Filière Génie Electrique 1er année

Option : Systèmes Electriques et Energies Renouvelables

Mini Projet

Station de remplissage
de flacons

Réalisé par :
DAICHE Anas
ZARROUK Youness

Encadré par
: M.ZAGGAF

Année Universitaire : 2021/2022

 Remerciement

Nous remercions dieu le tout puissant d’avoir nous donné la santé, la

force et la volonté d’entamer et de terminer ce rapport.
Tout d’abord, ce travail ne serait pas aussi riche et n’aurait pas pu
avoir le jour sans l’aide et l’encadrement de M. Mohamed Hicham
ZAGGAF, Nous tenons à le remercier pour la qualité de son
encadrement exceptionnel, pour sa patience, sa rigueur et sa
disponibilité durant notre formation universitaire.

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 I. INTRODUCTION :
Dans le cadre du module Automate programmable industrielle, il nous a été proposé de réaliser un
projet sous le thème de « MACHINE DE REMPLISSAGE DE FLACONS ».
Ce rapport présente la progression de notre travail ainsi que les résultats obtenus lors de cette
réalisation.
Durant l’élaboration de ce mini projet, nous ferons, dans un premier temps, un rappel du cahier des
charges. Puis nous détaillerons ensuite, les différentes réalisations nécessaires à savoir le traçage des
différents niveaux du Grafcet, Elaboration du programme LADDER en langage Step7…

II. Présentation de la machine étudiée :

1. Présentation du projet :
1.1. Etude de composants :
 Vérin à double Effet :
Ici, les deux chambres admettent de l'huile. La sortie et la rentrée de la tige sont donc actionnées
hydrauliquement. Les vérins à double effet à sections actives différentes sont également appelés
vérins différentiels. Ils développent des forces dans les 2 sens. Les sections actives sont différentes à
cause de la tige de vérin.

 Crémaillère :
La crémaillère mécanique est largement utilisée dans des systèmes de transmissions d'effort.
Les engrenages permettant d'amplifier l'effort (ou le déplacement), on utilise ensuite la crémaillère
afin de créer un déplacement linéaire de grande amplitude ou de grande force.

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 1.2. Présentation du cahier de charge :

Il s’agit d’une machine de remplissage et bouchonnage automatique de flacons de produits

cosmétiques conçue pour remplir, doser et bouchonner des produits liquides et visqueux. Les flacons
sont présentés sous le poste de remplissage puis sous le poste de bouchage. La machine, représentée
ci-dessous, comporte :
 Un poste de transfert (poste 1) chargement qui alimente le tapis de remplissage par
l’intermédiaire du vérin A. L’alimentation du tapis de transfert – chargement est hors étude.
 Un vérin B qui actionne le tapis de remplissage – bouchage si un flacon a été placé sur le tapis
et que les cycles de bouchage et de remplissage sont terminés. La crémaillère fixée sur ce
vérin entraîne un pignon monté en roue libre dans le sens de la rentrée du vérin
 Un poste de remplissage (poste 2) muni d’un doseur volumétrique réglable, mû par un vérin C
et d’une vanne de fermeture D.
 Un poste de bouchage (poste 3) équipé d’un transfert de bouchon par vérin G, d’un moteur
pneumatique F pour tourner et visser le bouchon, d’un électro-aimant EI pour maintenir le
bouchon, et d’un vérin d’avance E. Le vérin E avance jusqu’au bouchon présenté, recule avec
ce bouchon pendant le retrait de G puis avance à nouveau avec rotation du moteur F, pour
visser le bouchon. Le bouchon est vissé lorsque le vérin G ne peut plus descendre.

- Liste des capteurs :

Chaque vérin est muni de deux capteurs de fin de course : exemple pour le vérin A un capteur a0
informe que la tige est rentrée et un capteur a1 informe que la tige est sortie.
Le vérin E est équipé d’un capteur à chute de pression e1 qui détecte l’arrêt du vérin en butée en un
point quelconque de sa course.
La vanne D et le moteur F ne comportent pas de capteur de position car ils sont difficiles à
implanter.
Seul un détecteur de position PFA informe de la présence d’un flacon devant le vérin A. La présence
ou non d’un flacon sous les autres postes se fera par comptage du nombre d’avances du vérin B. Un
détecteur de présence de bouchon dans la goulotte BG informe le système.
L’évacuation des flacons du tapis de remplissage n’est pas traitée, seule une information provenant
d’un autre système prévient que le flacon a été évacué en bout de tapis ; cette information sera
symbolisée par FE.
- Principe de fonctionnement :
- Fonctionnement normal :
La mise en fonctionnement automatique se fait par sélection du mode AUTO (sélecteur à trois
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positions AUTO/ARRET/MANU). Le tapis étant vide il faut l’approvisionner par le vérin A si des
flacons sont présents sur le tapis de transfert chargement. Les différentes étapes de fonctionnement
s’enchaînent ensuite à chaque avance du vérin B.
L’arrêt du fonctionnement automatique se fait par passage du sélecteur de fonctionnement en position
ARRET.
Lorsque l’arrêt est demandé, le système fonctionne jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de flacon sur le tapis
de remplissage – bouchage. L’arrêt de la machine est alors effectif.
- Fonctionnement sur défaut :
Point délicat de la machine, le poste de bouchage est parfois défaillant (manque de bouchon dans la
goulotte), il peut être alors décidé de produire tout de même, en bouchant manuellement les bouteilles
au fur et à mesure de leur remplissage automatique.
Ce mode de fonctionnement doit être approuvé par un bouton poussoir BP acquit. Deux cas peuvent
alors se produire :
 La goulotte est réapprovisionnée ; dans ce cas, la machine s’arrête après un cycle de
remplissage et reprend son fonctionnement normal après une impulsion sur BP acquit.

 Une demande d’arrêt intervient ; dans ce cas, la machine termine le cycle en vidant le tapis de
ses flacons

En cas d’arrêt d’urgence on stoppe tous les mouvements et on bloque la vanne D pour éviter tout
écoulement de liquide. 5 Après un arrêt d’urgence un nettoyage et une vérification sont nécessaires,
ce travail se fait de façon manuelle par l’opérateur Après toute défaillance ou toute vérification, une
remise à l’état initial est nécessaire. Cette remise en état se fera par commande séparée des
mouvements par boutons poussoirs et ce en mode manuel uniquement. Le mode manuel sert à la mise
en état initial de la machine. Il ne peut pas être validé pendant une période de production. (Sélecteur à
trois positions avec arrêt central.

- Fonctionnement des balises :

 La balise verte fonctionne pendant le cycle automatique en mode normal

 La balise rouge fonctionne quand le système est en défaut, en même temps que la sirène.

 La balise orange signale le manque de bouchon dans la goulotte est reste allumée durant
toute la période de production sans bouchage automatique.

2. Réalisation du Grafcet :

Le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande par Etapes et Transitions) ou SFC (Sequential

Fonction Chart) est un outil graphique qui décrit les différents comportements de l'évolution d'un
automatisme et établit une correspondance à caractère séquentiel et combinatoire entre :

 Les ENTREES, c'est-à-dire les transferts d'informations de la Partie Opérative vers la Partie
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 Commande,

 Les SORTIES, transferts d'informations de la Partie Commande vers la Partie Opérative.

C'est un outil graphique puissant, directement exploitable, car c'est aussi un langage pour la plupart
des API existants sur le marché. Lorsque le mot GRAFCET (en lettre capitale) est utilisé, il fait
référence à l'outil de modélisation. Lorsque le mot grafcet est écrit en minuscule, il fait alors référence
à un modèle obtenu à l'aide des règles du GRAFCET.

Le GRAFCET comprend :

- Les étapes associées à des actions ;

- Les transitions associées à des réceptivités ;

- Les liaisons orientées reliant étapes et transitions.

Les capteurs utilisés :

 a0 : vérin A complètement rentré;
 a1 : vérin A complètement sorti (bouteille sur le convoyeur)
 b0 : vérin B complètement rentré
 b1 : vérin B
 c0 : vérin C complètement rentré (cylindre doseur rempli)
 c1 : vérin C complètement sorti (cylindre doseur vidé dans la bouteille)
 e0 : vérin E complètement rentré (moteur de vissage en haut)
 e1 : vérin E complètement sorti (moteur de vissage en 6 bas ou en butée)
 g0 : vérin G complètement rentré;
 g1 : vérin G complètement sorti (bouchon présenté sous le dispositif de vissage)
 dcy : départ de cycle.
Les actionneurs :
 a-: rentrer le vérin A
 a+ : sortir le vérin A (pousser la bouteille sur le convoyeur)
 b- : rentrer le vérin B
 b+ : sortir le vérin B (avancer le convoyeur)
 c- : rentrer le vérin C (remplir le cylindre doseur)
 c+ : sortir le vérin C (remplir la bouteille)
 d : ouvrir la vanne de remplissage (simple action)
- Grafcet point de vue partie opérative :

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 3. Simulation du projet :

STEP 7 Professional, l'outil d'ingénierie par excellence pour la configuration et la

programmation de tous les contrôleurs SIMATIC.

Pour manipuler le projet nous avons transformé notre Grafcet sous forme du
programme LADDER
Mais avant de commencer à faire le programme LADDER, on doit donner les équations des étapes,
transitions et les actions.
3.1. Etape :
X0= INIT +T19+X0. /T0
X1= T0 +T18+X1. /T1
X2=T1+X2 (/T2./T5)
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X3=T2+ X3. /T3
X4=T3+X4. /T4
X5=T4+T5+X5. (/T18./T19)
X6=T1+X6. (/T6 +/T9)
X7=T6+X7. /T7
X8=T7+X8. /T8
X9= (T8 +T9) + X9. (/T18 ./19)
X10=T1+X10(/T10./T17)
X11=T10+X11. /T11
X12=T11+X12. /T12
X13=T12+X13. /T13
X14=T13 +X14. /T14
X15=T14 +X15. /T15
X16=T15 +X16. /T16
X17=(T16+T17) +X17. (/T18./T19)
3.2. Action :
B+ = X1
B- = X2
A+ = X3
A-=X4
C+ = X7
C- = X8
G+ =X11
E+ =X12 +X15
(EI=1) =X12
(EI=0) = X16
E- = X13+X16
G- = X14
F= X15
3.3. Transitions :
T0 =X0. dcy.a0.b0 .e0.c0.e0.g0.PFA.FE./ARR
T1=X1.b1
T2=X1.b0. /ARR
T3=X2.a1
T4=X4.a0
T5=X2.b0.ARR
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T6=X6.C≥2
T7=X7.c1
T8=X8.c0
T9=X6.C1<2
T10=X10.BG.C1>3
T11=X11.g1
T12=X12.e1
T13=X13.e0
T14=X14.g0
T15=X15.e1
T16=X16.e0
T17=X10./BG/C1≤3
T18=X5.X9.X17.(C2>5)ARR
T19= X5.X9.X17.PFA.Auto+ (C2≤ 5). ARR
3.4. Tableau de mnémonique :
Avant de le simuler, on doit passer par plusieurs étapes parmi lesquelles la déclaration des entrées et
des sorties sur le tableau ci-dessous :

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3.3. Programmation LADDER :

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Plc Sim :

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III. Conclusion :
Ce travail pratique nous a permis de consolider nos connaissance sur l’environnement de
programmation d’automates Programmables Industriels, et nous initiant a la programmation
avec le langage GRAFCET qui nous a permis d’effectuer la simulation d’une manière plus
facile et rapide que celle du premier TP (langage LADER),pour qu’il soit exécutable par un
automate programmable industriel.

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