Travolator 606 NCT: Manuel Reglage Chantiers

DOCUMENT MANUEL REGLAGE CHANTIERS
OTIS TECHNIQUE 606 NCT

CHANTIERS DECEMBRE 1998 MRC CH 98 307 PAGE 1
TRAVOLATOR 606 NCT
CONSIGNES DE SECURITE ....................................................................................................... 2
I. ETAT DE L'APPAREIL AU DEBUT DE LA PHASE DE REGLAGE ........................................... 4
II. RESUME DES PHASES DE REGLAGES A REALISER ............................................................. 5
2.1 Vérification des sécurités

2.2 Réglages mécaniques
2.3 Réglages électriques
2.4 Lubrification
III. PHASES DE REGLAGES ET VERIFICATIONS : MODES OPERATOIRES .............................. 8
3.1 Vérification des sécurités

3.2 Réglages mécaniques
3.3 Réglages électriques
3.4 Lubrification
Pour faciliter la compréhension des opérations à réaliser lors du réglage d'un appareil 606 NCT, ce
Manuel de Réglage Chantiers est composé de 2 niveaux d'informations.
Le premier niveau (résumé) reprend la totalité des opérations à réaliser sans les détailler, le second
niveau (modes opératoires) contient les modes opératoires nécessaires pour effectuer ces
opérations.
Ce document est la propriété d'OTIS. Sa reproduction est rigoureusement interdite

CONSIGNES DE SECURITE
Les équipements de sécurité et de protection individuelle, gants de manutention, chaussures de

sécurité, vêtements de travail, doivent être maintenus en parfait état de propreté, et être en
possession du technicien lors de chaque intervention.
Les règles de sécurité doivent être connues et appliquées.
Aucune intervention ne peut être effectuée sans :
- L’équipement de sécurité et de protection individuelle.
- La vérification systématique du bon fonctionnement des organes de sécurité.
A - RISQUES
. D’intervention d’un usager.

. D’écrasement et de coincement des pieds ou des mains.
. D’accidents à la colonne vertébrale.
. D’électrocution.
. Remise intempestive du courant.
. D’explosion ou d’intoxication.
. De chutes ou de glissades d’usager ou du personnel OTIS.
B - PROTECTION
1. Nettoyage
. Pour les nettoyages, n’employer que des produits OTIS à l’exclusion de tout autre pouvant être
nocif et dangereux (risque d’explosion ou d’intoxication).
2. Travail en partie haute, basse ou inclinée
a) Généralités
. Revêtir les équipements de sécurité et de protection individuelle.

. Ouverture de la trappe avec un outil approprié (poignées).
. S’assurer que les sécurités fonctionnent.
« couper le sectionneur principal et s’assurer, par un essai de mise en route à l’aide du

contact à clef, que l’appareil ne démarre pas,
« enclencher le bouton d’arrêt se trouvant dans le caisson en partie basse, et s’assurer, par
un essai de mise en route à l’aide du contact à clef, que l’appareil ne démarre pas.
. S’assurer que les contacts à clef ne restent pas bloqués.

. Couper le courant, vérifier le non démarrage de l’appareil.

Attention :
Si une remise sous tension de l’installation est nécessaire pour une opération de maintenance
donnée, s’assurer, avant la remise sous tension, que :
- La boîte d’inspection est branchée, si elle existe,

- s’il n’y a pas de boîte d’inspection, l’auto-alimentation des contacteurs montée/descente a été
débranchée,
- s’il s’agit d’un essai nécessitant le concours d’un ou de plusieurs exécutants, tous ont bien
compris ce que l’on attend d’eux,
- tout le personnel a évacué l’appareil,
- des usagers n’ont pas pénétré dans l’appareil, malgré les barrières de protection,
- il n’y a pas d’outils oubliés sur les palettes.
b) Travail en partie haute

. Adopter une bonne posture pour sortir le contrôleur.
. Ne jamais poser le contrôleur à plat ou en position instable.
. Descendre avec précaution et sans précipitation.
c) Travail en partie basse

. Couper le bouton STOP, vérifier le non fonctionnement.
d) Travail en partie inclinée

. Couper le bouton STOP en partie basse, vérifier le non fonctionnement de l’appareil.
C - RECOMMANDATIONS DE REGLAGE
En particulier sur les contacts de sécurité :

- Les jeux de cales utilisables sont référencés dans le Manuel d’Outillage.
- Les jeux de cales en bon état (contrôle visuel) apportent une précision suffisante pour les
cotes recommandées dans ce Manuel de Maintenance Préventive.
- Les systèmes mécaniques sont vérifiés par le bon fonctionnement de l’appareil et de
l’élément réglé avant la remise en service.
A l’issue de toute intervention, indiquer sur le registre de sécurité, ou prévenir le gardien de toute
anomalie relevée non incluse dans les prestations d’entretien.
Prévenir immédiatement le responsable hiérarchique si les anomalies relevées peuvent présenter
un danger pour le technicien ou les usagers, et condamner l’appareil.

I. ETAT DE L'APPAREIL AU DEBUT DE LA PHASE DE REGLAGE
Ä L'appareil est monté correctement en suivant les instructions du Manuel Montage Chantier 606
NCT.
Ä Les protections de transport et les pièces de maintiens sont enlevées.
Ä L'alimentation définitive est installée (tension d'alimentation correcte et stable).
Ä L'appareil est propre (plus de gravats de chantier...).

II. RESUME DES PHASES DE REGLAGES A REALISER

2.1 VERIFICATION DES SECURITES
Les appareils sont équipés de sécurités standard (commune à tous les appareils) et de sécurité
contrat (options propres à chaque contrat).
On peut facilement connaître les options présentes sur l'appareil en se reportant à la première page
du schéma (characteristics). Il est également possible de connaître ces options en consultant la
fiche de matériel de l'appareil.
Avant la mise en service, il est nécessaire de vérifier les réglages des sécurités présentent sur
l'appareil et de tester leur bon fonctionnement. (Les modes opératoires de réglages et de
vérifications figurent au chapitre 3.1).
Les sécurités standard
1) Sectionneur principal (MS).

2) Boite d'inspection (IB, IS, IBU, IBL, IBP).
3) Bouton d'arrêt caisson (SSLL).
4) Panneau d'opération avec contact a clef (SS, 1SS) et bouton d'arrêt d'urgence (SB,SB1).
5) Dispositif de non inversion (NRD).
6) Frein de fonctionnement (B).
7) Contact de contrôle de température (TCC).
8) Contact d'entrée de main courante (LHSU, RHSU, LHSL, RHSL).
9) Dispositif de rupture de chaîne de palettes (LBC, RBC).
10) Contact de sécurité de plaque de peigne (LCSU, RCSU, LCSL, RCSL).
11) Dispositif de contrôle de palette (affaissement).
Les sécurités contrat
12) Contact de contrôle de chaîne d'entraînement principal (BDC).
13) Contact de frein additionnel (EBS) (option).
14) Limiteur de vitesse (OS) (option).
15) Contact de contrôle de levée de frein (BLS1, BLS2).
16) Dispositif de contrôle d'usure des garnitures de frein (BLWS, BLWS1).
17) Eclairage sous palette (SDL).
18) Eclairage de plinthe.
19) Dispositif de rupture de main courante.
20) Dispositif d'absence de palette.
21) Dispositif de contrôle de vitesse de main courante.

2.2 REGLAGES MECANIQUES
Plusieurs opérations mécaniques sont à effectuer avant la mise en service :
- Remplacer le bouchon de remplissage d'huile réducteur par la jauge (livrée avec l'appareil).
- Effectuer le réglage des mains courantes en respectant les cotes indiquées ci-dessous.
- Vérifier la tension des chaînes.
- Régler la cote des ressorts du chariot de tension.
Les modes opératoires de réglages figurent au chapitre 3.2

2.3 REGLAGES ELECTRIQUES
La programmation des paramètres de fonctionnement et l'adressage des I/O (entrées/sorties) sont

effectuées en usine avant l'expédition de l'appareil, ainsi que le serrage du contrôleur.
Il est cependant indispensable de vérifier ces données sur site avant mise en service.
La liste des paramètres et des I/O, ainsi que les modes opératoires de réglage et de vérification
figurent au chapitre 3.3.
24 LUBRIFICATION
La lubrification correcte des organes suivants lors de la mise en service est indispensable pour
optimiser leur durée de vie.
Les modes opératoires figurent au chapitre 3.4.

III. PHASES DE REGLAGES ET VERIFICATIONS : MODES OPERATOIRES
3.1 VERIFICATION DES SECURITES
3.1.1 Le sectionneur principal
Le sectionneur principal (MS) est monté sur le boîtier de jonction (JBL) en machinerie, au palier
supérieur.
Ce sectionneur coupe le circuit d’alimentation principale (en cas d’urgence ou pour des opérations
de maintenance).
Les autres composants électriques installés sur le boîtier de jonction du palier supérieur sont les
suivants :
Ä Un interrupteur (STS) qui permet de supprimer l’alimentation des deux prises de courants STU
(palier supérieur) et STL (palier inférieur).
Ä Une prise de courant (STU).
Ä Un interrupteur (BL) qui permet la suppression de l’éclairage de plinthe (si option éclairage de
plinthe).
Ä Un connecteur (IBU) qui permet la connexion du boîtier d’inspection.

Test du dispositif
Préparation
- Arrêter le Travolator à l’aide d’un des boutons d’arrêt d’urgence situés aux paliers.
- Placer les barrières de protection à chaque palier.
- Soulever la trappe de machinerie à l’aide de l’outil prévu à cet effet.
Test
- Couper l’alimentation principale. Vérifier le non fonctionnement de l’appareil.
- Vérifier le fonctionnement de la prise de courant à l’aide d’un appareil de mesure, Vérifier la non
alimentation de cette prise lors de l’action sur l’interrupteur STS.
- Remettre le courant.
- Si l’interrupteur BL est présent, vérifier son fonctionnement.
- Enlever le cache de protection du boîtier d’inspection et connecter le boîtier. Tester le bon

fonctionnement du boîtier (fonctionnement dans le sens montée, dans le sens descente et
fonctionnement du bouton stop).
- Enlever le boîtier d’inspection et remettre en place le cache de protection.
Remise en service
- Remettre en place la trappe de machinerie à l’aide de l’outil prévu à cet effet.
- Enlever les barrières de protection à chaque palier.
- Redémarrer l’appareil à l’aide d’un des contacts à clef.

3.1.2 Boîtier d'inspection (IB, IBU, IBL, IBP)
Test du BOITIER
Préparation
- Soulever la trappe de machinerie et la trappe du caisson en partie basse à l’aide de l’outil prévu à
cet effet.

Test
- Dans le caisson en partie basse, vérifier le fonctionnement de la prise de courant à l'aide d'un
appareil de mesure, vérifier la non alimentation de cette prise lors de l'action sur l'interrupteur
STS.
- Démarrer l'appareil à l'aide du contact à clef du panneau de contrôle. Appuyer sur le bouton
d'arrêt dans le caisson. L'appareil doit s'arrêter. Essayer de redémarrer l'appareil. Il ne doit pas
repartir. Remettre le bouton d'arrêt dans sa position initiale.
- Enlever le cache de protection du boîtier d’inspection et connecter le boîtier. Tester le bon

fonctionnement du boîtier (fonctionnement dans le sens montée, dans le sens descente et
fonctionnement du bouton stop).
Remise en service
- Remettre en place la trappe de machinerie et la trappe du caisson en partie basse à l’aide de

l’outil prévu à cet effet.

3.1.3 Bouton d’arrêt caisson (SSLL)
Le bouton d’arrêt caisson (SSLL) est situé sur le boîtier de jonction du palier inférieur (X2).
Les autres composants électriques installés sur le boîtier de jonction inférieur sont les suivants :
- Une prise de courant (STL),
- Un connecteur IBL qui permet la connexion du boîtier d’inspection.
Test du dispositif
Préparation
- Soulever la trappe de machinerie et la trappe du caisson inférieur à l’aide de l’outil prévu à cet effet.
Test
- Remettre l’appareil en service à l’aide d’un des contacts à clef.
- Actionner le bouton stop du boîtier de jonction. Vérifier l’arrêt de l’appareil et l’impossibilité de le

remettre en service.
- Vérifier le fonctionnement de la prise de courant à l’aide d’un appareil de mesure, Vérifier la non
alimentation de cette prise lors de l’action sur l’interrupteur STS.
- Enlever le cache de protection du boîtier d’inspection et connecter le boîtier.
- Réenclencher le bouton stop.
- Tester le bon fonctionnement du boîtier (fonctionnement dans le sens montée, dans le sens
descente et fonctionnement du bouton stop).
Remise en service
- Remettre en place la trappe de machinerie et la trappe du caisson à l’aide de l’outil prévu à cet
effet.

3.1.4 Panneaux de contrôle avec contact à clef et bouton d’arrêt d’urgence
L’appareil est équipé d’un panneau de contrôle à chaque palier.
Chaque panneau de contrôle possède un bouton d’arrêt d’urgence (SB, SB1) et un contact à clef
permettant le redémarrage de l’appareil.
Le panneau de contrôle du palier supérieur possède en plus un affichage de code de défauts et 4

touches de programmations permettant d’accéder à des informations (Voir MRC CH 98-311
Contrôleur standard NCE, NCT, NPE).
Panneau de contrôle du palier supérieur avec bouton d’arrêt d’urgence, affichage de code des
défauts, touches de programmations et contact à clef.
Panneau de contrôle du palier inférieur avec bouton d’arrêt d’urgence et contact à clef.
Test du dispositif
Préparation
- Arrêter le Travolator à l’aide du bouton d’arrêt d’urgence du palier supérieur.
Vérification
- Vérifier le bon fonctionnement des touches de programmations, pour plus d’informations (Voir
MRC CH 98-311 Contrôleur standard NCE, NCT, NPE).
- Vérifier le bon fonctionnement du contact à clef du palier supérieur (dans les deux sens).
- Arrêter le Travolator à l’aide du bouton d’arrêt d’urgence du palier inférieur.
- Vérifier le bon fonctionnement du contact à clef du palier inférieur (dans les deux sens).
Remise en service
- Redemarrer le Travolator à l’aide d'un des contacts à clef.

3.1.5 Dispositif de non inversion (NRD)
Le dispositif de non inversion NRD est constitué de deux capteurs situés sous la mâchoire de frein
gauche de la machine ECH3. Il contrôle la sous vitesse et la non inversion du sens de rotation de
l’appareil lors d’un fonctionnement en montée.
Test du dispositif de non inversion
Préparation
- Couper le courant.
- Sortir le contrôleur (le laisser en position verticale).
Vérification
- Démarrer l’appareil à l’aide d’un des contacts à clef dans le sens montée.
- Attendre environ 10 secondes.
- Déconnecter le connecteur P4 sur la carte ECB.
Le Travolator doit s’arrêter, la LED rouge << défaut ECB >> s’allumer et l’affichage du
panneau de contrôle indiquer << NRD >>.
- Reconnecter le connecteur P4 sur la carte.
Le Travolator ne doit pas redémarrer.
- Appuyer sur le bouton << NRDRESET >> de la carte ECB et redémarrer en actionnant le contact
à clef du panneau de contrôle.
Le Travolator doit redémarrer.
- Effectuer la même vérification en déconnectant le connecteur P5.
Remise en service
- Remettre en place le contrôleur.

3.1.6 Frein de fonctionnement (B)
Réglage du frein de fonctionnement (machine ECH3)
Préparation

Réglage du frein
- Régler séparément chaque mâchoire de façon à avoir un minimum de jeu lorsque le frein est levé
(le jeu « S » entre la vis de réglage et la tige de levée doit être de 1,5 mm).
- Vérifier que les leviers et le noyau fonctionnent sans dur mécanique, lubrifier les axes de
mâchoire de frein si nécessaire.
- Régler la distance de freinage par une action sur le ressort (distance : voir MMP 98 001, visite M).
Remise en service

3.1.7 Contact de contrôle de température (TCC)
Le contact est intégré dans le moteur. Il s’ouvre si la température dépasse 120°C. Pas de contrôle
spécifique à la mise en service.
3.1.8 Contacts d’entrées de mains courantes (LHSU, RHSU, LHSL, RHSL)
Chaque entrée de main courante est équipée d’un contact de sécurité. Ce contact est actionné si
une pression est effectuée sur l’entrée de la main courante.
Le contact doit être correctement fixé sur son support. Aucun réglage supplémentaire n’est
nécessaire.
Test des contacts d’entrées de mains courantes
Préparation
Vérification des contacts
- Remettre l’appareil en service à l’aide du contact à clef du panneau de contrôle.
- Déclencher le contact par une poussée sur le caoutchouc d’entrée de main courante. L’appareil
doit s’arrêter.
- Remettre l’appareil en service à l’aide du contact à clef du panneau de contrôle et renouveler

l’opération sur toutes les entrées de mains courantes.
Remise en service

3.1.9 Dispositif de contrôle de rupture de chaîne de palette (LCB, RCB)
Le dispositif est composé de 2 contacts au palier inférieur disposés de chaque coté du chariot de
tension.
Si une rupture de la chaîne de palettes survient, le chariot de tension est déplacé vers l’arrière du
fait des ressorts de tension et déclenche les contacts.
En fonctionnement dans le sens descente, si une palette heurte les peignes -pour diverses raisons-
le choc occasionné déplacera le chariot vers l’avant et déclenchera les contacts.

Réglage des contacts de rupture de chaîne de palette
Préparation
- Soulever la trappe du caisson inférieur à l’aide de l’outil prévu à cet effet.
Réglage et test des contacts
- Vérifier le réglage des contacts (voir dessin ci dessus). Régler si nécessaire.
- Déclencher le contact coté droit à l’aide d’un tournevis et essayer de faire démarrer le Travolator à
l’aide du boîtier d’inspection.
L’appareil ne doit pas démarrer.
- Réenclencher le contact droit.
- Essayer de démarrer l’appareil à l’aide du boîtier d’inspection. Il doit fonctionner.
- Effectuer la même opération avec le contact coté gauche.
Remise en service
- Remettre en place la trappe du caisson inférieur à l’aide de l’outil prévu à cet effet.

3.1.10 Contacts de sécurité de plaque de peigne (LCSU, RCSU, LCSL, RCSL)
Un contact est situé de chaque coté des plaques de peignes sur les 2 paliers.
Quant un objet se glisse entre une palette et la plaque de peigne, celle ci se soulève et déclenche
les contacts de sécurité (LCSU, RCSU, LCSL, RCSL), arrêtant ainsi l’appareil.
Réglage : la cote du ressort doit être de 21 mm

Test des contacts de securites des plaques de peignes
Préparation
- Arrêter le Travolator à l’aide d’un des boutons d’arrêt d’urgence situé au palier.
Test des contacts
- Vérifier le réglage des contacts (voir dessin page précédente). Régler si nécessaire.
- Démonter le peigne à l’extrémité droite du palier supérieur à l’aide d’une clé allène.
- Visser dans l’un des 2 filetage une vis M6 de manière à faire levier sur la plaque de peigne pour la
soulever.
- Soulever la plaque.
- Essayer de démarrer l’appareil à l’aide du contact à clef.
L’appareil ne doit pas démarrer
- Rabaisser la plaque de peigne et remonter le peigne.
- Démarrer le Travolator à l’aide du contact à clef.
L’appareil doit démarrer
- Effectuer la même opération avec les peignes situés à chaque extrémité des plaques.
Nb un outil (GAA 27 DY) glissé sous les peignes permet également de réaliser cette opération.
Remise en service

3.1.11 Dispositif de contrôle de palettes (RSSU, RSLL)
Un dispositif de contrôle de palettes assure à chaque palier une protection contre les cassures de
galet de chaîne de palette et un affaissement de palette.
Le réglage du dispositif doit être effectué de manière à respecter les jeux indiqués sur les dessins.
La remise en service de l’appareil s’effectue soit par un reset sur la carte ECB, soir par un
réarmement manuel du contact (suivant les options de l’appareil, voir pages suivantes).


Vérification du dispositif de contrôle de palettes
Préparation
cet effet.
- Enlever le cache de protection du connecteur du boîtier d’inspection au palier inférieur.
- Connecter le boîtier d’inspection au palier inférieur.
Démontage des palettes
- Démonter le cache de protection de palettes au palier inférieur.
- Déplacer l’appareil dans le sens montée à l’aide du boîtier d’inspection jusqu’à ce que le jeu entre
deux palettes se trouve à la hauteur indiquée sur le dessin suivant.
- Démonter de chaque coté de la palette le clip de sécurité de l’axe de l’avant de palette à l’aide de
l’outil GAA 27 DV1.

- Sortir l’axe de son emplacement en le poussant vers l’intérieur de l’appareil à l’aide de l’outil GAA
27 DT1, et faire pivoter la partie avant de la palette.
- Soulever avec précaution le ressort situé sur l’axe arrière gauche de la palette et le faire coulisser
vers l’intérieur jusqu’à la position retrait, de manière à désolidariser la palette du maillon.
- Retirer la palette.

- Déplacer l’appareil dans le sens montée à l’aide du boîtier inspection jusqu’à ce que l’avant de la
deuxième palette se trouve au niveau de la hauteur de référence.
- Renouveler ce mode opératoire pour démonter le nombre de palettes désiré.
Attention : Il est important de ne jamais démonter plus de 3 palettes consécutives (les

palettes soutiennent la chaîne et celle ci risque de sortir du rail).
Test du dispositif
- Amener le trou de palette au dessus du dispositif de contrôle de palette inférieur à l’aide du boîtier
d’inspection.
- Vérifier le jeu axial du dispositif (0,5 mm).
- Vérifier la rotation du dispositif. Les contacts doivent être coupés par les cames lors de la rotation.
- Vérifier le bon fonctionnement des contacts et leur réglages (voir dessins).
Test du contact
- Déclencher le contact en faisant pivoter le dispositif de contrôle de palettes.
- Essayer de démarrer le Travolator à l’aide du boîtier d’inspection.
- Réenclencher le contact par une pression sur le bouton reset du contact ou par un reset sur la
carte ECB suivant la présence du module “ 30 défauts ” ou non - voir MRC CH 98-311 Contrôleur
standard NCE, NCT, NPE).
appareils avec module appareil avec module 6

«affichage 30 défauts » groupes de défauts
Sécurités du palier supérieur reset par ECB reset par ECB
Sécurités du palier inférieur reset par ECB reset sur contact
Après le reset
- Effectuer la même opération sur le dispositif de contrôle de palettes du palier supérieur

Remontage des palettes
Voir les dessins dans “ démontage des palettes ”
- Amener le trou de palette au niveau inférieur à l’aide du boîtier d’inspection, de manière à ce que
l’avant de la palette se situe au niveau de référence.
- Positionner l’axe droit à l’arrière de la palette dans son maillon.
- Positionner l’axe gauche de la palette face à son maillon et faire coulisser l’axe vers l’extérieur, de
sa position de retrait à sa position normale.
- Faire pivoter la palette pour remettre en place les axes avant.
- A l’aide de l’outil GAA 27 DV1, repousser les axes vers l’extérieur de l’appareil. Remonter le clip
de sécurité à l’aide de ce même outil.
- Déplacer l’appareil dans le sens descente à l’aide du boîtier d’inspection jusqu’à ce que l’avant
de la deuxième palette à remonter se trouve au niveau de référence.
- Renouveler ce mode opératoire pour remonter l’ensemble des palettes.
Remise en service

3.1.12 Contact de contrôle de chaîne d’entraînement principal (BDC)
Le réglage du dispositif doit être réalisé chaîne tendue.
La fixation doit être ajustée de façon à obtenir un jeu de 12 mm (+/- 0,5) entre le patin frotteur et
son support.
Régler l’interrupteur BDC de façon à obtenir un jeu entre le galet et sa came de commande de 2 mm
maxi.
Test du dispositif
Préparation

Test
- Glisser un tournevis entre la tête du contact et la came de façon à maintenir le contact en position
ouverte.
- Essayer de démarrer l’appareil à l’aide du boîtier d’inspection.
L’appareil ne doit pas démarrer.
- Enlever le tournevis et essayer de démarrer l’appareil à l’aide du boîtier d’inspection.
L’appareil doit démarrer.
Remise en service

3.1.13 Contact de frein additionnel (Frein de secours - EBS)
Le frein additionnel est constitué d’un électroaimant, d’un sabot de frein, d’un ressort de prise et
d’un contact électrique de sécurité.
Il est activé dans les cas suivants :
- Rupture de chaîne d’entraînement principal.

- Survitesse de l’appareil.
- Inversion accidentelle du sens de marche de l’appareil lors d’un fonctionnement en direction
montée.
Lorsque le frein de secours est activé :
- Le contact de sécurité EBS est coupé.

- Il est impossible de remettre l'appareil en service dans le sens descente.
- La remise en service s’effectue dans le sens montée après correction du défaut constaté.
Le contact doit être réglé pour couper lors du déclenchement du frein additionnel (angle de 12°, voir
dessin).

Test du contact du frein de secours
Préparation
- Enlever le cache de protection du connecteur du boîtier d’inspection au palier supérieur.
- Connecter le boîtier d’inspection au palier supérieur.
Vérification
- Contrôler la position du levier de frein.
- Contrôler le bon fonctionnement du levier de frein et du sabot (par une action sur le levier).
- Repositionner le sabot de frein.
- Bloquer le contact en position coupé.
- Essayer de faire tourner l’appareil dans le sens descente à l’aide du boîtier d’inspection.
- Débloquer le contact de sécurité.
- Essayer de faire tourner l’appareil dans le sens descente à l’aide du boîtier d’inspection.
- Lubrifier légèrement les axes et les surfaces de coulissement du sabot du frein.

Remise en service
- Déconnecter le boîtier d’inspection et remettre en place le cache de protection.

3.1.14 Limiteur de vitesse (OS)
Le limiteur de vitesse se situe en bout d’arbre moteur.
Test du limiteur
Préparation

Vérification du contact du limiteur (sans charge)
- Démonter le couvercle du ventilateur.
- Actionner le levier de frein et tourner le ventilateur jusqu’à ce que l’ouverture se situe au dessus
du contact.
- Déclencher le contact du limiteur en poussant le levier de déclenchement à l’aide d’un tournevis.
- Essayer de faire tourner l’appareil dans un sens, puis dans l’autre en actionnant le contact à clef
du panneau de contrôle.
- Réenclencher le contact par une pression sur le bouton reset.
Vérification du fonctionnement du limiteur (avec charge)
- Démonter le ventilateur (clips).
- Remplacer la masselotte en place par la masselotte test (fournie avec l’appareil).
- Démarrer l’appareil en actionnant le contact à clef du panneau de contrôle. Le contact du limiteur

doit déclencher.
- Remettre la masselotte d’origine.
- Remplacer l’écrou auto-bloquant.
- Réenclencher le contact par une pression sur le bouton reset.
- Remonter et fixer le ventilateur et son couvercle.
Remise en service

3.1.15 Contacts de contrôle de levée du frein (BLS1, BLS2)
Les contacts BLS1 et BLS2 contrôlent la levée et la retombée du frein. Lorsque le frein est retombé,
les contacts sont ouverts et l’appareil ne peut redémarrer. Lorsque le frein est levé, les contacts
sont fermé et l’appareil peut démarrer.
Réglage des contacts
Préparation
Vérifier à l’aide d’un appareil de mesure que les contacts changent d’état lors d’une action sur le
levier du frein. Les régler si nécessaire.
Remise en service

3.1.16 Dispositif de contrôle d’usure des garnitures de frein (BLWS, BLWS1)
Le contrôle de l’usure des garnitures de frein est réalisé par les contacts BLWS et BLWS1. Les
garnitures doivent être remplacées immédiatement après ouverture de ces contacts.
Réglage des contacts
Le réglage de ces contacts s’effectue avec des garnitures neuves, et doit être réajusté seulement
lors de leurs remplacement.
Préparation
- Vérifier la côte entre la bobine et le contact comme indiqué sur le dessin. Régler si nécessaire
pour obtenir cette côte.
Remise en service

3.1.17 Eclairage sous palette (SDLU, SDLL)
En option, un éclairage sous palette indique les zones d’entrée et de sortie de l’appareil. Vérifier
sont fonctionnement.
Classe d'isolation : IP55

Tension : 230V
3.1.18 Eclairage de plinthe
En option, un éclairage de plinthe est disponible. Il est installé de chaque cotés des palettes, sur
toute la longueur de l’appareil.
Classe d'isolation : IP54

Tension : 230V
L’alimentation est fournie par le client. Lors d’une opération de maintenance, il est possible
d’éteindre cet éclairage à l’aide de l'interrupteur BL (voir 3.1.1 Sectionneur principal). Vérifier le
fonctionnement de cet éclairage.

3.1.19 Dispositif de rupture de main courante (LHBL, RHBL)
Ce dispositif est situé au palier inférieur. Il contrôle le fonctionnement de la main courante dans de
bonnes conditions. En cas de mauvaise tension ou de cassure, le dispositif arrête l’appareil.
Vérification du dispositif de rupture de main courante
Préparation
cet effet.

Démontage des palettes (voir mode opératoire de la page 24 à 26).
Test du dispositif
- Amener le trou de palette au dessus du dispositif de contrôle de palette inférieur à l’aide du boîtier
d’inspection.
- Vérifier le réglage du dispositif (voir dessin).
- Déclencher le contact.
- Essayer de démarrer le travolator à l'aide du boîtier d'inspection.
- Réenclencher le contact, remettre le courant et essayer de nouveau de démarrer l'appareil.
Remontage des palettes (voir mode opératoire de la page 27).
Remise en service

3.1.20 Dispositif d’absence de palette (B25, B26)
Ce dispositif est composé de deux contacts de proximité situés sur le coté gauche aux paliers
inférieur et supérieur, sur la ligne de retour des palettes.
Vérification d'absence de palettes
Préparation
- Arrêter le travolator à l'aide d'un des boutons d'arrêt d'urgence situé au palier.
- Soulever la trappe de machinerie et la trappe du caisson en partie basse à l'aide l'outil prévu à cet
effet.
- Enlever le cache de protection du connecteur du boîtier d'inspection au palier inférieur.
- Connecter le boîtier d'inspection au palier inférieur.
Démontage des palettes (voir mode opératoire de la page 24 à 26).
Test du dispositif
- Démonter deux palettes sur la chaîne de retour en suivant la mode opératoire précédent à
hauteur du dispositif d'absence de palettes du niveau inférieur.
- Déconnecter le boîtier d'inspection et remettre en place le cache de protection.
- Remettre le courant
- Démarrer l'appareil en direction descente en mode normal à l'aide du contact à clef situé sur le
panneau de contrôle.
L'appareil doit s'arrêter dès que le trou de palette passe devant l'un des deux contacts de
proximité.
- Effectuer un reset sur la carte ECB
- Reconnecter le boîtier d'inspection.

- Vérifier le bon fonctionnement mécanique du contact et son réglage.
- Remonter les palettes de la ligne de retour (à hauteur du dispositif inférieur - voir « remontage des
palettes » ).
- Effectuer le même test pour le dispositif d'absence de palettes du niveau supérieur.
Remise en service

3.1.21 Dispositif de contrôle de vitesse de main courante
Ce dispositif composé de deux contacts de proximité est situé au niveau du tendeur de main
courante, au palier inférieur. Si la vitesse de la main courante est différente de sa vitesse théorique,
l'appareil est stoppé.
L'écart maximal admissible entre la vitesse théorique et la vitesse réelle de la main courante est
programmable (Voir MRC CH 98-311 Contrôleur standard NCE, NCT, NPE)
Vérification du contrôle de vitesse de main courante
Préparation
- Arrêter le travolator à l'aide d'un des boutons d'arrêt d'urgence situé au palier.
- Soulever la trappe machinerie et la trappe du caisson en partie basse à l'aide de l'outil prévu à cet
effet.
- Enlever le cache de protection du connecteur du boîtier d'inspection au palier inférieur.
- Connecter le boîtier d'inspection au palier inférieur.
- Démontage des palettes (voir mode opératoire de la page 24 à 26).
Test du dispositif
- Amener le trou de palette au dessus du dispositif de rupture de main courante.
- Contrôler le réglage mécanique du dispositif.

- Déconnecter le boîtier d'inspection et remettre en place le cache de protection.
L'appareil doit s'arrêter après environ 6 secondes de fonctionnement.
- Reconnecter le fil 256 dans le boîtier de jonction X2.
- Démarrer l'appareil à l'aide du contact à clef situé sur le panneau de contrôle.
L'appareil doit démarrer.
- Effectuer la même opération avec le fil 255 (ce fil correspond au contact de proximité coté droit).
Remise en service

3.2 REGLAGES MECANIQUES
3.2.1 Niveau d'huile machine
Remplacer le bouchon de remplissage d'huile réducteur par la jauge (livrée avec l'appareil).
Vérifier le niveau d'huile de la machine.
3.2.2 Réglage des mains courantes
Préparation
cet effet.
Démontage des palettes (3 palettes)
- Démonter le cache de protection de palettes au palier inférieur.
- Déplacer l’appareil dans le sens montée à l’aide du boîtier d’inspection jusqu’à ce que le jeu entre
deux palettes se trouve à la hauteur indiquée sur le dessin suivant.
- Démonter de chaque coté de la palette le clip de sécurité de l’axe de l’avant de palette à l’aide de
l’outil GAA 27 DV1.

- Sortir l’axe de son emplacement en le poussant vers l’intérieur de l’appareil à l’aide de l’outil GAA
27 DT1, et faire pivoter la partie avant de la palette.
- Soulever avec précaution le ressort situé sur l’axe arrière gauche de la palette et le faire coulisser
vers l’intérieur jusqu’à la position retrait, de manière à désolidariser la palette du maillon.
- Retirer la palette.
- Déplacer l’appareil dans le sens montée à l’aide du boîtier inspection jusqu’à ce que l’avant de la
deuxième palette se trouve au niveau de la hauteur de référence.

- Renouveler ce mode opératoire pour démonter le nombre de palettes désiré.
Attention : Il est important de ne jamais démonter plus de 3 palettes consécutives (les

palettes soutiennent la chaîne et celle ci risque de sortir du rail).
Réglage de l'adhérence
L'appareil est livré mains courantes détendues, le réglage doit être effectué lors de la mise en
service.
- Déplacer le trou de palette jusqu'à l'arbre d'entraînement de main courante (palier supérieur) à
l'aide du boîtier d'inspection.
- Régler la cote des ressorts situés des deux cotés de l'arbre à 127mm.

Réglage de la tension
La tension de mains courantes est correcte lorsque le jeu de crosse est de 5 mm.
Faire tourner l'appareil en direction descente. Attention au trou de marche.
Vérifier le jeu de crosse au palier supérieur comme indiqué sur le dessin ci-dessous.
Le réglage de la tension s'effectue par un déplacement vertical de l'arc de tension (au palier
inférieur). Deux types de tendeurs de main courante existes.

Un tendeur standard
- Amener le trou de palette au droit du tendeur à l'aide du boîtier d'inspection.

- Desserrer les deux vis de fixation du tendeur.
- Faire effectuer une rotation complète à l'appareil en direction montée. Attention au trou de
palette.
- Resserrer les vis de fixation.
- Revérifier la tension de la main courante.
Un tendeur automatique.
Ce système permet de régler automatiquement la tension de la main courante, sans intervention. Il

nécessite un réglage lors de la mise en service pour vérifier la tension de la main courante et
vérifier le bon fonctionnement du système.
- Amener le trou de palette au droit du tendeur à l'aide du boîtier d'inspection.

- Positionner la bague de sécurité le plus haut possible et la serrer.
- Dévisser les vis.
- Laisser glisser la pièce.
- Resserrer les 2 vis .
- Débloquer la bague de sécurité .
- Revérifier la tension de la main courante.
Remontage des palettes
Voir les dessins dans “ démontage des palettes ”
- Amener le trou de palette au niveau inférieur à l’aide du boîtier d’inspection, de manière à ce que
l’avant de la palette se situe au niveau de référence.
- Positionner l’axe droit à l’arrière de la palette dans son maillon.
- Positionner l’axe gauche de la palette face à son maillon et faire coulisser l’axe vers l’extérieur, de
sa position de retrait à sa position normale.
- Faire pivoter la palette pour remettre en place les axes avant.
- A l’aide de l’outil GAA 27 DV1, repousser les axes vers l’extérieur de l’appareil. Remonter le clip
de sécurité à l’aide de ce même outil.
- Déplacer l’appareil dans le sens descente à l’aide du boîtier d’inspection jusqu’à ce que l’avant
de la deuxième palette à remonter se trouve au niveau de référence.
- Renouveler ce mode opératoire pour remonter l’ensemble des palettes.
Remise en service

3.2.3 Contrôle des tensions des différentes chaînes

Préparation
cet effet.
A - Chaîne d'entraînement principal
Couper le courant, vérifier le non démarrage de l'appareil.

S'assurer qu'une flèche d'environ 20 mm existe sur le brin mou de la chaîne d'entraînement
principal. Si l'escalier se déplace en montée, ce mou doit être obtenu dans le brin inférieur de la
chaîne d'entraînement principal et vice-versa.

B - Chaîne de main courante

La chaîne de main courante assure la liaison entre l'arbre d'entraînement principal et l'arbre
d'entraînement de main courante (pour effectuer cette opération, il est nécessaire de démonter 3
palettes voir mode opératoire page 37).
- Amener le trou de palettes au niveau de la chaîne de mains courantes à l'aide du boîtier

d'inspection.
- Couper le courant, vérifier le non démarrage de l'appareil.

- Vérifier que les tendeurs automatiques jouent leurs rôles.
La chaîne est correctement réglée lorsque les tendeurs ont un angle compris entre 7 et 10 degrés.
Remise en service

3.2.4 Vérification du réglage du chariot de tension

Préparation
cet effet.
- Couper le courant, vérifier le non démarrage de l'appareil.
Vérification
La tension nécessaire à la chaîne de palettes est obtenue par des ressorts de chaque côté du
chariot de tension.
Leur réglage est de 98 mm pour un appareil incliné.
Les ressorts doivent être réglés pour laisser percevoir un léger mouvement du chariot de tension au
démarrage de l'appareil sans déclencher le contact de contrôle de chaîne de palettes.
Nota :
Les ressorts de tension de chaque côté du chariot de tension doivent avoir la même dimension (98
mm pour un appareil incliné). Pour un Travolator horizontal, la tension du ressort dépend de la
longueur de l'appareil.
Remise en service

3.3 REGLAGES ELECTRIQUES
Préparation
- Sortir le contrôleur et connecter l'outil test sur le carte ECB.
3.3.1 Serrage du contrôleur
- Vérifier à l'aide d'un tournevis le serrage du contrôleur.
- Vérifier les connections en tirant légèrement sur les fils.
3.3.2 Tensions d'alimentation
- Vérifier à l'aide du schéma les tensions d'alimentations à la sortie du transformateur et à l'entrée

de la carte.
3.3.3 Paramètres programmables
La programmation des paramètres de fonctionnement est effectuée en usine. Il est cependant

indispensable de vérifier ces données.
Pour plus d'informations sur le contrôleur, (Voir MRC CH 98-311 Contrôleur standard NCE, NCT, NPE).

Liste des paramètres programmables
Ces paramètres sont programmables à l’aide de l’outil test (Software GAA 30166 BAB).
Nom du paramètre Description

YD-T Temps de commutation étoile Triangle (en Secondes)
Activation d’un système de lubrification :
0 = système de lubrification non activé
LUB-EN 1 = système de type LUB2 / LUB6
2 = système de type LUB5 / Omega
3 = système de type LUB1
LUB stp Intervalle entre 2 lubrifications (en Heures)
Temps de lubrification chaîne de marche x10 (en secondes).(ex : 24 = 240 Secondes)
LUB wrk
Programmer environ le temps nécessaire à effectuer 3 rotations complètes
Temps de lubrification chaîne principale et chaîne d’entraînement de main courante
Valve T
(pour le NCT) - temps en secondes.
Temporisation avant arrêt de l’Escalator en cas de niveau d’huile insuffisant
LUB res
(en heures)
Test du système de lubrification
LUB tst 0 = test hors service
1 = test en service
Activation du choix de fonctionnement
INT_EN 0 = fonctionnement de l’Escalator en mode continu
1 = fonctionnement de l’Escalator en mode intermittent
Mode intermittent :
temps de fonctionnement de l’Escalator dans la direction présélectionnée après activation
INT-LR
du signal d’entrée - contacts de trappe ou cellules
(temps en secondes, en général le temps entre paliers plus 10 secondes)
Mode intermittent :
INT-SR temps de fonctionnement de l’Escalator en direction opposée après activation du signal
d’entrée (fonction dissuasion). Temps en secondes.
Activation du contrôle de la levée du frein
BLS_EN 0 = pas de contrôle de la levée
1 = contrôle de la levée du frein
Activation du contrôle de l’usure des garnitures
BLW_EN 0 = pas de contrôle de l’usure des garnitures
1 = contrôle de l’usure des garnitures
Déclenchement du buzzer en cas d’activation d’un bouton d’arrêt d’urgence
BUZ_EN 0 = buzzer non activé
1 = buzzer activé
BUZ_T Temps de sonnerie du buzzer (en secondes)
Enregistrement des erreurs
1 = pas d’enregistrement d’erreurs pendant la maintenance
ErrLog 2 = effacement des erreurs enregistrées
Pour l'effacement, programmer 2, aller dans <<log>> (test = 2, log = 2), puis dès que le
premier défaut apparait, faire <<ENTER>>.

Liste des paramètres programmables (suite)
Ces paramètres sont programmables à l’aide de l’outil test (Software GAA 30166 BAB).
Nom du paramètre Description

Economiseur d’énergie (dispo avec démarrage étoile / triangle et compteur de personnes).
Permet le passage de l’alimentation d’étoile à triangle si la tempo YD-T est terminée et si
un nombre suffisant de personne est détectée sur l’appareil (PRSMax). Il permet
également le passage de triangle à étoile si un nombre insuffisant de personnes est
ETA_EN
détecté (PRSMin)
0 = économiseur d’énergie non activé
1 = économiseur d’énergie activé
2 = contrôle direct de l’appareil
Nombre de personnes nécessaire pour passer d’une alimentation d’étoile à triangle (avec
PRSMax
module ETA)
Nombre de personnes nécessaire pour rester en alimentation triangle (sous ce nombre,
PRSMin
passage en alimentation étoile), avec module ETA
Type de fréquence du réseau d’alimentation
En60Hz 0 = 50 Hz
1 = 60 Hz
Speed Vitesse de l’appareil (en cm / s)
HRSFrq Vitesse de main courante théorique (en 1/10 de Hz)
Différence de fréquence maximale admissible entre la fréquence théorique et la fréquence

HRSHys
réelle des mains courantes (en %)
Nombre maximal d’erreurs mains courantes tolérable en 24 Heures (si dépassement de ce

HRSErr
nombre, verrouillage de l’erreur et remise en service par reset sur la carte)
Option spéciale Hong Kong (ne pas activer en France)

EnHgKg 0 = option non activée (France)
1 = option activée
Sélection du langage
LANGUA 0 = Allemand; 1 = Danois; 2 = Hollandais; 3 = Anglais;4 = Français; 5 = Italien;
6 = Portugais; 7 = Espagnol; 8 = Suédois
Option spéciale Japon (ne pas activer en France)
Nippon 0 = option non activée (France)
1 = option activée

Valeur des paramètres
Nom du paramètre min. par défaut max.

YD-T 0 5 255
LUB-EN 0 1 3
LUBstp 0 24 255
LUBwrk 0 6 255
ValveT 0 45 255
LUBres 0 48 255
LUBtst 0 1 1
INT-EN 0 1 1
INT-LR 0 240 255
INT-SR 0 10 255
BLS_EN 0 1 1
BLW_EN 0 1 1
BUZ-EN 0 1 1
BUZ-T 0 10 255
ErrLog 0 1 2
ETA-EN 0 1 2
PRSMax 1 6 30
PRSMin 0 4 20
En60Hz 0 0 1
Speed 0 50 255
HRSFrq 0 100 255
HRShys 0 50 255
HRSErr 0 3 255
EnHgKg 0 0 1
Langua 0 3 8
Nippon 0 0 1

3.3.4 Liste des I/O (entrées / sorties)
L'adressage des I/O est effectué en usine. Il est cependant indispensable de vérifier ces données
sur site.
Pour plus d'informations sur le contrôleur, (Voir MRC CH 98-311 Contrôleur standard NCE, NCT,
NPE).
Liste des I/O correspondant au software GAA 30166 BAB.
Affichage des
Nom du module Contact I/O Module activé Modulle non activé
entrées
Adresse Broche Adresse Broche
Standard Circuit de FU1 0 05 1 - -
Standard sécurité FU2 1 05 2 - -
Standard palier FU3 2 05 3 - -
Standard supérieur FU4 3 05 4 - -
30FAULT Circuit de FL1 4 05 1 00 0
30FAULT sécurité FL2 5 06 2 00 0
30FAULT palier FL3 6 06 3 00 0
30FAULT inférieur FL4 7 06 4 00 0
BLS S33.34 BLS 8 10 3 00 0
BLWD S31 BLW 9 11 2 00 0
BLWD S32 BL2 10 11 4 00 0
EB1/EB3 S53 EB 11 12 4 01 0
EB1 K02 EBR 12 12 3 01 0
OILLEV S44 OIL 13 11 3 01 0
MPD B25 IEU 14 10 1 01 0
MPD B26 IEL 15 20 1 01 0
UACMAC S5 UAC 16 11 1 01 0
UACMAC S6 MAC 17 20 3 01 0
Nom du module Contact Fonction de sortie I/O Module activé Module non activé
Adresse Broche Adresse Broche
Standard FF-Reset 48 05 1 - -
30FAULT Circuit de FF-Reset 49 06 1 00 0
Standard sécurité FF-Led 50 05 2 - -
30FAULT FF-Led 51 06 2 00 0
TFL H40 Green u.l 52 10 1 00 0
TFL H40 Red u.l 53 10 2 00 0
TFL H43 Green i.l 54 20 1 00 0
TFL H43 Red i.l 55 20 2 00 0
LUB1/LUB2 Y7 M.pump 56 11 1 00 0
LUB1 Y8 M.Valve 57 11 2 00 0
BUZZ H34 Buzzer u.l 58 11 3 00 0
BUZZ H35 Buzzer i.l 59 20 3 00 0
PFC Fault 60 10 4 00 0
PFC Emer Stop 61 12 4 00 0
PFC Dir Up 62 12 1 00 0
PFC Dir Down 63 12 2 00 0
PFC Operation 64 12 3 00 0

Remise en service

3.4 LUBRIFICATION
Préparation
- Arrêter le Travolator à l'aide d'un des boutons d'arrêt d'urgence situés aux paliers.
- Soulever la trappe de machinerie et la trappe du caisson en partie basse à l'aide de l'outil prévu à
cet effet.
- Connecter le boîtier d'inspection au niveau inférieur.
Lubrification initiale
L'opération se déroule en 5 phases.
Phase 1
- Lubrifier sur toute la longueur la chaîne de palette avec de l'huile N°39 à l'aide d'un pinceau,
déplacer l'appareil à l'aide du boîtier d'inspection.
Phase 2
- Laisser fonctionner l'appareil 1 heure.

- Répéter l'opération de la phase 1.
- Lubrifier la chaîne principale et la chaîne d'entraînement de main courante avec de l'huile N°39
(accès aux chaînes : voir réglage des différentes chaînes).
Phase 3
- Graisser les guides du chariot de tension avec de la graisse N°12.
Phase 4
- Graisser les roulements de l'arbre de tête et de l'arbre d'entraînement de main courante avec de
la graisse N°12.
Phase 5
- Lubrifier légèrement les axes de freins et les guides du frein de secours avec de l'huile N°39.

Test du système de lubrification automatique
Deux systèmes de lubrification sont disponibles :
Un circuit simple
La quantité d'huile distribuée sur les 3 chaînes est identique (période et durée de lubrification
programmable (Voir MRC CH 98-311 Contrôleur standard NCE, NCT, NPE).
Un circuit double
L'électrovanne permet de différencier les durées et périodes de lubrification de la chaîne de palette

des deux autres chaînes (chaîne principale et chaîne d'entraînement de main courante). Ces
durées sont programmables (Voir MRC CH 98-311 Contrôleur standard NCE, NCT, NPE).
Il est possible de tester le fonctionnement du système en provoquant un cycle de lubrification.
Pour cela, entrer à l'aide de l'outil test la valeur "1" dans le paramètre "LUBtst".
Un cycle de lubrification est alors activé. Le paramètre "LUBtst" repasse automatiquement à la

valeur "0".

Vérifier la position des injecteurs d'huile comme ci dessous de manière à lubrifier correctement les
chaînes.
Vérifier la position des injecteurs d'huile.
Remplir le réservoir d'huile en utilisant le lubrifiant préconisé.
Remise en service
- Déconnecter le boîtier d'inspection et remettre le cache de protection.
- Remettre en place la trappe machinerie et du caisson inférieur à l’aide de l’outil prévu à cet effet.

Travolator 606 NCT: Manuel Reglage Chantiers

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Travolator 606 NCT: Manuel Reglage Chantiers

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

DOCUMENT MANUEL REGLAGE CHANTIERS

OTIS TECHNIQUE 606 NCT

TRAVOLATOR 606 NCT

CONSIGNES DE SECURITE ....................................................................................................... 2

I. ETAT DE L'APPAREIL AU DEBUT DE LA PHASE DE REGLAGE ........................................... 4

II. RESUME DES PHASES DE REGLAGES A REALISER ............................................................. 5

2.1 Vérification des sécurités

III. PHASES DE REGLAGES ET VERIFICATIONS : MODES OPERATOIRES .............................. 8

3.1 Vérification des sécurités

Ce document est la propriété d'OTIS. Sa reproduction est rigoureusement interdite

Les équipements de sécurité et de protection individuelle, gants de manutention, chaussures de

. D’intervention d’un usager.

2. Travail en partie haute, basse ou inclinée

. Revêtir les équipements de sécurité et de protection individuelle.

« couper le sectionneur principal et s’assurer, par un essai de mise en route à l’aide du

. S’assurer que les contacts à clef ne restent pas bloqués.

Ce document est la propriété d'OTIS. Sa reproduction est rigoureusement interdite

- La boîte d’inspection est branchée, si elle existe,

b) Travail en partie haute

. Revêtir les équipements de sécurité et de protection individuelle.

c) Travail en partie basse

. Revêtir les équipements de sécurité et de protection individuelle.

d) Travail en partie inclinée

. Revêtir les équipements de sécurité et de protection individuelle.

En particulier sur les contacts de sécurité :

Ce document est la propriété d'OTIS. Sa reproduction est rigoureusement interdite

I. ETAT DE L'APPAREIL AU DEBUT DE LA PHASE DE REGLAGE

Ä L'alimentation définitive est installée (tension d'alimentation correcte et stable).

Ä L'appareil est propre (plus de gravats de chantier...).

Ce document est la propriété d'OTIS. Sa reproduction est rigoureusement interdite

II. RESUME DES PHASES DE REGLAGES A REALISER

Les sécurités standard

1) Sectionneur principal (MS).

Ce document est la propriété d'OTIS. Sa reproduction est rigoureusement interdite

2.2 REGLAGES MECANIQUES

Plusieurs opérations mécaniques sont à effectuer avant la mise en service :

- Vérifier la tension des chaînes.

- Régler la cote des ressorts du chariot de tension.

Les modes opératoires de réglages figurent au chapitre 3.2

Ce document est la propriété d'OTIS. Sa reproduction est rigoureusement interdite

2.3 REGLAGES ELECTRIQUES

La programmation des paramètres de fonctionnement et l'adressage des I/O (entrées/sorties) sont

Les modes opératoires figurent au chapitre 3.4.

Ce document est la propriété d'OTIS. Sa reproduction est rigoureusement interdite

III. PHASES DE REGLAGES ET VERIFICATIONS : MODES OPERATOIRES

3.1 VERIFICATION DES SECURITES

3.1.1 Le sectionneur principal

Ce document est la propriété d'OTIS. Sa reproduction est rigoureusement interdite

- Placer les barrières de protection à chaque palier.

- Soulever la trappe de machinerie à l’aide de l’outil prévu à cet effet.

- Couper l’alimentation principale. Vérifier le non fonctionnement de l’appareil.

- Si l’interrupteur BL est présent, vérifier son fonctionnement.

- Enlever le cache de protection du boîtier d’inspection et connecter le boîtier. Tester le bon

- Enlever le boîtier d’inspection et remettre en place le cache de protection.

- Remettre en place la trappe de machinerie à l’aide de l’outil prévu à cet effet.

- Enlever les barrières de protection à chaque palier.

- Redémarrer l’appareil à l’aide d’un des contacts à clef.

Ce document est la propriété d'OTIS. Sa reproduction est rigoureusement interdite

3.1.2 Boîtier d'inspection (IB, IBU, IBL, IBP)

- Placer les barrières de protection à chaque palier.

Ce document est la propriété d'OTIS. Sa reproduction est rigoureusement interdite

- Enlever le cache de protection du boîtier d’inspection et connecter le boîtier. Tester le bon

- Enlever le boîtier d’inspection et remettre en place le cache de protection.