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UNIVERSITE MOULAY ISMAIL

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D’ARTS ET METIERS

DE MEKNES

Module : Matériaux et Procédés de Mise en Forme

ELEMENT DE MODULE : PROCEDES DE FORGE

Polycopié du Cour : Procédés de FORGE

Tronc Commun
ère
Niveau 1 Année cycle ingénieur

Réalisée Par : Youssef AOURA

ETUDE TECHNOLOGIQUE DE L’ESTAMPAGE

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ETUDE TECHNOLOGIQUE DE L’ESTAMPAGE

Sommaire

1 – Introduction:

2 – Machine à choc:

2.1 – Calcul du cordon de bavure ................................................................................................

2.2 – Détermination technologique de l’engin à choc convenable ............................................

3 - Presses d’estampage:
3.1 - Généralité.............................................................................
3.2 - Détermination des forces (contre-pression) appliquée à l’équilibre finale lors de l’estampage.....
3.3– Calcul d’un cordon de bavure…………………………………………………………………
3.4– Calcul de la force d’estampage…………………………………………………………………

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1 – INTRODUCTION
En estampage, il existe deux grands types de machines qui agissent soit par :
.Par pression:
Les presses hydrauliques contrôlées par la force maximale disponible. L’arrête de la
machine est contrôlé par la force maximale ou par la position de la matrice mobile :
 capacité allant de 100t à 80000t ( Japon) , 11500t ( Le Creusot).
 vitesse jusqu’à 1m/s.
 contrôle de la vitesse de l’effort et de la course.
 permet de réaliser des pièces de grandes dimensions.
 faibles dépouilles, présence d’éjecteurs.
Les presses mécaniques à système bielle-manivelle : le point d’arrêt de la matrice
mobile est contrôlé par la cinématique de la machine (liaisons mécanique) et la force
disponible varie en fonction de la position du coulisseau. Elles sont rapides (vitesse de 0.3 à
1.5 m/s) précises et très utilisées en estampage, découpage et emboutissage.
..

. Par chocs: contrôlés par l’énergie consommée à chaque coup. L’énergie totale nécessaire
pour le formage d’une pièce et obtenue par l’addition des énergies de plusieurs coups
successifs. Il existe deux types de frappes :
1- Les moutons à simple effet : où la masse tombe en chute libre par son seul
poids. Le mécanisme sert uniquement au relevage de la masse. L’énergie
d’estampage par coup est l’énergie potentielle de la masse.
2- Les marteaux pilons à double effet où la chute de la masse est accélérée par
une action supplémentaire (en générale un fluide ou un gaz). Le mécanisme apporte
une énergie supplémentaire à la frappe.
. Choix de l’engin Le choix de l’engin dépend :
. de la taille de la pièce et de sa morphologie.

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 4

. de l’importance de la série à réaliser.

. de la nature du matériau à former.
Les engins à chocs sont plus souples d’utilisation, bien adaptés aux petites séries et à
la préparation des ébauches. La réalisation de pièces identiques en grandes séries est le
domaine de prédiction des presses ainsi que pour les pièces de grandes dimensions.

L’optimisation de ce procédé de formage relève en grande partie de l’expérience des

agents de méthodes et de l’utilisation de tableaux établis depuis longtemps par relevé des
valeurs communément utilisées, notamment pour la géométrie des outillages :
- rayons d’arrêtes et de raccordements,
- épaisseur et hauteurs de nervures,
- dépouilles,
- formes et dimensions des noyaux et des toiles, …
Ces tableaux ont été donnés dans la première partie de ce cours.
En revanche, le choix de la force de presse ou l’énergie de marteau-pilon peut être traité par
différents modes de calcul que nous allons traiter. Ce sont :
- la détermination des paramètres d’estampage sur engin à choc à l’aide des tableaux.
- la détermination de la force maximale de presse et du cordon de bavure par une
méthode analytique prenant en compte globalement le comportement plastique et les
conditions de frottement du matériau estampé.

2 – MACHINES A CHOC

2.1– Calcul du cordon de bavure:

Dans cette partie nous allons présenter la méthode de détermination du cordon de bavure qui
est nécessaire pour compléter l’étude des outillages en estampage.

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Figure 2.1: Détermination technologique des dimensions  et  d’un cordon de matrice

2.1.1 Détermination de la largeur  :

La détermination de l’engin à choc passe par le
calcul du cordon de bavure, à savoir la largeur du
cordon noté  .
La figure 2 donne  en fonction de la largeur
maximale de la pièce. Cette dernière est déterminée à
partir du dessin d’ensemble de la pièce.
Si une valeur de la largeur maximale se trouve
entre deux valeurs du tableau, le calcul de  se fait
par une interpolation linéaire entre.

Figure 2.2: Calcul de la largeur du cordon 

2.1.2 Calcul de l’épaisseur du cordon de bavure  :
Le calcul de l’épaisseur du cordon de bavure est à la fois fonction de la valeur de  et
du caractère architectural (de la cavité) désigné par les expressions suivantes (figure 3) :
h
Pièce très simple peu de variation de l’épaisseur :  1
e
h
Pièce semi simple : variation de l’épaisseur non négligeable : 1
e
h
Pièce semi complexe : filage léger 1   2.5
e
h
Pièce complexe : filage important 2.5   4.5
e
h
Pièce très complexe : filage très important 4.5   6
e

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Hauteur de chute 1m
Vitesse d’impact 4.43m/s


4

Hauteur de chute 1.19m

Vitesse d’impact 4.83m/s


4.5
Hauteur de chute 1.41m
Vitesse d’impact 5.25m/s


5
Hauteur de chute 1.69m
Vitesse d’impact 5.75m/s


6
Hauteur de chute 2.0m
Vitesse d’impact 6.25m/s


7
Figure 2.3: Calcul de  en fonction de 

La valeur de  calculé ne doit jamais être inférieure à 1.2 mm. Lorsqu’elle pourrait en être

ainsi, il faut adopter   1.2mm et majorer  en conservant la relation imposée par le

caractère architectural de la matrice.

2.2 – Détermination technologique de l’engin à choc convenable:

La meilleure méthode de sélection des engins à choc, n’est nullement déterminée

d’avance. Le choix de l’engin n’est pas simple compte tenu :
- de l’importance de la série,
- de la morphologie de la pièce à produire,
- de la puissance de l’engin à mettre en jeu,
- du matériau dont on dispose.
Cependant, il existe quelques règles simples dont on peut s’inspirer pour fixer le choix
de l’engin et du processus de fabrication. Dans un premier temps, nous allons déterminer
l’engin à choc qui permet d’estamper la pièce en quatre frappes au moins et cinq au plus une
pièce préalablement ébauchée. Ce choix de nombre de frappes est purement conventionnel, on
verra par la suite pourquoi.

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2.2.1 Détermination de la hauteur de chute de l’engin

La hauteur technologiquement désirable est une conséquence du caractère architectural
de la pièce à réaliser. Elle ne dépend pas du nombre de frappes, mais seulement la présence
des cavités dans la pièce.
La figure 3 donne la hauteur de l’engin à adopter et la vitesse d’impact en fonction du
caractère de complexité et simplicité de la pièce.

2.2.2 Calcul de la masse de l’engin

i- Détermination de MSPU
Dans un premier temps, on détermine la masse spécifique unitaire du mouton qu’on
note MSPU, c'est-à-dire la masse nécessaire pour écraser un cm2 de la pièce.
La valeur du MSPU est fonction du caractère de massivité minceur définit par le
rapport K. Ce dernier est calculé de la manière suivante :
épaisseur moyenne
K avec :
l arg eur moyenne
volume la pièce  cordon
épaisseur moyenne  em 
surface la pièce  cordon
surface la pièce  cordon
l arg eur moyenne  l m 
longueur la pièce  cordon

Pièce massive Pièce semi-epaisse Pièce semi-plate Pièce plate Pièce très plate
K K  0.2 0.14  K  0.2 0.1  K  0.14 0.07  K  0.1 K  0.07
MSPU en Kg/cm2 6 8 10 12 14
Tableau 2.1 : Détermination du MSPU
Le tableau 1 donne la valeur du MSPU en fonction de K et ceci pour des pièces dont la
longueur n’excède pas 3 fois la largeur..

ii- Détermination de la masse de l’engin et le nombre de frappe

Le tableau 1 suppose l’estampage est effectué en 4 ou 5 coups. Ce choix est purement
conventionnel. Les considérations de caractère économique et commercial prévalaient sur
celles de caractère technologique. L’emploi des gros engins pour produire des pièces de faible
valeur est économiquement impossible. Les dépenses d’investissement ainsi que celles
résultant de l’exploitation en sont la causent.
Par conséquent, le coefficient MSPU calculé précédemment doit être corrigé en
fonction de la masse réelle de la pièce. Le tableau 2 donne ces coefficients à multiplier par le
MSPU donné par le tableau 1 pour déterminer le MSPUc.

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Tableau 2.2 : détermination du coefficient de correction du MSPU et le nombre de frappe

La masse technologiquement convenable est finalement proportionnelle à l’aire

soumise à l’action aplatissant et non au volume de la pièce.
Mengin =MSPUc x Surface(pièce+cordon)

Le nombre de frappe est donné aussi en fonction de la masse de la pièce, on constate

que pour une petite pièce on choisira un mouton lourd et un petit nombre de coup pour éviter
le refroidissement excessif de la pièce. Pour une grosse pièce, on choisira un mouton léger et
un grand nombre de coup pour éviter d’utiliser des engins trop coûteux.

Quand, par nécessité, on utilise un engin non exactement défini par la méthode
développée dans cette partie, mais toutefois assez voisin, on peut calculer le nombre de
frappes par la formule suivante :

Le principe appliqué dans cette formule est la conservation de l’énergie totale de la

pièce estampée.

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3 – Presses d’estampage

3.1 Généralités
3.1.1– Définitions :
En estampage, le matériau subit deux grands modes de déformation lors de sa mise en
forme :
Refoulement : appeler aplatissement où écrasement. Il est caractérisé par la diminution
d’une quelconque des trois dimensions géométrique d’un solide en laissant les deux autres
toutes libertés de s’accroître.
Rétreint : appeler aussi le filage, ce mode de déformation consiste à diminuer
simultanément deux dimensions géométriques à la fois en laissant la troisième la liberté de
s’accroître.
3.1.2– Courbes de plasticité:
a- essai d’écrasement d’un lopin
L’essai d’écrasement consiste à appliquer une force F sur un lopin cylindrique de
diamètre D0 et de hauteur H0 chauffé à une température T. La force F évolue en fonction de la
hauteur H du lopin et doit vaincre :
- la résistance du matériau à sa déformation plastique,
- le frottement dû au glissement lopin-outillage.
On suppose que le lopin reste cylindrique en négligeant l’effet de tonneau et que son volume est
conservé. En fin de course, le lopin a une hauteur H et un diamètre D.

Figure 3.1 : Courbes de plasticité a=f(K) pour un acier ordinaire.

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On définit deux rapports, le premier est le rapport d’écrasement noté K est donné par
l’expression suivante :
grandeur qui dim inue H
K 
grandeur qui augmente D
Le second est la plasticité du matériau donné par la pression moyenne appliquée sur la
surface du lopin:
4F
a 2
D
Des essais expérimentaux sur des presses hydrauliques ont permis de tracer la courbe
a=f(K) à température constante ( figure 3.1).

b- estampage d’un lopin par refoulement :

Lorsque le lopin écrasé, est enfermé dans un
outillage, l’expérience montre que la matière en
contact avec la paroi latérale du conteneur (entre le
plan H et H’) est immobilisée et ne participe pas à
la déformation (figure 5 ).
Le lopin se comporte comme si cette matière
n’existait pas et comme si les deux parties
supérieure et inférieure étaient directement en
contact l’une avec l’autre. La déformation dans ces
Figure 5
deux parties se fait librement (comme en forgeage
libre).
La plasticité est mesurée donc au point de la génératrice où la matière décolle de
l’outillage. En d’autre terme, pour l’estampage par refoulement d’un lopin en matrice fermée,
la pression motrice nécessaire au formage de la pièce dépend du diamètre de la pièce D et de
son rayon r : a=p=f(2r/D).

3.1.3– Correction d’anisothermie:

L’expérience quotidienne a montré que pour des arrondis plus petits, il est difficile d’obtenir
les rayons d’arrête sur les pièces estampées
sans faire de correction.
En effet, compte tenue de refroidissement
important des arrêtes, la plasticité du
matériau augmente. Pour remédier à ce
problème une correction de caractère
technologique s’impose. Elle consiste à
diminuer la valeur du rayon afin d’augmenter
la pression aux d’obtenir un contact effectif,
entre la matrice et le matériau, jusque dans
les arrondis.

Tableau 3.1: valeur des rayon à adopter dans

les calaculs des pressions

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3.2– Détermination des forces (contre-pression) appliquée à l’équilibre finale lors de

l’estampage :
3.2.1– Rôle de la bavure
b

Le cordon de bavure joue le rôle d’une soupape qui
permet à la pression de s’élever dans la cavité et que l’on
règle de telle manière qu’il soit plus facile à la matière
chaude à remplir les gravures que d’en échapper. Il est
caractérisé par la largeur  et l’épaisseur  .
La largeur  est destinée à assurer la solidité du
cordon, ce qui exige qu’elle ait une valeur en rapport avec 
 . On doit autant que possible vérifier l’équation :
2
8  14
 surface de frappe cordon debavure
Le rôle très important de  est de faire régner
dans la cavité la pression nécessaire à un bon remplissage. logement de bavure
Si  est trop grand, la gravure se remplit mal ; s’il est trop
petit, on ne peut plus battre la pièce à fond.
A titre de renseignement,  varie de 1mm pour les petites pièces fines et délicates à
6mm pour les grosses pièces.

3.2.2– Les contre-pressions passives à l’équilibre finale lors de la formation de la

bavure
Lors de la formation du cordon de bavure, le métal doit vaincre trois contre-pression
(pressions résistances) à savoir :
- la contre-pression dite plasticité a au niveau de plan de joint
- la contre pression due à la résistance à la déformation du cordon de bavure
- la contre pression noté c engendrée par le frottement entre la bavure et les
matrices.
i- contre-pression passive a :
Elle caractérise la plasticité au niveau du plan de joint, sa valeur dépend de la position
du plan de joint.

Premier cas : le plan de joint est à mi épaisseur, le

seuil de plasticité a découle du coefficient k=e/d.

Deuxième cas : le plan de joint n’est pas à mi

épaisseur et se situe à la distance h de la base
voisine. Le seuil de plasticité dans ce cas est le
même que si l’épaisseur était 2h, çàd a=f( k=2h/d).

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ii- contre-pression passive b :

Cette contre-pression b résiste à l’extension du métal vers l’extérieur ( logement de

bavure). On montre que b peut se mettre sous la forme
2
b  palier 
d
Avec palier désigne la valeur de la plasticité du métal à la température de la bavure
lorsque k devient très grand. Dans le cas de l’acier ordinaire, b est supposée constante et
prend la valeur 1 daN/mm2 par défaut et 2 daN/mm2 par excès.

ii- contre-pression passive c :

Le calcul de la contre-pression due aux frottements nécessite la détermination de la

force F1 qui assure la formation de la bavure. Cette force, juste avant la fermeture de la
matrice, fourni un effort ultime qui confère à la bavure sa minceur extrême (d   ) .
La force F1 est uniformément répartie sur l’anneau de surface  . Il en résulte une
pression qui celle nécessaire à sa déformation noté q :
F1  q(d   )
La pression q dépend de  et de  puisque c’est la pression capable d’assurer la
formation de l’anneau qui compose le cordon de bavure et le coefficient de minceur de celui-
 2
ci est précisément défini par le rapport k '  . Or ce rapport doit vérifier 8   14 ce
2 
qui correspond à 0.07  k '  0.125 .
Pour rendre le calcul plus facile et le mettre en formule, on admet qu’entre ces limites
(0.07 et 0.125) la courbe de plasticité d’un matériau est une hyperbole parfaite. Ce qui

entraîne comme conséquence pour le produit q par k '  d’être constant pour une
2
température invariable.
Dans le cas de l’acier ordinaire, cette constante vaut 3.34 à 870°C.

  
à 870C , on a q  3.34 ou encore q  6.68
2 
  
à 950C , on a q  2.57 ou encore q  5.14
 2 
à  
 1000C , on a q  2.17 ou encore q  4.34
De même  2 
 
à 1050C , on a q  1.88 ou encore q  3.76
 2 
  
à 1100C , on a q  1.52 ou encore q  3.04
2 
  
à 1150C , on a q  1.25 ou encore q  2.50
 2 

Pour d’autres matériaux on aurait

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Tableau 3.2 : valeur de q pour différents matériaux

Pour calculer c, on va considérer un petit parallélépipède de 1 mm de largeur découpé

dans l’anneau de cordon de bavure. Il est comprimé par une force f1  q  1.
On suppose que le frottement entre le métal et les deux matrice est le même et vaut
f  0.202 (lubrifiant graphité) :
1  0.202  q  
La somme des deux frottements vaut alors :
1   2  0.405  q  
La contre pression c est alors la quotient de 1   2 par la surface sur laquelle s’exerce
(   1 mm2 ). On remplace q par sa valeur à 870°C qui correspond à une température de la
pièce à 1000°C, on obtient finalement :

c  2.7( ) 2

Pour d’autres températures de bavure on aurait :

à 950C , c  2.03( ) 2


à 1000C , c  1.70( ) 2


à 1050C , c  1.37( ) 2

 2
à 1100C , c  1.04( )


à 1150C , c  0.79( ) 2

Pour d’autres matériaux on aurait

Tableau 3.3 : valeur de c pour différents matériaux

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3.3– Calcul d’un cordon de bavure:

Les trois contre pressions passive a, b et c définies auparavant suppose la connaissance

de  et de  lesquelles sont les véritables inconnues. Or l’équilibre final du cordon implique
que la pression p qui doit assurer le bon remplissage de la gravure doit être égale à la somme
a+b+c.
Il est donc nécessaire de connaître p pour pouvoir déterminer  et  .
Autrement dit, la croissance de la pression motrice et la valeur qu’elle atteint à
l’équilibre dépendent des deux dimensions du cordon de matrice (  et  ).
La méthode de calcul d’un cordon de bavure consiste à calculer d’abord la pression p
assurant le bon remplissage de la cavité. Celle-ci (la pression p) dépend de la morphologie de
la pièce. Ensuite, on calcul la contre pression c par la formule
c=p–a–b
a est calculable en fonction de la position de joint de la matrice et b peut prendre la
valeur de 1 daN/mm2 ou 2 daN/mm2.

La connaissance de c entraîne celle de .

La valeur de  dépend de la largeur maximale de la pièce et peut être calculée à partir
de ce tableau :

Largeur maxi Valeur de  Largeur maxi Valeur de 

40 mm 4 mm 160 mm 8.5 mm
50 mm 4.5 mm 180 mm 9 mm
60 mm 5 mm 200 mm 9.5 mm
70 mm 5.5 mm 220 mm 10 mm
80 mm 6 mm 240 mm 11 mm
90 mm 6.5 mm 260 mm 12 mm
100 mm 7 mm 280 mm 13 mm
120 mm 7.5 mm 300 mm 14 mm
140 mm 8 mm 350 mm 17 mm
Tableau 3.3 : La valeur de  en fonction de la largeur maximale de la pièce
La valeur de  peut être déduite des valeur de c et  .

3.4– Calcul de la force d’estampage :

3.4.1– Classification des pièces en estampage
La classification des pièces en estampage est basée sur le mode de déformation
prépondérant dans la pièce. Si la pièce est réalisée que par refoulement la morphologie de la
pièce est classée en pièce simple ou semi-simple. Dans le cas de l’existence d’un filage dans
la pièce on la classe en pièce semi-complexe ou complexe.

3.4.2– Calcul de force d’estampage pour une pièce simple et semi-simple:

Dans le cas d’un estampage comportant un cordon de bavure, la force de forgeage est
la somme de deux forces f1 et f2 :
F= f1 + f2
La force f1 est la conséquence de la pression q qui s’exerce sur le cordon de bavure. La
force f2 est celle de la pression motrice p sur la pièce au niveau du plan de joint. Finalement la
force F peut être déterminée par la formule : F= q.Sc + p.Sp

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Avec Sc est la surface du cordon et Sp la surface de la pièce au niveau du plan de joint.

Les pressions p et q sont à déterminer en utilisant des températures inégales. Pour p il
faut utiliser la température de la pièce et pour q celle de la bavure. L’écart de température est
souvent de l’ordre de 130°C à 150°C pour l’acier.

i- cas de pièce simple :

Dans le cas des pièces simples (qui comportent une seule acuité r), la valeur de p est
calculée en fonction du rapport k= 2r/d (voir estampage par refoulement).
La force d’estampage est donc donnée pour une pièce de révolution de diamètre d par :
F= f1 + f2
d 2
Avec f1  q   (d   ) f2  p 
4
ii- cas de pièce semi-simple :
Dans le cas des pièces semi-simples (pièces obtenues par refoulement mais qui
possèdent plusieurs acuités) la méthode consiste à imposer un rayon et corriger les autres.
Pour ce faire il faut supposer qu’au plan de joint on a l’équilibre des contre pression avec la
pression calculée à partir du rayon imposée. Le calcul des forces f1 et f2 se fait comme s’il
s’agit d’une pièce simple.

3.4.3– Calcul de la force d’estampage pour une pièce semi-complexe:

i– Détermination de la section dans le plan vertical de difficulté maximale:
La diversité des matrices des pièces estampées, est quasi infinie mais, quand on
envisage la morphologie des sections contenues dans les plans verticaux particuliers, on
s’aperçoit que cette diversité est beaucoup plus limitée. D’ailleurs les sections des matrices de
difficulté maximale peuvent être classées selon les morphologies de la figure 3.2.a.
Pour l’étude d’une pièce par estampage, classée en pièce semi-complexe, on doit
chercher la section verticale de difficulté maximale dans un premier temps, puis on cherche la
morphologie type parmi les 8 cas de la figure 3.2.a la plus proche. Une fois cette étape est
franchise, on procède au calcul de la contre-pression a puis les pression P1 et P2 selon les
données de la figure 3.2.b.

Figure 3.2.a : Morphologies types en estampage.

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Figure 3.2.b : Calcul de la contre pression a et des pressions P1 et P21.

ii – Détermination des pressions P1 et P2 :
Le calcul de la pression P1 est déterminé en fonction du rapport k0 et du type de
morphologie (figure 3.2.b). On utilise la courbe de l’acier à la température pièce pour
déterminer P1 (figure 3.1 ou 3.1).

Figure 3.3 : Courbes de plasticité a=f(K) pour un acier

ordinaire à 1000°C

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Le calcul de la pression P2 est réalisé comme suit :

P2  P21  P22
Avec P21 est déterminé en fonction du rapport k1, k2 et du type de morphologie (figure
3.2.b). On utilise la courbe de l’acier à la température pièce pour déterminer P 21 (figure 3.4).
A noter que cette courbe n’est valable que pour des pièces ayant une dépouille de 7%.

Figure 3.4 : Calcul de la pression P21 pour un acier ordinaire à 1000°C et pour des pièces
ayant des dépouilles de 7%

Et P22 est déterminé en utilisant la relation suivante : P22  n  P

Avec n est le nombre de changement de section dans la partie ou il y a filage et β est
une constante qui dépend du matériau pour l’acier β=6 et P est une surpression déterminée à
partir de la figure 3.2.b et qui dépend de la position de la monté du métal par rapport à l’axe
ou le plan sécant de la pièce.
iii – Détermination de la pression P:
La pression P1 permet d’assurer le bon remplissage des parties qui sont réalisées par
refoulement. Tandis que la pression P2 assure la montée du métal dans les ou il y a un filage.
La pression nécessaire qui permet d’assurer le bon remplissage de la gravure sera donc :

P  max( P1 , P2 )
Une fois cette pression est déterminée, le calcul de la force d’estampage se fait comme
pour les pièces simples et semi simples :
F= f1 + f2
Avec f1  q  Sc f 2  p  Sp
3.4.4– Détermination de logement de bavure:
Le logement de bavure est conçu pour contenir l’excès de métal. Il existe plusieurs
configurations pour celle-ci, mais on va adopter celle qui est présentée dans la figure 3.5.

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Figure 3.5 : Configuration du logement de bavure.

Les valeurs des paramètres h1 et b1 sont données dans le tableau 3.4 en fonction de la
valeur de .

Tableau 3.4 : La valeur de h1 et b1 en fonction de  .

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