Information Amont - Aval - Transport

PROCÉDÉS ET UNITÉS DE RAFFINAGE

CONVERSION DES COUPES LOURDES
ET PROCÉDÉS COMPLÉMENTAIRES
B5 -5
Ingénieurs en
Sécurité Industrielle

PROBLÈME DE LA CONVERSION ......................................................................................................... 1

PRINCIPE DES PROCÉDÉS DE CONVERSION DES CHARGES LOURDES....................................... 2
DIFFÉRENTS PROCÉDÉS DE CRAQUAGE DES CHARGES LOURDES ............................................. 3
CAPACITÉ DE CONVERSION (Monde) .................................................................................................. 4
VISCORÉDUCTION DES RÉSIDUS SOUS-VIDE ................................................................................... 5
UNITÉ DE VISCORÉDUCTION DE RÉSIDU SOUS-VIDE - Schéma simplifié........................................ 7
CRAQUAGE CATALYTIQUE - Principe ................................................................................................... 8
CRAQUAGE CATALYTIQUE - Caractéristiques du procédé ................................................................... 9
CRAQUAGE CATALYTIQUE FLUIDE FCC ........................................................................................... 10
LE CRAQUAGE CATALYTIQUE DANS LE SCHÉMA DE RAFFINAGE................................................ 11
CRAQUAGE CATALYTIQUE - Schéma simplifié ................................................................................... 12
L'ALKYLATION - Unité complémentaire du FCC .................................................................................. 13
HYDROCRAQUAGE DE DISTILLATS ................................................................................................... 14
UNITÉ D'HYDROCRAQUAGE - Procédés "Série Flow" - Schéma simplifié .......................................... 15
CONVERSION PROFONDE .................................................................................................................. 16
MTBE - ETBE - Intérêt ............................................................................................................................ 17
MTBE - ETBE - Principe de fabrication................................................................................................... 18
PROCÉDÉS DE PRODUCTION D'HYDROGÈNE ................................................................................. 19

Ce document comporte 20 pages

RA CON - 00012_B_F - Rév. 3 18/07/2005

 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

 1
B 5 -5

PROBLÈME DE LA CONVERSION

• La structure du marché des produits pétroliers évolue régulièrement en faisant une place de plus en plus
grande aux produits légers et intermédiaires : GPL, carburants-auto, JET A1, gazole. Parallèlement la
baisse des marchés de fuels lourds réduit considérablement la part des produits lourds.

• On observe en conséquence un déséquilibre quantitatif croissant entre les rendements en coupes

obtenus dans la distillation des pétroles bruts et les besoins du marché.

0 0 0
COUPES
LÉGÈRES
10 COUPES 10 10
LÉGÈRES PRODUITS
20 20 LÉGERS 20 38 - 41 %
(GPL-naphtas-carburant auto)
30 30 30
COUPE
INTER-
40 COUPE 40 40
MÉDIAIRES
INTER-
50 MÉDIAIRES 50 50
PRODUITS
60 60 INTERMÉDIAIRES 60
(Carburéacteurs, pétrole lampant, 40 - 41 %
gazole, FOD)
70 70 70
COUPES
LOURDES COUPES
80 80 80
LOURDES
PRODUITS LOURDS
90 90 (Fuels lourds, bitumes, 90
17 - 21 %
lubrifiants, coke)
D PPC 106 A

100 100 100

Arabe Brent Marché mondial (prévisions 2010)
léger

• Le raffineur doit donc transformer des coupes lourdes excédentaires valorisables essentiellement comme
combustibles en coupes légères et intermédiaires utilisables comme carburants dont le marché est
demandeur.

• Cela est possible en transformant les hydrocarbures lourds à longue chaîne carbonée (> C20-C25) en
composés légers par des réactions chimiques de craquage. Les installations de raffinage dont le but
est de réaliser ce craquage sont appelées UNITÉS DE CONVERSION.

• Il existe de nombreux types d'unités de conversion qui ont donné lieu à de nombreux investissements
dans les années 1970 et 1980. Elles diffèrent essentiellement par la nature de la charge traitée et les
conditions de mise en œuvre du craquage. Les installations qui s'attaquent au résidu sous-vide pour le
transformer de manière importante en coupes légères ou intermédiaires sont qualifiées d'unités de
conversion profonde.

00012_B_F

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 PROCÉDÉS DE CONVERSION DES CHARGES LOURDES

00012_B_F
— Principe —

PROCÉDÉ

CRAQUAGE
CHARGES PRODUITS PRINCIPAUX
Craquage thermique :
Craquage par la
température uniquement Gaz
Coupes Distillats Craquage catalytique : Essences
lourdes Craquage en présence Produits intermédiaires
2

Résidus d'un catalyseur

Hydrocraquage : Autre produit
Craquage en présence
d'un catalyseur Formation parasite
et d'hydrogène de coke en quantité
plus ou moins importante

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Transformation
des hydrocarbures
lourds en hydrocarbures
légers par craquage

D PCD 048 A
B 5 -5

DIFFÉRENTS PROCÉDÉS DE CRAQUAGE
DES CHARGES LOURDES
CRAQUAGE THERMIQUE
• Viscoréducteur (visbreaking)
• Cokéfaction retardée (delayed coker)
• Flexicoker (unité de conversion profonde
EXXON)
CRAQUAGE
CATALYTIQUE
• Craquage Catalytique Fluide (F.C.C.)
pour les distillats
• Procédés R2R (TOTAL-IFP), HOC, RCC
pour les mélanges distillats-résidus
HYDROCRAQUAGE
• Hydrocraqueur de distillats
• Hydroconversion de résidus sous-vide
HYCON (SHELL)
HYVAHL (ELF - TOTAL - IFP)
LC Fining (Lummus)
00012_B_F
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B 5 -5
• Procédé peu sélectif : produit beaucoup de gaz, de
coke
• Produits obtenus de mauvaise qualité
• Permet de traiter des charges lourdes riches en
métaux : PARTICULIÈREMENT ADAPTÉ À LA
CONVERSION DES RÉSIDUS SOUS-VIDE
• Craquage plus sélectif : moins de gaz, plus d'essence,
moins de coke
• Essences d'assez bonne qualité, gazole médiocre
• La présence du catalyseur interdit le traitement de
charges riches en poisons métalliques - PROCÉDÉ
ADAPTÉ À LA CONVERSION DES DISTILLATS ET DE
CERTAINS RÉSIDUS
• Très bonne sélectivité de craquage - La présence
d'hydrogène empêche la formation de coke
• Produits légers : essences, kérosène, gazoles
d'excellente qualité
• Catalyseurs exigeants quant à la pureté des charges :
PROCÉDÉ ADAPTÉ À LA CONVERSION DES
DISTILLATS
•
Procédé consommateur d'hydrogène
• Procédé adaptable à la conversion profonde des
D PCD 328 A
résidus sous réserve de modifications technologiques
très complexes et très chères
 4
B 5 -5

PROCÉDÉS DE CONVERSION
— Capacités mondiales —

Capacités exprimées en millions de tonnes par an

Craquage Cokéfaction y Hydrotraitement

catalytique Viscoréduction compris Hydrocraquage Hydroconversion
(FCC) flexicoker des résidus

Amérique du Nord 290,0 10,6 94,3 77,9 18,8

Amérique Latine 76,6 32,2 15,6 4,1 1,3

Europe Occidentale 103,6 75,4 15,7 31,1 6,0

Afrique 9,3 4,0 0,8 1,3 0,6
Moyen-Orient 13,7 17,3 3,9 25,1 13,4
Japon 38,9 — 4,0 6,5 21,5
Asie-Océanie 83,7 19,2 21,1 25,7 12,8

Total 615,8 158,7 155,4 171,7 74,4

(Oil and Gas Journal - December 22, 1997)

Distillation Distillation Capacité unités de

Nombre
atmosphérique sous vide conversion/
de raffineries
Mt/an Mt/an Capacité DA

Amérique du Nord 191 815 420 60 %

Amérique latine 76 320 122 40 %

Europe occidentale 109 715 251 32 %

Afrique 45 146 25 11 %

Moyen Orient 44 285 95 26 %

Japon 38 248 81 29 %

Asie/Océanie 103 600 89 27 %

606 3129 1083

(Oil and Gas Journal - December 22, 1997)

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VISCOSITÉ DES RÉSIDUS SOUS-VIDE

• AJUSTEMENT DE LA VISCOSITÉ DES FUELS LOURDS

- Les fuels oils lourds N° 2 doivent avoir une viscosité au plus égale à 40 centistokes
(cSt) à 100°C.

- Les résidus de distillation sous-vide sont trop visqueux pour constituer directement
des fuels lourds.

La viscosité des fuels oils lourds est obtenue par MÉLANGE aux RÉSIDUS SOUS-VIDE
TRÈS VISQUEUX de DILUANTS ou FLUXANTS peu visqueux type GAZOLE.

FABRICATION D'UN FUEL N°2

RSV À PARTIR DE RÉSIDU SOUS-VIDE
1000 à
3000 cSt
à 100°C
Fuel-oil
n°2 VERS
40 cSt maxi MARCHÉ
à 100°C
Fluxant
gazole
1 cSt à
100°C D PPC 107 A

• LA PRODUCTION DU F.O. N° 2 CONSTITUE DE CETTE MANIÈRE EST SUPÉRIEURE à la demande

du marché

• Une solution possible : LA VISCORÉDUCTION DU RÉSIDU SOUS-VIDE

par diminution de la viscosité des résidus sous-vide la viscoréduction permet :

- de RÉDUIRE LA PRODUCTION de F.O. N° 2

(l'obtention de la viscosité du F.O. N° 2 nécessite une quantité plus faible

de diluant ou fluxant peu visqueux)

- d'AUGMENTER d'autant la production de GAZOLE

00012_B_F

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 VISCORÉDUCTION DES RÉSIDUS SOUS-VIDE

• Les résidus sous-vide très visqueux sont surtout utilisés pour fabriquer les fuels lourds.
• Il en résulte une production de fuel lourd trop importante et une perte financière par le
déclassement de quantités élevées de gazole vers les fuels lourds.
++ très bonne
Appréciation
• L'unité de viscoréduction a pour but de réduire la production de fuel lourd et de permettre une + bonne
de la qualité VISCORÉDUCTION
– médiocre

Qualité
des produits –– mauvaise
économie de gazole de dilution.
%
• Elle correspond à un CRAQUAGE THERMIQUE modéré du RSV à 450°C environ et sans 0
Gaz + GPL
apparition de coke. Essence –
• La construction de fuel lourd avec et sans viscoréduction correspond à l'exemple suivant (pour 100 10
Gazole –
tonnes de RSV)
20

Distillat –
30
100 TONNES DE 53 tonnes de gazole
RÉSIDU SOUS VIDE 153 tonnes
6

de dilution de FO n°2
2000 cSt À 100°C 1cSt à 100°C 40 cSt à 100°C RESIDU 40

SOUS-VIDE
50
PRODUITS

CHARGE
4,5 tonnes 124,5 tonnes COUPE
VISCORÉDUCTION
gaz + essences
de FO n°2 60
40 cSt à 100°C
560°C + Résidu sous –
70
vide craqué
95,5 tonnes de

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gazole
distillat
résidu 80
100 cSt à 100 °C
29 tonnes de
gazole de dilution
1cSt à 100°C 90

• Pour 100 tonnes de résidu sous-vide le viscoréducteur permet : 100

– de diminuer la production de fuel lourd de 153 – 124,5 = 28,5 tonnes
– d'économiser 53 – 29 = 24 tonnes de gazole de dilution Rendements et qualité des produits obtenus au viscoréducteur
• Les adaptations récentes du viscoréducteur privilégient, compte tenu de l'existence d'autres fluxants
dans la raffinerie (gazole de FCC) la valorisation des produits : gazole par hydrodésulfuration et
D PCD 330 C

distillat par le FCC (schéma page 7)

B 5 -5
 UNITÉ DE VISCORÉDUCTION DE RÉSIDU SOUS VIDE
— Schéma simplifié —

130
1,5 GAZ - GPL

2
COLONNE
ATMOSPHÉRIQUE
Pression (bar abs.)
440
Eau
6,5
Température (°C) BALLON ESSENCE
DE MATURATION DE
Débit (t/h) (SOAKER) 9 VISCORÉDUCTION
7

FOUR DE vapeur
VISCORÉDUCTION 20
GAZOLE
DE
vide VISCORÉDUCTION
Vapeur

70 mm Hg

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36
DISTILLAT
410 DE
460 VISCORÉDUCTION
trempe COLONNE
•d≈1 SOUS VIDE
• % S élevé sur brut HTS
(2 à 6 %)
395 Vapeur 115,5
• Visco 1000 à 3000 cSt 330
180 RÉSIDU
RÉSIDU SOUS VIDE
SOUS VIDE CRAQUÉ
D PCD 313 A
B 5 -5
 CRAQUAGE CATALYTIQUE
— Principe —

PROCÉDÉ
CHARGES Craquage PRODUITS
catalytique fluide
des hydrocarbures
F.C.C.
Produits lourds SOUHAITÉS :
8

excédentaires
peu valorisables GAZ DE PÉTROLE LIQUÉFIÉS
Transformations obtenues ESSENCE DE CRAQUAGE
DISTILLATS
A HAUTE TEMPÉRATURE ACCESSOIRES :
350°C - 550°C ≅ 500°C
GAZ COMBUSTIBLE
Produits lourds entre C20 et C50 A PRESSION FAIBLE DILUANT LÉGER : GAZOLE de craquage ou LCO
(Light Cycle oil)

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ne contenant pas de métaux < 3 bar

AUTRES :
RÉSIDUS SOUS-VIDE
pauvres en métaux
En présence d'un DILUANT lourd : HCO (Heavy Cycle oil)
traités en mélange avec des distillats
catalyseur en poudre RÉSIDU (Slurry)
COKE
D PCD 2357 A

H2 S
B 5 -5
 9
B 5 -5

CRAQUAGE CATALYTIQUE
— Caractéristiques du procédé —

• LES PRODUITS DE CRAQUAGE CATALYTIQUE CONTIENNENT DES OLÉFINES

En effet, si on considère le craquage d'une paraffine en C20 on obtient par exemple une oléfine en C8 et
une paraffine en C12.

craquage
C20H42 C8H16 + C12H26

D CH 2062 A
Paraffine Oléfine Paraffine

• RÔLE DU CATALYSEUR

- Orienter le craquage vers la production maximum d'ESSENCE

- Produire des essences A INDICE D'OCTANE acceptable en favorisant la formation :

. d'isoparaffines
. d'oléfines

• COMPOSITION DU CATALYSEUR : SILICE-ALUMINE ACIDE

- A l'origine : Argile acidifiée

- ensuite : SILICE-ALUMINE synthétique non cristallisée

- Aujourd'hui ajout de silice-alumine cristallisée ou ZÉOLITHES ou TAMIS

MOLÉCULAIRES

- sous forme de poudre (grains de diamètre inférieur à 100 microns)

• PRÉCAUTIONS D'UTILISATION

- Le catalyseur est empoisonné par les métaux, d'où le choix des CHARGES :

. distillats essentiellement
. résidus à basse teneur en métaux (résidus BTM)

- Son activité est très rapidement bloquée par la FORMATION DE COKE. Il faut utiliser une
technologie permettant l’ÉLIMINATION CONTINUE DU COKE déposé sur le catalyseur.

00012_B_F

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 CRAQUAGE CATALYTIQUE FLUIDE F.C.C.
RENDEMENT ET QUALITÉ
DES PRODUITS OBTENUS AU FCC

catalyseur coké ou usé F. C. C.

Produits
vers fractionnement %
Fumées craqués 0

10 GAZ + GPL +
20
Réactions RÉGÉNÉRATEUR RÉACTEUR réactions
chimiques chimiques
de brûlage 700 °C - 750 °C 500 °C - 520 °C • Distillats 30
de craquage
du coke ex Bruts
40 Essences
• Résidus –
10

sous vide
BTM 50

• Distillats de 60
PRODUITS

Air de régénération Charges à craquer viscoréduction

catalyseur régénéré

CHARGES DU FCC
• etc. 70 Gazole de –
FCC ou LCO
80

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• Le catalyseur est une fine poudre constituée de silice et d'alumine qui circule, à grand débit (10 –
à 20 tonnes par minute), entre deux capacités : le RÉACTEUR et le RÉGÉNÉRATEUR. 90 HCO + Slurry
Coke*
• Dans le RÉACTEUR, les réactions de craquage se développent au contact du catalyseur à 100
500°C environ. Les produits craqués sont dirigés vers une section distillation. * autoconsommé

Le coke se dépose sur le catalyseur et détruit son activité catalytique. Le catalyseur usé est
dirigé vers le régénérateur. ++ très bonne
Appréciation
+ bonne
de la qualité
Qualité

• Dans le RÉGÉNÉRATEUR, le coke déposé sur le catalyseur est brûlé à 700-750°C par des produits - médiocre
l'injection d'air. Le catalyseur retrouve ainsi son activité et retourne à haute température vers -- mauvaise
D PCD 334 A

le réacteur.
B 5 -5
 11
B 5 -5

LE CRAQUAGE CATALYTIQUE
DANS LE SCHÉMA DE RAFFINAGE

• PERMET LA PRODUCTION D'ESSENCE AU DÉTRIMENT DU FUEL, ET L'ALIGNEMENT SUR LA

STRUCTURE DES DÉBOUCHÉS.

• L'ESSENCE PRODUITE (50 % environ de rendement) EST DE QUALITÉ MOYENNE (RON 92 - MON
79). Elle doit subir un traitement d'adoucissement de type MEROX pour éliminer les mercaptans à odeur
désagréable et corrosifs.

• PRODUCTEUR IMPORTANT DE GAZ DE PÉTROLE LIQUÉFIÉS

- LA COUPE C3 CONTIENT 70 % DE PROPYLÈNE ET 30 % DE PROPANE - LE PROPYLÈNE

PEUT ÊTRE VALORISÉ POUR LA PÉTROCHIMIE

- LA COUPE C 4 CONTIENT 50 % DE BUTÈNES QUI PEUVENT ÊTRE UTILISES POUR

L'ALKYLATION OU (cas de l'isobutène) POUR LA FABRICATION DU MTBE ou de l'ETBE

• PRODUCTEUR DE GAZOLE DE CRAQUAGE (LCO) UTILISABLE COMME DILUANT DE FUELS OU

VALORISABLE APRÈS HYDROTRAITEMENT COMME BASE de qualité médiocre pour la fabrication du
gazole moteur ou du fuel oil domestique

• NÉCESSITÉ UNE DISTILLATION SOUS-VIDE POUR PRÉPARER LA CHARGE DE L’UNITÉ

• PRODUCTION IMPORTANTE D'H2S nécessitant un lavage des gaz aux amines et une unité de
production de soufre

00012_B_F

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 CRAQUAGE CATALYTIQUE
— Schéma simplifié —
FUMÉES DE
vapeur eau COMBUSTION COMPRESSEUR
4 GAZ
DU COKE vers ATM. de gaz craqués COMBUSTIBLE
TURBINE DE
DÉTENTE + H2S
M
Fitre à 12
530 120 2,1 20
CHAUDIÈRE DE poussière COUPE C3
RÉCUPÉRATION 2,5
3
15
CYCLONE
RÉACTEUR COUPE C4
— 3 e ÉTAGE —
et des essences
530
Séparation des gaz
Fines de 3,1
catalyseur Eau 75
COUPE
PAIRE DE ESSENCES
CYCLONES
12

730
STRIPPER Vapeur
coke 27
LCO COUPE
RÉGÉNÉRATEUR 7,5 GAZOLE
vapeur
Slide (LCO)
valve

Vapeur
RISER HCO

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AIR LAVAGE 9,5
COUPES
120 930 LOURDES
COLONNE DE (HCO +
catalyseur
FRACTIONNEMENT 330 SLURRY)
COMPRESSEUR
Slurry
D'AIR
200
CHARGE Température °C
DISTILLAT
D PCD 041 A

SOUS VIDE Débits t/h Pressions bar abs

Autres charges
150
résidus, distillat de viscoréducteur
B 5 -5
 13
B 5 -5

L’ALKYLATION
— Unité complémentaire du FCC —

• LE BUT DE L'UNITÉ EST DE PRODUIRE DE L'ESSENCE À HAUT INDICE D'OCTANE À PARTIR DES
EXCÉDENTS DE GAZ DE PÉTROLE LIQUÉFIÉS PROVENANT DU CRAQUAGE CATALYTIQUE
(F.C.C.)

• L'ALKYLATION consiste en la combinaison d'oléfines en C4 (BUTÈNES) avec de l'ISOBUTANE

(Paraffine ramifiée en C4) pour obtenir une ESSENCE très riche en C8 "isoparaffiniques".

PROCÉDÉ
CHARGES PRODUITS
ALKYLATION
Butane vers
Coupe C4 de FCC butane commercial
Addition de l'isobutane
environ 50% de butènes sur les butènes
environ 50% de butanes ALKYLAT
- à basse température Base carburant en C 8
essentiellement
- en phase liquide isoparaffiniques
Isobutane obtenu par RON 94 - 97
fractionnement des coupes C - en présence d'un MON 92 - 95
4 catalyseur = acide liquide
de DISTILLATION
ATMOSPHÉRIQUE HF acide fluorhydrique

D PCD 337 A
ET DE REFORMAGE
CATALYTIQUE ou H SO acide sulfurique
2 4

• Les BUTÈNES proviennent de la "coupe C4 de F.C.C." riche en oléfines (environ 50 à 60 % volume de

butènes).

• L'ISOBUTANE est obtenu essentiellement à partir des coupes C4 de la distillation atmosphérique et du

reformage catalytique.

L'isobutane est séparé du n-butane par distillation dans une colonne appelée déisobutaniseur.

• Les réactions chimiques d'alkylation sont obtenues par mise en contact d'un mélange maintenu liquide de
butènes et d'isobutane avec un catalyseur liquide : l'ACIDE FLUORHYDRIQUE (HF) ou ACIDE
SULFURIQUE (H 2SO4).

Conditions de fonctionnement

• température faible 30°C pour HF, 10°C pour H2SO4

• pression suffisante pour maintenir les G.P.L. à l'état liquide

• L'ALKYLAT est une base carburant-auto à haut indice d'octane.

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 HYDROCRAQUAGE DE DISTILLATS

HYDROCRAQUAGE

• Dans les procédés d'hydrocraquage la charge est transformée dans deux réacteurs 0 GAZ + H2S
successifs contenant les catalyseurs. +
10 Léger
– le premier réacteur a une fonction d'hydroraffinage : désulfuration, Essence
20 *
déazotation, hydrogénation des composés lourds. Il utilise un catalyseur type ++
hydrotraitement Lourd
30
– le second réacteur a pour rôle de convertir ou craquer les molécules lourdes DISTILLAT
40
++
• La température de fonctionnement est de 350°C à 400°C. COUPE 50 Kérosène
14

• La pression est TRÈS ÉLEVÉE : 150 à 200 bar

CHARGE
60
PRODUITS

380°C - 500°C
• La consommation d'hydrogène est très importante (2 à 3 tonnes pour 100 tonnes de 70
charge). Une unité de production d'hydrogène est nécessaire pour alimenter
l'hydrocraqueur. 80 360 - ++
• Gazole
Les produits de l'hydrocraqueur sont d'excellente qualité et de plus ils sont 90
parfaitement désulfurés.
100 102,5

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Par opposition au F.C.C. orienté vers la production d'essence, l'hydrocraquage
* après reformage
fournit des coupes kérosène et gazole adaptées à la fabrication des produits
intermédiaires JET A1 et carburant Diesel. Très bonne
Appréciation ++
de la qualité + bonne
- médiocre
Qualité

des produits -- mauvaise

Rendement et qualité des produits obtenus à l'HCQ

D PCD 343 C
B 5 -5
 UNITÉ D'HYDROCRAQUAGE
PROCÉDÉ "SERIES FLOW"
— Schéma simplifié —
60
HYDROGÈNE
FRAIS
COMPRESSEUR
RÉACTEUR DE DE RECYCLAGE
RÉACTEUR DE M
RAFFINAGE CONVERSION
eau de 3,5
360 380 procédé
185
COMPRESSEUR
170 D'APPOINT
+ NH3
GAZ
+ H2 S
SEPARATEUR PROPANE
15

quench SÉPARATION
HP
quench DES GAZ
20 BUTANE
SEPARATEUR
BP C 4- DÉBUTANISEUR
vide ESSENCE
FOUR FOUR 420
LÉGÈRE
420

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ESSENCE
LOURDE
COLONNE
125
SOUS VIDE
CHARGE KÉROSÈNE
distillat sous vide
Recyclage
COLONNE
C 5+ ATMOSPHÉRIQUE

GAZOLE
D PCD 315 A
B 5 -5
 16
B 5 -5

CONVERSION PROFONDES

• Elle concerne les résidus sous vide et vise essentiellement

- leur hydrotraitement pour réduire leur teneur en soufre et en métaux

- leur conversion partielle par craquage pour générer des produits pouvant être
utilisés en charge de différentes unités de la raffinerie

• Elle a pour but

- de réduire la production de fuels lourds tout en donnant la possibilité de fabriquer

des fuels BTS

- d'augmenter la production de produits légers et intermédiaires de la raffinerie

• Les unités de conversion profonde nécessitent un investissement très lourd (de l'ordre de 5-7
milliards de francs) en raison :

- des conditions opératoires sévères : température ~400°C - pression ~200 bar

- de la nécessité d'utiliser plusieurs réacteurs permettant "le changement du

catalyseur en marche" : soutirage du catalyseur saturé en métaux et appoint de
catalyseur neuf

- de la consommation importante d'hydrogène qui exige la mise en place d'une unité

spécifique de production : vaporeformage ou oxydation partielle

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 17
B 5 -5

MTBE - ETBE
— Intérêt —

• La disparition des additifs à base de plomb a conduit les raffineurs à rechercher des composés
nouveaux, non polluants pour les pots catalytiques, se mélangeant parfaitement avec les
carburants-auto et augmentant leurs indices d'octane.

• Parmi ceux-ci des composés oxygénés, les éthers notamment,

- le MTBE Méthyl Tertio Butyl Ether

- le ETBE Ethyl Tertio Butyl Ether

- le TAME Tertio Amyl Méthyl Ether

se sont rapidement imposés (de préférence aux alcools), pour les raisons suivantes :

- très bons indices d'octane RON et MON

- bonne miscibilité avec les bases carburants (taux limite d'incorporation en France 15 %
en volume)

- peu de modification de la volatilité des carburants

- effet favorable de réduction des émissions polluantes des automobiles notamment

d'oxyde de carbone CO. Cette action positive est liée à la présence d'oxygène : 15 %
volume de MTBE dans un carburant correspondant à 2,7 % poids d'oxygène

• L'inconvénient de ces produits est leur prix ; celui du MTBE est de 20 à 50 % plus élevé que
celui du super auquel on l'incorpore.

• Principales caractéristiques des composés oxygénés

MTBE ETBE TAME

Formule globale CH3 – O – C 4H 9 C 2H 5 – O – C 4H 9 CH3 – O – C 5H 11

d15 0,740 0,750 0,750

t ébullition (°C) 55 72 86,3

RON 117 118 115

MON 101 102 102

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MTBE - ETBE
— Principe de fabrication —

• Les éléments de base nécessaires pour la fabrication du MTBE ou de l'ETBE sont :

- un alcool, le méthanol (CH3 – OH) ou l'éthanol (C2H5OH)

• le méthanol est un alcool industriel fabriqué à partir de charbon, de gaz ou de produits

pétroliers (fuel, naphta)
• l'éthanol peut être obtenu par fermentation de matières végétales

- l'isobutène (C4H8) qui peut provenir

• des coupes C4 de FCC (environ 10 % d'isobutène)

• des coupes C4 de vapocraqueur après extraction du butadiène 1-3 (50 % d'isobutène)
• de la déshydrogénation de l'isobutane
• de la déshydratation de l'alcool tertio butylique (TBA)

• En raffinerie le schéma mis en œuvre est le suivant :

PROCÉDÉ

CHARGES UNITÉ PRODUITS

MTBE ou ETBE
Coupe C4 contenant de
l'isobutène Réaction chimique sélective C4 vers butane

• Coupe C4 du FCC
• Coupe C4 du vapocraqueur Méthanol + isobutène MTBE
Ethanol + isobutène ETBE
MTBE
ou
MÉTHANOL Réaction en phase liquide ETBE
(alcool industriel) vers carburants
ou - Basse température ≅ 80°C
ÉTHANOL - Pression moyenne ≅ 20 bar
- en présence d'un catalyseur
D PCD 339 A

(alcool de fermentation)
résines acides

• Les capacités de production de MTBE, ETBE, TAME augmentent très vite compte tenu du développement
des essences sans plomb.

La production de MTBE en Amérique du Nord dépasse les 10 Mt par an. Au niveau mondial elle atteint
environ 25 Mt par an.

Aujourd'hui cependant l'avenir du MTBE est incertain en raison de problèmes de pollution d'eaux
souterraines rencontrés en Californie. Cette pollution, marquée par la forte odeur du MTBE, est la
conséquence de fuites et de la solubilité du MTBE dans l'eau. Dans cet état, l'utilisation du MTBE est
frappée d'interdiction à partir du 1er janvier 2004.

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PROCÉDÉS DE PRODUCTION D'HYDROGÈNE

VAPOREFORMAGE OU STEAM REFORMING

CHARGES PROCÉDÉ PRODUITS

VAPOREFORMAGE
CO, CO 2, CH 4
Hydrocarbures • Réactions chimiques
légers vaporeformage
(800°C sur catalyseur)
• gaz C1- C2 CH4 + H 2O CO + H 2
• propane Hydrogène
• butane 99,9 %
• naphta • Conversion du CO
(800°C puis 350°C)
Vapeur d'eau CO + H 2O CO 2 + H 2
(3 t/t)
• Purification de l'hydrogène
(sur adsorbants)

GAZÉIFICATION OU OXYDATION PARTIELLE

CHARGES PROCÉDÉ PRODUITS

OXYDATION
PARTIELLE
CO 2, H2S
Hydrocarbures • Combustion ménagée vers traitement
lourds dans un brûleur (1400°C)
Cx Hy + O 2 CO + H 2
• Résidus
• Résidus craqués Hydrogène
D PCD 323 A

• Asphalte 99,9 %
• Conversion du CO
Oxygène CO + H 2O CO 2 + H 2

Vapeur d'eau
• Purification de l'hydrogène
Cendres + métaux

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