Ecole Nationale Polytechniques d’Oran - Maurice AUDIN

Filière : Génie industriel

Spécialité : Management industriel et logistique

Cours de
GESTION DES ENTREPOTS

Mohamed Cherif RAHMANI Ver. 1.0

Enseignant associé
2019
Table des matières
1. INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................................................5

2. PRESENTATION DU CONCEPT D’ENTREPOT ...................................................................................................6

2.1. DEFINITION ET ROLE DE L’ENTREPOT ................................................................................................................ 6
2.2. DEFINITION DE L’ENTREPOT OU MAGASIN ......................................................................................................... 6
2.3. LA PLATE FORME OU CROSS DOCKING............................................................................................................... 7

3. LES SCHÉMAS DE FLUX....................................................................................................................................7

3.1. LE SCHEMA CLASSIQUE .................................................................................................................................. 7

3.2. LE STOCK CONSIGNE OU MAGASIN AVANCE FOURNISSEUR(MAF) ......................................................................... 8
3.3. ORGANISATION EN PLATEFORME DEPART .......................................................................................................... 9
3.4. SCHEMA MULTIPLATEFORMES ........................................................................................................................ 9
4. LA LOCALISATION DE L’ENTREPÔT ...............................................................................................................11
4.1. STRATEGIES DE LOCALISATION ...................................................................................................................... 11
4.2. IMPACTE DU POSITIONNEMENT DE L’ENTREPOT ............................................................................................... 11
4.3. METHODES NUMERIQUES SIMPLES ................................................................................................................ 12
1.1.1. METHODES DU BARYCENTRE.................................................................................................................... 12
1.1.2. METHODE DE CENTRATION...................................................................................................................... 13

5. ORGANISATION DE L’ENTREPOT SELON L’APPROCHE TRADITIONNELLE....................................................14

6. L’APPROCHE SYSTEMATIQUE DE LA FONCTION D’ENTREPOSAGE ..............................................................15

6.1. LES CARACTERISTIQUES ............................................................................................................................... 15

7. LE SYSTÈME DE PILOTAGE ............................................................................................................................17
8. CONCLUSION.................................................................................................................................................19
9. LES OPÉRATIONS DE STOCKAGE ...................................................................................................................20

10. LES MODES OPÉRATOIRES DANS UN ENTREPÔT.....................................................................................20

10.1. ENTREE DES ARTICLES ................................................................................................................................. 21
10.1.1. METHODES DE RECEPTION DES ARTICLES .................................................................................................... 23
10.1.2. UTILISATION D’UN QUAI DE DECHARGEMENT .............................................................................................. 23
10.2. CRITERE D’EMPLACEMENT DU STOCK ............................................................................................................. 23
10.2.1. POSITIONNEMENT FIXE (DEDIE) ................................................................................................................ 23
10.2.2. POSITIONNEMENT ALEATOIRE .................................................................................................................. 24
10.2.3. LA LOI DE PARETO OU METHODE ABC ..................................................................................................... 24
10.2.4. LA METHODE ABZ ................................................................................................................................. 25
10.2.5. LES DIFFERENTS MODELES DE STOCKAGE ..................................................................................................... 27
10.2.6. PREPARATIONS DES COMMANDES ............................................................................................................. 35
10.2.7. FORMES DE PREPARATION DES COMMANDES .............................................................................................. 36
10.3. SORTIE DES ARTICLES .................................................................................................................................. 37
11. LES EQUIPEMENTS DE MANUTENTION....................................................................................................39

11.1. PRINCIPES ............................................................................................................................................. 39

11.2. MOYENS POUR LES CHARGES SUSPENDUES ...................................................................................................... 40
11.2.1. PONT GRUE .......................................................................................................................................... 40
11.2.2. GRUE PORTIQUE.................................................................................................................................... 41

1
 11.2.3. GRUE SEMI-PORTIQUE ............................................................................................................................ 41
11.2.4. GRUE GIRATOIRE ................................................................................................................................... 41
11.3. MOYENS DE MOUVEMENT HORIZONTAL ......................................................................................................... 42
11.3.1. TRANSPALETTE MANUEL ......................................................................................................................... 42
11.3.2. TRANSPALETTE MECANIQUE :................................................................................................................... 42
11.3.3. VEHICULES GUIDES AUTOMATIQUEMENT (AGV).......................................................................................... 43
11.3.4. CONVOYEURS A BANDES ......................................................................................................................... 43
11.4. MOYENS QUI COMBINENT LE TRANSPORT HORIZONTAL ET VERTICAL ..................................................................... 44
11.4.1. CHARIOT ELEVATEUR : ............................................................................................................................ 44
11.4.2. CHARIOT ELEVATEUR AVEC BRAS D’APPUI OU EMPILEUR : .............................................................................. 44
11.4.3. CHARIOT DE LONGUE PORTEE :................................................................................................................. 45
11.4.4. CHARIOT DE MOUVEMENT LIBRE:.............................................................................................................. 45
11.4.5. CHARIOT AVEC TOUR DE MOUVEMENT LIBRE OU RETRACTILE : ........................................................................ 46
11.4.6. PREPARATEUR DE COMMANDES : ............................................................................................................. 46
11.4.7. CHARIOT DE CHARGE LATERALE : .............................................................................................................. 46
11.4.8. TRANSSTOCKEUR : ................................................................................................................................. 47

12. STRUCTURES D’EMMAGASINAGE ............................................................................................................49

11.5. ÉTAGERES POUR LES CHARGES LEGERES ......................................................................................................... 49
11.5.1. TYPE D’ETAGERE DU PREPARATEUR AU PRODUIT .......................................................................................... 49
11.5.2. TYPE D’ETAGERE DU PRODUIT AU FOURNISSEUR........................................................................................... 50
11.6. ÉTAGERES POUR LES CHARGES LOURDES (PALETTES) ........................................................................................ 50
11.6.1. ÉTAGERES DE PALETTISATION ................................................................................................................... 50
11.6.2. ÉTAGERES COMPACTES ........................................................................................................................... 50
11.6.3. ÉTAGERES DYNAMIQUES ......................................................................................................................... 51

11. LES INDICATEURS DE PERFORMANCES ....................................................................................................52

12.1. LES RATIOS STOCK ...................................................................................................................................... 52
12.1.1. ROTATION DU STOCK.............................................................................................................................. 52
12.1.2. SATURATION ........................................................................................................................................ 53
12.2. LE PILOTAGE CENTRAL DE L’ACTIVITE .............................................................................................................. 53
12.2.1. LES INDICATEURS D ’ADMINISTRATION DE L'ENTREPOT : ................................................................................. 53
12.2.2. LES INDICATEURS DE SUIVI DES ACTIVITES DE TRANSPORT : ............................................................................. 53
12.2.3. LES INDICATEURS DE LA LOGISTIQUE DES RETOURS : ...................................................................................... 53
12.3. LES TAUX DE SERVICE .................................................................................................................................. 54
12.3.1. TAUX DE SERVICE EN QUANTITE ................................................................................................................ 54
12.3.2. TAUX DE SERVICE EN REFERENCES (OU EN NOMBRE DE COMMANDES) .............................................................. 54
12. BIBLIOGRAPHIE.........................................................................................................................................55

2
Tables des figures

Figure 1: schéma des flux d’entreposage à stock déporté.................................................................... 8

Figure 2: schéma des flux d’entreposage à stock consigné .................................................................. 8

Figure 3: schéma des flux d’entreposage en plateforme départ .......................................................... 9

Figure 4: schéma des flux d’entreposage multiplateformes ............................................................... 10

Figure 5: Les éléments du processus de gestion d'un entrepôt .......................................................... 15

Figure 6: présente les différentes variables qui agissent sur l'activité de l'entrepôt. .......................... 16

Figure 7: Données caractérisant le fonctionnement d’un entrepôt. ................................................... 18

Figure 8: Processus de déroulement des opérations dans un entrepôt .............................................. 22

Figure 9: Graphique loi de PARETO ................................................................................................... 24

Figure 10: Disposition des articles selon la méthode ABC ................................................................... 25

Figure 11: Graphe de représentation méthode ABZ .......................................................................... 26

Figure 12: Le stockage de masse ....................................................................................................... 28

Figure 13: Le stockage par accumulation ........................................................................................... 29

Figure 14: Stockage par rack ............................................................................................................. 30

Figure 15: Stockage par casier ........................................................................................................... 31

Figure 16: Stockage mobile ............................................................................................................... 32

Figure 17: Le stockage dynamique ou en gravité ............................................................................... 33

Figure 18: Le stockage à grande hauteur ........................................................................................... 33

Figure 19: Le stockage des charges longues....................................................................................... 34

Figure 20: Pont grue ......................................................................................................................... 40

Figure 21: Grue portique................................................................................................................... 41

Figure 22: Grue semi-portique .......................................................................................................... 41

Figure 23: Transpalette manuel......................................................................................................... 42

Figure 24: Transpalette mécanique ................................................................................................... 42

Figure 25: Véhicules guidés automatiquement (AGV) ........................................................................ 43

Figure 26: Convoyeur à bande........................................................................................................... 43

3
Figure 27: Chariot élévateur.............................................................................................................. 44

Figure 28: Chariot élévateur avec bras d’appui.................................................................................. 45

Figure 29 : Préparateur de commandes ............................................................................................ 46

Figure 30 : Transstockeur .................................................................................................................. 47

Figure 31 : Vue générale d'un entrepôt ............................................................................................. 48

4
Partie I

1. INTRODUCTION GENERALE

Les entrepôts modernes abritent des fonctions de plus en plus complexes. Les critères
de cette complexité sont multiples. On peut évoquer ici le volume du stock à entreposer
pour décrire un magasin ou encore sa surface ; mais il existe de très vastes entrepôts à la
fois simples à concevoir et à gérer car les références qu’ils accueillent sont peu
nombreuses et de dimensions homogènes, produits de grande consommation, boisons
ou lessives par exemple.

Au-delà du volume des stocks, les difficultés de gestion des entrepôts proviennent des
hétérogénéités des données logistiques : type de conditionnements et dimensions, statut
et modes d’expédition… D’autres facteurs importants de la complication de la gestion
des entrepôts sont liés d’une part au grand nombre de lignes de produit par commande
et aux exigences particulières de préparation d’autre part. La complexité globale d’un
magasin est la somme de toutes ces exigences.

Nous aborderons dans ce l’ensemble de ces points. Cependant, on s’interroge sur le

caractère inopportun de la conception des magasins alors que la tendance actuelle parle
désormais des modèles de gestion «zéro stock» et de «juste à temps». Plusieurs réponses
peuvent être proposées à cette objection. Tout d’abord c’est dans le pays inventeur de ce
concept, le Japon, que l’on rencontre le plus grand nombre de magasins automatiques.
Par ailleurs, il existe et il existera longtemps des stocks de précaution ou des stocks qui
sont destinés à la spéculation, et ces stocks ont besoin d’entrepôts.

Enfin, et c’est l’argument essentiel, la meilleure façon de réduire le coût d’un stock est de
bien le gérer. Or le magasin reste le meilleur et le principal outil de gestion de stock.

5
2. PRESENTATION DU CONCEPT D’ENTREPOT

L’entrepôt est positionné sur la chaine logistique globale et joue un rôle déterminant en
termes d’accélération et de fiabilisation des flux tant physique qu’informationnel. Il
apparaît à ce titre comme un outil stratégique au sein de la chaîne logistique de l’entreprise
à travers le rôle régulateur qu’il joue dans la supply chain en termes de maîtrise des flux et
des délais.

Le rôle stratégique de l’entrepôt a évolué dans le temps. Par le passé, une «approche
traditionnelle» considérait l’entrepôt comme un simple lieu d’entreposage et de
manutention de marchandises sans valeur ajoutée où les produits devaient rester le moins
longtemps possibles. Aujourd’hui, une «vision systématique» de l’entrepôt permet de
mettre en évidence le fait que son action a un impact sur la performance globale de
l’entreprise.

2.1. Définition et rôle de l’entrepôt

On parle d’entrepôt, de magasin, de plateforme sans être toujours capable de distinguer ces
notions. Si la confusion est souvent faite, c’est parce qu’il n’existe pas un système de
stockage dédié à une seule typologie d’activité. La majorité des zones de stockage jouent en
même temps le rôle de plate-forme et d’entrepôt.

2.2. Définition de l’entrepôt ou magasin

Bâtiment disposant d’une accessibilité poids lourds, dont la fonction principale est d’abriter
une activité de distribution, de stockage et ou d’expédition de marchandises, parmi ses
principales caractéristiques on cite

- Hauteur sous plafond de 5.50 m au moins,

- Espace et volume homogène, avec en particulier des formes et hauteur régulières ;
- Des quais de chargement multiples ;
- La présence éventuelle de bureaux ;
- Une aire de manœuvre d’au moins 20 mètres de profondeur ;
- Une résistance au sol supérieure à 3 tonnes par mètre carré.

L’entrepôt est généralement considéré comme le lieu d’hébergement des stocks. Autrement
dit, c’est le lieu où sont stockées des marchandises dans le but précis :

- utilisation différée des matières premières pour la production «flux amont» ;

- déconditionnement et reconditionnement des marchandises lors de leur séjour ;

6
 - groupage ou fractionnement des produits finis avant expédition.

2.3. La plate forme ou cross docking

Encore appelé HUB (plateforme de correspondance), la plateforme désigne l’endroit où l’on
reçoit de la marchandise pour la réexpédier dans un délai très court. Il est rare de pratiquer
des opérations de reconditionnement sous une plateforme puisque l’objectif principal est
de rediriger les flux vers une autre destination.

L’utilisation de la plateforme est déterminante dans les actions d’optimisation de la chaîne

logistique car elle permet de massifier les flux quel que soit la distance et la diversité des
fournisseurs et des clients. Elle permet aussi de réaliser les économies de transport.

3. LES SCHÉMAS DE FLUX

En logistique, on parle de schéma de flux pour distinguer la représentation graphique qui

formalise les grands maillons de la chaîne logistique, le processus suivi par les flux physique
des fournisseurs jusqu’aux clients en passant par des zones de stockages ainsi que des
unités de production. Les flux démarrent très loin en amont pour se terminer loin en aval
bien au-delà des frontières de l’entreprise. Il existe de nombreux schémas de flux que nous
étudierons en quatre cas : le schéma classique, le stock consigné ou magasin avance
fournisseur (MAF), l’organisation en plateforme départ et le schéma multi plateforme.

3.1. Le schéma classique

Ce schéma consiste à approvisionner les pièces auprès des fournisseurs (ou à livrer les
produits aux clients) directement dans les usines ou sur ce que l’on appelle stock déporté.
L’utilisation de ce type de schéma se justifie dans deux cas :

Soit le client n’a pas la capacité de stockage nécessaire et doit soustraire des mètres carrés à
un logisticien. Dans ce cas, il entrepose sa marchandise hors de ses propres installations. Il
peut choisir de conserver son stock chez son fournisseur et ne le récupérer au fur et à
mesure en fonction de ses besoins (rythme de la demande sur le marché ou alors le rythme
de consommation de la matière à l’usine).

Soit un même stock déporté alimente plusieurs usines situées dans les zones
géographiquement différentes. Dans ce cas, on décide de conserver les stocks dans un
endroit au centre des lieux à irriguer.

7
 Figure 1: schéma des flux d’entreposage à stock déporté

3.2. Le stock consigné ou Magasin Avancé Fournisseur(MAF)

Ici le fournisseur organise l’approvisionnement et l’administration du stock en amo nt à la
place de son client. Ce dernier a confiance en la performance de son fournisseur au point de
lui confier toute la logistique amont (logistique de l’approvisionnement). Le
réapprovisionnement n’est alors organisé qu’au niveau de la ligne de fabrication au jour le
jour en fonction des besoins. Le MAF peut se retrouver dans les murs du client mais la
plupart du temps il est sur une zone de stockage déporté afin de permettre au propriétaire
de stock d’avoir toute l’autonomie nécessaire pour son administration.

Figure 2: schéma des flux d’entreposage à stock consigné

8
 3.3. Organisation en plateforme départ

Cette pratique consiste à positionner des plateformes ou cross-docking (réception puis

réexpédition rapide des produits) à des endroits stratégiques de la chaine logistique. Ceci
dans un souci de «synchronisation» et de massification des flux. Et permet de réaliser des
économies significatives au niveau du coût de transport et d’assurer un meilleur suivi des
produits tout le long de la chaîne logistique.

Figure 3: schéma des flux d’entreposage en plateforme départ

En effet, le passage en plateforme départ joue un rôle de jalon dans l’organisation d’un
approvisionnement ou d’une expédition à l’internationale. Il a donc un effet structural sur
l’organisation d’une expédition.

3.4. Schéma multiplateformes

Ces zones de stockage jouent à la fois un rôle de plateforme et d’entrepôt et ont un impact
crucial sur le respect des délais. Elles permettent de rapprocher l’entreprise de ses
fournisseurs, de centraliser les approvisionnements dans une plateforme de proximité dans
le but de massifier les stocks avant d’organiser les transferts vers les plateformes arrivées.

Les plateformes arrivées servent de lieux de centralisation des stocks avant leurs
orientations vers les usines. Et, après la production, les stocks sont réorientés vers les
mêmes plateformes arrivées (qui jouent le rôle d’entrepôts). La position stratégique des
plates-formes arrivées permet d’irriguer rapidement et à moindre coût le marché aval.

9
 Figure 4: schéma des flux d’entreposage multiplateformes

Il apparait donc à ce niveau que l’entrepôt n’est pas un simple lieu banal de stockage et de
déstockage de marchandises, mais un élément stratégique qui apporte de la valeur ajoutée
à la marchandise.

10
4. LA LOCALISATION DE L’ENTREPÔT

Le problème de la localisation des entrepôts, de la détermination de leur nombre et de leurs

caractéristiques (capacité) est un problème complexe.

L'emplacement d'un entrepôt est un facteur qui influe non seulement sur la construction
elle-même, mais surtout sur l'aspect stratégique et qui peut être décisif pour la réussite ou
l'échec de l'entreprise.

4.1. Strategies de localisation

On identifie trois types de stratégies de localisation :

 Une stratégie basée sur le marché :

Elle aura tendance à maximiser le niveau de service et diminuer le coût de transport,
dans cette configuration le positionnement de l’entrepôt sera tourné vers le bassin
de consommation.

 Une stratégie basée sur la production :

Elle tendra à se localiser près des sources d’approvisionnement ou de sites de
transformation (bassin de production).

 Une stratégie intermédiaire :

ce pourra être le cas pour les entreprises qui doivent offrir de haut niveau de service
clientèle ainsi que des tarifs de transport plus avantageux avec une gamme variée de
produits et plusieurs sites de production.

4.2. Impacte du Positionnement de l’entrepôt

• Coût de reviens du Produit
• Temps de livraison
• Relation Client (Zone de chalandise)

11
 4.3. Méthodes numériques simples
1.1.1. Méthodes du barycentre
Méthode préliminaire simple qui permet de déterminer le milieu d’un réseau de points à
desservir dont les coordonnées sont pondérées par un indicateur de trafic pouvant être
exprimé en poids, en volume, distance, nombre de lignes de commandes, chiffre
d’affaires,….

Exemple 1

Exemple 2 : Utilisation d’un tableau

12
 1.1.2. Méthode de centration
 L’entrepôt sera localisé sur un des points de livraison, localisation qui minimise la
distance.

 L’idée étant d’exploiter les facilités dont peut disposer la région de l’un des sites de
livraison.

 La méthode est basée sur les distances pondérées par le nombre de livraisons, ou le
volume ou le poids.

Exemple

Si les tonnages concernés sont respectivement de 120, 80, 30 et 55 tonnes pour les sites de
livraison A, B, C et D, le calcul sera comme suit :

A : = 300*80 + 400*30 + 400*55 = 58 000 T*km (la somme la plus petite = Optimale)

B : = 300*120 + 240*30 + 500*55 = 70 700 T*km

C : = 400*120 + 240*80 + 320*55 = 84 800 T*km

D : = 400*120 + 500*80 + 320*30 = 97 600 T*km

13
5. ORGANISATION DE L’ENTREPOT SELON L’APPROCHE
TRADITIONNELLE

Le déroulement du processus de gestion des entreprises dans l’approche traditionnelle

induit les opérations suivantes :

- Les réceptions de la marchandise

- Les contrôles de marchandise
- Les mises en stock des produits
- Le renseignement des bases de données sur les approvisionnements
- Réception des ordres de commandes
- La préparation des commandes
- Le conditionnement et emballages
- L’allotissement des commandes
- Contrôle des expéditions
- Actualisation des bases de données sur l’exécution des expéditions
- Passation de commande

A ces fonctions peuvent s’adjoindre des tâches physiques à savoir le marquage,

l’étiquetage, le reconditionnement, la gestion des garanties de marchandises. Les tâches
administratives liées aux inventaires. Les activités de tenue de stocks, gestion de
ressources humaine et matérielle, le traitement et le recyclage des déchets.

On admettra cependant que cette approche a une vue essentiellement fonctionnaliste et

a toutes les chances de déboucher sur une impossibilité de pilotage et d’affectation des
ressources sans trop de discernement en réaction à la conjoncture.

14
6. L’APPROCHE SYSTEMATIQUE DE LA FONCTION D’ENTREPOSAGE

Dans cette approche, l’entrepôt est conçu comme une entité qui vit et interagit de façon
globale. On découvre ainsi que l’entrepôt est composé d’un système articulé autour d’un
ensemble de fonctions qui se partagent les ressources. Ici la vision organique est
horizontale.

Figure 5: Les éléments du processus de gestion d'un entrepôt

6.1. Les caracteristiques

En approchant l’entrepôt, on se rend compte qu’il est un système global constitué de
sous-systèmes en interaction. Les processus de gestion tournent autour de deux axes :

Axe action
Caractérisé par la circulation des flux d’informations qui sont données soit par des
clients soit par l’ensemble des fournisseurs et qui concerne les produits. Les variables
d’action fixent les objectifs à atteindre et définissent le programme global des activités
(les horaires d’expédition, les délais de mise en stock…). Elles déterminent les

15
contraintes à respecter qui sont le dimensionnement des moyens en matériels, en
équipement et en personnel :

Axe organisation
Qui intègre l’articulation entre le couple commande/client et le couple produit/service
que l’on doit réaliser. Elle induit la question du style d’action dans lequel se trouve
l’entrepôt ou celui qu’il entend créer.

Figure 6: présente les différentes variables qui agissent sur l'activité de l'entrepôt.

1 - Les variables d’action fixent les objectifs à atteindre, ainsi les horaires
d’expéditions ou les délais de mise en stock. Elles déterminent les contraintes à
respecter qui sont le dimensionnement des moyens en personnels et en équipements et
matériels.

2 et 3 - Les variables d’entrée et de sortie caractérisent la quantité et la fréquence

d’arrivée des commandes ainsi que les flux de préparation et de livraison.

4 - Les variables de résultats représentent les coûts d’exploitation et le niveau de service

afférant.

16
7. LE SYSTÈME DE PILOTAGE

Le système de pilotage repose sur la définition d’un procédé d’organisation (process).

Pour mieux comprendre la fonction d’entreposage, il importe de la positionner dans le

contexte économique et commercial suivant :

 La priorité du marketing et de la vente sur l’industriel : l’entrepôt est

un outil opérationnel qui doit soutenir la vente et non une réserve.

 Le renouvellement accéléré des produits : l’entrepôt doit tenir compte dans sa

gestion du « temps d’écoulement du stock », mais ce temps peut être influencé
par les stratégies de niches et les actions d’animations de vente ;

 L’accroissement du nombre de référence : cet aspect va en droite ligne avec le

point précédent et rend la gestion des entrepôts complexes dû à la prise en
compte du rythme d’écoulement de chaque référence.

 L’accroissement du niveau de stock : au regard des points précédents il peut

apparaître paradoxale qu’à l’heure de zéro stock que ces derniers atteignent
encore des dimensions importantes.

 Activité de plus en plus cyclique : le rythme de mode, l’évolution des habitudes,

la façon de consommer et des aléas économiques induisent des
transformations importantes dans les flux qui sont enregistrables

 L’importance du facteur humain dans l’organisation logistique : l’homme est

le moyen le plus flexible et le plus adaptable dans le système de pilotage des
entrepôts de par sa réflexion et les transformations de process que
l’organisation peut lui demander.

 Importance du concept de qualité : ce qui se cache derrière cette pratique est le

fait d’habituer les structures à travailler en fonction des normes c'est-à-dire
donné de la transparence à toute activité.

 Maîtrise des processus par leur simplification, ce qui est simple fonctionne
aisément. Ceci est rendu possible aujourd’hui par la technologie de
l’information et de la communication.

17
Le schéma suivant présente les éléments d’organisation interne qui vont permettre
l’exécution des ordres et des actions en fonction des entrées et sorties pour un résultat
constaté.

Figure 7: Données caractérisant le fonctionnement d’un entrepôt.

18
8. CONCLUSION

Ces points doivent être considérés dans le choix de l’organisation de l’entrepôt à savoir :

 Le type de produit : on comprend aisément que stocker un produit liquide est

différent du stockage d’un produit solide et à l’intérieur des produits solides ;
stocker un produit périssable est plus exigent que de stocker un produit durable.

 La valeur du produit, le stockage d’un produit est largement influencé par sa

structure de coût, sa qualité et son image sur le marché.

 Flux d’approvisionnement et espace de distribution selon qu’un produit

aura ses origines à l’intérieur du pays ou à l’outre-mer ; la question du lieu
d’arrivée (port, aéroport, route) et la distance moyenne avec les différents clients
ou fournisseurs déterminera la question de l’implantation du stock central.

 Arbitrage entre faire et faire-faire : il s’agit ici de décider si la prestation va

être exécutée à l’interne ou si l’on va la confier à un sous-traitant. Selon la taille
de l’activité et l’exigence accumulée, le savoir-faire des prestataires donnera lieu
à un certain type de solution.

 Les possibilités et l’intérêt de l’immobilier : il s’agit de répondre là à une

question de gestion de risque.

La prise en compte de tous ces éléments va nous conduire à la définition d’un modèle de
conception et d’organisation de l’entrepôt.

19
Partie II

9. LES OPÉRATIONS DE STOCKAGE

Le nombre d’alternatives possibles pour optimiser un entrepôt, en maximisant sa

capacité et en minimisant les opérations de manipulation des matériaux est très grand. Il
est important de prendre en compte chacune des activités qui en lieu, à savoir :

- Déchargements des articles reçus ;

- Mise en place dans la zone d’emmagasinage ;
- Transfert de la zone d’emmagasinage vers celle de la préparation des
commandes ;
- Préparation des commandes ;
- Vérification ;
- Empaquetage ;
- Expédition ;

Toutes ces activités doivent être planifiées et coordonnées par un système unique.
Cependant, dans certaines occasions, il faudra employer des méthodes différentes car
des produits différents peuvent requérir un traitement spécial.

10. LES MODES OPÉRATOIRES DANS UN ENTREPÔT

Les différentes opérations qui en lieu à l’intérieur d’un entrepôt déterminent l’espace, la
quantité de travail et le type d’équipement nécessaire.

En suivant le flux des articles, mous aurons besoin de considérer les zones suivantes :

- Entrées des articles ;

- Critères d’emplacement du stock dans l’entrepôt ;
- Méthodes de préparation des commandes ;
- Sortie des articles ;

20
 10.1. Entrée des articles
Les articles qui entrent proviennent de trois sources :

- D’un fournisseur, en forme de :

o Matières premières ou composants pour un système de production, quand

l’entrepôt est relié à une unité de production ;

o Produits finis qui doivent être entreposés et envoyés tel qu’ils ont été
reçus ;

- D’une unité de production reliées à l’entrepôt, en forme de :

o Produits finis pour expédition immédiate ou différée ;

o Travail en cours qui a besoin d’être entreposé jusqu’à ce qu’il soit sollicité
par l’unité de production ;

- Des clients, en forme de :

o Retour de commandes.

Les objectifs que doit atteindre la fonction de réception sont :

- Recevoir produits/matériaux et décharger les véhicule aussi vite et efficacement

que possible ;
- Vérifier la quantité et qualité des marchandises reçues ;
- Faciliter le travail du contrôle de qualité.

21
Figure 8: Processus de déroulement des opérations dans un entrepôt

22
Les principaux facteurs qui affectent la réception sont :

10.1.1. Méthodes de réception des articles

Si les articles sont reçus de façon désordonnée, il faut décider s’il faut les palettisés ou
non ; si oui, voir si la palettisation doit se faire à l’intérieur ou à l’extérieur du véhicule.

Si les articles sont déjà empilés, en palette ou en unités adéquates pour la manipulation
mécaniques, les points suivants sont à considérer :

- Type de charge
- Rapidité d’exécution
- Cout d’opération
- Niveau d’utilisation
- Flexibilité
- Facteurs d’espace et de sécurité

10.1.2. Utilisation d’un quai de déchargement

Normalement les quais de déchargement présentent des différences en profondeur et en
hauteur. On peut utiliser aussi des ponts grues ou des niveleurs de quai pour réaliser un
déchargement efficace.

10.2. Critère d’emplacement du stock

L’objectif étant une utilisation efficace de l’espace disponible et de minimiser les
distances à parcourir par les articles et les équipes.

Le contrôle de l’espace est peut-être le principal problème de l’entrepôt. Le facteur clef

dans le processus de contrôle est de compter sur un bon système d’emplacement du
stock. Il existe deux types de système :

10.2.1. Positionnement fixe (dédié)

Avec le positionnement fixe, chaque article possède une place fixe dans l’entrepôt, qui ne
peut être occupée par un autre article. L’espace nécessaire sera égale au stock maximal
de chaque article. Une bonne estimation des besoins en espace est considérée comme
deux fois le stock moyen.

23
 10.2.2. Positionnement aléatoire
Cela signifie que les articles sont placés dans n’importe quel lieu disponible. On utilise
20 à 25% d’espace en moins. On a besoin de couvrir le stock moyen de chaque article,
c’est à dire :

Dans la pratique, il est habituel de fournir 10 à 20% d’espace supplémentaire comme

mesure de contingence. La formule est en effet valide seulement dans un sens exact,
quand le stock se produit à rythme constant.

L’emplacement aléatoire requière un contrôle de l’espace plus strict, mais ces couts
peuvent être compensés par le gain résultant du moindre besoin en espace.

10.2.3. La loi de PARETO ou méthode ABC

C’est une méthode qui nous permet de classer les produits par ordre de sollicitation.
L’indicateur de sollicitation ici est le taux de rotation qui nous permet de situer les
stocks en fonction de leurs rythmes d’écoulement.

Figure 9: Graphique loi de PARETO

Produits de classe «A»

Il s’agit ici des produits très sollicités qui exigent un aménagement des espaces spéciaux,
faciles d’accès, de manutention et occupant une bonne partie de l’espace réservé à
l’entreposage. Ces produits permettent de définir les règles standards de gestion en ce
sens que l’accent est particulièrement mis sur l’activité des produits où on consacre 80%
de l’activité totale de l’entreprise. Généralement, ces références ne dépassent pas 20%

24
des références des produits qu’on gère dans le magasin.

Produits de classe «B»

Les zones intermédiaires avec un taux de sollicitation moyen. Ces produits permettent
généralement à l’entreprise de faire face aux fluctuations du marché. On doit renforcer
les contrôles physiques afin de surveiller des cas de détérioration et des risques de
péremptions.

Produits de classe «C »

Ce sont généralement des produits stratégiques à faible taux de rotation que l’on peut
placer dans les coins les plus éloignés à l’intérieur du magasin et qui exigent un contrôle
physique renforcé.

Figure 10: Disposition des articles selon la méthode ABC

Le problème soulevé par l’analyse ABC est le suivant :

On analyse une seule donnée à la fois et le modèle manque de sensibilité en ce sens

qu’on peut choisir la classe A qui représente le niveau de sollicitation de ce produit au
même moment, les produits de classe B exigent plus de préparation de commandes que
celles de la première classe.

10.2.4. La méthode ABZ

Elle permet de définir les classes de produits dont les comportements sont homogènes.

25
Pour ce faire, elles s’appuient sur une représentation de la corrélation quantité sortie
sur une donnée de temps et quantité en stock sur ce même laps de temps. Pour réaliser
cette analyse, on travaille sur chacune des références.

Figure 11: Graphe de représentation méthode ABZ

L’analyse de cette approche nous permet d’aboutir à quatre Familles de produits :

 Rotations faibles et peu de stock>1

 Rotations faibles stock élevé >2

 Rotations et stock moyens>3

 Rotations fortes et stock faible >4

26
 10.2.5. les differents modèles de stockage
On désigne sous le terme de magasinage toutes les activités qui gravitent autour du
magasin et entrepôt de stockage des biens. Ces activités concernent à la fois le stockage
d’un ensemble de produits et la gestion des mouvements de ces produits.

Il est donc indispensable de rentabiliser au mieux ces fonctions dans un environnement

économique où la notion de compétitivité revêt une importance essentielle.

« L’entrepôt » se désignerait alors comme étant un lieu couvert ou non construit et

utilisé pour recevoir, stocker et manutentionner divers types de marchandises pour une
période plus ou moins longue.

Dans cette définition, il apparaît que le stockage est la partie la plus visible et la mieux
connue du magasinage. L’analyse de ce volet de la conception d’un entrepôt nous permet
d’examiner plusieurs types de stockage.

1. Le stockage de masse
Il consiste à gerber les charges unitaires les unes sur les autres en utilisant au
maximum l’espace disponible en surface et en hauteur. Le stockage de masse revient
donc à réaliser les piles des charges unitaires. La disposition de ces piles sera différente
suivant les impératifs particuliers à chaque activité. Elle varie selon que l’on stocke un
produit en grande quantité ou plusieurs produits en petites quantités, selon qu’il s’agit
des produits en cours de fabrication ou des produits finis en attente d’expédition.

Le stockage de masse est à la fois plus économique et offre une meilleure utilisation du
volume de l’entrepôt (magasin de stockage de cacao, stockage de la farine, du riz en sac,
casier de bière). En revanche, il pénalise l’accessibilité des produits et n’est possible que
dans la mesure où les charges sont uniformes et gerbables c'est-à-dire superposer les
uns sur les autres sans que ce dernier ne se casse.

De manière générale, ce type de stockage est le plus pratique et est le plus facile quand le
produit est stocké en grande quantité sur des périodes courtes et quand ils ne doivent
pas respecter la loi FIFO.

27
 Figure 12: Le stockage de masse

2. Le stockage par accumulation

Quand un produit est stocké en grande quantité, le stockage de masse est peu
intéressant car une allée de gerbage ne désert que deux allées de charges et l’avantage
d’accessibilité n’est pas exploité ; inversement l’occupation du volume est très faible.

Le stockage dit par accumulation permet de constituer les travées non seulement en
plusieurs niveaux en hauteur mais plusieurs palettes accumulés les unes devant les
autres. L’utilisation de la surface disponible est ainsi considérablement augmentée et le
problème d’écrasement des charges que l’on rencontrait dans le stockage de masse est
supprimé.

28
 Figure 13: Le stockage par accumulation

Théoriquement, cette solution permet des stockages très compacts. Un couloir ne peut
accueillir que des palettes de la même référence et du même lot. Car, l’accès à une
référence particulière dans un tel équipement nécessiterait en effet le déstockage de
toutes les palettes situées entre la palette recherchée et l’extrémité du couloir, et par
conséquent conduirait à un temps opératoire inacceptable.

Ce mode de stockage ne convient que pour un faible nombre de références, des lots
importants et des taux de rotation très élevés faute de quoi le taux d’occupation
réellement observé devient particulièrement médiocre.

Les équipements utilisés à cet effet sont appelés :

 « Drive in » si les couloirs sont en impasse et dans ce cas, l’exploitation se fait en

LIFO ;

 « Drive through » si les couloirs sont traversant, dans ce cas l’exploitation se fait
en FIFO.

29
 3. Le stockage par rack ou par rayonnage
C’est la méthode la plus courante car toutes les palettes sont d’un accès facile et tous les
investissements demandés restent relativement faibles. Selon que l’on utilise les
chariots frontaux, les chariots à mats rétractables et les chariots à fourches
tridimensionnelles ; l’utilisation du volume à grande hauteur permet de rentabiliser la
surface du sol. Le clavier à palette classique se compose d’échelles verticales qui
supportent les charges et sur lesquels viennent se fixer deux longerons horizontaux. La
longueur d’une travée est égale à la dimension d’une palette multipliée par le nombre de
palette plus le jeu de manœuvre, nécessaire ou espace de sécurité. La travée est
l’ensemble composé d’un compartiment qui compose un Rack.

Figure 14: Stockage par rack

4. Le stockage par casiers

Les casiers de stockage sont des équipements comparables aux palettiers avec un
rayonnage destiné au stockage de produits peu encombrant et en petite quantité.

En somme le stockage par casiers est un système dans lequel des blocs de casiers
simples ou doubles sont rangés de manière à permettre l’utilisation pour un stockage à
faible rotation avec un nombre de mouvement réduit.

30
 Figure 15: Stockage par casier

5. Le stockage mobile
Il reprend le principe de stockage par accumulation statique. Mais la charge ne repose
plus sur des supports fixes, les meubles sont équipés sur des chemins de roulement, des
glissières ou des rails. Encore appelé stockage compact, le stockage mobile est constitué
de palettiers ou de cassiers qui peuvent se déplacer latéralement. Ici, lorsqu’on désire
accéder à une case ou une alvéole, on déplace une partie de rangées pour que l’allée
s’ouvre au niveau de l’adresse de stockage concerné.

Le déplacement de ces meubles peut être motorisé dans le cas des charges lourdes ou
quand une automatisation s’avère souhaitable sinon, les mouvements s’effectuent
manuellement par les magasiniers qui ont à tourner un volant ou une manivelle. Ce
genre d’équipement est particulièrement adapté au stockage d’archives vivantes ou à

31
l’équipement des zones de bibliothèques réservées aux ouvrages qui tournent peu.

Figure 16: Stockage mobile

6. Le stockage dynamique ou en gravite

Ici, contrairement au stockage mobile où c’est le meuble qui se déplace, dans le stockage
dynamique, ce sont les charges qui se déplacent à l’intérieur des meubles. Dans ce cas, le
chariot ne pénètre plus à l’intérieur des travées, il dépose les produits au niveau voulu
sur le chemin de roulement. L’avancement des articles à l’intérieur de ces alvéoles est un
peu particulier. En effet, on réalise des alvéoles profondes et traversantes dans
lesquelles les articles seraient introduits à une extrémité et prélevés de l’autre. Ces
alvéoles sont faites en forme de tunnels ou de couloirs ayant une faible pente permettant
l’exploitation de la force de gravité, les charges roulent d’un bout à l’autre.

32
 Figure 17: Le stockage dynamique ou en gravité

7. Le stockage à grande hauteur

La hauteur normale ou habituelle de gerbage suppose que le dernier niveau de la charge
se trouve entre 4 et 6 mètres du sol car cette hauteur est la limite atteinte par un chariot
élévateur classique (frontaux) très utilisés dans notre contexte. Avec le chariot à mats
rétractables, l’hauteur de gerbage se situe entre 6 et 9 mètres, elle est de 10 à 12 mètres
pour des chariots tridimensionnels.

Figure 18: Le stockage à grande hauteur

33
 8. Le stockage des charges longues
Certains magasins accueillent des charges dont la longueur est importante et
variable (pipeline, les grumes, fer à béton…) le stockage s’effectue alors sur des
cantilevers.

Les cantilevers sont des systèmes de stockage pour les charges lourdes. Ils
consistent en un ensemble de support en porte-à-faux ou en gondoles. Des cantilevers
peuvent Avoir des bras supérieurs plus courts que leurs bras inférieurs avec l’utilisation
de pont roulant. Ces systèmes sont appelés sapins.

Figure 19: Le stockage des charges longues

34
 10.2.6. Préparations des commandes
Il faut porter une attention particulière à la façon de préparer les commandes car c’est
l’activité qui utilise le plus de main d’œuvre et qui souvent représente le plus fort cout.

Il existe 03 méthodes de préparations des commandes :

1) Préparation au niveau du sol :

Le manutentionnaire travaille au niveau du sol. Il prend les articles au sol ou à une

hauteur de premier niveau. Cette technique s’utilise dans l’entrepôt à forte rotation avec
une grande quantité d’articles par rapport à la capacité de stockage et avec un nombre
élevé de lignes de production par commande. L’équipement utilisé est simple et peu
couteux. Il peut s’agir d’un transpalette manuel ou électrique.

2) Préparation en hauteur :

L’ouvrier travaille avec un équipement de manutention qui peut accéder à tous les
niveaux de l’entrepôt. La préparation en hauteur se réalise principalement quand il y a
une grande quantité d’articles et un stock intermédiaire relativement petit. Cette
méthode aide à mieux utiliser le volume de l’entrepôt. Matériel utiles : chariot élévateur.

3) Poste de préparation des commandes :

L’ouvrier travaille sur un poste fixe ou il prépare les unités de charge qu’on lui amène.
Cette méthode est utilisée quand le nombre d’articles est faible et que plusieurs
commandes se préparent en même temps. En retrouve ce mode aussi dans les entrepôts
automatisés.

35
 10.2.7. Formes de préparation des commandes
1) Préparation par commande

La préparation par commande signifie que l’ouvrier a une commande complète.

Habituellement, les articles sont directement mis dans le paquet de transport. On
diminue ainsi le coût de classement et d’empaquetage.

Dans les petits entrepôts, où les commandes sont constituées par peu d’articles, on peut
préparer plusieurs commandes à la fois. C’est ce qu’on appelle la préparation de
commandes multiples.

2) Préparation par ligne :

La préparation par ligne signifie que les commandes sont d’abord regroupées et que la
préparation se fait ligne par ligne. Cela représente une économie du nombre de voyage
que doit faire l’ouvrier, mais on ajoute au processus une opération de classement. Il ne
faut surtout pas que le classement diminue trop l’efficacité du processus.

La préparation par ligne s’utilise souvent avec un poste de travail de préparation pour
réaliser le classement, et elle peut être utile pour les entrepôts qui possèdent une grande
quantité d’articles et une forte rotation.

3) Préparation par zones

La préparation par zones signifie que la préparation se divise en plusieurs sections, avec
des préparateurs pour chaque section.

Plus grand est le nombre de section, plus grand est le problème de classement. La
préparation par zones est habituelle dans un système de préparation avec un pont
grue, où l’installation fixe le converti en solution naturelle.

36
 10.3. Sortie des articles
Les articles qui sortent de l’entrepôt ont normalement trois destinations, qui sont, par
ordre d’importance :

 Vers le client, en forme de :

o Commandes directes
o Routes régionales
 Vers les unités de production reliées à l’entrepôt, en forme de :
o Matières premières ou matériaux d’emballage pour le processus de
production
o Produits semi-finis, qui seront terminés par l’unité de production
o Pièces de rechange pour la maintenance de l’unité de production
 Vers les fournisseurs, en forme de :
o Retour des matières premières et des matériaux refusés par le Contrôle de
Qualité

L'expédition qui est la phase finale de l'activité d'un magasin ou d'un entrepôt. Elle
consiste à faire parvenir au destinataire des produits demandés (en quantité et qualité),
dans des délais impartis, dans le meilleur état possible, de manière à ce que la
marchandise puisse être facilement déchargée, identifiée et contrôlée. Optimisation
dans le service rendu, et minimisation des coûts par une organisation rationnelle, sont
les principales contraintes du service expédition. Une étude minutieuse des différents
indicateurs, permettra de trouver un équilibre satisfaisant entre ces deux contraintes.

Le service expédition doit porter une attention toute particulière concernant le

chargement des véhicules, afin d'éviter la surcharge (qui est une infraction au regard du
code de la route et qui peut engager la responsabilité de l'expéditeur en cas de fausse
déclaration) et afin d'équilibrer le chargement du véhicule.

Ci-dessous, quelques règles à respecter dans le cas d'un contrat type :

- Signaler au transporteur toutes particularités concernant la marchandise (ex :

danger, périssable, etc.).
- Sur chaque colis ou objet, un étiquetage clair doit être effectué.
- Lorsque la nature de la marchandise le nécessite, celle-ci doit être emballée de
façon à supporter le transport et les manipulations diverses.
- Le donneur d'ordre fournit au transporteur, en même temps que la marchandise,
les documents d'accompagnement et renseignements nécessaires en cas de

37
 réglementation particulière, telle que douane, marchandise dangereuse, etc...

A ce niveau, on peut aussi ajouter l’importance de l’organisation des manutentionnaires,

selon des schémas et démarches logistiques. Il faut pouvoir

- Calculer le nombre de manutentionnaire adéquat

- Calculer leurs productivités
- Réduire les heures supplémentaires
- Réduire leurs temps de déplacement
- Optimiser le nombre des commandes préparées
- Utiliser les ratios adéquats
- Choisir le bon schéma logistique
- …

Afin d’évaluer la performance de l’opération de l’expédition des marchandises, plusieurs

ratios peuvent être utilisés.

38
11. LES EQUIPEMENTS DE MANUTENTION

11.1. PRINCIPES
Les décisions planifiées constituent une forme logique et disciplinée de mener à bien
une action à long terme quant aux équipements de manipulation des matériaux. Dans
chaque phase établie pour le développement de l’entrepôt, de nouvelles options se
présentent, qui doivent être prise en compte pour l’étape suivante du développement.

Si ces décisions s’exécutent correctement, elles permettent une augmentation de la

quantité des marchandises manipulées, du nombre de produits entreposés et du volume
des opérations réalisées.

Le processus de décision tourne autour des principes clefs de la manipulation des

matériaux :

- Le mouvement continu est plus économique

- Les économies sont directement proportionnelles au volume de la charge
- La standardisation réduit les coûts
- La mécanisation améliore l’efficacité
- La gravité est une force motrice bon marché
- Simplicité

Il est important que le passage d’une étape de développement à la suivante se fasse avec
les moindres maux pour les services de l’usine et avec une utilisation maximale des
ressources disponibles (espace, étagères, équipements de manipulation des matériaux,
etc.).

En choisissant les équipements, il faut essayer de :

- Diminuer les coûts unitaires de manipulation des matériaux

- Diminuer le temps employé à la manipulation des matériaux
- Réduire les dépenses générales
- Utiliser correctement l’espace au sol
- Éviter les accidents de travail

39
 11.2. Moyens pour les charges suspendues
11.2.1. Pont grue
C’est la méthode la plus utilisées parmi celles des charges suspendues. Elle a l’avantage
de ne pas avoir besoin d‘espace au sol pour travailler. Nous devrons prendre en compte
les zones mortes latérales, du début à la fin du parcours.

En choisissant la hauteur où nous situerons les rails de circulation, nous devrons

prendre en compte que plus ils seront hauts, plus facile sera l’accès aux marchandises
(qui ne s’empilent normalement pas très haut). Cela peut résulter utile pour le
chargement et le déchargement des camions. Mais, plus les marchandises seront placées
en hauteur, plus nous aurons de risque de balancement.

Figure 20: Pont grue

Il faut aussi prendre en compte le nombre d’heures de travail dans la journée, pour
choisir un type de moteur adéquat. La rapidité de déplacement, aussi bien du pont que
du palan, est un facteur à prendre en compte.

Quant au système de télécommande, son type de boutons et sa situation par rapport à la

grue, il doit aussi être choisi avec soin. Actuellement, ce problème est presque résolu
grâce aux boutons de la télécommande. Ces considérations générales sont aussi valides
pour la sélection des autres types de grues.

40
 11.2.2. Grue portique
Ce sont des grues appuyées sur des pieds. Elles n’ont donc pas besoin de s’appuyer sur la
structure du bâtiment. On les utilise normalement dans les cours extérieures.

Figure 21: Grue portique

11.2.3. Grue semi-portique

Ce sont des grues construites pour une seule partie du hangar. D’un côté, elles
s’appuient sur un chemin de circulation, et d’un autre coté sur le sol, au moyen d’une
patte. Elles possèdent l’inconvénient de provoquer une gêne (quant au passage) dans la
zone où circule la patte.

Figure 22: Grue semi-portique

11.2.4. Grue giratoire

41
Elles sont appuyées sur une colonne ou sur une potence. Leur zone d’action est limitée
au secteur que couvre le bras.

11.3. Moyens de mouvement horizontal

Ces moyens déplacent les charges, souvent des palettes, au niveau du sol. On trouve :

11.3.1. Transpalette manuel

On l’utilise pour déplacer des charges au niveau du sol jusqu’à 2000 Kg. C’est un moyen
très économique.

Figure 23: Transpalette manuel

11.3.2. Transpalette mécanique :

Il possède une amplitude de mouvement plus élevée et ils peuvent parcourir des
distances plus longues sur des pentes plus inclinées. Leur prix plus élevé se justifie par
l’augmentation de la productivité qu’ils permettent, surtout quand les parcours à
réaliser sont longs et fréquents.

Figure 24: Transpalette mécanique

42
 11.3.3. Véhicules guidés automatiquement (AGV)
Ce sont des transpalettes automatiques contrôlés par des signaux transmis par un câble
d’induction incrusté dans le sol. Ils admettent aussi bien un contrôle informatique que
manuel. Ce type de machine, sans roues et hautement versatile, s’utilise en cas de trafic
dense. Ils peuvent déplacer rapidement un grand nombre de palettes. Quand ils se
déplacent dans des zones piétonnières, il présente une grande sécurité grâce aux
signaux sonores et aux barres de protection. Pour la même raison, les dommages sur la
marchandise sont peu fréquents. Enfin, ils sont très fiables.

Figure 25: Véhicules guidés automatiquement (AGV)

11.3.4. Convoyeurs à bandes

Ces bandes déplacent la marchandise en utilisant l’électricité (ou un autre type
d’énergie) ou la gravité comme force motrice et coulissent sur toutes classes de
superficies. Elles peuvent approvisionner un flux continu de marchandises, agir comme

un stock de réserve sur les quais de chargement ou de travail en cours.

Figure 26: Convoyeur à bande

43
Elles peuvent aussi s’employer dans la préparation des commandes ou pour alimenter
des quais d’inspection automatique.

Cependant, quand elles s’utilisent pour de grandes distances, elles se convertissent

en barrières physique et économique et peuvent provoquer des pertes de temps pour
le personnel et rendre difficile la circulation des véhicules. Elles occupent une
superficie au sol importante quand elles sont arrêtées et créent des barrières pour les
changements. Elles rendent difficile les décisions sur l’utilisation plus efficace et plus
productive du sol.

11.4. Moyens qui combinent le transport horizontal et vertical

11.4.1. Chariot élévateur :

Figure 27: Chariot élévateur

La première étape pour accroître la capacité d’emmagasinage de l’entrepôt est de mieux

utiliser la hauteur, en empilant les charges les unes sur les autres. On utilise
généralement pour cela un chariot élévateur. Il déplace les marchandises palettisées
jusqu’à 5 et 6 mètres de hauteur et il a besoin d’allées d’un minimum de 3 mètres
de largeur.

11.4.2. Chariot élévateur avec bras d’appui ou empileur :

44
Il peut s’utiliser avec une poussée manuelle, si la manœuvre est critique ou s’il y a des
personnes à pied autour, ou avec une poussée automatique quand la rapidité et la
distance sont les critères les plus importants. Il faut aussi décider si le conducteur sera à
pied ou assis. Si le conducteur doit descendre souvent, il est préférable qu’il aille à pied.
Ce chariot est plus facilement manœuvrable.

Figure 28: Chariot élévateur avec bras d’appui

Cependant, si les distances à parcourir sont longues et le flux de travail régulier, la

version où on est assis est plus commode, bien que le niveau de connaissance nécessaire
soit plus grand que pour la version à pied.

11.4.3. Chariot de longue portée :

Cette option possède l’avantage supplémentaire de pouvoir élever plus haut les charges
plus lourdes que les chariots élévateurs avec bras d’appui. De cette façon, ce chariot
offre une majeure flexibilité en ce qui concerne les unités de charges manipulées.

11.4.4. Chariot de mouvement libre:

On peut augmenter encore plus la capacité d’emmagasinage si on adopte une
configuration d’allées étroites. La largeur n’est que de un mètre, et les étagères peuvent
atteindre jusqu’à dix mètres de hauteur, en fonction des possibilités qu’offre
l’équipement utilisé. Il s’agit de choisir entre les chariots de mouvement libre, qui
proportionnent une disponibilité supplémentaire l’espace de 50% sur ceux de longue
portée, et les grues de mouvement fixe qui augmentent encore plus la capacité
d’emmagasinage.

Ces chariots se déplacent normalement librement d’une allée à l’autre et ils sont guidés

45
par des rails. Il en existe deux variétés: soit la charge se transporte et se range sur
n’importe quel côté de l’allée au moyen de “pelles télescopiques”, soit on utilise une
forme de chariot à tour grâce auquel la charge tourne à droite ou à gauche, sur un arc de
180º. Pour obtenir le bénéfice maximum de ces systèmes de mouvements libres avec des
halles étroites, les charges se livrent et se servent dans des zones situées à la fin des
allées.

11.4.5. Chariot avec tour de mouvement libre ou rétractile :

On utilise ce chariot quand la palette utilisée possède planches en bois au-dessous et au-
dessus. Souvent, cette palette appartient au fournisseur, et elle s’est incorporée au
système parce qu’ainsi sa charge n’avait pas besoin être transférée à une autre palette
de moindre qualité.

11.4.6. Préparateur de commandes :

Il est pensé pour faciliter le travail de préparation des commandes. La charge et le
préparateur sont élevés jusqu’au niveau adéquat. Il peut atteindre une hauteur
supérieure aux 7 mètres. Il utilise des allées étroites, dans lesquelles il est guidé par des
rails latéraux. Pour travailler avec des grandes hauteurs, il faut des sols de grande
qualité quant à la résistance et au nivelage.

Figure 29 : Préparateur de commandes

11.4.7. Chariot de charge latérale :

Ce sont des machines pensées pour prendre les palettes sans avoir besoin de tourner
dans l’allée. Elles existent de deux types : les bilatérales, qui travaillent avec des fourches
télescopiques qui peuvent prendre ou déposer les charges des deux côté de l’allée, mais
qui ne peuvent pas le faire frontalement ni au niveau du sol ; et les trilatérales, qui
travaillent avec des fourches forgées et qui peuvent baisser les charges frontalement et
au niveau du sol (pour déposer les palettes des deux côtés de l’allée, elles doivent
tourner les fourches, ce qui résulte lent). Dans les allées, elles travaillent au moyen de
rails latéraux.

Il faut compter sur un sol de grande qualité quant à la résistance et au nivelage. Selon le

46
modèle, ces chariots peuvent travailler dans des allées d’une largeur inférieure à 1,5
mètres et atteindre des hauteurs supérieures à 10 mètres. Le conducteur reste au niveau
du sol.

11.4.8. Transstockeur :
Ce sont des machines dessinées pour travailler dans des allées étroites, elles peuvent
être de 1,4 mètre, et à une hauteur pouvant dépasser 30 mètres. Elles sont formées par
une ou deux colonnes et sont guidées par un rail supérieur et inférieur. Le conducteur
voyage avec la charge quand les mouvements ne sont pas automatisés. Elles utilisent des
fourches télescopiques et si on décide de travailler dans plusieurs allées, elles ont
besoin d’un chariot pour être transbordées d’une allée à l’autre.

Figure 30 : Transstockeur

47
Figure 31 : Vue générale d'un entrepôt

48
12. STRUCTURES D’EMMAGASINAGE

L’exploitation de la superficie de l’entrepôt passe par une bonne utilisation de la

hauteur. Pour y arriver, il est nécessaire, sauf dans les cas d’entrepôt de vrac et dans
l’empilage en bloc, d’utiliser des structures qui nous permettent de monter les
marchandises.

Nous avons fait un premier classement des étagères selon qu’elles seraient pour des
charges légères (normalement inférieures à 25 Kg) et pour des charges lourdes.

11.5. Étagères Pour Les Charges Légères

11.5.1. Type d’étagère du préparateur au produit
a) Étagères manuelles

Elles sont normalement métalliques, avec des rayons métalliques ou agglomérés, unies
par des vis ou des unions encastrées. Ces dernières présentent de grandes possibilités
de modification. Hauteur d’entrepôt de 2m. Si on a besoin d’une hauteur supérieure, il
faut recourir à des échelles ou à la création de demi-étages, ce qui diminue la
productivité.

Il existe de nombreux accessoires pour les adapter à des usages spécifiques.

Il est conseillé d’entreposer les articles de peu de mouvement sur les rayons supérieurs
et les plus lourds sur les rayons inférieurs.

Ces étagères ne représentent pas un lourd investissement, et exploite bien l’espace.

b) Étagères dynamiques

Elles sont dessinées pour travailler avec le système d’extraction FIFO. Elles sont
chargées par un coté et on extrait la charge par le côté opposé. Les produits doivent être
emballés en caisse qui glisse sur les rouleaux, situés sur un plan incliné. On les utilise
pour des articles de grande consommation et de sortie fréquente. Elles présentent
l’avantage d’avoir un grand nombre de références dans un petit espace, ce qui raccourcit
les parcours de préparation. Elles représentent une bonne exploitation du volume.
D’utilisation facile. Adaptation difficile à d’autres types de produits. Investissement
élevé.

Par l’automatisation, certaines installations se transforment en système de produit

préparateur.

49
 c) Étagères mobiles

Elles possèdent une structure similaire aux manuelles. Elles sont montées sur une base
mobile, appuyées sur des rails qui peuvent être montés sur le sol, sans avoir recours à
des travaux d’encastrement. Elles permettent un accès facile aux références. Elles
minimisent le nombre d’allées, en générale il n’y en a qu’une, ce qui permet une bonne
relation entre le volume de l’entrepôt et la superficie occupée. Le mouvement des
étagères peut être électrique ou manuel, et permet de pouvoir fermer tout le bloc.

11.5.2. Type d’étagère du produit au fournisseur

a) Carrousel horizontal

Il est formé par des rayons mobiles suspendus qui glissent horizontalement et lui sont
transportés par un entraînement électrique. Il suit un circuit en forme de boucle. À la fin
de celui-ci, se trouve la station de chargement. Il permet une bonne exploitation du
volume. Pour augmenter la capacité de préparation des commandes, on peut mettre en
place un unique point de chargement, qui opère avec plusieurs carrousels. Grâce à un
clavier de sélection, on choisit le rayon voulu. L’opération peut être intégrée à un
ordinateur qui gèrera le chargement en fonction des commandes en attente et de leur
situation.

b) Carrousel vertical (paternoster)

Il est formé par des rayons qui se déplacent verticalement, comme un manège, grâce à la
traction électrique. Il proportionne les mêmes avantages que le carrousel horizontal.
Son inconvénient principal est l’investissement élevé qu’il requiert.

11.6. Étagères Pour Les Charges Lourdes (Palettes)

11.6.1. Étagères de palettisation
Si toutes les étagères que nous présentons travaillent avec des palettes, les étagères de
palettisation sont celles formées par des traverses et des montants. Elles sont de
montage et de démontage facile, et de variation simple des distances verticales
entre les traverses grâce au système d’encastrement de ces derniers dans les colonnes.
Les palettes reposent entre deux traverses situées sur le même plan. La distance qui les
sépare est fonction de la dimension de la palette qu’on y rangera. Elles ont l’avantage de
permettre un accès immédiat à chaque palette. Leur rendement volumétrique est
acceptable si on utilise les palettes pour lesquelles elles ont été dessinées, et les moyens
de manipulation adéquats.

11.6.2. Étagères compactes

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Avec ce type d’étagère, les chariots entrent dans les étagères pour poser les palettes sur
des rails, en obtenant un bon rendement volumétrique.

Si l’étagère n’a qu’un seul côté accessible, l’autre étant bloqué (système Drive-in), les
extractions LIFO sont les seules sont possibles. Si elles permettent l’accès des deux côtés
(système Drive-through), on peut faire des extractions FIFO. Leurs principales
difficultés résident dans le fait qu’elles sont peu modulables et qu’elles requièrent des
palettes en bon état.

Elles sont utiles pour des produits de grande rotation. On ne peut utiliser qu’une seule
référence par colonne.

11.6.3. Étagères dynamiques

Avec ce type d’étagère, les palettes sont déposées sur des rails fixes et inclinés. Ils
possèdent des rouleaux sur lesquels glissent les palettes, du côté d’introduction au côté
d’extraction.

Elles travaillent selon le système d’extraction FIFO.

Elles permettent un haut niveau d’exploitation de l’espace, bien que chaque division ne
puisse être destinée qu’à un seul produit. On les utilise pour des produits de grande
consommation et de grande rotation.

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11. LES INDICATEURS DE PERFORMANCES

12.1. Les ratios stock

Pour effectuer une bonne gestion de l’entrepôt et de la manutention, il est nécessaire
d’exercer un bon contrôle sur l’activité. Il est donc important d’obtenir des ratios de
contrôle qui permettent d’analyser la situation actuelle, ainsi que son évolution.

Ces ratios doivent posséder des caractéristiques concrètes, comme la facilité de calcul, la
fiabilité, la simplicité et nous proportionner des données significatives pour le suivi de
l’activité.

Nous ne définirons que les ratios les plus importants parmi ceux qui permettent la
gestion de l’entrepôt.

12.1.1. Rotation du stock

Il nous donne une idée du nombre de fois qu’on refait le stock tout au long de l’année.

Indice de rotation = consommation annuelle / stock moyen

Valorisation :

 Un indice bas nous indique un stock excessif

 Un indice très élevé nous indique un stock optimum
Ce ratio est d’une grande importance pour évaluer le niveau du stock avec lequel on
travaille. Il relativise le stock absolu dont on dispose et nous permet de le comparer avec
n’importe quel autre, au moyen du nombre de fois qu’on le déplace.

Cet indice doit être le plus haut possible. La tendance à suivre pour toute entreprise est
de l’augmenter si elle veut être compétitive.

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 12.1.2. Saturation
Elle nous proportionne la mesure du niveau du stock par rapport à la capacité de
l’entrepôt.

Indice de saturation = volume stock / volume total

Cet indice doit être proche de 1, ce qui signifie que l’entrepôt fonctionne à plein
rendement et que nous n’avons pas d’espace non exploité. Il doit bien sûr être
accompagné d’un indice de rotation haut.

12.2. Le pilotage central de l’activité

Il s’agit de mettre en place des indicateurs de pilotage du système global d’entreposage.
Nous avons ici :

12.2.1. Les indicateurs d’administration de l'entrepôt :

- Suivi de l'absentéisme, ponctualité et la santé des opérateurs ;
- évolution du volume de marchandise traité dans chaque étape du processus de
l'entreposage ;
- Evaluation du coût par unité d'œuvre de chaque processus ;
- Suivi de l'utilisation des capacités ;
- Productivité de chaque opérateur impliqué dans un processus.
- Suivi taux de service de chaque processus et du système global.

12.2.2. Les indicateurs de suivi des activités de transport :

- suivi de l'utilisation des capacités ;
- suivi du taux de disponibilité du parc automobile ;
- suivi du coût par unité de transport ;
- suivi du taux de la démarque ;
- suivi taux de service.

12.2.3. Les indicateurs de la logistique des retours :

- Suivi des coûts des flux de retour des produits ;
- suivi du niveau de stock en retour ;
- suivi du taux de service.

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 12.3. Les taux de service
Ne pas respecter les délais de livraison, ne pas livrer du tout un client, voici ce qui
pénalise souvent gravement les clients et par là même l’entreprise. Non seulement c’est
une perte de chiffre d’affaires pas toujours rattrapable mais bien plus grave encore, c’est
la confiance des clients qui est trahie.

Le taux de service peut se définir comme la proportion des produits livrés à temps par
rapport à tous ceux que les clients ont demandés à une date donnée. Il est très important
de disposer d’un indicateur pour le mesurer.

Plusieurs modes de calculs peuvent exister, par exemple :

12.3.1. Taux de service en quantité

TSQ= Quantité de produits livrés à temps / quantité commandée

12.3.2. Taux de service en références (ou en nombre de commandes)

TSR= Nombre de référence à temps / nombre total de référence

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12. BIBLIOGRAPHIE

1. Michel ROUX, Entrepôts et magasins, Eyrolles, 4éme édition.

2. Daniel DEWOLF, Introduction à la logistique, Cours, 2006.

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