ESTC Conception d’outillage Pr E.

BOUDAIA

2ème Partie

Conception des outillages

du découpage et cambrage

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Conception des outillages du découpage et cambrage

I. Découpage
1. Principe :

Dans le cas du poinçonnage, un poinçon et une matrice remplacent les lames du cisaillage.

Outillage classique de poinçonnage

2. Terminologie des pièces d’un outil de découpage

Elle permet la répartition de l’effort de poussée du poinçon sur toute sa surface et évite le marquage rapide
de la plaque porte nez.
- Plaque porte poinçon : elle permet la localisation et le
maintien du poinçon.
- Poinçon : il est généralement de section constante sur toute
sa longueur (seulement sur 10mm pour les petites
dimensions). Il ne sort jamais de la contre-plaque pendant le
mouvement de retour. Il doit résister à la compression et au
flambage. Il est généralement en acier de dureté 62 HRC.
- Contre plaque ou dévêtisseur : la contre plaque sert de guide
au poinçon et le centre par rapport à la matrice. Elle assure
le décrochage de la bande lors de la remontée du poinçon.
- Guide bande : elle forme un couloir dans lequel glisse la
bande. On doit avoir un jeu de 2 à 3 mm à cause
d’imprécision du cisaillage de bande.
- Butée : Pour réaliser une seule pièce, il suffit d’utiliser une poinçonneuse classique avec une seule course
du poinçon ; mais dans le cas du travail en série, le coulisseau de la presse est animé d’un mouvement
alternatif et à chaque course un ou plusieurs découpages sont effectués. En plus du mouvement alternatif
du poinçon, on a une avance contrôlée de la bande de tôle à découper. Le contrôle de l’avance de la bande
est assuré par les butées. Il existe plusieurs types de butées parmi elles on peut citer : les engrenages et le
couteau latéral.
• Outil à engrenage : l’engrenage est une butée sur laquelle on engrène la bande. Il assure le contrôle de
l’avance. Le poinçon décent, poinçonne puis remonte entraînant avec lui la bande. Celle-ci vient buter
contre le dévêtisseur et se détache. En tombant, son déplacement longitudinal permet de l’accrocher à
l’engrenage grâce à l’ajour qui vient d’être réalisé.
Outil à couteau latéral : le couteau latéral est un poinçon qui est fixé sur le porte-poinçon et qui assure
le contrôle lors de la décente du coulisseau (voir les détails au paragraphe suivant).
3. Dispositifs de contrôle d'avance de la bande

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 Objectif
L'évolution de la bande entre les outils doit être contrôlée pour :
- Perdre le minimum de matière (chute) entre deux coups de presse.
- Positionner la bande sous l'outil pour assurer la précision des pièces.
Deux solutions techniques :
- Les butées ou engrenages
- Les couteaux

 Butées ou engrenages Butée - engrenage

Ils sont principalement employés dans

le cas d'une alimentation manuelle de
la presse et pour des outils simples.
Chaque coup de la presse, la bande est
déplacée et accrochée à l'engrenage
par l'ajour précédent.
Le déplacement de la bande d'un ajour
à l'autre correspond au pas.
L'engrenage ou butée peut être réalisée
soit :
- une plaquette vissée ou goupillée
- une simple goupille cylindrique
- une butée eclipsable (axe sur ressort).

 Couteau

Il remplace l'engrenage dans les outils à suivre.

Le couteau est un poinçon dont la longueur est Couteau
Poinçon
égale au pas. Sa largeur est d'environ 3 mm. À
chaque coups de presse, le couteau détache de
la bande, une longueur de la valeur du pas. Il
suffit ensuite de déplacer la bande jusqu'à la
butée contre le guide.
Le couteau ne travaillant que d'un coté les
risques et de grippage de coincement sont
plus importants. Il convient donc de n'utiliser
cette technique que pour les pièces de faible
épaisseur: 2 mm maxi (limitation des efforts).
Afin d'augmenter la longévité de l'outillage, la
butée est parfois remplacée avantageusement Guide
par un grain (pièce rapportée) en acier trempé.
On réduit ainsi l'usure du guide.

4. Classification des outils de découpe

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 Outil simple non guidé

Le poinçon est uniquement guidé par le
coulisseau de la presse. Cela induit donc :
- une précision médiocre,
- un travail dangereux
- et un fort risque d'adhérence de la matière au
poinçon lors de la remontée.
Emploi : Découpage dans des chutes de formes
irrégulières, variées, ou dans des pièces non
planes, ou petites séries
Avantages : coût de l'outillage réduit,
maintenance aisée …
Inconvénients : précision faible, outil dangereux,
adhérence de la matière au poinçon à sa remontée, risque de flambage ou de casse du poinçon, ne permet
pas découpage et poinçonnage, flan non maintenu …

 Outil à dévêtisseur élastique

Le dévétisseur élastique assure le serrage
de la bande pendant l'opération de
découpe et pendant l'extraction des
poinçons hors de la tôle. Il est intéressant
pour les tôles de faibles épaisseurs.
Avantages : coût de l'outillage réduit,
maintenance aisée, pas d'adhérence de la
matière au poinçon à sa remontée, flan
maintenu, intéressant pour les tôles
<1mm …
Inconvénients : précision faible, risque
de flambage ou de casse du poinçon, ne
permet pas découpage et poinçonnage…

 Outil à dévêtisseur fixe

Ce type d'outil est aussi appelé outil
noyé, outil à contre-plaque ou encore
outil parisien. Le dévêtisseur fixé à la
matrice, sert de guide à la partie
travaillante des poinçons et s'oppose
au flambage des poinçons de faibles
dimensions. Un engreneur ou un
couteau assure le contrôle de l'avance
de la bande à chaque coup de presse.
Avantages : coût de l'outillage réduit,
maintenance aisée, pas de risque de
flambage ou de casse du poinçon, flan
maintenu, bonne précision, utilisé
pour des tôles >1mm …
Inconvénients : ne permet que
découpage de flan…
 Outil progressif

Il permet d’effectuer simultanément plusieurs opérations ; poinçonnage, découpage, cambrage, etc ...

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La pièce est obtenue en 2 temps :

- poinçonnage du trou, puis avance de la bande,
- découpage du flan (détachement de la pièce de la bande), et poinçonnage du trou de la pièce
suivante, etc ...

Avantages : outil pour moyenne et grande série, cadences de production élevée, bonne précision, utilisé
pour des tôles <1mm, permet d'obtenir des formes complexes ainsi que toute sorte d'opération (telles que:
emboutissage, pliage, soyage …) …
Inconvénients : coût de l'outillage élevé, maintenance délicate et onéreuse, …

 Outil Suisse

L'outil suisse découpe et poinçonne la pièce en même temps. Le transfert d'un poste à l'autre est supprimé,
n'altérant plus la précision.
C'est un outil à dévetisseur inversé. Le poinçon est sur la partie inférieure et la matrice sur la partie
supérieure.
L'imprécision de l'avance manuelle de la bande n'affecte pas la pièce.
Les pièces ont la précision de l'outillage.

Avantages : outil pour moyenne et grande série, très grande précision entre les formes intérieures et
extérieures, utilisé pour les tôles minces …
Inconvénients : cadence de production moyenne, coût de l'outillage élevé, maintenance délicate et
onéreuse, …

5. Opération de découpage

On peut distinguer trois types d’opération de découpage :

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• Découpage simple : on utilise deux outils de découpage sur deux presses et la pièce est obtenue en
deux opérations (exemple obtention d’une rondelle).
• Découpage consécutif : on utilise une presse et on fixe sur son coulisseau deux ou plusieurs poinçons.
La pièce est obtenue après deux pas d’avance de la bande.
• Découpage simultané : la pièce est obtenue après une opération de découpage et poinçonnage
simultanément.

6. Désignation des opérations

Poinçonnage: trous de petit diamètre, le déchet est appelé

débouchure

Découpage : le produit obtenu est un flanc (récupéré pour

emboutissage ou pliage)

Crevage : découpage partiel

Encochage : découpage débouchant sur un contour

Grignotage : poinçonnage partiel par déplacement progressif

de la pièce ou du poinçon

Arasage : découpage en reprise (précision de côtes et d'états de

surface)

Détourage : finition d'un contour déjà ébauché, modifié au

cours d'une déformation

Soyage : consiste à former un collet, soit par perçage de la tôle

par un poinçon de forme pointue, soit sur un profil déjà formé

7. Matrice et poinçon

Les poinçons sont fixes si les matrices sont mobiles. Ils doivent résister à la
compression et au flambage. Pour les poinçons cylindriques, on prend à la limite
: d ≥ 1.6 e pour les aciers doux. Une matrice en acier peut produire environ 50 000
pièces sans être affutée l‘affutage diminue h de 0.2 à 0.5 mm. Approximativement,
on peut ainsi définir le minimum de pièces réalisées par l’outil.

NB : Poinçon de forme quelconque doit résister à la compression et au flambage, sa

longueur libre est vérifiée par :
E : module d’élasticité en (N/mm2)
𝐸𝐼
𝐿 ≤ √𝐹 avec I : moment quadratique de la section en (mm4)
F : effort de découpage en (N)

8. Analyse du processus de découpe

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Un outil de découpage est principalement constitué d'un poinçon et d'une matrice. La tôle à
découper étant située entre les deux. Lors du découpage, on distingue 3 phases :

Poinçon Tôle à travailler

Matrice

Phases du processus de découpage

1. Au début, l'effort croît lentement jusqu'au point a. Le poinçon s'enfonce lentement sans détacher les
particules de métal. C'est la phase de déformation élastique.
2. Ensuite, l'effort prend sa valeur maximum b : c'est l'effort de cisaillement (séparation et accélération
des particules de métal). Des fissures apparaissent au voisinage des arêtes coupantes, du coté poinçon
et du coté matrice.
3. Enfin, l'effort tombe jusqu'à la valeur nécessaire pour vaincre le frottement entre les parties détachées
de matière et pour l'éjection de la pièce découpée. Les fissures se rejoignent, la pièce est alors découpée.

9. Forme de la découpe

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10. Jeu Poinçon-Matrice

Une partie de l'outil associant poinçon(s) et

matrice(s) est bridée sur la table fixe de la
presse, tandis que l'autre partie est animée du
mouvement alternatif du coulisseau. À chaque
course, un ou plusieurs découpages sont
effectués.
Il existe un jeu entre matrice et poinçon qui sert
à diminuer l’effort de poinçonnage et
l’écrouissage de la zone poinçonnée. Il permet
également de garantir une coupe nette est
franche.
Outil de coupe (Poinçon-Matrice)

Jeu fonctionnel et cisaillement du métal

a) Valeur des jeux suivant la matière

La valeur du jeu s’évalue en fonction de l’épaisseur de la bande (de façon à ce que les deux amorces de
ruptures se rejoignent parfaitement).

Laiton et Cuivre : 1/20 ème de l’épaisseur de la bande J = 0,05 e

Acier ½ dur : 1/16 ème de l’épaisseur de la bande J = 0,06 e
Acier : 1/14 ème de l’épaisseur de la bande J = 0,07 e
Alliage d’aluminium : 1/10 ème de l’épaisseur de la bande J = 0,1 e

b) Sur quelle pièce faut-il porter le jeu ?

Du fait de la présence du jeu, l'ajour dans la bande aura une forme conique.

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Conséquence: le JEU sera pris :

- Sur la MATRICE si l'on désire un AJOUR précis
- Sur le POINCON si l'on désire un FLAN précis

c) Exemple de calcul du jeu

Découpage et poinçonnage d'une rondelle.

Calculer la valeur du jeu et déterminer les différents
diamètres du poinçon et de la matrice.
 Valeur du jeu: 1/20 x 2 = 0,1
 Pour le diamètre Ø10. On désire un ajour précis. Le jeu est donc à mettre sur la matrice.
Ø Poinçon : 10 mm
Trou Ø10
Ø Matrice : 10 +2*0.1 = 10.2 mm
 Pour le diamètre Ø22. On désire un flan précis. Le jeu est donc à mettre sur poinçon.
Ø Poinçon : 22 - 2*0.1 = 21.8 mm
Trou Ø22
Ø Matrice : 22 mm

d) Exercice de calcul du jeu

Calculer la valeur du jeu et déterminer les différents

diamètres du poinçon et de la matrice.

Matière : Aluminium

Valeur du jeu: 1/10 x 3 = 0,3 mm

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Pour le diamètre Ø22. On désire un ajour précis. Le jeu est donc à mettre sur la matrice.

Ø Poinçon : 22 mm
Trou Ø22
Ø Matrice : 22 +2*0.3 = 22.6 mm

Pour la longueur de 20 et de 32. On désire un flan précis. Le jeu est donc à mettre sur poinçon.

11. Détermination des efforts de découpage

a) Effort de découpage

 Méthode analytique

L’effort de découpage est égal au produit du périmètre de la pièce par l’épaisseur et par la résistance
de rupture au cisaillement de la tôle découpée :
F = P x e x Rg (N)
P = périmètre du profil découpé (mm)
e = épaisseur de la tôle (mm)
Rg = résistance de rupture au cisaillement (MPa) avec 1 [MPa] = 1 [N/mm²].

On prend généralement Rg= 0,8 x Rm avec Rm résistance à la rupture de la tôle.

Matériaux Rm (daN/mm2) A%

Acier à 0,1% de carbone (recuit) 19

Acier à 0,2% de carbone (recuit) 25
Acier à 0,3% de carbone (recuit) 30
Acier inoxydable 49 à 69 40
Aluminium (doux) 12,5 40
Duralumin 45 17
Laiton (recuit) 18 25

 Méthode utilisant l’abaque

L’abaque de la figure ci-dessous permet de déterminer rapidement l’effort de découpage moyennant le

diamètre du poinçon ou le périmètre à découper.
- On relie l'épaisseur de la tôle (e=1mm) au périmètre du profil découpé (300mm) qui coupe
l'allure de la section en 300mm2
- On relie la résistance de rupture au cisaillement (30 daN/mm2) à la section en 300mm2 cette
droite coupe l'allure de l'effort maxi en 100 kN = 10000 daN.

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(daN/mm2)

 Exemple de calcul de l’effort principal

Épaisseur: e=2 mm
On réalise sur un seul poste le découpage et poinçonnage de Matière Acier 0,3 % C
la pièce ci-contre. Déterminer l'effort principal de découpage.
Périmètre P1 = (25+45) x 2 + 2 x π x 5 = 171,41 mm
Périmètre P2 = 2 x π x 5 = 31.41mm
Périmètre P3 = (25+10) x 2 = 70 mm
Périmètre P4 = 40 mm
Périmètre P5 = 50 mm
Périmètre Total P = P1+ P2 + P3 + P4 + P5 = 362,83 mm
Effort principal de découpage : F = P x e x Rg
- Périmètre Total P = 362,83 mm
- Matière Acier 0,3% C
Rm = 30 daN/mm2 et Rg = 0.80 x Rm Soit Rg = 24 daN/mm2
- Épaisseur de la pièce e = 2 mm
F = P x e x Rg = 362,83 x 24 x 2
F = 17 415,888 daN

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 Exercice de calcul de l’effort principal

5 mm
On réalise sur un seul poste le découpage de la pièce ci-contre.

5 mm
Déterminer l'effort mis en œuvre pour découper cette pièce.
Périmètre P1 = 2 x π x (5/2 +15/4)+14 x 5 = 109,3 mm
Périmètre P2 = 2 x π x 2.5 = 15.70 mm
Périmètre P3 = 50 mm

Périmètre Total P = P1+ P2 + P3 = 175 mm

Effort principal de découpage : F = P x e x Rg

- Périmètre Total P = 175 mm
- Matière Acier Inoxydable
Rm = 60 daN/mm et Rg = 0.80 x Rm Soit Rg = 48 daN/mm
- Épaisseur de la pièce e = 3 mm Épaisseur: e=3 mm
Matière Acier Inox
F = P x e x Rg = 175 x 48 x 3
F = 25 200 daN

b) Effort d’extraction
Découpage en pleine tôle

C'est l'effort nécessaire pour décoller la bande de métal du poinçon.

Cet effort varie suivant l'importance du déchet autour de celui-ci.

Pour un découpage en pleine tôle, donc avec d'important déchet,

l'effort d'extraction est égal à 7% de l'effort de découpage. Découpage avec déchets faibles
Fextraction = 7% Fdécoupage

Pour une faible perte de métal (déchet faible), l'effort d'extraction est
égal à 2% de l'effort de découpage.
Fextraction = 2% Fdécoupage

c) Effort d’éjection

C'est l'effort nécessaire pour sortir la pièce découpée

de la matrice.

F éjection = 1.3% Fdécoupage

d) Effort total de découpage

L'effort de découpage est égal à la somme des différents efforts. Son calcul permet de déterminer la presse
adéquate. (L'effort correspondant à la presse s'exprime le plus généralement en tonne-force).

F = Fprincipal + Fextraction + Fejection

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 Calcul de l'effort total de découpage

On reprend la pièce étudiée précédemment. On se propose

5 mm
de déterminée la capacité minimale de la presse permettant

5 mm
de réaliser ce découpage

Fprincipal = 17 415,888 daN

Fextraction :
Compte tenu de la configuration de la pièce, on estime la
force d’extraction à 5% de la Force principale.
Fextraction = 0.05 * 17415.88
Fextraction = 870.8 daN
Fejection :
La force d’éjection équivaut à 1,3 % de la force principale
Fejection = 0.013 * 17415.88
Fejection = 226.4 daN

Fdecoupage = Fprincipal + Fextraction + Fejection

Fdecoupage= 18 513,08 daN

Il est donc nécessaire d'utiliser une presse développant au minimum 19 tonnes forces (19 000 kilo forces,
soit 19 000 daN)

e) Réduction des efforts de découpe

 Poinçons étagés :
Ils sont de longueurs différentes. Les plus courts poinçonnent la pièce. Les plus long découpe la pièce. La
différence de longueur est égale à l'épaisseur du métal découpé.

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12. Mise en bande

 Définition
L'étude de la mise en bande consiste à rechercher la disposition des pièces dans la bande donnant le
minimum de déchets.
La mise en bande peut être : directe, imbriquée ou à la retourne. Les figures, ci-dessous, montrent ces
trois configurations possibles d’une pièce en forme de T.

Mise en bande DIRECT Mise en bande IMBRIQUEE Mise en bande à la RETOURNE

Mise en bande et économie matérielle dans la disposition des pièces

 Définition du pas
Le pas correspond à la distance sur la bande qui sépare deux opérations de découpage. Pour un même
nombre de pièce. Plus le pas est grand, plus la consommation de tôle est importante. Il s'avère donc
important d'optimiser la mise en bande, afin de réduire au mini les pertes de matière (voir fig. ci-dessus).

 Définition du pourcentage de déchet

La qualification d'un choix de mise en bande est généralement réalisée au travers du calcul de pourcentage
de déchet. Pratiquement, il s'agit d'évaluer le rapport entre la surface de déchet et la surface totale de tôle
utilisée pour réaliser la pièce. En général l1= l2= e avec l1 et l2 ≥ 2mm (assurer une bonne tenue du déchet)
et % déchets = (Stôle - Spièce) / Stôle = (Sb - Sp) / Sb avec Sb = Stôle et Sp surfaces de la bande et de la pièce.

 Application à l'étude de la pièce suivante :

Déterminer le pourcentage de déchets dans le cas 10
d'une mise en bande de la pièce en L :
8

a) Pour une mise en bande directe.

20

b) Pour une mise en bande à la retourne.

L’espace entre les découpes (l1) ainsi qu’entre les 85
découpes et le bord de la bande (l2 ) est de l1= l2= 4
mm.
- Détermination de la surface de la pièce
10
Sp = S1 + S2
8
S1
20

= 10 x 12 + 8 x 85
S2
Sp = 800 mm2
85

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- Déterminons le pourcentage de déchets dans le cas d'une mise en bande directe

Il est nécessaire de déterminer la surface de tôle utilisée pour produire une pièce.

Largeur de la bande : lb = 4+85+4= 93mm

Longueur de la bande : Lb = Pas = 20+4=24 mm
Surface de la bande : Sb = Stôle = Lb * lb
Sb = Stôle = (4+12+8) x (4+85+4) = 93*24 = 2232 mm2
La surface de déchets vaut donc
Sdéchet = Sb – Sp = 2232 - 800 = 1432 mm2
Le pourcentage de déchets vaut:
% déchet = Sdéchet / Sb x 100 = 1432 / 2232 x 100

% déchet = 64 %

- Déterminons le pourcentage de déchets dans le cas d'une mise en bande à la retourne

Calcul réalisé pour la production de deux pièces.

Largeur de la bande : lb = 85+10+(4*3) = 107mm
Longueur de la bande : Lb = Pas = 20+4=24 mm
Surface de la bande : Sb = Stôle = lb * Pas
Sb = Stôle = (4+85+4+10+4) * (4+12+8) = 24*107
= 2568 mm
Le surface de déchets vaut donc
Sdéchet = Sb – Sp = 2568 – 1600
= 968 mm
Le pourcentage de déchets vaut :
% déchet = Sdéchet / Sb x 100
= 968 / 2568 x 100
% déchet = 37,8 %

 Minimisation des déchets sur la bande

Cette condition implique une organisation rationnelle
des pièces sur la bande avec des espaces entre les
découpes ainsi qu’entre les découpes et le bord de la
bande, aussi réduit que possible avec toutefois une
condition impérative : la bonne tenue du squelette de la
bande. En générale, on applique les pertes minimales :

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 Détermination du nombre de pièce par feuille de tôle

En industrie, on utilise des tôles normalisées de 1m x 2m. on va déterminer le nombre de pièce par feuille.
Deux cas sont possibles :

- Premier cas : on peut cisailler la feuille de tôle suivant la longueur.

1000
Le nombre de bande par feuille : 𝑛𝑏/𝑓 = avec L, l : sont la longueur et la largeur de la bande.
𝐿
2000
Le nombre de pièces par bande : 𝑛𝑝/𝑏 = − 0,5
𝑃𝑎𝑠
Le nombre de pièces par feuille : 𝑛𝑝/𝑓 = 𝑛𝑝/𝑏 × 𝑛𝑏/𝑓

- Deuxième cas : on peut cisaille la feuille de tôle suivant la largeur

2000 1000
Le nombre de bande par feuille : 𝑛𝑏/𝑓 = et le nombre de pièces par bande : 𝑛𝑝/𝑏 = − 0,5
𝐿 𝑃𝑎𝑠
Le nombre de pièces par feuille : 𝑛𝑝/𝑓 = 𝑛𝑝/𝑏 × 𝑛𝑏/𝑓

 Barycentre des efforts de découpage

L’effort total de découpe transmis par la presse suivant l’axe du net porte outil, doit être réparti entre tous
les poinçons proportionnellement à leur travail particulier ; cette répartition s’établie en fonction de la
longueur de chacun des périmètres coupants et de sa distance au point d’application de la résultante des
efforts nécessités par le travail de chacun d’eux.

Ce point d’application ou centre de gravité, doit coïncider avec l’axe du nez porte-outil. Sa position se
détermine de la façon suivante :

1) Tracer deux axes de coordonnées OX, OY ;

2) Décomposer le périmètre coupant de tous les poinçons, couteaux compris, en éléments simples ;
3) Multiplier la longueur de chacun de ces éléments linéaires par la distance de son centre de gravité à
l’axe OX ;
4) Additionner les produits et diviser leur somme par celle des longueurs des éléments coupants ; le
quotient de l’opération exprime la distance du centre de gravité P à OX ;
5) Effectuer les mêmes opérations relativement à l’axe OY, pour déterminer la distance de P à cet axe.
Le point de rencontre des parallèles à OX et OY, menées aux distances trouvées, est le barycentre P.

 Exemple de calcul du barycentre :

Le barycentre des efforts de découpage s’écrit comme suit :

𝑛 𝑛 𝑛 𝑛 𝑛

𝑃𝑥 = ∑ 𝑥𝑖 𝑙𝑖 ⁄∑ 𝑙𝑖 𝑒𝑡 𝑃𝑦 = ∑ 𝑦𝑖 𝑙𝑖 ⁄∑ 𝑙𝑖 avec ∑ 𝑙𝑖 = 𝑙𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑖=1 𝑖=1 𝑖=1 𝑖=1 𝑖=1

Forme prismatique Trou Couteau

(10 × 30 + 21 × 22 + 32 × 20 + 26 × 12 + 20 × 10 + 15 × 10) + (45 × 31.4) + (69 × 24 + 81 × 3)

Px = = 33.10
162.4

(28 × 30 + 13 × 22 + 23 × 20 + 33 × 12 + 38 × 10 + 43 × 10) + (23 × 31.4) + (11 × 24 + 9.5 × 3)

Py = = 23.44
162.4

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 Exercice : Crochet de cadre photo

Le sujet consiste à analyser un outil progressif pour

le crochet de cadre photo.
Données :
- Matériau: acier doux (S42)
- Épaisseur: 2 mm
- Résistance au cisaillement: 35kg/mm2
Mise en bande :

Pas

LB

- Déterminer les dimensions des poinçons et matrices pour chaque poste.

- Déterminer le pas et la largeur de la bande.
- Déterminer le pourcentage de déchets dans cette mise en bande.
- Calculer l’effort total incluant l’effort d’éjection et l’effort d’extraction.
- Calculer l’effort développé par la presse. (Fpresse = 1.5 x Ftotal)
- Déterminer le barycentre des efforts de découpage.

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II. Cambrage
1. Principe

Le cambrage est un procédé de formage par déformation

plastique permettant d’obtenir, à partir d’une tôle, une pièce
développable. Il est effectué par une ou plusieurs opérations
successives sous l’action d’une force exercée sur la pièce.

2. Différents techniques de pliage

a) Pliage en frappe

Le poinçon entraîne les deux branches libres du pli jusqu’au contact des faces
intérieures de la matrice, il en résulte un écrouissage de la zone pliée et l’angle
obtenu est sensiblement égale à celui du vé.
Cette technique permet d’obtenir des pièces précises, mais elle nécessite des
efforts de pliage importants (environ 30t/m/mm d’ép.). Il faut un outillage pour
chaque angle et il est limité aux tôles jusqu’à 2 mm d’épaisseur. Le fait de
matricer l’intérieur du pli permet d’obtenir des angles très précis (±0,5°).

b) Pliage en l’air

Les branches libres du pli ne viennent pas au contact des faces

intérieures du vé. La limitation de la descente du poinçon et
l’écartement du vé, permettent d’obtenir les plis aux angles
désirés. Ce mode de pliage est couramment utilisé car les forces
appliquées sont environ 5 fois moins importantes que pour du
pliage en frappe.

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c) Pliage sur élastomère

Ce procédé consiste à remplacer la matrice en métal par un

coussin élastique en caoutchouc enchâssé dans un support
métallique.
Le pliage à l’aide d’un outil élastique convient particulièrement à
la mise en œuvre des tôles minces ayant reçues un traitement
superficiel. Cette technique a l’avantage de ne jamais marquer la
tôle, et nécessite des efforts très importants.

3. Outils spéciaux

Les outils utilisés pour le pliage sont en acier traité, et ils sont classés en deux catégories :
- Outils simples : de formes très varié, ils sont les plus utilisés en tôlerie, chaudronnerie.
- Outils combinés : ils peuvent effectuer plusieurs opérations simultanées (plusieurs plis, des
poinçonnages, découpages…). Ces outils sont très spécialisés et coûteux.

a) Pliage en V

Outillage simple, le poinçon est fixé sous le coulisseau de presse,

la matrice sur la table.
Un éjecteur facilite la récupération de la pièce et drageoir
positionne le flan sur la matrice.

b) Pliage en équerre

La zone pliée produit un effet de chasse qui

doit être compensé par une surface de
réaction. L’aile la plus courte qui celle qui
doit être relevée.

c) Pliage en U

- Pliage avec ailes extérieures (pièce 1): limité aux faibles hauteurs h, si h est importante la pièce est
réalisée en deux passes (figure ci-dessous).
- Pliage avec ailes intérieures (pièce 2): réalisé en deux opérations, ou en une opération (figure ci-
dessous) avec un outil à cames mais longueur de pièce limitée.

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- Pliage fermé (pièce 3) : l’ébauche est faite en deux opérations, frappée ensuite sur mandrin intérieur
pour obtenir des cotes précises (figure ci-dessous)

Pliage avec ailes extérieur Pliage avec ailes intérieur en Pliage avec outil à
en deux passe(a) deux passes(b) cames(c)

En associant ces différentes méthodes, on peut produire des formes roulées ou bordées (figure ci-dessous).

(a) (b)
a) trois opérations b) deux opérations

d) Pliage en Z

L’outil utilisé est simple et peu coûteux

mais fournissant des pièces peu précises.
L’outil est présenté en fin de course. Les
ressorts sont calculés pour qu’au cours de
la descente, le pliage s’effectue en premier
lieu en (a) sur l’arête de l’éjecteur, puis en
(b) lorsque la serre flan vient en butée sur
son support. Les parties frottantes sont
rapportées en acier dur.

Outil de pliage en Z
e) Quelques exemples de travaux réalisés sur presse plieuse

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4. Analyse de la déformation

Sous l’action du poinçon, la zone de déformation de la pièce est soumise à des contraintes de compression
pour les fibres intérieures (en contact avec le poinçon) et à des contraintes de traction pour les fibres
extérieures. Ces contraintes s’annulent sur la fibre non déformée dénommée la fibre neutre.

a) Position de fibre neutre

Le maintien de l’équilibre des sections l’une qui augmente, l’autre qui diminue provoque un déplacement
de la fibre neutre vers le rayon intérieur.

Le rayon de fibre est donné par la relation :

Rf = Ri + K.e

avec K : Coefficient qui dépend de rapport Ri /e

Ri /e > 0.65 > 1.00 >1.50 >2.40 >3.80

K 0.30 0.35 0.4 0.45 0.50

b) Allongement de la fibre extérieure

C’est l’allongement supporté par les fibres les plus tendues. Il est défini par la relation :

𝑅𝑒𝑥𝑡 𝛼 − 𝑅𝑓 𝛼 (𝑅𝑖 + 𝑒)𝛼 − (𝑅𝑖 + 𝑒⁄2)𝛼

𝐴% = 100 = 100
𝑅𝑓 𝛼 (𝑅𝑖 + 𝑒⁄2)𝛼

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Exemple de calcul d’allongement pour un code :

(8 + 6)𝛼 − (8 + 3)𝛼 3
𝐴% = 100 = = 27,27%
(8 + 3)𝛼 11

5. Développement du flan

Connaissant la position de la fibre neutre on peut facilement calculer la longueur développée du flan par
deux méthodes.

 Méthode des sections

Cette méthode consiste à décomposer la pièce en éléments

simples permettant de calculer rapidement la longueur
développée de flan par la somme de toutes les segments.
Le développement du flan est donné par la longueur de la
fibre neutre :
𝜋𝑅𝑓 𝛼
𝐿𝐷 = 𝐴 + +𝐵
180

Si on considère la pièce de la figure ci-contre, la

longueur de son flan est donnée par :

𝜋𝑅1 𝛼1 𝜋𝑅2 𝛼2
𝐿𝑓 = 𝑙1 + + 𝑙2 + + 𝑙3
180 180

 Méthode du calcul théorique:

Quel que soit la valeur de l’angle de pliage la longueur développée est donnée par la formule suivante :

𝐿𝐷 = 𝐴1 + 𝐴2 − 𝐶

180−𝛽 𝜋
Avec 𝐶 = 2(𝑅 + 𝑒) cot ( ) − 180 (𝑅 + 𝑘𝑒)𝛽
2

Si la pièce contient (n) plis, on aura alors :

𝑛 𝑛

𝐿𝐷 = ∑ 𝐴𝑖 − ∑ 𝐶𝑖
𝑖=1 𝑖=1

La valeur de C peut être déterminé en utilisant l’abaque suivant :

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Extrait de l’ouvrage : Die Design Handbook, American Society of Tool and Manufacturing Engineers,
edited by Mc Graw-Hill Book Company, p. 2-15.

Exemple d’utilisation :

Données : rayon de pliage R = 4,8mm, angle de pliage  = 30 (ouvert), épaisseur de la tôle e = 1,5mm.
Résultat : la valeur de C est donnée par la courbe située à l’intersection de la droite qui joint les valeurs
de R et de e et l’horizontale passant par . Ici C=1,5mm.

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6. Côtes machine (côte de mise butée)

La cote machine Cm est la distance entre la butée

et l’outil (axe de vé ou l’arête du contre Vé). C’est
la côte de référence du pli de la pièce.

𝐶𝑚 = 𝐴1 − 𝐶 /2

Sachant que

𝐿𝐷 = 𝐴1 + 𝐴2 − 𝐶

7. Rayon et Angle du poinçon à utiliser en pliage

Pendant l’opération de pliage et sous l’action du

poinçon, la tôle est pliée d’un angle α1.

Lorsque le poinçon se relève l’angle s’ouvre

légèrement jusqu’à un angle α2 différent de α1.

Ce phénomène, appelé retour élastique, est dû à

un relâchement des contraintes élastiques. On
appelle angle de retour élastique α = α2 -α1

 Rayon de poinçon

Pour obtenir des pièces à des cotes précises, il faut tenir compte
du retour élastique au moment de la conception de l’outillage.
D’où le rayon du poinçon à utiliser en pliage :

𝑅
𝑅𝑝 =
𝑅𝑒 𝑅
1 + 3 𝐸𝑒

avec Rp : Rayon de l’outil de pliage (mm), R : Rayon de la pièce

final (mm), Re : Limite élastique (N/mm2), E : Module
d’élasticité de la tôle (N/mm2) et e : Épaisseur de la tôle (mm).

 Angle de poinçon

La fibre neutre de la tôle garde une longueur constante au cours

du pliage et au cours du retour élastique, on a : 𝛼0 𝑅𝑓0 = 𝛼𝑅𝑓

𝛼 𝑅𝑓0
donc : 𝛼0
= 𝑅𝑓
= 𝐾 avec 𝛼0 angle de l’outil de pliage, 𝛼
angle à obtenir. La valeur de K dépend du rapport 𝑅𝑖 ⁄𝑒 et du
matériau à plier voir abaque ci-dessous.

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Pour déterminer les paramètres de l’outil de pliage :

𝑅𝑖⁄
𝑒 =𝐾
𝑅0 + 𝑒⁄2
𝐾=  𝑅0 = 𝐾(𝑅 + 𝑒⁄2) − 𝑒⁄2 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝛼0 = 𝛼⁄𝐾
𝑅 + 𝑒⁄2

Remarque

 Après formage, par élasticité résiduelle, le pli s'ouvre légèrement :

- En l'air : 2 à 3°
- Avec frappe : 0,5 à 2°
 Position du pli : ± 0,1 à ± 0,2 mm pour 1 < e ≤5 mm

Pour un rapport
𝑹𝒊 𝒆 = 𝟏𝟎, on trace
⁄
la verticale qui
coupe l'allure du
matériau de la tôle
(acier inoxydable).
A partir de ce point,
on trace l'horizontale
qui détermine la
valeur de K=0.7

Abaque du Coefficient de retour élastique

8. Calcul de l’effort de pliage

La connaissance de l’effort à fournir dans le pliage est utile pour le choix de la presse, pour cela on utilise
les formules expérimentales ou les abaques.

L’effort de pliage dépend de plusieurs facteurs englobant :

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- Le matériau (la résistance, l’épaisseur)

- La forme de la pièce (en V, Z, U, …)

- La façon d’exécution du pliage (pliage avec poinçon et matrice ou avec plaque pivotante).

- Le frottement entre le demi-produit et l’outillage.

- La vitesse de déformation…

a) Le pliage en V

 Pliage sans frappe :

L’effort de pliage exercé par le poinçon est donné par la

formule suivante :

𝐿𝑒 2 𝑅𝑚
𝐹1 = 𝐾
𝑣
où Rm : la résistance mécanique du métal à plier (N/mm2),
L: longueur pliée, e : épaisseur de la tôle (mm), v : ouverture
du Vé (mm) et K : un coefficient dépendant de V.

Coefficient K en fonction de V

Exemple : Pour une ouverture du Vé de (15e mm), On trouve un coefficient K=1.2.

 Pliage avec frappe :

L’effort : 𝐹2 = 2𝐹1

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Effort de pliage pour un acier de résistance 400 <Rm<450 N/mm2

Cet abaque est établi pour un acier (400 < Rm < 450 N/mm2). Étant donné l’épaisseur e de la tôle à pliée
et le rayon de pliage R, on détermine la force F qui sera multiplier par (104 N/m) par mètre de longueur
pliée. Par ailleurs l’abaque indique la largeur minimale du bord b ainsi la largeur du Vé (6 <V <8.e).
𝑒 = 2𝑚𝑚
Exemple : Pour {𝑣 = 10𝑚𝑚, l’effort est donné par F = 27.104 N/m, pour L=2m  F = 54.104 N
𝐿 = 2𝑚

b) Pliage en U

 Sans frappe

L’effort est fortement tributaire du jeu entre poinçon et matrice. Si le

jeu=épaisseur nominale de la tôle + tolérance maximale, l’effort peut être
défini par la relation ci-dessous, avec a est la largeur du pli :

2
𝐹3 = 𝐿𝑅𝑚 𝑒(1 + 𝑒/𝑎)
3
 Avec frappe

La relation 𝐹4 = 2,5𝐹3 permet d’obtenir de bons résultats.

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