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Nettoyage et désinfection
6.1 Introduction
Diverses matières étrangères présentes dans l'eau d’alimentation — des hydroxydes métalliques, des précipités de
calcium et des matières organiques et microbiologiques — peuvent colmater les membranes d’osmose inverse (OI) et
de nanofiltration (NF). Par colmatage ou encrassement, on entend l'accumulation de couches de matériaux divers sur la
surface de la membrane, y compris l'entartrage. Des méthodes pour éviter ce problème sont décrites au chapitre 2
(chimie de l’eau et prétraitement).
Le prétraitement de l'eau d'alimentation avant son traitement par OI ou NF vise essentiellement à réduire le plus
possible la contamination de la surface des membranes. On y parvient par la mise en place d'un système de
prétraitement adapté à la situation et par le choix des conditions de fonctionnement les plus efficaces : débit de perméat,
pression de service et taux de conversion.
Le colmatage des membranes est généralement attribuable à l'un ou l'autre des facteurs suivants, ou à plusieurs d'entre
eux :
• mauvaise méthode de prétraitement,
• perte de contrôle du prétraitement,
• mauvais choix de matériaux (pompes, tuyauterie, etc.),
• défaillance des doseurs de produits chimiques,
• rinçage sous pression insuffisant après arrêt,
• mauvaise gestion de l’exploitation du système,
• accumulation lente de précipités (baryum, silice),
• changement dans la composition de l'eau d'alimentation,
• contamination biologique de l'eau d'alimentation.
Le colmatage de la surface des membranes se traduit par une baisse de performance du système, une réduction du
débit de perméat ou un taux de passage de sel plus élevé. Une augmentation de la perte de charge entre les côtés
alimentation et concentrat de la membrane peut aussi être un effet indirect du colmatage.
Un nettoyage très efficace des membranes FILMTEC™ peut se faire grâce à leur résistance aux variations de pH et à la
température et à celle des autres composants de l’élément membranaire.
La membrane doit être nettoyée de façon régulière, sans quoi il sera difficile de déloger la totalité des dépôts qui s'y
trouvent. L'opération sera d'autant plus efficace que la méthode choisie est adaptée à la nature de la source du
colmatage ; à l'inverse, on risque parfois d'aggraver la situation en utilisant le mauvais type de produit chimique. Il faut
donc déterminer le type de substance à éliminer avant d'entreprendre le nettoyage de l'installation. Différentes
méthodes sont possibles :
• l'analyse des données d’exploitation de l'installation (pour plus de détails, consulter le chapitre 8 portant sur le
dépannage) ;
• l'analyse de l'eau d'alimentation, qui pourra révéler l'origine d'un éventuel problème de colmatage ;
• l'examen des résultats de nettoyages antérieurs ;
• l'analyse des matières colmatantes recueillies avec un filtre à membrane servant à déterminer l'indice de
colmatage (SDI) ;
• l'analyse des dépôts sur les cartouches filtrantes ;
• l'examen de la paroi interne de la tuyauterie d'alimentation et du côté alimentation de l'élément ; si cette paroi est
de couleur brun-roux, on peut soupçonner la présence de matières ferrugineuses ; les dépôts de matières
biologiques ou organiques prennent souvent la forme d'un film gluant ou gélatineux.
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6.2 Mesures de sécurité
1. Il est important de suivre les règles de sécurité courantes lorsque l'on manipule les produits chimiques mentionnés
dans le présent chapitre. Il faut, à tout le moins, porter des lunettes protectrices. Pour manipuler des substances
chimiques corrosives (comme de l'acide sulfurique), on portera également un masque complet et des vêtements
protecteurs. Se reporter aux fiches signalétiques fournies par le fabricant des produits chimiques.
2. Vérifier que les matériaux utilisés dans la construction du système de nettoyage sont compatibles avec les produits
chimiques utilisés. Ne jamais mettre des pièces en aluminium en contact avec la solution de nettoyage.
3. Lors de la préparation de solutions de nettoyage, vérifier que tous les ingrédients sont bien dissous et mélangés
avant de faire circuler la solution dans les éléments membranaires.
4. Après le nettoyage, il est recommandé de rincer ces éléments avec une eau de bonne qualité, exempte de chlore, à
une température d’au moins 20 °C. Utiliser de préférence du perméat. De l’eau brute filtrée ou l’eau d’alimentation
du système OI ou NF peut aussi être utilisée pour rincer la solution de nettoyage, mais il y a un risque de
précipitation du produit chimique nettoyant ou de la substance colmatante. À la remise en route, il faut faire
fonctionner l’installation à pression et débit réduits pour évacuer la solution nettoyante avant de revenir aux
conditions opératoires normales. En dépit de ces précautions, des produits chimiques se retrouveront côté perméat
après un nettoyage. Il faut donc envoyer le perméat à l’égout pendant au moins 10 minutes ou jusqu’à ce que l’eau
soit claire, avant de repasser en production normale.
5. Des limites de pH et de température doivent être observées pendant la recirculation de solutions nettoyantes,
reprises dans la table 6.1.
6. Pour les éléments de plus de 6 pouces de diamètre, le sens d’écoulement doit être le même pendant le nettoyage
que pendant le fonctionnement normal, afin d’empêcher le télescopage des éléments, car les rondelles de butée ne
sont installées que du côté rejet des tubes de pression. Ceci est aussi valable pour les éléments de plus petite
taille.
Temp. max 50°C Temp. max 45°C Temp. max 35°C Temp. max 25°C
Type d’élément Domaine de pH Domaine de pH Domaine de pH Domaine de pH
BW30, BW30LE, LE, XLE, Prendre contact 1 – 10,5 1 - 12 1 - 13
TW30, TW30HP, NF90 avec Dow
SW30HR, SW30HR LE, Prendre contact 1 – 10,5 1 - 12 1 - 13
SW30XLE, SW30 avec Dow
NF200, NF270 Interdit 3 - 10 1 - 11 1 - 12
SR90 Interdit 3 - 10 1 - 11 1 - 12
Table 6.1 – Domaine de pH et température pendant les opérations de nettoyage
Les éléments doivent être nettoyés lorsque l’un ou l’autre des paramètres suivants changent :
• Le débit normalisé du perméat baisse de 10 %.
• Le passage de sel normalisé augmente de 5 à 10 %.
• La perte de charge normalisée (pression d’alimentation moins pression du concentrat) augmente de 10 à 15 %.
Note : Le calcul des paramètres normalisés est décrit au chapitre 5, § 5.6.6.
Lorsque les changements ci-dessus se manifestent, il ne faut pas attendre trop longtemps, sinon le traitement de
nettoyage pourra ne pas être suffisamment efficace pour rétablir la performance des membranes, et la fréquence des
nettoyages augmentera.
Il faut mesurer la perte de charge (pression différentielle ∆p) de chaque étage du groupe de tubes de pression. Si les
chemins d’écoulement de l’eau d’alimentation à l’intérieur de l’élément sont obstrués, la perte de charge augmente.
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Cependant il faut se rappeler qu’une baisse de la température diminue le flux du perméat ; ceci est normal et n’indique
pas un colmatage.
Perméat vers
bâche de stockage
(fonctionnement normal)
Perméat vers
bac de mélange
(nettoyage) V4
Le bac de mélange doit être construit en polypropylène ou en fibre de verre. Ce bac doit comporter un couvercle
amovible et une sonde de température. Le traitement de nettoyage est plus efficace lorsque la solution est chauffée, et
elle devrait donc être maintenue dans les conditions présentées dans la table 6.1. Une température inférieure à 15 °C
est déconseillée, car la cinétique de réaction chimique est faible à basse température. En outre, certains produits
chimiques — par exemple le lauryl sulfate de sodium — risquent de précipiter dans une solution froide. À l’opposé, une
réfrigération peut être nécessaire dans certaines régions géographiques chaudes, ce qui fait qu’il faut envisager à la fois
un chauffage et un refroidissement au moment de la conception du système de nettoyage.
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Volume du bac : En première approximation, dimensionner le bac selon le volume des tubes de pression vides en y
additionnant le volume de la tuyauterie. Par exemple, pour le nettoyage de 10 tubes de pression de 8 pouces (200 mm)
de diamètre contenant chacun 6 éléments (leur longueur est de 40 pouces, soit environ 1 mètre), le calcul serait :
La pompe du circuit de nettoyage peut être dimensionnée en s’aidant de la table 6.2 et en tenant compte de la perte
de charge de la tuyauterie et du filtre à cartouche. La pompe doit être construite en acier inoxydable 316 ou en matériau
composite non-métallique à base de polyester.
Pression d’alimentationa Diamètre de l’élément Débit d’alimentation
par tube de pression
kPa bar pouces mm m3 /h
150 - 400 1,5 – 4,0 2,5 63 0.7 - 1.2
150 - 400 1,5 – 4,0 4 102 1.8 - 2.3
150 - 400 1,5 – 4,0 4 full fit 102 2.7 - 3.2
150 - 400 1,5 – 4,0 6 152 3.6 - 4.5
150 - 400 1,5 – 4,0 8 203 6.0 - 10.2
150 - 400 1,5 – 4,0 8 full fit 203 10.2 - 12.5
a Dépend du nombre d’éléments par tube de pression
Table 6.2 - Débit d’alimentation recommandé par tube de pression pour une recirculation à débit élevé
Le circuit sera complété par un certain nombre de dispositifs de réglage du débit : robinets, vannes, débitmètres et
manomètres. Les conduites peuvent être constituées de tuyauterie rigide ou de tuyaux flexibles. Dans les deux cas, leur
débit (vitesse linéaire) ne doit pas dépasser 3 m/s.
Il faut s’assurer que les conduites de perméat et de concentrat aboutissant dans le bac de mélange soient immergées,
pour minimiser la formation de mousse.
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5. Pompage à débit élevé. Pomper la solution nettoyante aux débits indiqués dans le Tableau 6.2 pendant 30 à 60
minutes. Un débit élevé permet de chasser les impuretés éliminées de la surface de la membrane par le nettoyage.
Si les éléments sont très encrassés, ce qui ne devrait normalement jamais arriver, un débit d’environ 50 % plus
élevé que celui indiqué dans la table 6.2 peut permettre de faciliter le nettoyage. À des débits plus élevés, la perte
de charge pourrait devenir problématique. La perte de charge maximale recommandée est de 100 kPa (1,0 bar)
par élément ou 350 kPa par tube contenant plusieurs éléments, selon la valeur la plus limitative. Noter que la perte
de charge de 100 kPa par élément ou 350 kPa par tube n’est pas le critère déterminant la nécessité d’un
nettoyage. Ce critère, indiqué au § 6.3, est une augmentation de la perte de charge de 15 %. Une perte de charge
de plus de 350 kPa (3.5 bar) sur un seul étage du système peut causer des dommages considérables aux
membranes.
6. Rinçage. Il est recommandé d’utiliser le perméat ou de l’eau déminéralisée pour chasser la solution nettoyante. Il
est préférable d’éviter l’utilisation d’eau d’alimentation et d’eau brute préfiltrée dans la mesure où leurs composants
peuvent réagir avec la solution nettoyante : une précipitation d’impuretés peut se produire à l’intérieur des
éléments. La température du rinçage doit être d’au moins 20 °C.
Plus un nettoyage est efficace, plus la durée d’exploitation du système est longue entre les nettoyages et moins les
coûts d’exploitation sont élevés.
Les figures 6.2 et 6.3 ci-dessous montrent l’importance du pH pour réussir un nettoyage efficace.
Facteur de changement du débit de perméat
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
2 % citric HCl HCl HCl HCl
pH 4 pH 2.5 pH 2 pH 1 pH 1
40 °C 35 °C 35 °C 25 °C 35 °C
18
Facteur de changement du débit de perméat
16
14
12 2 % STPP
10 0.8% NaEDTA
35 °C
8
0
pH 10 pH 11 pH 12
Le colmatage par matières microbiologiques s’élimine par nettoyage à pH 12. La solution utilisée contient de la soude,
du tripolyphosphate de sodium et un agent chélatant : l’éthylènediamine tétraacétate de sodium.
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6.8 Produits chimiques de nettoyage
La table 6.3 répertorie les produits chimiques de nettoyage utilisables. Les nettoyants acides et alcalins sont les produits
chimiques de nettoyage standard. Les nettoyants acides sont utilisés pour éliminer les précipités inorganiques,
notamment le fer, alors que les nettoyants alcalins sont employés pour éliminer les impuretés organiques et les
matières microbiologiques. L’acide sulfurique ne doit jamais être utilisé pour le nettoyage en raison du risque de
précipitation de sulfate de calcium. Des produits chimiques spéciaux sont parfois nécessaires pour résoudre des
problèmes d‘encrassement spécifiques ou particulièrement aigus. La préparation des solutions de nettoyage doit se
faire avec du perméat ou de l’eau déminéralisée. De l’eau brute convenablement filtrée peut aussi être utilisée. Comme
l’eau d’alimentation est parfois fortement tamponnée, une quantité supérieure d’acide ou d’alcali peut être nécessaire
lorsque l’on utilise cette eau pour la dilution pour atteindre le pH souhaité, qui est d’environ 2 pour les nettoyages acides
et 12 pour les nettoyages alcalins.
Les températures et pH mentionnés dans cette table sont valables pour les éléments BW30, BW30LE, LE, XLE, TW30,
TW30HP, SW30HR, SW30HRLE, SW30XLE, SW30, NF200 et NF90. Pour plus de détails au sujet des températures et
pH acceptables pour le nettoyage, se référer à la table 6.1.
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6.9.2 Dépôts de sulfate
La procédure suivante est destinée spécifiquement à un système dont les éléments sont encrassés par des sulfates.
Les précipités de sulfate sont souvent très difficiles à éliminer, et si l’on ne détecte pas assez tôt leur présence, les
chances de succès sont très minces. Il est fort probable qu’une perte irréversible de débit se produira. Pour rétablir les
performances du système, plusieurs cycles de nettoyage et de trempage peuvent être nécessaires.
Procédure de nettoyage : elle comporte sept étapes, qui correspondent au paragraphe 6.5 ci-dessus :
1. Préparer la solution décrite dans la table 6.4.
2. Injecter cette solution dans le système.
3. Faire circuler la solution en recyclage pendant 30 minutes.
4. Laisser tremper les éléments dans la solution pendant 1 à 15 heures.
5. Pomper à grand débit.
6. Rincer.
7. Remettre en route l’installation.
Procédure de nettoyage : elle comporte les mêmes sept étapes que la précédente, avec quelques variantes :
1. Préparer l’une des solutions décrites dans la table 6.5.
2. Injecter cette solution dans le système.
3. Faire circuler la solution en recyclage pendant 10 minutes ou jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de changement de couleur
de la solution. Si un changement de couleur se produit, il faut vidanger la solution de nettoyage et la remplacer par
une solution fraîche. Pour que le traitement soit efficace, il faut maintenir le pH à sa valeur initiale, au besoin en
rajoutant de l’acide.
4. Trempage : lorsque le colmatage est modéré, il suffit de laisser tremper les éléments dans la solution pendant 1 à 2
heures. S’il est plus grave, il faut allonger la durée du trempage. Lorsque les éléments sont fortement encrassés,
on peut les laisser tremper en dehors du tube de pression en position verticale. Toujours vérifier et ajuster le pH, ou
remplacer la solution de nettoyage.
5. Pomper à grand débit.
6. Rincer.
7. Remettre en route l’installation.
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Solutions pour le carbonate Composants et conditions
Préférence HCl 0.2 % (pH 1 – 2), 35 °C
Alternative Acide citrique 2.0 %
Alternative H3PO4 0.5 %
Autre option Na2S2O4 1.0 %
Les composants mentionnés sont : HCl = acide chlorhydrique, H3PO4 = acide phosphorique,
Na2S2O4 = hydrosulfite de sodium (dithionite de sodium).
L’hydrosulfite de sodium a une odeur très marquée; bien ventiler le local.
Table 6.5 – Solutions de nettoyage pour les carbonates
Remarques supplémentaires
Pour l’hydrosulfite, qui a une odeur persistante, bien respecter toutes les consignes de sécurité. Le temps de contact est
la clé de l’efficacité de la méthode. La solution peut changer de couleur : noir, brun, jaune, ce qui est normal pour ce
type de traitement, néanmoins, chaque fois que la solution change de couleur, il faut la vidanger et la remplacer par une
solution fraîche. La durée du trempage dépend de la gravité du problème.
Procédure de nettoyage : elle comporte huit étapes, dont les six premières se font avec une solution alcaline (pH 12),
et les deux dernières avec une solution acide (pH 2). Les solutions recommandées sont celles de la table 6.7.
Remarque importante : si le colmatage est dû à un excès de coagulant utilisé au cours du prétraitement de l’eau
d’alimentation des membranes, il peut être préférable d’inverser l’ordre des agents nettoyants, en commençant par la
solution acide. Pour établir l’ordre des solutions (pH haut suivi de pH bas ou vice versa), tâcher de recueillir un
échantillon de la substance colmatante, le diviser en deux, et traiter le premier à la soude suivie de l’acide, et le second
à l’acide suivi de la soude. En fonction de la méthode qui dissoudra le mieux cet échantillon, on choisira l’ordre des
solutions. Si les deux méthodes donnent le même résultat, commencer par la solution alcaline (pH 12). C’est celle-ci qui
est décrite dans la procédure, sachant donc que l’ordre peut être inversé.
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1. Préparer l’une des solutions alcalines décrites dans la table 6.7.
2. Injecter cette solution dans le système.
3. Faire circuler la solution en recyclage pendant 30 minutes. Si la solution change de couleur, la vidanger et la
remplacer par une solution fraîche.
4. Trempage.
5. Pomper à grand débit.
6. Rincer.
7. Répéter les étapes 1 à 6 avec une solution d’HCl à un pH de 2.
8. Remettre l’installation en route.
Solutions pour les matières organiques Composants et conditions
Préférence NaOH 0,1 %
pH 12, 30 °C maximum
suivi par :
HCl 0,2 %
pH 2, 45 °C maximum
Préférence NaOH 0,1 %
avec NaDDS 0,025 %
pH 12, 30 °C maximum
suivi par :
HCl 0,2 %
pH 2, 45 °C maximum
Alternative NaOH 0,1 %
avec Na4EDTA 1,0 %
pH 12, 30 °C maximum
suivi par :
HCl 0,2 %
pH 2, 45 °C maximum
Les composants mentionnés sont : NaOH = hydroxyde de sodium (soude caustique) ;
HCl = acide chlorhydrique ; NaDDS = dodécylsulfate de sodium (laurylsulfate de sodium) ;
Na4EDTA = sel tétra-sodique de l’acide éthylène-diamine-tétra-acétique, que l’on peut se
procurer chez Dow sous les marques VERSENE™ 100 et VERSENE 220 cristaux.
Vérifier l’ordre de passage des solutions (remarque importante en tête de paragraphe).
6.9.6 Biofouling
La procédure suivante est destinée au nettoyage des éléments contaminés par des matières microbiologiques.
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Solutions pour les matières Composants et conditions
organiques
Préférence NaOH 0,1 %
pH 13, 35°C maximum
Préférence NaOH 0,1 %
avec NaDDS 0,025 %
pH 13, 35 °C maximum
Remarques supplémentaires
L’expérience a démontré que la troisième solution, celle comportant du Na4EDTA, était légèrement moins efficace que
les deux autres.
Dans tous les cas, le temps de contact est essentiel. Plusieurs trempages nocturnes peuvent être nécessaires pour
rétablir les performances du système. Une fois que les éléments eux-mêmes sont propres, il est souvent bénéfique de
faire un traitement supplémentaire pour éliminer les dernières traces de biofilm à la surface de la membrane, car s’il
reste même un mince biofilm, celui-ci aura tendance à attirer les impuretés microbiologiques. Un tel traitement de
nettoyage supplémentaire permettra de réduire la fréquence des traitements. Voir le chapitre 2 au § 2.6 pour l’utilisation
de biocides.
Lorsque le biofouling est un problème d’exploitation récurrent, il faut procéder à des traitements de désinfection après le
nettoyage.
Il faut désinfecter les systèmes de membranes pour maintenir le nombre de microorganismes vivants à un niveau
acceptable. Cette désinfection est nécessaire pour deux raisons :
1. Bon fonctionnement. Les microorganismes peuvent se multiplier et former un biofilm à la surface des membranes
et dans les espaceurs, ce qui constitue le biofouling. Celui-ci est une menace sérieuse pour le fonctionnement de
l’installation, et une désinfection régulière fait partie des stratégies de maîtrise du biofouling, en maintenant le
niveau de microorganismes suffisamment bas pour éviter les problèmes de fonctionnement. Dans les installations
alimentées par de l’eau biologiquement active, un biofilm peut se créer dans les 3 à 5 jours suivant l’inoculation par
des organismes viables. En conséquence, il faudra envisager une fréquence de désinfection de 3 à 5 jours pendant
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les périodes favorables au développement de bactéries (en été) et d’environ 7 jours pendant les périodes de
moindre activité biologique (hiver). La fréquence optimale des traitements est cependant spécifique à chaque
installation et sera déterminée en fonction de ses conditions de fonctionnement.
2. Qualité du perméat produit. Dans certaines applications, notamment celles des industries pharmaceutiques et
alimentaires, la qualité microbiologique de l’eau est critique. Bien que les membranes d’OI et de NF aient un taux
de rejet théorique de 100 % pour les microorganismes, la moindre fuite dans le système peut contaminer le
perméat. Le risque de contamination est bien plus élevé quand le côté alimentation est affecté par un biofilm, c’est
pourquoi il faut maintenir les membranes dans un état hygiénique parfait. Des traitements réguliers de désinfection
seront donc pratiqués dans ces installations même s’il n’y a aucun problème de fonctionnement.
La solution de désinfection ne doit pas dépasser 25 °C. Les échantillons de membrane FILMTEC™ FT30 testés au
peroxyde d’hydrogène à 0,5 % à une température de 34 °C ont présenté un passage de sel très élevé après quelques
heures. En revanche, à une température de 24 °C, les échantillons de membrane ont démontré leur compatibilité avec
le peroxyde d’hydrogène à 0,5 % après 96 heures.
Le fer ou tout autre métal de transition doit être inexistant, parce que ces métaux catalysent la dégradation de la
membrane en présence de peroxyde d’hydrogène. Des échantillons de membrane FT30 ont été testés avec une
solution au peroxyde d’hydrogène à 0,15 % et de l’eau de distribution contenant du fer. Après 150 heures, le passage
de sel de la membrane commençait à augmenter considérablement.
L’exposition continue de la membrane à ces concentrations finira par l’endommager. Il ne faut donc pratiquer la
procédure de désinfection que périodiquement.
Pour une installation utilisant des membranes FILMTEC contaminées biologiquement, la procédure de désinfection est
la suivante :
1. Tout type de dépôt sur la membrane ou d’autres parties du système doit être éliminé à l’aide d’un nettoyant alcalin
avant la désinfection. L’élimination de ces dépôts, qui contiennent des microorganismes, produira la meilleure
efficacité de la désinfection. Après un nettoyage alcalin, rincer le système avec du perméat.
2. Nettoyer le système avec un acide selon la méthode décrite au § 6.9.4 ci-dessus pour éliminer les traces de fer de
la surface membranaire. Rincer ensuite le système avec du perméat.
3. Faire circuler une solution de peroxyde d’hydrogène à 0,2 % (contenant de préférence de l’acide péracétique)
diluée avec du perméat et à un pH ajusté à 3-4 avec de l’acide chlorhydrique à une température inférieure à 25 °C
pendant 20 minutes. Le pH acide produit les meilleurs résultats de désinfection et contribue à la longévité de la
membrane.
4. Vidanger la solution de désinfection et rincer le système.
L’iode, les ammoniums quaternaires et les composés phénoliques provoquent des pertes de flux et ne doivent donc pas
non plus être utilisés comme biocides.
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6.10.4 Désinfection par la chaleur
Les éléments FILMTEC™ de type HSRO (heat sanitizable) peuvent être désinfectés à haute température. C’est la
méthode usuelle pour les applications alimentaires et pharmaceutiques. Les avantages de l’eau chaude comme moyen
de désinfection sont les suivants :
• La chaleur peut atteindre des zones que les produits chimiques n’atteignent pas (parties aveugles des tuyauteries,
etc.)
• Facilité de validation :
- Il est plus simple de contrôler la température plutôt qu’une concentration de produit chimique.
- Il est plus facile de vérifier que l’eau chaude a été distribuée partout dans le système.
• Un rinçage prolongé est inutile puisqu’il n’y a pas de produits chimiques.
• Il n’y a pas de produits chimiques à stocker et à manipuler.
• Le problème du rejet des solutions usées est largement réduit.
• Il n’y a pas de produits chimiques à faire approuver.
Les éléments neufs HSRO doivent subir un traitement préliminaire avant leur première utilisation, en les mettant en
contact avec de l’eau chaude. Cette eau doit être de bonne qualité : sans chlore libre, sans risque de précipitations de
tartre ou d’autres contaminants. On peut utiliser du perméat d’OI, mais à condition que le système d’OI ait été en service
pendant au moins 24 heures auparavant. Si du perméat n’est pas disponible, on peut utiliser l’eau d’alimentation pré-
filtrée. La procédure de ce traitement préliminaire est la suivante :
1. Rincer l’élément avec l’eau décrite ci-dessus, à basse pression et avec un débit faible du perméat.
2. Recirculer de l’eau chaude (à une température de 45 °C maximum) avec une pression transmembranaire très
basse (< 170 kPa) et une pression d’alimentation inférieure à 300 kPa.
3. Introduire de l’eau plus chaude dans le système afin d’augmenter la température jusqu’à 80°C.
4. Maintenir une pression transmembranaire inférieure à 170 kPa pendant que l’eau chaude (45 °C ou plus) passe
dans les membranes.
5. Maintenir cette température élevée pendant 60 à 90 minutes.
6. Laisser refroidir à 45 °C ou moins.
7. Rincer à l’égout avec la même eau à température ambiante en maintenant la pression transmembranaire au
dessous de 170 kPa et la pression d’alimentation au dessous de 300 kPa.
Les membranes de type HSRO ont une perméabilité à l’eau élevée avant leur pré-conditionnement. Après celui-ci, elles
atteignent leur niveau normal de flux et de rejet de sel en fonctionnant à température normale. Leurs performances
demeureront inchangées malgré des traitements supplémentaires de désinfection. La procédure de désinfection de ces
traitements réguliers peut être la même que celle décrite ci-dessus, mais reste sous la responsabilité de l’utilisateur
final : certaines industries exigent des procédures différentes des nôtres.
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