2 Conditionnement Du Fluide Moteur

CONDITIONNEMENT DU FLUIDE MOTEUR DANS LES CIRCUITS HYDRAULIQUES
ET PNEUMATIQUES
« Moins on pense, plus on parle. »

Charles de Montesquieu
Objectifs : Connaître les moyens et méthodes pour :
- protéger le fluide moteur contre la pollution ;
1.- SYSTEMES
débarrasser leHYDRAULIQUES
fluide moteur des impuretés
1. SYSTEMES HYDRAULIQUES
Dans les systèmes hydrauliques, le fluide moteur est généralement de l’huile d’origine
pétrolière. Cette huile doit être protégée contre la pollution. En effet, un grand nombre des
pannes survenant dans les installations hydrauliques provient de la mauvaise qualité de
l‘huile et particulièrement de la pollution de l’huile par des particules étrangères. Les
impuretés véhiculées par le fluide peuvent provoquer :
- une usure excessive des composants du circuit,
- une augmentation des pertes de charge,
- un encrassement des appareils de régulation et de distribution.
La filtration de l’huile s’avère donc indispensable, et elle doit permettre, à l’aide de

moyens mécaniques, d’arrêter les impuretés.
Ces impuretés peuvent être de nature :

- abrasive : elles augmentent l’usure et donc les fuites internes ; ce sont les
limailles, copeaux, grains de sable, rouilles, etc. ;
- non abrasive : ce sont généralement des dépôts de vernis ou de peintures ; des

résidus de produits d’étanchéité ; des brins de fil, de fibres ; des résidus provenant
de la dégradation physico-chimique du fluide ou des joints d’étanchéité.
Les polluants peuvent aussi être de deux types : solubles ou non solubles. Nous ne
parlerons dans la suite que des filtres utilisés pour éliminer les polluants non solubles.
On peut regrouper les causes de pollution de fluide en deux catégories :
 Pollution statique : elle est imputable à la fabrication et à l’entretien du système, au
transfert et au stockage de l’huile.
 Pollution dynamique : elle est générée par le fonctionnement du système.
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Systèmes Hydrauliques et Pneumatiques
Master/ Ingénieur
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Dr. KOSSOU Toussaint Tel. : +22995053919
toussaint.kossou@epac.uac.bj touskovar@yahoo.fr
1.1 Réservoir
Le réservoir a pour fonction primaire, le stockage de l’huile en quantité suffisante pour
un bon fonctionnement de l’installation, à l’abri des poussières et autres impuretés.
Outre sa fonction de stockage du fluide hydraulique, le réservoir doit permettre : le
refroidissement, la décantation, la désémulsion et le dégazage de l’huile.
La conception du réservoir doit lui permettre d’assurer efficacement ses fonctions
primaires et secondaires.
1.1. 2 Capacité du réservoir :
La détermination de la capacité d’un réservoir est un cas propre à chaque installation.

En règle générale, on peut retenir une capacité comprise entre 2 et 5 fois le volume en litre
débité par la pompe en une minute (ou le volume débité par l’ensemble des pompes
installées). On peut aussi se baser sur les données empiriques suivantes :
Utilisation sévère Utilisation normale

Installation
Fixe Mobile Fixe Mobile
Capacité 2 fois
Capacité 10 fois Capacité égale au Capacité 5 fois
supérieure au
supérieure à celle débit de la pompe supérieure à celle
débit de la pompe
des vérins en l/min des vérins
en l/min
(Voir le chapitre 1 pour le cas d’un circuit fermé avec pompe de gavage).
1.1.3 Constitution du réservoir:

Le réservoir est généralement un bac parallélépipédique fermé par un couvercle,
construit en tôle d’acier, en fonte aciérée ou en aluminium. Il comporte les éléments
essentiels suivants :
- Une cloison de séparation entre les orifices d’aspiration et de refoulement,

- Un orifice de remplissage muni de filtre,
- Un reniflard,
- Une crépine ou filtre sur l’aspiration,
- Une jauge ou un niveau optique,
- Un bouchon de vidange,
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- Un ou plusieurs bouchons magnétiques,
- Une porte de visite,
- Une plaque signalétique indiquant la contenance et la norme de fluide à utiliser.
à conduite débouchant à conduite débouchant à conduite en charge’ Réservoir sous pression

à l’air libre au-dessus du fluide’ au-dessous du fluide’
Fig. 1 : Symboles des réservoirs hydrauliques.
1. 1. Porte de visite
2. 2. Orifice de remplissage,
reniflard
3. 3. Jauge
4. 4. Cloison
5. 5. Canalisation de retour
6. 6. Logement concave pour
le bouchon de vidange
7. 7. Bouchon de vidange
8. 8. Plot magnétique
9. 9. Aspiration
10. 10. Filtre sur alimentation
11. 11. Porte de visite latérale
Fig. 2 : Réservoir en coupe, pour installations fixes de faible puissance.
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1 Bouchon de remplissage et reniflard
2. Traverse de cloison
3. Bloc collecteur
4. Système multi clamp
5. Filtre sur le retour
6. Manomètre
7. Isolateur de manomètre
8. Crépine
9. Indicateur de niveau et de température
Fig. 3 : Réservoir type machines-outils
Fig. 4 : Vue d’ensemble d’un réservoir de circuit ouvert.
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Fig. 5 : Vue générale d’un réservoir de fluide hydraulique de machine de manutention
portuaire.
1.2 Filtration de l’huile

La filtration de l’huile peut se faire par :
 décantation : les particules en suspension dans le réservoir tombent au fond de celui-

ci par gravité ;
 effet magnétique : les particules magnétiques en suspension sont attirées par un ou
plusieurs aimants prévus à cet effet : bouchons magnétiques, capteurs magnétiques ;
 tamisage : le fluide est contraint de passer au travers d’un tamis calibré (toile, papier,
fibres) qui constitue l’élément filtrant.
Les filtres de ce type sont constitués essentiellement (Fig.6):
 d’un corps,
 d’une cartouche filtrante ou grille dont la maille est appropriée à la taille des
particules à arrêter,
 d’un orifice d’entrée et d’un orifice de sortie.
On distingue essentiellement deux types d’éléments filtrants :
 éléments filtrants en surface : tamis de faible épaisseur, destiné à arrêter les

particules dès leur entrée en contact avec leur surface. Les éléments filtrants en surface
sont faits de membrane de papier ou de cellulose ; on en trouve aussi qui sont faits de
treillis de fils métalliques, de fibres naturelles ou synthétiques. Ces membranes ou treillis
sont généralement plissés en accordéon pour augmenter la surface de filtration.
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 éléments filtrants en profondeur : tamis d’épaisseur importante capable d’arrêter
les particules à différents niveaux de leur structure. Ils sont le plus souvent constitués
de métaux poreux obtenus par frittage, de fibres métalliques, de fibres de verres, de
matériaux cellulosiques. Un élément filtrant en profondeur est capable de retenir des
particules de dimensions inférieures à sa finesse de filtration absolue. Il existe des
éléments filtrants qui allient la séparation mécanique et la séparation magnétique.
a) b)
Fig. 6 : Constitution et fonctionnement d’un filtre à huile
Le choix d’un filtre doit tenir compte de plusieurs facteurs, qui sont entre autres :
 son emplacement dans le circuit,
 l’importance de la perte de charge qu’il engendre,
 le débit du fluide à filtrer,
 le degré de filtration recherché.
Une perte de charge de 0,2 bar causée par un filtre est le maximum que l’on puisse
admettre avant que l’élément filtrant soit nettoyé ou remplacé.
 Les particules à éliminer sont de dimensions et de formes très variées. Voici quelques ordres
de grandeurs à titre indicatif :
Cheveux : 0,07 mm ou 70 microns ;
Globule blanc : 0,025 mm ou 25 microns ;
Globule rouge : 0,008 ou 8 microns ;
Bactérie : en moyenne, 0,002 mm ou 2 microns ;
Limite inférieure visible par l’œil humain : 0,04 mm soit 40 microns.
Il est bon de retenir que les particules de tailles inférieures à 5 microns sont les plus dangereuses.
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1.2.1 Filtre proportionnel
Les figures 7 a et b montrent une vue extérieure et une vue en coupe d’un filtre
proportionnel. Dans ce type de filtre, entre les orifices d’entrée et de sortie est aménagé un
canal de venturi relié au centre de la cartouche filtrante. L’écoulement du fluide entre l’entrée
et la sortie crée une dépression dans le centre de la cartouche qui favorise une circulation
continue de l’huile à travers le filtre. Le débit de fluide filtré est estimé en moyenne à 10%
du débit total. Ce filtre a l’avantage de pouvoir travailler dans les deux sens de circulation
de fluide, de travailler sous une pression élevée (200 bar) et d’éliminer près de 99% des
impuretés de 5 à 10 μm.
a) b)
Fig. 7 : Filtre proportionnel : a) vue extérieure ; b) vue en coupe.
1.3. Emplacement de filtration

Il y a plusieurs possibilités d’emplacement des filtres dans un circuit qui ont chacune
leurs avantages et leurs inconvénients. En règle générale, le choix de l’emplacement d’un
filtre dans un circuit hydraulique doit être fait en ayant une vue globale de l’installation et de
son fonctionnement. En principe, un filtre doit être placé au plus près des endroits
susceptibles de générer la pollution dans le circuit. Il est possible et même conseillé de
combiner plusieurs de ces possibilités. Ainsi, la filtration peut s’effectuer :
 Au remplissage : C’est en général un tamis placé sur les orifices de remplissage,

permettant d’arrêter les particules de dimensions comprises entre 200 et 300 m.
 à l’aspiration : Le filtre appelé crépine est immergé et placé dans la zone inférieure
du réservoir. La crépine généralement réalisée en grille métallique fine, permet
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d’arrêter les particules de 100 à 200 m. Son colmatage peut avoir de graves
conséquences sur la pompe (cavitation).
 Au refoulement : filtration efficace ; protège tous les composants hydrauliques du

circuit; la haute pression exige des filtres robustes et donc chers ; permet d’arrêter
les particules de 5 à 10 m.
 Sur le retour : la totalité de l’huile est filtrée mais la protection des appareils contre
les impuretés contenues dans le réservoir n’est pas garantie. Il faut les équiper d’un
clapet by-pass pour éviter toute surpression en cas de colmatage. On les équipe
aussi d’indicateur de colmatage. L’indicateur de colmatage renseigne l’utilisateur
sur le degré d’encrassement du filtre.
 En recirculation : on prévoit un groupe moto pompe et un filtre indépendants du

circuit principal et dont le rôle est de filtrer l’huile. La méthode est encore appelée :
filtration parallèle, en dérivation ou encore dialyse. L’huile est donc filtrée en
continu ; cette solution ne dispense pas toutefois de la filtration du circuit principal.
Le circuit de recirculation est dans certains cas comme une centrale autonome
volante d’épuration.
Il est possible, si cela est nécessaire, d’installer un refroidisseur sur le circuit de

filtration parallèle.
La figure 8 illustre les différentes possibilités d’emplacement de filtration.
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Fig.8 : Emplacement des filtres et un circuit de filtration en continu.
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Fig. 9 : Filtres sur ligne de
retour et indicateur de colmatage.
1.4 Efficacité des filtres
L’efficacité d’un filtre ou finesse de filtration est la taille des particules arrêtées
exprimée en micromètre (m).
Efficacité absolue ou finesse de filtration absolue : la finesse de filtration absolue

correspond au diamètre de la plus grosse particule qui peut passer au travers de l’élément
filtrant dans les conditions d’essais normalisées. Cette indication est contraignante pour les
fabricants qui ont plutôt recours à la finesse de filtration relative, ou au rapport β ou encore
au degré de rétention dr.
Efficacité relative : elle correspond à la taille moyenne des particules en indiquant le

pourcentage de particules arrêtées. Ainsi, un filtre ayant une efficacité relative de 95% à 10
m ne laissera passer que 5% des particules de dimensions de 10 m.
Rapport β : l’efficacité d’un filtre est caractérisée par le rapport de filtration x défini
comme :
N amont
x 
N aval
Avec, pour une unité de volume donnée :
Namont : nombre de particules de dimensions supérieures à x (exprimé en m) se trouvant
en amont du filtre
Naval : nombre de particules de dimensions supérieures à x (exprimé en m) se trouvant en
aval du filtre.
Ainsi, un filtre parfait aurait un rapport de filtration x infini, alors qu’avec un filtre inefficace
on aurait, x = 1.
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Dans les installations courantes, on impose souvent un minimum de 75 pour le rapport
x.
Degré de rétention dr : le degré de rétention dr d’un filtre s’exprime en pourcentage à partir
de x par :
x 1
dr  .100%
x
Par exemple : 5 = 200  dr = 99,5 ; c’est-à-dire que 99,5 % des particules de dimensions
supérieures à 5 m sont retenues en amont du filtre.
1.5 Refroidissement de l’huile

La température normale d’utilisation de l’huile est généralement indiquée par le
fabricant. Il faut impérativement éviter de dépasser cette température. On rappelle qu’une
température trop élevée :
- altère les propriétés de l’huile, ce qui entraîne un vieillissement prématuré de

celle-ci ;
- diminue la viscosité de l’huile et donc son pouvoir lubrifiant, ce qui peut engendrer
une augmentation des débits de fuite ;
- peut réduire l’efficacité et la longévité des joints d’étanchéité ;
- entraîne des déformations pouvant endommager les pièces internes des
composants.
Dans les installations à faible puissance (< 10 kW), on se fie souvent au réservoir pour
évacuer la chaleur générée pendant le fonctionnement. Dans les installations à puissance
plus élevée, il devient nécessaire de refroidir l’huile au moyen d’échangeurs ou
refroidisseurs (Fig. 10).
Il existe plusieurs types de refroidisseurs. On distingue essentiellement : les

refroidisseurs à air et les refroidisseurs à eau. Les refroidisseurs à eau sont les plus
efficaces et sont donc les plus utilisés. Ils sont généralement de type à contre-courant. Ils
possèdent une entrée et une sortie pour l’eau (l’élément réfrigérant), de même qu’une entrée
et une sortie pour l’huile (l’élément à refroidir).
Dans les refroidisseurs à air, l’huile passe au travers d’un radiateur à ventilation forcée.
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On notera qu’il existe des fluides hydrauliques dont la température d’utilisation est
relativement élevée (par exemple les fluides HFD).
Fig. 10 : Refroidisseur à eau : schéma de principe; symbole.
2. SYSTEMES PNEUMATIQUES
L’air prélevé dans l’atmosphère contient des corps étrangers qui peuvent occasionner
des dégâts dans les systèmes pneumatiques. Le conditionnement de l’air comprimé a pour
but d’éliminer les impuretés; il s’agit essentiellement de gouttelettes d’eau provenant de la
condensation de la vapeur d’eau, des poussières, des résidus d’huile de graissage du
compresseur, de particules de rouille, etc. Le conditionnement de l’air doit permettre aussi
de fixer la température de l’air, de réguler la pression et de lubrifier l’air.
Une unité de conditionnement de l’air comprimé se compose de deux ou trois appareils

montés en série (Fig. 11):
- un filtre déshydrateur pour épurer l’air et le purger de la vapeur d’eau qu’il contient,
- un régulateur de pression ou détendeur pour maintenir l’air à une pression

constante et réglable, adaptée aux besoins de l’utilisation,
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- un lubrificateur dont le rôle est d’incorporer à l’air comprimé un brouillard d’huile
destiné à lubrifier les parties mobiles des machines pneumatiques.
On prévoit en général une unité de traitement principale à l’entrée de l’installation et

des unités de traitement individuelles pour chaque poste (voir schémas de réseaux types
d’air comprimé).
Fig. 11 : Unité de traitement ; représentation symbolique
2.1 Filtration de l’air comprimé
La figure 12 montre le dessin en coupe d’un filtre à air comprimé. A son entrée dans
le filtre, l’air à traiter rencontre une tôle giratoire (1) qui lui imprime un mouvement de
rotation. Les particules d’eau et les particules solides sont projetées par la force centrifuge
sur la paroi intérieure de la cuve (2) du filtre. L’air comprimé traverse ensuite la cartouche
filtrante (3) et gagne la sortie du filtre. La grosseur des impuretés qu’il véhicule encore est
fonction de la largeur des mailles de la cartouche filtrante.
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Fig. 12 : Filtre à air comprimé
Les filtres courants utilisent des largeurs de maille allant de 30 à 70 m. Les filtres fins
peuvent présenter une largeur de maille de 3 m.
La cartouche filtrante doit être de temps en temps débarrassée des poussières et des
particules de rouille qu’elle retient pour éviter des pertes de charge supplémentaires. Le
colmatage du filtre dépend de la nature et de la quantité des impuretés retenues ainsi que
du débit et de la pression de l’air comprimé transitant par le filtre. Les impuretés et l’eau
accumulées au fond de la cuve du filtre doivent être éliminées périodiquement. Pour ce faire,
les filtres sont munis de purgeur (vis 4). Le purgeur montré sur la figure 12 est manuel tandis
que celui montré sur la figure 13 est un purgeur automatique.
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Fig. 13 : Purge automatique de l’eau de condensation
Fonctionnement du purgeur automatique : L’eau de condensation passe par le

perçage (9) de la cuve (10) du filtre dans la chambre annulaire comprise entre les deux
disques d’étanchéité (8) et (8a). Le flotteur (2) se soulève au fur et à mesure que l’eau de
condensation arrive dans la cuve et lorsqu’un niveau déterminé est atteint, la section de
passage à hauteur du siège (1) s’ouvre. L’air comprimé pénètre alors dans le tube (3). Le
piston pilote (4) est déplacé à droite, le disque d’étanchéité (8) se dégage de son siège et
l’eau de condensation de la chambre (7) peut s’écouler vers l’extérieur. Par la buse (6), l’air
comprimé s’échappe lentement du purgeur. Le flotteur (2) descend, la section de passage
à hauteur du siège (1) se ferme. Le ressort (5) ramène le piston pilote (4) à sa position
initiale, le disque (8) interrompt l’écoulement du condensât vers l’extérieur. Le purgeur
montré est muni d’un bouton qui permet de purger manuellement le filtre.
Les filtres à air comprimé sont souvent combinés avec un régulateur de pression ou
détendeur. La figure 14 montre le schéma d’un appareil qui fait office de filtre et de
régulateur de pression.
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Fig. 14 : Filtre avec détendeur.
2.2. Lubrification de l’air comprimé

Le rôle du lubrificateur est d’injecter dans l’air comprimé une quantité d’huile afin de
permettre la lubrification des parties mobiles des composants pneumatiques tels que les
vérins, les moteurs pneumatiques, etc.
La figure 15 montre le schéma en coupe d’un lubrificateur.
Fonctionnement : Le lubrificateur est traversé par l’air comprimé de A (entrée) vers B

(sortie). Le clapet anti-retour (6) empêche le passage de l’air lorsque cesse l’écoulement de
l’air comprimé. L’air comprimé ouvre le clapet anti-retour (6) et gagne la sortie B. Un
étranglement (4) prévu dans le canal d’écoulement provoque une chute de pression. Dans
l’enceinte (5) se produit un effet d’aspiration ; l’huile monte dans le tube (2). Les gouttelettes
d’huiles atteignent le flux d’air par le tube (7). Chaque gouttelette est pulvérisée et c’est un
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brouillard d’huile qui parvient aux différents composants pneumatiques. La douille (3) en
association avec le clapet anti-retour permet de procéder aux appoints d’huile durant la
marche de l’installation. La vis (8) permet de régler le débit d’huile. La cuve à huile (1) doit
être tenue propre pour permettre d’effectuer à tout moment un contrôle visuel du niveau
d’huile. Le lubrificateur doit être monté en position verticale et il est indispensable de
respecter le sens d’écoulement de l’air comprimé indiqué par une flèche.
Un traitement insuffisant de l’air comprimé peut entraîner :
- une usure rapide des pièces en mouvement des vérins et distributeurs ;

- la formation de gouttes d’eau dans la tuyauterie
- la présence d’eau dans le lubrificateur
- le ralentissement de l’avance ou avance irrégulière des organes de puissance ;
- le colmatage des silencieux des distributeurs ;
On donne à titre indicatif quelques catégories d’huiles appropriées pour les
lubrificateurs de circuits pneumatiques ; cette liste n’est en rien exhaustive et ne constitue
pas un classement qualitatif :
Tableau 1 : Huiles appropriées pour les lubrificateurs de circuits pneumatiques
Huile appropriée Viscosité à 20°C
ARAL OEL TU 500 23,6 cSt

Avia Avilub RSL 3 34 cSt
BP ENERGL HLP 40 27 cSt
ESSO SPINESSO 34 23 cSt
MOBIL Vac HLP 9 25,2 cSt
Shell TELLUS OEL 15 22 cSt
TEXACO Rando Oil AAA 25 cSt
VALVOLINE Ritzol R-60 26 cSt
Vedol Andrain38 20,5 cSt
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Fig. 15 : Lubrificateur
Une unité de conditionnement de l’air comprimé, comme il a été dit plus haut, se
compose de deux ou trois appareils montés en série comme illustré sur la figure 16.
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Fig. 16 : Unité de traitement de l’air comprimé
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Fig. : 17
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Systèmes Hydrauliques et Pneumatiques ________________________________________________________________________________________________________
Master/ Ingénieur Dr. KOSSOU Toussaint Tel. : +22995053919

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CONDITIONNEMENT DU FLUIDE MOTEUR DANS LES CIRCUITS HYDRAULIQUES

« Moins on pense, plus on parle. »

- une usure excessive des composants du circuit,

- une augmentation des pertes de charge,

- un encrassement des appareils de régulation et de distribution.

La filtration de l’huile s’avère donc indispensable, et elle doit permettre, à l’aide de

Ces impuretés peuvent être de nature :

- non abrasive : ce sont généralement des dépôts de vernis ou de peintures ; des

 Pollution dynamique : elle est générée par le fonctionnement du système.

1.1. 2 Capacité du réservoir :

La détermination de la capacité d’un réservoir est un cas propre à chaque installation.

Utilisation sévère Utilisation normale

1.1.3 Constitution du réservoir:

- Une cloison de séparation entre les orifices d’aspiration et de refoulement,

à conduite débouchant à conduite débouchant à conduite en charge’ Réservoir sous pression

Fig. 1 : Symboles des réservoirs hydrauliques.

Fig. 2 : Réservoir en coupe, pour installations fixes de faible puissance.

Fig. 3 : Réservoir type machines-outils

Fig. 4 : Vue d’ensemble d’un réservoir de circuit ouvert.

1.2 Filtration de l’huile

 décantation : les particules en suspension dans le réservoir tombent au fond de celui-

On distingue essentiellement deux types d’éléments filtrants :

 éléments filtrants en surface : tamis de faible épaisseur, destiné à arrêter les

Fig. 6 : Constitution et fonctionnement d’un filtre à huile

1.3. Emplacement de filtration

 Au remplissage : C’est en général un tamis placé sur les orifices de remplissage,

 Au refoulement : filtration efficace ; protège tous les composants hydrauliques du

 En recirculation : on prévoit un groupe moto pompe et un filtre indépendants du

Il est possible, si cela est nécessaire, d’installer un refroidisseur sur le circuit de

La figure 8 illustre les différentes possibilités d’emplacement de filtration.

1.4 Efficacité des filtres

Efficacité absolue ou finesse de filtration absolue : la finesse de filtration absolue

Efficacité relative : elle correspond à la taille moyenne des particules en indiquant le

1.5 Refroidissement de l’huile

- altère les propriétés de l’huile, ce qui entraîne un vieillissement prématuré de

Il existe plusieurs types de refroidisseurs. On distingue essentiellement : les

Fig. 10 : Refroidisseur à eau : schéma de principe; symbole.

Une unité de conditionnement de l’air comprimé se compose de deux ou trois appareils

- un régulateur de pression ou détendeur pour maintenir l’air à une pression

On prévoit en général une unité de traitement principale à l’entrée de l’installation et

Fig. 11 : Unité de traitement ; représentation symbolique

2.1 Filtration de l’air comprimé

Fonctionnement du purgeur automatique : L’eau de condensation passe par le

2.2. Lubrification de l’air comprimé

La figure 15 montre le schéma en coupe d’un lubrificateur.

Fonctionnement : Le lubrificateur est traversé par l’air comprimé de A (entrée) vers B

Un traitement insuffisant de l’air comprimé peut entraîner :

- une usure rapide des pièces en mouvement des vérins et distributeurs ;

Tableau 1 : Huiles appropriées pour les lubrificateurs de circuits pneumatiques

Huile appropriée Viscosité à 20°C

ARAL OEL TU 500 23,6 cSt

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