ni

de – 26 à – 46 Acier au carbone calmé à l’aluminium
de – 29 à 450 Aciers au carbone (températures limites à vérifier suivant qualité)
de 450 à 525 Acier au carbone + 0,5 % Mo

de 525 à 550 Acier au carbone + 0,5 % Cr + 0,5 % Mo
de 550 à 575 Acier au carbone + 1,25 % Cr + 0,5 % Mo
de 575 à 600 Acier au carbone + 2,25 % Cr + 1 % Mo
de 600 à 625 Acier au carbone + 5 % Cr + 0,5 % Mo
de 625 à 650 Acier au carbone + 9 % Cr + 1,25 % Mo
Acier martensitique à 12 % Cr + éventuellement (Si + V ou Nb)
de 650 à 900 Acier austénitique 18/10 + stabilisants (Ti ou Mo)

de 900 à 980 18/10 + Si
de 980 à 1100 35 Ni + 20 Cr (ou 35 Ni + 15 Cr + 1,5 Si)
de 1100 à 1120 Acier réfractaire austénitique 25 Ni + 12 Cr

Acier ferritique 27 % Cr
de 1120 à 1150 Acier réfractaire austénitique 25 Ni + 20 Cr (HK 40)

80 Ni + 20 Cr (Nichrome) - Manaurite 36 XS-60 Ni + 20 Cr
Alliages à base Ni (15 à 20 % Cr) - Inconels et Nimonics
de 1150 à 1200 Incoloy 807 et 825 - Refractoloy 26 - Sirius Super HT - Manaurite 36 XA
En ce qui concerne les hautes températures, il est difficile de trancher. Les problèmes de fluage et
d’oxydation sont intimement liés. On peut très bien avoir une bonne résistance à l’oxydation et une très
mauvaise résistance au fluage, ce qui condamne irrémédiablement le matériau en question.
00529_I_F

55
C 7 -1/A
VII - ORDRE DE GRANDEUR DU PRIX RELATIF DES MÉTAUX LES PLUS UTILISÉS DANS
LES INDUSTRIES DE PROCÉDÉS
Masse volumique Prix relatifs

Famille Dénomination
(g/cm3)
Bases fer Acier non allié 7,85 1

Acier inox X3 Cr Ni 18.10 (304 L) 7,9 ~5
Acier inox X3 Cr Ni 17.12 (316 L) 7,9 ~ 6
Acier inox X3 Cr Ni Mo Cu 25.20 8,0 ~ 12
(Uranus B6)
Acier inox (Cronifer 19.25 hMo) 8,1 ~ 14
Acier duplex :
X 2 Cr Ni Mo N 22.5.3 (Uranus 45 N)
7,85 ~7
X 3 Cr Ni Mo N 25.7.4 (Uranus 47 N)
Bases nickel Nickel 200 8,9 22 à 44

Monel 400 8,8 20 à 32
Inconel 600 8,4 20 à 36
Incoloy 825 8,2 15 à 26
Hastelloy C 276 et C 22 8,9 30 à 50
Hastelloy B 2 9,2 44 à 64
Exotiques Titane (grade 2) 4,5 ~ 40

Zirconium 6,5 ~ 60
Tantale 16,6 ~ 800
Autres Aluminium 2,7 ~2

Cuivre 8,9 ~3
Plomb 11,3 ~1
Or 19,3 ~ 14000
Platine 21,5 ~ 17000
00529_I_F

56
C 7 -1/A
VIII- SOUDAGE DES MÉTAUX
1- MÉTHODES D'ASSEMBLAGE
a - Soudage autogène (qui s’engendre de lui-même)
Le soudage autogène est une opération de "FUSION LOCALISÉE" de deux pièces de même nature
en vue d'assurer leur liaison à un métal d'apport présentant une composition identique ou voisine de
celle ces pièces de base. L'idéal est d'obtenir un assemblage disposant de propriétés uniformes (métal
de base et métal apporté). Le métal apporté n'est pas nécessairement strictement identique au métal
de base mais il possède des propriétés mécaniques voisines.
Le mécanisme du soudage autogène résulte de la solidification d’un métal liquide sur un métal solide
qui lui a donné naissance. La continuité métallique est assurée par le phénomène dit d’épitaxie, selon
lequel les cristaux de solidification adoptent, en prenant naissance à l’interface, l’orientation des
cristaux du métal solide support. Ainsi les édifices cristallins que sont les grains et les joints qui les
séparent sont communs au métal de base demeuré solide et au métal fondu solidifié.
Métal fondu solidifié (MF)

Métal de base solide Métal liquide
(MB)
Interface solide/liquide
Liaison MB/MF
Métal fondu
Zone affectée
thermiquement
Métal de base
D MAC 1312 A
00529_I_F

57
C 7 -1/A
b - Soudo-brasage
Le soudo-brasage est une opération "SANS FUSION" destinée à lier deux pièces de même nature ou
de nature différente. Le "MOUILLAGE" est réalisé à l'aide d'un métal d'apport de soudo-brasage ayant
une température de fusion inférieure à celle des deux pièces de base. Ces dernières peuvent d'ailleurs
avoir des températures de fusion différentes mais toujours supérieures à celle du métal de soudo-
brasage.
L'assemblage du genre ouvert (chanfrein) est obtenu de proche en proche. La température de fusion
du métal d'apport est supérieure à 450°C.
c - Brasage
Le brasage est identique au soudo-brasage, mais exécuté à une température encore inférieure et avec
des produits "FLUIDES" à l'état liquide. On distinguera :
– le brasage tendre (température de fusion du métal d'apport inférieure à 450°C)
– le brasage fort (température de fusion du métal d'apport supérieure à 450°C)
Le soudo-brasage et le brasage sont donc des assemblages hétérogènes aux propriétés mécaniques
inférieures à celles d'une soudure. Ils sont préférables quand les matériaux de base sont
particulièrement insoudables ou très dissemblables (fontes, aciers à outils, ...) quand les joints sont
difficiles d'exécution (forme, épaisseur faible, épaisseurs très différentes), quand les propriétés
mécaniques exigées sont faibles.
Les métaux d'apport utilisés sont divisés en familles caractérisées par une lettre (voir NF A 81.361 et A
81.362).
A → famille ARGENT
(constituants principaux argent, cuivre, zinc, parfois cadmium)
B → famille PHOSPHORE-CUIVRE (cuivre, phosphore et argent)
C → famille CUIVRE (cuivre, zinc et/ou argent)
D → famille ALUMINIUM (aluminium, silicium)
E → famille ÉTAIN
sous famille : Étain
Étain-Plomb (et/ou antimoine)
Étain-Zinc
Étain-Argent
Étain-Plomb-Zinc
F → famille CADMIUM-ZINC
00529_I_F

58
C 7 -1/A
MÉTHODES D'ASSEMBLAGE
Soudage autogène
Joint homogène
e > 5 mm
e > 5 mm
e < 5 mm
60°
Acier Acier Acier Acier
Le métal de base se dilue dans le métal "apporté" : il participe à la constitution du joint
Température de fusion de l'acier 1480 °C

Température de fusion de cuivre 1080 °C
Température de fusion de l'aluminium 650 °C
Soudo brasage
Joint hétérogène
e > 4 mm
e > 4 mm
e < 4 mm
90°
Acier Cuivre Acier Fonte
Aucune dilution du métal de

base dans le métal déposé
Températures nécessaires au mouillage sur :
— Acier 750 à 900 °C (rouge cerise)
— Fonte 650 à 800 °C (rouge sombre)
— Cuivre 890 °C
— Aluminium 590 °C
Brasage
Joint hétérogène
b-
La brasure déposée au chalumeau suivant

Tube en cuivre Acier inoxydable
les flèches "a" se propage par capillarité
entre les tubes suivant la flèche "b"
b- a - Brasure fluide
D MAC 1090 A
Acier 600 à 800 °C

Cuivre 600 à 850 °C
Acier inoxydable 600 à 650 °C D'après document SAF
00529_I_F

59
C 7 -1/A
2- PROCÉDÉS DE SOUDAGE
Les différents procédés de soudage peuvent se différencier d'une manière très générale par la source
d'énergie utilisée pour fondre le métal à souder et le métal d'apport :
a - Soudage au gaz
La source d'énergie, dans le soudage au chalumeau, est la flamme.
Celle-ci peut être :

– oxyacétylénique
– oxypropane
– oxhydrique
– aéroacétylénique
– aéropropane
La fusion est provoquée par la chaleur dégagée lors de la combustion d'un mélange combustible-
oxygène (ou autre).
Le mélange préalable du combustible (gaz ou vapeur) avec de l'oxygène (ou air) est réalisé dans
l'injecteur du chalumeau. La température maximum de la flamme à l'extrémité du dard est fonction du
combustible choisi :
3100°C pour le mélange O2 - C 2 H 2 (acétylène)
2900°C pour le mélange O2 - C 3 H 8 (propane)
b - Procédés de soudage électrique à l'arc
La source d'énergie est l'arc électrique jaillissant entre le métal à souder et l'extrémité d'une électrode.
On distingue :
– soudage électrique à l'arc avec électrodes enrobées

– soudage électrique à l'arc sous flux en poudre avec fil électrode ou électrode en bande
– soudage MIG : soudage à l'arc sous protection de gaz inerte avec fil électrode fusible (le
fil est plein, dévidé en continu ; le gaz de protection est inerte : Argon et/ou Hélium)
– soudage MAG : soudage à l'arc sous protection de gaz actif avec fil électrode fusible (le
fil est plein, dévidé en continu ; le gaz de protection est chimiquement actif : CO2 parfois
avec O 2 )
– soudage TIG : soudage à l'arc en atmosphère inerte avec électrode de tungstène (l'arc
électrique jaillit dans un gaz inerte (Argon) entre une électrode infusible et la pièce ; le
métal d'apport est apporté dans cet arc)
– soudage Plasma : le plasma est l'atmosphère gazeuse ionisée (conductrice) et chaude
(8000 à 20000°C) globalement neutre ; elle forme la plus grande partie de la colonne
d'un arc à travers laquelle s'effectue le passage du courant)
– soudage à l'arc avec fil-électrode fourré avec ou sans gaz de protection (le fil plein des
procédés MIG ou MAG est remplacé par un fil tubulaire contenant du flux en poudre)
00529_I_F

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C 7 -1/A
LE SOUDAGE OXYACÉTYLÉNIQUE
Lance Divergent injecteur

Buse
Oxygène
Acétylène
3050 °C
3100 °C
2950 °C
2850 °C
2700 °C
2400 °C
cm 0 5 10 15
Température de combustion dans les différentes zones de la flamme oxyacèthylènique
Zone réductrice
(bleuâtre) Panache
Dard (bleu) CO - H2 - H (rose)
C2-H2-O2 CO2 - H2O - N2
1 vol. oxygène
1 vol. acétylène
Mélange gazeux
non brûlé Combustion secondaire
Combustion Air 7,5 %
primaire
Température
maximale
Les différentes zones de la flamme oxyacèthylènique
Soudage à gauche Soudage à droite

Tenue du chalumeau Tenue du chalumeau
et de la baguette et de la baguette
Mouvement du chalumeau
50°
45° à 70° 45° 45°
Mouvement de la baguette
D MAC 1091 A
D'après document SAF
00529_I_F

61
C 7 -1/A
SOUDAGE À L'ARC
EN COURANT CONTINU
poste à redresseurs Pince porte-électrode

Is
GÉNÉRATEUR
DE Uo = Us
50 Hz SOUDAGE
ou groupe rotatif Pièce à souder
SCHÉMA D'UNE
INSTALLATION poste statique EN COURANT ALTERNATIF
DE SOUDAGE
Is Pince porte-électrode
GÉNÉRATEUR
50 Hz DE Uo 50 Hz Us
SOUDAGE
E Uo
∆L
USIS
ICC
∆I I
INTENSITÉS MOYENNES DE SOUDAGE À PLAT
DIAMÈTRE ENROBAGE ENROBAGE ENROBAGE ÉLECTRODES ÉLECTRODES

DES MINCE SEMI-ÉPAIS ÉPAIS R% R%
ÉLECTRODES = 110/130 = 140/180
1,6 25 A 30 A 35 A — —
2 40 A 50 A 55 A — —
2,5 60 A 70 A 75 A 80 A 110 A
3,15 95 A 105 A 115 A 115 A 150 A
4 130 A 150 A 170 A 170 A 220 A
e mm Ø 1,6 Ø2 Ø 2,5 Ø 3,5 Ø4 Ø5 Ø 6,3

1 25 A — — — —
2 35 45 A 55 A — —
3 — 60 70 90 A — — —
4 — — 85 100 130 A — —
5 — — 90 110 130 160 A —
6 — — — 120 140 160 —
8 — — — 125 150 170 —
10 — — — 130 160 190 230 A
12 — — — 130 170 200 250
D MAC 2067 A
15 — — 180 210 270

20 — — 190 220 300
25 — — — — 200 230 320
30 — — — — 200 250 320
00529_I_F

62
C 7 -1/A
ÉLECTRODE ENROBÉE
Ame en acier
Électrode
Atmosphère gazeuse de l'arc Enrobage
Pénétration de la soudure
Laitier protecteur
Métal de base
Stries de la chenille Cratère
Arc proprement dit Cratère du bain
(passage des gouttes en (laitier éliminé) de la chenille
de fusion
fusion provenant de l'âme)
IONISATION RÔLE MÉTALLURGIQUE

Protection contre l'oxygène
Protection contre l'azote
Amorçage et maintien Apport de compensation
RÔLE de l'arc en éléments Mn.Cr, etc... RÔLE
ÉLECTRIQUE Tension d'amorçage MÉTALLURGIQUE
Protection par formation
d'une électrode d'un LAITIER
Ua Protection par atmosphère
gazeuse
Uo
Tension à vide
d'un poste
CRATÈRE RÔLE
OPÉRATOIRE
— Souplesse de fonctionnement
Pro
fon
— Cratère de l'électrode : pas de collage.

d
— Automatisme manuel possible

eur
RÔLE — Le cratère constitue un isolant électrique.

MÉCANIQUE
— Soutien du métal en fusion par le laitier (en position) :
— Le laitier par sa viscosité constitue un "Balcon"
Guide les gouttes

comme un canon
de fusil dirige
D MAC 2069 A
les plombs
00529_I_F

MÉTHODES DE SOUDAGE ET POSITIONS D'EXECUTION EN SOUDAGE À L'ARC
00529_I_F
SOUDAGE EN MONTANT SOUDAGE À PLAT SOUDAGE EN CORNICHE
7
6
5
4
3
2
90° 1
100° 7
to Position de l'électrode 4
90°
1 2 6
110°
Passes 1 - 2 et 7 3
5
Baguette Position de l'électrode

60°
Passes 1 - 2 et 6
63
Passes 3 et 5
Passes 3 et 5 30°
Passes 4 et 7
60° 30°
Passes 4 et 6
SOUDAGE AU PLAFOND

90
°
70° to 80°
90° 70° to 80°
70°
to 8
0°
80°
D MAC 2077 B
C 7 -1/A
64
C 7 -1/A
PRÉPARATION DES JOINTS EN SOUDAGE À L'ARC
x e
h
e ≤ 2 mm e ≤ 5 mm
(bords relevés) (bords droits-assemblage bout à bout)
70° to 90°
e 70° to 90°
x m
x
e
5 mm < e ≤ 15 mm 15 mm < e ≤ 40mm
(bords chanfreinés en V) (bords chanfreinés en X)
α r
r
s
g e > 40 mm
(préparation en U ou tulipe) (préparation en double U)
Tôles d'épaisseurs inégales

4 (E-e) e
e
E
(délardage) (bords relevés et pressés)
Joint avec support à l'envers

α
g
D MAC 2076 B
(latte perdue en acier) (latte de cuivre non subsistante)
00529_I_F

65
C 7 -1/A
Bobine du fil électrode
Boîte à flux
Gallets d'entrainement
Alimentation en courant
de soudage
Tube d'alimentation
Contact
Tube de contact électrique
Guide flux
Câble de pièce Fil électrode
Flux Laitier solidifié
Sens
du dé
place
ment
D MAC 1306 A
Passe solidifiée Préparation
Support envers
du métal de l'assemblage
Métal de base
Appendice de
départ du dépot
Laitier en cours Déplacement Électrode

de solidification
Flux Air
Air
Laitier solidifié Arc
D MAC 1307 A
Métal de base
Métal fondu de la
soudure solidifié Bain en fusion de fil
d'apport, de flux et
de métal de base
Métal fondu en cours de solidification
00529_I_F

66
C 7 -1/A
MIG-MAG - PROCÉDÉ SEMI-AUTOMATIQUE
Fil électrode venant de la bobine
Arrivée de gaz de protection

Câble simple d'arrivée
du courant de soudage
Sens de la trajectoire
Métal solidifié Tube contact guide fil

de la soudure
ou métal fondu
Tuyère
Arc Protection gazeuse
Pièce
D MAC 1092 A
Métal de base
00529_I_F

67
C 7 -1/A
PROCÉDÉ T.I.G.
Câble de courant
Sens de soudage de soudage
Arrivée du gaz de protection
Buse en matériau Électrode en tungstène

isolant réfractaire non consommable
Protection gazeuse
Métal d'apport
Métal de la
soudure solidifié
ou métal fondu
Arc
Métal de base
SCHÉMA D'UNE INSTALLATION
EN COURANT ALTERNATIF
Réseau 220V
détendeur Coffret de
Coffret de stabilisation Entrée d'eau
débitmètre
monobloc commande
24 V Torche
220 V
Tension Dispositif HF
du réseau Transfo pour
de amorçage Sortie d'eau
Batterie de
soudage à distance Pièce
condensateurs
Câble
d'alimentation
du poste
0-2 Position de la torche :

0°
75- Inclinaison de 0 - 20° par rapport à
80°
la verticale passant par le bain.
SA
et 75-80° par rapport à la soudure
A
90°
5-20°
D MAC 2068 A
00529_I_F

68
C 7 -1/A
SOUDAGE PLASMA OU JET DE PLASMA (transféré)
Buse du gaz de protection

Électrode de Tungstène
Eau de refroidissement Gaz plasmagène (argon)
Buse en cuivre Gaz de protection (argon ou hélium )

Colonne de Plasma (arc)
Sens du déplacement de la torche
D MAC 2145 A
Métal liquide Trou de serrure
Échappement de plasma
Métal solidifié
PLASMA TRANSFÉRÉ ET NON TRANSFÉRÉ
Buse de constriction
Buse gaz
plasmagène
Gaz de
protection
Pièce
D MAC 2146 A
PLASMA DUR (transféré) PLASMA MOU (non transféré)
00529_I_F

69
C 7 -1/A
Électrode tubulaire
Guide fil et tube contact
Poudre métalliques,
produits volatiles,
désoxydants et
Laitier solidifié Laitier en fusion purificateurs
Protection de l'arc
formée de produits
vaporisés et de produits
constituant le laitier
Arc et transfert
du métal d'apport
Bain de fusion
D MAC 1315 A
Dire
ctio
nde so
uda
Métal de la soudure solidifié ge
Soudage fil fourré sans gaz de protection
Buse
Guide fil et tube contact

Laitier solidifié
Protection gazeuse
Fil électrode tubulaire
Poudre métallique + flux pour
action chimique dans la bain
Sens et production du laitier
du so
udag
e
Laitier fondu
D MAC 1316 A
Bain
Métal fondu solidifié de fusion
Arc et métal d'apport
en cours de transfert
Soudage fil fourré avec gaz de protection
00529_I_F

70
C 7 -1/A
FAISCEAU D’ÉLECTRON (source)
Émetteur
(cathode)
Grille — +
—
Accélérateur
Anode
+
Bobine de concentration Faisceau électron
du faisceau
Bobine de déflection
du faisceau
Déflection
possible
Champ focal
D MAC 1317 A
Pièce à souder
00529_I_F

71
C 7 -1/A
DILATATION ET RETRAIT
Retrait
a b
a — Flambement plastique à l'échauffement

b — Raccourcissement après refroidissement e
Correction des effets de la dilatation et retrait

Déformation préalable en sens inverse Par écartement différentiel
Pour fixer les idées il peut être prévu :
Un angle de déformation
Un écartement "e" 0,5 à 2 % de la longueur
de 1° par passe
suivant épaisseur et méthode de soudage
Exemple d'ordre Exemple d'ordre
d'exécution d'une soudures d'exécution de soudures
en une ou plusieurs passes sur des tôles moyenne
Troisième passe
Deuxième passe
Crique Talon avant

1 2 3 4 5 6 soudage en
vue d'éviter
Première passe de la crique
fond de chanfrein
Soudures 1 à 6 exécutées
par la méthode de soudage Talon
à " pas de pèlerin" ou par
"rebroussement" (en fond de
chanfrein). Les passes Redressage par chaude de
suivantes peuvent être retrait d'un tube soudé en T
D MAC 1195 A
continues mais suivant

ordre des flèches
00529_I_F

72
C 7 -1/A
3 - SOUDABILITÉ
a - Soudabilité métallurgique
La soudabilité métallurgique d’un acier est essentiellement la possibilité de le souder sans incidents, ni
difficultés techniques, consécutifs à la formation :
- soit de zones de trempe dures et fragiles (dans les zones de transformation). Cas le plus
général (aciers au carbone, aciers au chrome-molybdène, etc.)
- soit de grossissement des grains, précipitations de carbures complexes, etc. Cas peu
fréquents (aciers ferritiques à 18 % Cr, aciers mangano-silicieux)
Ces zones peuvent être le siège de criques.
b - Soudabilité constructive
La pièce B La pièce B
Pièce A est plus Pièce B est plus Pièce C
difficile à difficile à
souder souder
que la 20 20 que la 10 10
20 pièce A pièce C
10
20
20
D MAC 1324 A
Tout facteur diminuant la capacité de déformation d’un joint, tend à une augmentation des tensions
internes.
Ces facteurs peuvent être les suivants :
- la forme élémentaire et la masse dont il a été question ci-dessus
- la répartition des masses les unes par rapport aux autres, sur une même pièce
- l’encastrement des pièces limitant leur déformation : la dernière soudure (soudure de

fermeture) est toujours d’exécution délicate
- le type de joint : celui bout-à-bout est généralement plus rigide que celui en angle
- les différents facteurs définissant la conception de la construction soudée
00529_I_F

73
C 7 -1/A
- la limite élastique de l’acier de base et de celui du métal déposé : plus elle est élevée, plus
la déformation est difficile. Un acier dit à “haute limite élastique” est moins favorable qu’un
acier “extra-doux”, il est plus “raide”. En soudage, il est recommandé de toujours utiliser la
nuance la plus douce (A % élevée) d’électrode compatible avec les calculs de résistance
des matériaux
- la fragilité de l’acier ou de l’alliage de base : à égalité de forme et d’épaisseur, une pièce en

fonte présente une soudabilité constructive nettement plus difficile qu’une pièce en acier
moulé (ainsi d’ailleurs que la soudabilité métallurgique, …)
c - Soudabilité globale
C’est l’ensemble des soudabilités métallurgique et constructive.
00529_I_F

00529_I_F
T °C >1500 °C
Zone fondue
74
T °C = 1100 °C à 1500 °C
Grain d'austénite
grossis ⇒ trempabilité
du métal augmentée
T °C <600 °C T °C =600 °C à AC1 T °C = AC1 à AC3 T °C = AC3 à 1100 °C

Métal de base Précipitations, revenu, Affinement de structure Structure normalisée
globulisation au refroidissement et grossière

STRUCTURES MÉTALLURGIQUES AU VOISINAGE DU CORDON
D MAC 1320 A
C 7 -1/A
75
C 7 -1/A
DÉFAUTS COURANTS RENCONTRÉS DANS LES SOUDURES
Excès de pénétration
Manque de pénétration Manque de fusion au collage
Caniveaux Excès de métal
Dénivellation Inclusions de laitiers

D MAC 1194 A
Fissures à froid Fissures à chaud
00529_I_F

76
C 7 -1/A
4- TRAITEMENTS THERMIQUES
La soudabilité métallurgique et constructive étant définie, plusieurs traitements peuvent être appliqués
pour améliorer la qualité générale d’un joint soudé :
- avant et pendant le soudage : préchauffage
- après soudage
• postchauffage
• traitement de relaxation des contraintes ou traitement de détente (TTAS)
• traitement de normalisation
• traitement d’hypertrempe
- Préchauffage
• But
Ce traitement a un double objectif :

- diminuer la trempe dans les zones de transformation (soudabilité métallurgique)
- atténuer les contraintes internes liées aux dilatations et retraits
Il ne modifie ni la structure du métal de base, ni celui du métal déposé.
• Moyens
Les moyens de chauffage les plus variés sont utilisés. Le choix dépend de la forme, des dimensions,
du lieu d’implantation, de la nature de l’énergie disponible.
Les procédés les plus usuels sont :

- le chauffage à la flamme (chalumeau, brûleur, …)
- le chauffage électrique par résistance ou par induction
• Contrôle
Pour être efficace, ce traitement doit être correctement appliqué et contrôlé. La température de
préchauffage définie doit être maintenue pendant toute l’opération de soudage. La zone
préchauffée doit être homogène et intéresser le joint jusqu’à une distance de 200 mm de part et
d’autre de la soudure.
Sur les pièces massives, l’envers de la pièce doit être à la même température de préchauffage.
Le contrôle de la température peut se faire :

- par crayons thermo-indicateurs
- par pyromètres à contact
- Postchauffage
• But
Le postchauffage consiste à maintenir la pièce soudée à la température de préchauffage ou à une

température supérieure, immédiatement après la fin de la soudure. Appliqué pendant un temps
suffisant, il permet le dégazage de l’hydrogène, évitant aux assemblages bridés la fissuration
différée.
• Moyens et contrôle
Ils sont identiques à ceux définis pour le préchauffage.

00529_I_F

77
C 7 -1/A
- Traitements thermiques après soudage (TTAS)
Le traitement thermique après soudage est aussi dénommé traitement thermique de détente ou de
relaxation.
Il consiste à chauffer l'élément à traiter, à le maintenir à une température suffisante, puis à le refroidir
de façon appropriée pour relaxer les contraintes résiduelles.
Ce traitement peut provoquer également des effets métallurgiques annexes sur le métal fondu, la zone
affectée thermiquement et le métal de base.
La température, différente suivant la nuance d'acier, est comprise entre 500 °C et la température
correspondant au point Ac1, ou la température de revenu du traitement thermique de qualité.
Un TTAS est obligatoire pour tout appareil ou partie d'appareil qui remplit une des conditions ci-après :
– l'épaisseur de l'appareil est supérieure à 20 mm suivant les aciers

– lorsque l'appareil est soumis, dans les conditions de service ou d'essai de résistance,
à des risques de corrosion sous tension ou de fragilisation par l'hydrogène, ou pour
éviter des déformations dues aux tensions internes
00529_I_F

C7
MATÉRIAUX MÉTALLIQUES - CORROSION INDUSTRIELLE
APPAREILS À PRESSION -1/B
Ingénieurs en MATÉRIAUX UTILISÉS DANS LES UNITÉS DE RAFFINAGE

REFORMAGE CATALYTIQUE – Unité semirégénérative - Schéma simplifié
HYDRODÉSULFURATION DES GAZOLES - Schéma simplifié

MX DCA - 02353_A_F - Rév. 0 13/04/2005

02353_A_F
PROBLÈME D'ÉROSION :
DOUBLAGE
SURÉPAISSEUR TÉFLON À L'ENTRÉE
DE CORROSION DES TUBES SUR 120 MM
CHANGEMENT DES Protections principales
TUBES/10 ANS
CLAD MONEL
contre la corrosion
70% Ni 30% Cu
2,3 1,8 1,5
10
150 E 102 E 111
D 102 D 103 40
PÉTROLE 50
BRUT INHIBITEUR FILMANT
ET NEUTRALISANT 140 pH 6
(amines)
Eau
cl- < 5 mg/ l
190
H 2S
35 85 fer GAZ +
E 113 REVÊTEMENT ESSENCE
+ INTERNE
Stripper Vapeur
E 103 à vapeur
Température ( °C) PLATEAUX
KÉROSÈNE
1
13% Cr
Pression (bar abs) 270
INJECTION
SOUDE
2 à 5 ppm en masse
Débits (t/h) 25
Colonne
atmosphérique Stripper Vapeur 255
E 256/107
E 125 T 101 à vapeur GAZOLE
Four
atmosphérique 310
H 101 GAZOLE et distillat
15

CLAD 13% Cr
TUBES Stripper
CLAD 13 % C à vapeur
4/6% Cr Vapeur 140
Vapeur du brut REVÊTEMENT
INTERNE
275 Eau
Liquidedu brut EAU
Eau DE PROCÉDÉ (présence d'NH3)
385
DÉSÉMULSIFIANT
360 DISTILLAT
Vapeur
CANALISATIONS
260 Stripper 4/6% Cr RÉSIDU
fond de tour ATM.
D PCD 459 I
E 105 E108
E 106 E 109
E 107
C 7 -1/B
02353_A_F
Unité semirégénérative Principales protections
— Schéma simplifié — contre la corrosion
GAZ
RICHE EN
dont HYDROGÈNE
H3 9 2 t/h
H4 H5 d'H2 pur
2,25% Cr 75
1,25% Cr E8 1
20 GAZ
535 535 COMBUSTIBLE
COLONNE
535 16.5 DE V 10 40
17.5 1% Cr RÉACTEURS STABILISATION
18.5 0,5% Mo V9
COMPRESSEUR 10 GAZ DE
V5 V6 V7
2
13% Cr PÉTROLE
T % vol LIQUÉFIÉS
Catalyseur 1,25% Cr H2
0,5% Mo 80 %
440 et ac carbone
470 21 FOUR
Gaz riche H6
495 H2 en hydrogène
MATÉRIAUX SELON =4à6
COURBES NELSON HC 40
DCP
E5 15
E7

40 V8
420
CHARGE 20 150
essence lourde 240 80
100 E6 REFORMAT
• C7 - C10/11 BALLON • RON 98-101
• RON 20 à 50 SÉPARATEUR • Riche en A
D PCD 155 I
• Riche en nP, N INJECTION D'EAU SODÉE

PENDANT LA RÉGÉNÉRATION REVÊTEMENT
• Pas de S - N Température (°C)
INTERNE
Pression (bar abs.)
Débit (t/h)
C 7 -1/B
HYDRODÉSULFURATION DES GAZOLES
Principale protection
02353_A_F
COMPRESSEUR contre la corrosion
d’appoint
8,7
Gaz sulfuré GAZ RICHE
APPOINT DE COMPRESSEUR
6,8
GAZ RICHE de recyclage E 406 EN H2S
dont 1,2 tonne d’H2 pur
EN H2 0,5 M o CLAD 3
2,25 Cr Gaz riche 316 L
EX REFORMAGE 360 en hydrogène 40
CATALYTIQUE
ACIER
180
50 35 D 405
FOUR CARBONE
H 401 40
TUBES
ACIER STRIPPER
R 401 DUPLEX DE
45 Eau
GAZOLE
T 401
i
Nb)
D 401
3
321 (T
RÉACTEUR
347 ( )
Eau 5,1
Quench LAVAGE À L'EAU
Tube
(20% liquide) "ESSENCE"
Lits de catalyseur BALLON E 404
(150 tonnes) SÉPARATEUR
HP Vapeur d’eau
ACIER FAIBLEMENT +
ALLIÉ R 402 DISPOSITION
CORRECTE DES Vide
ACIER INOXYDABLE
AUSTÉNIQUE TYPE 321 Clad FAISCEAUX
5
AVEC PROTECTION
AUX ARRÊTS 0,1

(N2 ou NH3 ou Na2CO3) (lavage)
D 402
T 402
d
tub
390 BALLON SÉCHEUR
Cla e
290
E 401 SÉPARATEUR SOUS VIDE
BP E 404
GAZOLE DE 40
DISTILLATION 200
Débit (t/h)
Pression (bar abs.)

GAZOLE
GAZOLE S = 1,5% masse
DÉSULFURÉ
D PCD 389 J
CRAQUÉ Température (°C) S = 0,03% masse 193

C 7 -1/B
C7
MATÉRIAUX MÉTALLIQUES - CORROSION INDUSTRIELLE -1/C

CONTRÔLES NON DESTRUCTIFS
Ingénieurs en
I - LE RESSUAGE ......................................................................................................................... 1
1 - Principe de base .............................................................................................................................1

2 - Matériel utilisé .................................................................................................................................2
II - LA MAGNÉTOSCOPIE ............................................................................................................. 3
1 - Principe ...........................................................................................................................................3
2 - Matériel utilisé .................................................................................................................................4
III - LA RADIOGRAPHIE INDUSTRIELLE ....................................................................................... 6

1 - Principe de la radiographie industrielle...........................................................................................6
2 - Appareillage et matériel utilisés ...................................................................................................... 7
IV - LES ULTRA-SONS .................................................................................................................... 8
1 - Principe du contrôle par ultra-sons .................................................................................................8

2 - Les ondes ultra-sonores .................................................................................................................9
3 - Le matériel utilisé.......................................................................................................................... 10
V - AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS DES DIFFÉRENTES MÉTHODES ............................... 12

MX EIR - 00526_B_F - Rév. 2 08/08/2005

1
C 7 -1/C
I - LE RESSUAGE
1- PRINCIPE DE BASE
Le ressuage permet d'étendre le champ d'application de l'examen visuel à la détection des défauts très
fins débouchants en surface.
Le principe de cette méthode repose sur le phénomène de capillarité. La capillarité est la propriété
qu'ont certains liquides d'être attirés par des cavités de faibles dimensions.
D MAC 1354 A
Le niveau de l'eau est le même dans la cuve et dans le tube 1. Par contre, il est plus élevé dans le
tube 2 de faible diamètre intérieur (la dénivellation est de l'ordre de 15 cm pour un rayon interne de
1/10e mm).
Le ressuage est une double application de ce phénomène.
a - Dans un premier temps la pièce est recouverte d'un liquide à haut pouvoir capillaire : le pénétrant.
Son rôle est de remplir par capillarité les fines cavités débouchant en surface.
D MAC 1355 A
b - On procède alors au nettoyage de la surface (à l'eau ou à l'aide d'un solvant) ; seul le pénétrant
contenu dans les défauts subsiste.
D MAC 1356 A
00526_B_F

2
C 7 -1/C
c - On recouvre la pièce d'une poudre blanche très fine : le révélateur. Par capillarité, le pénétrant
contenu dans les défauts est attiré dans les micro-cavités formées par la poudre (phénomène du
buvard). L'image du défaut apparaît alors (par exemple en rouge) sur le fond blanc.
D MAC 1355 B
2- MATÉRIEL UTILISÉ
a - Produits pénétrants
Il existe deux types de pénétrants :
– Les pénétrants colorés
Un pigment coloré (par exemple, le rouge organol) est contenu dans un liquide (pétrole).
L'image des défauts obtenue avec ce produit s'observe à la lumière blanche (conditions
identiques à celles d'un examen visuel).
– Les pénétrants fluorescents
Le pigment coloré émet une lumière visible (jaune verte, orangée ... quand il subit une
irradiation aux rayons ultra-violets (aussi appelés "lumière noire" parce que invisible à l'œil).
Cette deuxième méthode possède une meilleure sensibilité de détection (cas de défauts
très fins) mais nécessite l'utilisation d'une lampe à U.V. et d'une pièce obscure.
Certains produits sont mixtes et peuvent donc être employés à la fois pour un ressuage
coloré et un ressuage fluorescent.
b - Révélateurs
Ils sont de plusieurs sortes :
– Révélateur sec : poudre blanche très fine (talc, craie, ...)
– Révélateur humide : la poudre est en suspension dans un liquide volatil (alcool) qui
une fois évaporé laisse une couche très fine et uniforme
– Révélateur pelable : la poudre est dispersée dans une résine en solution dans un
liquide organique volatil. Après séchage, il est possible de détacher l'image du défaut
emprisonnée dans le film de vernis
00526_B_F

3
C 7 -1/C
II - LA MAGNÉTOSCOPIE
1- PRINCIPE
Le contrôle par magnétoscopie permet de visualiser, à l'aide d'un champ magnétique, les défauts
débouchant en surface ou situés immédiatement sous la surface à examiner.
Le principe de cette méthode consiste à soumettre un matériau ferro-magnétique à un champ

magnétique d'intensité notable : méthode dite du flux magnétique.
D MAC 1357 A
a - Pièce saine b - Champ faible c - Champ correct
• Cas d'une pièce saine
Les lignes du champ magnétique se répartissent régulièrement dans le métal.
• Cas d'une pièce défectueuse contrôlée avec un champ magnétique faible
La présence du défaut modifie légèrement les lignes du champ magnétique mais n'apporte aucune
perturbation en surface.
• Cas d'un champ magnétique élevé
Au droit du défaut on note la présence "d'un champ de fuite" capable d'attirer de la poudre
magnétique. Le contrôle est donc possible dans ces conditions.
Un champ magnétique élevé ne peut s'obtenir que sur les matériaux ferro-magnétiques : fonte,
acier moulé, acier forgé, fer pur, acier au silicium, nickel et cobalt (tous les matériaux sensibles à
l'action d'un aimant).
Les métaux non contrôlables en magnétoscopie sont : aluminium, magnésium, laiton, cuivre,
bronze, plomb, titane, aciers inoxydables austénitiques.
00526_B_F

4
C 7 -1/C
2- MATÉRIEL UTILISÉ
a - Magnétoscope articule portatif
Il produit à l'aide d'un solénoïde un champ magnétique H qui se ferme par la culasse articulée et la
pièce à contrôler.
∞ 50 Hz
Bouton poussoir de mise 220 V
sous tension de la bobine 110 V
48 V
Potentiomètre de réglage 24 V
de champ redressé
Commutateur :
champ alternatif (AC)
/ champ redressé(DC)
Solénoïde
D MAC 1358 A
Seuls les défauts orientés perpendiculairement à la direction du champ magnétique (± 30°) sont
détectables.
00526_B_F

5
C 7 -1/C
Exemples d'utilisation
D MAC 1359 A
00526_B_F

6
C 7 -1/C
III - LA RADIOGRAPHIE INDUSTRIELLE
1- PRINCIPE DE LA RADIOGRAPHIE INDUSTRIELLE

La radiographie met en œuvre des sources émettrices de rayonnements ionisants. Ces rayonnements
ont une énergie très grande (25 keV à 25 MeV) qui leur permet de traverser la matière.
Lors de la traversée de la matière, les éventuels défauts contenus dans celle-ci constituent des
obstacles qui absorbent plus ou moins les rayonnements. Les différences d'absorption peuvent être,
soit visualisées sur un écran fluorescent (par exemple : radioscopie utilisée dans le domaine médical),
soit enregistrées sur un film spécial (cas de la radiographie industrielle).
Source de
Tube à rayons X
rayons γ ou X
Faisceau Faisceau
X γ ou X
Surépaisseur cavité
Pièce à contrôler
Écran fluorescent Récepteur Film radiographique
Examen visuel Après développement

D MAC 1360 A
RADIOSCOPIE RADIOGRAPHIE
00526_B_F

7
C 7 -1/C
2- APPAREILLAGE ET MATÉRIEL UTILISÉS

a - Les sources de rayonnement
• Les tubes à rayons X
HT
Refroidissement
i Électrons Protection
D MAC 1361 A
Filament Foyer Anticathode
Faisceau
utile
Le filament, chauffé par le passage du courant i, émet des électrons e– .
La haute tension HT accélère ces électrons qui viennent percuter la cible à grande vitesse donc avec
une forte énergie.
À la suite du choc, cette énergie est transformée :
– en chaleur : environ à 98 %
– en rayons X
Une protection en plomb ne laisse passer qu'un faisceau appelé faisceau utile.
Un système de refroidissement par circulation d'air ou d'huile est nécessaire pour refroidir
l'anticathode.
Les tubes à rayons X portatifs émettent un rayonnement d'énergie maximale 300 kV.
• Les sources émettrices de rayons γ
Porte-source
Câble de
Bloc de télécommande
protection Source
D MAC 1362 A
Source stockée dans Source éjectée

son conteneur de transport pour la radiographie
00526_B_F

8
C 7 -1/C
IV - LES ULTRA-SONS
1- PRINCIPE DU CONTRÔLE PAR ULTRA-SONS

Les ultra-sons se propagent dans la matière et se réfléchissent sur les discontinuités.
Temps t t'
t
2e' = V x t'
2e = V x t
e'
D MAC 2166 A
e V e
1. Pièce saine 2. Pièce avec défaut
1. Pièce saine : les ultra-sons émis par le palpeur pénètre dans la paroi et se propage jusqu'à la face
opposée. L'écho de retour (écho de fond) revient au palpeur lorsque le temps t s'est écoulé.
t = distance parcourue (2e) X vitesse des U.S.
La connaissance de la vitesse permet alors de réaliser des mesures d'épaisseur.
2. Pièce avec défaut : une partie du faisceau U.S. se réfléchit sur la surface du défaut et donne lieu
à un écho discontinuité, l'autre partie se réfléchit sur le fond de la pièce écho de fond. Il est
alors possible de détecter la présence du défaut, d'évaluer sa position et son étendue. L'amplitude
de l'écho reçue dépend de l'étendue et de l'orientation de la surface réfléchissante.
Les fréquences utilisées sont de l'ordre de 1 à 10 MHz pour le contrôle des métaux.
00526_B_F

9
C 7 -1/C
2- LES ONDES ULTRA-SONORES

Les U.S. sont des vibrations mécaniques (de très faible amplitude) des atomes constituant la matière.
Un support matériel est nécessaire à leur propagation (gaz, solide, liquide).
La vitesse de propagation dépend du milieu et du mode de propagation. Elle est indépendante de la

fréquence.
GAZ : quelques centaines de m/s (330 m/s dans l'air sec sous 1 atm)
LIQUIDE : de l'ordre du km/s (1500 m/s dans l'eau)
SOLIDE : quelques km/s (5800 m/s dans l'acier)
(6400 m/s dans l'aluminium)
(4600 m/s dans le cuivre
Modes de propagation
• Ondes longitudinales
Les ondes ultra-sonores font entrer en vibration les atomes. La vibration se transmet d'un atome au
suivant par l'intermédiaire des forces de liaisons interatomatiques (module élastique).
Lorsque la direction de vibration est parallèle à la direction de propagation, l'onde est longitudinale (ou
de compression).
Vibration Propagation de l'onde
D MAC 2167 A
La vitesse de propagation dépend du module d'Young.
• Ondes transversales
Lorsque la direction de vibration est perpendiculaire à la direction de propagation, l'onde est

transversale (ou de cisaillement).
Propagation de l'onde
D MAC 2167 B
Vibration
Les ondes transversales ne se propagent que dans les solides.
Leur vitesse est voisine de la moitié de la vitesse de l'onde longitudinale.
VL VT
Acier 5800 3250

Aluminium 6400 3080
Cuivre 4600 2260
00526_B_F

10
C 7 -1/C
3- LE MATÉRIEL UTILISÉ
a - Mesureurs d'épaisseurs
Ce sont des appareils spécialement adaptés à la mesure des épaisseurs de parois.
Pastilles
E R
Semelle
e
SEUIL
E R
a e e a Temps
Semelle Semelle
15.7 Affichage (en mm)
E R > seuil
Cale étalon (5 mm) Décalage du 0 Temps

de 2 a
F = 30 MHz
Horloge à quartz : comptage des impulsions
VL = 6000 m/s
D MAC 2168 A
1 impulsion = 0,1 mm épaisseur
Précautions à prendre :
– s'étalonner précisément : sur un matériau de vitesse et d'épaisseur identique ou

encadrant les valeurs recherchées
– travailler avec un bon couplage
– travailler avec des parois parallèles
– se méfier des surfaces courbes (R < 50 mm) et des faibles épaisseurs (e < 2 mm).
Utiliser des palpeurs adaptés
Caractéristiques des appareils
– dimensions et poids réduits

– fonctionnement sur piles ou accus rechargeables
– précision affichée = 0,1 mm en règle générale
– gamme d'épaisseur : 1 à 2 mm jusqu'à 100 à 200 mm
– gamme des vitesses : 1000 à 9000 m/s
00526_B_F

11
C 7 -1/C
b - Appareils à oscilloscope et palpeurs
Amplification
à la dB Échelle de
réception profondeur
dB mm
1
Puissance 2 Réglage du zéro
à l'émission 3 mm
4
Prise pour coaxial

Bloc amortisseur
Pastille Piézo électrique L

Semelle de protection
L Zone β
pertubée
L Zone de
divergence
D MAC 2169 A
Caractéristiques :
Palpeurs droits ondes L F = 1 à 10 MHz

Ø 10 à 25 mm
Palpeurs d'angle ondes T F = 1 à 10 MHz

= 8x8 à 20x20 mm
angle β = 45 – 60 – 70° pour l'acier
00526_B_F

12
C 7 -1/C
V- AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS DES DIFFÉRENTES MÉTHODES

Le tableau ci-dessous reprend les avantages mais aussi les limites des cinq méthodes les plus couramment
utilisées en contrôle non destructif.
Méthodes Avantages Inconvénients
- Défauts internes sur grande profondeur : 10 – Prix revient élevé (films)

cm en X et 20 cm en γ courants - Accès sur 2 faces
- Large gamme de matériaux - Défauts linéaires non visibles si ⊥ au
- Film : preuve faisceau (laminages)
Radiologie
- Scopie : automatisation - Microfissures non vues
- Tous défauts (porosités, fissures, …) - Protection due aux dangers des
- Contrôle reproductible rayonnements ionisants
- Méthode film assez lente
- Méthode bon marché - Uniquement sur défauts débouchant en

- Facile d’emploi surface
- Assez rapide - État de surface et propreté de celle-ci sont
- Sensible (fines criques) importants
- Toutes les matières sont justiciables de cet - Impossible à haute et surtout basse
Ressuage température
examen sauf si la surface est absorbante
- Systèmes portables - Manipulations multiples
- Nettoyage et éventuellement application
produit anticorrosif
- Produits toxiques
- Méthode sensible pour défauts de surface - Exclusivement sur métaux ferroma-

ou sous-jacents (épaisseur examinée gnétiques
< 1 cm) - Pas d’information en profondeur
- Bon marché - Propreté échantillon avant et après examen
Magnétoscopie - Facile d’emploi - Démagnétiser les pièces
- Pas de calibration nécessaire - Possibilité de “brûler” les contacts sur la
- Insensible aux faibles épaisseurs de pièce
protection - Nécessité de définir mode de magnétisation
- Systèmes portables en fonction des défauts recherchés
- Pas de contact nécessaire - Exclusivement sur métaux

- Contrôle ‘in line” à haute vitesse (10 m/s - Pénétration < 6 mm
parfois) - Haute sensibilité, donc “rejets abusifs”
Courants de - Grande sensibilité (petits défauts) possibles
Foucault - Ferreux et non ferreux - Méthode par comparaison
- Donne informations sur la dimension des - Sensible aux parasites et à la température
défauts
- Profondeur d’examen importante - Personnel très entraîné

- Haute sensibilité aux défauts à différentes - Défauts en surface difficiles à voir
profondeurs - Pas d’enregistrement (trace)
- Résultats instantanés - Utilisation d’un couplant
Ultrasons
- Automatisable - Orientation des défauts a un rôle important
- Échantillon accessible sur une face sur leur détectabilité
- Utilisable sur chantier
- Donne taille et localisation défaut
00526_B_F

C7
APPAREILS À PRESSION -2/A
Ingénieurs en CORROSION DES MÉTAUX
I - ÉLÉMENTS DE BASE DE LA CORROSION ............................................................................ 1

1 - Généralités ...................................................................................................................................1
2 - Processus de la corrosion ............................................................................................................ 1
3 - Aspect économique de la corrosion .............................................................................................3
4 - Influence de la corrosion dans le choix d’un matériau ................................................................. 4
II - TYPES DE CORROSION HUMIDE ET ÉTUDES DE CAS....................................................... 5

1 - La corrosion généralisée .............................................................................................................. 5
2 - La corrosion galvanique .............................................................................................................14
3 - La corrosion par crevasse .......................................................................................................... 18
4 - La corrosion par piqûres.............................................................................................................21
5 - La corrosion intergranulaire .......................................................................................................24
6 - La corrosion sous contrainte ...................................................................................................... 28
7 - Tenue des matériaux sous calorifuge ........................................................................................ 39
8 - Épreuves hydrauliques ...............................................................................................................41
9 - La corrosion - érosion.................................................................................................................42
10 - La corrosion bactérienne............................................................................................................ 45
11 - La corrosion par l’hydrogène...................................................................................................... 48
III - TYPES DE CORROSION SÈCHE (à haute température) ...................................................... 53

1- Décarburation et attaque par l’hydrogène ..................................................................................53
2- Corrosion par les gaz, fumées et vapeurs d’eau ........................................................................57
3- Corrosion par le soufre à haute température ............................................................................. 60
4- Corrosion par les acides naphténiques...................................................................................... 63
IV - MOYENS DE PROTECTION................................................................................................... 64
1 - Conception des équipements .....................................................................................................64
2 - Les inhibiteurs de corrosion .......................................................................................................67
3 - Les revêtements .........................................................................................................................67
4 - La protection anodique ...............................................................................................................68
5 - La protection cathodique ............................................................................................................ 69
6 - Examens non destructifs ............................................................................................................ 70
MX DCA - 00530_D_F - Rév. 4 Ce document comporte 72 pages 13/04/2005

1
C 7 -2/A
I- ÉLÉMENTS DE BASE DE LA CORROSION
1- GÉNÉRALITÉS
La corrosion est le phénomène de dégradation le plus répandu dans les unités de procédés.
Il est à l’origine de la majorité des défaillances d’équipements sous pression.
On estime que la corrosion détruit un quart de la production annuelle mondiale d’acier, ce qui
représente environ 150 millions de tonnes par an ou encore 5 tonnes par seconde. Or, la corrosion ne
se limite pas à l’acier, mais affecte tous les métaux ainsi que les polymères et céramiques. Elle résulte
d’interactions chimiques et/ou physiques entre le matériau et son environnement. Voici quelques
exemples de phénomènes de corrosion :
- transformation de l’acier en rouille

- fissuration d’un laiton en présence d’ammoniac
- oxydation d’un contact électrique en cuivre
- fragilisation par l’hydrogène d’un acier à haute résistance
- corrosion à chaud d’un superalliage dans une turbine à gaz
- gonflement du polyéthylène en contact avec un solvant
- dégradation du PVC par le rayonnement ultraviolet
- attaque d’un tuyau en nylon par un acide oxydant
- attaque des briques réfractaires par les laitiers
- attaque d’un verre minéral par une solution alcaline
La corrosion est une réaction interfaciale irréversible d’un matériau avec son environnement, qui
implique une consommation du matériau ou une dissolution dans le matériau d’une composante de
l’environnement. Cette définition inclut les effets positifs de la corrosion ainsi que l’absorption d’une
composante de l’environnement sans consommation du matériau. L’absorption de l’hydrogène par
l’acier est, par exemple considérée comme une réaction de corrosion.
Pour cette raison, on distingue la corrosion humide, ou corrosion à température ambiante, de la

corrosion sèche, ou corrosion à haute température.
2- RÉACTIONS ÉLECTROCHIMIQUES DE LA CORROSION
Réduction
Réduction
oxydation
Oxydation
D MAC 1196 A
Uniforme Localisée
Corrosion uniforme et corrosion localisée d'un métal
00530_D_F
2
C 7 -2/A
Oxydants
En corrosion humide, les deux principaux oxydants rencontrés en pratique sont :
- les protons solvatés

- l’oxygène dissous
Pourtant, d’autres oxydants peuvent aussi corroder les métaux, tels que :
- des cations métalliques oxydants : Cu2+, Fe3+, Sn4+

- des anions oxydants : NO2– , NO 3 – , CrO2–
4
, MnO 4 – , OCl –
- des gaz oxydants dissous : O3 , Cl 2 , SO3
À haute température, certaines substances chimiques, normalement inoffensives, deviennent

corrosives. Parmi les oxydants responsables de la corrosion sèche, on trouve :
- l’oxygène gazeux
- la vapeur d’eau
- l’anhydride carbonique CO2
- les composés du soufre : S2 , SO2 , SO2–
4
Réactions partielles
Toute réaction d’oxydoréduction se compose de deux réactions partielles : la réaction partielle

d’oxydation ou réaction partielle anodique, et la réaction partielle de réduction ou réaction partielle
cathodique. Ainsi pour la réaction (1.3) :
Fe → Fe 2+ + 2 e anodique (1.5)
2 H+ + 2 e → H 2 cathodique (1.6)
————————————
Fe + 2 H+ → Fe 2+ + H2 réaction globale (1.3)
Les réactions partielles anodiques et cathodiques font apparaître explicitement les électrons échangés
au cours de la réaction d’oxydoréduction, contrairement à la réaction globale.
On appelle réaction électrochimique une transformation chimique qui implique un transfert de

charges à l’interface entre un conducteur électronique, appelé électrode, et un conducteur ionique,
appelé électrolyte. Une réaction électrochimique peut englober une ou plusieurs réactions
d’électrode. Par exemple, la réaction (1.3) est une réaction électrochimique ; chaque atome de fer qui
passe en solution implique l’échange de deux électrons entre le métal et les protons. Elle contient deux
réactions d’électrode : l’oxydation du fer et la réduction du proton. D’après la définition donnée, toutes
les réactions de corrosion qui provoquent une oxydation du métal sont des réactions électrochimiques.
À température élevée, par contre, sous conditions de corrosion sèche, les cations et les anions
diffusent plus facilement à travers un film compact. Le film croît progressivement, avec une vitesse
égale à la vitesse de corrosion. La figure ci-dessous schématise la réaction d’un métal avec l’oxygène,
dans cette situation. Le métal s’oxyde à l’interface métal-oxyde et les cations diffusent vers l’extérieur
du film.
00530_D_F
3
C 7 -2/A
À la surface extérieure, l’oxygène se réduit en anions O2– qui diffusent vers l’interface métal-oxyde.
Les électrons libérés à l’interface métal-oxyde doivent traverser le film d’oxyde avant de réagir à la
surface extérieure. On peut considérer la surface extérieure du film comme cathode, la surface
intérieure comme anode. Contrairement aux piles électrochimiques classiques, l’oxyde est ici
simultanément électrolyte et conducteur électronique.
Métal Oxyde Gaz
Mn+
M
02- 02
D MAC 1197 A
e
M Mn+ + ne n/202 + 2ne n02-
Corrosion à haute température : réaction entre le métal et l’oxygène en présence d’une couche
d’oxyde ayant une conductivité ionique et électronique.
Origine de différents types de corrosion
Le comportement à la corrosion d’un matériau en service dépend d’une multitude de facteurs :
- composition chimique et microstructure du métal
- composition chimique de l’environnement
- paramètres physiques (température, convection, irradiation, etc.)
- sollicitations mécaniques (contraintes, chocs, frottements)
La résistance à la corrosion n’est donc pas une propriété intrinsèque du métal, mais plutôt une
propriété de l’interface métal/milieu, d’où la nécessité de caractériser la composition chimique et la
microstructure de celle-ci, ainsi que son comportement électrochimique. La corrosion dépend donc
d’un système extrêmement complexe, dont les effets se manifestent, en pratique, sous une multitude
d’aspects, parfois inattendus.
3- ASPECT ÉCONOMIQUE DE LA CORROSION

Les effets directs ou indirects de la corrosion sont résumés ci-après :
- coût des pièces à remplacer, des réparations à effectuer
- coût de l’entretien et du contrôle (mise en peinture, protection cathodique)
- coût dû à l’utilisation de matériaux plus nobles
- augmentation des coefficients de sécurité
- contamination du produit par les produits de corrosion
- arrêt de production
On estime que le quart de la production annuelle d’acier serait détruit par la corrosion (soit 150 millions
de tonnes par an ou 5 tonnes par seconde). Selon les estimations relevées dans la littérature, le coût
annuel de la corrosion se situe à 4 % du PNB, soit plusieurs milliards d’Euro par an pour la France.
00530_D_F
4
C 7 -2/A
4- INFLUENCE DE LA CORROSION DANS LE CHOIX D’UN MATÉRIAU

Le choix d’un matériau pour la construction d’un équipement résulte d’un compromis entre plusieurs
facteurs :
- compromis entre la résistance à la corrosion et d’autres propriétés comme la résistance
mécanique, la facilité de mise en œuvre, le soudage, les délais de livraison
- compromis entre la durée de vie de l’équipement et la durée de vie estimée du matériau
La synoptique ci-dessous résume les différents compromis qui règlent le choix d’un matériau dans la
construction d’un appareil ou d’une installation.
Résistance mécanique Aspect
CHOIX
DU
MATÉRIAU
RÉSISTANCE
À
LA CORROSION
Fabrication Prix (coût du matériau,

de l'installation, de l'entretien,
D MAC 022 A
du contrôle, des réparations)
00530_D_F
5
C 7 -2/A
II - TYPES DE CORROSION HUMIDE ET ÉTUDES DE CAS
1- LA CORROSION GÉNÉRALISÉE
Elle est due à une réaction chimique ou électrochimique qui se produit uniformément sur toute la
surface considérée.
Sa vitesse est généralement facile à prévoir avec une précision suffisante pour déterminer la durée de
vie probable d’un appareil.
Surface à l'origine Front de corrosion
Produits
de corrosion
D MAC 023 A
Phases métalliques Métal Inclusions
différentes
Représentation schématique de la corrosion généralisée
Exemples de corrosion généralisée :
- acier au carbone immergé dans une solution d’acide sulfurique diluée

- acier au carbone en présence d’air humide
- acier au carbone en présence d’eau de mer
00530_D_F
6
C 7 -2/A
ACIER DANS L'AIR HUMIDE
- +
Fe Fe2+ + 2 e-
- +
e-
H2O 2 H2O 2 H+ + 2 OH-
H+ 2 H+ + 2 e- 2H H2
OH-
2 OH- + Fe2+ Fe(OH)2 Hydroxyde ferreux
H
H2
2 Fe(OH)2 + H2O + 1/2 O2 Fe2(OH)3 Hydroxyde ferrique
2 Fe(OH)2 + 1/2 O2 Fe2O3 Oxyde ferrique

ACIER
2 Fe(OH)2 + Fe2O3 Fe3O4. H2O Magnétite hydratée

Fe3O4 . H2O + O2 Fe2O3 . H2O Oxyde ferrique hydraté
O2
O2 O2
Hydroxyde ferrique
brun orangé rouge
Oxyde ferrique (hématite)

brun rouge
Oxyde ferrique
hydraté FeOOH rouge (rouille)
Magnétite hydratée noire

Hydroxyde ferreux blanc verdâtre
AC 024 A
00530_D_F
7
C 7 -2/A
Dans le cas du fer, la réaction globale d’oxydoréduction se résume à :
Fe + H2O + 1/2 O2 → Fe (OH)2 (hydroxyde ferreux vert)
Nouvelle oxydation en présence d’oxygène :
Fe (OH)2 + H 2 O + 1/2 O 2 → 2 Fe (OH)

(hydroxyde
3 ferritique rouge -
rouille)
La dissolution du matériel demeure active tant qu’une couche protectrice, film passif ou oxyde
protecteur, n’est pas constituée.
En règle générale, la “rouille” d’un acier ordinaire en milieu humide ne protège pas le métal ; elle
s’écaille et présente une certaine porosité qui permet la diffusion de l’eau et de l’oxygène.
Ce type de corrosion peut être bien évidemment aggravé par la présence d’impuretés (SO2 , Cl – ).
• Taux de corrosion
Il s’exprime en :
- mdd : milligrammes par dm2 par jour

- mm/an : millimètres par an
- iPY : pouces par an
- mPY : millième de pouce par an
• Classification
Taux de corrosion Tenue
< 0,002 iPY Excellente

< 0,05 mm/an Excellente
0,002 à 0,005 iPY Bonne

0,05 à 0,130 mm/an
0,005 à 0,05 iPY Satisfaisante

0,130 à 1,25 mm/an
> 0,05 iPY Non satisfaisante

> 1,25 mm/an
Prévention :
- prévoir une surépaisseur de corrosion dès la conception de l’équipement

- des inspections régulières et des campagnes de mesures d’épaisseur par ultrasons
permettent de surveiller la corrosion et d’apprécier les pertes d’épaisseur
- utilisation de revêtements (peintures, placages, etc.), d’inhibiteurs de corrosion ou la
protection cathodique
- dans le cas de l’eau, on peut augmenter le pH et réduire la teneur en oxygène (addition
d’hydrazine ou de sulfite de sodium dans le cas des chaudières)
Des tables de corrosion ou des diagrammes donnent les domaines d’utilisation de différents matériaux
en fonction de la concentration et de la température des produits véhiculés.
00530_D_F
8
C 7 -2/A
RÉSISTANCE DE DIFFERENTS MATERIAUX DANS L'EAU DE MER
EAU DE MER
TEMP° F
MÉTAUX
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
60
80
ALLOY 20Cb3 G
ALUMINIUM G
LAITON G
BRONZE G
ACIER CARBONE G
CUIVRE G
E-BRIGHT 26-1
HASTELLOY-B G U
HASTELLOY-C E G
HASTELLOY-D
FONTE AU SILICIUM U
INCONEL G
PLOMB
MONEL G
NICKEL G
ACIER INOX
Type 304/307 G
Type 316 G
TANTALE E
TITANE E
ZIRCONIUM E
MATERIAUX
NON MÉTALLIQUES
BOROSILICATE GLASS R
CARBONE R
100°C
15°C
50°C
150°C
290°C
200°C
250°C
D MAC 025 A
TEMP° C
MÉTAUX MATERIAUX NON METALLIQUES
E = < 0,05 mm / an ; G = < 0,5 / an R = Résistant

S = < 1,3 mm / an ; U = > 1,3 mm / an U = Non satisfaisant
00530_D_F
9
C 7 -2/A
RÉSISTANCE DE DIFFERENTS MATERIAUX DANS L'ACIDE SULFURIQUE À 100%
Acide sulfurique, 100%

TEMP° F
MÉTAUX 100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
60
80
ALLOY 20Cb3 E G
ALUMINIUM U
LAITON U
BRONZE U
ACIER CARBONE G
CUIVRE U
E-BRIGHT 26-1
HASTELLOY-B G U
HASTELLOY-C E G U
HASTELLOY-D G U
FONTE AU SILICIUM E
INCONEL U
PLOMB G
MONEL U
NICKEL U
ACIER INOX
Type 304/307 G
Type 316 G
TANTALE G
TITANE U
ZIRCONIUM U
MATERIAUX
NON MÉTALLIQUES
CARBONE U
100°C
15°C
50°C
150°C
290°C
200°C
250°C
D MAC 025 B
TEMP° C

00530_D_F
10
C 7 -2/A
RÉSISTANCE DE DIFFERENTS MATERIAUX DANS L'ACIDE SULFURIQUE À 30%
Acide sulfurique, 30%

TEMP° F
MÉTAUX
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
60
80
ALLOY 20Cb3 E G
ALUMINIUM U
LAITON G
BRONZE U
ACIER CARBONE U
CUIVRE U
E-BRIGHT 26-1 U
HASTELLOY-B E G
HASTELLOY-C E G U
HASTELLOY-D E G
FONTE AU SILICIUM E G
INCONEL U
PLOMB G
MONEL S U
NICKEL S U
ACIER INOX
Type 304/307 U
Type 316 U
TANTALE G
TITANE U
ZIRCONIUM E G
MATERIAUX
NON MÉTALLIQUES
CARBONE R
100°C
15°C
50°C
150°C
290°C
200°C
250°C
D MAC 025 C
TEMP° C

00530_D_F
11
C 7 -2/A
RÉSISTANCE DE DIFFERENTS MATERIAUX DANS L'ACIDE CHLORHYDRIQUE À 20%
Acide chlorhydrique, 20%

TEMP° F
MÉTAUX
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
60
80
ALLOY 20Cb3 U
ALUMINIUM U
LAITON U
BRONZE U
ACIER CARBONE U
CUIVRE U
E-BRIGHT 26-1
HASTELLOY-B G S
HASTELLOY-C E G U
HASTELLOY-D S U
FONTE AU SILICIUM G S U
INCONEL G U
PLOMB U
MONEL G U
NICKEL G U
ACIER INOX
Type 304/307 U
Type 316 U
TANTALE E
TITANE U
ZIRCONIUM G
MATERIAUX
NON MÉTALLIQUES
CARBONE R
100°C
15°C
50°C
150°C
290°C
200°C
250°C
D MAC 025 D
TEMP° C

00530_D_F
12
C 7 -2/A
RÉSISTANCE DE DIFFERENTS MATERIAUX DANS L'ACIDE CHLORHYDRIQUE DILUÉ
ACIDE CHLORHYDRIQUE DILUÉ

TEMP° F
MÉTAUX
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
60
80
ALLOY 20Cb3 U
ALUMINIUM U
LAITON U
BRONZE U
ACIER CARBONE U
CUIVRE U
E-BRIGHT 26-1
HASTELLOY-B G
HASTELLOY-C E G U
HASTELLOY-D G S
FONTE AU SILICIUM G
INCONEL G
PLOMB U
MONEL G
NICKEL G
ACIER INOX
Type 304/307 U
Type 316 U
TANTALE E
TITANE E
ZIRCONIUM E
MATERIAUX
NON MÉTALLIQUES
CARBONE R
100°C
15°C
50°C
150°C
290°C
200°C
250°C
D MAC 025 E
TEMP° C

00530_D_F
13
C 7 -2/A
CHOIX DES MATERIAUX À UTILISER POUR VEHICULER LA SOUDE CAUSTIQUE
Au-delà de 300°C, employer alliage nickel 99% - bas carbone (C ≤ 0,02%)
250
240
230 Limite d'emploi

de l'acier inox en raison
220 d'une corrosion fissurante
210
200
Zone D limite d'emploi
190
Nickel 99% C≤ 0,15 % de l'acier inox
180
en raison d'un
170
taux de corrosion
160
exagéré
150
140
Température °C
Zone C
130
Acier Inox
120 Type 304
Zones B et C portées de
110
Robinetterie en alliage de Nickel
100 ou stéllitées
Zone B
90
Acier au carbone
80 détensionnement
nécessaire
70
Zone A
60
50 Acier au carbone
détensionnement
40 non nécessaire
Courbe du point de fusion
30
20
D MAC 021 A
10
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Concentration de soude en % poids
00530_D_F
14
C 7 -2/A
2- LA CORROSION GALVANIQUE
Entre deux métaux différents plongés dans un électrolyte, existe une différence de potentiel. Si ces
métaux sont en contact (c’est-à-dire connectés électriquement), un courant électrique s’établit.
Le métal le moins noble (potentiel de dissolution le moins élevé dans la série galvanique) joue le rôle
d’anode et se corrode.
Exemples de piles galvaniques :
- hélice en bronze connectée à une coque de bateau en acier dans l’eau de mer
- assemblage à brides réunissant deux métaux différents
- assemblages soudés mixtes ou hétérogènes
- boîtes de distribution d’échangeurs en acier et faisceau tubulaire en laiton
yy
;;
yyy;;
;;; ; ;;
Attaches de zinc
Surface d'origine Plaque tubulaire
en acier
Surface corrodée
; ;; ; Cuivre Acier
;;;
yyy ;
;;
yy ;;;
;; ;; ;
Étendue de la corrosion de l'acier dans l'eau du robinet
;
;; ;; ;
Surface d'origine
;;;
yyy
Surface corrodée
Cuivre
Acier
Étendue de la corrosion de l'acier dans l'eau de mer

D MAC 026 A
Tubes Vis en
d'aluminium alliage d'aluminium
Bandes de zinc fixées à la plaque tubulaire d'acier
pour protéger les tubes d'aluminium de la corrosion galvanique.
00530_D_F
15
C 7 -2/A
SÉRIE GALVANIQUE DANS L'EAU DE MER EN MOUVEMENT
volts par rapport à l'électrode au calomel saturé
(Active) (Noble)
- 1.6 - 1.4 - 1.2 - 1.0 - 0.8 - 0.6 - 0.4 - 0.2 0 0.2
Graphite
Platinum
Ni-Cr-Mo alloy C
Titanium
Ni-Cr-Mo-Cu-Si alloy G
Nickel-ion-chromium alloy 825
Alloy 20 stainless steels, cast and wrought
Stainless steel-types 316,317
Nickel-copper alloys 400, K-500
Stainless steel-types 302, 304, 321, 347
Silver
Nickel 200
Silver-bronze alloys
Nickel-chromium alloy 600
Nickel-aluminium bronze
70-30 copper nickel
Lead
Stainless steel-type 430
80-20 copper-nickel
90-10 copper-nickel
Nickel silver
Stainless steel-type 410, 416
Tin bronzes (G & M)
Silicon bronze
Manganese bronze
Admiraity brass, aluminium brass
50Pb-50Sn solder
Copper
Tin
Naval brass, yellow brass, red brass
Aluminium bronze
Austenitic nickel cast iron
Low-alloy steel
Low-carbon steel, cast iron
Cadmium
Aluminium alloys
D MAC 028 A
Beryllium
Zinc
Magnesium
Galvanic series for seawater. Dark boxes indicate active behavior of active-passive alloys
Certains alliages repérés par le symbole peuvent devenir actifs (potentiels voisins de 0,5 v)
en eau de mer stagnante ou faiblement aérée.
00530_D_F
16
C 7 -2/A
Prévention :
- sélectionner des métaux très proches dans la série galvanique

- isoler deux métaux dissemblables (rondelles, entretoises en Bakélite)
- installer une anode sacrificielle (électrode plus anodique que les deux métaux)
- utiliser des inhibiteurs
Étude de cas
Type d’avarie : corrosion galvanique de la plaque tubulaire d’un condenseur
Matériaux : plaque tubulaire → cupro-aluminium UA 9 N 5 Fe 3 Mn faisceau → titane
Conditions de service : eau de réfrigération/eau portuaire
Nombre d’heures
d’utilisation : 3 mois de mise en eau
Commentaires : la microstructure superficielle de la plaque tubulaire sur 3 à 4 mm de

profondeur est très différente de celle existant à cœur ; cette structure,
incomplètement transformée lors du refroidissement qui a suivi le laminage
à chaud de la plaque, ne contient pas la phase “Kappa III” riche en nickel
qui confère à l’alliage sa résistance maximale à la corrosion.
Un traitement thermique de qualité aurait permis d’améliorer notablement la

résistance à la corrosion du matériau en particulier dans les zones où le
couplage galvanique avec les tubes en titane lui est défavorable.
Remèdes : une protection cathodique à courant imposé a été installée
Illustrations : cliché a : corrosion de la plaque tubulaire côté entrée eau
cliché b : profil d’une zone corrodée
cliché c et d : la corrosion progresse en contournant les îlots blancs de la

solution solide Cu-Al (désalumination du cupro-aluminium)
00530_D_F
17
C 7 -2/A
D MAC 052 A
D MAC 053 A
a
D MAC 054 A
b
c d
00530_D_F
18
C 7 -2/A
3- LA CORROSION PAR CREVASSE

Elle correspond à une attaque électrochimique par “aération différentielle”.
Elle est généralement associée à de petits volumes de solution stagnant dans les trous, sous dépôt,
sous joints non étanches.
Mécanismes
Solution aérée de chlorure
Métal
Cl-
Cl-
Crevasse Cl-
anodique
Cathode :
Zone appauvrie en oxygène zone oxygénée
Acidifiée par hydrolyse des sels
Flux
D MAC 029 A
A concentration élevée en ions Cl- d'électrons Métal
Mécanisme de la corrosion caverneuse.
Dans le cas du fer plongé dans l’eau de mer, les deux réactions intéressent la surface :
- oxydation : Fe → Fe2 + 2 e–
- réduction : 1/2 O2 + H2 O + 2 e– → 2 OH–
Au bout d’un certain temps, il y a appauvrissement en oxygène. L’excès de charges positives Fe2+
dans la crevasse est balancée par la migration des ions Cl– qui diffusent plus vite que les ions OH–.
Il y a concentration dans la crevasse de chlorures de fer qui sont hydrolysés :
Fe 2+ + 2 Cl– + 2 H2O → Fe (OH)2 + HCl
Il y a acidification localisée (le pH peut être égal à 2), ce qui accélère la corrosion. À l’extérieur de la
crevasse, on a une zone protégée à tendance alcaline :
2 Na + 2 OH– → 2 NaOH
00530_D_F
19
C 7 -2/A
Prévention :
- les assemblages soudés sont préférables aux assemblages boulonnés ; il faut exiger pour
les soudures une pénétration complète
- refermer les crevasses lorsque c’est possible par soudage
- concevoir des récipients facilement nettoyables et lavables de façon à empêcher tout dépôt
de se former
- inspecter et enlever les dépôts régulièrement
- prévoir l’enlèvement des solides en suspension dès le début du procédé
- utiliser des joints qui n’absorbent pas l’humidité
- mettre en œuvre un système de protection cathodique
- choisir des matériaux résistant à ce type de corrosion tels que les aciers inoxydables
austénitiques contenant du molybdène et du cuivre
Étude de cas
Type d’avarie : corrosion caverneuse d’un circuit de protection incendie
Matériaux : tuyauterie roulée-soudée en acier inoxydable austénitique nuance

AFNOR Z 2 CN 18.10
Conditions de service : tuyauterie maintenue pleine d’eau de ville stagnante
Nombre d’heures
d’utilisation : 3 mois
Commentaires : des percements par corrosion ont été constatés à l’aplomb des soudures
circonférentielles ou longitudinales ou à quelques millimètres de part et
d’autre de celles-ci.
Les nombreuses fuites localisées dans le métal d’apport des soudures

résultent d’une corrosion caverneuse en eau brute stagnante qui s’est
développée à partir de microcavités.
L’origine de ces cavités est à relier à l’utilisation de produits décapants

et/ou passivants du type fluonitrique imparfaitement éliminés avant et après
le soudage
Remèdes : la conservation en eau déminéralisée additionnée de phosphate trisodique

qui a été préconisée ne permet peut être pas d’éviter à terme tout risque de
corrosion
Illustrations : cliché a et b : vue de la paroi interne d’une tuyauterie en acier inoxydable

austénitique corrodée au voisinage immédiat des soudures
cliché c et d : corrosion caverneuse amorcée en paroi interne à l’aplomb

des cordons de soudure
00530_D_F
20
C 7 -2/A
D MAC 059 A
D MAC 060 A
D MAC 061 A
D MAC 062 A
00530_D_F
21
C 7 -2/A
4- LA CORROSION PAR PIQÛRES

La corrosion se limite à des trous très localisés, pouvant progresser très rapidement en profondeur
alors que le reste de la surface n’est pas attaqué.
C’est une forme de corrosion insidieuse, car elle peut conduire très rapidement à des fuites avec une
perte de poids négligeable (elle échappe aux contrôles par ultrasons traditionnels ; par contre, elle
peut être mise en évidence par radiographie.
Zone oxygénée
Solution aqueuse de chlorure milieu à pH élevé
1/2 O2 + H2O + 2e-
2 OH-
Cl-
Métal Cl- Cl-
Cl-
Flux Cathode
Abaissement Cl- d'électrons
du pH de la solution
Appauvrissement
en oxygène
Concentration en ions Cl- nocifs Anode
D MAC 030 A
Mécanisme de la corrosion par piqûres.
Le mécanisme est sensiblement identique à celui de la corrosion par crevasse. La progression est
d’autant plus rapide que le rapport de surface entre les surfaces anodiques et les surfaces cathodiques
est défavorable (densité élevée du courant d’électrolyse).
Les inclusions contenues dans le métal, les particules ferreuses incrustées lors de la fabrication d’un
appareil en acier inoxydable, …) constituent autant de zones anodiques potentielles.
Les aciers inoxydables austénitiques sont particulièrement exposés à ce genre d’agression en

présence d’espèces chimiques dépassivantes (halogènes, hypochlorites, cation oxydant tels le Fe3+).
Prévention :
- les méthodes déjà retenues pour la corrosion par crevasse sont utilisables
- augmenter la vitesse de circulation des fluides
- affiner l’état de surface
- l’acier au carbone résiste mieux au “pitting” que l’acier inoxydable austénitique dans
certains milieux (eau de mer par exemple)
- l’addition de molybdène (2 %) à l’acier inoxydable austénitique à 18 % de chrome et 8 % de
nickel (utilisation d’un acier nuance AISI 316 L à la place d’un acier nuance AISI 304 L)
améliore considérablement la résistance au pitting
00530_D_F
22
C 7 -2/A
La liste ci-après donne la résistance au pitting de certains matériaux :
304
316 Résistance
Hastelloy F au pitting
Hastelloy C accrue
D MAC 031 A
Titane
- les matériaux qui présentent du pitting lors des essais de corrosion doivent être éliminés
- les inhibiteurs ne sont utilisables que s’ils sont efficaces à 100 % ; dans le cas contraire, ils
peuvent renforcés le pitting
- la protection cathodique au-dessous du potentiel critique de pitting peut être intéressante
Étude de cas
Type d’avarie : corrosion par pitting d’un échangeur à plaques
Matériaux : plaque en acier inoxydable austénitique nuance AFNOR Z 5 CND 17.12
Conditions de service : eau brute/eau de réfrigération
Nombre d’heures
d’utilisation : marche discontinue pendant 10 mois
Commentaires : passage de particules de fer et incrustation de ces particules lors des

essais de mise en pression
Remèdes : remplacement des plaques percées ; nettoyage et repassivation des

plaques pour élimination des points de rouille
Illustrations : cliché a : coloration rouille généralisée d’une plaque
cliché b et c : taches de rouille et cratère en sommet d’onde
cliché d : déformation localisée de la plaque due à la présence d’une

incrustation sur la face opposée
00530_D_F
23
C 7 -2/A
D MAC 063 A
D MAC 064 A
D MAC 065 A
00530_D_F
24
C 7 -2/A
5- LA CORROSION INTERGRANULAIRE
Les métaux et alliages sont généralement constitués de grains, limités entre eux par des interfaces
appelés “joints de grains”.
La corrosion intergranulaire est due à la présence d’impuretés dans le joint de grain et à

l’enrichissement ou à l’épuisement de l’un des constituants de l’alliage dans la zone proche du joint.
Le cas le plus fréquemment rencontré est celui des aciers inoxydables austénitiques. Ces alliages,
exposés à des températures comprises dans le domaine 400°C-900°C, sont le siège d’une
précipitation intercristalline de carbures de chrome.
L’incursion dans ce domaine de température peut être due :
- soit à la température de service

- soit lors d’une opération de soudage
- soit lors d’un traitement thermique mal conduit dans le domaine de sensibilisation (par
exemple refroidissement trop lent)
La précipitation de carbures riches en chrome entraîne de part et d’autre du joint de grain une véritable
“déchromisation” de l’alliage (la teneur en chrome peut chutée en-dessous de 13 %). Ces zones
deviennent alors anodiques par rapport au reste de la structure.
Carbure
Ct% intercristallin M23C8
Zones
cathodiques
Zones
anodiques
x' 18
13
x x'
Zones
Carbures M23C8 Zones déchromées
D MAC 032 A
déchromées
anodique anodiques
Aspect schématique d'une structure Variation de la teneur en chrome selon le trajet

austénitique déchromée par la précipitation de carbures x' x précisé sur la figure ci-contre
complexes riche en chrome
00530_D_F
25
C 7 -2/A
D MAC 066 A
;;;
yyy
yyy
;;; Métal
yyyyyyy
;;;;;;;
;;;
yyy
fondu
;;;
yyy ;;;;;;;
yyyyyyy
;;;;;;;
yyyyyyy
D MAC 033 A
Zone
corrodée
de la soudure
Métal
de base Zone affectée
non corrodé thermiquement
de la soudure
Frappée avec un marteau, une zone attaquée rend un son sourd, à l’opposé du son métallique d’une
pièce saine.
00530_D_F
26
C 7 -2/A
Prévention :
- pour les aciers inoxydables austénitiques, traitement thermique à 1100°C suivi d’une
trempe rapide (hypertrempe) ; à cette température, les carbures de chrome sont dissous et
un alliage plus homogène peut être obtenu
- utilisation d’aciers inoxydables à bas carbone (nuances 304 L, 316 L de l’ASTM) : moins il y
a de carbone moins il y a d carbures
- utilisation d’aciers inoxydables “stabilisés” au titane ou au niobium (nuances 321 ou 347

de l’ASTM) ; le titane et le niobium sont plus carburigènes que le chrome et forment plus
facilement des carbures, ce qui évite les déchromisations localisées
Étude de cas
Type d’avarie : fissuration en service de tubes de refroidissement de carter
Matériaux : acier inoxydable austénitique nuance Tu Z 2 CN 18.10
Conditions de service : eau déminéralisée à 60°C
Nombre d’heures
d’utilisation : 10000 heures
Commentaires : les tubes sont noyés dans un carter en alliage d’aluminium ; les fissures
sont localisées au niveau des extrémités apparentes qui ont été cintrées à
chaud.
Les tubes ont été sensibilisés lors du cintrage à chaud par suite de
l’utilisation d’une nuance à carbone élevé (Tu Z 6 CN 18.10), non conforme
à la spécification d’approvisionnement.
La corrosion intercristalline s’est déclenchée par suite d’une pollution du

circuit par des produits chlorés et soufrés
Remèdes : remplacement des pièces en utilisant un matériau adapté
Illustrations : cliché a : carter et cintres apparents du circuit de refroidissement
cliché b : fissurations traversantes détectées par ressuage
cliché c et d : fissuration issue de la surface interne à cheminement

essentiellement intercristallin
00530_D_F
27
C 7 -2/A
D MAC 067 A
D MAC 068 A
D MAC 069 A
D MAC 070 A
00530_D_F
28
C 7 -2/A
6- LA CORROSION SOUS CONTRAINTE

Elle se produit sous l’action simultanée de contraintes et d’un milieu corrosif.
Elle provoque la fissuration intergranulaire ou transgranulaire du métal, souvent sous forme ramifiée.
• Effets de contraintes
Les contraintes peuvent avoir des origines diverses :
- contraintes thermiques
- contraintes d’écrouissage
- contraintes résiduelles de soudage
- charge appliquée
Le minimum de contrainte nécessaire pour initier la fissuration dépend de la composition de l’alliage,

de la nature et de la température de l’environnement. Dans certains cas, un niveau de contrainte égal
à 10 % de la limite élastique suffit pour déclencher le processus de corrosion sous contrainte.
• Effet du temps
La vitesse de fissuration dépend de nombreux paramètres. Elle peut être constante au démarrage du
phénomène, mais peut s’accélérer très rapidement par suite de la diminution de la section.
• Effet de l’environnement
Nous proposons ci-après une liste non exhaustive de plusieurs environnements qui provoquent la
corrosion sous contrainte de quelques métaux et alliages :
- aciers au carbone → H 2 S humide, soude, solutions de cyanure (HCN) nitrates

en solution, M.E.A., …
- aciers inoxydables → halogènes, soude, potasse, eau de mer, …, acides

polythioniques
- laiton → ions ammonium (NH4 +), mercure (Hg)
- titane → méthanol
00530_D_F
29
C 7 -2/A
• Facteurs métallurgiques
La susceptibilité à la corrosion sous tension est affectée par la composition de l’alliage, l’orientation
des grains, la composition et la distribution des précipités.
500
314
310
316
304
250
σ/MPa
MgCl2 42%
0
-1 0 1 2 3
log t/h
Influence de la teneur en nickel

sur la résistance à la corrosion sous contrainte
La présence de ferrite dans les aciers inoxydables austénitiques augmente la résistance à la corrosion
sous tension.
Mécanisme :
- les contraintes de tension brisent les films protecteurs à la surface du métal et permettent le
démarrage de la corrosion en divers points
- la corrosion joue aussi un rôle important dans le démarrage des fissures (piqûres et autres
discontinuités qui augmentent les contraintes)
- la propagation se fait sous l’action conjointe de la corrosion et des contraintes
00530_D_F
30
C 7 -2/A
Prévention :
- réduction des contraintes par traitement thermique de relaxation
- augmentation de la section ou réduction des charges appliquées
- élimination de l’élément corrosif dans l’environnement
- utilisation d’un alliage plus résistant
- utilisation de la protection cathodique quand la fissure se propage par dissolution anodique

d’ions métalliques
- utilisation d’inhibiteurs
- mise en compression de la surface par sablage
Étude de cas :
- corrosion sous contrainte d’une tuyauterie en acier au carbone en présence de soude
- corrosion sous contrainte d’un acier inoxydable austénitique initiée sous calorifuge
- corrosion sous contrainte d’un acier inoxydable austénitique par les acides polythioniques
- corrosion sous contrainte de tiges filetées en présence d’H2S humide
00530_D_F
31
C 7 -2/A
CORROSION SOUS CONTRAINTE EN PRÉSENCE DE SOUDE
D MAC 071 A
Vue générale du collecteur de vapeur
D MAC 072 A
Indications du ressuage observées sur la surface interne au droit d'une soudure
00530_D_F
32
C 7 -2/A
Fissures transversales et longitudinales

détectées sur la paroi interne du collecteur
D MAC 074 A
Fissures affectant les métaux de base

de part et d'autre de la soudure
D MAC 073 A
Fissure principale et ramification

secondaire à cheminement cristallin
D MAC 075 A
00530_D_F
33
C 7 -2/A
CORROSION SOUS CONTRAINTE D'UN ACIER INOXYDABLE

AUSTÉNITIQUE INITIÉE SOUS CALORIFUGE
Patin
Renfort
Tube
D MAC 076 A
Fissuration des soudures renfort/tube et renfort/patin
D MAC 078 A
D MAC 077 A
Fissurations multiples du tube

observées après enlèvement du renfort
Indications observées après

contrôles par ressuage
00530_D_F
34
C 7 -2/A
D MAC 080 A
D MAC 079 A
Spectre d'analyse X révélant la présence

d'une quantité importante de chlore
Multiples fissurations transcristallines

issues de l'interface renfort/tube
00530_D_F
35
C 7 -2/A
Corrosion sous contrainte d’un acier inoxydable AISI 321 par les acides polythioniques
yy
;;
;yy;
y;y;
D MAC 035 A
Soudure bout à bout Soudure à "clin"
Coude tube chemisage intérieur
Schéma représentatif de l’assemblage
B B
D MAC 036 A
A A
Indication de ressuage détectée côté surface interne du tube
00530_D_F
36
C 7 -2/A
D MAC 081 A
Coupe transversale à la soudure

Fissuration transversante côté tube
D MAC 082 A
D MAC 083 A
Examen au MEB
Rupture essentiellement intergranulaire Fissure cristalline issue
de la surface interne
00530_D_F
37
C 7 -2/A
CORROSION SOUS CONTRAINTE EN MILIEU H2S HUMIDE
D MAC 084 A
Déformation des tiges non rompues
D MAC 085 A
Rupture des tiges dans la partie tendue
00530_D_F
38
C 7 -2/A
D MAC 086 A
Vue en coupe d'une tige rompue
Multiples fissurations issues du plan de rupture et des fonds de filet
D MAC 087 A
Fissurations transcristallines typiques d'une SSCC
00530_D_F
39
C 7 -2/A
7- TENUE DES MATÉRIAUX SOUS CALORIFUGE

a - Corrosion sous calorifuge
La corrosion atmosphérique des matériaux (l’oxydation → la rouille) est un souci permanent dans
l’industrie.
Beaucoup plus importante sous calorifuge, parce que :
- non parfaitement étanche

- joue le rôle d’une éponge
- maintien d’une atmosphère humide
- concentration des espèces corrosives
Plus dangereuses sous calorifuge, parce que :
- cachée
- aléatoire
- difficile à détecter, car il faut décalorifuger (opération onéreuse)
Plus à redouter à basse température, car constamment humide.
Se manifeste principalement :
- sur les aciers au carbone et faiblement alliés entre 0 et 80°C (0,5 mm/an). Le taux de
corrosion double tous les 15°C environ
- sur les aciers inoxydables :
• piqûres et crevasses à basse température

• fissuration par corrosion sous contrainte entre 70 et 150-200°C
b - Choix du type de calorifuge
Un calorifuge n’est jamais parfaitement étanche :
- même avec les joints mastic aux raccords des tôles
- les cellules “fermées” du polyuréthane ne constituent pas non plus une barrière
- le polyuréthane projeté est particulièrement à redouter
- les cycles thermiques (variations de température, démarrages) :
• → fissures
• → décollements dans l’isolant et dans les pare-vapeurs
- les pare-vapeurs des installations froides sont tous non totalement étanches à la vapeur
d’eau
- sur appareils en acier inoxydable la teneur en ions Cl– (extractibles à chaud par l’eau) doit
être inférieure à 5-10 mg/kg
00530_D_F
40
C 7 -2/A
c - Matériels concernés
– Équipements ou parties d’équipements dont la température est entre 0 et 80°C.
– Appareils où la présence d’eau est fatale (fonte de glace).
– Pieds de bacs calorifugés.
– Installations à l’arrêt (principalement de longue durée).
– Tous points singuliers favorisant :
- les infiltrations d’eau

- les différences de température (ponts thermiques), comme :
• piquages
• patins, pendards
• fenêtres dans le calorifuge
• partie inférieure de tuyauterie verticale
• arrêt de calorifuge
• fixations ou supportages d’échelles, goussets, supports de calorifuge
d - Remèdes
– Ne jamais considérer que le calorifuge est toujours étanche.
– Protéger les matériels susceptibles d’oxydation :
- peinture adaptée
- polyester
- métallisation, dans les cas sévères (chocs thermiques)
- prévoir une surépaisseur de corrosion
- changement éventuel de matériau
– Choix judicieux du calorifuge.
– Éviter les pénétrations d’eau : collerettes et déflecteurs sur la partie supérieure des piquages
horizontaux.
– Si possible, réduire le nombre de piquages.
– Éviter de calorifuger des lignes tièdes.
– Détecter à temps les dégradations :
- visites périodiques
- soudages
- gammagraphies (calorifuge en place)
- thermographies
– Entretien du calorifuge.
– Remplacement des tôles fortement corrodées.
00530_D_F
41
C 7 -2/A
8- ÉPREUVES HYDRAULIQUES
Les précautions à prendre :
- avant le test :
• nettoyage de l’appareil pour éliminer tous solides (sable, bois, baguettes de

soudure, chiffons, bouteilles, etc.)
• si possible faire le test juste avant la mise en service de l’installation
- pendant le test :
• utiliser de préférence une eau contenant le moins de Cl– (surtout sur inox) possible
et exempte de bactéries (même sur inox)
• ajouter, si nécessaire, inhibiteur de corrosion et bactéricide, surtout si l’eau doit

séjourner longtemps après le test
- après le test :
• vider et purger complètement
• sur appareils en inox, rincer et purger plusieurs fois avec de l’eau déminéralisée,
puis sécher mécaniquement ; proscrire le séchage par gaz chauds qui ne fait que
concentrer localement les ions Cl– . Ajouter éventuellement NaNO 3 (inhibiteur de
corrosion) : 3-5 mg NaNO3/mg Cl–
00530_D_F
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C 7 -2/A
9- LA CORROSION - ÉROSION
Ce type de corrosion est produit par le mouvement du fluide sur la surface d’un métal.
L’aspect mécanique du mouvement est important. Des phénomènes de turbulence, de collision, de

couplage galvanique, peuvent contribuer à détruire les films protecteurs et entraîner des vitesses de
corrosion très élevées sur des matériaux par ailleurs très résistants à l’état statique.
Corrosion de métaux par l’eau de mer en mouvement à diverses vitesses(a)
Taux caractéristiques de corrosion

mg/dm2/jour
Matériau
0,3 m/s(b) 1,2 m/s(c) 8,1 m/s(d)
Acier 34 72 254
Fonte 45 — 270
Bronze au silicium 1 2 343
Laiton amirauté 2 20 170
Bronze hydraulique 4 1 339
Bronze G 7 2 280
Bronze d’aluminium (Al 10 %) 5 — 236
Laiton d’aluminium 2 — 105
90-10 Cu-Ni (0,8 % Fe) 5 — 99
70-30 Cu-Ni (0,05 % Fe) 2 — 199
70-30 Cu-Ni (0,5 % Fe) (1) (1) 39
Monel (1) (1) 4
Acier inoxydable (type 316) 1 0 (1)
Hastelloy C (1) — 3
Titane 0 — 0
(a) Données de l’international nickel Co

(b) Immergé dans le courant de la marée 0,3 m/s
yyyy
;;;;
(c) Immergé dans le courant d’eau de mer, 1,2 m/s
(d) Fixé à un disque rotatif immergé, 8,1 m/s
Écoulement d'eau
;;;;
yyyy
Surface initiale
Pellicule Creux de corrosion du métal
de corrosion par choc
D MAC 040 A
Paroi du tube de métal
La surface endommagée est marquée de sillons, de ravins, de trous ayant un aspect directionnel
caractéristique.
00530_D_F
43
C 7 -2/A
Prévention :
- choisir des matériaux plus résistants (par exemple, utilisation d’acier inoxydable
austénitique en remplacement de l’acier au carbone sur les circuits de M.E.A. concentrée t
chaude)
- améliorer la conception (forme géométrique, augmentation des diamètres et de l’épaisseur)
- utiliser des revêtements protecteurs
Étude de cas
Type d’avarie : dégradations importantes de la surface externe des tubes d’un réchauffeur
basse pression
Matériaux : acier non allié nuance AFNOR Tu 42
Conditions de service : côté calandre : vapeur 184°C ; intratube : eau 134°C/180°C
Nombre d’heures
Commentaires : les tubes sont recouverts d’un dépôt gris noir d’aspect cristallin constitué de
magnétite Fe 3 O4 ; ils présentent ça et là des zones lisses et brillantes
s’étendant parfois sur plusieurs dizaines de centimètres et correspondant à
des zones dégradées par corrosion-érosion.
Ces dégradations sont quelquefois accompagnées d’un percement du tube.
Les plaques entretoises offrent des surfaces comportant une multitude de

petites cavités jointives qui évoquent une surface grenaillée ; ces
dégradations sont également imputables à la corrosion-érosion
Remèdes : remplacement de l’acier au carbone par un acier inoxydable austénitique

TU Z 2 CN 18.10 plus résistant dans un mélange diphasique eau-vapeur
Illustrations : cliché a : dégradations des tubes et des plaques entretoises

cliché b : aspect martelé typique d’une corrosion-érosion
cliché c : surface lisse avec percement de tube
00530_D_F
44
C 7 -2/A
D MAC 094 A
D MAC 093 A
D MAC 095 A
00530_D_F
45
C 7 -2/A
10 - LA CORROSION BACTÉRIENNE
La corrosion d’origine bactérienne peut affecter des métaux au contact d’eaux industrielles soit brutes
soit obtenues par déminéralisation.
Un très grand nombre d’alliages, de compositions très différentes, sont susceptibles d’être atteints :
- aciers non alliés

- aciers inoxydables austénitiques
- alliages cuivreux (cupronickel, bronze)
Le développement de ce type de corrosion dépend :
- du pH
- de la température
- de la teneur en oxygène dissous
La corrosion biologique se manifeste souvent sous forme de tubercules très rapprochées qui
provoquent éventuellement des corrosions caverneuses. L’amas tuberculiforme, feuilleté, est très
souvent creux à l’intérieur et contient parfois à l’intérieur une masse fluide noirâtre.
L’addition de quelques gouttes d’acide chlorhydrique à la rouille suffit parfois pour déceler la présence
de sulfure de fer (dégagement d’H2 S).
Deux types de bactéries sont particulièrement bien connues :
- bactéries sulfato-réductrices
Ce sont des bactérie anaérobies réductrices de sulfates, qui donnent des sulfures suivant la
réaction :
SO4 – – + 4 H2 → S– – + 4 H2 O (production de sulfures et d’hydrogène sulfuré)
L’hydrogène est fourni par des plages cathodiques ou les composés organiques de
l’environnement.
- bactéries oxydant le soufre
Ces bactéries aérobies sont capables d’oxyder le soufre des composés soufrés suivant la
réaction :
2 S + 3 O2 + 2 H2O → 2 H2 SO4
On les retrouve dans les gisements de pétrole et dans les égouts où elles attaquent
rapidement le ciment.
Il y a parfois effets concomitants des bactéries sulfato-réductrices à la partie inférieure

(fermentation anaérobie des boues déposées) et des bactéries aérobies à la partie
supérieure.
00530_D_F
46
C 7 -2/A
yy
;;
;;
yy
;;;;
yyyy
Eau
o
Fe (OH3)
;;;;
yyyy
Fe2+ SFe
D MAC 041 A
S2Fe
ce
S i
d u ctr Ferro-
B . S u lf a t o r e bactéries
CORROSION
Moyens de protection :
- il convient d’éviter la stagnation prolongée de l’eau dans les tuyauteries et les zones mortes
dans les circuits
- il est possible de dépister le phénomène par des numérations bactériennes et d’utiliser le

bactéricide adapté (assez souvent des composés chlorés)
Étude de cas
Type d’avarie : fuites en service sur un circuit d’eau industrielle
Matériaux : acier non allié nuance AFNOR Tu E 250 b
Conditions de service : eau industrielle - 6 bars
Nombre d’heures
Commentaires : la surface interne du tube est recouverte d’une quantité importante de

dépôts qui ont quasiment provoqué le bouchage de la tuyauterie ; l’analyse
des dépôts montre qu’ils sont fortement chargés en soufre.
De nombreux cratères avec percement du tube sont visibles sous dépôts
Remèdes : injection de bactéricides
Illustrations : cliché a et b : importante quantité de dépôts internes se présentant sous la

forme de tubercules
cliché c : cratères de corrosion visibles sous dépôts
00530_D_F
47
C 7 -2/A
D MAC 096 A
D MAC 097 A
D MAC 098 A
00530_D_F
48
C 7 -2/A
11 - LA CORROSION PAR L’HYDROGÈNE

Les dommages causés par l’hydrogène se répartissent en trois catégories :
- hydrogène blistering
- fragilisation par l’hydrogène
- décarburation et attaque par l’hydrogène
Les deux premiers processus d’endommagement se rencontrent dans des procédés chimiques, lors
d’opérations de décapage, de soudage, etc.
Les deux derniers ne se présentent qu’à haute température.
a - Hydrogène blistering
Certains atomes d’hydrogène diffusent à travers le métal et sont arrêtés par des porosités ou des
inclusions (telles que les sulfures de manganèse dans les aciers laminés) où ils se combinent sous
forme de molécules d’hydrogène.
La pression d’équilibre H/H2 est très élevée et suffit pour assurer la rupture de n’importe quel
équipement par formation d’ampoules.
ÉLECTROLYTE
H+ H+
H H H2 H H
H e H e H
H H2 H
D MAC 042 A
Vésicule
H H2 H
Il est à signaler que ce phénomène de cloquage est assez souvent accompagné de fissures disposées
en escalier (Hydrogen Induced Cracking).
D MAC 099 A
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Prévention :
- utilisation d’aciers calmés (absence de porosité)

- utilisation de revêtements métalliques, organiques ou inorganiques :
• plaquage avec des aciers du type 304, 316, Monel ; l’hydrogène ne diffuse pas à
froid dans les structures austénitiques
• gunitage poreux favorisant par catalyse la transformation de H en H2
- caoutchouc et plastiques
- élimination des éléments poisons tels les sulfures, les cyanures et les composés d’arsenic
(dans les raffineries, on lave les fractions légères à l’eau pour diluer l’H2 S et les cyanures)
- utilisation d’inhibiteurs adaptés
Étude de cas
Type d’avarie : présence de cloques sur la surface interne d’une ligne d’effluent d’un
reformage catalytique
Matériaux : acier à 0,5 % de Mo nuance ASTM A 335 P1
Conditions de service : essences + hydrogène sous pression 33,7 bars à 395°C pression partielle
d’hydrogène : 16 à 18 bars
Nombre d’heures
d’utilisation : 19 ans
Commentaires : la surface interne présente plusieurs cloques typiques d’un

endommagement par hydrogène blistering ; les blisters sont apparus lors
des deux dernières années de service par suite d’une élévation de la
température process (490°C)
Illustrations : cliché a : blisters visibles sur la surface interne du tube
cliché b : coupe perpendiculaire à la surface interceptant deux blisters ; il

est à noter la présence de fissures en escalier au voisinage des cloques
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50
C 7 -2/A
D MAC 100 A
D MAC 101 A
00530_D_F
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C 7 -2/A
b - Fragilisation par l’hydrogène
Il y a fragilisation du matériau par pénétration d’hydrogène atomique qui se fixe sur des imperfections
(dislocations, inclusions, …). Si une charge est appliquée, une fissure peut se créer.
À titre d’exemple, un acier au carbone, chargé en hydrogène, peut subir une baisse de ductilité
conséquente, matérialisée par une chute importante de l’allongement (baisse de 42 % à 7 %).
Les aciers à hautes caractéristiques mécaniques sont particulièrement sensibles à ce type de

fragilisation et d’autant plus qu’ils sont soumis à des contraintes plus élevées.
La tendance à la fragilisation est renforcée par la concentration d’hydrogène dans le métal, mais le
phénomène est réversible. Ceci signifie que l’on peut retrouver les propriétés mécaniques initiales par
déplacement de l’hydrogène.
Prévention :
- pendant les opérations de décapage, il faut utiliser un inhibiteur qui protégera le métal d’un
fort dégagement d’hydrogène
- lors des revêtements électrolytiques, il faut éviter les dégagements d’hydrogène
- étuvage par réchauffage à 200°C qui déplace l’hydrogène
- éviter d’utiliser des aciers à haute résistance mécanique (une règle générale recommande
de ne pas dépasser une dureté de 22 HRC)
- le nickel et le molybdène réduisent la susceptibilité à la fragilisation
- utilisation lors du soudage d’électrodes à bas hydrogène et d’étuves permettant de lutter
contre les reprises d’humidité ; le préchauffage et surtout le postchauffage de la soudure
sont conseillés
Étude de cas
Fissuration à froid lors du soudage d’une tôle en acier E 36.
yyyyy
;;;;; ef
H γ HH
γ
α Fe3C
M f
D MAC 043 A
eB
Processus de diffusion de l’hydrogène et fissuration à froid.

θF = isotherme de transformation de l’austénite au refroidissement en zone fondue.
θB = isotherme de transformation de l’austénite au refroidissement en zone thermiquement affectée.
M = martensite.
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D MAC 102 A
Fissure sous cordon sur fond martensitique. Acier E 36 ;
soudure exécutée à l’arc électrique avec électrode rutile
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C 7 -2/A
III - TYPES DE CORROSION SÈCHE (à haute température)
1- DÉCARBURATION ET ATTAQUE PAR L’HYDROGÈNE

Dans les unités de conversion utilisant de l’hydrogène à haute pression et haute température, les
structures en acier en contact avec la phase gazeuse sont susceptibles de présenter le phénomène
d’attaque par l’hydrogène à chaud (température > 200°C).
Le principal effet de l’hydrogène à haute température est une décarburation de l’alliage suivant le
processus suivant :
Fe 3 C + 2 H2 → 3 Fe + CH4
Le méthane formé se rassemble préférentiellement aux joints des grains. Il ne peut diffuser et
provoque la fissuration intergranulaire du métal.
Prévention :
- remplacement de la cémentite par un carbure stable ; on élabore des aciers à carbures

stables par addition d’éléments stabilisants qui sont, par ordre croissant d’efficacité : Mn,
Mo, Cr, W, V, Ti, Nb
- les aciers au chrome-molybdène sont très souvent utilisés ; les courbes de Nelson
renseignent sur les limites d’utilisation de ces aciers
- pour des conditions de pression et de température très sévères, on utilise des aciers
inoxydables austénitiques à très bas carbone ou stabilisés
- utilisation d’aciers à grains fins (la cémentite sphéroïdale est plus stable que sous forme
lamellaire)
- détentionnement des soudures
- éviter les surchauffes en service, même de courte durée ; la pénétration de la décarburation

est considérablement accélérée par une augmentation de la température
- surveillance par des mesures d’atténuation réalisées par ultrasons
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C 7 -2/A
INFLUENCE D’UNE ATMOSPHÈRE OH2 SUR LE COMPORTEMENT

MÉTALLURGIQUE D’ACIERS POUR RÉSERVOIRS À PRESSION
°C
Température (°c)
0,1% Mo INFLUENCE DE LA TENEUR

500
0,2% Mo
0,3% Mo
0,4% Mo
0,5% Mo
400
A cie
r ou ca
300 rbone
700 Décarbu
ration de
la surfac 20 30 40 50 60 70 bar abs.
e
Acier à 1 Acier à 6% Cr - 0,5% Mo
600 ,25% Cr
- 0,5% M
o
Acier à 3% Cr - 0,5% Mo
500 Acier
à 0,5
% Mo
Acier à 2% Cr - 0,5% Mo
400
Acier à 1,25% Cr - 0,5% Mo ou 1%
Cr - 0,5% Mo
300 Acier au carbone D MAC 044 A
200
0 50 100 150 200 400 600
Pression partielle de l'hydrogène (bar abs.)
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C 7 -2/A
Étude de cas
Type d’avarie : fuite en service sur une ligne d’effluent d’un reformage catalytique
Matériaux : acier à 0,5 % Mo - nuance ASTM A 335 P1
Conditions de service : essences + hydrogène sous pression 33,1 bars à 343°C pression partielle
d’hydrogène aux environs de 15 bars
Nombre d’heures
d’utilisation : 19 ans
Commentaires : la fuite en service est due à une fissuration du matériau due à une attaque
à chaud par l’hydrogène ; une augmentation de la température de service
(435°C) est à l’origine du processus d’endommagement
Illustrations : cliché a : fissuration de la soudure et du métal de base
cliché b : décarburation de l’acier au voisinage de la fissure
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C 7 -2/A
D MAC 103 A
D MAC 104 A
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C 7 -2/A
2- CORROSION PAR LES GAZ, FUMÉES ET VAPEURS D’EAU

L’oxygène présent à l’état libre dans l’atmosphère ou les fumées joue un rôle prépondérant, mais les
gaz industriels et les fumées contiennent également des produits à l’état combiné tels que le SO2, le
CO 2 , l’H2 S, sans compter la vapeur d’eau à l’état surchauffée qui constituent des milieux nettement
plus agressifs que l’atmosphère.
Selon le milieu considéré et la température de service, les dégradations constatées se manifestent

par :
- une oxydation du matériau qui augmente avec la température
- une carburation du matériau qui provoque la fragilisation du métal et accélère son oxydation
- des attaques préférentielles (attaques intergranulaires de certains alliages de nickel en

présence de soufre et de composés soufrés)
- des oxydations catastrophiques comme celles provoquées par les oxydes de vanadium
(vanadyl-vanadates de sodium/Na2 O, V2 O4 , 5 V 2 O5 )
La représentation schématisée de la planche suivante montre les types de corrosion produits par la
combustion du fuel.
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C 7 -2/A
CORROSION PAR LA COMBUSTION DU FUEL
D MAC 045 A
00530_D_F
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C 7 -2/A
SPECTRES D'ANALYSES X (EDAX)
D MAC 105 A
D MAC 106 A
Spectres d'analyses obtenues à la surface d'un tube de chaudière ayant subi une oxydation
catastrophique par les oxydes de vanadium
00530_D_F
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Prévention :
- choisir un alliage adapté au milieu et à la température d’utilisation (aciers alliés au chrome,

alliages Ni-Cr, …)
- ne pas faire fonctionner les équipements à des températures de service supérieures aux
limites d’utilisation des matériaux
- addition au combustible de certains oxydes qui relèvent le point de fusion des composés qui
provoquent l’oxydation catastrophique des matériaux
3- CORROSION PAR LE SOUFRE à HAUTE TEMPéRATURE

La corrosion par différents composés du soufre entre 260°C et 540°C est un problème courant en
raffinerie. Les composés soufrés proviennent des bruts et sont essentiellement constitués de
polysulfures, d’H2 S, de mercaptans et de thiophènes.
À l’exception des thiophènes, les autres composés soufrés réagissent avec la surface du métal à
haute température, formant des sulfures métalliques, des molécules organiques et de l’H2 S.
L’agressivité des composés soufrés augmentent généralement avec la température.
En fonction des conditions de process, la corrosion peut être uniforme, localisée ou de type corrosion-
érosion. Son évolution dépend essentiellement de la formation de sulfures protecteurs.
En général, le nickel et les alliages riches en nickel sont rapidement attaqués par les composés
soufrés à haute température, alors que les aciers contenant du chrome résistent bien.
Pour des teneurs en soufre total ≤ 0,6 % et en l’absence d’H 2 S, l’expérience a montré que le taux de
corrosion est relativement faible.
L’acier au carbone est couramment utilisé, à l’exception de certains équipements (viroles et plateaux
de tour de distillation) qui sont plaqués avec des aciers inoxydables à 12 % de chrome (AISI 405).
Courbes modifiées de Mc Conomy montrant l’effet de la température sur la corrosion par le

soufre de différents aciers
Température, °C
250 300 350 400
100
Sulfur content : 0.6 wt%
50 1.0
Carbon steel
20
1-3 Cr
Corrosion rate, mm/yr
Corrosion rate, mm/yr
10
4-6 Cr
5
2
9 Cr
1
7 Cr
0.5
0.01
0.2 12 Cr
0.1
0.05 18/8 10-3
D MAC 046 A
0.02
0.01
450 500 550 600 650 700 750 800
Température, °C
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Pour des teneurs en soufre plus élevées, il est nécessaire d’utiliser des aciers alliés. Des aciers à 5 %
et à 9 % de chrome sont le plus souvent utilisés (tubes de fours, lignes de transfert).
Dans les sections de réaction et de régénération des unités de cracking catalytique, les températures
importantes de fonctionnement nécessitent l’utilisation de revêtements réfractaires (béton, céramique)
pour protéger l’acier de l’oxydation et de la corrosion par le soufre. Le réfractaire est aussi nécessaire
pour protéger l’acier des phénomènes d’érosion par le catalyseur.
Certains équipements peuvent être construits en acier inoxydable austénitique AISI 304 lorsque
l’érosion n’est pas présente.
10
5
Teneur en soufre, % poids
2
1
0.5
0.2
0.1
D MAC 047 A
0.05
0.02
0.01
0.4 0.8 1.2 1.6 2.0
Coefficient x 1,2 mm/an
Effet de la teneur en soufre sur le taux de corrosion donné

par les courbes de Mc Connoy dans la plage de température 290-400°C
Il est à signaler que le degré de vaporisation et la présence d’un mélange diphasique peuvent avoir un
effet important sur la corrosion par le soufre à haute température.
La présence d’hydrogène augmente la sévérité de la corrosion par le soufre à haute température. En

effet, l’hydrogène transforme les composés organo-soufrés présents dans le brut en H2 S. La corrosion
devient alors une fonction de la concentration en H2 S. Il est alors nécessaire d’utiliser des aciers à
l’aluminium, des aciers à 12 % de chrome contenant également de l’aluminium ou des aciers
inoxydables AISI 321.
Les courbes de Couper-Gorman donnent les taux de corrosion prévisionnels en fonction de la

température et de la concentration en H2 S. Il a été démontré qu’aucune corrosion ne survenait en
présence de très faibles quantités d’H2 S aux températures supérieures à 315°C parce que la
formation des sulfures de fer n’était pas thermodynamiquement possible.
Ces courbes sont applicables aux aciers au carbone non alliés ainsi qu’aux aciers légèrement alliés et
fortement alliés (5 % Cr - 0,5 % Mo, 9 % Cr - 1 % Mo, 12 % Cr, 18 % Cr - 8 % Ni). Pour les aciers au
carbone non alliés ou légèrement alliés, deux types de courbes sont utilisables suivant la nature du
fluide véhicule (gazole ou essence).
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Température °C Température °C Température °C
Température °F Température °F Température °F

Acier carbone Acier 5 Cr - 0,5 Mo Acier 5 Cr - 0,5 Mo
(hydrodésulfuration (hydrodésulfuration (hydrodésulfuration
des gazoles) des essences) des gazoles)
Température °C Température °C Température °C
Température °F Température °F Température °F

`DMAC 048 A
Acier 9 Cr - 1 Mo Acier 9 Cr - 1 Mo Acier inox 12% Cr

(hydrodésulfuration (hydrodésulfuration (hydrodésulfuration
des essences) des gazoles) des gazoles)
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Dans la sélection des matériaux pour résister à la corrosion par le soufre à haute température en
présence d’hydrogène, la possibilité d’une attaque à chaud par l’hydrogène doit également être prise
en considération quand des aciers au carbone non alliés ou contenant moins de 1 % de chrome sont
choisis pour fonctionner à des températures supérieures à 260°C avec des pressions partielles
d’hydrogène supérieures à 7 bars.
4- CORROSION PAR LES ACIDES NAPHTÉNIQUES

Ce type de corrosion a été souvent mal différencié de la corrosion par le soufre. Il se trouve en effet
que la corrosion par les acides naphténiques apparaît à des températures élevées et sans présence
aqueuse, comme la corrosion par le soufre. C’est l’aspect très caractéristique de la corrosion
apparaissant lors du traitement des bruts très riches en acides naphténiques qui a permis de discerner
ce type d’agressivité particulier.
Les acides naphténiques sont des acides organiques qui sont présents dans certains bruts,
spécialement ceux provenant de Californie, du Venezuela, de l’Europe de l’Est et de Russie. La teneur
en acide naphténique d’un brut est généralement exprimée par l’indice d’acide IA (Total Acid Number)
qui est déterminée par titrage à la potasse.
Les acides naphténiques sont corrosifs seulement à des températures ≥ 230°C et pour des indices
d’acide compris entre 1 et 6. À une température donnée, le taux de corrosion est proportionnel à
l’indice d’acide. Une élévation de la température augmente considérablement le taux de corrosion
(multiplié par 3 pour une élévation de température de 55°C). La présence d’acides naphténiques peut
accélérer les effets de la corrosion par le soufre à haute température dans les zones où l’écoulement
est turbulent.
La corrosion peut se développer aux environs de 230°C et dans la plage 290-345°C. Elle peut
apparaître sous la forme de piqûres ou de plages corrodées à bords francs et tranchants. La corrosion
a tendance à disparaître au-dessus de 350°C, probablement par formation d’une couche protectrice.
Les aciers légèrement alliés et ceux contenant 12 % de chrome n’apportent aucun avantage
comparativement aux aciers au carbone non alliés. D’autre part, les aciers inoxydables austénitiques
18-8 subissent des attaques par piqûres. En fait, les aciers et alliages résistants à la corrosion par les
acides naphténiques correspondent aux aciers inoxydables austénitiques contenant du molybdène
(AISI 316 ou mieux AISI 317, Alloy 20) et au titane grade 2.
D MAC 107 A
00530_D_F
64
C 7 -2/A
IV - MOYENS DE PRÉVENTION
1- CONCEPTION DES ÉQUIPEMENTS

a - Épaisseur des parois
Outre le fait que l’épaisseur d’un appareil doit être compatible avec les diverses considérations
mécaniques, on se fixe une règle pour tenir compte de la corrosion.
À cet effet, il existe dans les bureaux d’études et engineerings, des cahiers de spécifications qui
précisent les surépaisseurs de corrosion pour chaque fluide véhiculé, en fonction du matériau et de la
température.
b - Règles de conception
D’une façon générale, il faut éviter les hétérogénéités de tous ordres.
Nous rappelons ci-après quelques règles pratiques à respecter :
- drainage efficace des récipients

- facilité de nettoyage
- étude de systèmes qui facilitent le remplacement des parties les plus vulnérables
- éviter des contraintes excessives sur les composés exposés à un milieu corrosif
- éviter le contact électrique de métaux dissemblables
- éviter des courbes ou des étranglements brusques dans une tuyauterie
- évite les points chauds et les points froids
- éviter les entrées d’air, exceptions faites pour certains matériaux comme les aciers
inoxydables ou le titane qui résistent mieux aux acides contenant de l’air dissous ou
d’autres oxydants
Les représentations schématisées de la page suivante rappellent certaines des règles énoncées ci-
dessus.
00530_D_F
65
C 7 -2/A
CONCEPTIONS DES ÉQUIPEMENTS
MAUVAIS BON
Soudure
Corrosion
caverneuse
Encore mieux
mais + cher !!
Purge des dépots
Acide
Concentration
Acide
localisée
Gaz chaud
se condensant Gaz chaud
Condensation
du gaz
Calorifuge
Métal A
Soudure
Dilution du
métal B et du
Tube métal B métal A au niveau
de la soudure
Manchon
de métal B
Écoulement
turbulent
Entrée
Calandre
Deflecteur Tube
Tube Érosion par choc
Matériaux
D MAC 001 A
métal A Corrosion
galvanique isolant
métal B
00530_D_F
66
C 7 -2/A
Tube
Crevasse
Mauvais
Soudure
Crevasses
Crevasses à l'assemblage fileté
Mauvais
Mauvais
Soudure
Crevasse
Mauvais
Soudure
Bon
Paroi de
l'équipement Piquage
Soudure
Crevasse
Bon
Soudure Doigt de
bout à bout gant
D MAC 002 A
Bon Mauvais
00530_D_F
67
C 7 -2/A
2- LES INHIBITEURS DE CORROSION

Il s’agit de substances qui, ajoutées en très petite quantité dans le milieu corrosif diminuent son
agressivité vis-à-vis du métal.
Il est possible de distinguer :
- inhibiteurs d’adsorption
Il s’agit d’inhibiteurs filmants qui s’adsorbe à la surface pour donner un film protecteur. Ce
sont des substances organiques du type monoamines ou polyamines.
- poisons contrôlant le dégagement cathodique
Certaines substances tels les ions arsenic, bismuth et antimoine retardent le dégagement
d’hydrogène et peuvent dans certains cas être utiles pour inhiber la corrosion.
- suppresseurs d’oxygène
Ils enlèvent l’oxygène dissous contenu dans les solutions (sulfite de sodium, hydrazine).
- inhibiteurs oxydants
Il s’agit des chromates, des nitrites, des sels ferriques, etc. Ces substances élèvent le
potentiel de corrosion dans la zone de passivation. Les molybdénates et les phosphates
nécessitent de l’oxygène dissous pour avoir une action efficace.
3- LES REVÊTEMENTS
Ils constituent une barrière physique entre le milieu agressif et le métal à protéger. Leur efficacité
dépend de leur propre comportement vis-à-vis du milieu agressif ainsi que de l’intégrité du revêtement.
On distingue :
- les revêtements métalliques obtenus soit par électrolyse (Zn, Ni, Cr, Cu, Cd, …), soit par
immersion (Zn, Al, …), par diffusion (chromisation, shérardisation “Zn”), par projection
(Zn, Al, …), par placage (tôles plaquées colaminées)
- les revêtements non métalliques (peintures, vernis, émaux, verres, matières plastiques,
caoutchouc, phosphatation et oxydation anodique)
00530_D_F
68
C 7 -2/A
4- LA PROTECTION ANODIQUE
Elle consiste à élever la tension métal-milieu de manière à l’amener dans sa zone de passivation. On
utilise en potentiostat qui amène la structure au-dessus de la tension de Flade de l’y maintient entre
deux limites dans la zone de passivation.
Potentiostat
- +
;;;
yyy
Cathode Anode
;;;
yyy Référence
;;;
yyy
D MAC 109 A
Protection anodique d’un réacteur chimique en utilisant

un potentiostat et une électrode de référence (schématique)
Protection
anodique
Log i
D MAC 110 A
Eυor Eρ Eb E
Principe de la protection anodique d’un métal passivable :

déplacement du potentiel dans le domaine passif
correspondant à Ep < E < Eb
00530_D_F
69
C 7 -2/A
5- LA PROTECTION CATHODIQUE
Elle consiste à abaisser la tension métal-milieu de manière à l’amener dans sa zone d’immunité.
;y;y
Pratiquement deux possibilités sont utilisées :
- protection cathodique par courant imposé, utilisant un générateur extérieur de f.e.m.

réglable et une anode auxiliaire
- protection cathodique par anode sacrificielle, constituée d’un métal plus actif que le
;y
métal à protéger. On forme ainsi une pile galvanique
D MAC 050 A
y;
e
A +
-
ER e-
C
A M M'
Schéma de protection cathodique -
+ ze Anode sacrificielle
d'un réservoir par "courant imposé" z +
EM M
M
ep P
- R
ze ca éac
z' + + tho tio
D MAC 111 A
M diq n
M' =
D MAC 112 A
EM' ue
Diagramme d'Evans schématique

montrant le phénomène de protection
Schéma de protection cathodique cathodique de M par M'
d'une canalisation enterrée par
"anodes sacrificielles"
00530_D_F
70
C 7 -2/A
6- EXAMENS NON DESTRUCTIFS

La corrosion est souvent masquée dans les installations. On a recours alors à des méthodes d’examen
non destructif pour vérifier l’état des équipements en service.
Le tableau ci-dessous reprend les avantages mais aussi les limites des cinq méthodes les plus
couramment utilisées en contrôle non destructif.
Méthodes Avantages Inconvénients
- Défauts internes sur grande profondeur : 10 – Prix revient élevé (films)

cm en X et 20 cm en γ courants - Accès sur 2 faces
- Large gamme de matériaux - Défauts linéaires non visibles si ⊥ au
Radiologie - Film : preuve faisceau (laminages)
- Scopie : automatisation - Microfissures non vues
- Tous défauts (porosités, fissures, …) - Protection due aux dangers des
- Contrôle reproductible rayonnements ionisants
- Méthode film assez lente
- Méthode bon marché - Uniquement sur défauts débouchant en

- Facile d’emploi surface
- Assez rapide - État de surface et propreté de celle-ci sont
- Sensible (fines criques) importants
- Toutes les matières sont justiciables de cet - Impossible à haute et surtout basse
Ressuage
examen sauf si la surface est absorbante température
- Systèmes portables - Manipulations multiples
- Nettoyage et éventuellement application
produit anticorrosif
- Produits toxiques
- Méthode sensible pour défauts de surface - Exclusivement sur métaux ferroma-

ou sous-jacents (épaisseur examinée gnétiques
< 1 cm) - Pas d’information en profondeur
- Bon marché - Propreté échantillon avant et après examen
Magnétoscopie - Facile d’emploi - Démagnétiser les pièces
- Pas de calibration nécessaire - Possibilité de “brûler” les contacts sur la
- Insensible aux faibles épaisseurs de pièce
protection - Nécessité de définir mode de magnétisation
- Systèmes portables en fonction des défauts recherchés
- Pas de contact nécessaire - Exclusivement sur métaux

- Contrôle ‘in line” à haute vitesse (10 m/s - Pénétration < 6 mm
parfois) - Haute sensibilité, donc “rejets abusifs”
Courants de - Grande sensibilité (petits défauts) possibles
Foucault - Ferreux et non ferreux - Méthode par comparaison
- Donne informations sur la dimension des - Sensible aux parasites et à la température
défauts
- Profondeur d’examen importante - Personnel très entraîné

- Haute sensibilité aux défauts à différentes - Défauts en surface difficiles à voir
profondeurs - Pas d’enregistrement (trace)
Ultrasons - Résultats instantanés - Utilisation d’un couplant
- Automatisable - Orientation des défauts a un rôle important
- Échantillon accessible sur une face sur leur détectabilité
- Utilisable sur chantier
- Donne taille et localisation défaut
00530_D_F
71
C 7 -2/A
CONCLUSION
Il n’existe pas de matériau idéal
Tout alliage ou matériau a ses inconvénients et ses limites (métallurgiques, mécaniques et

économiques). Il doit être sélectionné en fonction de son environnement et de la durée de vie choisie.
Parmi les actions de prévention :
- identifier les zones sujettes à corrosion ou dégradation
- les contrôler et suivre leur évolution
- détecter les changements influençant les phénomènes
- préconiser les remèdes (réparation, remplacement, amélioration)
00530_D_F
C7
Ingénieurs en CORROSION DANS L'INDUSTRIE PÉTROLIÈRE
FAMILLES DE MILIEUX CORROSIFS................................................................................................ 1
1 - Corrosion sèche (phase gazeuse) .................................................................................. 1

2 - Corrosion humide (environnements/utilités) .................................................................... 2
3 - Corrosion humide (fluides procédés) .............................................................................. 3
4 - Corrosion par liquides anhydres...................................................................................... 4
INSTALLATIONS ET ÉQUIPEMENTS CONCERNÉS ........................................................................ 5
1 - Production de pétrole brut ............................................................................................... 5

2 - Maintien en pression des gisements de pétrole .............................................................. 6
3 - Raffinage du pétrole brut (séparation) ............................................................................ 7
4 - Raffinage du pétrole (conversion) ................................................................................... 8
5 - Utilités ............................................................................................................................. 9
6 - Stockage et transport des liquides ................................................................................ 10

MX DCA - 02354_A_F - Rév. 0 13/04/2005

1
C 7 -2/B
FAMILLES DE MILIEUX CORROSIFS
1 - CORROSION SÈCHE (phase gazeuse)

• Oxydation à haute température
O2, H2O, CO2
• Attaque par l’hydrogène

H2
• Sulfuration à chaud
H 2S
• Sulfuration en présence d’hydrogène

H2S + H2
02354_A_F
2
C 7 -2/B
2 - CORROSION HUMIDE (environnements/utilités)
• Corrosion atmosphérique : calorifuges, frigorifuges,

ignifuges
• Corrosion par les eaux : douces, eau de mer
• Corrosion par les sols
• Corrosions biologiques
• Corrosion dans le béton
• Corrosion par les condensations acides : fumées (fours,

chaudières)
02354_A_F
3
C 7 -2/B
3 - CORROSION HUMIDE (fluides procédés)
• Corrosion par CO2
• Corrosion par H2S
• Dégradations par pénétration d’hydrogène

H2S, CN–, HF
• Corrosion acide en tête de distillation de pétrole brut

HCl, acides organiques, H2S
• Corrosion par les acides forts

HCl, H2SO4, HF
• Corrosion par les bases fortes

NaOH
• Corrosion des inox par les acides polythioniques
02354_A_F
4
C 7 -2/B
4 - CORROSION PAR LIQUIDES ANHYDRES
• Acides naphténiques
• NH3 liquide (fissuration sous contrainte)
• Acides purs
HF, H2SO4
• Métaux fondus
Zn, Cd
02354_A_F
5
C 7 -2/B
INSTALLATIONS ET ÉQUIPEMENTS CONCERNÉS
1 - PRODUCTION DE PÉTROLE ET/OU GAZ
FLUIDES D'ANNULAIRES GISEMENT

(SAUMURES)
PUITS DE PRODUCTION SOLS
EFFLUENTS : ATMOSPHÈRE
PÉTROLE / GAZ / EAU
+ CO2 (H2S) COLLECTES DE PRODUCTION SOLS
+ SELS (CL—, SO42—,...)
EAUX (DE MER)
SÉPARATEURS , WASH-TANKS,
ATMOSPHÈRE
DESSALEURS, DÉSACIDIFICATION
PÉTROLE BRUT COMMERCIAL

GAZ NATUREL COMMERCIAL
ATMOSPHÈRE
SUPPORTS DES INSTALLATIONS
D MAC 3000 A
EAUX (DE MER)

EN OFFSHORE
FOND MARIN
02354_A_F
6
C 7 -2/B
2 - MAINTIEN EN PRESSION DES GISEMENTS DE PÉTROLE
EAUX (DE MER)
EAUX BRUTES TRAITEMENT POUR UNJECTION

ATMOSPHÈRE
(de mer) (filtration, désaération)
ATMOSPHÈRE
EAUX TRAITÉES
(de mer) CONDUITES AUX PUITS D'INJECTION SOLS
EAUX (DE MER)
PUITS D'INJECTION SOLS

D MAC 3001 A
GISEMENT
02354_A_F
7
C 7 -2/B
3 - RAFFINAGE DU PÉTROLE (séparation)
STOCKAGE
PÉTROLE BRUT, EAU

(CI—, H2S, ...) DESSALEURS ATMOSPHÈRE
FUMÉES
CONDENSATIONS
FOURS
(réfractaires)
FRACTIONS PÉTROLIÈRES
LÉGÈRES ATMOSPHÈRE
(eau, HCI, H2S) (calorifuges)
FRACTIONS PÉTROLIÈRES
LOURDES DISTILLATION SOUS VIDE
(H2S, acides naphténiques)
ATMOSPHÈRE
SÉPARATION DES GAZ
(friforifuges)
D MAC 3002 A
STOCKAGE, TRANSFORMATION
02354_A_F
8
C 7 -2/B
4 - RAFFINAGE DU PÉTROLE (conversion)
SÉPARATION, STOCKAGE
HYDROCARBURES HYDROTRAITEMENTS
+ H2 + H2S HYDRODÉSULFURATION
HYDROCARBURES + H2
(HCI)
ATMOSPHÈRE
REFORMAGE HAUTE
CATALYTIQUE TEMPÉRATURE
HYDROCARBURES + (calorifuges)
CATALYSEUR (abrasion)
EAUX
(CI—, H2S, NH3, CN—) FCC
HF ou H2SO4
NaOH ALKYLATION
D MAC 3003 A
STOCKAGE
02354_A_F
9
C 7 -2/B
5 - UTILITÉS
AIR
EAU DE MER
EAU DOUCE EN ATMOSPHÈRE

SYSTÈME OUVERT RÉFRIGÉRATION
EFFLUENTS
EAU DOUCE TRAITÉE REFROIDIS
EN CIRCUIT
SEMI—OUVERT
EAU DOUCE
TRAITÉE EN
CIRCUIT FERMÉ SÉCURITÉ INCENDIE ATMOSPHÈRE
SOLS
EAU DE MER
EAU DOUCE
EAU DOUCE TRAITÉE CHAUDIÈRES FUMÉES
CONDENSATIONS
(Réfractaires)
D MAC 3004 A
EAUX CONTENANT STRIPPING ET REJET ATMOSPHÈRE
CI—, H2S, NH3, CN—,5 CN— DES EAUX
02354_A_F
10
C 7 -2/B
6 - STOCKAGE ET TRANSPORT DES LIQUIDES
CENTRES DE TRAITEMENTS
ATMOSPHÈRE
RÉSERVOIRS DE STOCKAGE
DE PÉTROLE BRUT SOLS (fond)
PÉTROLE BRUT
COMMERCIAL PIPELINES TANKERS ATMOSPHÈRE
(eau salée)
EAU DE MER
FOND MARIN
RÉSERVOIRS DE STOCKAGE SOL

DE PÉTROLE BRUT
RAFFINAGE
GPL
RÉSERVOIRS DE PRODUITS ATMOSPHÈRE
HYDROCARBURES
INTERMÉDIAIRES ET FINIS
LIQUIDES
(traces d'eau) SOLS (fond)
PIPELINES CAMIONS TRAINS

D MAC 3005 A
DISTRIBUTION
02354_A_F
C7
APPAREILS À PRESSION -3/A
RÉGLEMENTATION EUROPÉENNE ET FRANÇAISE
Ingénieurs en DES ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION (ESP)
I - SÉLECTION DES ESP VISÉS PAR LE DM 13 décembre 1999 - Titre I - Art. 2 ...................... 2
II - PRESCRIPTIONS PRINCIPALES DE FABRICATION DES ESP VISÉES PAR

LE DM 13 décembre 1999......................................................................................................... 2
1 - Parmi les ESP visés par le DM 13/12/99 - Art. 2 - sélection des ESP visés par
l'AM 15 mars 2000 .......................................................................................................................2
2 - Classement des ESP en catégories de sûreté et d'approfondissement des contrôles ................ 3
3 - Règles de fabrication ...................................................................................................................5
4 - Évaluation et déclaration de la conformité aux exigences essentielles........................................ 8
5 - Organismes habilités.................................................................................................................... 9
III - PRESCRIPTIONS PRINCIPALES DE SUIVI EN SERVICE DES ESP VISÉES PAR

L'ARRÊTÉ DU 15 MARS 2000 ................................................................................................ 10
1 - Parmi les ESP visés par le DM 13/12/99 - Art. 2 - sélection des ESP visés par
l'AM 15 mars 2000 Art. 2, 3 et 41.............................................................................................. 10
2 - Conditions d'installation et d'exploitation.................................................................................... 11
3 - Conditions de mise en service de certains ESP ........................................................................11
4 - Inspections périodiques (Titre III, art. 10 à 14) - AM 15/3/2000 ................................................. 12
5 - Requalifications périodiques ...................................................................................................... 12
6 - Interventions (Titre 6, art. 28 à 31) - AM 15/3/2000 (réparations ou modifications) ................... 13

MX EIR - 02478_B_F - Rév. 1 08/07/2005

Réglementation française des Équipements Sous Pression
02478_B_F
DÉCRET DU 13/12/99
(Copie de la Directive Européenne des ESP)
ESP VISÉS :
PS > 0,5 bar, Gaz, Vapeur, Liquide Objectifs relatifs à l'EXPLOITATION des ESP
sauf exceptions
FABRICATION DES ESP

ARRÊTÉ du 15/03/00 + DM-T/P 31555 :
EXPLOITATION DES ESP
Sélection des ESP VISÉS (fonction : fluide
1
Gr. 1 ou Gr. 2 et conditions de service)

Sélection des ESP VISÉS (Liquides exclus)
ESP Catégorie : I II III IV

Conditions de mise en service
Annexe 1 : Conception, Fabrication, Contrôles dont sélection des ESP VISÉS par

la déclaration et (éventuellement)
Surveillance et Évaluation de la Conformité les contrôles de mise en service
par ORGANISME HABILITÉ (NOTIFIÉ)
Déclaration de conformité et Marquage CE
par le FABRICANT – Inspection & Requalification priodiques
– Interventions : réparations ou modifications
ESP < ou = limites sélection => Règles de l'art
Supervision par la DRIRE
D GEN 1086 B
C 7 -3/A
2
C 7 -3/A
I - SÉLECTION DES ESP VISÉS PAR LE DM 13 décembre 1999 - Titre I - Art. 2 dits
“DESP”
Sont soumis les ESP et les ensembles dont :
PS > 0,5 bar de gaz, de vapeur, de liquides

sauf exceptions
II - PRESCRIPTIONS PRINCIPALES DE FABRICATION DES ESP VISÉES PAR LE

DM 13 décembre 1999 - Titres I et II dits “DESP”)
1- PARMI LES ESP VISÉS PAR LE DM 13/12/99 - Art. 2 (Voir IV, p. 8) SÉLECTION DES
ESP VISÉS PAR LA “DESP”
PV = pression de vapeur
GROUPE
CONDITIONS
ESP FLUIDE DE
DE SERVICE
FLUIDE
1 V > 1 l
et
Gaz, gaz liquéfiés, gaz PS x V > 25 bar . l
dissous sous pression,
vapeurs, liquides dont PS > 200 bar
PV à TS > Patm + 0,5 bar
2 V > 1 l
(PV = pression de vapeur et
RÉCIPIENTS
absolue) PS x V > 50 bar x l
ET PS > 1000 bar
extincteurs portables et bouteilles
LEURS
appareils respiratoires
ACCESSOIRES 1 V > 1 l
et
DE SÉCURITÉ PS x V > 200 bar x l
ET SOUS Liquides dont PS > 500 bar

PV à TS ≤ Patm + 0,5 bar
PRESSION 2 PS > 10 bar
et
(PV = pression de vapeur PS x V > 10000 bar x l
absolue)
PS > 1000 bar
02478_B_F

3
C 7 -3/A
GROUPE
DE CONDITIONS
ESP FLUIDE DE SERVICE
FLUIDE
Gaz, gaz liquéfiés, gaz 1 DN > 25

dissous sous pression,
TUYAUTERIES vapeurs, liquides dont
PV à TS > Patm + 0,5 bar
ET 2 DN > 32
et
LEURS (PV = pression de vapeur PS x DN > 1000 bar
absolue)
ACCESSOIRES
DE SÉCURITÉ 1 DN > 25
et
ET Liquides dont PS x DN > 2000 bar
PV à TS ≤ P atm + 0,5 bar
SOUS 2 PS > 10 bar
et
PRESSION(1) (PV = pression de vapeur DN > 200
absolue) et
PS x DN > 5000 bar
GROUPE
CONDITIONS
ESP FLUIDE DE
DE SERVICE
FLUIDE(2)
ESP : Vapeur d'eau, eau 2 V >2 l

SOUMIS À L'ACTION surchauffée à
DE LA FLAMME
OU À UN APPORT T > 110°C
CALORIFIQUE (RISQUE
SURCHAUFFE) ET
AUTOCUISEURS ET
LEURS ACCESSOIRES
DE SÉCURITÉ ET SOUS
PRESSION
ENSEMBLES Vapeur d’eau 2 Voir art. 4

d’au moins Eau surchauffée
1 ESP T > 110°C
(ci-dessus) Eau chaude ≤ 110°C
ENSEMBLES Voir art. 4

d'autres
ESP
fournis comme
ensembles
02478_B_F

4
C 7 -3/A
GROUPE 1 :
Fluides considérés comme dangereux au sens de l'article R. 231-51 du code du travail, Section 5 -
Prévention du risque chimique - Décret 92-1261 du 3 décembre 1992, Sous-section 1. Principes de
classement des substances et préparations dangereuses, modifié par décret 94-181 du
1er mars 1994 :
- explosibles
- comburants
- extrêmement inflammables
- facilement inflammables
- inflammables
- très toxiques
- toxiques
GROUPE 2 :
Comprend tous les autres fluides qui ne sont pas mentionnés au § a) ci-dessus.
2- CLASSEMENT DES ESP EN CATÉGORIES DE SÛRETÉ ET D'APPROFONDISSE-

MENT DES CONTRÔLES (Art. 8 et AM 21 décembre 1999)
Exemples :
- accessoires de sécurité : CATÉGORIE IV
- récipients de fluide gazeux groupe 1
10000
PS = 1000
1000
PS = 200
100 V=1 IV
50 PS . V = 1000
PS (bar)
25 III
PS . V = 200
10 Art. 7 du décret
II
I
PS . V = 50
1
PS = 0.5
D SEC 1052 A
0,5
PS . V = 25
0,1 1 10 100 1000 10000
V(L)
02478_B_F

5
C 7 -3/A
3- RÈGLES DE FABRICATION (ANNEXE 1 - DM 13 décembre 1999)

Exemples de points essentiels :
- conception
• risques
• charges
• méthode de calcul (pt 2;23)
Les méthodes de calcul doivent procurer des marges de sécurité suffisantes.
Les contraintes admissibles (pt. 7.4) doivent être déterminées de la façon

suivante :
La contrainte ≤ à la plus petite des valeurs suivantes, par exemple :
• l'acier ferritique, y compris l'acier normalisé (acier laminé) et à l'exclusion

des aciers à grain fin et des aciers qui ont subi un traitement thermique
spécial, 2/3 de Re/t et 5/12 de Rm/20
• l'acier austénitique
* si son allongement après rupture est supérieur à 30 %, 2/3 de

Re/t
* ou, alternativement, et si son allongement après rupture est
supérieur à 35 %, 5/6 de Re/t et 1/3 de Rm/t
Les matériaux destinés aux parties sous pression doivent par exemple :
• avoir des caractéristiques appropriées

• acier : A % ≥ 4 % ; kV ≥ 27 Joules
• avoir une résistance chimique suffisante
• ne pas être significativement sensibles au vieillissement
• convenir aux méthodes de transformation prévues
• températures
• pression de calcul ≥ PS
• coefficient de joint → étendue des CND :
1 → CND 100 %
0,85 → CND par sondage
0,7 → pas de CND
• méthode expérimentale de conception

• corrosion et autres attaques chimiques, usure : au besoin, une surépaisseur ou
une protection appropriée
• ouvertures
• régulations : selon le cas, des dispositifs de contrôle appropriés sont à prévoir
pour maintenir l'équipement sous pression à l'intérieur des limites admissibles.
02478_B_F

6
C 7 -3/A
• accessoires de sécurité
* en règle générale ils doivent : être conçus et construits de façon à être

fiables et adaptés ; être indépendants des autres fonctions ; suivre les
principes de conception appropriés
• dispositifs de limitation de la pression : surpression ≤ 10 % PS
• dispositifs de surveillance de la température : temps de réaction adéquat
• feu extérieur
- fabrication
• spécifications de référence des matériaux : normes harmonisées,

approbation européenne de matériaux, évaluation particulière des matériaux
• parties principales sous pression des équipements des catégories II, III et IV :
certificat avec contrôle spécifique sur produit
• découpage, soudage
• QMO d'assemblages permanents et Qualification d'Opérateurs : personnel

qualifié, modes opératoires qualifiés, ESP catégories II, III et IV, qualification
par organisme habilité
• contrôles non destructifs
* étendue des contrôles (voir coefficient de joint) : personnel qualifié, ESP

catégories III et IV, personnel approuvé par un organisme habilité.
* assemblages permanents : exempts de défauts de surface ou internes
préjudiciables à la sécurité des équipements.
• traitement thermique approprié
Lorsqu'il existe un risque que le processus de fabrication modifie les propriétés du

matériau dans une mesure qui compromettrait l'intégrité de l'équipement sous
pression, un traitement thermique adapté doit être appliqué à l'étape appropriée de
la fabrication.
• traçabilité pour l’identification des matériaux
• examen final : contrôle des documents, examen final à l'intérieur et à l'extérieur de

toutes les parties de l'équipement.
• épreuve : pression d'épreuve hydrostatique doit être au moins égale à la plus

élevée des valeurs suivantes :
fEH
PS x x 1,25 PS × 1,43
f TS
D'autres essais d'une valeur reconnue peuvent être réalisés.
• examen des dispositifs de sécurité
02478_B_F

7
C 7 -3/A
• marquage et étiquetage
* pour tous les équipements sous pression : les nom et adresse, l'année
de fabrication, le numéro de fabrication, les limites essentielles
maximales/minimales admissibles
* selon le type de l'équipement sous pression, des informations

complémentaires nécessaires à la sécurité de l'installation, du
fonctionnement ou de l'utilisation et, le cas échéant, de l'entretien et du
contrôle périodique.
* le cas échéant, des avertissements apposés sur les équipements sous

pression, qui attirent l'attention sur les erreurs d'utilisation mises en
évidence par l'expérience.
Le marquage “CE” + N° d'identification de l'organisme habilité si requis par le

module d'évaluation
• instructions de service
Notice d'instructions destinée à l'utilisateur contenant toutes les informations utiles

à la sécurité en ce qui concerne :
* le montage, y compris l'assemblage de différents équipements sous

pression
* la mise en service
* l'utilisation
* la maintenance, y compris les contrôles par l'utilisateur
- ESP catégorie “Art. 7 du décret” (faibles risques) : inférieurs à la catégorie I → règles de

l’art
02478_B_F

8
C 7 -3/A
4 - ÉVALUATION ET DÉCLARATION DE LA CONFORMITÉ AUX EXIGENCES

ESSENTIELLES - (Art. 9 - DM 13 décembre 1999 ; Titre II de l'AM 21 décembre 1999
et annexe 2 DM 13 décembre 1999)
– Organismes habilités notifiés
– Procédures d'évaluation de la conformité
SANS AQ AVEC AQ
Série Unité Série Unité
Cat. I A
Cat. II A1 D1 ou E1
Cat. III B + C1 B1 + F B + E ou B1 + D H ou B1 + D
ou H
Cat. IV B+F G B + D ou H1 H1
AQ : Assurance Qualité
Le fabricant reste libre du choix du module à appliquer parmi ceux correspondants à la catégorie de
risque de l'équipement ou à une catégorie supérieure.
– Exemples de modules d'évaluation de la conformité
Module A : Contrôle interne de la fabrication

Le fabricant déclare la conformité de l'équipement et tient un dossier justificatif à
disposition.
Aucune intervention d'un organisme habilité.
Marquage CE par le fabricant
Module G : Vérification CE à l'unité
L'organisme habilité contrôle individuellement la conformité de chaque
équipement, aussi bien en ce qui concerne sa conception que sa fabrication. Il
établit une attestation de conformité.
Marquage CE + n° organisme habilité par le fabricant.
Module H : Assurance qualité complète (conception, fabrication, inspection finale et
essais)
Le fabricant met en place un système d’assurance complète de qualité.
L’organisme habilité évolue et agrée le système d’assurance qualité et en
surveille la bonne application par des audits périodiques et des visites à
l’improviste.
L’organisme habilité peut, si nécessaire, effectuer ou faire effectuer des essais. Il
fournit alors un rapport de visite et d’essai.
Marquage CE + n° organisme habilité par le fabricant.
02478_B_F

9
C 7 -3/A
5- ORGANISMES HABILITÉS (TITRE IV - DM 13 décembre 1999)

– Procédures d'évaluation de la conformité, approbation européenne de matériaux,
approbation de modes opératoires d'assemblages permanents, approbation du personnel
en charge des assemblages permanents : ASAP (Association pour la Sécurité des appareils à
pression) - Bureau Veritas SA - GAPAVE (Groupement des APAVE), jusqu'au 30/06/05 → (AM
28/12/04 - JO 12/01/05)
– Approbation européenne de matériaux : CETIM (Centre Technique des Industrie Mécaniques),

jusqu'au 31/12/07 → (AM 28/12/04 - JO 12/01/05)
– Approbation du personnel en charge des essais non destructifs des assemblages

permanents : COFREND (Confédération française des essais non destructifs), jusqu'au 31/12/07
→ (AM 28/12/04 - JO 12/01/05)
CEOS (Centre d'Expertise Opérationnelle et de Service de GDF).
02478_B_F

10
C 7 -3/A
III - PRESCRIPTIONS PRINCIPALES DE SUIVI EN SERVICE DES ESP VISÉES PAR

L'ARRÊTÉ DU 15 MARS 2000 (TITRE III - Art. 17-18-19-20 DM 13 décembre 1999 et
AM 15 mars 2000)
Les dispositions du présent arrêté remplacent, à compter de leurs dates d'entrée en application, celles de
SUIVI EN SERVICE prévues par les décrets du 2 avril 1926 et 18 janvier 1943 susvisés et les textes pris
pour leur application. Les aménagements aux dispositions réglementaires (DM 2/4/26 et 18/1/43) restent
valables.
1- PARMI LES ESP VISÉS PAR LE DM 13/12/99 - Art. 2 (voir IV, p. 8), SÉLECTION DES
ESP VISÉS PAR L'AM 15 MARS 2000 - Art. 2, 3 et 4
Groupe de
Équipement Fluide Conditions de service
fluide
Récipients(1) (2) Gaz 1 PS x V > 50 bar . l

sauf : V ≤ 1 l et PS ≤ 200 bar
Gaz (autre que la 2 PS x V > 200 bar . l

vapeur d’eau ou l’eau
sauf : V ≤ 1 l et PS ≤ 1000 bar
surchauffée)
sauf : Ps ≤ 4 bar
sauf récipients à couvercle amovible à
fermeture rapide PS ≤ 2,5 bar
Vapeur d'eau ou eau

Récipients(1) (2) surchauffée
2 PS x V > 200 bar . l (sauf : V ≤ 1 l)
Générateurs(1) Vapeur d'eau 2 V > 25 l
Tuyauterie (1) Gaz 1

DN > 100 ou PS x DN > 1000 bar (sauf :
DN ≤ 25)
Gaz ou vapeur d'eau 2 DN > 100 et PS x DN > 3500 bar

ou eau surchauffée
(1) Et leurs accessoires sous pression et de sécurité
Sont exclus :
- les récipients à pression simples

- les équipements pour les applications nucléaires
- les canalisations de transport d’eau surchauffées (T ≥ 120°C) ou de vapeur d’eau
(2) “Fixes” : non déplacés durant le cours normal de leur service. Les autres sont “mobiles”.
02478_B_F

11
C 7 -3/A
2- CONDITIONS D'INSTALLATION ET D'EXPLOITATION - (Titre II, art. 6 à 9 AM 15

mars 2000)
Exemples de points essentiels :
- ESP conformes à la DESP et d’autres prescriptions particulières
- personnel chargé de la conduite d’ESP (art. 8 de l’AM 15/03/00) :
• informé et compétent
• reconnu apte par leur exploitant et périodiquement confirmé pour ceux qui
conduisent les ESP soumis à déclaration de mise en service (art. 15 § 1 AM
15/03/00)
- informations sur les ESP (art. 9 AM 15/03/00) :
• dossier descriptif
• dossier d’exploitation
3- CONDITIONS DE MISE EN SERVICE DE CERTAINS ESP

a - Sont soumis à la DÉCLARATION DE MISE EN SERVICE - (Titre IV, Art. 15 à 19 de l'AM du
15/3/2000)
ESP Fluide Conditions de service

Récipients PS > 4 bar
Gaz, vapeur d’eau, eau surchauffée et
PS x V > 10 000 bar . l
Appareils à couvercle
amovible à fermeture rapide Tous ceux visés par l’arrêté en tant que récipients
Tuyauteries Gaz PS > 4 bar et DN > 350

Groupe 1 ou
PS > 4 bar et PS x DN > 3500 bar
(sauf DN ≤ 100)
Gaz
DN > 250 (sauf PS x DN ≤ 5000 bar)
Groupe 2
PS > 32 bar
ou
Générateurs de vapeur Vapeur d’eau V > 2400 l
ou
PS x V > 6000 bar.l
b - Sont soumis au CONTRÔLE DE MISE EN SERVICE (Art. 16 de l'AM du 15/3/2000)
Les générateurs de vapeur et les appareils à couvercle amovible à fermeture rapide.
02478_B_F

12
C 7 -3/A
4- INSPECTIONS PÉRIODIQUES - (Titre III, art. 10 à 14) - AM 15/3/2000

– Sous la responsabilité de l'exploitant et réalisées par une personne compétente apte à
reconnaître les défauts susceptibles d'être rencontrés et à en apprécier la gravité.
– Les intervalles maximaux séparant deux inspections périodiques sont fixés de 12 à 40 mois
suivant les cas : aussi souvent que nécessaire pour les tuyauteries.
Dans le cas où l'exploitant dispose d'un Service Inspection Reconnu (SIR), celui-ci peut fixer la
nature et la périodicité des inspections périodiques dans ses plans d'inspection.
– Contenu de l’inspection périodique :
- une vérification extérieure

- une vérification des accessoires de sécurité
- une vérification intérieure pour tous les récipients et les générateurs de vapeur
5- REQUALIFICATIONS PÉRIODIQUES
• ESP concernés
Récipients et les générateurs de vapeur visés par cet arrêté ainsi que les tuyauteries soumises à
déclarations de mise en service (Art. 20).
La requalification est réalisée par un “expert” d’un organisme habilité ou d’un SIR.
L’intervalle maximal entre deux requalifications est de 2 à 10 ans suivant les cas.
La nature et la périodicité des requalifications peuvent être différentes de celles fixées par l'arrêté dans
la mesure où l'équipement est surveillé par un Service Inspection Reconnu et que ces modifications
figurent dans un plan d'inspection.
• En quoi consiste la requalification ?

- inspection de l'équipement sous pression
- épreuve hydraulique (art. 25), sauf :
• les ESP “néosoumis”

• les tuyauteries et leurs accessoires de sécurité et sous pression
• les récipients non de vapeur d’eau dont PS ≤ 4 bar
• l'épreuve hydraulique peut être remplacée après avis de la commission
centrale des appareils à pression (CCAP), par un autre essai de résistance
• vérification des accessoires de sécurité associés dont retarage des
soupapes si PS . V > 3000 bar.l
02478_B_F

13
C 7 -3/A
6- INTERVENTIONS (Titre 6, art. 28 à 31) - AM 15/3/2000 (réparations ou modifications)

a- Intervention notable
– L'exploitant (maintenance) ou l'entreprise sous-traitante applique :
• si ESP ancien : la réglementation ancienne ou l'annexe 1 du DM 13/12/99 dit “DESP”

• si ESP marqué CE : l’annexe 1 du DM 13/12/99 dit “DESP” (*)
(*) Prescriptions de conception, fabrication contrôles
– Après l'intervention le contrôle est effectué par un expert d’un organisme habilité ou d’un
SIR autorisé à cet effet.
b- Intervention (réparation ou modification) non notable (voir guide professionnel ou accord

DRIRE) - Pas d’expert désigné par la DRIRE
– L'exploitant (maintenance) ou l'entreprise sous-traitante applique :
• si ESP ancien : la réglementation ancienne ou l'annexe 1 du DM 13/12/99 dit

“DESP” (*)
• si ESP marqué CE : l’annexe 1 du DM 13/12/99 dit “DESP” (*)
(*) Prescriptions de conception, fabrication, contrôles
– L'exploitant (personne compétente désignée) fait la vérification finale
02478_B_F

C7
DÉTERMINATION D'UN ÉQUIPEMENT SOUS PRESSION INTÉRIEURE
Ingénieurs en SELON CODAP
I - CALCUL À LA PRESSION INTÉRIEURE SELON LE CODAP ................................................. 3
II - DÉTERMINATION DE LA PRESSION D’ESSAI DE RÉSISTANCE ......................................... 7
III - CONTRAINTE APPLIQUÉE SUR LES DIVERS ÉLÉMENTS DE L’ENVIROLAGE

LORS DE L’ESSAI DE RÉSISTANCE ...................................................................................... 8

BE MCH - 00524_B_F - Rév. 1 19/07/2005

1
C 7 -3/B
ORGANIGRAMME D’UNE NOTE DE CALCUL

D’APPAREIL CHAUDRONNÉ
Détermination de l'épaisseur
Majoration pour corrosion
théorique
et ; CORR ⇒ ef
Pc ; σT ⇒ et
Diagramme des pressions Détermination de la pression

d'épreuves réelles d'épreuve théorique
PE ef ; X fois σ 20°C* ⇒ PEt
Détermination de la contrainte Vérification de la contrainte oui

lors de l'épreuve lors de l'épreuve
PE ; ef ⇒ σépreuve σépreuve ≤ 0,90* σen ou 0,95* σen
non
Détermination de l'épaisseur
Détermination des poids pour l'épreuve
(vide-Service-Éssai) 0,90* σen
ou ; PE ⇒ e'f
0,95* σen
Détermination de l'action du vent Détermination de la jupe
Détermination du diamètre des Choix du nombre de boulons

boulons d'ancrage d'ancrage et des chaises
Modification des poids

D CONS 1096 A
Récapitulatif final
en fonction de la jupe
Selon le code de construction
00524_B_F
2
C 7 -3/B
CALCUL ÉPAISSEUR COLONNE DE STABILISATION
RV T E
400 400
700
L.T.
19850
900
R 19700 H5
27
26
25
2250
24
23
360 °C
22
900
16850
6900
H4
21
20
Déterminer
19
18 ∅ 1500
2700
17 — Les épaisseurs de la colonne

16 — La pression d'épreuve
15 (appareil vertical)
13000 1111
1100
1400
H3 12770 A
14 spécifications
100
13
— Code CODAP
12 — Pression de service = 1 MPa
3000
11 — Température de service, suivant

25150
10 zone thermique
9 — Coefficient de soudure = 0,85
— Corrosion = 3 mm
900
8850 H2
8 — Fonds = elliptiques soudés de
7
rapport 1,9/1
— Matériaux = envirolage P 265 GH
12450
6 (ex A 42 FP)
5
∅ 2500
4200
4
400 °C
3 Nota : épaisseurs des tôles

4800
2 TW disponibles de mm en mm
1
4600 PI
750
3200 K2
HF 2550 L2B
800
L1D
2340
4200
1650
L1B 1000 H1
L1C 500
300
1650
LL 300 L2A
200 200
120 450 N
L.T. L1A REF 0.00
1050
1300
750 400
LR LR
4000
F K1
D MEQ 2151 B
Boulons ∅ mm ∅ implantation
x x
00524_B_F
3
C 7 -3/B
I- CALCUL À LA PRESSION INTÉRIEURE SELON LE CODAP (contrainte nominale f1)

a - Détermination de la pression de calcul
⇒ Pression de calcul Pserv. + 10 % Pcal. = 10 + 1 = 11 bar = 1,1 MPa
b - Détermination des contraintes admissibles
⇒ Matériaux P 265 GH Selon NF EN 10028-2
Rt 
• En service f de calcul
 0,002 , R 
mini 
1,5 2,4 
t 130
- à 400°C R 0,002 = 130 N/mm2 ⇒ = 86,6 N/mm2
1,5
410
R = 410 à 430 N/mm2 ⇒ = 170,8 N/mm2
2,4
f calcul = 86,6 N/mm2
t 138
- à 360°C R 0,002 = 138 N/mm2 ⇒ = 92 N/mm2
1,5
410
R = 410 à 530 N/mm2 ⇒ = 170,8 N/mm2
2,4
f calcul = 92 N/mm2
t 265
- à 20°C si e < 16 mm ⇒ R0,002 = 265 N/mm2 ⇒ = 176,6 N/mm2
1,5
t 255
si 16 mm ≤ e < 40 mm ⇒ R0,002 = 255 N/mm2 ⇒ = 170 N/mm2
1,5
410
R = 410 à 530 N/mm2 ⇒ = 170,8 N/mm2
2,4
➚ si e < 16 mm ⇒ σmax = 0,95 . 265 = 251,7 N/mm2

• En épreuve σ max = 0,95 σ en
➘ si 16 mm ≤ e < 40 mm ⇒ σ max = 0,95 . 255 = 242,2 N/mm2
c - Détermination des épaisseurs des divers éléments de l’envirolage
• Épaisseur virole I (∅ 1500)
1,1 . 1500 1650 1650

P . Di e = = =
e = (2 . 92 . 0,85) – 1,1 156,4 – 1,1 155,3
2 fz – P
e = 10,6 mm + 3 mm = 13,6 mm
e1 = 14 mm
00524_B_F
4
C 7 -3/B
• Épaisseur virole II (∅ 1500)
1,1 . 2500 2750 2750

P . Di e = = =
e = (2 . 86,6 . 0,85) – 1,1 147,2 – 1,1 146,1
2 fz – P
e = 18,8 mm + 3 mm = 21,8 mm
e2 = 22 mm
• Épaisseur virole conique
L’épaisseur du tronc de cône est définie par le plus

P . Di 1 grand diamètre intérieur, ici Di = 2500 mm.
e = .
2 fz – P cos α
Valeur de l’angle α
2500 – 1500
∅ 1500 Différence des rayons = 500
2
500
tf α = = 0,4545 ⇒ α = 24,44°
1100
α
d’où cos 24,44° = 0,910
1100
1,1 . 2500 1 2750 1

e = x = x
(2 . 92 x 0,85) – 1,1 0,91 156,4 – 1,1 0,91
2750 1 1
D CONS 1095 A
∅ 2500 = x = 17,7 x
155,3 0,91 0,91
e = 19,4 mm + 3 mm = 22,4 mm
e1 = 25 mm
• Épaisseur du fond supérieur (∅ 1500)
Ce type de fond est assimilé à un fond torisphérique équivalent, qui pour valeur de rayon de calotte sphérique
est égal à :
R = 0,856 . 1500 = 1284 mm
et pour valeur de rayon de la carre égale à :
r = 0,183 . 1500 = 274,5 mm
00524_B_F
5
C 7 -3/B
e = Max [(es) , (e y) , (e b )]
PR 1,1 . 1284 1412,4 1412,4

- es = es = = =
2 fz – 0,5 P (2 . 92 . 0,85) – (0,5 . 1,1) 156,4 – 0,55 155,85
es = 9,06 mm
P
- ey = β (0,75 R + 0,2 Di)
f
Valeur de β selon abaque
 Di P  1500 1,1

• le terme  0,75 + 0,2 a pour valeur  0,75 + 0,2 = 0,0117
R f 1284 92
r 274,5
• le terme a pour valeur = 0,183
Di 1500
Valeur lue sur abaque de β = 0,5
1,1
ey = 0,5 [(0,75 . 1284) + (0,2 . 1500)] = 7,5 mm
92
• la valeur de ey = 1500 . 0,005 = 7,5 mm, il faut également vérifier la relation :
D i 0,55  P0,667
eb = 0,0433 (0,75 R + 0,2 Di)   f 
r
1500 0,55  1,1 0,667

eb = 0,0433 [(0,75 . 1284) + (0,2 . 1500)] 
274,5   92 
eb = 0,0433 [ 963 + 300] . 5,460,55 . 0,01190,667
= 0,0433 . 1263 . 2,54 . 0,052 = 0,37 mm
épaisseur du fond ∅ 1500 e = 9,06 mm + 3 mm = 12,06 mm
e = 13 mm
• Épaisseur du fond inférieur (∅ 2500)
Ce type de fond est assimilé à un fond torisphérique équivalent, qui pour valeur de rayon de calotte sphérique
est égal à :
R = 0,856 . 2500 = 2140 mm
et pour valeur de rayon de la came égale à :
r = 0,183 . 2500 = 457,5 mm
00524_B_F
6
C 7 -3/B
e = Max [(es) , (e y) , (e b )]
PR 1,1 . 2140 2354 2354

- es = es = = =
2 fz – 0,5 P (2 . 86,6 . 0,85) – (0,5 . 1,1) 147,2 – 0,55 146,6
es = 16,05 mm
P
- ey = β (0,75 R + 0,2 Di)
f
Valeur de β selon abaque
 Di P  2500 1,1

• le terme  0,75 + 0,2 a pour valeur  0,75 + 0,2 = 0,0124
R f 2140 86,6
r 457,5
• le terme a pour valeur = 0,183
Di 2500
Valeur lue sur abaque de β = 0,5
1,1
ey = 0,5 [(0,75 . 2140) + (0,2 . 2500)] = 13,3 mm
86,6
La valeur e y > 2500 . 0,005 = 12,5, il ne faut pas vérifier avec la valeur de eb.
épaisseur fond ∅ 2500 e = 16,05 + 3 = 19,05 mm
e = 20 mm
00524_B_F
7
C 7 -3/B
II - DÉTERMINATION DE LA PRESSION D’ESSAI DE RÉSISTANCE

a - Pression d’essai de résistance théorique
La pression de l’essai de résistance doit être égale à la plus élevée des valeurs suivantes :
- Pessai = 1,43 Ps Pessai = 1,43 . 1,1 = 1,57 MPa
fE
- Pessai = 1,25 Ps .
ft
• Pour la zone de température 400°C
170
Pessai400 = 1,25 . 1,1 . = 2,69 MPa
86,6
• Pour la zone de température 360°C
170
Pessai360 = 1,25 . 1,1 . = 2,54 MPa
92
b - Diagramme de pression d’essai de résistance pratique

389
2,69 MPa
2,694 MPa
6900
Pep =
2,54 MPa
2,763 MPa
1100 2,774 MPa
0,084 MPa
21492
20450
Pep = 2,69 MPa

12450
D CONS 1093 A
2,90 MPa
2,905 MPa
0,215 MPa
653
Pression Charge Pression

d'épreuve hydrostatique d'épreuve
théorique pratique
00524_B_F
8
C 7 -3/B
III - CONTRAINTE APPLIQUÉE SUR LES DIVERS ÉLÉMENTS DE L’ENVIROLAGE LORS DE

L’ESSAI DE RÉSISTANCE
Dans une situation d’essai de résistance, la valeur du coefficient de soudure à appliquer est égale à z = 1.
• Viroles cylindriques
P . Di
e = ⇒ 2 e fz – P e = P Di
2 fz – P
2 e fz = P Di + Pe
P Di + Pe
f =
2ez
• Pour la virole de ∅ 1500 - Épaisseur = 14 mm - Pessai = 2,763 MPa
(2,763 . 1500) + (2,763 . 14) 4144,5 + 38,68 4183,18

f essai = = =
2 . 14 . 1 28 28
f essai = 149 N/mm2 < σmax = 251 N/mm2
• Pour la virole de ∅ 2500 - Épaisseur = 22 mm - Pessai = 2,90 MPa
(2,90 . 2500) + (2,90 . 22) 7250 + 63,8 7313,8

f essai = = =
2 . 22 . 1 44 44
f essai = 166 N/mm2 < σmax = 251 N/mm2
• Pour la virole tronconique
P . Di 1
e = . ⇒ 2 e fz cos α – Pe cos α = P Di
2 fz – P cos α
2 e fz cos α = P Di + Pe cos α
P Di + Pe cos α
f =
2 ez cos α
• Tronc de cône = ∅ 2500 - Épaisseur = 25 mm - Pessai = 2,774 MPa - cos α = 0,91
(2,774 . 2500) + (2,774 . 25 . 0,91) 6935 + 63,1 6998,1

f essai = = =
2 . 22 . 1 . 0,91 40 40
f essai = 174 MPa < σmax = 251 N/mm2
00524_B_F
9
C 7 -3/B
• Fond elliptique
PR
es = ⇒ 2 e fz – 0,5 Pes = PR
2 fz – 0,5 P
2 e fz = P R + 0,5 Pe
P R + 0,5 Pe
f =
2ez
• Pour le fond de ∅ 1500 - Épaisseur = 13 mm - Pessai = 2,69 MPa - R = 1284 mm
(2,69 . 1284) + (0,5 . 2,69 . 13) 3453,9 + 17,48 3471,4

f essai = = =
2 . 13 . 1 26 26
• Pour le fond de ∅ 2500 - Épaisseur = 20 mm - Pessai = 2,905 MPa - R = 2140 mm
(2,905 . 2140) + (0,5 . 2,905 . 22) 6216,7 + 31,95 6248,65

f essai = = =
2 . 22 . 1 44 44
00524_B_F
00524_B_F
Épaisseur de produit Limite Allongement Énergie de rupture par choc
Nuance d'acier
mm d'élasticité 2) Résistance à la rupture (éprouvette à entaille en V) KV
État normal
de livraison à la traction Moyenne sur
ReH (Lo = 5,65 √So)
Désignation Désignation Rm Température 3 éprouvettes
1) de > à≤ N/mm2 A
symbolique numérique N/mm2 d'essai J
min %
°C min
min
16 235
16 40 225 360 à 480 25 5) 27
40 60 215
P235GH 1.0345 N 3) 0
60 100 200
100 150 185 350 à 480 24
150 4) 4) 4) 4)
10
16 265
16 40 255 410 à 530 23 6) 27
P265GH 1.0425 N 3)
40 60 245 0
60 100 215 22
100 150 200 400 à 530
150 4) 4) 4) 4)
CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES

16 295
(valables pour les éprouvettes transversales)
16 40 290 460 à 580 22 27

P295GH 1.0481 N 3) 40 60 285 0
60 100 260
100 150 235 440 à 570 22
150 4) 4) 4) 4)
D MAC 1508 A
C 7 -3/B
11
C 7 -3/B
LIMITE CONVENTIONNELLE D’ÉLASTICITÉ À 0,2 %

À TEMPÉRATURES ÉLEVÉES(1)
Selon EN 10028-2
Limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % min, en N/mm 2 pour une

Épaisseur température en °C de
Nuance d’acier du produit
t
Rp0,2
Désignation Désignation
symbolique numérique de > à≤ 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
P235GH 1.0345 60 206 190 180 170 150 130 120 110 — —
60 100 191 175 165 160 140 125 115 105 — —
100 150 176 160 155 150 130 115 110 100 — —
P265GH 1.0425 60 234 215 205 195 175 155 140 130 — —
60 100 207 195 185 175 160 145 135 125 — —
100 150 192 180 175 165 155 135 130 120 — —
P295GH 1.0481 60 272 250 235 225 205 185 170 155 — —
60 100 249 230 220 210 195 180 165 145 — —
100 150 226 200 200 195 185 170 155 135 — —
P355GH 1.0473 60 318 290 270 255 235 215 200 180 — —
60 100 298 270 255 240 220 200 190 165 — —
100 150 278 250 240 230 210 195 175 155 — —
16Mo3 1.5415 60 — — — 215 200 170 160 150 145 140
60 100 — — — 200 185 165 155 145 140 135
100 150 — — — 190 175 155 145 140 135 130
13CrMo4-5 1.7335 60 — — — 230 220 205 190 180 170 165
60 100 — — — 225 210 195 185 175 165 160
100 150 — — — 210 200 185 175 170 160 155
10CrMo9-10 1.7380 60 — — — 245 230 220 210 200 190 180
60 100 — — — 225 220 210 195 185 175 165
100 150 — — — 215 205 195 185 175 165 155
11CrMo9-10 1.7383 100 — — — — 255 235 225 215 205 195
(1) Les valeurs de limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % figurant dans ce tableau n’ont pas été calculées par les
méthodes de dérivation indiquées dans la norme ISO 2605-1.
00524_B_F
RÉSISTANCE DES MATÉRIAUX APPLIQUÉE C8 -1

STRUCTURES MÉTALLIQUES
Ingénieurs en
I - GÉNÉRALITÉS ......................................................................................................................... 1
1 - Profilés du commerce .....................................................................................................................1

2 - Normes ...........................................................................................................................................3
3 - Principaux types de construction .................................................................................................... 3
II - TECHNOLOGIE DES ASSEMBLAGES .................................................................................... 5

1 - Généralités .....................................................................................................................................5
2 - Étude du type de liaison articulée...................................................................................................8
3 - Étude du type de liaison encastrée...............................................................................................11
4 - Stabilité des différents types de construction ............................................................................... 16
III - RACCORDEMENT DES CONTREVENTEMENTS AUX POUTRES ET AUX POTEAUX...... 18
1 - Profilés utilisés pour constituer les barres de contreventement ................................................... 18

2 - Conception de l'assemblage.........................................................................................................18
IV - DÉTERMINATION DU TRACÉ D'UN GOUSSET ................................................................... 20

MX DCA - 02349_A_F - Rév. 0 11/04/2005

1
C 8 -1
I- GÉNÉRALITÉS
1- PROFILÉS DU COMMERCE
a - Matière et caractéristiques mécaniques du matériau le plus couramment utilisé
• Caractéristiques mécaniques des aciers normalisés
Les aciers de construction de structures métalliques sont réglementés par la norme européenne
EN 10025. Dans cette norme, les aciers sont définis par leur nuance et leurs caractéristiques
mécaniques. Elle définit également, pour une nuance, des classes de qualité (JR, J0, J2, G3) qui se
différencient d’entre elles par leur résilience et leur soudabilité.
L’acier le plus couramment utilisé en construction est la nuance S 235, il existe également des
nuances S 275 et S355 d’un emploi plus rare (pour information, il faut savoir qu’il existe d’autres
nuances employées dans la réalisation de structures particulières, telle que l’offshore et les grands
ouvrages d’art).
Nuances d’acier
Caractéristiques
mécaniques
S 235 S 275 S 355
Limite d’élasticité fy en N/mm2
t ≤ 16 mm 235 275 355

16 < t ≤ 40 mm 225 265 345
40 < t ≤ 63 mm 215 255 335
Contrainte de rupture en
traction f u (N/mm 2 )
t ≤ 3 mm 360/570 430/580 510/680

3 < t ≤ 100 mm 340/470 410/560 480/630
Allongement minimum ε
t ≤ 3 mm 18 % 15 % 15 %
3 < t ≤ 150 mm 23 % 19 % 19 %
Pour les aciers de type S 235, les valeurs des modules d’élasticité longitudinale et transversale sont
égales à :
E = 2,1 x 105 N/mm 2

G = 8,4 x 104 N/mm 2
02349_A_F

2
C 8 -1
b - Types et utilisation courante
• Poutres en I
- IPE profil européen à ailes parallèles
D CONS 2018 A
- IPE-R renforcé (hors normes) 14%
- IPN profil normal à ailes en pente
- IAP et IPEA à partir de 180
• Poutres en U
- UPN profil normal ailes en pente
D CONS 2018 B
- UAP profil à ailes parallèles, allégé 8%
• Poutres en H
- HEA profil à ailes parallèles allégé

- HEB profil normal à ailes parallèles
- HEM profil lourd à ailes parallèles
• Poutre en L
cornières à ailes égales ou inégales et à coins arrondis
• Monorail
- IPN de préférence, car ailes plus épaisses ou IPE D CONS 2019 A
• Poutre composée
• Poteau
- HEA ou HEB
- IPN
- PH pour pieux de fondation
D CONS 2020 A
• Poteaux composés
02349_A_F

3
C 8 -1
• Contreventements cornières à ailes égales ou inégales
UAP
• Profilés divers
Plaques pour platines soudées aux profilés et divers goussets.
D CONS 2023 A
Fer plat pour garde corps et garde pied
Tube pour garde-corps
2- NORMES
La classification dimensionnelle des produits sidérurgiques fait l’objet d’une série de normes
référencées auprès de l’AFNOR, les principales d’entre elles sont :
- profilé IPE (80 < h < 600) – NFA 45-205

- profilé IPN (80 < h < 600) – NFA 45-209
- profilés HEA et HEB (100 < h < 600) – NFA 45-201
3- PRINCIPAUX TYPES DE CONSTRUCTION

a - Ensemble de supportage pour réseau de tuyauterie
• Poteau unique pour groupe de tuyauteries isolées

D CONS 2024 A
02349_A_F

4
C 8 -1
• Poteaux avec traverse simple ou multiple constituant des portiques de travée de pipe rack
D CONS 2025 A
b - Ossature de structures métalliques
D CONS 2026 A
02349_A_F

5
C 8 -1
II - TECHNOLOGIE DES ASSEMBLAGES
1- GÉNÉRALITÉS
La conception des assemblages dans les structures peut être réalisée de plusieurs façons différentes
en fonction du mode de liaison des divers éléments mis en œuvre.
Il est distingué généralement des constructions dites :
- articulées
- encastrées ou rigides
- parfois semi-encastrées ou semi-rigides dont l’étude est un peu plus complexe et peu
employée sur des structures basiques
a - Étude du diagramme des moments fléchissants sur une poutre articulée
Soit une poutre isostatique, chargée en son milieu par une charge concentrée :
RA N RB
A B
La valeur du moment fléchissant maximum en travée est de : D CONS 2021 B
 l  N l
M max = +  RA x  = +  x 
2 2 2
Nl
M max = +
4
avec
RA = RB Réaction aux appuis A et B

N Chargement sur la poutre
l Distance entre appuis
M max Moment fléchissant au droit de l'application de la charge N
Diagramme des moments fléchissants
RA N RB
A B
+
D CONS 2022 B
M max = + N
4
02349_A_F

6
C 8 -1
Le module de résistance du profilé, qui permet de définir la section de la poutre est donné par la
relation :
M max
σ = I/v
d'où l'on tire la valeur du module de résistance :
I M max
=
v σ
I Nxl
=
v 4x σ
avec
I
Module de résistance
v
M max Moment fléchissant
σ Contrainte maximum admissible par le matériau
b - Étude du diagramme des moments fléchissant sur une poutre encastrée ou rigide
Soit une poutre hyperstatique, encastrée à ses deux extrémités, chargée en son milieu comme la
poutre précédente et ayant même longueur.
N
A B
D CONS 2021 A
Le moment fléchissant maximum, dans ce cas particulier, a même valeur en travée qu'aux
encastrements A et B.
Nxl
M max = ±
8
Diagramme des moments fléchissants
M max = Nx M max Nx
8 N 8
A B
D CONS 2022 A
M =+ N x
8
02349_A_F

7
C 8 -1
Le module de résistance du profilé, qui permet de définir la section de la poutre, est donné par la
même relation que précédemment :
M max
σ = I/v
d'où l'on tire la valeur du module de résistance :
I M max
=
v σ
I Nxl
=
v 8σ
c - Comparaison des résultats
Il est alors possible de constater que pour la poutre articulée, le module de résistance permettant de
définir la section du profilé est deux fois plus important que le module de résistance nécessaire à
la tenue de la poutre encastrée.
La section de la poutre isostatique nécessaire est donc plus importante que la section définissant la
poutre hyperstatique.
En réalité, cette hypothèse n'est pas aussi exacte, en effet :
- sur la poutre articulée, les articulations d'extrémités n'offrent pas une liberté totale
de déformation. Un léger moment d'encastrement apparaît au chargement et le
moment en travée est inférieur à celui qui a été calculé.
La poutre sélectionnée est donc légèrement plus résistante que celle nécessaire et
permet par conséquent, une sécurité supplémentaire.
- sur la poutre hyperstatique les encastrements ne sont pas aussi parfaits qu'en
théorie et une rotation des extrémités apparaît dès que la poutre est mise sous charge.
Cela se traduit par une diminution des moments d'encastrement et une augmentation du
moment en milieu de travée.
Dans ce cas, le module de résistance trouvé devient trop faible et cette construction
présente des garanties de sécurité plus faible.
Remarque : Si la poutre isostatique est plus importante en section, elle n'est pas nécessairement plus
coûteuse que la poutre hyperstatique de section plus faible, qui elle demande des liaisons, aux autres
éléments de la construction, plus importantes en rigidité afin d'assurer parfaitement les hypothèses
d'encastrement.
02349_A_F

8
C 8 -1
Diagrammes théorique et réel des deux cas de figures envisagés
Moments consécutifs aux entraves de liaison Moments de relachement aux liaison
Théorique ∆
N N B
∆ A B ∆ A
Réel
∆ Réel
∆ Théorique
D CONS 2027 A
Poutre isostatique Poutre hyperstatique
(appuis libre) (appuis encastrés)
En conclusion il faut être très prudent lors du choix du type de construction et examiner en détail les
avantages et les inconvénients de chaque hypothèse.
2- ÉTUDE DU TYPE DE LIAISON ARTICULÉE

a - Liaisons des poutres avec les poteaux
• Liaisons profilé acier sur profilé acier
Dans cette conception, l'âme de la poutre Cornière

est “pincée” par deux cornières qui sont
assemblées par boulonnage sur l'âme ou
D CONS 2028 A
les ailes du poteau.
Poteau
Un jeu de 10 mm entre l'âme de la
poutre et l'âme du poteau est laissé
afin de faciliter la rotation et les Âme de la poutre
déformations des attaches pour assurer
les hypothèses de l’articulation.
Cet assemblage ne ressemble pas du tout à une articulation théorique mais il est tout de même
considéré comme tel car il n'offre que très peu de résistance aux rotations provoquées par les
moments. Par contre, il doit assurer avec efficacité l'équilibre des efforts tranchants.
Déformation
des cornières
La liberté en rotation de l'assemblage est
obtenue grâce à la déformation des
D CONS 2028 B
Poteau cornières constituant les attaches au

Poutre poteau ou par glissement de l'âme de la
poutre entre ces cornières.
Déformation sous l'effet
d'un moment à l'appui
02349_A_F

9
C 8 -1
• Liaisons profilé acier sur section en béton armé
L'âme de la poutre peut être pincée entre deux cornières qui sont liées au poteau en béton armé par
des ancrages boulonnés. Les ancrages doivent être mis correctement en place dans le béton au
moment de la coulée.
Jeu de 10 mm environ
Poutre métallique
Partie d'aile grugée
Poteau en béton armé

Armatures
Âme de la poutre
D CONS 2029 A
Il est à remarquer que pour ces deux types de liaison, les déformations dues aux rotations sont
extrêmement faibles et doivent rester dans le domaine élastique afin que la construction reprenne sa
forme initiale dès que cesse l'application des sollicitations.
02349_A_F

10
C 8 -1
b - Liaison des poteaux aux massifs de fondation
Au niveau des jonctions avec les massifs de fondation des structures charpentes métalliques, il est
possible de concevoir des articulations réelles et des articulations théoriques :
- articulation réelle avec axe de rotation :
Poteau
Platine
scellée Articulation
D CONS 2030 A
- articulation réelle par simple appui
Profilé
du poteau
Plaques de renforcement
Pièce d'appui
Platine
arrondie solidaire
du poteau
du poteau
Butée Platine scellée
D CONS 2031 A
Passage du boulon d'ancrage
- articulation théorique
C'est une articulation de conception simple et moins coûteuse que les précédentes. Elle est
composée d'une simple plaque soudée à l'extrémité du poteau. Pour que l'articulation se
rapproche le plus d'une articulation théorique, les boulons d'ancrage de raccordement aux
massifs, doivent être placés sur le même plan vertical que l'axe de rotation.
y
Boulon d'ancrage
M
dans l'axe du poteau
D CONS 2032 A
Platine étroite
y'
Pied de poteau articulé Rotation
02349_A_F

11
C 8 -1
Lorsque cette articulation est soumise à un moment agissant suivant l'axe y'y, le bras de levier du
couple devant équilibrer le moment égal à zéro car les boulons d'ancrage sont implantés sur l’axe de
rotation y'y.
La force de traction appliquée sur les ancrages peut être calculée d'après la relation suivante :
M
M =F•d F=
d
Dans cette configuration, le bras de levier étant égal à 0, la valeur de la force F devient alors infinie.
Les boulons d'ancrage ne pouvant résister à une telle force, ils se déforment alors seulement par
extension en créant ainsi une légère rotation de la platine. Comme les calculs initiaux considèrent
cette construction articulée ; les moments en pied de poteau sont faibles et les déformations des
boulons doivent, autant que possible, rester dans le domaine élastique.
3- ÉTUDE DU TYPE DE LIAISON ENCASTRÉE

D’une façon générale, les assemblages pour constructions encastrées sont plus coûteux que les
assemblages pour constructions articulées, leur réalisation demandant beaucoup plus de main
d'œuvre et de travaux de soudure.
a - Liaison des poutres avec les poteaux
• Liaison par soudure au nœud d’encastrement
Raidisseur Dans ces conditions d’hypothèse,

Raidisseur la liaison des poutres aux poteaux
doit être la plus continue possible.
Poutre Tout d'abord, la poutre est soudée

au poteau, l'angle formé par la
poutre et le poteau est raidi par un
gousset soudé.
Afin d’augmenter la raideur des

Gousset ailes des profilés, des goussets
sont également soudés, entre les
ailes et les âmes, afin d’assurer la
D CONS 2033 A
continuité de la liaison du poteau,

Poteau
avec d'une part la poutre et avec
d'autre part le gousset d'angle.
Nœud d'encadrement réalisé par soudure
02349_A_F

12
C 8 -1
Il se produit malgré tout un relâchement de cet encastrement sous l'action du moment, car le poteau
ne possède pas une raideur infinie et se déforme lors de la transmission de l’effort.
Par contre, l'angle formé par la poutre et le poteau, est structuralement indéformable.
• Liaison par boulonnage, au nœud d’encastrement
À l'extrémité de la poutre, il est soudé une platine qui reprend la totalité du gousset inférieur de
renforcement. L’ensemble étant boulonné sur l'aile du poteau afin d’assurer une bonne liaison
mécanique.
Poteau
Poutre
D CONS 2033 B
Platine
Nœuds d'encadrement réalisés par boulonnage
02349_A_F

13
C 8 -1
• Liaison par boulonnage d’un profilé en acier sur une section en béton
Dans ce cas la poutre possède une platine soudée à son extrémité. Cette platine est rendue solidaire
de l'ancrage béton à l'aide de boulons d'ancrage noyés dans le poteau.
Poutre
D CONS 2033 C
Poteau
en béton armé
• Liaison par soudure, d’un profilé en acier sur une section en béton
Une platine de scellement dimensionnée afin de recevoir la poutre sur laquelle elle est soudée, est
munie à sa partie arrière de pattes de scellement qui sont noyées dans le béton au moment du
coulage.
Ces plaques métalliques s'appellent des "INSERT PLATE"
Poteau BA
Plaque de scellement
Plaque de scellement
D CONS 2034 A
Pattes de scellement
Poutre métallique
soudée sur la platine
02349_A_F

14
C 8 -1
Les pattes de scellement peuvent être fixées à l'arrière de la plaque, de plusieurs manières :
Pattes soudées
Cette conception présente le risque de déformation des
D CONS 2035 A
pattes pendant le transport et de fissuration, provoquant
la rupture lors du redressage avant la mise en place
dans le coffrage.
Pattes vissées dans un écrou
Cette solution semble être la meilleure, l'écrou est
D CONS 2035 B
soudé sur la plaque métallique et la patte de
scellement est alors vissée dans l'écrou. La plaque
métallique peut être percée afin de faire légèrement
déboucher la tige.
Pattes vissées dans la platine

D CONS 2035 C
L'insert plate est taraudée et la patte de scellement est

vissée.
Pattes vissées dans des manchons spéciaux
Le manchon spécial (goujon Nelson) est soudé

derrière la plaque et la patte de scellement est vissée
D CONS 2035 D
à l'intérieur comme dans un écrou. Cette solution

présente l'inconvénient de nécessiter l'emploi d'une
machine de soudage spéciale (soudure par
étincelage).
02349_A_F

15
C 8 -1
b - Liaison des pieds de poteaux aux massifs de fondation
La conception de la construction ne doit permettre aucune rotation du pied de poteau par rapport au
massif.
La liaison devant être la plus rigide possible, tous les éléments qui la composent ne doivent admettre
aucune déformation.
Puisqu'il s'agit d'encastrement, afin d'équilibrer au mieux le moment qui est appliqué en pied de
poteau, les boulons d'ancrage sont implantés le plus loin possible de l'axe de rotation de la platine.
La platine ainsi que les ailes du poteau sont ensuite raidies par des goussets.
M
Gousset
F
Platine épaisse
Poteau
Renforts
D CONS 2036 A
d 2 x 3 boulons d'ancrage
M
M =F•d F=
d
Plus la distance (d) entre les boulons d'ancrage est grande, plus la force de traction dans les boulons
tendus est faible. La valeur de cette distance doit être limitée, car la platine ne doit pas être trop large
afin de conserver une raideur suffisante.
02349_A_F

16
C 8 -1
4- STABILITÉ DES DIFFÉRENTS TYPES DE CONSTRUCTION

a - Stabilité des structures encastrées
En principe, une construction encastrée se suffit pour assurer sa propre stabilité.
F F F
D CONS 1227 J
Les trois portiques représentés ci-dessus sont stables. Ils ne se déforment que sous l'action d'une
→
force horizontale F .
Dans une construction où tous les éléments sont encastrés, les profilés sont de sections moins
importantes que dans une construction articulée identique. Il en découle une souplesse de l’ensemble
plus importante qui engendre de grandes déformations ou des vibrations dues aux efforts horizontaux
variables (vent).
Ceci oblige très souvent l’installation de contreventements de raidissage afin de limiter l'amplitude des
déformations horizontales et verticales.
F F F
D CONS 1227 K
non raidie partiellement raidie totalement raidie

= pas de déformation
02349_A_F

17
C 8 -1
b - Stabilité des structures articulées
Une construction entièrement articulée n'est pas stable.
Les poutres et les poteaux ne peuvent dans cette conception assurer à eux seuls la stabilité de la
construction.
D CONS 1227 A
Construction articulée Instabilité Renversement
Pour améliorer la stabilité de ce type de construction, il est indispensable d'installer des

contreventements.
Ils peuvent être réalisés de différentes façons :
- contreventements en diagonale
Cette conception évite toute déformation,

mais entrave le passage entre les poteaux.
D CONS 1227 B
- contreventements en V
D CONS 1227 C
Cette conception permet le passage seulement

au milieu et limite également toute déformation.
- contreventements partiel
Cette disposition peut permettre le passage

d'un opérateur sur toute la largeur de la
travée, mais donne de la souplesse aux
D CONS 1227 D
poteaux qui dans ces conditions peuvent

notoirement se déformer.
02349_A_F

18
C 8 -1
III - RACCORDEMENT DES CONTREVENTEMENTS AUX POUTRES ET AUX POTEAUX
1- PROFILÉS UTILISÉS POUR CONSTITUER LES BARRES DE CONTREVENTEMENT

Selon l’intensité des efforts que doivent supporter les contreventements, ceux-ci sont constitués par :
• Des cornières
• Des profilés en U
• Des profilés en Ι
D CONS 1229 A
• Des profilés en H
2- CONCEPTION DE L’ASSEMBLAGE
Les profilés dissymétriques qui possèdent une partie extérieure lisse, comme les cornières et les U, se
prêtent parfaitement à l’assemblage par boulonnage de part et d’autre de goussets soudés aux
poteaux et aux poutres.
Toutefois il faut, le plus possible, éviter de concevoir des contreventements à l’aide d’un seul profilé en
cornière ou en U.
En effet, le décalage de leur axe d’inertie par rapport à la partie lisse en contact avec le gousset, crée
un moment supplémentaire qui peut provoquer la rupture de l’ensemble de la boulonnerie par effort de
traction excessif.
Axe d'inertie
de la section
G
Effort
F Décalage
d
Gousset
G
D CONS 1178 A
Effort
F
d Décalage
Dans cette conception d’assemblage, il se produit un moment parasite sur l’attache, égal à :
M = Fxd
02349_A_F

19
C 8 -1
Par contre, ces deux types de profilés conviennent parfaitement pour la constitution de barres de
contreventement lorsqu’ils sont employés par paire de part et d’autre d’un gousset de liaison.
D CONS 1179 A
Gousset
Les contreventements sont implantés en tenant compte de l’axe de trusquinage des profilés les
constituant.
L’axe de trusquinage (ou ligne de trusquinage) est la ligne, où l’usage, a fixé de façon absolue
l’implantation des trous de passage des boulons sur les profilés du commerce :
- sur les profilés en cornière, cet axe de trusquinage est généralement rapproché de l’arête
extérieure et ne correspond ni à l’axe d’inertie, ni à la demi-largeur d’aile.
Par exemple sur une cornière de 80 x 80 x 8
57,40 Axe d'inertie

Dans la définition de l’assemblage il est
considéré que la droite d’action, par
laquelle passe l’effort de traction ou de
Axe de 35 compression qui sollicite un
trusquinage contreventement, est confondue avec
D CONS 1180 A
l’axe de trusquinage.
40 demie largeur d'aile
- sur les profilés en U, il n’y a alors aucune difficulté, car ils sont assemblés sur l’âme et l’axe
de trusquinage est confondu avec la demi-hauteur du profilé, qui correspond à l’axe du
moment d’inertie horizontal
h/2
Axe de trusquinage h
D CONS 1181 A
Axe d'inertie h/2
02349_A_F

20
C 8 -1
IV - DÉTERMINATION DU TRACÉ D’UN GOUSSET

Les dimensions d’un gousset sont fonction de l’importance des éléments de charpente à boulonner, du
nombre de boulons à installer et de l’angle formé par le contreventement et les barres à raidir.
Chaque fois que cela est possible, la droite d’action de l’effort sollicitant un gousset doit répondre aux
conditions suivantes :
- être confondue avec l’axe de trusquinage des profilés

- passer par le centre du cordon de soudure de raccordement du gousset sur la barre
support, afin de ne pas créer de sollicitations supplémentaires
La méthodologie du tracé du gousset est la suivante :
- positionner la barre et l’axe du trusquinage du profilé. L’intersection devant être le centre du

cordon de soudure, dont la longueur finale est définie en fin de tracé
- tracer le profilé à boulonner sur le gousset. Laisser un jeu de 20 mm entre l’extrémité du
profilé et l’aile du profilé constituant la barre, pour le cordon de soudure de liaison et
maintenir l’articulation
- implanter le nombre de boulons de liaison, tout en tenant compte de la pince d’extrémité et
de l’espacement entre les boulons
ge
ina
qu
rus
et
ed
Ax
do
20 mm
Mi do
1.2
ni
Mi do
2. 2
ni
Mi do
2.2
Lo
ni
Mi do
1. 2
ni
D CONS 1182 A
- limiter la longueur du gousset en tenant compte de la pince d’extrémité mesurée à partir de

la position du dernier boulon
- le gousset est délimité par un côté perpendiculaire au profilé ; le deuxième côté étant
perpendiculaire à l’aile du profilé constituant la barre; le troisième côté étant déterminé par
la symétrie du cordon de liaison dont la longueur totale est vérifiée afin d’assurer une bonne
tenue mécanique du cordon
02349_A_F

21
C 8 -1
Lorsque la soudure de liaison du gousset avec le profilé est symétrique par rapport à l’axe de trusquinage du
contreventement, l’assemblage ne subit pas de moment parasite supplémentaire.
Par contre, lorsque l’axe de trusquinage ne passe pas par le milieu du cordon de soudure du gousset, il faut
tenir compte de la présence d’un moment parasite dans le calcul des cordons de soudure.
y
F
Milieu de la longueur du
cordon de soudure
Intersection de l'axe de trusquinage
avec le cordon de soudure
D CONS 1183 A
Décalage créant un M = F. d
Lorsqu’il n’est pas possible de réaliser la liaison du gousset par soudure sur le profilé, il est possible de
réaliser cette liaison par boulonnage. Le gousset est alors composé par une platine sur laquelle un gousset
est lui-même soudé, ou découpé dans un profilé.
D CONS 1184 A
Assemblage par Gousset soudé Gousset découpé

boulonnage sur une platine dans un profilé
02349_A_F

22
C 8 -1
Lorsque les profilés sont de section symétrique (IPN ou HEB), ils ne possèdent plus de face lisse permettant
une reprise sur ce gousset, de plus, ils sont souvent utilisés seuls, car ces profilés ont des axes d’inertie
confondus dans leurs axes de symétrie et de trusquinage.
Il est, dans ce cas, possible de les raccorder à un gousset comme précédemment par une platine soudée à
l’extrémité de chaque contreventement. Chacune des platines étant alors boulonnée soit sur le poteau, soit
sur la poutre.
Point d'épure
Axe de trusquinage et d'inertie contreventement
D CONS 1185 A
Ce type de construction demande par contre une grande précision dans l’exécution des perçages et des
contre-perçages.
02349_A_F

EMMPM r-- Risques et Précautions liés au Matériel -
FORMATION
INDUSTRIE TUYAUTERIE - ROBINETTERIE -,CAPACITÉ
Ingénieurs en
Sécurité MATÉRIEL DE TUYAUTERIE : NORMALISATION
Industrielle
I - GÉNÉRALITÉS . . . . . . . .. . .. . .. . .. .. . .. .. .. . . . . ... .. . .. .. . . . . .. . .. . . . .. . ... .. . . . ... .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. ... . .. .. . . . . . . . . . .. . .. ... .. ... .. . .1
II - CLASSIFICATION DU MATÉRIEL DE TUYAUTERIE . ... . .. .. . . . .. . ... .. . ... . .._. . .. .. .. . .. . .. . .. . . . .. . .. .. . .. .._ 2

1 - Normalisation internationale . ....... .. .... . .... ..... . ..... ... . . . .. . . .... . .... . .... ..... .... . .... ..... ..... .... ..... ..... .... . . ... . .... ....... . .... 2
2 - Diamètre nominal .. . .... . .... ...... . .... .. ..... ...... ..... ...... . ... . .... ..... ..... .... . .. .... .... ..... .... .... ... .. ..... .. . . .. .... .. .. ...... ........... . 2
Pression nominale - Série ... . ..... ...... . ...... .... . .... ..... ..... ..... . ... .. . ... . .... ..... ..... ........ .... . . ... ...... .... ...... ..... ............... .3
3 -
. .. ..... .... . ............ . . .. .. . . . .. ...... ..... ..... .... . .... ..... ...... ... . .... ... .. .. ... .... . .... ..... ..... .... . ...... . ......4
4 - Matière ..... .... ..... ..... . . .
Ce document comporte 6 pages 201312000 Rev . 1
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I- GtNÉRALITÉS
De nombreux organismes nationaux ou internationaux ont établi des normes, règles, spécifications et
codes. Ceux-ci permettent de définir au mieux, en utilisant l'expérience acquise, les dimensions, la qualité,
les caractéristiques, les méthodes d'essais et d'emploi de la majorité des matériels et des produits utilisé
dans l'industrie pétrolières et pétrochimiques.
Les principaux organismes qui ont cette vocation sont les suivants
I .S.O. "International Organisation for Standardization"
C'est un organisme international qui effectue des travaux de coordination

des divers normes nationales en vue d'établir les documents
internationaux.
A.S.T. M. "American Society for Testing and Materials"
L'ASTM définit les caractéristiques des matériaux (par exemple les

aciers) et les normes correspondant aux essais de contrôle de qualité.
A.N.S.1 . "American National Standards Institute"
Ce code de construction concerne toutes les tuyauteries et leur mise en

ceuvre . Par exemple la référence ANSI B31-3 concerne les tuyauteries
d'hydrocarbures et l'ANSI B 16-5 concerne les brides .
" A.S .M .E. "American Society of Mechanical Engineers"
Ce code définit toutes les caractéristiques de construction des chaudières

à vapeur et appareils chaudronnés sous pression . La section VIII divisions
1 et 2 concerne plus particulièrement les appareils chaudronnés utilisés
dans les unités de fabrication pétrole et pétrochimie.
A.P.I. "American Petroleum Institute
" A.F.N.O,R. "Association Française de Normalisation"
Pour l'industrie du pétrole l'AFNOR définit des normes françaises

homologuées concernant des matériels et des produits. Plus
particulièrement pour le matériel pétrolier, elle édite également des feuilles
dé documentation qui correspondent aux normalisations américaines.
" S.N .C.TTI . "Syndicat National de la Chaudronnerie: Tôlerie. Tuyauterie Industrielle"
II a établi des règles de construction françaises équivalentes aux codes

ASME et ANSI, à savoir :
- CODAP Code Français de construction des appareils à

pression non soumis à l'action de la flamme
- CODRES Code Français de construction des réservoirs

cylindriques verticaux en acier
- CODETI Code Français de Construction des Tuyauteries

Industrielles

II - CLASSIFICATION DU MATÉRIEL DE TUYAUTERIE
1- NORMALISATION INTERNATIONALE
L'ISO depuis 1975 a travaillé à unifier les deux systèmes de normalisation
assemblages par brides : (essentiels) des
- l'un américain basé sur l'ANSI S 16-5, l'API 605 et la MSS SP 44,
- l'autre européen basé sur les normes DIN .
La norme AFNOR NF E 29.002 en concordance avec les travaux de VISO a

défini des valeurs de
pressions et de températures s'appliquant généralement à tous les éléments d'une
tuyauterie.
P bar
a Pressions et températures se
rapportant à un composant de
tuyauterie
PMA_
PMA pression maximale admissible
PBA pression minimale admissible
TMA température maximale admissible PMS- I
TBA température minimale admissible PBS I I

I I
PBA - -----
~__ --_
b Pressions et températures se I I
rapportant à une tuyauterie I

I
,
,
I
I
I I i
I I i
PMS pression maximale en service I I I T OC 0
PBS pression minimale en service

I
I I I I
TMS température maximale en service

TBS température minimale en service TBA TBS TMS TMA ô
2- DIAMÈTRE NOMINAL
Le diamètre nominal DN est une désignation dimensionnelle numérique commune à tous les éléments
de tuyauterie qui ne sont pas désignés par leur diamètre extérieur. Le nombre qui suit le sigle DN est
un nombre entier utilisé à des fins de référence et n'est relié que d'une manière approximative aux
dimensions de fabrication.
a - Normes américaines ANSYAPI
II y a peu de temps, le diamètre était encore repéré par un nombre appelé Nominal Pipe Size NPS ou
diamètre nominal exprimé en pouce (") :
Le diamètre extérieur correspond à une valeur qui peut-être lue sur catalogue ou sur les normes de
tubes.
II n'y a pas de corrélation entre le NPS et le diamètre extérieur réel
Exemple : Un tube NPS 4" a un diamètre extérieur réel de 114,3 mm et non de 4" x 25,4 =101,6 mm .
A partir du NPS 14" il y a identité entre la valeur du nombre repéré et le diamètre extérieur réel
Exemple : Un tube NPS 14" a un diamètre extérieur de 14" x 25,4 : 355,6 mm .

b - Normes ISO
Les américains dans le but de s'adapter au système métrique ont adopté récemment la normalisation
ISO (Organisation Internationale de la Standardisation) pour exprimer les diamètres nominaux de
leurs composants de tuyauterie en les repérant par des nombres entiers 15 (112"), 20 (314") .. .600
NPS : nombre de' 112 314 1 1112 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24
DN : nombre de " x 15 20 25 40 50 80 100 150 200 250 300 350 400 450 500 600
25 I I I I I I I 0 0
Exemple : L'ancienne dénomination NPS 14" devient DN 350.
Ex. : Robinet-vanne DN 350.
3- PRESSION NOMINALE - SÉRIE
La pression nominale PN ou Série est une désignation numérique exprimée par un nombre entier à
des fins de références .
Elle traduit l'aptitude du matériel de tuyauterie à résister à la pression à température donnée .
a - Normes américaines (série ANSI : American National Standards Institute)

pression de
Les séries étaient définies en tenant compte du matériau, de la température et de la
fonctionnement.
Les séries ou "classes" normalisées A.N .S .I . étaien t
1,50 0 - 300 # - 400 9 - 600 # - 900 # -1 500 # - 2 500 #
carré correspondait à une pression

Par exemple, la série 300 #, c'est-à-dire 300 livres par pouce
d'utilisation de 300 psi (20,6 bar) à une température de 450°C .
métrique (Normes ISO) ont

Comme pour les DN, les américains, dans le but de s'adapter au système
PN suivi d'un nombre qui ne
modifié la désignation des séries par un repérage comportant le sigle
représente pas une valeur mesurable mais qui correspond sensiblement à la pression maximale
de service à :20'C (en bar) .
ANSI concernant la robinetterie
La correspondance entre les nouvelles et anciennes désignations
est donc la suivante
ROBINETTERIE
Nouvelle Dénomination ISO Ancienne Dénomination
PIN 20 Classe 150 #
PN 50 Classe 300 #
PN 100 Classe 600 #
PN 150 Classe 900 #
PN 250 Classe 1500 #
PN 420 Classe 2500 #
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b - Normes ISO
Les nouvelles séries normalisées par fISO sont les suivantes. Elles incluent entre
moins américaines . autre les brides aux
Série I Série 2
Usage général Usage limité
10 2,5
16 6
20 25
50 40
100
150
250
420
Tous les composants normalisés de même DN et de même ISO PN doivent avoir des
définitions de
raccordement identiques ou complémentaires .
La planche en annexe indique dans le cas d'aciers courants, les valeurs de la pression
maximale
admissible en fonction de la température pour différentes séries .
4- MATIÈRE
La résistance à la température et à la corrosion du matériel de tuyauterie dépend du matériau utilisé.
Les normes ASTM et API définissent les différentes qualités d'acier pour chaque type de matériel et
de service.
Ex. : Matériau pour assemblage à brides selon l'ASTM .
Température maxi 232°C - ISO PN 20 et 50
Acier au Brides : A 181

Tiges filetées : A 307 Grade B
carbone
Ecrous : A 307
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COURSES DE PRESSION MAXIMALE D'UTILISATION
EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE
SELON ANSI B 16-5 -1988
Groupe de materiaux 1 .1
A 105
Pour acier au carbone selon ASTM A350GrdLF2
Courbes tirées d'un tableau de valeurs données à titre indicatif

Risques et précautions liés au matériel
FORMATION
INDUSTRIE TUYAUTERIE - ROBINETTERIE - CAPACITÉ
Ingénieurs TUBES - BRIDES - JOINTS
en sécurité
Industrielle
I- TUBES .... .. .. . .. . . .. . . .. . . .. . .... ... . ... . ... .... . ... .... . .... .... . ... . .... . ... . .... .... . ... . .... . ... . . .. . . ... . . .. . . . ... . . ... .... . . .. . .... . ..1
1- But ... ... . ... ... ... ... . ... ........ .:. ... ... . . .. .............. ... ....... ... ... ...... ............ . .. . ... ... ... . ... ... ... ... ... ................ ... ... ... ... ... ... .... .1
2- Diamètre ...... ... ... .... .... ... ... . ... ... .. . ........... .... ... ... ... ... .... ........ .. .. . .. ... ... .... ... ... ... ... . ... ... ... ... ......... ... ... ... ... ... ... .......1
3- Épaisseur des tubes. .... ... .... .. . ... ........ ... .... ...... ... . .................. ... ... .. . ... .... ... ... ... ................... ... ... ... ... . .. ... ... .......1
4- Supportage des tuyauteries ..... .. . ... .... ............. ... ... ... ... ... ... ..... ....... . ... ......... . ... ... ... ... . ... ... ... ......... ... ... ... ... . ... ..2
5- Seception des installations . ... ... .... ... .... ................... ... ... . . . ... .......... ... .......... ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... . . . ....4
il - BRIDES .. . ... . ... . . ... . ... . .. . ... . .... ... . . ...... .... . ... . .... .... . ... . .... .. .. . .... . ... . . .. . . .. . . . .. . . ... . . ... . .... .. .. . ... . .... . . ... . . .. . . .4
1- But ....... .... ... .......... ... ... . ... ... . ... . ... .... .......... ... ... ... .... ... ... ... ... . . ........ ......... ... ...... ... . ... ... ... ... ... ... .... ........ . .. . ... ... ... .4
2- Principe ... .... ... ... .... ... ........ ...... ... ........ ....... ...... ... ...... .. . ... ... . ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ...... ....... .. . ... ... ... .. . .... ..... ... .......4
3- Caractéristiques des brides .. . ... ... ....................... ... ... ... . . ..... ... ... .......... ... ................... ... ... ... ... ... . ...... ......... ... ..4
III .- JOINTS . ... . . ... .. . . . . . . ... . ... . ... . ... . ... . ... .... .... . ... . .... ... . . ... . .... . ... . ... . .... . ... . . .. . . ... . ... . . . .. . . ... . . ... . ... . . ... . . .. . . . . . .8
1- Résistance a la température . ... ... .. ... ... ... . ... ... ... ... ......... ... ... .. .. ... ... ... ... . ... ... ... ... . ... ............ .. . ... ... ... ... . ... ..... .... .8
2- Divers types de joints . ... .............. .... ............. ... .......... ... ... ... ... . ... ... ... ... . .. . ... ... ... ... ... ... . .. ... ... .......... ... .. .. . . ... ... ..8
IV - LA BOULONNERIE .... .... ... . ... .... . ... ... . ... . .. .. . ... . ... . . .... . .... . .. . . ... . ... . .... . ... . ... . .... . ... . .... . . .. . . .... . ... . .... . ...9
1- Les boulons ................. ... . ... ... ........... ....... ... ... ... .......... ......... ...... . .. .... ... ... ... .... ... ... ... ... . ... ... .. ........ . . ... ... ... ... ....9
2- Les tiges filetées .. .... ... .............. ........... ......, ... ... ...... ... ... ... ... . ... ... ... ... . ... ... ... ... .... ......... ...... ... ... ... ... . ............ ... .9
3- Utilisation . ............ ... . ... ... .......... .. . . ....... ...... . ... ... ... ... . ......... ... ................... ............. ... .... .. ... . ................. . ... ... ... ..9
V. MISE EN OEUVRE DES ASSEMBLAGES À BRIDES .... .... . ... . .... .... . ... . .... .... . . .. . . . ... . .... . ... . .... . . . .10
1- Utilisation des joints ... .... .. . .. . . ... ........ ... ... ... ....... ... ... ... ... ... .......... ... ... ....... ... ... ... . .. . ... ... ... ... .................. . ... ... ...10
2- Montage ................. .... ... ... .... ... . .......... ... ... . ... ... ... ... .... ..... . ... .......... ... ...... ............. ... ... ...... . ... ......... .. ... . ... ... ...10
3- Brides de grand diamètre .. ......... ..... . ...... ... .......... ... ... ... .. . . ... ... ... ... ....... ... ... ....... ......... ... ... ... . .. ... .... ... ...... ... ..11
12112/1994 I Révision O
J
© 1994 ENSPM-Formation Industrie

I- TUBES
1- BUT
Assurer l'écoulement durant le transfert d'une quantité de fluide entre deux points d'une
installation .
Ils devront répondre à trois fonctions principales
résistance mécanique,
résistance chimique,
assurer le passage du débit demandé
2- DIAMÈTRE
Le diamètre des tubes est repéré par le Nominal Pipe Size (NPS) dans les normes
américaines, par le Diamètre Nominal (DN) dans les normes internationales .
3- EPAISSEUR DES TUBES

L'épaisseur des tubes est obtenue par un calcul faisant intervenir les conditions
d'utilisation (pression, température), la nuance utilisée, la surépaisseur de corrosion
éventuelle, la tolérance de fabrication, l'usinage des extrémités (pour le filetage
seulement) et le coefficient de joint qui dépend du procédé de fabrication et des
contrôles .
Connaissant l'épaisseur de calcul, l'épaisseur réelle est choisie sur les normes ou les
catalogues des fabricants.
a - Normes ANSI
Dans le standard ANSI B 36-10, on peut lire que l'épaisseur des tubes à extrémités lisses
normalisée est reliée au nombre repère sans dimension appelé "Schedule Number
"(Sch) .
Les schedules numbers sont définis par des nombres entiers sans dimension : 10, 20,
30, 40, 60, 80, 100, 120, 140, 160 pour l'acier au carbone et faiblement allié .
Pour les tubes en acier inoxydable, certains schedules numbers ont été retenus . Ils sont
alors suivis de la lettre S (stainless steeQ . Pour chaque diamètre nominal, plusieurs
valeurs de schedules, donc d'épaisseurs, sont attribuées .
La planche 1 montre les différents schedules existants pour quelques diamètres

nominaux.
On constate
à diamètre nominal égal, plus le schedule est grand plus l'épaisseur est élevée
exemple : tube NS 14" pour le Sch 10 épaisseur 6,35 mm
tube NS 14" pour le Sch 80 épaisseur 19,05 mm
à schedule égal, plus le diamètre nominal est grand plus l'épaisseur est élevée .
exemple tube NS 3" pour le Sch 80 épaisseur 7,62 mm
tube NS 6" pour le Sch 80 épaisseur 10,973 mm

Mis à part le calcul complet de l'épaisseur des tubes préconisé par l'ANSI B
31-3, la
valeur du schedule pour un diamètre normalisé peut être obtenue à l'aide de la relation
suivante
Sch = 1 000 " P

S
Dans cette relation
P est la pression intérieure de calcul du tube

S est la contrainte d'utilisation du matériau à la température de calcul
Au repère précédent (schedule) vient s'ajouter un repérage issu de l'API définissant

des
épaisseurs identiques ou complémentaires . Elles sont identifiées par les appellations
Std (standard) épaisseur courante, peu utilisée,

XS (extra-strong) forte épaisseur,
XXS (double extra-strong) très forte épaisseur .
b - Normes API 5 L
Dans les spécifications API 5L, les épaisseurs des tubes à extrémités lisses de ND 1/8" à
1 "1/2 sont encore désignées par ce repérage Std, XS et XXS ainsi que par leurs valeurs
réelles données en inches et millimètres .
Pour les diamètres des tubes à extrémités lisses de 2"1/2 à 20", les épaisseurs sont
exclusivement exprimées en inches et millimètres .
La planche 1 indique les caractéristiques dimensionnelles de quelques tubes utilisés en

production
La planche 2 donne les caractéristiques géométriques et mécaniques d'un exemple de

tubing
4 - SUPPORTAGE DES TUYAUTERIES
Les tuyauteries sont soumises à différentes sollicitations
poids de la tuyauterie vide, de ses accessoires et éventuellement poids du liquide

contenu .
pression intérieure
effet du vent
coups de bélier, vibrations
effets dus à la dilatation.
Ces sollicitations engendrent des déformations et des contraintes mécaniques de traction,

de flexion et de torsion qu'il faut contenir dans des limites acceptables . Le choix de
l'implantation sont étudiés avec soin par les bureaux d'études et ne doivent pas être
modifiés sans une étude approfondie .
© 1994 ENSPtVI-Formation Industrie

On distingue principalement
Les supports de reprise de poids
sur tuyauterie horizontale, ils ont pour rôle delimiter la flèche.

sur tuyauterie verticale, ils reprennent le poids pour éviter de fortes
sollicitations mécaniques sur les raccordements aux appareils par
exemple .
Les guidages dont le rôle est d'assurer le libre déplacement de la tuyauterie dans
une ou deux directions tout en contrôlant et en limitant le déplacement dans des
autres directions .
Les ancrages ont pour rôle d'immobiliser la tuyauterie en un endroit appelé point
fixe. La liaison entre le tuyauterie et la structure sur laquelle est fixée l'encrage doit
être la plus rigide possible.
D'autres types de support peuvent équiper les tuyauteries par exemple les
supports à réaction variable ou constante appelés couramment supports à ressort .
lis ont pour but de reprendre le poids d'une tuyauterie pour éviter les charges
importantes sur les équipements tout en l'accompagnant dans son déplacement.
C'est la cas des supports pour les lignes chaudes qui se dilatent beaucoup.
- Exemple de supportage -

5- RECEPTION DES INSTALLATIONS
Lors d'une modification ou aménagement d'une installation, le personnel chargé de
réceptionner les travaux doit s'assurer que les tubes utilisés correspondent aux
spécifications (épaisseur, nuance, . . . ) . Un tube inadapté peut être à l'origine de
perturbations hydrauliques (perte de charge ou blocage d'un racleur),
d'assemblage (soudage sans déiardage) avec les autres éléments tubulaires, défaut
d'éclatement causé par un épaisseur trop faible face à une pression trop élevée, risque
nuance
d'acier mal choisie fragilisant à froid.
De même le bon montage des supports prévus doit être vérifié .
II - BRIDES
1- BUT
Assurer une liaison démontable entre divers éléments d'un réseau de tuyauterie (tronçon
de tuyauterie-liaison sur une machine tournante, sur un appareil chaudronné) . C'est le
mode de liaison le plus utilisé à partir d'un diamètre de 2" ou DN 50.
2- PRINCIPE
Un assemblage à brides se compose
d'un ensemble de jeu de brides,

compatibles entre elles,
d'un ensemble d'étanchéité : le
joint,
d'un ensemble d'éléments d'as-
semblage : la boulonnerie .
3- CARACTÉRISTIQUES DES BRIDES

Dans les industries pétrolières, pétrochimiques et chimiques, les principales
normalisations qui prédominent sont
ANSI B 16-5 pour la gamme de diamètre compris entre 1/2" et 24"
Ce code de construction est complété par
MSS SP 44
API 605 lors de l'utilisation de 0 > 24"
BS 3293
- les séries de normalisation françaises : N F E 29005-85
les
- normes allemandes DIN de la série 2500

D IM;
a - Définition d'une bride
Une bride est définie par divers éléments
son type : il est fonction de son usage .

du diamètre
son diamètre : il est fonction du diamètre de la ligne de tuyauterie ou
des tubulures des appareils à raccorder
de
sa série : elle est fonction de la matière et du couple pression-température
Service .
sa face : elle est fonction de l'élément d'étanchéité qui va être utilisé .
sa matière : elle est fonction du couple pression et température et de la résistance

à la corrosion face à l'agressivité du fluide véhiculé .
b - Principaux types de brides
Selon la normalisation internationale ISO et NFE 29203 et NFE 29204
Bride Welding neck (symbolisation : ---e -~- WN)
Utilisée principalement pour les diamètres à partir de 2"' .
Sa forme permet d'absorber facilement de très forts

couples pression et température .
Une seule soudure en bout à réaliser sur le tube.
Le contrôle radiographique de la soudure est aisé.
Lors de son choix on doit s'assurer de la correspondance

entre l'épaisseur du collet et du schedule du tube.
- Bride slip-on (symbolisation : 1-SO)
Cette bride est utilisée sur les diamètres supérieurs à 2",

lorsque les conditions de pression et de température
sont faibles .
Son usage est intéressant pour des raisons d'économie

de matière (le coût de mise en place est identique à celui
d'une WN, malgré la présence de deux soudures) .
Les soudures sont difficilement radiographiables .

D
A-un
Brides socket-welding (symbolisation : --~ - SW)
Elle est utilisée pour des conditions de pression et de

température élevées sur des lignes de diamètre inférieur
à 2".
La mise en place sur le tube est assez aisée.
La position de la soudure is rend difficilement

radiographiable .
Pour des raisons de sécurité, il n'est pas fait usage de

ce type de bride sur les réseaux d'hydrogène.
II faut s'assurer de la concordance du diamètre intérieur

de la bride avec le diamètre intérieur du tube.
Bride lap-joint (symbolisation : -, LJ)
Le plateau peut être en acier au carbone, alors que le

collet à souder en bout du tube peut être en acier allié.
Elle est utilisée pour des lignes véhiculant des fluides

corrosifs ou des fluides demandant de grandes garanties
de propreté . (inox pour alimentaire) .
Une seule soudure en bout avec le tube ; il faut veiller à

la correspondance : de l'épaisseur du collet et du tube.
Dans certains cas ce type de bride dégage de

l'imposition de concordance des trous de passage de la
boulonnerie .
La portée d'appui du collet est toujours une face plate.
Bride taraudée ou threaded (symbolisation : --+J T)
De moins en moins utilisée pour des raisons de sécurité

face à l'étanchéité . Elle est encore employée lorsque le
soudage est impossible lors de traitement thermique par
exemple .
- Bride pleine ou blind flange (symbolisation : ----ÏI BF ou BP)

Elle est employée pour fermer l'extrémité d'une ligne
provisoirement ou parfois à caractère définitif tout en se
dégageant, en cas de prolongement, des problèmes de
permis de feu .

10
Bride plaquée
Ce sont très souvent des brides de type slip-on . Sur les

grands diamètres on utilise une bride en acier ordinaire
sur laquelle on dépose un métal protégeant de la
corrosion les parties éventuellement sollicitées .
des groupes de
La série des brides répondant aux normes ISO sont définies pour
de service .1
matériaux en tenant compte des couples pression-température
c - Les faces de brides

assure
La face de bride est la partie de la bride qui, associée à l'élément d'étanchéité,
lié une famille de joints.
cette fonction. A un type de face de bride est, en général,
Les principaux types de face de bride sont
la face plate ou flat face (symbolisée FF ou FP)
Ce type de face de bride est particulier. II n'est utilisé que

sur des brides, dont le matériau présente des risques de
FACE PLATE FF . . FP
fissuration sous l'effort du serrage (bronze, laiton, fonte) .

Le joint porte sur toute la surface de la face de bride et
comporte des trous de passage pour la boulonnerie .
la face de bride surélevée ou raised face (symbolisation FR ou FS)
La hauteur de la surélévation est de quelques millimètres . FACE SURÉLEVÉE

R .F eu F.5
Le but de la surélévation est de bien concentrer la

force d'application de serrage sur le joint et de jouer
sur la déformation de celui-ci .
Divers types de finition sont disponibles
" lisse ou smooth finish : pour joints plats et

joints spiralés
" glacé ou cold water : pour joints métalliques
" rainures concentriques (concentric serrated), pour joints plats, métallo-
" rainures spiralées, fond anguleux (spiral plastiques, spiralés sui-
serrated), vant les conditions opéra-
" rainures spiralées, fond arrondi (stock finish) toires.
- la face de bride à emboîtement
SIMPLE EMBOÎTEMENT FEMELLE OU MÂLE
En cas de rupture du joint l'épaulement joue le rôle de

brise-jet.
IIest à remarquer qu'aucun gabarit de perçage pour la boulonnerie ne permet le montage d'une bride
normalisée ISO sur une bride normalisée française .
DOUBLE EMBOÎTEMENT FEMELLE ET MÂLE
Le joint est bloqué dans un logement concentrique

améliorant ainsi sa tenue face à la traction . Le profil de
l'épaulement joue également le rôle de brise-jet.
EMBOÎTEMENT POUR JOINTS ANNULAIRES
Souvent appelé RTJ (Ring Type Joint) . II est

utilisé pour les fluides à très haute pression et très
haute température,ou les fluides difficiles tel que
l'hydrogène par exemple . Afin de se dégager des
sujetions imposées par les faces à emboîtement
simple ou double, les pétroliers ont très souvent
porté leur choix sur ce type de face de bride .
la face à emboitement pour joint lenticulaire métallique
Pour joint métallique dans des

conditions de service sévères
(pression et température)
III - JOINTS
Dans un assemblage à brides, l'élément d'étanchéité a un comportement assez complexe, qui
n'a pas toujours été étudié d'une façon très rigoureuse . Son comportement est lié aux diverses
sollicitations auxquelles il est soumis .
1 - RESISTANCE A LA TEMPERATURE
Les différentes matières constituant les joints se comportent de manières fort diverses
lorsqu'elles sont soumises à de fortes températures .
- les caoutchoucs se vulcanisent à 110°C,

- les amiantes-élastomères durcissent à 450°C,
- l'amiante se déshydrate à partir de 480°C et se pulvérise vers 850°C .
On voit que la température a pour conséquence de modifier profondément la structure du

matériau constituant le joint et de le rendre impropre à l'étanchéité . II est à remarquer
que pour les composés, amiante-élastomère, plus l'épaisseur du joint est faible, meilleure
est sa tenue face à la température .

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2- DIVERS TYPES DE JOINTS (Planche 3)
Les constructeurs ont classé les joints en trois grandes familles
- les joints tendres

- les joints métalloplastiques
- les joints métalliques .
IV - LA BOULONNERIE
La boulonnerie utilisée pour assurer le serrage des brides est composée de boulons ou
de tiges filetées avec deux écrous.
1 - LES BOULONS
Ils sont utilisés pour des installations travaillant à faible pression et en particulier pour les
tuyauteries souterraines .
2- LES TIGES FILETÉES
Elles permettent un démontage plus facile que les boulons . Quand un écrou est
indesserrabie, on peut en effet agir sur le second .
Elles existent dans des métaux spéciaux et peuvent être choisies en fonction de la
température d'utilisation, de l'effort de serrage ou du coefficient de dilatation.
3 -- UTILISATION
La boulonnerie doit être adaptée aux conditions de service (température, pression,
corrosivité, . .).
Tous les filets de l'écrou doivent être pris sur la tige filetée .
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Mauvais montage

V- MISE EN CEUVRE DES ASSEMBLAGES À BRIDES
1 - UTILISATION DES JOINTS
Les joints doivent être absolument adaptés aux conditions
de service (diamètre série,
qualité) .
Les joints ne sont pas réutilisables à l'exception de

certains joints métalliques .
Ceux-ci peuvent être réemployés à condition qu'ils ne
soient pas déformés, ni rayés.
Les faces des brides ne doivent pas avoir de détérioration
telles que : rayures, corrosion,
piqûres appréciables, . . .
Les joints doivent être parfaitement centrée entre les brides .
2- MONTAGE
Des précautions très particulières doivent être prises pour le serrage des brides
car des
opérations incorrectes peuvent déformer le plan de joint ou déformer définitivement
le
joint d'étanchéité.
a - Parallélisme
Pendant le rapprochement des brides sous l'action du serrage les faces doivent rester
parallèles . II ne s'agit pas d'obtenir le parallélisme uniquement en fin de serrage car si à
un instant le parallélisme n'est pas respecté, le joint peut être écrasé d'une manière
irréversible au point le plus serré .
Disposition risquant de détruire le joint et la boulonnerie
II est donc nécessaire
- d'amener les faces en contact sur tout le pourtour avant de les serrer
- de procéder à un serrage progressif et équilibre des boulon s
© 1994 ENSPNI-Formation Industrie

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La méthode générale est

un serrage en croix
comme représenté ci-
contre .
b - Efforts de serrage
Lors du serrage, on prend en compte les considérations suivantes
- limite élastique de l'acier des boulons
limite
- minimale de compression du joint pour assurer l'étanchéité
- limite maximale d'écrasement du joint afin de conserver ses propriétés

mécaniques
On a recours à des méthodes très diverses
clefs (simples, à frapper, dynamométriques, hydrauliques
allongement par dilatation thermique (tiges filetées chauffées)
allongement par étirement hydraulique "bolts tensioners"
La planche 4, donne à titre indicatif la pression nécessaire à appliquer sur

un joint particulier (LATTYRIT) en fonction de la pression à étancher
3 -- BRIDES DE GRAND DIAMÈTRE
II s'agit essentiellement de brides d'échangeur de chaleur : boîtes de retour, fonds, têtes

flottantes et de certaines brides de grande dimension sur des colonnes ou réacteurs .
Ces brides sont plus facilement sujettes à déformation que les brides de petit diamètre .
Comme le serrage uniforme est, dans ce cas, très important, il y a lieu à chaque
démontage de vérifier la planéité des plans de joint.
Un défaut de planéité de l'ordre du millimètre est dangereuse. Il existe des machines

permettant d'usiner en place ces brides avec des tolérances inférieures au dixième de
millimètre.
De plus, pour les échangeurs on doit s'assurer que les cloisons de boîtes de retour
s'appliquent parfaitement dans les rainures des plaques tubulaires .

TUBES : COMPARAISON EPAISSEURS
Normes américaines (Extrait)
Diamètre Diamètre Epaisseur

Diamètre Epaisseur
Diamètre extérieur Désignation selon du tube
Désignation selon du tube nominal
nominal extérieur (mm)
(mm) (IN) (mm)
(IN) (mm)
API5 L ANSI ANSI
API 5 L ANSI ANSI
B3610 836-19
836-10 B36-19
14 355.600 10 6.350
73 .025 STD 40 40S 5.156
2-12 20 7.925
2-12 73 .025 XS 80 Bo s 7.010 14 355.600
9.525
9.525 14 355.600 STD 30
2-12 73.025 160
14 .021 14 355.600 XS 12.700
2-12 73.025 XXS 15 .080
14 355.600 60
14 355.600 80 19 .050
5.486 14 355 .600 100 23 .825
3 88 .900 STD 40 40S
14 355.600 120 27.788
3 88 .900 XS 80 80S 7.620
11 .125 14 355.600 140 31 .760
3 88.900 160
15 .240 14 355.600 160 35.712
3 88,900 XXS
5.749 16 406 .400 10 6.350

3-12 101 .600 STD 40 40S
16 406.400 20 7.925
3-12 101 .600 XS 80 BO S 8.077
16 406.400 STD 30 9.525
16 406.400 XS 40 12.700
6.020 16 406.400 60 16.662
4 114.300 STD 40 40S
80S 8.563 16 406.400 80 21 .438
4 114 .300 XS 80
11 .125 16 406 .400 100 26 .187
4 114.300 120
13.487 16 406.400 120 30 .963
4 114.300 160
17 .120 16 406.400 140 36 .525
4 114.300 XXS
16 406.400 160 40 .488
40S 6..553 18 457.200 10 6.350

5 141 .300 STD 40
80S 9.525 18 457.200 20 7.925
5 141.300 XS 80
12.700 18 457.200 STD 9.525
5 141.300 120
15.875 18 457.200 30 11 .125
5 141 .300 160
19 .050 18 457.200 XS 12 .760
5 141 .300 XXS 14 .275
18 457.200 40
18 457.200 60 19.050
7.112 18 457.200 80 23.825
6 168.275 STD 40 40S
10.973 18 457.200 100 29.362
6 168.275 XS 80 BO S
14.275 18 457.200 120 34.925
6 168275 120
160 18.263 18 457.200 140 39 .675
6 168.275 45 .237
21 .946 18 457.200 160
6 168.275 XXS
Planche 1

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1.1
JOINT D'ÉTANCHÉITÉ
- Caractéristiques -
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- Planche 3 -

ÉTANCHÉITÉ AUX FLUIDES LIQUIDE ET GAZEUX
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â Pression P du fluide A étancher, en bars
COURBES ET DONNÉES CARACTÉRISTIQUES

(POUR ÉPAISSEUR 2 mm)
LATTYRIT OIL MULTISERVICE
- Planche 4 -

2 - PROCÉDURE DE RÉALISATION
Démontage (Permis de travail signé, accord de démontage)
1 - Situer le sens du vent (se placer vent dans le dos)
2 - Attaquer le premier boulon à l'opposé de soi, partie basse de la bride (1/4 de tour environ)
3 - S'assurer qu'il n'y a pas de fuite, desserrer les deux autres boulons de part et d'autre du
premier boulon d'environ 1/4 de tour
Écarter légèrement en plaçant un coin en bronze .
Constater qu'il n'y a pas de fuite
5 - Desserrer légèrement à l'opposé du 1e" boulon s'assurer qu'il n'y a pas de

fuite en plaçant à nouveau le coin (tuyauteries pouvant être en tension), finir le desserrage
de la boulonnerie, écrous restants pleins
6 - Déposer les boulons supérieurs (seulement ceux nécessaires à la dépose du joint)
7- Écarter les brides, déposer le joint (le pousser vers le haut)
8 - Expertiser le joint et les brides (portées, rayures, coups, dépôts, etc)

Signaler les défauts
9 - Contrôler la série,diamètre, qualité du joint et des tiges (face écrou)
10 - Contrôler l'état de la boulonnerie inférieure restante (dépose une par une, nettoyage,
graissage, fonctionnement libre à la main), s'assurer que les tuyauteries ne tire pas au-delà
des tolérances
" Remontage
1 - S'assurer du bon choix du joint (qualité, 0, série, sans défaut)
2- S'assurer que les écrous fonctionnent librement et sont graissés
3 - Mettre le joint en place, s'assurer qu'il est centré (après avoir approché les brides laissant
un espace égal à environ 2 fois l'épaisseur du joint)
4 - Mettre les tiges ou boulons supérieurs et les approcher en les équilibrant et face d'écrou
usiné côté bride
5 - Procéder au serrage d'approche en croix tout en contrôlant, parallélisme, concentricité,

centrage du joint
6 - Serrer en croix à environ 30 % du serrage définitif (contrôler P, C centrage du joint)
7 - Serrer en croix à 70 % du serrage définitif (contrôler P, C centrage du joint)
8- Procéder au serrage définitif en croix (contrôler P, C centrage du joint)
9- Reproduire le serrage jusqu'à obtenir une résistance égale à tous les écrous
10- Tournée du patron pour contrôler que tous les écrous ont été serrés et sonder si nécessaire
les écrous
Nota : Si le tirage des tuyauteries est trop important, ne pas remonter, informer la hiérarchie.
6 - 7 - 8 - 9 - 10 peut s'effectuer à la clef dynamométrique .
C 1997 ENSPM Formation Industrie

-- Risques et Précautions liés au Matériel -
FORMATION
Ingénieurs en
Sécurité TUBES - BRIDES - JOINTS
Application A
Industrielle
COLLECTEUR
BP
VERS
SURCHAUFFEUR
Le schéma ci-dessus représente les principaux éléments d'un réseau vapeur utilités .
II est constitué
- d'un collecteur de vapeur MP 12 bar provenant de la chaudière G01

- d'un collecteur de vapeur BP 4 bar pour stripping alimenté
" d'une part, par un générateur de vapeur BP
" d'autre part par l'échappement de la turbine PT 110
La pression de ce collecteur est régulée par deux vannes automatiques
- une vanne de détente MP --> BP commandée par la PIC 3

- et en cas d'excédent vapeur, par la PICV 4 dont la position fait varier le niveau dans le condenseur
noyé E 110
Les condensats provenant de cet appareil et des purgeurs sont récupérés dans un collecteur.
Le joint amont de la vanne d'isolement MP de la turbine vient de lâcher . Une réparation sans arrêt du
collecteur 12 bar n'est pas réalisable . Celui-ci à une longueur de 200 mètres en 6" schedule 80 . Les brides
sont de série 30"0 .
Décrire les manoeuvres

- de mise en sécurité du collecteur MP
- puis de remise en service du collecteur et de tous les auxiliaires
Ce document comporte 1 page 2616/1995

er~~m Risques et précautions liés au matériel
FORMATION
Ingénieurs ROBINETTERIE
en sécurité
Industrielle
JJ
I- LES ROBINETS . . ... ... . ... ... . ... . .. . ... ... . .. . .... .. . . .. . . ... . ... . ... . .... ... . .. . . ... .... . ... . .. . . ... . . .. . ... . ... . . .. . .... . ... .1
1 - Les robinets-vannes ...... .... .... ... .... .... ........ ... . ... . . . ....... .... ... . ... ... ... .... ....... .... ... ... .... ... ... ... ... . ... ... ... ... . ... ......... i
2 - Les robinets à soupape ... ....... . ... .... .... .... . ... ... ... ... . ... ... . ... ....... ... . ... ... ....... ... .... .... ... ... ... . ... ... ... .... ... ... ....... ... .1
3 - Les robinets à papillon .. ........ ........... ... . . . . . ... . ....... .... ... ... ... . ... ... ... .... ....... .... ... ...... . ... ...... ... . ... ... ... ... . ... .... ... .. 2
4 - Les robinets à tournant .. . ... ........ ... ................... ... . ... ... ..., ... .............. ... ... . ... ........... ... ... ....... ... ... . ... ... ... ... . .., . 2
5 - Les robinets à piston ...... .... ... ..... ... ........ ... .... .... ... ....... . .. ... . ... ... ........... ... . ... ... .......... .............. ... ... .... ... . .. . ... . 3
6 - Robinets divers .. ... ........ ... .... . ... .... .... ... . ... .... .... ... ... .... ... .... . . . . ....... . . . ... ... . .. ..... ... ... . . .. ... ... . .. . ... .. . .. . ... . ... ... ... ... 3
7 - Les dispositifs à manceuvre .. ........ ... ..... ... ... . .... ... . ...... ... .... ... ... .... .... ... ... . ... .......... .......... . ... .. ... . ... ... .... ... .... . 4
8 - Utilisation de la robinetterie .. .... ... . ....... . ... .... .... ... ... .... ... ....... ... .... ... . ... ... ... .... ....... ... .......... . ... ... ... ..., .,. ... .., ... 4
II - LES CLAPETS DE NON RETOUR . . .. . ... .. . . .. . . . .. . ... . ... . .... .... . .. . ... . ... . ... . ... . ... . . .. . ... . ... . .. . . . .. . . . .. .6
1 - Clapets de non retour à battant .. . ... ..... ... ........ ... ... ... . ... ... ... .... ... ....... .... ... ... . ... ......... . ... ............. . ... ... .... ... ... 6
2 - Les clapets de retenue à levée verticale .. . .... ... ... . ... ... .... ....... ... .... ... ... . ... .... ... .... ... ... ... ....... ... ... . ... ... ... ... . ... . 7
3 - Les clapets de non retour divers .. .... .... ....... .... ....... ... .... ... . ... ... ... .... ... .... ... . ... .. . ... . ...... ... ... . ... ... ... ... . ... ... ... ... 7
4 - Précautions de montage et d'utilisation des clapets ... .......... ... .... ... .... ... .... ... .... ... ... ... . ... ... ....... ... ... ... . ... .... 7
III - LES PURGEURS .. . ... . ... . .. . ... . ... .. . ... . ... . .. . .. . . ... . . .. . ... .... . .. . . .. . . . . . . . . . .... .... .... . .. . . .. . ... . . ... . . .. . . .. . .... .8
1 - Les purgeurs mécaniques . . ... ... . .... ... ..... ... .... .... ... .......... ... . . .. ... ... .... ....... .... . .. . . . .... ... ... .... ... . ... ... ... ....... ... .... . 8
2 - Les purgeurs thermostatiques ..... . ... .... . ... ... . .... ... ... ... . ... ... .... ... ....... . ... ... ... .... ... .... ... .......... .... ... ...... . ... ... ... ... 8
3 - Les purgeurs thermodynamiques .. .... .... . ... ... ... . .......... .......... ... . ... ... ........... ... .... ... ... ... . ... ... ... .... ... ... .... ... . ... 8
IV - ACCESSOIRES DIVERS ... ... . .. . ... ... . ... . .. .... . .. . . ... . ... . .. . .... . ... . ... . ... ... . ... . .... .... . .. . . .. . . .. . . . .. . ... . . .. .9
1 - Filtres ....... .... ....... . ... .... .... ... ... ..... ... ..... ... .... .... ... . ... ... ... .... ....... ... .... ... ... . ... ........... ... ... .... ... ... ... . ... ... ... . .. . ... .... 9
2 - Les voyants de circulation ..... ........ ... ........ .... .... ... ... ....... ... . ... ... ... . .......... . ... ... ... .... ... ....... .... ... ... ... ....... ... .... . 9
3 - Les obturateurs réversibles . .... ................ ... ........ ... ... .... ... ...... . ... .... . ... ... ... ... . ... ...... .... ... ....... ... ... . ... ... . ... ... ... 9
4 - Les joints de dilatation . ... . ... ... ..... ... .. ...... .... .... ... ... . . .. ..... .. .... ... ... .... ... .... ....... . .. . ... ... .. . ... . ... ... ... ... . ... ... ... . ... ...10

I- LES ROBINETS
La robinetterie est constituée par l'ensemble des appareils destinés à arrêter ou à contrôler le débit d'un
fluide dans une ligne de tuyauterie.
Le type de robinetterie utilisé est fonction du rôle à remplir : réglage du débit ou sectionnement, de la nature
du fluide, des conditions d'opération.
Dans un robinet, l'organe d'obturation est commandé de l'extérieur soit manuellement (volant), soit par un
moteur ou servomoteurpneumatique ou hydraulique.
En fonction de la nature de l'obturateur et du rôle du robinet on distingue plusieurs types de matériels .
1- LES ROBINETS-VANNES (gate valve) - Planche 1

Ils sont constitués par un obturateur, appelé vanne, se déplaçant parallèlement aux sièges .
Les robinets-vannes créent de faibles pertes de charge . Ils sont en principe inaptes au
réglage de débit .
Ils sont équipés d'un système d'étanchéité arrière (back-seating) destiné à réduire les
fuites au niveau de la tige de manoeuvre en position ouverte .
La liaison aux lignes de tuyauterie, est, en général, à brides dans les diamètres supérieurs à
2", et par liaisons vissées ou soudées dans les diamètres intérieurs à 2".
A partir de 10" en PN 20 et de 18" en PN50, les robinets-vannes sont équipés de

commande par engrenages afin de diminuer l'effort de manoeuvre au volant .
Dans les robinet-vannes la tige de commande ne tourne pas mais elle monte ou descend
quand on tourne le volant qui reste en position fixe.
La tige se déplace entre deux positions extrêmes séparées d'une longueur qui correspond
au diamètre de la section de passage .
2- LES ROBINETS A SOUPAPE (Globe-valve) - Planche 2)

Ils sont constitués par un obturateur appelé soupape ou clapet, se déplaçant
perpendiculairement au siège. L'obturateur peut être en position fermé ou en position
ouverte totale ; mais il peut également adopter toutes les positions intermédiaires, assurant
ainsi un réglage du débit de fluide.
L'écoulement de fluide s'effectue en chicane à l'intérieur du corps du robinet à soupape

créant ainsi des pertes de charge plus ou moins importantes . Ces robinets sont
théoriquement inadaptés aux fonctions d'isolement, car ils ne sont pas totalement
étanches.
Le raccordement aux lignes de tuyauterie, est en général à brides au-dessus d'un diamètre
de 2", en-dessous la liaison s'effectue par soudage ou vissage .
La fermeture s'effectue le plus souvent à contre-courant du fluide, imposant un sens de

montage à ce type d'appareil . A l'ouverture le mouvement du fluide facilite la manoeuvre .
© 199 4 ENSPM-Formation Industrie

L'écrou de tige est fixe car solidaire
du chapeau, en conséquence la tige
déplacent lors des manceuvres . et le volant se
Dans les petites diamètres le clapet

prend une forme très conique et
robinet à pointeau . Pour les règlages on parle alors de
très précis ce pointeau est appelé
sommet très faible) . aiguille (angle au
Les robinets à soupape sont équipés en

général d'un système de back-seating .
3- LES ROBINETS A PAPILLON

(Butterfly valves) - Planche 3 -
L'obturateur a la forme d'un disque
circulaire, se déplaçant dans un mouvement
perpendiculaire à la direction du fluide. de rotation
Pour les diamètres importants, le fluide
pas de direction, la perte de charge est ne changeant
plus réduite qu'avec un robinet à soupape
par profilage du papillon, diminuer encore . On peut
cette perte de charge.
On distingue deux types de robinet à
papillon
les robinets à papillon non étanche
Le contact obturateur-siège est du type

lis sont employés dans la seule fonction métal-métal
de réglage de débit
les robinets à papillon étanche
Le contact obturateur-siège est du type

élastomère-métal
Le joint élastomère est fixé soit sur
le papillon, soit sur le corps du robinet,
dernier cas il assure également une dans ce
protection anti-corrosion du corps .
Les opérations de manoeuvres de
l'opercule, s'effectuent par un mouvement
proche de 90° (quart de tour) . de rotation
Sur petit diamètre, la man œuvre

s'effectue en prise direct par l'intermédiaire
les grands diamètres, cette d'un levier ; sur
manoeuvre est effectuée par
démultiplicateur . l'intermédiaire d'un
4- LES ROBINETS A TOURNANT -

Planche 4 -
Ces robinets, appelés dans le
passé
d'un obturateur appelés tournant, robinets à boisseau, sont composés d'un corps et
se déplaçant dans un mouvement
perpendiculaire à la direction du fluide . de rotation
Le corps et le tournant possèdent des

orifices ou lumières qui se contrarient
et se superposent à l'ouverture . à la fermeture
En fonction de la forme du tournant

on distingue
les robinets à tournant cylindrique
lumière du tournant est rectangulaire (plug valve cylindrica!), dans lesquels la
les robinets à tournant conique

(plug valve) dans lesquels la lumière
est trapézoïdale . II en existe 2 types du tournant

le type standard - petite base du tronc de cône en bas
le type inversé - petite base du tronc de cône en haut
Les robinets à tournants cylindrique et conique sont utilisés uniquement pour la

fonction sectionnement .
- les robinets à tournant sphérique (Bail valve) dans lesquels la lumière du tournant
est circulaire.
Ce dernier type de robinet à tournant, remplace de nos jours, de plus en plus, les robinets à
tournant cylindrique ou conique .
La manoeuvre d'ouverture ou de fermeture est réalisée par l'intermédiaire d'un levier quart
de tour jusqu'au diamètre de 4" et par démultiplicateur au-dessus .
La liaison aux lignes de tuyauterie s'effectue par brides pour les diamètres au-dessus de 2"
et par embout à visser pour les diamètres inférieurs à 2". Quelquefois, pour les robinets à
tournant sphérique cette liaison est réalisée par un montage entre brides .
Les robinets à tournant sphérique peuvent assurer les rôles de sectionnement et de réglage
de débit.
5- LES ROBINETS A PISTON (piston valve) - Planche 5 -

Ces robinets se rapprochent des robinets à soupape . L'obturateur est un piston
cylindrique se déplaçant perpendiculairement au sens de circulation du fluide. Ce piston en
masquant plus ou moins les lumières aménagées dans la lanterne, permet le réglage du
débit de fluide. II est caractérisé par l'absence d'un siège, l'étanchéité étant réalisée par
l'intermédiaire de 2 rondelles souples et interchangeables placées de part et d'autre d'un
anneau, appelé lanterne.
La fermeture s'effectue à contre courant du fluide imposant un sens de montage à ce type

d'appareil.
Le raccordement aux lignes s'effectue généralement par liaison à brides .
La nature des matériaux constituant les rondelles d'étanchéité, limite à 350°C l'utilisation de
ce type de robinets .
6- ROBINETS DIVERS - Planche 6 -

- Robinet à membrane
Dans ce type de robinet, l'obturateur est une membrane souple insérée entre le corps et
le chapeau du robinet . La fermeture ou l'ouverture sont réalisées par déformation de la
membrane, sous l'action de la tige de commande . L'avantage de ce système est d'isoler le
mécanisme de commande du fluide, et de supprimer le presse-étoupe .
- Robinet à soupape inclinée
C'est un robinet à soupape dont la direction de déplacement de l'obturateur est inclinée par
rapport au sens de circulation du fluide, de façon à limiter les changements de direction du
fluide et donc à réduire les pertes de charge.

7- LES DISPOSITIFS A MANCEUVRE - Planche 7 -
Afin de faciliter la manoeuvre de robinets placés à un

niveau élevé, on utilise un volant à
chaîne . Pour les vannes dont le volant est situé à un
niveau bas, la commande peut
s'effectuer par l'intermédiaire d'une tige d'extension .
Sur les gros robinet-vannes, la manoeuvre peut être effectuée

par l'intermédiaire d'un renvoi
d'angle, lorsque l'effort est trop important on utilise une
commande par réducteur ou par
servo-moteur parfois équipé d'un indicateur de position.
8- UTILISATION DES ROBINETS

a - Montage
Vérifier
- que les bouchons de protection sont enlevés

- que le sens de montage est respecté pour les robinets
à soupapes et les robinets à
piston .
L'axe du volant ou du levier de manoeuvre doit être

vertical et situé au-dessus du corps
du robinet .
VO LcMic
i aaL- dessu,s
La position verticale, axe en dessous,

est interdite pour des raisons de
sécurité évidente car toute fuite le long
de l'axe s'écoulera sur l'utilisateur si le
robinet est situé en hauteur .
b - Manoeuvre
" Robinets vanne et robinets à soupape
A la fermeture du robinet : fermer l'opercule modérément, puis

ouvrir légèrement cet
opercule, afin de réaliser un court laminage entre le siège et
l'opercule pour assurer un
auto-nettoyage de ce siège . Puis fermer complètement l'obturateur .
En règle générale, il faut éviter de bloquer à fond un robinet

à l'aide d'une clé de
manoeuvre ou d'un levier. Une telle manoeuvre entraine un
"collage" ou un marquage des
sièges et de l'opercule rendant le robinet fuyard .
Ceci est particulièrement vrai dans le cas d'opercules doubles qui

se positionnent mal, si
l'on force sur le volant, entrainant une fuite systématique du
robinet .

L'utilisation de certains robinets, tels que les robinets-vanne équipés de volant à choc
(ROCKWELL par exemple) n'obéit pas à ces règles .
A l'ouverture du robinet : ouvrir l'opercule totalement jusqu'à sa position de butée. Dans

ce cas de commande par tige filetée et volant, après manoeuvre, fermer l'opercule d'un
quart de tour afin de dégager le filetage et ne pas rester coincé en position d'ouverture .
Ne pas oublier que la difficulté pour ouvrir un robinet vanne n'est généralement pas due à
un défaut mécanique mais à la différence . de pression amont-aval exercée sur
l'opercule .
Avant d'utiliser une clé à vanne (avec rallonge !) essayer d'équilibrer les pressions .
Robinet à piston
Les robinets à piston ne comportent pas de siège, il est inutile de les bloquer lors de la
fermeture car l'étanchéité ne peut pas être améliorée .
Ne jamais forcer le dispositif de manoeuvre de l'opercule qui peut se trouver bloqué par un
objet étranger .
" Robinet à membrane
La fragilité de la membrane implique un serrage au volant correct à la fermeture .
" Robinet peu utilisé
II est important d'effectuer, dans la mesure du possible une manoeuvre, même partielle, de
l'opercule des robinets dont l'usage est peu fréquent . Ceci pour vérifier le bon
fonctionnement éventuel du robinet en cas de besoin .
Lubrification
Après nettoyage, lubrifier les écrous et les tiges de manoeuvre, les engrenages pour
diminuer les effets lors des opérations d'ouverture ou de fermeture avec des graisses
adaptées .
Pour les robinets à tournant lubrifié, s'assurer que celui-ci est garni de lubrifiant. Tenir la
tige de poussée suffisamment fermée sans excès, et ne pas graisser plus souvent que ne
le demande le constructeur.
c - Étanchéité
® Fuite au joint du chapeau : resserrer légèrement en service la boulonnerie,

symétriquement ..
Si la fuite persiste faire appel à une Société spécialisée dans le "colmatage des fuites en
marche " (exemple : FURMANITE) ou faire démonter la vanne .

" Fuite à la garniture (presse-étoupe)
On ne laissera jamais fuir une garniture

; en effet, toute fuite qui persiste dégrade
irrémédiablement et peut aboutir à l'arrêt la vanne
de l'installation ou à un accident .
Resserrer légèrement les garnitures en
service si besoin est, par action alternée
tiges filetées et fixation de la bride fouloir sur les
. Il est important que le fouloir ne
dans son logement d'une profondeur pénètre pas
supérieure à 2 anneaux de tresse .
Si la fuite persiste, elle peut être réduite
par le dispositif de back seating, (à-
pouvoir opérer robinet grand ouvert) afin condition
d'éviter une érosion de la tige de manoeuvre de
niveau de la garniture . au
Ne jamais "recharger" une garniture

en s'appuyant sur ce dispositif, les risques
sont importants . encourus
" Fuite en ligne
Seuls les robinets à piston

permettent de réduire et même d'arrêter, par
une fuite interne en ligne . action extérieur,
II suffit de serrer le fouloir extérieur

ce qui entraine successivement :
l'écrasement des rondelles d'étanchéité

le coulissement de la lanterne, supérieures,
l'écrasement des rondelles inférieures
améliorant l"étanchéité sur le piston .
Cette opération est à effectuer robinet
fermé.
II - LES CLAPETS DE NON RETOUR
Les clapets de non retour sont des

organes de robinetterie possédant un obturateur
les mouvements ne sont asservis qu'au libre, dont
sens de circulation du fluide, et à son débit.
conception, ceux-ci ne laissent passer le fluide De part leur
conséquence leur montage est imposé par le que dans un sens prédéterminé?t
sens de circulation des fluides. en
1 - CLAPETS DE NON RETOUR A BATTANT -

Planche 8 -
Ils sont constitués par un corps comportant
un siège et un obturateur libre,
articulé autour d'un axe situé très au-dessus appelé battant
du centre de gravité de l'obturateur
sorte que sous son propre poids celui-ci de telle
vienne se plaquer sur son siège. La levée
l'obturateur s'effectue sous la poussée de
développée par la circulation du fluide.
Utilisés en général pour des diamètres
supérieurs à 2", ils sont raccordés à la ligne
tuyauterie par une jonction à brides . de
Ce type d'appareil est employé sur

canalisations horizontales et verticales, dans
cas le sens de circulation du fluide doit ce dernier
être dirigé du bas vers le haut .
Sur les clapets de non retour de grand
diamètre, on peut diminuer "l'à-coup" à
en équilibrant le battant par un contre la
poids extérieur, ou l'amortir par un frein fermeture
appelé dash-pot (planche 9) . hydraulique

4X
2- LES CLAPETS DE RETENUE A LEVEE VERTICALE - Planche 9 -

La conception de ce type de clapet de non retour appelé aussi clapet a piston est
identique à celle des robinets à soupape, l'obturateur étant guidé dans son mouvement de
levée à' l'intérieur de l'appareil .
Ils sont utilisés sur les circuits vapeur et lorsque les fréquences d'ouverture et de fermeture
sont assez grandes car ce système est plus résistant que le clapet à battant .
Selon leur diamètre, les raccordements sont à brides ou vissés ou socket welding .
3- LES CLAPETS DE NON RETOUR DIVERS - Planche 9 -

- Clapet à bille ou à boucle, clapet à piston
Ce type d'appareil est identique au clapet de retenue à levée verticale, mais l'obturateur
est remplacé par une bille, une boule ou un piston
Clapet sandwich
C'est un clapet à battant dont l'encombrement, réduit au maximum, permet le montage

entre brides et contre-brides .
Clapet à double battant (duo-check)
Le battant est constitué par deux demi-battants articulés dans l'axe de la tuyauterie, la
fermeture est facilité par l'action d'un ressort .
Clapet de pied crépiné
Ils sont destinés à maintenir en charge la ligne d'aspiration d'une pompe, dans une
capacité située à un niveau inférieur. Leur conception est celle d'un clapet de retenue à
levée verticale, dont l'orifice d'entrée est muni d'une crépine . Le clapet peut dans
certains modèles être remplacé par une bille.
4- PRÉCAUTIONS DE MONTAGE ET D'UTILISATION DES CLAPETS

S'assurer que le clapet est correctement mis en place
sens de circulation du fluide repérable par des indications sur le corps (flèche
habituellement)
position verticale ou horizontale suivant le type. Un montage erroné, peut rendre
le clapet totalement inopérant en cas d'inversion du fluide ..
Vu de l'extérieur, il n'est pas toujours évident de déterminer le type de clapet et donc de

vérifier la position correcte de montage . La documentation du fabricant peut être précieuse
dans ce cas.
© 1994 ENSPM-Formation Industrie i

Eviter
le battement des clapets
leur ouverture ou leur fermeture trop

brutale (coup de clapet)
Les risques possibles de déformation, de
détérioration du siège peuvent diminuer
fortement l'étanchéité du clapet et même
entraîner des bloquages .
Ne pas faire confiance à un clapet pour
assurer un isolement étanche au retour
fluides. Ne jamais travailler à "l'abri" d'un clapet, des
utiliser au minimum une vanne
d'isolement .
III - LES PURGEURS
Dans les circuits de vapeur, les purgeurs ont

pour rôle d'éliminer automatiquement l'eau
condensats. Cette opération doit être réalisée sans condensée ou
qu'il y ait perte de vapeur.
On distingue une grande variété de purgeurs.
1 - LES PURGEURS MECANIQUES -Planches

10 et 11 -
La planche 14 montre un purgeur à
flotteur fermé, la planche 15 un purgeur
ouvert inversé . Ces purgeurs fonctionnent à flotteur
en utilisant la différence de densité entre
la vapeur. Ils s'ouvrent en présence d'eau l'eau et
et se ferment en présence de vapeur
flotteurs. grâce-aux
2- LES PURGEURS THERMOSTATIQUES - Planches

12 et 13 -
Les purgeurs de cette famille s'ouvrent ou se
ferment en fonction de la température qui
règne à l'intérieur du purgeur.
Les purgeurs thermostatiques séparent donc

l'eau de la vapeur par différence de
température .
La planche 16 montre un purgeur thermostatique

à dilatation de métal. La planche 17
présente un purgeur thermostatique commandé
par un soufflet qui s'allonge sous l'effet
de la dilatation du gaz qu'il contient .
3- LES PURGEURS THERMODYNAMIQUES -

Planche 14 -
L'organe principal est un simple disque
soulevé quand arrive de l'eau ou un mélange
vapeur . Ce disque se colle sur son siège au eau-
contraire quand arrive de la vapeur seule .
dernière en effet franchit en petite quantité Cette
l'obstacle du disque et exerce alors par le
une force pressante supérieure à celle haut
qui agit sur la face inférieure du disque .
au-dessus s'exerce en effet sur toute la surface La pression
du disque alors que celle en-dessous
s'applique que sur une section réduite . ne

IV - ACCESSOIRES DIVERS
1- FILTRES - Plancha 15 -
Ils sont de plusieurs types
filtres montés directement dans la tuyauterie : chapeau chinois, trapézoïdal

filtre cartouche pour les petits diamètres 0 < 2"
filtre panier monté sur la tuyauterie pour les gros débits
fltre en dérivation dans un té
Ces filtres sont caractérisés par leur coefficient de passage qui doit toujours être supérieur à
3.
surface des videsfu filtre

Coefficient de passage = section droite intérieure de la tuyauterie
Les filtres sont le plus souvent installés en amont des pompes et des purgeurs pour les
protéger des corps étrangers qui pourraient les détériorer .
Ils sont dits temporaires s'ils restent en place uniquement pendant la mise en marche d'une
installation .
Ils sont dits permanents s'ils restent en place pendant toute la durée de vie de l'installation .
Les filtres doivent être surveillés périodiquement . Les petits filtres sont démontés et
nettoyés régulièrement, l'état d'encrassement des plus gros filtres peut généralement-être
suivi par un indicateur de pression différentielle entre l'amont et l'aval du filtre .
2- LES VOYANTS DE CIRCULATION - Planche 16-

Ils permettent d"observer la circulation du fluide dans la tuyauterie . On les trouve souvent
sur lés retours de condensats des purgeurs et sur les circuits de réfrigération et de
lubrification des grosses machines .
3- LES OBTURATEURS REVERSIBLES - Planche 16 -

Placés entre deux brides, ils ont deux positionspossibles . Dans l'une ils laissent passer le
liquide, dans l'autre position ils arrêtent la circulation . On les utilise chaque fois que l'on veut
isoler un tronçon de tuyauterie avec certitude qu'il n'y aura pas de fuite.
Les joints "Hamer" se montent sur la tuyauterie comme un robinet à souder en bout et
permettent une manoeuvre rapide de l'obturateur . II suffit pour cela de desserrer la bride, de
basculer l'obturateur, et de resserrer la bride . On les trouve essentiellement sur les
tuyauteries sous contrôle douanier.
Les joints "ONIS" permettent une manoeuvre encore plus aisée par simple manipulation d'un
levier qui écarte ou resserre les deux fiasques en contact avec le joint.

10
4- LES JOINTS DE DILATATION - Planche

16 -
Ils permettent d'absorber des désormations
axiales ou radiales ou des rotations lorsqu'une
tuyauterie travaille à forte température . On les
utilise chaque fois que la souplesse naturelle
de la tuyauterie ne permet pas d'absorber les
efforts provoqués par les dilatations .

enspm
FORMATION
INDUSTRIE
ROBINET VANNE
- à passage direct -
bac.k Star .,,
1 Corps
2 Chapeau boulonné
3 Coin
4 Sièges
5 Tige
6 Douille de manoeuvre
7 Fouloir
8 Bride de fouloir
9 Bague de butée
10 Boulonnerie
11 Garniture
12 Joint de chapeau
13 Volant
-Planche 1 -
© 1994 ENSPM Formation industrie

enqpm
FORMATION
12
D
INDUSTRIE
ROBINETS A SOUPAPE
1 Corps
2 Chapeau boulonné
3 Clapet
4 Siège
5 Ecrou de clapet
6 Tige
7 Ecrou de tige
8 Bride de Fouloir
9 Fouloir
10 Garniture
11 Bague de butée
12 Joint de chapeau
13 Volant
14 Boulonnerie
- Planche 2 -
O 1994 ENSPM Formation Industrie

enspm 13
FORMATION
INDUSTRIE
ROBINET À PAPILLON
Poignée de blocace
Levier de manoeuvre
Rondelle d'appui
Joint
Papillon
Fixation papillon
Garniture
Corps
Axe
Joint
Montage entre brides
Corps de vanne
Principes fondamentaux Corps muni de brides

d'étanchéité
- Planche 3 -

EnSPM 14
FORMATION
e INDUSTRIE
ROBINET À TOURNANT
1 Presse-étoupe 3
2 Garniture
3 Joint de couvercle
4 Diaphragme
5 Vis d'injection
4 15 ~14
6 Clapet 11 Siège
7 Corps 12 Contre-grain
8 Tournant 13 Couvercle
9 Rainure de distribution 14 Vis de poussée
10 Bille 15 Chapeau
A tournant conique A tournant conique inverse
A tournant cylindrique A tournant sphérique
- Planche 4 -

m
FORMATION
15
D 1o,
,r INDUSTRIE
ROBINET À PISTON
ROBINET A PISTON
Nomenclature des pièces
1 Corps
2 Bague entretoise
3 Partie supérieure
4 Volant
5 Rondelle étanchéité supérieure
6 Rondelle étanchéité inférieure
7 Lanterne
8 Piston
9 Tige filetée
10 Gonjons
11 Ecrou de goujon
12 Ecrou de volant
13 Rondelle de volant
14 Noix taraudée
15 Rondelle belleville
16 Goupille
- Planche 5 -

16
FORMATION
INDUSTRIE
ROBINETS DIVERS
A membrane
A soupape inclinée
- Planche 6 -

FORMATION
INDUSTRIE
DISPOSITIFS DE MANCEUVRE DES ROBINETS
Ti ge Vol ant
d'extension simple
Commande
par renvoi
d'angle
Commande
par servo-moteur
avec indicateur
de position
- Planche 7 -

18
FORMATION
INDUSTRIE
CLAPET DE NON RETOUR

- à battant -
Nomenclature
des pièces
1 Corps
2 Couvercle
3 Siège
4 Clapet
5 Battant
6 Axe de battant
7 Joint
8 Ecrou de fixation
du clapet
9 Boulonnerie'
-Planche 8 -
1994 ENSPM Formation Industrie

19
FORMATION
INDUSTRIE
CLAPETS DE NON RETOUR
de retenue à levée verticale
à bille à double battant crépine
à battant
équipé de contre-poids et d'un dash pot
sandwich
- Planche 9 -

20
FORMATION
INDUSTRIE
PURGEUR MÉCANIQUE
- à flotteur fermé -
au repos : purgeur vide , clapet fermé . . . . soulève le flotteur : le clapet s'ouvre ;

au démarrage : l'eau accumulée dans les corps de la vapeur arrive ensuite et chasse l'eau, le
chauffe et dans les tuyauteries passe dans le flotteur redescend . le clapet se referme .
purgeur . . .
- Planche 10 -

21
FORMATION
INDUSTRIE
PURGEUR MÉCANIQUE
- à flotteur Inverse -
au repos : clapet ouvert, cloche au I. la ._peur arrive sous la cloche,

chasse J 'eau et la rempiit .l a
, . . la vapeur n'étant plus
renouvelée sous la cloche
fond .
au démarrage :l *eau de condensa- cloche allégée remonte et ferme elle se condense, le niveau
Lion accumulée dais les installa- le clapet . . . monte dans la cloche qui
tions passe du purgeur dans retombe et ouvre leclapet
les collecteurs de purges . . . ~ l'air et les gaz incondensables sont évacués par l'évent
- Planche 11 -
9 1994 ENSPM Formation Industrie

22 D
FORMATION
INDUSTRIE
PURGEUR
- dispositif de commande -
WI W
E
W Î~
W 1
W Ô
Wiz
CIO
W IH
=ia
Uiu
0 I cc
W lH
F
eC z
>I_
O~N
W Îd
QI
cc I
OI
BIMÉTAL OBTENU PAR LAMINAGE

LAME à FORTE DILATATION
FROID DISOUES MONTES PAR PAIRES
LAME è FAIBLE DILATATION EN OPPOSITION
CHAUD
inversée (a) sur laquelle sont

Le dispositif de commande du purgeur est constitué par une soupape
(b), ceux-ci étant séparés par des
montés les disques bimétalliques disposés par paires
entretoises (c) .
entre deux points
Ces disques coulissent librement sur la tige de soupape (d) en se déplaçant
un écrou de blocage de la tige de la
l'un fixe, la base de l'étrier (e), l'autre mobile, constitué par
soupape (F) .
La position de l'étrier est commandée par une vis de réglage (g) .

débouchant dans
Le siège de la soupape (h) est formé d'une douille percée de trois ouverture (i)
condensée .
un canal central (j) et assurant l'évacuation de l'eau
pression de la vapeur et de
Le fonctionnement de ce purgeur est basé sur l'action simultanée de la
d'eau se déplace sous l'action de
la température de l'eau condensée . La soupape d'évacuation
deux forces opposées
une force d'ouverture, la pression qui s'exerce sur cette soupape

une force de fermeture, la traction exercée par les disques bimétalliques sous
l'influence de la température
- Planche 12 -

23
FORMATION
INDUSTRIE
PURGEUR THERMOSTATIQUE ÉQUILIBRÉ
au repos : purgeur ouvert .

au démarrage : l'eau de condensation .
poussée par la va eur remplit le pur-
geur et -'-coule . mesure que les
condenses s'échauffent le thermos-
tat ferme la soupape Quand la va-
peur arrive la soupape se ferme
complètement .
La vapeur contenue dans le
purgeur se condense, le refroidisse-
ment provoque l'ouverture de la
soupape .
- Planche 13 -
O 1994 ENSPM Formation industrie

enspm 24
FORMATION
INDUSTRIE
PURGEUR THERMODYNAMIQUE
l'eau et l'air arrivent par B . . . pendant que la pression s'e- ... le disque retombe ; la
soulevent le disque A et r'échap'- lève dans la chambre F . . . pression dérroZ dans F par
pent j par E ; la vapeur succède suite de la condensation , le
et sa grande vitesse crée sous disque va se soulever a nou-
le disque une dépression loca- .eau . . .
le . . .
- Planche 14 -
© 1994 ENSPIVI Formation Industrie

OF
ens ]ÎÎÎ 25
FORMATION
INDUSTRIE
fi1L-t~ Montés enk,tZ bliam

A - Filtre chapeau chinois A - Filtre trapézoïdal
Ernkti"
B - Filtre à cartouche C - Filtre panier
D - Filtre dans un té Détiuakion em coupe Enseanbte monb~
FaL-Le p uxg mt
IIY
Awank pompe
Aecmt ptm.geui-
E - Montage des filtres
- Planche 15 -

enspm 26
FORMATION
^_ INDUSTRIE
VOYANT DE CIRCULATION - OBTURATEURS - JOINTS DE DILATATION
J o i.m~
"ON15"
gi=e
A - Voyant de circulation
Loe~g 00
impowpom"
coupe axiale
enn.a-9
type HAMER B - Obturateurs

Anti ras1aiiorL
awsaaux da n.eMFoti: pout,g&ands dàMrtébtes

et p't-Usions é1yv%~
Joint
Joint t.en-Anr-i isolé du fluiâa
R.zI:axLZ Joint coulissant
C - Joints de dilatation
- Planche 16 -
- © 1994 ENSPM Formation Industrie

EMSP M Risques et Précautions liés au Matériel
FORMATION
Ingénieurs en
Sécurité MATÉRIEL DE PROTECTION CONTRE LA PRESSION
Industrielle
S t{:v u^Ff+: :vl::
I - SOUPAPES DE SURETE . . .... . ... . .... .... ... ... . .. . . . . . .... .... . ... . ... . ... . .... . .. .. .... . ... . .... . . .. . .. ... . .... . . ... . .... . .. 1
Soupapes conventionnelles .... ... ............, . ....,... .... ... .......... ... .... ... . .. ... ... ... .... ... ... ... ... . ... ... . . . . . ... ... ... ... ... ... ... ...1
Soupapes équilibrées .... .... ... ... ... .... .... ...............,.. .................. .. ............ . ... ... ... ... . ... ... ..... ... ... ... ... ... ... ... ... ..... 7
Soupapes pilotées .................. ... ........,....., ... .... .... ... .... ...... ... ... ..... . . .. . ... ... ... . ...... ... ... ....... .. . .. . .".... ... ... ... ... ...9
Soupapes jumelées .. ..... . ... ... ... ... . ... ... ... . ... ......... ... .... ... ... ....... ... ... . ... ... ... ... ... ... ............... ... ...... ... ... ...... . ... ..12
Utilisation des soupapes . ... ... ... ... . ... ... ........ .. .. .... ...... .... ... ... ... .-.. ... ... ... . ........... ....... ... ... ... ... ...,. . .. . . .. ... ... ......12
II - DISQUES DE RUPTURE ... . . .. . . .. . . ... . . .. . ... ... .... . ... ...-. .. . . .. . . ... . . ... . .. . . . . .. . ... . . .. . . ... . .... . .. .. . . .... . ... . . .. .16
Rôle des disques de rupture ......... ... .."" .... .... .... ... ... ... .... ... ... ... .... ... ... ... ... . ......... ........... .... ... ... ...... ...... . ..... . 16
Différents types de disques .. ...... . ... ........ ... .... .... ... .... ... ... .. . ... . ".. ... ... ... . .". ... ... ... ... ....... ..... . . . . .. .. . ... ... ... ... .... .. 20
Utilisation des disques de rupture ..... ..". ... ..... ... ... . . .. .. ... . ... . ".. ... ... ... .... ... ... ... ........... . . .. . . ., ... ... ..... ... ... . ... ... ... . 21
III - EQUIPEMENTS DES BACS A TOIT FIXE. . ... . ... . ... . .... . ... . ... . .... . ... . . ... . . ... . .... . .... . . .. . . .... . .... . .. 22
1 - Events . .... . . . ................... ....... ... ...... ... . ....... .. ...... ..., ... ....... ... ... ....... ... ... ............ ... ... ...... . . ..... ..... ... .... ... ... ... ... .22
2 - Soupapes de respiration .. ... . ... .... .. . .. . ....... .,.. .............. ... . ... ...... ... . ..... ... ... .. . ... .... ...... ... . ..... ... ... ... ... .."...........22
3 - Arrête-flammes ...... . .. . .. . ... ... .... ... ... ... .... ........ .............. ... .. . ....... . .. . . . . .. ... ... ... .... ... ...... ... . ... ..... ... ... ... ... ........... 24
Ce document comporte 25 pages 20/6/1995 Rev . 1 j
©1994 ENSPM Formation Industrie

I- SOUPAPES DE SURETS
Toute capacité isolable est protégée contre un excès de pression par une ou plusieurs
soupapes de sûreté limitant sa pression interne
en cas de problèmes dus au procédé (suremplissage, produit de pression de

vapeur plus élevé que la normale, excès de pression dû à la présence
d'incondensables, faute opératoire, incident, .. .)
en cas d'échauffement anormal dû à un incendie .
Ces deux fonctions peuvent être accomplies soit par un même groupe de soupapes, soit par deux
groupes distincts de soupapes (soupapes d'exploitation et soupapes de sécurité incendie) .
II existe plusieurs types de soupapes
les soupapes conventionnelles

les soupapes équilibrées
les soupapes pilotées
1 - SOUPAPES CONVENTIONNELLES
a - Description
Les soupapes conventionnelles se composent
d'un corps en acier moulé équipé de deux jonctions : l'une reliée en amont vers
l'équipement à protéger, l'autre vers le réseau évacuant la surpression soit vers
l'atmosphère, soit vers un réseau de torche . Sur ce corps est monté un siège et un
ensemble de bagues de réglage .
d'un chapeau qui ferme le corps et transmet l'effort antagoniste sur le clapet . Cet
effort est produit très souvent par un ressort, quelquefois par un contrepoids ou
une barre de torsion .
- d'un équipage mobile constitué par le clapet, la tige et le ressort, ainsi qu'un
ensemble de tarage de la pression d'ouverture de la soupape .
Le ressort est réglé de façon à maintenir la soupape fermée tant que la pression ne dépasse
pas la pression de calcul Pc de l'équipement protégé .
Cette pression de début d'ouverture de la

soupape est aussi appelée pression
de levée ou pression de tarage .
Lorsque la soupape décharge l'équipage

mobile et le chapeau sont, par
construction, en contact avec le fluide
évacué .
Soupape en position ouverte

Le fluide exerce une pression en-dessous du clapet, imposant par là un sens et une
position
de montage à respecter.
La figure ci-dessous montre les éléments constitutifs d'une soupape de sureté

conventionnelle
Soupape de sureté conventionnelle

(d'après doc SARASIN)
©1994 ENSPM Formation Industrie i

D
b - Fonctionnement
Le diagramme suivant illustre le fonctionnement d'une soupape conventionnelle à ressort .
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U
°
--tiC)% -8% -6l -T%
P'Less.Ln n d.e t~age,
Diagramme d'ouverture du clapet en fonction de la pression
II existe trois cas de positionnement possible
La soupape est fermée
Le clapet est appliqué sur son

siège sous l'action en particulier
de la force de tarage du ressort .
La pression de l'équipement
protégé s'exerce sur la surface
exposée du clapet.
La soupape s'ouvre
Lorsque la pression de tarage est

atteinte, le clapet quitte l'appui sur
son siège . La pression croît
légèrement, un flux s'échappe
vers le haut et occasionne une
réaction sur toute la surface du
clapet provoquant une brusque
levée du siège sur environ 50
de la course .

DI -94D
La soupape est ouverte
Si la pression continue à augmenter, la

soupape s'ouvre totalement .
Une soupape à ressort nécessite jusqu'à

10 % de surpression pour atteindre sa
pleine levée .
La pression diminuant, le clapet reprend sa

position intermédiaire pour la conserver
jusqu'à une pression inférieure à la pression
de tarage . Cet écart de pression entre la
pression de tarage et la pression de
fermeture est appelé écart de pression à la
fermeture ou Blow Down .
Les bagues de levée et de réglage permettent d'obtenir une ouverture franche et de régler
la pression de fermeture à une valeur située entre 5 % et 7 % en-dessous de la pression de
tarage . .
c - Tarage du ressort
Le tarage du ressort dépend bien entendu de l'équipement protégé mais aussi de la

pression en aval de la soupape .
Lorsque la soupape décharge à l'atmosphère ou dans un collecteur à la pression

atmosphérique, la force FR exercée par le ressort est réglée pour être identique à la
force Fc (égale au produit de la pression de calcul P c par la surface S exposée du
clapet) .
P
atm .

- Lorsque la soupape décharge face à une contre-pression PA (pression du collecteur
aval, ou contre-pression due à l'écoulement du fluide, celle-ci s'oppose à l'ouverture du
clapet et modifie la pression de tarage due au ressort .
Contre pression PA
Si la contre-pression est constante, on en tient compte lors du tarage du ressort en

diminuant d'autant la force qu'il exerce .
Si la contre-pression n'est pas constante, la pression d'ouverture est alors variable.
II en résulte que le système protégé peut être soumis à des contraintes excessives
lorsqu'il se trouve dans des conditions accidentelles .
Généralement, lors de la conception d'une installation on considère que la contre-

pression maximale admissible est égaie à 10 % de la pression de tarage .
d - Soupapes sur circuit vapeur d'eau
Les soupapes de sûreté installées sur les réseaux de vapeur d'eau sont munies d'un levier
de décharge manuel permettant d'annuler l'action du ressort sur le clapet.
Ce système peut parfois équiper des soupapes installées sur des fluides encrassants .
La figure ci-après montre les éléments constitutifs d'une soupape de sureté avec levier de
décharge manuel installée sur un circuit de vapeur d'eau .

Soupape de sureté avec levier de manoeuvre
sur circuit vapeur d'eau
(D'après doc. SARASIN)

D
2 - SOUPAPES EQUILIBREES
De conception identique aux précédentes, ces soupapes comportent un soufflet

supplémentaire qui
protège le ressort et l'ensemble mobile supérieur de l'action corrosive ou

encrassante du fluide avec lequel la soupape est en contact
élimine l'effet des contre-pressions variables à l'aval
La section efficace du soufflet est sensiblement égale à la surface du clapet sur la base et
annihile donc les effets de la contre-pression sur la pression de tarage .
Détail équilibrage
sauf ï a~
L'intérieur du soufflet est mis à l'atmosphère par un trou percé dans le chapeau de la
soupape .
Cet orifice permet de décomprimer le chapeau lors des levées ou lors de changement de
température . II ne doit jamais être obturé.
La contre-pression ne joue plus sur l'ouverture de la soupape mais diminue le débit

d'échappement et modifie les caractéristiques de fermeture .
II est recommandé de limiter la valeur de la contre-pression maximale à 50 % de la

pression de tarage pour les gaz et à 30 % pour les liquides.
Le diagramme de fonctionnement : ouverture du clapet en fonction de la pression est

identique à celui d'une soupape conventionnelle .
La figure ci-après montre les éléments constitutifs d'une soupape de sureté équilibrée .
©1994 ENSPM Formation Industrie r.

10
Soupape de sureté équilibrée

©1994 ENSPM Formation Industrie 11

3 - SOUPAPES PILOTÉES
Elles sont conçues pour répondre aux performances suivantes
décharger effectivement à la pression de début d'ouverture sans qu'il soit

nécessaire d'atteindre une valeur donnée de surpression .
se refermer de façon parfaitement étanche avec un écart de pression à la
fermeture (Blow Down) minimal
fonctionner de façon répétée et prolongée sans opération de maintenance
La page 11 explique le fonctionnement d'une soupape équipée d'un pilote à action

instantanée . On y distingue deux cas de positionnement
- La soupape est fermée
Dans les conditions de service normales, la pression P de la capacité s'exerce sur la face
inférieure S1 du piston différentiel . Par l'intermédiaire du pilote, dont le clapet est en position
haute, cette pression s'exerce également sur la face supérieure S2 du piston . Du fait que la
surface S2 est plus grande que la surface Si, le piston est maintenu sur son siège et la
soupape est fermée .
- La. soupape s'ouvre
Lorsque la pression de tarage est atteinte, le clapet du pilote vient en position haute, le
dôme se dépressurise à l'atmosphère et la soupape s'ouvre .
Ensuite, lorsque la pression de fermeture (préalablement réglée) est atteinte, le clapet du

pilote revient en position basse . La pression du système est à nouveau dirigée vers le
dôme, ce qui a pour effet de faire redescendre le piston et de refermer la soupape
principale.
Le diagramme ci-dessous illustre le fonctionnement d'une soupape équipée d'un pilote à

action instantanée .
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~ . .,hzu :: J~lI~I
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Pqzs si .oil J-e. L- axacq, e
Diagramme d'ouverture du clapet en fonction de la pression
Les pilotes à action modulante équipant certaines soupapes, présentent un écart de

pression à la fermeture quasiment nul .

10
La photo ci-dessous montre la vue extérieure d'une soupape pilotée .
Vue extérieure d'une soupape pilotée

(d'après doc. SARASIN)

d'une soupape pilotée .
Un schéma ci-dessous illustre le principe de fonctionnement
Principe de fonctionnement d'une soupape pilotée


12
10
4- SOUPAPES JUMELEES
Lorsque plusieurs soupapes sont disposées en parallèle, elles sont munies d'un dispositif de
sécurité empêchant de les isoler simultanément de la capacité qu'elles protègent .
Cela peut être
un système de serrure et de clés
Sur chaque vanne existe une double serrure . Dans l'une des serrures, une clé
reste toujours prisonnière, cette dernière libérée par une manoeuvre d'ouverture ou
de fermeture permettra de continuer la manoeuvre .
un système d'interlock mécanique : barre, . . .
un système de robinet de jumelage à 3 voies (dans le cas de 2 soupapes) -
Robinet de jumelage à 3 voies
5 - UTILISATION DES SOUPAPES
a - Après travaux
Dans le cas d'une vérification des circuits avant le démarrage d'une installation
s'assurer que toutes les soupapes ont été remontées et qu'elle correspondent à
l'équipement concerné (attention aux inversions) . Les références et la pression de
tarage de chaque soupape sont notées sur la plaque d'identification .

OAF
SONATRACH
DIVISION PRODUCTION
DMWO 152,
Alger, le Juillet
A Mrs .
Les Chefs de Régions
Le Chef de Dépt/ENC
Les Chefs de Projets
Les Chefs de Divisions
NOTE D'INFORMATION CONCERNANT

SOUPAPA DE SURETE POUR
RESERVOIRS DE GL (1)
Vous trouverez ci-après les données réglementaires

concernant le
nombre, la pression de tarage, la pression de calcul des
débits, le
débit à évacuer et la méthode de raccordement des
décharges des
soupapes à prévoir sur les réservoirs de G . P. L .
Ces données sont en conformité, avec :
- Le rêglement d'aménagement et d'exploitation des usines de pé-

trole brut, de ses dérivés résidus (reconnu et utilisé par la
Direcion
de la Sécurité Industrielle du M. E . 1 . C . P.) .
- Les spécifications :
API RP 520
API Standard 526
NFPA 58 .
(1) Hydrocarbures de catégories A

2
106 RECUEIL - NOTES - CONSIGNES SECURITE - DP/SE/

Tout réservoir de GPL doit être garanti contre
un excès de pres-
sion par des soupapes de sûreté limitant sa pression
intérieure :
* Dans les conditions prévues par la réglementation des appa-
reils à pression ;
* En cas4échauffement anomal dû à un incendie .

Ces deux fonctions peuvent être accomplies soit par un
même
groupe de soupapes de sûreté, soit par deux groupes distincts
de
soupapes de sûreté (soupapes d'exploitation et soupapes de
sécu-
rité incendie) .
a) Soupapes d'exploitation
Ces soupapes doivent être capable de garantir les réservoirs
contre les surpressions qui peuvent avoir pour origine :
-
- Un suremplissage
- L'utilisation d'un produit ayant une tension de vapeur

supérieure
à celle qui a été admise pour le calcul des réservoirs .
- Un excès de pression dû à la présence d'air dans un réservoir in-

complètement purgé au moment du remplissage initial.
- Une défaillance du système de régulation de pression du réser-
voir.
b) Soupapes de sécurité incendie .
Ces soupapes doivent être capable de garantir les réservoirs

contre les supressions ayant pour origine une élévation de tempé-
ratures en cas d'incendie .
Il - ~CAS D'UN RESERVOIR EQUIPE D'UN GROUPE UNIQUE DE

SOUPAPES .
a) Nombre de soupapes
02 pour des réservoirs de capacité supérieure à 50 M3.
01 pour des réservoirs de capacité au plus égale à 50 M3.
RECUEIL - NOTES - CONSIGNES MCURITE - DPISE/

10 7
b) Pression de taragg
La pression de tarage doit être de 100% de la pression maximale
en service ou de la pression de calcul pour les réservoirs cons-
truits selon l'AS ME Section VIII Div . 1 .
c) Pression de calcul du débit de produit à évacuer
Le débit à évacuer doit être calculé à une pression au plus égale à

110% de la pression maximale en service ou de la pression de cal-
cul pour les réservoirs construits selon PAS ME Section VIII Div. 1 .
d) Détermination du débit à évacuer

Le débit W (Kg/HR) est égal à = -9-
L
Q = Quantité de chaleur susceptible d'être apportée au réservoir,

en thermies /HR .
L = chaleur de vaporisation du produit à la température correspon-

dant à la pression de calcul du débit, en termies /KG .
e) Raccordement des décharges des sou
Chaque décharge de soupape doit être surmontée d'une cheminée

d'évent d'au moins 2 mètres, conçue pour éloigner les gaz des
soupapes et pout résister aux effets éventuels de réaction .
L'ensemble soupape et cheminée d'évent doit être pourvu d'un dis-

positif d'évacuation des eaux pluviales conçu de façon à éviter, en
cas de feu, l'effet de chalumeau sur la paroi du réservoir. ,
111 - CAS D'UN RÉSERVOIR ÉQUIPE DE DEUX GROUPES DE
SOUPAPES A FONCTIONS DISTINCTES .
A) - SOUPAPES D'EXPLOITATION
a) ombre de sommes
02 soupapes au minimum
b) Pression de tarage
La pression de tarage des soupapes doit être de 100% de la pres-
sion maximale en service ou de la pression de calcul pour les ré-
servoirs construits selon l'ASME Section VIII Div. 1 .
108 RECUEIL - NOTES - CONSIGNES SÉCURITÉ - Df'/SE/

Pression de calcul du d hit ~A Qroduits à évacuer
Le débit à évacuer doit être calculé une pression
à au plus égale à
110% de la pression maximale en service ou de la pression de cal-
cul pour les réservoirs construits selon PASME Section VIII
Div . 1 .
d) Détermination du débit des soupapes
Le débit à évacuer par les soupapes doit être

calculé conformé-
ment à la réglementation des appareils à pression .
e) Raccordement des décharges des soupapes
Les soupapes susceptibles d'évacuer des produits à
l'état liquide
peuvent être reliées à un ballon séparateur des
hydrocarbures li-
quides et dont l'atmosphère est en communication
avec une
torche .
B) - SOUPAPES ŒCURITE INCENDIE

a} Nombre de soupapes
02 soupapes au minimum
b) Pression de tarage
La pression de tarage doit être de 110% de la pression maximale

en service ou de la pression de calcul pour les réservoirs cons-
truits selon l'ASME Section VIII Div . 1 .
d) bit à évacuer par une soupape

Le débit W (Kg/HR) est égal à = -Q-
L
Q = Quantité de chaleur susceptible d'être apportée au réservoir,
en thermies /HR .
L = chaleur de vaporisation du produit à la tempérture correspon-

dant à la pression de calcul du débit, en termies /KG .
.
e) Ra ccordement des décharges des soupapes
A l'atmosphère - Voir Il (e) .
RECUEIL - NOTES - CONSIGNES SECURITE - DP/SE!

1 09
1111 - METHODS DE CALCUL -DE _S SECTIONS DES ORIEL
CES
DES SOUPAPE
Formule tirée de l'API RP 520 - Part 1 - APPENDIX . C
A = 1 .34 VV
CP'Kb
A - Section de l'orifice en CM2

P - Pression absolue de décharge en K g CM2 A
Kb - Coefficient de correction contre-pression
C - Constante fondée sur Cp/Cv .
K - Coefficient buse ASME
M - Masse moléculaire du produit
T - Température absolue à l'entrée de la soupape
Z - Facteur de compressibilité
W - Débit de gaz à évacuer en kg/Kr
. W= -2
L
- Q (th/HR) - est à évaluer forfaitairement par la formule suivante
(tirée de la spécification API - RP 520)
Q = 37 F . A 1.12
F -= coefficient de transfert égal à 1 pour réservoir noncalorifugé.
A = surface en mètres carrés de la paroi du réservoir située à une

hauteur inférieure ou égale à 8 mètres du sol pour un réservoir cy-
lindrique, et définie, pour un réservoir sphérique, par la plus
grande des deux valeurs ci-après :
- Surface d'un hémisphère ( 2 r( R2)
Ou une surface extérieure de la paroi du réservoir, situé à une
-
hauteur inférieure à 8 mètres du sol .
L = (th/KG) est à la chaleur de vaporisation du produit à la tempé-

rature correspondant à la pression du calcul du débit à évacuer.
11 0 RECUEIL - NOTES - CONSIGNES SECURITE - DP/SE/

IV -
STANDARDS
Le choix de la lettre de l'orifice à retenir suite
au calcul de la sec-
tion de l'orifice se fera conformément
au tableau suivant (tiré de la
spécification API Standard 526)
I DESTINATIONS SECTIONS EFFECTIVES

ORIFICES (Pouces carrés)
D 0,110
E 0,196
F 4307
G 4503
H 0,785
i 1,287
K 1,838
L 2,853
M 3,60
N 4,34
P 6,38
Q 11,05
R 16,0
T 26,0
V - DISPOSITIONS COMPLEMENTAIRES
a) Contrôle ®ériodiqueAu tarage de s soupapes

ne
La réglementation précise que l'exploitant fixe lui-même la
périodi-
cité de ces contrôles pour les stockages, de plus de 70 M 3
't
admet un contrôle, au minimum décennal, pour les stockages
in~té-
rieurs ou égaux à 70 M3.
RECUEIL - NOTES - CONSIGNES SECURITE - DP/SE/

11 1
La périodicité de ces contrôles doit être définie par une consigne
particulière et les travaux d'entretien et d'essais doivent être consi-
gnés sur un registre .
Pour l'éxécution des opérations d'entretien, il est toléré de retirer
au plus une soupape .
b) Tubulure verticale de décharge pour les soupapes ayant

l'échappement relié directement à l'atmosphère
Nous recommanderons :
- D'utiliser des tubes d'épaisseur aussi faible que possible de ma-
nière à profiter de leur flexion pour éviter de transmettre des efforts
importants aux piètement lorsque le vent souffle .
- De vérifier périodiquement que l'orifice pour l'évacuation des

condensations ou autre humidité placé à la partie inférieure des
soupapes n'est pas bouché.
c) Disque de ru Lure
Il est toléré par la réglementation d'installer un disque de rupture
en amont d'une soupape, celui-ci doit répondre aux conditions ci-
après :
La pression d'éclatement du disque de rupture doit être garantie
d,
au plus égale à la pression de levée de la soupape .

Le dispositif doit être conçu pour se rompre sans projection
déclat. 1
e Le dispositif doit être également conçu de manière que les effets

de l'éclatement du disque de rupture ne produisent pas une réduc-
tion de la section de passage en fonction de laquelle les caractéris-
tiques de la soupape ont été calculées .
* Lorsque le disque de rupture a pour objet de se prémunir contre

les effets de corrosion ou de polymérisation du produit contenu
susceptibles d'entraver le fonctionnement de la soupape, l'en-
semble constitué par la soupape et le disque de rupture doit être
facilement visitable .

-, Des dispositions doivent être prises pour que
l'intervalle entre le
disque et la soupape ne soit pas le siège d'une
contrepression
susceptible de modifier la pression de rupture du disque .
VI - CAS DES SPHERES D°ALRAR (T 403 A/ B/ C)
- Le raccordements des décharges des soupapes
existantes sur
les sphères à une ligne torche définit , ces soupapes
comme étant
des soupapes d'exploitation . Pour ce conformer à la
réglementa-
tion il y a lieu de considérer la protection de ces sphères
rentrant
dans le cas de réservoirs équipés avec deux groupes
de soupapes
à fonctions distinctes .
02 autres soupapes de sécurité incendie sont à prévoir
sur chaque
sphère.
SOUPAPES D'EXPLOITATION
Désignation Exigences Soupages Actions à
réglementaires existantes 1
entreprendre 1
Nombre de BON
soupapes
Pression de R. A. S
tarage
Pression de R . A. S
calcul du débit
Débit à évacuer R . A. S
Raccordements R . A. S
des décharges

SOUPAPES SECURITE INCENDIE
Désignation Exigences Soupages Actions à
réglementaires existantes entreprendre
Nombre de 02 I 00 Installer 02
soupapes soupapes
Pression de 8,25 bars 8,25 bars
tarage
Pression de 8,625 bars 8,625 bars

calcul du débit
Débit à évacuer 97600 Kg/H 97600 kg/h

Raccordements Atmosphère à l'atmosphère
des décharges
avec tubulure
verticale de
02 mètres .
114 RECUEIL - NOTES - CONSIGNES SECURITE - DP/SE/

NUMÉRIQUE DES SOUPAPES DE SÛRETÉ SAPAG
DÉSIGNATION
DESIGNATION
SA'PAG SAFETY RELIEF VALVES NUMERICAL
^
TYPE ORIFICE ACCESSOIRES TITRES (zT9fMnf0' ENTRÉE EXTACMuc 0£ SORTIE

w<L 7 CONNEC77QN
E .ampb : S-., de a0ref6 6 -Nlel. <laus J00, da- Et. -1- 6,06 -2, ICONS7000POw/[LA55EI 'CCESSORrF9 - MAllRIALS OUTLET CONNCCTION
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bouch, vies6. .malidrm WCC, portba d'6lamchdR6 m41.1
»mu- epiral- 6 fwld +rmndl -
d entrN x°' bd de ANSI 300. fNe wrdlmN, 5193 A WCB
. aareleyN amN emnrsnlrwae .
eavemd6 de aonl. 3" br~ae ANSI so.lae
CODE CORPS CiIAPEAU 13USE CLAPET PORTE-CLAPET GUIDE RESSORT DESIGNATION NORMALISÉE DES DIAMÉTRES NOMINAUX
SETNICE DONNET NOZZLf INLET I OUTLE F NOMINAL DIAMETER
CODE ROOY DISC DISC fiOLOER GUIDE SPRINGI« ' 1
A42CMhl 1 Z2CN017-12 Z2CND17-12 Aceuorb.prallie('4 1
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6140 - SpaNIet .I DrePOn Niph eampneun wan Q jq 1
'20'i-59'C
-Ie'1u-75'F
20D5M
A357LCI A352I CI E A 453-66o b! Mo. a t
- SÉRIE OU PRESSION NOMINALE (ANSI . AFNOR - DIN - 051
RATING (ANSI - AFNOR . DIN - BSI
Ô h-Iempdreturc Gall-eeMpialan rc
nu
le Hiph prop,+1,n wleh Mlbws
2
12N14M 12N1+M - FACES ET EMBOITEMENTS
g160 - Savlllel Aeu IampKelure -29'1-59°C
LI FACING
With bellows. yi.ern mad "O"rfrrp -10'Ip-75'F AJ51LC3 J'2 113
6100 - 5psrfllel, plelon. ' D'" nrq
Wfrh 6vl~a erMPisrpn
6170- Smulrlel . p~sron 1- ti -80'1-101'C Aci« Et, Cr . ANSI
W". il-, .- -'0" -v
6160 SouRlef. "O" rinp y , -76'l0- I50'f NL Cr. aroel flF Fac~ earelm,.ee - Rainures spdaldes a Inns anonni
wire 6elawa rn O -
5190 Soumel -a Reb~l--SIwtIrn.rh
< - 102' 1 - 240'C Z 6 CN 18-1 . M Z 6 CET 10-1 . M fsiar ;navydeble IZlr3gg5
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D"iQUERRE A RESSOflT m - 15I°fm- " 00'F A351CFR 135, ca Shinhn rleel RF3. F« . wre1vaee - u-
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AUTRES EXTRÉMITÉS
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Wnbapaid4 erW opvnfarwe9hr ASTM A 216 WCB et WCC.
SEATING SURFACES
Bolred withpr*ed bvar,
smalomn6 .+.p ramer eunm. w ° Si AXem çà-, sleer ro AFNOR A42 CM -b eeupvehnr
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eleeNpn®e - MQI51 sur 1,61.1 avec buss sfe9ilee 0 - Mahl lrrropl DuP sfellirednwab
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PmnN m" t.I wr metal . duncndBl par m~m ton- . "O° nnpae eel NOTE 3 :' Sue demande, les ressorts an ae r au . .. .. . ,avant é'
O/N - Ndo« "rr - W vale shore 6O/70 G/N -Neoger« hlmnese . . 60/70 udmiN. alumiwaN . nickell~. etc .~a
- Butyl - D-6 snore 70 - BulYlhardmeu .. ]0 Las nasans en acier au mn9stdne sont syst6mefiouamenf vara
tlan ne Tl9urent pea e cefelopus
NOTA : Les perUeuludt4 de ...... K - E. P.T. - onref" snore 80 X - -E.P T. h~msa . . BD 'Cardon reel ,priai . cadmium, elumrnium, nick.! 'brad. . .
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Additional hrear X, Y SFT1U - Pd~bunen-Oumt6 share 55/70NO ET
SRN - Iaerbunan hmAnen rh. 55170190 Cerdan eIeel 1 `450 °F - Alloy area/ 1 \ 450 'fl
a,e61 /eemra noe N 1/le e4fs6rpue. . meehinMp.
# - eddieforrel dev+ce, Y- melerial Z -
ES SOUPAPES SARASIN
In order to simplify the selection of STARFLOW a Afin de faciliter le choix des soupapes STARFLOW et
al service valves, use the following codification celles pour service generaal utiliser la coddicalron suivante
FIRST DIGIT PREMIER CODE FOURTH DIGIT

Designales the valve type Désigne le type de soupape QUA TRIEME CODE
Designates the spring material if not carbon steel
P Désigne la matière du ressort, si ce dernier n'est pas en
STARFLOW solely relief valve soupape STARFL0W acier au carbone
general service S soupape service général
1.5-2% Tungsten Ì 1,5-2% de Tungstène
SECOND DIGIT DEUXIEW CODE 8-9% Tungsten 7T 8-9% de Tungstène
Designates the construction Désigne la construction Stainless steel Acier inox
conventional type 3 type standard Inconel tnconef
bellows type soupape à soufflet Monel ill Monet
steam type 5 soupape vapeur d'eau
valve up to 1" for general service 12 soupape jusqu'à 1 "pour service général
H CI UIE E CODE
thermal expansion valve 15 soupape expansion thermique
Designates the cap construction Désigne la constriction du chapeau
THIRD DIGIT TROISIEME CODE Cap with lest gag I Chapeau avec vis d'essai
Designates the materials Désigne les matières Cap with packed lever and lest gag. l:, Chapeau avec levier étanche of vis d'essai
Nola
The table is limited to the main varieties. For detailed infor- Le tableau est limité aux principales possibilités. Pour des Nota
informations plus détaillées . se reporter à la description de All steam valves (P5 Type) are supplied with open lever
mation refer to each valve description . Les soupapes vapeur (Type P5) sont fournies avec levier
chaque type de soupape. and test gag as a standard non étanche et vis d'essai en construction standard.
Designation Body b Bonnet I Nozzle and Disc

Trim7Piéces inlernes
Guide
ORIFICE
Spring
Caps ei gaine Buse et clapet Ressort VAL SIZE D DIMENSIONS ET SECTIONS
Valve inlet and outlet sizes and orifices are those shown in Les orifices des brides d'entrée et de sortie ainsi que les
Carbon steel AISI 3.16 Carbon steel 17% Cr API Std . 526 . They are followed by the ANSI nominal inlet sections sorti ceux de la norme API 526. lis sont suivis de
~oer au carbone Acre( au carbone flange rating. la série de pression ANS( de la bride d'entrée.
' Carbon sleet Ph. s t. steel Carbon sleet 17% Cr
Acier au carbone Inox Ph. (1) Acier au carbone
17 I
CF8 stainless steel
fnox CF8
AISI 316 Stainless steel
Inox
AISI 304 CODIFICATION EXAMPLE EXEMPLE DE CODIRCAÔiON -!
18
3.5% Ni AISI 316
- Stainless steel
fnox
AISI 304
1 1/2 F 2,,'300 P TE
Killed carbon sleet AISI 316 Carbon steel 17% Cr
19 Acier carbone calmé Acier au carbone
Intel (lange A l
API orifice letter
;'2
F
Bride d'entrée
Lettre de section API
1 114 Cr 112 Me AISI 316 Alloy steel 17% Cr outlet flange 2" Bride de sortie
32 Acier aPe ANSI 300 lias. inIel flange 30f? Bride d'entrée ANSI 300 fias
STARFLOW valve P Soupape STARFLOW
2 114 Cr 112 Mo Ph . st . steel Alloy steel 17% Cr
42 fnox Ph . (1) Acier allé Conventional type 3 Type conventionnel
Carbon steel body, PH . st. si . nozzle and disc 4 Corps en acier au carbone, buse et clapet en acier à
Carbon steel Mortel Carbon steel 17% Cr
Acier au carbone Acier au carbone durcissement structural
Tungsten spring T Ressort en acier au tungstène
Carbon Steel 17 % Cr
H1 Carbon steel Hastelloy C Cap with packed lever and test gag F Chapeau avec février étanche et vis d'essai:
Acier au carbone Acier au carbone
(1) Acier â durcissement structural

13
Plaque d'identification d'une soupape de sureté
s'assurer que la pression de levée, indiquée sur la plaque d'identification est

conforme à la règlementation .
Celle-ci impose
si le réservoir est équipé d'un groupe unique de soupapes, la pression

de levée est au plus égale à la Pression Maximale en Service (PMS) ou
Pression de Calcul (PC).
Application
Compléter le tableau ci-dessous dans le cas de la capacité F__ I

bars
P Calcul = PMS
bars
P tarage
si le réservoir est équipé de 2 groupes distincts de soupapes (soupape

d'exploitation et soupape de sécurité incendie)
Les soupapes d'exploitation doivent avoir une pression de levée au plus

égale à la PMS
Les soupapes de sécurité incendie doivent avoir une pression de levée

au plus égale à 110 % de la PMS .
Application
Compléter le tableau ci-dessous dans le cas de la capacité
Pression de calcul = PC = PMS bars
Pression de levée soupapes Procédés bars
Pression de levée soupapes incendie bars = % PMS
bars
C "" . ENSPIVI Formation Industrie

14
10 1 ~~OD
vérifier le démontage d'éventuels étriers ou vis de blocage de la tige (mis en

place sur le chapeau lors de l'épreuve hydraulique de lignes ou de capacité sans
démontage de la soupape) .
Ceux-ci rendraient la soupape inopérante .
v ts ae _6lôcag o
je 'nn LO ca,gz
Dispositifs de blocage
b - En marche normale
Lorsque la soupape crache à l'atmosphère ou est située en-dessous du collecteur

d'évacuation (torche, . . .) s'assurer qu'il n'y ait pas dans la tuyauterie d'échappement de
condensats, de produit figé, de rouille, . . .
S'il existe un trou d'évacuation (diamètre

20 mm), s'assurer qu'il ne soit pas
bouché .
S'il existe une ligne de purge, la purger systématiquement.

15
Les soupapes installées sur les réseaux hydrocarbures doivent après chaque décharge
subir un démontage pour nettoyage et vérification de la pression de tarage .
Soupapes à levier de décharge

de
II est recommandé d'actionner régulièrement le levier pour s'assurer du bon état
action corrosive ou mécanique) .
fonctionnement de la soupape (blocage éventuel par une
fuites lors de la
Cette opération n'est pas évidente sur les soupapes de vapeur à cause des
décharge et des difficultés pour refermer la soupape .
Soupapes équilibrées
Dans le cas d'une rupture du soufflet ou d'une fuite par son joint le fluide présent dans le
collecteur aval s'établit dans le chapeau .
D'une part l'équipage mobile n'est plus protégé de la corrosion ou de l'encrassement ; d'autre
part le contre-pression éventuelle peut modifier le tarage de la soupape .
Afin d'éviter les ennuis qui risquent d'en découler des vérifications fréquentes de l'état du
soufflet sont indispensables . Elles doivent pouvoir s'effectuer sans dépose et sans isolement
de la soupape .
Le procédé le plus simple consiste à

installer une ligne d'évent sur le
chapeau, si le soufflet est percé, la
pression du collecteur aval
s'échappe à l'évent.
Un autre procédé consiste à monter en pression le chapeau par l'orifice d'évent (1 bar
maximum) à l'aide de gaz inerte par exemple . Si la pression demeure constante pendant
deux à trois minutes, le soufflet est considéré comme étanche .
Dans le cas de contre-pressions sensibles, il existe un dispositif automatique avertisseur

de rupture du soufflet, fixé à demeure sur l'orifice d'évent .
m 994 ENS PM Formation Industrie J

16
10
La contre-pression régnant dans le chapeau repousse le piston en agissant sur sa face

arrière et déclenche un contact électrique, sonore ou lumineux .
Dispositif automatique avertisseur de rupture du soufflet

(d'après Doc . SARASIN)
II - DISQUES DE RUPTURE
1 - ROLE DES DISQUES DE RUPTURE
Comme les soupapes de sureté, les disques de rupture ont pour but de protéger
une installation contre les surpressions excessives occasionnées par une
réaction chimique incontrôlée, une élévation de température, . . .
Ils assurent une pleine ouverture instantanée à une pression d'éclatement

prédéterminée .
Les disques de rupture présentent l'avantage d'une étanchéité totale, un tarage

très précis, un encombrement réduit, un prix de revient plus élevé mais leur
remplacement est parfois incommode .
Ils sont utilisés
soit en parallèle avec la soupape

de sureté, pour prévenir dans
certaines réactions, une montée
très rapide et importante de
pression à laquelle la soupape ne
réagirait pas avec assez de
rapidité.

17
soit en le plaçant entre la capacité et la soupape
afin d'éviter le contact de la soupape

avec des produits très corrosifs ou
susceptibles de cristalliser .
dans un souci de supprimer les fuites

répétées ou continues de soupapes .
Dans ce cas, le côté aval peut être relié à un indicateur (ou alarme) de pression local ou en
salle de contrôle pour indiquer une rupture de disque .
Unit? d'indication de rupture du disque
Indicateur de pression local Alarme de pression en salle de contrôle
- soit comme dispositif de décompression unique
Un robinet de jumelage 3 voies est

dans ce cas nécessaire
La pression de rupture ou d'éclatement du disque dépend de sa position par rapport à la

soupape de sureté
en parallèle, la pression de rupture est supérieure à la pression de levée de la

soupape
en amont de la soupape, la pression de rupture est bien entendu inférieure à la

pression de levée.

18
D
Application
Compléter le tableau ci-dessous dans le cas de la capacité
Montage du disque par rapport à la soupape
P calcul = PMS bars
P levée soupape bars
P rupture disque bars
2 - DIFFERENTS TYPES DE DISQUES
II existe 2 grandes catégories de disques de rupture : les disques métalliques et

les disques en graphite .
a - Disques métalliques
Divers matériaux sont utilisés pour leur fabrication : aluminium, acier, inox, nickel, . . .
Suivant les conditions d'utilisation on instaiie
- des disques conventionnels dômes : le dôme est dans la direction de la

pression de rupture et se rompt sous l'action d'une force de tension .
Disques conventionnels
Cl 994 ENSPM Formation Industrie

10
19
- des disques dômes inverses : le dôme fait face à la direction de la pression de

rupture et se rompt sous l'action de forces qui le gauchissent, le plient ou le
cisaillent ou l'arrachent .
Disques à flambage inverse
des disques composés avec ligne de fente précoupée
Ils sont composés de deux couches ou plus, remplissant chacune une fonction
bien déterminée
disque fendu ou rainuré de façon à contrôler la pression de rupture

membrane d'étanchéité amont en plastique ou en métal pour isoler et
protéger le disque du fluide en contact
membrane d'étanchéité aval pour protéger de la corrosion atmosphérique
ou d'une contamination
support anti-vide s'il y a risque de vide

20
Disques composés
Tous ces disques peuvent . être installés sur des porte-disques montés entre brides, dans les
raccords union ou tout autres types de monture . _
Type boulonné Type raccord-union Type vissé
Différents types de montage

b - Les disques en graphite
lis possèdent le grand inconvénient lors de la rupture de se pulvériser en petites

particules dans l'installation, mais résistent très bien à la corrosion .
Disque en graphite
3 - UTILISATION DES DISQUES DE RUPTURE
Vérifier le sens de montage du disque .
Lorsque l'étiquette d'identification est rivetée sur le disque, les inscriptions sont
en principe côté aval.
Comme pour les soupapes de sureté, vérifier la concordance de la pression de

tarage indiquée sur la plaque d'identification avec la pression de calcul de
l'équipement protégé .
BATCH No .
ihr1AXIVENT . N .B .
z MN . 52 79
MATERIAL ST . ST . 1lô
STANDARD
E
as. 2715 BURST loaa~
PRESS . s.s e.;a
1 PSG .2791
PRESSURE 11)A T ES MAN .fid 1*,3ST .d 1E.2.ï9
Plaque d'identification

22
D
111 - EQUIPEMENTS DES BACS A TOIT FIXE
Lors d'opération de transfert ou de variation de température d'un bac, il doit y avoir communication
entre la phase gazeuse et l'atmosphère .
Les bacs de stockage à toit fixe sont donc équipés d'évents ou de soupape de respiration à double
effet .
1 - EVENTS
Les évents de mise à l'air libre sont installés lorsque le produits stockés ont une très faible
tension de vapeur tels que bases huiles, fuels lourds, . . .
Event de mise à l'air libre
2 - SOUPAPES DE RESPIRATION
En ce qui concerne les produits de tension de vapeur non négligeable, pour minimiser les
pertes de remplissage et par évaporation, on équipe les bacs de soupape de respiration à
double effet. Elles permettent une légère surpression et une légère dépression à l'intérieur du
bac.
Le tableau ci-après donne quelques caractéristiques de ces valeurs admissibles suivant le

type du bac
Résistance (en mbar) à : Type de produits stockés

Type de toit
la pression la dépression
Conique (G 1) 5 -2,5 non volatils
Bombé (G2) 25 -5 peu volatils
Bombé (G3) 150 -5 moyennement volatils
©1994 ENSPM Formation Industrie J

Les schémas ci-dessous illustrent le fonctionnement de 2 types de soupapes
UzL.s 0 YL ci
le, ba-c.
Soupapes de respiration à double effet

24
En général les évents et les soupapes sont protégés (feuille morte, chiffons, nids d'oiseaux,
.. .) par un grillage . Veiller à ce qu'ils soient propres et non obturés .
3 - ARRETE-FLAMMES
Les règlements de sécurité prévoient la mise en place d'arrête-flammes entre la phase

gazeuse du réservoir et tout milieu où une flamme risque de se produire .
Ils son placés sur les évents et sous la soupape de respiration .
L'arrête-flammes est constitués par un empilement de feuilles d'aluminium ondulées et

nervurées qui pour arrêter la combustion, présentent
une très grande capacité calorifique susceptible de refroidir suffisamment le gaz

des jeux minimum pour éviter la propagation d'une flamme (coincement de
flamme) .
Arrête -flamme sur évent

(d'après doc . PROTEGO)

TUYAUTERIE - ROBINETTERIE - CAPACITÉ

Ingénieurs ISOLATION ET TRAÇAGE
en Sécurité
Industrielle
MAINTIEN EN TEMPÉRATURE DES ÉQUIPEMENTS ET DES TUYAUTERIES. ... .... . .. . ... .. 1
II - TRAÇAGE Â LA VAPEUR .. . . .. . ... . .... ... ... . . ... .... . ... . .. . . ... . . . . . . .. . . .. . . .. . .... .... . . .. . . ... . ... . ... . .. . . .. . . .. . ... ... 2
III - TUYAUTERIES À DOUBLE ENVELOPPE . .. . . .. . ... . .... . ... . ... . .... ... . . .. . . .. . . .... . .. . ... .... . ... . .... .. . . .. . ... . 2
IV - TRAÇAGE ÉLECTRIQUE. . .. . .... .. .. . .. ... . . ... . ... . ... . .. . . .. . . ... . ... . ... . .... . ... . .. . . .... .... . ... . ... . .... .. . . ... ... . .. . .. 4
V- ISOLATION - CALORIFUGE. . . .. . ... . ... . .. . . .. . . .. . . .. . . ... ... . . .. . . ... . ... . . .. . ... . . .. . . . .. . . .. . . .. . ... . . ... .... . ... ... . .. . . 5
ISOLATION TYPE "CONSERVATION DE LA CHALEUR '° . . . . . . ... . .. . . ... . . ... . ... . ... . .... .... . ... ... .... . .. 6
VII - ISOLATION TYPE "CONSERVATION DU FROID" . .... . ... . ... . ... . ... . . .. . . .. . . ... . . .. . .... . ... ... . ....,." . .. . .. 7
En annexe planches 1 à 11
Ce document comporte 19 pages 20103/2000 Rév.1
© 2000 ENSPNI Formation Industrie

I- MAINTIEN EN TEMPÉRATURE DES ÉQUIPEMENTS ET DES TUYAUTERIES
Dans les industries pétrolières, pétrochimiques ou chimiques on veut, pour diverses raisons, maintenir la
température des produits transportés dans les tuyauteries à une valeur donnée .
Les différents cas rencontrés sont les suivants
éviter que le liquide transporté ne gèle ou ne devienne trop visqueux pour être pompable
maintenir à une certaine température la paroi d'une tuyauterie pour éviter les condensations de
produits corrosifs (par exemple des tuyauteries transportant des gaz acides)
garantir la protection du personnel et éliminer les risques de brûlures
éviter le réchauffement de tuyauteries de produits à basse température
Quand on veut maintenir une température minimale, qui peut être à peine plus basse que la température
moyenne de circulation du fluide, on procède au calorifugeage de la tuyauterie . L'épaisseur du calorifuge est
déterminée en fonction de conditions économiques. Les épaisseurs généralement mises en ceuvre réduisent
la variation de température du fluide le long de la tuyauterie à quelques degrés (2 à 3°C par Km).
Si la solution "calorifugeage" n'est pas suffisante pour se prémunir contre les risques de chute de température
et si des solutions telles que circulation continue, flushing, soufflage ne sont pas réalisables, il faut procéder
au traçage de la tuyauterie .
L'apport de calories peut se faire par utilisation, comme fluide de chauffage

de vapeur
d'huile chaude
d'eau tempérée
de résistances électriques
L'utilisation de la vapeur est très fréquente pour plusieurs raisons : débit de vapeur nécessaire faible, circuit
de distribution et de collecte relativement simple, vapeur en général disponible à bas prix.
Dans certains cas on utilise un liquide caloporteur : huile chaude pour des maintiens à température élevée,
eau tempérée pour des fluides sensibles à la température .
Ces systèmes nécessitent des installations complexes : four ou échangeur pour réchauffer le fluide, pompes
de circulation, accumulateur, réseau de distribution et de retour . Pour le maintien à haute température le débit
de fluide de réchauffage doit être assez élevé.

II - TRAÇAGE A LA VAPEUR (planches n°1 à n°4)
Le traçage consiste à disposer le long de la tuyauterie un ou plusieurs tubes de petit diamètre alimentés en
vapeur basse pression . On peut enrouler le traceur en hélice sur la tuyauterie à réchauffer (petits diamètres
ou prises d'impulsion instrumentation) ; dans ce cas on utilise des traceurs en cuivre . Les tubes de traceurs
sont reliés entre eux par soudure ou par manchons soudés .
Quelques règles qui garantissent le bon fonctionnement et l'efficacité du traçage

chaque traceur doit avoir son alimentation indépendante et son purgeur
un traceur pour une tuyauterie
l'instrumentation doit avoir des traceurs indépendants de la tuyauterie process
la longueur d'un traceur ne doit pas excéder 100 m (60 m pour 0 1/2")
les traceurs doivent être fixés à la tuyauterie (colliers soudés ou feuillards)
prévoir des lyres de dilatation tous les 30 m
prévoir un montage en boucle autour des accessoires démontables
les tuyauteries verticales ont leurs traceurs alimentés au point le plus haut
L'ensemble tuyauterie-traceur est calorifugé . On utilise une "chambre de chauffe", espace annulaire ou semi-
annulaire de l'épaisseur du traceur permettant de régulariser la température autour de la tuyauterie .
Les tuyauteries de petit diamètre sont parfois rassemblées dans une gaine calorifugée où circule un ou
plusieurs traceurs .
II existe des ciments à haute conductibilité qui, placés entre la tuyauterie et le traceur, augmentent considéra-
blement (jusqu'à 8 à 10 fois) la quantité de chaleur transférée .
III - TUYAUTERIES À DOUBLE ENVELOPPE (planche n°5)

Dans une tuyauterie à double enveloppe, la vapeur circule dans l'espace compris entre deux tuyauteries et la
température de la tuyauterie intérieure est pratiquement celle de la vapeur.
On utilise ce type de réchauffage quand on veut maintenir une température précise et quand la différence de
température entre le fluide chauffant et le fluide à réchauffer est faible .
Exemples : réchauffage et maintien en température de soufre liquide, de nitrate d'ammonium .
C'est une méthode efficace, mais onéreuse. Elle pose parfois des problèmes de dilatation quand la tuyauterie
à réchauffer et l'enveloppe ne sont pas faites dans le même matériau . II peut y avoir, également, des
phénomènes de corrosion de la tuyauterie interne provoquant des fuites de vapeur dans le fluide réchauffé ou
l'inverse. Son emploi est limité à des cas bien particuliers .

I
D
_11A
IV - TRAÇAGE ÉLECTRIQUE (planche n°6)
On peut apporter les calories nécessaires au maintien en température d'une tuyauterie en utilisant des
résistances électriques. C'est une méthode de chauffage simple, assez économique, facile à mettre en
ceuvre . Son utilisation est freinée par la disponibilité de vapeur basse pression .
Les résistances électriques utilisées pour ce type de traçage se présentent en général sous la forme d'un
ruban souple qu'on installe le long de la tuyauterie ou qu'on enroule en hélice en le maintenant à l'aide de
bandes adhésives. On peut utiliser aussi dans ce cas du ciment à haute conductibilité thermique pour favori-
ser l'échange.
II existe deux types de traceurs électriques

câble chauffant à résistance "série" à un ou deux conducteurs
ruban à résistance "parallèle", constitué par deux conducteurs entre lesquels sont placés les
éléments résistants
On trouve aussi des rubans auto-régulants : ce sont des traceurs du type "parallèle" dans lesquels la
résistance de l'élément chauffant croît avec la température, autrement dit, la quantité de chaleur fournie dimi-
nue quand la température de la tuyauterie tracée augmente .
Les câbles ou rubans sont recouverts d"une gaine en matière plastique.
II existe une autre façon de tracer électriquement une tuyauterie : c'est le traçage par effet de peau .
Schéma 1 . Transfert de chaleur par effet de peau .
Concentration de courant
Câble THERM-TRAC
Liaison thermique
Tube à tracer Cheminement de la chaleur
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w
0
Le traçage par effet de peau consiste â souder un tube chauffant en acier doux à intervalles de 10 cm sur la
génératrice du tube à tracer . Un conducteur électrique en cuivre, dit câble porteur est passé à l'intérieur du
tube chauffant (boîte de jonction tous les 500 m).
Le circuit électrique est constitué d'un transformateur mis en série avec le câble porteur en cuivre et le tube
traceur qui assure le retour du courant à effet électromagnétique entre les deux conducvteurs à perméabilité
différente, parcourus par des courants contraires, fait que le courant se concentre près de la zone où les deux
conducteurs sont les plus proches, donc sur la face interne du tube traceur. II se produit alors un échauffe-
ment (effet joule dans le tube traceur en acier et plus faiblement dans le câble porteur) .
Température maximale de maintien : 150 °C

Longueur maximale : 12 km
Tension maximale d'utilisation : 3000 volts

COMPARAISON DES DIFFÉRENTES MÉTHODES DE TRAÇAGE
Double enveloppe Traçage à la vapeur Traçage électrique
Bonne (très bonne avec Bonne (très bonne avec

Efficacité Excellente ciment conducteur)
ciment conducteur)
Mal connue Assez bien connue

Température d'équilibre (sauf avec ciment) (surtout si traceur auto-
de la tuyauterie Prévisible avec précision régulant)
Mal connue Limite connue (faible si

Consommation Prévisible, assez élevée auto-régulante)
(assez élevée)
Réglage Difficile Difficile Facile
Facile et rapide
Mise en service Longue Longue
(automatisation possible)
Exploitation Surveillance nécessaire Surveillance nécessaire Peu de surveillance
Coût d'installation Très élevé Élevé Élevé
Coût d'exploitation Élevé Élevé Moyen

V - ISOLATION - CALORIFUGE (planche n°7)
Les principales raisons qui conduisent à la mise en place d'une isolation sur des équipements ou tuyauteries
sont les suivantes
limiter la dissipation de "chaud" ou de "froid" vers l'air ambiant (isolation type "conservation de la
chaleur" ou "conservation du froid")
se défendre contre la condensation ou le givrage de la vapeur d'eau de l'air atmosphérique sur les
surfaces externes des équipements ou tuyauteries (isolation type "asti-condensation" ou "anti-
givre")
protéger le personnel pouvant avoir accès, au cours d'opérations normales, à des surfaces très
chaudes ou très froides (isolation type "protection du personnel")
Généralement, toutes les lignes et équipements, normalement en service "chaud" ou "froid", sont dotés d'une
isolation sur toute leur longueur .
Quelques critères classiques sont à prendre en compte pour le choix d'un matériau isolant
coût
coefficient de conductivité
masse volumique
classement de réaction au feu
température limite et température optimale d'utilisation
II faut connaître aussi l'importance relative des facteurs qui rendent une isolation thermique efficace
- choix du matériau isolant et calcul des épaisseurs contribuant à environ 20 % à l'efficacité de cette
isolation
- la mise en couvre correcte contribue à 80 % de son efficacité (mise en oeuvre = main d'oeuvre)
Quelques éléments statistiques permettent de situer la place du calorifuge dans une installation pétrolière
- pour les unités pétrolières classiques (distillation, cracking) le calorifuge représente 3 à 5 % du
budget d'investissement
- pour les unités spéciales (huiles, déparaffinage) le calorifuge peut atteindre 8 % et plus
- dans le coût, le partage se fait dans les proportions d'environ 20 à 30 % pour les appareils, 80 à
70 % pour les tuyauteries

VI - ISOLATION TYPE "CONSERVATION DE LA CHALEUR" (planche n°8)
Le but de toute isolation thermique est de limiter, de manière permanente, les échanges de chaleur entre un
fluide procédé ou utilité et le milieu extérieur. II faut donc que cette isolation soit efficace dans le temps.
L'isolant doit par conséquent avoir deux qualités essentielles
un coefficient de conductivité thermique aussi bas que possible
une résistance à l'encrassement suffisante pour éviter toute détérioration du matériau mis en
Couvre
Dans l'industrie pétrolière et pétrochimique on utilise essentiellement des matériaux fibreux dont la résistance
à l'encrassement est assez faible, mais le coefficient de conductivité thermique faible . Le manque de résistan-
ce à l'écrasement exige une protection extérieure rigide .
La planche n°7 donne les caractéristiques des différents matériaux utilisés pour l'isolation, en particulier pour
le type "conservation de la chaleur" .
Quelques mesures à prendre pour conserver dans le temps la qualité de l'isolation

maintenir la structure fibreuse de l'isolant et pour cela ne pas dépasser la température limite
d'emploi
le matériau doit adhérer parfaitement à la surface à isoler
sur les appareils, l'isolant est fixé par des aiguilles ; sur les tuyauteries, les coquilles sont fixées
par feuillards, à l'exclusion de toute ligature en fil de fer
la protection extérieure doit être suffisamment rigide pour assurer la géométrie de l'isolant
la protection doit être étanche à l'eau ; l'humidification de l'isolant modifie profondément le coeffi-
cient de conductivité . La nature de la protection doit être compatible avec le milieu ambiant (éviter
une corrosion prématurée)
les recouvrements sont suffisants et les moulures doivent être judicieusement placées (serrage
par effet ressort, fixation parvis ou rivets)
aux endroits de pénétration dans le calorifuge, l'étanchéité est assurée par un mastic souple ; on
peut mettre en place des déflecteurs au-dessus de toute pièce démontable

VII - ISOLATION TYPE "CONSERVATION DU FROID" (planche n°9)
Toutes les lignes et équipements, normalement en service froid, sont dotés sur toute leur longueur d'une iso-
lation soit "conservation du froid", soit "anti-givre" ou "anti-condensation" ; les épaisseurs d'isolant qui en
résultent font que le critère "protection du personnel" est automatiquement satisfait.
Outre les critères classiques pris en compte pour le choix des matériaux isolants, il faut porter une attention
particulière à la diffusion de la vapeur d'eau au travers de l'isolation. La présence d'humidité dégrade l'isolant
et affecte les propriétés thermiques de l'isolation (à cause de la formation de glace à l'intérieur de l'isolant et
sur la paroi externe de la surface isolée).
Les matériaux le plus souvent utilisés sont des matériaux poreux à structure cellulaire
le polyuréthane
le verre cellulaire ; c'est un matériau abrasif qui contient des ions chlore, donc interdit sur l'acier
inoxydable
le polystyrène expansé ; mauvaise résistance au feu
le liège expansé pur
la mousse formo-phénolique ; contient des ions chlore, ne pas utiliser sur l'acier inoxydable
Les recommandations concernant la mise en œuvre d'un calorifuge "froid" sont les mêmes que celles rete-
nues pour un calorifuge "chaud". Cette mise en couvre est très délicate et doit être appliquée avec beaucoup
de rigueur.

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TRAÇAGE À LA VAPEUR
- Détails de disposition et de montage -
-Planche n° 2 -
TUYAUTERIES HORIZONTALES
Chambre de chauffe
TUYAUTERIES VERTICALES
(Bande aluminium
'120 x 2/10
TRAÇAGE,
RENFORCE
FIXATION DES TRACEURS

10
TRAÇAGE À LA VAPEUR
- Agencement sur éléments particuliers -
- Planche n° 3 -
Traçage corps de vanne Traçage assemblage à brides
Tube de
diamètre 3/g ou 1 /q.
Vapeur
Vapeur
Purgeur de vapeur Purgeur de vapeur
Traçage corps de pompe Traçage élément instrumentation
Vapeur

TRAÇAGE INSTRUMENT À LA VAPEUR
- Planche n°4 -
Diaphragme
Ligne de produit
Raccord à brides
ou raccord Ermeto
Boulons M 8 x 30
Klingerit Boitier avec

^-25x5 serpentin
lflll
1 mm
/ Traceur
Lignes d'implusions /
Collecteur
de purge

12
- IU WE
CONDUITES
-- PlaOChe O"5--
La ligne contenant ü à maintenir en température est entourée d'une seconde ligne u[ éa nt ainsi
une enveloppe de température uniforme .
iron 6 m. Prévoir un
Longueur des tronçons : environ
poste de purge à chaque tronçon . Les lignes sont
posées avec une légère pente.
Entrée de la vapeur en point haut.
Point de purge en point bas .
~
~o
11
~
o
Vapeur
Si !'on désire relier plusieurs tronçons, ne pas

dépasser une longueur de 24 à 30 m, sous les
climats tempérés et de 12 m dans les zones
froides du globe.
Prévoir un pontage haut et bas de tous les
tronçons intermédiaires .
Pente ~
Montage incorrect
Le passage du condensat contrarie l'écoulement

de la vapeur .
(D 2000 ENSPM Formation Industrie

13
SCHÉMA DE L'INSTALLATION
- Planche n°6 -
Jonction de
Bulbe sensible sortie froide
Vers alimentation 88m
Coupe circuit
Sorties froides connectées

en parallèle dans un té ou
dans une boîte étanche
Jonction chaude de retour
j'_
Contacteur
Support métallique
PRINCIPE DE MONTAGE COUPE D'UN CÂBLE CHAUFFANT
Câble chauffant
Collier Gaine métallique
Magnésie comprimée
Q
Ame résistante
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w

ISOLATION : CARACTÉRISTIQUES DES DIVERS MATÉRIAUX
- Planche n° 7 -
MATÉRIAUX TEMPÉRATURE D'UTILISATION MASSE PRÉSENTATION PRINCIPALES
VOLUMIQUE UTILISATIONS
- 200 °C 0 °C + 1000 'C kg/m3
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U
E Chaud Froid
Isolant fibreux tuyaux-appareils

Laine de verre 0 °C + 500°C 23 à 68 ® " ® ® tuyaux-appareils
-4 .
Laine de roche o °C + 650 °C 48 à 150 0 ® ® ® turbines,
Amiante 0 °c +650 °C 180 à 200 ® cheminées indlIes,
ignifugeage .
Silicate de calcium
190 à 230 ® ® sous-couche
newtherm + 650 °C + 800 °C
Semi-réfractaire ® sous-couche
laine de silice + 800 °C 46 à 200
Polystyrène
expansé -51C + 60 °C 15 ® tuyaux-appareils
Extrudé styrofoam -40'C +60 °C 30 tuyaux-appareils
Thermo-comprimé
soudé -40 °C +60'C ® tuyaux-appareils
Liège -100 °C + 100'C 110 tuyaux-appareils

Verre cellulaire
foamglas - 200 °C + 400 °c 144 ® tuyaux-appareils
Mousse phénolique- 00 °C + 160 °C 40 à 60 ® tuyaux-appareils
Mousse de
polyuréthane -200°C + 120 °C 32 à 64 s ® tuyaux-appareils
rigide
15
ISOL TI ON : INSTALLATION "CHAUDE"
- Planche n°8 -
Isolation de tuyauterie
1 - Isolant posé à joints alternés
2 - Cerclage par feuillard
3 - Tôle de protection
4 - Assemblage par vis type "PARKER"
4
Isolation vanne
1 - Boîtier en tôle
2 - Isolant
3 - Grillage interne de protection
4 - Attache rapide
Isolation jeux de bride
1 - Boîtier en tôle
2 - Isolant
3 - Grillage interne de protection
4 - Attache rapide

16
ISOLATION : INSTALLATION "FROIDE"
- Planche n° 9 -
Isolation des tuyauteries
1 - Peinture anti-corrosion 5 - Armature écran pare-vapeur

2 - Isolant à joints croisés et alternés 6 - Écran pare-vapeur
3 - Collage et jointoyage de l'isolant 7 - Feutre protecteur écran pare-vapeur
4 - Cerclage par feuillard 8 - Tôle de protection
9 - Assemblage par vis type "PARKER"
Isolation des vannes
Isolation des brides
9 2000 ENSPM Formation Industrie r

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18
RÉCHAUFFAGE PAR FLUIDE CALOPORTEUR
- Planche n° 11 -
ATM
BALLON D'EXPANSION
~e~~m~ Ligne de recirculation
--- - ----- - - - - - - - - - ----

COLLECTEURS
POINTS HAUTS
Appoint
STOCKAGE
BITUME
ÉCHANGEUR
PROCESS
Vapeur HP ~ Système de
réchauffage
de l'huile
Condensats (vapeur HP) REBOUILLEUR
Pompe de
circulation
© 2000 ENSPM Formation Industrie a

FORMATION
INDUSTRIE
Ingénieurs
en sécurité FLEXIBLES
Fr)
1 -W
Industrielle
I- DIFFÉRENTS TYPES DE FLEXIBLES . . ..... ..... . .. . . ... . .. . .. ... ... ... .. . ... .. . .. . .. . ... .. . . .. ... .. . ... ... ... ... ... ...
. ..1
1 - Les flexibles métalliques .... ..... ..... ..... ..... . . . .. ...... . .... ...... . . . .. .... .... ...... ......... .... ..... .......
...... .. . .. .... ........ ..... ..... .... 1
2 - Les flexibles en élastomères et en matières plastiques . ..... .... . .... ... ..... . ",.. .".., .,......... ... .... .... ....... 1
3 - Les embouts . ..... .... ..... .. ... .... . .... ..... ..... .... . .... ........ ..... .... . .... .......... .... . ... . ..... ......... .... .... . .
... ..... ... ..... ..... .... .... .... 2
Il- CONFORMITÉ DES FLEXIBLES AVEC LA RÉGLEMENTATION . . . ... ... . .. .... .. . .. . . .. . . .. . .. . .., . .3
1 - Épreuve initiale ....... . ......... ..... .... . .... ..... ...... .. ... ...... ..... ....... .. . ......... ..... ... . . .... ..... ........ ..... .... .. . . . ... . .... ........ ..... ... 3
2 - Résistance électrique .. ..... . .... . . . . . .... ...................... ..... ................... . . . .. .... . .... .......... .... . ... .... ..... .... .... ..... ..... .... .. 3
3 - Marquage ... ..... ......... .............. .......... .... .. . .. ....... . ..... .... . .... ..... .. ... .... . .... ..... ......... ... . . ... . ......... ........ ..... ...... . .. ... . . 3
III - UTILISATION DES FLEXIBLES . . .. . .. ... ... .. .. . .. .. . .. ... . .. .. . .. . . .. .. . .. . .. ... . .. . .. ... . .. ... . .. . .. ... . .. . .. ... . .. . .. ... . .. .5
12/12/1994 Révision 0

I- DIFFÉRENTS TYPES DE FLEXIBLES
L'utilisation de flexibles est fréquente et des plus variée
opérations de chargement et de déchargement de camions citernes, wagons-réservoirs,

navires, . . . concernant des produits chimiques, des hydrocarbures, . ..
transfert de fluides auxiliaires : air, eau, vapeur, . . .
liaison entre un équipement fixe et un équipement "mobile" : réacteur sur pesons par
exemple.
Les conditions de service pouvant être admises sont les suivantes
Pression =- 0,9 bar à 1000 bar

Température =- 200°C à + 800°C
On distingue deux grandes catégories de flexibles
- les flexibles métalliques

- les flexibles en élastomères et matières plastiques
1 - LES FLEXIBLES MÉTALLIQUES

Ils sont constitués de spires hélicoïdales ou parallèles d'une très grande flexibilité .
Ils sont généralement en acier inoxydable ou en Monel et peuvent être entourés de tresses extérieures
métalliques de protection . -
Spires hélicoïdales Spires parallèles
2 - LES FLEXIBLES EN ÉLASTOMÈRES ET EN MATIÈRES PLASTIQUES

Les matériaux généralement utilisés sont
élastomères : caoutchouc naturel, caoutchouc nitrile, Néoprène (polymère de

chlorobutadiène), . . .
matières plastiques : PTFP, polyéthylène, copolymère, styrène-butadiène/SBR), . . .

Ces flexibles sont constitués par
un tube intérieur lisse ou ondulé

un renforcement par
entoilage de plusieurs couches de tissus imprégnés, tresses en acier inox

hélice en acier inox, matière plastique, . . .
cordage
une robe extérieure de protection éventuelle
Elastomère Matière plastique
Ils sont accompagnés soit d'une spirale en acier inoxydable formant armature, soit d'un fil de masse qui
relie électriquement leurs deux extrémités. Quelquefois, l'élastomère est chargé de graphite pour
diminuer sa résistivité .
3 - LES EMBOUTS
Un très grand nombre d'embouts (ou raccords), différents peuvent être montés à la demande du
client . Trois exemples sont représentés sur la planche n° 1 .
II est important que les flexibles destinés à des utilisations différentes soient équipés d'embouts
caractéristiques.
Exemple
- "tête de chat" sur eau et air service

- raccord à visser sur vapeur
- raccord spécial sur azote, .. .
4- CONSTRUCTEUR / FABRICANT DE FLEXIBLES

Par flexible on entend un ensemble constitué par un tuyau équipé de 2 raccords d'extrémité .
Le constructeur est la personne physique ou morale qui a réalisé le flexible.
Le fabricant est la personne physique ou morale qui a confectionné le tuyau .

II - CONFORMITÉ DES FLEXIBLES AVEC LA RÉGLEMENTATION
1- ÉPREUVE INITIALE
Chaque flexible doit être éprouvé avant sa mise en service à une pression d'épreuve (P.E.) égale à
1,5 fois la pression maximale de service (P.M.S.).
Dans tous les cas, le fabricant doit garantir que la pression d'éclatement est au moins le double de
la pression d'épreuve .
2 - RÉSISTANCE ÉLECTRIQUE
Pour éviter les problèmes dus à l'électricité statique, la résistance électrique des flexibles doit être
inférieure à 2 x 106 S2 /m.
3 - MARQUAGE (Planche 2)
Flexibles avec PMS <_ 4 bar et 0 _< 100 mm
Prélèvement d'échantillon sur chaque lot de tuyaux sous le contrôle d'un expert agréé et épreuve
chez le constructeur à PE = 6 bar
- Indications sur flexibles : - PMS

marque d'identification du fabricant
- Indications sur raccords : - valeur PE (6 bar) + PMS

- l'année de fabrication suivie de la lettre 'T', de façon
à prévoir la date de réforme
- identification du fabricant
- Sur un accord : - poinçon du constructeur
n° matricule du flexible
Contrôle visuel au moins annuel .
Fiche (registre) rassemblant : nom, référence du constructeur, dates des contrôles et nom du
contrôleur
Au bout de 7 ans, après épreuve initiale réforme
Flexibles avec PMS > 4 bar ou 0 > 100 mm
PE _> 1,5 PMS (par DRIRE)
pression éclatement : garantie par le fabricant et >_ 2 PE
Inscriptions sur raccords (par le constructeur)

année
valeur de PE
l'année de fabrication suivie de la lettre 'f'
Sur un raccord:
n° matricule
référence du constructeur
année des réépreuves et les poinçons correspondants
9 1994 ENSPM-Formation Industrie

Indication sur flexible
- PMS
- marque d'identification de fabricant
Contrôle visuel au moins annuel
Fiche (registre) rassemblant nom, référence du constructeur, dates des contrôles, nom du
contrôleur .
Au bout de 5 ans : réépreuve (présence DRIRE) à _> 1,5 PMS (avec inscription année, poinçon
sur un des raccords)
Au bout de 7 ans après épreuve initiale : mise au rebut
Quelques valeur pour gaz liquéfiés
Chlore : pression éclatement > 200 bar

Réforme : 12 mois après mise en service (Circulaire du 24/07/72 relative
aux dépôts de chlore liquéfié)
Ammoniac : pression éclatement > 80 bar

1 ère réépreuve : 12 mois après mise en service
2ème réépreuve : 12 mois après
Réforme au plus tard : 12 mois après (3 ans après mise en service)
Phosphore et chlore gazeux : Réforme 6 mois après mise en service
" Flexibles vapeur
En plus des marques mentionnées ci-dessus, le corps du flexible doit être muni d'une bande rouge
longitudinale de 8 mm minimum de large.
" Flexibles pour produits chimiques
En plus des marques indiquées ci-dessus, les flexibles pour produits chimiques (tels que les acides
chlorhydrique, sulfurique, acétique, l'ammoniaque anhydre, l'eau de javel, la lessive de soude) doivent
porter une bande longitudinale jaune .

III - UTILISATION DES FLEXIBLES
II est interdit d'utiliser un flexible à une pression de service supérieure à sa PMS (pression maximale de
service) et sa mise au rebut doit se faire en fonction des règles, même si l'état apparent du flexible
semble satisfaisant .
Avant d'utiliser un flexible, il faut vérifier
son état : aspect extérieur, raccords, indices de détérioration

l'absence de bouchage, d'encrassement ou de produit indésirable (eau par exemple)
sa pression maximale d'utilisation
sa compatibilité avec la nature et la température du produit à véhiculer (exemple : HF
incompatible avec tuyau interne en PTFE)
En aucun cas, il ne faut se servir d'un flexible pour un service autre que celui prévu (exemple : flexible
d'eau utilisé pour véhiculer de la vapeur) .
Ne pas traîner les flexibles : détérioration des raccords, étincelles
Effectuer le montage avec soin en prévoyant un système de décompression et mettre en service

avec précaution (prêt à refermer la vanne en cas d'anomalie)
Lorsqu'un flexible est dirigé vers un caniveau ou un égout, attacher l'embout pour éviter le
fouettement
Signaler et protéger les flexibles sur les lieux de passage
Après utilisation, débrancher les flexibles même si les opérations d'exploitation ne le nécessitent
pas (ex. : dégazage d'une capacité par un flexible d'azote, le rincer ou le souffler)
Proscrire les raccordements bout à bout de plusieurs flexibles par raccord
Interdire les flexibles là où des tuyauteries rigides peuvent être montées
Pour les matières très dangereuses (niveau de danger 1) et pour les gaz liquéfiés, il est vivement
recommandé de ne pas utiliser des flexibles, mais des bras de chargement
Remarque
II est nécessaire d'assurer un suivi régulier de ces flexibles/raccords consigné dans un registre indiquant
le service ou poste d'utilisation

le numéro d'ordre
le nom et référence du fournisseur
le fluide véhiculé
les dates de réception
de mise en service
d'épreuve/réépreuve
la date de la réforme
y adjoindre les PV d'épreuve et les documents constructeurs.

D
Bride standard
yvs\W"
wl~M~1< "
Raccord femelle à visser
Raccord rapide à cames
D'après doc. CORROFLON

- Planche 1 -

MARQUAGE FLEXIBLES/RACCORDS
PMS > 4 bar et 0 > 4 100 mm
Sur les deux Sur un

Sur le tuyau raccord
raccords
Année d'épreuve (4 chiffres) X

Valeur pression d'épreuve X
Date d'épreuve suivie de f X
Poinçon de l'expert X
- n° de matricule
- référence constructeur X
- année (4 chiffres) de réépreuve X
- poinçon correspondant X
De façon indélébile ;
- PmS X X
- marque identifiant le fabricant du tuyau X X
En cas de réparation
- année de réépreuve (4 chiffres)
- poinçon correspondant X
PMS 5 4 bar et 0 S 100 mm
Sur les deux Sur un

Sur le tuyau raccord
raccords
De façon indélébile
- la PmS = 4 bar X X
- la marque identifiant le fabricant X X
- la pression d'épreuve : 6 bar X
- l'année de fabrication (4 chiffres) suivie de f X
- le poinçon du constructeur X
- le n° matricule du flexible X
En cas de réparation
- l'année de réépreuve (4 chiffres)
- le poinçon de réépreuve X
- Planche 2 -

Risques et Précautions liés au Matériel
FORMATION
INDUSTRIE
Ingénieurs en
Sécurité
Industrielle
I - RÉGLEMENTATION FRANÇAISE ... .. ...... .. ... .. . ........ . .. . . . . .. . ... ... .. . ... ... . . . .. . ... ... ... . .. ... . .. . .. ... . . . . .. ... . .1
II - STOCKAGE DE GAZ INFLAMMABLES SOUS PRESSION . . .. ... ... . .. . .. ... ... ... . .. . .. .... .. . .. .... . .... .1
III - STOCKAGE DES LIQUIDES INFLAMMABLES .. ... .. . .. .... .. . ... ... .. . .-. . .. .. . ... . .. .. . ... ... .. . ... . .. .... .. . .. ..12
1 - Sécurité feu .................. ..... ..... ..... .... . .......... . . . ........ . .... .................. .... . ... .... . .... .... ........... ... ............ . .... .... .....12
2 - Spécifications essais de résistance au feu ............. ...... ........ .... ............. ..... ......... .... ................. .............. .. .12
Ce document comporte 21 pages ~ 2/l/1995 Rev. 0

1- RÉGLEMENTATION FRANÇAISE
L'aménagement sécurité des capacités de stockage est réglementé
- pour les gaz liquéfiés sous pression par l'arrêté du 10 Mai 1993
- pour les liquides inflammables par l'instruction ministérielle du 9 Novembre 1989 - Art. 17
" Arrêté du 10 Mai 1993
"La quantité de gaz pouvant s'écouler en cas de fuite susceptible de se produire sur une canalisation
raccordée à la phase liquide d'un réservoir est limité par un jeu de 3 vannes à sécurité positive, dont une
vanne interne (ou clapet) asservis aux systèmes de détection de gaz" .
" instruction ministérielle du 9 Novembre 1989 - Art. 17
"Les vannes de pied de bac doivent être
. de type sécurité feu

- commandables à distance
- et à sécurité positive
Lors d'accident survenant en période d'exploitation de grandes difficultés apparaissent pour l'extinction des
feux alimentés. Pour prévenir ces inconvénients, notamment dans le cas de rupture de conduites, la mise en
place de vannes de pied de bac à sectionnement rapide doit être imposée : des systèmes de cette nature
ont été généralisés dans les dépôts de grandes compagnies".
11 - STOCKAGE DE GAZ INFLAMMABLES LIQUÉFIÉS SOUS PRESSION (arrêté du 10 Mai

1993)
Pour maîtriser toute fuite accidentelle sur les canalisations d'exploitation en phase liquide, la
réglementation impose un dispositif de sécurité comprenant
un robinet à fermeture télécommandée ou automatique (TOUT OU RIEN)

un dispositif d'injection d'eau dans le réservoir, s'il n'y a pas de problème d'incompatibilité,
pour substituer une fuite d'eau à une fuite de gaz liquéfie
un clapet de retenue ou d'excès de débit ou tout autre moyen équivalent
un clapet hydraulique de sécurité

UNITÉ DE
FABRICATION
Eau !1Z4
incendie
xV
9530
T 946
W
J
O
1I ROV 9511
STOCKAGE GAZ LIQUÉFIÉ
xV xV STOCKAGE
9531 GAZ LIQUÉFIÉ
9526
1-1
rd hi
B-1,
STOCKAGE GAZ LIQUÉFIÉ ROV
mu
xV
9527
0
Robinet à fermeture télécommandée
O Injection d'eau
SÉCURITÉS DANS LE STOCKAGE
Clapet limiteur de débit
Vanne interne (clapet Whessoe)

DI =90Q
CLAPET HYDRAULIQUE DE SÉCURITÉ SUR RÉSERVOIR FIXE (WHESSOE)
1 - RÔLE DU CLAPET
Les clapets sont installés sur les tuyauteries d'une capacité de gaz liquéfiés, en vue d'éviter toute
contribution du produit stocké à un incendie en cours.
Ils équipent aussi bien les lignes de vidange - remplissage liquide que les lignes concernant la phase
gazeuse.
Le schéma ci-dessous en montre un exemple d'installation type
PHASE GAZ
s IF usibl*
Vonne monue I le a" Filtre
Pompe
I' Hui1e
RESERYOIR
fusible
Filtre
AV,
Robinet
fusible
clapet de sicuriti
Installation type
Le clapet maintenu ouvert par une pression d'huile permet le passage du fluide .
Par manque de pression d'huile, il se ferme sous l'action d'un ressort de rappel . La fermeture est
immédiate., empêchant ainsi toute perte de produit.
La fermeture peut être effectuée par fusible, par commande manuelle, par électrovanne, par relais
oléo-pneumatique .
-Planche 1 a -

2- DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT
Les vues ci-dessous montrent 2 types de clapets utilisés suivant les diamètres des tuyauteries
Clapet de sécurité 6139 Clapet de sécurité V 6

8--10--14 -
Le clapet peut être monté, soit directement sur la tuyauterie à l'aide de 2 brides standards de série
300#, soit le plus couramment par l'intermédiaire d'une enveloppe extérieure série 300#,
aJclt.,.vée, cy0in.2 cAr aLLI:P,

2mba5
,- r~ / cms
2f
Vue générale d'un clapet hydraulique avec Enveloppe extérieure

enveloppe extérieure
- Planche 1 b -

1 . 1M
Les pièces essentielles du clapet sont
une embase bride

un cylindre
un piston
un ressort
des joints d'étanchéité
Pour ouvrir le clapet de sécurité, il faut que la force exercée par la pression d'huile arrive à vaincre
les forces antagonistes créées par le ressort et la pression régnant dans le stockage . Si la
pression d'huile est suffisante, le cylindre est décollé de l'embase et le liquide peut circuler dans les
deux sens . '
En cas de chute de pression du circuit hydraulique, le cylindre tend à venir en contact avec l'embase
et assure l'étanchéité .
d }tai-fit wartSe.
v , .
~y~rtalt~. ~o~tt
1
I w
-J
C0K,
du îlui.d.t. -
P ton fixe
Clapet fermé Clapet ouvert
Pour des raisons de sécurité, le constructeur recommande de n'ouvrir les clapets que pendant les
opérations de remplissage et de les manceuvrer au moins une fois par semaine .
- Planche 1 c -
LIq
10 1 .1 M
3- CIRCUIT HYDRAULIQUE DE COMMANDE
Le circuit hydraulique avec ses auxiliaires possibles (pompes alternatives de mise en pression
manuelles ou à moteur, électrovanne, relais oléo-pneumatique, réseau d'air, bouteille antipulsatoire,
etc...) est adapté aux besoins de l'utilisateur. II est sensiblement différent d'une usine à l'autre .
A titre d'exemple, un circuit hydraulique équipé d'un relais oléo-pneumatique est représenté ci-
dessous .
Produit
Exemple de circuit de commande du clapet de sécurité
AA OU AZOTE COMMM4
Le relais oléo-pneumatique
joue le rôle d'une vanne 3
voies équipée d'un
servomoteur pneumatique .
-
ft TOUR WUKi
- Planche 1 d -

Si la pression d'air est suffisante le relais oléo-pneumatique maintient ouvert le circuit d'huile
(Position A ---> B).
Si la pression d'air baisse par
- manque d'air
- fusion des fusibles (75 °C) en cas d'incendie
- commande à distance
Le relais oléo-pneumatique se ferme et décomprime le circuit d'huile vers la caisse à huile (Position
B --> C) ce qui entraîne la fermeture du clapet de sécurité .
- Planche t e -

CLAPET LIMITEUR DE DÉBIT
Le clapet limiteur de débit est un appareil de sécurité qui se ferme lorsqu'il y a dépassement d'un
certain débit. II fonctionne en tout ou rien . II protège également l'ensemble amont lorsqu'il y a une fuite
importante ou une rupture en aval . C'est un clapet mobile placé dans la veine d'écoulement du fluide .
La position du clapet par rapport à son siège conditionne le débit.
- Planche 2 a -

D
CLAPET LIMITEUR DE DÉBIT
a - Clapet en position normale
L'action du ressort est supérieure à la

poussée Fo générée par la perte de
charge du fluide .
b - Déplacement du clapet suite à

une augmentation du débit
L'action du fluide, augmente très

rapidement, proportionnellement au
carré du débit.
c - Fermeture du clapet, suite à une

10 Fo trop grande augmentation du débit
C L'action du fluide est très importante,

seul un équilibrage des pressions
amont-aval du clapet permettra son
t~ ouverture.
ITATAXAii
- Planche 2 b -

10
ID q- =10©
UN ROBINET À FERMETURE TÉLÉCOMMANDÉE OU AUTOMATIQUE
" Détection de gaz
"Toute détection de gaz inflammable à une concentration supérieure à 20 % de la limite inférieure

d'explosivité doit déclencher une alarme perceptible par les personnels concernés. En cas de détection à une
concentration fixée par l'exploitant, inférieure ou égale à 50 % de la LIE, l'ensemble des installations de
sécurité doit être mis en état de sécurité consistant, sauf justification contraire, en la fermeture des vannes
automatisées sur les canalisations de transfert, l'arrêt des pompes, compresseurs, moteurs et alimentation en
énergie autres que ceux nécessaires au fonctionnement des équipements de sécurité et d'intervention" .
© 199 5 ENSPM Formation Industrie

=99©
FORMATION
INDUSTRIE
Réseau incendie
AT[ 11
UM
I
I 1
I 1
I
1
1
1 I
VM
FIR
PROTECTION INCENDIE
Detecteur de gaz

12
III - STOCKAGE DES LIQUIDES INFLAMMABLES (IM DU 9 Novembre 1989)
1 - SÉCURITÉ FEU
" Principes
-- Tige de manoeuvre non éjectable
-- Décompression automatique du fluide contenu entre le corps et la sphère du robinet
-- Joints extérieurs résistants au feu
-- Dispositif de manceuvre fabriqué dans un matériau de résistance au feu au moins égale à celle du
corps
-- Étanchéité en ligne métal-métal après disparitions des joints élastomères
-- Tiges de montage robinets protégées - Tiges de fixation sur tuyauteries protégées
2- SPÉCIFICATIONS ESSAIS DE RÉSISTANCE AU FEU

Diverses spécifications d'essais sont utilisées .
Pour les vannes 1/4 de tour
API
- 607-80
- UCSIP H 29 A
API
- 607-85
Pour tous types de vannes
API SPEC SFA 85

IS010497
AFNOR PRH 87-411-78
À titre d'exemple voir le tableau comparatif suivant .

COMPARATIF ENTRE LES EXIGENCES "FIRE TEST"
PRINCIPAUX POINTS DE DIVERGENCE
BSIAPI 607-85 ELF AQUITAINE
Fluide d'essai Eau Gazole
Contrôle préliminaire d'étanchéité
sur ligne en température ambiante Unidirectionnel Bidirectionnel

Reproduction des conditions Torches alimentées en Propane Bac d'hydrocarbure placé
d'incendie situées de part et d'autre du sous le robinet puis enflammé .
robinet, assurant une montée
en température rapide et très
localisée.
Pression<_~ Cessai PN 20 PN 50 I PN 20 PN 50
Basse pression 2b I 3,5 b 1 b j 2b
Haute pression 15b 37 .0 b 21 b 55 b
Contrôle de ta pression à Non effectué. La surpression maximale acceptée
l'intérieur du robinet fermé est
(' Chamrore morte" ) 30 b pour le PN 20
77 b pour le PN 50
Une valeur supérieure peut cepen-
dant être acceptée si le construc-
teur la justifie par un calcul approprié
Fuite externe Doit être inférieure à 100 cm3!'Imn . Aucune fuite tolérée.
Fuite interne Vérifiée à haute pression . Non recherchée .

Admise jusqu'à 400 cm-V"/mn
.
Pendant Vérification effectuée dans un

fincencie seul sens .
Contrôle de la Par calonmetres positionnes Par sonde reliée à l'appareil .
température du à distance de l'appareil,
corps
Fuite externe Vérifiée à basse pression . (Aucune fuite tolérée.
Après fincenpie, I Admise iuscu'à 20cm3rmn .
Fuite interne Vérifiée à haute pression . Vérifiée à basse et haute pression
I
sans manoeuvre Admise jusqu'à 20 cm3r/mn. Admise jusqu'à 20 cm3/"/mn
du robinet Vérification effectuée dans un Vérification effectuée dans
seul sens . les deux sens
Fuite externe Vérifiée à basse pression . Aucune fuite tolérée

Après l'incendie Admise juscu à 20Ccm3i"lmn.
et après Fuite interne Non vérifiée . Vérifiée à basse et haute pression .
manoeuvre Admise jusqu'à 20 cm3rlmn.
du robinet Vérification effectuée dans
les deux sens .
i

14
=9OC
ÉTANCHÉITÉ MÉTAL-MÉTAL
Les robinets à tournant sphérique dans lesquels la lumière du tournant est circulaire.
Robinet à tournant sphérique
L'étanchéité en ligne est généralement assurée par les joints en PTFE autorisant les températures de - 30°C
jusqu'à 200°C maximum .
Ce dernier type de robinet à tournant, remplace de nos jours, de plus en plus, les robinets à tournant
cylindrique ou conique .
Suivant leur construction, les robinets à tournant permettent d'effectuer un réglage de débit et un isolement .
En effet, l'étanchéité est obtenue par le contact de surfaces qui ne sont pas soumises en totalité à érosion
quand le robinet est partiellement ouvert.
sw~n_cZ5 CL.'ssuxaZLt
.
- Planche 3 a -

15
En réglage, les modifications d'ouverture du robinet à tournant par le fluide process sont toutefois fréquentes.
Dans la pratique, les robinets à tournant cylindrique et conique ne sont pas utilisés pour effectuer des
opérations de réglage car les surfaces non érodées lors du réglage de débit sont faibles.
Avec ces robinets le risque de perte du levier de manoeuvre est assez fréquent .
Certains robinets à tournant sphérique conservent leur étanchéité pendant un incendie malgré la fusion
des joints d'étanchéité en élastomère . II y a en effet contact métal-métal dû à la dilatation thermique du corps
et du tournant .
Étanchéité avant incendie Étanchéité pendant incendie
Robinet à tournant sphérique de "Sécurité Feu"

COMMANDASLE À DISTANCE
(Robinet 114 de tour)
" Motorisation électrique
MOTORISATION ÉLECTRIQUE
équipée d'une commande

manuelle de secours par volant
BOÎTIER DE RAPPEL PAR RESSORT

MOTEUR ÉLECTRIQUE
incorporant
- frein électromagnétique
- contacts de fin de course
- commande manuelle de secours
par
volant,
le tout sous env eloppe ADF
moteur électrique
Frein éectromagnétique
EN CAS DE PERTE D'ALIMENTATION

I
~%'"_ un ÉLECTRIQUE,
LE FREIN ÉLECTROMAGNÉTIQUE
WQJ
nuyuy DÉSACCOUPLE LA MOTORISATION
ET LE RESSORT DE RAPPEL RAMÈNE L'AXE
DU RAMSES EN POSITION DE SÉCURITÉ
_
.
I
'Illil''
''a (^
~~!Illlllll~~llll~,,
~~i ll~l~i!i'~
~h
uluuuuul ~~
Robinet - Clapet RAMSES (Trouvay et Cauvin)
- Planche 4 a -
©t°95 ENSPM Formation Industrie

- Planche 4 b -
©1995 ENSPM Formation ind ustrie

18
Fonction EXPLOITATION
'_EERVOIP
i3 L
VANNE MOTORISEE
Fonction SECURITE POSITIVE
. 01~D
_= REÈR60ïP
C,d"d I<css,c onlr-

I
oo .i r 11 1~11__LI~
'S
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I_\J I\\ CIAi`rr ©nnNJT Iso F'rlzu

l'()IIR l Il ID DC D.AC A DISI'OSIIir
fIR11CIURC IN CAS D1NC(NIIIC
,I
3
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_I 9 asl . zool E
1167AII . ETANCIIEITES STATIQUES PC IF I

snnnul
specrtvoUn~n rlu~ul
Construit entièrement en acier, ce clapet est de type sécurité feu. En position d'ouverture, il ne gêne en rien
l'exploitation normale de l'installation et n'occasionne pas de perte de charge significative .
Lorsque les vannes existantes sont déjà motorisées, celles-ci ne sont pas fermées en cas de sinistre si l'on
veut injecter de l'eau .
Évite la vidange du bac . Le dispositif fusible thermo-cassant comprend une cartouche en acier doté d'un
mécanisme piston/ressort avec axe sortant de la cartouche lorsque le fusible est rompu . Cet axe exerce une
poussée sur le levier-casse et libère le clapet intérieur qui se ferme .
- Planche 4 c -

MOTORISATION PNEUMATIQUE
- Simple effet : fermeture par manque de fluide moteur -
C~ rclc dc b oiticrAG5
H, croruptcurs CROUZET 83160

0,12 104 250Vwec lev,cr 53 F
MOWé5 ct cablés
surploquctte support
Comes
~Ç~ivrdrc mxi iç^,5?C05Y33
Principe denloNoge
de deux bottier ADF Tel émecarique
type ZCBJV2 avec conlocts O.F .
bipohire sirnullané
- Planche 5 -

20
SÉCURITÉ POSITIVE
1 - EN FONCTIONNEMENT NORMAL
Bloqué ouvert Clapet sécurité Bloqué fermé
2 - EN CAS D'INCIDENT (incendie ou rupture d'alimentation électrique)
II se met automatiquement en position de sécurité . II fonctionne alors comme un clapet anti-retour,

s'opposant à l'écoulement du fluide contenu en amont ; il permet en outre la réinjection en sens
inverse. 1
-1
EN CAS DE DESTRUCTION
PAR LE FEU DE LA
PASTILLE FUSIBLE,
LA BILLE EST ÉJECTÉE ET
L'ENSEMBLE TIGE-PISTON
REMONTE EN POSITION DE
SÉCURITÉ SOUS LA
POUSSÉE DU RESSORT
Robinet,clapet RAMSES (Trouvay et Cauvin)
- Planche 6 -

Robinet-clapet RAMSES de
Trouvay et Cauvin

Risques et précautions liés au
FORMATION matériel
INDUSTRIE
Ingénieurs
en sécurité VANNES MOTORISEES EL T
Industrielle

L=j-Lsprir7
- COUPE D'UN SE"OWOTEUR ET D'UN
FORMATION
ND%JSTPiE REDUCTEUR - -11 H
Cet appareil est équipé d'un servo-"moteur et --d -'-un-réducte-ur.L'arbre d'enfrainement de ces
appareils effectue une rotation de 90' .11 trouve ces applications par exemple dans la
commande de robinet, registre, vanne papillon. . . .
Réducteur secondair e -
COUPE DUN SERVO-MOTEUR ET
DUN REDUCTEUR
CO~»E A MST»CE
Ce appareil en équipé d'un servo-moteur destiné à la commande
à distance.11 présente de
nonibreux perfectionnements exigés pour ce genre de
matériel(élément de commande locale et-
à distance, indicateur de position, commande extérieures ouverture,fermeture
. . .)
Auto - ~ .rrcuilloge
à la
CO .Mande manuelle
Document JOUCONMTIC
1- Contacts fin de course
- @ 1997 ENSPM Formation Industrie
MY
FORMATION
INDUSTRIE
COUPE D'UN MOTOREDUCTEUR
VUE ECILATEE DU MOTOREDUCTEUR
Entraînement par moteur électrique 220 volts, 3000tr/mn avec des vitesses de sortie réducteur ajustables à la
demande de 32 à 400 tr/mn, avec des couples transmis variables . Ces appareils sont équipés en standard d'un
limiteur de couple .
DOCUMENT AMRI

FORMATION
INDUSTRIE: D
GENERALITES
Moteur (fig. A)
Antidéflogrunt, normalisé à flasque bride,
fermé, rotor en cour
circuit. Couple renforcé au démarrage . Isolation
classe E. 1500T/m,
Courant triphasé 220/380 V 50 Hz .
fig . A MOTEURS SPECIAUX . Sur demande
Réducteur primaire (fig. B)

Couple irréversible en acier et bronze haute
t-- résistance sous carte
Le type H 1600 B comporte un réducteur supplémentaire

par pigno
entre vis sans fin et moteur.
fig . B Limiteur de couple (fig . B)

Assure l'arrêt en cas de surcharge accidentelle ou en
fin de manwu-
vre si l'on désire obtenir une contrainte permanente .
Réducteur secondaire (fig . C)

Couple vis sans fin et secteur en acier et bronze haute résistance
sous carter fonte.
Butées réglables (fig . C)

En cas de commande manuelle ce dispositif évite à l'opérateur d'ef-
fectuer une rotation angulaire supérieure à celle prévue sur l'organe
à commander. La rotation angulaire de l' arbre d'entrainement des
fig . C servo-moteurs série H est de 90° ± 20 a maxi . (Pour moins de 709
les butées ne sont pas prévues) .
Commande manuelle (fig. D)

Ce dispositif assure la sécurité de l'opérateur par désaccouplement
mécanique de la partie moto-réducteur avant embrayage de lie com.
mande manuelle. Sur les types H 20 DR et H 100 à H 1600 B un auto-
verrouillage maintient le système en position ; il s'efface lors de
la mise sous tension du moteur . Le type H 1600 B peu être équipé
d'une commande manuelle débrayable avec contacts de sécurité

FORMATION
INDUSTRIE
Ingénieurs
en sécurité CAPACITÉ
Industrielle
SÉPARATEUR TRIPHASIQUE HORIZONTAL .. ... .... . ... .,., . ... . ., .. .. .,.. . ..., . .. , .., . . , . ,1
DÉSHYDRATEUR D'HUILE ÉMULSIONNÉE.... . ... . ... . ... . .. . ..., ..., .,. . . ... . .. . . .,., . .. . .,. . .. . . .,. ,., 2
COLONNE À DISTILLER À PLATEAUX.. ....,.. ... . ... . .. .. .. . . ... .... . . . . . . ... . .... ... . . ... . ... . . .. . . ... . ... . ... . ... 3
- BALLON DE FLASH HORIZONTAL (SUR BRUT) .. .... . ... . ... . .... . ... . .... .... . .. . .,. .. ..., . ..., ... .,.. . .,. . ., 4
BALLON DE FLASH VERTICAL (SUR BRUT)... . ... . .... .... . .. . . .... . ... . .. . . .... .... . ... . ... ., ... . ... . ... . .. . . . .5
12/1211994 Révision 0

SÉPARATEUR TRIPHASIQUE HORIZONTAL
- Huile, eau, sédiments -
N
aa
M}ir
GI W
J
m
a
>
JIJi
~JJJ J ~ ..
~I J1 J~~

DESHYDRATEUR D'HUILE ÉMULSIONNÉE
- Treater Heater Vertical -

COLONNE À DISTILLER À PLATEAUX
POTENCE sortie va peurs

soupape de sûreté (--
r r
TROU D'HOMME
é en à bossoir
tourillon de
levage
seuil régi able'\
indicateur de
passerelle
temp , ` érature
alimentation
évents d e jupe
p3m-a-g e de tubulure -, 50
sortie fond de tou r
accès dans jupe

BALLON DE FLASH HORIZONTAL
- sur brut -
v)
O
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F- Z +W +j Z;
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U
4J >
p
L Cf
hJ C) W

Sortie du gaz
Entrée
tangentielle
Particules coulant
en spirale à la paroi
Sortie des particules
Description sommaire d'un cyclone à rebours .

BALLON DE FLASH VERTICAL
- sur brut --
CWHS or
vane-type
mist
eliminator
SECTION 'A-A'
Wear Plate
Core Area
Location of
second inlet
nozzle if _
required
- SECTION 'B-B'
Anti-swirl
baffles
SECTION "C-C"
NOZ ZLES A CONNECTIONS

NO . SERVICE
IN Feed Inlet
2N Liquid Outlet
3N Vapor Outlet
ICN LC/LLA/LHA (2)

2CN LG (2)
L
3CN LG (2)
LG (2)

ErLsvUl
FORMATION
INDUSTRIE_ TUYAUTERIE - ROBINETTERIE - CAPACITÉ
Ingénieurs en F - RES LIQUÉFIÉS
Sécurité
Industrielle
.. . .. ... ... .. 1
I DIFFÉRENTS TYPES DE STOCKAGE ... . . . .. . . . .. . .. . .. . .. .. . ... ... .. . . .. . .. .. . ... . .. ... . . . . .. ... . .. . .. ... .
-
. . . .. . . .. . . . .. . .. . . . . ... . .. . .. .. . . . . ..2
II - STOCKAGES CRYOGÉNIQUES .. .. . . . .. . .. . .. . .. .. . .. . .. .. . .. . . . .. .. . .. .. . ... . . . .. ... .
. ... .. .. .. .. . ... . . .... ..2
1 - Stockage aérien . . .. ... .. ... .. ... .. .. ... ... . . ... .. .. ... .. ... .. ... .. . . . .. .. ... .. . ... ....... ........ ........ .................... ... . ...... .... .... .....
.
. .. .. ... .. .. .... . .. . .. .. . . .. .. . . . .. .. . .. ..4
2 - Stockage en cavités réfrigérées ... .. ... .. .. . .. .. . .. . .
AMBIANTE . .. . . .. . .. . .. . .. . .. . .. . . """" . ... . ... ."" 5
/III - RÉSERVOIRS SOUS PRESSION À TEMPÉRATURE
.. .. .. .. .. .. ... .. .. . . . . .. .. .. ..... .. ..... .. ... .5
1 Les réservoirs cylindriques («Cigares") . .. . . ... .. ..... . .. .. .. ... .. .. . .. .. ... ..,. . . . .. .. ... .. .. .. .. . .. . . .. .. .. ... .. .. ... . . . .. .5
.
Les sphères ... .. .. . .. .. .. . .. .. .. ... .. . .. .. ... .. ... .. . . . ... . .. ... .. ... .. .. .. .. .. .. . .. .. . .. .. . . ...
2
3 Équipements des réservoirs sous pression .. .. ... .. .. .. . .. .. .. ... . . ... .. ... .. .. .. .. . .. .. .. .. . . ... .. .. . .. .. . .. .. ..... .. . .. .. .6
... .. .., .. ., . . . ... .. ... .. .. ...,. .. . . . .. .. .. ... .. ... .. ..., .. . . .. .. .. ... .. ... . . .. .. .,.. . .. .. ., .. . .. ...7
Les stockages souterrains .. .. ... . . . . . . .. . .. . ..7
5 Stockages sous talus (réservoirs sous talus : RST) . .. .. . .. . . . .. .. . . .. .". .. . "" .- .. ". .. .. . .. .. ."""""" .. ...9
6 Les réservoirs de propane petit vrac et les bouteilles . .. ... .. .. ... .. ... . . .. .. " . .. .. ". ... .. .. .. ... .""." .".. . .
PRESSION .. . .. . .. .. . . .. ... .. . . . ... .. . ."" . . .. .... .. ... ."""'°" .""" .10
IV - STOCKAGES RÉFRIGÉRÉS SOUS
DÉPRESSION . .. ... . .. . .. . .. . .. ... ." . ... . .." .. . . . ... . .11
V - TENUE MÉCANIQUE À LA PRESSION ET À LA
cigares . .. ... .. .. . .. .. ... . . . ... .. ... .. .. .. ... .. .."' ."""' . .. .11
1 - Réservoirs de stockage sous pression : sphères, . . .. ... .
2 - Bacs de stockage réfrigéré et cryogénique . .. .. .. . .. .. .. .. . . ... ...." ... .......... .... ........ ...'." ."" ."' . .. .. .. .. . ..' . . ... ... .11
... .. .... .. .. .. ... . . ... .. .. ... ..11
..
3 - Wagons-citernes et camions citernes .. . .. .. ... .. ... . . .. ... .. .. ... .. . ., . . . .. . . . .. .. .. ... .. .. ... .. .. .... . .. .. . .. .. . .. .12
.. ... .. ... .. ... .. ..
4 - Précautions .. . .. ... .. .. . . . . . .. ..... ..... .. ... ..... .. . .. .. . .. .. . .. .. . . .. ..
Ce document comporte 6 pages 11/4/2000 Rev . 2

D 1,1A
I - DIFFÉRENTS TYPES DE STOCKAGE
Les gaz liquéfiés sont stockés en tenant compte de leur tension de vapeur à la température de stockage ce
qui conduit à 3 grands types de stockage
- les stockages sous pression où les gaz liquéfiés sont stockés à la température ambiante
Exemple
GAZ LIQUÉFIÉ TEMPÉRATURE PRESSION
Propane Ambiante = 7 bars rèl .
les stockages réfrigérés sous pression où les gaz liquéfiés sont stockés à des
températures voisines ou inférieures à 0°C
Cela permet une réduction importante de la pression de stockage dans le cas de produits
volatils .
Ces stockages réfrigérés sont aussi utilisés dans le cas de gaz liquéfiés présentant des
températures critiques basses ou des risques de polymérisation et d'instabilité chimique à
chaud .
Exemples
Propylène 0°C - 4,8 bars rel.
Butadiène 0°C
- les stockages cryogéniques pour les gaz incondensables à la température ambiante . La

pression de stockage est légèrement supérieure à la pression atmosphérique. La
température est alors voisine de la température normale d'ébullition du produit.
Éthylène -103°C 45 mbars

11- STOCKAGES CRYOGÉNIQUES
1 - STOCKAGE AÉRIEN
Le dessin ci-dessous représente les éléments constitutifs

d'un réservoir cryogénique .
Tôle
d'étanchéité gaz
Coupole en béton
Plafond suspendu
Virole
en béton
précontraint
Enduit
d'étanchéité
Panneaux
d'isolation
Bac de stockage cryogénique

Un bac de stockage cryogénique est composé de 2 enveloppes
une enveloppe intérieure souple en matériau résistant aux basses températures .
aluminium
acier à 9 % de nickel
acier inoxydable ( ex : 18 % Cr 110 % Ni) pour les très basses températures .
Dans le système Technigaz une membrane gaufrée confère la souplesse nécessaire pour
absorber les contractions lors de la mise en froid .
- une enveloppe extérieure, en acier de qualité courante ou quelquefois en béton armé
précontraint, qui assure la résistance mécanique.
Le toit intérieur est généralement plat et suspendu au toit bombé de la cuve externe.

Entre les deux enveloppes un matériau isolant diminue l'échange thermique entre le liquide
stocké et l'atmosphère qui a tendance à être très fort en raison de la grande différence de
température. Les efforts mécaniques sont reportés par l'intermédiaire de l'isolant sur
l'enveloppe externe.
Epaisseur :~1,2 mm
Membrane
acier inox
Panneau
d'isolation
Atmosphère
sous azote
Détail de la paroi Détail de la membrane

gaufrée (système Technigaz)
L'isolant latéral est de la perlite, du chlorure de polyvinyle expansé à cellules fermées ou plus
rarement de la laine de verre.
L'isolation du fond peut être constituée de blocs de "Foam Glass" . Celui-ci repose soit sur des pieux
soit à même le sol ce qui nécessite un réchauffage électrique afin d'éviter les déformations dues au
gel.
S'il y a rupture de la paroi interne, l'enveloppe externe permet de contenir le gaz liquéfié .
Pour accroître la sécurité, généralement cette enveloppe ne comporte aucune ouverture dans ses
parois latérales ou son fond .
Toutes les canalisations (conduites de remplissage, de gaz d'évaporation, de fluides auxiliaires, . ..)
pénètrent dans le réservoir par le dôme .
Les pompes de vidange sont donc immergées.
Afin d'éviter des stratifications dans le contenu du réservoir, le remplissage peut être fait à la fois par le
haut "en pluie" et par le bas "en source" par une conduite descendant jusqu'au fond du réservoir.

L'espace entre les 2 enveloppes peut-être balayé par de l'azote pour éviter l'accumulation du gaz
cas de fuite. en
Soupapes
de respiration
Ces réservoirs sont équipés de tous les
appareils instruments et accessoires
permettant leur exploitation en sécurité
mesures de niveau et de
température
mesures et régulation de la
pression dans le bac (- 50 mbars)
mesure et régulation de la pression

d'azote inter barrières (- 20 mbars)
et système de détection des fuites
soupapes de surpression
(- 50 mbar) et de dépression
(- 5 mbar) sur le bac en cas de
défaillance
soupapes de surpression inter

barrière
circuit d'arrosage au sommet de

coupole.
Le stockage à basse température du produit provoque en continu une légère évaporation qui permet
de maintenir la température constante .
II est nécessaire de recondenser ces vapeurs pour limiter les pertes au stockage ce qui nécessite
un compresseur dans le cas de propylène-propane

un cycle frigorifique dans le cas de produits plus volatils tel que l'éthylène .
2- STOCKAGE EN CAVITÉS RÉFRIGÉRÉES
Creusées à la surface du sol, elles ont leurs parois réfrigérées à la température de liquéfaction du gaz
stocké . Elles exigent la mise en place et le fonctionnement permanent d'appareils de réfrigération qui
compensent les pertes calorifiques .

III- RÉSERRVOIRS SOUS PRESSION À TEMPÉRATURE AMBIANTE
La pression de stockage est la tension de vapeur à la température ambiante et dépend uniquement
- de la nature du produit stocké

- des conditions atmosphériques
Cela concerne
- les réservoirs cylindriques

- les sphères
- les stockages souterrains
- les stockages sous talus
- les réservoirs petit vrac de propane et les bouteilles de propane et de butane commerciaux
Vue extérieure de réservoirs sous pression
La réglementation actuelle interdit la construction de nouveau réservoir aérien de plus de 500 m3 et sous
talus de plus de 10000 m3.
1- RÉSERVOIRS CYLINDRIQUES AÉRIENS ("CIGARES")

Ils peuvent être installés verticalement ou horizontalement .
Ils ont une capacité limitée (jusqu'à 500 m3) et sont très sensibles à la misé sous vide.
Les équipements rencontrés sur ces capacités sont identiques à ceux équipant les sphères.
2- SPHÈRES
La forme sphérique permet de mieux utiliser la résistance de la tôle et d'obtenir un moindre coût
d'investissement .
La gamme de capacités réalisables va de 200 m 3 (- 7 m de diamètre) jusqu'à 7000 m3.
Le quotient de la surface extérieure par le volume est inférieur de 88 % à celui d'un cylindre de même
volume ce qui réduit les échanges de chaleur avec l'air ambiant.

3- ÉQUIPEMENTS DES RÉSERVOIRS SOUS PRESSION
Le schéma ci-dessous représente les principaux équipements d'un réservoir sous
pression .
H L
Évent prise Soupapes

échantillon de sécurité
Prise
d'échantillon
Remplissage
Purge
s
U
Organes
Soutirage ô
de sécurité
(internes ou externes)
Cela concerne
la ligne de vidange située en partie inférieure

la ligne de remplissage située en partie inférieure (dans ce cas c'est souvent la même ligne
que la vidange) ou en partie supérieure
une ligne éventuelle d'équilibre en phase gaz
les mesures de niveaux, de température et de pression
les alarmes de niveaux et de pression
les soupapes de sûreté contre les surpressions
les protections incendie
les sécurités complémentaires des canalisations d'exploitation en phase liquide

4- STOCKAGES SOUTERRAINS
Les gaz liquéfiés sont stockés dans des cavités creusées dans la roche (calcaire, craie, .. .) à partir
d'un puits central ou à partir d'une rampe d'accès.
Généralement les cavités sont constituées d'un réseau de galeries.
La profondeur de stockage est telle que la pression hydrostatique crée par l'eau assurant l'étanchéité
est toujours supérieure à la tension de vapeur du gaz liquéfié .
Les mouvements de produits sont assurés par des pompes et canalisations descendues dans les
cavités par les puits d'exploitation . Des pompes d'exhaure effectuent l'extraction des eaux
d'infiltration .
La planche 2 montre deux exemples de stockages souterrains.
Ils permettent le stockage de grande quantité de gaz liquéfiés en toute sécurité.
En sortie l'élimination de l'eau est nécessaire
- coalesceur jusqu'à une teneur de 0,04

- secteur à chlorure de calcium pour atteindre les spécifications
5- STOCKAGES SOUS TALUS (Réservoirs sous talus : RST)

II s'agit de réservoirs dont les parois sont recouvertes avec une couche protectrice à l'égard des effets
thermiques et mécaniques . Cette couche protectrice a une épaisseur minimale de 1 m de matériau
dense et inerte (terre, sable, matériau composite) .
Généralement tous les piquages et canalisations débouchent de la paroi en partie haute ce qui
nécessitent des pompes de soutirage immergées .
immergée, la
Dans le cas où le pompage est du type "soutirage en point bas" sans pompe
présence d'un clapet hydraulique de fond est exigée. De plus sur la ligne de soutirage une vanne à
de haut
boisseau sphérique, à sécurité positive, est installée en casemate et asservie à un détecteur
débit. Une autre vanne à sécurité positive est installée 3 m plus loin sur la ligne.

46 mètres
Po1eaun md ta !Uouoa Rennb bie

DaHe d'assise bâton
Stockage de gaz liquéfiés sous talus
.^
Équipements de la partie supérieure d'un stockage sous talus
0D2000ENGP M Formation Industrie

D 1,1A
6- LES RÉSERVOIRS DE PROPANE PETIT VRAC ET LES BOUTEILLES
Les tableaux ci-dessous indiquent les caractéristiques dimensionnelles des citernes de propane petit
vrac et des bouteilles de propane et butane commerciaux .
500 1000 1750
Charge propane en kg
Contenance (litres) 1140 2280 3998
Diamètre extérieur ('mm) 800 1000 1200
Longueur totale (mm) 2500 3200 3950
Réservoirs propane petit vrac
Construit après le 1 .01 . 1980

Norme NF M 88-706
9uTANE" PROPMIE PROFANE PMPANE

BD- " G.
Diamètre extérieur de la bouteille (mm) 300 310 310 300
Hauteur hors-tout (mm)* 572* 603* 602 1428
Poids à vide (approx. (kg) 10 13 13 35
CARACTÉRISTIQUES Couleur bleu alu alu alu

DES BOUTEILLES 13 13 13 35
Charge nominale (kg)
Normes NF M 88 701 Capacité (dm 3) 16,5 30,6 30,6 83
M 88 702 Épaisseur mini de la tôle (mm) 1,9 2,25 2,25 3
M 88 704 Résistance mini de la tôle (N/mm2) 363 363 363 363
Pression mini d'éclatement (bar) 57 84 84 84

Pression d'épreuve (bar) 15 30 30 30
Vérification par le Service des Mines) une à une une à une une à une une à une
* anse rabaftue

IV - STOCKAGES RÉFRIGÉRÉS SOUS PRESSION
Dans l'état actuel des techniques, les stockages réfrigérés sont essentiellement
aériens et concernent les
sphères et les cigares. Ils sont bien entendu calorifugés .
Calorifuge
Sphère réfrigérée calorifugée
Le stockage à basse température du produit provoque en continu une légère évaporation qui
permet de
maintenir la température constante. Comme pour les stockages cryogéniques, les vapeurs émises
doivent
être recondensées pour minimiser les pertes .

V- TENUE MÉCANIQUE À LA PRESSION ET À LA DÉPRESSION
Les épaisseurs de parois des capacités de gaz liquéfiés sont déterminées en tenant compte des critères de
calcul (pression interne à supporter, température de service, forme et dimensions) et des caractéristiques de
l'acier employé.
La tenue mécanique à la pression et à la dépression (ou au vide) du matériel de stockage et de

transport de gaz liquéfiés estfonction de ces critères et de l'équipement concerné .
1- RÉSERVOIRS DE STOCKAGE SOUS PRESSION : SPHÈRES, CIGARES

La tenue à la pression ne pose pas de problème puisque ces réservoirs sont protégés par des
soupapes de sécurité dont la pression de tarage est bien entendu fonction des produits stockés.
Exemple : pression de tarage des soupapes sur une sphère de propylène - 21 bars .
La tenue à la dépression dépend de la capacité :
les cigares résistent très peu au vide (0,1 bar maxi)

certaines sphères résistent peu au vide, d'autres sont calculées pour résister à un vide de
- 0,6 bar et parfois jusqu'au vide "total" .
2- BACS DE STOCKAGE RÉFRIGÉRÉ ET CRYOGÉNIQUE

La tenue à la pression varie de 50 mbar à 300 mbar .
La tenue au vide est extrêmement limitée : - 5 mbar .
3- WAGONS-CITERNES ET CAMIONS CITERNES

a - Wagons-citernes
liquéfié transporté .
Les pressions de calcul prises en compte dépendent du gaz
de propane et de butane commerciaux
À titre d'exemple, les pressions de calcul des wagons-citernes
sont indiquées dans le tableau ci-dessous
Pression de calcul sans pare-soleil Pression de calcul avec pare-soleil

= 50°C Tmax = 40°C
Tm
18 bars 16,6 bars

bvagons de cite mes de propane
9,3 bars 8 bars

Wagons de citernes de butane
wagons-citernes de butane et 15 mm
Les épaisseurs qui en découlent sont d'environ 8 mm pour les
pour ceux de propane.
pas du tout à la dépression, d'autres

La tenue au vide dépend des wagons . Certains ne tiennent
résistent à 0,3 bar, 0,6 bar et même le vide total .
b - Camions-citernes
ont donc les mêmes capacités
Les camions-citernes sont dimensionnés suivant les mêmes critères et
de tenue mécanique,

12
4- PRÉCAUTIONS
Température de calcul, pression de calcul et pression d'épreuve sont des caractéristiques officielles
qui figurent sur les plaques de propriétés apposées sur les capacités.
II est nécessaire d'avoir continuellement à l'esprit ces valeurs et de les respecter, et ce, quelles que
soient les conditions d'utilisation (exemple : vidange d'un camion-citerne par pressurisation).

DI 41A
- Planche 1-
BAC D'ÉTHYLÈNE ATMOSPHÈRIQUE
Passerelle diamétrale
Dôme béton EP = 300
Laine de verre
EP = 750
Garde fou
Dome acier EP = 5,5
Mousse de
polyurethane
EP= 100
Double paroi
atm . gazeuse
EP =1350
Laine de verre
EP =150
Tôle acier à 9
de nickel
4
U
Dalle béton ô
EP = 550
Acier â 9 % de nickel EP =5
Sable sec EP = 50
Verre cellulaire "foam glass" EP = 500
Sable sec EP =15
Acier à 3 % de nickel EP =5 Volume =10000 m3
Sable sec EP =15 = 24000
Dint
Verre cellulaire "foam glass" EP = 200 Hint = 22780
Acier EP =15
Nota : les dimensions sont exprimées en mm

- Planche 2b -
SCHÉMA ÉQUIPEMENT PUITS EXPLOITATION

D'UN STOCKAGE SOUTERRAIN
Vers traitement, séchage et expédition
Vers évent et réfrigération .
Propane de réfrigération
Remplissage propane
Niv . d e réf . 0 = 31,30 NGF

Packer
' Plateforme - 3 m
ô ô b
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m
m
~
m
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75
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.N Ç~
N Ç -.C, Ç
h Co
ü ii Û
h
Û Û Û Û Û â
Bouchon argile
=125,90 r. . Bride pleine étanche

TI/31 a -132,35
- 134,90 ü: LA/9k . HH Propane liq ./gaz - Alarme -134,50
Vers galerie de stockage LA/9g . H Propane liq ./gaz -Alarme -135,00
TI/31 b -137,60
-142,60 TI/31c -142,50 ; TI/31 d -142,80 secours
Trou dons pot emplissage LS/eh -142,60 - Arrêt pompes propane
Dernier trou casing alarme LA/9aH Prop/Eau -Alar . haut Eau - 142,60
Niv . aspirat . pompes propane . LS/8aH Marche pompe Eau - 142,70
LA/9h LL Prop . liq./gaz Ala . très bas - 142,80
LS/8b L Arrêt pompe eau - 143,70
LA/9b L Propane/eau - Alar, bas eau -148,20
Aspirat . pompes propane -151,60
LZ/9c HH Arrêt pompe prop . AL très h. eau -148,20
Aspirat . pompes eau -151,60 LZ/9d H Prop . eau - Alar . jaut eau -148,40
LS/13d H Marche pompe eau -148,60
Fin casing Alarmes - -152,45 LS/8f. L Arrêt pompe eau -151,60
Fin casing bullage -153,80 LA/9f. L Prop . eau - Alar. bas eau -151,80
Fin casing Propane -155,85
0 PUITS = 4 m
Fin casing Eau

Fond du puits A -163,10 m

STOCKAGE SOUTERRAINS DE GAZ LIQUERES
IOCtcage de propané liquéfié

(80 000 M3) ELF - DON E
tcckaga de 1)utane llqub11is (180 t100 m3 ) - GECBUTANE LAVERA
@ 1991 ENSPWForrrsaliOn InduVrie

STOCKAGE SOUS-TALUS DE PROPYLÈNE
- Planche 3 -
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© 2000 ENSPM Formation Industrie MMF

FORMATION
Ingénieurs en'
Sécurité STOCKAGE DES HYDROCARBURES LIQUIDES
Industrielle
ASPECTS DE TECHNOLOGIE COMMUNS AUX DIFFÉRENTS TYPES DE BACS . .. . . .. . .. . . .. . 1
1 - Principaux élléments constitutifs . . .. .. ...... .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . .. .. .. .. . . . . . . . . . . . .. .. . . . .. .. . .. ..... . . .. .. . . . .. .. .. ...... . .... .. .. ..1

2 - Fond de bac ...... . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. . ... .. .. .. .. .. .. .. .. . . .. .. .... . .. .. . .. .. .. .. .. . . . .. . . .. .. ... .. .. .. . .. .. .. .. .. ... .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. ..1
3 - Robe de bac .. .... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .... .. .. .. .. .... .. .. .. . . .... ... .. .. .. . .. .. .. .. .. . . . .. .. .. .. . .. . . .. ..... .. .. .. .. ... .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. ..2
4 - Ceinture . .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .... .. .. .. . . . ... .. .. .. . . .. .. .. .... . . . ... ... .. .. .. .. ..... .. .. .. .. .. . .. . . .. . . . .. .. .. . ... . .. ... .. .. .. .. .. .. .. . . . .. ..3
5 - Toit . .. .. .. . .. . . . . .. .. .. .. .. .. .. . . .. .. .. . . . ... .. .. . . . . ....... .. .. . . .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . .. .. .. . .. ... . .. ..... .. .. .. .. . .. .. .. ... .. .. .. .. ... .. ... . .. . 3
BACS À TOIT FIXE .. . . .. . . .. . . .. . . .. . . .. . .. . . .. . . . .. . . .. . . . . . . .. . .. .. . .. . . .. . . .. . . . . . . . .. . . .. . . . . . . . ... . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . . . . . . .. 4
1 - Toit fixe . .. . .. .. .. .. .. .. .. .. . . .. .. .. .. .. .. . .. .. . . ... . . .. . . . .. . . . . . . . . .. . . . .. .. . . .. . . .. .. .. . .. .. .. . . . ... . .. .. . .. .. .. .. ... .. .. .. .. . . . .. .. .. . . . .. .... .. .4

2 - Autres équipements .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . ... .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. . . .. .. .. .. .. ... .... .. .. . .. .. .. . . . .. .. . . . . . .. .. . . .. .. .. .. ..6
BACS À TOIT FLOTTANT ... . .. . . .. . . .. . . . . . .. . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . .. . .. . . .. . . . . . . . .. . . . .. . . . . . . . . .. . ... . . . . . . . .. . . .. . . .. . . ..11
1 - Toits flottants .. .. ... .. . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .... .. .. .. .. .. .. .. .. . . . ... . .. .. . .. .. .. .. .. .... . .. .. .. . . . .. .. . . . .. .. . . .. .. ..... .. .. ..... . . .. .. .. .. .11

2 - Autres équipements .... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. . . .. .. .. .. .. ... .... .. ... .. .. .. .. . . . . . . . .. ..... .... .. . . . .13
PROTECTION CONTRE LES RISQUES D'INCENDIE DES BACS . . . . . . . . . .. . . . .. . . .. . . . .. . . .. . .. . .. . . . .17
1 - Dispositif d'arrosage des bacs .. . . .. .. .. ... . .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . .. .. . . ... . . . .. .. . .. .e .. .. ..... . .. .. .. . . . .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. . . . ..17

2 - Dispositif d'injection de mousse . . .. .. .. ... . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. . . .. . . . . .. .. . . . .. .. .. .. .. . . .. .. .. . . . .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. . ..17
RÉCHAUFFAGE-- MAINTIEN EN TEMPÉRATURE . .. . . .. . ... . . .. . . .. . . .. . . . . .. . . . . ... . ... . . .. . . . .. . . .. . ... . .. . . .19

1 - Les systèmes de réchauffage ...... .. .. .... .. .. .. .. .. .. .. . . . .. .. .. .. .. .. .. .. ... .. .. . . .. .. .. .. .. .. .. .... . .... . . .. .. . . . .. .. .. .. . . .. . . ..19
2 - Les serpentins de réchauffage .. . . .. .. .. .. .. .. . . . . . . .. .. . . .. . . . . . .. .. . . .. .. .. .. . .. .. .. .. . . . .. . .. .. .. .. . . . .. .. .. ..... .. .. .. .. .. .. .. .. .20
MATÉRIEL D'HOMOGÉNÉISATION .. . . .. . . .. . . .. . . .. . . .. . . . . . . . .. . . .. .. . . . . . . .. . . ... . . . . . . . .. . . .. . . . . . . . . . . .. . . ... . .. . . . 22
1 - Objectif de l'homogénéisation ... .. .. .. .. ... .. .. .. .. .... .. .. .. .. ..... .. .. .. .. . .. .... . . .. . . . .. . .. .. . .. .... .. .. .. .. .. . . . .. .. .. .. .. .. .. ..22

2 - Techniques d'homogénéisation . .. . ..... .. . . . .. .. .. .. .. .. .. .. . . . .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. . . . .. .. . .... .. .. . .. .. .. .. .. .... .. .. . .. .. .. .. .22
Ce document comporte 6 pages Rev. 2

J

I - ASPECTS DE TECHNOLOGIE COMMUNS AUX DIFFÉRENTS TYPES DE BACS
1- PRINCIPAUX ; ÉLÉMENTS CONSTITUTIFS

II s'agit de réservoirs cylindriques constitués
- d'un fond généralement bombé

- d'une robe ou virole
- d'un toit fixe ou flottant
- de différents accessoires : échelle d'accès, soupapes de sûreté, protection contre
l'incendie, réchauffeurs
2- FOND DE BAC
Le fond de bac est construit en plaques de tôle se recouvrant aux extrémités où elles sont soudées
entre elles. Certains fonds de bacs sont protégés par une ceinture bitumineuse interne.
Le fond de bac doit être conçu pour permettre une vidange aussi complète que possible, ainsi que les
purges d'eau et de dépôts . Pour cela on lui donne une pente d'environ 1 â 2 % qui est dirigée soit vers
le centre (fond concave) soit vers la périphérie (fond convexe) .
Bacs de petits diamètres = fond concave.
Bacs de grands diamètres = fond convexe (afin de faciliter les opérations de nettoyage, extraction de
dépôts au voisinage des trous d'homme) .
Le fond repose sur une galette de gravier ou de sable revêtue de bitume .
BAC r
Mélange de bitume et de sable
Merlon
Lit de sable en
couche uniforme
Cuvette
de drainag Fondation
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C3w
Exemple de fondation de bac 0

3- ROBE DE BAC
La robe de bac est constituée par un empilage vertical de bandes de tôle soudées bout à bout, de
largeur 1,5 à 2,5 m et de longueur pouvant atteindre 10 m.
La robe est calculée pour résister à la pression latérale qui s'exerce sur elle quand le bac est rempli
d'eau (épreuve) ou du produit, si ce dernier est plus lourd que l'eau .
L'épaisseur minimum de la robe doit assurer en plus la résistance au vent latéral et aux tremblements
de terre.
Un réservoir de stockage est relativement vulnérable et peut s'affaisser en cas de grand vent, s'il n'est
pas conçu pour y résister. Le schéma ci-dessous montre que l'épaisseur de la robe varie de la base
au sommet .
Sauf cas particuliers, les réservoirs ne sont pas calculés pour résister à une dépression supérieure à
quelques millibars.
Tôles du toit
6 - 9,5 mm ,"----Anneau de renforcement

.® Virole supérieure
5® virole
--Tôles de la robe
Capacité . .. .. . . . . ... . . . . ... . . :12 800 m3 - 90 000 m3
a -4e virole
Diamètre . .... . . .. ... . . . ... ... : 33,5 m - 82 m
a- 3e virole
Hauteur... . . . .. . . . . . . .. . . . ... : 14,5 m -18 m
Épaisseur des tôles . .. .. : 16 mm - 31 mm
16-31 mm ®--Virole inférieure

,,., Tôles du fond ô
â
aW
Tôles périphériques

4- CEINTURE
Les ceintures de renforcement sont nécessaires sur tous les réservoirs pour qu'ils conservent leur
forme cylindrique: lorsqu'ils sont exposés aux vents les plus violents.
Pour les bacs à toit fixe, les plaques de toit sont fixés sur la ceinture de renforcement .
Pour les bacs à toit flottant, la ceinture de renforcement est destinée à empêcher la déformation des
parois .
Dimension déterminée par le diamètre

et la hauteur du réservoir
Virole de
la robe
Equerres
5- TOIT
Le sommet des réservoirs est recouvert d'un toit qui peut être soit fixe, soit flottant. Quand le bac est
destiné à stocker de l'eau, le toit est très souvent supprimé .

II - BACS À TOIT FIXE
1 - TOIT FIXE
Le réservoir équipé d'un toit fixe du type conique, en ombrelle, ou en parasol, est le plus économique
à installer. Le toit fixe est d'une construction simple et, selon la taille du réservoir, il peut être du type
autoportant ou non.
Le toit autoportant conique a à peu près fa forme d'un cône droit très plat et n'est supporté qu'à sa
périphérie . II n'est utilisé que pour des réservoirs de petits diamètres . (Même remarque pour toits
autoportants, en dôme, ombrelle ou parasol) .
Le toit conique supporté a approximativement la forme d'un cône . Les tôles du toit sont supportées par
des profilés disposés en parapluie, supportés eux-mêmes par des profilés concentriques reposant sur
des rangées de poteaux intérieurs . Plus le réservoir est grand, plus il faut de rangées de poteaux pour
supporter le toit.
Plaques de
toit
Poutre
Support
Colonne
Toit
Support /
périphérique Robe
N
F1,110po1 FIIJAV
2 ./00,0,oposod. V01
.1,14010040jo V/040,
0, AV1
.1,041
Puisard

RÉSERVOIR À TOIT FIXE
- Type GIS -
Mesure de niveau Trou

d'homme
Prise d'échantillons ~-
Entrée et sortie produit
Élévation
Trou d'homme
Sortie et arrivée produit
Vue de dessus
implantation des tubulures

2- AUTRES ÉQUIPEMENTS
a - Les évents
Évacuation de
l'atmosphère
gazeuse Lors du remplissage ou de la
vidange d'un réservoir, il faut
(gaz + air)
éviter toute surpression ou
dépression dangereuse .
Remplissage
II en est de même lors des variations de

température qui provoquent des dilatations ou
des contractions de volume de liquide stocké . Hydrocarbure a
------------------- NO
Vidange
0
Entrée d'air frais Pluie Neige Refroidissement

-~ , , ..
$
" "; ."
.0
. °.nocturne
â"a aÂ~a .OSaM a.eaa
.~» l j 7I
a aat a
a
ôa
0
Élévation de température Baisse de température
Les évents équipent les bacs stockant des produits peu volatils et non toxiques.
Le nombre et la dimension des évents est

fonction des débits de phase gazeuse à
évacuer et d'air à admettre .
N
O
0
W

b - Les soupapes de respiration
Le choix d'une soupape s'effectue en fonction du débit de passage admissible et de la pression ou de

la dépression que peut supporter le réservoir. Le tableau ci-après donne quelques caractéristiques de
pression et de dépression admissibles suivant le type de bac.
Résistance (en mbar) à

Groupe Appellation
la pression la dépression Type de produits stocké
G1 Basse pression
(conique) toits coniques 5 -2,5 non volatils (gazole)
(bombé) Moyenne pression 25 -5 volatils (essence)
Imp
///
ü_III
Exemples de soupapes à double effet
Clapet protection contre une dépression N

O
W
Clapet protection contre une surpression 0

Clapet protection contre une dépression
Clapet protection contre une surpression
Grille de protection
N
O
W
0
Vapeur de
produit
En général, les soupapes sont protégées par un grillage pour éviter toute cause de blocage (feuilles,
oiseaux, ...). Lai soupape possède une courbe caractéristique débit-pression qui est fonction de son
diamètre nominal ainsi que du profil des clapets .
c - Les moyens de protection contre les surpressions accidentelles

(gel,
Lors de circonstances exceptionnelles, telle qu'une explosion, une défaillance de la soupape,
une protection du bac. Parmi les
bouchage, etc . . . ), une fausse manoeuvre, . . ., il faut assurer
dispositions prises pendant la construction, les plus usuelles sont
déchire
une membrane de sécurité constituée par un disque mince qui se
d'homme, qui se
un clapet d'explosion, analogue â un opercule mobile de trou
referme automatiquement dès que la
soulève pour assurer l'échappement et se
pression est redevenue normale
aux tôles voisines est réalisée
une tôle de déchirure qui est une tôle dont l'assemblage
qu'en cas de surpression c'est cette tôle
par un cordon de soudure très faible de sorte
qui se déchire préférentiellement . Sur un bac plusieurs tôles de déchirure peuvent être
montées dans la partie supérieure
soudure faible Toit
un cordon d'étanchéité uniquement
entre le toit et la cornière supérieure
\\\NO%,,
ceinturant le bac permettant au toit de se
séparer de la virole en cas d'explosion Cornière
interne. Celle-ci reste en place évitant de rive Q
ainsi l'écoulement du produit à l'extérieur mO
s--Robe
0

42
d - Les arrêtes-flamme
Un arrête-flamme est souvent prévu entre le bac et la soupape ou l'évent . C'est un caisson contenant
un empilage de feuilles de métal gaufré où passent les gaz avant de s'échapper dans l'atmosphère .
Soupape de respiration
Bac de stockage équipé d'un arrête-flamme et d'une soupape de sécurité
Détail de l'arrête-flamme
L'espace entre les éléments et le refroidissement des gaz à leu traversée empêche
but retour de
flamme dans le bac.
(D 2000 ENSPM Formation Industrie

10
e - Protection contre les rejets atmosphériques
Pour les produits les plus volatils, avec les deux priorités que sont la sécurité et le respect de
l'environnement, les vapeurs sont condensées au maximum à l'aide d'un échangeur dont le fluide
caloriporteur est de l'éthylène glycol aux environs de -15 °C à l'entrée de l'appareil .
Les vapeurs incondensables sont ensuite incinérées .
Soupape de respiration
Arrêfe-flamme
Ethylène glycol (ou autre fluide frigorifique)

Condenseur
Ni Jauge
Entrée soh:ie
produit Purge
Système de condensation de vapeur

III - BACS À TOIT FLOTTANT
1 - TOITS FLOTTANTS
Les toits flottants couvrent et flottent sur la surface du liquide contenu dans les réservoirs équipés de
ce type de toit.
Ils présentent trois avantages
réduction des pertes par évaporation

diminution des risques d'incendie
diminution de la pollution atmosphérique (odeurs)
Ceci est obtenu par l'élimination presque totale de l'espace vapeur au-dessus du liquide. Les pertes à
l'atmosphère de produits volatils par "respiration" (vidange et remplissage alternatifs et changement
de température entre le jour et la nuit) sont ainsi pratiquement éliminées.
II existe différents types de toits flottants
- toit à ponton annulaire
N
m
0
O
W
Type ponton annulaire, le caisson recouvre jusqu'à 50% de la surface du liquide
Le toit à ponton est constitué d'un ponton annulaire formé de caissons compartimentés,
l'intérieur de l'anneau étant bouché par une surface métallique étanche. Le rapport
entre la surface positionnée et la surface totale du toit est fonction de la taille du
réservoir, et aussi de la portance offerte par le liquide stocké . On sait que cette portance
(poussée d'Archimède), dépend du poids du volume déplacé par le toit, donc de la
densité du liquide stocké .
Les caissons de ponton constituent un matelas d'air qui protègent le liquide contre une
trop importante élévation de température due à la chaleur solaire.
La partie centrale, d'une seule couche de tôles, est libre de gonfler pour libérer l'espace
nécessaire aux vapeurs qui peuvent se former. Les vapeurs ainsi emprisonnées sous le
pont central constituent elles-mêmes une couverture isolante . Ces vapeurs se
recondensent quand la température extérieure diminue.
Les pontons sont compartimentés par des cloisons radiales, ce qui assure la flottaison
du toit, même si la partie centrale et deux compartiments au maximum sont percés .
Le drainage des eaux de pluie est nécessaire, car la pluie, la neige, qui tombent sur le
toit flottant, diminuent la flottabilité, augmentent la corrosion. Ces eaux doivent être
évacuées â l'extérieur du réservoir par un tuyau flexible .

12
Orifices de prise d'échantillons, de guidage du toit et de téléjauge
Raidisseur
Goulotte
de drainage Mise à la terre
Caisson
0
Casse vide
Pent Joint d'étanchéité
Id VÀ
Trou d'homme
Alimentation
Purge du bac
0 ~ . . . ~. ~ - ". . - . . p . D .4z) .
Pente 5%
o
o c~ o . c~ o . . o c~»
ô O o
0
d
w
Exemple de bac à toit flottant, type ponton annulaire 0
toità
- double pont
Type double pont, le caisson recouvre toute 0
la surface du réservoir
II est constitué par 2 couches de tôle d'acier, séparées par un espace vide d'environ
40 cm compartimenté en caissons indépendants renforçant la structure du toit.
Ce! type de toit est préféré pour les bacs de grand diamètre pour les raisons suivantes
" meilleure flottabilité en cas de surcharge (neige, pluie, . ..)
" meilleur drainage des eaux de pluie
" vulnérabilité moindre aux vents violents
" meilleure isolation thermique durant la saison chaude limitant la
vaporisation de produit

- toit simple ("pan") utilisé principalement à l'intérieur de bac à toit fixe
Toit conique (fixe)

Évent de la robe
Ce type de toit présente les
avantages offerts par le toit à
ponton en ce qui concerne
l'évaporation et le toit fixe
Joint protège des intempéries. Le
d'étanchéité bac est plus simple dans sa
conception, l'écran intérieur
(en feuille d'acier ou
d'aluminium) a la forme
d'une cuvette inversée et ne
Liquide nécessite pas de système de
drainage ou d'évacuation de
la neige.
2- AUTRES ÉQUIPEMENTS
a - Béquilles
Lorsque la hauteur du liquide ne permet plus de maintenir le toit en flottaison, son supportage est
assuré par des béquilles.
Les bacs peuvent comporter deux types de béquilles
- les béquilles réglables (la hauteur de réglage est fonction des consignes d'exploitation)
Béquille réglable
Toit flottant
m
0
aw
0
Béquille réglable

14
- les béquilles casse vide
Lorsque le toit repose sur les béquilles le bac se comporte comme un bac à toit fixe .
Les évents automatiques permettent au bac de "respirer" lorsque le toit est en position
basse. La hauteur de réglage est fonction de celle des béquilles fixes.
w
Remplissage Flottaison Vidange ô
b - Évacuation des eaux pluviales
Elle est faite par des flexibles, des tubes télescopiques ou articulés. De plus, en cas de bouchage de
ce système, un drain de sécurité permet à l'eau de s'écouler dans le produit afin d'éviter que le toit
coule.
Eau
Évacuation des
Drain de sécurité eaux pluviales
Produit
P
IP
rl~,004(?
01
Fond --, Eau
Drain de sécurité

DI
Orifices de prise d'échantillons, de guidage du toit et de téléjauge
c - Systèmes de joint
L'étanchéité entre le toit flottant et la robe du bac est assurée par des joints qui peuvent être réalisés
de différentes manières
- joint mécanique
Robe du réservoir

16
Des patins d'acier viennent racler la paroi . L'étanchéité est réalisée par un joint
élastomère flexible situé au-dessus du liquide et ne subissant pas de contrainte. Le joint
est maintenu appliqué contre la paroi par un contre poids .
- joint liquide (ou tube seal)
Kérosène
ou autre liquide
L'étanchéité entre la robe et le toit est maintenue par un "boudin" rempli de kérosène ou
de gazole .
- joints secs
Jupe
Mousse de polyuréthane
Système Top Master Système Delta seal
Ces systèmes de joints sont les derniers nés des systèmes d'étanchéité, leur mise en
oeuvre et leur réparation présentent une grande simplicité .
La protection des joints contre les intempéries est assurée par un protecteur
atmosphérique .

IV - PROTECTION CONTRE LES RISQUES D'INCENDIE DES BACS
En cas d'incendie, les dispositifs mis en ceuvre sont
- l'arrosage à l'eau
- l'étouffement à la mousse
1- DISPOSITIF D'ARROSAGE DES BACS

Pour protéger les bacs voisins d'un bac en feu, on peut
- arroser systématiquement la robe

- parfois, arroser le toit dans le cas de bac à toit fixe
2- DISPOSITIF D'INJECTION DE MOUSSE

- Injection à l'intérieur du bac à toit fixe au-dessus du liquide enflammé grâce à des boîtes ou
des déversoirs à mousse .
Opercule
en verre
ou plomb
Eau + émulseur
® .®
- Injection à l'extérieur d'un bac à toit flottant, sur le joint d'étanchéité . Une couronne
métallique soudée sur le toit permet de retenir la mousse sur la périphérie afin de recouvrir le
joint.
Déflecteur
Écailles
Mousse
N
O
Q
W

Injection de mousse par la couronne d'eau de refroidissement de la robe dans le cas d'un feu de
cuvette.
Deux types d'installation sont possibles
- type avec centrale à mousse fixe : la centrale est installée en un lieu relativement
éloigné des réservoirs de stockage . Des tuyauteries emportent et conduisent la
mousse ou les solutions qui permettent de la fabriquerjusqu'aux réservoirs
- type avec centrale à mousse mobile . Les générateurs et les stocks de produit
sont installés sur un véhicule équipé spécialement
Un exemple de protection eau et mousse d'un réservoir à toit fixe est indiqué ci-dessous .
"mousse" 1/2 R
"eau" 1/2 R
"eau" 1/2 R
ousse" 1/2 R
Arrivée
eau incendie
Générateur de mousse
Tuyère
Eau + émulseur
Protection eau et mousse d'un réservoir à toit fixe

(envoi possible de mousse par la couronne d'eau de refroidissement)

19
V- RÉCHAUFFAGE - MAINTIEN EN TEMPÉRATURE

Les produits très visqueux, les fuels, les résidus, . .., doivent être réchauffés et maintenus à une température
suffisamment élevée pour que leur viscosité ainsi abaissée permette les transferts ultérieurs par pompage.
Cette température de réchauffage est souvent d'environ 70°C à 90°C pour ces produits .
En cas de stockage prolongé, il peut être intéressant, afin de limiter les pertes thermiques, de laisser refroidir
et de ne procéder au réchauffage qu'au moment du pompage .
1- LES SYSTÈMES DE RÉCHAUFFAGE

Le réchauffage est assuré généralement par la circulation de fluides caloporteurs tels que eau
chaude, huile chaude, vapeur BP.
Les circuits d'eau chaude sous pression sont principalement constitués
- d'une chaudière
- d'un réseau de tuyauteries alimentant les divers points de réchauffage (traçage de
ligne, réservoirs)
- de deux pompes disposées en parallèle
- de serpentins de réchauffage internes au bac
Vapeur
BP

20
Les circuits d'huile chaude sont assez similaires aux circuits d'eau chaude .
Les circuits de vapeur d'eau sont branchés sur le réseau vapeur de l'usine.
2- LES SERPENTINS DE RÉCHAUFFAGE
Ils sont disposés â 20 ou 30 cm du fond du bac et constitués par des tubes de 1" 1/2 ou 2"
- soit enroulés en hélice
0
aw
0

- soit assemblés sous forme d'épingles
Tubulure d'entrée
de vapeur
Entrée et reprise
produit
Tubulure de sortie
d'eau condensée
mm
a0
W
Serpentin de réchauffage à la vapeur
La régulation de température du bac est assurée par une vanne située à la sortie du serpentin. La
commande est soit manuelle soit automatique par bulbe sensible et vanne thermostatique .

WI - MATÉRIEL D'HOMOGÉNÉISATION
1- OBJECTIF DE: L'HOMOGÉNÉISATION

Dans l'exploitation d'un parc de stockage, il est fréquemment nécessaire d'homogénéiser le contenu
d'un bac pour obtenir une qualité constante du produit qu'il contient . On constate en effet des
stratifications des différents produits injectés dans un bac et parallèlement ce phénomène
s'accompagne de variations de température au sein du réservoir.
De plus, l'hétérogénéité peut être naturelle dans le cas de produits non miscibles à l'état liquide
comme les mélanges d'eau et d'hydrocarbures ou s'il y a présence de particules solides.
2- TECHNIQUES D'HOMOGÉNÉISATION
II existe deux principales techniques d'homogénéisation
le- malaxage
- la recirculation par pompage
a - Malaxage par hélico-agitateur
Un hélico-agitateur se compose
- d'une hélice ayant pour rôle de mettre le liquide en mouvement, et de son arbre
- d'un moteur électrique d'entraînement
- et d'une liaison entre moteur et arbre par courroie ou engrenage
L'ensemble est fixé par bride sur le réservoir, l'étanchéité étant assurée par garniture mécanique ou
par garniture â tresses.
1 IIII'
Étanchéité (garniture mécanique)

sI 1111111111l'
wWvxnm~n
Garniture mécanique
w
0
Entrainement par courroie Entrainement direct
Les bacs de très grande capacité sont équipés de plusieurs hélico-agitateurs à orientation variable .

b - Recirculation par pompage
Le contenu du bac est aspiré par une pompe à grand débit et réinjecté par
l'intermédiaire ou non d'un
ajutage convergent appelé "Jet Nozzle". Le liquide recirculé traverse la masse liquide
à grande vitesse
où il crée des mouvements de brassage très énergiques .

FORMATION
INDUSTRIE MATÉRIEL THERMIQUE
Ingénieurs en
Sécurité ROLE DES ÉCHANGEURS
Industrielle
I - ROLES DES ÉCHANGEURS ET TERMINOLOGIE . ... . .. . .. ... . .. ... ... ... . .. . .. . . .. . ... ... ".. ... .. . .. .... .. .. . .. .1
1 - Fonction réfrigération . .. .. . .. ... ..... ... .. ... .. ... . . .. ., .. ... .. .. ." . .. .. .. .... . .. .. .. .. .. .. .. .. ..... ". .. ... .. .. ..... .. .. .. . .. . . . .. .. .. . .1
2- Fonction réchauffage . ." . . " .. .. . .. ... ..... ... . . .. .. . . . .. ." .. ... .. .. ..... .. .. .. . ." .. .. .. . " .. ". . . .. " .. . . .. ..... ". .. ... . . ."". . .... . .... ". . .1
3- Fonction condensation . .. . .... . .. ... ." . .. ... . . .. ." . . . .. .. .. ""... .. .. "," ." .. ". . .. ". .. .. .. .. .. .. .. ... .. .. .. ... . . .. ... .. .. .. .. .,. .. ... .. ..2
4- Fonction vaporisation . . . .. .. ...,.. ... .. ... .. .. . .. .. ." .. .." .. .. . .. .. ..,.. .. .. .. .. ... ." .... .. .. .. .. .. ... ." .. ..... .. ... . ... ." .. ... .. ..... ..2
5 - Fonction particulière .. ... .. .. ... . ".."" .. ... .. .. . .. .... .. ... .. ." ... .. .. ... ." .. .. . . ... . .. ... . . . ... .. .. ..... .. ". . .. .. .. .. . ... . . . "". .. . . .". ..2
II - PRINCIPES DE RÉALISATION TECHNOLOGIQUE - MODES DE CIRCULATION . . .. . ... .. .. . .. . 3

1 - Circulation à co-courant (ou à courants parallèles) et circulation à contre-courant .. .. ... .. ... .. ..... ..3
2 - Circulation utilisant simultanément le co-courant et le contre-courant .... .. .... . .. .. .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... . " 4
3 - Circulation à courants croisés ... ... .. ... . . .. .. .. ... .. .. ... . . . . . " . .. .. .. ... .. .. . ." .. .. .. .. .. .. .. ". .. ... . . . . ... .. .. ". ... .. ... ..." . ...6
291512000 Rev.1

I- RÔLES DES ÉCHANGEURS T T I L GIE
Les procédés des industries pétrolières, pétrochimiques ou chimiques demandent souvent que les
fluides
traités soient réchauffés ou refroidis avec ou sans changement de phase au cours des diverses opérations
auxquelles on les soumet . La chaleur mise en ceuvre représente une importante dépense d'énergie dont il
est
nécessaire de récupérer la plus grande quantité possible en permettant, par exemple, à un fluide chaud de
transmettre sa chaleur â un fluide froid.
Les appareillages utilisés en dehors des fours et chaudières sont appelés "échangeurs de chaleur" .
Bien qu'il n'y ait pas de véritable normalisation concernant le vocabulaire à adopter, la terminologie utilisée
renseigne généralement sur la fonction de l'appareil . Sans prétendre à supprimer toute ambiguïté ni à fournir
la liste exhaustive des différents termes utilisés tant en langue française qu'en langue anglaise, une
classification par fonction peut être établie .
Échangeur (exchanger) : en dehors de son sens général tel qu'utilisé plus haut, ce terme désigne l'appareil
qui réchauffe un fluide de procédé et en refroidit un autre le plus souvent sans changement de phase de l'un
et l'autre de ces deux fluides.
1 - FONCTION RÉFRIGÉRATION
Réfrigérant (cooler) : il refroidit un liquide ou un gaz par circulation d'un fluide auxiliaire, généralement
de l'eau.
Réfrigérant intermédiaire (intercooler) , final (aftercooler) : ces termes sont plutôt réservés aux
réfrigérants de gaz comprimés au divers étages de compression .
Réfrigérant final (trim cooler) : réfrigérant qui termine la réfrigération d'un produit. Souvent, ce terme
désigne le réfrigérant à eau qui assure les conditions de sécurité requises pour le stockage des
produits ; par extension, il désigne aussi !'association aéroréfrigérant suivi d'un réfrigérant à eau
fréquemment utilisés pour cette fonction .
Chiller : il refroidit un fluide de procédé par évaporation d'un fluide frigorigène (ou par de l'eau
réfrigérée).
2- FONCTION RÉCHAUFFAGE
Préchauffeur (preheater) : il préchauffe un fluide de procédé par la vapeur d'eau ou un fluide chaud
de procédé, la chauffe se poursuivant souvent dans un four en aval.
Réchauffeur (heater) : il réchauffe également un fluide de procédé mais le terme s'emploie surtout
pour désigner l'appareil qui réchauffe un produit stocké généralement pour assurer sa pompabilité.
Les termes réchauffeur et préchauffeur d'air s'appliquent aux appareils (cycliques ou non) assurant
la préchauffe de l'air de combustion d'une chaudière ou d'un four par récupération d'une partie de la
chaleur contenue dans les fumées ou dans un autre fluide auxiliaire .
Économiseur (economizer) : ce terme est plutôt réservé au serpentin permettant la préchauffe de

l'eau d'alimentation des chaudières par les fumées .
Surchauffeur (super heater) : il augmente la température d'une vapeur au-delà de sa température de

condensation .

3- FONCTION CONDENSATION
Condenseur (condenser) : il assure la condensation totale (total condenser) ou partielle (partial

condenser) de vapeur par circulation d'eau ou d'un fluide de procédé suffisamment froid.
Aérocondenseur : il a la même fonction que le précédent en utilisant l'air comme fluide froid.
(Subcooler) : il assure simultanément la condensation de vapeur et le refroidissement des condensats

généralement par circulation d'eau .
4- FONCTION VAPORISATION
Vaporiseur (vaporizer) : il assure la vaporisation totale ou partielle d'un liquide de procédé, l'apport de
chaleur étant fait par de la vapeur d'eau ou un fluide chaud de procédé éventuellement en
condensation .
Bouilleur (boiler), rebouilleur (reboiler) : if vaporise une partie des produits de fonds de colonnes pour
les renvoyer au fractionnement .
Générateur de vapeur : il produit de la vapeur par récupération de chaleur sensible contenue dans les
fluides de procédés, des fumées de fours ou des lits catalytiques (Waste heat boiler) ou par
combustion de gaz ou de liquides résiduels (Steam generator) .
5- FONCTION PARTICULIÈRE
Évaporateur (evaporator) : terme plutôt utilisé pour désigner l'appareil qui concentre des solutions
aqueuses par évaporation d'eau ; cependant il peut désigner aussi un vaporiseur et un chiller.
Quelle que soit leur fonction, le principe de fonctionnement de tous ces appareils est celui des
échangeurs de chaleur par surface interposée entre deux fluides et mettant en oeuvre la
transmission par conduction et convection simultanées. Par ailleurs, la façon d'organiser la
circulation des fluides de chaque côté de la paroi conditionne leur performance.

II - PRINCIPES DE RÉALISATION TECHNOLOGIQUE - MODES DE CIRCU N
L'organisation de la circulation des fluides de chaque côté de la paroi constituant la surface d'échange
correspond à différents modes de base ou à des combinaisons entre ces modes ; seules les solutions
technologiques les plus utilisées sont présentées dans ce qui suit.
CIRCULATION À CO-COURANT (ou â courants parallèles) ET CIRCULATION À

CONTRE-COURANT
Les deux fluides circulent soit dans le même sens, soit en sens contraire de chaque côté de la paroi.
La réalisation technologique peut se faire
a - soit par des appareils tubulaires dits
- double-tube : constitués de 2 tubes concentriques ; un fluide s'écoule dans le tube

intérieur, l'autre dans la section annulaire .
0
0
M
W
H
Co-courant Contre-courant L
r
0
à faisceau et calandre : un fluide passe à l'intérieur des tubes parallèles constituant un

faisceau logé dans une calandre cylindrique, l'autre passe à l'extérieur des tubes
appareils 1-1 (1 passe côté calandre, 1 passe côté tubes) : la calandre est de type E
selon la norme TEMA
sM
W
Co-courant Contre-courant 0
appareils 2-2 (2 passes côté calandre, 2 passes côté tubes) : la calandre est de type
F selon la norme TEMA
La mise en place d'une cloison longitudinale

séparant la calandre en 2 parties et d'une cloison
de répartition dans le distributeur du faisceau
oblige chacun des fluides à effectuer 2 passes
tl dans l'appareil.
Contre-courant

b - soit par des appareils à plaques ou lamelles
Co-courant Contre-courant
Les plaques peuvent être formées en spirale.
ô
m
w
H
Contre-courant 0
Appareils à lamelles
2- CIRCULATION UTILISANT SIMULTANÉMENT LE CO-COURANT ET LE CONTRE-

COURANT
Ce type de circulation est réalisé dans des appareils tubulaires à faisceau et calandre cylindrique
a - Appareils à 1 passe côté calandre et 2 ou 4 ou 6, etc . . . passes côté tubes

(calandre de type E)
Le nombre de passes côté tubes est souvent égal à 2, 4 parfois à 6 ; il est très rarement égal à 8 pour
des raisons de pertes de charges prohibitives .
® Appareils 1-2 (1 passe côté calandre, 2 passes côté tubes)
r
0
c+~
w
-
Ill- © 2000 ENSPM Formation Industrie
Le fluide côté tubes échange de la chaleur simultanément sur 2 passes, l'une à contre-
courant avec le fluide côté calandre, l'autre à co-courant .
Appareil 1-4 (1 passe côté calandre, 4 passes côté tubes)
b - Appareils à 2 passes côté calandre (calandre de type F)

Le nombre de passes côté tubes associé peut être égal à 4 ou 8, .. .
Par exemple, l'appareil 2-4 associe 2 passes côté tubes à chacune des 2 passes côté calandre.
Chacune des 2 parties de cet appareil 2-4 fonctionne comme un appareil 1-2, les 2 parties étant
disposées en série sur les 2 fluides ; la mise en série respecte le contre-courant d'ensemble dans le
cas du dispositif représenté ci-dessous.
c - Autres appareils
Les modes de circulation suivants organisant des circuits en dérivation sont utilisés pour limiter les
pertes de charge côté calandre. Les appareils schématisés ci-dessous fonctionnent avec 2 passes ;
ce nombre peut être modifié.
À double écoulement
(Calandre type G) (Calandre type H)
1
À écoulement divisé
(Calandre type J)

-90A
3- CIRCULATION À COURANTS CROISÉS
L'écoulement de 2 fluides se fait dans 2 directions perpendiculaires .
La réalisation peut se faire
a - soit par des appareils tubulaires
(D 0 0 (0 l
G(~fJQO C oc
~ r,1
tz
Faisceau à pas carré Faisceau à pas triangulaire
Le faisceau peut être logé
t
Aéro à air forcé
dans une calandre cylindrique dans un caisson parallélépipédique

type X aéro type forcé
avec une ou plusieurs passes côté tubes (deux dans les appareils schématisés ci-dessus) .
b - soit par des appareils à plaques éventuellement spiralées
m
w
0

RISQUES ET PRÉCAUTIONS LIÉS AU MATÉRIEL
FORMATION MATÉRIEL THERMIQUE

INDUSTRIE
Ingénieurs TECHNOLOGIE DES ÉCHANGEURS

en sécurité
Industrielle
I- DIFFÉRENTS TYPES D'ÉCHANGEURS .. .. . .. ... ... .. . .. .. . ... ... .. . .. . ... .. . ... ... .. . ... ... . . . .. . ... .. . .. ... ... .. . .. . .1
Il- ÉCHANGEURS TUBULAIRES À FAISCEAU ET CALANDRE .. ... . .. ... . .. . .. ... ... . .. ... ... . .. .. . ... . . . .. ..1
1 - Principe de circulation des fluides et technologie .. ..... ...... ..... .... ..... ..... ..... ... ..... ..... .... .... ...... .... . ....... . .... ..... ..... ...1
2 - Différents types d'éléments .... . . ... . ........."."" ..... ..... ..... .... . ...... .... ..... ..... ..... ... ..... ......... ..... ..... ......... .... .. .. ....... . ..... . . .2
III - EXEMPLES D'ÉCHANGEURS TUBULAIRES . .. .. . .. . ... .. . .. ... . .. . . . ... . .. . .. ... . .. . .. ... ... . . . ... ... . . . ..... ... . ..4
1 - Échangeur à tête flottante .... ..... ..... ...... .."... ..... ............... . ......... ......... . .... ..... ...............". . . . .. .. ..... ... . .. ......... . ...... ...4
2- Échangeur à plaques tubulaires fixes. .... .. . ... ....... . .. . . . . . . . ... . ..... . .... ...... ........ . .... ........ ..... ..... ......... ..... ............... . ...4
3- Échangeurs à tubes en U ............. ........ ."....... ........... ..... ..... .... . .... ..... ......... . ........ .... ..... ..... .... ... . . ........ ................5
4- Échangeur type kettle ..... .... . .... .. ... .. ..... ................. .... ..... . " . ... .. .. ... ... .. ". . .... ... .. .... . . . . ......... . .... ........ ..... ..... .... ... . . . . .. .5
IV - ÉCHANGEURS DOUBLE TUBE ... .. ., . .. . .. .. . .. . .. . .. ... .. .... .. . .. .. . ... .. . ... . .. ... .. . . .. ... .. .... . . . .. . ... .. . .. ... ... .. .6
V - RÉCHAUFFEURS DE RÉSERVOIRS ... . .. ... .. . ... .. ... . . . .. ... ... ... . . . ... . .. ... ... . .. ... ... ... ... .. . ... .. . .. . ... .. . . . ..8
VI - AÉRORÉFRIGÉRANTS ET AÉROCONDENSEURS . ... ... .. . .. ... . .. . .. . ... .. . .. . ... .. . .. ... . .. ... ... ... ... .. . . 10
1 - Description .. ......... . ... ............... ..... .. .... . .... ....... ..... ............... ."....... ........ . . . .. .. ................. .... .... ..... ..... .... . . . . . ..... ....10
2 - Comparaison de technologies différentes. ...... .......... "... ..... ..... ..... .... ..... ................. .... .... . .... ... .. ..... .... . .... .........11
3 - Modulation de la puissance thermique . . . .... .. ..... .... . .... ..... ..... .... ..... ..... ........ ..... .... . .... .... ..... . ........- ... . ............... .11
V - ÉCHANGEURS DE CHALEUR SPÉCIAUX ... ... .. . .. ... . .. . .. .. . ... ... ... . .. . .. ... . .. . .. . ... .. . .. ... ... ... .. . .. .-13
1 - Échangeurs à plaques ... .. ".... ... ..... ..... ... ..... ... .. .. ..... ..... .. .... ..... .. ..... .. .. ..... . . ..... .. .. .. .. ... .. ... .. ..... .. .. . ....13
2 - Échangeurs spiralés .. .. ..... ..... ..... . . ................ . .. .. .. ... ......... ..... .. . .... .. .. ... .. .. .. .. ..... .. .. ... ....... .. ... ....... ...15
3 - Échangeurs pour vaporisation de gaz naturel liquéfié et d'azote liquide . .. ..... .... .. ....... ..... ........ "" . .16
4 - Échangeurs cryogéniques bobinés ..... ..... ... .. .. ..... ....... .. ... .. ... .. ...... . .... .. .. ....... . .. .. .. . .. . . .. ... .. .... ..... ....17
C29-
/05/2000 R6v.0

I- DIFFÉRENTS TYPES D'ÉCHANGEURS
La plupart des échangeurs de chaleur offrant une surface de séparation entre fluide chaud et fluide froid
peuvent être classés selon les familles technologiques suivantes
échangeurs tubulaires ou faisceau-calandre
échangeurs double tube
serpentins (de réchauffage ou de refroidissement)
échangeurs â plaques (démontables ou brasés)
échangeurs spiralés
échangeurs à air
II - ÉCHANGEURS TUBULAIRES À FAISCEAU ET CALANDRE
1- PRINCIPE DE CIRCULATION DES FLUIDES ET TECHNOLOGIE

Un des fluides circule dans un faisceau e tubes monté sur deux plaques tubulaires. II est logé
dans une calandre (shell en anglais) munie de tubulures d'entrée et de sortie pour le fluide circulant à
l'extérieur des tubes le chemin imposé par tes chicanes qui sont supportées par le faisceau .
A chaque extrémité du faisceau sont fixées des boites de distribution qui assurent la circulation du
fluide qui passe à l'intérieur des tubes.
Le schéma de principe ci-dessous représente un échangeur pour lequel le fluide, qui passe côté tube,
pénètre dans la boîte de distribution par la tubulure inférieure . Une plaque de séparation de passe
force son passage dans environ la moitié des tubes du faisceau .
entrée fluide
côté calandre
cloison
séparation
de passes
boîte dé retour boîte de

ou fond de tubulaire distribution
calandre
sortie fluide entree fluide
A l'autre extrémité du faisceau, le fluide est dirigé par la boîte de retour dans les tubes au-dessus de
la plaque de séparation de passe avant de sortir par la tubulure supérieure de la boîte de distribution .
Le fluide parcourt donc deux fois le faisceau tubulaire d'où l'appellation : 2 passes côté tubes .

Côté calandre, le fluide se dirige d'une extrémité à l'autre, son cheminement étant allongé par des
chicanes transversales qui le forcent à s'écouler perpendiculairement à l'axe des tubes. Ici, le fluide
parcourt une seule fois la calandre, l'échangeur a donc une seule passe côté calandre.
Un tel appareil est dit : deux passes tube - une passe calandre
2- DIFFÉRENTS TYPES D'ÉLÉMENTS
Les échangeurs tubulaires existant en usine sont très variés dans leur technologie bien que le
principe reste toujours le même . Ainsi, tous les éléments entrant dans la constitution des échangeurs
ont fait l'objet d'une . normalisation publiée par le TEMA (Standards of Tubular Exchangers
Manufactures Association) . La planche de la page suivante représente les différentes technologies
utilisées.
L'essentiel des différences concerne
la forme des distributeurs

l'agencement de la circulation dans la calandre
la forme du fond de calandre
la méthode utilisée pour permettre au faisceau de se dilater dans la calandre
la pression de fonctionnement

3
DIFFÉRENTS TYPES D'ÉCHANGEURS

TUBULAIRES
I
Type de chambre de Type de fond de calandre

Type de calandre
distribution
1 .
L L-
1
E - -~ 1
Plaque tubulaire fixe
type "A"
Calandre à une passe
1 .
Chambre avec couvercle

démontable M
F Plaque tubulaire fixe
type
Calandre à deux passes
avec cloison longitudinale
N -
Plaque tubulaire fixe
type "N"
Chambre "Bonnet"
Faisceau
Ulm Écoulement séparé
P
tubulaire -- Fond flottant ou tête flottante
démontable avec garniture externe
C H
Chambre intégrée à
une plaque tubulaire avec Double écoulement séparé
S
couvercle démontable Fond flottant ou tête flottante
avec contre bride démontable
------ ------------
1
J
~.
N .~ Écoulement divisé T
I Fond flottant ou tête flottante
à passage direct
Chambre intégrée à L
une plaque tubulaire avec
couvercle démontable
~
LO
-à- U
Rebouilleur 'Kettle"
II Faisceau à tubes en U
1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 I 1 8 1 1 1 I 1
I I I 1 1 1 i I I
Fond flottant ou tête flottante

Chambre à fermeture avec garniture externe s
w
spéciale pour haute pression Courants croisés à détecteur de fuite

III - EXEMPLES D'ÉCHANGEURS TUBULAIRES
1- ÉCHANGEUR À TÊTE FLOTTANTE (type AES)
L'une des plaques tubulaires est fixe, bloquée entre les brides de la calandre et de la boîte de
distribution . La seconde plaque, d'un diamètre inférieur, porte la boîte de retour et peut coulisser
librement à l'intérieur du capot qui ferme la calandre . Les appareils permettant l'expansion thermique
du faisceau constituent la grande majorité des échangeurs utilisés en pétrochimie ou en raffinage du
pétrole. L'exemple représenté ci-dessous est à 2 passes côté tubes et une passe côté calandre . Ce
type d'appareil présente certains inconvénients en particulier, le joint de la boîte de retour est invisible
et une fuite se traduit par une pollution de l'autre fluide plus ou moins difficile à détecter.
Cloison de Bossage pour

répartition instrument Chicanes Faisceau Anneau
de passes de -mesure transversales tubulaire de levage Évent
Plaque
tubulaire
de tête
flottante
Fond
de tête
flottante
0
Couvercle Plaque Calandre Berceau Fond de
démontable tubulaire support calandre ô
du distributeur fixe
Distributeur
à fond soudé
2 - ÉCHANGEUR A PLAQUES TUBU-
LAIRES FIXES (type BEM)
Dans ce cas, les plaques tubulaires peuvent
être directement soudées sur la calandre .
Faisceau et calandre étant solidaires, ces
appareils ne peuvent être utilisés que si la
différence de température entre les fluides
chaud et froid est suffisamment faible pour
que la dilatation ou la contraction du
faisceau soit acceptable . Un soufflet de
dilatation est prévu à cet effet.
Par ailleurs, le faisceau n'étant pas

démontable, on ne peut effectuer le
nettoyage de l'extérieur des tubes que par
voie chimique . Leur emploi sur des services
encrassants est exclu.
L'exemple représenté ci-contre est à une

passe côté tube et une passe côté calandre .
Chaque boîte ne porte dans ce cas, qu'une
tubulure d'entrée ou de sortie du produit qui
passe dans les tubes.
Bossages des
instruments de
mesure

3- ÉCHANGEURS À TUBES EN U (type CFU)
Le faisceau est constitué de tubes coudés en forme d'épingle, il n'est donc porté que par une seule
plaque tubulaire . Ce système permet la libre dilatation du faisceau . En revanche, le nettoyage des
tubes est difficilement réalisable autrement que par voie chimique . lis sont obligatoirement à 2 passes
côté tubes ; dans l'exemple présenté ci-dessous, l'appareil est à deux passes côté calandre . Celle-ci
porte en effet une chicane longitudinale et les deux tubulures d'entrée et de sortie du fluide qui passe
côté calandre sont dans un même plan vertical .
Cloison de Bossage pour

répartition instrument
de passes de mesure Calandre Chicane transversale
Couvercle Plaque Chicane

démontable tubulaire longitudinale support
du distributeur fixe
4- ÉCHANGEUR TYPE KETTLE (AKT)

Cet appareil est utilisé quand il s'agit de vaporiser partiellement un liquide et il est conçu pour assurer
la séparation des deux phases. Le liquide à vaporiser vient baigner le faisceau tubulaire à l'intérieur
duquel circule le fluide chaud . Un déversoir maintient le niveau liquide juste au-dessus du faisceau.
La calandre est d'un diamètre nettement supérieur à celui du faisceau, ce qui aménage une zone de
désengagement de la vapeur et permet d'éviter les entraînements de liquide . La vapeur produite sort
par la tubulure située à la partie supérieure de la calandre . Le liquide non vaporisé passe au-dessus
du barrage et il est soutiré de l'appareil généralement sous contrôle de niveau (les prises de niveau
apparaissent sur le schéma) . Ici, le faisceau (à deux passes) est du type à fond flottant mais on utilise
également des tubes en U. Ce type d'appareil tolère des taux de vaporisation élevés . Mais le temps
de séjour du liquide y est relativement grand, ce qui favorise l'encrassement où la dégradation des
produits sensibles à la chaleur.
Bossage pour Calandre

instrument Plaque
de mesure
Cloison de _
répartition
de passes
Couvercle Faisceau Plaques Berceau

démontable tubulaire support support
du distributeur Entrée Sortie g
du liquide liquide
à rëbouillir éboui ~ , 0

IV - ÉCHANGEURS DOUBLE TUBE (double pipe)
Ils sont constitués par des séries de deux tubes concentriques réunis par des coudes et des boîtes de
jonction, l'un des fluides circulant à l'intérieur du tube de plus petit diamètre, l'autre dans l'espace annulaire
entre les deux tubes.
Ce type d'échangeur réalise la circulation parfaite â contre-courant . II ne convient que pour des débits
relativement faibles.
Suivant les produits utilisés, la différence de dilatation entre les tubes intérieurs et extérieurs peut être
absorbée soit
- par un soufflet de dilatation
- par un presse-étoupe (si eau à l'extérieur)
- le plus souvent par une boîte de retour (cas de fluide corrosif ou inflammable) laissant
libre l'épingle intérieure
Détail de l'éntrée
Détail de l'épingle
4
ô
w
F-
D'après Brown Fine Tube 0
Ces appareils sont de construction facile et peuvent être normalisés en partant d'éléments standards.

Les tubes généralement utilisés correspondent aux associations suivantes
Diamètre nominal
Tube intérieur 1" 1/4 1" 1/4 2" 3"
Tube extérieur 2" 2" 1/2 3" 4"
Les longueurs normalisées les plus utilisées sont : 12, 16 ou 20 pieds ; au-delà il y a risque de
fléchissement.
Le montage se fait par épingles qui peuvent être groupées en série, en parallèle, et en série-parallèle .
'Le démontage facile permet des nettoyages fréquents .
Leur inconvénient tient à un encombrement important rapporté à la surface installée. Leur utilisation
courante correspond à une surface de l'ordre de 10 à 20 m2 .
Du point de vue prix, ils peuvent devenir compétitifs vis-à-vis d'un appareil à faisceau et calandre pour
des surfaces inférieures à 50 m2.
Très souvent, les tubes intérieurs sont munis d'ailettes extérieures longitudinales qui permettent de
réaliser une extension de la surface d'échange dans un rapport pouvant aller jusqu'à 10
surface totale ailetée

rapport v 1 à 10
surface de tube nu
Cette extension est intéressante si le coefficient de transfert par convection est faible du côté
extérieur.
Les ailettes sont fixées soit par brasage, soit par soudure, ou filées par extrusion. Dans ce cas, le tube
extérieur est beaucoup plus grand que celui correspondant à un échangeur à paroi lisse.
Sur le même principe sont conçus des appareils multitubes composés de 7 tubes fixés sur une plaque
tubulaire, chaque épingle pouvant se dilater indépendamment de l'autre.
Par ailleurs, il existe plusieurs systèmes d'étanchéité et diverses conceptions de raccordement selon
le niveau de pression .

V- RÉCHAUFFEURS DE RÉSERVOIRS
Ces appareils sont utilisés pour maintenir. des produits visqueux à un niveau thermique adéquat afin
d'assurer leur pompabilité dans des conditions économiques .
lis sont tubulaires; le fluide chauffant circulant à l'intérieur des tubes est le plus souvent de la vapeur d'eau
basse pression en condensation .
Les tubes sont généralement munis d'ailettes perforées ou non pour compenser le faible coefficient de
transfert en convection du côté du fluide visqueux, qu'il y ait agitateur ou non.
Les différentes solutions technologiques sont
- le serpentin disposé dans le fond du réservoir, constitué en général, par un tube de 2" soit
enroulé en hélice, soir assemblé sous forme d'épingles

t
Espace libre mini à prévoir i
pour le passage du plomb de sonde
Tubulure d'entrée
de vapeur
Tubulure de sortie
d'eau condensée
Flotteur de l'indicateur
de niveau
" les réchauffeurs horizontaux constitués
- d'épingles

10
10
9-1113
VI - AÉRORÉFRIGÉRANTS ET AÉROCONDENSEURS
1- DESCRIPTION
A l'intérieur des tubes ailetés circule le produit en condensation, ou en réfrigération. Le faisceau
aboutit à des boîtes de distribution ou collecteurs, qui répartissent le débit en une ou plusieurs
passes. Ces boîtes de distribution peuvent être à couvercle démontable ou soudé. Dans ce dernier
cas, un bouchon fileté se trouve dans l'axe de chaque tube ce qui permet de le nettoyer, ou de le
condamner.
Des ventilateurs produisent la circulation de l'air à travers le faisceau . Dans tous les cas, l'air circule
de bas en haut et selon la disposition du ventilateur par rapport au faisceau de tubes, on distingue
- les appareils â tirage induit : le ventilateur est au-dessus du faisceau
anneau de ventilation ~ ~ ~ ventilateurs
/\ 4~ 1~ 1~
boîte de
retour
faicseau tubulaire caisson
- les appareils à tirage forcé : le ventilateur est sous le faisceau
conduit

2- COMPARAISON DE TECHNOLOGIES DIFFÉRENTES
Les principaux avantages de deux types d'appareils sont résumés ci-dessous .
Tirage induit Tirage forcé
Bonne protection du faisceau - Bonne disposition de l'ensemble moto-

ventilateur qui travaille dans l'air froid
Moins de risques de recirculation d'air - Puissance consommée plus faible

(vitesse de sortie de l'air plus grande)
Bonne distribution de l'air Bonne accessibilité du faisceau
Bon tirage naturel par effet de cheminée Pas d'axe traversant le faisceau
quand les ventilateurs sont arrêtés
(conserve 30 à 40 % de son efficacité) Moins de vibrations
Place libre sous le faisceau pour Maintenance plus facile

l'installation d'autres équipements sous
réserve des problèmes de sécurité Possibilité d'intervention sur un ventilateur
hors arrêt
3- MODULATION DE LA PUISSANCE THERMIQUE

La température de l'air étant sujette à variations, il existe différents systèmes de régulation de ces
appareils dont les principaux sont
arrêt ou mise en service d'un ou de plusieurs ventilateurs, utile sur les échangeurs
comportant un grand nombre de ventilateurs
pales à inclinaison variable permettant de faire varier le débit d'air en circulation soit
d'une manière continue en marche, soit par un changement de réglage à l'arrêt
vitesse variable des ventilateurs
utilisation des persiennes ou ventelies placées au-dessus du faisceau permettant de
réguler le débit d'air
La gratuité de l'air et les problèmes d'approvisionnement en eau ont amené un développement très
important de ce type d'appareil .
"Toutefois, il faut citer quelques inconvénients à leur utilisation

ils sent chers
ils sont bruyants
ils ne permettent pas d'obtenir des températures très basses à cause de la température
de l'air. Dans certains cas, on utilise le fait que l'eau de réfrigération est plus froide en
adoptant une combinaison aéroréfrigérant puis condenseur de finition (trim-cooler) à
eau pour obtenir une température suffisamment basse

- ÉCHANGEURS DE CHALEUR SPÉCIAUX
1- ÉCHANGEURS À PLAQUES
a - Plaques assemblées par joint
Un échangeur à plaques est constitué d'un

ensemble de plaques embouties, en inox ou
en tous autres matériaux nobles tels que le
titane, l'hastelloy, etc . selon les utilisations
prévues. Le transfert de chaleur entre les
deux fluides s'effectue au travers de ces
plaques .
Les plaques munies de joints qui assurent

l'étanchéité, sont comprimées entre un bâti
fixe et un plateau de serrage mobile au
moyen de tirants latéraux ; elles sont
suspendues entre deux barres horizontales
fixées sur la partie fixe et sur une colonne
support.
La simplicité de la construction de
l'échangeur de chaleur à plaques permet de
le démonter facilement pour inspection ou
nettoyage .
Par contre, le remontage est souvent délicat

â cause de la mise en place des joints entre
les plaques, particulièrement pour les
plaques de grande taille .
Les principaux avantages des échangeurs à

plaques sont les suivants : ils sont simples
et peu encombrants (1m3 pour 200 m2 de
surface d'échange) ; ils offrent la possibilité
de traiter plusieurs liquides simultanément
par l'emploi de boîtes de distribution
intermédiaires ; leurs plaques sont inter-
changeabies.
Ils conviennent surtout aux échanges

liquide-liquide . Leur utilisation est limitée aux
pressions inférieures à 25 bars et aux
températures inférieures à 200°C.
oOO!"M

b - Plaques soudées
Des chambres faites, d'une tôle emboutie soudée sur une tôle plane sont auto-résistantes à la
pression. Elles alternent avec des chambres sans point de contact permettant la circulation de fluides
chargés ou encrassants.
Les chambres sont parcourues en série.
La continuité des circuits est assurée par le côté pour un circuit, par le dessus et le dessous pour
l'autre circuit.
© 2000 ENSPiM Formation Industrie

2 - ÉCHANGEURS SPIRALÉS
L'échangeur à spirale est constitué de deux bandes métalliques séparées par des entretoises et
enroulées de façon à constituer un corps spiralé à deux canaux . Chaque fluide circule dans l'un des
canaux .
Entrée
fluide
chaud
Fluide
refroidi
Entrée Sortie
fluide fluide
chaud réchauffé
L'étanchéité est assurée par soudure des bandes sur un bord et par le couvercle sur l'autre bord .
Chaque canal est raccordé au centre (bride sur le couvercle) et à la périphérie .
Ils conviennent tant aux échanges liquide-liquide qu'à la vaporisation et â la condensation .
Leur utilisation est limitée aux pressions inférieures à 25 bars et aux températures inférieures à
400°C.

3- ÉCHANGEURS POUR VAPORISATION DE GAZ NATUREL LIQUÉFIÉ ET D'AZOTE
LIQUIDE
Ils sont constitués de rangées de panneaux verticaux construits à partir d'éléments tubulaires en
aluminium réunis par des collecteurs aux deux extrémités .
Chaque panneau est suspendu à la charpente du support de façon à permettre une certaine dilatation .
Du gaz naturel liquéfié introduit dans le collecteur inférieur, remonte â l'intérieur du panneau pour
ressortir sous forme gazeuse dans le collecteur supérieur après avoir été réchauffé par une pellicule
d'eau descendant à l'extérieur des panneaux.
M
- 1 Ira"
.III~
474 II
j~
Water inlet
Gas outlet
LNG inlet

17
4- ÉCHANGEURS CRYOGÉNIQUES BOBINÉS
Ils correspondent aux caractéristiques suivantes

un ou plusieurs fluides en condensation circulant côté tubes, à contre-courant d'un
mélange liquide-vapeur en vaporisation
une différence importante de température entre l'entrée et la sortie (100 °C)
une faible différence de température entre fluides échangeant leur chaleur de l'ordre de
5 °C
des quantités de chaleur échangées très importantes (100 x 106 kcallh)
des débits élevés pouvant atteindre 700 Tlh
Les échangeurs conventionnels ne permettent pas de résoudre ce type de problème. Ces échangeurs
sont constitués par des couches successives de tubes enroulés en hélice . Ils sont utilisés pour des
fluides divers (air, hydrogène, hélium, méthane, gaz naturel) . Un tube ne peut pas être remplacé .
L (D 2000 ENSPM Formation Industrie

FORMATION
Ingénieurs en
Sécurité EXPLOITATION DES ÉCHANGEURS
Industrielle
I- ISOLEMENT ET MISE EN SECURITE D'UN APPAREIL ........ . . ... . . .. . . . ... . .... .... . .... . ... . . ... .1
II - MISE EN SERVICE D'UN ECHANGEUR CHAUD .. . ... . .... ..... . .. ..... . ... . . .... ... . . .... . ... . .... . . ... .2
III - MISE EN SERVICE D'UN ECHANGEUR .... .... .... . ... . ... . . ... . .... . . ... . .. . . .. . . . ... . .. .. .... . .. ...... . . ....3
IV - ISOLEMENT D'UN ECHANGEUR FROID ... . .... .... . ... . .... .... . ... . .... .... . ... . . ... .... . . . ... . ... . .... . . .. 3
V- CONTROLE NORMAL DE L'ECHANGE ET SUIVI DES

PERFORMANCES . . . ... . ... . ... . .... .... . ... . .... ... . . ... .... .... . .. . .... . ... . . . .. . ... . . ... . . .. . . ... .... . . ... . .... .. .. . . . ...4
VI - NETTOYAGE DES ECHANGEURS . .... .. .. ... . ....... . ... . .... . ... . ... . . ... . ... . . . .. . . ... . ... . . ... . .... ..... . . ...4
1 - Nettoyage en marche ...... ....... ... .......... ... ... . ......... .......... ... ....... .......... ... ...... ... . ... ......... . ...... ... .. . .. ... ... ... .. 4
2 - Nettoyage mécanique après démontage . .. .......... ... . . ... ... ... ...... ....... ....... ... .......... ...... ... ... ...... ... ... ... ... ... 4
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Les opérations courantes que l'on effectue sur les échangeurs sont les suivantes
1 - Isolement et mise en sécurité d'un appareil en vue d'un nettoyage, d'un retubage,
d'une visite légale pour des raisons liées au procédé
II - Mise en service
Il/ - Contrôle normal de l'échange et suivi des performances
IV - Nettoyage des échangeurs.
- ISOLEMENT ET MISE EN SECURITE D'UN APPAREIL CHAUD
OPERATIONS JUSTIFICATIONS - REMARQUES

1 - Ouvrir les vannes de by-pass des circuits Ne pas interrompre l'écoulement des
(chaud puis froid) . produits
2 - Fermer la vanne d'entrée du fluide chaud
puis du fluide froid (veiller à ne pas isoler
une partie chaude de conduite entre deux
vannes) .
3 - Laisser refroidir l'appareil L'appareil doit se refroidir progressivement.
La contraction des produits lors du
refroidissement doit se faire sans mise sous-
vide . Un appareil prévu pour résister à la
pression ne résiste pas au vide.
4 - Fermer les vannes de sortie Eviter le figeage du produit.
5 - Si le fluide chaud est un produit lourd,
réaliser un rinçage au gasoil ou solvant
adapté
6- Vidanger l'appareil soit par gravité, après avoir ouvert les
Dès que l'appareil est isolé sur vanne il faut évents, pour des produits à basse tension de
commencer la vidange (pour le moins vapeur (gasoils, solvants, .. .).
partielle) . soit vers la torche par des flexibles pour les
produits tels que les GPL.
Selon consignes
Vers torche (GPL)
slops ou égout huileux (essence, gasoils, ...)
bac pour produits spéciaux.
7- Vaporiser ou inerter . S'assurer une très légère pression de vapeur
(quelques mbar).
Les flexibles seront appropriés au fluide.

8 - Mettre en place des platines d'isolement Les tronçons de conduite et les vannes sont
d'épaisseurs normalisées en fonction de la obligatoirement obstrués.
pression aux points prévus sur le schéma
d'isolement . Le jointage de l'appareil doit tenir compte du
démontage ou non des têtes de l'échangeur
Balayage à la vapeur ou à l'azote de pour vaporiser les conduites démontées.
l'échangeur avant ouverture.
Remarques : lors du desserrage des

boulons se placer toujours à l'opposé des
boulons que l'on desserre . Ne pas effectuer
de dédoublage (enlèvement d'un bouton sur
deux), avant l'obtention d'un permis de
travail.
Si la calandre doit être enlevée certaines Renouveler les analyses de gaz tant que les
platines d'isolement seront remplacées par résultats ne permettent pas de travailler en
des brides pleines. sécurité .
Si l'appareil a contenu des produits toxiques

(H2S, SC3, etc), la mise en sécurité devra
s'effectuer avec des masques d'adduction
d'air.
Ii - MISE EN SERVICE D'UN ECHANGEUR CHAUD
0- Epreuve à la pression de service par le service entretien

1 - Enlever les platines d'isolement et mettre masque d'adduction d'air si nécessaire .
en place des joints neufs .
2 - Inerter suivant consignes calandre et azote ou vapeur
\- faisceau .
pour chasser l'air si possibilité de création de
mélange explosif.
3 - Remplissage côté fluide froid de bas en évent ouvert s'il n'y a pas eu d'inertage, et
haut avec. le produit process ou du produit flexible vers égout.
adapté (ex : gasoil, solvant) .
4 - Echangeur plein, fermer l'évent, et faire vanne du bas ouverte décoller la vanne du
circuler le produit froid . haut.
5- Faire circuler le produit chaud . vanne du bas ouverte, vanne du haut
décollée.
réaliser une montée en température
progressive (50 °C/heure)
.
6- Fermer les vannes de by-pass calandre et respecter la montée en température.
faisceau .
surveiller les fuites aux brides .
7- Resserrage à chaud des brides . appareil en service normal
8 -" Vérifications démontage des flexibles.
bouchonnage des purges et évents.
- ©1995 ENSPM Formation Industrie

3
111- MISE EN SERVICE D'UN ECHANGEUR FROID
1 - Enlever les platines d'isolement et démontage des flexibles

mettre en place des joints neufs . bouchonnage des purges et évents .
2- Balayer à l'azote calandre et faisceau afin d'éliminer toute trace d'humidité O
3- Mise en froid de l'appareil
- remplissage côté produit à refroidir
- décoller puis ouvrir la vanne n ou D
- décoller la vanne de sortie U ou OO : la

circulation met l'échangeur à la
température du produit .
(D on utilise aussi du méthanol (produit avide d'eau) ou

autre . On peut aussi faire des teneurs en eau.
© - - - - lignes de mise en froid facultatives selon des
procédures .
en général
- produit à refroidir côté faisceau
- fluide réfrigérant côté calandre.
- décoller la vanne d'entrée C ou ® du il y a vaporisation de celui)ci.
fluide réfrigérant puis l'ouvrir.
- ouvrir lentement la vanne de sortie D Mise en température de l'échangeur qui peut
ou Q) . durer plusieurs heures . (abaissement souhaité
de la t° = 30 °Clh).
- la température de l'échangeur sera
n
progressivement contrôlée par
l'ouverture de ou 30.
IV - ISOLEMENT D'UN ECHANGEUR FROID
n.
1 - Fermer graduellement la vanne de sortie opération inverse de la mise en froid (durée de
du produit réfrigérant même ordre de grandeur).
l'appareil se met à la température du produit à
refroidir. .
2 - Après fermeture complète de D, isoler C.
3 - Décomprimer lentement la calandre vers en maintenant une petite circulation côté produit.
la torche ou autre circuit. à refroidir et en contrôlant la t° de ce dernier. Si
la t° baisse de trop, réduire la décompression.
4 -isolement du faisceau . Fermer
A puis U et vidanger.
5- Inertage de l'échangeur avant jointage.

4
V- CONTROLE NORMAL DE L'ÉCHANGE ET SUIVI DES PERFORMANCES
Pour un produit donné, on caractérise la qualité d'un échange thermique par le coefficient global
d'échange . L'encrassement de l'appareil est suivi par le calcul de ce coefficient à partir du relevé
des températures entrées et sorties des deux fluides et des deux débits .
Sur les échangeurs à forte charge thermique et qui sont connus pour s'encrasser rapidement, le
calcul du coefficient d'échange est fait régulièrement, quelquefois directement par ordinateur. A
partir d'une certaine valeur d'encrassement il peut devenir économique d'effectuer le nettoyage de
l'échangeur en marche s'il est bipassable.
VI - NETTOYAGE DES ÉCHANGEURS
Lorsque la qualité de l'échange diminue, il faut procéder au nettoyage de l'appareil qui peut
s'effectuer de deux façons, soit en marche à l'aide de produits chimiques, soit mécaniquement
après démontage de certains éléments.
1 - NETTOYAGE EN MARCHE
Ce procédé est utllisé sur le côté à nettoyer s'il peut être bipassé . Les températures de
fonctionnement doivent correspondre à celles du nettoyage (solutions chimiques ); sinon il
faut isoler l'autre fluide .
On utilise comme agent de nettoyage des solutions à base d'acides chlorhydrique ou

sulfurique que l'on fait circuler dans l'appareil . De nombreux produits existent sur le marché et
leur utilisation nécessite une connaissance exacte des matériaux constituant l'appareil et de
la nature des dépôts .
La durée de l'opération sera fonction de la qualité et de l'épaisseur des dépôts ; des analyses
fréquentes seront effectuées sur le produit de circulation : suivi du pH.
En fin de nettoyage, on fera circuler un produit neutralisant à base de soude ou de carbonate

de soude.
La mise en oeuvre de produits chimique dangereux nécessitera le balisage de l'aire et le port

par le personnel du matériel individuel de protection.
2- NETTOYAGE MÉCANIQUE APRES DÉMONTAGE

Après dépose des têtes de distribution, un faisceau peut être nettoyé sur le site soit à la main
(tube par tube) à l'aide d'un écouvillon, monté sur tige ou sur turbine à air, ou au moyen d'un
jet d'eau haute pression . l'utilisation de pompe haute pression (HP) pouvant atteindre 1000
bars nécessite le respect des consignes de sécurité liées à la mise en oeuvre de ces engins
(risques de rupture des flexibles).
Selon la nature des dépôts, on peut être amené à faire tremper le faisceau dans des
solutions chimiques et ensuite effectuer un "mitraillage" à la pompe haute pression.

erzpm Risques et Précautions liés au Matériel
FORMATION
D
Ingénieurs en
Sécurité TRAVAUX SUR ÉCHANGEURS 9,AD
Industrielle
I - INTERVENTIONS SUR ECHANGEURS . . . ... ... .. .. . . . . .. . .. . ..... . ... ... ... ..... . .. . . ..... ... ... ... . .. .... .. . ... .. . .. . ...1
II - CONSTITUTION D'UN ÉCHANGEUR . ... ..... ... .. ... ... . .. ... ... . .. .. . ... ... .. . ... ... ... ... . .. ... ... . . . . .. ... . ... ... .. . ...1
III - PLATINAGE DE L'APPAREIL . ... ... ..... . .. ... .. . . . ... . . ... .. . ... ... .. . ... ... ... ... ... ... .... .. ... ... . . . . ... ... .. . ... ... ... ... ..2
IV - INTERVENTIONS SUR LES ÉCHANGEURS .. .. . .. .... .. . .. .... .. . .. . ..... . . . . .. . ... .. . ... .. . .. . . .. ... ... . .. ..... .. .2
1 - Nettoyage ...... ......................... ....... .... . ..................... ..... .......... ... ..... ......... ... ............................... . . .. . ... . .. . . .... 2
2 - Démontage et remontage du faisceau ................. . ......... ..... ........ .... . ......... ........ ..... ........ . . . . ......... .... ........... 3
3 - Recherche de fuite ...................... .. . .......................... .... ......... ......... .... ..... .................... ...... ................. ........ 3
4 - Détubage, retubage partiel ou total ................................... ......... . .................................. . ....... . .................. . . 5
V - DÉGRADATIONS TYPES TROUVÉES À L'OUVERTURE DES ÉCHANGEURS .. .. . .. ... . .. . .. . . .. .6

I- INTERVENTIONS SUR ÉCHANGEURS
II arrive fréquemment que le service entretien intervienne sur les échangeurs hors arrêts importants .
Les raisons de ces interventions sont multiples
appareil encrassé - côté tube ou calandre

étanchéité douteuse après plusieurs chocs thermiques subis lors des changements de
régime
fuites sur un ou plusieurs tubes
fuites non étanchables aux joints de boîte de distribution, etc.
visite réglementaire (se fait généralement lors des grands arrêts)
Deux cas sont possibles
l'appareil peut être isolé sans dommage pour la production
l'appareil ne peut être arrêté sans arrêt total de la section ou de l'unité à laquelle il
appartient
Dans les deux cas, les travaux doivent s'effectuer rapidement, il est donc nécessaire de planifier, de préparer
et de suivre avec attention leur déroulement.
Lors de laa préparation de l'échangeur pour visite et travaux, on vérifiera si
- les joints sont disponibles (joints pour épreuve et pour montage final)
- les tiges filetées sont en bon état et ne nécessitent pas de remplacement
- les platines d'isolement sont disponibles en nombre et en quantité (épaisseur suivant règles
en vigueur)
II - CONSTITUTION D'UN ÉCHANGEUR

Le schéma ci-après représente un échangeur de type AES.
L'appareil est constitué
d'une calandre
d'une boîte de distribution avec ou sans couvercle
d'un couvercle de calandre (côté tête flottante)
d'un faisceau tubulaire
d'une tête flottante avec anneau en 2 parties
de chicanes, de tirants et d'entretoises

Schéma d'un échangeur de type AES
Ill - PLATINAGE DE L'APPAREIL

Pose des joints pleins côté boîte de distribution et côté calandre suivant liste établie au préalable comportant
diamètre, épaisseur des platines et date de pose .
IV - INTERVENTIONS SUR LES ÉCHANGEURS

nettoyage intérieure et extérieur des tubes
démontage et remontage du faisceau
recherche de fuite
détubage, iretubage partiel ou total
1- NETTOYAGE
Selon l'importance de l'encrassement on peut nettoyer l'appareil en place à l'eau, à la vapeur ou avec
un produit chimique .
Ceci peut se faire, l'échangeur en service ou l'échangeur hors service .
Le nettoyage hors service nécessite le platinage et la circulation du produit chimique généralement

dans les deux sens de circulation.

2- DÉMONTAGE ET REMONTAGE DU FAISCEAU
a - Démontage
isolement par les joints pleins
démontage boîte de distribution, couvercle calandre et tête flottante
sortie du faisceau
nettoyage de toutes les pièces déposées
b - Remontage
mise en place du faisceau
montage boîte de distribution et tête flottante
épreuve côté faisceau
montage couvercle calandre
épreuve côté calandre
dépose des joints pleins d'épreuve
3- RECHERCHE DE FUITE
Application
Expliciter les opérations suivantes
recherche de fuite du joint de tête flottante, échangeur en place

recherche d'un tube fuyard échangeur en place
épreuve du faisceau au sol
Le détail de l'anneau d'essai éventuellement nécessaire pour ces opérations est représenté planche
n°l.

a - Joints de tête flottante fuyard - Planche 2
isolement par joints pleins d'épreuve côté calandre

dépose couvercle calandre
mise en pression côté faisceau (intérieur des tubes) afin de constater si la fuite est côté
joint tête flottante, si oui
déposer la tête flottante, changer le joint et faire l'épreuve
b - Un ou plusieurs tubes fuyards
pose de joints pleins ou de brides pleines sur les tubulures côté faisceau
déposer la tête flottante et remettre à la place l'anneau d'essai
si la boîte de distribution a un couvercle, le déposer (planche n°3 et planche n°1)
sinon mettre à sa place la contre-bride d'épreuve (planche n°4)
mise en pression côté calandre (extérieur des tubes)
L'eau pénètre à l'intérieur du tube fuyard et apparaît aux extrémités .
Nota
Rechercher un tube fuyard sans utiliser l'anneau d'essai est une opération pratiquement
vouée à l'échec car l'eau pénètre dans le tube percé, remplit la tête flottante et s'écoule par
n'importe quel autre tube (planche n°5).
bouchonner le ou les tubes fuyards (10 % maximum sauf règle contraire)
dès que l'épreuve est bonne, dépose de la contre-bride d'épreuve et de l'anneau d'essai
remplacer les joints utilisés lors de ces opérations sans oublier le joint entre la plaque
tubulaire et la bride de calandre (sortir dans ce cas le faisceau d'environ 1 m)
remontage de l'appareil
c - Épreuve du faisceau au sol
L'emploi de la contre-bride d'épreuve, remplaçant la bride avant la calandre, est indispensable

(planche n°6) .
- ©1995 ENSPM Formation Industrie J

4- DÊTUBAGE, RETUBAGE PARTIEL OU TOTAL
a - Détubage partiel
Le détubage partiel est nécessaire pour remplacer des tubes fuyards, ou pour prélèvement
d'échantillons .
II se fait
par découpage au chalumeau des tubes à éliminer

par détubage avec la machine hydraulique (tube puller)
L'avantage de tube puller est de dégager directement des alvéoles.
b - Détubage total
découpage des tubes au plus près dés deux plaques tubulaires (généralement à la scie
circulaire)
nettoyage des plaques tubulaires par débagage des alvéoles avec alésage préalable de la
partie dudgeonnée au diamètre extérieur du tubes moins 1 mlm
nettoyage .soigné des alvéoles et de leurs rainures
libérer les chicanes, les tirants, les entretoises
procéder au nettoyage complet de toutes les pièces
c - Retubage total
- remontage du squelette de l'échangeur (plaques tubulaires, chicanes, tirants, entretoises)

avec mise de niveau sur un châssis berceau
miseen
- place des tubes et dudgeonnage
- dudgeonnage avec machine à limiteur de couple avec graissage et nettoyage du dudgeon

après chaque opération
- remontage suivant
Le serrage des boulons peut se faire au "boit tensionner" .

D
V- DÉGRADATIONS TYPES TROUVÉES À L'OUVERTURE DES ÉCHANGEURS
" Calandlre
corrosion généralisée par cratère du couvercle, profondeur 1,5 à 2 mm, ou en partie basse
corrosion par piqûres au niveau de is génératrice inférieure
corrosion légère au droit des chicanes
portée de joint détérioré
piquages corrodés
" Travaux consécutifs à ces dégradations
suivi des corrosions par cratères (d'une ouverture à l'autre)

réusinage des portées de joint avec rechargement de la plaque
sablage interne de la calandre (visite officielle)
resurfaçage de la portée de joint de calandre
" Faisceau
corrosion bactérienne
portée de joint de tête flottante en mauvais état (serrage précédent)
corrosion aux extrémités de tubes
corrosion par cratères des plaques tubulaires
demi-lunes déformées (serrage précédent)
corrosion par piqûres des tubes
déchaussement des extrémités de tubes + forte corrosion plaques tubulaires
détérioration des feuillards latéraux
Boîte de distribution
remplacement des deux demi-lunes

corrosion généralisée par cratères
soudure des piquages inférieurs et supérieurs corrodés
soudures des cloisons corrodées
mauvais état des portées de joint
cassure des soudures des cloisons
déformation de la cloison, plus perte d'épaisseur
Travaux consécutifs à ces dégradations
retubage complet ou partiel (quelques tubes ou une passe au total)

réusinage des portées de joint
redressage des cloisons et/ou rechargement, puis réunissage
réparation des piquages
remplacement de tiges filetées
sablage de la B.D.
remplacement de la cloisons centrale + recuit
- ©1995 ENSPM Formation Industrie

DÉTAIL DE L'ANNEAU D'ESSAI
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DÉTAIL DU JOINT DE TÊTE FLOTTANTE
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- Planche n°1-

RECHERCHE D'UNE FUITE DU JOINT DE
Te-TE FLOTTANTE
- Échangeur en place -
- Planche n°2 -

RECHERCHE D'UN TUBE FUYARD AVEC
L'ANNEAU D'ESSAI SEUL
- Planche n°3 -

10
RECHERCHE D'UN TUBE FUYARD AVEC L'ANNEAU

D'ESSAI ET LA CONTRE-BRIDE D'ÉPREUVE
MIMM
:lui
1
,- 1.4 OXXXXXXX4 SO
1%
- Planche n°4 -

RECHERCHE D'UN TUBE FUYARD AVEC LA
CONTRE-BRIDE D'ÉPREUVE SEULE
- Planche n°5 -

ÉPREUVE DU FAISCEAU AVEC CONTRE-BRIDE D'ÉPREUVE
- Échangeur au sol -
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t.
AS
- Planche n°6 -

enspm Risques et précautions liés au matériel
FORMATION
INOUSTRIE MATÉRIEL THERMIQUE
Ingénieurs RÔLE, DESCRIPTION ET PRINCIPAUX TYPES DE FOURS
en sécurité
Industrielle
I - RÔLES DES FOURS . . . . .. . .. . . . . . . . .. . . . . .. . .. . .. . . .. . ... . .. . . .. .. . .. . . . . . . . . . . .. . .. . . . . .. . .. . . . . . . . .. .. . .. . . . . . . . .. ... . .. . .. .. . . . . . 1
II - PRINCIPAUX TYPES DE FOURS .. .. . ... . .. .. . . .. . .. . . .. . . . .. . . . .. . .. . .. . . . . . . . .. ... .. . . .. .. . .. . . .. .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . . . .. 2
Fours cylindriques verticaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Fours cabines à brûleurs sur la sole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Fours cabines à brûleurs sur les parois . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
III - RENDEMENT DES FOURS . .. . .. . . . . .. . ... . .. .. . ... . . .. . .. . . .. . . . . . .. .. . . . . . . . .. . .. . . .. . . . . . . .. ... . . . . .. .. . . . . . . . . .. . . . . . ... .. . . 5
Définition . .... .... . .... ..... .... . .... .... . .... ... . .... .: .. ..... ... .... .... ..... ..... ... . .... .... . .... ..... ..... .... . . ... ........ ..... ..... .... ... . . ..... ..... . 5
Paramètres dont dépend le rendement d'un four . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Possibilités et limites à l'amélioration du rendement d'un four . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .- S
IV - RÉPARTITION DE L'APPORT DE CHALEUR DANS LES DIFFÉRENTES ZONES

D'ÉCHANGE .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. . .. ... .. . . . . .. ... ... ... . .. . .. . .. . . .. . . . .. . . .. . . . . .. . .. . . . ... . .. .. . .. . . .. .. . .. . .. . .. . . . .... .. . .. .. . ..13
Apport de chaleur dans la zone de radiation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Apport de chaleur dans la zone de convection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Répartition de la chaleur dans la zone de convection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
V - CONSTRUCTION DES FOURS . . .. . . .. . .. .. . . .. . . . . ... .. . .. . . .. . . .. . ... . . . .. . .. . ... .. . . . . .. . . . . .. . .. . .. . .. . .. . .. . . . . .. ... . .. 14
Charpente et casing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Isolements réfractaires . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Zones d'échange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6/312000 Révision 0

I - RÔLES DES FOURS
Dans la plupart des unités de raffinage ou de pétrochimie l'apport de l'énergie thermique requise par le
procédé se fait par l'intermédiaire de fours à chauffage direct dans lesquels l'énergie produite par la
combustion est transmise directement au fluide à réchauffer qui circule dans un serpentin tubulaire ou un
faisceau de tubes . Cela justifie l'appellation four tubulaire généralement donnée à ce type d'appareil .
Selon l'effet de l'apport de chaleur au fluide de procédé, on peut distinguer :
les fours de réchauffage de fluide sans changement d'état physique dans lesquels la
charge liquide ou vapeur ne reçoit que de la chaleur sensible .
C'est le cas par exemple
des fours des unités de reformage catalytique ou d'hydrotraitement de coupe de tète

de distillation du pétrole brut dans lesquels la charge déjà vaporisée à l'entrée du
four est portée à la température nécessaire au déroulement des réactions chimiques
sur les lits de catalyseur .
des fours "à huile chaude" (encore appelés chaudières) où un liquide caloporteur
reçoit l'énergie thermique qu'il cède ensuite dans des réchauffeurs
des surchauffeurs de vapeur indépendants des fours de vapocraquage quand la

vapeur produite dans les échangeurs de ligne de transfert n'est pas surchauffée
dans la zone de convection.
les fours de réchauffage de liquide avec vaporisation partielle que l'on rencontre en
particulier dans les unités de distillation : four de distillation atmosphérique ou sous-vide de
pétrole brut, four de rebouillage .
Dans ces fours, la charge reçoit de la chaleur latente pour atteindre le degré de vaporisation
requis .
les fours de réchauffage de fluide avec réaction chimique. Le faisceau tubulaire du four
peut alors être assimilé à un véritable réacteur chimique .
On rencontre ce type de four dans les unités de craquage thermique :
craquage thermique de distillats

viscoréduction de résidus
vapocraquage (fabrication d'éthylène)
reformage à la vapeur (fabrication d'hydrogène). Dans ce dernier cas un catalyseur
est déposé à l'intérieur même des tubes du faisceau .
II - PRINCIPAUX TYPES DE FOURS
II existe une grande variété de fours tubulaires qui diffèrent notamment par leur géométrie .
1 - FOURS CYLINDRIQUES VERTICAUX
La figure ci-dessous présente une vue écorchée d'un four cylindrique vertical.
Les brûleurs situes sur la sole du four réalisent le mélange air-combustible et la combustion .
Les flammes se développent dans la zone de radiation dans laquelle les tubes sont chauffés par
rayonnement . Au sommet de la zone de radiation, la température des gaz de combustion est de l'ordre
de 700 à 800 °C et de ce fait le rayonnement est plus faible.
Qc 2000 ENSPM Formation Industrie

La récupération de chaleur sur les fumées est poursuivie dans la zone de convection fonctionnant
comme un échangeur tubulaire . Les fumées refroidies sont rejetées à l'atmosphère par l'intermédiaire
de la cheminée.
Au cours de son trajet dans le faisceau tubulaire, le fluide de procédé parcourt successivement les
zones de convection et de radiation .
La charpente métallique et l'enveloppe métallique du four (le casing) sont protégées de la chaleur par
une isolation interne réalisée en briques ou béton réfractaires ou encore en fibres céramiques .
Les fours cylindriques verticaux sont caractérisés d'un point de vue géométrique par un axe de
symétrie vertical. Pour un four équipé d'un seul brûleur, celui-ci est situé au centre de la sole . Si pour
obtenir une puissance thermique élevée plusieurs brûleurs sont nécessaires, ceux-ci sont disposés sur
un cercle centré sur l'axe du four.
Selon la puissance thermique du four les dimensions des zones de radiation varient entre 1,5 m et 13
m de diamètre avec des hauteurs allant de 2,5 m à 25 m.
Les puissances thermiques les plus élevées de ces fours sont de l'ordre de 70 000 th/h ce qui
correspond à la combustion d'environ 7 tlh de combustible,
t'
2- FOURS CABINES À BRÛLEURS SUR LA SOLE

La vue ci-dessous présente un exemple de four cabine à tubes horizontaux .
ZONE DE
CONVECTION
ZONE DE
RADIATION

II se distingue essentiellement du four cylindrique par l'existence d'un plan de symétrie ce qui
conduit à
disposer un grand nombre de brûleurs sur la sole pour réaliser un véritable rideau de flammes
dans le
plan médian de la zone de radiation .
La largeur de la zone de radiation est d'environ 6 m et

la hauteur de 10 à 15 m . La longueur du four dépend
de la puissance thermique par le nombre de brûleurs
qu'il est nécessaire d'installer . Elle peut atteindre 40 4
m
m. ô
w
0
Dans certains cas, pour limiter la longueur du four on
découpe la zone de radiation en deux cellules
disposées parallèlement et surmontées d'une zone de
convection commune (schéma ci-contre) .
Dans le cas de fours de faible longueur, les brûleurs peuvent être disposés sur les pignons
3- FOURS CABINES À BRÛLEURS SUR LES PAROIS

Certains procédés comme le vapocraquage exigent un apport de chaleur intense au faisceau tubulaire
et à un niveau de température élevé . Pour atteindre cet objectif il est nécessaire de répartir l'apport de
chaleur sur toute la hauteur du four ce qui conduit à disposer des brûleurs sur toute la surface de la
paroi.
Le faisceau tubulaire est alors situé dans le plan médian du four.
La zone de convection est utilisée pour préchauffer la charge et la vapeur de dilution et éventuellement
pour surchauffer la vapeur produite dans [es chaudières de trempe.
Chaudières
de trempe
Arrivées en zone
de radiation
charge + vapeur
A
ô
w
0
Oc 2000 ENSPM Formation Industrie

III - RENDEMENT DES FOURS
1 - DÉFINITION
La notion de rendement d'un four apparaît par le fait que le débit de chaleur libérée aux brûleurs par la
combustion n'est pas intégralement transmis au fluide procédé . On constate en effet des pertes
thermiques qui ont essentiellement deux origines
les pertes par les parois du four (Q parois) sont dues aux imperfections de l'isolation
thermique par les matériaux réfractaires . Dans le cas des fours récents de grande
puissance thermique elles représentent 1 à 2 % de chaleur libérée aux brûleurs (Q entrée) .
Elles peuvent être beaucoup plus importantes dans le cas de fours anciens dont le
réfractaire est défectueux .
les pertes par les fumées (Q fumées) qui évacuent à l'atmosphère un débit de chaleur
relativement important représentant en général entre 5 et 20 % de celui qui est libéré aux
brûleurs .
Le bilan thermique du four s'exprime

Q entrée = Q absorbée + Q fumées + Q parois
Le diagramme ci-dessous donne une représentation graphique du bilan thermique
1à2%
Q entrée
Le rendement d'un four ïl (eta) est défini comme le rapport du débit de chaleur absorbé par le fluide
procédé au débit de chaleur fourni au four par la combustion (Q entrée) .
Q absorbée
Rendement ,
100
( D~0 ) Q entrée

En utilisant le bilan thermique du four, le débit de chaleur absorbée peut encore s'exprimer
_- Q - Q pertes
Q absorbée entrée Q fumées -
L'expression du rendement devient
entrée - Q fumées - pertes

Rendement X 100
Q entrée
Soit encore
Rendement rl (%) =100 % - % pertes fumées - % pertes parois
2 - PARAMÈTRES DONT DÉPEND LE RENDEMENT D'UN FOUR
Le pourcentage de pertes par les fumées dépend de deux paramètres
l'excès d'air de combustion qui accroît le débit de fumées et diminue le rendement du

four. En effet, le débit d'air excédentaire consomme de l'énergie libérée aux brûleurs pour
s'échauffer de la température ambiante à celle de rejet des fumées .
La combustion en excès d'air se traduit par la présence d'oxygène dans les fumées en
teneur d'autant plus élevée que ('excès d'air est grand . Ainsi, le pourcentage de pertes aux
fumées dû à l'excès d'air peut être estimé par la relation approchée
Pourcentage de pertes aux

fumées dû à l'excès d'air
la température de rejet des fumées qui est d'autant plus élevée que la récupération
d'énergie est moins bonne et donc le rendement du four plus faible.
Le pourcentage de pertes aux fumées dû à leur température de rejet s'obtient

approximativement par
Pourcentage de pertes aux fumées dû à Température des fumées (°C)

leur température de rejet - 20
Les pertes par les parois quant à elles peuvent être estimées à 2 %.

D
~2 -~ ,
Appliquées aux conditions de fonctionnement du four présentées ci-dessous, ces règles d'estimation
1
permettent d'évaluer son rendement.
133
F,,
e~9
21
ALIMENTATION
FUELOIL
VAPEUR
ASSISTANCE
g
ALMENTATION 0
FUEL GAS
Pertes par les fumées
- dues à l'excès d'air
- dues à la température de rejet
Pertes par les parois
pertes totales =
J
3- POSSIBILITÉS ET LIMITES À L'AMÉLIORATION DU RENDEMENT D'UN FOUR
L'expression indirecte du rendement d'un four montre que celui-ci est affecté par des pertes de deux
natures
- pertes aux parois

pertes aux fumées
L'amélioration du rendement repose sur la réduction de ces pertes .
a - Réduction des pertes aux parois
Ces pertes peuvent être réduites par l'accroissement de l'isolation thermique . Cependant, leur niveau
actuel étant faible (1 à 3 %,) l'intérêt économique de cette solution est relativement limité .
L'utilisation de panneaux isolants installés derrière les réfractaires permet d'améliorer l'étanchéité
thermique .
b - Réduction des pertes aux fumées
Réduction de l'excès d'air
Cette réduction permet l'économie de combustible utilisé pour réchauffer l'air en excès de la
température ambiante à la température des fumées .
Elle rencontre cependant comme limite l'apparition d'imbrûlés dans les fumées auxquels
correspondent
une perte de chaleur de combustion (donc un nouveau type de dégradation du rendement)

un encrassement de la zone de convection réduisant son efficacité
un risque de post-combustion des imbrûlés présentant un danger pour le personnel et le
matériel
Les équipements de contrôles permettant d'apprécier l'apparition d'imbrûlés aux fumées sont
(planches pages suivantes)
- l'opacimètre, dans le cas de combustibles liquides

- l'analyseur de CO dans le cas de combustible gazeux
La réduction de l'excès d'air peut toutefois être obtenue
en utilisant des brûleurs soignés réalisant un bon mélange de l'air et du combustible, en

particulier, par la turbulence de l'écoulement imposé à l'air, celui-ci étant nécessairement
admis sous pression
en utilisant de l'air chaud préchauffé qui favorise la combustion .
Enfin, si la température de rejet des fumées est basse, la recherche de la combustion à bas excès d'air
présente un intérêt limité .

OPACIMÈTRE À RÉFLEXION DE LUMIÈRE
Fibre optique émettrice .c

depuis boîtier électronique
Capteur amovible
acier inoxydable
Ciéflecteur
Gaine protectrice
vers boîtier
électronique
Fibre optique réceptrice

vers boîtier électronique
m
âW
0

10
PRINCIPE DE L'ANALYSE INFRAROUGE

DE CO ET C02 DANS LES FUMÉES
100
e
C02 TRANSMISSION CO TRANSMISSION
I il I e _
20
0
Microns
Émetteur
infra-rouge
Miroir
tournant
® 8 0,=0co --~ Échantillon

o~r
00 , C9
Cellule Cellule
de Co+& F de
référence b®'
c
mesure
ca. 8
CIO e.
A-
Membrane
Détecteur ---
" Molécules gaz analysé
W
0 0
o Autres molécules a
D'après documentadon BECKMAN

Dans le cas de brûleurs à air pulsé, l'air étant admis par un ventilateur, son débit peut être réglé par
action sur les ventelles à l'aspiration du ventilateur ou dans les gaines d'air au refoulement et être
asservi au débit de combustible . Toutefois l'asservissement doit être conçu pour éviter la formation
d'imbrülés pendant les phases de changement rapide du débit de combustible .
" Abaissement de la température des fumées
C'est le moyen le plus efficace d'amélioration du rendement du four : un abaissement de 20°C de la

température aux fumées correspond à un gain de rendement de l'ordre de 1 %.
L'obtention de plus basses températures aux fumées peut être réalisée par
l'extension de la surface de convection sur le fluide process .
Cette solution rencontre comme limite de température de rejet celle d'entrée du fluide à
réchauffer. En outre, il convient de ne pas oublier que l'augmentation de la quantité de
chaleur récupérée n'est pas proportionnelle à l'accroissement de surface d'échange .
la mise en place d'un service supplémentaire en zone de convection, par exemple une
génération de vapeur.
Cette solution ne présente d'intérêt que si le débit de vapeur produite n'est pas trop faible
(au moins 4 tih) et que le besoin de vapeur existe dans l'usine .
le préchauffage de l'air de combustion .
Cette solution présente l'avantage de disposer d'un fluide vraiment froid et utile au procédé
de combustion mis en ceuvre dans le four lui-même .
a
S
w
0
Ventilateur
de tirage

Dans le cas où le combustible contient du soufre, l'abaissement de la température de rejet des fumées
rencontre comme limite le point de rosée acide à partir duquel apparaissent les problèmes de
corrosion sulfurique des surfaces métalliques d'échange .
Cette limite peut être repoussée si la corrosion est consentie ou si l'on a recours à des surfaces
résistantes à la corrosion (verre, tôle émaillée) .
Le diagramme ci-dessous indique l'évolution de la température de rosée acide des fumées en fonction
de la teneur en soufre du combustible et de la teneur en oxygène des fumées .
160
Teneur
Point
en soufre
de rosée
du combustible% '
des fumées 0
°C
2.42
140
120
100
80
60
FAM
Teneur en oxygène des fumées
La température de rosée acide des fumées ne constitue pas la limite inférieure de température
de rejet des fumées mais la température minimale à laquelle peuvent être portées les surfaces
d'échange sans problème de corrosion .

13
IV - RÉPARTITION DE L'APPORT DE CHALEUR DANS LES DIFFÉRENTES ZONES

D'ÉCHANGE I
1 - APPORT DE CHALEUR DANS LA ZONE DE RADIATION

La part de la récupération en zone de radiation de la chaleur libérée aux brûleurs peut être estimée en
déterminant le rendement de la zone de radiation
pertes par les fumées
En négligeant les entrées d'air parasite dans la zone de convection, la teneur en oxygène des
fumées sortie radiation est égale à celle en pied de la cheminée . Cela conduit dans les
conditions de fonctionnement du four déjà présentées à un pourcentage de pertes dû à l'excès
d'air de
pertes dû à l'excès d'air =
Les fumées quittant la zone de radiation à la température mesurée à la voûte (ou bridge-wall) il
correspond un pourcentage de pertes dû à la température des fumées égal à
pertes dû à la température des fumées = 2~ =
pertes par les parois
En admettant qu'elles sont localisées dans la zone de radiation, zone la plus chaude du four, le
pourcentage de pertes par les parois est donc de
pertes par les parois =
Les pertes totales de la zone de radiation sont donc de : + - °ô
Le rendement de la zone de radiation est donc égal à
Cela signifie que l'énergie transmise en radiation représente % de l'énergie libérée aux brûleurs.
2- APPORT DE CHALEUR DANS LA ZONE DE CONVECTION
On sait déjà que le rendement du four est de %, ce qui signifie que % de la chaleur libérée aux
brûleurs est transmis dans les différentes zones d'échange .
Puisque % sont transmis en zone de radiation, le reste, soit % est transmis en zone de
convection .
3- RÉPARTITION DE LA CHALEUR LIBÉRÉE AUX BRÛLEURS
La répartition de la chaleur libérée aux brûleurs s'établit aussi
- zone de radiation
- zone de convection
- pertes
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14
V- CONSTRUCTION DES FOURS
1 - CHARPENTE ET CASING
La charpente , véritable ossature du four, est réalisée en profils sur lesquels des tôles de 5 à 6 mm
d'épaisseur sont fixées par boulonnerie ou soudage pour constituer la paroi du four (casing) . Elle
supporte le faisceau tubulaire indépendamment des isolements réfractaires et permet une libre
dilatation des différentes parties du four.
La charpente supporte les efforts dus au poids des éléments constitutifs (faisceaux, réfractaires,
carnaux ou cheminée, passerelles, . . .) et ceux liés aux effets du vent.
Dans l'exemple d'un four de puissance thermique élevée (200 000 th/h) la répartition des poids des
principaux éléments constitutifs se répartit ainsi
charpente et tôlerie : 500 tonnes

réfractaires isolants : 550 tonnes
faisceau tubulaire : 750 tonnes (dont 150 de picots ou studs)
2- ISOLEMENTS RÉFRACTAIRES
L'enveloppe métallique du four est protégée de la chaleur par un revêtement interne isolant constitué
de briques ou béton réfractaires ou encore de fibres céramiques.
" Briques réfractaires

Les briques réfractaires doivent leurs propriétés isolantes à la porosité obtenue par addition de sciure
de bois ou d'un produit chimique provoquant un dégagement gazeux lors de la cuisson . Le tableau de
la page suivante (extrait d'une documentation de fournisseur) met bien en évidence les évolutions
inverses de la densité des briques et de leur conductibilité thermique et, par ailleurs, les évolutions
parallèles de la température maximum d'utilisation de la teneur en alumine AI203 des briques.
Classiquement, les briques sont ancrées sur la casing par des crochets métalliques soudés sur la
paroi . Pour éviter des charges excessives sur les briques inférieures, des fers plats soudés au casing
ou des rondins passant au travers de trous prévus dans les briques renvoient sur le casing les efforts
verticaux . Dans le cas de fours cylindriques verticaux, l'effet de la clé de voûte apporté par les parois
incurvées évite la nécessité d'ancrages.

15
EXEMPLES DE PROPRIÉTÉS DE BRIQUES RÉFRACTAIRES

d < -
Propriétés physiques
Type JM 20 JM 23 JM 26 JM 28 JM 30
I
Température maximum d'utilisation (en atmosphère oxydante)
1100 1260 1430 1540 1650

En première et deuxième couche °C
I i
0,48 0,50 0,81 0,90 1,04
Densité moyenne kg/dm3
0,76 0,82 1,34 1,49 1,73

Poids moyen d'une brique de
230 . 114 .64 mm en kg
i
8,5 9,5 14 18 18
Module de rupture kglcm2
8,5 11,5 16 21 23
Résistance à la compression à froid kg/cm2
Retrait linéaire permanent en % à
1065°C 0,0 - - - -
0,2 - - -
1230°C -
1375°C - - - - -
1400°C - - 0,25 - -
1510 1 0 - - - 0,2 -
1620°C - - - - 0,8
1730°C - - - - -
v I
0,6 max. 0,7 max.

Dilatation linéaire réversible en °lo à 1090°C I
Résistance à la compression à chaud (% de déformation après 1

h 1/2 sous charge de 0,7 kglcm2 DIN) à
1100°C 0,15 - - - -
1210°C - 0,15 0,1 - -
1260°C - - 0,2 0,1 0,0
1320°C - - - 0,2 0,1
1370°C - - - - 0,5
Conductivité thermique (ASTM C-182-71) en kcal/m .h .°C aux

températures moyennes de
200,C 0,11 0,11 0,24 0,30 0,39

400"C 0,12 0,12 0,25 0,31 0,40
13001C 0,14 0,14 0,28 0,33 0,41
8001 C 0,15 0,15 0,30 0,34 0,41

1000 1C 0,17 0,17 0,32 0,35 0,42
1200°C - - 0,34 0,37 0,45
Pour convertir des kcai/m .h . °C en W1mK, multiplier par 1,162
Analyse chimique en
44,0 44,4 38,5 31,2 25,3

36,7 37,0 59,2 67,1 73,4
A1 20 3 i
I- 82 03 0,7 0,7 0,7 0,6 0,5
1102 1,2 1,3 0,1 0,1 0,1

Cao 16,1 15,4 - 0,1 -
1Mg0 0,3 0,3 0,2 Q1 -

1,1 1,1 1,8 1,0 0,9
Na20etK20

Les schémas ci-dessous montrent des exemples d'ancrage au casing de béton et briques réfractaires .
L'amélioration de l'isolation peut être obtenue en disposant entre les briques et le casing une épaisseur
de laine minérale dont le tableau ci-dessous présente des exemples de propriétés physiques .
Laine de verre imprégnée

Nature de résine Silicate de calcium
thermodurcissable
i
Température limite 650°C 1000°C
d'emploi
Masse volumique (kg/m3) 144 240
Chaleur massique 0,20 0,17

kcal/kg .°C
Conductivité thermique
kcal/h .m .°C
100 0 C 0,038 0,060

300 0 C 0,062 0,082
500°C 0,120 0,112

17
" Bétons isolants
Les bétons isolants sont constitués d'un liant hydraulique comme le ciment fondu LAFARGE et
d'agrégats isolants tels que la vermiculite . Ils sont coulés ou projetés sur les surfaces à protéger et
maintenus en place par des goujons en forme de V ou de Y soudés sur le casing (schéma page
précédente) .
Plus la température de service des bétons est élevée, plus ceux-ci doivent être denses aux dépends
de leurs propriétés isolantes . Cela peut conduire à la mise en place de double-couches de béton,
béton de haute densité pour la face exposée à la flamme, et béton moins dense et plus isolant en
sous-couche .
Les épaisseurs usuelles sont de 5 pouces (environ 13 cm) pour l'isolement des zones de convection
et de 6 à 8 pouces (15 à 20 cm) pour les zones de radiation .
Des exemples de propriétés de bétons réfractaires isolants sont présentés dans le tableau ci-dessous .
Propriétés
l r"irelite 14 14-G 'I 14 HS 1230 LW 2500
l Mise en ouvre Coulé Projeté Coulé Coulé Projeté Coulé Projeté coulé Projeté
Température imite 'C 1100 1230 1320 1370
Classe ASTM-0-401 P P. Q Q
Matière de base Agrégats poreux Agrégats isolants Agrégats isolants Agrégats isolants
Densité (kgldm 3)
En place 1,48 1,57 1,49 1,62 1,70 1,72 1,75 1,83 1,90
Après séchage à 105'0 1,19 1,20 1,30 1,12 1,20 1,20 1,29 1,38 1,46
Après cuisson 5 h à 815'0 1,06 1,16 1,19 1,08 1,12 1,15 1,20 1,32 1,41
(kg/C,2)
Résistance à la compression à frcid I
Après séchage à 105'0 89 80 160 43 65 48 65 85 1 110

Après 5 heures à 650'0 60 70 - 40 51 38 63 49 85
81510 50 60 90 38 53 23 60 41 80
1000'0 - - 75 30 60 29 55 37 55
1100'0 35 40 - 28 46 - 50 - -
1200'C - - 29 45 40 45 42 60
~ 1300'0 55 65
Retrait linéaire permanent (%)après 5 heures 650'0 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1
815'0 -0,1 -0,2 -0,1 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2
-0,4 -0,3 -0,3 -0,3 -0,3 -0,3 l
1000'0 - - -0,2
1100'0 -0,2 -0,4 - -0,4 -0,4 - - - -0,5
1200'0 - - - -0,6 -0,5 -0,6 -0,5 - -0,7
1300'0 - - - - - -1,0 -0,8 -0,9 -0,9
Conductivité thermique (W/m .K)' ASTM-C-17-60 aux

températures moyennes de
200'0 0,21 0,23 0,27 0,22 0,23 0,28 0,29 0,34 0,36
400'0 0,24 0,27 0,29 0,24 0,26 0,30 0,31 0,37 0,40
600'0 0,27 0,29 0,31 0,26 0,28 0,33 0,34 0,40 0,43
800'0 - - - 0,28 0,30 0,35 0,36 0,41 0,44
Poids de matériau sec nécessaire par unité de volume de 1060 1160 1200 1090 1160 1160 1220 1300 1400
construction (sans tenir compte des pertes) kg/m 3
Quantité d'eau à ajouter par 100 kg de produit sec (litres) 45 36 26 58 50 50 44 41 36
Analyse chimique
AI203 31,4 30,9 28,1 36,8 46,2 44,4
Si02 36,0 36,6 39,9 33,1 34,3 34,6
Fe203 7,2 7,3 7,9 5,8 4,7 5,4
Ti02 1,4 1,3 1,3 1,3 1,4 1,5
Cao 19,8 19,4 17,0 20,3 10,1 11,7
Mg0+K20+Na20 3,7 3,9 5,3 1,5 1,5 1,1
Perte au feu 0,3 0,5 0,3 1,1 1,7 1,1
Emballage en sacs de (kg) 50 50 50 40 50 50
' Pour convertir Wlm.KankcaUm.h.'C,multiplier par0,86

18
Fibres céramiques
Les revêtements isolants en fibres céramiques se présentent sous la forme de nappes que l'on empale
sur des goujons soudés au casing et fixées par des rondelles de blocage . Elles offrent les avantages
d'une grande légèreté et d'une faible conductibilité thermique mais n'ont pas l'étanchéité des
réfractaires classiques . Cela conduit à éviter leur emploi dans le cas de combustibles soufrés dont les
fumées trouvent dans l'épaisseur de l'isolation la température de rosée acide .
Le tableau ci-dessous présente des propriétés des fibres céramiques .
Fibres A Fibres B
Couleur blanche blanche
Masse spécifique moyenne 0,13 0,17
Chaleur spécifique en m th/kg.°C à 20°C 0,84 0,92
Température limite d'emploi conseillée en atmosphère 1200°C 1420°C

oxydante
Température de fusion 1760°C 1800°C
Composition chimique moyenne
A1203 47 60
SiC2 52 38
Fe203 0,2 0,1
K20 + Na20 0,3 0,4
Stabilité chimique excellente excellente
Conductibilité thermique (W/m.K)
à 500 0C 0,08 0,13

à 700°C 0,12 0,17
à 900 0C 0,18 0,23
à 1100°C 0,25 0,32
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19
3 - ZONES D'ÉCHANGE
a - Faisceau tubulaire
Le faisceau est constitué de tubes en acier parallèles reliés entre eux soit par des coudes à 180°
soudés, soit par des boîtes de retour soudées ou mandrinées aux tubes.
Boîte de retour Coude à 180°C
L'intérêt des boîtes de retour est de permettre l'accès aux tubes pour réaliser un décokage mécanique
après avoir enlevé le bouchon dont elles sont munies .
Elles sont installées dans des caissons à l'extérieur de la chambre de combustion pour les protéger de
la chaleur et les rendre facilement accessibles .
Avec la technique du décokage thermique (brûlage du coke), l'usage des coudes est le plus répandu.
En zone radiation les tubes peuvent être disposés
verticalement, les épingles supportées par leur extrémité supérieure sont simplement
guidées pour conserver une libre dilatation
horizontalement, reposant sur des supports peu espacés du fait de leur déformation
sous l'effet du fluage à haute température
© 200o ENSPM Formation Industrie 11

Les schémas ci-dessous présentent des exemples de supports ou de guides de tubes en zone de
radiation .
G
m
Support de tube horizontal Support de tube horizontal Guide de tube

en voûte sur parois latérales vertical
En zone de convection, les tubes sont disposés horizontalement et en quinconce . Leur supportage
est assuré par des plaques tubulaires (schéma ci-dessous).

21
4
~11A
Ces tubes de la zone de conversion sont en général studdés ou ailetés ce qui augmente leur surface
extérieure et améliore le transfert de chaleur . Usuellement la surface extérieure est multipliée par un
facteur allant de 2,5 à 4 par rapport à celle du tube nu . Dans le cas de tubes studdés, cela
s'accompagne d'une multiplication de la masse des tubes par un facteur allant de 2 à 2,6 .
Tubes studd6s Tube ailetd
L'utilisation d'ailettes est réservée aux fours brûlant un combustible gazeux, les dépôts de suie produits
par le brûlage d'un combustible liquide étant moins facilement éliminables qu'avec les studs.
Les matériaux métalliques utilisés pour réaliser le faisceau tubulaire doivent résister à la corrosion tant
sur la surface extérieure (agression des fumées, des cendres) que sur la surface intérieure (fluide de
procédé) et présenter à chaud des propriétés mécaniques suffisantes . Or les propriétés mécaniques
des aciers diminuent quand leur température s'élève et ceux-ci sont soumis au phénomène de fluage
(allongement non élastique sous charge) .
La planche de la page suivante montre l'évolution en fonction de la température, de la contrainte

admissible selon la nuance d'acier .

22
TUBES DE FOURS
- Contraintes admissibles -
fl 20 -
== _
=_ =_ r===_ - --__= - - Différents aciers
__-- -~~ - _ _-- -_ _-- d' aprés API RP 530 =-_ --_
400
so
L7 -7-
-__--
t-
,7
aim
60
40 7=1
M
20
HER
500 600 700 Soo

400
© 2000 ENSPM Formation Indusfe

O
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ct U
.-,
cn U "= U cn U .
23
La composition chimique des aciers présentés sur les courbes précédentes est indiquée ci-dessous.
re
Phosphore Soufre Molybdène
Masse Carbone Manganèse silicium Chrome Nickel
~
i
A 161 Low 0,1 à 0,2 0,3 à 0,8 0,048 0,058 0,25 max
Carbone
A 106 Grade B 0,3 max 0,29 à 1,06 0,048 ~ 0,058 0,10 min
0,15 max 0,a0 à 0,60 0,0a0 0,0a0 0,50 max 4,00 à 6,00 0,45 à 0,65
A 3a5 P 5
0,15 max 0,a0 à 0,60 0,0a0 0,0a0 0,50 à 1,00 1,00 à 1,50 0,44 à 0,65
A 3a5 P 11
0,15 max 0,a0 à 0,60 0,030 0,0a0 0,50 max 1,90 à 2,60 0,87 à 1,1a
A 3a5 P 22
A 312 TP 304 0,08 max 2,00 max 0,040 0,0a0 ~ 0,75 max 18,0 à 20,2 - 8,00 à 11,00
800 H 0,05 à 0,10 1,5 max 0,015 1,0 max 19,0 à 2a,0 30,0 à 35,0
0,a5 à 0,45 1,75 max 1,50 max 23 à 27 19 à 22

HK 40
b - Échangeurs air - fumées
Les échangeurs air-fumées peuvent être classés en deux principales catégories
Échangeurs statiques
Ils peuvent être constitués de faisceaux tubulaires analogues à ceux des échangeurs à faisceau et
calandre comme le schéma ci-après en représente un exemple .
'ÛMÉES FUMÉES
VERS SORTIE
CHEMINÉE FOUR
Fa MMMM
< ~
* M
.0
.,M M .,
AIR
VERS
BRÛLEURS
Ventilateur
Préchauffeur

24
Ils peuvent être réalisés avec des éléments ailetés en fonte avec, dans les zones
les plus froides, des
tubes en verre au borosilicate (schéma ci-dessous) . Les éléments juxtaposés
et superposés
définissent un circuit côté "tubes" pour l'air de combustion .
Les fumées circulent entre les éléments dans la calandre parallélépipédique .
ÉLÉMENT
TUBULAIRE
MONOBLOC
âw
a

25
Échangeurs régénératifs
Le transport de la chaleur est assuré par les masses métalliques d'un rotor successivement
présentées sur le trajet des fumées et sur celui de l'air.
Le schéma suivant en présente un exemple .
d - Ramoneurs
Pour conserver le rendement de la récupération de chaleur sur les fumées, il est nécessaire
d'entretenir l'état de propreté des surfaces d'échange. La mise en place de surfaces étendues (ailettes
ou picots) rend possible l'accumulation de suies lors de brûlage de combustibles liquides .
La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage des suies par un jet de
vapeur .
1
26
Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices, placées à demeure dans la zone
de convection et par lesquelles est injecté périodiquement de la vapeur moyenne pression.
Ces lances peuvent encore être rétractiles et ne pénétrer dans la zone de convection que lors des
injections de vapeur. Elles ne comportent alors que deux orifices d'injection et pénètrent en tournant
dans la zone de convection entraînées par un mécanisme extérieur, un contact de fin de course
inversant le déplacement de la lance en fin de trajet.
Ce dernier type évite de laisser en place dans les fumées chaudes les lances en dehors des cycles de
ramonage et ont une efficacité plutôt supérieure dans la mesure où le nombre d'orifice d'injection étant
limité, le jet de vapeur est plus concentré sur les surfaces à nettoyer.
Le schéma ci-dessous en montre un exemple .
L'efficacité des souffleurs de suie est malgré tout limitée puisque les tubes concernés protègent leurs
voisins de l'impact du jet de vapeur (on ne peut guère espérer atteindre plus de 3 rangées de tubes au-
dessus et au-dessous de la lance) . Cela conduit à la mise ne place d'un grand nombre de ramoneurs
et par suite à une consommation de vapeur relativement importante (environ 300 kg de vapeur par
ramoneur et par cycle) .
Les cycles de ramonage sont de une fais par quart à une fois par jour.
Une technique plus récente fait appel à l'émission d'infrasons par un tube de résonance . Cette
technique plus efficace (puisque les sons se propagent dans toute la zone de convection) dans la
mesure où les zones ne sont pas trop amortis par la géométrie du four et peu onéreuse (absence de
consommation de vapeur) est mise en oeuvre avec une très grande fréquence (un cycle de 2 minutes
tous les quarts d'heure, par exemple) .

Le schéma ci-dessous présente un exemple d'installation de ramoneur sonore .

D
FOUR CYLINDRIQUE
Registre des fumées

D
DG
- e® IÎ~-TC~~~A
"
z
Sortie F 1 B 0
v
~z?
oz
ô 0
c.~
D
T12
115
T12
113
ZONE DE
RADIATION Porte
d'explosion
,~12
C 2~0
7 6 7 8 9 10
5
0
T12 J
4
0
r3
_213 V 2
r-
~~
3 J
14'1
------ 33.690
.690 ------- N
15
a-- 16
2ti2 7
T12 V za '
Tr2
27
,26 2 ?rr
z 22 2 7 4 regards
Position des prises de T sur les peaux de tubes Réfractaire

r
DG : Prise de pression DG
S .S : Vap. d'étouffement Z
TW : Point thermométrique - 2 regards
4 brûl etou eurent de sole
- Planche 1 -
© 2000 ENSPM Formation Industrie J
D
FOUR CABINE
l
f Iü1R .1411414 :Î19 I FIFILA-eOlI;G17fIq:In44.CL1u1111L11k/IIIIKtII
Cû
bl" tI.C~ I'fF1 :17+.,I IIY"I r nnllnunl l ! :+F .'Iwf. :fi 14~r+'I::"0C4p J,~.
-J
- Planche 2 -
~pm
L2 Risques et précautions liés au matériel
FORMATION
Ingénieurs DESCRIPTION DES CHAUDIÈRES
en sécurité
Industrielle
I- ROLE DES CHAUDIERES ET PRINCIPALES CATEGORIES .... .... . .... . .... . .... . ... . .... . ... . . .. 1
II - CHAUDIERES A TUBES D'EAU .. . ... ... . ... . ... . .... .... . ... . .... . ... . ..... ... . . ... . .. .. . .... .... . ... . . . .. .... . . .. . . 2
1 - Eléments constitutifs .. ....... .... ........... ... .... ...... ... ... . ... ... ... ... ...... .... ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ......... ........ 2
2 - Circulation de l'eau dans la chaudière ... ... ................... ... ... ... . ... ... ... . . ... ... ......... ... ... , ... ... .... ..... 4
III- CHAUDIERES A TUBES DE FUMEES ... . ... . . ... . ... . ... . .... . . ... . .... . .. . . .. . . . .. . . .... .... . . .. . . ... . ... . ... . . 6
IV - CHAUDIERES DE RECUPERATION .. . ... .... . . .. . . .. .. ... . . ... . . ... . .. . . .... . ... . .... .... . .... . . .. . . .. . . . .. . . ... 7
V- CONDITIONNEMENT DE L'EAU DE CHAUDIERE .. .. . .... . . .. . . .. . . ... . . ... . .... .... . .. .... . . . . . . . . 9
En annexe
Planche 1 : Conditions de fonctionnement des chaudières

Planche 2 : Chaudière à tube d'eau - Vue éclatée
Planche 3 : Chaudière à tube d'eau - Plan d'ensemble
Planche 4 : Schéma de principe du conditionnement de l'eau alimentaire d'une chaudière
30/1/1995 I Révision
0J

1- ROLE DES CHAUDIERES ET PRINCIPALES CATEGORIES
Outre son rôle particulier dans la distribution d'énergie (vapeur de réchauffage, entraînement de
turbines), la vapeur d'eau intervient dans les procédés (réactif chimique, vapeur de dilution, de
strippage, etc .) et constitue un élément de sécurité (vapeur d'étouffement) . Les chaudières ou
générateurs de vapeur sont donc indispensables dans une usine pour assurer de manière fiable le
fonctionnement des unités de production .
Les chaudières industrielles peuvent être classées en deux catégories principales
les chaudières conventionnelles dans lesquelles la chaleur nécessaire à la

vaporisation de l'eau est fournie par combustion de liquides ou de gaz,
Selon que l'eau ou les fumées circulent à l'intérieur d'un faisceau tubulaire dans
les chaudières conventionnelles, on distingue les chaudières à tubes d'eau.et
les chaudières à tubes de fumées .
les chaudières de récupération utilisant la chaleur disponible dans des fluides

de procédés à haute température ou dans les fumées de fours ou de turbines à
gaz.
En fonction de la nature des fluides et de leurs conditions de disponibilité, les

chaudières de récupération peuvent être construites comme les chaudières
conventionnelles, n'en utiliser que des éléments ou encore faire l'objet d'une
technologie spéciale.
II - CHAUDIERES A TUBES D'EAU
1 - ELEMENTS CONSTITUTIFS
Les parois d'une chaudière à tubes d'eau sont constituées de panneaux de tubes munis
d'ailettes longitudinales opposées permettant de les souder entre eux et de réaliser ainsi une
construction étanche.

Ces parois délimitent le volume dans lequel les gaz de combustion
circulent le long des
surfaces d'échanges .
Les schémas ci-contre montrent une vue de face et une vue

de dessus d'une chaudière
monobloc .
On distingue
- la chambre de combustion (B)

dans laquelle se développent les
flammes produites par les brûleurs
(A). Les tubes jointifs qui constituent
les parois de la chambre sont
soumis au rayonnement des
flammes .
A l'extrémité de la chambre de
combustion des tubes sont
déformés en sorte que, disposés en
quinconce, ils permettent l'accès
des fumées à la zone de
convection .
- le circuit d'échange par

convection comprenant deux
parcours pour les fumées .
Dans le premier parcours (C) se

trouvent placés les surchauffeurs E
et F. Le deuxième parcours D
achève la récupération de chaleur
sur les fumées .
Les tubes constituant les parois de

la chaudière et les zones d'échange
C et D aboutissent à deux ballons
- le ballon supérieur G réalise la

séparation des deux phases liquide
et vapeur . La vapeur saturée sort
par H avant d'alimenter les
surchauffeurs .
- le ballon inférieur I alimente en

eau liquide tous les tubes dans
lesquels l'eau soumise à l'apport de
chaleur se vaporise partiellement
avant de retourner au ballon
supérieur.
Les planches 1, 2 et 3 en annexe montrent le principe et les conditions de fonctionnement

d'une chaudière à tubes d'eau ainsi que les vues éclatée et d'ensemble .

VUE D'UNE CHAUDIÈRE - ÉCLATÉ

Le schéma suivant montre un autre exemple de chaudière à tubes d'eau dans lequel le
trajet des fumées dans la zone d'échange par convection s'effectue du haut vers le bas .
Sur ce schéma on observe la présence de zones d'échanges complémentaires sur les

fumées. Elles peuvent permettre la préchauffe de l'eau alimentaire avant son admission au
ballon supérieur (économiseur) ou le réchauffage de l'air de combustion.
© 1995 ENSPM-Formation Industrie - J

2- CIRCULATION DE L'EAU DANS LA CHAUDIERE
Après son préchauffage éventuel dans l'économiseur, l'eau débitée par la pompe
alimentaire
est admise dans le ballon supérieur.
La circulation de l'eau dans la zone de vaporisation est le plus souvent

naturelle dans le cas
des chaudières industrielles dont la pression est inférieure à 190 bar.
Pour des pressions
supérieures, la circulation est assurée par une pompe qui en impose le débit .
Dans le cas de la circulation naturelle, le ballon supérieur constitue

le point de départ de la
circulation de l'eau .
L'eau liquide du ballon supérieur est dirigée vers le ballon inférieur dans
des canalisation
non chauffées (colonnes d'alimentation extérieures) ou les moins chauffées
de la chaudière
(tubes de descente localisés en fin de trajet des fumées) . Du ballon
inférieur, l'eau liquide
est distribuée dans les différents faisceaux de vaporisation lui permettant
de remonter vers
le ballon supérieur. Sous l'effet de l'apport de chaleur, l'eau se vaporise
partiellement dans
ces faisceaux et remonte sous la forme d'une émulsion eau-vapeur de plus
en plus chargée
en vapeur au fur et à mesure de l'absorption de chaleur .
La différence des masses volumiques entre l'eau liquide et l'émulsion

conduit sur l'ensemble
de la hauteur de la chaudière à la création d'une charge motrice
permettant la circulation de
l'eau . Cette charge motrice est consommée en pertes de charge par le
débit d'eau en
circulation .

La séparation des phases liquide et vapeur est réalisée dans le ballon supérieur, ce qui se
traduit par un interface dans ce ballon . La séparation naturelle sous l'effet de la différence de
masse volumique des deux phases est favorisée par l'emploi de dispositifs comme les
cyclones et sécheurs .
La vapeur saturée sèche est ensuite admise au surchauffeur placé dans le circuit des
fumées à la sortie de la chambre de combustion. Selon l'allure de chauffe, la nature du
combustible ou l'excès d'air de combustion, les conditions de l'échange de chaleur entre les
fumées et la vapeur conduisent, en l'absence de réglage, à une température variable de la
vapeur surchauffée .
Le contrôle de la température de vapeur surchauffée s'effectue dans les chaudières

industrielles par désurchauffe par injection d'eau ou par surface d'échange .
Dans le cas de la désurchauffe par injection d'eau, celle-ci est réalisée dans le
désurchauffeur qui se trouve de ce fait diviser en deux parties : surchauffeur primaire en
amont de la désurchauffe et surchauffeur secondaire en aval . L'intérêt de cette disposition
est de garantir que la vaporisation de l'eau injectée est complète avant la mise sur le réseau
de la vapeur .
La désurchauffe par surface consiste à refroidir la vapeur dans un échangeur auxiliaire qui
peut être indépendant ou intégré dans la chaudière. Le plus souvent, les tubes dans
lesquels circule la vapeur baignent dans l'eau du ballon inférieur.

III - CHAUDIERES A TUBES DE FUMÉES
Les chaudières à tubes de fumées sont le plus généralement des petites chaudières
(production inférieure à 25 tlh) générant de la vapeur saturée à une pression inférieure
à
une vingtaine de bars .
Le schéma ci-dessous présente la vue éclatée d'une chaudière à tubes de fumées

sur
laquelle on peut distinguer
- le brûleur avec son ventilateur d'air,
- le tube-foyer en tôle d'acier ondulée dans lequel se développe la flamme,
- la boite arrière de fumées permettant de distribuer celles-ci dans le faisceau

tubulaire .
Une boite de fumées avant (côté brûleur) permet aux fumées de traverser en
deux passes le faisceau tubulaire avant leur rejet à une cheminée.
la sortie de vapeur saturée équipée d'un déflecteur situé au-dessus du plan

d'eau pour limiter l'entraînement de gouttelettes de liquide.
L'alimentation en eau est effectuée à la partie inférieure de la calandre, le faisceau tubulaire

étant entièrement noyé dans l'eau liquide .
Certaines chaudières comportent dans une boite de fumées un échangeur permettant de

surchauffer d'une dizaine de degrés la température de la vapeur produite, ceci afin d'éviter
l'apparition de condensats lors du transport de la vapeur de la chaudière à son utilisation .
C 1995 ENSPM-Formation Industrie

~g ô
muo
12
IV - CHAUDIERES DE RECUPERATION
La technologie est spécifique et plus ou moins éloignée de celle des chaudières conventionnelles
comme le montrent les exemples suivants
chaudières de récupération sur les fumées d'un four de reformage primaire d'une
usine d'ammoniac
réchauffeur d'air de procédé surchauffeur HP vaporiseur de naphta
réchauffeur d'air
La chaleur sensible des fumées

à 980°C ne suffisant pas à
produire le débit de vapeur
nécessaire à l'atelier, la
chaudière est équipée de
brûleurs additionnels.
chaudières de récupération sur les gaz de procédé d'un atelier d'acide nitrique
Le gaz nitreux N02 servant à

la fabrication d'acide nitrique
est obtenu par oxydation
catalyti-que de l'ammoniac.
réacteur La chaudière a pour but de

refroidir les effluents procédé
catalyseur en produisant de la vapeur
surchauffée .
surchauffeur
vaporiseur
aisson
pompes de
circulation

chaudière de récupération sur les gaz d'échappement d'une turbine à gaz
Les gaz d'échappement des turbines à gaz sont à une température voisine de
500°C et contiennent environ 16 % volume d'oxygène . lis transportent donc une
grande quantité d'énergie qui peut être utilisée pour produire de la vapeur.
La post-combustion d'un combustible liquide ou gazeux en utilisant l'oxygène

résiduel permet de régler la production de vapeur indépendamment du débit de gaz
d'échappement .

D Dlà0 .
Chaudière de récupération sur îles effluents d'un four de vapocraquage
Les effluents chauds (environ 800 °C) d'un four

de vapocraquage doivent être refroidis
rapidement pour interrompre les réactions de
pyrolyse . Cette opération est réalisée dans une
chaudière de trempe qui produit de la vapeur à
des pressions de l'ordre de 80 à 120 bars .
La chaudière consiste en un faisceau

d'échangeurs double-tube, les gaz craqués
circulant dans les tubes centraux et l'émulsion
eau-vapeur dans les espaces annulaires.
V- CONDITIONNEMENT DE L'EAU DE CHAUDIERE
L'eau de chaudière doit présenter certaines qualités pour éviter entre autres
la corrosion caustique
la corrosion par gaz dissous
l'entartrage
l'entrainement par la vapeur de composés minéraux volatils
La planche 4 en annexe présente le schéma de principe du conditionnement de l'eau alimentaire

d'une chaudière.
(C 1995 ENSRM-Formation Industrie

10
D
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CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT DES

CHAUDIERES
-Planche 1 -
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n 1995 ENSPM-Formatinn indllctrica

CHAUDIERE A TUBE D'EAU
- Vue éclatée -
- Planche 2 -
II
1995 ENSPM-Formation Industrie

12
CHAUDIERE A TUBE D'EAU

- Plan d'ensemble -
SORTIE VERS
ECONOMISEUR
ECRAN LATERAL
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CHAUDIERE
DECARBONATION - Planche 4 -
à. PoL O-auz x
SCHEMA DE PRINCIPE DU CONDITIONNEMENT DE L'EAU

ALIMENTAIRE D'UNE CHAUDIERE
FORMATION
INDUSTRIE
MATÉRIEL THERMIQUE
Ingénieurs
FOURS ET CHAUDIERES
en sécurité
Application A
Industrielle
L'exercice aura lieu à la raffinerie ESSO de Fos/mer le mercredi 31 05 2000 de 14h3O à

16h?,0 .
Déroulement :
Constitution de deux groupes de travail ; le premier sera chargé d'étudier le four de la
distillation atmosphérique F2101 ( 12 stagiaires accompagnés de R.Amoratti ), l'autre
groupe ( 8 stagiaires accompagné par D .Boust) étudiera les générateurs de vapeur
SG1-431/32/33/34 .
Groupe de travail "Foui" :

Le F2101 est un four cabine à brûleurs sur la sole ( 16 ) d'une puissance thermique totale
de 140 MW. Il est équipé d'un réchauffeur d'air statique dont les tubes les plus froids
sont en cours de remplacement par des tubes en verre pour limiter la corrosion
sulfurique. Le gain en rendement du préchauffeur est de l'ordre de 10%.
Les brûleurs sont bi-combustibles : FG + FO constitué par le fond de la distillation sous
vide (produit très visqueux qui nécessite une température de préchauffe importante
pour obtenir la viscosité désirée au brûleur).
Vous relèverez par binôme :
Le circuit FG ( combustible gazeux) jusqu'au brûleurs; description du brûleur
incluse.
Le circuit FO jusqu'au brûleur.
Le circuit air-fumées .
Le circuit de procédé ( décokage air/vapeur inclus ) .
L''intégralité des capteurs et systèmes de sécurité attachés au four.
Le système de ramonage de la convection.
Groupe de travail ." CHAUDIERES":

Les générateurs sont des chaudières à tube de fumées ( 4), capables de fournir, chacune,
25 t/h de vapeur moyenne pression ( 10 bar ). Cette vapeur est légèrement surchauffée .
Vous relèverez par binôme et sur deux chaudières différentes
Les circuits FG, air de combustion, . fumées et leurs équipements de régulation et de
sécurité .
Les circuits eau/vapeur et leurs équipements de régulation et de sécurité. .
Le but étant d'obtenir la description la plus complète des équipements en mettant les
informations bout à bout.
Chaque groupe de travail consacrera # 1h40 de travail à sa recherche et Oh20 à la

découverte de l'équipement étudié par l'autre groupe.

FORMATION
Ingénieurs MISE EN CEUVRE DE LA COMBUSTION DANS LES FOURS
en sécurité ET CHAUDIÈRES
Industrielle
I- CIRCUITS COMBUSTIBLES - CIRCUITS GENERAUX . . .. . . ... . ... . . .. . . ... . .... . ... . .... . ... . .. .. . . ... . .... . .. .1
1 - Circuit général fuel-oil ... ... ... ... . ... .. . ... .... . . . . .. . . .... ... .... . ..... . .. ... . . . . ... ... . ... ... ... ... . ... ... ... ... . .. . . . .. . ... ... ... . ... ... ... ... ... ... .... ..1
2 - Circuit général fuel-gaz ... ... ... .... . .. . .......... .... ... . ... ... ... .... ... ..... . . .. . ... ... . . . ... . .. . ... . . . . .. . . .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... . ...2
II - CIRCUIT COMBUSTIBLE . .... .... . ... ... .... . . . . . .. . . . .. . .. . . .... . . . . .... . . .. . .. . . ... . . ... .... . .... . .... . .... . ... . .... . ... . . .. . . 2
1 - Circuit combustible liquide .. .......... .... .... .. . . . . .. ... ... ... . ... ... ....... ... ... ....... ... ...... .... ... ... ... ... . ... ... ...... . . ... . ... ... . .. ... . ... ... .. 2
2 - Circuit combustible gaz ............. .......... .... .... .... ... ... ..... . . ...... .... .. . ... ... ... ... . ... ... ....... ... ... ... ... ......... ...... .... ... ... ... .... ... 3
3 - Circuit d'incondensables à basse pression ...... ... ... . ... ... ... ... . ... ... . . . . ... ... .......... ... ... ...... . ... ... ... ......... . ..... ...... . ... ... .. 3
III - CIRCUIT DE L'AIR DE COMBUSTION . . .. . . ... . ... . ... . .... .... . .. . . ... . . .. . . . .. . .... . .... . ... . .... .... . .... . ... . . ... . . . . . 4
1 - Four à air atmosphérique . . . ... ... ... .... ... .... .... .... . . . .......... ............. ....... ... ... .... ... ... ... ... ... ... ...... ... . ... ... ... ... ...... .. . .... ....5
2 - Four à air admis ous pression .. ... ... . ... .. ...... ... .... ....................... ... ....... ... .... ... . .. ... ...... ... ... ... ... . ...... . ....... .... ... ... ..... 5
5
3 - Chaudières . ... . . ... . .... . . .... . .. . . . . .. . . ....... . ... . . .... . ... . . . .... . ... . . . ... . .... .. . . .. . . .... . . .... . . .... . . . ... . . . ... . .. ... . . .. .
IV - CIRCULATION DES FUMEES .. . ... ... . . .. ... . . .. . . ... .... . ... . .... .... . ... . .... ... . . ... . .... .... . ... . . . . . . . ... . . ... . .... .... . . 6
... . . ... . . . .... . . .... . .. .6
1 - Four à tirage naturel. . . . ... . . ... . . .... .... . . . . . .. . . .... . . . .. . . .... . . ... . . ... . ... .. . .... . . . ... . . . .. .. ..
2- Profil des pressions dans l'air et dans les fumées du four ... . . ... . . ... . . . .... .. ... . . . ... . . . ..- .- .... .- .. . . 6
3- Rôle du registre - Contrôle du tirage naturel . ... . . . .... . ... . . . ... . .... . . .... . . . ... . . ... . . . ... . . . ... ."'... ..' .- . .. 9
.11
4- Four à tirage forcé ... . . . ... . .... . ... . . ... .. .. . ... . .... . . .... . ... . . . ... . . ... . . . ... . .... . . .... . . .... . . ... . . .... . . . ... . . . .... . ..
5- Circulation des fumées dans une chaudière . . . ... . . ... . . .... . .... . . .... . . .. . . . ... . . . .- .. . . ....- . .--' . .." ."" . 14
V- BRULEURS ... . ... . .... . ... . .... ... . .. . . ... . ... . ...... ... . .... . ... . .. . .... . . .. . . .. . . ... . .... . ... .... . .... . ... .. . .... . .... . ... . . .. . .... . . 17
.. ... ...... ... .......17
1 - Brûleurs mixtes .. .... ......... . ... .. . .... ... .... ... ............ .. . . ... ... ...... ... ... . ... ... ... .... ............. ... . . . ... ... . ... ... ... ... ..
2 - Brûleurs radiants à gaz . ... .... ....... ............... ... .... .. ........................... ... ...... . ... ........ .. ... ... ... ... . ......... ... . . ................18
3 - Atomisation du fuel-oil . .... ... .. . ... . ... ... ........ .... .... ... .. . .... ... ... ... . ... ... ... ... . ... ... ... .... ... ... ... ... ............ ....... ... ... ... ... .... ... .18
VI - ANALYSEURS SUR LES FUMEES ... . ... . .. . . . .. . ... . ... . . .. . . .. . . . .. . . .. . . . .. . ... . . ... . . ... . . .. . .... . ... . ... . . ... . .... ..18
30/1/1995 Révision 0
91f
- eC 1995 ENSPM-Formation Industrie

1- CIRCUITS DE COMBUSTIBLES - CIRCUITS GENERAUX
Les circuits généraux de combustibles sont communs à plusieurs fours ou

à plusieurs unités ou même à l'ensemble de l'usine . Leur rôle est de chaudières d'une unité,
délivrer aux différents
appareils un combustible conforme aux exigences des brûleurs .
CIRCUIT GÉNÉRAL FUEL-OIL
Le bon fonctionnement des brûleurs exige de la part du fuel-oil qu'il soit disponible
à pression et température suffisantes pour en permettre une bonne pulvérisation

débarrassé des particules solides qu'il pouvait contenir pour éviter l'érosion des
dispositifs utilisés pour le pulvériser
Pour répondre à ces exigences, le circuit général fuel-oil comporte, comme schématisé ci-
dessous, des filtres, une pompe, un réchauffeur.
Pornpe
FiZtre FiZtre
Station de
froid Réchauffeur chaud
distribution
BoucZe de retour
Circuit fuel-oil
La planche n', 1 représente de manière plus précise un circuit général fuel-oil sur lequel on
distingue
- le bac de fuel-oil
la station de distribution de fuel-oil comporte au moins deux bacs : l'un en remplissage,

l'autre en vidange.
Lorsque le bac en remplissage est plein, un échantillon de fuel-oil est prélevé et analysé
pour déterminer les caractéristiques de ce dernier, en particulier sa viscosité qui permet de
fixer la température de réchauffage du combustible .
- les pompes alimentaires
sur le schéma, les deux pompes en service sont entrainées par turbine, la pompe de
secours est entrainée par moteur électrique . La mise en service de la pompe de secours se
produit par pression basse en aval des filtres (PEAL) .

- les réchauffeurs à vapeur qui peuvent être utilisés séparément ou en parallèle .
L'admission de vapeur est contrôlée par la température du combustible mesurée après les
filtres et dont la consigne permet d'assurer une viscosité correcte du fuel-oil aux brûleurs
(environ 20 cSt).
- les filtres dont le rôle est de maintenir les particules de taille supérieure à 200 microns
pour éviter l'encrassement du système de pulvérisation du fuel aux brûleurs.
Ce circuit général de fuel-oil alimente deux réseaux de consommateurs
l'un à 30 bar (boucle HP) dont la pression est maintenue par retour de fuel à
l'aspiration des pompes alimentaires
l'autre à 15 bar par admission de combustible dans cette boucle BP sous contrôle
de pression
Un robinet de réglage permet d'assurer une circulation minimum dans cette boucle (par
retour aux pompes) pour maintenir la température du combustible .
2 - CIRCUIT GÉNÉRAL FUEL-GAZ
La planche n° 2 montre que ce circuit comporte un ballon accumulateur dans lequel sont
rassemblées les productions de gaz combustible des différentes unités productrices .
Ce ballon a un rôle de séparateur de condensats et est équipé d'une alarme de niveau haut.
La ligne de gaz (exempt de condensats) partant vers les consommateurs est calorifugée et
tracée . Elle est équipée d'un indicateur de température, d'un enregistreur de débit et d'un
analyseur (densité du gaz).
La pression du réseau de gaz combustible est maintenue au niveau du ballon : par

dégazage vers torche ou par appoint de gaz provenant de l'évaporateur de LPG .
II - CIRCUITS COMBUSTIBLES
1 - CIRCUIT COMBUSTIBLE LIQUIDE
L'équipement type que comporte un circuit d'alimentation fuel-oil au niveau d'un brûleur, est
représenté sur la planche n° 3.
On y distingue
une vanne de sécurité (SSOV) qui coupe l'admission de combustible au four et

permet la mise en sécurité d'un four lorsqu'il y a
intervention manuelle de l'opérateur (HS)

basse pression du combustible ou de la vapeur d'atomisation (PEAL)
apparition d'un autre défaut pré-programmé (par exemple : bas débit de
charge, défaut d'air, . . .)

une vanne de régulation qui permet d'adapter le débit de combustible au besoin
thermique du procédé en maintenant la température requise à la sortie du four
(TRC)
Cette vanne est équipée d'un dispositif limitant sa fermeture afin d'assurer un débit
minimum de combustible au brûleur correspondant à une flamme stable (MINI
STOP)
une alimentation de vapeur d'atomisation dont la pression au brûleur est reliée à

celle du combustible par l'intermédiaire d'un dPIC
des équipements auxiliaires ; lignes de rinçage et de lessivage ; instrumentation

complémentaire
2- CIRCUIT COMBUSTIBLE GAZ
On retrouve sur ce circuit (planche n° 4) les principaux éléments du circuit fuel-oil
vanne de sécurité
vanne de régulation (avec mini stop)
équipements auxiliaires
Ce circuit comporte en outre, un ballon séparateur de condensats permettant d'éviter

l'entrainement de liquide aux brûleurs gaz.
3 - CIRCUIT D'INCONDENSABLES Â BASSE PRESSION
Les gaz combustibles à trop basse pression pour être admis au réseau fuel gaz sont
rassemblés et constituent les "incondensables" . Ils sont brûlés directement dans les fours
des unités qui les produisent. Un exemple de circuit est présenté sur la planche n° 5 .
Les sécurités et équipements de ce circuit sont similaires à ceux rencontrés sur le circuit
fuel-gaz. La différence essentielle réside dan l'absence de régulation du débit .

III - CIRCUIT DE L'AIR DE COMBUSTION
Le débit de combustible admissible sur un brûleur est conditionné par le débit d'air disponible .
Celui-ci dépend
- du diamètre de l'ouvreau,
- de la différence de pression entre l'air en amont du brûleur (caissons d'air) et
les gaz dans la chambre de combustion.
Cela conduit les constructeurs de brûleurs à présenter les courbes de capacité de leurs
équipements par des diagrammes comme le suivant
100 iJ0 S00 i00 700 000 2000 I000 14/à .

fiC i09 090 i000
L'échelle horizontale indique le débit de combustible et l'échelle verticale, la différence de

pression de part et d'autre de l'ouvreau . Les différentes courbes concernent des diamètres
d'ouvreau de 18,19, 20, 22 et 24 pouces .
bv w eem-",
Selon le matériel sur lequel est monté le brûleur on peut distinguer les situations suivantes

1 - FOUR A AIR ATMOSPHERIQUE
La pression de l'air en amont du

brûleur est la pression atmos-
phérique . Dans la chambre de
combustion, au niveau de la sole, la
pression est inférieure à la pression
atmosphérique de la valeur de la
dépression à la sole.
C'est cette dépression qui constitue

l'élément moteur de l'entrée d'air au
brûleur . Pour une valeur de 15 mm
CE de cette dépression, le débit d'air
au travers d'un ouvreau de 20"
permet de brûler environ 300 kg/h de
combustible . AIR
AC1irentcrior ncture=Ze
2 - FOUR A AIR ADMIS SOUS PRESSION (OU AIR SOUFFLE OU ENCORE

AIR PULSE)
A l'aide d'un ventilateur de soufflage,

l'air est admis sous pression dans un
caisson contenant les brûleurs,
comme le montre le schéma suivant
La pression dans la chambre de

combustion est toujours inférieure à
la pression atmosphérique d'une
valeur de 15 mm CE par exemple .
Si l'air dans le caisson est sous une

pression de 300 mm CE supérieure à
la pression atmosphérique, la
différence de pression de part et
d'autre de l'ouvreau est égale à
300 - (- 15) = 315 mm CE
Dans ces conditions le débit d'air au travers d'un ouvreau de 20" permet de brûler environ
1 400 kg/h de combustible .
L'utilisation sur un four d'air admis sous pression permet pour un débit de combustible
donné de réduire le nombre de brûleurs .
3- CHAUDIERES
Dans la mesure où la pression dans la chambre de combustion est supérieure à la pression

atmosphérique le recours à un ventilateur de soufflage est obligatoire pour permettre à l'air
de traverser l'ouvreau .
Le débit d'air, et par la suite, le débit de combustible, dépendent de la différence de pression

entre l'air dans le caisson et les gaz de combustion dans la chambre .
© 1995 ENSPIVI-Formation Industrie

IV - CIRCULATION DES FUMÉES
1 - FOUR A TIRAGE NATUREL
Le tirage naturel repose sur les différences d'évolution de la pression avec l'altitude dans l'air
ambiant d'une part et dans les fumées d'autre part.
L'évolution de pression en fonction de l'altitude est exprimée par la loi de l'hydrostatique et s'écrit
dans; les unités usuelles de la fumisterie
AP= Ahxp
mm CE m kg/m3
Un exemple de silhouette d'une four à tirage naturel est présenté sur la planche de la page 2.
L'échelle verticale permet de repérer les principales cotes du four : zone de radiation, zone de
convection, cheminée .
Les pressions des gaz sont repérées sur l'échelle horizontale par rapport à la pression
atmosphérique au sol .
2- PROFIL DES PRESSIONS DANS L'AIR ET DANS LES FUMÉES DU FOUR
L'évolution de pression dans l'air pour une variation d'altitude de 55 m correspondant à la

hauteur de la cheminée et pour une masse volumique de l'air de 1,226 kg/m3 (température
de l'air égale à 15 °C) vaut
Pair = ~~' ' mm CE
Les fumées à la sortie de la cheminée sont à la pression atmosphérique "locale",
L'évolution de pression dans la cheminée s'obtient à partir de leur masse volumique . Pour
une température de 320 °C, celle-ci est de 0,595 kg/m3.
Entre le sommet de la cheminée et le registre, soit une variation d'altitude de 25 m, la

pression des fumées s'accroît de
mm CE
APcheminee
La différence de pression entre l'air et les fumées au niveau du registre mesure le tirage de
la cheminée .
Le tirage d'une cheminée est d'autant plus grand que celle-ci est plus haute et que la
différence de température entre l'air et les fumées (et par conséquent) la différence de leurs
masses volumiques) est plus grande .
Le registre constitue un obstacle sur le trajet des fumées. Il en résulte que la pression des
fumées est plus élevée sous le registre qu'au-dessus. La différence entre ces pressions
mesure la perte de charge causée par le registre .

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SD 70 60 140 30

Dans la zone de convection, la pression des fumées
évolue sous l'effet de la variation
d'altitude (avec une masse volumique variable, résultat
de l'échange de chaleur) et surtout à
cause des pertes de charge provoquées par les différentes nappes
de tubes.
II en résulte une pression des fumées à la voûte inférieure
de seulement 3 mm CE à la
pression atmosphérique au même niveau .
En-zone de radiation, l'évolution de pression des fumées n'est

due qu'à la variation d'altitude
(20 m). Pour une température moyenne de 90o °C, la
masse volumique des fumées est de
0,296 kg/m3. II en résulte un accroissement de la pression
des fumées de
AP radiation mm CE
L'examen des évolutions de pression conduit à constater que dans l'ensemble du

four, la
pression des fumées est inférieure à la pression atmosphérique à la même altitude. On dit
que le four est en dépression .
La dépression, que l'on mesure à l'aide d'un tube en U ou d'un déprimomètre, est la
différence locale de pression entre l'air et les fumées . Dans la pratique on s'intéresse aux
valeurs de la dépression aux points suivants:
à la sole : c'est la dépression qui permet l'entrée d'air aux brûleurs

Dépression à la sole = mm CE
à la voûte : c'est la dépression la plus faible du four

Dépression à la voûte = mm CE
en amont du registre : elle mesure le tirage disponible sous le registre

Dépression en amont du registre = mm CE
La différence entre les dépressions en amont du registre et à la voûte constitue une

indication sur les pertes de charge des fumées en zone de convection . Ces dernières
augmentent quand le débit des fumées s'accroît (débit de combustible plus important, excès
d'air plus grand) . Il peut en résulter une "mise en pression du four" .

3- ROLE DU REGISTRE - CONTROLE DU TIRAGE NATUREL
Une modification de l'ouverture du registre se traduit par une variation des pertes de charge
qu'il provoque et une modification des pressions des fumées dans les zones de convection
et de radiation .
Ces évolutions de pressions peuvent être représentées sur les schémas de la page 10.
Les conséquences d'une fermeture excessive du registre sont les suivantes
les dépressions en zone de convection et de radiation sont plus faibles et

certains points de four peuvent même être en surpression . C'est l'entrée de la
zone de convection - la voûte de la zone de radiation - qui est le premier lieu
de la mise en pression du four. Ce point est à cet égard le point sensible du
four,
- les fumées chaudes peuvent alors sortir par différents orifices
les regards, ce qui présente un danger de brûlure grave du personnel,

les défauts d'étanchéité.
Lors de leur circulation vers l'extérieur les fumées cheminent vers des zones de plus en plus
froides . Dans le cas de fumées acides, correspondant à la combustion de combustibles à
teneur en soufre élevée, la condensation de l'acide sulfurique conduit à des corrosions du
casing .
L'examen des conséquences d'une fermeture excessive du registre conduit à affirmer qu'un
four doit toujours être en dépression.
Une ouverture excessive du registre conduit aux conséquences opposées
dépressions plus importantes en zones de convection et de radiation,
entrée de l'air facilitée en particulier aux brûleurs (d'où un accroissement de

l'excès d'air de combustion si l'ouverture des ventelles aux brûleurs n'est pas
modifiée) mais aussi par tout orifice résultant des défauts d'étanchéité (regards,
portes d'explosions, passages de tubes) .
L'air introduit dans ce dernier cas, contribue à fausser l'interprétation de l'analyse des
fumées. II est appelé air parasite dans la mesure où il ne contribue pas à la combustion, et
où il consomme de l'énergie pour être réchauffé de l'ambiante à la température de rejet des
fumées .
En conclusion, un four doit être en dépression, mais sans excès . Dans la pratique on
cherche à maintenir, par action sur le registre, une légère dépression (3 à 5 mm de colonne
d'eau) dans la zone où elle est la plus faible (à la voûte), ce qui garantit que les autres zones
du four sont bien en dépression .

Application : Représenter sur les schémas ci-dessous l'évolution
des pressions des fumées en fonction de
l'ouverture au registre.
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4- FOUR A TIRAGE FORCE
La circulation des fumées de la chambre de

par un ventilateur lorsque le tirage naturel estcombustion vers la cheminée doit être assurée
insuffisant ou que les pertes de charge surie
circuit des fumées sont trop importantes . On parle alors
de tirage forcé .
C'est particulièrement le cas avec (es fours
dont le
diminution importante de la .température des fumées. haut rendement est obtenu par une
Dans ce cas
la différence de masse volumique entre l'air ambiant

et les fumées dans la
cheminée est faible et l'on a peu de tirage naturel,
les surfaces d'échange importantes (convection étendue,

préchauffeur d'air)
introduisent de grandes pertes de charge sur les fumées (un préchauffeur d'air
peut introduire une perte de charge de l'ordre de 100 mm CE) .
Le ventilateur d'extraction de fumées a pour rôle de compenser la baisse de tirage

vaincre les pertes de charge supplémentaires afin de maintenir le four en dépression et de
.
Un exemple de four équipé d'un préchauffeur d'air est présenté sur le schéma suivant .
brasse
cir~.~i~ fumées
FU'=S
~^écF~--z ~Tfeur d'air,

Venti%ateur de
souff"cace entiiateur de
t~ra ce

Le profil de pression des fumées a alors l'allure indiquée sur le graphique de la page 13.
Les évolutions de pression des fumées dans les zones de radiation et de convection sont
conformes aux impératifs de sécurité mis en évidence lors de l'étude du tirage naturel : ces
zones sont en dépression.
La pression des fumées diminue lors de leur traversée du registre puis de l'échangeur air-
fumées. Le ventilateur d'extraction des fumées (ou ventilateur de tirage) permet de remonter
leur pression au niveau de celle qui s'applique en pied de cheminée .
L'examen du profil des pressions dans les fumées conduit encore à constater que sur
l'ensemble du circuit, tant en amont qu'en aval du ventilateur, la pression des fumées est
inférieure à la pression atmosphérique à la même altitude.
En cas de défaillance du ventilateur de tirage (détectée par une sécurité de basse différence
de pression entre refoulement et aspiration), l'ouverture du bipasse placé sur les canaux
permet d'admettre directement à la cheminée des fumées plus chaudes . Le tirage naturel
suffit alors à maintenir le four en dépression .
Le constat d'absence d'ouverture du bipasse (détecteur de fin de course ZSH) conduit à la

coupure des combustibles si le ventilateur d'extraction est défaillant.

" " " plt ess ion fumées
. * mn bLpassé
-I
ISO 160 140 120 100 80 60 40 20 0
P,tzssi rL mrn CE

5- CIRCULATION DES FUMÉES DANS UNE CHAUDIERE
Les conditions de circulation des fumées de la
chambre
peuvent être analysées en suivant la pression des gaz de de combustion à la cheminée
Les évolutions de pression peuvent être représentées sur combustion le long de leur trajet.
le diagramme de la page suivante .
a - Tirage de la cheminée
Evolution de la pression atmosphérique dans l'air autour de la

cheminée
Pour une hauteur de cheminée de 80 mètres et une masse
volumique de l'air de
1,226 kg/m3 (correspondant à une température de l'air de 15 °C), la
variation de pression
atmosphérique entre le sol et le sommet de la cheminée est
Pair = mm CE
La pression atmosphérique au sommet de la cheminée est donc inférieure de mm CE à

celle s'exerçant au niveau du sol.
" Evolution de la pression des fumées dans la cheminée
Au sommet de la cheminée les fumées entrent dans l'atmosphère et sont soumises à la

pression atmosphérique locale .
La température des fumées étant de 160 °C, leur masse volumique est égale à 0,815 kg/m3.
Sur la hauteur de 80 m de la cheminée la pression des fumées varie de
Au pied de la cheminée, la pression des fumées est de mm CE inférieure à la pression

atmosphérique au sol. Cette différence de pression mesure le tirage de la cheminée .

t
1 ~c-
OPT
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t _ _. ........_
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1 -1

b - Évolution de la pression des
fumées dans le registre et les surfaces
d'échanges
" Registre
Le registre est un obstacle sur le trajet des

fumées . II en résulte que les fumées doivent
disposer avant de le franchir d'une pression
supérieure à celle qui règne en pied de
cheminée .
La différence entre ces pressions mesure

la perte de charge causée par le registre.
L'importance de cette perte de charge dépend du
débit de fumées qui le traverse ainsi que
de son inclinaison . Les valeurs usuelles sont
de l'ordre d'une trentaine de millimètres de
colonne d'eau .
La pression des fumées avant le registre est donc,

par rapport à la pression atmosphérique,
de mm CE.
" Surfaces d'échange
Les différentes surfaces d'échange de chaleur parcourues

par les fumées provoquent
également des pertes de charge dont les valeurs usuelles sont les
suivantes
échangeur air-fumées 50 mm CE
économiseur 40 à 50 mm CE
surchauffeur 30 mm CE
Ces différentes ; pertes de charge dépendent évidemment de la taille des surfaces
d'échange, de l'importance des dépôts de suie qui les recouvrent et obstruent la circulation,
des débit de fumées qui les traversent liés à l'allure de production de la chaudière .
Le cumul des pertes de charge conduit à une valeur de la pression des fumées dans la
chambre de combustion égale à : mm CE.
c - Réglage de la pression dans la chambre de combustion
Pour maintenir constante la pression dans la chambre de combustion il faut accompagner

les variations des pertes de charge dans les zones d'échange par une variation opposée de
la perte de charge provoquée par le registre.
Ainsi par exemple, à une augmentation de l'allure de chauffe conduisant à un débit de fumée
plus grand et à des pertes de charges plus élevées dans le surchauffeur, l'économiseur et
l'échangeur air-fumées doit être opposée une ouverture du registre réduisant la perte de
charge qu'il provoque .

V - BRULEURS
Les brûleurs ont pour rôles d'assurer le mélange intime du combustible (fuel-oil ou
fuel-gaz) et de
l'air, d'entretenir la combustion et d'assurer une forme de flamme correcte.
1 - BRULEURS MIXTES
Les brûleurs mixtes peuvent brûler séparément ou simultanément des combustibles liquides
et gazeux
a - Description d'un brûleur simple
Les planches 6 et 7 en montrent des exemples .
On distingue
l'injection des combustibles
La canne à fuel-oil située dans l'axe du brûleur et dans laquelle le fuel est dévidé
en fines gouttelettes (atomisation)
Les lances de gaz (au nombre de 6 ou 8) réparties à la périphérie du brûleur et

alimentée par une couronne de distribution
On trouve en outre, sur ce schéma, une torche pilote à gaz.
les
- admissions d'air
La première au niveau de la canne à fuel permettant à la combustion du fuel-oil de

commencer dès l'injection de celui-ci
L'air admis à ce niveau ne présente qu'une faible partie de la quantité totale d'air
nécessaire à la combustion .
La seconde est réalisée autour de l'ouvreau secondaire et permet l'admission de

l'air secondaire dont le débit assure la combustion complète des combustibles .
Le débit d'air est réglable par recouvrement plus ou moins grand des lumières
pratiquées dans les couronnes cylindriques qui équipent ces admissions d'air.
les ouvreaux en réfractaire
Porté au rouge par la combustion, ils assurent l'allumage du mélange air-

combustible par la chaleur qu'ils rayonnent .
En outre, de par leur géométrie, ils modèlent la forme de la flamme.
Ib - Autres exemples
La planche 8 montre un brûleur Pillard à forte capacité permise par l'admission d'air sous
pression (400 mm CE) .

II se distingue essentiellement,
par
rosace centrale" dont les aubages la présence au nez de la canne du fuel-oil, d'une "grande
assurent une mise en rotation de
favorisant le mélange air-combustible l'air qui les traverse,
. Ce dispositif permet une
un faible excès d'air . combustion complète avec
2 - BRÛLEURS RADIANTS À GAZ

Ce type de brûleur est utilisé en
particulier sur les fours de vapocraquage
brûleurs décrits précédemment par la . II se distingue des
réalisation du mélange
introduction dans le four. air-combustible avant son
La planche n° 10 en montre un exemple

sont admis le fuel-gaz au travers de la . II se compose d'un tube mélangeur dans lequel
termine par une tête de distribution (en buse d'injection - et l'air primaire . Ce tube se
cas) conduisant le mélange combustible àcéramique sur l'exemple ; en acier dans d'autres
lécher l'ouvreau (ou gueulard) .
Le mélange air-combustible étant déjà
réalisé, la combustion est immédiate et
ne se développent pas dans le four. C'est les flammes
le réfractaire chaud qui transmet la chaleur
tubes du four. aux
3 - ATOMISATION DU FUEL-OIL
Différents systèmes d'atomisation du fuel-oil sont
présentés sur les planches 7 et 10
VI - ANALYSEURS SUR LES FUMÉES
L'oxygénemètre mesure la teneur en oxygène des fumées et

informe sur l'excès d'air avec
lequel est conduite la combustion.
L'opacimètre indique la présence d'imbrûlés solides dans les fumées.

19
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20
- Planche n° 1 -
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Viscosité
Engler cst
1 000
100_ '750
Etude expérimentale réalisée t I I I I

ar le Bureau de Norrnalisation . du Pétrole
(1978)
500
400
50-
40 300
30- " mécanique

200 " mécanique et 15 et 20 cSt
24 air BP
" mécanique et
assistance 20 et 25 csi
20~ vapeur
-coupelle
60 et 70 r-St
rotative
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15 t70!,
Ï7
100 @ 11,
v
EXEMPLE DE DETERMINATION
90 DE LA TEMPERATURE
DE PULVERISATION
ma
80L
10~ Fuel lourd no 2 35 cSt à 1000 C
70 1, i
Viscosité
recommandée
60 61 17 cSt
au nez
7,51 du brilleur
Température
50L-
LNU
de pulvérisation 1240 C
45 1 - donnée par
le diagramme
40 +-- Ces valeurs sont purement v indicatives. II est 3î
5- recommandé à l'utilisateur de se référer aux
valeurs précises fournies par les constructeurs
u~ea~w~ >_ et de déterminer la viscosité du fuel utilisé .
~weasa~o~~,
4 30 t-
25
3^
20 a~~~lea~ r
2,5-
15
1a
13
12
mum m
Umm
1 ,5-
s
40 60 70 80 120' 130 140 150 160 170 180
90
TEMPE RATURE EN OC

21
cr)
w - Planche n° 2 -
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- Planche n° 3 -
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23
- Planche n° 4 -
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CIRCUIT INCONDENSABLES
- Faible pression -
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- Planche n° 6 -
BRULEUR SIMPLE
FUEL-OIL /ter
VAPEUR !m-*
1 0uv'Le.o u, ph,ilruiihe 6 5uppo`û cLe, -LxalLor-

2 Ouv~i.eau, s, uotLcLcLLV, â, c1 .Pym.on,Ett~e, ~ttpi.d,2
3 Côn2 clz. ~,éoiln~e auL, p~ixn.a,iJt2 7 Couhonn,e Ie disthilbu,l i-rox.

4 R -q is tn e a.)L s e.eorwlnùhe 8 Loir-p- â, g a.2
5 Canx'z. ci, cm trbus tale 9 ToVhz pUDte

26
BRULEUR JOHN ZINK - Planche n° 7 -

- Planche n° 8 -
BRULEUR PILLARD G .R.C. TYPE F .R.

- Planche n° 9 -
SRULEUR RADIANT

29
- Planche n° 10 -
CANNE A FUEL PILLARD TYPE ZV2
1 Ecrou de blocage
2 Multibuse
3 Emulseur
4 Pastille
5 Atomiseur
6 Ecrou â souder
8 Tube extérieur
9 Tube intérieur

RISQUES ET PRÉCAUTIONS LIÉS AU MATÉRIEL
FORMATION
Ingénieurs
en sécurité GROUPES FRIGORIFIQUES
Industrielle
I - CONDENSATION ET ÉVAPORATION .. .. . . .- ... . . .. . ... .. . .. .. . . . .. . . .. . .. . .. .. . .. . .. .. . . . ... ... .. . .. . .. . . . . .. .. . .. .. . 1
1- Passage de l'état liquide a l'état gazeux et réciproquement : La courbe de tension de vapeur . ..1
2- Chaleur nécessaire à tout changement d'état .. .. .. .-. ... . . ,. ... .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. ... .. ... . .. . .. .. . .. ... .3
3- Construction d'un cycle frigorifique . . ... . . ... .. . .. .. ... .. .. . . . ... . . .. . .. . .. .. . . . . . .. . .. .. . . . .. .. . .. . . .. .. ... .. ... .. .. . .. .. ... .. . .5
II - DIAGRAMMES DE MOLLIER .. . . . . . . . . . .. .. .., ., . . . .. . . . .. .. .. . . . .. . . . . . . . . . .. . . . .. . .. .. . . . . .. . . . .. . .. . . . . . . .. . . . .. . .. . .. . . .. . . 6
1 - Description du diagramme de Mollier . .. . . . .. . .. .. . .. .. .. . .. . . ... . .. .. . . . .. . . ... . . . . . . . ... .. ... ., .. . . . . ... .. . . . .. ... .. .. . .. .. . ..6
2- Tracé du cycle théorique dans le diagramme .. .. .. . .. .. . .. ... .. . .. .. ... .. .. ... .. . .. .. . .. .. . . . .. ... .. ... .. .. . . .. . . ... . . ... .8
3- Énergies échangées dans le cycle - Coefficient d'efficacité . . . .. .. . .. .. . .. .. .. . .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. . .. ... .. ..9
()8/11/2000 1 R6v.

I- CONDENSATION ET ÉVAPORATION
Les groupes frigorifiques sont composés d'un ensemble de matériels

permettant de produire du froid, Ils
peuvent être à compression ou à absorption, Seuls les groupes à
compression seront étudiés dans ce
document. Ils représentent la très grande majorité des équipements industriels
de production de froid.
Dans un groupe frigorifique à compression est véhiculé un produit appelé fluide frigorigène . Ce fluide suit un
cycle qui le fait passer alternativement de l'état gazeux à l'état liquide,
PASSAGE DE L'ÉTAT LIQUIDE A L'ÉTAT GAZEUX ET RÉCIPROQUEMENT : La

courbe de tension de vapeur
La plupart des fluides frigorigènes sont des corps purs c'est-à-dire composés par des
molécules
identiques (par opposition aux mélanges composés de différents types de molécules) .
Chaque corps pur possède une courbe de tension de vapeur ou courbe de vaporisation qui, tracée
dans un diagramme pression-température, permet de déterminer
- l'état physique du corps en fonction des conditions de pression et de température dans

lesquelles il se trouve
Pression

LIQUIDE
Pression
H_P~
VAPEUR
Température
Température d'ébullition
ou de condensation
du corps pur
sous la pression P
Cette courbe partage le plan du diagramme "pression - température" en deux zones : une zone
où le corps pur existe à l'état liquide (au-dessus et à gauche de la courbe) et une zone où il se
trouve à l'état vapeur (en dessous et à droite de la courbe). En pointant sur le diagramme les
conditions de pression et de température dans lesquelles se trouve porté le corps, il est
possible de déterminer s'il est à l'état gazeux ou à l'état liquide, en regardant dans quelle zone
se trouve le point représentatif (des exemples de courbes de tension de vapeur sont donnés
sur la planche 1) .
la température d'ébullition à une pression déterminée P : en effet, si on élève la température

d'un corps pur liquide à pression constante, on constate que le changement d'état physique se
produit à une température fixe appelée température d'ébullition . Cette température
d'ébullition dépend de la pression . Si la pression considérée est la pression atmosphérique
normale (P = 1,013 bar), la température est dite température d'ébullition normale . Le corps
pur liquide à sa température d'ébullition est dit liquide saturé . Le corps pur vapeur à la même
température est dit vapeur saturée

COURBE DE
TENSION DE VAPEUR
ETAT GAZEUX
ou
VAPEUR
1,013 bar
(pression
atmosphérique Température (°C)
normale)
d' ébullition d'ébullition
normale
la tension de vapeur du corps pur liquide est la pression exercée par la vapeur en équilibre
avec le liquide à une température déterminée . C'est donc la pression qui règne dans tout
récipient dans lequel le corps pur se trouve présent simultanément à l'état liquide et à l'état
gazeux .
tension
= de vapeur
du liquide

2- CHALEUR NÉCESSAIRE A TOUT CHANGEMENT D'ÉTAT
a - Chaleur sensible, chaleur latente
En partant des conditions pression/température où le fluide est liquide (par exemple 1 bar abs et
-40°C pour du R 134a), apporter de la chaleur provoque une montée de la température, jusqu'à
atteindre la température d'ébullition (- 26°C sous cette pression) .
La chaleur nécessaire pour augmenter la température de 1 °C est appelée chaleur sensible (ramenée
à 1 kg de produit) .
Lorsque la température d'ébullition est atteinte, il faut encore chauffer pour que le liquide se transforme
en vapeur bien que la température reste inchangée pendant le changement d'état (- 26°C sous 1 bar
abs ., - 10°C sous 2 bars). La chaleur nécessaire pour vaporiser 1 kg de liquide s'appelle "chaleur
latente" .
On peut de la même façon réchauffer la vapeur après vaporisation . La chaleur donnée à la vapeur lui
permet d'élever sa température, On retrouve alors un phénomène de chaleur sensible .
Exemple
À pression atmosphérique, pour le fluide frigorigène R 134a, il faut environ ;
- 1,3 kJ (kilocalorie) pour élever de 1 °C, 1 kg de liquide

- 0,8 kJ pour élever de 1 °C, 1 kg de vapeur
- 220 kJ pour vaporiser 1 kg de liquide (cette valeur diminue si P et T augmentent)
Liquide + vapeur Vapeur

Liquide
- 40 -30 -26 -26
Apparition de Disparition de
Liquide + vapeur la dernière goutte Vapeur
État liquide is l ère bulle
de liquide surchaufée
de vapeur
Liquide saturé Vapeur saturée
Vaporisation du liquide Échauffement de la

Échauffement du liquide
chaleur sensible chaleur latente vapeur chaleur sensible
220 kJ/kg.K =_ 0,8 kJ/kg .K
-1,3 k,J/kg .K

Application aux fluides frigorigènes
Les fluides les plus couramment rencontrés dans les groupes de froid sont
les fluides fluocarbonés, dits CFC ou HCFC : fréons ou foranes (noms de marque), désignés
par des symboles normalisés comme R11, R12, R22, R114, R13, R502, . ..
les nouveaux fluides de remplacement, dits HFC, dont le R 314a, ou certains HCFC, tel le
R 123
l'ammoniac NI-13, dénommé R 717 par les frigoristes
les hydrocarbures tels que propane, propylène, éthylène, . . .
des fluides liés au procédé comme le gaz carbonique C02, le chlore CI2, . . .
En fonction de la température souhaitée du fluide à refroidir on choisit le fluide frigorigène le mieux

approprié sachant évidemment que le fluide à refroidir ne peut en aucun cas être plus froid que la
température de vaporisation et qu'il est préférable de ne pas mettre l'évaporateur sous vide,
C'est ainsi que l'on trouve différentes familles de fluides frigorigènes selon leur température de
vaporisation à la pression atmosphérique
autour de - 80°C et -100°C : R 23, R 13, R 14, éthylène

autour de - 40°C et - 20°C : R 22, R 500, R 502, R 12, NH3, chlorure de méthyle, propane,
R 134a
autour de 0°C : R 114, R 12131, R 21, butane, R 123
Un autre aspect du choix d'un fluide frigorigène est sa chaleur latente de vaporisation car elle permet
de comparer pour un même débit masse de fluide la quantité de froid possible à produire .
Chaleur latente de Volume massique à Patm I Pression de condensation à

Fluide frigorigène vaporisation à Patm et Tébul 30°C bar abs .
kJ/kg M3/kg
165 0,16 7,7

R 12
233 0,22 12
R 22
1,2 12
NH3 1368
174 0,16 1,1

R 123
220 0,19 7,9

R 134a
I -
Remarque sur les unités

paramètre du
Dans les applications frigorifiques la quantité de chaleur échangée à l'évaporateur est lerefroidir . On a
que le groupe fournit en froid au fluide à
choix de l'équipement . Elle correspond à ce
l'habitude de donner à l'unité d'énergie de froid le nom de frigorie .
1 frigorie (fg) = -1 kcal
L'unité légale est le joule

4,18 joule =1 calorie
ou 1 fg =-1 kcal =-4,18 kJ

3- CONSTRUCTION D'UN CYCLE FRIGORIFIQUE
L'évaporateur se trouve, en général, à une pression légèrement supérieure à la pression

atmosphérique de façon à fournir le maximum de froid mais sans risquer l'introduction d'air si l'on était
sous vide .
Le condenseur a sa pression fixée par la température de condensation du fluide .
La phase gazeuse est aspirée de l'évaporateur pour être envoyée dans le condenseur dont la pression
est toujours plus élevée . L'écart de pression nécessite l'utilisation d'un compresseur soumis au
rapport : pression condenseur sur pression évaporateur .
La compression augmentant la température du gaz, le refoulement se trouve donc à une température

supérieure à celle d'aspiration . II est indispensable du reste que la température de sortie du
compresseur soit supérieure à la température du fluide de refroidissement passant dans le
condenseur. Cette condition est toujours réalisée avec les fluides frigorigènes .
La phase liquide passe du condenseur vers l'évaporateur. Une détente dans une vanne permet ainsi
la chute pression (équivalente à l'augmentation de pression du compresseur aux pertes de charge
près). Cette détente s'accompagne d'une transformation partielle du liquide en gaz, et d'une diminution
de la température du fluide . II n' y a ni apport , ni retrait de chaleur dans la vanne : c'est une détente
isenthalpique,
Tr
COMPRESSEUR
Te
Fluide - W Fluide
à v,ei- is
Tc
refroidir
ÉVAPORATEUR
eau ou air
106
CONDENSEUR
r
Vanne de détente

II - DIAGRAMMES DE MOLLIER
Les différents phénomènes physiques rencontrés dans un cycle frigorifique ne peuvent pas être quantifiés
sans des formules et des données chiffrées complexes . On préfère utiliser un diagramme thermodynamique
dans la mesure où le fluide utilisé est bien connu .
1 - DESCRIPTION DU DIAGRAMME DE MOLLIER

Un diagramme de Mollier fournit un certain nombre d'informations sur le fluide à partir de la
connaissance d'un état donné par deux mesures (par exemple la pression et la température) . C'est
ainsi que peuvent être déterminées entre autres le volume massique, la chaleur contenue dans le
fluide, les différentes évolutions dont nous avons parlé (isentropique, polytropique, isenthalpique) .
fi - Zones délimitées par le diagramme de Mollier
Ce diagramme représente l'état du fluide en fonction de la pression et de son énergie (enthalpie) .
Le diagramme est séparé en 3 zones qui représentent les différents états du fluide : liquide, gaz et
mélange liquide-gaz .
00
le ., a(ata -1 .
h-lac0kAp, 1AkepK.
tnz iOAUrnItMi1quN-+1 a`rï,
:u
a.
2
F-
O
350 400 450 5a'
tnthaipy (kJlkq)
Les lignes qui séparent ces zones correspondent à la saturation : à gauche liquide saturé c'est-à-dire
sans gaz ; à droite gaz saturé c'est-à-dire sans liquide . Un très faible apport de chaleur ferait
apparaître des bulles dans le liquide saturé inversement une très faible perte de chaleur condenserait
quelques gouttes de gaz . On aurait alors une certaine proportion de liquide dans le mélange allant de
100 % sur la courbe de liquide saturé, à 0 % sur la courbe de vapeur saturée,

b - Température et enthalpie
La température est représentée sur des isothermes Sur l'échelle horizontale est représentée l'enthalpie
(en kcal/kg ou en I<J/kg) .
L'enthalpie représente l'énergie que possède le fluide. Chauffer le liquide revient à augmenter son
enthalpie . Lorsqu'on prend le fluide à la pression Pa et à la température Tl et qu'on le chauffe jusqu'à
T3 on passe par différentes phases :(voir diagramme page suivante)
en 1 : température Tl, état liquide sous-refroidi

de 1 à 2 : état liquide, augmentation de la température du liquide de Tt à Te
en 2 : apparition de la première bulle de vapeur à Te (Tébullition)
de 2 à 4 : la température reste la même (Te) mais la proportion de vapeur dans l'enceinte
augmente
en 4 : disparition de la dernière goutte de liquide
de 4 à 5 : état gazeux, augmentation de la température du gaz de Te à T3 .
00 -, ~ 200 25,0 '1tso SDO
1.
I 34a
li. ~.a.:~ :ntrnd4ucrora~hsn~F
ïaderence skslra
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"¬r. 3''Ura 'ü Ifquw V VG
B9 195 4.14
Efithalpy {kJ/kg}
La différence entre H5 et H1 correspond à l'énergie qu'il a fallu fournir au fluide pour le faire passer de
l'état (1) à l'état (5), donc à la différence d'enthalpie entre les états finaux et initiaux,

2- TRACÉ DU CYCLE THÉORIQUE DANS LE DIAGRAMME
Tr
COMPRESS
1wril
Te
ITA
Fluide
Fluide
de
à
refroidissement Tc
refroidir
eau ou air
ÉVAPORATEUR
CONDENSEUR
Vanne de détente
Point 1 (voir diagramme page suivante)
Pression et température de condensation . Dans le condenseur, la condensation est totale. Le point 1

se trouve sur la courbe 100 % liquide (liquide saturé) .
Point 2
Après détente dans la vanne les conditions sont celles de la pression Pa mais avec la même enthalpie
que (1) . Le point 2 se trouve dans la zone du diagramme où l'on trouve un mélange gaz-liquide . II y a
donc formation de bulles de gaz dans la vanne.
Point 3
La vaporisation se fait à la pression Pa. Elle va jusqu'à la transformation totale du liquide en gaz
(vapeur saturée) . Le point 3 correspond aux conditions d'aspiration du compresseur .
Point 4
Conditions de refoulement du compresseur dépendant de la machine . On a considéré ici une évolution

isentropique .
- ®-2000 ENSPM Formation Industrie

etrigerarit 134a
d Ir,1 .12-IeLrxIFt"veahamajj
K8181CEJIC4
M :z 200 :G
iW S;s91~Fa4eC F;gvsd ;5t d} *G
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500
3- ÉNERGIES ÉCHANGÉES DANS LE CYCLE - COEFFICIENT D'EFFICACITÉ

On peut, sur le diagramme, lire les valeurs d'énergie mise en oeuvre à chaque phase du cycle.
La compression à fourni au gaz Hcomp. = H4 - H3

La condensation a enlevé au fluide frigorigène Hcond . = H4 - Hl
La vaporisation a fourni au fluide frigorigène Hévap. = H3 - Hl
La quantité d'énergie Hévap. correspond aussi à celle enlevée au fluide à refroidir. Cette énergie
correspond à celle pour laquelle l'installation a été étudiée.
Les frigoristes ont l'habitude de comparer le froid produit à l'énergie consommée par le compresseur .
Le rapport de ces cieux quantités étant supérieur à un, le terme "rendement" ne peut pas être employé,
il est appelé coefficient de performance
Heyap.
COP =
Hcomp

0
--- 1 . -1-1--l" -- V I-11,
.+
= m ~/= m '= Fu '
1;"
71
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C,
S,
m
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( oduy) s/m sym4d
@ 2OOOENSP M Fonndo n!nduabie

EM 7M
FORMATION
INDUSTRIE
MATÉRIEL THERMIQUE
Ingénieurs en
Sécurité GROUPES FRIGORIFIQUES
Industrielle Application
- MAINTIEN DE LA PRESSION DANS UNE SPHÈRE -
Le maintien des conditions de stockage d'une sphère de 1000 m3 contenant du f0 p~ est assurée
par le système de condensation des vapeurs représenté sur le schéma ci-dessous
.
5°C 15°C
eau
1031
40°C
On néglige les pertes de charge : dans le système.

Surface exposée au soleil : 240 m2
Énergie solaire reçue en été : 5 KWh/m2 /jour
Chaleur latente de vaporisation du c®
1 - Quel doit être le débit de la pompe pour éviter que la sphère ne monte en pression ?
2 - Quel doit être le débit d'eau glycolée ?
26/6/1995 Rev. 1

D [`, 4
FORMATION
INDUSTRIE
MATÉRIEL THERMIQUE
Ingénieurs
GROUPES FRIGORIFIQUES
en sécurité
Industrielle Application
1 - Compléter le schéma du groupe frigorifique YORK

ci-joint.
2- Étude du fonctionnement d'un cycle frigorifique au
R22.
- Préciser sur le schéma ci-dessous les
conditions de fonctionnement manquantes .
Pression en atm. abs.
Température en °C
- Situer les points 1, 2, 3, 4, 5 sur le diagramme enthaipique du R22 ci-joint .
- Quelle est la fraction massique vaporisée après la vanne de détente ?
30/1/1995

D
Application
- Quelles sont les énergies fournies ou échangées
0
- à la compression : l, S ~- . kà /
- au condenseur
r
Quelle est 1 effiCELcite frigorifique du cycle
C- -P
.~ ..
CO
La machine devant assurer la production de ~® 000 f ~4er` /heure quel débit doit
s'établir dans le circuit ?

FORMATION D
INDUSTRIE
Application
ti
GROUPE FRIGORIFIQUE YORK
CO 1995 ENSPM-Formation Industrie

Pressure - Pression _ p (bar) M
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Pressure - Pression - p (bar)

E?^LS 71'D'I
FORMATION
INDUSTRIE
CHARGEMENT ET DÉCHARGEMENT
DES HYDROCARBURES LIQUÉFIÉS ET LIQUIDES
Ingénieurs
en sécurité TRANSPORT TERRESTRE DES MATIÈRES
Industrielle DANGEREUSES
I- RÉGLEMENTATION ... ... .. . .. . ... .. . .. ... .. . .. . .. ... .. ... . .. .. . ... .. . ..

. .. ... ... . .. .. . .. ... ... . .. ... . .. . .. ... . .. . .. . ... . .. ... . .. ... .1
2 - Équipement des véhicules .... ..... .. .. .. ........ .. ......... ..... .
... ..... ..... ..... .... . .... . .... ..... .... . .... ..... .. ...... ...... .......... ..
... .... 1
II - CLASSES DES MATIÈRES DANGEREUSES
. ... . .. .,.,.. . ... . .. ...
1 - Classe des matières .. . .... ...... .... ..... ... .. ..... ........ .. ..... ..... .. . .3
.. ..... ..... . . . . . ......... ..... ......... .. ... ....... ..... .,.. . ... .... ....... .
2 - Chiffre et lettre d'énumération .... . ..... ..... ... ............ .
. ... .... . .... ..... ......... . ..... .... ... ........... ..... ............. ... ........ . . . 3
3 - Interdiction de chargement en commun .. ...... .......... ... ... . .. 6
.. .... . .... . .... ..... ..... .... ..... . .... .... . .... .... . ........ ..... ... ..... ... .
.... 7
DOCUMENTS DE BORD . .. .. . ... . .. ... . . . ... .. . .. ... .. . .. ... ... . .. ... .. . .. ..
. . .. .. . ... . . ... . .. ... . .. . . . ... . .. . .. .... . . . ... . .. . .. ..8
1 - Agrément .. ........... ..... .. .. . .... . .... ... ....... ..... .... . ..... . .... ..... ........ ..........
. ..... .... . .. ....... ....... . . ........ . ... .,.. . ....... . .... ....... 8
2 - Déclaration de chargement . .. ....... .... . .... . .... ........... . .. .. ..... .......
.. ......... . ... . . .... ......... ......... ...... . . . ... ........ ... .. ..... .. 8
3 - Fiche de sécurité ...... ... ... .... ... . ...... ... . . ................. ....... .... ....
. ..... .......... ... ............... ..... .... ..... .. .. .... ........ ... . .... .... 8
4 - Certificat ADR .....:. .... .... . .......... ................. ............ ..... .... . . . . . ..... ..... ....
..... .......... .... ..... .... .... ... ..... ..... ... ..... ..... .. 8
5 - Certificat de nettoyage .... ........ .... . ...... .... ..... .......... .. ... . ... ..... ..... .... . . ... ..... ..... ...
. . .... ..... .... .... ......... ... . ........ ..... .. 9
6 - Certificat d'épreuve de la citerne .... . ............... ..... ..... .... .... .... . .......... . .... ..
... ......... .... ... . . ............ ..... .... .... ..... . ... 9
7 - Certificat de jaugeage pour les camions-citernes .. ........ . .. ..,...,. .,...,. ,.,... . ... .... ..., .. ., . .,. . .
. .11
IV - CERTIFICAT DE FORMATION . ... . . . .. ... ... ..... . . . ... ... .. . .. ... . .. . .. ... ... ... .. . .. .. . . .. . .. ... ... .
. . . ... .. . ... . . . ... . .. . 12
V- SIGNALISATION DES VÉHICULES ... . . . .. ... ... . .. .. . .. . .. . .. . .. ... ... .. . .. ... . .. ... ... . .. ... ... ... ... .
.. . .. . ... ... . .. . . 12
1 - Étiquette danger . . . ....... ..... .... ..... . ......... .... ..... ... .. .. ......... ........ ..... ......... ...... ......
... .... ..... ............
2 - Étiquette de manutention . . .... .... ..... ..... ............... ..... ..... . . ... .... . .... ..... ..... .... . .... ..... .... ... . . . ........ .... .... .... .12
..... ... . ....... . .... .. . . .... ....13
VI - OBLIGATIONS DU TRANSPORTEUR ET DU CHARGEUR .. ... .. .,. ...,.., ., ... , . 17
VII - RÈGLES DE CIRCULATION . . .. ... ... . . . .. ... . .. ... .. . .. ... ... . . . ... ... .. . .. ... ... . .. .. . .. . ... ... .. . ... .. . .. . . .. .... .. . .. . .
.. 19
VIII - RÈGLES DE STATIONNEMENT .. .. . .. . .. ... ... .. . .. ... ... .. . . . ... . .. . .. .. . ... ... .. . .. . ... .. . .. ... . .. . .. . ... ... .. . . .. . .. . .
. 20
IX - TAUX DE REMPLISSAGE ... .. . .. . ... .. ... ... ..... ... . . . .. ... . .. . .. ... . .. . .. ... ... ... .. . .. ... . .. . . . ... . .. . . . . ... .. . ... . .. ... . ..
20
1 - Valeur maximale du taux de remplissage .......... ..... .... . ......... ..... .. .. ..... ..... ..... .... . .... ........ ..... ..
...... ..... ... ..... ....21
2 - Valeur minimale du taux de remplissage .. .............. .... . .... .... . . .... ......... ..... ... .. .... . ........ ....
..... ........ ..... ... ..... ....22
X- CHARGE MAXIMALE AUTORISÉE ... .. . .. . .. ... .. . .. . . . ... ... . . . .. . ... .. . .. ... ... ... ... ... ... .. . .. . ... .. . ... . ..
... . .. . ... 23
1
31/5/1995 1 Révision 0

I- RÉI3LEMENTATION
Le transport des matières dangereuses est soumis à des
dispositions réglementaires très précises en
matière de sécurité.
Mais la diversité des produits transportés, des dangers qu'ils

une réglementation complexe et en évolution constante. présentent, de leur conditionnement, conduit à
1 - GÉNÉRALITÉS
" Le règlement du 15 Avril 1945
Les transports intérieurs de matières dangereuses doivent

1945 respecter la réglementation du 15 Avril
"Règlement pour le transport par chemin de fer, par voie de terre et

par voie de navigation intérieure
des matières dangereuses (RTMD)", devenu le RTMDR depuis le 1 er
Janvier 1993.
Le RTMDR ne s'applique qu'aux transports intérieurs français et au trajet
national des transports
internationaux non régis par l'ADR ou le RID.
RID : Règlement international concernant le transport des marchandises

dangereuses par chemin de
fer
ADR : Accord européen relatif au transport international des marchandises

dangereuses par route.
" D'autres textes complètent cette réglementation, notamment
Le code de la route
- sur les prescriptions relatives aux visites techniques de véhicule
les- interdictions de circulation
Des textes particuliers

l'élimination des déchets
le marquage et la détention des produits explosifs
le contrôle des matières nucléaires
etc .. .
2 - ÉQUIPEMENT DES VÉHICULES DESTINÉS AU TRANSPORT DE GAZ

INFLAMMABLES ET DE LIQUIDES INFLAMMABLES
a - Moteur de propulsion
Les véhicules destinés au transport de liquides inflammables (sauf ceux destinés au transport et à
l'épandage des goudrons et bitumes de point d'éclair inférieur ou égal à 100 °C) dont le poids total
autorisé en charge est supérieur à 3,5 tonnes, ainsi que les véhicules destinés au transport de gaz
inflammables, doivent obligatoirement être équipés d'un moteur Diesel .
Le tuyau d'évacuation des gaz d'échappement ne soit pas pouvoir entraîner un échauffement du
réservoir et des conduites ; son extrémité doit se trouver aussi loin que possible des vannes de la
citerne.
Les gaz d'échappement ne doivent pas pouvoir être projetés sur le réservoir à carburant du véhicule .
L'échappement doit être muni d'un pare-étincelles amovible .

b - Moteurs auxiliaires
Les moteurs auxiliaires thermiques à allumage commandé sont interdits .
Lorsqu'ils sont électriques, les moteurs auxiliaires doivent répondre aux prescriptions du décret
n° 78-779 du 17 Juillet 1978 .
Lorsqu'ils sont de type Diesel, ils sont soumis aux mêmes caractéristiques que le moteur de
propulsion et doivent comporter les aménagements suivants
- un démarreur qui satisfasse lorsqu'il est électrique aux normes EN 60 014 et EN 60 020
- une cloison située du côté du réservoir et des conduites
- une large aération
c - Accessoires de bord
La présence à bord d'instruments à flamme, de dispositifs d'allumage par incandescence, de

dispositifs témoins à filament résistant à l'air libre et d'accessoires de fumeur est interdite .
d - Dispositif destiné à éviter l'emballement du moteur
Pour éviter l'emballement du moteur en cas de fonctionnement en atmosphère accidentellement

carburée, le véhicule doit être muni d'une commande spéciale .
Cette commande spéciale doit permettre l'interruption de l'injection de carburant à l'aide d'un dispositif
efficace . Sauf en cas de pilotage électronique de l'injection, cette commande doit être non électrique .
Simultanément, elle doit permettre, soit la fermeture de l'aspiration de l'air, soit l'obturation de
l'échappement .
e - Commandes de sécurité
Les véhicules à moteur destinés au transport de gaz ou liquides inflammables doivent obligatoirement
comporter les commandes de sécurité suivantes
au poste de conduite
- une commande d'ouverture du coupe-batterie
- une commande à deux positions stables, marche et sécurité, du dispositif destiné à
éviter l'emballement du moteur prévu ci-dessus
- du côté des vannes, accessible aisément du sol, situé à l'extérieur de la cabine, un

dispositif de commande unique entraînant simultanément l'ouverture du coupe-batterie et la
commande du dispositif destiné à éviter l'emballement du moteur
f - Liaison équipotentielle
Les véhicules de distribution doivent être munis d'un câble conducteur permettant une liaison
équipotentielle lors des opérations de transfert.
© 1995 ENSPIVI-Formation Industrie

II - CLASSES DES MATIÈRES DANGEREUSES
1- CLASSE DES MATIÈRES
D'après le RTMDR les matières dangereuses sont réparties en
13 classes en fonction de leurs
caractéristiques .
Classe 1 Matières et objets explosibles Classe limitative
Classe 2 Gaz comprimés, liquéfiés ou dissous sous Classe limitative

pression
Classe 3 Matières liquides inflammables Classe non limitative
Classe 4.1 Matières solides inflammables Classe non limitative
Classe 4.2 Matières sujettes à l'inflammation spontanée Classe non limitative
Matières qui, au contact de l'eau, dégagent des

Classe 4.3 Classe non limitative
gaz inflammables
Classe 5.1 Matières comburantes Classe non limitative
Classe 5.2 Peroxydes organiques Classe non limitative
Classe 6.1 Matières toxiques Classe non limitative
Matières répugnantes ou susceptibles de produire

Classe 6.2 Classe limitative
une infection
Classe 7 Matières radioactives Classe limitative
Classe 8 Matières corrosives Classe non limitative
Classe 9 Matières et objets dangereux divers Classe non limitative
Sont considérées comme matières de la classe 2, celles qui ont une température critique < à 50°C ou
à 50°C une TV > à 300 kPa (abs) (3 B abs) .
Sont considérées comme matières liquides inflammables, classe 3, les matières inflammables qui à
50°C ont une TV <_ 3 B abs et un point éclair :9 à 100°C.
Sont considérées comme matières radioactives, classe 7, les matières dont l'activité est > 70 K Bq/kg.

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Explication des figures
N°1 : sujet à l'explosion

1 .1 : risque d'explosion en masse
1 .2 : risque de projection sous explosion en masse
1 .3 : risque d'incendie et légère projection
N°1 .4 : sujet à l'explosion
1 .4 : danger mineur en cas de mise à feu pendant
le transport
N°1 .5 : sujet à l'explosion
1 .5 : matières peu sensibles à l'explosion, probabilité
d'amorçage faible
N°01 : danger d'explosion
N02 : gaz non inflammable et non toxique

N°3 : danger de feu (matières liquides inflammables)
N°4.1 : danger de feu (matières solides inflammables)

N°4 .2 : matière sujette à inflammation spontanée
N°4.3 : danger d'émanation de gaz inflammable au contact de l'eau

N°5 .1 : matière comburante
N°5 .2 : peroxyde organique ; danger incendie

N°05 : danger d'activation d'incendie
N°6 .1 : matière toxique, à tenir isolée des données alimentaires
N°6.1 A : matière nocive ; à tenir isolée des denrées alimentaires
N°6.2 : matières infectes ou putrescibles, colis à tenir éloignés des denrées alimentaires
N°7 A : matière radioactive, dans des colis de la catégorie 1 - blanche.
En cas d'avarie, danger pour la santé

N°7 B : matière radioactive dans des colis de la catégorie II - jaune.
En cas d'avarie, risque d'irradiation à distance

N°7 C : matière radioactive dans des colis de la catégorie III -jaune
N°7 D : matière radioactive présentant les dangers 7A, 7B, 7C
N°8 : matière corrosive

N°9 : matières et objets divers présentant un danger autre
N°10 : craint l'humidité
N°11 : haut, respecter la position
N°12 : fragile, à manier avec précaution

2- CHIFFRE ET LETTRE D'ÉNUMÉRATION
Les matières ayant plusieurs caractéristiques de danger ainsi que

les mélanges dont plusieurs
composants sont soumis à réglementation doivent être rangés sous un chiffre,
une lettre de la classe
pertinente .
Exemple : classe 3
lettre a) matières très dangereuses

lettre b) matières dangereuses
lettre c) matières présentant un degré de danger mineur
Classement de matières inflammables et toxiques

3- INTERDICTION DE CHARGEMENT EN COMMUN
Pour des raisons de sécurité, il est
interdit de charger en commun, dans un
même container, certaines matières même véhicule ou un
dangereuses de classes différentes .
citernes
Les transports alternés, dans une même

citerne ou simultanés, dans des compartiments
matières dangereuses et de denrées alimentaires séparés, de
sont rigoureusement interdits .
Les interdictions sont matérialisées en gris (voir

tableau ci-après).
N'S .2i N'S .2+N 07 : N 6 .t ;N'6 .1A N'6

.2 N')q
1 B000'

III - DOCUMENTS DE BORD
1- AGRÉMENT
Les véhicules citernes, semi-remorques citernes, porte-citernes démontables doivent être agréés et
détenir un "certificat d'agrément" (récemment encore appelé "carte jaune") qui doit se trouver à bord
des véhicules (Planche 1) .
Cet agrément est accordé pour un an et renouvelable après une visite technique annuelle spéciale
effectuée par les directions régionales de l'industrie et de l'environnement (DRIRE), encore souvent
appelées sous leur ancienne dénomination : services des Mines, qui vont contrôler la conformité du
véhicule à des prescriptions techniques assez contraignantes . Depuis le ier Juillet 1993, ces
véhicules doivent être équipés, en plus, d'un dispositif antiblocage de roues (ABR) et d'un système de
freinage d'endurance.
Cet agrément n'est pas transmissible en cas de cession de véhicule .
2- DÉCLARATION DE CHARGEMENT
Instaurée depuis le ter Janvier 1976, elle accompagne obligatoirement tout transport de matière
dangereuse .
Cette déclaration comporte obligatoirement
- l'indication apparente "déclaration de chargement de matière dangereuse"

- le nom de la matière suivi de son numéro de groupe (code identification danger)
- l'attestation que les prescriptions du règlement ont été respectées
La déclaration d'expédition ferroviaire tient lieu de déclaration de chargement .
Les expéditeurs de déchets de produits dangereux sont dispensés d'établir une déclaration de
chargement, le bordereau de suivi de déchets en tenant lieu .
II existe des déclarations permanentes et des déclarations délivrées lors de chaque transport.
3- FICHE DE SÉCURITÉ
Le transport des matières dangereuses donne lieu à la remise, par l'expéditeur, de "fiche de sécurité".
Ces fiches précisent
la nature du danger et les mesures à prendre

les dispositions à prendre et les soins à donner en cas de contact avec le produit
les mesures à prendre en cas d'incendie et en particulier les moyens d'extinction à ne
pas employer
les mesures à prendre en cas d'épandage dans l'eau ou sur le sol ou en cas de
diffusion dans l'air
La fiche de sécurité est affichée dans la cabine de conduite .
Un exemple de fiche de sécurité est donné Planche 2.
4- CERTIFICAT ADR
Le certificat ADR pour le transport international (Planche 3) . Valable également pour le RTMDR.

5- CERTIFICAT DE NETTOYAGE
Le certificat de nettoyage, à moins que
le nouveau chargement ne soit composé de la
dangereuse que celle qui a constitué le même matière
chargement précédent.
6- CERTIFICAT D'ÉPREUVE DE LA CITERNE

a - Citernes métalliques
Visite et épreuve initiales de citernes
" Visite initiale des citernes
A la diligence du constructeur, en présence

d'un expert agréé par le Ministre, la visite comprend
un examen intérieur et extérieur du réservoir
un essai d'étanchéité, la citerne remplie d'eau
un contrôle du bon état des accessoires et de leur
conformité
Épreuve initiale des réservoirs
Si Ps supérieure à 4 bar : l'épreuve sera conforme à la

réglementation des appareils à pression .
Si Ps inférieure ou égale à 4 bar : l'épreuve hydraulique sera effectuée

en présence d'un expert agréé
par le Ministre .
Visites et épreuves périodiques
Les citernes sont soumises aux visites et épreuves périodiques suivantes
- visite Code de la Route

- visite matière dangereuse
- visites et épreuves périodiques des citernes
Si Ps supérieure à 4 bar : les visites et épreuves sont conformes à la réglementation des appareils à
pression .
Si Ps inférieure ou égale à 4 bar : les visites et épreuves sont réalisées dans les mêmes conditions
que les visites et épreuves initiales à intervalles n'excédant pas quatre ans dans lé cas général .
L'épreuve n'est exigée que si l'essai d'étanchéité n'est pas satisfaisant .
D'autres périodicités sont fixées en fonction de la matière transportée
gaz liquéfiés réfrigérés de la division C (classe 2) : 6 ans

sodium (classe 4.3) : 8 ans
matières toxiques du groupe 41 101 a (classe 6.9) : 2 ans
anhydride sulfurique (classe 8) : 3 ans
brome (classe 8) : 1 an
b - Citernes en matière plastique

Visite et épreuve initiales
" Visite initiale des citernes
A la diligence du constructeur, en présence d'un expert agréé par le Ministre, la visite comprend

10
un contrôle visuel des défauts des parois

un contrôle de conformité des assemblages
des mesures de dureté des parois
une mesure de conductibilité électrique
un essai d'étanchéité, la citerne remplie d'eau
un contrôle du bon état des accessoires et de leur conformité
- Épreuve initiate des réservoirs

Identique aux citernes métalliques .
Visites et épreuves périodiques

Identique aux citernes métalliques,
c - Conteneurs
" Utilisés pour le transport des matières solides à l'état fondu, liquides ou gazeuses et ayant une
capacité supérieure à 450 litres.
Visites et épreuves
Ps inférieure ou égale à 4 bar : les visites sont effectuées par un expert agréé par le Ministre.
Ps supérieure à 4 bar : les épreuves sont conformes à la réglementation des appareils à pression .
Visites et contrôles périodiques
Le propriétaire du conteneur doit présenter pour examen à un expert agréé par le Ministre chaque
conteneur après trente mois de service, ou après toute transformation ou réparation notable.
Si le conteneur concerné transporte alternativement plusieurs matières, ce délai est réduit à quinze
mois.
L'expert agréé procède à

un examen visuel
la vérification du bon état des joints
un essai de levage
un essai d'étanchéité
- Utilisés pour le transport des liquides dont la TV à 50 °C est au plus égale à 1,3 bar et des
matières solides (pulvérulent ou granulaire), de capacité comprise entre 250 et 3000 litres.
Visites et contrôles périodiques
Le propriétaire doit présenter pour examen à un expert agréé par le Ministre chaque conteneur tous
les trente mois de service ou après transformation ou réparation notable.
L'expert agréé procède à

un examen visuel inférieur et extérieur
la vérification du bon état des joints
un essai de levage
un essai d'étanchéité
la mesure des épaisseurs des parois
la vérification de la continuité du revêtement anti-corrosif interne, le cas échéant

d - Wagon-citerne agréé par la SNCF
Visites et épreuves
Ps inférieure ou égale à 4 bar : les visites et épreuves sont effectuées

par un expert agréé par le
Ministre .
Ps supérieure à 4 bar : les épreuves sont conformes à la réglementation des

appareils à pression .
Contrôle initial
Avant la mise en service, il comprend
une vérification des caractéristiques de construction

un examen de l'état intérieur et extérieur
une épreuve de pression hydraulique
une vérification du bon fonctionnement des équipements
éventuellement, des essais d'étanchéité après montage des équipements
Contrôle périodique
A intervalles n'excédant pas huit ans, l'expert agréé procède à

- l'examen de l'état intérieur et extérieur
- l'épreuve de pression hydraulique
A intervalles n'excédant pas cinq ans, à
- l'essai d'étanchéité
- la vérification du bon fonctionnement de tout l'équipement
En cas de réparation, modification ou incident, un contrôle exceptionnel est conduit dans les
conditions des contrôles périodiques .
D'autres périodicités sont fixées en fonction de la matière transportée
certains gaz comprimés liquéfiés ou dissous sous pression (classe 2) : 5 ans

liquides cryogéniques (classe 2, division C) essais de fonctionnement des soupapes
1 an
aluminium alkyles (classe 4 .2) : 4 ans
matières toxiques du groupe 61 121 a (classe 6 .1) : 4 ans
anhydride sulfurique stabilisée (classe 8) : 4 ans
brome (classe 8) :1 an
7- CERTIFICAT DE JAUGEAGE POUR LES CAMIONS-CITERNES (Planches 4 et 5)

12
IV - CERTIFICAT DE FORMATION (Planche 6)

Depuis le décret du 15 Mars 1979, tous les conducteurs de véhicules transportant des matières dangereuses
doivent être titulaires d'un "certificat de formation" ou "certificat de capacité de conducteur" .
Cette formation
porte sur différentes spécialisations . La durée de validité de ce certificat est de 4 ou 5 ans
selon les
spécialisations .
" Spécialisation n° 1 : transport de matières et objets explosibles (classe 1).
" Spécialisation n° 2 : transport de gaz (classe 2) en véhicules-citernes ou en unités de transport

transportant des citernes ou des conteneurs-citernes, d'un poids maximal autorisé supérieur à
3,5 tonnes .
" Spécialisation n° 3 : transport de liquides inflammables (classe 3) en véhicules-citernes ou en

unités de transport transportant des citernes ou des conteneurs-citernes, d'un poids maximal
autorisé supérieur à 3,5 tonnes .
- Spécialisation n° 4 : transport, en véhicules-citernes ou en unités de transport transportant des

citernes ou des conteneurs-citernes, d'un poids maximal autorisé supérieur à 3,5 tonnes de
matières des classes 4.1, 4.2, 4.3, 5.1, 5 .2, 6.1, 8 et 9 (autres que les produits chauds) .
" Spécialisation n° 7 : transport de matières radioactives (classe 7).
- Spécialisation n° 9 : transport des matières à haute température relevant de la classe 9 et

effectué dans des véhicules dont le poids maximal autorisé dépasse 3,5 tonnes .
Cette formation comprend un stage de base d'une durée minimale de 40 heures (fractionnable) et de stages
de recyclage d'une durée minimale de 24 heures .
L'attestation de formation fait partie des documents de bord exigibles en cas de contrôle routier.
V- SIGNALISATION DES VÉHICULES (terre et voies ferrées)

Cette signalisation est double et est destinée à
identifier la nature du ou des dangers présentés par la marchandise

attirer l'attention de tous les intervenants en cours de transport et de manutention sur
les précautions à prendre
d'où deux sortes d'étiquettes .
1 - ÉTIQUETTE DANGER
Ces étiquettes, sur les camions-citernes, doivent être fixées
à l'arrière et sur les côtés latéraux à "un emplacement
convenable qui les rendra bien visibles" .
Sur les wagons-citernes, elles doivent être placées sur

chaque paroi latérale extérieure.
La Planche 7, en annexe, indique les différents types

d'étiquettes "danger" utilisées .

13
2- ÉTIQUETTE DE MANUTENTION (panneau

orange rétroréfléchissant)
a - Véhicules citernes (camions,
wagons, transport fluviaux)
" Une seule matière / un seul

danger
Code d'identification du
danger
numéro d'identification de la
orange matière transportée
" Plusieurs matières / un seul ou plusieurs

dangers
Lorsque plusieurs produits sont ,-ansr)orés

dans les compartiments d'un véhicule
présentent des dangers différents citerne et
- un panneau orange sans numéro est placé à l'arrière

et à l'avant du véhicule
- un panneau orange sans numéro de code danger et le
numéro de code matière est fixé à la
droite de chaque compartiment et de chaque côté
- une plaque étiquette de danger est fixée pour chaque produit

sur son compartiment
- une plaque etiquette se rapportant à chacun des dangers
est fixée sur l'arrière de la citerne
Plusieurs matières / un seul danger

14
" Plusieurs matières / plusieurs dangers
b - Véhicules autres tue véhicules citernes
Transportant des matières dangereuses sous emballage (panneau orange sans numéro) .
range
c - Utilisation du panneau orange
" II est obligatoire pour tous transports de matière dangereuses et doit porter les inscriptions
réglementaires, sauf si le chargement est hétérogène, clans ce cas . il est vierge et chaque cuve porte
une plaque réglementaire.
" Un panneau orange est apposé à l'avant et à l'arrière du véhicule .
Une citerne vide mais non nettoyée doit porter les panneaux oranges concernant le produit véhiculé.
" Une citerne nettoyée colt avoir les panneaux oranges enlevés .
Cas de déchets
Le code danger doit v être porté, mais la partie identification matière peut être remplacée par la
mention déchets" .

15
d - Interprétation du panneau orange
" Code danger
X précédant le N°
Eau prohibée comme ler chiffre redoublé
agent d'extinction Intensification du danger principal
sauf` as des gaz
réfrigérés (22)
L
SOLIDES CDMBURANTS
INFLAMMABLES OU PEROXYDES
LIQUIDES
INFLAMMABLES MATI------------
E ERES TOXIQUES
GAZ MATIERES
RADIOACTIVES
MATIERES
EXPLOSIBLES MATIERES
CORROSIVES
ABSENCE DE DANGER
DANGER DE REACTION
SECONDAIRE
[ VIOLENTE
code
Produit
Le code de danger comporte des numéros de deux ou trois chiffres, chaque chiffre de ces numéros ayant
une signification précise. Le premier chiffre est doublé pour souligner une intensité accrue du danger (sauf
pour les gaz réfrigérés : 22).
i
20 gaz 60 matière toxique
ni inflammable, ni toxique
23 gaz 62 matière toxique

inflammable pouvant dégager des gaz
30 liquide inflammable 66 matière toxique

(point d'éclair> 21 °C très dangereuse
I
33 liquide très inflammable
6:i liquide corrosif et inflammable
(point d'éclair< 21 °C) -i
~?
336 liquide très inflammable 86 matière corrosive et toxique

et toxique
38 liquide inflammable X 423 solides dégageant des gaz

corrosif inflammables au contact de l'eau
La lettre X précède le numéro lorsque l'eau est prohibée comme moyen d'extinction

16
" Code produit ou numéro d'identification de la matière
Chaque produit est affecté d'un numéro à 4 chiffres permettant de l'identifier suivant une liste établie
parla C.E.E.
Exemple : 1203
Tous les produits pétroliers suivant le Point Éclair
- pour les pétroles bruts 55 °C<PE<_ 100 °C
- pour les autres produits pétroliers légers (essences - white spirit . . .) 21 'C < PE <_ 55 '>C.
Application
Identification des panneaux oranges suivants

17
VI - OBLIGATIONS DU TRANSPORTEUR ET DU CHARGEUR
Transport en citerne
Expéditions en véhicules-citernes et conteneurs-citernes
II appartient au responsable de tout établissement qui effectue

le chargement de matières dangereuses,
de veiller à ce que
le transporteur, soit, lorsqu'il est requis, titulaire du certificat

le transport de ces matières dangereuses d'assurance de la qualité pour
le conducteur soit titulaire du certificat de formation requis

le matériel réponde aux dispositions réglementaires en vérifiant que l'unité
de transport est
munie de son (ses) certificat(s) d'agrément en cours de validité
le certificat d'agrément de la citerne autorise le transport du produit à charger
l'unité de transport soit munie de ses extincteurs, des équipements divers prévus et du
matériel de première intervention nécessité par le produit à transporter
l'unité de transport soit signalisée et étiquetée conformément au présent règlement
la citerne ait été, si besoin est, convenablement nettoyée et/ou dégazée
En cas de contrôle négatif d'un des éléments ci-dessus et s'il ne peut pas être mis en conformité, le
véhicule doit être refusé.
II appartient en outre au responsable de tout établissement qui effectue le chargement de veiller à ce

que
le personnel habilité au chargement ait été formé

l'affichage des consignes relatives aux opérations de chargement ait été effectué
les consignes de chargement soient respectées
II appartient au responsable de tout établissement qui effectue le déchargement des matières

dangereuses de veiller à ce que
le personnel habilité au déchargement ait été formé

l'affichage des consignes relatives aux opérations de déchargement ait été effectué
les consignes de déchargement soient respectées
Après le chargement, comme après le déchargement : l'établissement chargeur, le transporteur et

l'établissement destinataire, chacun en ce qui le concerne, doit vérifier que tous les dispositifs de fermeture
sont étanches et en position fermée .
" Chargement de véhicules-citernes effectué dans des établissements disposant

d'installations automatiques
Le donneur d'ordre doit s'assurer que le transporteur est bien titulaire, s'il est requis, du certificat d'assurance
de la qualité pour le transport des matières dangereuses envisagé .
II appartient en outre au responsable de l'établissement où s'effectue le chargement de veiller à ce que
- le conducteur ait été formé à l'opération de chargement

- l'affichage des consignes relatives aux opérations de chargement ait été effectué

18
II appartient au transporteur qui effectue le chargement de veiller à ce que
le conducteur soit titulaire du certificat de formation requis

le matériel réponde aux dispositions réglementaires exigées pour le transport du produit à
transporter
l'unité de transport soit signalisée et étiquetée conformément au présent règlement
la citerne ait été, si besoin est, convenablement nettoyée et/ou dégazée
En cas de non observation d'un des éléments ci-dessus et d'impossibilité de se mettre en conformité, le
chargement ne doit pas être effectué.
Le conducteur doit respecter les consignes relatives aux opérations de chargement. Après le chargement, le
conducteur devra vérifier que les dispositifs de fermeture de la citerne sont en position fermés et étanche .
" Transport international
Les obligations faites au chargeur, au transporteur et au destinataire s'imposent également dans le cas d'un
transport international pour autant qu'elles se rapportent à des prescriptions exigées par l'ADR .
" Nettoyage après le déchargement
Après le déchargement d'un véhicule ayant reçu un chargement de matières dangereuses sous emballages,
si l'on constate que ceux-ci ont laissé échapper une partie de leur contenu, on doit, dès que possible et en
tout cas avant tout nouveau chargement, nettoyer le véhicule.
Les véhicules ayant reçus un chargement en vrac de matières dangereuses doivent, avant tout
rechargement, être convenablement nettoyés, à moins que le nouveau chargement ne soit composé de la
même matière dangereuse que celle qui a constitué le chargement précédent .
Toutes les prescriptions de la présente annexe relatives au nettoyage et à la décontamination des véhicules
s'appliquent aussi au nettoyage et à la décontamination des conteneurs.
Mesure à prendre pour éviter l'accumulation de charges électriques
Lorsqu'il s'agit de matières ayant un point d'éclair égal ou inférieur à 55°C, une bonne connexion électrique
entre le châssis du véhicule et la terre doit être réalisée avant le remplissage ou la vidange des citernes . En
outre, la vitesse de remplissage sera limitée .

19
VII - RÈGLES DE CIRCULATION
La circulation des véhicules transportant des matières dangereuses est interdite sur
l'ensemble du territoire
français les samedis et veilles de jours fériés à partir de 12 heures, jusqu'aux dimanches
24 heures . et jours fériés à
Vitesses à respecter
Pour les véhicules matières dangereuses
PTAC inférieur à 10 t : vitesses imposées à tous les véhicules légers 90, 110, 130 km/h .
PTAC supérieur à 10 t
- autoroutes : 80 km/h
- routes : 60 km/h (2 disques à l'arrière du véhicule)
- agglomération : 50 km/h
Intervalles entre 2 véhicules
Matières dangereuses
75 m (transports de marchandises 50 m).
Restrictions de circulation
Matières dangereuses
II est interdit de circuler du samedi (ou veille de jour férié) 12 h au dimanche (ou jour férié) 24 h. Des
dérogations existent pour certaines catégories de transport matières dangereuses, hydrocarbures, .. .

20
VIII - RÈGLES DE STATIONNEMENT
Obligatoire dans les parcs réservés
Autorisé, hors des parcs, sur les emplacements publics, pour les repas et dans le respect des heures de
conduite
conditions
1 . pancarte derrière le pare-brise, lisible de l'extérieur, avec nom, adresse, téléphone du lieu où se
trouve le conducteur
2. circuits électriques coupés
3. sur un espace libre approprié
distances
10 m de tout immeuble si stationnement de nuit
50 m de tout immeuble si stationnement supérieur ou égal à 12 h (de jour comme de nuit)
IX - TAUX DE REMPLISSAGE
II existe des particularités d'application selon les classes .
Cette législation est très complexe . Le réservoir ne doit en aucun cas, sous l'influence de la température
ni- déborder
ni- voir son étanchéité compromise par la pression
Le chargement de la citerne ne doit pas aggraver le phénomène de force centrifuge qui tend, en virage, à
éjecter le véhicule de sa trajectoire.
© 1995 ENSPIVt-Formation Industrie

21
1 - VALEUR MAXIMALE DU TAUX DE REMPLISSAGE
II doit toujours subsister un espace libre permettant que les variations de volume de la
phase
liquide dues aux variations de température en cours de transport puissent s'exercer sans
compromettre l'étanchéité de la citerne.
Liquides (ADR/RID)
Degré de remplissage 1
+ a (50 - tF) % de la capacité
Dans cette formule a représente le coefficient moyen de dilatation cubique du liquide entre
15 °C et
50 °C, c'est-à-dire pour une variation maximale de température de 35 °C .
d 15 - d 50
(x est calculé d'après la formule
35 x d 50
d 15 et d 50 étant les densités relatives du liquide à 15 °C et 50 °C, la tF la température moyenne du
liquide au moment du remplissage .
Réservoirs pourvus d'un dispositif de sécurité

Inflammables sans risque secondaire . ... .. .. ......... ... .. ..... .. ..... .. .. ..... .. ..... .. .. .. .. ..... . K = 100
Toxiques, corrosifs, inflammables ou non ..... .. ..... .... . .... .. ..... ....... .. ..... .. .... . . .. ..... .. .. K = 98
Réservoirs hermétiques sans dispositif de sécurité

Inflammables, nocifs ou corrosifs mineurs inflammables ou non... .. ..... .. ...... . ...... . K = 97
Très toxiques et toxiques, très corrosifs et corrosifs, inflammables ou non. .. ...... . K = 95
Application
Quel est le volume maxi à charger dans un wagon de méthanol de 40, rr3 ? Température de
chargement : 40 °C (Planche 7).
1) K =
2) Calcul de a
3) Degré de remplissage du volume du wagon
4) Volume à changer

22
2- VALEUR MINIMALE DU TAUX DE REMPLISSAGE

A moins d'être complètement vide, il y a également lieu de respecter un
degré de remplissage
MINIMUM afin d'assurer la stabilité du matériel . Ce degré de remplissage est
fonction du volume Vs
des sections délimitées par des cloisons ou des brise-flots
Conteneurs-citernes 1 >_ 80 % si Vs > 5 000 I .

Véhicules-citernes t >_ 80 % si 7 500 < Vs < 17 000 1.
t >_ 89 % si Vs > 17 000 I.
Wagons-citernes t >_ 50 % (exigence SNCF pour tous liquides même non
dangereux)
N .B . : Pour les gaz comprimés, liquéfiés ou dissous, la réglementation est particulière,

mais il doit
être indiqué de façon indélébile l'indication de la pression maximale de remplissage à
15 °C .
Pour les gaz liquéfiés réfrigérés, d'autres règles existent .

23
X- CHARGE MAXIMALE AUTORISÉE

Les essieux
La charge maximale est fixée à 13 T. par essieu,
sauf pour l'essieu arrière (si le véhicule est équipé d'un
ralentisseur) où elle peut être majorée de 400 kg .
Si le véhicule comporte plus de deux essieux : pour

deux essieux consécutifs, la charge de l'essieu le plus
chargée ne doit jamais dépasser, en fonction de fa distance entre
essieu , de
0,90 m :
7,350 T.
1,35 m :
10,500T., etc . ..
A chaque augmentation de 5 cm entre essieux

consécutifs, (sans dépasser 45 cm), peut correspondre un
accroissement de 350 kg de la charge maximale .
N.B . : les essieux relevables sont considérés comme des essieux fixes.
P.T.A.C. et P.T.R.
Le poids total autorisé en charge (P .T .A .C .) d'un véhicule ne doit pas dépasser
- 19 tonnes pour un véhicule à deux essieux

- 26 tonnes pour un véhicule à trois essieux ou plus
Le poids total roulant (P .T.R .) autorisé est de
38 tonnes si l'ensemble ne comporte pas plus de quatre essieux

40 tonnes s'il comporte cinq essieux ou plus
44 tonnes s'il comporte cinq essieux ou plus et exécute un transport combine rail-route ou
route-voie navigable
D'autre part, le P .T .A .C . ne doit pas dépasser cinq tonnes par mètre linéaire entre les essieux extrêmes, ceci
pour protéger la charge moyenne au mètre pour les tabliers de ponts soumis à circulation intense.
4 ESSIEUX PLUS DE 4 ESSIEUX

(modèle en vigueur as 1r janvier 1990)
L'original comporte une diagonale rose (l'original comporte une diagonale rose)
7. Valable jusqu'au - Cachet du service émetteur

i:
CERTIFICAT D'AGRÉMENT POUR LES AHICULES Date :
Signature
TRANSPORTANT CERTAINES MARCHANDISES DANGEREUSES
8. Validité prolongée jusqu'au Cachet du service émetteur

1. CERTIFICAT N" A .D .R. L..1.J I_l._J i:
Date
Signature
Attestant que le véhicule designé ci-après remplit les conditions requises par l'Accord européen relatif au
transport international de nurchandises dangereuses par route (ADR) pour étre admis au transport
international de marchandises dangereuses par la route. 9 . Validité prolongée jusqu'au Cachet du service émetteur
à:
Date
Signature
2. Fabricant et type de véhicule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10 . Validité prolongée jusq'au Cachet du service émetteur

3 . Numéro d'immatriculation (le cas échéant) et numéro de chassis . . . . . . .. . . . . . . ... . . . . . .. . .
i:
Date
Signature :
4 . Nom et siège d'exploitation du transporteur, utilisateur ou propriétaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11 . Validité prolongée jusqu'au Cachet du service émetteur

à:
5. Le véhicule décrit ci-dessus a subi les inspections prévues au marginal 10 282 de l'annexe a à l'ADR Date
et remplit Les conditions requises pour être admis su transport international par route de marchandises Signature
dangereuses des classes, chiffres et lettres ci-après (si nécessaire, indiquer le nom ou le numéro
d'identification de la matière) :
6. Observations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NOTA l . Tout véhicule doit faire l'objet d'un certificat distinct à moins qu'il ne soit autrement stipulé,
par exemple pour la classe I .
2 . Cc certificat doit être restitué au service émetteur lorsque le véhicule est retiré de la
circulation, en cas de changement du transporteur, utilisateur ou propriétaire indiqué dans la
rubrique 4, i l'expiration de la durée de validité et en cas de changement notable des
décembre 1993 .
Les anciens modèles de certificat peuvent être utilisés jusqu'au 31 caractéristiques essentielles du véhicule .
LE CODE 79/1207 S'AppLIOUE AUX
MATIERES SUIVANTES ;
gr~ERES"IRxnsPexD1
Ç.n,r,"halan i CADE
w i..nidnaw on "' ( MATIEf1E'
c
la rnlrdsldrtenh '. :~_ , r ' DENOMINATIONS MATIERES

:
r1u L.oaPa,g ~~~~' s ,170 Alcool elhyllque et I ., solullOna aqueuse . comonent
Je . mallér<a X3.3 plue de 70 Na d'alcool
E,,tn'.~'~fwann C6Fo:W YI~(S 1170 Alcooldthyliqu. en aolullvn equeu,e d'une
Aanyo<mas m-la e Jépasaont pa_ 70 Y" <oncontrnlon aupArloure 1 21 "6
Il1d Ben,éne
d11 f 2
e
Darz n'arrlrr<atiart r 1202 Billon ., Inxda IIvIJilida a, Iluads miatea
~ J
Ter Mai 19115 ~ . ~ 7709
l t . 11? . d., . . 0i3
. . .. Bu,yibenre nes
_244? Bul yhaiuénes
Parucullé" e aux uaasporls d'hydrocuhuras 1203 Cnrbweecteun Ja polrrl J'dcl .I1 Iniérlcur 1 21 "
PIAOUE-ÉTIQUETTE 1227 C
(APpendlc< N' 9, ynayrophe LLLh Carburdacleurs de Point d'éclair comp,la antre 21 .C
do adylaraeal do IS avril 19 .51 SYMUOLEDEDANGER ,918 Cun,dn . at 55 .C Iu.o . .. congnlaea7
NATURE DES DAN~ 114s Cydahean

- LIQUIDE TUES INFLAMMl11l F . 11as
2046
cyd-pe~l:r ra
Cymdne
- Risque d'explosion nies vapeurs en mélange avec l'air en Présence
1141 Déceiryd,onaphlnddne
de : Ilanulm, Point chaud, dtincclie .
2247 n-Décao
- Risque d'explosion du réservoir en cas d'échauffement.
2049 Dlethylban é es
- nlsq»Ers dinilnuon
" pour I es yeux et les n» Iqueuses . s i cumacl avec le Ilqulde ou 51 1997 Dilsopropylhenadno . -
Ill ;rlr,lioll i)rU11LlIJé daEls les voyeurs : _1052 Dl,-16u .
" Pet" le peau si c0olaci (nulongé avec le Ilqulde. 1207 Eaaencaa (an le, evl .Uon, nJndrale . de V
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- IIisIItIR Ed'actllpl E,a,CUIIf1,r0 A foire c"Demi,;ltipll de V .PCtI,a . Eaae <. d. lerdbenN,ln.
- Ilisuuc d'Intir Icatinn par Inhalalinll prolongée et P., Ingestion. 100] Fllner Ja pél .t o
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CONSIGNES 1-- 5e garer Il .ra Ilas agglarl,éralian9 . 12 0
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EN CAS D'ACCIDENT J. - Elnigl,er les curieux et signaler )e danger, t206 Nepler-

ou 4, - Faire prévenir gendarmerie " police e1 sapeurs-pong,lers . 2278 - Fleplén<a
D'INCIDENT 5. - Faire établir
.eu cas de laite, un cordon de sécurité . 1208 Ilexanef o
2370 Ile .énea
r.. r,'' 1702 Ilullus ca,ab ua ebl es peu nolaure do
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verenwnl9, - eyent un pvinl it -d<I Ir aupdrlourencre 21 "C el 55 " C (Ibnll<a comprlaeal
i 55 ^C o1 Inldrleur
Ilufaa ml rdea de pi t 1 dual 1 too-:
1 - Ne provoquer ai Ilanu»e, ni étincelle . f707 - yanl Prior d'dclalr lolerlaur
17?J - ây .nt un poIn1 d'éclar comp- e 21 "C
w~- - yent un POlnt d'eclalr suP6,leur entra

- ATTENTION A LA POLLUTION (EAUX-SOLS) : 1202 21-C et 55-C (Ilmitea comPrh
1 55-C et Indrleur ou .a)
- Endiguer le produit qui ne doil pas élre enylorté vers les égouts . ~2% 1l uilea de acldsia B al 1 100 "C
C J
vers des Plans d'eau . nappe phréatique, des habitations et des culnnes . 2]2S Mfailyldna
-
Recueilli, le produit. _7296Mtlhyicrclahexana
FUÎTE ou ÉPANDAGE 2303 (alph-d -M81hy1 alyrdna
_t7-_Nephles Idpra
1201 Naplne, Îowda ddphdnelda
19 20 Nonane
- NE PAS UTILISER D'EAU con,um agent d'extinction . 170J Nand nea
f2G7
- EX IlNCTEURS a MOUSSE . : Pouone à C02 et HYDROCARBURES 1223
Octenea
Puenmnlhene
liALOCENES,
- INCENDIE - Lorsqu'il est exposé au leu. refroidir le réservoir 1 l'eau pulvérisée .
ue6 P<, J~inéihyB,<nlan, e
_17aJ_Pentdno-t
Pdlriles brut a
- A1nellef 111 viclillie hors de la mie iilllltiêe, Tenir ail telles . 1207 A ddderur vont 1" erllcle 400 § 2.1
- Enlever les Vélel Crlls et les CIIalI55lIrC5 souillés . 1277 A Jdd-ror ,ulvent forllclo 180 2 camme malldre, do, proupe, J0172 et J0702
1202 A Jdclarar avlvent roi-ci § .1 conune matidrea Ju praupa
- En fias de )uoleclions oculaires ou cutanées : laver abondanunent a l'eau Ferllcle 100 § 2.1 com ,e m-Ildrea du proupe 7UJ02 C
1T27 Pdtr .1 .il",
Inrnpant dé;erometl,d ou non ayant 7U752
pendant au moins 15 n,inules . un polnl ""'Pr,
/. - En cils de luidures coltinées 11.1, le leu : alliés extinction. Protéger la __ 55 "C nlt
_s comprlsea) ;ntre 21 "C et
1707 PAI,oÎe lampun dda-romaOaA uo non -
i --~ ?elle brûlée pa r un p,nscnmnl déifie, Inl drleur ou dyal d I0l1~ Yen un poing d'éclair supdrieur
r" - En cas de trouilles de la conscience : P.L .S . Ipositiun latérale de sécu- 1 55 " C el
7JG8 (alphe) Pladne 1
,cté) et aSsisl"IC. venlilaloir0- 2JG1 U
n-P,oPrlbemdna
- En cas de troubles ventil .loires : ventilation anillcielle (méthodes orales 1227
au Inshun,cnt .les). $-hale . Naplne ayant un point d . octal
, compris entre 2i " C et SS "C (Ilrnlloa c
SECOURISME - paire appel i des SECOURS MÉDICALISES .
1202
2 -203si
Solvuus Naphta byanl un per., a aclalr
yr6n.
aupdrtaur 0 55 "C et Inldrleur ou égal
ougvlsea7
d 100
Ti o sufrercarirarn
EIABLISS[MENl 199J Ierpindol
Nam
[xPFDI7CUn ldldphona: 1993 7éba11=e
A,h<,m 7a50_ illrepro0~ldne
S[IIVIC[ 1294 1 lvéne
DE SLCUIDIF
-77j0umNn
nc
111] SY1J le-pi~ ih ay-nl en palIJ'dcleb
MUDfLE EXCLUSIF AGRÉE A MISE A JOUIT fCRMAF7ENTT. con,rnp all lr a :1 et "s5 " C Illndfe, cmup,lae al
1 107
_ _Whilo- _ rule, eyanl Vn Pulnl d'lclalr supé r l
1797 xyNn 1 55 "C al I l I on dgai d . 00-c -
ADR/RTMDR VALIDITE ETENDUE A
Nom
Certificat de Formation LA CLASSE OU AU X CLASSES Aux fins de la réglementation nationale seule
Prénom(s) : S (1)
polir les conducteurs de véhicules Date de naissance : En citernes Additif à la page 1
24
transportant des marchandises dangereuses .04 . 1948 Valable jusqu'au :
Nationalité : valable pour la classe 9 (produits chat
FRANCAISE
autrement Signature du titulaire jusqu'au (3)
en citernes (1)
qu'en citernes (1)
F
Certificat iN 03676 Délivré par : Cggp Additif à la page 3
Date : validité étendue à la classe 9 (produits
Signe distinctif de l'Etal Date : 25 .08 .1993 cha
Signature (4) : Valable jusqu'au :
délivrant le certificat Signature (4) ,--------- . -_ .
Valable pour la ou les classes (1) (2)
En citernes Autrement qu'en citernes Date
Signature (4) L-------------
GPL eo citernes autremeril
- . qu'en crimes
Jusqu'au (3)
goïm
o Renouvelé jusqu'au
Par
27 .09 .1998 MM
. Date
Y Signature (4)
saut produite chaude e rr r

rr
ft) Biffer ce qui ne convient pas. rr ro
(2) Pour l'extension de la validité à d'culre* classes, voir r r
la paçe3.
13j Pour le renouvellement de la validité, voir la page 2.
opération. de transfert . (4) Et timbre de l'autorité «livrent le certificat,
1
27
- Planche 4 -
OIRECT'ION REGIONALE DE L'INDUSTRIE ET DE LA RECHERCHE

REGION PROVENCE ALPES COTE D'AZUR
-0-0-0-0-0-0-
CERTIFICAT DE JAUGEAGE
NUMERO C90-029 AIX EN PCE

LIMITE DE VALIDITE : 20/02/1994
DESCRIPTION : CITERNE NUMERO 199048/5 ,

IMMATRICULEE 950005 ,
TOUTE MODIFICATION DU RESERVOIR ANNULE CE CERTIFICAT

ET DOIT ETRE SIGNALEE .
PRODUIT TRANSPORTE : PETROLIERS
RAISON SOCIALE DU DETENTEUR : SERVICE DES ESSENCES DES ARMEES ~ R)~~

ADRESSE DU DETENTEUR : CASERNE DE REUILLY - 75011 PARIS
RAISON SOCIALE CONSTRUCTEUR : TRAILOR S .A .
ADRESSE DU CONSTRUCTEUR : USINE DE LUNEVILLE - 54300 LUNEVILLE
MATERIEL D'EPALEMENT JAUGES
RESULTATS . - LA TABLE DES VOLUMES DONNE LES VOLUMES EN
- LES HAUTEURS SONT RELEVEES LE LONG DE LA

VERTICALE DE PIGE .
- LES VOLUMES SONT VALABLES A 20 DEGRES CELSIUS .
- L'ERREUR RELATIVE SUR LES VOLUMES INDIQUES
DANS LE CERTIFICAT ET SES ANNEXES N'EXCEDE
PAS 2/1000 EN PLUS OU EN MOINS .
- CE RESERVOIR NE PEUT SERVIR DE RECIPIENT-MESURE
QU'APRES AVOIR ETE INSTALLE DANS SA POSITION DE
REFERENCE A PLUS OU MOINS 2 POUR CENT PRES .
OBSERVATIONS EVENTUELLES : JAUGEAGE AVEC TRACTEUR

IMMATRICULE 9930013
DE MARQUE UNIC
FAIT A AIX EN PROVENCE LE 20/02/1990

TECHNICIEN DE L'INDUSTRIE ET DES MINES
n 1445 FNSPM-Formation Industrie

28
- Planche 5 -
PAGE 1/1
ANNEXE 1 AU CERTIFICAT DE JAUGEAGE : C90-029 AIX EN PCE
TABLE DES VOLUMES MESURES PAR LE CREUX . COMPARTIMENT 01UNIQUE
HAUTEURS DE 0 .100 A 0 .390 METRES
HAUTEURS VOLUMES }SAUTEURS VOLUMES HAUTEURS VOLUMES
0 .340 33 .394
0 .350 33 .263
0 .360 33 .133
0 .370 33 .000
0 .380 32 .865
0 .390 32 .728
0 .100 35 .866
0 .110 35 .800
0 .120 35 .733
0 .130 35 .664
0 .140 35 .591
0 .150 35 .516
0 .160 35 .436
0 .170 35 .353
0 .180 35 .266
0 .190 35 .176
0 .200 35 .084
0 .210 34 .989
0 .220 34 .893
0 .230 34 .795
0 .2£0 34_596
0 .250 34 .597
0 .260 34 .497
0 .270 34 .363
0 .280 34 .220
0 .290 34 .079
0 .300 33 .938
0 .310 33 .799
0 .320 33 .662
0 .330 33 .527 .
HAUTEUR TOTALE TEMOIN : 1 .953 VOLUME TOTAL : 36 .198

VOLUME NOMINAL : 33 .000 HAUTEUR CORRESPONDANTE : 0 .370
DEGRE DE REMPLISSAGE CLRRESPONDANT AU VOLUME NOMINAL : 91 .2 $
LES HAUTEUR- SONT EXPRIMEES EN METP ~! S .

LES VOLUMES S :jNT EXPRIMES EN METRES CUBES .
FAIT A AIX EN PROVENCE LE 20/02/1990

TECHNICIEN DE L~~USTRIE ET DES MINES
RUOLS RENE
à (C~ 1995 ENSPM-Formation Industrie

29
- Planche 6-
EXTENSION de VALIDITÉ TRANSPORTS de MATIÈRES DANGEREUSES

(Réghment du 15 avril 19(5 - article 32)
SPÉCIALISATION N°
TRANSpoR'r DE . . .... ... . . .. ....
ATTESTATION de FORMATION
Par :. . . ..... . . . .
organisme agréé par arrêté du Ministre des Transport& en date du . .. .. . . . .. . . . . . .. .

Délivrée à
.-
:
VALIDITÉ
.
DATE LIMITE de
PROROGATIONS organisme agréé par arrêté du Ministre des Transports en date du . . ... . .
No Cw1et d< l'orF- agrii

Sags..- d. trap-Ne

30
O
- Planche 7 -

Densité d
Nom Formule -
-80 0 C I -60 0 C I-400C 1 20 0 C I O o C 1200C 400C 60'C 80 0 C
1100 0 C I150 o CI200 0 C
1 1
Acétaldehvde C2H40 I I 1 I0,78
Acétate de butyle C6H i 202 ~ 0, 7 82 ~
Acétate d'éthyle C4 H80? 1 10,901 1 1
Acétone CÏH60 0,855 10,832 10,811 10,791 10,765 j0,74 1 1
Acide acétique C2 H402 1 ,049 1 ,028 1,003 10,98 J 0,96 1
Acide formique CH202 11,221 J 1,192 ~ 1,169
Acrylonitrile C3H3N 1
l 1 0,806 1
Anhydride acétique 1
C4H603 1 1 11 ,082 1 1
Benzène C6H6 1 1 10,879 0,858 0,836 10,815 0,793I0,731 10,661
Butane n-butane 10,674 10,658 0,640 10,621 ~0,601 0,579 0,555 10,528 0,500 0,468
C4Hio
isobutane 1 10,50510,58410,55910,53410,5051 1
Chlore (Iiquidel 1
C12 1,571 1,522 11,448 j 1 ,41 1 1 ,348 11,279 f -1,2O3 ~ 1, 1 13
Chlorobenzène C6 H s CI 11,13 1 ' 108 ~ l ,087 11,065 11,04 11,02 Ï O,96 I, 0,896
Chloroforme CHU13 1 1,64 11,60 11,56 1 1,52 l 1,48 11,43 11,440 11,36 1,32 11,21 11,06
Chlorure de méthyle CH3C1 11,101 11,067 1 ,031 10997 0,960 10,921 0,881 10,837 10,790 ~ 0,733
Chlorure de méthylène CH2 C! 2 p,49 (l ,455 il ,42 ~ 1,385 11,35 1,318Tî,28-i1,248 11,212 11,175 11,06 l0,90
Chlorure de vinyle C2H3C1 1,06 11,03 11,00 10,975 10,945 10,915 10,88 10,845 10,80 0,745 10,51
Cyclohexane C6Hi2 1 10,78 10,76 10,74 10,72
1 1
Diethylène glycol C4 H i o (D 3 1 1 1 11,135 1 ,122 11,107 11,091 11,075 1 1 ' 06 1 ,02
Eau lourde D20 1 1 11 ,1 05 1,105 11,10 11,09 l1,07 11,04 10,99 10,957
Ethanol C2H60 0,85510,83510,82 10,806 0,789 0,76510,74510,73610,71610,64510,50
Ethylène glycol c2H602 1 1 J1,127 1 1,113 11,098 11,083 11 .069 11,054 11,017 10,974
Formaldehyde CH20 0,8151 1 1 1 1 1 1
Fréon 22 CHCI F2 11,512 11,465 11,411 11 ,350 11 285 11,213 J1,133 1 1 1 1
Furfural C5H402 1 11,16 1 1 1
1 1
Glycérine C3Hs03 1 11 ,253 11,251 I1 ,237 (1 ,224 1,21 1,17 11,132
Méthanol CH40 0,880 10,862 0,845 0,827 0,81010,7921,0,774 10,755 10,736 0,714 10,646 10,553
Mercure Hg 1 113,64 113,60 13,55 13,501 1
1 1 1
Nitrobenz ène C6 Hs N02 ( 1 11,203 11,182 I 1,163 11,142 11,122 j 1,071 1 l'018
Oxyde c'éthylène CI H40 1 0,95 10,92 0,891 0,864 10,834 10,804 10,78 10,75 10,63
Propane (iliquide) C3Hs 0,624 10,503 10,579 (0,556 10,530 10,502 0,469 10,433 1 1
Souffre fondu S 1 1 1 11,80 11,78 11,76
1 1
Styrène CSH8 1 10,9071
1 1 1 1 1 1
Tetrachl . d e carbo ne CCI 4 1 11,67 11,63 11 ,585 11,545 J1,505 11,4e 11,42 11 ,31 11,18
Toluene C71-18 ~0,960 10,942 10,923 l0,905 10,886 0,868 10,849 10,830 10,811 10,791 10,739 0,679
Trichlorethylène C2 HC13 J1,60 11,57 1l,535 11,50 l1,465 11,43 j l ,395 11,35 11,33 11 .24 1,13
Urée (fondue) CH4 1'\1 20 1 1 11,335 1
1 1 1 1 1 1 1
m-xvlène 1 1 I 10,885 10,866 10,851 10 .833 10,814 10,793 10 .738 10,68
xylène o-oxylène Ca H i o 1 1 1 , 0,91 0,881 10,865 10,846 10,83 10,812 10,754 10,708
p-xylène 1 1 1 1 0,861 10,84 10,823 10,805 0,786 10,738 0,682

Enspm Risques et Précautions liés au Matériel
FORMATION
INDUSTRIIE CHARGEMENT ET DÉCHARGEMENT DES
HYDROCARBURES
Ingénieurs en LIQUÉFIÉS ET LIQUIDES
Sécurité CONFIGURATION DES SYSTÉMFS r)F rHARrPnhUrr
Industrielle .
. .. . ..', ? . . .d3XF<ok?' . . . . .. . ° ":~ . . . . .. . ' . ...
I - TECHNIQUE DE CHARGEMENT DES CITERNES . .. . .. . . . .. . . .. .. . .. . .. . .. . .. . . . . . .. .. . .. . . . . .. . . . . ._ . ..

.. . .. .. . . 1
1 - Modes de remplissage . .. .. . .. .. . .. .. . .. .. . .. .. . . . ... .. .. ... .. .. . .. .. ... .. .. . .. .. ... . . . .. ... .. .. . .. .. .. . .. .. ... . . .. .. . .. .. .. ... .. .. . .. .. . ..1
2 - Évolution de la réglementation . . .. . .. .. . . . .. .. .- . ... .. .. . .. .. . . . . . . . . .. .. . .. .. ... .. .. . .. .. .. . . .. .. .. ... .. .. . .. .. .. .. . .. .. . . . .. . . . .. . .2
II - CONFIGURATION DES ÎLOTS DE CHARGEMENTS - RÔLES DES ÉQUIPEMENTS .. . .. .. . .. . 5
1 - Configuration des îlots .. ... . . . .. .. . .. .. ... ..... ..... .. ..., . .. . . . .. . . . . . .. . . . .. .. ... .. .. .. . . ... . . .. .. . . . .. .. .. . .. .. .. . .. .. ... .. .. ... .. ... . . .5
2 - Rôle des équipements ... .. .. . .. ... .. .. . .. ... .. ..... . . . .. .. ... .. ... .. .. .. . .. .. . . ... .. .. .. .. ... .. .. . . . .. .. .. .. . .. .. ... . . . . ... .. ... .. .. ... .. .7
r
13/11/2000

I- TECHNIQUE DE CHARGEMENT DES CITERNES
1- MODES DE REMPLISSAGE
Deux modes de remplissage peuvent être envisagés
- le remplissage par le haut de la citerne : chargement en dôme

- le remplissage par le bas de la citerne : chargement en source
e, Vapeur évacuée par le trou d'homme
¢
N
N
Q
W
Chargement en dôme d'un camion-citerne 0
Vapeur évacuée par

la soupape de respiration
a
ILI
Î
Ì
-
- A110
W, I
lif£k1,li1:I~Mm N
0
W
Chargement en source d'un camion-citerne

(sans système de récupération de vapeur)

Le chargement en source présente les avantages
suivants
meilleur respect de l'environnement : des
solutions existent pour récupérer toutes les
vapeurs émises à la fois lors du chargement et du
déchargement
temps de chargement plus faible : débit
autorisé
de brancher simultanément plusieurs équipementsplus important et surtout possibilité
remplir les différents compartiments d'une citerne de chargement en source pour
intervention de l'opérateur limitée : un détecteur

l'analyse du signal émis par ce détecteur de niveau se trouve sur le camion,
déclenche des systèmes de réduction de
vitesse et d'arrêt par action sur les vannes et sur
les pompes
- sécurité accrue pour l'opérateur : celui-ci
ne travaille plus en hauteur et n'est plus
exposé à l'inhalation des vapeurs durant la
surveillance du remplissage
Le passage d'un mode de remplissage dôme à
un mode de remplissage source entraîne un coût
supplémentaire pour l'équipement spécifique de la
d'autre part . citerne d'une part et pour l'îlot de chargement
Le chargement en source est utilisé depuis longtemps

à l'électricité statique et aux pollutions par l'eau. sur le Jet A1 pour minimiser les problèmes dus
2- ÉVOLUTION DE LA RÉGLEMENTATION
a - Objectifs
La lutte contre les émissions de composés organiques

cherché à réduire les émissions présentes volatils (COV), a dans un premier temps,
dans les gaz d'échappement, par l'installation
catalytique . de pot
Une deuxième étape (Directive 94/63/CE du

20/10/94 et Arrêtés des 8 et 19/12/95) vise l'ensemble
la chaîne pétrolière des raffineries et dépôts aux de
stations-service, y compris les citernes de transport
(camions-citernes, conteneurs, wagons et bateaux).
Elle ne concerne que les carburants
automobile à forte volatilité : essence-auto,
supercarburant et supercarburant sans plomb.
L'objectif est de "fermer le système" (stockage,
transport et distribution) en empêchant les
s'échapper et en les ramenant aux terminaux vapeurs de
de chargement où elles sont recondensées
réservoirs mobiles doivent donc . Les
conserver les vapeurs qu'ils génèrent au chargement

ou au déchargement
récupérer les vapeurs des réservoirs des stations-service
de chargement où des unités de récupération et ramener le tout au terminal
ne doivent pas laisser s'échapper plus de
35 g/rn 3 pour une heure
pouvoir être chargé en source
Les stations-service doivent de plus récupérer
les vapeurs émises lors du remplissage
réservoirs automobiles. de
b - Principe de la récupération des vapeurs
La citerne mobile est équipée de deux branchements

vapeur du carburant. correspondants à la phase liquide et à la phase

Au chargement dans le dépôt
La citerne renvoi la phase gazeuse dans l'unité de

récupération de vapeur du dépôt (VRU).
Vers unité de récupération

liquide
i~ des vapeurs (VRU)
Chargement en source du camion avec récupération des

vapeurs
Au dépotage à la station-service
La phase vapeur contenue dans les cuves enterrées de la station-service sont

récupérées par la
citerne mobile puis transférer dans le dépôt lors du chargement suivant .
Le transport des hydrocarbures se trouve ainsi réalisé en circuit fermé et évite les émanations
de
vapeur dues aux différentes manipulations nécessaires .
Évent d'aération taré

pression/dépression
s w Nip %w
Bras liquide Bras vapeur
Tuyauterie de remplissage
Cuve de stockage
enterrée
N
Dépotage dans la cuve de stockage de la station service avec récupération des vapeurs

" Au remplissage du réservoir d'un véhicule
La phase vapeur évacuée du réservoir du véhicule est récupérée

dans la cuve de la station-service .
Évent d'aération taré

pression/dépression
Flexible coaxial vapeurs-liquide Pistolet de chargement avec
récupération des vapeurs
Borne de distribution
Système de comptage
Pompe
Cuve de stockage
enterrée
Remplissage d'un réservoir automobile avec récupération des

vapeurs

II - CONFIGURATION DES ÎLOTS DE CHARGEMENTS - RÔLES DES ÉQUIPEMENTS
1- CONFIGURATION DES ÎLOTS

Quel que soit le mode de chargement choisi, la configuration générale adoptée
sur les îlots de
chargement est identique et les équipements semblables.
A partir d'une configuration de base et selon les produits chargés ou le mode
de chargement, certains
accessoires peuvent être
supprimés du fait de leur inutilité : ensemble de mesurage sur les produits
noirs
(c'est la pesée du camion qui fourni la quantité chargée)
ajouté pour parfaire la sécurité : vanne de sécurité, vanne de régulation,
prédéterminateur (pour automatiser le chargement)
remplacé : la vanne d'autorisation peut être remplacée par une vanne petit débit
grand débit (cette vanne garde tout de même son rôle de sécurité)
Clapet taré muni d'une

soupape casse vide
Vanne homme mort

Indicateur
Prbdéterminateur
N _
.
.u -
_
de é il
1 [~II
mise à la't terre
I l
Filtre Robinet limiteur Bouteille anti- W

dégazeur de pression pulsatoire 0
Îlot de chargement en dôme

10
0
ROBINET LIMITEUR SOUPAPE
DE PR ESSION DE SÉCURITE
ENSEMBLE
DE
COMPTAGE
VANNE D'AUTORISATION
LIMITEUR DE DÉBIT 1~9
VANNE
COUPLEUR API
"HOMME MORT" 10
LIQUIDE
ÉQUIPEMENT
MONTÉ SUR
LE BRAS DE LIAISONS ÉLECTRIQUES AVEC CHARGEMENT
CHARGEMENT CAPTEURS NIVEAU HAUT CITERNE EN SOURCE
EN DÔME
ECUPÉRATION
EUR
Configuration standard d'un îlot de chargement

10
2- RÔLE DES ÉQUIPEMENTS
(1) Pompe de chargement
La pompe de chargement fournit l'énergie nécessaire
au fluide pour assurer son transfert du bac
de stockage à la citerne mobile . Le débit de la pompe
doit être suffisant pour limiter le temps de
chargement .
(2)
Dispositif anti-pulsatoire
Ce dispositif amortie les "coups de bélier" (brusque variation
chocs, de ruptures ou d'usures rapides d'éléments de tuyauterie de la pression) générateur de
.
(3) Soupape de sécurité
Cet élément de sécurité évite tout risque de
surpression accidentelle pouvant provoquer
l'éclatement de ligne ou d'accessoires de tuyauterie.
(4) Robinet limiteur de pression

Afin d'éviter toute surpression due à l'expansion thermique
du liquide, les robinets limiteur de
pression sont des robinets équipés d'un clapet taré interne.
(5) Filtre
Ce filtre, intégré à l'ensemble de comptage, permet l'élimination
des solides éventuellement
présent .
(6) D6gazeur
Cet accessoire également intégré à l'ensemble de mesurage, permet l'élimination des bulles
gaz ou d'air éventuellement présente et pouvant fausser la mesure volumique du liquide de
.
(7) Mesureur
Son rôle est de mesurer la quantité de liquide chargé dans le cadre des transactions
commerciales .
(8) Vanne d'autorisation t E ?r

C'est une vanne tout ou rien électro-pilotée. De nombreuses informations peuvent donc
conditionner son ouverture ou sa fermeture.
Limiteur de débit
Son rôle est de limiter le débit, donc de limiter la vitesse du liquide afin d'éviter une détérioration
rapide du compteur volumétrique et de diminuer les phénomènes d'électrisation du liquide .
(10) Vanne "homme mort"

II s'agit d'une vanne à fermeture automatique. Son ouverture et son maintien dans cette position
nécessitent une opération manuelle permanente . On se prémunit ainsi des risques de
débordement.
(11) Clapet taré
Son rôle est de garantir l'égalité entre la quantité mesurée par le compteur volumétrique et la
quantité réellement chargée dans la citerne.
(12) Soupape casse vide

Sur les bras de chargement en dôme, en fin d'opération la soupape casse vide crée une
admission d'air pour permettre l'écoulement rapide du produit encore contenu dans les tubes et
articulations, en aval du clapet taré.

Ansnrri Risques et precautions liés au matériel
FORMATION
INDUSTRIE CHARGEMENT ET DÉCHARGEMENT
DES HYDROCARBURES LIQUÉFIÉS ET LIQUIDES
Ingénieurs
en sécurité TECHNOLOGIE ET EQUIPEM'ENTS DES CITERNES
Industrielle ~ .n}lCi4. '.. -0 :.:f ..}.
I - TECHNOLOGIE DES CITERNES .. ...... ... .......... ......... . ...... . .. . . .. ... ... ... ... ... ..... ... .... .. .. . ...... .. . .........1
ÉQUIPEMENTS DE SÉCURITÉ DES CAMIONS-CITERNES ... . ... ... ... ..... ... ... ......... ........ ....1
1 - Soupape de respiration .............................................. . ...... . ... . ..................................... ............................ ... 1

2 - Obturateur inteme de sécurité .......................................... ............................... ............. ......... ..................... 3
3 - Vanne de déchargement ...................... ............................... . .. .. . ........................................... . .. . .. . ............... 4
4 - Équipement complémentaire pour le chargement en source ....................... .......".......... ..... ._....,..., 5
III - ÉQUIPEMENTS PARTICULIERS AUX WAGONS-CITERNES .. .... ... ...... .. ......... ... .. . ....... ... . ... .8
1 - Clapet de sécurité Gestra .......... . .................................................................................................... .. .. ........ 8

2 - Mancauvre du clapet ................. .. . ........ ... ........................................................... ......................................... 9
3 - Frein de wagon .... ............................. ............. ........................................................................ .................... 11

I - TECHNOLOGIE DIES CITERNES
La planche n°1 située en annexe illustre la technologie des citemes . De fabrication elliptique ou piriforme, en
acier ou en aluminium, les citernes peuvent être constituées de plusieurs compartiments afin d'optimiser
le
transport "multiproduit" . Des brises lames situés à l'intérieur des citernes limitent le phénomène de balourd.
Il- ÉQUIPEMENTS DE: SÉCURITÉ DES CAMIONS CITERNES
1 - SOUPAPE DE RESPIRATION
Les couvercles de trou d'homme et d'orifice de remplissage doivent à tout moment conserver leurs
qualités mécaniques de serrage et d'étanchéité .
Selon les produits transportés, ces éléments peuvent être équipés de soupape de sécurité et
d'aération comme le montre le schéma suivant ;
Les fonctions sécurités face à une

pression ou à une dépression sont
généralement assurées par le même
matériel appelé soupape de respiration.
La soupape peut être remplacée par un

bouchon.
En dehors de ses fonctions sécurités face à une surpression ou à une dépression, la soupape doit
garantir une sécurité face au renversement accidentel du véhicule citerne. L'ensemble de ces
fonctions sécurités est illustré par les schémas suivants (ces schémas illustrent le principe de
fonctionnement de la soupape de respiration YAK de marque PEROLO).
O Fonction service-pression normale
Les gaz générés par évaporation soulève (a

bille dont le tarage est à 90 mbar.

© Fonction sécurité-surpression accidentelle
En cas de forte évaporation (échauffement

anormal, incendie) les gaz soulèvent
t l'ensemble du clapet secondaire taré à 250

mbar .
O Fonction service-dépression ou
déchargement
L'entrée d'air s'effectue par

décompression du clapet de
dépression (tarage = 5 mbar)
® Fonction sécurité renversement
La bille de gros diamètre quitte son siège qui

est alors obturé par le clapet anti-
débordement. Les fonctions surpression © et
dépression Oa restent assurées .
Pour répondre plus particulièrement aux conditions de service requises pour le chargement en source
d'un véhicule citerne, la force de fermeture appliquée sur le couvercle du trou d'homme peut être
exercée par un ressort. Ce couvercle fonctionne alors comme une soupape de sûreté qui libère alors
une section de passage importante ..

2- OBTURATEUR INTERNE DE SÉCURITÉ
Toute vanne située sur le véhicule citerne doit, grâce à son obturateur, empêcher toute perte
d'hydrocarbures . Cette vanne montée en extrémité de tuyauterie peut toutefois en cas de choc ou
d'arrachement perdre sa fonction d'étanchéité .
Pour se prémunir de ce risque, un second obturateur existe . Ce dernier, placé à l'intérieur du

compartiment de 'la citeme est parfaitement protégé.
II s'agit d'une vanne clapet dont les manoeuvres d'ouverture et de fermeture peuvent être de nature
différente
a - manoeuvre par commande MÉCANIQUE HAUTE

b - manoeuvre par commande MÉCANIQUE LATÉRALE
c - manoeuvre par commande PNEUMATIQUE
Le schéma ci-dessous présente la vanne clapet TAP de marque PEROLO.
70 corps
filtre
Oa ressort
O chapeau
O soupape
O chapeau de vérin
corps de vérin
Le clapet est à commande pneumatique.

3- VANNE DE DÉCHARGEMENT
Cette vanne conçue pour le déchargement (et pour le chargement si celui-ci se fait en "source" doit
répondre
- aux exigences de rentabilité et de sécurité imposées par les exploitants

- aux normes relatives à la réglementation des transports de liquides inflammables
Les qualités que doit représenter la vanne sont
une étanchéité parfaite

un entretien réduit
une manoeuvre facile et rapide : ouverture et fermeture instantanée
un encombrement réduit
une perte de charge minimum : offrir un passage direct au liquide
un poids faible : pour gagner sur ia charge utile du camion
Le schéma suivant donne le principe de fonctionnement de la vanne FIDLOCK (marque PEROLO).
La vanne est équipée d'un levier de manoeuvre qui permet son verrouillage : lorsque l'obturateur de la
vanne est ramenée en position fermée par le ressort de rappel, on appuie sur la poignée et en tournant
cette dernière, on bloque l'ensemble en position fermée .
Certains modèles de vanne sont équipés de poignées examotables .

4 - ÉQUIPEMENT COMPLÉMENTAIRE POUR LE CHARGEMENT EN SOURCE (voir
planche n°2)
a - Adaptateur du coupleur
Ce dispositif joue à la fois le rôle de vanne de vidange et de dispositif de chargement "à sec" du
produit. L'ensemble adaptateur-coupleur empêche toute perte de produit lors des opérations de
raccordement bras-citerne : le principe de fonctionnement est décrit dans le chapitre relatif au
fonctionnement des équipements des bras de chargement .
b - Détection de niveau
Le chargement en source est lin mode de chargement qui se développe. L'opération s'effectuant au
sol dôme fermé, le contrôle du remplissage doit être assuré par un détecteur de niveau dont le rôle est
de signaler la présence de liquide dans une zone définie du compartiment . L'équipement se nomme
également sonde anti-débordement.
D'une manière générale, l'ensemble du système de détection se compose de trois parties
1 - l'élément de détection : point actif
2 - les éléments de transmission
3 - l'élément de réception de la mesure : analyseur
1 - Élément de détection : il doit être fiable, résister aux vibrations et aux cahots, et présenter un
faible encombrement. II s'agit généralement soit
d'une thermistance dont le principe de fonctionnement est le suivant : une quantité donnée
d'énergie (courant électrique) est injectée dans une sonde qui voit sa température
augmentée . L'augmentation de température est d'autant plus importante que le milieu
ambiant présente un faible coefficient de transfert thermique : c'est le cas de la phase
gazeuse. Lorsque la sonde plonge dans le liquide, on observe une baisse de la température
(meilleure dissipation de l'énergie injectée). Ce phénomène est mis à profit pour détecter un
niveau haut dans la citeme
Détecteur de
Niveau "CASIP"
(PEROLO)
- d'une sonde optique dont le fonctionnement est basé sur le principe de la

réflexion/réfraction d'un rayon lumineux émis par un émetteur

En l'absence de liquide, le rayon subit une double En présence de liquide, l'immersion partielle du cône
réflexion et vient éclairer une photorésistance. À cet optique provoque le changement instantané de direction
instant, celle-ci offre une très faible résistance du rayon lumineux . Celui-ci est diffusé hors du cône et
électrique au passage du courant. n'atteint plus la photorésistance qui offre alors une très
grande résistance électrique au passage d'un courant.

2- Élément de transmission : la liaison des éléments de détection (sondes anti-débordement) est
assurée électriquement par une "prise camion" avec capuchon de protection située à proximité
des orifices de chargement.
3- Élément de réception : ce dernier, intégré aux automatismes de chargement peut interrompre

l'opération de chargement â chaque détection de liquide par la sonde.
d - Récupération des vapeurs
" Vanne interne vapeur
Ce dispositif situé en partie haute de chaque

compartiment permet l'évacuation des vapeurs dans
le collecteur, l'ouverture de la vanne est réalisée
simultanément aveccelle du clapet de fond. Cette
vanne interne vapeur peut être munie d'un flotteur
antipollution qui évite, en cas de non détection par la
sonde de niveau, le mélange de produit (via le
collecteur de vapeur).
Vanne de mise à l'atmosphère
Ce dispositif protège de toute surpression

accidentelle . Exemple : l'absence de la connexion
du bras de récupération de la phase gazeuse
entraîne l'ouverture de la vanne de mise à
l'atmosphère .
Adaptateur vapeur
Ce dernier permet le branchement du bras de récupération des vapeurs, il est muni d'un obturateur
interne évitant tout rejet de vapeur au niveau de l'opérateur. II se situe à proximité des orifices de
chargement .

III - ÉQUIPEMENTS PARTICULIERS AUX WAGONS-CITERNES
1 - CLAPET DE SÉCURITÉ GESTRA
Ce clapet a la même fonction que l'obturateur interne présenté précédemment pour le camion-citerne
mais il assure en plus une fermeture automatique en cas
- de déplacement accidentel du wagon

- d'incendie
La vue ci-dessous et la planche montre la mise en place et le schéma de principe du dispositif .
Clapet de sécurité GESTRA équipant un wagon-citerne
En dehors des périodes de chargement ou de déchargement, ce clapet doit toujours se trouver en

position fermée . II ne peut à lui seul garantir une étanchéité totale, il faut pour cela que les vannes
d'isolement situées en aval soient fermées et bridées.

2- MANCEUVRE DU CLAPET (voir planche n°3)
" Ouverture
Après raccordement du wagon-citerne à l'installation fixe du dépotage, déverrouiller le clapet de la

phase liquide à l'aide du levier 01 . Ouvrir le clapet en exerçant une traction vers le bas sur l'anneau J
placé à l'extrémité du câble d'ouverture H amarré au levier de commande S.
L'ouverture s'effectue en deux temps
- 1 er temps
La fourchette U monte et pousse l'embats du clapet auxiliaire V. Ce dernier s'ouvre et la

pression dans le corps de la soupape s'équilibre avec celle régnant dans la citerne.
- 26me temps
A ce moment le ressort du clapet auxiliaire V se détend vers le haut et pousse avec l'aide
du levier B le clapet principal W qui s'ouvre à l'encontre de son ressort permettant le
transfert du produit.
Pour maintenir le clapet ouvert, il faut utiliser un crochet de rail spécial (ridoir) . L'utilisation de tout
autre moyen pour obtenir l'ouverture (calage, accrochage avec fil de fer, ...) constitue une atteinte à la
sécurité .
Le clapet de la phase -azE _ _ a. quand il existe, est commandé par e levier de commande B1 solidaire
du levier principal B ei :-rcc,onne de la même manière.
" Fermeture
Elle est obtenue en relâchant la traction sur le câble. Le ressort de rappel T ramène le levier de
commande B dans sa position initiale et libère le clapet qui se ferme.

" Crochet de rail
Cet accessoire est accroché d'un côté dans l'anneau J du câble H d'ouverture du clapet et de l'autre
au rail. II assure la tension pour obtenir l'ouverture du clapet après déverrouillage.
Fusible
Ressort pour compenser'
les différences de niveau
Doigt d'accrochage ; Un ressort interne

compense les différences
de niveaux qui se
produisent en cours de
vidange. Le crochet est
équipé d'un doigt
d'accrochage pivotant à is
moindre traction due au
Oeillet pour la fixation déplacement du wagon-
citerne, . . ce qui entraîne
du câble de décrochage son décrochage .
I l 1
lCrochet de rail
" Fonctions de sécurité assurées par tes clapets GESTRA
La moindre traction entraînée par une déplacement du wagon-citerne lorsque le ridoir est en place
provoque le décrochage du doigt et par la suite, la fermeture automatique du clapet .
Une matière fusible (tf = 180°C) est utilisée pour le scellement du crochet s'engageant dans l'anneau
du câble d'ouverture. Le dégagement du crochet et la fermeture automatique, en cas d'incendie, sont
ainsi obtenus.
Un câble de décrochage à distance doit être amarré au ridoir (perçage réalisé spécialement à cet effet
près de l'extrémité côté rail). Le câble doit avoir une longueur suffisante pour pouvoir être actionné en
cas de besoin à une distance assez grande, dans une zone hors de danger et permettre la fermeture
automatique du clapet.
" Givrage du clapet
Une vis de poussée L permet l'ouverture de secours en cas d'impossibilité de manoeuvre après
déverrouillage (glace pouvant bloquer l'obturateur). Ne jamais manoeuvrer cette vis si le clapet n'a pas
été déverrouiller, car cela entraîne une détérioration du matériel.
Lorsque la vis est serré, elle maintient l'obturateur ouvert sans possibilité de fermeture . Donc,
l'opération de déblocage terminée, desserrer la vis à fond pour obtenir la fermeture totale du clapet et
l'étanchéité vers l'extérieur.
Le clapet se manoeuvre ensuite comme précédemment .
" Réexpédition du wagon-citerne
Les leviers de déverrouillage C1 doivent être replacés en position de fermeture, les capots fermés et
plombés.

3- FREIN DE WAGON
Pour immobiliser le wagon, le chargeur peut utiliser des cales ou le frein wagon . Le frein wagon est
actionné pneumatiquement par un circuit d'air.
Le chargeur peut utiliser la poignée A pour libérer la soupape de vidange (décompression du circuit).
Par contre il est interdit d'utiliser la poignée B du robinet C qui doit toujours être en position verticale.
Sur la plaque d'identification apparaît le "poids de frein" 2,60 T pour ce wagon.

2rL, .,rn
FORMATION
INDUSTRIE
TRANSPORT DES MATIÈRES DANGEREUSES

- De produits liquides par camion-citerne -
Trou d'homme
Brise lame
Semle-remorque de 32000 I
Equlpement d'une citerne
- Trou d'homme à fermeture rapide â

- Dispositif d'aeration
- Index de jaugeage
- Plaque de touche
- Supports de sabre
- (detecleur de niveau haut)
- Clapet interne de sécurité
- Vanne de chargement / déchargement
+xi4'.üfam~m- 1 1!!:içCJi" .33r~'JNaj
Porteur de 13000 I
- Planche n°1 -

2n-L=,,, rm
FORMATION
INDUSTRIE
ÉQUIPEMENT POUR CHARGEMENT EN SOURCE
Vanne de mise
Collecteur Vanne interne pour à l'atmosphère
phase vapeur phase gazeuse / Sonde "anti débordement"
Connecteur mâle
(liaison sondes
anti débordement à
l'automatisme de
chargement)
Adaptateur pour
récupération phase vapeur
Adaptateur muni de cache

pour la connexion du coupleur
Obturateur interne
de sécurité
- Planche n°2 -
l ' M Formation
FORMATION
INDUSTRIE
CLAPETS DE SÉCURITÉ GESTRA ÉQUIPANT UN WAGON-RÉSERVOIR
n
A " c1(Illcl Lit .- sPClude :l IniUUClwje 1alu11e
lype IIWV :1613 1>0111 Illçl%e Ilqulde Q
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11 I , I " Cv i c( , (le cumm ;uldc pour phase g ;lz(:IIS1:
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- Planche n°3 -

FORMATION
INDUSTRIE
Pare soleil
v
1 ,Platine
e
e
e
l'liil
itierrrroméieiyue
1
I
Manolnétre et
robinet d'ariet
1 Clapet de sécurité 3 Doigt de mouillage

de phase liquide avec bec d'arrét
2 Clape; de sécurité 4 Vis de déblocage -

de phase gazeuse
Cphle de manoeuvre
des clapets
Ridoir _-_
J
I e
r
l e
e
Robinet Robinet Capot SCHEMA D'UN WAGON
de phase liquide de phase gazeuse de protection
0 1995 ENSPM - Formation Industrie

Risques et précautions fiés au matériel `,
FORMATION
INDUSTRIE CHARGEMENT ET DÉCHARGEivifNT
DES HYDROCARaURES LIQUEFIES ET LIQUIDES
Ingénieurs
FONCTIONNEMENT DES EQUIPEMENTS
en sécurité
DE BRAS DE CHARGEM'E'NT
Industrielle
BRAS DE CHARGEMENT . ..... . .. . ........ ... ........ . ..... ... ... ... ... ... ... ... ... .. .. ... ..... ..... ... . ...... .. .... . ... . . . .. . . ..... ... ...... . ..1
.. . .. ... ... ... .... .2
BRAS DE RÉCUPÉRATION DES VAPEURS ...... . . . ...... .. .... ..... ....... .............. ... ... ... .... ....... ... .
ROBINET D'ISOLEMENT A LIMITEUR DE PRESSION ....... .. ... ....... ... ..... ... ...... ... ...... ....... ................ ...... .3
ENSEMBLE DE MESURAGE . . ........... ..... ...... ......... ... ....... ........ ... .... ........... ......... ... ....... .......... . . . ...... ... .... .4
ÉQUIPEMENT DE COMPTAGE .... ... . ..... .. ... ........... . ... ... ...... . .. ... ... ....... .. . ........ . ........ ... .... ..... . . . . . ...... .. 6-10
-13
VANNE D'AUTORISATION ÉLECTRO-PILOTÉE ..... ... ...... ... ......... ...... ... ... ....' . ............. ... ... ... ....... ..11
14
LIMITEUR DE DÉBIT . ... ......... . ...... .. ... ... ........ ............... ... ............... . ......... ......... ... ... ... ... ....... ... . .. ...... .... ...
.. .. ... ... ... ..... 15
VANNE DE CHARGEMENT "HOMME MORT" .... ... ... ... . ...... .. ... ....... . ..... ... ............... .... ... ... . .
CLAPET TARÉ . ......... . ..... ...... ... ........ .. .......... ....... ........ . ......... .. ....... ... ..... . . . ....... ... ... ...... . ...... ... . ..... ......... .16
..17
SOUPAPE CASSE-VIDE . ... .... ..... ......... ........ ...... . . ........... ........ . ..... . . ........... ... ... . .. ...... . ... ... ....... ...... ... ...
DÉTECTEUR DE CONTACT DE FOND DE CUVE .. ......... ...................... .. .... ... ... ....... ......... ............ .. .... 18
COUPLEUR . ...... ... ............ ........ . ............. ...................... ....... ... ...... ........ . ..... . ... ......... .... . .. .... . . . ... ...... ... .... 19
FONCTIONNEMENT DU COUPLEUR .. ............ ... ... ... ...... . ..... ... . ...... . ... . .... ... ......... ....... ... .... ... ... ...... ...... 20
AUTOMATISME SUR UN CHARGEMENT . ......... . ......... ... ... ... ... . .................. ... ... ...... .... ... . .. ... . . . . ...... ...... 21

BRAS DE CHARGEMENT
Le bras de chargement est l'ensemble de la liaison mobile qui permet d'amener le liquide à partir d'un point
fixe à l'îlot de chargement jusqu'à la citerne.
II s'agit de portions droites de tuyauterie reliées entre elles par des articulations . L'ensemble étant réalisé de
manière à permettre les débattements nécessaires au bras lors de ses manoeuvres afin de laisser un libre
accès aux camions en dehors de l'opération de chargement .
Les figures ci-dessous présentent un bras de chargement par le dôme ainsi qu'un bras de chargement en
source marque PEROLO .
1 Grenouillère principale - Heavy Outy -
2 Vanne de ctargement - Fab -
3 Clapet taré - S .I .M . -
4 Casse vide
5 Mécanisme d'équilibrage
& Tube principal
7 Commande de manoeuvre â distance
8 Coude tournant - standard -
9 Tube secondaire
1o Coude tournant - medium -
1 1 Tube plongeur
Bras de chargement par le dôme

(Série LOADIMAX marque PEROLLO)
Bras de chargement en source Doc. PEROLO
Selon lâi nature du produit pétrolier à charger, le bras de chargement peut être
racé et calorifugé.

BRAS DE RÉCUPÉRATION DES VAPEURS
Ce bras munit d'un flexible permet la liaison entre la phase gazeuse collectée au sommet de la citerne mobile
aux équipements fixes situés dans la zone du terminal de chargement .
Le schéma ci-après présente ce typé de bras .
Un pare-flammes peut être intercalé entre l'installation mobile (citerne) et l'installation fixe de l'îlot de
chargement afin de prévenir tout risque de retour de flammes vers les installations de traitement des vapeurs.
RACCORD a CA-E +'

E: ROBINET D'ISOLEMENT A LIMITEUR DE PRESSION
Lorsqu'un liquide est isolé entre le robinet d'arrêt et is vanne de chargement ou entre deux robinets d'arrêt,
toute élévation de température provoque une dilatation de ce liquide . La surpression engendrée est
susceptible d'entraîner des détériorations mécaniques voir un éclatement de la tuyauterie ou de ses
équipements .
Le robinet d'isolement à limiteur de pression permet de combiner les deux fonctions (arrêt et décompression)
sur un même appareil.
II s'agit de vanne à manceuvre rapide par 1/4 de tour, dont l'obturateur est muni d'un clapet taré limiteur de
pression .
Le limiteur de pression agit comme une soupape de décompression interne lorsque le robinet est en position
fermée, libérant vers l'amont la pression excédentaire . Le tarage de décompression est réglé entre 1 et 1,5
bar.
Pour que la décompression se fasse normalement, il est nécessaire que les installations en amont permettent
une détente dans le réservoir de stockage directement ou par by-pass .

ENSEMBLE DE MESURAGE
MODE DE DÉTERMINATION DES QUANTITÉS CHARGÉES
Toutes Les opérations de chargement (ou de déchargement) réalisées dans le cadre de transactions
commerciales ne peuvent être validées que par la connaissance exacte des quantités chargées .
L'évaluation de ces quantités se fait par
- détermination volumétrique
- détermination massique
Le mode de détermination mis en oeuvre est fonction de la nature du produit . De plus, l'appareillage utilisé
doit être agréé par les Services des Instruments et Mesures (S .I.M.) .
La détermination volumétrique concerne les produits blancs (carburants auto, kérosène, gas oil moteur, . ..).
La détermination massique est utilisée pour les produits noirs (fuel cil lourd, bitume).
RELATION DÉBIT - MASSE - DÉBIT VOLUME
On adopte généralement la lettre Q pour représenter un débit et l'on appelle
Qm le débit masse de produit

Qv le débit volume du produit
II existe une relation entre Qm et Qv par l'intermédiaire de la masse volumique du produit .
On a en effet
Débit masse Om = masse volumique p x débit volume Qv

(en kg/h) (en kgfm3) (en m3/h)
débit masse Qm (en kg/h)

Débit volume Qv (en m3lh) =
masse volumique p (en kg/m3)
Dans la pratique la relation suivante est d'un usage plus simple
Qm = densité x débit volume Q v

(en tlh) (en m3 lh)

compteurs
lesàinstallations,
ou
deséquipement
pour
équipements
filtre
dégazeur
mesureur
indicateur
imprimeur
donner
organes
dispositifs
pompe
certains
dedes
d'alimentation
de
comptage
ou
associé
de
complémentaires
de
de
résultats
commandes
un
tickets
1996
sécurité
ces
purgeur
àENSPM
éléments
son
qui
satisfaisants
comprend
de Formation
dispositif
gaz
peuvent
pourdoivent
de
constituer
Industrie
ne
réglage
pas
êtreexister
correctement
ce que l'on appelle
installés
"un Ilsensemble
sont toujours
de
Les .
associés
mesurage"
une
un
un
un
un
un
des
des .
Suivant .
0
ÉQUIPEMENT DE COMPTAGE
COMPTEUR VOLUMÉTRIQUE
Un compteur volumétrique est un instrument qui détermine le volume du liquide par balayage de ce fluide à
l'aide d'un mécanisme dont les cycles sont pratiquement immuables et dont les mouvements sont transmis
par des axes et des engrenages au dispositif indicateur.
Les équipements composant le compteur sont
le filtre pour l'élimination des solides. La filtration requise est facteur du produit véhiculé
(maille de 80 g. pour les carburants, auto, 40 g pour le gazole) . Dans ce domaine, il est
indispensable de se conforter strictement aux recommandations du constructeur .
le dégazeur nécessaire chaque fois que l'aspiration de la pompe est en dépression . C'est le
cas notamment lorsque le stockage et situé à un niveau inférieur à celui des pompes . I s'en
suit une entrée éventuelle d'air provenant en permanence du fait d'un joint fuyard, d'une
bride mal serrée, d'une garniture, de la pompe défectueuse, ...
II faut remarquer que le dégazeur est inefficace pour les produits très visqueux et il convient
alors de concevoir l'installation pour que les entrées d'air soient impossibles.
le purgeur pour la protection des compteurs contre les passages d'air à la mise en route de
l'installation ou lorsqu'il n'y a plus de liquide
II évacue aussi les poches de gaz provoquées par les contractions de produit dues aux
variations de température dans une portion de tuyauterie fermée par des vannes .
le mesureur qui mesure la quantité chargée, visualisée par l'indicateur.

-.
1 - tubulure centrale
2 - dégazeur
3 - mesureur
4 - vanne électro-pilotée
5 - prédéterminateur
6 - indicateur

ÉQUIPEMENT DE COMPTAGE (suite)
FILTRE DÉGAZEUR
Le liquide sous pression est dirigé vers le filtre purgeur-bloqueur dans lequel il traverse les paniers en toile
inox (6). Lorsque de petites quantités de gaz sont présentes, elles sont éliminées en continue et de façon
automatique grâce à l'ouverture d'un clapet (1) provoquée par le mouvement du flotteur (3).
Lorsque la quantité de gaz est très importante (présence d'air après vidange complète du réservoir), le flotteur
descend très bas et entraîne avec lui l'aimant (4) solidaire de la double articulation (2). Le rôle de cet aimant
est de maintenir fermer le contact avec l'ampoule (5).
L'interruption de ce contact entraîne la fermeture de la vanne d'autorisation qui reste fermée tant que la poche
d'air n'est pas évacuée.
Le liquide ainsi débarrassé et toute trace de gaz est acheminée par le canal central de la tubulure vers le
capteur.

ÉQUIPEMENT DE COMPTAGE (suite)
MESUREUR
L'ensemble rotor palette (a - b) se met en

mouvement sous l'influence de la pression du
liquide sur les palettes (b).
Une certaine quantité de liquide (c) est enfermée

et mesurée, entre deux palettes successives, sur
la partie de leur trajet circulaire correspondant au
plus grand des deux rayons du stator, puis
ensuite est dirigée vers ~a tubulure de sortie .
La quantité du liquide mesurée à chaque tour,

c'est-à-dire le volume cylindrique est égal à
quatre fois la quantité mesurée (5) .
Le liquide traverse ensuite la vanne

d'autorisation électro-pilotée .
Pour la précision de la mesure, il est indispensable d'évacuer tout le gaz avant le passage dans le
mesureur. L'erreur relative d'un compteur dépend du débit et de la viscosité du produit.
Un compteur doit être étalonné avec le même produit et dans les mêmes conditions qu'en fonctionnement
normal, de plus il doit fonctionner autour du débit pour lequel ii a été réglé lors de l'étalonnage . Néanmoins, il
possède une flexibilité de 1 à 10.
II convient donc de prévoir dans l'installation de l'ensemble de comptage un dispositif permettant de réguler le
débit au voisinage du point d'étalonnage, si l'installation peut être soumise à de grandes variations de débit.
A proximité de l'ensemble de mesurage un capteur de température est installé de façon à connaître la masse
de produit chargé .

E ÉQUIPEMENT DE COMPTAGE
COMPTEUR MASSIQUE
L'utilisation d'un compteur volumétrique pour (es produits noirs est inadaptée car leur viscosité et leur
température sont susceptibles de varier.
Par simples pesées du camion (avant et après chargement) il est aisé de connaître la masse de produits
chargés . Le volume chargé est obtenu grâce à la mesure de la densité du produit (dans les conditions de
chargement)
Volume chargé chargée en tonne

- en m3 densité réelle
Des compteurs massiques peuvent être utilisés de façon indicative . Ils sont très utiles dans le cas de
prédétermination . Mais dans tous les cas, c'est (e résultat des pesées qui permet la rédaction des documents
de transport.
II est possible de mesurer directement le débit masse d'un fluide à partir de l'effet exercé par les forces
d'accélération de Coriolis . L'appareil se compose d'un tube en "U" sans obstruction au travers duquel circule
librement le fluide mesuré .
La mesure repose sur une application de la

seconde loi de Newton, qui dit qu'un corps de
masse m, subissant une accélération y, est
soumis à une force F = m x y, produit de la
masse par l'accélération .
Tube de mesure vibrant
Le tube de mesure est soumis à un régime
vibratoire contrôlé par un dispositif
électromagnétique (figure 1). Le fluide en
déplacement dans le tube avec une vitesse Vr
est soumis d'autre part, du fait de ce régime
vibratoire, à une rotation angulaire
instantanée . La combinaison de ces deux
mouvements crée une accélération dite de
A Coriolis perpendiculaire au sens de
déplacement du fluide .
A . S. Forces réactives exercées par le fluide Du fait que le sens de déplacement du fluide
est inverse dans les deux branches du tube,
le sens de l'accélération de Coriolis l'est aussi
et les forces réactives résultantes génèrent
un couple qui se traduit par une torsion dans
un plan.
Torsion résultante

ÉQUIPEMENT DE COMPTAGE
COMPTEUR MASSIQUE (suite)

Pendant la première demi-période d'un cycle de vibration, la torsion se traduit vers le côté entrée, pour se
reproduire en sens inverse lors de la seconde demi-période, côté sortie en restant proportionnelle à la masse
instantanée de fluide débitée à travers le tube .
Deux détecteurs magnétiques de position, placés à un point représentatif sur chacune des jambes du tube en
"U" mesurent la valeur angulaire respective des torsions de sens opposé .
De par son principe, la précision de la mesure n'est pas affectée par les variations de grandeurs physiques
des fluides mesurés (viscosité, température, pression, densité) .
La nature de l'élément détecteur, un tube sans obstruction, permet la mesure des fluides extrêmement
visqueux ou comportant des solides en suspension ; le régime d'écoulement n'est pas critique, et la
conception des pressions de service élevées.
Précision de mesure : meilleure que 0,5 %.
La vue ci-dessous montre le compteur massique .

VANNE D'AUTORISATION ÉLECTRO-PILOTÉE
- DESCRIPTION -
La vanne d'autorisation dont le schéma de principe est présenté sur les figures 1 et 2 fonctionne par pression
différentielle, le circuit d'alimentation étant contrôlé par une vanne électromagnétique.
La vanne se compose des éléments suivants
une enveloppe extérieure (1)

un clapet anti-retour (2) qui se soulève lors du passage du liquide et retombe sur son siège
à l'arrêt. Ce clapet est équipé d'une bille de décharge comme on a coutume d'en disposer
chaque fois qu'un liquide est emprisonné dans une canalisation entre deux vannes ou
clapets étanches .
une chemise (3) équipée d'une vanne électromagnétique (4) qui ouvre ou obture un circuit
d'alimentation (5), reliant l'amont et l'aval de la vanne d'autorisation
un équipage mobile (6) "formé" par un piston, une garniture moulée et un déflecteur"
coulisse à l'intérieur de la chemise
un ressort (7) maintient l'équipage mobile sur son siège. La partie inférieure de la chemise
est fermée par un couvercle (8) servant de guide anti-retour.
La vanne d'autorisation électro-pilotée est incluse dans l'ensemble du comptage, juste en sortie du mesureur.

VANNE D'AUTORISATION ÉLECTRO-PILOTÉE
- DESCRIPTION -
Lorsque l'électro-pilote (4) n'est pas alimenté

électriquement (figure 1), le noyau (9) de l'électro est
maintenu en position AV par l'action du ressort (10)
et vient obturer le circuit d'alimentation (5).
Dans ces conditions, la pression du liquide en amont

de la soupape est transmise à l'intérieur de la
chemise par le circuit d'alimentation (B). Un trou (A)
situé à la partie supérieure du piston permet
l'évacuation d'une poche de gaz éventuelle .
L'équipage mobile (6) est maintenu en position

fermée par le ressort (7) et surtout la pression
exercée sur la face arrière du piston .
La soupape étant fermée, si on alimente l'électro-

pilote, son noyau(9) est attiré en position AR (figure
2), et ouvre ainsi le circuit d'alimentation, mettant en
communication la chambre du piston avec la partie
aval de l'installation . La chambre du piston est ainsi
pratiquement à la pression aval de la soupape.
L'équipage mobile (6) est alors soumis
" à une force de fermeture
" à une force d'ouverture
Cette dernière étant plus grande, le piston descend,

dégage les lumières latérales permettant le passage
du liquide.
L'équipage mobile reste en position ouverte. Figure 2
Si on interrompt le courant d'alimentation de l'électro-pilote, le circuit est obturé, la pression dans la chambre
du clapet monte progressivement . La soupape se ferme et l'on se trouve alors dans les conditions décrites au
départ .

VANNE D'AUTORISATION À DEUX RÉGIMES DE DÉBIT
Sur de nombreux îlots de chargement, la vanne d'autorisation est légèrement différente de manière à
permettre deux régimes de débit : petit et grand débits . Dans ce cas les opérations de chargement débutent
et se terminent avec un débit plus faible qui permet
de réduire les risques électrostatiques (vitesse de circulation plus faible) en début de

chargement lorsque la canne de chargement (en dôme) ne baigne pas encore dans le
liquide
de faciliter l'arrêt de l'opération de chargement au volume prédéterminé
Le principe de fonctionnement de cette vanne à deux régimes de débit est montré sur la figure 3. Ce principe
est analogue au précédent sauf que la fermeture est réalisée en deux temps
- fermeture de l'électro-pilote (1)

- puis fermeture de l'électro-pilote (2)

14
LIMITEUR DE DÉBIT
Cet accessoire introduit une perte de charge importante dès que le débit tend à dépasser une certaine valeur .
En effet on constate qu'à très grand débit, un compteur volumétrique se détériore très rapidement .
Le limiteur de débit représenté sur la page suivante, se compose principalement d'une manchette (1)
contenant un diaphragme de grande section (2) suivi d'un papillon (3) tournant autour d'un axe.
Un ressort de rappel (4) tend à maintenir ce papillon en position ouverte. L'action de ce ressort est contrariée
par l'action des pressions hydrauliques s'exerçant sur les deux faces d'une membrane Bellophram (5).
La face externe de cette membrane est soumise par l'intermédiaire du canal (6) à la pression hydraulique P1
s'exerçant en amont du diaphragme (2) et la face interne est soumise à la pression P2 s'exerçant en aval .
La force résultant de l'action sur la membrane des deux pressions P1 et P2, force qui tend à fermer le paillon,
est proportionnelle à la perte de charge P1 - P2 apportée par le diaphragme . Celle-ci ne dépend que de la
nature du liquide et de sa vitesse, mais non de sa pression absolue .
Dès que la vitesse du liquide dépasse une certaine valeur, la force s'exerçant sur la membrane l'emporte sur
la force due à la tension du ressort (4) et provoque la fermeture du papillon (3). La perte de charge P1 - P3
introduite par le limiteur de débit augmente alors brusquement .
Cet accessoire est destiné à être placé entre le compteur et le bras de chargement, en respectant une
certaine longueur droite en amont (5 fois le diamètre D de la tuyauterie) et en aval (3 D)

VANNES DE CHARGEMENT "HOMME MORT"
La vanne présentée en exemple ci-dessous est la vanne "FIAB" de marque déposée "PEROLO" . Ce sont des
vannes à fermeture automatique antichoc . La fermeture progressive évite tout arrêt brutal générateur de coup
de bélier . Le profil intérieur de ces vannes est étudié de façon à limiter leur perte de charge . Différents
constructeurs proposent ces équipements basés sur les principes de fonctionnement semblables
" Ouverture O
Lorsque le levier de commande (1) est actionné, la
vanne (3) qu'il entraîne agit sur le clapet de
décompression (2) qui libère un orifice de faible
section. Le but de cette première action est de
faciliter la manoeuvre d'ouverture postérieure
Le clapet (2) pousse ensuite le piston principal (4).

Cette action permet l'ouverture complète de la
vanne . On évite la compression du liquide contenu
dans la chambre interne grâce au trou calibré (5)
accessible .
Fermeture
Lorsque le levier de commande(1) "HOMME MORT"

est lâché de manière volontaire ou non, le ressort du
piston principal (4) ainsi que celui du clapet de
décompression (6) exercent des forces de fermeture
. Mais la fermeture du piston central provoque une
chute de pression dans la chambre interne qui
s'oppose immédiatement à sa fermeture. La chute
de pression ne peut plus être compensée par ,.~ 211is_P_
l'orifice calibre (5) : ce dernier étant maintenant
obturé par la tige du clapet de décompression (8) .
Seul l'orifice du pointeau (9) permet l'admission du
liquide. La vitesse de fermeture du piston principal
est donc fonction du degré d'ouverture du pointeau.
Ce système de temporisation de vitesse de

fermeture est réglable sans démontage de la vanne.
Le réglage est effectué en tenant compte de la
viscosité du produit.
r~~~i "1/IAfH
a
CLAPET TARÉ
Quelque soit le mode de ; distribution adopté, le compteur n'est jamais installé au bout de la ligne. Aussi dans
de nombreux pays, les Services des Instruments de Mesures (S .I .M .) impose la mise d'un clapet taré afin que
la quantité de produit mesurée par le compteur soit exactement celle que traverse le clapet .
Pour éviter de créer une importante perte de charge supplémentaire, PEROLO a conçu un modèle de clapet
à obturateur escamotable et à perte de charge dégressive permettant une ouverture intégrale et un passage
direct.
Dès que la pression atteint 110 millibars, elle provoque l'ouverture de l'obturateur, celui-ci se maintien en
position d'ouverture totale .
Dès l'arrêt du débit, l'obturateur se referme et le ressort reprend sa position de fermeture au tarage étalonné .
II n'est donc pas possible de vidanger par gravité le volume déjà mesuré par le compteur et contenu dans la
tuyauterie et la grenouillère principale en ouvrant la vanne de chargement.
1 - Sous-ensemble obturateur
2- Ressort
3 - Corps
4 - Axe
Dans le cadre de transactions commerciales, le clapet taré est installé immédiatement après la vanne de
chargement.
Dans le cas d'une distribution 'tuyauterie pleine", un second clapet taré est installé en bout de bras .

SOUPAPE CASSE VIDE
Sur les bras de chargement par le haut, lorsque ('opérateur a refermé la vanne de chargement, il faut
créer
une admission d'air pour permettre l'écoulement rapide du produit encore contenu dans les tubes
et
articulations, en aval de l'obturateur de la vanne .
Cependant le produit pompé ne doit pas pouvoir s'échapper par cette entrée d'air lorsque l'opération
de
chargement est en cours.
Le casse-vide qui équipe les bras "LOADIMAX" comporte un obturateur à membrane assurant l'étanchéité
pendant le transfert du produit .
Cette membrane s'efface sous l'effet de la dépression créée par la succion de l'écoulement.
Quand le bras comprend un clapet taré, le casse-vide doit être monté sur le corps du clapet taré .

DÉTECTEUR DE CONTACT DE FOND DE CUVE
Lors d'un chargement en dôme, le remplissage en pluie des réservoirs ou citernes favorise la création
d'électricité statique . Aussi, dans un souci de sécurité, la législation française impose que le tube plongeur
soit de longueur suffisante pour atteindre de fond de la cuve ou qu'un dispositif limite la vitesse de
remplissage à 0,9 mls jusqu'à ce que l'embout du tube plongeur soit immergé.
Pour répondre à cette demande, l'extrémité du tube plongeur peut être équipé d'un détecteur qui est excité
mécaniquement par contact sur fond de cuve ou par immersion. Les figures suivantes montrent certains de
ces systèmes
Version sans contact Version avec contact Plongeur

Fond de cuve Fond de cuve
- Dans la version sans contact de fond de cuve, le début de chargement ne peut

se faire qu'à petit débit, le
passage à grand débit se faisant qu'après immersion complète du détecteur (cas O).
- Dans la version avec contact de fond de cuve lorsque celui-ci est activé, le changement se fait
- cas : à grand débit (dès le début du changement)
- cas O : à petit débit et passage après une temporisation à grand débit.
Les modes d'utilisation relatifs au cas O et au cas Os sont réalisés par l'intermédiaire
de l'asservissement
d'une vanne à ouverture 2 temps (petit et grand débit) .

COUPLEUR
Dans le cas de chargement source, un coupleur est installé juste en amont de la vanne
de chargement de
véhicule citerne.
Le rôle de ce coupleur est, grâce à des dispositifs de sécurité mécaniques, de

conduire les opérateurs à
réaliser les manoeuvres d'accouplement et de désaccouplement du bras sans épandage de produit
: le
dispositif est tel que le produit ne peut pas s'insérer entre le clapet de la vanne et le
clapet du coupleur . Le
coupleur peut aussi empêcher le risque de mélanger plusieurs produits
l'accouplement ne peut se faire que si la vanne du véhicule citerne placée juste en aval
est
fermée
le coupleur ne peut être ouvert que
" s'il est correctement installé

si la vanne du véhicule n'est pas ouverte
en position d'ouverture, le coupleur ne peut pas être désaccouplé

la fermeture du coupleur entraîne celle de la vanne, s'il n'est pas correctement fermé, le
désaccouplement est impossible
Le schéma suivant montre le coupleur CAMSEC de marque "PEROLO". Le

schéma de la page suivante
montre la mise en place du coupleur sur l'adaptateur, situé sur le véhicule .
PXE DE COMMANDE
CLOCHE COMMANDEE
BAGUE PORTE-JOINTS
CLAPET TARE POSITION OUVERT
ME - - 4~~, 11
'aim+s~~+a+n7r~
uua
.-..0.
.
.
CORPS R BRIDE MS
01
CROCHETS O -. O CONFORME 00

FONCTIONNEMENT DU COUPLEUR
LEE IIE?. CE CG'r"fCE
SCLF,, FE
CI-OC-é CC~E
CrSPE1 TFrzzc FOSiTIGv ,CF,- -eE
a-FF=T CF E .° Ian
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1 .0
3!~X D'ETFNC-iEITE
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Phas e 1 : verrouillage manuel du coupleur sur ]'adaptateur
1 -1 ION OU CROC-ET
CE CE`laRCUjLL--GE -VFNï
,' I 'AVFNC` CE L9 CLOC-E
SOME
Phase 2 : Ouverture manuelle du coupleur
Ouverture du clapet taré

sous l'action de la pression
Doc. PEROLO

AUTOMATISME SUR UN CHARGEMENT
Canne de produit blanc
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POMPES
TECHNOLOGIE ET FONCTIONNEMENT DES POMPES CENTRIFUGES
D5 -2/A
Ingénieurs en
I - DESCRIPTION D'UNE POMPE CENTRIFUGE SIMPLE ......................................................... 1
II - FONCTIONNEMENT D'UNE POMPE CENTRIFUGE ............................................................... 2

1 - Évolution de la pression et de la vitesse dans une pompe centrifuge.......................................... 2
2 - Hauteur d'élévation créée par une pompe centrifuge ..................................................................3
3 - Variation de la hauteur d'élévation en fonction du débit : caractéristique de la pompe ............... 4
4 - Autres caractéristiques .................................................................................................................5
5 - Variation des caractéristiques ...................................................................................................... 6
6 - Mise en place d’une pompe centrifuge sur un circuit ................................................................. 10
7 - Marche en série - Marche en parallèle....................................................................................... 11
8 - Démarrage ................................................................................................................................ 13
9 - La cavitation ...............................................................................................................................13
III - TYPES DE POMPES CENTRIFUGES ET EFFORTS DUS À L'HYDRAULIQUE .................. 16

1 - Principaux types de pompes centrifuges.................................................................................... 16
2 - Efforts dus à l’hydrauliques dans les pompes ............................................................................20
3 - Influence du jeu aux bagues d'usure et aux ailettes de dos....................................................... 25
4 - Effet des forces hydrauliques sur la fiabilité de la pompe .......................................................... 27
IV - CIRCUITS AUXILIAIRES ........................................................................................................ 28

1 - Les circuits de purge et d’évent .................................................................................................28
2 - Les circuits de refroidissement ...................................................................................................28
3 - Arrosage de la garniture (flushing) et quench ............................................................................30
PLANCHES
Planche n°0 : Environnement d'une pompe centrifuge en unité
Planche n°1 : Pompe centrifuge monocellulaire – En porte à faux –
Planche n°2 : Pompe centrifuge monocellulaire – Roue en porte à faux –
Planche n°3 : Pompe centrifuge process – À plan de joint radial : Roue à 2 ouïes –
Planche n°4 : Pompe "In Line" – À joint radial –
Planche n°5 : Pompe "In Line" – Haute vitesse –
Planche n°6 : Pompe "In Line" – Joint axial, roue à 2 ouïes –
Planche n°7 : Pompe centrifuge à 2 roues – Plan de joint radial conforme API –
Planche n°8 : Pompe centrifuge multicellulaire – Plan de joint horizontal conforme API 610-8eme –
Planche n°9 : Pompe muticellulaire – Joint radial et disque d'équilibrage –
Planche n°10 : Pompe verticale de pied
Planche n°11 : Pompe verticale – À barrel extérieur –
Planche n°12 : Pompe hydraulique Vortex
Planche n°13 : Pompe horizontale – Pour produits chimiques –
Planche n°14 : Pompe sans garniture – À rotor noyé –
Planche n°15 : Pompe à entraînement magnétique – À aimants permanents –

MT POM - 01619_B_F - Rév. 3 19/04/2005

1
D 5 -2/A
I- DESCRIPTION D'UNE POMPE CENTRIFUGE SIMPLE

Les pompes centrifuges sont le type de pompe le plus répandu en raffinerie et usines chimiques. Leur
fonction est d'assurer le débit de liquide souhaité par l'exploitant mais dans des conditions de pression
imposées par les procédés et les applications, avec des contraintes particulières à l'installation,
l'environnement, la fiabilité, la sûreté, etc.
La pompe centrifuge la plus simple est la pompe monocellulaire à roue en porte à faux comme
représentée sur le schéma ci-dessous.
Refoulement
Joint de corps Corps de palier
Labyrinthe
Double d'étanchéité
volute
Impulseur
roue
Corps de Boîtier
pompe à
roulement
Anneau de
lubrification
Bagues
d'étanchéité Arbre
Bagues
de fond
D T 424 B
Garniture
Bouchon de purge mécanique
Corps de garniture Chemise de

garniture
Pompe centrifuge monocellulaire (en porte à faux)
Cette pompe est composée d'éléments statiques et de pièces tournantes.
On distingue dans les éléments statiques :
- le corps de pompe sur lequel se trouvent les tubulures et brides d'aspiration et de

refoulement, la volute et les pieds (ou pattes) de fixation sur le châssis
- le corps de garniture (ou plateau de garnitures) fermant l'arrière du corps de pompe, est
traversé par l'arbre et reçoit le système d'étanchéité (tresses ou garniture mécanique)
- le corps de palier dans lequel sont montés des roulements ou des paliers à coussinet et qui
contient le système de lubrification. Le corps de palier possède souvent une béquille de
supportage.
Les parties tournantes ou rotor composé de l'arbre sur lequel sont montés les roulements, l'impulseur (ou
roue), le moyen d'accouplement et les pièces tournantes de la garnitures mécaniques.
01619_B_F

2
D 5 -2/A
L’ensemble mobile appelé rotor se compose :
- d’un arbre sur lequel sont montés :
• un impulseur (ou roue)

• un accouplement permettant la liaison avec la machine d’entraînement
• diverses pièces telles que chemises d’arbre, déflecteur ou labyrinthe d’étanchéité,
écrous de fixation, …
- d’éléments liant le rotor et les pièces fixes et donc soumises à frottement :
• les roulements
• la garniture d’étanchéité
Parmi ces différentes pièces, l’impulseur et la volute sont celles qui sont directement impliquées dans la
fonction de pompage de la machine. Au travers elles, se produisent les variations de vitesse et de la pression
du liquide.
II - FONCTIONNEMENT D'UNE POMPE CENTRIFUGE

1 - ÉVOLUTION DE LA PRESSION ET DE LA VITESSE DANS UNE POMPE
CENTRIFUGE
Le schéma ci-dessous montre l’évolution de la vitesse et de la pression dans la pompe.
yy
;; ;
y
Pression
Vitesse
Pression Vitesse
;;
yy ;
y
Tubulure de
refoulement
Roue
PR
∆P pompe ∆P volute
;;y;
yy
PA ∆P roue
Aspiration
Tubulure
d'aspiration Chute de pression
≅ NPSH pompe 1 2 3 4 5
0
Volute Tubul. Roue Tub. ref.
D T 017 B
d'aspir. + volute
Pompe
01619_B_F

3
D 5 -2/A
Du schéma ci-avant on peut noter que :
- la vitesse à l'entrée de la pompe est de l'ordre de 1 m/s à 2 m/s, la vitesse à la sortie autour
de 3 à 7 m/s.
- la vitesse en sortie de roue est de l'ordre de grandeur de la vitesse périphérique c'est-à-dire
entre 20 et 50 m/s.
- la pression d'aspiration dépend de l'installation
- la volute, comportant une section de passage croissante, permet un ralentissement du
liquide et la transformation de l’énergie de vitesse en énergie de pression (ce gain de
pression constitue une part importante de la pression totale fournie par la pompe.
- la mise en vitesse , les pertes de charge dans la tubulure d'aspiration et les chocs du liquide
contre les aubages occasionnent une chute de pression à l'entrée de la roue. Cette chute de
pression, exprimée en mètre de liquide, est appelée le NPSH de la pompe ou NPSH requis.
2- HAUTEUR D'ÉLÉVATION CRÉÉE PAR UNE POMPE CENTRIFUGE

L'énergie que fournit la pompe au liquide se présente sous 2 formes :
- de l'énergie de pression, correspondant à l'augmentation de pression dans la pompe
- de l'énergie cinétique, correspondant à l'augmentation de vitesse du liquide entre

l'aspiration et le refoulement
L'énergie de la pompe fournit au fluide est appelée hauteur d'élévation et s'exprime, en mètres de
liquide, de la façon suivante :
2 2
∆P x 10,2 v ref – vasp
H élévation = +
d 20
123 123 123
énergie due à
énergie fournie par la différence d'énergie cinétique
l'accroissement de
pompe au liquide en entre le refoulement et l'aspiration
pression dans la
mètres
pompe
v : vitesse en m/s
∆P : pression en bar
d : densité du liquide
Dans de nombreux cas la différence d'énergie cinétique est négligeable au regard de l'augmentation
de pression.
La mesure des pressions doit se faire dans un même plan de référence. Si les manomètres ne sont
pas au même niveau il faut corriger la hauteur d'élévation de la différence de niveau.
01619_B_F

4
D 5 -2/A
3 - VARIATION DE LA HAUTEUR D'ÉLÉVATION EN FONCTION DU DÉBIT :

CARACTÉRISTIQUE DE LA POMPE
La courbe représentant la variation de hauteur en fonction du débit s’appelle la caractéristique

"hauteur d'élévation" H(Q) de la pompe. Pour chaque pompe, une courbe est fournie par le
constructeur. Elle a été établie par un essai de la pompe sur un banc.
Hauteur
d'élévation
totale
(m de liquide)
D T 019 B
Q Débit volume (m3/h)
– Courbe caractéristique hauteur d'élévation fonction du débit volume –
Selon le type de la pompe, son rôle, ses spécifications, la courbe caractéristique peut prendre diverses
allures. Les formes de la roue, le nombre et l'inclinaison des aubages, la volute permettent au
constructeur d'adapter la caractéristique aux exigences de l'utilisateur.
H H H
D T 020 B
Q Q Q
Courbe en cloche Courbe plate Courbe tombante
Les courbes les plus courantes dans les pompes procédé sont de type "plate" ou 'en cloche".
01619_B_F

5
D 5 -2/A
4- AUTRES CARACTÉRISTIQUES
• Le rendement et la puissance
Le rendement de la pompe est le rapport entre la puissance hydraulique (reçue par le liquide) et la
puissance mécanique fournie à la pompe. Ce rendement varie en fonction du débit. Il est représenté
par une courbe fournie par le constructeur de la pompe. Le rendement permet de déterminer la
puissance sur l'arbre connaissant la puissance hydraulique.
Le meilleur rendement de la pompe détermine le débit nominal pour lequel correspond la hauteur
nominale et la puissance nominale.
Les rendements maxi sont de l'ordre de :

- 70 % pour les pompes procédé à 3000 tr/min
- 80 % pour les pompes procédé à 1500 tr/min
- 80 % pour les pompes de forte puissance
- 50 à 60 % pour les petites pompes
H
H
P HN
η
PN
Pa pour d
η maxi
η
D T 400 A
Q nomimal
La puissance sur l'arbre est une caractéristique de la pompe permettant de déterminer le moteur
d'entraînement. Cette puissance se calcule à partir de la connaissance pour un débit donné de la
hauteur, du rendement et de la densité.
PH P en kW
H x Q x d
Pa = = H en m
η 367 x η Q en m 3 /h
d : densité
η : rendement de la pompe
La puissance est proportionnelle à la densité du liquide véhiculé. Le constructeur trace éventuellement

la courbe de puissance pour de l'eau (d = 1) et la calcule pour une autre valeur.
01619_B_F

6
D 5 -2/A
La puissance sur l'arbre est pour les pompes centrifuges pratiquement toujours croissante avec le
débit. Lorsque le débit est nul c'est-à-dire lorsque la vanne de refoulement est fermée par exemple, la
puissance est comprise entre 40 et 60 % de la puissance nominale.
Pa Q = 0 = 0,4 à 0,6 Pnominale
Dans ce cas toute la puissance est dissipée sous forme de chaleur dans le liquide avec le risque de
vaporisation du liquide si celui-ci se trouve dans des conditions proches de sa température d'ébullition.
• Le NPSH requis
Le constructeur de la machine doit également fournir la courbe de NPSH en fonction du débit. Celle-ci
est généralement tracée entre 40 et 50 % et 100 à 110 % du débit nominal.
NPSH
D T 401 A
Qv
QN
La valeur du NPSH au débit nominal est de l'ordre de :
- 3 à 4 m pour des pompes procédé à 3000 tr/min

- 2 à 2,5 m pour des pompes à 1500 tr/min
- sans équipement spécifique pour diminuer le NPSH les pompes à haute vitesse ont des
NPSH pouvant atteindre 10 m.
D'une façon générale, plus la vitesse de rotation ou plus la vitesse d'entrée du liquide dans la roue est
élevée, plus le NPSH est grand.
5- VARIATION DES CARACTÉRISTIQUES
Les pompes centrifuges doivent s'adapter aux conditions d'exploitation de l'installation. On utilise pour
cela généralement une vanne sur le circuit de refoulement. Cette solution par vanne peut s'avérer
onéreuse ou peu fiable. Il faut donc parfois adapter les pompes centrifuges à une nouvelle fonction de
pompage soit en modifiant le diamètre de leur roue, soit en modifiant la vitesse de rotation. Les
caractéristiques sont également liées à la viscosité du produit pompé.
a - Réduction du diamètre des roues (rognage)
Modifier le diamètre de roue revient à modifier la hauteur et le débit de la pompe. Un rognage

(réduction du diamètre), entraîne une réduction notable de la puissance. Cette solution est cependant
irréversible et demande donc une certaine prudence sur la valeur à rogner.
01619_B_F

7
D 5 -2/A
H
C
B D
E
P
H
P' G
H'p E'
D
G' D'
D T 402 A
0
Q'p Q Qv
En première approximation la caractéristique de hauteur pour un diamètre D' déduite point par
point de la caractéristique pour le diamètre D par les formules suivantes :
Q' D' 2 H' D' 2

≈ [ ] ≈[ ]
Q D H D
En fait, la démarche habituelle est de déterminer le rognage à effectuer à partir d'un point de
fonctionnement désiré P', défini par une hauteur d'élévation H'P et un débit Q'P. La droite OP' coupe la
courbe de hauteur de la roue, fournie par le constructeur, en P.
;yy;
Dans ce cas, le rapport des diamètres est en première approximation égal à :
D'
D
≈
√ OP'
OP
y;y;y;y;
Les formes recommandées pour le rognage de roues sont les suivantes :
D T 027 A
01619_B_F

8
D 5 -2/A
b - Modification de la vitesse de rotation
Un changement de la vitesse de rotation conduit à modifier la courbe caractéristique hauteur

d'élévation-débit de la pompe suivant les règles suivantes :
B1
C1
Courbe équirendement
B2 D1
H1
C2 n1
H2 D2
D T 403 A
n2
Q2 Q1
Q1 n1 H 1  n1 2
= et = 
Q2 n2 H 2  n2
La variation de la vitesse permet de faire varier le débit sur une très large plage.
L'investissement et l'exploitation d'un système de variation de vitesse ne se justifie cependant
pas souvent sur un plan économique.
c - Modification en fonction de la viscosité
Les courbes données par le constructeur sont établies avec de l'eau, c’est-à-dire avec un liquide de
viscosité de 1 cSt. Elles restent valables pour des liquides dont la viscosité est inférieure à 10 ou
20 cSt.
Le graphique ci-dessous met en évidence la détérioration des caractéristiques de la pompe lorsque la

viscosité du fluide augmente.
Les coefficients correcteurs de débit (KQ), de rendement (Kη) et de hauteur (K H) permettent d’établir
les caractéristiques de la pompe pour une viscosité donnée. La correction la plus importante est celle
qui porte sur le rendement.
Pour le cas étudié : Q = 170 m3/h, H = 30 m et ν = 200 cSt ; la correction est de 0,65 sur le rendement
de la pompe. La perte de débit est de 5% (95% pour K Q) et la perte de H est de 8 % (KH = 92 %).
L'augmentation de la viscosité d'un liquide s'accompagne généralement d'une augmentation de sa

densité ce qui a pour conséquence d'augmenter la puissance sur l'arbre de la pompe et le
déclenchement de la protection thermique du moteur électrique.
01619_B_F

9
D 5 -2/A
— Extrait du "Standart of the Hydraulic Institute", New York, USA 1995 —
1,0
0,9 KH
0,8
0,6Q
0,7 0,8Q
1,0Q
1,0 1,2Q
0,9
0,8
0,7 KQ
0,6
0,5
0,4
0,3
— Centistokes — 60,5 152 228 350 610 915 1670 3190 Kη
6,25 11,8 16,5 21,2 33,4 45,2 76 114 190 304 456 760 1217 2280
— Hauteur de refoulement H en mètres —
200
150
100
80
60
40 420
30
25
20
15
10 8 300
6 1,5 2 2,5 3 4,5 6 8 10 15 20 30 50 80 120 220
25 40 60 100 160
D T 404 A
Viscosité Engler
20 30 40 50 60 80 100 150 200 300 400 500 600 800 1000 1500 2000
— Débit Q en m3/h —
– Correction des caractéristiques d'une pompe centrifuge pour fluides visqueux –

01619_B_F

10
D 5 -2/A
6- MISE EN PLACE D’UNE POMPE CENTRIFUGE SUR UN CIRCUIT
P2
P1
Vanne de régulation H2
D T 405 A
H1 du débit
∆Pf
La pompe doit fournir au fluide une énergie suffisante pour vaincre :
- la variation de hauteur H2 - H1 = ∆H
- la variation de pression P2 - P1 = ∆P
- les pertes de charge dans la ligne ∆Pf
Les 2 premiers facteurs sont généralement constants, car liés au procédé et à l'installation.
Les pertes de charge sont proportionnelles au carré du débit et dépendent de la position de la

vanne de réglage.
On peut représenter l'énergie demandée par le circuit, aussi appelée résistance du circuit, par une
courbe ayant l’allure suivante :
le e
ma h
or marc
H
e
n
Vanne
de + n
e
n
en an
+f V de
erm
é n e gran
Van rte
ouve
e
hf à Q pour position
normale de vanne
automatique
D T 406 A
∆H +∆P en m
Q Qv
Caractéristique du circuit
01619_B_F

11
D 5 -2/A
Lorsqu'on superpose la courbe caractéristique de la pompe sur celle du circuit, on détermine un point
de fonctionnement qui correspond à un débit identique de la pompe et du circuit ainsi qu'à une
résistance de circuit égale à la hauteur fournie par la pompe. Le point de fonctionnement est donc
l’intersection des caractéristiques du circuit et de la pompe.
Hauteur
d'élévation
Point de
fonctionnement
H (Q = 0)
nde
gra
a n ne
H V erte
ouv
D T 407 A
Qv Débit maxi dans l'installation Débit volume
avec cette pompe
Lorsqu'on modifie la résistance du circuit, par exemple en fermant partiellement une vanne, le point de
fonctionnement se déplace, ce qui modifie le débit passant dans l'installation. Aux positions limites on
trouve :
- dans la position vanne totalement ouverte : débit maximum de l’installation compte

tenu de la pompe installée,
- dans la position vanne totalement fermée : débit nul
7- MARCHE EN SÉRIE - MARCHE EN PARALLÈLE
Pour étudier le fonctionnement simultané de 2 pompes sur un même circuit, en série ou en parallèle,
on les remplace par une pompe dite équivalente dont la caractéristique est issue des
caractéristiques des 2 pompes de base.
a - Marche en série
Cette disposition se rencontre notamment :
- sur les pipelines où les stations de pompage sont réparties

- sur le circuit de charge de colonne à distiller composée généralement de 2 pompes en série
- sur les installations de pompage équipées d’une pompe “booster” servant à mettre sous
pression l’aspiration de la pompe principale
L'énergie fournie par 2 pompes en série est la somme de l'énergie fournie par chacune d'elle. Le débit
est le même pour les 2 pompes.
01619_B_F

12
D 5 -2/A
La caractéristique de la pompe équivalente à 2 pompes en série est la suivante:
Pe B
H A
P1 +
P2
P1 P2
Courbe caractéristique B
A
du circuit
P1 ou P2
Pe
D T 408 A
P1 ou P2 P1 + P2 Qv
seules
b - Marche en parallèle
Cette disposition est très courante car de nombreuses pompes sont doublées. Même si en principe
elles ne fonctionnent pas simultanément, dans certaines phases d'exploitation cette marche en
parallèle est utilisée : inversion de pompe, besoin de débit important.
La différence de pression entre A et B est la même pour les 2 pompes. Le débit total est la somme du
débit de chaque pompe.
La caractéristique de la pompe équivalente à 2 pompes en parallèle est établie de la façon suivante.
P1
H A B
P2 B
A
Pe Pe
=P
1 +P
2
D T 409 A
P2
P1
P1 P2 P1 + P2 Qv
L'exploitation de 2 pompes en parallèle est assez délicate et peut conduire à des incidents notamment
dus à l'absence de débit dans l'une d'elles. Cette disposition exige des pompes dont les
caractéristiques sont voisines mais aussi des circuits identiques entre les points A et B. Le risque est
qu'une pompe fournisse plus d'énergie que l'autre, ce qui empêche cette dernière de débiter. La règle
de base pour éviter tout incident est de ne pas faire tourner les 2 pompes si 1 seule est suffisante.
01619_B_F

13
D 5 -2/A
8- DÉMARRAGE
Le démarrage peut se faire localement par un opérateur ou de façon automatique. Des problèmes
peuvent être générés au démarrage liés soit à un aspect électrique soit à un aspect hydraulique.
a - Aspect électrique
L'intensité du courant de démarrage d’un moteur électrique est de 5 à 7 fois l'intensité du courant
nominal du moteur. On a donc intérêt lorsque cela est possible pour les gros moteurs à démarrer le
plus rapidement, c’est-à-dire vanne de refoulement fermée pour les pompes centrifuges et vanne de
refoulement ouverte pour les pompes hélicocentrifuge, afin d'éviter des chutes de tension et le
déclenchement d'autres installations électriques sur les réseaux.
b - Aspect hydraulique
Démarrer vanne ouverte peut occasionner des coups de bélier préjudiciables à l’installation.
Par contre démarrer vanne fermée peut rendre difficile la manoeuvre de la vanne (cas de forte
pression différentielle sur une face de l’opercule).
On démarre alors la pompe avec la vanne de refoulement fermée ou très légèrement décollée.
9- LA CAVITATION
a - La cavitation réelle
La cavitation est un phénomène qui résulte de la formation de bulles de gaz (vaporisation) puis de
leur implosion (condensation) au sein du liquide pompé. Elle s'accompagne d'un bruit très
caractéristique (bruit de bétonnière), crée des vibrations à très haute fréquence et entraîne
l'arrachement de particules de métal de la surface de l'impulseur.
• Conditions de cavitation
La vaporisation se produit si la pression dans le liquide est inférieure à sa tension de vapeur. L'entrée
de l'impulseur est l'endroit où la pression est la plus faible donc où le risque de vaporisation est le plus
grand. Pour éviter la vaporisation du liquide il faut que :
Paspiration – NPSH > TV
(Valeurs exprimées en unités homogène par exemple en mètre ou en bar absolu).
01619_B_F

14
D 5 -2/A
Pa
Zone de condensation
(destruction de la surface
de l'aube)
Zone de vaporisation
Pa
NPSH Pas de risque de vaporisation
D T 410 A
TV
Tout ce qui tend à diminuer la pression d'aspiration ou à augmenter la température, rapproche le

liquide de ses conditions de vaporisation. C'est le cas d'une baisse de niveau dans le ballon
d'aspiration ou de l'augmentation de pertes de charge dans la ligne d'aspiration (vanne partiellement
fermée, filtre encrassé). C'est aussi le cas d'un réchauffement (par le soleil généralement) de la ligne
d'aspiration.
L'augmentation du NPSH rapproche également la pompe de la cavitation ce qui arrive en augmentant

le débit de la pompe ou en augmentant le jeu aux bagues d'usure.
• Effet de cavitation
- sur le débit
La formation des bulles de vapeur occasionne une diminution de la section de passage du
liquide à l'entrée de la roue et par conséquent du débit.
La caractéristique d'une pompe qui cavite décroche brutalement de la caractéristique initiale
de la pompe. Le point de fonctionnement s’établit alors à un débit plus faible que s’il n’y avait
pas cavitation
H
Caractéristique H - Q
sans cavitation
Caractéristique H - Q
D T 411 A
N P SH avec cavitation
01619_B_F

15
D 5 -2/A
- sur la roue
Les bulles sont entraînées par le liquide mais la pression augmentant, elles ne peuvent plus
exister car la pression est alors supérieure à la tension de vapeur. Il y a alors implosion de
ces bulles. Cette implosion est particulièrement destructrice et arrive à arracher des
particules de matière de l'impulseur.
- sur le niveau vibratoire
Le mauvais remplissage des canaux par le liquide crée des balourds, dits hydrauliques, qui
génèrent des vibrations et des efforts sur les paliers.
b - La cavitation apparente
On appelle "cavitation apparente" un dégazage de l'air ou du gaz dissout dans le liquide. Ce dégazage
se produit dès que la pression baisse. C'est le cas à l'entrée de la roue.
Les effets de cette cavitation apparente ressemblent à ceux de la cavitation dite réelle vu
précédemment, c'est-à-dire diminution du débit et bruit caractéristique mais en diffère en particulier
par le risque augmenté de désamorçage de la pompe et par un effet un peu moins destructeur du
phénomène.
La cavitation apparente est particulièrement sensible sur les pompes à eau recirculée (tour de
réfrigération) et sur toutes les pompes qui aspirent des liquides en contact avec de l'air.
P< Patm
D T 412 A
Aspiration en puits Aspiration dans un bassin
01619_B_F

16
D 5 -2/A
Tout liquide, en contact avec un gaz, dissout une certaine quantité de ce gaz. Par exemple un mètre
cube d'essence à 20°C peut contenir jusqu'à 220 litres d'air (pris à 20°C et 1 atm).
Lorsqu'un mètre cube d'eau passe de 1 atmosphère à 20°C à un vide de 0,2 atmosphère, 80 litres
d'air (à 0,2 atm) peuvent être libérés.
On voit dans le cas d'une aspiration en puits que la dépression qui existe à l'aspiration de la pompe
occasionne un dégazage de l'eau. Compte tenu d'une pression inférieure à la pression atmosphérique
le volume occupé par l'air peut prendre jusqu'à 10 ou 20 %. La pompe peut alors désamorcer. On peut
aussi remarquer qu'une fuite d'air même minime (joint de tuyauterie, garnitures d'étanchéité,...) prend
une grande place dans la pompe : si la pression à l'aspiration de la pompe est de 0,2 bar, l'air introduit
se dilate 5 fois. Une entrée d'un litre d'air donne 5 litres à l'entrée de la pompe (et même plus à l'entrée
de l'impulseur).
Dans le cas d'aspiration dans un bassin, le dégazage est dû au NPSH. La pompe dans ce cas cavite
avec bruit mais conserve en général une bonne fiabilité.
III - TYPES DE POMPES CENTRIFUGES ET EFFORTS DUS À L'HYDRAULIQUE

1- PRINCIPAUX TYPES DE POMPES CENTRIFUGES
a - Pompes process à aspiration axiale
— Élévation — — Vue de gauche —

Refoulement Tubulure de
refoulement
Corps de palier
Aspiration Niveau de la fixation
sur le socle
Volute socle
Refoulement Tubulure de
refoulement
Axe de rotation
Aspiration
Chassis
D T 413 A
Patte d'appui
01619_B_F

17
D 5 -2/A
b - Pompes process à tubulures verticales et parallèles dites "Top Top"

Tubulure Tubulure
Joint radial de refoulement d'aspiration
Corps de palier Socle
Risque de vaporisation
au point haut
Refoulement Refoulement
Aspiration
Ligne
d'aspiration
Aspiration
D T 414 A
Aspiration par une ligne au sol
— a • Disposition normale — — b • Variante —
c - pompes “in-line”
Moteur
Joint radial électrique
Aspiration Refoulement Aspiration

Filtre
à huile
Démulti-
plicateur
D T 425 A
Pompes
Différents types de pompes "in line"
01619_B_F

18
D 5 -2/A
yy
;; ;
y ;
y
;;y;y;
yy
Supports
D T 426 A
Possibilité d'installation d'une pompe "in line" à joint radial
d - Pompes multicellulaires horizontales
Refoulement Aspiration
Palier Palier
Plan de
supportage
D T 427 A
Pompe multicellullaire à joint radial
Canal de liaison
Joint axial
horizontal
D T 415 A
Aspiration Refoulement
Pompe multicellulaire à joint axial
01619_B_F

19
D 5 -2/A
e - Pompes verticales
Tubulure Moteur électrique

de refoulement
yyy
;;;
Barrel extérieur
Arbre de la pompe
H ou
Cuve de charge
Niveau réel
;;;
yyy
d'aspiration
1ére roue
Corps de pompe Ouïe d'aspiration
D T 416 A
Pompe verticale "de pied" Pompe verticale à barrel extérieur
(ou à cuvelage)
01619_B_F

20
D 5 -2/A
2- EFFORTS DUS À L'HYDRAULIQUE DANS LES POMPES

a - Poussée axiale
La roue représentée ci-dessous est soumise aux pressions suivantes :
- pression de refoulement Pr au dos de la roue

- pression d'aspiration sur l'ouïe de la roue Pa
- pression P r sur l'avant de la roue à l'extérieur de l'ouïe
Les forces créées sur les surfaces extérieures à S1 s'équilibrent (même surface, même pression) donc
la résultante des forces dues aux pressions est égale à :
R A = (S1 – S2 ) Pr – S1 Pa
;yy;y;y;yyy
;;;
;;
yy
R A = S1 (P r – Pa ) – S2 P r
Application
yyy
;
y
;;
yy;;
Pr = 6 bars
S3 = 380 cm2
Diamètre en mm
y;yy;;
S1 = 113 cm2
∅ 220
∅ 120
RA
∅ 40 mm S2 = 13 cm2
D T 417 A
Pa = 0,2 bar
Il est pratiquement toujours prévu un système qui diminue la poussée axiale. Ce système dit
d'équilibrage est intégré à la roue dans les pompes monocellulaires (ailettes de dos ou chambre) ou
associés à la pompe dans le cas des multicellulaires.
01619_B_F

21
D 5 -2/A
yy;yyy
;;
yy
;;;
;yyy
• Ailettes de dos
La pression au dos de la roue est réduite au moyen d'ailettes.
;;
yy
;;
R A = (S3 – S 2 ) PM dos – (S3 – S1 ) Pr – S1 P a
Application
;;
yy
En reprenant les valeurs du cas précédent et pour une
pression moyenne de dos de : P = 4,5 bars
RA =
D T 417 B
;;
yy
;;;
y;yyy;;
yy
Que devient cette poussée axiale si la pression de dos moyenne est égale à 5 bars ?
La présence de ces ailettes absorbe de l'énergie d'où diminution du rendement pour un gain
appréciable de la force axiale.
;;
yy
;;;
y;yyy
;;
yy
• Chambre d'équilibrage Pi
y
;
Pd1
Dans ce cas on réduit la pression de dos
en plaçant une chambre sur le dos de
l'impulseur à une pression proche de la
pression d'aspiration.
;;
yy
Pd2
Une bague de dos et des trous
d'équilibrage sont alors prévus. Par ce Pa
moyen on maintient dans le dos de la
roue une pression proche de la pression
d’aspiration et on limite le débit de
recyclage par les bagues de dos.
D T 418 A
Application
La pression Pd2 est légèrement plus élevée que Pa par exemple dans ce cas Pd2 = 0,6 bar
RA =
Que devient cette poussée axiale si la pression dans la chambre ……… ?
La circulation du liquide crée une fuite interne d'où la diminution du rendement.
01619_B_F

22
D 5 -2/A
• Plateau d'équilibrage (ou disque) pour pompes multicellulaires
Un disque fixé sur l’arbre tourne en appui sur un contre-disque fixé sur le corps de la pompe. Cet
équipement positionne le rotor par rapport au stator.
La pression de refoulement écarte les 2

disques, ce qui crée une fuite et une baisse de
pression. Les disques de rapprochent et se
stabilisent à quelques dixièmes de mm
d'écartement.
Le rotor doit rester libre de se déplacer

axialement d'où l'absence de butée et
l'utilisation de roulements à rouleaux
D T 419 A
cylindriques ou de paliers lisses.
Le laminage constant du liquide entre les plateaux crée une usure qui devient dangereuse si le
déplacement occasionné par l'usure entraînait un frottement des roues dans les volutes. Afin de
supprimer ce risque de telles pompes sont souvent équipées en bout d'arbre et d’un repère d'usure.
Ce système qui permet des efforts axiaux importants est surtout utilisé sur des pompes multicellulaires
horizontales ( petites et moyennes pompes alimentaires).
• Piston d'équilibrage pour pompes multicellulaires
yyyy
;;;;
;;
yy
;
y
On soumet un piston ou tambour à la pression de refoulement sur une face, à la pression d'aspiration
sur l'autre. La résultante des forces sur le piston est en opposition avec la résultante de la roue et à
peu près de même valeur pour un diamètre identique à celui des bagues d'usure.
;;;;
yyyy
;;
y;yy
yy
;;
Vers aspiration
;;
yy
Pression # Pa
D T 420 A
Pression # Pr
Ce système ne permet pas d'avoir un positionnement de l'arbre, un roulement spécifique doit assurer
le rôle de la butée pour encaisser la force axiale résiduelle.
01619_B_F

23
D 5 -2/A
b - Force radiale
En fonctionnement au rendement maximum la roue et la volute sont étudiées par le constructeur pour
que les forces de pression agissant radialement sur la roue donnent une résultante nulle. Dans ce cas,
la pression est la même sur toute la périphérie de la roue.
;y
A
1
C
Flexion
D T 422 A
À faible débit la pression de refoulement est plus élevée qu'au débit nominal et la répartition de la
pression est croissante de A à C. On a donc une résultante à l'opposé des fortes pressions
(direction 1). Inversement à fort débit la résultante est orientée vers 2.
La force radiale peut être estimée par la formule suivante :
P = 0,36 x 10–3 x H x D2 x l2 x d [ 1 – ( Qnom

Q
) 2]
P = poussée radiale en daN
H = hauteur d'élévation en m
D2 = diamètre extérieur en mm
l2 = largeur de la roue en mm
Q = débit réel
d = densité du liquide
Application
Tracer la force radiale en reprenant l'exemple précédent avec :
d = 0,8 l2 = 2,5 cm
- détermination de H
- calcul de P
01619_B_F

24
D 5 -2/A
• pour Q = 0,5 Qnom
• pour Q = 0
F rad
150
100
50
10 D T 428 A
0 0,5 QN QN
Variation de la force radiale en fonction du débit
Pour diminuer cette force radiale les constructeurs conçoivent des volutes doubles (volute séparée par
une lame ou des diffuseurs).
Roue
Diffuseur
Roue
Volute
D T 423 A
double
01619_B_F

25
D 5 -2/A
3- INFLUENCE DU JEU AUX BAGUES D'USURE ET AUX AILETTES DE DOS

Pour compenser l'effort axial sur l'impulseur les pompes sont équipées de bagues d'usure de dos ou
d'ailettes de décharge. Leur jeu interne influence le fonctionnement de la pompe.
Bagues d'usure
La modification du jeu des bagues entraîne :
- une recirculation plus importante par les trous d'équilibrage

- une circulation plus importante dans l'impulseur avec pour conséquence :
• un accroissement du débit passant dans l'impulseur pour un même débit "utile" de

la pompe
• une augmentation de la pression d’équilibrage au dos des impulseurs équilibrés
avec une chambre
Ces effets entraînent :
- une augmentation du NPSH et donc du risque de cavitation

- une augmentation de la poussée axiale avec réduction de la durée de vie des roulements
Pour ces raisons les tables de jeu préconisés par l'API sont importantes à respecter.
• Jeux aux bagues d'usure
Le graphique ci-dessous représente les valeurs de jeu aux bagues à respecter selon l'API.
jeu en mm
au Ø
°C
0,7 T < 380
°C
0,6 T < 280
°C
T < 180
0,5
API 610
0,4
0,3 -0
Tolérance sur les jeux
+ 0,1
0,2
0,1
D T 2265 A
0
20 60 100 140 180 220 260 300
Ø en mm
• Valeur des fuites internes
Le débit de fuite dans les bagues d'usure est souvent calculé par la formule suivante :
J/2
Q = en m et m3/s

√ L
50 . J
+1 . π.d. √

2g ∆H
01619_B_F

26
D 5 -2/A
On peut calculer ces fuites dans différents cas de pompe.
Cas 1 N = 3000 tr/min Q = 100 m3/h H = 100 m

∅bagues = 120 mm L = 15 mm
Jeu API de 0,40 mm
Débit de fuite à chaque bague 9,2 m3/h
Compte tenu de la présence de 2 bagues, la fuite totale interne est de l’ordre de 18 % du débit de la
pompe.
Cas 2 N = 1500 tr/min Q = 200 m3/h H = 25 m

∅bagues = 200 mm L = 15 mm
Jeu API de 0,45 mm
Débit de fuite à chaque bague 8,8 m3/h
Compte tenu de la présence de 2 bagues la fuite totale interne représente ici moins de 9 % du débit
total.
• Modification minimale du NPSH
En considérant le NPSH proportionnel au carré du débit on peut estimer que pour le même débit de la
pompe :
- cas 1 : le NPSH est augmenté de 1,182 soit de l’ordre de 40 %. Un NPSH initial de 4 m

devient donc égal à 5,6 m
- cas 2 : le NPSH est augmenté de 1,0882 soit de l’ordre de 18 %. Un NPSH initial de 2,5 m
devient donc 2,9 m
On se rend compte tant sur le plan du débit que sur celui du NPSH, que l’augmentation du jeu aux
bagues a un effet très important sur les pompes à faible débit et grande hauteur.
On s’attache donc sur ces machines à respecter les jeux préconisés. Dans le cas de pompes à grand
débit et faible hauteur, ces jeux ont beaucoup moins d’influence sur le fonctionnement de la pompe.
Ailettes de dos
La taille et la distance entre ailettes et plateau influencent l'équilibrage de la poussée axiale.
Il semble que le jeu de dos n'ait qu'un effet réduit sur la poussée. Néanmoins, les constructeurs
demandent de respecter ce jeu et permettent le réglage grâce au calage du palier, éventuellement par
l’intermédiaire d’un boîtier.
Piston d'équilibrage
L'augmentation des fuites au piston d'équilibrage entraîne une augmentation de la poussée axiale par
une augmentation de la pression d’équilibrage qui agit sur le piston.
Un effet particulièrement dangereux pour ces pompes est le bouchage de la ligne d'équilibrage qui
recycle la fuite du piston vers l'aspiration. Ce bouchage provient par exemple d'un mauvais
réchauffage de la ligne par temps froid avec un produit visqueux ou de dépôts qui s'accumulent dans
un coude ou dans un accessoire de la ligne (prise de pression, raccord).
01619_B_F

27
D 5 -2/A
4- EFFET DES FORCES HYDRAULIQUES SUR LA FIABILITÉ DE LA POMPE

Les forces hydrauliques génèrent des contraintes sur les éléments de la pompe qui en réduisent la
durée de vie. C’est le cas des roulements mais aussi de l’arbre qui tend à fléchir et donc à se fatiguer
et éventuellement casser, à mettre la garniture dans de mauvaises conditions de fonctionnement et à
faire toucher les bagues d’usure. Seul l’effet sur les roulements est regardé dans la suite de ce
chapitre.
Lorsque les forces hydrauliques qui s’appliquent sur l’impulseur augmentent, les paliers et butées
encaissent des efforts plus importants et leur durée de vie diminue.
D T 074 B
Dans le cas d’une pompe en porte à faux, la réaction de volute entraîne une augmentation des efforts
radiaux sur les roulements et principalement sur le roulement côté impulseur. Sur ce roulement, la
charge est d’autant plus grande que le porte à faux est important.
L’effort axial se répercute en totalité sur la butée.
Sur une telle pompe :
- l’usure prématurée du roulement de guidage côté impulseur peut signifier que la réaction
de volute est trop forte, situation qui se produit lorsque le débit de la pompe est très éloigné
du débit nominal
- l’usure du roulement de butée a pour origine l’augmentation de la poussée axiale et donc

lorsque la différentielle de pression dans la pompe est plus élevée donc à bas débit et avec
une densité élevée et lorsque le jeu au bagues augmente
La durée de vie des roulements est très influencée par la charge puisque doubler la charge réduit la
durée de vie du roulement de 8. Ainsi, un roulement calculé pour 4 ans de marche ne tient plus que
6 mois avec la charge radiale doublée.
Dans le cas de pompes sur 2 paliers, l’effort radial se répartit presque identiquement sur les 2 paliers.
L’effet st donc beaucoup moins important que pour une pompe en porte à faux.
01619_B_F

28
D 5 -2/A
IV - CIRCUITS AUXILIAIRES
Les pompes centrifuges peuvent être équipées d'un certain nombre de circuits auxiliaires.
1- LES CIRCUITS DE PURGE ET D'ÉVENT

Afin de remplir la pompe de produit avant le démarrage, il est prévu une ou plusieurs lignes d'évent
allant à l'égout pour la plupart des liquides, à la torche pour les GPL, retournant dans le récipient
d’aspiration par une ligne d'équilibre pour les pompes de tour sous vide ou les pompes GPL.
Pour vider la pompe, notamment en vue de travaux, des purges sont montées au point bas et sont
généralement reliées à l'égout ou à la torche (GPL). Des lignes allant vers des colonnes d'abattage ou
des stockages peuvent aussi équiper certaines pompes “chimie”.
Raccordement au réservoir
(cas de pompe sous vide)
ou vers torche (pompe de gaz liquéfié)
Vers égout Purge du corps de pompe

D T 711 A
d'eau huileuse Récupération des égouttures

Évent du corps de pompe
2- LES CIRCUITS DE REFROIDISSEMENT

La température du produit pompé conditionne la température du corps de garniture, du corps de
palier et du socle de la pompe.
Le maintien de températures trop élevées peut entraîner des détériorations :
• de la garniture en vaporisant le produit se trouvant sur les faces de friction ou en

détériorant les joints toriques ;
• des roulements en maintenant l'huile à une température trop élevée ;
• de la garniture et des roulements par les vibrations qu'entraînerait un délignage de

l'accouplement causé par une dilatation trop importante du socle.
Pour ces différentes raisons on est obligé de refroidir ces parties de la pompe généralement avec de
l'eau.
01619_B_F

29
D 5 -2/A
'eau
cy c l age d ération
Eau Re ur réfrig
o
de
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oid
issem
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nt
oidis seme
e refr
D T 712 A
Eau d
D T 712 B
Refroidissement du palier Refroidissement des socles
Vers
pou collecte
r u
vers recycla r
tour ge d
réfri 'eau
géra
tion Eau
d e re
froid
ess
eme
nt
D T 712 C
Refroidissement
du corps de garniture
01619_B_F

30
D 5 -2/A
3- ARROSAGE DE LA GARNITURE (FLUSHING) ET QUENCH

Comme nous l'avons vu lors de l'étude des garnitures, il est très courant de trouver un piquage pris sur
le refoulement pour arroser la garniture avec le liquide pompé.
Dans certains cas la circulation est assurée par une tuyauterie reliée à l'aspiration de la pompe.
clone
teur cy ers
Sépar
a
e c y c lage v
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Voyan n
tio
circula
Purge
au
tation en e
Alimen
érant
Réfrig
D T 713 A
D T 713 A
Limiteur de débit et cyclone sur flushing Refroidissement et limiteur de débit du flushing
Réglage vapeur
quench
Quench :
La pression de la vapeur de quench entre le grain

et la bague de lamimage permet de réduire une
fuite importante de la garniture. Elle permet en outre
une dilution du produit ce qui diminue les risques
d'inflammation et d'explosion.
D T 712 D
01619_B_F

31
D 5 -2/A
b - Exemple d'auxiliaire sur une pompe verticale in line
Alimentation "Quench"
Alimentation "Quench"
en eau ou en vapeur
en eau ou en vapeur
Sortie réfrigération de la Sortie réfrigération de la
chambre à garniture chambre à garniture
Entrée réfrigération de la Entrée réfrigération
chambre à garniture de la chambre
à garniture
Arrosage garniture Sortie des
simple ou tresse égouttures
Évent du corps
Sortie des
égouttures
D T 714 A
Évent du corps Purge du corps Purge du corps
01619_B_F

D 5 -2/A
ENVIRONNEMENT D'UNE POMPE CENTRIFUGE EN UNITÉ
Depuis pipe rack

Vers pipe rack
Vanne de
sectionnement
aspiration
Ligne de refoulement
Vanne de sectionnement
Filtre refoulement
Ligne
Clapet anti-retour
d'évent
Manomètre Divergent Contacteur
9
12
1
15
18
21
9
12
1
15
18
21
Manomètre moteur
8 0,5 1,5 24 8 0,5 1,5 24
Volute
3 2 27 3 2 27
bar bar
0 bar 30 0 bar 30
Ligne d'aspiration Patte d'appui
Réduction excentrée
Ligne de purge
Purge du larmier
Béquille
D T 309 C
Égout eau huileuse

Pompe Accouplement Moteur Châssis
électrique
Groupe de pompage
01619_B_F

Refoulement
01619_B_F
Joint de corps Roulement Corps de palier Roulements
Double Bagues
Anneau de
volute d'étanchéité
lubrification
arrière
Impulseur
Corps de
pompe
Bagues
d'étanchéité
avant Labyrinthes
d'étanchéité
Arbre

Aspiration
Garniture
mécanique POMPE CENTRIFUGE MONOCELLULAIRE
Bouchon de purge — en porte à faux—
Chemise de API 610
Corps de garniture garniture
D T 424 A
D 5 -2/A
01619_B_F
POMPE CENTRIFUGE MONOCELLULAIRE REFOULEMENT
— Roue en porte à faux —
Impulseur
Bagues de remontée d'huile
Corps de palier
Corps de pompe
ASPIRATION

Ventilateur
Arbre
Bague d'usure de roue
Roulement
Roulements de de guidage
guidage et de butée
Bague d'usure de corps
Corps de garniture
Bague de fond
D T 1300 A
D 5 -2/A
01619_B_F
POMPE CENTRIFUGE PROCESS
— À plan de joint radial - Roue à 2 ouïes —
ASPIRATION
Arrosage de la garniture
flushing
Arrosage de la garniture
flushing
Palier côté accouplement

Butée

Refroidissement Refroidissement du
du palier butée palier de guidage
D T 160 B
Bagues
Joint de d'étanchéité
Refroidissement corps radial
du corps D'après document ENSIVAL
de la garniture
D 5 -2/A
D 5 -2/A
POMPE "IN LINE"

— à joint radial —
Utilisation :
• services généraux
• transfert
• expédition
Le guidage de la pivoterie est assuré par
les paliers et la butée du moteur électrique
Quench
Arbre moteur Refroidissement du
prolongé corps de garniture
Arrosage
garniture
(flushing)
D T 714 B
D'après document Guinard
01619_B_F

01619_B_F
POMPE "IN LINE"
Arbre d'entrée — Haute vitesse —
Pompe à huile
Arbre
intermédiaire
Moteur
Filtre
Impulseur avec
hélice de gavage
Arbre de pompe
Multiplicateur

Pompe
Impulseur
D T 162 B
D'après document SUNDYNE corporation

D 5 -2/A
01619_B_F
Flushing
Palier
Palier
Butée
Impulseur

POMPE "IN LINE"

— Joint axial, roue à 2 ouïes —
D T 163 B
D 5 -2/A
01619_B_F
REFOULEMENT ASPIRATION
POMPE CENTRIFUGE 2 ROUES

— Plan de joint radial conforme API —
Ligne d'équilibre
— Planche n°7 — (vers aspiration)
Palier butée Palier
2 1

Refroidissement Refroidissement
du corps de palier Refroidissement
du corps de garniture Refroidissement du corps de palier
du corps de garniture
D T 2268 A
D 5 -2/A
01619_B_F
POMPE CENTRIFUGE MULTICELLULAIRE
— Plan de joint horizontal conforme API 610-8eme —
Piston d'équilibrage
Emplacement pour
garniture mécanique Emplacement pour
Palier butée
garniture mécanique
Palier

Bride d'aspiration
Ligne d'équilibrage
ASPIRATION
Bride de refoulement Origine : Textron Guinard
Type DVMX
D 5 -2/A
Refoulement
01619_B_F
POMPE MULTICELLULAIRE
— Joint radial et disque d'équilibrage — Roue centrifuge
Diffuseur
— Planche n°9 — Disque d’équilibrage
Aspiration
Corps
d’aspiration
Palier
à
roulement

Corps de refoulement
Tirants de fixation
du corps de pompe
D T 715 A
Arbre Garniture Document GUINARD/KSB

à tresses
D 5 -2/A
D 5 -2/A
POMPE VERTICALE DE PIED
Palier supérieur butée
Palier de guidage
Déflecteur
Garniture à tresses
Palier lisse inférieur
Impulseur
Crépine
D T 166 A
01619_B_F

D 5 -2/A
POMPE VERTICALE
— À barrel extérieur —
Palier supérieur butée
Barrel extérieur/cuvelage
Arbre
Impulseurs
Plan de référence
D T 156 B
Palier
inférieur
01619_B_F

01619_B_F
POMPE HYDRAULIQUE VORTEX
Volute à section
constante

Utilisation :
Liquides chargés
Pompage de cristaux fragiles
• La roue est en retrait du corps

D T 1418 A
et tourne dans un liquide "centrifugé"

• Les pompes de procédé monoétagées
Impulseur vortex peuvent être équipées de cette hydraulique
D 5 -2/A
01619_B_F
POMPE HORIZONTALE
— Pour produits chimiques —
Normalisée ISO 2858
Réalisée
en PVDF
ou PP
ou PE
Impulseur avec
ailette de dos

Insert
métallique
D T 1455 A
D'après doc CEPIC

D 5 -2/A
01619_B_F
POMPE SANS GARNITURE
— À rotor noyé —
Vase d'expansion
(si moteur rempli d'huile)
Passage du câble
Rotor du moteur électrique
et de la pompe (arbre creux)
Impulseur
Détecteur d'usure axiale
Corps du moteur

Sonde thermique
Chemise étanche
D T 1301 D
Stator moteur
(peut être rempli d'huile)
Palier avant
D 5 -2/A
01619_B_F
POMPE À ENTRAÎNEMENT MAGNÉTIQUE
— À aimants permanents —
Impulseur
Aimants menants
Température
Circuits de lubrification Couvercle d'étanchéité de service
et de refroidissement
admissible
de – 10°C
jusqu'à 250°C

Butées
Aimants menés
D T 1302 D
Paliers lisses
D 5 -2/A
GARNITURE MÉCANIQUE SIMPLE — Planche n°16 —
01619_B_F
MECHANICAL SEAL
Entrée de l'arrosage
Flushing Coupelle
Ressort (pression + entraînement) Rotary ring
Spring (pressure and driving)
Grain
Stationary ring
Bague de laminage
Chemise Bushing
Sleeve
Joint de chemise
Sleeve "O ring"
Joint de coupelle dit "pseudostatique"

Rotary ring "O ring"

Joint de chapeau
D T 821 C
Flange "O ring"
Joint de grain
Stationary ring "O ring"
Origine FLEXIBOX
D 5 -2/A
D5
POMPES -2/C
POMPES VOLUMÉTRIQUES
Ingénieurs en
I - POMPES VOLUMÉTRIQUES ROTATIVES.............................................................................. 1

1 - Pompes à vis................................................................................................................................ 1
2 - Pompes à engrenages .................................................................................................................2
3 - Pompes à piston rotatif.................................................................................................................3
4 - Paramètres influent sur le débit ...................................................................................................3
5 - Capacité d’aspiration.................................................................................................................... 5
6 - Puissance absorbée .....................................................................................................................5
7 - Conditions de bon fonctionnement...............................................................................................5
8 - Pulsations .....................................................................................................................................6
9 - Principaux incidents dans l’exploitation des pompes volumétriques rotatives ............................. 8
II - POMPES VOLUMÉTRIQUES ALTERNATIVES ....................................................................... 9
1 - Pompes à piston...........................................................................................................................9
2 - Pompes à membranes ...............................................................................................................10
3 - Caractéristiques de fonctionnement d’une pompe volumétrique alternative à simple effet ....... 10
4 - Régulation du débit .................................................................................................................... 13
5 - Principaux incidents dans l’exploitation des pompes volumétriques alternatives....................... 14
PLANCHES
Planche n°1 : POMPE À 2 VIS À PALIERS INTERNES

Planche n°2 : POMPE À VIS NON ENGRENANTES À PALIERS EXTERNES
Planche n°3 : POMPE À 3 VIS
Planche n°4 : POMPE À ENGRENAGES INTÉRIEURS
Planche n°5 : POMPE À ROTOR HÉLICOÏDAL EXCENTRÉ
Planche n°6 : POMPE À PISTON ROTATIF
Planche n°7 : POMPE TRIPLEX À 3 PISTONS PLONGEURS SIMPLE EFFET
Planche n°8 : POMPE DOSEUSE À MEMBRANE

MT POM - 01621_C_F - Rév. 3 25/07/2005

1
D 5 -2/C
Les pompes volumétriques sont constituées d’un volume hermétiquement clos (corps de pompe) à l’intérieur
duquel se déplace un élément mobile engendrant soit une dépression à l’aspiration, soit l’impulsion
nécessaire au refoulement afin de vaincre la contre-pression régnant à l’aval de la pompe, soit enfin l’une et
l’autre de ces fonctions et permettant ainsi le transfert d’un volume de liquide, de viscosité plus ou moins
importante, depuis l’aspiration vers le refoulement. Le fluide véhiculé étant incompressible, ces pompes sont
toujours équipées d’un dispositif de sécurité d’excès de pression associé.
Les pompes volumétriques sont caractérisées par une grande diversité d’emploi et une grande variété de
réalisations technologiques. On se limitera ici, à la présentation de quelques types de ces deux grandes
familles de machines tournantes :
- les pompes volumétriques rotatives

- les pompes volumétriques alternatives
I- POMPES VOLUMÉTRIQUES ROTATIVES
1- POMPES À VIS
Elles sont constituées de deux ou trois vis s’engrenant entre elles. Le liquide remplit les cavités qui
existent entre les vis et le corps. Pendant la rotation des vis, les cavités se déplacent transférant ainsi
du liquide de la zone d’aspiration vers la zone de refoulement. Ce type de pompe volumétrique admet
une vitesse de rotation élevée (3000 t/mn) ; elles sont silencieuses et permettent d’atteindre des
pressions assez élevées (≈ 100 bar).
Elles ne véhiculent que des liquides à bon pouvoir de lubrification et ne contenant pas de particules
abrasives.
Divers types existent :
a - Pompes à deux vis à engrènement direct (planche n°1)
Les deux vis à filets très inclinés s’engrènent directement dans un carter. Une seule des deux vis est
solidaire de l’arbre moteur et entraîne la deuxième par contact direct. Les paliers sont lubrifiés par le
liquide véhiculé. Les fuites internes sont relativement faibles, mais le produit pompé doit posséder un
excellent pouvoir lubrifiant et être non corrosif ainsi que très peu chargé de particules abrasives.
Elles sont utilisées sur les produits visqueux (fuel).
b - Pompes à deux vis à engrenages de synchronisation (planche n°2)
La vis solidaire de l’arbre moteur entraîne la seconde par l’intermédiaire d’un ensemble d’engrenages
de synchronisation. Les deux vis permettent un jeu entre elles et ne sont pas en contact direct. Les
engrenages et les paliers peuvent être en contact direct avec le liquide. Dans ce cas, une seule
garniture d’étanchéité est nécessaire. Si le produit n’est pas assez lubrifiant ou s’il est chargé, les
engrenages et les paliers sont isolés du liquide mais nécessitent un ensemble de quatre garnitures
d’étanchéité. Il est à noter que les fuites internes sont plus importantes et provoquent une ∆P possible,
ainsi qu’un rendement, plus faible.
Il est à remarquer que sur les pompes à deux vis, les filets sont symétriques, afin de limiter au
maximum l’effet des poussées axiales.
c - Pompes à trois vis (planche n°3)
La partie hydraulique de cette pompe est constituée de trois vis dont une seule est solidaire de l’arbre
moteur. Les deux autres vis sont entraînées par frottement grâce à la vis centrale. Les vis sont à un
seul filet et il est nécessaire d’équilibrer la poussée axiale résultante à l’aide d’un dispositif de
compensation.
01621_C_F
2
D 5 -2/C
2- POMPES À ENGRENAGES
a - Pompe à engrenages extérieurs
Il existe un grand nombre de variantes de ce type de pompes, elles diffèrent entre elles par la
disposition et la forme des dentures. Le liquide à véhiculer est aspiré dans l’espace compris entre
deux dents consécutives et le corps de la pompe. L’étanchéité entre l’aspiration et le refoulement est
assurée par un contact entre les dents en prise. Les dentures peuvent être droites, hélicoïdales, ou
encore à chevrons. Cette dernière possibilité présentant l’avantage de rendre le mouvement plus
uniforme. Ce type de pompes admet une vitesse de rotation de 2000 à 3000 tr/min ; elles sont
relativement silencieuses et permettent d’atteindre des pressions de l’ordre de 20 à 50 bar. Elles sont
équipées de quatre paliers, et de un à quatre boîtiers d’étanchéité. Elles ne tolèrent pas le passage de
particules solides sans risque de destruction totale.
Sens de rotation
Presse étoupe
Engrenage menant
ASPIRATION REFOULEMENT
Arbre
d'entraînement
D T 1364 A
Engrenage mené
Élévation Coupe
Pompe à engrenages à denture droite
b - Pompes à engrenages intérieurs (planche n°4)
Le principe de fonctionnement de ce type de pompe consiste à placer un des engrenages à l’intérieur

de l’autre.
Cette disposition nécessite l’utilisation d’une pièce intermédiaire, placée entre les engrenages et
solidaire du corps de pompe, en forme de croissant afin d’assurer l’étanchéité entre l’aspiration et le
refoulement. Cette disposition permet de n’avoir qu’un seul boîtier d’étanchéité, mais le porte à faux
génère une surcharge sur l’arbre.
Le débit est pratiquement régulier et indépendant de la différentielle de pression, laquelle peut

atteindre 15 à 20 bar.
Les vitesses de rotation de ce type de pompe sont de l’ordre de quelques centaines de tours à la
minute, mais elles peuvent véhiculer des produits de très grande viscosité (≈ 10 000 cSt). De plus,
elles sont caractérisées par une valeur de très bas NPSH R. La présence de particules solides entraîne
également sa destruction irrémédiable.
01621_C_F
3
D 5 -2/C
c - Pompes à rotor hélicoïdal excentré (planche n°5)
Elles sont constituées de deux engrenages hélicoïdaux : le premier, le rotor, tournant à l’intérieur du
second, le stator. Le rotor est un engrenage externe à une dent, le stator un engrenage interne à
deux dents.
La différence d’une dent, entre le stator et le rotor, crée des cavités qui se meuvent parallèlement à
l’axe du stator et véhiculent ainsi le produit pompé.
Les pressions au refoulement sont de l’ordre de 20 à 30 bar.
Ces pompes peuvent véhiculer des produits très visqueux, chargés en particules solides, mais ne
doivent en aucun cas tourner à sec (le rotor est en acier, le stator en caoutchouc). Le coût d’entretien
est souvent important. Elles sont connues sous le nom commercial de “pompe Moineau ou pompe
P.C.M.”.
3- POMPES À PISTON ROTATIF (planche n°6)

Ce type de pompe est constitué d’un rotor (piston) dont l’axe géométrique ne coïncide pas avec l’axe
de rotation. Ce rotor reste constamment tangent au corps de pompe et partage l’intérieur de ce corps
en cavités, dont les unes communiquent avec l’aspiration, les autres avec le refoulement. Les volumes
de ces cavités sont variables et ces variations provoquent le transfert du liquide. Ce type de pompe
admet le passage de particules solides.
Le débit est légèrement pulsé et leur vitesse de rotation limitée. Elles sont connues sous le nom
commercial de “Pompe Mouvex”.
4- PARAMÈTRES INFLUANT SUR LE DÉBIT

a - La vitesse de rotation
N
Vitesse de rotation
Débit de fuite interne

lle
ée
er
e
qu
urb
ori
Co
hé
et
urb
Co
D T 1385 B
Débit volume Q
A priori, le débit véhiculé par ce type de pompe est proportionnel à la vitesse de rotation. À vitesse fixe,
le débit théorique est constant.
Les fuites internes, qui existent sur ce type de pompe, créent un décalage entre le débit théorique et le
débit réel.
Pour minimiser l’influence des fuites internes, il y a intérêt à faire tourner la pompe le plus vite possible,
mais on est limité d’une part par la tenue mécanique et les frottements, d’autre part, par les problèmes
de capacité d’aspiration.
01621_C_F
4
D 5 -2/C
b - La pression
Lorsque la ∆P entre aspiration et refoulement augmente, la fuite au travers des jeux internes
augmente et le débit peut alors diminuer de façon sensible.
P Débit de fuite
Tarage soupape
sécurité pression
D T 1386 B
Débit volume Q
c - La viscosité
La viscosité du produit s’oppose au recyclage interne. L’effet combiné de la pression et de la viscosité

est représenté par un réseau de courbes comme le montrent les schémas ci-dessous.
Débit de fuite Débit de fuite

P
Tarage soupape ité
sécurité pression i s coc ante
V oiss
r
déc
lourd
Huile
Fuel
Eau
D T 1387 B
P Q
Pour une vitesse de rotation donnée, le débit théorique est amputé d’une fuite interne qui croît avec la
∆P et décroît avec la viscosité.
01621_C_F
5
D 5 -2/C
5- CAPACITÉ D’ASPIRATION
Il est facilement concevable que seule une pompe sans fuite interne peut avoir un caractère auto-
amorçant. Dans la réalité la fuite interne étant plus ou moins importante, il est nécessaire d’assurer
une pression minimum à l’aspiration, dénommée, charge minimum à l’aspiration.
Tension de vapeur
Pression à la bride du produit
d’aspiration – NPSH > aux conditions
de pompage
Le NPSH augmente avec la vitesse et la viscosité, autrement dit, la charge à l’aspiration doit être
d’autant plus grande que la pompe tourne vite et que le produit est visqueux.
6- PUISSANCE ABSORBÉE
Elle est théoriquement proportionnelle à la ∆P et au débit, pour une viscosité donnée.
La puissance réellement consommée varie en fonction des fuites internes (jeux mécaniques, viscosité,
∆P).
Elle augmente également en fonction des frottements d’origine mécanique et hydraulique.
On voit que la viscosité joue un rôle complexe puisqu’elle diminue les fuites internes, donc améliore le
rendement, mais augmente les frottements fluides d’une façon encore plus sensible.
7- CONDITIONS DE BON FONCTIONNEMENT

Nous avons vu déjà trois conditions :
- le liquide doit être suffisamment visqueux pour limiter les fuites internes
- le liquide doit avoir des propriétés lubrifiantes pour la plupart des modèles
- la pression à l’aspiration doit être suffisante
Ajoutons une condition importante :
l’existence et le bon fonctionnement d’un organe de sécurité
En effet, que se passe-t-il dans une pompe volumétrique si le circuit de refoulement est
accidentellement obturé ?
Les fuites internes ne sont pas suffisantes pour éviter la surcharge, dans le meilleur des cas il y a
déclenchement du moteur puis rupture du corps si aucune sécurité n’intervient.
Ce type de pompe comporte obligatoirement une soupape destinée à ouvrir un recyclage entre
aspiration et refoulement dès que la pression de refoulement atteint une valeur prédéterminée.
Lorsque le tarage de cette soupape peut être modifié, on l’adapte à la pression maximum que peut
supporter le circuit (si cette dernière est inférieure à la pression maximum de la pompe).
01621_C_F
6
D 5 -2/C
Cette soupape comporte souvent un volant de commande manuelle permettant :

- le démarrage et l’arrêt en recyclage, donc en charge réduite
- un amorçage plus facile puisque démarrant à vide. On établit progressivement le débit en
fermant le recyclage.
Ce volant ne doit pas être utilisé afin de réaliser un réglage de la pression ou du débit en marche
normale, d’autres éléments doivent être prévus pour cela.
En effet : pour rester fiable un organe de sécurité ne peut servir d’organe de réglage.
Le recyclage du débit ne peut se faire que par variation de vitesse ou par un recyclage prévu sur le
circuit.
8- PULSATIONS
Sur une pompe à engrenages, chaque roue ayant neuf dents, tourne à 500 tr/min et refoule dans un
circuit à la pression moyenne Pm = 100 bar.
La fréquence des pulsations de débit, donc de pression, est la fréquence de passage des dents, soit :
500
f= x 9 = 75 Hertz
60
(1 fois par seconde = 1 Hertz)
Allure des pulsations de pression
Pression (bar)
Pmax 107
Pulsations de
pression
Pm 100
D T 1389 B
01621_C_F
7
D 5 -2/C
Ces pulsations peuvent être gênantes pour la tenue des organes hydrauliques ainsi que pour la
régulation.
L’amortissement est réalisé à l’aide d’une capacité sous pression de gaz installée sur la ligne de
refoulement.
Gaz
Variation de niveau
D T 1390 A
Refoulement
Pour ce type de pompe, le volume de la bouteille anti-pulsatoire est peu important, puisque fonction de
la variation de volume engendrée à chaque pulsation.
Par contre, la pression de gonflage est tout à fait déterminante : à chaque pression de gonflage
correspond une fréquence dite de coupure (qui augmente avec la pression).
Pour cette fréquence, les pulsations sont très amorties, pour les autres fréquences, l’amortissement
est beaucoup plus faible, voire négligeable.
Amplitude des
pulsations
D T 1391 A
Fréquence de coupure
La pression de gonflage doit être “accordée” à la fréquence à amortir.
01621_C_F
8
D 5 -2/C
Pour éviter la dissolution du gaz dans le liquide, on utilise des bouteilles à membranes.
Valve
de gonflage
Le bureau d’études doit donc calculer la
pression de gonflage en fonction des
caractéristiques réelles du circuit.
Gaz Une pression de gonflage ne peut
comprimé Vessie amortir qu’une seule fréquence, donc
la bouteille anti-pulsatoire n’est
efficace que pour un seul débit
déterminé.
D T 1295 A
9 - PRINCIPAUX INCIDENTS DANS L’EXPLOITATION DES POMPES VOLUMÉTRIQUES

ROTATIVES
a - Le moteur disjoncte après un temps de fonctionnement
- Puissance consommée trop importante due à un ∆P trop élevé (sauf problème électrique)
- Vanne se ferme sur le refoulement
- Viscosité augmente (donc également pertes de charge) :
. température du bac diminue
. traçage de ligne en panne
. le produit change de qualité, on doit constater que Paspiration baisse ; Prefoulement
augmente.
b - La pompe tourne mais ne débit pas
- Perte de niveau aspiration

- Vanne fermée
- Filtre bouché
- Produit figé dans la ligne
- Soupape bloquée en position ouverte
- Désamorçage (entrée d’air ou vapeur)
c - La pompe tourne mais la pression de refoulement est trop faible
- Soupape ouverte ou détarée

- Température élevée (viscosité réduite et fuite interne accrue)
- Produit trop léger
d - Pompe grippée
- Blocage des vis par un corps solide

- Dilatation des vis due à la température du produit véhiculé
- Manque de lubrification dû au désamorçage
01621_C_F
9
D 5 -2/C
II - LES POMPES VOLUMÉTRIQUES ALTERNATIVES

Les pompes volumétriques alternatives usuelles font appel à deux principes :
• le déplacement d’un piston animé d’un mouvement alternatif
Selon le cas, le piston peut être en contact avec le cylindre, ou ne pas être en contact avec
les parois de la chambre qui contient le liquide.
• la déformation d’une membrane
Le mouvement de la membrane est imposé, dans le cas général, par la pression obtenue
sur la face arrière par une pompe à piston plongeur.
Refoulement Refoulement Refoulement
Cylindre
Clapet de Plateau AR
Piston Piston plongeur
refoulement Huile tampon
Membrane
Clapet Garniture Piston plongeur

Segments d'aspiration d'étanchéité
d'étanchéité
Aspiration Aspiration Aspiration
D T 1367 A
Pompe à piston en contact
Pompe à piston plongeur Pompe à membrane
avec le cylindre
Principes des pompes alternatives
Le principe de fonctionnement est simple :
- lorsque le piston, ou la membrane, se déplace vers le “point mort bas”, le clapet d’aspiration
se soulève et le liquide est aspiré. Le clapet de refoulement est fermé.
- lorsque le piston, ou la membrane, se déplace vers le “point mort haut”, le clapet
d’aspiration se ferme tandis que celui de refoulement s’ouvre, permettant le refoulement du
liquide pompé.
1- POMPES À PISTON (planche n°7)

Elles peuvent être à simple effet et, dans ce cas, le piston n’a qu’une seule phase active (premier
temps : aspiration, deuxième temps : refoulement) sur les deux phases que comporte le cycle.
Elles peuvent être à double effet et, dans ce cas, le piston est actif dans les deux phases, permettant
un débit deux fois plus important et une plus grande régularité de débit.
Il est possible d’associer plusieurs éléments de pompe à piston, décalés dans un cycle de rotation
(pompe Triplex par exemple) de façon à augmenter le débit et la régularité. Ces pompes possèdent
une grande capacité d’aspiration et permettent d’atteindre des pressions de refoulement importantes.
01621_C_F
10
D 5 -2/C
2- POMPES À MEMBRANES (planche n°8)

Dans ce type de pompes, le déplacement du piston est remplacé par les déformations alternatives
d’une membrane en matériaux élastiques. La membrane est entraînée par l’intermédiaire d’un liquide
tampon comprimé et décomprimé grâce aux mouvements alternatifs d’une pompe à piston. Le produit
véhiculé se trouve ainsi entièrement isolé de la partie mécanique de la pompe, et peut présenter un
caractère relativement corrosif.
Le volume balayé par le piston étant supérieur à celui balayé par la membrane, il est nécessaire de
limiter la pression du liquide tampon afin d’éviter l’éclatement de la membrane. Une soupape de
sécurité permet d’évacuer l’excédent de liquide tampon en fin de phase de refoulement. Il est
alors nécessaire de prévoir un second dispositif de compensation qui admettra en fin de phase
d’aspiration une quantité de liquide tampon à l’arrière de la membrane, égale à celle chassée en
fin de refoulement.
Une pompe à membrane devra donc être équipée d’un système auxiliaire dit de “compensation” qui en
augmente le coût.
Pour des raisons de sécurité la membrane peut être doublée.
Ces pompes sont utilisées sur les débits moyens de l’ordre de 80 m 3 /h, à des températures inférieures
à 150°C.
Elles conviennent sur les très petits débits, et sont très souvent utilisées comme pompes doseuses.
3- CARACTÉRISTIQUES DE FONCTIONNEMENT D’UNE POMPE VOLUMÉTRIQUE

ALTERNATIVE À SIMPLE EFFET
a - Loi de débit
Une pompe volumétrique alternative donne tant à l’aspiration qu’au refoulement une loi de débit
déterminée par son mécanisme interne. Le mouvement du piston entraîné par un dispositif bielle-
manivelle est pratiquement sinusoïdal, il est à remarquer que dans ce type de pompe le débit
instantané maximum atteint, est pratiquement égal à 3 fois le débit moyen.
qv
qmoyen
D T 1294 B
1 2 3 4 1 2 3 4
Course
01621_C_F
11
D 5 -2/C
Il est possible de représenter le cycle théorique sur un tour de vilebrequin, par un diagramme pression-
volume comme sur la figure ci-après.
D C
Pref
A B
D T 1381 A
Pasp
PMH PMB
Cycle théorique d’une pompe alternative simple effet
Le liquide étant incompressible, la montée en pression (BC) est instantanée ainsi que la baisse de
pression (DA) dès que s’inverse la course du piston. Le cycle théorique est un rectangle.
b - Le cycle réel
La perte de charge à travers les clapets d’aspiration et de refoulement fait que de A à B, la pression
est inférieure à ce qu’elle est dans la ligne d’aspiration et de C à D, supérieure à ce qu’elle est dans la
ligne de refoulement.
Le manque d’étanchéité des clapets et leur retard à la fermeture, déforme les segments BC et DA, qui
ne sont plus alors verticaux.
La présence de gaz dans le cylindre a le même effet. Du gaz dissous dans le liquide est susceptible,
en effet de se dégazer pendant la phase d’aspiration où la pression descend à une valeur qui peut être
plus faible que la tension de vapeur.
Ce gaz amortit la montée en pression, provoque des oscillations de pression et des battements de
clapet.
Dans certains cas, on peut introduire volontairement une petite quantité d’air par un reniflard pour
amortir les chocs sur le mécanisme et renouveler l’air du réservoir de régularisation du débit.
01621_C_F
12
D 5 -2/C
Débit réel
P Influence
des clapets
Pref
Influencedu gaz
dissous et du
manque d'étanchéité
Pasp
D T 1382 A
V
PMH PMB
Cycle réel d’une pompe alternative simple effet
c - Conséquences
• les pressions extrêmes atteintes provoquent des à-coups très importants, fatiguant le
mécanisme et ainsi générant des couples qui peuvent passer par des maximums, qui
risquent de surcharger le moteur.
• la pression minimum atteinte, nettement inférieure à la pression que l’on aurait avec un
débit régulier peut provoquer, si la “charge à l’aspiration” n’est pas suffisante :
- un dégazage important, donc une diminution du débit et une usure des clapets
- de la cavitation, si on est proche de la tension vapeur, d’où érosion de l’intérieur
de la pompe et également diminution du débit.
• De plus les phénomènes pulsatoires peuvent faire apparaître des surdébits, à l’aspiration
et au refoulement, du fait de l’inertie des colonnes liquides. En fin de phase d’aspiration
lorsque la pression dynamique à l’entrée de la pompe excède la pression statique au
refoulement. En fin de phase de refoulement lorsque la pression dynamique à la sortie
de la pompe est inférieure à la pression statique à l’aspiration.
Conclusion
Il faut :
- régulariser le débit pour amortir les pulsations de pression

- assurer une hauteur de charge nettement positive à l’aspiration
- assurer une différence de pression d’au moins 3 bar entre la ligne de refoulement et
la ligne d’aspiration (si nécessaire, au moyen d’une soupape de maintien de
pression).
01621_C_F
13
D 5 -2/C
4- RÉGULARISATION DU DÉBIT
Plusieurs solutions sont employées, principalement :
a - Les pompes à plusieurs cylindres
qv Débit résultant
Cylindre 1
Cylindre 2
Cylindre 3
D T 1293 A
t
Pompe à 3 cylindres simple effet à 120°
b - Les bouteilles anti-pulsatoires
qv
Refoulement A V
A1
qmoyen
Conduite de
D T 1294 A
A2
refoulement
Course
Pour obtenir un débit régulier, il faut que par compression du gaz contenu dans la bouteille, le volume
A 1 soit emmagasiné pendant la phase de refoulement et restitué intégralement pendant la phase
d’aspiration (A 2 = A1 = A) .
Pour ce faire, le volume de la bouteille est de l’ordre de 25 à 50 fois le volume A1, engendré par une
pulsation.
De plus, il faut éviter que les oscillations propres du système colonne de liquide-matelas de gaz
aient une fréquence propre supérieure ou égale à la cadence de la pompe afin d’éviter tout
phénomène de résonance.
01621_C_F
14
D 5 -2/C
Valve
de gonflage
Pour cela, il suffit de surdimensionner la bouteille.
On est amené à le faire pour les pressions de
refoulement élevées.
Gaz Pratiquement, il est utilisé des bouteilles à
comprimé Vessie membrane pour éviter de dissoudre le gaz.
Celles-ci sont gonflées à environ 60 % de la
pression de refoulement de la pompe.
Un clapet empêche la vessie de sortir du réservoir

D T 1295 A
lors du gonflage.
Remarque
On peut être obligé d’installer une bouteille non seulement au refoulement, mais aussi à l’aspiration. En
effet, des lignes courtes et de diamètre suffisant pour limiter les pertes de charge à l’aspiration sont
susceptibles de connaître des oscillations très importantes accordées à la cadence de la pompe.
L’inertie de la colonne liquide est prépondérante, car les frottements qui pourraient amortir le
mouvement pulsatoire sont faibles.
5 - PRINCIPAUX INCIDENTS DANS L’EXPLOITATION DES POMPES

VOLUMÉTRIQUES ALTERNATIVES
a - Débit insuffisant ou nul
- Présence de gaz dans la ligne d’aspiration

- Manque de niveau à l’aspiration
- Pompe non amorcée
- Prise d’air à l’aspiration
- Soupape de décharge bloquée ouverte
- Bouteilles antipulsatoires détériorées
- Défaillance ou encrassement des clapets
- Déréglage de la course du piston
- Vaporisation du produit à l’aspiration (cavitation)
- Membrane de la pompe percée
- Filtre bouché
- Produit trop visqueux (mal réchauffé par exemple)
01621_C_F
15
D 5 -2/C
b - La pompe déclenche par surcharge électrique
- Défaut électrique
- Frottements mécaniques
• garniture d’étanchéité trop serrée

• pièces en mouvement détériorées
• huile trop visqueuse
- Changement de qualité ou de température du produit entraînant une augmentation de la

viscosité.
- Augmentation de la ∆P amont/aval
• pression dans les capacités

• niveaux
• filtre encrassé
• vanne étranglée
• clapet coincé
c - Variations de pression au refoulement excessives
La conception de l’installation est en cause, l’inertie de la masse liquide en mouvement dans la ligne
de refoulement est trop importante. On peut :
- augmenter le diamètre de la ligne (diminution de la vitesse)

- diminuer la longueur de la ligne. Pour diminuer la masse de liquide mise en jeu
- installer une bouteille anti-pulsatoire
- remplacer par une pompe multi-cylindres
d - Vibrations importantes
- défaut d’alignement ou défaut mécanique

- garniture trop serrée
- cavitation
- bouteilles antipulsatoires détériorées : pas de gaz ou pression de gaz différentes de la
pression à écrêter. Membrane perforée
- cadence de marche non adaptée aux membranes
01621_C_F
POMPE À 2 VIS
Soupape de protection de la pompe — À paliers internes —
Chemise pour la circulation de vapeur

Engrenage de synchronisation
REFOULEMENT
Presse étoupe
Arbre

ASPIRATION 2 vis à filetages inversés
(ici une seule des 2 vis est visible)
Paliers internes
Rotors non engrenants :
engrenages de synchronisation internes
D T 1375 A étanchéité tresse/ougarnitures mécaniques
D'après document Guinard
D 5 -2/C
Engrenage d'entraînement
de la vis menée
Niveau
d'huile Vis menée
Soupape de sécurité incorporée,
protégeant la pompe des
surpressions accidentelles
Arbre

Vis menante
4 étanchéités tresses
ou POMPE À 2 VIS NON ENGRENANTES
garnitures mécaniques — Planche n°2 — — À paliers externes —
D T 1376 A D'après document Guinard
D 5 -2/C
Paliers internes - rotors engrenants
Étanchéité : tresse/ ou garniture mécanique
1 vis menante - 2 vis menées
Soupape de sûreté protégeant la pompe
d'une surcharge accidentelle
Refoulement
Vis menée Aspiration
Arbre
POMPE À 3 VIS
Compensation des

poussées axiales
Presse-étoupe
Vis menée
D T 1371 A
D'après document SCAM-IMO

D 5 -2/C
D 5 -2/C
POMPE À ENGRENAGES INTÉRIEURS
Fonctionnement
1 - Entrée du liquide 2 - Transfert du liquide 3 - Sortie du liquide
Étanchéité par tresses

ou garniture mécanique
Palier de
roulement
de butée
Palier interne
D T 1365 C
D'après document ACMR

D 5 -2/C
POMPE À ROTOR HÉLICOÏDAL EXCENTRÉ — Planche n°5 —
Double cardan
a Section a
Le rotor est au point

Sur l'épure ci-contre, stator et rotor
haut de l'alvéole
sont représentés en coupe. La
décomposition du mouvement de
rotation du rotor tournant à droite
permet sur un tour de suivre la
progression d'une alvéole Le rotor a tourné de
90° et se trouve dans
• Le liquide se déplace de gauche à l'axe du stator
droite, selon, bien évidemment, le
sens du déplacement des alvéoles
Le rotor a tourné de 180°,
• Le refoulement et l'aspiration sont
l'alvéole est fermée
isolés l'un de l'autre par une ligne
d'étanchéité dont la longueur est
proportionnelle au nombre de pas
de la pompe
Le rotor a tourné de 270°
• La rotation inverse du rotor en- il se trouve dans l'axe
traînerait un déplacement inverse du stator
des alvéoles et donc du sens de
débit. La pompe Moineau est
réversible
Le rotor a tourné de 360°,
Le cycle est terminé,
D T 1374 A
un autre s'amorce

D 5 -2/C
POMPE À PISTON ROTATIF — Planche n°6 —
1 2 3 4
B B C
D
C
C D
A C
B
D T 1366 A
Ref. Asp. A D B E
A refoulement A fin de refoulement A volume 0 A remplacé par C
B fin de remplissage B refoulement B refoule B termine son refoulement
C en remplissage C en remplissage C termine un remplissage C refoule
D volume 0 D commence son aspiration D en remplissage D poursuit son remplissage
E commence son remplissage
devient C
Bypass de sécurité
Arbre avec
douille excentrée
Seule pièce en
Cet excentrique tourne mouvement
dans l'alésage du piston avec l'arbre
Corps de pompe Cylindre monobloc Piston Fond
D T 1366 B

D 5 -2/C
POMPE TRIPLEX À 3 PISTONS PLONGEURS

— Simple effet —
Coupe sur un cylindre

REFOULEMENT
Bielle Chambre
Piston
Clapets
ASPIRATION
Etanchéité à tresses chevron avec

injection dans le circuit de barrage si
pompage de particules solides
Vue de dessus
Vilebrequin
Bielles calées à 120°C
Pressions jusqu'à 200 bar
D T 1289 C
débits jusqu'à 500 m/h

Soupape de sécurité
Simple membrane pilotée
Débit ajustable en marche de 0 à 100/100 par
réglage de la course du piston sans étanchéité
= Pas de fuite Plateau de pilotage commandant
la compensation en position
arrière de la membrane
Clapet de refoulement Bloc pilote de compensation

permettant d'aspirer sous dépression
Piston
Membrane
Porte piston
Clapet taré maintenant

POMPE DOSEUSE À MEMBRANE

la membrane en position
Chambre de pompage Chemise amovible

Soupape de compensation
avec filtre
Clapet d'aspiration Huile piston
Liquide pompé
D T 1400 A
D 5 -2/C
D5
COMPRESSEURS -3/A
TECHNOLOGIE ET FONCTIONNEMENT DES COMPRESSEURS
Ingénieurs en
A - PRÉSENTATION DES COMPRESSEURS - LA COMPRESSION DES GAZ.................................... 1
I - PRÉSENTATION DES COMPRESSEURS............................................................................... 1
II - PARAMÈTRES LIÉS À LA COMPRESSION DES GAZ INFLUENÇANT LA CONCEPTION

DES COMPRESSEURS ........................................................................................................... 4
B - TECHNOLOGIE ET FONCTIONNEMENT DES COMPRESSEURS VOLUMÉTRIQUES.................. 8
I - DESCRIPTION ET UTILISATION DES DIFFÉRENTS TYPES................................................. 8
II - LES COMPRESSEURS ALTERNATIFS ................................................................................. 11
C - LES COMPRESSEURS CENTRIFUGES ......................................................................................... 23
I - PRÉSENTATION GÉNÉRALE D'UN COMPRESSEUR CENTRIFUGE ................................. 23
II - FONCTIONNEMENT D'UN COMPRESSEUR CENTRIFUGE................................................ 24
III - ASPECTS MÉCANIQUES PERMETTANT LA ROTATION À HAUTE VITESSE.................... 29
IV - ASPECTS D'ÉTANCHÉITÉ..................................................................................................... 30
V - LES SYSTÈMES D'AUXILIAIRES........................................................................................... 33
PLANCHES :
Compresseur alternatif — 2 étages - 4 cylindres double effet —

Compresseur centrifuge à multiplicateur intégré
Compresseur centrifuge — Type barrel - 1 étage —
Compresseur centrifuge à 2 étages — À plan de joint horizontal —
Compresseur centrifuge barrel — À plan de joint vertical —

MT COM - 01888_B_F - Rév. 2 11/04/2005

1
D 5 -3/A
A - PRÉSENTATION DES COMPRESSEURS

LA COMPRESSION DES GAZ
Un compresseur est une machine qui doit assurer un débit de gaz. Il est soumis à des contraintes
notamment de pressions ou liées à la nature du gaz qui influent sur le débit.
I- PRÉSENTATION DES COMPRESSEURS
1- DIFFÉRENTS TYPES
Ce document présente les types de compresseurs les plus couramment rencontrés dans l'industrie
pétrochimique.
Il s'agit :
– de compresseurs volumétriques - Dans cette famille de machines on distingue :
• les compresseurs volumétriques alternatifs à piston, à membrane
• les compresseurs volumétriques rotatifs à palettes, à lobes, à vis, à anneau
liquide
Compresseurs volumétriques
Compresseurs alternatifs Compresseurs rotatifs
À piston À membrane
À palettes Roots À vis À lobes Spirale

D T 727 A
01888_B_F

2
D 5 -3/A
– de compresseurs centrifuges, depuis le ventilateur ou le surpresseur, qui possèdent

une seule roue, jusqu'au compresseur multiétagé à un ou plusieurs arbres
Compresseurs dynamiques
Centrifuges Axiaux
Ailettes de rotor
Ailettes Ailettes
D T 728 A
statoriques statoriques
orientables
Certains compresseurs ont des appellations particulières : pompes à vide, surpresseurs, ventilateurs,
soufflantes, …, en fonction de l’usage et du type de machine.
01888_B_F

3
D 5 -3/A
2- DOMAINES D'APPLICATION
Sur le tableau ci-après sont précisés les domaines d'application des machines citées précédemment.
Les limites qui sont indiquées sont d'abord d'origine économique avant d'être technique. La pression
est la pression de refoulement maximale, le débit correspond au débit volume aspiré.
Pression maximum en bars
3500
Volumétriques
2000 Centrifuges et Axiaux
Hypercompresseurs
1000
800
600
400
200 Compresseurs
centrifuges
Compresseurs alternatifs
100
80
Joint vertical
60
40
20 Joint horizontal
Compresseurs à vis
10
8 Compresseurs Axiaux
volumétriques rotatifs
6 (hors vis) Compresseurs centrifuges
multi-étagé à multiplicateur intégré
4
2
D T 429 E
Soufflantes centrifuges monoétagées

1 Compresseurs volumétriques à lobes
0,1 0,2 0,4 0,6 0,8 1 2 4 6 8 10 20 40 60 80 100 200 400 600 1000
Débit aspiré en milliers de m3/h
01888_B_F

4
D 5 -3/A
II - PARAMÈTRES LIÉS À LA COMPRESSION DES GAZ INFLUENÇANT LA CONCEPTION

DES COMPRESSEURS
1- DÉBIT VOLUME DÉBIT MASSE

Le débit aspiré d'une machine est le principal paramètre qui définit sa dimension.
Le débit masse est généralement utilisé par l'exploitant comme objectif de production.
Pour un même débit volume, donc pour une machine de taille donnée ayant une vitesse fixe, le débit
masse est notamment proportionnel à la pression d'aspiration. La variation de la pression d'aspiration
est un moyen pour modifier le débit masse d'un compresseur.
Applications :
a - Compresseur débitant 3000 m3/h d'air

Condition 1 : Pression d'aspiration = pression atmosphérique ⇒ débit masse 3,6 t/h
Condition 2 : Pression d'aspiration = – 0,5 bar (0,5 bar absolu) ⇒ débit masse 1,8 t/h
b - On utilise ce compresseur pour véhiculer du propane

Pression d'aspiration = pression atmosphérique ⇒ débit masse 5,4 t/h
c - On veut véhiculer 3,6 t/h de propane (P asp + P atm) ; il faut une machine beaucoup plus petite qui
aspire 2000 m3/h
Dans un compresseur à 2 étages, la pression du 2ème étage étant plus élevée que celle du premier, le
débit volume aspiré du 2ème est plus petit que celui du premier. La taille du 2ème étage est en
conséquence plus petite.
Applications :
Compresseur à 2 étages
0 1,5 1,4 5
3,6 t/h
20 20
Qv = 1250 m3/h
Qv = 3000 m3/h
D T 047 D
Pression (bar rel.) Température (°C)
1 er étage : débit : 3000 m3 /h d'air ; Pression d'aspiration = pression atmosphérique ⇒ débit

masse 3,6 t/h
2ème étage : Pression d'aspiration = 1,4 bar (2,4 bar absolu) ⇒ débit volume : 1250 m3/h
01888_B_F

5
D 5 -3/A
2- TEMPÉRATURE DE REFOULEMENT
La température de refoulement dépend :
– du taux de compression, rapport des pressions absolues de refoulement et d'aspiration :

Prefoulement
τ =
Paspiration
– de la température d'aspiration
– de la nature du gaz, caractérisée par un coefficient k mesurant l'aptitude du gaz à
s'échauffer lors de la compression
– du type de compresseur et notamment s'il est refroidi ou non
– de l'état mécanique du compresseur (usure)
On peut ainsi dire que les compresseurs à piston, presque toujours refroidis, chauffent moins que les
autres types de machines qui, elles, ne sont généralement pas refroidies.
Une machine ayant des fuites internes plus importantes, suite à de l'usure, voit sa température de
refoulement augmenter.
Applications :
a - Influence de la nature du gaz
– compresseur débitant 3000 m3/h d'air;

Pression d'aspiration = pression atmosphérique ; Tasp = 20°C
pression de refoulement 5 bars (6 bars absolus) ⇒ Tref = 216°C
0 5 0 1,5 1,4 5
20 216 20 105 20 105

D T 047 E
Pression (bar rel.) Température (°C)
Compressions d'air - 1er et 2 ème étages
On utilise ce compresseur pour véhiculer du propane.

Mêmes conditions d'aspirations et de refoulement ⇒ Tref = 90°C environ.
b - Influence du taux de compression

La compression d'air ci-dessus est réalisée par un compresseur à 2 étages qui ont le même taux de
compression.
La température de chaque étage est alors de 105°C.
La température de refoulement est généralement le facteur limitant le taux de compression.
01888_B_F

6
D 5 -3/A
Pour les gaz qui tendent à chauffer (air, H2, CO …) lorsqu'on les comprime, ce taux de compression
est généralement limité à 3 ou 3,5.
Les gaz qui chauffent moins autorisent des taux de compression très supérieurs (5 ou 6). Si, de plus,
la température d'aspiration est particulièrement basse (groupes frigo), le taux de compression peut
dépasser ces valeurs.
Dans les machines aspirant sous vide, le taux de compression peut être très élevé (40-60).
Pour les hydrocarbures, on peut noter que plus le gaz est léger plus il tend à chauffer (on ne pourra
pas avoir un taux de compression aussi élevé sur du méthane que sur du butane).
3- PUISSANCE DE COMPRESSION
La puissance dépend :
– du débit de la machine
_ de la nature du gaz
– des conditions d'aspiration
– de l'échauffement du gaz
– des pertes et fuites de la machine.
Pour une machine donnée à débit volume aspiré constant, la puissance est :
– proportionnelle à l'échauffement du gaz donc au taux de compression et à la nature du

gaz
– proportionnelle à la pression d'aspiration
– inversement proportionnelle à la température d'aspiration (en Kelvin).
Applications : En reprenant les exemples précédents
a - Compresseur d'air débitant 3000 m 3/h ; débit masse 3,6 t/h
Pression d'aspiration = pression atmosphérique ; Tasp = 20°C
Pression de refoulement 5 bars (6 bars absolus) ; Tref = 216°C ⇒ puissance (sans

pertes) = 200 kW
b - La compression d'air ci-dessus est réalisée par un compresseur à 2 étages qui ont le même taux
de compression. Température de refoulement de chaque étage = 105°C ⇒ puissance (sans
pertes) = 170 kW.
c - Compresseur de propane : débit masse 3,6 t/h (compresseur mono étage plus petit que celui du
a) ; mêmes conditions d'aspiration et de refoulement ⇒ Tref = 90°C ⇒ puissance (sans pertes)
= 107 kW.
d - Même compresseur que pour a) mais avec du propane : débit volume aspiré 3000 m3/h (débit
masse 5,4 t/h) mêmes conditions d'aspiration et de refoulement ⇒ Tref = 90°C ⇒ puissance
(sans pertes) = 160 kW.
01888_B_F

7
D 5 -3/A
On peut constater avec l'exemple du compresseur d'air que l'utilisation d'une machine bi-étagée
permet de réduire la puissance de compression (dans notre exemple de 15 %).
0 5 0 1,5 1,4 5
20 20 20
200 kW 85 kW 85 kW
D T 047 F
Pression (bar rel.) Température (°C) 170 kW
La comparaison entre 2 gaz différents pour une machine donnée montre que l'augmentation de
température est un paramètre essentiel de la puissance requise.
01888_B_F

8
D 5 -3/A
B - TECHNOLOGIE ET FONCTIONNEMENT
DES COMPRESSEURS VOLUMÉTRIQUES
I- DESCRIPTION ET UTILISATION DES DIFFÉRENTS TYPES
1- LES COMPRESSEURS ALTERNATIFS

Dans ces machines, le gaz est comprimé dans une chambre (ou effet) par une pièce animée d'un
mouvement alternatif qui peut être :
– un piston : compresseur alternatif à piston

– une membrane : compresseur à membrane
La figure ci-dessous montre le schéma d'un compresseur alternatif industriel à double effet où le gaz
est comprimé dans deux chambres, l'une étant à l'avant du piston (effet avant), l'autre à l'arrière (effet
arrière).
Aspiration
Cylindre
Garniture d'étanchéité
Vilebrequin
Bielle
Soupape
d'aspiration
Effet avant
Soupape de
refoulement Crosse ou coulisseau
Piston Effet arrière
Refoulement
D T 729 A
Schéma de principe d'un compresseur alternatif à 2 effets
01888_B_F

9
D 5 -3/A
Le schéma ci-après représente un compresseur à membrane.
Soupape refoulement
Soupape aspiration
Chambre de compression
Membrane déformable
Débattement
de la membrane Chambre à huile
Piston et bielle de
la pompe hydraulique
D T 730 A
Avantages et inconvénients des compresseurs alternatifs à piston.
Ces machines sont :
– bien adaptées aux petits débits (jusqu'à 1000 ou 3000 m3 aspirés par heure) et peuvent
véhiculer du gaz à toutes les pressions (jusqu'à 3000 bar). Toutefois elles donnent un
débit de gaz pulsé, ce qui peut être gênant (vibrations, bruits)
– souples à exploiter
– d'une fiabilité moyenne, au niveau des soupapes en particulier. Ceci oblige
généralement à installer deux machines en parallèle, l'une étant en secours de l'autre
Avantages et inconvénients des compresseurs alternatifs à membrane :
– ces compresseurs ne peuvent véhiculer que de très petits débits de gaz. Ils sont donc
peu utilisés en raffinerie
– grâce à leur membrane qui sépare gaz et huile, ils sont parfaitement adaptés à la
compression de gaz propres ou "secs"
01888_B_F

10
D 5 -3/A
2- LES COMPRESSEURS VOLUMÉTRIQUES ROTATIFS

Dans les compresseurs volumétriques rotatifs, le gaz est transféré par "paquet" de la zone d'utilisation
vers la zone de refoulement.
On distingue notamment :
– les compresseurs à lobes (compresseur ROOTS)

– les compresseurs à vis
– les compresseurs à palettes
Les compresseurs à lobes et souvent ceux à vis sont tels qu'il n'y a pas contact entre pièces
tournantes et stator. Ils ne sont donc pas lubrifiés, contrairement aux compresseurs à palettes, et
conviennent donc particulièrement à la compression de gaz propres ou "secs". La lubrification est
néanmoins possible dans les compresseurs à vis.
Les compresseurs à rotors hélicoïdaux (à vis) utilisés avec du gaz procédé sont considérés comme
fiables à l'égal des compresseurs centrifuges : il n'est pas nécessaire de les doubler.
Gaz enfermé Stator

Stator Aspiration Palettes
entre 2 filets
Lobes
Aspiration
Refoulement
D T 731 A
Refoulement
Rotor
Vis femelle Vis mâle
Compresseur à lobes Compresseur à vis Compresseur à palettes
Avantages et inconvénients des compresseurs volumétriques rotatifs :
– ces machines sont capables de véhiculer du gaz dans une large gamme de débit
(jusqu'à 30000 m3 /h). On notera que leur débit est régulier contrairement aux
compresseurs alternatifs
– toutefois ils sont mal adaptés aux hautes pressions, bien que l'on puisse atteindre
30 bars avec des compresseurs à vis
– on leur reconnaît généralement une fiabilité satisfaisante
– les compresseurs volumétriques rotatifs sont peu utilisés pour le gaz procédé, mais les
compresseurs à vis sont très utilisés pour la fourniture d'air service et d'air instrument
01888_B_F

11
D 5 -3/A
II - LES COMPRESSEURS ALTERNATIFS
1- PRÉSENTATION GÉNÉRALE
Les compresseurs alternatifs peuvent se présenter sous différentes dispositions. Quelques unes sont
données ci-dessous.
Vilebrequin Crosse
Bielle Tige Piston Cylindre BP Cylindre HP
Cylindre horizontal Cylindres en tandem
Cylindre BP
Cylindre BP
Cylindre HP (vertical)
Cylindre HP
(horizontal)
Bielles articulées
sur le même
maneton
Cylindre en V à 90° Cylindres en équerre

Poulie-volant
Cylindre HP
Cylindre BP
Poulie-
volant Pompe à huile
Bielle
Couronne
Plateau incliné dentée
D T 732 A
Cylindres verticaux Disposition en barillet

(type Girondin)
01888_B_F

12
D 5 -3/A
Les compresseurs de gaz et les gros compresseurs d'air ont très généralement des cylindres à double
effet disposés horizontalement. Le schéma ci-dessous en est une excellente illustration. Cette
disposition est celle préconisée par l'API.
Vilebrequin
Reniflard Filtres à huile
Volant Bielle
d’inertie
Crosse
Trappe de
Garniture de Tige de piston
visite
tige de l’entretoise
Chemise
Segments Pompe de graissage
des cylindres
Bâti carter
Guide
Pompe à huile
de crosse
Mouvement
Espace mort Entretoise
Garniture Piston Palier de vilebrequin
D T 726 B
additionnel
à volume fixe Soupape racleuse
Lanterne d’huile
2- ASPECTS DE LA COMPRESSION DES GAZ

Les pressions d'aspiration et de refoulement sont en général fixées par le procédé. Le compresseur
refoule à partir du moment où la pression dans le cylindre dépasse légèrement la pression de
refoulement.
Le rapport entre pression de refoulement et pression d'aspiration (taux de compression) et la nature du

gaz conditionnent la température de refoulement. Cette température, si elle est trop élevée, peut
entraîner de nombreux inconvénients :
– explosion du mélange air véhiculé + huile de lubrification au contact d'un point chaud
– encrassement des clapets
– corrosion accrue des pièces
– diminution de la résistance mécanique
Pour ces raisons la température de refoulement est volontairement limitée, par exemple, suivant la
nature des gaz, la présence ou non d'huile ou la nature de certaines pièces.
01888_B_F

13
D 5 -3/A
Pour assurer une compression donnée et afin de ne pas dépasser la température limite, on peut alors
avoir besoin de plusieurs étages avec un refroidissement interétage des gaz comprimés.
On peut, en outre, noter que :

– toute fuite interne (clapet fuyard, segments usés) a pour effet d'augmenter la
température de refoulement du gaz
– un refroidissement excessif et une mauvaise séparation peuvent entraîner du liquide
dans le cylindre avec des conséquences pouvant être catastrophiques pour le
compresseur
3 - TECHNOLOGIE DES ÉLÉMENTS CONSTITUTIFS AUX COMPRESSEURS

ALTERNATIFS
• Le cylindre et le piston
Le cylindre est conçu pour supporter la pression du gaz, assurer un refroidissement provenant de la
compression, permettre le passage des clapets, supporter le frottement du piston (ou des segments).
Le prix du cylindre conduit à rechercher une diminution de son usure (lubrification) et du coût de sa
réparation (chemises). Si la lubrification par l'huile n'est pas acceptable (problème de sécurité,
pollution du gaz, ...) il est nécessaire d'utiliser des segments autolubrifiants (PTFE chargé ou carbone).
• Les segments d'étanchéité
Suivant la nature du gaz, la lubrification du cylindre ou non, les segments sont en fonte, en carbone,
ou en plastique (PTFE chargé, Celeron, ...). L'usure des segments se traduit par une fuite de gaz d'un
effet à l'autre ou du cylindre dans le carter (simple effet). La conséquence en est une diminution du
débit du compresseur et une augmentation de la température de refoulement du gaz.
Segments porteurs
(téflon)
Demi-piston
arrière Demi-piston
avant
Ecrou de
blocage
Entretoise de piston
D T 320 A
Segments d'étanchéité
01888_B_F

14
D 5 -3/A
• Les soupapes
Il en existe de nombreux types (disques, lamelles, anneaux, poppets, ...). Les clapets disques sont
largement les plus répandus en Europe. Ils sont constitués d'un siège sur lequel le clapet vient
s'appuyer, de ressort (à disque ou à boudin) pour assurer une légère pression du disque sur son
siège, d'une plaque amortisseuse pour limiter le choc du disque lors de son ouverture et une rondelle
dont l'épaisseur détermine la levée du clapet.
Les pannes des soupapes sont les causes essentielles des interventions mécaniques sur les
compresseurs alternatifs.
Changer une soupape est une opération généralement facilitée par une conception adaptée mais qui
nécessite obligatoirement l'arrêt de la machine.
D T 733 A
Vue éclatée d'une soupape d'aspiration
01888_B_F

15
D 5 -3/A
• Les étanchéités de tiges de piston par garniture
On les trouve sur les compresseurs à double effet. Les matériaux (PTFE, carbone, bronze et métal
blanc) permettent de résoudre les problèmes essentiels.
Lorsque cela est possible, la garniture est lubrifiée. On peut trouver une conduite de dégazage (vers la
torche) et éventuellement une réfrigération des cuvettes par un circuit d'eau. Un "saut de tige" excessif
est souvent la cause essentielle de la détérioration de ces garnitures.
Chapeau
Cylindre
Lanternes
Graissage
ou
connexion
au collecteur
aspiration
Tirants d'assemblage
Coté cylindre Coté entretoise
Tige de piston
Dégazage
Anneaux d'étanchéité
Chapeau
Anneau 3 segments
Anneau 6 segments
Injection de
gaz de barrage
(N2)
Coté entretoise
Ressorts
D T 734 B
Variante : Injection de gaz de barrage à l'azote (pression N2 = 1 bar)
Certaines garnitures reçoivent un gaz de barrage (N2 en général) dans une hauteur placée entre le
dégazage et l’entretoise. Cette solution évite la présence du gaz comprimé d’aller dans l’entretoise.
• Le mouvement
Constitué par un vilebrequin, monté sur 2 patins (ou plus), par les bielles fixées d'un côté sur les
manetons du vilebrequin et de l'autre sur l'axe du coulisseau (ou crosse), par un coulisseau se
déplaçant sur sa glissière, l'ensemble "Mouvement d'un compresseur" est un ensemble fiable. Une
lubrification efficace ainsi qu'une bonne assise du bâti peuvent assurer un fonctionnement de très
longue durée.
01888_B_F

16
D 5 -3/A
4- LES AUXILIAIRES
Pour un fonctionnement correct le compresseur doit être équipé d'un certain nombre de circuits
auxiliaires :
– eau de refroidissement
– huile mouvement
– huile en contact avec le gaz
– sécurité, purges, ...
• Eau de refroidissement
Elle sert à limiter la température du cylindre, des fonds de cylindre et éventuellement de la garniture.
Pour les compresseurs de gaz et afin d'éviter des risques de condensation dans le cylindre, la
température de l'eau doit être supérieure à celle d'aspiration du gaz (API 617).
La qualité de l'eau est très importante pour la fiabilité de la machine.
• Huile de mouvement
Un circuit d'huile classique avec pompe attelée et éventuellement pompe auxiliaire électrique, filtre,
réfrigérant et régulateur de pression permet la lubrification des paliers, manetons, axes de coulisseau
et glissières.
Une sécurité de pression basse est généralement prévue qui empêche le démarrage du compresseur
ou l'arrête.
• Huile en contact avec le gaz
Un système de pompes multiples ou de distributeurs permet l'envoi d'une quantité d'huile déterminée
sur chaque point à graisser : cylindre, garniture mécanique.
La nature de cette huile doit être choisie en fonction de la nature du gaz.
• Autres circuits
– Circuit de dégazage vers la torche de la garniture et si elle existe de l'entretoise
– Circuit d'azote pour dégazer les entretoises
– Purge d'huile et de condensats
– Évent de la 2e entretoise vers l'atmosphère
01888_B_F

COMPRESSEUR ALTERNATIF À PISTONS
01888_B_F
TI — Circuit de réfrigération et utilités —
TI
LAL
LG TI
Vers torche Atm. Atm. Vers torche
TI TI
PI
Torche Azote Vers torche
17
Réfrigération d'huile
PAH compresseur
Azote Purge
dPC FG
TI
FG FAL TI
TI FAL

Réfrigération d'huile
TI
réducteur
Garniture
avec barrage
LG
d'azote
D T 314 E
Eau de
Purge huile réfrigération
TC Réchauffage
D 5 -3/A
COMPRESSEUR ALTERNATIF À PISTONS
— Schéma de lubrification —
01888_B_F
LAL
18
LG
PC
TI
Pompe attelée
Pompe manuelle
PI

TI
PAL
Réfrigérant d'huile
Voyants PAL
TI PSLL
LAL
Graisseur mécanique
LG Eau de réfrigération Vanne
thermostatique
Lubrification des cylindres Lubrification de

dPI
D T 315 C
et des garnitures l'ensemble en mouvement

D 5 -3/A
19
D 5 -3/A
5- EXPLOITATION D'UN COMPRESSEUR ALTERNATIF
a - Débit aspiré par un compresseur alternatif
3 2
6 2' Travail à fournir en plus Par rapport à
3' l'évolution
isentropique
P en bar abs.
Travail "économisé"
5
2 4' 1'
1
1 4 Volume aspiré réel

Espace Volume aspiré isentropique
mort Volume engendré par le piston
0
0 10 20 30 40 50
Volume en litres
D T 735 A
PMH PMB
Cycle réel d'un compresseur alternatif
Le schéma ci-dessus représente l'évolution de la pression lorsque le piston fait un aller-retour.
Le point 1 situé au point mort bas se trouve à la pression d'aspiration.
Le point 2 correspond à l'ouverture du clapet de refoulement qui se produit lorsque la pression dans le
cylindre est théoriquement égale à la pression de refoulement.
Le point 3 situé au point mort haut et donc à la pression de refoulement.
Le point 4 représente la position du piston lorsque la pression dans l'effet redevient égale à la pression
d'aspiration.
01888_B_F

20
D 5 -3/A
Le schéma du cycle montre que le débit aspiré par le compresseur est inférieur au débit engendré.
Cette différence provient de la détente de l'espace mort qui réduit la capacité d'aspiration de gaz
"frais".
En fonctionnement dans une installation, dans des conditions d'aspiration et de refoulement données,
les compresseurs alternatifs dont la vitesse ne varie généralement pas, ont un débit fixe. En modifiant
ces conditions le débit peut légèrement changer.
b - Variation de débit d'un compresseur
La variation de débit indispensable pour adapter le débit de la machine au débit exigé par l'installation
peut être réalisée en dehors de la variation de vitesse par différents moyens :
• Recycler les gaz comprimés
Ce recyclage peut être fait :
– soit par un circuit prévu à la construction de l'installation. Ce circuit ramène le gaz en

amont d'un réfrigérant placé sur le circuit aspiration afin de refroidir le gaz comprimé
chaud. C'est une solution consommatrice de puissance bien qu'elle permette la
régulation continue du débit
– soit par le bipasse du compresseur. Cette solution, utilisée au démarrage est à

proscrire en marche normale puisqu'elle amène un réchauffage du gaz aspiré qui est
nuisible au bon fonctionnement mécanique de la machine
Vers utilisation Vers utilisation
C C
M M
D T 736 A
• Rendre inactif des effets de la machine (mise à vide des clapets)
Il est possible de laisser ouvert en permanence les clapets d'aspiration d'un effet afin que celui-ci ne
refoule plus de gaz.
On dit alors que les clapets d'aspiration sont mis à vide. Ceci est généralement réalisé au moyen d'un
petit servomoteur pneumatique relié à une fourchette qui maintient ouvert le système d'obturation du
clapet.
Le tableau ci-après montre les différents réglages de débit obtenus par ce système sur un
compresseur à 2 cylindres double effet.
01888_B_F

21
D 5 -3/A
y;;y;y;y
EFFET EFFET EFFET EFFET COMPRESSEUR :
DÉBIT 1 2 3 4 2 CYLINDRES, DOUBLE EFFET, 1 ÉTAGE
en en en en 1 2
100 % charge charge charge charge
D T 491 A
3 4
en en en
;y;y;y
75 % à vide 1 2
charge charge charge
D T 491 B
3 4
en en 1 2
50 % à vide à vide
charge charge
D T 491 C
3 4
en 1 2
25 % charge à vide à vide à vide
D T 491 D
3 4
1 2
0% à vide à vide à vide à vide
D T 491 E
3 4
• Réduire la capacité d'aspiration d'un effet par retardement à la fermeture des clapets
d'aspiration (ou plusieurs)
Des servomoteurs spéciaux permettent de refermer le clapet d'aspiration non pas au point mort bas
mais dans la première moitié de la course retour du piston. Cette solution permet par une modulation
du signal envoyé sur le servomoteur de réguler le débit aspiré par le compresseur.
Pression
3 2' 2
P ref.
1 1
P asp.
4
volume
PMH Débit avec PMB
système de retard
D T 737 A
à la fermeture
Débit normal de l'effet
01888_B_F

22
D 5 -3/A
• Réduire la capacité d'aspiration d'un effet par augmentation de l'espace mort

Agrandir l'espace mort permet de détendre, à partir du point mort haut, un volume plus important de
gaz et donc de lui faire occuper dans le cylindre un volume plus grand. Le volume de gaz frais aspiré
est donc par ce moyen diminué.
Cette solution combinée aux mises à vide des clapets permet un bon étagement des capacités de
débit si l'espace mort additionnel est de volume fixe et correctement dimensionné.
Pression
3 2' 2
P ref. Cycle avec espace mort aditionnel
Cycle sans espace mort aditionnel
1
P asp.
4 volume
Débit avec
PMH espace mort PMB
ouvert
D T 737 B
Débit normal de l'effet
ESPACE EFFET EFFET EFFET EFFET COMPRESSEUR :

DÉBIT MORT 1 2 3 4 2 CYLINDRES, DOUBLE EFFET, 1 ÉTAGE
en en en en 1 2
100 % Fermé charge charge charge charge
3 4 D T 491 F
en en en en 1 2
87,5 % Ouvert charge charge charge charge
D T 491 G
3 4
c - Démarrage
Le lancement des pièces en mouvement lors d'un démarrage requiert une forte énergie.
A cause de la puissance du moteur qui n'a pas intérêt à être surdimensionné, il n'est généralement
pas possible d'assurer simultanément la compression et le lancement de la machine. Pour cette
raison, un compresseur alternatif est quasiment toujours démarré à vide, c'est-à-dire soit :
– tous les clapets d'aspiration mis à vide
– le bipasse du compresseur ouvert et la vanne de refoulement fermée
– éventuellement les espaces morts en service
01888_B_F

23
D 5 -3/A
C - LES COMPRESSEURS CENTRIFUGES
I- PRÉSENTATION GÉNÉRALE D'UN COMPRESSEUR CENTRIFUGE

Un compresseur centrifuge est une machine rotative tournant à vitesse élevée (de 6 000 à
30 000 tr/min environ) dans laquelle une ou plusieurs roues fournissent l'énergie nécessaire au transfert du
gaz.
Lorsque cette énergie (de pression) doit être importante, il est nécessaire de prévoir plusieurs roues
(multicellulaire) conduisant parfois à des solutions de machines à plusieurs étages, pour des problèmes de
température de refoulement et de rendement, ou même à plusieurs corps pour résoudre des problèmes de
stabilité mécaniques que créeraient des rotors de trop grande longueur.
On trouve ainsi des compresseurs centrifuges à :
– 1 étage pour des compresseurs de recycle (reformage catalyseur ou recycle

d'ammoniac sur la synthèse)
– 2 étages pour des compresseurs de transfert tels que craquage catalytique,

compression de chlore, ...
– 5 étages et 3 corps pour les compresseurs de synthèse d'ammoniac ou de gaz craqués

de vapocraqueurs
– 2 à 4 étages pour la compression de l'air service ou instrument (réseau entre 6 et 10

bars)
La puissance mise en œuvre dans ces machines (entre 2 et 30 MW) en font de gros consommateurs
d'énergie (plusieurs MF/an). La recherche du rendement optimum fait que la vitesse variable est très souvent
utilisée pour adapter le débit de la machine au procédé. La machine d'entraînement est alors, soit un moteur
électrique à vitesse variable, soit une turbine à vapeur ou à gaz. Selon la vitesse de ces machines
d'entraînement, il est possible qu'il y ait un multiplicateur de vitesse.
Moteur C1 : Corps BP
Multiplicateur C2 : Corps HP
Turbine Compresseur électrique basse vitesse haute vitesse
Mot.
T C M C T C1
M C2
D T 738 A
Multiplicateur
Entraînement par turbine
Entraînement par Entraînement par d'un compresseur à 2 corps
turbine à vapeur moteur électrique de vitesse différentes
01888_B_F

24
D 5 -3/A
Selon le gaz véhiculé et sa pression, la construction du corps de compresseur peut être du type :
– à plan de joint horizontal (P < 35/40 bars, sauf si H2)

– barrel pour les fortes pressions ou s'il y a de l'hydrogène
Côté
Côté
entraînement
entraînement
D T 739 A
Compresseur à plan
Compresseur à barrel
de joint horizontal
II - FONCTIONNEMENT D'UN COMPRESSEUR CENTRIFUGE
1- AUGMENTATION DE PRESSION ET TAUX DE COMPRESSION CRÉÉS PAR UNE

CELLULE
L'augmentation de pression est assurée par les roues, les diffuseurs et les canaux de retour.
La vitesse de rotation de la roue soumet le gaz à une force centrifuge qui se traduit par une
augmentation de vitesse, de pression et de température dans la roue. Le diffuseur puis le canal de
retour permettent de ramener le gaz dans la roue suivante en gagnant encore de la pression par
rapport à celle de sortie de roue par ralentissement de la vitesse du gaz.
Pression
vitesse du gaz Variation de vitesse
3 et de pression au
passage de la cellule
Diffuseur Canal de
retour Roue Diffusseur
Trajet subi
par le gaz Stator
2 6
1 5 Pression
0 4 Vitesse
3
D T 492 D
2
Roue 0 1 2 3 4 5 6
Trajet du gaz
01888_B_F

25
D 5 -3/A
Le taux de compression par cellule est toujours assez faible. Il augmente lorsque :
– la vitesse de rotation augmente

– la masse molaire du gaz augmente
– la caractéristique thermique du gaz (k) augmente
– la température d'aspiration diminue
– le rendement de la machine augmente
Pour comprimer un gaz à un taux de compression donné, il y a toujours intérêt à avoir une vitesse
périphérique élevée
π DN D : diamètre de roue
vp = N : vitesse de rotation en t/min
60
afin de réduire le nombre de cellules et donc le coût.
La vitesse périphérique ne peut cependant dépasser certaines valeurs :
• La résistance mécanique :
roues moulées : ≈ 250 m/s

roues rivées : ≈ 280 à 300 m/s
roues soudées : ≈ 350 m/s
roues usinées ouvertes : ≈ 400 m/s
Le schéma suivant montre la construction d'une roue soudée.
Zone de soudage Trou de fin de soudure
Zone soudée
Ébauche Ébauche
couvercle disque
+ ailes
D T 740 A
Avant assemblage Disposition

Roue soudée
des aubes
Exemple de roue soudée
01888_B_F

26
D 5 -3/A
• La vitesse du son dans le gaz :
Pour des machines stationnaires, la recherche de la réduction de masse n'est pas prioritaire par
rapport à la réduction de rendement. Sans rentrer dans les détails, on peut donc considérer que
pour assurer un rendement acceptable, les machines doivent avoir des vitesses périphériques
inférieures à la vitesse du son dont quelques valeurs sont données ci-après :
H2 ≈ 1200 m/s
méthane ≈ 430 m/s
air ≈ 380 m/s (à 90 C)
propane ≈ 240 m/s
forane ≈ 180 m/s
On peut ainsi atteindre des taux de compression de l'ordre de 1,8 à 2 par roue pour de l'air pris à
20°C. Certaines formes de roue permettent de dépasser légèrement des taux de 2,5.
La compression de chlore ou du forane 22, cas de gaz lourds, ne permet pas de dépasser 1,5 à 1,7 de
taux de compression par roue car la vitesse de rotation est limitée par la vitesse du son.
La compression de l'hydrogène est rendue difficile par la très faible masse molaire. Les roues les plus
rapides dans ce cas ne permettent guère de dépasser 1,1 de taux de compression par roue.
2- ADAPTATION DE LA MACHINE AUX CONTRAINTES DU PROCÉDÉ

• Courbe caractéristique
La vitesse de rotation, la nature du gaz, la pression d'aspiration et la température d'aspiration étant

fixées, un compresseur centrifuge assure un débit en fonction du taux de compression qui lui est
imposé par le procédé. La représentation de toutes les situations de débit, en fonction du taux de
compression, se traduit par la courbe caractéristique.
Courbe caractéristique
D T 741 A
Qmini QV
Une telle courbe est limitée en débit bas par ce que l'on appelle la limite de pompage. Pour des débits
plus faibles que cette valeur on dit que le compresseur pompe.
Le pompage est un phénomène qui peut être très violent qui met en jeu toute ou une partie de la
masse de gaz présente dans la machine. Le gaz ne traverse plus la machine régulièrement mais subit
des mouvements alternatifs dans une partie ou la totalité du compresseur.
01888_B_F

27
D 5 -3/A
Il s'accompagne :
– de vibrations des aubages des roues

– d'inversion de la poussée axiale du rotor
– de vibrations à très basse fréquence de l'ensemble du compresseur (grondements
sourds)
qui sont bien sûr extrêmement préjudiciables à la bonne tenue mécanique de la machine.
À chaque vitesse de rotation (en gardant constantes les conditions d'aspiration et la nature du gaz),
correspond une courbe caractéristique. La limite de pompage est alors représentée par la courbe de
pompage.
τ
ge
mpa
e po
ite d
N
Lim
Courbes caractéristiques
à différentes vitesses
D T 741 B
QV
Lorsque tous les paramètres d'aspiration changent, l'évolution des courbes devient difficile à quantifier.
On peut cependant dire que pour un même débit volume, le taux de compression augmente lorsque :
– la vitesse augmente
– la masse molaire augmente
– la température d'aspiration diminue
01888_B_F

28
D 5 -3/A
P1 Tracées pour
P0
9 Gaz : M = 30
P0 : 1.53 ata 3000
T0 : 313 °K
8
Pression
P1/P0
7
pm
65 r
6 117 2000
5
ge
10740
a
mp
po
de
117
10225 65
it e
4 r
Li m
p
m
1000
8200 107
40
3
102
25 rge
8190 ha
928 s urc
de
2 0 it e
819 Li m
0
D T 644 C
1 5 10 15 20 25 kg/s
20 30 40 50 60 70 80 90 t/h
Courbes caractéristique d'un compresseur centrifuge

Taux de compression et puissance
• Variation du débit
On souhaite toujours que le compresseur fournisse exactement le débit de consigne. Il faut alors que
l'on arrive à régler au mieux ce débit sans avoir à recycler du gaz ayant été comprimé. Les principaux
moyens sont les suivants :
– action sur une vanne placée à l'aspiration dont le rôle est de modifier la masse
volumique du gaz, donc le débit masse du compresseur en modifiant également le taux
de compression et donc la température de refoulement
– variation de la vitesse de rotation (solution optimale)
– modification de la position d'ailettes orientables à l'entrée du compresseur (intéressant
pour les compresseurs ayant 3 roues ou moins)
01888_B_F

29
D 5 -3/A
3- PROTECTION ANTI-POMPAGE
L'exploitation d'un compresseur centrifuge pouvant conduire à des débits très variables,
instantanément ou en marche stabilisée, il est indispensable de concevoir un système qui protège
automatiquement la machine contre le pompage en cas de fonctionnement à bas débit ou à taux de
compression supérieur à celui de la machine (en général à cause d'un allégement du gaz).
La protection anti-pompage est un système qui devrait assurer dans tous les cas un débit minimal
dans le compresseur au moyen d'une régulation commandant une vanne de recyclage dite Vanne Anti
Pompage.
Le schéma ci-dessous représente une régulation anti-pompage relativement classique.
K X XIC
FT dPT
D T 736 B
III - ASPECTS MÉCANIQUES PERMETTANT LA ROTATION À HAUTE VITESSE

Le rotor est composé d'un arbre sur lequel sont montées les roues. Le poids du rotor et sa vitesse de rotation
imposent cependant des paliers spécifiques assurant une rotation sans vibration, ni échauffement excessif,
avec une très grande fiabilité. La butée qui positionne axialement le rotor est prévue pour encaisser des
efforts normaux élevés et des effets supplémentaires sur incidents.
• Les paliers
Dans la grande majorité des cas, les constructeurs utilisent des paliers à patins multiples basculants ou
pivotants pour leur stabilité sur de larges plages de fonctionnement et pour leur possibilité de réglage lors des
interventions d'entretien.
Ce type d'équipement impose une bonne lubrification, en quantité, en qualité et en température pour garantir
son bon fonctionnement.
Afin d'éviter une dégradation importante de la machine, un système électronique mesurant le déplacement du
rotor est généralement installé à proximité de chaque palier.
01888_B_F

30
D 5 -3/A
• La butée
Elle est équipée dans la grande majorité des cas de patins oscillants qui permettent d'optimiser la surface de
portée. Les butées Mitchell sont très répandues. De conception plus évoluée, les butées Kingsbury sont
montées sur certaines machines.
Ces butées sont elles aussi lubrifiées. Leur destruction, pouvant se produire très brusquement, génère des
risques très importants de grippage interne entre roues et stator, avec des conséquences financières très
élevées. Des systèmes de détection d'anomalie (mesure du déplacement axial et de la température des
patins) sont pratiquement toujours installés sur la butée.
On peut signaler la possibilité sur des machines neuves de faire installer des paliers et butées
magnétiques. Cette solution donne d'excellents résultats, tant sur le plan du rendement que sur celui de la
fiabilité. L'investissement est cependant actuellement plus élevé qu'avec des paliers et butées traditionnelles
à patins lubrifiés.
IV - ASPECTS D'ÉTANCHÉITÉ
Il y a deux problèmes d'étanchéité à résoudre :
1- ÉTANCHÉITÉ INTERNE
Il faut limiter les fuites internes entre étages dont l'effet affecte directement le rendement de la
machine.
On limite les fuites en interposant sur le trajet du gaz des labyrinthes, qui peuvent être constitués par :
– des léchettes (ou dummies) qui sont généralement fixées au stator. Parfois sur les
compresseurs lents, les léchettes sont installées sur l'arbre. Le nombre de léchettes
nécessaires dépend de la pression à étancher
– des bagues labyrinthes en 2 parties montées en face d'une portée lisse ou épaulée du
rotor
Bourre Bague labyrinthe Stator

Léchette Léchette
longue courte
Arbre Arbre
D T 743 A
Bourres
Portée éventuellement
chemisée
Dispositifs statoriques Léchettes rotoriques
La crainte de voir un échauffement du rotor (donc sa déformation) suite à un contact avec les
systèmes d'étanchéité conduit à choisir, pour les léchettes ou labyrinthe, des matériaux "mous" tel que
l'aluminium, le nickel, le PTFE ou des matériaux dit "abradables".
01888_B_F

31
D 5 -3/A
2- ÉTANCHÉITÉ DE SORTIE D'ARBRE

Selon la nature du gaz, le problème peut être simple ou délicat à résoudre.
Le gaz ne présente aucun danger et peut être mis à l'atmosphère sans risque. C'est le cas de la
compression d'air, d'azote, etc... La garniture de sortie d'arbre est dans ce cas une garniture à
labyrinthe (léchettes ou bagues labyrinthes).
Si le gaz est dangereux, inflammable ou corrosif, toute fuite vers l'atmosphère est interdite. L'utilisation
de garniture d'étanchéité est alors nécessaire.
Pour les hydrocarbures et quelques autres gaz, les garnitures d'étanchéité utilisent couramment un
système de barrage d'huile à une pression légèrement ou bien supérieure à la pression du gaz à
étancher.
Huile à P gaz + 0,3 à 0,4 bar
Côté gaz Côté atmosphère

(pression P gaz)
Ergot
Fuite côté Fuite côté

gaz atmosphère
D T 744 A
Ressort Douille flottante

(ou bagues flottante)
Le système à bagues flottantes, très couramment utilisés, impose une pression d'huile de 0,3 à 0,4 bar
supérieure à la pression d'aspiration du gaz. Un système d'huile spécifique avec pompe, filtre,
régulateur, etc. est indispensable.
D'autres systèmes sont proposés, soit parce qu'un simple barrage d'azote ou d'air sec est possible,
soit qu'on préfère un équipement plus proche d'une garniture mécanique de pompe.
Injection d'huile (ou gaz) P = P gaz + ∆P Injection d'huile

P P
P gaz
Jeu
P gaz Huile
Passage de l'huile polluée
ou du gaz
Côté atmosphère Côté gaz Côté atmosphère
Huile non Huile polluée Huile non

polluée polluée
Douille
D T 742 A
Garniture à douille fixe Garniture à grain flottant

01888_B_F

32
D 5 -3/A
Des systèmes particuliers sont également proposés comme la garniture ISO CARBONE (ci-dessous)
ou HYDRODYNE (Rateau).
Arrivée d'huile
étanchéité
Collet tournant
Atmosphère Boîte à ressort Gaz de procédé
Zone sous pression
Côté atmosphère d'aspiration
Côté gaz
Bague fixe
Gaz de barrage
Douille fixe (en option)
Écrou
Retour d'huile
Grain polluée
D T 745 A
Retour d'huile
non polluée
L'évolution technologique permet actuellement de réaliser des étanchéités par garniture mécanique
sans huile. Ces garnitures dites "sèches" sont utilisées systématiquement avec des paliers
magnétiques, ce qui supprime la totalité des circuits d'huile. Elles peuvent être cependant utilisées sur
des machines existantes ou neuves traditionnelles (avec paliers et butée à patins).
01888_B_F

33
D 5 -3/A
V- LES SYSTÈMES AUXILIAIRES

Des systèmes auxiliaires servent à assurer la lubrification, l'étanchéité et la sécurité du compresseur.
On a vu que la lubrification et l'étanchéité nécessitent de l'huile et donc des caisses à huile et tout un
équipement de pompage, filtration et refroidissement.
– Caisses à huile
On peut rencontrer une caisse commune huile d'étanchéité et huile de lubrification ou des caisses
séparées avec récupération ou non de l'huile polluée par le gaz.
Dans ces caisses à huile on trouve entre autre un système de réchauffage (pour démarrage à froid), un
contrôle du niveau, une purge d'eau, etc...
– Un ensemble de pompage qui comprend dans le cas général :
• des pompes de lubrification
On trouve en général deux pompes centrifuges, l'une étant entraînée par moteur
électrique, l'autre par turbine à vapeur. Chaque pompe peut être en secours de l'autre.
• des pompes d'étanchéité
Doublées comme les pompes de lubrification, elles sont souvent de type volumétrique.
Elles doivent donner une pression supérieure à la pression d'aspiration du gaz.
– Des réfrigérants qui permettent de refroidir l'huile et donc d'évacuer la quantité de chaleur dégagée par
les frottements au niveau des paliers, de la butée et des garnitures d'étanchéité.
– Des filtres placés sur les circuits d'étanchéité et de lubrification. Ces filtres doivent être permutables en
marche pour décolmatage. Le bon état des filtres et un nettoyage régulier sont essentiels pour éviter des
problèmes au niveau des éléments lubrifiés.
– Un ensemble de régulation et de mesures qui permet :
– de contrôler les températures d'huile

– de contrôler visuellement la circulation de l'huile
– de délivrer l'huile de lubrification à la pression convenable, en mettant en route la pompe
en secours si la pression vient à chuter, ou en déclenchant le groupe en cas de très
basse pression
– de contrôler l'encrassement du filtre
– de délivrer l'huile d'étanchéité aux garnitures à la pression requise par le bon
fonctionnement du dispositif d'étanchéité retenu par le constructeur
En cas de mauvais fonctionnement, le système de régulation doit mettre en route la pompe de secours,
voire arrêter la machine. Des réservoirs relais sous pression ou en hauteur permettent une reprise de la
pompe secours avec un risque réduit de déclenchement par pression basse et un approvisionnement de
l'huile aux paliers, butée et garniture pendant le temps nécessaire au ralentissement de la machine,
lorsque celle-ci s'arrête par manque de pression d'huile.
Selon les équipements du groupe de compression, des systèmes auxiliaires peuvent être très différents.
Le circuit ci-après représente les auxiliaires d'un compresseur équipé de bagues flottantes et entraîné par
un moteur électrique.
01888_B_F

34
D 5 -3/A
Ligne de référence (pression gaz)

H
L LG
dPI dPS LC LS
LL LS
Huile d'étanchéité L
LL
5 m env.
Huile de lubrification
Moteur Multipli- Compresseur

électrique cateur
TI TI ARRÊT COMPRESSEUR
TS TI TI TA
H H
FI FI FI FI FI FI FI FI FI
L
PI PS
LL dPC
Ultime secours (US)
Huile polluée + gaz
Torche
ou 10η
retour vers Purgeur dPI dPS
Filtres L
aspiration TS
PC
L PS PI
H TI L
LS 25η
LS
L US TS
M PS PI
L TI T M
Caisse à huile polluée
LG
T L Pompes
D T 752 B
Caisse à huile M dPI dPS
Pompes Réfrigérants Filtres H
Compresseur centrifuge
schéma du système auxilliaire
01888_B_F

Ballon antipulsatoire d'aspiration COMPRESSEUR ALTERNATIF
Suction pulsation dampener
— 2 étages - 4 cylindres double effet —
RECIPROCATING COMPRESSOR
— 2 stages - 4 double acting cylindres —
Volant d'inertie
Fly wheel
Réfrigération
Water cooling
Dégazage étanchéité tige

Unloader vent to flare
Système de mise à vide du clapet d'aspiration
Valve unloader
Mise à l'air libre servo-moteur

Unloader vent to atmosphere
Ballon antipulsatoire de refoulement

Discharge pulsation dampener Cylindre en acier moulé
Cast steel cylinder
Collecteur d'huile mouvement

Forced feed lubrification pipe
Espace mort à volume fixe
Graisseur mécanique Crosse Clearance pocket
Lubricator Crosshead
Palier du vilebrequin Racleur d'huile Déflecteur d'huile Soupape d'aspiration

Bearing Oil wiper Oil slinger Suction valve
Garniture d'étanchéité secondaire

Secondary piston rod packing Mise à vide soupape d'aspiration
Garniture d'étanchéité principale
D T 1542 A
Piston Cylindre en acier forgé Discharge valve

Main piston rod packing
Forged steel cylinder
D 5 -3/A
COMPRESSEUR CENTRIFUGE À MULTIPLICATEUR INTÉGRÉ
— Type Centac —
ème
2
Réfrigérant Dévésiculeur étage
Diffuseur er
1 é
tage
3 000 tr/mim
ème
4
étage
ème
3
ASPIR étage
ATION
Impulseur

REFO
ULEM
ENT
D T 1042 A
D'après documentation INGERSOLL-RAND

D 5 -3/A
COMPRESSEUR CENTRIFUGE
REFOULEMENT ASPIRATION
— Type barrel - 1 étage —
DISCHARGE SUCTION
CENTRIFUGAL COMPRESSOR
Capteur de vibration radiale — Barrel type - 1 stage —
Radial vibration probe
Capteur de vibration radiale
Canal de retour
Radial vibration probe
Température d'huile de palier Return channel
Bearing oil temperature
Température d'huile de palier
Bearing oil temperature
Température d'huile
de butée
Diffuseur Alimentation d'huile d'étanchéité
Thrust bearing oil
Diffuser Seal oil supply
temperature
Butée
Thrust bearing
Capteur de
déplacement axial Roue
Axial displacement impeller
Accouplement
probe Arbre Coupling
Shaft
Collet de butée
Thrust bearing collar
Palier
Bearing

Retour d'huile vers caisse
Léchettes Retour d'huile vers caisse
Oil return to tank
Dummies Oil return to tank
Huile de lubrification Huile de lubrification
Lube oil Lube oil
Retour huile polluée Retour huile polluée
To contaminated oil trap To contamined oil trap
Système d'étanchéité (bagues flottantes)
Ligne d'équilibrage vers aspiration Piston d'équilibrage Sealing device (floating rings)
D T 1270 B
Balancing line to suction Balance piston

D 5 -3/A
Canal de retour COMPRESSEUR CENTRIFUGE À 2 ÉTAGES
Rotor à 7 roues
— À plan de joint horizontal —
Labyrinthe d'étanchéité du piston d'équilibrage 2 SECTIONS HORIZONTALLY SPLIT
Diffuseur
CENTRIFUGAL COMPRESSOR
Système d'étanchéité à labyrinthe
Palier
Accouplement Butée
Capteur de déplacement axial
age
2è ét
r tage
Volutes de refoulement 1e é Corps de palier et de butée

Aspiration 2è étage Tubulures de lubrification
Refoulement 1er étage

Refoulement 2è étage Aspiration 1er étage
D T 668 D
D 5 -3/A
COMPRESSEUR
COMPRESSEURCENTRIFUGE
CENTRIFUGEÀ BARREL
2 ÉTAGES
Système d'étanchéité à bagues flottantes ——À Àplan
plandedejoint
jointhorizontal
vertical——
VERTICALLY SPLIT CENTRIFUGAL COMPRESSOR
— Barrel type —
Accouplement Ligne d'équilibre
Capteur de vibration
Palier
Capteur de déplacement axial

Butée
Palier
Refoulement
Tubulures de lubrification
Aspiration
D T 669 E
D 5 -3/A
D5
MOTEURS THERMIQUES -6/A

MOTEUR DIESEL
Ingénieurs en
I - UTILISATION ET DESCRIPTION DES MOTEURS DIESEL .................................................... 1

1 - Utilisation des moteurs Diesel ...................................................................................................... 1
2 - Description ...................................................................................................................................3
II - PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU MOTEUR DIESEL .................................................... 5
III - LES DIFFÉRENTS CIRCUITS .................................................................................................. 7
1 - Circuit de combustible .................................................................................................................. 7

2 - Circuit d’air d’admission ...............................................................................................................8
3 - Circuit des gaz d’échappement .................................................................................................... 8
4 - Circuit d’air de lancement .............................................................................................................9
5 - Circuit de lubrification .................................................................................................................10
6 - Circuit de réfrigération ................................................................................................................ 11
IV - DANGERS LIÉS AUX MOTEURS DIESEL ............................................................................. 12
1 - Risques d’incendie .....................................................................................................................12

2 - Risques d’explosion de carter .................................................................................................... 12
3 - Dangers divers ...........................................................................................................................13
V - SÉCURITÉS DES MOTEURS DIESEL................................................................................... 14
1 - Principales sécurités et alarmes - Déclenchement - Réarmement ............................................ 14

2 - Déclencheur de survitesse .........................................................................................................14
3 - Moteurs Diesel des engins mobiles de chantier......................................................................... 15
4 - Moteurs Diesel pour atmosphère explosive (ATEX) ..................................................................16
Planches
Planche n°1 : COUPE PARTIELLE D’UN MOTEUR V16 ................................................................. 18
Planche n°2 : RÈGLES PARTICULIÈRES DE CONSTRUCTION ET D’ESSAI DES MOTEURS
DIESEL DE “SÛRETÉ” ...............................................................................................19

ME MOT - 02482_A_F - Rév. 1 10/03/2006

1
D 5 -6/A
I- UTILISATION ET DESCRIPTION DES MOTEURS DIESEL
1- UTILISATION DES MOTEURS DIESEL

Les moteurs Diesel sont des machines d’entraînement très répandues.
Ils sont utilisés principalement comme moteurs de propulsion pour tous types de véhicules mais
peuvent également entraîner :
- des alternateurs
- des pompes, principalement des pompes à incendie
- des compresseurs
D MOT 1214 A
Groupe électrogène
D MOT 1215 A
Groupe motopompe
02482_A_F

2
D 5 -6/A
D MOT 1217 A
Pompes à incendie
D MOT 1216 A
Groupe motocompresseur d’air
02482_A_F

3
D 5 -6/A
2- DESCRIPTION
Les moteurs Diesel sont des machines thermiques à combustion interne.
Ils utilisent l'énergie chimique d'un combustible et la transforment en travail en passant par l'énergie
thermique de la combustion réalisée dans une enceinte fermée : le cylindre.
Injecteur
Soupape Soupape
d'admision d'échappement
Culasse
Chambre de
réfrigération
Chemise humide
Chambre de
réfrigération
Piston
Bloc cylindre
Bielle
D MOT 1024 B
Coupe d’un cylindre
Le cylindre est délimité par trois éléments du moteur :
- la culasse qui recouvre la chemise

- la chemise située dans le bâti
- le piston qui coulisse dans la chemise
02482_A_F

4
D 5 -6/A
Le mouvement alternatif du piston est ensuite transformé en mouvement rotatif :
- les bielles sont liées aux pistons par un axe. Elles transforment le mouvement alternatif du
piston en mouvement rotatif grâce à leur liaison articulée sur le vilebrequin
- le vilebrequin est enfermé dans le carter lui-même situé sous le bâti
- en bout de vilebrequin se situe le volant moteur
- la distribution assurant l’entraînement de tous les éléments auxiliaires tels que pompe à
huile, pompe à eau, pompe(s) d’injection, arbres à cames, etc., est généralement située du
côté opposé au volant moteur
D MOT 1020 A
D MOT 1018 A
Vilebrequin d’un moteur six cylindres en ligne
Bâti de moteur six cylindres en ligne
Came
Injecteur
Bougie de préchauffage
Soupapes
Refroidissement
Pod de piston
Piston
Vilebrequin
D MOT 1022 C
Doc RNUR
Écorché d’un cylindre

02482_A_F

5
D 5 -6/A
II - PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU MOTEUR DIESEL

La combustion nécessite trois éléments :
- le combustible : le gazole
- le comburant : l'air
- une source d’inflammation : c’est la compression de l'air dans le cylindre qui permet
d’atteindre la température d’auto-inflammation du gazole
La grande majorité des moteurs Diesel fonctionnent suivant le cycle “Quatre temps”.
• 1er temps : admission de l'air dans le cylindre
Le piston est en phase descendante. L'air pénètre par les soupapes d'admission dont l'ouverture est
commandée par l'arbre à cames.
D MOT 1002 B
Admission
• 2ème temps : compression de l'air
Les soupapes d'admission se referment, le piston remonte, l'air emprisonné dans le cylindre monte en
pression et en température.
D MOT 1002 C
Compression
02482_A_F

6
D 5 -6/A
• 3ème temps
Avant que le piston n'atteigne le PMH, le combustible est injecté. Il y a autoinflammation du gazole. La
combustion offre au moteur le seul “temps” fournissant du travail. Le piston redescend, c'est la détente des
gaz.
D MOT 1002 D
Combustion Détente
• 4ème temps
Le piston remonte, les gaz brûlés sont évacués par les soupapes d'échappement dont l'ouverture est
commandée par l'arbre à cames. C'est l'échappement.
D MOT 1002 E
Échappement
Chaque temps correspond donc à 1/2 tour du vilebrequin. Un cycle complet est effectué en 2 tours.
02482_A_F

7
D 5 -6/A
III - LES DIFFÉRENTS CIRCUITS
1- CIRCUIT DE COMBUSTIBLE
Le circuit de combustible se compose de divers éléments :
- la caisse journalière dans laquelle se trouve le gazole épuré
- la pompe alimentaire, entraînée par la distribution, aspire dans la caisse alimentaire et

refoule le gazole à la pompe d’injection
- la pompe d'injection distribue sous haute pression (supérieure à 200 bars) le gazole à
chaque injecteur
- les injecteurs pulvérisent le gazole en très fines gouttelettes dans les chambres de
combustion
Alimentation Évent
Réservoir relais
Caisse journalière
Trop plein
Niveau
Vidange Gazole
Fuites injecteurs Purge

Filtre auto nettoyant
Pompe
Débit volumétrique Débit
Retour
pompes
Moteur Filtres
Évent
Caisse à égouttures
D MOT 1013 B
Niveau
Purge
Schéma de principe du circuit de combustible

d’un moteur V16 à pompes d’injection individuelles
02482_A_F

8
D 5 -6/A
2- CIRCUIT D’AIR D’ADMISSION

L'air d'admission est aspiré généralement en partie haute du moteur :
- le filtre à air filtre l’air de combustion. Suivant le type de moteur, l’air peut être admis
directement dans les cylindres (cas des moteurs “atmosphériques”)
- lorsque le moteur est “suralimenté”, l’air passe dans le turbocompresseur qui a pour but
d'augmenter la masse d'air admise dans les cylindres
- avant de pénétrer dans les cylindres, cet air est réfrigéré dans un aéroréfrigérant plus
connu sous le nom d'intercooler
3- CIRCUIT DES GAZ D’ÉCHAPPEMENT

– Les gaz d'échappement issus de la combustion sont évacués par le collecteur d'échappement.
– Lorsque le moteur est muni d'un turbocompresseur, ces gaz vont entraîner la partie turbine du
turbocompresseur.
– Les gaz d’échappement sont ensuite refoulés à l’atmosphère.
Gaz
Air
1 2 3 4 5 6
Réfrigérant
Échappement
Collecteur
d'échappement
Turbo soufflante Collecteur d'admision
Arrivée
Arrivée d'air
d'air
aux culasses
Gaz
Filtre à air
D MOT 1073 A
Arrivée
d'air
Réfrigérant
Collecteur
d'échappement
Circuits d’air admission et des gaz d’échappement
02482_A_F

9
D 5 -6/A
4- CIRCUIT D’AIR DE LANCEMENT

Au dessus d'une certaine puissance, le démarrage des moteurs Diesel n'est plus réalisé par un
démarreur électrique alimenté par une batterie mais par de l'air comprimé.
Le circuit d'air de lancement est équipé :
- d’un compresseur d’air

- de bouteilles de réserve dans lesquelles la pression peut aller de 30 à 200 bars ou plus
suivant les besoins nécessaires au lancement du moteur
- d’un détendeur d’air-pression de 20 à 40 bars
- d’un distributeur d’air qui alimente les soupapes d’air de lancement
- des soupapes d’air de lancement situées sur les culasses. Lorsque l’air sous pression est
admis sur les pistons, le moteur se met en rotation jusqu'à ce que la combustion dans les
cylindres assure le fonctionnement du moteur
Vers pompe
d'injection n°2
Air-pilote
Air de lancement
Soupapes de lancement pilotées
≅
Pompe
d'injection n°1
Électo-
vanne Contacteur
centrifuge
de survitesse
MOISY
Régulateur
TYUG8 Filtre
deshuileur
Répartiteur air-pilote Compresseur

d'air
40
Pression (bar) bar
D MOT 1072 B
Bouteille
Circuit d’air de lancement d’un moteur V12

- 2 pompes d’injection - Admission d’air sur un seul Vé
02482_A_F

10
D 5 -6/A
5- CIRCUIT DE LUBRIFICATION
Le fonctionnement d'un moteur Diesel nécessite une importante lubrification. Le circuit d'huile assure
cette fonction :
- une pompe volumétrique attelée permet de refouler l'huile aux différentes articulations du
moteur
- la pompe à huile aspire généralement directement dans le carter d'huile moteur
Le circuit comprend :
- des filtres
- un réfrigérant
- une pompe de pré-graissage “Japy” pour les petits moteurs, une pompe de pré-graissage
électrique pour les plus gros, voire une pompe de secours
- les organes de sécurité nécessaires évitant des dégradations irréversibles en cas de
défaillance
Sur le dessin suivant, la caisse à huile est séparée du moteur. Sur les petits moteurs, le carter d’huile
fait office de caisse à huile.
Pompe
volumétrique
Vapeurs
Moteur
Régulation
Épurateurs de pression
centrifuges
Dérivation de filtration
Filtre auto nettoyant Eau

Niveau Eau BT
Vanne
HT Régulation de
thermostatique
température
Pompe de
prégraissage
D MOT 1014 B
Purge Caisse à huile

(8 m3) Pompe de secours
Aspiration de la pompe attelée
Schéma de principe du circuit de lubrification d’un moteur V16
Avant lancement, il est nécessaire de virer le moteur afin de s'assurer qu'aucun point dur (coin de
calamine, présence d'eau dans un cylindre) ne vienne bloquer le moteur :
- une barre à virer introduite dans le volant d'inertie permet de virer les petits moteurs
- un vireur électrique est utilisé sur les moteurs de forte cylindrée
- cette opération s’effectue pré-graissage en fonction et nécessite l’ouverture des robinets
de décompression présents sur les culasses
02482_A_F

11
D 5 -6/A
6- CIRCUIT DE RÉFRIGÉRATION
L'important dégagement de calories provenant des cylindres impose une réfrigération. Celle-ci est
réalisée par le circuit de réfrigération :
- une pompe de réfrigération attelée centrifuge fait circuler l’eau de réfrigération haute
température
- la caisse d'expansion située en hauteur par rapport au moteur sert de réserve tampon.
Elle permet également le traitement de l’eau, le dégazage du circuit ainsi que la
pressurisation
- l’eau réfrigère le moteur mais peut aussi réfrigérer l'huile, suivant le type de moteur, via un
réfrigérant
- les gros moteurs Diesel disposent d’un circuit de réfrigération “basse température” comme
le montre le schéma suivant
Traitement
de l'eau HT
Pressurisation
Entrée CHT ∅ 4"

Eau CBT ∅ 4"
Caisse ∅ 2"
LAL Réfrigérant
d'expansion eau HT Turbo
soufflante
Sortie CBT
Eau CHT
Thermostat de
réglage θ° huile
Sortie eau
culasses Préchauffe
culasse
Sortie
∅ 2"
Réfrigérant Vers les

d'huile tours de
réfrigération
Carter
Réfrigérant d'air
Réfrigérant d'air Entrée Thermo- de suralimentation
suralimentation eau contact
cylindre
Thermostat de
Pompe à Pompe à réglage θ° eau
eau BT eau HT
Collecteur Collecteur
sortie arrivée Provenant
Collecteur eau BT eau HT Collecteur sortie eau HT des tours de
arrivée réfrigération
eau BT
CHT
D MOT 1074 B
CBT
Schéma de principe circuit de réfrigération

02482_A_F

12
D 5 -6/A
IV - DANGERS LIÉS AUX MOTEURS DIESEL
1- DANGERS D’INCENDIE
Les risques d’incendie sont présents du fait de l’utilisation d’hydrocarbures pouvant entrer en contact
avec des points chauds (collecteur d’échappement par exemple).
2- DANGERS D’EXPLOSION DE CARTER

Le gazole pulvérisé dans les cylindres peut ne pas s’enflammer en totalité pour plusieurs raisons :
- défaillance des injecteurs

- usure de la segmentation
- défaut d’étanchéité des soupapes, etc.
Ce gazole imbrûlé va s’écouler le long des cylindres et se mélanger à l’huile de lubrification abaissant
le point éclair de celle-ci avec danger d’inflammation.
Au-dessus de 5 % de dilution de l’huile par le gazole, le moteur Diesel doit être stoppé, les causes
de la dilution recherchées, la charge d’huile partiellement ou totalement vidangée et remplacée suivant
la capacité en huile du carter.
Les moteurs Diesel sont généralement pourvus de clapets de surpression sur une ou plusieurs trappes
de visite du carter.
La dilution doit être contrôlée périodiquement à l’aide d’un viscosimètre comparant la chute d’une bille
dans un tube témoin contenant de l’huile diluée à 5 % de gazole avec la chute de la même bille se
trouvant dans le tube de l’échantillon d’huile prélevée sur le circuit.
1/2 clapet fermé
1/2 clapet ouvert

D MOT 1218 A
Clapet de surpression
02482_A_F

13
D 5 -6/A
3- DANGERS DIVERS
Les risques de brûlures pouvant être provoquées au contact des collecteurs d’eau haute température
mais surtout des collecteurs d’échappement. En sortie de turbocompresseur, la température des gaz
d’échappement peut atteindre 550°C.
Les moteurs Diesel possèdent des éléments en mouvement : pompes d’injection, volant moteur.
La rupture de collecteurs due aux vibrations. La pression dans les circuits peut être très importante :
plusieurs centaines de Bar dans le circuit de combustible après la pompe d’injection.
Le personnel assurant la conduite et l’entretien des moteurs Diesel doit donc se conformer aux règles
de sécurité élémentaires.
02482_A_F

14
D 5 -6/A
V- SÉCURITÉS DES MOTEURS DIESEL
1- PRINCIPALES SÉCURITÉS ET ALARMES - DÉCLENCHEMENT - RÉARMEMENT

Il y a lieu de distinguer :
- les sécurités qui provoquent l’arrêt de la machine sur anomalie et/ou qui empêchent le
démarrage (exemple : pression basse d’huile, températures hautes)
- les alarmes qui indiquent une anomalie ; cette anomalie ne justifie pas l’arrêt de la machine
L’instrumentation et les appareils de contrôle permettant le fonctionnement des sécurités et des

alarmes sont plus ou moins nombreux et sophistiqués suivant la protection désirée du matériel.
Il est évident que le moteur fonctionnant sur un site très isolé et sous surveillance humaine, doit avoir
des appareils de contrôle en nombre important permettant le fonctionnement en toute sécurité du
moteur.
Suivant le cas la conduite (mise en marche, arrêt d’urgence, réglage de la vitesse) ainsi que les
alarmes et la signalisation des défauts sont transmises sur un tableau.
Souvent le tableau de surveillance se trouve sur site près du moteur. Un homme de quart effectue
alors des rondes de contrôle.
2- DÉCLENCHEUR DE SURVITESSE
Cette sécurité impose l'arrêt du moteur par désamorçage des pompes à combustible de dosage en cas
de survitesse.
Ce dispositif est basé sur l'action de la force centrifuge appliquée à une masse tournante qui se
déplace au-delà de la vitesse de réglage et agit sur un levier coudé libérant la tige poussoir et
actionnant le bras qui agit sur l'arbre de réglage du débit des pompes.
Bras
Tige poussoir
Piston guide
Corps
Ressort
Rainure conique
Axe de levier
Levier coudé
Masselotte tournante
de déclenchement
Arbre attelé au moteur
Ressort
Tige filtée Axe excentré
Porte masse
D MOT 1076 A
02482_A_F

15
D 5 -6/A
3- MOTEURS DIESEL DES ENGINS MOBILES DE CHANTIER

a - Arrêt d'urgence
Le moteur Diesel comporte des points chauds tels que le collecteur d'échappement et il peut
également générer des étincelles par son pot d'échappement.
Ces points chauds en cas de présence d'une nappe de gaz peuvent provoquer de violentes
explosions. De même l'aspiration de gaz combustibles mélangés à l'air d'alimentation du Diesel peut
détériorer le moteur lui-même.
Sur sites industriels on exige les sécurités suivantes :
- obturation par volet d'aspiration
Il est obligatoire de pouvoir étouffer le moteur par l'action d'un volet qui obture le collecteur
d'aspiration.
- mise à zéro de la commande des pompes à injection
Ceci est une autre façon d'arrêter le moteur en agissant directement sur le cran de
combustible. On peut également conjuguer les deux actions, obturation de l'aspiration et
mise à 0 du cran de combustible, suivant les exigences de sécurité.
b - Protection anti-étincelles sur pot d'échappement
Pour les mêmes raisons, en atmosphère à risque, il est obligatoire d'avoir une protection anti-étincelles
sur les pots d'échappement des moteurs Diesel. Ceci est réalisé à l'aide d'un empilage de plaquettes
offrant un chicanage important sur le trajet des gaz brûlés.
Pare étincelle
Arrêt d'urgence
DIESEL Coupe circuit
A
B
C
Extincteur adapté
D MEQ 1818 A
à poudre polyvalente
Exemple de motocompresseur de chantier
02482_A_F

16
D 5 -6/A
4- MOTEURS DIESEL POUR ATMOSPHÈRE EXPLOSIVE (ATEX)

Les moteurs Diesel classiques constituent des sources d’inflammation potentielles d’une
atmosphère explosive :
- arcs et étincelles provenant des éléments électriques

- étincelles d’origine électrostatique ou mécanique
- température extérieure du moteur, des gaz d’échappement, des freins
- flammes ou étincelles sortant du système d’admission ou d’échappement
- emballement du moteur
Les moteurs Diesel de sûreté sont soumis à des règles particulières de construction et d’essais
pour pouvoir opérer en atmosphère explosive de type 1 ou 2 (planche 1) :
- zone 1 : atmosphère explosive susceptible de se produire en opération normale, de temps

en temps
- zone 2 : atmosphère explosive non susceptible de se produire en opération normale mais si

elle se produit néanmoins, n’est que de courte durée
02482_A_F

17
D 5 -6/A
Les vues ci-après illustrent les principales protections mises en œuvre pour rendre le moteur Diesel
d’un chariot élévateur conforme à la Directive Européenne 94/9/CE (Directive ATEX).
La vanne de coupure d'air dispose

Différents arrête-flammes
d'un système de fermeture
d'échappement répondent
automatique* et manuel.
aux normes en vigueur.
Elle intègre un arrête-flamme
*— obturation automatique de l'admission d'air si :
• températures excessives de surface
ou des gaz d'échappement
• emballement du moteur
• baisse de pression d'huile
Un revêtement en acier
inoxydable protégé les
fourches contre la
production d'étincelles
Chariot élévateur à moteur diesel

utilisable en atmosphères explosives
Un refroidisseur des gaz limite

la température de surface du moteur et
L'enveloppe antidéflagrante des gaz d'échappement en dessous
intègre un coupe batterie de la classe de température spécifiée
D T 2493 A
Le démarrage électrique antidéflagrant

permet l'adjonction d'accessoires
de sûreté (éclairage essuie, glace)
Détail des moyens de protection
02482_A_F

19
D 5 -6/A
RÈGLES PARTICULIÈRES DE CONSTRUCTION

ET D’ESSAI DES MOTEURS DIESEL DE “SÛRETÉ”
Des règles particulières de construction doivent être observées pour empêcher, lors du démarrage ou du
fonctionnement d’un moteur Diesel dans une atmosphère explosive :
- l’inflammation de cette atmosphère par un point chaud, par les flammes provenant d’un
retour de flammes, par une explosion susceptible de se produire entre les dispositifs
d’admission ou d’échappement ou par les gaz d’échappement
- l’emballement du moteur qui entraînerait sa détérioration
À cet effet, les moteurs Diesel des engins employés normalement en zones de type 1 doivent être conformes
aux dispositions ci-après.
• Règles de construction
Article 1 er – Les dispositifs d’admission ou d’échappement débouchant en zones de type 1 doivent

être composés d’un empilage de plaquettes ou de tout autre dispositif offrant une sécurité équivalente.
L’empilage des plaquettes doit répondre aux conditions suivantes :
- les plaquettes doivent avoir au moins 50 mm de largeur et 2 mm d’épaisseur
- l’interstice maximal entre deux plaquettes voisines est de 0,7 mm. Lorsque les plaquettes
sont individuellement démontables, les cales d’espacement doivent faire partie intégrante
desdites plaquettes. Ces cales ou bossages sont de même largeur que les plaquettes et
sont assez rapprochés les uns des autres pour que l’écartement des plaquettes ne puisse
être ramené, par déformation, à une valeur supérieure aux valeurs indiquées ci-dessus.
Lorsque les bossages ou cals d’espacement sont traversés par des vis, boulons ou goujons
d’assemblage, le joint au droit de ceux-ci, entre le bossage ou la cale d’une plaquette
voisine, doit avoir une longueur efficace d’au moins 10 mm.
- le dispositif d’assemblage des plaquettes d’un même empilage doit rendre impossible toute
erreur de montage qui aurait pour effet d’accroître l’interstice entre deux plaquettes
voisines. La plaquette 4 représente à titre d’exemple, un dispositif satisfaisant à cette
condition
- les plaquettes d’échappement doivent résister aux agents de corrosion susceptibles

d’exercer leur action sur elles au cours du fonctionnement normal de l’appareil sur lequel
est monté l’empilage dont elles font partie
- les plaquettes doivent, dans tous les cas, être protégées contre les chocs
- les empilages ou dispositifs doivent être facilement démontables pour le nettoyage. Dans
les parties dont le démontage est nécessaire pour l’entretien courant, on doit prévoir
l’interposition de joints en métal malléable, à l’exception de joints métalloplastiques, afin de
se prémunir contre le risque de corrosion de surfaces de même métal en contact, ou contre
le risque de déchirure du joint en service par effet thermique
02482_A_F

20
D 5 -6/A
Article 2 – L’enceinte dans laquelle circulent les gaz et les fumées, entre les dispositifs d’admission et
d’échappement doivent satisfaire aux conditions suivantes :
- les joints (1) d’assemblage des pièces constitutives de l’enceinte doivent avoir une longueur
d’au moins 25 mm (figures 1a, 1b, 1c et 1d).
La longueur des joints constitués par un filet est comptée pour 1,5 fois la hauteur du filet en
prise, suivant l’axe de la vis (figure 2).
Les trous percés dans les joints d’assemblage de l’enceinte pour recevoir des vis, boulons
ou goujons doivent être disposés de manière telle que la longueur efficace du joint au droit
de ces trous ne soit pas inférieure à 10 mm (figures 1a, 1b et 1c).
L’interstice entre les deux faces du joint, dans le cas d’assemblage plan, ou la différence
des diamètres des pièces femelle et mâle, dans le cas d’assemblage à emboîtement
cylindrique, ne doit pas excéder 0,3 mm (figures 1a, 1b, 1c et 1d).
- toute pièce mobile qui traverse les parois doit être guidée sur une longueur d’au moins
25 mm ; l’écartement entre la pièce mobile et son guidage ne doit pas être supérieur à
0,3 mm. Lorsque la pièce mobile et son guidage sont limités par deux cylindres
concentriques, la différence des diamètres des deux cylindres ne doit pas être supérieure à
0,3 mm (figures 3a et 3b)
- aucun trou de boulon ou de vis ne doit traverser les parois des enveloppes (figures 1b et 1c)
- les vis et boulons d’assemblage des éléments des dispositifs d’admission et d’échappement
doivent être en nombre tel et disposés de telle manière que les caractéristiques des joints
ne soient pas susceptibles d’être modifiées par suite de l’évolution spontanée du métal
postérieurement à la fabrication de ces dispositifs
Article 3 :
- les températures de toute surface en contact avec l’atmosphère et celle des gaz
d’échappement à leur sortie du tuyau réel d’échappement doivent être inférieures à la
température susceptible d’enflammer l’atmosphère des zones où est utilisé le moteur.
Dans l’état actuel de la technique, cette température est d’une façon générale fixée à
200°C.
Lorsque l’atmosphère d’une zone ne peut contenir que du butane ou du propane

commercial, cette température maximale admissible est portée à 300°C ; toutefois, même
dans ce cas, la température des surfaces en contact avec l’atmosphère, mais non
protégées contre les projections des produits pétroliers (huile de graissage, gasoil, etc.) ne
doit, pour les moteurs fixes, excéder en aucun point 200°C.
- les gaz d’échappement doivent être refroidis soit par pulvérisation d’eau, soit par barbotage,
soit par tout autre moyen efficace, de telle sorte que leur température à la sortie du tuyau
réel d’échappement n’excède pas la température prescrite ci-dessus
- afin de limiter en toutes circonstances la température des gaz d’échappement évacués aux
valeurs citées ci-dessus, le moteur doit être muni d’un dispositif l’arrêtant en cas de
dépassement accidentel de cette température
(1) Au sens de l’arrêté du 18 juin 1963, espace entre éléments d’enveloppe constituant une
communication entre l’intérieur et l’extérieur.
02482_A_F

21
D 5 -6/A
Article 4
En vue d’arrêter un emballement du moteur qui risquerait d’entraîner sa détérioration, un

dispositif spécial automatique, placé sur l’ensemble d’admission du moteur, doit permettre
d’assurer simultanément la fermeture de l’aspiration d’air et l’arrêt de l’alimentation en
combustible. Ces deux opérations doivent pouvoir également s’effectuer à la main.
Le dispositif d’étouffement sur l’aspiration d’air doit être suffisamment étanche par lui-même
pour provoquer l’arrêt du moteur, quel que soit son mode d’alimentation (normal ou en air
carburé).
Le réarmement de ce dispositif doit s’effectuer manuellement ou directement sur l’ensemble

d’admission du moteur.
Article 5
Le matériel électrique équipant ces moteurs et les engins sur lesquels ces moteurs peuvent
être éventuellement montés, doit être de sûreté.
D T 2490 A
Exemple de joints et d’assemblages
02482_A_F

D6
INSTRUMENTATION-RÉGULATION-AUTOMATISMES
-1/A
CONTRÔLE DE PROCÉDÉ ET BOUCLES DE RÉGULATION
Ingénieurs en
I- DIFFÉRENTES FONCTIONS DE CONTRÔLE DE PROCÉDÉ ................................................ 1
1 - Opération ........................................................................................................................................... 1
2 - Suivi de la marche du procédé .......................................................................................................... 1
3 - Régulation des paramètres de marche.............................................................................................. 2
4 - Automatismes .................................................................................................................................... 2
5 - Optimisation....................................................................................................................................... 3
6 - Conclusion : niveaux de contrôle....................................................................................................... 3
II - PRINCIPE ET CONSTITUTION D'UNE BOUCLE DE RÉGULATION ...................................... 4

1 - Différentes fonctions intervenant dans une boucle de régulation ...................................................... 4
3 - Différents types de signaux ............................................................................................................... 5
III - SYMBOLISATION ..................................................................................................................... 6
1 - Symbolisation fonctionnelle ............................................................................................................... 6

2 - Symboles d'instrumentation .............................................................................................................. 7
IV - BOUCLES PNEUMATIQUES.................................................................................................... 9
1 - Alimentation d'un appareil pneumatique et transmission des signaux .............................................. 9

2 - Avantages-Inconvénients des boucles pneumatiques..................................................................... 13
V- BOUCLES ÉLECTRIQUES ..................................................................................................... 14

1 - Alimentation d'une boucle électrique et transmission des signaux................................................. 14
2 - Avantages-Inconvénients des boucles électriques.......................................................................... 16
3 - Exemple de boucle électrique.......................................................................................................... 16
VI - BOUCLES NUMÉRIQUES ....................................................................................................... 17
1 - Principe de fonctionnement d'une boucle dite "numérique"............................................................. 17

2 - Communication numérique .............................................................................................................. 19
3 - Liaisons numériques ........................................................................................................................ 23
4 - Avantages-Inconvénients des boucles "numériques"...................................................................... 26
5 - Exemples de boucles numériques................................................................................................... 26
VII - BOUCLES TOUT OU RIEN...................................................................................................... 27

1 - Boucles à manque d'énergie............................................................................................................ 27
2 - Boucles à émission d'énergie .......................................................................................................... 27
3 - Exemple de boucle tout ou rien........................................................................................................ 28

IR REG - 00589_E_F - Rév. 2 23/03/2005

1
D 6 -1/A
I- DIFFÉRENTES FONCTIONS DE CONTRÔLE DE PROCÉDÉ

Les mesures et la régulation auxquels sont associés les automatismes et séquentiels d'opération constituent
un domaine technique tout à fait primordial dans la conduite des procédés continus.
1- OPÉRATION
a - Les opérations
- de démarrage
- et d'arrêt
d'une installation fonctionnant en continu, nécessitent à l'opérateur de conduite de disposer des

commandes Tout Ou Rien et analogiques de tous les points intervenant dans la procédure
correspondante. Ceci impose, en général, de pourvoir bipasser l'action d'un certain nombre
d'automatismes de sécurité.
Si l'installation est conduite par un système numérique, les procédures les plus répétitives sont
automatisées et le bipassage des automatismes de sécurité nécessaires au démarrage de
l'installation est alors réalisé par ces procédures séquentielles (qui assurent aussi leur remise
automatique en service après une temporisation prédéfinie).
b - Les procédures séquentielles d'opération
Elles permettent d'assurer, de façon absolument fiable, toutes les tâches présentant un certain
caractère répétitif
- allumage d'un brûleur

- mise en reflux total d'une tour de distillation
- mise en recirculation d'une section d'unité
- …
2- SUIVI DE LA MARCHE DU PROCÉDÉ

Le rôle de l'instrumentation est d'abord de fournir des informations concernant les conditions de
fonctionnement des installations de fabrication. Il s'agit le plus souvent de grandeurs physiques
simples comme les pressions, débits, niveaux, températures, mais aussi de variables élaborées
comme des compositions chimiques ou des caractéristiques diverses de qualité : densité, viscosité,
pH, …
Des alarmes (visuelles ou sonores) avertissent l'opérateur lorsqu'une grandeur opératoire s'écarte de
sa valeur habituelle.
00589_E_F

2
D 6 -1/A
3- RÉGULATION DES PARAMÈTRES DE MARCHE

La régulation a pour but de réaliser le contrôle continu des principaux paramètres de marche du
procédé. Elle se traduit essentiellement par la présence de nombreuses boucles de régulation qui
ont deux objectifs principaux :
- elles permettent au procédé de réagir à différentes perturbations en gardant constants les

paramètres régulés.
Par exemple :
• le niveau qui sépare les phases liquide et vapeur dans un ballon est maintenu
constant grâce à la régulation de niveau qui s'adapte aux différentes perturbations :
changement de débit d'alimentation, variation de pression, etc. Cela permet d'éviter
des incidents graves tels que l'envoi de liquide dans le circuit gaz ou l'inverse
• la température de sortie du produit réchauffé dans un four est toujours régulée. Cela
permet une adaptation automatique de la chauffe quand les conditions changent ;
variation du débit ou de la température du produit à réchauffer, changement des
caractéristiques du combustible, etc.
• la régulation des pressions de fonctionnement des colonnes de distillation est une
nécessité pour obtenir un fonctionnement stable. Ainsi, cette régulation doit s'adapter
aux variations de température de l'air ambiant utilisé comme fluide de réfrigération
dans les condenseurs de tête des colonnes
• les débits d'alimentation des unités ainsi que ceux qui circulent entre unités et bacs
ou de bacs à bacs doivent être connus donc mesurés. Certains d'entre eux doivent
être régulés pour assurer un fonctionnement stable des unités
- les boucles de régulation constituent pour l'opérateur, qui est informé par l'instrumentation
des conditions de marche, le moyen d'action sur les conditions de fonctionnement d'une
installation. Il peut ainsi parfaire les réglages, les modifier en fonction des consignes de
fabrication, ou faire évoluer les conditions de marche dans les phases transitoires ou
perturbées.
4- AUTOMATISMES
Identiques dans leur principe, mais différents dans leur finalité, les automatismes peuvent se
différencier entre automatismes de sécurité et automatismes de procédé.
a - Automatismes de sécurité
Les "sécurités" ou "protections" comprennent tous les automatismes qui démarrent ou arrêtent
automatiquement certains équipements ou parties d'unité lorsqu'une divergence excessive des
conditions de marche conduit à un risque humain ou matériel. Leur by-passage à travers l'interface de
conduite n'est pas autorisé.
b - Automatismes de procédé
Ils comprennent tous les automatismes qui ne correspondent pas à un risque humain particulier ; mais
plutôt à la protection d'un matériel ou d'une machine et tels que :
- la protection anti-cavitation des pompes

- etc.
Dans la mesure où il s'agit d'une procédure nécessaire d'opération, leur by-passage à travers
l'interface de conduite est prévu.
00589_E_F

3
D 6 -1/A
5- OPTIMISATION
L'optimisation énergétique d'une installation un peu complexe nécessite des programmes
informatiques lourds qui ne peuvent fonctionner que sur des calculateurs de grande puissance.
Le passage en mode de "Supervision" des boucles concernées par cette optimisation est assurée
par l'opérateur de conduite, sous réserve (contrôlée par le programme) que l'installation se trouve
dans des conditions de fonctionnement qui le permettent. Le programme en question assure aussi le
retour en régulation de base en cas de constatation d'une quelconque anomalie de fonctionnement du
Process en cours d'optimisation.
Cette optimisation se fait le plus souvent par l'intermédiaire d'algorithmes de régulation multivariable
qui, par action simultanée sur plusieurs "grandeurs manipulées" de l'installation permettent de
maintenir les "grandeurs contrôlées" entre les consignes mini et maxi d'opération (lesquelles sont en
général) des caractéristiques physiques, chimiques ou de composition des produits fabriqués).
Elle s'appuie sur un "modèle statique" du procédé pour fixer les conditions de marche de façon à
satisfaire une combinaison composition/quantité des produits fabriqués.
6- CONCLUSION : NIVEAUX DE CONTRÔLE

On peut donc considérer que les niveaux de contrôle dans une installation sont au nombre de 5 :
- mesures
- régulations de base
- composition et caractéristiques des produits
- optimisation
- ordonnancement de la fabrication
chaque niveau pilotant le niveau directement inférieur.
ORDONNANCEMENT
OPTIMISATION
COMPOSITION ET
DES PRODUITS
CARACTÉRISTIQUES
RÉGULATIONS DE BASE
D IRA 055 A
MESURES
00589_E_F

4
D 6 -1/A
II - PRINCIPE ET CONSTITUTION D'UNE BOUCLE DE RÉGULATION
1- ÉLÉMENTS CONSTITUTIFS D'UNE BOUCLE DE RÉGULATION

Pour mettre en œuvre la boucle de régulation de niveau de la phase liquide d'un ballon,. les éléments
constitutifs suivants sont nécessaires..
UNITE SALLE DE CONTROLE
Capteur
niv. transmetteur
Alarmes
haut
niv. Régulateur
bas Alim Consigne
Alim.
Positionneur Enregistreur
Alim.
D IRA 054 A
Boucle de régulation de niveau
La mesure de niveau est assurée par le capteur et dirigée vers le transmetteur. Celui-ci transforme
la mesure en un signal et le transmet au régulateur qui, par ailleurs, a reçu une consigne de
hauteur de niveau. Le régulateur compare la mesure à la consigne et, s'il existe un écart, agit sur le
servo moteur de la vanne de régulation par un signal de commande dans le sens voulu pour ramener
la grandeur réglée à la valeur de consigne.
Un positionneur généralement installé sur la vanne automatique, vérifie en permanence que la

position réelle de la vanne correspond bien à la position théorique correspondant au signal régulateur.
Dans le cas contraire, il modifie la pression d’air sur le servo moteur jusqu’à concordance de ces
deux positions.
La mesure est visualisée en continu sur un indicateur ou un enregistreur.
La présence supplémentaire d'alarmes de niveau haut et bas permet de prévenir l'opérateur en cas
de remplissage anormal ou de vidange excessive du ballon.
Dans d'autres cas de boucles de régulation, la vanne automatique peut être remplacée par un organe
de réglage ou actionneur tel que ventelles, servomoteur pour orienter les pales d'un ventilateur,
etc.
00589_E_F

5
D 6 -1/A
2- DIFFÉRENTS TYPES DE SIGNAUX

Dans une boucle de régulation ou d'automatisme, les différents appareils sont reliés entre eux et les
informations circulent le plus souvent :
- soit sous forme de pression d'air

- soit sous forme de courant électrique continu
- soit sous forme d'information numérique
Les signaux sont alors appelées respectivement signaux pneumatiques, électriques et numériques.
Les signaux pneumatiques et électriques, qui sont des signaux continus, sont dits analogiques.
En numérique, les signaux sont émis à intervalles de temps réguliers (seconde ou fraction de seconde
correspondant à la période de scrutation).
Application
Donner la correspondance "numérique" du signal analogique représenté
Signal Signal
4 4
3 3
2 2
1 1
D IRA 037 A
0 1 2 3 4 5 Temps 0 1 2 3 4 5 Temps
Signal analogique Signal numérique
Dans certaines applications la transmission de signaux optiques analogiques ou numériques se fait

par l'intermédiaire d'une fibre optique, principe de transmission qui présente plusieurs avantages
techniques (en particulier au point de vue de l'atténuation des signaux).
Les boucles dont les paramètres n'ont que deux états possibles sont appelées boucles Tout 0u
Rien (TOR), Logiques ou Digitales. Cela concerne entre autres :
- les contacteurs d'alarme (exemple : alarmes de niveau haut et bas sur le ballon
précédent),
- les contacteurs de fin de course sur les vannes,
- les électrovannes,
- les actionneurs TOR (vannes, moteurs, …), commandés par automatismes ou non
00589_E_F

6
D 6 -1/A
III - SYMBOLISATION
Divers symboles normalisés sont utilisés pour repérer et identifier les éléments d'une boucle de régulation.
Ils sont généralement conformes à la Norme ISA (Instrument Society of America) ; toutefois, chaque société
utilise un certain nombre de symboles non normalisés.
1- SYMBOLISATION FONCTIONNELLE
La symbolisation d'une boucle de régulation peut s'effectuer de deux façons :
- soit appareil par appareil,

- soit globalement.
Ainsi, pour la boucle de régulation précédente, ces deux possibilités sont schématisées ci-après:
a - Symbolisation instrument par instrument
CAPTEUR TRANSMETTEUR RÉGULATEUR
LE LT LC LR
103 103 103 103
Liaison Liaison
mécanique électrique
D IRA 056 A
LV 103
VANNE AUTOMATIQUE
b - Symbolisation globale
LRC
103
D IRA 056 B
LV 103
Régulation de niveau avec enregistrement, le niveau étant maintenu par action sur la vanne
automatique de soutirage liquide du ballon.
00589_E_F

7
D 6 -1/A
2- SYMBOLES D'INSTRUMENTATION
*Lignes de tuyauterie et d'instrumentation
Tuyauterie process Alimentation d'instrument

principale / sens du fluide ou connexion au process
Tuyauterie process
Signal pneumatique
secondaire / sens du fluide
Tuyauterie tracée Signal électrique TOR
Tuyauterie chemisée Signal électrique analogique
Ligne du catalyseur ou
Signal numérique
D IRA 038 A
process special
Tube capillaire
*Code des lettres - Repères pour instruments
PREMIÈRE LETTRE LETTRES SUIVANTES
VARIABLE MESURÉE OU MODIFICATEUR LECTURE OU FONCTION FONCTION ACTIVE MODIFICATEUR

INITIANTE PASSIVE
A Analyse Alarme
B Brûleur, combustion
C Régulateur
D Différentiel
E Tension Élément primaire
F Débit Proportion
G Visibilité
H Manuel Haut
I Intensité Indicateur
J Puissance Scrutation
K Temps ou programme Vitesse de variation, Station de commande
rampe
L Niveau Voyant lumineux Bas
M Momentané Moyen
intermédiaire
N
O Orifice, restriction
P Pression, vide Connexion pour prise de test
Q Quantité, nombre Intégration, totalisateur
R Radioactivité Enregistrement
S Vitesse, fréquence Contacteur commutateur
T Température Transmetteur
U Multivariable Multifonctions Multifonctions Multifonctions
V Vibration, analyse mécanique Vanne
W Poids, force Puits
X Non classé Axe Non classé Non classé Non classé
Y Présence, état, résultat Axe Relais ou calcul
Z Position, dimension Axe Élément de contrôle final
non identifié
00589_E_F

8
D 6 -1/A
* Localisation
INSTRUMENT LOCAL APPLICATION CALCULATEUR :

SYMBOLE GÉNÉRAL
INSTRUMENT EN LOCAL TECHNIQUE APPLICATION CALCULATEUR

INACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
INSTRUMENT EN SALLE DE CONTRÔLE APPLICATION CALCULATEUR

ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
APPLICATION CALCULATEUR
INSTRUMENT AU TABLEAU LOCAL
AUXILIAIRE EN STATION LOCALE
SYMBOLE GÉNÉRAL POUR FONCTION

INSTRUMENT DANS SNCC LOGIQUE OU CONTRÔLE SÉQUENTIEL
INSTRUMENT DANS SNCC TRAITEMENT PAR AUTOMATE

NORMALEMENT INACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR PROGRAMMABLE
INSTRUMENT DANS SNCC TRAITEMENT PAR AUTOMATE PROGRAMMABLE

ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR EN SALLE DE EN LOCAL TECHNIQUE NORMALEMENT
CONTRÔLE INACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
ÉLÉMENT DE SYSTÈME DISTRIBUÉ TRAITEMENT PAR AUTOMATE PROGRAMMABLE

AUXILIAIRE EN STATION LOCALE AUXILIAIRE EN LOCAL TECHNIQUE
ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
AUTOMATE PROGRAMMABLE
D IRA 061 A
INSTRUMENT ASSURANT DEUX
FONCTIONS AUXILIAIRE EN STATION LOCALE
ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
BLOCS DE FONCTION
* Corps de vannes
SYMBOLE GÉNÉRAL ANGLE

À TROIS VOIES
TOURNANT SPHÉRIQUE À SOUPAPE PAPILLON

D IRA 062 A
VANNE SPÉCIALE VANNE SUR CATALYSEUR À MEMBRANE
*Actionneurs de vannes
VANNE DE RÉGULATION À MEMBRANE

MANUEL
SYMBOLE GÉNÉRAL AVEC COMMANDE
MANUELLE
M
D IRA 063 A
À VERIN SIMPLE
VANNE TOR
OU DOUBLE EFFET À MOTEUR
SYMBOLE GÉNÉRAL
00589_E_F

9
D 6 -1/A
IV - BOUCLES PNEUMATIQUES
1 - ALIMENTATION D'UNE BOUCLE PNEUMATIQUE ET TRANSMISSION DES

SIGNAUX
a - Caractéristiques d’une boucle pneumatique
Le schéma de principe ci-dessous rappelle les éléments constitutifs d'une boucle de régulation
pneumatique.
INDICATEUR
TRANSMETTEUR
Relais pilote
RÉGULATEUR
Relais
Alimentation pilote
air (1,4 bar) Mesure
Alimentation
CAPTEUR
Consigne
D IRA 039 A
POSITIONNEUR
VANNE DE RÉGULATION
Pour que les différents appareils pneumatiques tels que :
- transmetteur
- régulateur
- positionneur pneumatique
puissent fonctionner, il est nécessaire de leur fournir de l’énergie sous forme de pression d’air.
A partir du réseau Air-Instrument, l'alimentation en air d'un appareil pneumatique est assurée par un
filtre détendeur dont le rôle est de maintenir une pression constante quelle que soit la
consommation de l'appareil en question.
00589_E_F

10
D 6 -1/A
Le fonctionnement d’un appareil pneumatique revient toujours à générer un déplacement ou une

force.
L’émission du signal pneumatique consiste à les transformer en une pression d’air variable ou
signal de sortie. Ceci est généralement réalisé par un système buse-palette ou par un montage s’en
rapprochant.
Le signal émis circule dans un tube métallique (acier, cuivre, inox) dans l’atelier et en tube
plastique souple en salle de contrôle.
La réception d’un signal pneumatique dans les appareils tels que :
- indicateur et enregistreur
- régulateur
- positionneur
s’effectue dans un soufflet
y
;
b - Alimentation d’une boucle pneumatique : le filtre détendeur
La vue extérieure et le principe de fonctionnement de filtres détendeurs sont représentés ci-dessous.
;;
yy yy
;;
;
y ;
y
Volant de réglage
Ressort
principal Chapeau
;;
y;yy y
;
yy
;; y
;
Coupelle Orifice d'échappement
yy
;;
à l'atmosphère
Membrane
Membrane
souple
;yyy
yy
;; ;;
yy
y
; y
;
Déflecteur
Clapet
;yy;yy ;;;y
Sortie air
Entrée air vers appareil
du réseau utilisateur
;
y ;;
yy
Air instrument
;yyy
;; ;
y
;;
yy y
;
Siège
Ressort
y;y;yy
;;
du clapet Cartouche
filtrante
;;
yy
;;;; ;y
yy
y; ;y
D IRA 040 A
00589_E_F

11
D 6 -1/A
Principe
Un filtre détendeur est constitué :
- d'une partie filtre et purge d'eau
Le réseau Air-Instrument délivre de l'air normalement sec et dépoussiéré à une pression

de l'ordre de 7 bar relatifs sortie compresseurs d'air.
Celui-ci alimente le détendeur à travers une cartouche cylindrique creuse en bronze

fritté ou en pierre poreuse et dont le rôle est de retenir l'eau et les impuretés qui
n'auraient pas été éliminées précédemment
- d'une partie détendeur
Au travers d'un orifice dont l'ouverture est commandée par un clapet, l'air vient agir sur
l'une des faces d'une membrane déformable dont l'autre face est soumise à l'action d'un
ressort. La tension de ce ressort est réglable à l'aide d'une vis et va déterminer la
pression de sortie de l'air vers l'utilisateur.
Excepté certains positionneurs de vanne automatique, tout appareil pneumatique est

alimenté en air 1,4 bar relatif
c - Émission d’un signal pneumatique : le système buse-palette
P (bar rel.)
1,4
1,2
1,4 bar rel. 1,0 A

x
restriction 0,8
Pression P
d'alimentation 0,6
buse
palette 0,4
Relais B
0,2
pilote 56µ
D IRA 034 A
0
0,05 0,1 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
x (mm)
Signal de sortie
Système buse-palette Variation du signal en fonction de

la distance buse-palette
Une palette dont le déplacement représente l'information de sortie de l'appareil est placée devant une
buse alimentée en air 1,4 bar à travers une restriction.
Quand la palette est éloignée de la buse, le signal est pratiquement nul ; il augmente jusqu'à une
valeur maximale voisine de la pression d'alimentation quand la palette se rapproche de la buse.
00589_E_F

12
D 6 -1/A
Sur la courbe précédente qui donne la variation de la pression de sortie de la buse en fonction de la
distance buse-palette, on remarque que seule la zone AB est utilisable car pratiquement linéaire ; elle
correspond à une variation de pression de 800 mbar pour un déplacement de la palette de 50 à 80 µ
suivant les constructeurs.
D'où le choix de l'échelle de pression des signaux pneumatiques : 0,2 bar - 1 bar, soit 3-15 PSI
en Unités anglo-saxonnes (0,208 bar - 1,030 bar)
La buse, dont le diamètre peut varier de 0,3 à 1,2 mm, laisse passer un débit d'air de 30 à 60 l/h. La
restriction a un diamètre plus petit que celui de la buse (0,2 à 0,5 fois son diamètre) afin que le débit
d'alimentation du système ne puisse compenser la fuite.
Un amplificateur de débit appelé relais-pilote est placé sur le circuit de sortie pour diminuer le temps
de réponse vers les appareils placés à distance. Son signal de sortie, identique en pression à celui
délivré par le système buse-palette mais de débit plus important, est appelé souvent air modulé.
Application
Quelle est la pression du signal émis par un transmetteur pneumatique correspondant aux valeurs
suivantes :
Mesure Signal transmetteur
0% bar
25 % bar
50 % bar
75 % bar
100 % bar
d - Réception d’un signal pneumatique
Le signal pneumatique est reçu dans un soufflet pour être transformé en une force utilisable.
A titre d’exemple le schéma ci-dessous illustre le fonctionnement d’un indicateur pneumatique.
Le signal est transformé par un système soufflet-embiellage en un déplacement d’une aiguille devant
un cadran.
Le cadran de ce type d’appareil est généralement gradué de 0 % à 100 % :
- le 0 % correspondant à un signal de 0,2 bar

- le 100 % correspondant à un signal de 1 bar
00589_E_F

13
D 6 -1/A
;y;yy;
Attache
flexible
Soufflet
bar
0,2
1
Signal pneumatique
venant du transmetteur
yy
y;;;
Résistance réglable
Échelle Réglages de zéro et

d'étendue d'échelle
D IRA 035 A
Ensemble axe
de plume
Indicateur pneumatique
2- AVANTAGES - INCONVÉNIENTS DES BOUCLES PNEUMATIQUES

Avantages :
- insensibilité aux parasites industriels tels que inductions parasites, champs magnétiques
- pression d’air directement utilisable sur une membrane ou un piston
- conviennent bien à la sécurité incendie (pas de génération d’étincelles, bonne tenue au feu)
Inconvénients :
- lenteur de transmission
- portée limitée (quelques centaines de mètres en tube 4//6 ou 6/8)
- coût d’installation élevé
- sensibilité à l’humidité et aux poussières
- nombreuses pièces mécaniques en mouvement
- difficulté d’effectuer sans conversion des calculs élaborés
Néanmoins, il existe encore de nombreuses boucles pneumatiques et il s’en installe de nos jours pour
des applications simples (ex : régulation locale de pression ou de niveau, sécurité locale, …).
00589_E_F

14
D 6 -1/A
V- BOUCLES ÉLECTRIQUES
1- ALIMENTATION D'UNE BOUCLE ÉLECTRIQUE ET TRANSMISSION DES SIGNAUX

Un bloc d'alimentation, situé en salle de contrôle, relie par 2 fils un circuit où l'on trouve en série le
transmetteur et une résistance fixe de 250 Ω et en parallèle de la résistance le régulateur.
+
BLOC 50 Hz
(10 à 55 V) U fixe
mesure HP + Alim. 220 V
-
U
BP -
R = 250 Ω
4/20 mA
+ -
RÉGULATEUR
4/20 mA
Alimentation électrique
Vanne de régulation signal
220 V
D IRA 058 A
avec positionneur régulateur
110 V
électropneumatique 24 V cc
Procédé
Ce montage est parfois appelé montage en parallèle. La tension continue fixe délivrée par le bloc
d'alimentation est de 10 V à 55 V suivant les constructeurs de matériel. Le 24 V est toutefois le plus
utilisé, c'est cette tension fixe qui est utilisée comme vecteur électrique de la mesure.
Le transmetteur peut être assimilé à une résistance variable Ri placée dans le circuit électrique.
(10 à 55 V) U fixe BLOC

+ 50 Hz
220 V
ALIM.
–
TRANSMETTEUR
(R variable)
– + –
Signal de mesure 250 Ω
4-20 mA
D IRA 042 A
REGULATEUR (R fixe)
00589_E_F

15
D 6 -1/A
Les variations de mesure se traduisent par des variations de la résistance interne du transmetteur et
donc de la résistance totale Rt du circuit. L'intensité i du courant de mesure varie en sens inverse de
cette résistance Rt selon la loi d'Ohm.
U
U = Rt • I ou I=
Rt
avec Rt = Ri + 250
U en Volt v
Rt en Ohm Ω
I en Ampère A
Le transmetteur est étalonné pour que l'intensité du courant passant dans le circuit varie de 4 à 20 mA
en général, quand la mesure fluctue de 0 à 100 % de l'échelle.
Le signal minimal de 0 mA n’est pas utilisé pour éviter la confusion avec une rupture du circuit.
Application
Quelle est la tension aux bornes de la résistance fixe de 250 Ω et donc aux bornes du régulateur,
correspondant aux valeurs suivantes de la mesure ?
MESURE SIGNAL TRANSMETTEUR TENSION AUX BORNES DES

APPAREILS (U = RI)
0% mA U= x =
50 % mA U= x =
100 % mA U= x =
Une tension variable de 1 à 5 V, et représentative de la mesure, peut alors être présentée à un

nombre quelconque d'appareils sans aucune gêne et la mise hors service de l'un d'entre eux ne
perturbe en rien le fonctionnement des autres.
00589_E_F

16
D 6 -1/A
2- AVANTAGES-INCONVÉNIENTS DES BOUCLES ÉLECTRIQUES

Avantages
- Temps de réponse instantané,

- Très bonne précision,
- Signaux facilement utilisables par un calculateur (supervision, optimisation, etc.) ou
dans un Système Numérique de Contrôle Commande (SNCC) après conversion en
numérique.
Inconvénients
- Risque de perturbations des signaux par l'environnement (champs électromagnétique,

…)
- Boucle agréée pour atmosphère explosive (boîtier antidéflagrant, sécurité intrinsèque,
etc),
- Mauvaise tenue des câbles au feu.
3- EXEMPLE DE BOUCLE ÉLECTRIQUE
L'exemple ci-dessous montre le schéma de montage d'une boucle électrique de régulation de débit.
UNITÉ SALLE DE CONTRÔLE
Appareils BJ Armoire Borniers Arrière tableau Face avant tableau
220v
23 1
- 6
5
+
24 3 2 33
250 +
Ω -
ENREGISTREUR
5 34
220v 24 4
+ 220v
-
50Hz 12
19 20
ALIMENTATION 33
21
stabilisée 250 +
Ω -
22 34
RÉGULATEUR
25 13 27 35
+ +
D IRA 043 A
- 26 -
14 28 36
Schéma de montage d'une boucle de régulation électrique
00589_E_F

17
D 6 -1/A
VI - BOUCLES NUMÉRIQUES
1- PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D'UNE BOUCLE DITE "NUMÉRIQUE"

Actuellement la plupart des transmetteurs, (à l'exception, partiellement, de ceux dits "intelligents") et
la majorité des organes de réglages fonctionnent avec des signaux analogiques.
Seuls quelques systèmes d'acquisition de données sur des capacités de stockage (niveaux,
températures, densité, etc.) fonctionnent entièrement en numérique.
Les boucles numériques concernent donc essentiellement le fonctionnement interne des régulateurs
numériques autonomes et les signaux émis à l'intérieur d'un Système Numérique de Contrôle
Commande (SNCC).
Des interfaces ou convertisseurs analogique/numérique A/N sont alors nécessaires entre les
différents éléments de la boucle.
Le schéma ci-dessous illustre un exemple de boucle de régulation "numérique" de niveau.
Consigne : C
Signal de coummande ou
Mesure : M MC Signal de sortie : S
LC MC
A/N N/A
4-20 mA 4-20 mA
INTERFACE Régulateur INTERFACE
D IRA 044 A
numérique
LT (autonome ou
de SNCC)
Les signaux d'entrée analogiques (ou mesures) sont scrutés à intervalles de temps réguliers Ts
pour donner une suite de valeurs discontinues dites discrètes.
Chaque valeur discrète est transformée suivant un code déterminé en un signal numérique dans
un convertisseur analogique/numérique.
Cette information numérique se présente sous l'aspect d'une succession d'états électriques qui
traduisent des états binaires appelés bits (contraction de "binary digit"). L'ensemble de
l'information constitue un mot.
mA Signaux d'entrée V Valeurs discrêtes

analogiques
20 5
D IRA 045 A
SCRUTATION CONVERSION
4 1 NUMERIQUE
temps temps suite discontinue Temps

Ts Ts de mots binaires
T s = Temps de scrutation
Traitement de la mesure
00589_E_F

18
D 6 -1/A
Dans le cas d'un régulateur numérique, la mesure, traduite en mots binaires grâce à des codes,
sert au calcul périodique du signal de sortie (fonction de l'écart M-C et du réglage des actions PID).
Celui-ci est une suite de valeurs discrètes.
Après transformation dans un convertisseur numérique/analogique et traitement dans une mémoire

analogique, qui bloque la valeur entre deux réactualisations, il en résulte un signal de sortie
analogique en escalier.
Le temps de réactualisation TR peut être égal ou supérieur au temps de scrutation Ts suivant le

comportement de la boucle dans le procédé.
Plus les temps de scrutation et de réactualisation sont courts (en général de l'ordre de 1 à quelques
dixièmes de secondes), plus le signal de sortie en escalier du régulateur numérique est assimilable au
signal de sortie du régulateur analogique.
Le développement actuel des transmetteurs numériques et celui, futur, des organes de réglages (ex :
positionneur numérique - pneumatique d'une vanne automatique) permettent d'envisager dans un
proche avenir la réalisation de boucles de régulation entièrement numériques.
UNITÉ LOCAL TECHNIQUE

ZONE HF BJ PNEUMATIQUE BJ PNEUMATIQUE ARRIÈRE TABLEAU TABLEAU SALLE DE CONTRÔLE ARMORE I - 001
220v
DJ31 DJ30
C6ON C6ON
6A 6A
COURBE C COURBE C
FT.1B
CN1 Sect. BN.220-3 13 14 11 12
rouge B2 P
jaune B4 N
orange B6 T
blanc B8
AL.FT.1B
gris B10 CN2
marron Z2
- 028
FE.1B violet Z6
+ 228
vert Z8
bleu Z10
noir Z4 TRANSMETTEUR - 030
MICRO-MOTION + 230
RF T9739
-
30 FT.18-FR1A/B-V2
2500
32 +
ENREGISTREUR 2
CHESSEL 4
TYPE 342D AL.FR.1A/B
FR.1A/B
BJ-HF-A1
BJ-HF-A1
Alim. RÉGULATEUR
- - T.C.S -
Air 1,5b 20 20 41 TYPE T640 16
2500
+ + 42 FC1B 4 +
BJ-HF-A1 FY.1B
FV.1B
D IRA 046 A
Alim. Air 1,5b

ALIMENTATION ≅
T.C.S ≅
220v≅ / 24v=
AL.FC.1B
Exemple du boucle mixte numérique analogique avec :
- capteur numérique
- liaison numérique capteur-transmetteur
- transmetteur numérique
- liaison 4-20 mA transmetteur régulateur
- régulateur numérique
- liaison 4-20 mA puis 0,2 - 1 bar régulateur-vanne
00589_E_F

19
D 6 -1/A
2- COMMUNICATION NUMÉRIQUE
a - Conversion A/N
Les systèmes numériques actuels utilisent toujours des signaux analogiques. Ceci nécessite
l'échantillonnage de ces signaux à intervalle de temps régulier afin d'obtenir une suite de valeurs
discrètes.
Chaque valeur discrète va pouvoir ainsi être convertie en une valeur numérique suivant un code bien
défini. Ce code se présente sous la forme d'une succession d'états binaire (0 ou 1). Cet état binaire
est défini comme étant l'élément de base de l'information numérique, le bit.
Chaque bit peut prendre deux états logiques le "0" ou le "1".
1 bit 0 = "0 logique"

1 = "1 logique"
Le signal numérique traduisant la valeur de la variable analogique comprend plusieurs bits.
Les bits sont groupés 8 par 8 pour former les octets
1 octet = 8 bits et 1 kilo octet = 1 ko = 210 octets = 1024 octets
Les octets sont ensuite groupés pour former les mots. La taille des mots habituellement utilisés pour
les signaux numériques varie de 8 bits (1 octet) à 32 bits (4 octets).
La conversion d'un signal variable analogique en un signal numérique est bien entendu d'autant
plus précise que la taille des mots est importante.
- Cheminement de la conversion du signal analogique en signal numérique
Exemple d'une mesure de pression
1 - Évolution de la grandeur
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20
physique mesuré par le bar
capteur
PRESSION
2 - Élaboration du signal 4 6 8 10 12 14 16 18 20
analogique 4-20 mA délivré mA
par le transmetteur
3 - Mesure du signal 4-20 mA

analogique sur une des
voies du convertisseur Information numérique
A/N. Sélection de la voie à mot binaire
la période de l'échantillon-
nage et génération d'une Signal
valeur discrète. Prélève- numérique
0 1 2 3 4 5 6 7
ment à chaque période de
la valeur discrète et con- Équivalent décimal
D IRA 334 A
version en informations du mot binaire

numériques
00589_E_F

20
D 6 -1/A
b - Résolution de la conversion
Application : conversion d'une mesure de pression 0-20 bar en mot de 3 bits
Compléter le tableau ci-dessous
Signal analogique Signal numérique
Numérotation des
bar % mA Numérotation des intervalles en binaires
intervalles en décimales
4 2 1
0 0 4
10
12
14
16
18
D IRA 335 A
20 100 20
Quel est le mot binaire de 3 bits qui représente une pression de 11,3 bar dans la capacité ?
En déduire la résolution (précision sur la conversion) du signal obtenu avec un mot de 3 bits :
- en %
- en bar
00589_E_F

21
D 6 -1/A
La résolution est d’autant meilleure que le mot binaire comporte un nombre de bits important. Si le mot
est de 12 bits, le nombre d'intervalles correspondant est de :
La résolution du signal en bar et en % est donc de :

bar
c - Structure d'un élément binaire
Classiquement on représente un élément binaire par un état de présence ("1 logique") ou d'absence
("0 logique") de signal électrique (courant ou tension)
L'exemple ci-dessous, d'un mot de 8 bits, illustre cette représentation :
D IRA 047 A
1 0 1 1 1 0 0 0
La structure d'un élément binaire dépend des fabricants de matériel et peut être plus complexe.
Exemples
Dans le système Honeywell TDC le "1 logique" et le "0 logique" ont la structure suivante :
Volts
"1" Logique "0" Logique
0,9 V
0 volts t
0,9 V
1 s 1 s
D IRA 048 A
250 000 250 000
1 bi t 1 bi t
`
00589_E_F

22
D 6 -1/A
Le protocole BELL 202 utilisé chez Rosemount donne un signal codé par changement de fréquence
émis à 1 200 Baud.
+ 0, 5
D IRA 049 A
– 0, 5
1200 Hz 2200 Hz
"1" logique "0" logique
d - Messages binaires
En réalité un message binaire (appelé parfois “Paquet” ou “Bloc”) comporte 3 types d'information :
- des informations numériques vues précédemment et caractérisant la valeur de la

mesure ou du signal de commande exprimés en mots binaires de 1 à 4 octets, (8 à 32
bits)
- des informations assurant la validité du message : bits de début et de fin de
message, bits de parité pour détecter une erreur de transmission,
- des informations codées relatives au message :
• adresses du message : origine et destinataire,
• longueur du message,
• données spécifiques (ex : codage utilisé)
Par exemple, le message émis par un transmetteur numérique de pression peut comporter les
données suivantes :
. repère du transmetteur,
. descripteur,
. unités (bar, Pascal, mm/Hg, etc.),
. zéro et échelle,
. limites du capteur,
. référence constructeur,
. matériaux utilisés,
. etc.
Ces informations sont nécessairement codées car elles utilisent des caractères alphanumériques et
des symboles qui doivent être traduits en numérique pour être utilisables.
Le code le plus répandu est le code ASCII (American Standard Code for Information Interchange)
normalisé à 7 bits (8 bits avec le bit de parité).
Le schéma ci-dessous illustre simplement la structure d’un message binaire.
Bit de Bit de
D IRA 050 A
Informations codées Données Informations codées

début numériques fin
message message
Structure d’un message binaire
00589_E_F

23
D 6 -1/A
3- LIAISONS NUMÉRIQUES
a - Bus et protocole de communication
Les liaisons numériques s'appuient sur un support matériel appelé bus qui permet aux appareils de
communiquer ensemble et sur un protocole qui définit un ensemble de règles pour les échanges
entre les différents appareils.
• Bus
Dans le bus, les communications peuvent s'effectuer en parallèle ou en série.
Liaison numérique parallèle Liaison numérique série
Liaison numérique Liaison numérique
symbolisée symbolisée
1
8 câbles
1 0 1 1 1 0 0 0
1 1 câble
0
Message binaire
0
0
D IRA 051 A
Message binaire
Dans la liaison parallèle, chaque bit d'un mot circule dans un câble différent ce qui permet des
vitesses d'échange élevées mais nécessite autant de câbles (jusqu’à 32) en parallèle que de bits
constituant un mot.
C'est un type de liaison utilisé très couramment pour les liaisons courtes internes (bus interne) ou
externes (vers écran vidéo ou imprimante).
Dans la liaison série, le mot entier circule sur un même câble. Cette liaison minimise le nombre de
câbles et est utilisée pour de grandes distances. Le bus est alors un câble électrique coaxial,
téléphonique ou bifilaire parallèle ou une fibre optique.
De par le principe du numérique, les liaisons parallèle ou série autorisent le passage simultané de
plusieurs messages différents dans le même bus, en particulier grâce aux différentes informations
contenues dans un message.
• Protocole
Le protocole de transmission est un ensemble de règles qui définissent les échanges entre
éléments. Cela concerne :
00589_E_F

24
D 6 -1/A
- la vitesse d'échange exprimée en Baud (1 Baud = 1 bit par seconde). Elle varie de 1
200 Bauds à quelques Méga Bauds suivant les systèmes et les fabricants),
- les modes de transmission : bits de début et de fin de message, bit de parité, structure
des bits de données, etc.,
- les codes de transmission (ex : Code ASCII).
b - Bus pour signaux électriques
Ce sont des câbles électriques de technologie connue. Ils présentent les caractères spécifiques
suivants :
- le câble téléphonique formé de paires téléphoniques a une assez grande sensibilité

aux perturbations électromagnétiques et une vitesse d'échange peu élevée (2 Mega
Bauds),
- le câble coaxial a une bonne immunité aux perturbations électromagnétiques et permet
une grande vitesse d'échange (jusqu’à 300 Mega Bauds).
c - Bus pour signaux optiques : fibres optiques
Principe
Les signaux électriques sont transformés en faisceaux lumineux, véhiculés dans un guide, la fibre
optique , puis transformés de nouveau en signaux électriques. L'information circulant dans la fibre
optique est généralement numérique (cas d'un bus) mais peut être analogique.
Fibre optique
Entrée Sortie
MODULATEUR DÉMODULATEUR
D IRA 057 A
numérique numérique
(ou analogique) (ou analogique)
Schéma de principe d'une liaison optique
Constitution des fibres optiques
Les fibres optiques sont constituées :
- d'un coeur d'indice de réfraction n1 placé dans une gaine optique d'indice de
réfraction n2 plus faible,
- d'une enveloppe extérieure de protection.
Les rayons lumineux sont guidés par le coeur si leur angle d'incidence est supérieur à un angle limite
dépendant de n1 et n 2.
Les couples de matériaux les plus fréquemment utilisés sont : verre/verre, silice/silicone.
n2
120 µm
n1
n
D IRA 052 A
Schéma de principe d'une fibre optique avec diode laser
Industriellement les fibres optiques sont regroupées et incorporées dans un câble optique assurant la
rigidité mécanique et la protection contre l'humidité et la lumière.
00589_E_F

25
D 6 -1/A
Émission-Réception
La transformation des signaux électriques en faisceaux lumineux est réalisée, après modulation, par
une source lumineuse.
Les fibres optiques présentant des minima d'atténuation à certaines longueurs d'ondes, l'émission
lumineuse s'effectue par un émetteur optique émettant à ces longueurs d'ondes.
On utilise généralement les diodes Laser présentant un rayonnement très directif (6 à 8°)
Longueurs d'onde : λ = 1,3 à 1,6 µm

Débit : jusqu'à 5 G.Baud (5 x 109 Bauds)
A la réception, on utilise des photo diodes qui délivrent un signal électrique dépendant de la
quantité de lumière reçue.
Avantages-Inconvénients
Par rapport aux bus pour signaux électriques, les fibres optiques présentent les avantages et les
inconvénients suivants :
- réduction de taille et de poids,

- insensibilité aux parasites électriques et électromagnétiques sauf aux rayons ionisants,
- parfaite sécurité en zone explosive,
- impossibilité de transmission de puissance,
- technologie élaborée des systèmes de raccordement aux émetteurs-récepteurs et de
connexion bout à bout entre fibres.
d - Liaisons par ondes radio
Principe
Les messages binaires, après conversion dans un modem, sont transmis par ondes hertziennes entre
un émetteur et un récepteur distants parfois de plusieurs dizaines de kilomètres.
Exemples
- plate-forme en mer et salle de contrôle à terre

- capteurs et actionneurs répartis dans la nature et salle de contrôle unique très éloignée
Dans ce système, la transmission du message est basée sur un codage binaire porté par un signal
hertzien à modulation d'amplitude ou de fréquence.
Le 0 logique correspond à une impulsion étroite et le 1 logique correspond à une impulsion large.
Un intervalle de durée toujours égale sépare chaque message binaire de ses voisins.
Avantages - Inconvénients
Les ondes hertziennes sont à propagation multidirectionnelle et donc capables de franchir les
obstacles non métalliques.
Toutefois cet avantage peut créer des interférences et entraîner des anomalies de fonctionnement.
On y remédie en limitant généralement la portée de l'émetteur ce qui nécessite d'installer des stations
de répétition intermédiaires pour la transmission sur longue distance.
00589_E_F

26
D 6 -1/A
4- AVANTAGES-INCONVÉNIENTS DES BOUCLES "NUMÉRIQUES"

Avantages
- Signaux peu sensibles aux perturbations et dont la précision ne se dégrade pas lors
d'une communication.
Le bit représenté par une suite d'impulsions ne dépend pas de la dimension de ces
impulsions. Même affaibli, le bit transmis reste le même.
- Signaux directement utilisables dans un calculateur ou un SNCC,
- Très grandes possibilités de configuration (échelle, zéro, unités, etc.) et facilité de
dialogue avec les instruments numériques tels que transmetteurs,
- Nouvelles fonctions (ex : PID auto-adaptatif) irréalisables en analogique,
- Possibilité de connecter plusieurs appareils sur la même liaison numérique, ce qui
permet de réduire les coûts de câblage et d'installation.
Inconvénients
- Normalisation des liaisons (bus, protocole) en cours et donc très imparfaite, ce qui pose
des problèmes de compatibilité entre appareils de constructeurs différents,
- Actuellement, boucles en général hybrides (analogique - numérique),
- Nécessite des compétences nouvelles pour l'utilisateur.
5- DIFFÉRENTS TYPES DE BOUCLES NUMÉRIQUES

a - Boucle hybride analogique-numérique
UNITÉ LOCAL TECHNIQUE

Bornier Bornier Châssis
Appareils Liaisons BJ Liaisons
d'entrée Convertisseur calculateur calcul BNIM 5 TDC
B1
BNCA 5 17
+ 105
F 035
-5
18
16FC512 R 23 BRC 52 R 41 BRC 52
+ 3 3 23
16 3
1 4 15 4 24 TC 320-1
T 34
1 +24
2 PV4
3 16FG512
4 SC
5 PV 12
6
16FC512 R 30 7 OUI
8 COM
9
+ 11 11 27 10
11
50 A
50 B
12 A
13 L
12 12 28 14 +24
D IRA 059 A
b - Boucle numérique
La planche n°1 en annexe illustre une boucle numérique d'acquisition de mesures (niveau par
palpeur, pression, température, contacteurs de niveaux) sur des réservoirs de stockage.
La planche n°2 en annexe montre un système numérique de contrôle-commande avec liaison radio.
00589_E_F

27
D 6 -1/A
VII - BOUCLES TOUT OU RIEN

Les boucles Tout Ou Rien concernent les capteurs TOR (contacteurs de niveau, de pression, etc.) et les
actionneurs TOR (électrovannes, relais, etc.).
Deux types de boucles sont utilisés :
- les boucles à manque d’énergie ou à sécurité positive,

- les boucles à émission d’énergie ou à sécurité passive.
1- LES BOUCLES A MANQUE D'ÉNERGIE

La boucle TOR à manque est en permanence parcourue par un courant quand il n'y a pas défaut.
En cas d'anomalie il y a ouverture d'un contact.
BJ BJ
Relais ou
Câble de liaison entrée automate
X ou carte
d'acquisition SNCC
+ –
D IRA 053 A
Contacteur de pression Alimentation
Exemple de boucle TOR à manque, sans défaut du capteur
La cause de l'anomalie peut être :
- un déclenchement du contacteur dû à un problème procédé ou à une défaillance de

l'appareil,
- une rupture du câble de liaison,
- un défaut de connexion dans une boite de jonction.
Ce montage signale toute anomalie due à une coupure de la boucle ce qui peut donc entraîner des
déclenchements intempestifs (rupture de liaison, mauvais contacts, …), mais n'en laisse passer
aucune.
2- LES BOUCLES À ÉMISSION D'ÉNERGIE

La boucle TOR à émission d’énergie est hors tension quand il n'y a pas défaut.
En cas d'anomalie il y a fermeture d'un contact.
00589_E_F

28
D 6 -1/A
BJ BJ
Relais ou
Câble de liaison entrée automate
X ou carte
d'acquisition SNCC …
+ –
D IRA 053 B
Contacteur de pression Alimentation
Exemple de boucle TOR à émission, sans défaut du capteur
La cause de l'anomalie peut être :
- la fermeture du circuit suite à un problème procédé

- un court circuit sur la boucle (assez rare)
Ce montage est inopérant en cas de coupure sur la boucle (fusible, bornier, câble de liaison, etc.),
aucune information ou action n'est transmise ou exécutée.
Les boucles TOR à manque d’énergie sont donc préférées dans la plupart des cas.
3- EXEMPLE DE BOUCLE TOUT OU RIEN
UNITÉ SALLE DE CONTROLE - LOCAL TECHNIQUE

ZONE HF PIED COLONNE C5 COMMANDE SUR TABLEAU COMMANDE LOCALE COFFRET BORNIERS BORNIERS RELAYAGE BORNIERS AUTOMATE
ROV 7
BN.API
XEV 7
BN.Vanne
BN.EV
7
R 21 BNRS2-3
1 10 14 11 8
220V PH2 BNRS2-4
2 11
220V PH1
Air 3,5 b
XEV7
U1000R2V 3G1,5 mm2 XEV 12 R 22 9
31 BN3 - 05
U1OOOR2V 19G1,5 mm2 13 31 14 22 10
R 21 BN3 - 06
14 32 R 23 11
BN3 - 07
BN.DC
14 22 12
U1000R2V 5x1,5 mm2 BN3 - 08
BJ ZS7 1 15 A1 A2
Voir plans
R 22
ZSL7 2 16 N°3396 - 03
3 17 A1 A2 et 3396 - 04
R 23
ZSH7 4 18 VOIR PLAN

48V 012
N° 3678 - 151
48V 011
BN.PLAT
Commande tableau 6
VANNE HF vers C1 6 FU12
ZS
7 0,5A G1
6" MONEL 300 lbs RTJ OUV U1OOOR2V 27G1,5 mm2 7
FERM 8 8
R 22
9 9 24 31
Fermée
10 24 31
10 CDE - PLATINE - 1
Ouverte
ROV7 U1000R2V 37G1,5 mm2 R 23
BN.C5
BN.C5
Commande colonne C5 7
7
7
OUV 8 8
8
FERM 9 9 9
10 10 10
R 22
11 11 11 34 31
Fermée
CDE - C5 - 3 12 12 34 31
12
Ouverte U1000R2V 27G1,5 mm2
ROV7 R 23
CDE - C5 - 1
BN.LOC
U1OOOR2V 37G1,5 mm2

D IRA 060 A
4 R 21
Nota : Si pas de commande
5 24 21 A1 A2
R 21
locale mettre un strop entre

les bornes 4 et 5 6
00589_E_F

Contacts d'alarmes
Écrans couleur
Télécommande de contacts
220 volts
indépendants
CONSOLE Imprimante TM
MULTIPOSTE
LS
2 paires torsadées blindées (1200 Bauds) S

P
J J
J
TM T
LS
P
LS
R

LS : Contact indépendant
R : Récepteur pied de bac
BOUCLE NUMÉRIQUE D'ACQUISITION DE MESURE
T : Température ponctuelle
TM : Température moyenne
R R P : Transmetteur de pression
S : Sélecteur de sonde de température
D'après doc AUXITROL

D IRA 244 A
D 6 -1/A
D 6 -1/A
ARCHITECTURE D'UN SYSTÈME NUMÉRIQUE
DE CONTRÔLE-COMMANDE AVEC LIAISONS RADIO
PLATE-FORME PLATE-FORME
(en mer) (en mer)
WCP METERING
Champ Terminal
RTU ESD F&G RTU ESD F&G

PSD
LMMS LMMS
(Local monitoring MODEM MODEM
& maintenance
subsystem
Émetteur-récepteur Émetteur-récepteur
radio radio
RELAIS
RADIO
Salle de contrôle
(à terre) VDU
Émetteur-récepteur
RADIO TRANSC. MODEM MTU
radio
VDU
Master
IBM Terminal
MODEM MODEM Unit
PC
VDU
D PCD 734 A
Imprimante Imprimante
d'alarme d'alarme

Risques et Précautions Liés aux Matériels
INSTRUMENTATION - RÉGULATION - AUTOMATISMES
CAPTEURS ET TRANSMETTEURS
D6 -2/A
Ingénieurs en
I - CONSTITUTION D'UN CAPTEUR ............................................................................................ 3
II - MESURE DE PRESSION.......................................................................................................... 6
1 - Les manomètres utilisant un liquide .............................................................................................7

2 - Les manomètres à déformation de solide ....................................................................................8
III - MESURE DE TEMPÉRATURE ............................................................................................... 15
IV - MESURE DE DÉBIT................................................................................................................ 24
1 - Les appareils déprimogènes ...................................................................................................... 25

2 - Débitmètre à section variable ou rotamatre................................................................................28
3 - Débitmètres électromagnétiques ...............................................................................................29
4 - Débitmètres à ultrasons .............................................................................................................30
5 - Débitmètres à effet vortex .......................................................................................................... 31
6 - Débitmètres massiques à effet Coriolis...................................................................................... 33
7 - Compteurs.................................................................................................................................. 35
V- MESURE DE NIVEAU............................................................................................................. 39
1 - Mesure de niveaux directs - Principe des vases communicants ................................................ 40

2 - Mesure de niveaux par pression - Loi de l'hydrostatique ........................................................... 41
3 - Mesure de niveaux par flotteurs et masses de déplacement - Poussée d'Archimède ............... 44
4 - Mesure de niveaux par sondes capacitives ............................................................................... 47
5 - Mesure de niveaux par émission d'un rayonnement ..................................................................48

IR CAP - 02426_A_F - Rev. 0 10/05/2005

1
D 6 -2/A
Afin d’assurer le suivi et le contrôle des installations les principaux paramètres opératoires sont mesurés et
contrôlés dans les unités de fabrication industrielles (raffinerie, usine chimiques, pétrochimiques, …).
Les principaux paramètres suivis sont généralement :

– les pressions
– les températures
– les niveaux
– les débits
On procède également à des mesures en continu de grandeurs liées à la qualité des produits finis ou au
cours du processus de fabrication (pH, composition, taux d’humidité d’un gaz, etc). Les appareils
correspondants, appelés analyseurs, ne sont pas examinés ici.
La mesure de ces paramètres permet de répondre aux différentes exigences en terme de contrôle et de
sécurité du procédé à savoir :
Automatismes
séquentiels
Régulation Sécurités
Le contrôle
de procédé
Instrumentation Alarmes
Chacune de ces exigences passent par l’acquisition, le suivi et la surveillance de ces paramètres de
fonctionnement de l’installation. L’ensemble capteur – transmetteur permet d’assurer la prise de mesure et sa
transformation en un signal exploitable par un régulateur de tableau (analogique ou numérique) ou un
système de conduite type SNCC (Système numérique de contrôle commande) par exemple
Le schéma fonctionnel d’un tel ensemble peut être représenté de la façon suivante :
Le schéma fonctionnel d'un tel ensemble peut être représenté de la façon suivante :
Prise – Pneumatique : 0,2 – 1b
d'information Transformation de la
sur le Grandeur mesure en un signal
Le procédé électrique
procédé Capteur Transmetteur normalisé ou – Electrique : 4 – 20 mA
Grandeur à ou mécanique signal mesure
mesurer
En général : L'ensemble capteur – transmetteur réalise la transposition
Pression
linéaire entre la grandeur mesurée par le capteur et le signal – Numérique
Température
de sortie du transmetteur.
Niveau... 1 1 0 0 1
Minimum Maximum
0% 100 % Code informatique

Zéro de l'échelle Etendue de mesure Maximum
(Maximum de l'échelle – Zéro de l'échelle) de l'échelle
D IRA 3015 A
Remarque : le Zéro de l'échelle ou minimum de l'échelle ne correspond pas forcément à une valeur nulle de la mesure
Remarque : le Zéro de l’échelle ou minimum de l’échelle ne correspond pas forcement à une valeur nulle de
la mesure.
02426_A_F

2
D 6 -2/A
Le capteur est l’élément d’acquisition de l’information qui élabore à partir d’une grandeur physique, une autre
grandeur physique de nature différente ( le plus souvent électrique ou mécanique). Cette seconde grandeur
est alors représentative de la grandeur prélevée et peut être utilisable à des fins de mesure ou de commande
Suivant la nature du capteur et son principe de fonctionnement, l’appareil de mesure peut assurer lui même la
conversion en énergie électrique, énergie thermique, mécanique, ou sous forme de rayonnement de la
grandeur physique à prélever.
On peut citer par exemple, les mesures de températures
Effet utilisé Grandeur de sortie
Grandeur physique à Thermoélectricité (*) Tension

mesurer
La température
D IRA 3001 A
Pyroélectricité (**) Charge électrique
(*) Ensemble des effets dus aux échanges entre énergie thermique et énergie électrique dans des
conducteurs de nature différente lorsqu’ils sont en contact
(**) La pyroélectricité consiste en l’apparition d’un champ électrique, lorsqu’un cristal est soumis à une
variation de température
Pour la majorité des autres capteurs la conversion directe n’étant pas possible, le passage par une grandeur
intermédiaire, le plus souvent une résistance ou une impédance, est nécessaire. Ce type d’appareil
fonctionne donc
– soit par variation de dimension du capteur, c’est le cas d’un grand nombre de capteurs de
position, potentiomètre, inductance à noyaux mobile, condensateur à armature mobile (très
employés dans les appareils de mesures de pression),…
– soit par déformation résultant de force ou de grandeur s’y ramenant, pression, accélération
(armature de condensateur soumise à une différence de pression, jauge de contrainte liée à
une structure déformable)
02426_A_F

3
D 6 -2/A
Pour des raisons de coût ou de facilité de mise en œuvre, certains capteurs ne sont pas sensibles
directement à la grandeur mesurée mais à l’un de ses effets. C’est la cas, par exemple, lors de la mesure
d’un niveau suivant la loi de l’hydrostatique.
P atm
P Hydrostatique
liée à la colonne P atm (P2)
de liquide (P1)
D IRA 3036 A
Hx d
∆P =
∆P = (P1- P2) soit 10,2
Pour cet exemple, la mesure de la pression est le reflet de l’évolution de la hauteur de liquide dans le bac de
stockage.
I- CONSTITUTION D’UN CAPTEUR

Un appareil de mesure est constitué d’un corps d’épreuve qui, au contact du procédé, donc de la grandeur
physique à mesurer, produit une grandeur directement mesurable par le capteur suivant le schéma ci
dessous :
Grandeur Signal
Corps d’épreuve Capteur
intermédiaire interprétable
D IRA 3037 A
Capteur composite
02426_A_F

4
D 6 -2/A
En général, l’appareil de mesure est un ensemble compact (capteur intégré) qui comprend le corps
d’épreuve, le capteur proprement dit, et l’électronique de conditionnement.
Corps Electronique Signal

Capteur
d’épreuve associée
exploitable
D IRA 3037 B
Capteur intégré
Par rapport au capteur, le transmetteur convertit le signal de sortie du capteur en un signal de mesure
standard (pneumatique, électrique ou numérique). Il a pour fonction d’assurer le lien entre le capteur qui
génère la mesure et le système de contrôle commande (SNCC) ou d’acquisition de mesure
Grandeur
Intermédiaire
Grandeur Signal
Unité de fabrication Standard
à mesurer
Capteur Transmetteur
Suivi et contrôle du
procédé
Pression Régulateur de tableau

Température ou Système de
Niveau contrôle commande
Débit
Pneumatique 0,2 – 1 b (3 –15 PSI)
D IRA 3004 A
…
Electrique 4 – 20 mA
Numérique
02426_A_F

5
D 6 -2/A
L’ensemble capteur – transmetteur réalise la conversion linéaire entre la grandeur mesurée et le signal de
sortie du transmetteur
Valeur basse de l’échelle Valeur haute de l’échelle

de mesure de mesure
Grandeur mesurée
Etendue de mesure
Maximum – Zéro de l’échelle Signal de sortie du
transmetteur
D IRA 1305 A
0,2 b / 3 PSI 1 b / 15 PSI
4 mA 20 mA
Code Information Code Information
Par rapport à un capteur simple, le transmetteur donne la possibilité d’intervenir au moins au niveau de deux
réglages.
– la modifications du zéro de l’appareil (Valeur minimum mesurée par l’appareil. Cette valeur
peut être différente d’une valeur nulle)
– la modification de l’étendue de mesure (Différence entre la valeur Maximum et minimum
mesurées par l’appareil
02426_A_F

6
D 6 -2/A
II - MESURE DE PRESSION
Suivant le cas la mesure de pression peut être :
– une pression absolue : Les pressions absolues sont essentiellement utilisées pour les
calculs par exemple en thermodynamique. Pour effectuer une mesure de pression absolue
il est nécessaire de disposer d’une cellule de référence à pression nulle (Pression absolue
égale à zéro)
– une pression relative : Elle caractérise le plus souvent une pression supérieure à la
pression atmosphérique. C’est la valeur indiquée par la majorité des appareils de mesure
de pression
– une pression différentielle : C’est une différence de pression entre deux points d’une
installation ou d’un équipement (Par exemple un filtre)
– une mesure de vide : Elle caractérise une pression inférieure à la pression atmosphérique.
La mesure du vide peut être indiquée en pression relative (Pression comprise entre -1 et 0
bar, ou en absolue, pression comprise entre 0 et 1 bar
Pression relative Pression absolue

Exprimée en pression relative la Exprimée en pression absolue la
pression atmosphérique oscille
pression atmosphérique autour de 1,013 bar en fonction des
est toujours NULLE conditions météorologique
Pression
Pression
Pression Pression différentielle
relative absolue Plage de
variation de la
pression
atmosphérique
Pression
Pression atmosphérique Atmosphérique
normale 1013 mbar Abs normale
Vide
relative
D IRA 1306 A
Vide
0 mbar Abs absolu
(Pression nulle)
Il existe différentes techniques qui permettent la mesure d’une pression ; les plus répandues sont :
– Les manomètres à liquide (Tube en U, tube incliné,…)
– Les manomètres à déformation (Membrane, soufflet, tube de Bourdon,…)
– Les manomètres ou capteurs électroniques (Jauges de contraintes, piézorésistifs,
capacitifs,…)
Suivant le mode de fonctionnement, l’information est soit disponible localement (cas des manomètres), soit
retransmise en salle de contrôle (cas capteurs électroniques).
02426_A_F

7
D 6 -2/A
1- LES MANOMÈTRES UTILISANT UN LIQUIDE

L’utilisation de ces manomètres vise surtout la mesure des faibles dépressions, surpressions ou
pressions différentielles
Ce sont des manomètres à lecture directe.
Ces appareils se présentent le plus souvent sous la forme d’un tube en U avec une branche qui peut
être incliné comme le montre les schémas ci dessous.
Raccordement Raccordement Raccordement

sur le procédé sur le procédé sur le procédé
Niveau Le niveau de Le niveau de

identique dans liquide est liquide est
les deux plus important H plus important H
branches dans la dans la
branche de branche de
droite gauche
D IRA 3007 A
Tube au repos Unité en service Unité en service
Le niveau de liquide dans les deux Pression supérieure à la pression Pression inférieure à la pression
branches est identique atmosphérique atmosphérique
D IRA 3010 A
Mesure de pression directe
Dans les deux cas présentés, seule la hauteur verticale entre les deux interfaces liquide est à prendre
en considération. Le fait d’incliner une des branches du tube en U ne permet que d’améliorer la lecture
de la mesure ( dilatation de l’échelle de mesure.
Ce type d’appareil présente une bonne précision, une bonne stabilité et est le plus souvent de
conception simple et peu coûteuse.
02426_A_F

8
D 6 -2/A
Par contre, ils sont souvent :
– encombrants et fragiles
– sensibles à la température et aux vibrations
– incapables de pouvoir traduire l’information en un signal exploitable en
D IRA 3025 A
régulation (la mesure ne peut être que locale)
2- LES MANOMÈTRES À DÉFORMATION DE SOLIDE
La mesure peut être locale ou retransmise à distance pour les appareils électroniques.
Capteur équipé d'une membrane

Manomètre classique pour la mesure des faibles
pressions ou dépressions
Manomètre équipé d'un

contactpour la détection Manomètre électronique
d'un seuil (seuil haut ou bas)
D IRA 3018 A
Exemples de capteurs de pression (Documentation KOBOLD)
a - Manomètres métalliques - Indication locale
Ces instruments de mesure par voie mécanique permettent de satisfaire , moyennant quelques
adaptations de montage, à la majorité des exigences des mesures de pression de l’industrie et du
génie des procédés.
02426_A_F

9
D 6 -2/A
Ils sont équipés d’un organe élastique (tube de bourdon, membrane, capsule, soufflet, …) qui, sous
l’effet de la pression, effectue un déplacement défini et reproductible. Ce déplacement actionne une
aiguille par l’intermédiaire d’un rouage. La pression peut alors être lue sur l’échelle du cadran dans
l’unité désirée.
(A) Tube de Bourdon
(B) Tube en hélice
(C) Membrane plane
(D) Membrane ondulée
(E) Capsule
(F) Soufflet
D IRA 3005 A
Différentes formes de capteurs utilisés pour la mesure des pressions
02426_A_F

10
D 6 -2/A
Vue éclatée d’un manomètre à tube de Bourdon Manomètre standard

(Documentation ASHCROFT) (Documentation KOBOLD)
b - Manomètres électroniques
Suivant la nature de l’élément sensible, ce type d’appareil peut être :
• Piézorésistif :
– Piézorésistif à jauges de contrainte (ou piézorésistance d’un fil métallique).

C’est la propriété qui exprime la modification de la résistance R d’un matériau sous l’effet
d’une déformation, ou de l’effet de la pression sur celui-ci.
D IRA 3011 A
Exemple de jauges de contraintes

(Jauge à trame pelliculaire)
La cellule de mesure peut être métallique ou en céramique. La pression présente dans le

procédé déforme légèrement la membrane au contact du fluide présent (gaz ou liquide) et
transmet la force engendrée à l’élément de mesure (Corps d’épreuve et élément résistif) qui
modifie la tension de sortie d’un pont de mesure.
02426_A_F

11
D 6 -2/A
– Piézorésistif à base de semi conducteur, on utilise dans ce cas du silicium comme matériau
de jauge plutôt q’un alliage métallique. Le principe de fonctionnement reste similaire à celui
des capteurs à jauges de contraintes.
Huile de remplissage Membrane de mesure en

Assure la transmission contact avec le produit
de la pression à
l'élément de mesure
D IRA 3006 A
Élément de mesure
en silicium
Cellule de mesure d'un capteur

piezorésistif à semi conducteur
Exemple de capteurs piézorésistif à jauge Exemple de manomètre

D IRA 3020 A
de contrainte ou à semi conducteur électronique

(Documentation KELLER)
02426_A_F
12
D 6 -2/A
– Capacitif
Le principe consiste à transformer la déformation de la membrane de mesure sous l’effet
d’une force ou d’une pression en variation de capacité par modification de la distance entre
les armatures que forme le condensateur. En effet, l’une des armatures du condensateur
est placée sur la membrane qui se déforme (armature mobile), l’autre sur le corps du
capteur qui n’est pas soumise à la déformation.
Electronique de traitement Electronique de traitement

du signal du signal
Membrane de
mesure
Armature mobile
Armature fixe
Huile de Membrane en
remplissage contact avec le
procédé
Membrane sollicitée
Membrane au repos La capacité du condensateur
est modifiée
Principe de fonctionnement d’une cellule de mesure capacitive
On peut imaginer des géométries d’armatures permettant d’obtenir une meilleure linéarité
entre la variation de capacité et la variation de pression. Il est également possible de mettre
en œuvre simultanément plusieurs condensateurs et ainsi de pouvoir réaliser un pont de
mesure moins sensible aux variations de températures.
D IRA 3008 A
Vue en coupe d’une cellule de mesure de pression différentielle

(Documentation Rosemount)
02426_A_F
13
D 6 -2/A
Vue en coupe d’une cellule de mesure de pression

différentielle
D IRA 1308 A
PI
02
PG
01
Manifold permet d'assurer
la maintenance de
l'instrument
calibrage, démontage,…
D IRA 3012 A
Exemples d’implantation de capteurs de mesure de pression
Côté capteur
Côté procédé
D IRA 1309 A
Représentation schématique d’un bloc manifold

A trois vannes
Exemple de bloc manifold
02426_A_F
14
D 6 -2/A
D IRA 3026 A
Transmetteur de pression équipé d’un manifold
02426_A_F
15
D 6 -2/A
III - MESURE DE TEMPÉRATURE
Les mesures de températures peuvent se faire par contact ou sans contact. La température traduit l’énergie
d’agitation des molécules. L’information fournie par l’appareil de mesure est le plus souvent donnée en degré
Celsius, bien que d’autres échelles de mesure sont disponibles.
La température est déterminée à partir d’un phénomène physique représentatif des variations de température
à mesurer :
– dilatation d’un corps : Thermomètre à alcool, à gaz, ou à bilame (dilation d’un solide)
– variation d’une grandeur électrique : Thermomètre à résistance (thermorésistance),
thermistance CTN (Coefficient Thermique Négatif) ou CTP, couples thermoélectriques avec
apparition d’une fem (force électromotrice) suivant l’effet de Seebeck
– émission d’un rayonnement : pyromètres optiques
Un phénomène physique est d’autant plus intéressant à utiliser qu’il est :

– fidèle
– fonction de la température
– sensible
mais il faut également, que la plage de mesure soit maximale et qu’à une valeur de la température
corresponde une seule valeur de la grandeur et réciproquement.
On appelle coefficient thermométrique, le coefficient K tel que :
X = X0 (1 + K ϕ)
où X est la grandeur thermométrique qui permet de suivre l’évolution de la température et ϕ la température à

mesurer.
Un fois le choix de la technique de mesure, le thermomètre doit répondre aux critères suivants pour permettre
une mesure efficace.
– sensibilité suffisante
– masse de l’élément sensible très faible par rapport à celle de l’objet étudié, sinon le
thermomètre change sensiblement la température à mesurer
– temps de réponse court par rapport au temps de variation de la température à mesurer
Différents types de thermomètres sont disponibles et installés dans les installations industrielles. Les mesures
de température reposent le plus souvent soit sur les phénomènes de dilation thermique, soit sur la variation
d’une grandeur électrique tension ou d’une résistance suivant le type d’appareil.
Pour des questions de maintenance, les thermomètres ne sont généralement jamais en contact direct avec le
produit, mais montés dans un puit thermométrique ou doigt de gant.
02426_A_F
16
D 6 -2/A
Exemple d’un doigt

de gant permettant Thermomètre implanté dans
de recevoir un un doigt de gant
thermomètre
D IRA 3038 A
(Documentation KOBOLD)
a - Les thermomètres à dilatation
On détermine la température par l’intermédiaire d’un phénomène physique accompagnant les variations de
température, par exemple, le phénomène de dilatation. Ces thermomètres sont principalement mise en œuvre
lorsqu’on a besoin d’une indication locale. Les thermomètres à dilation peuvent être :
• À dilatation de solide, et à bilame :
Suivant leur principe, ce type de thermomètre peut être utilisé sur une gamme de température relativement
large qui peut aller de –100 jusqu’à plus de 1000°C mais leur précision n’est que de quelques degrés.
La majorité des thermomètres à aiguille contiennent un bilame. Ce bilame est constitué de deux lames
métalliques soudées. L’un des métaux a un coefficient de dilatation plus fort que l’autre. Lorsque le bilame est
chauffé, il se courbe ou s’allonge suivant sa forme. Le phénomène est alors amplifié par un dispositif de
rouage et crémaillère et sert à déplacer une aiguille devant un cadran. Les thermomètres à bilame sont plus
souvent employés pour fournir une indication locale de température et conviennent pour des plages de
mesures ou de régulation allant de –30 à 500°C environ.
Au repos le bilame est droit
Sous l’effet d’une élévation de

température, le bilame se déforme
D IRA 1310 A
Déformation du bilame sous l’effet de la

Exemples de thermomètres à bilame
température
02426_A_F
17
D 6 -2/A
• Dilatation de liquide :
Ces types de thermomètres utilisés pour les mesures de température locales sont relativement courantes.
Une variation de température provoque la dilatation d’un liquide qui peut remonter dans un tube capillaire ou
provoquer une augmentation de pression dans une enceinte close.
Dans la pratique, ces thermomètres couvrent une zone allant de –180 à environ 650°C suivant la liquide
utilisé (alcool, toluène, pentane, acétone, le mercure étant maintenant interdit d’utilisation). Ces appareils
donnent de bons résultats dans l’ensemble.
La loi régissant les variations de volumes d’un corps de

fonction de la température est de la forme :
V = V0 ( 1 + a T )
D IRA 1311 A
a : le coefficient de dilation absolue du liquide. Les

liquides se dilatent environ 20 fois plus que les solides.
Exemples de thermomètres
à dilation de liquide en verre
• Dilatation de gaz
Pour un gaz assimilable à un gaz parfait, le volume qu’il occupe dépend à la fois de la température et de sa
pression, donc lorsqu’il est chauffé, il est possible :
– de garder sa pression constante : il y a alors dilation du gaz (Le volume de gaz change)
– de garder son volume constant : il y a alors augmentation de pression. c’est ce cas de figure
qui est le plus souvent retenu pour la mesure d’une température reposant sur « la dilation
des gaz ».
Utilisation de la loi des gaz parfaits :
PV
= Cste
T
D IRA 1312 A
Exemple d’un thermomètre à dilation de gaz
02426_A_F
18
D 6 -2/A
b- Les thermomètres fournissant une grandeur de sortie électrique
Ces capteurs regroupent essentiellement les sondes à résistance de type Pt 100 et les thermocouples.
Dans le premier cas, la mesure repose sur la variation de la résistance électrique d’un conducteur le plus
souvent en platine, dans le second cas sur l’apparition d’une tension (fem) entre deux conducteurs de nature
différentes.
• Mesure de température par variation de résistance
Deux grandes familles de capteurs peuvent être rencontrées :
– Les capteurs de températures à résistances (thermorésistances) : Par nature un conducteur

électrique voit sa résistance varier avec la température. L’élément de mesure est ici
constitué d’une résistance métallique en platine, cuivre, ou nickel.
– Les capteurs de type thermistance : la sonde est alors constituée d’un composant
électronique à base de semi-conducteur.
Les capteurs à base de résistance électrique métallique sont beaucoup plus souvent rencontrés dans
l’industrie que les thermistances.
La sonde de mesure de température est constituée d’un filament déposé ou noyé dans un support isolant afin
qu’elle soit protégée des contraintes mécaniques et d’un environnement plus moins ou corrosif qui pourrait
altérer la résistance de la sonde et venir modifier le mesure retransmise.
D IRA 1313 A
Résistance en couche fine Résistance avec enrobage Résistance avec enrobage en verre
en céramique
Exemples de résistances de platine
Sur une faible plage de variation de température, la valeur de la résistance évolue suivant une fonction
linéaire du type :
R = R- ( 1 + α ( T - T0 ) )
Avec : R 0 : Résistance de référence prise à la température T0

α : Coefficient de résistivité de la sonde avec la température
02426_A_F
19
D 6 -2/A
En général, les sondes sont faites à base de platine et sont appelées Pt 100 (Pt pour platine et 100 pour
100 Ω à 0°C). Le platine présente une meilleure linéarité, que les autres métaux, sur les plages habituelles
de mesures (-200 à 700°C). Dans le cas une Pt 100, la relation définie au dessus devient :
R = 100 ( 1 + α T )
Les variations de résistances en fonction de la température sont le plus souvent disponibles dans des recueils
de données sous forme de tableau comme c’est le cas dans l’annexe 1.
Afin de prendre en compte les résistances de lignes entre la sonde et le convertisseur de température, les
thermorésistances peuvent être raccordées avec 3 ou 4 fils suivant le niveau de précision de la mesure
recherché.
R ligne 1
R1 Sonde thermorésistante de type

Sonde à Pt 100
résistance
R ligne 2
R2
R ligne 3
D IRA 1314 A
Exemple d’un montage 3 fils
Cas d’un raccordement 3 fils, on suppose que les fils de liaisons sont de même nature, et de même longueur.
R 1=
R 2=
R 1- R2=
Conclusions :
02426_A_F
20
D 6 -2/A
4 1- Thermorésistance type Pt100
2- Bornier de raccordement (en 2, 3 ou 4 fils)
3- Gaine de protection en contenant un matériau isolant,

en standard de l’oxyde de magnésium (MgO)
2
4- Tête de canne de la sonde de température
Tête de canne
Bornier de raccordement
de la sonde
Sonde de mesure Doigt de gant

Pt 100
D IRA 1304 A
Vue en coupe d’une thermorésistance
• Mesure de température par thermocouple
Les sondes de température les plus répandues dans l’industrie sont les thermocouples
Un thermocouple est constitué de deux conducteurs de natures différentes soudés à leurs extrémités. La
tension mesurée est en relation directe avec la différence de température des deux soudures.
Le phénomène de thermoélectricité est le résultat simultané du flux de chaleur et d’électricité au niveau de la

soudure.
Soudure de mesure Soudure de référence

dite "chaude" dite "froide"
(Matérau B)
T1 T2
(Mesure de la tension générée

dans le circuit)
mV
D IRA 3014 A
(Matérau A) (Matérau A)
02426_A_F
21
D 6 -2/A
Si T 1 est différente de T 2 alors apparaît une tension. La valeur de la tension dépend de la différence de
température ∆T et la nature des matériaux utilisée.
Le montage « classique » présenté ci-dessus permet de mesurer la différence de température entre T 1 et T2.
Pour utiliser un tel dispositif pour mesurer une température, une des deux soudures doit être maintenue à une
température de référence fixe, l’autre servant de soudure de mesure. Si T 2 est utilisée comme référence et
égale à 0°C, la fem générée dans le circuit est alors directement fonction de la température T1.
En général, la soudure de référence est maintenant assurée par un circuit électronique associé ou intégré au
convertisseur de température : compensation interne.
Constitution d’un thermocouple
Différents couples de métaux sont utilisés pour réaliser les thermocouples. Le choix d’un couple dépend de la
plage de température à mesurer, de l’environnement dans lequel il sera utilisé et la précision recherchée.
Les thermocouples sont généralement repérés par une lettre symbole, par exemple on parle de couple de
type T pour désigner un thermocouple dont les constituants sont le cuivre et le constantan (Alliage de cuivre
et de nickel). Le repérage du type de thermocouple est également réalisé par la couleur de la gaine de
protection du câble de liaison avec l’appareil de mesure.
Gaine de
Plage de protection
Symbole et
température Couleur selon
constituants (+/–)
(Usage en continu) NF C42-323 (97)
T : Cu/CuNi – 185 … + 300°C Marron

Cuivre / Constantan
J : Fe/CuNi – 0 … + 700°C Noir
Fer / Constantan
K : NiCr/NiAl – 0 … + 1100°C Vert
Chromel / Alumel
N : NiCrSi/NiSi – 0 … + 1100°C Rose
Nicrosil / Nisil
E : NiCr/CuNi – 0 … + 800°C Violet
Chromel / Constantan
S : PtRh10 %/Pt 0 … + 1550°C Orange
Platine Rhodim 10% / Platine
R : PtRh13 %/Pt 0 … + 1600°C Orange
B : PtRh30 %/PtRh 6 % + 100 … + 1600°C Gris
Rhodium 6%
Principaux thermocouple et plages d’utilisation
02426_A_F
22
D 6 -2/A
Bornier de raccordement
ou
convertisseur transmetteur
de température
Tête de canne Doigt de gant

Assure la
D IRA 1316 A
protection du
thermocouple
Vue extérieure d’un thermocouple
D IRA 1317 A
Vue en coupe d’un thermocouple emperlé Vue en coupe d’un thermocouple chemisé
Le plus souvent les thermocouples sont de types chemisés ce qui permet une meilleure protection de
l’élément de mesure contre les agressions extérieures (contraintes mécaniques et chimiques).
02426_A_F
23
D 6 -2/A
Lors de l’utilisation de thermocouples pour la mesure de température, il est très important que la tension
produite par le couple utilisé ne soit pas altérée au cours de sa transmission vers l’appareil de mesure. Afin
de limiter au maximum les risques de perturbations de la mesure, les câbles de liaisons doivent avoir des
caractéristiques thermoélectriques aussi proches que possible de celle du thermocouple mis en place.
Il existe de ce fait deux types de câbles de liaisons Thermocouple - Appareil de mesure :
– les câbles d’extensions : dans ce cas, les conducteurs employés sont de même type que le
thermocouple mais leurs propriétés thermoélectriques ne sont garanties que sur une plage
restreinte de température (généralement entre 0°C et 200°C).
– les câbles de compensation : Ici, les conducteurs mis en œuvre sont de natures différentes
de celles du thermocouple et ne doivent pas non plus venir perturber la mesure tout en
garantissant des caractéristiques thermoélectriques déterminées sur une plage de
température restreinte (généralement entre 0-100°C ou 0-150°C)
Par exemple, pour un couple de type S les câbles de compensation sont du cuivre(+) pour le conducteur
positif et Cuivre - Nickel (-) pour le conducteur négatif.
Thermomètre « électrique »
Thermomètre avec doigt de gant
local
(*) (**)
TG
TE TT TI
Doigt de gant
TW
D IRA 1318 A
(*) Transmetteur monté en tête de cane

(**) Transmetteur monté en local technique
02426_A_F
24
D 6 -2/A
IV - MESURE DE DÉBIT
Les débits volumiques sont le plus souvent déduits d’une mesure de la vitesse (v) du fluide au travers d’une
section connue (S). La relation qui lie le débit à la vitesse et donnée par la formule suivants :
Q = SxV
ou la formule pratique :
Qv (m 3/h)
Q =3,54 2
D int (cm2)
La mesure du débit Qv repose donc essentiellement sur une mesure fiable de la vitesse moyenne du fluide
dans la tuyauterie. Toutefois, différents facteurs peuvent venir influencer l’écoulement du fluide :
– sa vitesse
– ses frottements dans la tuyauterie
– sa viscosité
– sa masse volumique
– …
Les appareils permettant d’assurer la mesure d’un débit peuvent être regroupés en différentes catégories
– les appareils déprimogènes (plaque à orifice, venturi,…

– les appareils à flotteur (rotamètre)
– les appareils électromagnétiques
– les appareils à ultrasons
– les appareils vortex
– les appareils massiques utilisant la force de Coriolis
– les appareils permettant de faire du comptage :
• compteur à turbine
• compteur volumétrique
02426_A_F
25
D 6 -2/A
1- LES APPAREILS DÉPRIMOGÈNES
Ce sont les débitmètres les plus répandus. Il consiste à mettre un obstacle présentant des
caractéristiques géométriques très précises (diaphragme, tuyère, ou venturi) à l’écoulement du fluide.
La traversée de cet obstacle engendre une pression différentielle qui est fonction du débit passant
dans la tuyauterie. La relation qui lie le débit à la différence de pression est de la forme :
Q = kx
√∆P
Q : débit de produit dans la ligne

K : coefficient de débit qui est fonction de différents facteurs tel que la nature du produit, la
géométrie de la ligne, de l’orifice, …
∆P : Pression différentielle au passage de l’organe déprimogène
L’évolution de la pression au passage de l’orifice est représentée sur la figure ci-dessous :
Zone morte
H Plaque à orifice
Allure de la pression statique
H Perte de charge
réelle dans l'orifice
D IRA 400 A
02426_A_F
26
D 6 -2/A
Les débitmètres à organe déprimogène sont constitués le plus souvent de deux éléments :
– un élément primaire qui est placé dans la tuyauterie qui fait obstacle à l’écoulement du
fluide et qui engendre la pression différentielle.
– un élément secondaire qui assure la mesure de la pression différentielle.
Elément
secondaire
Plaque à orifice
ou diaphragme
D IRA 3027 A
Tube venturi
Elément primaire
Plaque à orifice
Elément secondaire
Capteur de pression
différentielle
Exemple de montage d’une plaque à orifice
02426_A_F
27
D 6 -2/A
Les débitmètres à pression différentielle les plus courants sont les plaques à orifice et les tubes
venturi. Les plaques à orifice ou diaphragme se présentent sous la forme d’un disque métallique percé
d’un trou usiné à un diamètre bien défini qui dépend du débit à mesurer.
D IRA 3009 A
Plaques à orifice Tubes Venturi
(Documentation ABB)
Ce type de capteur à tendance à faire maintenant un ensemble compact qui permet améliorer la
précision de la mesure comme le montre l’exemple ci-dessous.
D IRA 3016 A
Débitmètre à orifice compact vue externe Débitmètre à orifice compact implantation

(Documentation Rosemount) (Documentation Rosemount)
• Tube de Pitot moyenné
D’autres capteurs fonctionnant sur un principe similaire, mesure d’une pression différentielle puis
conversion en débit sont utilisés. Ce sont des sondes qui dérivent des tubes de Pitot. Elles mesurent la
pression dynamique (Pression dans le sens d’écoulement du fluide) et la pression statique dans la
ligne. La pression différentielle ainsi obtenue est fonction de la vitesse moyenne dans la tuyauterie
comme pour les plaques à orifice par exemple.
D IRA 1320 A
Exemple de tube de Pitot moyenné

02426_A_F
28
D 6 -2/A
2- DÉBITMÈTRE À SECTION VARIABLE OU ROTAMATRE
Ce sont des débitmètres simples qui permettent de travailler avec une perte de charge relativement
constante et assurant la mesure de débit de liquides, ou de gaz dans des tuyauteries.
L’appareil est constitué d’un tube à conique dans lequel un flotteur monte lorsque le débit augmente
offrant ainsi une plus large section de passage au fluide. La position du flotteur se définit de telle sorte
que les forces hydrauliques soient toujours en équilibres avec le poids du flotteur qui lui ne change pas
avec le débit.
F Échelle
A
Flotteur
P
Tube à section variable
P : Poids du flotteur
A : poussée d'archimède sur le flotteur
D IRA 1321 A
F : Force exercées par le débit
Principe de mesure d’un débitmètre à section variable
Ce type de débitmètre peut être utilisé pour une mesure locale de débit ou peut être équipé pour la
retransmission à distance de l’information. Ces débitmètres sont de plus en plus souvent constitués
d’un tube métallique et d’un flotteur en magnétique ce qui permet de palier à la fragilité d’un tube de
mesure en verre.
D IRA 3039 A
Exemple de débitmètre à section variable

(Documentation Brooks)
02426_A_F
29
D 6 -2/A
3- DÉBITMÈTRES ÉLECTROMAGNÉTIQUES
La mesure repose sur la loi d’induction de Faraday. Ce principe de mesure ne peut être mis en œuvre
que sur des liquides conducteurs. Dans un débitmètre électromagnétique, un champ magnétique est
créé perpendiculaire au débit du liquide. Le liquide se comportant alors comme un conducteur en
mouvement dans un champ magnétique voit en son sein apparaître une tension induite. Cette tension
(U) ainsi obtenue est proportionnelle à la vitesse (V) du liquide dans la ligne.
U=K.V
Le coefficient K dépend de l’intensité du champ magnétique, et de le géométrie du capteur.
D IRA 3017 A
Principe de mesure d’un débitmètre Vue extérieure d’un débitmètre
électromagnétique électromagnétique
(Documentation KROHNE)
Electrodes de mesure de
la tension induite Boîtier de raccordement
électrique
Revêtement interne Bobine permettant de

isolant générer le champ magnétique
D IRA 1322 A
Vue en coupe d’un débitmètre électromagnétique

02426_A_F
30
D 6 -2/A
4- DÉBITMÈTRES A ULTRASONS
Le principe de mesure repose sur la différence de vitesse de propagation d’une onde sonore lorsque
celle-ci se déplace dans le sens d’écoulement du fluide et lorsqu’elle déplace en sens opposé à
l’écoulement, comme le montre la schéma ci dessous.
Émetteur- Émetteur- Émetteur-

transmetteur A transmetteur A transmetteur B
∅int ∅int
tB-A
D IRA 1223 A
tA-B diamètre diamètre
tA-B tB-A
Émetteur-
transmetteur B
Principe de fonctionnement d’un débitmètre à ultrasons
Le débit est fonction du diamètre de la tuyauterie et de la différence de temps qu’il faut à l’onde sonore
pour faire le trajet de A vers B ou de B vers A. Cette technique est réservée à la mesure d’un débit de
gaz ou de liquide non chargé.
Pour une application sur des liquides chargés de particules solides, de bulles de gaz ou émulsionnés.
La mesure est alors basée sur l’effet Doppler. Dans ce cas, le signal sonore émis se réfléchit sur les
particules (solides, liquides, ou gazeuse) et modifie sa fréquence en proportionnellement à leur
vitesse.
Émetteur- Émetteur-
transmetteur A transmetteur B
∅int
D IRA 1224 A
tB-A diamètre
tA-B
La fréquence de l'onde sonore est modifiée par la réfléxion

de celle-ci sur les particules contenues dans le liquide
Principe de fonctionnement d’un débitmètre à ultrasons utilisant l'effet Doppler

D IRA 1325 A
Vue externe d'un débit mètre à ultrasons

(documementation Ultraflux)
02426_A_F
31
D 6 -2/A
5- DÉBITMÈTRES À EFFET VORTEX
Le principe de mesure repose sur la formation de tourbillons alternés (effet Karman). Ce type de
débitmètre consiste à mettre un obstacle (non profilé) dans la tuyauterie qui va générer des tourbillons
ou vortex de part et d’autre et en aval de cet obstacle. Ces tourbillons engendrent alors des zones de
pressions variables. La fréquence de détachement des tourbillons est proportionnelle à la vitesse
d’écoulement. Les tourbillons ainsi obtenus sont détectés au moyen d’un cristal piézoélectrique. La
formule reliant de vitesse du fluide dans la tuyauterie est la suivante :
Fréquence des tourbillons

V =
Facteur k
La sortie d'un débitmètre à effet vortex dépend donc du facteur K. Ce facteur est lié à la fréquence de
génération des tourbillons par rapport à la vitesse du fluide. Le facteur K varie en fonction du nombre
de Reynolds (Régime d’écoulement), mais est pratiquement constant sur une vaste plage de débit.
Les débitmètres à effet vortex permettent d’obtenir des mesures très précises s’ils sont utilisés sur
cette plage linéaire.
Obstacle non
Zone profilé générant
morte les tourbillons
Sens découlement
du fluide Tourbillons
ou vortex
Principe de mesure d’un débitmètre à effet vortex
Membranes
Quartz
piézo-électrique
Elément de mesure
D IRA 408 A
Vue en coupe de la partie capteur
02426_A_F
32
D 6 -2/A
Capteur
piézo-électrique
Obstacle non
profilé
D IRA 1326 A
Vue extérieure d'un débitmètre Vue interne d'un débitmètre
à effet vortex à effet vortex
02426_A_F
33
D 6 -2/A
6- DÉBITMÈTRES MASSIQUES À EFFET CORIOLIS
Ce type de débitmètre mesure directement le débit massique, par opposition au débit volumétrique.
Beaucoup de débitmètres prétendument "massiques" déduisent en fait le débit massique par
l’intermédiaire de la relation :
Qm = Q v x p
Ces débitmètres massiques regroupent essentiellement deux appareils, l'un pour mesurer la vitesse
du fluide et l'autre pour mesurer la masse volumique. Ces mesures sont habituellement associées à un
microprocesseur; des paramètres supplémentaires (pression, température,…) peuvent être mesurés,
de manière à obtenir une sortie indiquant le débit massique. Essentiellement deux types de
débitmètres permettent de mesurer le débit massique directement, sans calcul intermédiaire à partir du
volume et de la masse volumique :
– les débitmètres massiques thermiques
– les débitmètres massiques à effet Coriolis
Les débitmètres massiques à effet Coriolis utilisent comme détecteur un tube sans obstacle. Le tube
de mesure est mis en vibration à une fréquence donnée. La mise en oscillation est assurée par un
bobinage électromagnétique. Le fluide qui s'écoule dans le tube de mesure est contraint de suivre le
mouvement vertical du tube mis en oscillation. Lorsque le tube monte pendant une moitié de sa
période vibratoire, le fluide traversant le détecteur résiste à son entraînement vers le haut en
repoussant le tube vers le bas. Et inversement, sur la deuxième moitié du tube. Le tube se tord alors
dans le sens opposé. Cette caractéristique de torsion est appelée effet Coriolis.
L'amplitude de la torsion du tube de mesure est directement proportionnelle au débit massique du

fluide traversant le tube. Des bobines situées de part et d'autre du tube de mesure permettent de
déterminer la vitesse du tube vibrant. Le débit massique se déduit en mesurant le déphasage entre les
tensions par induites les bobines de mesure. Dans des conditions d'écoulement nul, il n'y a aucune
torsion du tube donc pas de déphasage. En cas d'écoulement, il se produit une torsion entraînant une
différence de temps entre les deux signaux de vitesse. Cette différence de temps est directement
proportionnelle au débit massique.
La force de coriolis est

définie par la formule Mouvement du tube vers
suivante l’intérieur : pas de débit
Fc
Fc = -2m (ω• v ) Fc
Direction de la force de Coriolis
Fc = Force de Coriolis et avec débit courbure du tube
Fc
w = Vitesse angulaire vers l’intérieur
v = Vitesse de la masse Fc
m = Masse
Mouvement du tube vers
l’extérieur : Pas de débit
Fc
Fc
Direction de la force de
Coriolis avec débit et
D IRA 3003 A
Fc
courbure du tube
Fc vers l’extérieur
Principe de fonctionnement d’un débitmètre à effet Coriolis
(Documentation ABB)
02426_A_F
34
D 6 -2/A
Bobine électromagnétique
permettant la mesure de
la déformation du tube sous
Bobine excitatrice l'effet de la force de coriolis
Bobine électromagnétique mise en vibration des
permettant la mesure de tube des mesure
la déformation du tube sous
l'effet de la force de coriolis
D IRA 3002 A
interne d’un débitmètre massique à effet Coriolis
(Documentation ABB)
Vue externe d’un débitmètre massique à effet Coriolis

(Documentation ABB)
D IRA 1327 A
Exemple d’installation de débitmètre massique à effet Coriolis

02426_A_F
35
D 6 -2/A
7- COMPTEURS
Ce sont des appareils qui sont utilisés pour mesurer une quantité du produit et non un débit. Deux
grandes familles de compteurs sont rencontrées :
- les compteurs de vitesses

- les compteurs volumétriques
a - Compteurs de vitesse
Le liquide entraîne une turbine ou un moulinet dont la rotation est transmise au système de mesure.
D IRA 2160 A
Ces appareils sont constitués d’un rotor hélicoïdal libre en rotation placé dans une portion de
canalisation. L’écoulement du liquide provoque la rotation à une vitesse, qui dans certaines limites de
débit et de viscosité, est proportionnelle au débit. À chaque révolution du rotor correspond une
fraction constante du volume écoulé. Un élément magnétique fixé sur le rotor induit à chaque
passage devant une bobine, une impulsion électrique. Cette fréquence électrique est ensuite traitée
dans un convertisseur qui permet de connaître la quantité de produit qui s’est écoulée.
A K I
F G
B E J
D H
D Liquide Liquide
F'
D IRA 2161 A
C' D' A C G F E A' C B

Doc. Schlumberger Doc. Neptune meter CO
A corps à tubulures taraudées F bobinage induit A enveloppe à brides G déflecteur-tranquilliseur amont

B hélice à 2 ou 4 pales G support de bobinage A' corps du mesureur H déflecteur-tranquilliseur aval
C,C' tranquilliseurs-porte-paliers B moyeu de la turbine I aimant inducteur solidaire de la turbine
D palier de support C ailettes hélécoïdales J sonde induite
D' Palier de support et de butée D arbre du rotor K pré-amplificateur
E moyeu de l'hélice comportant E paliers de support
un aimant inducteur F, F' butées d'arbre
Compteur Héliflu Débimètre Neptune
02426_A_F
36
D 6 -2/A
Compteur pour liquide
Doc. Faure-Herman
Compteur pour gaz
Sur ce compteur, le rotor comporte deux, trois ou quatre hélices précédées chacune par un redresseur
fixe. Cette disposition évite la mise en rotation de la veine fluide et permet au rotor de tourner à une
vitesse proportionnelle au débit volume avec une précision indépendante de la pression et de la
température.
Dégazeur Vanne d'autorisation
Raccordements
Filtre pour étalonnage
Capteur turbine
totalisateur Clapet AR
des volumes
Convertisseur 1 2 3 4 5 6
Limiteur de débit
Commande analogique
D IRA 2164 A
Correcteur totalisateur
de température des masses
1 2 3 4 5 6
densité
Pour atteindre une précision d’exploitation inférieure à 0,1 % permettant de les utiliser comme
compteur, il faut étalonner ces appareils avec précision en fonction de la viscosité du produit et des
débits à mesurer.
02426_A_F
37
D 6 -2/A
Influence de la viscosité
Courbe d'étalonage
Volume vrai
MODÉLE HELIFLU 4000 Diamètre 163
Volume indiqué
« N° de serie : 2471
1,0050
1,0000
« Q (m3/h)
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
0,9950
QM
10 % 20 % 40 % Viscosité : 3 cSt
QM QM QM Viscosité : 18 cSt
D IRA 1143 A
Viscosité : 76 cSt
« « Viscosité : 117 cSt
02426_A_F
38
D 6 -2/A
b - Compteurs volumétriques
Les compteurs volumétriques sont constitués d’une ou plusieurs capacités qui se remplissent et
se vident successivement ou d’une capacité dont chaque tour est engendrée par un volume connu.
Il existe de nombreux modèles de compteurs volumétriques, le plus courant reste certainement le

compteur à roues elliptiques ou à roues ovales. La précision de ces appareils est de l’ordre de 0,1 %.
Les compteurs à roues ovales sont des appareils de mesure directe du volume. Leur élément de
mesure se compose de deux roues ovales dentées de précision qui entraînées par le fluide roulent
l’une sur l’autre.
Un volume de liquide déterminé est ainsi transporté dans le compteur à chaque tour de la paire de
roues. Le nombre de tours est une mesure précise du volume débité.
Entrée Sortie
Entrée Sortie
Rotor Ressort
D IRA 2165 A
D IRA 2166 A
Compteur à roues ovales
chambre
Compteur à palettes
ROTOR
Entrée Sortie
D IRA 2165 A
Compteurs à lobes
02426_A_F
39
D 6 -2/A
V- MESURE DE NIVEAU
Avant de faire le choix d’un type d’instrument de mesure de niveau il est indispensable de se poser un certain
nombre de questions :
– le capteur peut-il être introduit dans la capacité ou doit-il rester à l’extérieur de la capacité ?
– le capteur doit-il donner une mesure en continu ou doit-il seulement détecter un seuil ?
– le capteur peut-il être en contact avec le fluide procédé ou doit-il rester dans la phase
gazeuse ?
– la mesure doit-elle être directe ou indirecte par le mesure de la hauteur hydrostatique (avec
réponse qui peut être influencée par la hauteur et la densité du produit)
– la dépressurisation du procédé ou l’arrêt du procédé est-il acceptable pour le remplacement
ou la maintenance du procédé ?
D’autres considérations peuvent entrer en ligne de compte telles que les conditions opératoires (température,
pression,…) ; la nature du produit sur lequel doit être fait la mesure (solide, slurry, émulsion, interface,…) et
les « habitudes ».
Les mesures de niveaux peuvent être classées en plusieurs catégories :
– les mesures directes basées sur le principe des vases communicants

– les mesures de pressions basées sur la loi de l’hydrostatique avec différentes variantes
• référence à la pression atmosphérique
• colonne de référence sèche
• colonne de référence pleine d’un liquide tampon
• bullage ou bulle à bulle, …
– les mesures basées sur le principe d’Archimède

• niveaux à flotteur
• niveaux à plongeur ou masse de déplacement
– les mesures capacitives
– les mesures de niveaux basées sur l’émission d’un rayonnement

• niveaux par radar
• niveaux par ultrason
• niveaux par source radioactive
Cette liste n’est pas exhaustive mais permet de balayer la majorité des cas de figures qui peuvent être
rencontrés dans l’industrie.
02426_A_F
40
D 6 -2/A
1- MESURE DE NIVEAUX DIRECTS – PRINCIPE DES VASES COMMUNICANTS
Ce principe de mesures est essentiellement utilisé pour des mesures ou du contrôles visuels sur site.
L’appareil est constitué d’un tube en verre ou de vitre d’épaisseur fonction des condition opératoires du
procédé.
1- Vanne d’isolement du piquage

supérieur
2- Vanne d’isolement du piquage
inférieur
3- Vanne à bille de sécurité
supérieur 1
3
4- Vanne à bille de sécurité
inférieur
2
4
Le niveau dans la capacité est
identique à celui présent dans le
niveau à local
D IRA 3021 A
Principe et environnement d’un niveau à glace
Ce type d’appareil est systématiquement équipé de robinet à bille de sécurité qui a pour objectif
d’éviter ou de réduire fortement la fuite de produit en cas de rupture de la glace qui permet la lecture
de niveau.
D IRA 3032 A
Niveau à glace Vue en coupe d'un vanne à bille
02426_A_F
41
D 6 -2/A
2- MESURE DE NIVEAUX PAR PRESSION – LOI DE L’HYDROSTATIQUE
La mesure d’une pression peut permettre de mesurer un niveau en utilisant la loi de l’hydrostatique.
Cette loi lie la pression à une hauteur de produit par la relation :
t
H x d4
P =
10,2
Avec P : Pression (bar)

H : hauteur de produit
t
D 4 : densité du produit à sa température d’utilisation t
Différentes configurations et variantes de montage peuvent être envisagées suivant les conditions de
services et la nature du produit sur lequel doit être effectué la mesure.
Les variantes les plus courantes concernent essentiellement les dispositions suivantes :
– mesure sur une capacité à pression atmosphérique
– mesure sur une capacité sous pression
– mesure sur une capacité sous pression avec présence de vapeurs condensable
a - Capacité pression atmosphérique
D IRA 3029 A
Mesure de niveau sur une capacité à pression atmosphérique
Dans ce cas de figure, la mise en place d’un capteur de pression relative ou de pression différentielle
avec une des cellules mise à la pression atmosphérique est suffisante.
02426_A_F
42
D 6 -2/A
b - Capacité sous pression
max Vanne d'arrêt
min.
+
-
0 25 mbar
D IRA 3030 A
Manifold 3 voies
Mesure de niveau par cellule de pression différentielle

Membrane de mesure déportée
Ici, pour obtenir une mesure de niveau valide, la mise en place d’un capteur de pression différentielle
est nécessaire. Une des cellules de mesure est en contact avec le produit , l’autre cellule est reliée à
l’atmosphère de la capacité, ce qui permet de prendre en considération le fait que la pression interne
de la capacité est différente de la pression atmosphérique mais aussi ce type de montage permet de
prendre en compte les variations de pression du procédé
c - Capacité sous pression et présence de vapeurs condensables (liquide tampon)
Pot de condensation
(seulement en cas de ciel gazeux)
max Horizontal
Vanne d'arrêt
min. ZS
Le cas échéant
D IRA 1328 A
+
pot de purge et
robinet de purge

Colonne de référence pleine
La présence de vapeurs condensables peut venir fausser la mesure en se condensant dans la colonne
de référence. Pour éviter ce type de perturbations de la mesure, la colonne de référence est
maintenue pleine avec un liquide tampon qui peut être le liquide présent dans la capacité ou un produit
de nature différente mais qui doit être compatible avec le procédé et les conditions opératoires.
02426_A_F
43
D 6 -2/A
d - Capacité sous pression et présence de vapeurs condensables (membranes déportées)
max
+
min.
ZS
D IRA 3040 A
Membrane de mesure déportée
Lorsque le produit risque de condensé dans les piquages de mesure, la mise en place de membranes
dépotées permet d’éviter ce risque, la transmission de la pression mesurée se faisant par un fluide
hydraulique, le plus souvent de l’huile.
e - Mesure de niveau par bullage
La mesure d’un niveau par bullage est à la base identique à une mesure de niveau par cellule de
pression différentielle, l’injection d’un fluide axillaire au niveau des piquages de mesure n’ayant pour
rôle que d’éviter le bouchage ou le contact direct du produit avec l’appareil de mesure (cellule de
pression différentielle. Ce type de montage est principalement utilisé lors de la présence de produits
encrassants ou colmatants, de produits corrosifs, …
LT
PI PI
Gaz auxiliaire PI PI
D IRA 269 A

Montage avec injection d’un fluide auxiliaire – Mesure de niveau par bullage
02426_A_F
44
D 6 -2/A
3 - MESURE DE NIVEAUX PAR FLOTTEURS ET MASSES DE DÉPLACEMENT –
POUSÉE D’ARCHIMÈDE
a - Mesure par flotteur et palpeur
Un flotteur flotte à la surface du liquide alors qu’un palpeur est maintenu en équilibre par un dispositif
mécanique au niveau de l’interface à mesurer.
Différents types de dispositifs de mesure de niveau en continu par flotteur ou palpeur existent. Tous
sont constitués d’un élément de mesure qui se déplace avec l’interface à suivre.
Câble de liaison vers le

dispositif d'indication
Montée Le flotteur suit le niveau

Flotteur d'interface du liquide lors
de sa monter ou de sa
descente
Descente
D IRA 3054 A
Principe de mesure d'un niveau par flotteur
Des adaptations particulières peuvent être faites de manière à pourvoir implanter l’appareil de mesure
sur le dessus ou le coté de la capacité, de permettre sa maintenance ou son changement sans avoir à
arrêter le procédé. Le choix d’un dispositif plutôt qu’un autre est également fonction des conditions
opératoires.
D IRA 3055 A
Exemple d’implantation d’un appareil de mesure de niveau à palpeur

(Documentation Enraf)
02426_A_F
45
D 6 -2/A
Paroi de la
chambre en acier
Anneau de flux
Niveau de liquide Indicateur

à palette
Aimants du flotteur
Flotteur
Mesure de niveau par flotteur magnétqiue

(Documentation Magnetrol)
b - Mesure par masse de déplacement ou par plongeur
Ce type d’appareil permet de suivre un niveau en mesurant les variations de poids apparent d’un
plongeur (Tube métallique creux qui ne doit pas flotter à la surface du liquide).
Le poids apparent d’un corps est également à son poids diminué de la poussée d’Archimède qu’il subit
en fonction de son immersion dans le liquide dans lequel il est placé
Dispositif de mesure
du poids apparent
PArch : Poussée d'Archimède exercée

par le liquide sur le plongeur
P Arch
PArch = V x ρ x g
Papparent = Poidsplongeur – PousséeArchimède

soit
Papparent = m x g – h x s x ρ x g
P : Poids du plongeur
P = mxg
P
D IRA 3056 A
Principe de mesure d’une mesure de niveau par plongeur

02426_A_F
46
D 6 -2/A
Si valeur de la densité du produit est connue il est possible d’en déduire la valeur de la hauteur de
liquide à partir de la mesure du poids apparent.
(m x g) – Papparent
h =
sxρxg
D IRA 3022 A
Exemple d'un appareil de mesure de niveau par plongeur et tube de torsion

(Documentation Masonellan)
02426_A_F
47
D 6 -2/A
4- MESURE DE NIVEAUX PAR SONDES CAPACITIVES
Ce type de principe de mesure est assez répandue et fonctionne à l’aide d’une électrode qui plonge
dans la capacité dont on souhaite suivre le niveau. La sonde et la paroi de la capacité constituent les
deux électrodes d’un condensateur. Sur les produits isolants (huile, pétrole…) la sonde se présente
sous la forme d’une tige métallique isolée du réservoir. Quand la sonde est découverte, la capacité (C)
du condensateur obtenue est fonction essentiellement du coefficient diélectrique (∫r) de l’air dont la
valeur est voisine de 1. En présence d’un produit isolant, la capacité du condensateur augmente sous
l’effet du produit qui possède le plus souvent une constante diélectrique supérieure à 1. Cette variation
de capacité est traitée pour fournir un signal de sortie proportionnel au niveau du produit. La capacité
d’un condensateur est donnée par le relation :
εxA
C =
d
Pour un liquide isolant :

un condensateur est créé entre la paroi
de la capacité et la sonde
Lorsque le niveau monte ou descend

le coefficient diélectrique global change,
ce qui modifie la valeur de la capacité
mesurée
D IRA 3057A
Principe de mesure par sonde capacitive
Pour les produits conducteurs la constante diélectrique ne joue plus aucun rôle. Il est nécessaire alors
d’enrober la tige de la sonde avec un matériau isolant, l’épaisseur constante de l’isolant, jouant le rôle
de diélectrique. Les armatures du condensateur sont alors constituées par la tige métallique de la
sonde et le liquide conducteur. Si le réservoir en matériau isolant, il est nécessaire de procédé à
l’immersion d’une armature. La capacité du condensateur est fonction de la densité et de la
température du produit, l’implantation d’une seconde sonde capacitive en permanence immergée et
servant de référence permet de remédier au problème.
02426_A_F
48
D 6 -2/A
5- MESURE DE NIVEAUX PAR ÉMISSION D’UN RAYONNEMENT
Elles permettent notamment des mesures sans contact direct avec le produit ce qui constitue un gros
avantage.
a - Sondes à ultrason
Le principe est basé sur l’envoie d’une impulsion ultrasonique à travers l’atmosphère gazeux de la
capacité en direction de la surface du produit. Cette impulsion va se réfléchir à la surface du liquide.
On capte l’écho partiellement retourner et le temps de parcours de l’impulsion est directement
proportionnel à la hauteur de creux dans la capacité. La distance entre la sonde et la surface du liquide
est donnée par la relation suivante :
T
D = CX
2
D : distance surface sur produit sonde

c : vitesse du son dans la phase gazeuse de la capacité
t : durée de parcours de l’impulsion ultrasonique
En fonction du capteur, il existe une zone immédiatement en dessous de la sonde, dans laquelle les
impulsions ne peuvent pas être captées. Cette "distance de blocage" détermine le début de la plage de
mesure. La fin de la plage de mesure est déterminée par l’affaiblissement de l’impulsion sonique à
travers l’air, et par les capacités de rétrodiffusion de la surface du produit.
D IRA 3042 A
Principe de fonctionnement d'une sonde à ultrason Exemple d'une sonde de mesure

(Documentation Magnetrol) de niveau par ultrasons
(Documentation Endress + Hauser)
02426_A_F
49
D 6 -2/A
b - Sondes micro-ondes
Le principe de fonctionnement est identique à celui des sondes à ultrasons seule change la fréquence
d’émission des impulsions.
Les impulsions de micro-ondes émises par une antenne sont réfléchies par le produit et captées sous
forme de signal fonction du temps - la courbe enveloppe - par le même dispositif. La distance par
rapport à la surface du produit est proportionnelle à la durée de parcours des impulsions de micro-
ondes.
Courbe enveloppe affichée à l'écran du PC

à l'aide du programme d'exploitation par
ex. Commuwin II
0,5 x durée du parcours = distance D

Début de la mesure
D
E
F
Écho du niveau
Principe de mesure d’un niveau par micro-ondes D IRA 3023 A

Les micro-ondes doivent atteindre sans obstacles la surface du produit. Chaque objet qui se trouve
dans le faisceau de rayonnement génère un écho. Plus l’objet est proche, et plus l’écho parasite est
puissant. Les échos parasites puissants qui ne peuvent être évités par une modification de
l’implantation perturbent la mesure et doivent être supprimés au cours de l’étalonnage de base.
Micropilot
monté sur
un piquage
Les éléments
internes se
trouvant dans
le faisceau de
rayonnement
génèrent des
échos parasites
D IRA 3043 A
Implantation de la sonde Exemple d’une sonde à micro-ondes

sur un bac de stockage (Documentation Vega)
02426_A_F
50
D 6 -2/A
c - Sources radar
Ils existent actuellement dans l’industrie deux technologies radars fondées sur des approches
• L’approche des ondes par rafales

Point de référence du capteur
Décalage du capteur (+)
Distance de
Zone de blocage
sécurité
Distance
Hauteur du
réservoir
Niveau du
fluide
Valeur
mesurable la
plus basse
Décalage de niveau
D IRA 3034 A
Implantation et principe de fonctionnement
(Documentation Magnetrol)
Par rapport aux dispositifs à impulsions tels que les mesures par ultrasons ou micro-ondes, le radar à
ondes par rafales émet de brèves rafales d’ondes d’une énergie de 5,8 GHz et mesure le temps de
parcours du signal réfléchi par la surface du liquide. La distance est déduite par une formule identique
à celle vue pour les mesures par ultrasons
• Et celle des ondes continues modulées en fréquence (FMCW)
Ce type de sondes radar utilisent un signal haute fréquence (10 GHz) à modulation de fréquence
linéaire ; la fréquence d’émission augmente linéairement dans un intervalle de temps (balayage
fréquence). Le signal est émis, réfléchi par la surface du produit et ensuite réceptionné après un
intervalle de temps t. La différence entre la fréquence du signal émis et celle du signal reçu est
proportionnelle à la hauteur de creux dans la capacité.
D IRA 3035 A
Sondes radar (Documentation Rosemount)

02426_A_F
51
D 6 -2/A
d - Sources radioactives
En détection de niveau pour sources radioactive, les éléments utilisés sont logés dans un conteneur à
double enveloppe en acier inoxydable soudé.
– la manipulation et l’utilisation des sources radioactives sont soumises à une réglementation
très stricte.
– en l’absence d’une autorisation de détention de source, la manipulation des sources est
interdite.
– les travaux tels que démontage et remplacement de l’élément radioactif, ne devront être
exécutés que par le responsable de radioprotection, conformément aux règles en vigueur.
Ce type de mesure est faite sans contact dans les réservoirs contenant par exemple des solides en
vrac, des liquides inflammables, toxiques, agressifs,...
Conteneur de
source
Détecteur
D IRA 3044 A
Principe de mesure d’un niveau par source radioactive

(Documentation E + H)
02426_A_F
Risques et Précautions Liés aux Matériels
CAPTEURS - TRANSMETTEURS TOUT OU RIEN

D6 -2/B
Ingénieurs en
I - PRESSOSTATS ........................................................................................................................ 1
II - CONTACTEURS DE TEMPÉRATURE ..................................................................................... 3
III - DÉTECTEURS DE NIVEAUX ................................................................................................... 4

1 - Contacteurs de niveau à flotteur ................................................................................................. 4
2 - Contacteurs de niveau à masse de déplacements ou à plongeur .............................................. 6
3 - Détecteurs conductifs .................................................................................................................. 7
4 - Détecteurs radioactifs.................................................................................................................. 8
5 - Contacteur à palette .................................................................................................................... 9
6 - Détecteurs de niveau par lames vibrantes .................................................................................. 9
7 - Détecteurs optiques .................................................................................................................. 10
IV - DÉTECTEURS DE DÉBITS .................................................................................................... 12
1 - Contacteurs à palettes .............................................................................................................. 12

2 - Contacteurs électromagnétiques .............................................................................................. 12

IR CAP - 02377_A_F - Rev. 0 21/04/2005

1
D 6 -2/B
I- PRESSOSTATS
Qu'il soit simple ou différentiel, un pressostat est un organe de contrôle fonctionnant en tout ou rien qui peut
être utilisé :
- soit comme simple alarme sonore ou visuelle

- soit comme organe de mise en sécurité sur une machine (compresseur, ...) ou sur une
installation (réacteur, colonne, ...)
- soit comme organe de réglage, ouverture et fermeture automatique des clapets
d'aspiration sur un compresseur alternatif d'air instrument par exemple
L'action de commande peut provenir aussi bien d'une pression que d'une différentielle de pression, haute ou
basse.
Quelques exemples de pressostats couramment utilisés, sont présentés ci-après.

• Pressostat différentiel à membrane
La pression différentielle à contrôler est appliquée à une membrane dont la variation de hauteur agit sur un
levier pivotant. Lorsqu'elle devient suffisante pour combattre l'action du ressort, le mouvement du levier
provoque le basculement du contacteur à mercure et celui-ci vient établir le contact électrique. La tension du
ressort est réglable pour permettre l'ajustement du point de consigne.
BP
D IRA 279 A
HP
• Pressostat simple à soufflet avec réglage d'écart
Ce pressostat est équipé d'un dispositif de réglage d'écart. L'écart fixant la pression minimale à laquelle il est
nécessaire de descendre pour provoquer le basculement inverse du contact à mercure.
D IRA 280 A
02377_A_F

2
D 6 -2/B
LP
Pg 13,5
DIN 46 255 Pressostat de pression différentielle
à soufflets
1
2 3
017 4030
2 310(4)A 380v-ac
112W 220v-dc
HP
Pg 13,5
DIN 46 255
1
2 3
017 4030
2 310(4)A 380v-ac
Pressostat simple à soufflet
MAX
9 10
MINI
1 2
112W 220v-dc
avec réglage d'écart
D IRA 248 A
Document DANFOSS
02377_A_F

3
D 6 -2/B
II - CONTACTEURS DE TEMPÉRATURE
Les contacteurs de température ou thermostats sont des appareils capables de détecter le franchissement
d’un seuil de température.
Pour les appareils de mesure électriques, le seuil de température de déclenchement du thermostat

correspond à un seuil d'intensité électrique ou de force électromotrice qu'un dispositif approprié permet de
détecter.
Les appareils locaux quant à eux sont le plus souvent du type à bulbe sensible + capillaire sur soufflet ou
membrane.
Pg 13,5
DIN 46 255
LP 2
1
3
017 4030
2 310(4)A 380v-ac
MAX MINI 112W 220v-dc
9 10 1 2
Pg 13,5
DIN 46 255
1
2 3
017 4030
2 310(4)A 380v-ac
112W 220v-dc
HP HP
D IRA 249 A
Document DANFOSS
Thermostat différentiel Thermostat simple
02377_A_F

4
D 6 -2/B
III - DÉTECTEURS DE NIVEAUX
La détection de niveau a pour but de signaler une certaine hauteur de liquide ou de solide dans une capacité
de stockage. En général, la position du point de détection détermine l'emplacement du capteur. Les
applications les plus fréquentes consistent à détecter des niveaux de réservoirs pleins ou vides en utilisant les
principes de mesure suivants :
– flotteur
– plongeur ou masses de déplacement
– conductif
– capacitif
– radioactif
– lames vibrantes
– etc...
La détection d'un niveau haut ou d'un niveau bas devant permettre la commande d'une alarme ou d'une
sécurité.
1- CONTACTEURS DE NIVEAU À FLOTTEUR

La montée ou la descente du niveau de produit dans la capacité occasionne le déplacement d'un
flotteur. Son déplacement est transmis par l'intermédiaire d'un tube étanche à un microrupteur, un
mécanisme pneumatique ou à une ampoule à mesure par exemple, qui va provoquer l'action de
contrôle souhaitée, alarme ou sécurité.
Contact Tube étanche

électrique
Flotteur
D IRA 289 A
Contact de niveau à flotteur horizontal
02377_A_F

5
D 6 -2/B
Contacteur de niveau à flotteur Contacteur de niveau à flotteur
vertical horizontal à tige coudée
Pour certaines applications, il est possible d'utiliser des contacteurs présentant plusieurs seuils
d'alarmes, comme le montre la figure ci-dessous.
A
Niveau
Niveau
d'alarme
B
d'alarme
B
C
Niveau
C
d'alarme Niveau
d'alarme
Niveau
d'alarme
Niveau
d'alarme
D IRA 250 A
Contacteur de niveau à flotteurs à trois seuils
02377_A_F

6
D 6 -2/B
C A
B
Ampoule
à mercure
Pivot
Ressort
de rappel
Tube magnétique
Aimant
Piston magnétique permanent
Flotteur
Niveau croissant Niveau décroissant
D IRA 1098 A
Équipé d'un contact électrique Équipé d'une ampoule
à mercure
Contrôleurs de niveau à flotteur et piston magnétique
2- CONTACTEURS DE NIVEAU À MASSE DE DÉPLACEMENTS OU À PLONGEUR

Le fonctionnement de ce type d'appareil est basé sur le principe d'Archimède.
Il consiste à employer des masses qui reçoivent la poussée d'Archimède due au liquide. Cette
poussée peut être équilibrée, par exemple, par un ressort. Chaque immersion de masse se traduit par
une remontée du piston magnétique qui peut commander l'ouverture ou les fermetures de contacts
électriques.
Piston magnétique L2 L1 et L2 :variation de

L1 la longueur du ressort
sous l'effet de la
poussée d'archimède
L2 Contacts électriques
L1
Masses de déplacement
D IRA 1099 A
Contracteur à plongeur équipé de contacts électriques

02377_A_F

7
D 6 -2/B
Ampoule
à mercure
Pivot
Ressort
de rappel
Tube magnétique
Aimant
Piston magnétique permanent
Niveau
croissant
D IRA 1098 B
Niveau
décroissant
Contrôleur à plongeur équipé d'une ampoule à mercure
Les masses sont en métal ou assez souvent en porcelaine. Elles possèdent parfois une forme conique
pour éviter les risques de sédimentation.
Comme pour les contrôleurs à flotteur, un même dispositif peut permettre la détection de plusieurs
niveaux.
3- DÉTECTEURS CONDUCTIFS
Le principe consiste à mesurer le courant électrique passant entre deux électrodes ou entre une
électrode et la masse métallique d'un réservoir, lorsque le produit nécessairement conducteur vient au
contact de la sonde pour fermer le circuit.
D IRA 1090 B
Exemples d'implantation de sondes conductives
Ce type de sonde peut permettre également de détecter une interface entre deux liquides, un
conducteur, l'autre isolant par exemple eau/hydrocarbure ou eau/huile.
02377_A_F

8
D 6 -2/B
4- DÉTECTEURS RADIOACTIFS
La détection de niveau se fait par occultation du faisceau. La variation de rayonnement reçu se produit
lors du remplacement de la phase liquide ou solide par la phase gazeuse ou inversement.
Exemples d'applications :
Container et détecteur sont montés à Appareil de

la hauteur du niveau à détecter. commutation
Le détecteur est monté en position
horizontale.
Attention : le détecteur doit être
D IRA 1100 A
monté exactement dans l'axe du Source Détecteur
rayonnement.
Pour des réservoirs de grande dimension,

raccourcissement du trajet par le choix
d'une sécante.
D IRA 1101 A
Pour des réservoirs de très grandes

dimensions, le trajet suivi par les rayons
pourra être raccourci en introduisant la
source radioactive dans un tube.
D IRA 1102 A
02377_A_F

9
D 6 -2/B
5- CONTACTEURS À PALETTE
L'appareil se compose essentiellement d'un moteur entraînant une tige munie d'un palpeur.
L'ensemble est en continuelle rotation. Lorsque le milieu dont on cherche à mesurer la hauteur atteint
le palpeur, il se crée un couple résistant. Ce couple provoque alors le basculement d'un contact
électrique.
Ce type d'appareil peut être utilisé aussi bien sur des solides que des liquides.
Détecteur à palettes rotatives
6- DÉTECTEUR DE NIVEAU PAR LAMES VIBRANTES

Une ou plusieurs tiges ou lames vibrantes sont mises en oscillations à leur fréquence de résonance
par effet piezoélectrique, lorsqu'elles entrent en contact avec le produit solide ou liquide, les
oscillations sont assorties et déclenchent une commutation.
Réseau
Charge extérieur
Min / Max Relais sans contact, Raccord 11/2conique
stabilisation de tension,
Membrane
LED Allumage de LED
Commutation en sécurité
Min/Max
Exploitation électronique Repère
Piézoxydes Étrier
D IRA 1104
Fourche
S E
Effet
piézoélectrique
Capteur
Principe d'un détecteur à lames vibrantes
02377_A_F

10
D 6 -2/B
Point de
commutation
Point de commutation
D IRA 1105 A
Position du point de commutation Exemples de montage
suivant le sens de montage
7- DÉTECTEURS OPTIQUES
Mesure par réfraction (système à prisme conique).
Il s'agit d'un petit prisme conique en plastique ou verre situé dans un manchon. Une source lumineuse
(LED) et une photorésistance sont logées dans ce manchon. La lumière s'échappe du prisme s'il est
plongé dans un liquide (figure A), ou reste confinée avec retour sur la cellule s'il se trouve dans l'air
(figure B).
D IRA 1106 A
Figure B
Figure A
02377_A_F

11
D 6 -2/B
Des dispositifs similaires peuvent être utilisés avec des filtres optiques
D
D S D
S
S
D IRA 1115 A
Liquide Liquide Liquide
D : détecteur
S : source
Détection de niveau tout ou rien par fibres optiques.
02377_A_F

12
D 6 -2/B
IV - DÉTECTEURS DE DÉBITS
1- CONTACTEURS À PALETTES
Ce type d'appareil est utilisé pour la surveillance d'un écoulement. En fonction de la vitesse
d'écoulement ou du débit, une palette placée dans la canalisation est déviée et déplace par exemple
un aimant qui par phénomène de balancier va permettre la fermeture d'un contact.
Un ressort permet à la palette de revenir dans sa position initiale en absence de débit.
D SEC 1330 A
Vue extérieure d'un détecteur Détecteur de débit à palette
de débit à palette
(Documentation BAMO) (Documentation KOLBOLD)
2- CONTACTEURS ÉLECTROMAGNÉTIQUES
Les contrôleurs de débit électromagnétiques peuvent être montés latéralement par piquage sur une
tuyauterie. Deux bobines magnétiques insérées dans le corps de l'appareil génèrent un champ
magnétique commuté perpendiculaire à l'écoulement du liquide. Le champ magnétique et la vitesse
d'écoulement induisent une tension U entre une électrode centrale et le corps du détecteur en inox. La
tension U est directement proportionnelle à la vitesse d'écoulement v. La tension U aux bornes des
2 électrodes est transmise à un convertisseur intégré. La tension obtenue est comparée à un seuil de
référence réglable qui permet de générer une alarme ou une séquence de sécurité.
D IRA 1331 A
Vue extérieure d'un détecteur Implantation d'un détecteur

de débit électromagnétique de débit électromagnétique
(Documentation KHRONE) (Documentation KHRONE)
02377_A_F

Risques et Préventions Liés au Matériel
VANNES DE RÉGULATION
D6 -4/A
Ingénieurs en
I - RÔLE DE LA VANNE DE RÉGULATION ............................................................................. 1
II - VANNES DE RÉGULATION CLASSIQUES......................................................................... 2

1 - Description ............................................................................................................................. 2
2 - Fonctionnement du servomoteur ........................................................................................... 3
3 - Vannes à double siège .......................................................................................................... 4
4 - Vannes à simple siège ........................................................................................................... 4
5 - Position par manque d’air ...................................................................................................... 5
6 - Maintien d’une vanne en position .......................................................................................... 7
7 - Caractéristique de débit d'une vanne de régulation............................................................... 8
8 - Coefficient de débit .............................................................................................................. 11
9 - Bruit des vannes de régulation ............................................................................................ 14
III - POSITIONNEMENT DES VANNES DE RÉGULATION..................................................... 16

1 - Signal régulateur pneumatique ............................................................................................ 16
2 - Signal régulateur électrique ................................................................................................. 19
3 - Position par manque d’énergie ............................................................................................ 22
IV - DIFFÉRENTS TYPES DE VANNES DE RÉGULATION..................................................... 23

1 - Vanne de régulation à obturateur rotatif excentré................................................................ 23
2 - Vanne à cage ....................................................................................................................... 28
3 - Vannes trois voies ............................................................................................................... 29
4 - Vanne micro débit à Cv ajustable ........................................................................................ 30
5 - Vanne papillon ..................................................................................................................... 30
6 - Vanne d'angle ...................................................................................................................... 32
7 - Vanne à membrane ............................................................................................................. 32
8 - Vanne à boule...................................................................................................................... 32
9 - Autres types ......................................................................................................................... 33
10 - Ventelles .............................................................................................................................. 34
V - ACCESSOIRES DES VANNES DE RÉGULATION ........................................................... 35

1 - Électrovanne de déclenchement ......................................................................................... 35
2 - Commande manuelle auxiliaire ........................................................................................... 36
3 - Limiteurs de course ............................................................................................................. 36
4 - Contacts de fin de course .................................................................................................... 36
5 - Étanchéité de tige de clapet................................................................................................. 37

IR VAN - 00596_I_F - Rév. 2 25/03/2005

1
D 6 -4/A
I- RÔLE DE LA VANNE DE RÉGULATION

Dans une boucle de régulation, l'organe final de réglage est, le plus souvent, une vanne qui par action sur
le débit d'un fluide (gaz ou liquide) permet de réguler la grandeur mesurée (pression, débit, niveau,
température, etc.).
Cette vanne dont le mouvement est commandé par le signal venant du régulateur est dite vanne de
régulation.
Les vannes de régulation, encore appelées vannes automatiques, peuvent se décomposer en deux grandes
familles, suivant le type de déplacements utilisés. Ces déplacements sont :
- longitudinaux pour les vannes automatiques classiques

- rotatifs pour les vannes automatiques type CAMFLEX de Masoneilan ou MAXFLOW de
Schlumberger
Les vannes automatiques, utilisées dans l'industrie chimique et pétrolière, sont le plus souvent à
commande pneumatique. On s'attachera ici plus particulièrement à la description de ce type de vannes.
Cependant, la même fonction peut être remplie par une vanne automatique à commande hydraulique, un
registre ou des ventelles commandées par un servomoteur pneumatique (circuits d'air ou de fumées sur les
fours), un variateur d'incidence de pales ou un variateur de vitesse de rotation commandant le débit d'air à
travers un aéroréfrigérant, etc.
Pour une vanne donnée et dans des conditions opératoires fixées (ouverture de la vanne, débit et nature du
fluide), l'évolution de la pression statique au cours de la traversée de la vanne se fait comme indiqué sur le
schéma suivant.
Pression
Pamont
Perte de charge
Chute de dans la vanne
pression Paval
maxi Récupération
de pression
Pmini
Entrée Section Sortie

bride amont contractée bride aval
D IRA 100 A
00596_I_F

2
D 6 -4/A
II - VANNES DE RÉGULATION CLASSIQUES
1- DESCRIPTION
Membrane
Partie commande Ressort

Servomoteur
Étrier
Partie liaison
Presse-étoupe
Partie débit
Corps
Corps de vanne
Clapet
Siège D IRA 101 A
Vanne de régulation à simple siège
La vanne de régulation présentée ci-dessus se compose :
- d'un servomoteur comprenant :
• deux couvercles, dont l'un est percé d'un orifice pour permettre l'arrivée d'air-
moteur,
• une membrane et son plateau support
• un ressort à tension réglable
• une tige de transmission
- d'un étrier, reliant le servomoteur au corps de vanne et muni d'une réglette indiquant la
position du clapet.
- d'un système d'étanchéité (tresses, goujons et fouloir de presse étoupe), qui permet
d'assurer l'étanchéité le long de la tige du clapet.
- d'un corps de vanne, renfermant le clapet dont le mouvement, guidé en translation, est
solidaire par une tige du mouvement de la membrane.
00596_I_F

3
D 6 -4/A
2- FONCTIONNEMENT DU SERVOMOTEUR
Le servomoteur est constitué d'une membrane souple, qui en se déformant sous l'action de la
pression d'air, agit sur le plateau support pour écraser le ressort. La membrane du servomoteur est
donc soumise à deux forces antagonistes.
- d'un côté la force due à la pression venant du régulateur. Cette force Fair est
proportionnelle à la pression d'air régnant dans le servomoteur
- de l'autre côté la force due à la compression du ressort. Cette force Fressort est d'autant
plus importante que le ressort est comprimé.
Pour chaque valeur de la pression, il existe une position du ressort qui équilibre la force
correspondante due à la pression.
Pression de commande F air (force exercée par

(P) la pression d'air) F air = P • S
Membrane
F ressort (force développée par

la contraction du ressort) F ressort = K • ∆L
D IRA 102 A
À chaque instant F air = F ressort
Pour une pression d'air donnée dans le servomoteur, le ressort se contracte d'une longueur ∆L, telle
que la force qui en résulte (et qui est proportionnelle au raccourcissement du ressort) soit égale à la
forme motrice correspondante.
Pour chaque valeur de la pression, il existe une position d'équilibre du ressort. Le déplacement de la
membrane qui en résulte est transmis par la tige au clapet, dont la course est ainsi proportionnelle à la
pression d'air dans le servomoteur
Un système de réglage permet d'ajuster la tension du ressort pour qu'en absence de toute autre
résistance, sur la tige ou le clapet, la tige de vanne parcourt toute sa course quand la pression d'air
passe de 0,2 à 1,0 bar.
La correspondance entre la pression d'air et la course de la tige de vanne est illustrée par le schéma
ci-après.
0 25 50 75 100%
Course en %
de la course totale
D IAR 135 A
Signal vanne
en bar
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
00596_I_F

4
D 6 -4/A
3- VANNES À DOUBLE SIÈGE
yyyy
;;;;
Comme le montre la figure ci-dessous, une vanne de régulation à double siège est caractérisée par un
double clapet et présente l'avantage d'être réversible, c'est-à-dire que l'on peut obtenir, par un
montage approprié, une action d'ouverture ou de fermeture par manque d'air, sans adjonction ou
modification de pièces. D'autre part, par rapport à une vanne simple siège, elle offre l'avantage de
permettre pour la même dimension nominale, un débit plus important tout en nécessitant, pour le
positionnement du clapet, un servomoteur de puissance modérée, car le fluide a tendance à équilibrer
;;
yy;;
yy
les efforts sur la tige de vanne.
yyy
;;;
;;yy
yy;; ;;;
yyy
D IRA 104 A
4- VANNES À SIMPLE SIÈGE
;
y
Une vanne automatique à simple siège, comme le montre la figure ci-après, présente des similitudes
avec une vanne à double siège, mais contrairement au cas précédent un siège de type simple permet
une excellente étanchéité. Le servomoteur quant à lui sera de taille plus importante compte tenu des
forces non équilibrées provoquées par le passage du fluide à travers le siège unique. La valeur de ces
forces qui peuvent être importantes est fonction de la dimension du corps de vanne et de la ∆P aux
;y ;;
;;;
yyy
yyy
;
bornes de la vanne..
yyy
;;;
;;;
yyy ;;;
yyy
D IRA 105 A
00596_I_F

5
D 6 -4/A
5- POSITION PAR MANQUE D’AIR

Il peut arriver que le servomoteur de la vanne automatique ne soit plus alimenté pour des raisons
diverses :
- panne sur le réseau Air-Instruments

- bouchage du filtre-détendeur
- avarie sur le positionneur
- liaison positionneur - servomoteur défectueuse
- etc.
La membrane n'est alors soumise qu'à l'action du ressort et la vanne automatique se mettra, dans ce
cas, en position de sécurité.
- soit totalement ouverte
yy
;; y
;
;;
yy
- soit totalement fermée
La position de sécurité de la vanne automatique dépend du sens d'action du servomoteur, et du

sens de montage du clapet.
a - Sens d'action du servomoteur
;;
yy
;yyy ;;
yy
y
;
Air
Le ressort agit
vers le bas
;;
Le ressort agit
D IRA 106 A
vers le haut
Air
• Le servomoteur est à action directe si l'action • Le servomoteur est à action inverse si

du ressort tend à faire monter la tige de vanne l'action du ressort tend à faire
descendre la tige de vanne
b - Sens de montage du clapet
Sens de circulation du fluide

D IRA 107 A
• Le clapet est à action directe si la descente • Le clapet est à action inverse si la

de la tige de vanne fait fermer la vanne descente de la tige de vanne fait ouvrir
la vanne
00596_I_F

6
D 6 -4/A
Le tableau ci-dessous donne en fonction du sens d'action du servomoteur et du clapet, la position de

sécurité de la vanne.
— AIR OUVRE — — AIR FERME—

Vanne fermée Vanne ouverte
en position en position
de sécurité de sécurité
Servo
moteur
direct Clapet Clapet
inverse direct
Servo
moteur
inverse
Clapet Clapet
D IRA 111 A
direct inverse
Le choix de la position de sécurité de la vanne dépend de son rôle dans le procédé, et il est dicté par
des contraintes de sécurité. Ainsi par exemple :
- la vanne commandant l'ouverture de la ligne de dégazage d'un ballon de reflux vers la

torche devra être ouverte en position de sécurité
- la vanne de sécurité équipant la ligne d'alimentation en fuel-oil d'un four, devra être fermée
par manque d'air
c - Symbolisations utilisées pour le repérage de la position par manque d’air
Position de Sigle Signification Dessin symbolique

sécurité
AF Air ferme
OPMA Ouvre par manque d'air

D IRA 112 A
Ouverte
FO Fail open
SO Spring open
AO Air ouvre
FPMA Ferme par manque d'air

D IRA 112 B
Fermée
FC Fail close
SC Spring close
00596_I_F

7
D 6 -4/A
6- MAINTIEN D’UNE VANNE EN POSITION

Dans certains cas, panne du réseau d’air instrument par exemple, aucune des deux positions
précédentes n’est judicieuse pour la sécurité du procédé ou du matériel. Il est alors souvent
nécessaire de maintenir la vanne dans sa position lorsque l’alimentation d’air fait défaut.
Exemple
Dans un générateur de vapeur, la position par manque d’air de la vanne d’entrée de l‘eau est délicate :
- la vanne grande ouverte risque de remplir le générateur d’eau ainsi que le réseau vapeur
- la vanne fermée complètement risque de vider le générateur de l’eau liquide et de porter les
tubes de génération de vapeur à une température plus élevée que le maximum supportable
par la métallurgie
Le maintien en position de la vanne est réalisé grâce à un relais de verrouillage interposé entre le
positionneur et le servomoteur de la vanne. Ce relais se ferme par manque d’air et empêche le
servomoteur de se décomprimer : la membrane reste donc en position.
Relais de verrouillage
Alimentation PY
1,4 bar ou plus Servo-moteur
Signal régulateur
Schéma de montage
Réglage du seuil
de verrouillage
Alimentation
1,4 bar ou plus
Signal de sortie positionneur

Vers servo-moteur
D IRA 1049 A
Schéma de principe
d'un relais de verrouillage
Le relais se ferme si la pression d’air d’alimentation chute, la descente du clapet bloquant la pression
dans le servomoteur.
00596_I_F

8
D 6 -4/A
7- CARACTÉRISTIQUE DE DÉBIT D'UNE VANNE DE RÉGULATION

a - Caractéristique intrinsèque
La variation du débit dans la vanne en fonction de l'ouverture (% course), exprimée en

pourcentage, peut être représentée par une courbe qui constitue la "caractéristique de débit" du
clapet.
La figure ci-dessous rassemble les 3 types de caractéristiques intrinsèques les plus courants des
clapets à déplacement linéaire. Ces caractéristiques de débit sont :
- caractéristique "ouverture rapide"

- caractéristique "linéaire"
- caractéristique "égal pourcentage" ou exponentielle
100
Débit en %
du débit maxi
80
e
rapid
rture
ire
60
éa
ll e
ouve
lin
n tie
ue
one
tiq
tique
ris
e xp
cté
ctéris
ra
ou
Ca
40
ge
Cara
nta
ce
ur
po
g al
u eé
20
ri stiq
a cté
C ar
D IRA 123 A
Course en % de la course totale
0 20 40 60 80 100
Les caractéristiques intrinsèques de débit les plus employées sont :
- linéaire : le débit varie proportionnellement à la course du clapet

- égal pourcentage : une même variation de course donne un même pourcentage
d'augmentation du débit.
D'autres caractéristiques de débits peuvent exister pour adapter une vanne automatique aux
conditions particulières de chaque installation.
00596_I_F

9
D 6 -4/A
b - Caractéristique de débit installée
Ces caractéristiques de débit données par le constructeur sont dites intrinsèques, car données pour
une ∆P constante aux bornes de la vanne.
Leur déformation dans une
installation est fonction de celle-ci.
Circuit
Ainsi, pour une vanne montée en
série sur un circuit résistant avec
une ∆Pi totale aux bornes imposée,
∆P ∆P cette déformation est fonction du
c v
rapport d entre la ∆P vanne (∆Pv)
D IRA 2182 A
∆P et la ∆P totale ∆Pc.
i
∆Pv
d=
∆P i
Elle se traduit par les courbes représentées ci-dessous :
% du débit maxi % du débit maxi

1 1
0,9 0,9
0,8 0,1 0,8
=
0,7 d 0,3 0,7
= 0,1
0,6 d 0,5 0,6
=
0,3
d=
d 1
=
d
d=
0,5 0,5
1
0,4 0,4
d=
D IRA 124 A
0,3 0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
% d'ouverture % d'ouverture
0 0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 de la vanne 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 de la vanne
Caractéristique intrinsèque Caractéristique intrinsèque

linéaire égale pourcentage
On constate, comme le montrent les courbes ci-dessus, que pour une vanne linéaire, la caractéristique
obtenue n'est pas une droite mais une courbe qui a tendance à rappeler celle d'une vanne à ouverture
rapide avec la diminution de d, c'est-à-dire au fur et à mesurer que la perte de charge du circuit
devient plus importante par rapport à la perte de charge de la vanne seule. Par contre les courbes
établies pour une vanne "égal pourcentage", avec des valeurs identiques de d montrent que la
caractéristique réelle de la vanne se rapproche de la loi linéaire.
00596_I_F

10
D 6 -4/A
c - Différents types de clapets
Le clapet peut prendre différentes formes, suivant la caractéristique de débit que l'on désire obtenir.
Les profils de clapets les plus courants sont représentés ci-dessous
30° 30° 30°
30° 30° 30°
D IRA 109 A
Clapet tourné Clapet tourné Clapet en V Clapet disque
type A type B (ou V-port)
• Clapet disque ou "Tout au Rien"
Ils sont employés avec des régulateurs "tout ou rien" ou avec des éléments de sécurité, pour
l'ouverture ou la fermeture d'un circuit en cas d'urgence.
Ces clapets en forme de soupape peuvent être simples ou doubles. Le débit maximum passant dans
la vanne est obtenu très rapidement, environ sur le tiers de la course.
Dans la zone de début d'ouverture la caractéristique est linéaire
• Clapet en V ou V port
Ces clapets ont la forme d'un V. Suivant la forme du V, la caractéristique de débit peut être linéaire ou
égal pourcentage.
Ces clapets possèdent une plage de régulation très étendue. Leur emploi est déconseillé pour des
liquides chargés et lorsque la chute de pression est élevée.
• Clapet tourné type B ou type parabolique
Ces clapets présentent une caractéristique du type égal pourcentage. Ils conviennent bien pour des
liquides chargés. Leur plage de régulation est moins étendue que celle des clapets en V.
• Clapets tournés type A ou type linéaire
Ces clapets sont calculés pour obtenir une caractéristique linéaire. On les emploie surtout quand le
fluide contrôlé contient des matières en suspension.
Ils conviennent pour des circuits à faibles variations de débit et de pression et, en général, dans un
circuit stable lorsqu'on connaît exactement les limites des variations et que l'on n'aura jamais à
fonctionner dans des conditions proches de la fermeture.
00596_I_F

11
D 6 -4/A
8- COEFFICIENT DE DÉBIT
Le coefficient de débit Cv caractérise la cpacité de débit d'une vanne à ouverture donnée : il est défini
dans le système anglo-saxon comme le nombre de gallons US d'eau, de densité 1, traversant la vanne
par minute sous une ∆P de 1 PSI.
Par exemple pour un liquide en écoulement turbulent non critique, il se calcule par la relation suivante :
Qv en m 3/h

√
t ∆P en bar
d15
C v = 1,156 Qv C v en gallon US/min d'eau à 60°F
∆P
Si on considère qu'il existe un débit minimum contrôlable correspondant à 10 % de la course, en

dessous duquel un contrôle satisfaisant ne peut être garanti, la rangeabilité d'une telle vanne, définie
Cv maxi
comme le rapport r = est égale à 10.
C v mini
Circuit
∆P ∆P ∆P vanne
c v
∆Pc
D IRA 2182 B
∆P
i
Pour un circuit série au refoulement d'une pompe centrifuge avec ∆Pi = fixé lorsque le débit augmente,
- ∆Pc augmente (comme le carré du débit)

- donc ∆Pv doit diminuer
Si l'on se donne une marge de sécurité de 50 % sur le Cv au débit nominal du circuit, le Cv vanne
ouverte à 100 % est alors Cv 100 % > Cv nominal, valeur à rechercher (au plus près) dans les
tableaux des constructeurs.
Le débit minimum à faire passer dans le circuit permet alors le calcul du C v mini. Les coefficients de
débit mini et maxi doivent être compatibles avec la plage de rangeabilité de la vanne sinon il pourra
être nécessaire de prévoir l'installation de 2 vannes en "Split Range" (ou étendue partagée).
00596_I_F

12
D 6 -4/A
Pertes de charge, caractéristique et coefficients d'écoulement, course et diamètre de tige

Vanne GL Fisher Control
Diamètre Coefficient d'écoulement Course du Diamètre

Diamètre du corps Perte de
de du liquide (C v ) clapet de de la tige
de vanne charge maxi
l'orifice à la course maximale vanne de vanne
Fermeture
Égal Ouverture ou
mm in mm Linéaire mm mm
pourcentage rapide écoulement
bar
0,0055 — —
0,0205 — —
4,8 — 0,033 —
— 0,082 —
15 1/2 — 0,228 — 40 20 12
4,8 0,685 — —
6,4 1,41 — —
9,5 2,70 2,7 —
15 4,99 4,97 5,29
0,0055 0,033
4,8 0,0205 0,082 —
— 0,228 —
25 1 40 20 12
4,8 0,69 — —
6,4 1,42 — —
9,5 3,04 — —
12,7 5,05 5,20 —
22 10,55 10,99 10,99
12,7 5,1 5,5 —

40 1-1/2 25,4 13,6 15,7 — 40 20 12
35 25,9 30,4 29,8
12,7 5,1 5,6 —

50 2 25,4 13,6 16,3 — 40 20 12
35 26,4 32,2 —
43 38,2 46,0 47
25,4 13,6 16,7 — 20

80 3 43 38,3 44,6 — 40 20 18
51 61,0 64,2 — 30
70 97,7 109 111 30
25,4 13,6 16,7 — 20

43 37,6 44,6 — 20
100 4 51 63,4 64,2 — 40 30 18
70 104 115 — 30
88 149 159 168 30
00596_I_F

13
D 6 -4/A
Vanne GL Fisher Control
D IRA 2195 A
00596_I_F

14
D 6 -4/A
9- BRUIT DES VANNES DE RÉGULATION

a - Définition
L'écoulement d'un fluide à travers une vanne de régulation s'accompagne toujours d'une émission de
bruits, d'origine mécanique d'une part, d'origine aérodynamique d'autre part, et qui existent tous deux
simultanément.
Les premiers proviennent essentiellement des vibrations des pièces mobiles constituant la vanne,
vibrations créées par les effets dynamiques du fluide ; ils s'éliminent par des choix technologiques
appropriés : matériaux très durs, ajustement mécanique de qualité, bon équilibrage dynamique des
équipements.
Ne restent donc que les bruits d'origine hydrodynamique ou aérodynamique qui, dans 5 à 10 % des
cas, conduisent à un niveau de bruit dépassant les 85 dB.
b - Bruits hydrodynamiques-puissance acoustique
La vanne constitue une source sonore qui émet une puissance acoustique Pa (watt) correspondant à
une intensité acoustique I (W/m2 ) à distance donnée r ; cette puissance acoustique est proportionnelle
à la puissance mécanique mise en jeu, laquelle correspond essentiellement à la variation d'énergie de
vitesse dans la vanne.
c - Bruits de cavitation des liquides
Si le phénomène de cavitation apparaît, avec des surpressions locales pouvant atteindre 7000 bar, le
bruit de cavitation, qui croît au fur et à mesure que la cavitation se développe, s'ajoute au bruit
hydrodynamique.
d - Solutions aux problèmes de bruit
Le phénomène peut être significativement aggravé par :

- le sous dimensionnement des diamètres de tuyauteries
- la proximité d'accidents de tuyauteries (coudes, convergents, ...)
- une trop grande rigidité des fixations de la vanne
- la proximité de surfaces réfléchissant le bruit
Il sera amélioré par :

- l'isolation acoustique : par un capotage soigné effectué avec 10 cm de laine de roche
dense, le gain peut atteindre 20 dB
- l'utilisation sur quelques mètres d'une surépaisseur de tuyauterie : gain de 10 dB en
schédule 160 par rapport au schédule 40 sur une vanne de 4"
- implantation en aval du corps de vanne de silencieux à disques perforés : jusqu'à 50 dB de
réduction
ø 150 mm
ø 100 mm
D IRA 2196 A
540 mm environ
00596_I_F

15
D 6 -4/A
- implantation d'orifices en aval de la vanne et qui provoquent :
- une diminution de la détente nécessitée par la vanne elle-même
- une régularisation de l'écoulement du fluide ce qui fait baisser de 5 à 10 dB le
rendement acoustique de la vanne
MAXFLO
ø 1" 1/2
D IRA 2197 A
Divergent Divergent Cartouche avec
1 1/2" x 2" 2" x 3" corps absorbant
- équipement interne anti-cavitation, conçu pour réduire le rendement acoustique de la

vanne
- profil du clapet et du siège "repoussant" le début de cavitation

- cage anti-cavitation, fractionnant l'écoulement
- cage anti-bruit fractionnant l'écoulement en un grand nombre de petits jets
Clapet-siège Anti-C Vue éclatée d'une vanne d'angle Anti-B
00596_I_F

16
D 6 -4/A
III - POSITIONNEMENT DES VANNES DE RÉGULATION

Le bon fonctionnement d'une boucle de régulation exige que, quelles que soient les conditions de
fonctionnement, la course du clapet correspond à la valeur du signal de sortie du régulateur.
Or, certaines forces parasites peuvent gêner le mouvement du clapet :
- poussée exercée par les fluides (surtout dans le cas des clapets à simple siège) exerçant
une forces plus élevée que les conditions d'utilisation sont sévères : fluide visqueux ou
chargé, pression différentielle élevée
- frottement de la tige de transmission dans son presse étoupe
- ressort exerçant une force qui n'est pas exactement proportionnelle au déplacement
qu'il subit
- variation de surface due à la déformation de la membrane,
- etc.
Il est donc nécessaire pour obtenir une position du clapet qui corresponde à la valeur du signal de commande
d’équiper la vanne d’un positionneur.
Le positionneur alimenté en air instrument (1,4 bar rel. ou plus), reçoit le signal de commande du
régulateur. Un levier d'asservissement permet au positionneur de comparer à tout instant la position du
clapet de la vanne avec la position théorique correspondant au signal du régulateur et de moduler en
conséquence la pression d'air vers la membrane du servomoteur. Cette pression de sortie peut suivant les
cas être inférieure ou supérieure à celle du signal régulateur.
Le positionneur d’une vanne de régulation est donc un régulateur fonctionnant en boucle fermée dans lequel :
- mesure = position de la tige de vanne

- consigne = signal de commande venant
- signal de commande = signal pneumatique vers le servo-moteur
Signal de commande
I AI
P
AI
Alimentation
D IRA 1005 A
00596_I_F

17
D 6 -4/A
1- SIGNAL RÉGULATEUR PNEUMATIQUE

Ici le seul appareil utilisé est un positionneur pneumatique.
a - Implantation du positionneur dans la boucle de régulation
Sortie positionneur
vers servomoteur
Signal pneumatique
venant du convertisseur Alimentation 1,4 bar
D IRA 108 A
Positionneur Liaison tige de
pneumatique vanne positionneur
b - Principe de fonctionnement
Signal
Alimentation régulateur
Signal de sortie (1,4 bar) (0,2 - 1 bar)
du positionneur
Relais
pilote
D IRA 110 A
Positionneur
Liaison tige de Ressort d'équilibre
vanne positionneur
Le signal venant du régulateur est introduit dans un soufflet ; en opposition se trouve un ressort qui
permet d'équilibrer les déplacements du soufflet. Ces déplacements commandent, par l'intermédiaire
d'un levier mobile, un système buse-palette qui génère la pression allant vers le servomoteur.
Sous l'effet de la pression, la tige de vanne se déplace et entraîne avec elle la tige de liaison vanne-
positionneur qui va agir sur le ressort pour que le système trouve sa position d'équilibre.
Il n'y a ainsi qu'une seule position de vanne pour chaque position correspondante du soufflet lorsque
le système est à équilibre.
00596_I_F

yyy
;;;
18
D 6 -4/A
;;;
yyy
yy
;;
y
;
yy ;
c - Exemple d'appareil industriel
yyyyy
;;;;;;
yyyyyy
;;;;;
yyyyy
;;;;;;
yyyyyy
;;;;;
Servomoteur
yyy
;;;
;;;
yyy
;y yyyyy
;;;;;
Lame flexible
yyyyy
;;
yy
y
;
;;;;;
Levier
Alimentation Index de réglage
yyyyy
;;
yy
;;;;;
2
Signal de commande
1
Ressort de réglage
;;
yy
Robinet de by-pass
3
Ensemble de liaison
Pilote Tige de vanne-positionneur
Indicateur de position
Tige de vanne
Manomètres
1- Signal de mesure
D IRA125 A
2- Pression d’alimentation
3- Pression sortie positionneur
Schéma de fonctionnement du positionneur 7400 (Doc. MASONEILAN)
Un positionneur, tel que celui représenté ci-dessus est constitué d'un levier articulé sur une lame
flexible et soumis à deux forces :
- la force créée par un soufflet recevant le signal venant du régulateur

- la force de rappel d'un ressort, solidaire par un ensemble de liaison, de la position de la tige
de vanne
L'extrémité du levier vient agir sur la position du clapet du relais dont on voit le détail ci-dessous :
yy
;;
y;yy
Sortie vers
servomoteur
;;
yy ;;
;
y
Alimentation Extrémité
1,4 bar relatif du levier
positionneur
;;
yy
yyy
;;;;;
yy
D IRA 114 A
Siège côté Clapet Siège côté

alimentation atmosphère
00596_I_F

19
D 6 -4/A
2- SIGNAL RÉGULATEUR ÉLECTRIQUE

Il est possible de réaliser le positionnement de la vanne de 2 façons :
- soit en transformant d'abord le signal électrique en signal pneumatique par un

convertisseur électro-pneumatique (ou convertisseur Intensité-Pression) lequel est suivi
d'un positionneur pneumatique
- soit en utilisant un positionneur électro-pneumatique qui réalise à la fois la transformation

du signal et le positionnement
a - Convertisseur électro-pneumatique associé à un positionneur pneumatique
Signal de sortie
du convertisseur
Convertisseur Sortie positionneur
électro-pneumatique vers servomoteur
Signal venant
Ι P
du régulateur
Alimentation 1,4 bar
D IRA 131 A
Liaison tige de vanne
Positionneur positionneur
pneumatique
Le convertisseur se situe entre le régulateur (électrique) et le positionneur pneumatique, ou

directement sur la vanne de régulation.
• Principe de fonctionnement du convertisseur I/P
Système Alimentation 1,4bar

buse-palette Le convertisseur électro
Relais pilote pneumatique est un appareil à
équilibre de force composé d'un
levier pivotant supportant :
Sortie convertisseur
(0,2 - 1b) - une bobine mobile autour d'un
Point de pivotement aimant et parcourue par le
courant à convertir
Levier mobile - un système buse-palette
- un dispositif de contre-réaction
Signal régulateur
(4 - 20mA)
D IRA 129 A
Ressort
de zéro Bobine
00596_I_F

20
D 6 -4/A
Toute variation du signal électrique parcourant la bobine provoque un déplacement du levier et donc
de la palette. Il en résulte une modification de la pression de sortie buse jusqu'à ce que la contre
réaction équilibre la nouvelle force appliquée au levier.
Le convertisseur est équipé d'un relais pilote s'il doit commander directement la vanne automatique.
Sinon la sortie du convertisseur peut aller en signal de commande du positionneur pneumatique.
• Exemple d'appareil industriel
;yy;;
y
Ressort
Bobine Buse Palette de zéro Bobine
Fils de bobine
yy y;
;;
Sortie vers relais
;; y;
yy
Vis de fixation du pneumatique
mécanisme Ressort
de zéro
Lamelles
flexibles
Pôle supérieur
d'aimant Alimentation
Orifice Bouchon Noyau de Electro-

calibré anti-déflagrant réglage aimant
D IRA 117 A
Coupe d'un convertisseur électropneumatique (Doc. MASONEILAN)
00596_I_F

21
D 6 -4/A
b - Positionneur électropneumatique
Le positionneur électropneumatique présente l'intérêt de regrouper en un seul appareil les fonctions

exercées par :
- un convertisseur électro-pneumatique
- un positionneur pneumatique
Un positionneur électropneumatique est constitué :
- d'une partie conversion du signal électrique en une pression d'air modulée analogue au
convertisseur électropneumatique
- d'un système buse-palette associé à un relais pilote en vue de diminuer le temps de

réponse de la vanne
- d'un ensemble de liaison tige de vanne-positionneur qui asservit le signal de sortie du pilote
à la position du clapet de la vanne et qui assure la contre-réaction sur le levier
Signal
régulateur
Signal de sortie Alimentation (4 - 20mA)
du positionneur (1,4 bar)
Relais
pilote
D IRA 115 A
Positionneur
Liaison tige de
Ressort d'équilibre
vanne positionneur
• Intégration du positionneur électropneumatique dans la boucle de régulation
Sortie positionneur
vers servomoteur
Signal venant
Ι P
du régulateur
D IRA 132 A
Liaison tige de vanne

Positionneur positionneur
électrique
00596_I_F

22
D 6 -4/A
• Appareil industriel
;;
yy
y
;
Ressort Lamelles
Buse d'équilibre Balancier flexibles
yyy
;;;
;;;
yyy;
y ;
y
Bobine
;;;
yyy
;;
yy
;
y
;;;;;
yyy ;
y
;;
yy
y;
;y
Pression Electro-
yy
;
y y
;
yy;
d'alimentation aimant
;;
yy
;
y
Plaque
circuit
Sortie vers
le servomoteur
de la vanne Roulement
palpeur de came
yy
;; Pilote Joint torique Bouchon
yy
;;
Support moulé
;;
yy
anti-déflagrant
Pression Pression Pression du
D IRA 116 A
d'alimentation de sortie circuit de buse
Doc. MASONEILAN
À l'état d'équilibre, toute variation du signal électrique de commande parcourant la bobine détermine
un déplacement de la palette devant la buse. Ce déplacement provoque une variation de la pression
dans le circuit de la buse, laquelle modifie la pression de sortie du positionneur par l'intermédiaire du
pilote. Cette variation de pression de sortie agit sur le servomoteur, modifiant ainsi la position de la tige
de commande. Le levier arrière du positionneur transmet ce déplacement au ressort d'équilibre. La
modification de tension de celui-ci tend à contrarier le déplacement imposé au balancier par la
variation du signal électrique parcourant la bobine, jusqu'à ce que l'équilibre du balancier soit obtenu.
La pression de sortie est stabilisée et le clapet de la vanne commandée occupe la position désirée.
3- POSITION PAR MANQUE D’ÉNERGIE

Par manque d’énergie, le signal-régulateur électrique tombe à zéro.
En conséquence :
- si le positionneur ou le convertisseur sont directs le signal pneumatique tombe à zéro ; la

position par manque d’énergie est la position par manque d’air
- si le positionneur ou le convertisseur sont inverses, le signal pneumatique prend sa valeur

maximum ; la position par manque d’énergie est l’inverse de la position par manque d’air
00596_I_F

23
D 6 -4/A
IV - DIFFÉRENTS TYPES DE VANNES DE RÉGULATION

Quelles que soient les techniques de réalisation employées, toute vanne de régulation pneumatique est
pourvue des fonctions précédemment étudiées sur les vannes droites, à savoir :
- le servomoteur
- le corps de vanne contenant l'obturateur
- l'ensemble de liaison entre servomoteur et obturateur
- le positionneur
- le système d'étanchéité entre le corps de vanne et la tige de l'obturateur
1- VANNE DE RÉGULATION À OBTURATEUR ROTATIF EXCENTRÉ

a - Principe de fonctionnement
Signal de commande
Clapet à portée sphérique 0,2 - 1 bar
Servomoteur
à membrane déroulante
D IRA 119 A
Siège
Dans ce type de vanne, l'obturateur est relié à l'arbre de commande par un ou deux bras flexibles. Il
découvre le siège au moyen de son mouvement rotatif. Le centre de la portée sphérique de
l'obturateur est décalé par rapport à l'axe de l'arbre de commande, entraîné par le servomoteur. Cette
particularité permet à l'obturateur de n'être en contact avec le siège qu'à l'instant même de la
fermeture.
Ce type de vanne présente quelques avantages sur les autres types :
- très bonne étanchéité à la fermeture

- encombrement et poids réduits (quatre positions du servomoteur sont généralement
prévues, ce qui permet un montage plus aisé)
- caractéristique de débit pratiquement linéaire
Siège Obturateur
Fluide
Arbre Guide
Commande
Bras flexible
manuelle
Signal de
D IRA 120 A
Levier Servomoteur commande

00596_I_F

24
D 6 -4/A
yyyy
;;;;
b - Servomoteur à membrane déroulante
;
y ;;
yy
;;
yy
;
y
Le servomoteur à membrane déroulante est constitué d'un cylindre serré entre 2 flasques par 4 tirants.
La membrane déroulante est fixée à la fois au cylindre et au piston solidaire de la position du ressort.
;;;;
yyyy
Ressort Tige de piston Écrou de fixation
;;
yy
;
y ;;
yy
;;
yy
;
y
;;;;
yyyy
eilan
;;
yy
y; yy
;;
D IRA 122 A
Tige d'assemblage Piston Membrane
Servomoteur à membrane déroulante (Doc. MASONEILAN)
Contrairement au servomoteur classique, où le déplacement de l'ensemble plateau-membrane est

faible, ce servomoteur dispose d'une course importante. Ceci permet une plus grande précision du
positionnement de l'obturateur.
La liaison entre servomoteur et tige d'obturateur, réalisée par une tige flottante, permet la
transformation directe d'un mouvement linéaire en mouvement rotatif. Ceci permet d'éviter les forces
de frottement des dispositifs classiques (tels que leviers à rotules).
c - Corps de vanne et obturateur
yyy
;;
yy
;;;
y
;
Dans le corps de vanne à passage direct l'obturateur rotatif excentré vient fermer plus ou moins
l'orifice muni du siège.
Bord de fuite
de l'obturateur
yy
;;
;;;
yyy
;
y
Bras flexible
;;;
yyy
y;
Axe de l'arbre
50°
D IRA 121 A
Bord d'attaque
de l'obturateur
Coupe du corps de vanne (Doc MASONEILAN)
La tige d'obturateur à mouvement rotatif permet en outre une réalisation plus aisée de l'étanchéité.
00596_I_F

25
D 6 -4/A
Le siège est fixé dans le corps au moyen d'une bague de serrage filetée. Cette construction évite toute
déformation du siège et assure une parfaite étanchéité entre le siège et le corps de vanne.
Du fait de l'absence de frottement sur le siège dès que la vanne commence à s'ouvrir, le couple de
frottement est relativement bas et reproductible, ce qui permet la mise en place d'un servomoteur de
plus petite dimension.
De plus, le profil de la vanne lui donne un coefficient de débit Cv nettement plus avantageux que celui
d'une vanne classique, permettant l'utilisation de vannes de dimensions nominales plus faibles.
d - Positionneur
La particularité du positionneur électro-pneumatique ou pneumatique réside dans le fait que

l'asservissement entre l'obturateur et la positionneur est réalisé par l'intermédiaire d'une came. Pour
un signal donné la position que prend l'obturateur, et donc le débit passant dans la vanne, dépend du
profil de cette pièce. C'est elle qui fixe la caractéristique de débit réelle de la vanne, laquelle est, de ce
fait, facilement modifiable.
Positionneur à action directe Positionneur à action inverse
Came
Diaphragme
Ressort
de rappel
Tiroir
Levier Robinet
Ressort de du pilote
D IRA 126 A
de by-pass
contre-réaction
Pression d'alimentation Échappement Pression de sortie Pression signal
Doc. MASONEILAN
00596_I_F

26
D 6 -4/A
Les différentes combinaisons position levier-secteur choisi permettent de définir :
- la position de sécurité de la vanne

- le sens d'action direct/inverse de l'ensemble
- la caractéristique de débit
- le fonctionnement ou non en Split Range
Positionneur Positionneur Positionneur Positionneur

DIRECT INVERSE INVERSE DIRECT
Actions de la monté sur monté sur monté sur monté sur
vanne et du vanne OU vanne vanne OU vanne
positionneur FERMANT PAR OUVRANT PAR OUVRANT PAR FERMANT PAR
MANQUE D'AIR MANQUE D'AIR MANQUE D'AIR MANQUE D'AIR
Position du Levier Levier

levier (4) à droite à gauche
Échelle et 0,2-1 LIN. 0,2-1 PERC. 0,2-0,6 LIN. 0,6-1 LIN. 0,2-1 LIN. 0,2-1 PERC. 0,2-0,6 LIN. 0,6-1 LIN.
caractéristique BAR 3-15 LIN. 3-15 PERC. 3-9 LIN. 9-15 LIN. 3-15 LIN. 3-15 PERC. 3-9 LIN. 9-15 LIN.
du secteur P.S.I.
% 0-100 LIN. 0-100 PERC. 0-50 LIN. 50-100 LIN. 0-100 LIN. 0-100 PERC. 0-50 LIN. 50-100 LIN.
de came
Sélection
position
6
2
1
12
1
8 5 4
et calage 2 1 5 4 7 8 7
7
3 6
3
5
6
D IRA 127 A
12 9
11
3 6 6 3 12 9
du secteur
8
4
1
5
10 2
3
4 11
10
5 1 2 11 10
9
de came
Doc. MASONEILAN
Commande
manuelle
Presse-étoupe
Obturateur-siège
Mécanisme
de commande
D IRA 138 A
Vanne Camflex
Doc. MASONEILAN
Corps
D IRA 139 A
Vanne Maxflo
Doc. SCHLUMBERGER
00596_I_F

27
D 6 -4/A
c - Exemple : corps de vanne V500 Fisher control
Cv Maximal pour une rotation de 90 degrés
Diamètre du corps Sens d'écoulement direct Sens d'écoulement indirecte
mm (pouces) Orifice à passage Orifice à passage Orifice à passage Orifice à passage

intégral réduit intégral réduit
25 (1) 12,2 5,01 16,2 5,76

40 (1 1/2) 26,6 10,9 31,0 12,2
50 (2) 46,2 17,3 57,4 18,9
80 (3) 142 48,4 141 56,3
100 (4) 255 98,2 235 102
150 (6) 565 200 717 232
200 (8) 1050 623 986 646
00596_I_F

28
D 6 -4/A
2- VANNE À CAGE
La particularité de ces vannes tient dans la réalisation de l'obturateur. Celui-ci est constitué d'un piston
se déplaçant dans un cylindre (ou CAGE) percé d'orifices.
Sevomoteur
pneumatique
Presse-étoupe
Cage et
obturateur Obturateur
Cage
ou siège
D IRA 142 A
Corps
Vanne à cage
Doc. SCHLUMBERGER
Pour une position donnée du piston, le débit passant dans la vanne va dépendre de la forme des
orifices de la cage ; c'est donc elle qui détermine la caractéristique de débit de la vanne.
100
80
60
e
rapid
40
rture
e
éair
Li n
Ou v e
20 l
t ie
en
Ex pon
D IRA 143 A
0
0 20 40 60 80 100
Ce type de vanne permet des réglages de débits sous de fortes chutes de pression et procure une
bonne étanchéité à sa fermeture.
00596_I_F

29
D 6 -4/A
3- VANNES TROIS VOIES

Équipées d'un clapet double siège, elles permettent, suivant la disposition respective de ceux-ci :
- soit le mélange de 2 fluides différents : il s'agit alors d'une vanne mélangeuse

- soit la séparation en 2 flux du produit d'entrée : il s'agit alors d'une vanne de dérivation
D IRA 148 A
D IRA 149 B
Vanne mélangeuse Vanne de dérivation
Doc. SCHLUMBERGER
Quel que soit le type de vanne, mélangeuse ou de dérivation, l'écoulement du fluide doit se faire de
manière à ce que le clapet ait tendance à s'ouvrir par un accroissement de débit. Ces vannes ne sont
donc pas interchangeables.
Il est à noter également que n'étant pas équilibrées, ces vannes de régulation nécessitent pour
fonctionner d'une manière satisfaisante, surtout dans les grosses dimensions, un actionneur de plus
grande dimension qu'une vanne de régulation classique.
00596_I_F

30
D 6 -4/A
4- VANNE MICRO DÉBIT À CV AJUSTABLE
Réglage du CV
La possibilité d'ajustement du Cv
sur cette vanne à pointeau permet
de s'affranchir des incertitudes
liées au dimensionnement de la
vanne, incertitudes qui conduisent
dans la plupart des cas au choix
d'une vanne se révélant trop
grande et travaillant donc à
ouverture trop faible.
D IRA 118 A
Vanne micro à CV ajustable
Doc. MASONEILAN
5- VANNE PAPILLON
Le clapet est remplacé par un
disque pivotant de 90° ou 60°
autour d'un axe passant par son
centre. Ce sont des vannes qui
trouvent leur application
essentiellement :
- sur les canalisations de

grands diamètres
- pour les produits corrosifs
- pour les débits importants à

basses pressions
De plus, ce sont des vannes qui

permettent une caractéristique de
débit de type "égal pourcentage".
D IRA 137 A
Vanne papillon
Doc. NELES JAMESBURY
00596_I_F

31
D 6 -4/A
Poids approximatif et coefficient d'écoulement caractéristique

des corps de vanne Classe 300
C v à pleine ouverture (90 degrés),

Poids approximatif
Diamètre du corps avec orifice intégral et axe Classe 3-5
Classe 300
en pouce
kg Disque Fishtail
2 15,9 59
3 22,7 178
4 36,3 362
6 45,4 1070
8 54,4 1960
10 68,0 2650
12 90,7 4560
14 167,8 5670
16 208,7 7960
18 240,4 9340
20 263,0 12200
24 386,6 18600
30 544,3 31100
36 839,2 49400
00596_I_F

32
D 6 -4/A
6- VANNE D'ANGLE
La vanne d'angle présente la particularité que l'entrée et la sortie sont à angle droit. La première étant
située sur le côté du corps de vanne et la sortie à sa partie inférieure.
Ce sont des vannes employées le plus souvent lorsqu'on désire avoir une forte perte de charge dans
la vanne (détente multiétagée).
Servomoteur
Presse-étoupe
Corps de vanne
Clapet-siège
D IRA 147 A
Vanne d'angle
Doc. SCHLUMBERGER
7- VANNE À MEMBRANE
La vanne à membrane permet d'apporter une solution pour des cas d'applications difficiles qu'il n'est
pas possible de résoudre de manière satisfaisante par les moyens habituels. Les vannes à membrane
ont particulièrement un rôle important dans l'industrie alimentaire et l'industrie chimique pour les
fluides chargés et corrosifs. Le fluide circule sous une membrane qui en se déformant modifie la
section de l'orifice.
8- VANNE À BOULE
Les vannes à boule présentent un certain nombre de qualités parmi lesquelles :
- capacité de débit importante

- très bonne étanchéité
- simplicité de construction
Ces vannes peuvent être classées en deux catégories :
- à sphère conventionnelle
- à segment sphérique, qui peut sur certains modèles comporter une échancrure en V ou
un contour parabolique
Les vannes à segments sphériques sont étudiées pour pouvoir être employées dans des conditions de
services plus sévères que les vannes à sphère conventionnelle.
00596_I_F

33
D 6 -4/A
D IRA 141 A
D IRA 140 A
Vanne à segment sphérique Vanne à sphére conventionnelle

Doc. NELES JAMESBURY
9- AUTRES TYPES
Cette liste de vannes n'est pas limitative, car il existe d'autres types de vannes dont l'emploi,
cependant, est moins répandu, par exemple :
Organe de
commande
Étanchéité
vis à vis
de l'extérieur
Clapet-siège
Corps
Q IRA 144 A
Vanne à soufflet d'étanchéité Vanne de vidange Vanne cryogénique

Doc. SCHLUMBERGER Doc.KAMMER Doc.KAMMER
00596_I_F

34
D 6 -4/A
10 - VENTELLES
Les ventelles permettent de contrôler un débit gazeux en général à l’aspiration ou au refoulement d’un
ventilateur. Simples ou multiples, elles sont pilotées par un servomoteur pneumatique.
D IRA 310 A
1" 1/2
1" 1/2
1"1/2
Automatisme AUTOMATE
140
de procédé ASP GBE
501 DR
AIR
145
FCV I40
M 501 DR
I40
KV PG
114 06
4"
140
GBE
114 1/2"
2" 2"
VENTELLES
2"
10"
CLAPET
145 2" 145 2"
TG TG
504 505
10" 3"
M 145
ÉTAT MOTEUR BP BP
KKM
504
MARCHE ARRÊT
Ventelles à l'aspiration d'un

DEFAUT ÉLECTRIQUE
145
ARR T ventilateur avec préchauffe à la
8" CELLULE MOTEUR
vapeur de l'air refoulé
XA
307
MARCHE
D IRA 311 A
Automatismes
de sécurité
00596_I_F

35
D 6 -4/A
V- ACCESSOIRES DES VANNES DE RÉGULATION
1- ÉLECTROVANNE DE DÉCLENCHEMENT
Munie ou non d'un bouton-poussoir de réarmement local, elle peut être intercalée dans le circuit
pneumatique de liaison positionneur servomoteur comme le montre le schéma ci-après.
Signal de commande de l'electrovanne

(sécurité, arrêt d'urgence,…)
Atm
Signal de commande
D IRA 128 A
En fonctionnement normal, l'air passe du positionneur au servomoteur, la mise à l'atmosphère est
fermée.
Signal électrique
de commande
vers servomoteur
Atmosphère
D IRA 133 A
Pression du positionneur
Lorsque l'électrovanne est actionnée le servomoteur est mis en communication avec l'atmosphère et
la liaison avec le positionneur est fermée. Ceci permet la mise en position de sécurité de la vanne de
régulation.
Signal électrique
de commande
vers servomoteur
Atmosphère
D IRA 133 B
Pression du positionneur
00596_I_F

36
D 6 -4/A
2- COMMANDE MANUELLE AUXILIAIRE

D'une manière générale, les actionneurs peuvent être équipés d'une commande manuelle auxiliaire
permettant la manœuvre ou le blocage en position de la vanne :
- soit volontairement, la régulation est désaccouplée dans les périodes d'essai ou de

démarrage
- en cas de manque de signal ou d'énergie (air comprimé, électricité) comme organe de
secours ou sécurité
Dans de nombreux actionneurs, la commande manuelle, non réversible, entrave le fonctionnement

automatique et elle doit être débrayée quand elle ne sert pas.
3- LIMITEURS DE COURSE
Ils sont employés pour éviter la

fermeture complète des vannes, le plus
souvent pour des raisons de sécurité.
Ainsi, ils équipent souvent les vannes
de régulation des circuits de
combustible des fours dans le but
d’éviter une trop basse pression de
combustible rendant la flamme instable.
D IRA 136 A
Butée à vis sur fond de vanne
4- CONTACTS DE FIN DE COURSE

Ce dispositif permet de signaler à distance la fermeture ou l'ouverture complète de la vanne, ils
peuvent aussi indiquer une position intermédiaire déterminée.
Sur les SNCC ou en commande à distance, il est souvent utile d'avoir une indication continue de la
position de vannes de réglage, qu'il s'agisse de vannes faisant partie de chaînes de régulation ou de
vannes de réglage manuel.
Dans ce cas, on équipe les vannes de transmetteur de position, pneumatiques ou électriques. Ces
transmetteurs de position sont le plus souvent des appareils qui dérivent des positionneurs.
00596_I_F

37
D 6 -4/A
5- ÉTANCHÉITÉS DE TIGE DE CLAPET
Tige clapet Bride de fouloir

de vanne
Chapeau
à chevrons en PTFE
Ressort de garniture d'étanchéité
Boîte à garniture
D IRA 166 A
Détails du chapeau de vanne
Tige
Robinet d'isolement
Lanterne
D IRA 167 A
Graisseur de garniture
Graisseur et robinet d’isolement

D IRA 168 A
Butée haute Butée basse
Butées de fin de course sur la tige de servo-moteur
00596_I_F

38
D 6 -4/A
Longueur
à la demande
D IRA 169 B
D IRA 170 A
Détail en coupe Vue extérieure
Chapeau à extension
D IRA 169 A
Chapeau avec soufflet d’étanchéité
00596_I_F

Approche She - Rôle de L'ingénieur Sécurité Prévention PDF

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Importance et Rôle de l'Ingénieur Sécurité-Prévention

APPROCHE SHE - RÔLE DE L'INGÉNIEUR SÉCURITÉ PRÉVENTION

I - DANGERS - RISQUES PROFESSIONNELS ........................................................................... 1

II - DÉMARCHE DE DÉVELOPPEMENT DURABLE - APPROCHE SHE ..................................... 2

III - FONCTIONS HABITUELLES D'UN SERVICE SHE ................................................................. 3

IV - RÔLE DE L'INGÉNIEUR PRÉVENTION SHE .......................................................................... 8

Ce document comporte 9 pages

„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

I- DANGERS - RISQUES PROFESSIONNELS

DANGERS PERMANENTS = SOURCE/SITUATION pouvant nuire :

- par blessure ou atteinte à la santé

Inflammables Continus, Discontinus

AMBIANCE DE TRAVAIL "HUMAINS"

Bruit - Agitation Atouts/Faiblesses

Voir document A1 Application B.

„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

II - DÉMARCHE DE DÉVELOPPEMENT DURABLE - APPROCHE SHE

– PROTECTION DES BIENS / EFFICACITÉ ÉCONOMIQUE :

– RESPECT DES TIERS ET DE NOTRE ENVIRONNEMENT :

– RESPECT DES LOIS ET RÈGLEMENTS IMPOSÉS PAR LES POUVOIRS PUBLICS

„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

III - FONCTIONS HABITUELLES D'UN SERVICE SHE

PROTÉGER L'HOMME ET SON ENVIRONNEMENT CONTRE L'HOMME

Objectifs d'un service SHE

– CONNAÎTRE / CENTRALISER et DIFFUSER toute la documentation utile

– ASSURER la formation du personnel en matière de prévention HSE

– DIRIGER les actions de communication SHE

„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

– PARTICIPER aux Réunions des Comités SHE / Plans de prévention

– VISER / CONTRÔLER les autorisations de travail, permis de feu, de fouilles, de

– DONNER l'avis SHE / CONSEILLER sur les projets / modifications

– COOPÉRER avec le Service Médical.

➩ CONTRÔLER L'EFFICACITÉ DE LA POLITIQUE

– EFFECTUER quotidiennement une tournée SHE sur site

- ANALYSER les dysfonctionnements SHE

– PARTICIPER à la tenue à jour des statistiques et à la publication du rapport annuel du

— INITIER les actions correctives nécessaires suite à tout dysfonctionnement SHE

– DIRIGER / COORDONNER la lutte contre les sinistres.

„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

• Analyse les accidents et les conditions de travail

RECHERCHE • Élabore des statistiques "techniques"

• Participe aux programmes de prévention

• Gère la documentation technique et réglementaire

• Sur la conception et modification des installations

• Participe à l'élaboration des consignes de sécurité et des procédures

• Participe à l'élaboration des plans de prévention

Les associations de riverains

Missions d'un service SHE

„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

4- EXEMPLES D'ACTIONS D'UN SERVICE SHE

➩ ÉTUDE - RÉALISATION DE TRAVAUX POUR DIMINUER LES RISQUES

➩ PROTECTION DES INSTALLATIONS

– moyens agents sécurité

➩ LUTTE CONTRE LE FEU ET LES POLLUTIONS

– matériel circuit eau incendie

„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

Services production Assurances

coordination soutien de l'action

„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

collaboration étroite campagnes d'information TECHNICIENS

IV - RÔLE DE L'INGÉNIEUR PRÉVENTION SHE

– CONTRÔLER et SIGNALER toute situation ou tout procédé contraire au règlement