EGOUTTAGE DU MINERAI

Introduction :

A quelques exceptions près, la plupart des procédés de séparation des minéraux

impliquent l'utilisation de quantités considérables d'eau et le concentré final doit en être
séparé à partir d'une pâte dans laquelle le rapport eau-solides peut être élevé.

L’égouttage, ou la séparation solide-liquide, produit un concentré relativement sec

pour l'expédition. Un égouttage partiel est également effectué à divers stades du traitement, de
manière à préparer la charge pour des procédés ultérieurs.

Les méthodes d’égouttage peuvent être classées en trois groupes:

(1) sédimentation;

(2) filtration;

(3) séchage thermique.

La sédimentation est plus efficace lorsqu'il ya une grande différence de densité entre
liquide et solide. C'est toujours le cas dans le traitement des minéraux où le support liquide est
de l'eau. Cependant, la sédimentation ne peut pas toujours être appliquée dans les procédés
hydrométallurgiques, car dans certains cas le liquide porteur peut être une liqueur de
lixiviation de haute concentration ayant une densité proche de celle des solides. Dans certains
cas, la filtration peut être nécessaire.

L’égouttage dans le traitement des minéraux est souvent une combinaison des
méthodes ci-dessus. La majeure partie de l'eau est d'abord éliminée par sédimentation, ou
épaississement, ce qui produit une pâte épaissie de peut-être 55-65% de matières solides en
poids. A ce stade jusqu'à 80% de l'eau peut être séparée. La filtration de la pâte épaisse
produit alors un gâteau de filtre humide entre 80 et 90% de solides, ce qui peut nécessiter un
séchage thermique pour produire un produit final d'environ 95% en poids de solides.
I. Sédimentation :

Une décantation rapide de particules solides dans un liquide produit un liquide clarifié
qui peut être décanté, laissant une suspension épaissie, qui peut nécessiter une déshydratation
supplémentaire par filtration.

Les taux de sédimentation des particules dans un fluide sont régis par les lois de
Stokes ou Newton, selon la taille des particules. Des particules très fines, de seulement
quelques microns de diamètre, se déposent très lentement par gravité seule, et la
sédimentation centrifuge peut être nécessaire. En revanche, les particules peuvent être
agglomérées, ou floculées, en masses relativement grandes, appelées flocs, qui se déposent
plus rapidement.

I.1. Coagulation et floculation :

La coagulation produit des particules colloïdales extrêmement fines qui adhérent

directement les uns aux autres. Toutes les particules exercent des forces d'attraction mutuelle,
connues sous le nom de forces de London-Van der Waals, qui ne sont efficaces qu'à très
faible distance. Normalement, l'adhérence due à ces forces est empêchée par la présence
autour de chaque particule d'une atmosphère chargée électriquement, ce qui génère des forces
de répulsion entre les particules se rapprochant l'une de l'autre. Il existe donc dans tout
système donné un équilibre entre les forces d'attraction et les forces de répulsion électrique
présentes à l'interface solide-liquide (figure 1).

Figure 1 Courbes potentielles d'énergie pour deux particules se rapprochant.

 Figure 2 La double couche électrique

Dans tout système donné, les charges électriques sur les surfaces des particules seront
du même signe, les suspensions aqueuses de pH 4 et au-dessus étant généralement négatives.
Les surfaces chargées positivement surviennent principalement dans des solutions acides
fortes.

Les forces de répulsion non seulement empêchent la coagulation des particules, mais
retardent également leur décantation en les maintenant constamment en mouvement, cet effet
étant plus prononcé quand la particule est petite.

Les coagulants sont des électrolytes ayant une charge opposée aux particules,
provoquant ainsi une neutralisation de la charge lorsqu'ils sont dispersés dans le système,
permettant aux particules de venir en contact et d'adhérer par suite de forces moléculaires.

Les sels inorganiques sont utilisés depuis longtemps dans ce but, et comme contre-ion
dans les systèmes aqueux ils sont souvent chargés positivement, on utilise principalement des
sels contenant des cations fortement chargés, tels que Al3+, Fe3 + et Ca2+. La chaux ou
l'acide sulfurique, en fonction de la charge superficielle des particules, peuvent également être
utilisés pour provoquer la coagulation.
 La coagulation la plus prononcée se produit lorsque les particules ont une charge nulle
par rapport au milieu de suspension, ceci se produit lorsque le potentiel zêta est nul. La nature
du potentiel zêta est représenté sur la figure 2, qui montre le modèle de la double couche
électrique à la surface d'une particule.

La surface a une charge négative, donc elle attire les ions positifs de la solution,
formant une couche d'ions positifs, connue sous le nom de couche de Stern et une couche de
diffusion de contre-ions décroissante en concentration quand la distance augmente jusqu'à ce
que la concentration d'équilibre de solution est atteinte.

Ces couches d'ions proches de la surface constituent la double couche électrique.

Lorsqu'une particule se meut dans le liquide, il y a cisaillement entre la couche limite qui se
meut avec la particule et la couche de diffusion, le potentiel au plan du cisaillement étant
appelé potentiel zêta. L'amplitude du potentiel zêta dépend du potentiel de surface et de la
concentration et de la charge des contre-ions. En général, plus la charge de contre-ion et la
concentration de contre-ion sont importantes, plus le potentiel zêta est faible, bien que les ions
de charge élevée peut provoquer une inversion de charge complète; donc des doses optimales
d'électrolyte sont critiques.

La floculation forme des agglomérats beaucoup plus ouverts que ceux de la

coagulation, elle repose sur des molécules de réactif agissant comme des ponts entre des
particules séparées en suspension.

Les réactifs utilisés pour former les «ponts» sont des polymères organiques à longue
chaîne, qui étaient autrefois des minéraux naturels, tels que l'amidon, la colle, la gélatine,
mais qui sont maintenant de plus en plus des matériaux synthétiques, dénommés les
polyélectrolytes. La plupart d'entre eux ont un caractère anionique, mais certains d'entre eux
sont non ioniques et certains sont cationiques, mais ils constituent une proportion mineure
dans les produits disponibles dans le marché des floculants d'aujourd'hui. Les sels
inorganiques ne sont pas capables d'effectuer cette fonction de pontage, mais ils sont parfois
utilisés en association avec un réactif organique comme un moyen moins coûteux de
neutralisation de charge, bien qu'un polyélectrolyte ionique puisse effectuer souvent les deux
fonctions.

Les polyacrylamides (polymère), qui varient largement en poids moléculaire et densité

de charge, sont largement utilisés comme floculants. La densité de charge désigne le
pourcentage de monomères qui portent une charge. Par exemple, si le polymère est non
chargé, il comprend n segments similaires du monomère acrylique. Le polymère est donc un
homopolymère polyacrylamide.

I.2. Formule chimique :

Si le monomère acrylique est complètement hydrolysé avec du NaOH, le produit

comprend n segments d'acrylate de sodium - un polyélectrolyte anionique, ayant une densité
de charge de 100%.

La densité de charge peut être contrôlée pendant la fabrication entre les limites 0 et
100%, pour produire un polyacrylamide de caractère anionique, faible ou fort, en fonction du
degré d'hydrolyse.

Par des réactions chimiques similaires, on peut produire des polymères de nature
cationique. La famille de produits de polyacrylamide a été dirigée vers la fourniture de
produits de poids moléculaire de plus en plus élevé avec un degré élevé de solubilité dans
l'eau, qui est requis pour une utilisation en séparation solide-liquide. Il est maintenant possible
d'obtenir des produits solubles dans l'eau ayant une large gamme de caractères ioniques
variant de 100% de teneur cationique en non ionique à 100% de teneur en anionique et de
poids moléculaire allant de plusieurs milliers à plus de 10 millions.

Etant donné que la plupart des suspensions rencontrées dans l'industrie minérale
contiennent des particules chargées négativement, On peut s'attendre à ce que, les
polyélectrolytes cationiques, où le cation adsorbe les particules, seraient les plus appropriés.
Bien que ceci soit vrai pour la neutralisation de charge et l'attraction du polymère sur la
surface des particules, cela n'est pas nécessairement vrai pour le rôle de "pontage" du
floculant. Pour le pontage, le polymère doit être fortement adsorbé, ce qui est favorisé par des
groupes chimiques ayant de bonnes caractéristiques d'adsorption, tels que des groupes amide.
La majorité des polyélectrolytes disponibles dans le commerce sont anioniques, car ils ont
tendance à avoir un poids moléculaire plus élevé que les cationiques et sont moins coûteux.

Le mode d'action du polyacrylamide anionique dépend du segment d’une très longue

molécule adsorbé à la surface d'une particule, laissant une grande proportion de la molécule
libre d'être adsorbée par une autre particule, formant ainsi une véritable liaison moléculaire,
ou pont entre les particules (figure 3).
Figure 3 Action d'un polyélectrolyte anionique

Alors qu'une seule liaison est représentée sur la figure 3, en pratique, de nombreux
ponts interparticulaires de tels sont formés, reliant un certain nombre de particules ensemble.

Les facteurs influençant le degré de floculation sont l'efficacité ou la force d'adsorption

du polymère par la surface, le degré d'agitation pendant la floculation et l'agitation ultérieure,
ce qui peut entraîner la décomposition des flocs.

Les floculants améliorent la sédimentation d’une boue, mais ils affectent la

déshydratation. Le procésé est souvent bénéfique cependant à la filtration, et les floculants
sont largement utilisés comme auxiliaires de filtration. Cependant, les exigences spécifiques
d'un floculant utilisé pour favoriser la sédimentation ne sont pas nécessairement les mêmes
que pour un produit utilisé comme adjuvant de filtration. Le comportement de la suspension
floculée et la performance des séparations solide-liquide sont déterminés par la taille des flocs
et par leur structure. Grands flocons favorisent la décantation et sont souhaitables pour la
clarification et l'épaississement. La densité d’un floc est d'importance secondaire dans ces
processus. Inversement, des flocs denses sont les plus appropriées pour la consolidation des
sédiments, et la taille est de moindre importance à ce stade.

Par conséquent, l'optimisation des processus de séparation solide-liquide exige un

contrôle minutieux de la taille et de la structure du floc. L'effet maximal d'un floculant est
atteint à un taux de dosage et à un pH optimaux; L'excès de polymère peut provoquer une
dispersion des particules due à la rupture des flocons. Les facteurs physiques sont également
d'une grande importance, la croissance et le développement des flocs étant affectés par des
collisions particule-particule et des interactions hydrodynamiques. Des essais au laboratoire
sur des bouteilles discontinues sont couramment utilisés pour évaluer l'efficacité des
floculants pour augmenter le taux de dépôt des suspensions.
 La reproductibilité de ces tests est souvent médiocre, en fonction des facteurs tels que
le nombre d'inversions de cylindre et le diamètre du cylindre. Une nouvelle méthode utilisant
des cylindres rotatifs concentriques montés verticalement (géométrie Couette) a été
découverte pour surmonter ces problèmes et donner des résultats hautement reproductibles.

En raison de la nature fragile des flocs, les agents floculants ne réussissent pas avec les
hydrocyclones, alors que le succès avec les centrifugeuses ne peut être atteint qu'avec des
techniques spéciales pour une gamme limitée d'applications.

Même le pompage de la bouillie floculée peut détruire les flocons en raison de la

rupture des molécules à longue chaîne.

Les polyélectrolytes sont normalement constitués de solutions de base d'environ 0,5-

1%, qui sont dilués à environ 0,01% avant d'être ajoutés à la boue. La solution diluée doit être
ajoutée à assez de points dans le flux pour assurer son contact avec chaque partie du système.
Un tuyau de douche est fréquemment utilisé à cet effet (figure 4).

Figure 4 Méthode typique d'addition de floculant

Un travail récent a montré que l'âge de la solution mère peut avoir un effet significatif
sur la performance du floculant. Le dosage diminue avec l'âge de la solution, l'âge optimal
étant de 72 h

Une légère agitation est essentielle aux points d'addition, et peu de temps après, pour
aider à la dispersion du floculant dans le flux du procédé. Il faut prendre soin d'éviter une
agitation sévère après la formation des flocons.
I.3. Floculation sélective :

Le traitement de minerais finement broyé conduit souvent à la production de

particules ultra-fines, ou de boues, qui répondent mal aux conditions de séparation classiques,
et sont souvent perdus dans les résidus du procédé. La floculation sélective des minéraux
utiles dans la pâte, suivie de la séparation des agrégats du matériau dispersé, est une technique
potentiellement importante, bien que les installations qui l’appliquent soient actuellement
rares.

Bien que des tentatives aient été faites pour appliquer une floculation sélective à une
large gamme de types de minerais, la majeure partie du travail a été appliquée au traitement
des minerais d'argiles, de fer, de phosphate et de potasse. Une condition préalable au
processus est que le mélange minéral doit être dispersé de façon stable avant l'addition d'un
polymère de haut poids moléculaire qui est adsorbé sélectivement par un seul des constituants
du mélange. La floculation sélective est ensuite suivie de l'élimination des flocs d'un
composant de la dispersion.

II. Sédimentation par gravité :

La sédimentation ou l'épaississement par gravité est la technique de déshydratation la

plus répandue dans le traitement des minéraux, c’est un procédé peu coûteux de haute
capacité, qui implique des forces de cisaillement très faibles, fournissant ainsi de bonnes
conditions pour la floculation de fines particules.

II.1. Les épaississants :

L'épaississant est utilisé pour concentrer une suspension par sédimentation,

accompagnée par la formation d'un liquide limpide. Les épaississants peuvent être des unités
discontinues ou continues et sont constitués de cuves relativement peu profondes, d'où le
liquide clair est prélevé au sommet et la suspension épaissie au fond. Le clarificateur est de
conception similaire, mais il est moins robuste, manipulant des suspensions de teneur en
solides beaucoup plus faible que l'épaississant.

L'épaississant continu est constitué d'un réservoir cylindrique de 2 à 200m de diamètre

et de 1 à 7 m de profondeur. La pulpe est introduite dans le centre par l'intermédiaire d'un
puits d'alimentation placé jusqu'à 1 m sous la surface, afin de causer le moins de perturbations
possible (Figure.5). Le liquide clarifié déborde par un chenal périphérique, alors que les
solides qui se déposent tout au fond du réservoir sont retirés sous la forme d'une pâte épaissie
à partir d'une sortie au centre.

A l'intérieur du réservoir se trouvent un ou plusieurs bras radiaux en rotation, dont

chacun est suspendu à une série de lames, servant à racler les solides déposé vers la sortie
centrale. Sur la plupart des épaississeurs modernes, ces bras s'élèvent automatiquement si le
couple dépasse une certaine valeur, pour éviter les dommages dus à une surcharge. Les pales
(lames) assurent également le compactage des particules décantées et produisent un
écoulement inférieur plus épais que celui qui peut être obtenu par simple décantation. Les
solides de l'épaississant se déplacent Vers le bas, puis vers l'intérieur vers la sortie de sous-
flux épaissie, tandis que le liquide se déplace vers le haut et radialement vers l'extérieur. En
général, il n'y a pas de région de composition constante dans l'épaississant.

Figure 5 Débit dans un épaississant continu

Les réservoirs d'épaississement sont construits en acier, béton ou une combinaison des
deux, l'acier étant le plus économique dans les tailles de moins de 25 rn de diamètre. Le fond
du réservoir est souvent plat, tandis que les bras du mécanisme sont inclinés vers la décharge
centrale. Avec cette conception, les solides décantés doivent se « coucher » pour former un
faux plancher en pente. Les planchers en acier sont rarement inclinés pour se conformer aux
bras en raison des dépenses. Les bases et les côtés en béton deviennent plus courants dans les
citernes de plus grande taille. Dans de nombreux cas, les solides décantés, en raison de la
taille des particules, tendent à s'affaisser et ne formeront pas de faux fond. Dans ces cas, le
plancher doit être bétonné et versé pour correspondre à la pente des bras. Les réservoirs
peuvent également être construits avec des sols en béton inclinés et des côtés en acier, et des
épaississants de fond de terre sont utilisés, qui sont généralement considérés comme la
solution la moins coûteuse pour la construction du fond épaississant.

La concentration en solides dans un épaississant varie de celle du débordement clair à

celle du débordement épaissi déchargé. Bien que la variation de concentration soit continue,
les concentrations à différentes profondeurs peuvent être regroupées en quatre zones, comme
le montre la figure 8.

Figure 8 Zones de concentration dans un épaississant.

Le débit volumétrique du flux montant est égal à la différence entre la vitesse

d'alimentation du liquide et la vitesse d'évacuation du sous-flux. Par conséquent, la
concentration de solides requise dans le sous-flux, ainsi que dans la charge, détermine les
conditions dans la zone de clarification.
II.2. Sédimentation centrifuge :

La séparation centrifuge peut être considérée comme un prolongement de la séparation

par gravité, car les taux de décantation des particules sont augmentés sous l'influence de la
force centrifuge.

La séparation centrifuge peut être effectuée soit par hydrocyclones, soit par
centrifuges.

La simplicité et le bon prix de l'hydrocyclone le rendent très attrayant, bien qu'il

souffre de restrictions quant à la concentration en solides que l'on peut obtenir et des pertes de
des particules de diamètre inférieur à 10 µm à moins qu'elles ne soient très lourdes. La
floculation de telles particules n'est pas possible, les forces de cisaillement élevées dans un
cyclone brisant rapidement les agglomérats. Le cyclone est donc intrinsèquement mieux
adapté à la classification plutôt qu'à l'épaississement.

Par comparaison, les centrifugeuses sont beaucoup plus coûteuses et complexes, mais
ont une puissance de clarification beaucoup plus grande et sont généralement plus souples.
Des concentrations de solides beaucoup plus grandes peuvent être obtenues qu'avec le
cyclone.

Les principes de base d'une machine typique sont présentés à la figure 9. Il se compose
essentiellement d'une coque tournante horizontale ou bol, de forme cylindroconique, à
l'intérieur de laquelle un transporteur à vis de section similaire tourne dans la même direction.
La pâte d'alimentation est admise dans le bol par le tube central de Le convoyeur à vis
rotative.

Figure 9. Centrifugeuse en continu

 En sortant du tuyau d'alimentation, la pulpe est immédiatement soumise à une forte
force centrifuge, les solides se déposent sur la surface intérieure du bol à une vitesse qui
dépend de la vitesse de rotation (1600 à 8500tr/min). Les solides séparés sont transportés par
la spirale alors que le liquide et déchargés.

Les centrifugeuses sont fabriquées avec des diamètres de bol allant de 15 à 150 cm, la
longueur étant généralement environ deux fois le diamètre. Les débits varient d'environ 0,5 à
50 m3/h de liquide et d'environ 0,25 à 100 t/h de solides en fonction de la concentration
d'alimentation qui peut varier largement de 0,5 à 70% de matières solides et sur la taille des
particules qui peut varier D'environ 12 mm à une finesse de 2 µm, voire moins lorsque la
floculation est utilisée. La teneur en humidité dans le produit varie largement, typiquement
dans la plage de 5-20%.

III. Filtration :

La filtration est le procédé consistant à séparer les solides du liquide au moyen d'un
milieu poreux qui retient le solide mais permet au liquide de passer.

Les conditions dans lesquelles la filtration est effectuée sont nombreuses et variées et
le choix du type d'équipement le plus approprié dépend d'un grand nombre de facteurs. Quel
que soit le type d'équipement utilisé, un gâteau de filtration s'accumule

Le milieu et la résistance à l'écoulement augmentent progressivement tout au long de

l'opération. Les facteurs affectant le taux de filtration sont:

* La chute de pression de l'alimentation du côté le plus éloigné du filtre. Ceci est compensé
par des filtres de pression en appliquant une pression positive à l'extrémité d'alimentation et
dans des filtres sous vide en appliquant un vide au côté éloigné du milieu, le côté
d'alimentation étant à la pression atmosphérique.

* La surface filtrante.

* La viscosité du filtrat.

* La résistance du gâteau de filtration.

* La résistance du milieu filtrant et de la couches de gâteau.

L’opération de filtration dans le traitement des minéraux suit normalement l'épaississement.
Des floculants sont parfois ajoutés aux agitateurs pour faciliter la filtration. Les boues ont un
effet néfaste sur la filtration, car elles tendent à "aveugler" le milieu filtrant; La floculation
réduit ce phénomène et augmente le vide entre les particules, facilitant ainsi le flux du filtrat.
Les floculants de poids moléculaire inférieur ont tendance à être utilisés

III.1. Le milieu filtrant :

Sa fonction est généralement d'agir comme un support pour le gâteau de filtre, tandis
que les couches initiales du gâteau fournissent le véritable filtre. Le milieu filtrant doit être
choisi principalement pour sa capacité à retenir les solides sans aveuglement.

Il doit être mécaniquement résistant, résistant à la corrosion et offrir une résistance

aussi faible au flux de filtrat que possible. Des matériaux relativement grossiers sont
normalement utilisés et un filtrat clair n'est pas obtenu jusqu'à ce que les couches initiales du
gâteau soient formées, le filtrat initial étant recyclé.

Les filtres sont fabriqués à partir de coton, de laine, de lin, de jute, de nylon, de soie,
de fibre de verre, de carbone poreux, de métaux, et d'autres matières synthétiques et de divers
matériaux tels que le caoutchouc poreux. Les tissus de coton sont de loin le type de support le
plus courant, principalement en raison de leur faible coût initial et de leur disponibilité dans
une grande variété de tissages. Ils peuvent être utilisés pour filtrer des solides aussi fins que
10 µm.

III.2. Types de filtre :

Les filtres à gâteau sont le type le plus fréquemment utilisé dans le traitement des
minerais, quand t il est nécessaire de récupérer de grandes quantités de solides à partir de
boues assez concentrées.

Les filtres de criblage ou de clarification servent à l'élimination de petites quantités de

solide de suspensions relativement diluées.

Les filtres à gâteau peuvent être de type sous pression, sous vide, discontinu ou
continu mais sous pression assurent des débits plus élevés et un meilleur lavage. Cependant,
l'élimination continue des solides de la chambre de pression-filtre peut être extrêmement
difficile.
III.2.1. Filtre sous pression :

Les filtres-presses sont le type de filtre à pression le plus utilisé. Elles sont réalisées en
deux formes: la plaque et la presse à cadre et la plaque à encastrer ou la presse à chambre.

La plaque et la presse à cadre sont constituées de plaques et de cadres disposés

alternativement. Le cadre creux est séparé de la plaque par le tissu filtrant. Le presse-filtre est
fermé par Une vis ou un dispositif à piston hydraulique et la compression du tissu filtrant
entre les plaques et les cadres aide à empêcher les fuites.

III.2..2. Filtres à vide :

Il existe de nombreux types de filtre à vide, mais ils incorporent tous des milieux filtrants
convenablement supportés sur un système de drainage, sous lequel la pression est réduite par
connexion à un système à vide. Les filtres à vide peuvent être discontinus ou continus.

III.2.2.1. Filtres à vide discontinus : Le filtre à feuilles comporte un certain nombre de

feuilles, chacune constituée d'un cadre métallique ou d'une plaque rainurée sur laquelle le
tissu filtrant est fixé.

De nombreux trous sont percés dans le cadre du tuyau, de sorte que lorsqu'un vide est
appliqué, un gâteau de filtre s'accumule des deux côtés de la feuille. Un certain nombre de
feuilles sont généralement raccordées et sont d'abord immergées dans une suspension
contenue dans un réservoir d'alimentation de filtre puis dans un récipient de réception de
gâteaux, le gâteau est enlevé en remplaçant le vide par la pression d'air.

Actuellement ces filtres sont utilisés uniquement pour la clarification, c'est-à-dire

l'élimination de petites quantités de solides en suspension dans des liqueurs.

III.2.2..2. Les filtres à feuilles ou à plateaux horizontaux : fonctionnent de la même

manière qu'un filtre Buchner de laboratoire et sont constitués de panneaux rectangulaires
ayant un faux fond de milieu filtrant. Ils sont remplis de pâte, le vide est appliqué jusqu'à ce
que le gâteau soit sec, lorsque le récipient est inversé (porté sur des pivots), le vide est
déconnecté et de l'air basse pression est introduit sous le milieu filtrant pour enlever le gâteau.
III.2.2.3.Filtres à vide continus : Ce sont les filtres les plus utilisés dans les applications de
traitement des minéraux et se répartissent en trois catégories: tambours, disques et filtres
horizontaux.

Le filtre à tambour rotatif (figure 15.20) est le type le plus utilisé dans l'industrie,
trouvant application à la fois où le gâteau de lavage est nécessaire et où il est inutile le
tambour est monté à l'horizontale et est partiellement submergé dans la cuvette de filtre dans
lequel la boue d'alimentation est Alimentés et maintenus en suspension par des agitateurs.

La périphérie du tambour est divisée en compartiments, dont chacun est muni d'un
certain nombre de conduites de drainage, qui passent à travers l'intérieur du tambour, se
terminant à une extrémité comme un anneau.