Pfe Amdec Machine PDF

Sommaire
Sommaire ..........................................................................
............................................. 1
DEDICACE ..........................................................................
..................................... 3
Remerciement ......................................................................
.......................... 4
Introduction
générale ................................................................... 5
Première partie: A propos de
L’AMDEC ......................................................................... 6
I. Généralités sur
l’AMDEC :..........................................................................
............. 6
1.
Introduction :.....................................................................
........................................................ 6
2. Définition et historique de
l’AMDEC :..........................................................................
........... 6
3. Domaines
d’application : ...................................................................
....................................... 7
4. Type
d’AMDEC :..........................................................................
............................................. 7
II. CARACTERISTIQUE DE
L’AMDEC : ............................................................... 8
1. Propriétés de
l’AMDEC : .........................................................................
................................. 8
2. BUTS DE
L’AMDEC :..........................................................................
.................................... 9
3. PROCESSUS DE
L’AMDEC : .........................................................................
...................... 11
4. METODOLOGIE
AMDEC : ...........................................................................
....................... 11
5.
CONCLUSION.........................................................................
............................................... 12
Deuxième partie : Principaux concepts de la méthode AMDEC MACHINE.................
13
I.
INTRODUCTION ......................................................................
............................. 13
1. AMDEC
MACHINE ...........................................................................
.................................... 13
2. Principe de
base...............................................................................
........................................ 14
II. Démarches de l’AMDEC
machine...................................................................... 14
1. Étape 1 :
Initialisation.....................................................................
........................................ 15
1-1)
But ...............................................................................
................................................................. 15
1-2)
Démarche ..........................................................................
........................................................... 16
2. Étape 2 : Décomposition
fonctionnelle......................................................................
............. 17
2-1)
but................................................................................
....................................................................... 17
2-2)
Démarche ..........................................................................
.................................................................. 17
3. Étape 3 : Analyse
AMDEC .............................................................................
........................ 20
3-1)
But ...............................................................................
........................................................................ 20
3.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de
défaillance .......................................................................
..... 20
3.3) Phase 3b-Évaluation de la
criticité..........................................................................
.......................... 22
3.4) Phase 3c-Proposition d’actions
correctives .......................................................................
............... 23
4. Étape 4 :
Synthèse ..........................................................................
......................................... 25
4-1)
But ...............................................................................
........................................................................ 25
4-2)
Démarche ..........................................................................
.................................................................. 25
4-3)
Conclusion ........................................................................
.................................................................. 25
Troisième partie : Etude AMDEC pour un

LAMINOIR ................................................. 26
1
LAMINOIR
PARABOLIQUE .......................................................................
................... 26
I.
INITIALISATION : ..................................................................
.............................. 26
1. Présentation de la
machine :..........................................................................
......................... 26
2. Groupe
AMDEC :............................................................................
........................................ 27
II. Décomposition
fonctionnelle :....................................................................
......... 27
1. découpage du
système : .........................................................................
.................................. 27
2 .Identification des fonctions des
unités : ..........................................................................
............ 30
1. Identification des fonctions des
organes : .........................................................................
..... 34
III. Analyse
AMDEC .............................................................................
..................... 38
1. Analyse des mécanismes de
défaillance : .....................................................................
.......... 38
2. Évaluation de la
criticité : .......................................................................
................................ 39
2-1) Évaluation de la
détectabilité .....................................................................
....................................... 39
2-2) Évaluation de la
fréquence .........................................................................
....................................... 40
2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité
(G_Q)..............................................................................
.... 41
2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité
(G_S) .............................................................................
.... 42
2-5) Évaluation de la gravité sur le coût direct
G_C ..............................................................................
42
2-6) Calcul de la
criticité .........................................................................
.................................................. 43
IV.
SYNTHÈSE ..........................................................................
................................ 43
V.
Conclusion ........................................................................
....................................... 59
Quatrième partie : Application d’un logiciel informatique pour la réalisation
d’AMDEC ...........................................................................
............................................. 60
I. Exploitation de MICROSOFT
Excel...................................................................... 60
1. Liste décroissants des
causes.............................................................................
...................... 60
2. Histogramme de nombre des
causes.............................................................................
.......... 64
3. Représentation des criticités des
causes.............................................................................
..... 66
4. Interprétation et action
d’amélioration ....................................................................
.............. 67
4 .1)
Interprétation ....................................................................
................................................................ 67
4 .2) Proposition des actions
correctives .......................................................................
........................... 68
II.
conclusion.........................................................................
.................................... 69
Conclusion
générale...........................................................................
............................. 71
BIBLIOGRAPHIE .....................................................................
...................................... 72
ANNEXE ............................................................................
.............................................. 73
2
Nous dédions ce travail
A nos chers parents en reconnaissance
de leurs dévouements déployés pour notre bonheur, de
leurs Patience et soutient indéfini.
A nos frères et aussi nos amis qui n’ont Jamais
cessé de nous encourager et nous soutenir dans les pires
moments.
A ceux qui ‘ont cédé leur temps et leurs
Connaissances pour satisfaire nos interrogations.
3
Remerciement
Avant de commencer la présentation de ce rapport, nous
profitons de l’occasion pour remercier toute personne qui a
contribué de prés ou de loin à la réalisation de ce travail.
Nos remerciements en particulier Mr. Belmir notre encadrant,
qui nous a beaucoup aidé et guidé par ses conseils, durant toute
la période de ce projet de fin d’étude. Nous tenons à remercier
également les membres de jury, spécifiquement Mr. Senhaji, Mr
Errouha et Mr. Belmir ainsi que tous les enseignants de génie
industriel et maintenance pour leurs apports pédagogiques qui
constituent la base de ce travail.
Nous saisissons cette occasion pour remercier tout le personnel
de l’école supérieure de technologie de Fès.
Enfin nous remercions vivement nos parents et nos proches
pour tous leurs efforts qu’ils ont déployés pour nous aider et
nous soutenir moralement et financièrement.
4
Introduction
générale
Aujourd’hui, la plupart des entreprises doivent en permanence continuer à

progresser
en qualité, productivité et technicité, et s’adapter à un marché toujours plus
concurrentiel où
la minimisation des coûts de production et la flexibilité sont à rechercher
constamment. Cette
recherche d’accroissement des performances du système de production peut être
poursuivie
par l’optimisation technique et l’automatisation des installations, la mise en
place de système
de décision automatisée, la constitution de réseaux d’information et de
communication ou
encore l’amélioration des structures organisationnelles de l’entreprise.
Cependant si ces différentes actions rendent l’outil de production plus
compétitif, elles
peuvent également le rendre plus fragile si on ne prend pas toutes les précautions
nécessaires.
Dans un système composé d’éléments de plus en plus automatisés, sophistiqués et
multi
technologies, le moindre dysfonctionnement peut en effet avoir des conséquences
critiques
voire catastrophiques. La sûreté de fonctionnement de ces éléments devient alors
une priorité
absolue car elle joue un rôle primordial dans la maîtrise des risques qu’ils soient
économiques, humains ou environnementaux.
La sûreté de fonctionnement est par conséquent incontournable dans la
conception et
l’exploitation des systèmes industriels modernes ; elle intègre dans une même
démarche, les
concepts de fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité, et s’intéresse
autant au système
matériel qu’aux opérateurs en interaction avec ce système.
Dans l’objectif d’améliorer ces concepts, ces entreprises doivent non
seulement
appliquer, sur leurs outils de production, les méthodes utilisées pour l’analyse de
la sûreté de
fonctionnement mais aussi de les informatiser afin d’accélérer leurs applications
pour des
résultats plus efficaces.
Dans ce contexte et dans le cadre de ce travail, le présent rapport
comportera quatre
chapitres. Le premier est un chapitre introductif qui présente des généralités et
des
caractéristiques sur l’AMDEC comme étant une notion qui constitue la base de notre
sujet.
Le deuxième chapitre présent les principaux concepts de la méthode AMDEC
machine.
Le troisième chapitre est consacré à la réalisation d’une AMDEC sur un
laminoir
parabolique.
Enfin, l’exploitation de Microsoft EXCEL pour la réalisation de l’AMDEC
machine
fait partit du quatrième chapitre.
5
Première partie: A propos de L’AMDEC
I. Généralités sur l’AMDEC :
1. Introduction :
La pratique de l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs Effets et de
leurs
Criticité) s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels.
C’est une méthode particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la
fiabilité des
produits, elle progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour
l’optimisation de la fiabilité des équipements de production, pour la prise en
compte de leur
maintenabilité dés la conception et pour la maitrise de la disponibilité
opérationnelle des
machines en exploitation.
2. Définition et historique de l’AMDEC :
L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC

comme étant une
méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de
la fiabilité
et la sécurité d’un système ¨ .la méthode consiste à examiner méthodiquement les
défaillances
potentielles des systèmes (analyse des modes de défaillance) leurs causes et leurs
conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets) .Après une

hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de
risque de
défaillance ,soit la criticité , des actions prioritaires sont déclenchées et
suivies.
On peut dire également que L'AMDEC est un système qui aide à "prévoir" pour ne pas
être
obligé de "revoir". En appliquant une AMDEC dès la phase de la conception on peut
apporter
des modifications à un stade précoce.
L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant
que
procédure militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique d'évaluation
de
fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou
d'équipements. Les
défaillances étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès d'une mission et
sur la sécurité
du personnel et de l'équipement. Au cours des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans
l'industrie aérospatiale. Les équipes de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient
pas se
permettre d'erreurs. Ils se demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir
et ce qu'ils
6
pouvaient faire pour éviter ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une
technique de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliquée depuis
longtemps déjà dans
l'industrie automobile. Ford p.ex. Oblige tous ses sous-traitants à effectuer une
AMDEC pour
chaque pièce. L'AMDEC fait également de plus en plus son entrée dans les autres
secteurs.
3. Domaines d’application :
La méthode a fait sa preuve dans l’industrie suivante : spatiale, armement,

mécanique,
électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie,
informatique et
plus récemment, on commence à s’y intéresser dans les services .Dans le domaine de
l’informatique la méthode d’analyse des Effets des Erreurs Logiciel (AEEL) a été
développée.
Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de
logiciels, Aujourd’hui dans un contexte plus large que la qualité totale, la
prévention n’est pas
limitée à la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans
tous les
systèmes du processus d’affaires et de rechercher à priori des solutions
préventives. C’est
pourquoi l’application de l’AMDEC dans les différents systèmes du processus
d’affaires est
très utile, souvent même indispensable. Cette méthode est donc considérée comme un
outil de
la qualité totale.
Il est important de souligner que l’utilisation de la méthode se fait avec d’autres
outils de la
qualité et cette combinaison augmente considérablement la capacité et l’efficacité
de la
méthode.
4. Type d’AMDEC :
Il y a plusieurs sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du

concept, l'AMDEC du produit et AMDEC du procédé, (AMDEC de la machine, …). Toutes
ces AMDEC ont la même structure :
AMDEC PRODUIT / PROJET :
Son champ d’action est prévu, au départ, pour la conception des produits afin de
les
fiabiliser, les améliorer… ;par exemple, on peut appliquer l’AMDEC dans l’analyse
des
risques bancaires, surtout dans le domaine « contrepartie » .
7
AMDEC PROCESSUS :
L’objectif est de mettre en évidence, les problèmes de défaillance crées par les
processus de production…
Elle est utilisée pour analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances
potentielles d’un
produit engendrées par son processus. Elle peut être utilisée aussi pour les postes
de travail.
AMDEC EQUIPEMENTS / MOYENS / MACHINES :
Son extension est facilite par l’explosion de la démarche qualité – la recherche

des 7
zéro afin de fidéliser le client.il s’applique à des machines, des outils, des
équipements et
appareils de mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne.
AMDEC ORGANISATION :
Bien que la méthode soit moins performante que l’analyse des processus, elle
apporte
cependant un autre éclairage pour répondre aux attentes du client. Elle s’applique
aux
différents niveaux du processus d’affaires : du premier niveau qui englobe le
système de
gestion, le système d’information, le système production, le système personnel, le
système
marketing et le système finance jusqu’au dernier niveau comme l’organisation d’une
tâche du
travail.
AMDEC SERVICE :
S’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service corresponde
aux attentes
des clients et que le processus de réalisation de service n’engendre pas de
défaillances.
AMDEC SECURITE :
S’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où il existe
des risques
pour ceux-ci.
II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC :
1. Propriétés de l’AMDEC :
Il s’agit d’une méthode de travail en groupe. Elle s’applique tant à un produit ou

un Service
qu’à un processus ou un procédé et permet la prévention des défaillances.
 C’est une démarche anticipative. (de prévention)
8
 C’est une démarche systémique. (toutes les étapes doivent être
respectées)
 C’est une démarche participative qui permet d’accroître les potentiels
actifs et réactifs Dans le but de satisfaire le client :
 C’est une méthode objective (mesure des criticités) => Elle permet le
consensus.
 C’est une démarche critique (on imagine ce qui peut ne pas aller) =>
Elle sécurise.
 C’est une méthode formalisée (on laisse des traces, on prouve) =>
Elle permet d’informer et de communiquer clairement.
En résumé :
Travail de groupe.
Méthode précise et rigoureuse.
Basculer du curatif/correctif au préventif.
Améliorer la qualité et la fiabilité.
Mais aussi :
 Outil d’aide à la conception.

 Un outil d’aide à l’industrialisation.
 Données d’entrées des plans de surveillance et de réaction.
 Souvent une organisation et une formalisation d’idées et de
principes (sur le produit ou processus) qui existaient déjà la
plupart du temps.
2. BUTS DE L’AMDEC :
 Déterminer les points faibles du système et y apporter des remèdes.
 Préciser les moyens de se prémunir contre certaines défaillances. -Étudier
les conséquences de défaillances vis-à-vis des différents composants.
 Classer les défaillances selon certains critères.
 Fournir une optimisation du plan de contrôle, une aide éclairée à
l’élaboration de plans d’essais.
9
 Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter
toutes les
fonctions du système
 Prendre des décisions de « rétro-conception ».
-L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (Failure
Mode and
Effects Analysis ou FMEA) est une méthode structurée et systématique pour:
 détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou
d'un processus
 définir les actions à entreprendre pour éliminer ces
défaillances,
réduire leurs effets et pour en empêcher ou en détecter les
causes
documenter le processus du développement
 Aide à la conception (spécifications, choix technologiques ou
d’architectures, redondances, …)
 Démontrer des objectifs SdF ou qualité

 Maîtriser un niveau de sûreté jugé insuffisant (paramètres de
sécurité,…)
 Améliorer ponctuellement une des composantes de la SdF
(Sécurité, fiabilité, disponibilité, maintenabilité)
 Approfondir les points critiques issus d’une APR

 Préparer un plan de maintenance
 Préparer les études de testabilité
 Améliorer l’ergonomie
10
3. PROCESSUS DE L’AMDEC :
Pourquoi et
Analyse fonctionnelle
Comment
le
Système
Identification des MDD -
Fonctionne
Evaluation des risques
Hiérarchisation des
risques
Pourquoi et
Comment
Non Risques
le
Acceptables?
Système
Risque de
Oui
Tomber en
Décision
Panne
Actions préventives/ de réduire
correctives les Oui
risques
Non
Non
Risques Risques acceptés
résiduels
acceptable?
Oui FIN
Figure 1 : processus de l’AMDEC.
4. METODOLOGIE AMDEC :
Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut
connaître
précisément le système et son environnement. Ces informations sont généralement
les
résultats de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement
du retour
d'expériences.
Il faut également déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et
définir les
moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées.
Dans un second temps, il faut évaluer les effets des modes de défaillance.
Les effets de
mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants
directement
11
interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers
le système et
son environnement (effet global).
Il est important de noter que lorsqu'une entité donnée est considérée selon un
mode de
défaillance donné, toutes les autres entités sont supposées en état de
fonctionnement nominal.
Dans un troisième temps, il convient de classer les effets des modes de
défaillance par
niveau de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement
préalablement
définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité, sécurité,
etc.).
Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité
de leurs
effets et sont par conséquent hiérarchisés.
Cette typologie permet d'identifier les composants les plus critiques et de
proposer alors les
actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier. Cette activité
d'interprétation
des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de
l'AMDEC.
5. CONCLUSION
L’AMDEC ne traite que les cas de modes de défaillances simples. Une AMDE(C) n’est
réalisée que pour un état de fonctionnement donné du système (phases de vie,
positions
d’utilisation, …).L’étude peut devenir, dans certains cas, relativement compliquée
(et peut
être sans intérêt) si les phases de vie ne sont pas choisies judicieusement.
Méthode lourde pour les systèmes complexes.
L’Analyse Préliminaire des Risques (A.P.R.) aide à limiter l’AMDEC aux seuls cas
intéressants (phases de vie majorants, scenarii potentiellement critiques,..).
12
Deuxième partie : Principaux concepts de la
méthode AMDEC MACHINE
I. INTRODUCTION
1. AMDEC MACHINE
Dans notre étude, nous allons nous intéresser à la méthode AMDEC machine qui a pour
but
d’évaluer et de garantir la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la
sécurité des
machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention,
au meilleur
coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements
industriels.
Son rôle n’est pas de mettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt
d’analyser dans
quelle mesure ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement.
L’étude AMDEC machine vise à :
 Réduire le nombre de défaillances :
 Prévention des pannes,
 Fiabilisation de la conception,
 Amélioration de la fabrication, du montage, et de l’installation,
 Optimisation de l’utilisation et de la conduite,
 Amélioration de la surveillance et des tests,
 Amélioration de la maintenance préventive,
 Détection précoce des dégradations;
 Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance :
 Prise en compte de la maintenabilité dès la conception,
 Amélioration de la testabilité,
 Aide au diagnostic,
 Amélioration de la maintenance corrective;
 Améliorer la sécurité.
13
2. Principe de base
Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive

et
systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en
rechercher les
origines et leurs conséquences.
Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des
actions
correctives adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception
des
machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance.
C’est
essentiellement une méthode préventive.
L’AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des
expériences diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve
toute son
efficacité dans sa pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. La
composition du
groupe de travail entre d’ailleurs pour une large part dans le succès d’une
étude
AMDEC. Cette réflexion en commun est source de créativité. Elle favorise les
échanges techniques entre les différentes équipes d’une entreprise. Elle
permet
l’évolution des connaissances et contribue même à la formation technique des
participants.
II. Démarches de l’AMDEC machine
Une étude AMDEC machine comporte 4 étapes successives, soit un total de 21
opérations (voir Figure 2 -Déroulement de l’étude).
14
ETAPE 1: INITIALISATION
1-Définition du système à étudier
2-Définition de la phase de fonctionnement
3-Définition des objectifs à atteindre
4-Constitution du groupe de travail
5-Établissement du planning
6-Mise au point des supports de l’étude
ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

7-Découpage du système
8-Identification des fonctions des sous-ensembles
9-Identification des fonctions des éléments
ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance
10-Identification des modes de défaillance
11-Recherche des causes
12-Recherche des effets
13-Recensement des détections
Phase 3b-Evaluation de la criticité
14-Estimation du temps d’intervention
15-Évaluation des critères de cotation
16-Calcul de la criticité
Phase 3c-Proposition d’actions correctives
17-Recherche des actions correctives
18-Calcul de la nouvelle criticité
ETAPE 4 : SYNTHESE
19-Hiérarchisation des défaillances
20-Liste des points critiques
21-Liste de recommandations
Figure 2 -Déroulement de l’étude
La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son
exploitation. Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par
la mise
en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées

d’un
contrôle systématique.
1. Étape 1 : Initialisation
1-1) But
L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger.

Elle consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites
de l’étude à
mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon
déroulement.
15
1-2) Démarche
1 -Définir le système à étudier et ses limites matérielles. Dans cette opération,

la
documentation technique disponible sur le système doit être réunie. Il s’agit de
regrouper, selon le cas, les plans d’ensemble, les plans détaillés et la
nomenclature
des composants, le descriptif du processus de fabrication, les notices techniques
de
fonctionnement, ainsi que les procédures d’utilisation et de maintenance.
2-Définir la phase de fonctionnement pour laquelle l’étude sera menée. Cette
phase se caractérise en particulier par une mission à accomplir.
3-Définir les objectifs à atteindre qui peuvent être exprimés en termes
d’amélioration de fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité ou maintenance
du système.
Les limites techniques de remise en question du système étudié peuvent être
imposées ainsi que le champ possible des interventions à proposer.
4-Constituer un groupe de travail, de 5 à 8 personnes, qui doit être
pluridisciplinaire, motivé et compétant.
5-Établir le planning et la durée des réunions qui doit être limitée à 2 ou 3
heures
pour une meilleure efficacité.
6-Mettre au point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation

de
la criticité, les tableaux de saisie AMDEC machine (voir Tableau 1- Tableau
AMDEC) et les feuilles de synthèse.
16
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE
AMDEC
LEUR CRITICITE
MACHINE
Système:
page:…/…
Sous-système: Phase de fonctionnement: Date de

l'analyse:
Fonction Mode de Cause EFFET Détection TA F G D C

Action
Elément défaillance
Tableau 1- Tableau AMDEC
2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle
2-1) but
Il s’agit dans cette étape d’identifier clairement les éléments à étudier et les
fonctions à
assurer.
C’est une étape indispensable, car il est nécessaire de bien connaître les
fonctions de la
machine pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.
2-2) Démarche
 Découper le système en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente (voir

Figure 3-
représentations arborescentes d’une machine), selon autant de niveaux que
nécessaire. Puis définir le niveau de l’étude et les éléments à traiter
correspondants.
17
MACHINE M
UNITE UNITE
UNITE
FONCTIONNELLEA FONCTIONNELLEB
FONCTIONNELLEC
SOUS-ENSEMBLEBA
SOUS-ENSEMBLEBB
ORGANEBAA ORGANEBAB ORGANEBBA

ORGANEBBB ORGANEBBC
Figure 3- Représentation arborescente d’une

machine
 Faire l’inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels

appartiennent les
éléments étudiés, dans la phase de fonctionnement retenue, pour identifier les
fonctions principales et de contrainte. Le résultat de cette opération peut être

présenté sous forme d’un digramme de contexte comme la montre la
Figure4.
18
FP :
Fonction
principale
Milieu Milieu FC :
Fonction
Environnant Environnant
contrainte
6 4
Milieu
FP FC4
Environnant
2
FC
2
Milieu
Environnant FC1 Sous-
Milieu
FC
Environnant
1 ensemble 3
3
Milieu
Environnant
5
Figure 4- Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-

ensemble
 Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de

fonctionnement retenue. Là encore, on peut s’appuyer sur des représentations
graphiques,
comme les diagrammes fonctionnels (voir Figure 5-Diagramme fonctionnel
d’un sous-ensemble.).
19
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 1
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 2
ORGANE 1
ORGANE 4
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 4 ORGANE 2
ORGANE 5
M IL IE U
E N V IR O N N A N T 5 ORGANE 3
M IL IE U
S O U S -E N S E
M B L E E N V IR O N N A N T 3
Figure 5- Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble
3. Étape 3 : Analyse AMDEC
3-1) But
L’analyse AMDEC à pour finalité d’identifier les dysfonctionnements potentiels ou

déjà
constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer
des actions
correctives pour y remédier.
Cette étape doit être menée élément par élément, au niveau de détail choisi. C’est
le travail
essentiel de l’étude où la synergie de groupe doit jouer à fond.
Cette analyse comporte 3 phases successives :
3.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance
But
Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions de la machine

risquent de
ne pas être assurées correctement. Il s’agit d’une étude purement qualitative. On
identifie les
mécanismes de défaillances des éléments de la machine de manière exhaustive, pour
la phase
20
de fonctionnement considérée et au niveau d’analyse choisi (voir Figure 6-
Mécanisme
de défaillance).
L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de
la machine au
moment de l’étude.
Effets
sur la disponibilité du moyen de
production
Conception Détection
Détection
Effets sur la qualité
du produit fabriqué
Causes de la Mode de défaillance Effets sur
le
Fabricatio défaillance
fonctionnement et
n l’état de
la machine
Effets sur le coût de
la maintenance
Dégradation
fonctionnelles
Internes à
Effets sur la sécurité
et
matérielles
des opérateurs et de
l’élément de
la machine
l’environnement
Externes à
l’élément
Figure 6- Mécanisme de défaillance
Démarche
1)-Identifier les modes de défaillance de l’élément en relation avec les

fonctions à assurer,
dans la phase de fonctionnement retenue.
2)-Rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode de
défaillance identifié.
3)-Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque
combinaison (cause,
mode) de défaillance.
4)- Rechercher les mécanismes de détection possibles, pour chaque combinaison
(cause,
mode) de défaillance.
On définit les mécanismes de détection comme étant les moyens ou les méthodes
avec les
quels une défaillance peut être découverte par l’opérateur pendant le
fonctionnement normal
ou qui peut être détectée par l’équipe de maintenance avec des systèmes
appropriés de
diagnostic.
21
3.3) Phase 3b-Évaluation de la criticité
But
Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à

partir de
plusieurs critères de cotation indépendants (voir Figure 7- Principe d’évaluation
de
la criticité).
Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau (une note ou un indice.)
Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les
défaillances et
d’identifier les points critiques.
Détection la plus
probable
CAUSES MODES EFFETS

Primaire de la de défaillance les
plus graves de la
défaillance
défaillance
Niveau de probabilité
Niveau de gravité G
Niveau de la fréquence
de non détection N
Niveau de criticité C
Figure 7- Principe d’évaluation de la

criticité
Démarche
1)-Déterminer ou estimer le temps d’arrêt et les coûts des interventions

correctives (coût main
d’œuvre direct, coût pièce de rechange, coût sous-traitance), pour chaque
combinaison (cause,
mode, effet).
2)-Évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, de gravité et
probabilité de non
détection, pour chaque combinaison (cause, mode, effet).
Les critères de cotation sont fixés selon l’étude faite ; on cite :
 La fréquence d’apparition de la défaillance,
22
 La gravité de la défaillance sur la qualité, sur la sécurité de
l’utilisateur
machine, sur le coût de l’intervention.
 La probabilité de non détection de la défaillance.
Pour effectuer cette évaluation, on utilise des grilles de cotation (ou barèmes)
définies selon 3
ou plus fréquemment 4 ou même 5 niveaux. On s’appuie sur :
 Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements.
 Les banques de données de fiabilité, historiques d’avaries, retours
d’expérience, etc.
3)-Calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison (cause, mode, effet).
Ce niveau est
le produit des niveaux atteints par les critères de cotation indiqués dans
l’opération
précédente.
3.4) Phase 3c-Proposition d’actions correctives
But
Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures mélioratives (voir Figure 8-
Actions correctives) destinées à faire chuter la criticité des défaillances, en
agissant sur un ou
plusieurs des critères de fréquence, de gravité et probabilité de non détection.
Ces actions
peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.
Figure 8- Actions correctives
23
Détection la plus probable
Détection
CAUSES MODES
EFFETS
primaires de la de défaillance les
plus graves
défaillance de
la défaillance
Action
de
Action de
réduction
prévention
Figure 8- Actions correctives
Démarche
1)-Rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison (cause, mode,

effet).
Ces actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents
permettant la
diminution de la valeur de la criticité. Elles sont de 3 types :
 Actions de prévention des défaillances,
 Actions de détection préventive des défaillances,
 Action de réduction des effets.
Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs
de l’étude :
 On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques,
 On s’intéresse à toutes les défaillances systématiques,
 On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité
obtenu.
2)-Après la proposition et l’analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer
la nouvelle
criticité pour juger de manière prévisionnelle de leur impact.
En effet, la mise en place des actions correctives préconisées doit logiquement
entraîner la
réduction de la criticité de la défaillance étudiée. Le mécanisme de défaillance
s’en trouve
modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions.
24
Cependant, il convient de prendre garde au fait qu’une modification de la machine
peut
engendrer des nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire d’analyser.
4. Étape 4 : Synthèse
4-1) But
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments

permettant de
définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce
bilan est essentiel
pour tirer vraiment parti de l’analyse.
4-2) Démarche
1)-Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de
criticité, avant et
après actions correctives.
On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de
fréquence de
gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs niveaux de criticité.
On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes, des courbes ABC,
etc.).
2)-Effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de
recenser les
points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon
fonctionnement du
système.
3)-Établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de recenser,
voire de
classer par ordre de priorité, les actions préconisées.
Un plan d’action peut être établi et des responsables désignés.
4-3) Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons rassemblé tout ce qui est nécessaire comme
informations à
propos de l’analyse AMDEC ; en fait la démarche que nous avons citée représente la
base de
la réalisation de l’AMDEC machine du projet que nous voulons réaliser. La cible
choisie est
la machine ayant pour désignation « le laminoir parabolique »
La partie 3 fait l’objet d’une présentation détaillée de cette étude AMDEC. Nous
allons
essayer à travers cet exemple d’analyse de préciser l’utilité de l’AMDEC machine
pour toute
entreprise industrielle.
25
Troisième partie : Etude AMDEC pour un
LAMINOIR PARABOLIQUE
I. INITIALISATION :
Pour bien circonscrire un problème et l’analyser de manière systématique pour une

résolution
efficace, il est indispensable de connaître son environnement. C’est pourquoi une

présentation
détaillée de la COTREL. (Annexe).
L’entreprise a vu la nécessité d’améliorer le travail de maintenance et la sûreté

de
fonctionnement de ces équipements afin de maîtriser les risques et organiser tout
type
d’intervention (préventive, conditionnelle, systématique). Consciente de
l’efficacité de
La méthode AMDEC machine, elle a choisi de l’appliquer sur l’équipement ayant le
plus
grand temps d’arrêt. Parmi ces équipements, on parle sur le laminoir parabolique
qui est notre
cas étudié.
1. Présentation de la machine :
Le laminoir est une machine qui effectue le laminage des lames suivant des
paramètres
exigés par le client ou établis par le bureau d’étude. L’étape de laminage est
précédée par un
échauffement de l’extrémité de la lame à une température de 946°C dans un four qui
est
installé juste à l’entrée du laminoir parabolique.
A la sortie du four, le laminoir parabolique dispose d’une chaîne convoyeuse qui
permet le
transport de la lame vers le robot de la machine. Par un triple mouvement
transversal, latéral
puis transversal, le robot dispose la lame sur la table de la rame qui se déplace,
fixant la lame
par un étau, vers deux petits rouleaux de laminage entraînées par un moteur
principal et
guidés par deux grands rouleaux. Après laminage, la lame est de nouveau disposée
par le
robot vers une autre chaîne convoyeur qui la transporte vers une presse pour lui
effectuer des
corrections sur la longueur.
Les différents mouvements latéraux et transversaux ainsi que la pression de
fixation sont
assurés par des vérins hydrauliques ou pneumatiques. Les vérins hydrauliques sont
alimentés
par une unité hydraulique, propre au laminoir, qui permet le stockage, la
distribution, le
réglage de débit et de la pression et le contrôle de la température d’huile. Les
vérins
26
pneumatiques du laminoir sont alimentés par un compresseur central. La machine est
menée
d’un automate programmable qui la commande selon les signaux reçus à partir des
détecteurs
(de niveau, de pression, de température, de débit, etc.) présents dans tout
l’ensemble et selon
les paramètres introduits par le bureau d’étude.
2. Groupe AMDEC :
Vu les multi-technologies des éléments de la machine (hydraulique, électrique,

pneumatique,
électronique et mécanique), il parait nécessaire de constituer un groupe des
diverses
spécialités pour aboutir à une analyse AMDEC efficace.
Ce groupe est constitué d’un ingénieur en génie industriel (le directeur de
service
maintenance), un ingénieur électromécanicien, un ingénieur mécanicien (membre de

bureau
d’étude), un technicien supérieur (spécialité mécanique), un autre technicien

supérieur
(spécialité électrique).
II. Décomposition fonctionnelle :

Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite de l’AMDEC, il faut bien
connaître
précisément la machine et son environnement. Ces informations sont généralement
les
résultats d’une décomposition de la machine et de retour d’expérience de chaque
membre du
groupe AMDEC.
1. découpage du système :
Le découpage fonctionnel du laminoir parabolique a été réalisé selon deux
niveaux : unité et
organe. Le niveau choisi dans l’étude est celui des organes constitutifs. La
Figure 9-
représente l’arborescence du laminoir parabolique :
27
Figure 9 : Arborescence du LAMINOIR PARABOLIQUE
ACCUMULATEUR
VERIN WDGE-
CAINE DE
RAME
UNITE DE
TRANSMISSION
FILTRE SERVO-
CHARGEMENT
VALVE
DISTRIBUTEUR
UNITE DE MOTO-
MAIN STAGE
COMMANDE REDECTEUR
CANALISATION
SERVO-VALVE
UNITE DE
PIGNONS
FLEXIBLE
LAMINAGE UNITE DE
CHARGEMENT
BOBINE LVDT
ROULEAUX DE
LAMINOIR UNITE
LAMINAGE
PARABOLIQUE HYDROLIQUE BUTEE DE UNITE
DE
DETECTION
LAMINAGE CARDONS
VERIN DE BLCAGE
AUTOMATE
VERIN TOP-ROLL
ROULEAUX DE
CALES DE
CHARGEMENT
GUIDAGE
VIS TOP-ROLL
ROBOT
MOTEUR
HYDROLIQUE
UNITE DE
ENCOUDER
RAME TRAITEMENT
MOTEUR
EDGING-ROLL
AUTOMATE CONNECTEURS
REDUCTEUR
VERIN EDGING-
ROLL
CARTES
ELECTRONIQUES
28
DISTRIBUTEUR
VERINS PINCES
RESERVOIR
VERIN ETOU
RESISTANCE
CHAUFFANTE DISTRIBUTEUR
VARIATEUR DE
PRESSION
DETECTEUR DE
NIVEAU
GALETS
ETOU
POMPE A PISTON
CANALISATION
MOTEUR FLEXIBLE
RAME
PRESOSTAT
DETECTEUR DE
COLMATAGE PINCES
VERIN RAME
UNITE CANALISATION
HYDROLIQUE
ROBOT DETECTEUR
DE POSITION
GALETS
FILTRE
RAME/RAILS
FLEXIBLE GALETS
FLEXIBLE
DISTRIBUTEUR
MOTO-
DISTRIBUTEUR
REDUCTEUR
ACCUMULATEUR
VERIN BACK-
ARMOIRE
REGULATEUR DE VERIN DE
STOP
PRESSION DEPLACEMENT
UNITE DE
ENCOUDER
ECHANGEUR COMMANDE
THERMIQUE ETRANGLEUR PUPITRE DE
COMMANDE
THERMOMETRE
REGULATEUR DE FLEXIBLE
DEBIT
29
2 .Identification des fonctions des unités :
Les fonctions de service (principales et contraintes) de chaque unité ont été

identifiées à
partir de l’inventaire des milieux environnants en phase de marche.
La Figure 10 représente les diagrammes de contexte de chaque unité de laminoir
parabolique. MILIEU
AMBIANT
FOUR
OPERATEUR
D’ECHAUFFE
MAINTENANCE
FP : Transférer la lame entre

FC4
Le four d’échauffe et le
Robot.
FP
FC2
3
AUTOMATE UNITE DE CHARGEMENT

FC1
ARMOIR
FC3 ELECTRIQU
3
E
Figure 10 : diagrammes de contexte d’unité de

Chargement ROBOT
FC1 : envoyer un signal
Vers l’automate dés l’arrivée
D’une lame et recevoir des
Signaux de commande.
FC2 : permettre l’accès à l’operateur de maintenance.

FC3 : être alimenter en énergie électrique.
FC4 : résister au milieu ambiant.
30
UNITE DE MILIEU
CHARGEMENT AMBIANT
PRESSE DE
OPERATEUR
CORRECTION
MAINTENANCE
FP1 FC4 FC2

FP2
COMPRESSEUR
FC5
AUTOMATE
ROBOT
FC1
FC3
ARMOIRE
ELECTRIQUE
RAME
Figure 10 : diagramme de contexte d’utilisation du robot
FP1 : transférer la lame entre l’unité de chargement et la rame.

FP2 : transférer la lame laminée de la rame vers la presse de correction.
FC1 : envoyer un signal vers l’automate pour indiquer ses positions et recevoir des
signaux de commande.
FC2 : permettre l’accès à maintenance.
FC3 : être alimenter en énergie électrique.
FC4 : résister au milieu ambiant (température, poussière, etc.).
FC5 : être alimenter en air comprimé.
31
MILIEU
OPERATEUR
AMBIANT
MAINTENANCE
ROBOT
FC2
FC4
FP
AUTOMATE RAME
FC1
UNITE
FC3 HYDROLIQUE
FC5
UNITE DE
LAMINAGE
COMPRESSEUR
Figure 10 : Diagramme de contexte d’utilisation de la rame
FP : recevoir la lame du robot, la fixer et la déplacer vers les rouleaux de

laminage.
FC1 : envoyer un signal vers l’automate pour indiquer la position de la lame
et recevoir des signaux de commande.
FC2 : permettre l’accès à l’opérateur de maintenance.
FC3 : être alimenté et contrôlé par la pression d’huile.
FC4 : résister au milieu ambiant.
FC5 : être alimenté en air comprimé.
32
OPERATEUR
MILIEU MAINTENANCE
AMBIANT
BOUTEILLES MAINTENACE
D’AZOTE
FC3
FP : alimenter et contrôler les

FC4
FC5
Organes hydrauliques par l’huile
FC1 : envoyer des signaux

ARMOIRE
Indiquant la température et la
AUTOMATE FC1
UNITE FC2 ELECTRIQUE
Pression d’huile vers l’automate
HYDROULI
Et recevoir des signaux de
Commande.
QUE
FC2 : permettre l’accès à

FP
Opérateur de maintenance.
ORGANES
FC3 : être alimenté en
HYDRAULIQUS
Energie électrique.
ORGANES
HYDRAULIQUES
FC4 : résister au milieu
Ambiant.
Diagramme de contexte d’utilisation de l’unité hydraulique
FC5 : contrôler en pression
Par les bouteilles d’azote.
OPERATEUR
MILIEU
MAINTENANCE
AMBIANT
ARMOIRE
ELECTRIQU
FP : laminer la lame qui doit
E
Etre fixé par la rame.
FC5 FC4 FC2
FC1 : envoyer et recevoir des
UNITE Signaux vers et de l’automate

UNITE DE
HYDRAULIQ Pour que le laminage soit
FC1 FC3
AUTOMATE LAMINAGE
UE Conforme aux spécifications.
FC2 : permettre l’accès à
Operateur maintenance.
FP
FC3 : être alimenté et
Contrôlé par la pression

RAME
D’huile.
RAME
FC4 : résister au milieu
Ambiant.
FC5 : être alimenté en
Energie électrique.
Diagramme de contexte d’utilisation de l’unité de laminage
33
1. Identification des fonctions des organes :
Le recensement des fonctions de chaque organe s’est appuyé sur les blocs-diagramme
fonctionnels de chaque unité qui indiquent en réalité les liaisons qui existent
entre les organes
entre eux et les milieux environnants. Ces liaisons permettent de faciliter
l’organisation des
unités et par suite l’identification des fonctions de chaque organe qui seront
édité dans le
tableau AMDEC.
L’identification de ces fonctions n’était pas un travail assez facile puisque nous
n’avons que
quelques idées très générales à propos de quelques organes. Nous avons donc
recours, d’une
part, aux schémas techniques et aux catalogues des fournisseurs des organes pour
mieux
comprendre les caractéristiques de chaque organe, d’autre part, de suivre le cycle
de
fonctionnement de la machine phase par phase et étape par étape pour identifier les
fonctions
des organes.
34
UNITE DE
TRAITEMENT
DETECTEUR
DE
NIVEAU
SONDE DE DETECTION RESERVOIR
ECHANGEUR
THERMIQUE FILTRE
DETECTEUR DE
COLMATAGE
UNITE DE
CANALISATION POMPE A PISTON
MOTEUR
LAMINAGE
REGULATEUR DE
DEBIT
BOUTEILLE ACCUMULATEUR REGULATEUR DE
D’AZOTE PRESSION
DISTRIBITEURE
UNITE DE
COMMANDE
RAME
FLEXIBLE
Figure 11 : Diagramme fonctionnel de l’unité

hydraulique
CHAINE DE
MOTO UNITE
TRANSMITION
REDUCTEUR COMMANDE
FOUR
D’ECHAUFFE PINGIONS
BUTEE DE
DETECTION
UNITE DE
TRAITEMENT
DIAGRAMME FONCTIONNEL DE L’UNITE DE

CHARGEMENT
35
PRESSE DE RAME
UNITE DE
CORRECTION
CHARGEMEN
PINCES
Unité de commande
Distributeur Vérin
des pinces
Compresseur
Flexible
Étrangleur Détecteur de Unité de traitement
position
Vérin de
déplacement
Diagramme
fonctionnel de robot
Verin de la rame
Pressostat
Unité de
traitement
Galet rame/rails
ETAU
Unité de laminage
Unité
Variateur de
Vérin étau Flexible hydraulique
pression
ROBOT
Unité de
Verin Bach-stop
Bach-stop En couder traitement
Unité de
commande
Distributeur
Diagramme fonctionnel de
l’unité de laminage
36
Unité
hydraulique
Filtre SEVO- SERVO-VALVE

VALVE
Distribution Accumulateur
Bouteille de
hydraulique
gaze
Unité de
traitement
Flexible
Verin WEDGE- Grant rouleaux

Bobine LVDT
RAM inferieur
Moteur principal CARDONS Petits rouleaux
Unité de Grand rouleaux

Vis top-rôle
commande supérieure
Verin top-roll
Moteur hydraulique
Unité
hydraulique
Commande
EDGING-ROLL
EDGING-ROLL
ROLL
Diagramme fonctionnel de l’unité du laminage
37
III. Analyse AMDEC
1. Analyse des mécanismes de défaillance :
L’analyse AMDEC proprement dite commence par une identification des mécanismes de
défaillance, c’est la partie qualitative de la méthode.
 Dans une première étape, nous avons rassemblé pour chaque organe tous ses modes
de
défaillance, leurs causes possibles et leurs effets générés :
 En utilisant l’historique de la machine contenu dans le module «

Historique » du
logiciel de gestion de la maintenance (GMAO) qu’utilise la COTREL. Pour
tirer
profit de cette source d’information, une analyse de la description de
chaque
demande et ordre de travail à été effectuer pour identifier les modes
et les effets de
défaillance puis de faire une analyse de chaque travail clôturé pour
identifier les
causes de l’intervention.
Il faut noter que le nombre d’interventions curatives durant l’année
2001 est 511
interventions nécessitant chacune une analyse double (une analyse de
l’ordre de
travail et une du travail clôturé).
Il faut noter aussi qu’il était parfois difficile de comprendre le
sujet d’une
intervention car le rédacteur des interventions essaye de simplifier le
maximum
des termes vu qu’il a la tâche de saisir toutes les interventions de
toutes les
machines qui sont au nombre de 153 machines.
 En utilisant un retour d’expérience de membres du groupe AMDEC et des
opérateurs de la machine, en se basant sur un questionnaire verbal dans
le but de
regrouper le maximum des données qu’il peut fournir un membre du groupe
ou un
opérateur de la machine.
 Dans une deuxième étape, tous les mécanismes de défaillance sont regroupés, et
les
données filtrées sont classées dans le tableau AMDEC par unité et par organe.
 Enfin, la validation de la totalité des informations a fait l’objet d’une
réunion du groupe
AMDEC à fin de garantir la fiabilité des données et de conserver
l’efficacité de
l’AMDEC.
Cette partie qualitative montre bien la lourdeur de la réalisation de l’AMDEC
exigeant ainsi
un travail fastidieux et important. En effet, le nombre total des organes est 61,
chacun d’eux
présente de 1 à 3 modes de défaillance, chaque mode est généré par 1 à 3 causes
possibles et
38
chaque couple (mode, cause) peut engendrer de 1 à 2 effets ; Soit un total de 61 à
1298
informations. C’est pour cette raison que le tableau AMDEC s’étale sur 14 pages de
format
A4.
2. Évaluation de la criticité :
Dans cette partie de l’AMDEC, essentiellement quantitative, nous allons calculer la
criticité
de chaque combinaison (cause, mode, effet) d’une défaillance à partir des
différents critères
de cotation.
2-1) Évaluation de la détectabilité
La détectabilité est un critère purement qualitatif. Il se base essentiellement sur

l’existence ou
non des signes permettant de détecter la défaillance avant coureur.
Par exemple, une petite fuite peut être observée et remédiée avant qu’elle soit
grande et
qu’elle cause un ralentissement de mouvement de vérin qui induit à une diminution
de la
cadence de production et par conséquent la nécessité d’une intervention et dans des
cas un
arrêt de la machine.
De ce fait, il faut prendre en considération ce critère. Nous pouvons classer les
mécanismes
selon la facilité de détection et comme suit :
 La défaillance est détectable à 100% par l’opérateur:
 La détection à coup sûr de la cause de défaillance,
 Signe avant coureur évident d’une dégradation,
 Dispositif de détection automatique d’incident (alarme,
variation d’un
paramètre sur l’écran de commande, etc.)
Dans ce cas, la détection est notée évidente. On attribue à cette
dernière la valeur
1 dans le calcul puisqu’elle n’influe pas sur la criticité et elle
ne nécessite aucune
action pour la détecter.
 La défaillance est détectable ; il existe des signes avant-coureurs de
la
défaillance facilement décelable mais nécessitant une action
particulière de
l’opérateur (visite, contrôle visuel…). La détection est notée
possible et on
l’attribue la valeur 2.
 La défaillance est difficilement détectable ; il existe des signes
avant coureur de
la défaillance difficilement détectable mais nécessitant une action
ou des moyens
complexes (démontage, appareillage…). La détection est notée
improbable et on
l’attribue la valeur 3.
 La défaillance est indétectable ; aucun signe avant coureur de la
défaillance. La
détection est notée impossible, elle prend la valeur 4.
39
Nous allons donc déterminer pour chaque mode de défaillance, d’un organe donné
appartenant à une unité donnée, son mode de détection. Ce travail se base sur
l’emplacement
de l’organe (s’il est clair par rapport à l’opérateur ou non) et sa complexité
(s’il est facile à
contrôler ou non).
L’expérience du groupe AMDEC fait un appui nécessaire pour la rectification du
travail de
l’évaluation de la détectabilité. Les valeurs de la détectabilité (D) sont
indiquées dans le
tableau AMDEC .
2-2) Évaluation de la fréquence
La fréquence est un critère purement quantitatif, il est déterminé en suivant les

étapes
suivantes :
 Calculer le nombre d’apparition de chaque couple (mode, cause) d’une
défaillance
extraite du module historique de la GMAO,
 Classer ces nombres suivant des intervalles,
 Attribuer à chaque intervalle une valeur qui sera le niveau de fréquence F.
Lors de calcul, nous avons remarqué que les intervalles vont être variables suivant
la période
de calcul de la criticité (dans ce cas l’année 2001). Nous cherchons donc une
méthode qui
nous permet de déterminer ces intervalles sans difficulté. Nous optons, comme
solution, pour
la classification de PARETO.
La Figure 11- représente la courbe PARETO des nombres d’apparition des
défaillances.
Figure 11- Courbe PARETO des nombres d’apparition des

défaillances
En utilisant cette courbe, nous avons classé les nombres d’apparition des
défaillances en
quatre classes :
40
 La classe A qui représente un cumul de 80% ; pour cette classe nous
attribuons la
valeur 4 à la fréquence. Ces sont les couples (cause, mode) de défaillance
les plus
fréquents.
 La classe B qui représente les 15% suivantes ; à cette classe nous attribuons
la valeur 3
pour la fréquence.
 La classe C qui représente le reste ; à cette classe nous attribuons la
valeur 2 pour la
fréquence.
 La quatrième classe est la classe des fréquences neutres ; ces sont les
couples (cause,
mode) de défaillance qui ne sont pas apparus pendant cette période (l’année
2001). La
fréquence est évidemment égale à 1.
Les valeurs de la fréquence F sont indiquées dans le tableau AMDEC.
2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité (G_Q)
La gravité sur la qualité est un critère qualitatif qui se base sur la

classification et l’évaluation
de l’impact des différentes défaillances de la machine sur la qualité de produit.
Nous
identifions quatre classes:
 La première classe contient les défaillances qui n’ont aucun impact sur la
qualité de
produit ou tout simplement à une qualité retouchable. Cette classe à une
gravité
neutre ; dans ce cas, nous attribuons 1 à G_Q,
 La deuxième contient les défaillances qui induisent à une non qualité,
toute fois le
produit reste vendable avec rabais, dans ce cas « G_Q = 2 »,
 La troisième contient les défaillances qui induisent à une non qualité
perdue, mais les
déchets sont recyclable, dans ce cas « G_Q = 3 »,
 La quatrième contient les défaillances qui induisent à un non qualité
perdue
provoquant la perte du produit. C’est le cas le plus grave pour lequel «
G_Q = 4 ».
Nous notons que pour faire cette classification nous avons eu besoin des
connaissances des
responsables de service qualité et que cette classification n’est pas spécifique au
laminoir
parabolique mais elle est générale pour toute machine.
Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque
combinaison (cause,
mode, effet) d’une défaillance le type de non qualité qu’il engendre pendant chaque
apparition. Cependant une combinaison peut engendrer parfois deux types de non
qualité,
c’est pour cela on a recours à prendre la non qualité la plus apparente.
Nous notons à ce stade que pendant l’année 2001, période de référence de l’analyse
AMDEC,
le service qualité a indiqué qu’il ne s’est produit que deux types de non qualité :
une non
qualité retouchable (1ère classe) et une non qualité perdu mais recyclable (3ème
classe). En ce
41
qui concerne les deux autres classes, elles sont en très faibles apparitions qu’on
peut les
négliger vu que ce critère n’est pas considéré pour évaluer la qualité de produit
mais pour
indiquer la nécessité des actions préventives pour les défaillances qui ont un
impact sur la
qualité.
Les valeurs de la gravité sur la qualité G_Q sont indiquées dans le tableau AMDEC.
2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité (G_S)
Ce critère est aussi purement qualitatif. Nous intéressons dans ce critère à

identifier l’impact
des défaillances sur la sécurité de l’opérateur. Nous identifions quatre classes:
 La première correspond aux défaillances qui n’ont aucune conséquence sur
l’opérateur. Dans ce cas, nous attribuons 1 à G_S.
 La deuxième correspond aux défaillances qui ont des conséquences
significatives ou
mineures (blessures légères). Dans ce cas « G_S = 2 ».
 La troisième correspond aux défaillances qui ont des conséquences
critiques (blessures
graves avec faute de l’opérateur). Dans ce cas « G_S = 3 ».
 La quatrième correspond aux défaillances qui ont des conséquences
catastrophiques
(mort ou blessures très graves). C’est le cas le plus critique « G_S = 4
».
Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque
combinaison (cause,
mode, effet) le type de non sécurité qu’il engendre pendant chaque apparition.
Nous notons que cette classification et cette évaluation ne sont pas spécifiques au
laminoir
parabolique mais elle est valable pour toutes les machines. Cette généralisation
est permise
puisque nous ne cherchons pas à identifier des dégâts mais tout simplement pour
prendre des
actions préventives dans le but d’éviter ces conséquences.
Les valeurs de la gravité sur la sécurité sont indiquées dans le tableau AMDEC.
2-5) Évaluation de la gravité sur le coût direct G_C
Ce critère se base sur l’évaluation des coûts directs des interventions. Ce travail
consiste à :
 Déterminer les différents coûts directs pour chaque combinaison (cause,
mode, effet)
en faisant la somme des coûts de pièces de rechange (CPDR =  PDR
consommées *
prix unitaire), des coûts de travaux (CT =  Nombres d’heures de travail
* Coût
Horaires des intervenants) et les coûts de sous-traitance.
 Classifier les coûts directs en quatre intervalles, nous utilisons à
cette étape la
classification PARETO (voir Figure 12). Le barème d’évaluation sera le
même que
l’évaluation de la fréquence ; G_C = 1 si CD est nul, G_C = 2 si CD
appartient à la
classe C, G_C = 3 si le CD appartient à la classe B, G_C = 4 pour les CD
de la classe
A.
42
Les valeurs de la gravité sur le coût direct G_C sont indiquées dans le tableau
AMDEC).
Figure 12, Courbe PARETO des coûts directs
2-6) Calcul de la criticité
La valeur de la criticité est le produit des niveaux atteints par les critères de
cotation :
C = DFG_QG_SG_C
Les valeurs de criticité, ainsi calculés, nous permettent de faire une

classification afin de
hiérarchiser les défaillances pour distinguer, enfin, celles qui ont des
criticités graves, celles
qui ont des criticités moyennes et celles qui ont des criticités faibles.
IV. SYNTHÈSE
Dans cette partie finale de l’AMDEC et qui, sans elle, l’analyse ne vaut rien, le
groupe
AMDEC doit décider les actions correctives qu’il va mener face à toutes les
défaillances que
nous avons identifiée dans le tableau AMDEC (voir Tableau 2).
Le tableau AMDEC regroupe toutes les actions préventives et correctives que le
groupe a
décidé de mener. Ces actions correctives sont généralement périodiques. Toutefois,
la
périodicité de ces actions ne sera pas conforme à nos propositions (dépassant le
nombre
D’apparition de la défaillance). Ceci est dû au fait que la réalisation de ces
actions est un
travail qui nécessite :
43
o Soit un temps de travail important et qui n’est pas permis par le planning de
la
maintenance et qui concerne 153 équipements,
o Soit un coût direct qui n’est pas permis par le budget du service de la
maintenance,
o Ou encore un temps d’arrêt machine qui contredit avec le planning du service
de production très sévère grâce aux délais de livraison qui doivent être
respectés.
Le service maintenance a commencé la planification des actions préventives et a mis
en action les corrections systématiques, en se basant sur les graphes de
l’évolution des
durées d’arrêts, des coûts directs et l’analyse de la machine ,ce dernier a conclu
que
l’AMDEC a permis un temps moyen de bon fonctionnement (MTBF) plus stable et
une disponibilité de la machine croissante. Il a affirmé en parallèle une
augmentation
de la consommation des pièces de rechange puisque l’application des actions
correctives nécessite une telle consommation.
Nous devons indiquer, enfin, que les résultats de cette AMDEC machine ne peuvent
être évalués qu’après, au moins, une année de l’application de l’ensemble des
actions
qui est la période de la plupart des actions préventives.
44
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR
CRITICITE AMDEC MACHINE
COTREL s.a Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement:
Date de l'analyse: Mars Page 1/7
Sous-système: Unité Hydraulique marche
2002
Composant Fonction Mode de Cause
Effet D F G_ G_ G_ C Action
défaillance
S Q C
réservoir alimenter les volume d'huile manque d'huile due à usure

de la pompe 2 1 1 1 1 2 contrôle semestriel de tous
composants inférieur à la des pertes (détecteurs
les détecteurs
hydrauliques avec consigne limite de niveaux en panne)
un volume suffisant
d'huile
manque d'huile due à
mouvement ralenti de 2 1 1 1 1 2
contrôle semestriel de tous
des pertes (détecteurs
tous les vérins les détecteurs
de niveaux en panne)
contamination fuite d'air dans la
colmatage du filtre 3 1 1 1 1 3 curatif
d'huile partie supérieure (joint
usé)
filtre filtrer l'huile à colmatage partiel ou mauvaise qualité de arrêt
du système suite 3 2 1 1 4 24 maintenance systématique
l'entrée de la pompe total l'huile
au signal de détecteur (semestriel)
de colmatage
mauvais filtrage élément filtrant percé
usure de la pompe, des 3 1 1 1 1 3 curatif
ou détérioré
distributeurs et des
vérins
détecteur de détecter le pas de signal détérioration par
mauvais filtrage 3 1 1 1 1 3 curatif
colmatage colmatage du filtre vieillissement
et renvoyer un
signal à l'automate
canalisation établir la liaison fuite fissuration
perte d'huile 2 3 1 1 3 18 contrôle trimestriel
entre la pompe et
les composants
hydrauliques
détérioration des
perte d'huile 2 1 1 1 1 2 curatif avec présence des
olives (à l’extrémité)
olives en stock
Tableau 2
Tableau AMDEC (suite)
45
pompe à piston pomper l'huile pression ou débit usure interne
débit non uniforme 3 2 1 1 3 18 contrôle annuel
insuffisant
moteur entraîner la pompe pas d'alimentation
arrêt machine 4 1 1 1 1 4
la pompe
défaut interne
arrêt machine 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
(détérioration d'un
roulement, mauvais
isolement)
chute d'une phase
arrêt machine 4 1 1 1 1 4
distributeur ouvrir ou fermer position incorrecte usure interne (piston)
mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 curatif
une ou plusieurs
vérin
voix de passage du
fluide
blocage impuretés, usure du
blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 12 curatif
ressort de rappel
une position donnée et
arrêt de la machine
arrêt de distribution usure externe (bobine
électrique)
fuite interne usure interne (des
joints ou de la
vérin
chemise)
accumulateur régler la pression de perte de charge fuite dans la valve ou
mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique
sortie de la pompe dans la membrane
vérin (semestriel)
détérioration du
clapet mouvement anormal du 3 1 1 1 1 3 contrôle systématique
vérin (semestriel)
perte extérieure
(usure mouvement anormal du 1 2 1 1 2 4contrôle systématique
de la valve)
vérin (semestriel)
régulateur de régler la pression à pas de réglage de fuite (usure des
joints) 3 1 1 1 1 3 curatif
pression l'entrée du pression
distributeur et du
mouvement anormal du
vérin
vérin
présence d’impureté
3 1 1 1 1 3 curatif
dans l’huile
provocante le blocage
vérin
Tableau 2
46
régulateur de régler le débit pas de réglage de fuite (usure des joints
mouvement anormal du 3 1 1 1 3 curatif
débit d’huile débit d’huile
vérin
pas de réglage de présence d’impureté
3 1 1 1 3 curatif
débit d’huile dans l’huile
provocante le blocage
vérin
flexible transférer l’huile du fuite fissuration
1 1 1 1 1 curatif
distributeur vers le
vérin en conservant
un débit et une
pression donnés
perte d’huile
mauvais sertissage
1 2 1 1 2 curatif
perte d’huile
échangeur refroidir l’huile fuite interne usure des joints
mélange eau et huile 2 2 1 1 4 changement des
thermique pour garantir sa
(perte de la fonction de échangeurs à plaques
température dans le
transmission et de
réservoir < 60°C
lubrification de l’huile)
usure des tubes
mélange eau et huile 2 4 1 1 8
(perte de la fonction de
transmission et de
lubrification de l’huile)
diminution du bouchage ou
température d’huile 3 2 1 1 6 nettoyage trimestriel
rendement de colmatage des circuits
augmente et arrêt de la
l’échangeur d’eau
machine
diminution du débit d’eau insuffisant
température d’huile 3 2 1 1 6
rendement de
augmente et arrêt de la
l’échangeur
machine
sonde de mesurer la indication erronée défaut interne
augmentation de la 3 1 1 1 3 curatif
détection température de
température non
l'huile du réservoir
détectée
défaut interne
détérioration des joints 3 1 1 1 3 curatif
dans tout le circuit

hydraulique
47
Tableau 2

LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE
COTREL s.a Système: Laminoir Parabolique
Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 2/7
Sous-système: Unité de Chargement
marche 2002
Effet D F G_S G_Q G_C C ACTION
défaillance
pignons transmettre le usure vieillissement
mouvement retardé ou 1 2 1 1 2 4 contrôle systématique
mouvement de
arrêt des rouleaux (semestriel)
rotation vers les
rouleaux
blocage détérioration des
arrêt du cycle 3 2 1 1 2 12 Contrôle systématique
roulements
(semestriel)
moto-reducteur entraîner les arrêt défaut interne
arrêt du cycle 3 2 1 1 2 12 contrôle biannuel
pignons à l'aide de
la chaîne de
transmission
pas d'alimentation
arrêt du cycle 4 2 1 1 2 16 contrôle biannuel
mauvaise défaut interne au
diminution de la vitesse 3 2 1 1 2 12 contrôle biannuel
transmission de réducteur (fuite
de l'unité de chargement
l'énergie mécanique d'huile, détérioration
ou arrêt du cycle
roulements)
chaîne de transférer l'énergie rupture usure
arrêt du cycle 2 2 1 1 2 8 contrôle semestriel
transmission du moto-reducteur
vers les pignons
intervention humaine
arrêt du cycle 4 1 1 1 1 4
butée de détecter l'arrivée pas de signal déconnection d'un fil

arrêt du cycle 4 3 1 1 2 24 contrôle mensuel
détection d'une lame et électrique
envoyer un signal
vers l'automate
48
Tableau 2

COTREL s.a Système : Laminoir Parabolique
Phase de Date de l’analyse : Mars Page 3/7
Sous-système : Robot
fonctionnement : marche 2002
défaillance
vérin des pinces permet la fermeture, ralentissement du fuite interne (usure
des diminution de la 3 1 1 1 1 3 changement annuel des
(pneumatique) l’ouverture, la mouvement joints ou de la
cadence de production joints
descente et la chemise)
remontée des pinces
descente brusque fuite interne (usure
des arrêt brusque du cycle 3 4 1 1 3 36 changement annuel des
joints ou de la
suite au signal de joints
chemise)
détecteur de proximité
défaut externe
arrêt brusque du cycle 3 2 1 1 2 12 changement annuel du
(déréglage clapet
suite au signal de clapet
anti_retour)
détecteur de proximité
distributeur ouvrir ou fermer position incorrecte défaut interne (usure
mouvement retardé du 3 1 1 1 1 3 curatif
pneumatique une ou plusieurs du piston)
vérin
voix de passage de
l’air
défaut interne (usure
mouvement brusque 3 2 1 1 3 18
du piston)
vérin
arrêt vérin et arrêt cycle 3 2 1 1 2 12 curatif
ressort de rappel
arrêt de distribution défaut externe
(défaut arrêt vérin et arrêt cycle 3 2 1 1 2 12 curatif
de la bobine
électrique)
mouvement retardé de 3 2 1 1 2 12 curatif
joints ou de la
vérin
chemise)
flexible transférer l'air du fuite fissuration
1 1 1 1 1 1 curatif
mouvement retardé du
vérin
vérin
49
Tableau 2
mauvais sertissage
mouvement brusque du 1 2 1 1 2 4 curatif
vérin
pinces accrocher la lame déformation choc
mauvais accrochage ou 4 1 1 1 2 8 curatif
retombé de la lame
usure frottement sur les
mauvais accrochage ou 1 1 1 1 1 1 contrôle
lames
retombé de la lame
refus de fermeture détérioration goupille
arrêt du cycle 3 1 1 1 1 3 curatif
vérin de déplacer ralentissement du fuite interne (usure des

diminution de la 3 1 1 1 1 3 changement annuel des
déplacement latéralement les déplacement joints ou de la
cadence de production joints
(pneumatique) pinces chemise)
mouvement accéléré débit d'air très grand
vibration du robot 3 1 1 1 1 3 changement du système de
régulation de la vitesse
étrangleur régler la vitesse du déréglage défaut interne

vérin
vérin
détecteur de détecter la position pas de signal vieillissement
position des pinces et
robot
envoyer des signaux
vers l'automate pour
commande de robot
défaut électrique
3 2 1 1 2 12 curatif
arrêt cycle
mauvais isolement
arrêt brusque de la 3 2 1 1 3 18 curatif
machine
court circuit
détérioration du robot 4 1 1 1 1 4 curatif
impuretés
blocage du robot 3 2 1 1 2 12 curatif
50
Tableau 2

COTREL s.a Système: Laminoir Parabolique Phase
de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 4/7
Sous-système: Rame
marche 2002
Composant Fonction Mode de Cause Effet
D F G_S G_Q G_C C ACTION
défaillance
vérin de rame déplacer la table de déplacement non défaut interne (usure
déréglage zéro de la 3 3 1 1 4 36 changement systématique
(hydraulique) la rame qui contient uniforme des joints, de la
machine et arrêt du et changement annuel des
l'étau et le back stop chemise, piston) cycle
joints
canalisation fuite fissuration perte
d'huile 1 3 1 1 3 9 contrôle trimestriel
détérioration des
1 2 1 1 2 4 curatif avec présence des
olives
perte d'huile olives en stock
galet rame/rail faciliter le usure vieillissement
mouvement non linéaire 2 1 1 3 1 6
déplacement de la
de la lame impliquant
table de la rame
une mauvaise qualité du changement biannuel des
produit galets et des rails

blocage manque de graissage
mouvement non linéaire 2 1 1 3 1 6
de la lame impliquant
une mauvaise qualité du changement biannuel des
produit galets et des rails

étau fixer la lame au défixation au cours usure des morts de
ouverture de l'étau au 2 2 1 3 2 24 contrôle semestriel des
cours de son du laminage l'étau
cours de laminage morts
laminage
cisaillement d’une vis
ouverture de l’étau au 2 2 1 3 2 24 curatif
de fixation
cours de laminage
variateur de régler la pression du pas de réglage de défaut interne
desserrage de l’étau et 3 2 1 1 2 12 curatif
pression vérin de l’étau pression
arrêt du cycle (présostat
détecte une pression
insuffisante)
vérin étau fournir la pression pression insuffisante fuite interne (usure
des arrêt du cycle (présostat 3 2 1 1 3 18 changement annuel des
de serrage à l’étau joints ou de la
détecte une pression joints
chemise)
insuffisante)
présostat contrôler la pression signal erroné défaut interne
ouverture de l’étau au 3 2 1 1 2 12
de serrage de l’étau
cours de laminage curatif
51
Tableau 2
descente du robot au 3 2 1 1 2 12
cours du laminage, arrêt
brusque
back stop déterminer la déformation de la choc
4 3 1 1 2 24
curatif
position initiale de butée
la lame
casse des vis sans frottement et
arrêt cycle 1 2 1 1 2 4 curatif
fins vieillissement
vérin back stop déplacer le back ralentissement du fuite interne
mauvaise qualité de 3 2 1 3 2 36 curatif
stop déplacement
produit
blocage défaut interne
mauvaise qualité de 3 2 1 3 3 54 curatif
produit
distributeur ouvrir ou fermer position incorrecte défaut interne (usure
ralentissement du 3 1 1 1 1 3 curatif
pneumatique une ou plusieurs du piston)
déplacement du vérin
voix de passage de
l’air
blocage corps étranger, usure
du ressort de rappel
arrêt de distribution défaut externe
(détérioration
bobine une position donnée et
électrique)
ralentissement du 3 1 1 1 1 3 curatif
joints ou de la
chemise)
flexible transférer l'air du fuite fissuration
1 3 1 1 2 6 curatif
ralentissement du
vérin
mauvais sertissage
perte d'huile 1 2 1 1 2 4 curatif
encouder envoyer à déréglage défaut externe
(défaut arrêt du cycle 1 3 1 1 2 6 maintenance
l'automate des du câble)
conditionnelle
signaux qui
(changement bimensuel du
permettent de
câble)
définir la position
de la lame
52
Tableau 2
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET

DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE
Sous-système: Unité de Laminage
marche 2002
défaillance
vérin wedg-rame positionner le grand mouvement non fuite interne (usure
des vibration du rouleau 3 3 1 3 3 81 changement annuel des
rouleau inférieur contrôlable joints ou de la
joints
chemise)
défaut externe
vibration du rouleau 3 2 1 3 3 54
(dysfonctionnement
capteur de pression)
filtre servo-valve filtrer l'huile de la colmatage partiel ou accumulation
arrêt brusque du cycle 3 4 1 1 3 36
servovalve total d'impureté due à la
mauvaise qualité de
l'huile
changement semestriel
mauvais filtrage élément filtrant
percé contamination de la 3 1 1 1 1 3
ou détérioré
servovalve
distributeur à commander le blocage défaut interne
mouvement anormal du 4 3 1 1 4 48
commande distributeur du vérin
vérin Wedg-Rame et
électrique Wedg-Rame à des
vibration des rouleaux
(servovalve) fins de précision de
laminage
blocage pas d'alimentation
arrêt cycle 4 1 1 1 1 4
électrique
blocage contamination par
mouvement anormal du 3 4 1 1 4 48 changement systématique
impuretés dues à la
vérin Wedg-Rame et de la servovalve et
mauvaise qualité
vibration des rouleaux décontamination d'huile
d'huile
blocage fuite externe (joint
3 2 1 1 2 12
torique)
bobine LVDT contrôler le flux blocage défaut électrique
mouvement anormal du 3 2 1 1 2 12 curatif avec présence d'un
d'huile dans le (défaillance de la
vérin Wedg-Rame et stock mini d'une bobine
distributeur pour agir bobine)
sur la vitesse de
mouvement du vérin
53
Tableau 2
défaut interne (usure

mouvement anormal du 3 4 1 1 2 24 Curatif
des joints, déformation
vérin Wedg-Rame et
de la tige)
contamination par
vibration des rouleaux 3 2 1 1 2 12 décontamination d'huile
impuretés
casse de la tige
montée et descente des 4 2 1 1 2 16 Curatif
rouleaux
défaut électrique
blocage des rouleaux et 4 2 1 1 2 16 vérification des
(déconnection des fils)
arrêt de cycle connections (semestriel)
distributeur à ouvrir ou fermer position incorrecte défaut interne (piston)

commande une ou plusieurs
vérin et vibration des
hydraulique voix de passage du
rouleaux
(main stage) fluide
blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 12 Curatif
ressort de rappel
une position donnée ce
qui induit à la vibration
des rouleaux et l'arrêt
machine
arrêt de distribution défaut externe (bobine
blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 12 Curatif
électrique)
une position donnée ce
qui induit à la vibration
des rouleaux et l'arrêt
machine
joints ou de la
vérin ce qui induit à la
chemise)
accumulateur régler la pression à perte de charge fuite dans la valve ou
l'entrée du dans la membrane
vérin Wedge-Rame et (semestriel)
distributeur
donc une vibration des
rouleaux
perte de charge détérioration du clapet
vérin Wedge-Rame et (semestriel)
rouleaux
54
Tableau 2
perte de charge déréglage pression

mouvement anormal du 2 2 1 1 2 8 contrôle des bouteilles de
d'azote
vérin Wedge-Rame et gaz (semestriel)
rouleaux
flexible transférer l'huile du fuite fissuration
1 1 1 1 1 1 Curatif
vérin
perte d'huile
mauvais sertissage
perte d'huile 1 2 1 1 2 4 Curatif
canalisation fissuration
perte d'huile 2 3 1 1 4 24 contrôle semestriel
détérioration des
2 1 1 1 1 2 curatif avec présence d'un
olives
perte d'huile stock d'olives
encouder envoyer des signaux déréglage déformation de la tige
2 1 1 3 1 6 Curatif
qui indiquent la
position du rouleau
supérieur
cisaillement des vis,
3 1 1 3 1 9 Curatif
du ressort ou de la
goupille
rouleaux de les deux grands usure de surface frottement avec les
mauvaise qualité de 2 3 1 3 2 36 Conditionnel
laminage rouleaux permettent rouleaux en présence
produit
d'appliquer une de calamine très dure
pression sur les
petits qui effectuent
le laminage
vibration défaut interne (blocage
mauvaise qualité du 3 2 1 3 4 72 démontage avec graissage
d'un roulement, usure
produit (ondulation de à chaque rectification
des joints, usure des la
lame)
paliers)
moteur principal entraîner les arrêt défaut mécanique
arrêt système 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
cardons
défaut électrique
arrêt système 4 1 1 1 1 4
vérin de blocage bloquer les petits mauvais blocage fuite (usure des joints
vibration du rouleau 3 2 1 3 4 72 changement du présent
rouleaux dans une ou de la chemise)
vérin et changement
position donnée
annuel des joints
55
Tableau 2
mauvais blocage usure de l'axe

mauvaise qualité de 3 1 1 3 1 9
produit
réducteur transmettre et mauvaise réduction défaut mécanique
rotation des rouleaux 3 1 1 1 1 3 Curatif
réduire vitesse de de la vitesse
avec une vitesse
rotation
anormale
cardons entraîner les petits cassure manque de graissage
rotation non assurée des 3 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
rouleaux
rouleaux
système edging- maintenir une mauvaise correction usure des bagues en
mauvaise qualité du 2 1 1 3 1 6 maintenance
roll largeur fixe de la bronze
produit conditionnelle (vérification
lame au cours de
annuelle des bagues)
laminage
défaut interne
(blocage mauvaise qualité du 3 3 1 3 2 54 maintenance systématique
d'un roulement,
produit (chaque démontage des
cisaillement des vis
de rouleaux), réparation
fixation, usure du
curative du ressort et
ressort, usure des
maintenance
plaques, des
glissières, conditionnelle des
axe)
glissières avec vérification
semestrielle
commande appliquer une mauvaise pression fuite interne
mauvaise qualité du 3 2 1 1 3 18 changement annuel des
edging-roll pression de serrage de serrage
produit joints
(distributeur et sur les bagues
vérin)
pas de pression de pas d'alimentation
arrêt du cycle 4 2 1 1 2 16
serrage électrique de la
bobine
cale et plaque de assurer un jeu usure vieillissement ou
vibration des rouleaux 2 1 1 3 1 6 vérification annuelle des
guidage fonctionnel lors du frottement continu
cales et de plaque de
déplacement des
guidage
rouleaux
vérin top-roll assurer le contact mauvaise pression défaut interne
(usure vibration des rouleaux 3 2 1 3 2 36 changement annuel des
entre le grand et sur le rouleau des joints, de la
joints
petit rouleau chemise)
vis top-roll grande vis qui permet usure vieillissement
mauvaise qualité de 1 1 1 3 1 3 Curatif
le déplacement du
produit
rouleau supérieur
56
Tableau 2 Tableau
AMDEC (suite)
Casse vieillissement arrêt

du cycle 2 1 1 1 1 2 Curatif
moteur entraîner les vis top arrêt défaut interne arrêt
cycle lorsqu’il y a 3 1 1 1 1 3 Curatif
hydraulique roll
changement de la
gamme
de produit

COTREL s.a Système: Laminoir Parabolique Phase
de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 6/7
Sous-système: Unité de Commande
marche 2002
COMPOSANT FONCTION MODE DE CAUSES
EFFETS D F G_S G_Q G_C C ACTION
DEFAILLANCE
armoire commande tout le coupure du courant défaillance d'un relais arrêt
unité hydraulique 4 2 1 1 2 16 serrage des connections
électrique système électrique,
avec stockage d'un nombre
hydraulique et
minimum de relais, de
pneumatique
fusibles, de transformateur
défaillance d'un câble arrêt
cycle 3 1 1 1 1 3 et de boutons poussoirs
défaillance d'un arrêt
automatique du 3 2 1 1 2 12
fusible
système
transformateur
système
bouton poussoir
système
pupitre de permet d'introduire pas d'affichage défaillance de l'écran pas
de contrôle sur le 3 2 1 1 2 12 Curatif
commande (table et d'afficher les
système
de commande et paramètres
ordinateur)
défaut interne à arrêt
automatique du 3 2 1 1 2 24 Curatif
l'ordinateur
système
57
Tableau 2
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR

CRITICITE AMDEC MACHINE
Sous-système: Unité de Traitement
marche 2002
COMPOSANT FONCTION MODE DE CAUSES
EFFETS D F G_S G_Q G_C C ACTION
DEFAILLANCE
unité de traiter et pas de traitement défaut d'alimentation
pas de commande 4 1 1 1 1 4 Curatif
traitement commander selon
automatique du système
les signaux reçus
défaut électronique
pas de commande 3 1 1 1 1 3 Curatif
automatique du système
cartes ces sont les cartes déréglage d'une défaut électronique
perturbation du 3 2 1 1 2 12 curatif avec stock
électronique d'interface qu'utilise carte input/output
fonctionnement du minimum (1 carte par type)
l'automate pour ses
système
traitements
déréglage d'une
arrêt brusque de la 3 2 1 1 2 12
carte input/output
machine ce qui induit à
des pannes dans le back
stop, l'encouder et/ou
l'étau
déréglage de la carte
déréglage de la gaine de 3 1 1 1 1 3 réglage chaque 6 mois
maxi-flow
la servovalve
défaut de 3 1 1 1 1 3 curatif avec stock
communication minimum (1 carte par type)
perturbation de la rame 3 1 1 1 1 3
ou des rouleaux
58
V. Conclusion
Nous avons essayé dans ce chapitre, à partir d’un exemple d’AMDEC machine, de
montrer
quelques avantages d’une telle analyse.
En effet, l’exemple a prouvé que l’AMDEC permet essentiellement d’améliorer la
disponibilité de
la machine par réduction des temps d’arrêt, considérés comme étant un des facteurs
qui contribue au
respect des échéances souhaitées par le service de production, et par voie de
conséquent, permet le
respect des délais de livraison surtout pour une entreprise comme COTREL qui évolue
dans un
contexte de concurrence internationale dans le domaine de production des ressorts à
lames.
D’autre part, la méthode offre une garantie pour la fiabilité de la machine
facilitant la prise des
décisions adéquates pour corriger les défaillances critiques, et pour mettre en
œuvre des méthodes
préventives assurant une bonne maintenabilité de la machine.
Lors de l’implantation de la méthode AMDEC, il y avait une lourdeur au niveau de
l’identification
et le regroupement des mécanismes de défaillance (modes, causes et effets), ainsi
qu’au niveau de
l’évaluation des critères de cotation et par suite de la criticité. Ces lourdeurs
peuvent induire, si les
sources d’informations ne sont pas disponibles aux bons moments, à une perte
d’efficacité de
l’analyse et la solution qui paraît la plus adaptée à ce problème est de concevoir
un outil
informatique qui permet de stocker et de gérer les données nécessaires à une AMDEC
machine et
qui facilite l’évaluation des critères de cotation et le calcul de la criticité.
59
Quatrième partie : Application d’un logiciel informatique pour la
réalisation d’AMDEC
I. Exploitation de MICROSOFT Excel
1. Liste décroissants des causes

Tableau 3- classement
décroissant des causes
Elément criticité
causes
vérin wedg-rame 81 fuite interne
(usure des joints ou de la chemise)
défaut interne
(blocage d'un roulement; usure des joints; usure des
rouleaux de laminage 72 paliers)
Vérin de blocage 72 fuite (usure des
joints ou de la chemise)
vérin back stop 54 défaut interne
vérin wedg-rame 54 défaut externe
(dysfonctionnement capteur de pression)
système edging-roll 54 défaut interne
(blocage d'un roulement)
distributeur à commande électrique (servo-valve) 48 défaut interne
distributeur à commande électrique (servo-valve) 48 Contamination par
impuretés dues à la mauvaise qualité d’huile.
vérin des pinces (pneumatique) 36 fuite interne
(usure des joints ou de la chemise)
Vérin de rame (hydraulique) 36 défaut interne
(usure des joints, de la chemise, piston)
vérin back stop 36 fuite interne
Filtre servo-valve 36 Accumulation
d’impuretés dues à la mauvaise qualité d’huile.
rouleaux de laminage 36 frottement avec les
rouleaux en présence de calamine très dure
vérin top-roll 36 défaut interne
(usure des joints; de la chemise)
Filtre 24 Mauvaise qualité de
l’huile
butée de détection 24 déconnection d'un
fil électrique
Etau 24 usure des morts de
l’étau
60
Etau 24 cisaillement d'une vis de
fixation
back-stop 24 choc
Canalisation 24 fissuration
pupitre de commande (table de commande et
ordinateur) 24 Défaut interne à
l’ordinateur
Canalisation 18 fissuration
Pompe à piston 18 Usure interne
distributeur pneumatique 18 défaut interne (usure du
piston)
détecteur de position 18 Mauvais isolement
vérin étau 18 fuite interne (usure des
commande edging-roll (distributeur et vérin) 18 Fuite interne
moteur-réducteur 16 Pas d’alimentation
Bobine LVDT 16 Casse de la tige
Bobine LVDT 16 défaut électrique
(déconnection des fils)
commande edging-roll (distributeur et vérin) 16 Pas d’alimentation
électrique de la bobine
Armoire électrique 16 Défaillance d’un relais
Distributeur 12 impuretés; usure du ressort
de rappel
Distributeur 12 usure interne (des joints
ou de la chemise)
Pignons 12 Détérioration des
roulements
moteur-réducteur 12 défaut interne au réducteur
Vérin des pinces (pneumatique) 12 Défaut externe (déréglage
clapet anti-retour)
distributeur pneumatique 12 Défaut externe (défaut de
la bobine électrique)
distributeur pneumatique 12 Usure interne (des joints
ou de la chemise)
Etrangleur 12 défaut interne
détecteur de position 12 défaut électrique
détecteur de position 12 impuretés
Variateur de pression 12 Défaut interne
Présostat 12 Défaut interne
distributeur à commande électrique (servo-valve) 12 Fuite externe (joint
torique)
bobine LVDT 12 Défaut électrique
(défaillance de la bobine)
bobine LVDT 12 contamination par impuretés
61
distributeur à commande hydraulique 12 Défaut interne (piston)
distributeur à commande hydraulique 12 Impuretés, usure de ressort de
rappel
distributeur à commande hydraulique 12 défaut externe (bobine électrique)
distributeur à commande hydraulique 12 Usure interne (des joints ou de la
chemise)
armoire électrique 12 Défaillance d’un fusible
pupitre de commande (table de commande et
ordinateur) 12 Défaillance de l’écran
cartes électronique 12 Défaut électronique
Encouder 9 Cisaillement des vis du ressort ou
de la goupille
vérin de blocage 9 usure de l'axe
Echangeur thermique 8 Usure des tubes
chaine de transmission 8 Usure
Pinces 8 choc
accumulateur 8 Déréglage pression d’azote
Echangeur thermique 6 Bouchage ou colmatage des circuits
d’eau
Echangeur thermique 6 Débit d’eau insuffisant
galet rame/rail 6 vieillissement
galet rame/rail 6 Manque de graissage
Flexible 6 fissuration
Encouder 6 Défaut externe (défaut du câble)
Encouder 6 Déformation de la tige
Cale et plaque de guidage 6 Vieillissement ou frottement
continu
Moteur 4 Pas d’alimentation
Moteur 4 Chute d’une phase
accumulateur 4 Perte extérieure (usure de la
valve)
Echangeur thermique 4 Usure des joints
Pignons 4 vieillissement
chaine de transmission 4 Intervention humaine
Flexible 4 mauvais sertissage
détecteur de position 4 Court circuit
Canalisation 4 Détérioration des olives
62
Back stop 4 Frottement et vieillissement
distributeur pneumatique 4 blocage
Flexible 4 mauvais sertissage
distributeur à commande électrique (servo-valve) 4 pas d'alimentation
électrique
moteur principal 4 défaut électrique
unité de traitement 4 défaut d'alimentation
Réservoir 3 Fuite d’air dans la partie
supérieure (joint usé)
Filtre 3 Elément filtrant percé ou
détérioré
détecteur de colmatage 3 Détérioration par
vieillissement
Distributeur 3 Usure interne (piston)
Distributeur 3 Usure externe (bobine
électrique)
accumulateur 3 Fuite dans la valve ou dans
la membrane
accumulateur 3 Détérioration du clapet
régulateur de pression 3 Fuite (usure des joints)
régulateur de pression 3 Présence d’impuretés dans
l’huile provocante le blocage
régulateur de débit 3 Fuite (usure des joints)
régulateur de débit 3 Présence d’impuretés dans
l’huile provocante le blocage
sonde de détection 3 défaut interne
vérins des pinces pneumatiques 3 Fuite interne (usure des
distributeur pneumatique 3 Défaut interne (usure du
piston)
pinces 3 Détérioration goupille
vérin de déplacement (pneumatique) 3 Fuite interne (usure des
détecteur de position 3 Vieillissement
distributeur pneumatique 3 Défaut interne (usure du
piston)
distributeur pneumatique 3 Défaut externe
(détérioration bobine électrique)
filtre servo-valve 3 Elément filtrant percé ou
détérioré
accumulateur 3 Fuite dans la valve ou dans
la membrane
accumulateur 3 Détérioration du clapet
Moteur principal 3 défaut mécanique
Réducteur 3 défaut mécanique
Cardons 3 Manque du graissage
63
Vis top-roll 3 vieillissement
Moteur hydraulique 3 défaut interne
armoire électrique 3 Défaillance d’un câble
Armoire électrique 3 Défaillance d’un
transformateur
Armoire électrique 3 Défaillance d’un bouton
poussoir
Cartes électronique 3 défaut électrique
Réservoir 2 manque d’huile due à des
pertes (détecteurs de niveaux en panne)
Canalisation 2 Détérioration des olives (à
l’extrémité)
Flexible 2 Mauvais sertissage
Vis top-roll 2 Vieillissement
Flexible 1 fissuration
Pinces 1 frottement sur les lames
2. Histogramme de nombre des causes
Criticité 1 2 3 4 6 8 9 12 16 18 24 36 48
54 72 81
Causes 2 4 34 16 8 4 2 23 5 6 7 6 2
3 2 1
64
Fig 13 : Histogramme de nombres des causes
65
3. Représentation des criticités des causes
Causes 56 37 24 8
Fig14 : Représentation des criticités des causes.
66
Analyse :
A partir de l’histogramme, on constate qu’il ya 4 catégories :

Première catégorie : Représente 45% des causes qui ont une criticité 0< C ≤4
Deuxième catégorie : Représente 30% des causes qui ont une criticité 4< C ≤12
Troisième catégorie : Représente 19% des causes qui ont une criticité 12<
C≤36
Quatrième catégorie : Représente 6% des causes qui ont une criticité C >36
4. Interprétation et action d’amélioration
4 .1) Interprétation
On déduit que 6% des causes ont une criticité C >36donc ces causes sont les
plus
critiques car ils dépassent le seuil de la criticité maximal C max=36.
L’histogramme représente l’évolution de nombre des causes en fonction de la
criticité,
on remarque que le nombre des causes ayant une criticité C >36 est égale à 8.
D’après la liste décroissante, on trouve 8 causes de défaillances sont
critiques
C Causes
Équipement
1 81 fuite interne (usure des joints ou de la chemise) vérin
wedg-rame
2 72 défaut interne (blocage d’un roulement, usure des Rouleaux de
joints, usure des paliers) laminage
3 72 fuite (usure des joints ou de la chemise) vérin de
blocage
4 54 défaut interne vérin
back-stop
5 54 défaut externe (dysfonctionnement de capteur de vérin wedg-rame
pression)
6 54 défaut interne (blocage d’un roulement) système
edging -roll
7 48 défaut interne
distributeur à
commande
électrique
8 48 contamination par impuretés dues à la mauvaise Distributeur à
qualité d’huile. commande
électrique
67
4 .2) Proposition des actions correctives
En se basant sur la classification des défaillances suivant les valeurs des

criticités et les
différents niveaux atteints par les critères de cotation, nous avons proposé des
actions
correctives générales (elles ne sont pas spécifiques pour un organe donné) et qui
sont les
suivantes :
 Changement d’un organe ou de l’un de ses composants :
Les organes ayant des criticités graves, résultants des coûts directs et des temps
d’arrêts
énormes, nécessitent un changement systématique.
Exemple : Le vérin de la rame est un organe à criticité grave (C=81). Il nécessite
d’être
changé systématiquement. Ce changement est déjà programmé par le service
maintenance de
la COTREL et est déjà fait.
Si le changement de l’organe n’est pas possible, grâce au prix d’achat élevé, nous
proposons
un changement de l’un de ses composants représentant une cause essentielle de la
grave
défaillance de l’organe. Ce changement doit être fait périodiquement un nombre de
fois
dépassant, si possible (si le programme de service maintenance le permet et s’il ne
demande
pas un temps d’arrêt machine élevé), le nombre d’apparition de la défaillance.
Exemple : Le vérin Wedg-Rame nécessite d’être systématiquement remplacé vu que sa
criticité est de 81, mais son prix d’achat est assez élevé que le budget de service
maintenance
ne permet pas de programmer un tel changement. Alors que les joints, à bas prix
d’achat, sont
une cause de la grave fuite interne des vérins hydrauliques. Il faut donc remplacer
ces joints
périodiquement 4 fois par an puisque la fuite est apparue trois fois pendant
l’année 2001.
 Contrôle et vérification d’un organe ou de l’un de ses composants :
Cette action est proposée :
o Soit pour les organes qui possèdent des composants externes, qui
induisent à la
défaillance et qui sont faciles à contrôler par l’opérateur (ayant
une détectabilité
D=1 ou D=2). Le contrôle doit être fait périodiquement un nombre de
fois
dépassant, si possible, le nombre d’apparition de la défaillance.
Exemple : Le réservoir possède des détecteurs de niveaux qui
induisent au mode
de défaillance « volume d’huile inférieur aux consignes limites » et
qui sont faciles
à contrôler. Le mode indiqué est apparue 1 fois pendant l’année 2001,
donc le
contrôle de ses composants doit être au moins deux fois par an.
o Soit pour les organes qui n’ont pas des composants faciles à
contrôler par
l’opérateur mais qui sont importants dans le système, c’est à dire
leur
68
défaillance est à criticité grave ou moyenne. Le contrôle de ses
organes
nécessite en général des actions spéciales (démontage,
appareillage, …) et
donc un temps de travail important, ce qui induit à une période de
contrôle
grande.
Exemple : la pompe est un organe moyennement critique (C=18) et qui
nécessite
un contrôle parce que sa défaillance peut induire à des problèmes
énormes selon sa
fonction dans le système. Son contrôle nécessite un démontage et un
temps de
travail important.
 Agir sur la qualité d’huile :

Vu que la majorité des organes sont en contact avec l’huile et que sa mauvaise
qualité est
l’une des causes essentielles de la défaillance de ces organes (colmatage du
filtre, débit non
uniforme de la pompe, colmatage du Servovalve, …), nous avons proposé de remédier
à cette
cause par un contrôle systématique de la qualité d’huile. C’est aux membres du
groupe
AMDEC de choisir les moyens nécessaires pour faire ce contrôle puisqu’ils sont
plus
spécialisés dans ce domaine.
 Nettoyage des échangeurs :

La mauvaise qualité d’eau utilisée (eau de la SONEDE) est une cause qui induit au
colmatage
des circuits d’eau des échangeurs thermiques et qui a pour effet une augmentation
de la
température qui peut induire même aux incendies. Donc il est évident que nous
devons faire
face à cette cause par un nettoyage périodique des circuits d’eau périodique un
nombre de fois
dépassant, si possible, le nombre d’apparition de la défaillance et qui est égale
à 3.
II. conclusion
Ce travail est s’inscrit dans le cadre de l’amélioration de la fiabilité et la

disponibilité des
équipements par l’élaboration d’une étude AMDEC détaillée sur un laminoir
parabolique.
Pour l’application de cette méthode nous avons passé par plusieurs étapes :
 dans la première étape : nous avons identifié la

fonction des
composants du système et on a le décomposé en plusieurs unités
principales;
 dans la deuxième étape : on a établie un tableau
AMDEC, dans
lequel on a mentionné la fonction de chaque élément du laminoir,
son mode de
défaillance et on a évalué sa criticité ce qui nous permit de
dégager les points
critiques du système.
69
 dans la troisième étape : on a établi une liste
des
recommandations qui peuvent être exploitées par les responsables du service
maintenance.
70
Conclusion générale
La maintenance devient aujourd’hui une fonction clef de productivité et de
sécurité.
Son principe est de réduire la probabilité des défaillances, souvent par
prévention avant
leurs apparitions.
La maintenance préventive présente plusieurs atouts à savoir :
 l’augmentation de la production par l’augmentation de la disponibilité
des
machines ;
 la réduction du stock des pièces du rechange ;
 l’amélioration de la sécurité par le contrôle périodique des machines.
Pour que ces objectifs soient atteints on doit utiliser des méthodes d’analyses
parmi lesquelles
on trouve L’AMDEC machine qui est un outil d’analyse très performent contribuant à
la
détermination des différents points critiques d’une machine donnée et qui permet de
déterminer les actions adéquates à engager dans le but d’augmenter la fiabilité et
la
disponibilité du système étudié.
En conclusion, ce travail présente un grand intérêt pour nous

puisqu’il s’agit d’un travail purement industriel qui nous a permis d’avoir une
vision claire sur
l’AMDEC en phase de production et d’exploitation.
71
BIBLIOGRAPHIE
 Guide de l’AMDEC-machine (Edition CETIM)
 Projet de fin d’étude (application de l’AMDEC sur un laminoir
parabolique)
 Étude AMDEC compresseur
 http://perso.wanadoo.fr/olivier.albenge/page_site/methode/amdec.ht
 http://www.axess-qualite.fr/outils-qualite.html
 http://www.authorstream.com/Presentation/mohamedzbair3-
1607294-amdec-final/
 http://erwan.neau.free.fr/Toolbox/AMDEC.htm
 http://www.maintenance-preventive.com/methode-amdec-30.html
 http://www.azaquar.com/doc/amdec-analyse-des-modes-de-
d%C3%A9faillances-de-leurs-effets-et-de-leur-criticit%C3%A9
 http://www.qualiteonline.com/rubriques/rub_3/dossier-18-amdec-
processus.html
72
ANNEXE
Photo du Laminoir
73
Schéma de principe d’élaboration par Laminage
74
Exemple des pièces laminées
Exemple de profils laminés
75
Liste des abréviations utilisées
AMDEC : L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

(AMDEC)
GMAO : Gestion Maintenance Assistée par Ordinateur
MTBF : le temps moyen de bon fonctionnement
MTTR : le temps moyen de réparation
SDF : sécurité, disponibilité, fiabilité
AEEL : analyse des Effets des Erreurs Logiciel.
FMEA: Failure Mode and Effects Analysis
APR: Analyse Préliminaire des Risques
CPDR: coût des pièces du rechange
PDR : pièces du rechange

CD : coûts directs
CT : coûts de travaux
Liste des figures
Figure 1 : processus de l’AMDEC.

Figure 2 -Déroulement de l’étude AMDEC.
Figure 0 : Représentation arborescente d’une machine.
Figure 4 : Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble.
Figure 6 : Mécanisme de défaillance.
Figure 7 : Principe d’évaluation de la criticité.
Figure 8 : Actions correctives.
Figure 9 : Arborescence du LAMINOIR PARABOLIQUE.
Figure 10 : diagrammes de contexte d’unité de Chargement.
Figure 11 : Diagramme fonctionnel de l’unité.
Figure 11 : Courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances.
Figure 12 : Courbe PARETO des coûts directs.
Figure 13 : Histogramme de nombres des causes.
Figure 14 : Représentation des criticités des causes.
Liste des tableaux
Tableau 1- 2 Tableau AMDEC.

Tableau 3- classement décroissant des causes.
76
COTREL
La COTREL est une entreprise tunisienne qui a été créée en 1983 ; c’est une
société
anonyme. Son capital est de 8 250 000 DT et les investissements sont d’une valeur
de
15 000 000 $ US ; sa capacité de production est de 6 000 tonnes/an, son effectif de

150
personnes et son chiffre d’affaires d’environ 12 000 000 DT en 2001.
Cette société, située dans la zone industrielle de Borj Cédria, produits des
ressorts à lames
pour des véhicules roulants. Les différents articles qui y sont fabriqués sont
destinés à
l’exportation et ils constituent des pièces qui seront directement montées dans les
chaînes
d’assemblages des constructeurs européens tels que :
 IVECO
 SCANIA
 COLAERT
77

Pfe Amdec Machine PDF

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Pfe Amdec Machine PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Sommaire

Troisième partie : Etude AMDEC pour un

de leurs dévouements déployés pour notre bonheur, de

leurs Patience et soutient indéfini.

A nos frères et aussi nos amis qui n’ont Jamais

cessé de nous encourager et nous soutenir dans les pires

A ceux qui ‘ont cédé leur temps et leurs

Connaissances pour satisfaire nos interrogations.

Avant de commencer la présentation de ce rapport, nous

profitons de l’occasion pour remercier toute personne qui a

contribué de prés ou de loin à la réalisation de ce travail.

Nos remerciements en particulier Mr. Belmir notre encadrant,

la période de ce projet de fin d’étude. Nous tenons à remercier

également les membres de jury, spécifiquement Mr. Senhaji, Mr

Errouha et Mr. Belmir ainsi que tous les enseignants de génie

industriel et maintenance pour leurs apports pédagogiques qui

constituent la base de ce travail.

Nous saisissons cette occasion pour remercier tout le personnel

de l’école supérieure de technologie de Fès.

Enfin nous remercions vivement nos parents et nos proches

nous soutenir moralement et financièrement.

Aujourd’hui, la plupart des entreprises doivent en permanence continuer à

I. Généralités sur l’AMDEC :

2. Définition et historique de l’AMDEC :

L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC

conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets) .Après une

La méthode a fait sa preuve dans l’industrie suivante : spatiale, armement,

Il y a plusieurs sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du

AMDEC PRODUIT / PROJET :

AMDEC EQUIPEMENTS / MOYENS / MACHINES :

Son extension est facilite par l’explosion de la démarche qualité – la recherche

II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC :

Il s’agit d’une méthode de travail en groupe. Elle s’applique tant à un produit ou

 C’est une démarche anticipative. (de prévention)

 Outil d’aide à la conception.

 Démontrer des objectifs SdF ou qualité

(Sécurité, fiabilité, disponibilité, maintenabilité)

 Approfondir les points critiques issus d’une APR

Méthode lourde pour les systèmes complexes.

Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive

II. Démarches de l’AMDEC machine

Une étude AMDEC machine comporte 4 étapes successives, soit un total de 21

opérations (voir Figure 2 -Déroulement de l’étude).

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées

L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger.

1 -Définir le système à étudier et ses limites matérielles. Dans cette opération,

6-Mettre au point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation

Sous-système: Phase de fonctionnement: Date de

Fonction Mode de Cause EFFET Détection TA F G D C

Tableau 1- Tableau AMDEC

2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle

 Découper le système en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente (voir

ORGANEBAA ORGANEBAB ORGANEBBA

Figure 3- Représentation arborescente d’une

 Faire l’inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels

éléments étudiés, dans la phase de fonctionnement retenue, pour identifier les

fonctions principales et de contrainte. Le résultat de cette opération peut être

Figure 4- Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-

 Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de

Figure 5- Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble

3. Étape 3 : Analyse AMDEC