PRÉSENTATION GÉNÉRALE de l’obtention des pièces

mécaniques
Il existe de nombreuses techniques visant l'obtention d'une pièce par transformation de
matière brute. Obtenir la pièce désirée nécessite parfois l'utilisation successive de différents
procédés de fabrication (obtention de la pièce brute, puis obtention de la pièce finale).
Le choix d’un procédé d’obtention dépend de nombreux facteurs, dont le matériau, les formes de
la pièce, les états de surface, la précision, …
On présente un descriptif très succinct des principaux procédés d’obtention des pièces
(Cours de Tech-base SI)
A) OBTENTION PAR FUSION (FONDERIE, OU MOULAGE)
Consiste à rendre liquide un matériau afin qu'il prenne la forme d'un moule.

B) OBTENTION PAR DÉFORMATION

Consiste à déformer plastiquement( permanente) le matériau jusqu'à obtention de
la forme désirée.

a) Extrusion (ou filage)

Principe : Un matériau chauffé et compressé est contraint de traverser une
filière ayant la section de la pièce à obtenir.

b) Laminage
Principe : Le matériau est déformé par compression continue au passage entre deux
cylindres tournant dans des sens opposés appelés laminoirs. Le laminage peut
s’effectuer à froid ou à chaud.

c) Forgeage libre
Le forgeage est l'ensemble des techniques permettant d'obtenir une pièce
mécanique en appliquant une force importante sur un matériau, à froid ou à chaud, afin
de le contraindre a prendre la forme voulue.

d) Estampage et matriçage
L’estampage est le forgeage mécanique des aciers, tandis que le matriçage est le
forgeage mécanique des métaux non ferreux.
Principe :Un lopin de métal chauffé et calibré (avec des dimensions précises) se
déforme pour remplir les deux demi-empreintes de deux matrices appliquées l’une
contre l’autre sous l’action d’une forte pression ou d’une série de chocs. L’estampage
et le matriçage sont adaptés à une production en série.

e) Pliage
Le pliage est une déformation permanente effectuée à froid sur une tôle plane.

f) Cintrage
Le cintrage est la déformation à froid d'un tube ou d'une barre, suivant un rayon et
un angle donnés (opération effectuée avec une cintreuse).

g) Profilage à froid
Principe : Une tôle plane (feuille), introduite entre les galets tournants d’une
machine à profiler, subit des déformations progressives qui l’amènent à la forme
finale désirée, sans que soit modifiée son épaisseur initiale.
 h) Emboutissage
Principe : L’emboutissage est la déformation à froid d’une tôle plane en une forme
creuse non développable . La tôle est déformée entre un poinçon mobile et une
matrice fixe, le serre-flan évitant la formation des plis. L’épaisseur de la tôle est
conservée.

i) Découpage, poinçonnage, cisaillage

Le découpage est le cisaillage d’une tôle sur un contour fermé.

Cisaillage
Consiste à couper (cisailler) des tronçons de profilé ou de tôle.

Poinçonnage
Le découpage est effectué par
un poinçon ayant la forme du
trou à découper.

C) OBTENTION PAR FRITTAGE

Principe : Une poudre (ou un mélange de poudre), généralement métallique, est
comprimée dans un moule, puis chauffée dans un four à vide (ou à atmosphère
contrôlé) à une température inférieure à la température de fusion du principal
constituant.
D) OBTENTION PAR ENLÈVEMENT DE MATIÈRE (USINAGE)
Consiste à obtenir la forme finale par arrachements de petits morceaux de matière
(copeaux).

1) Tournage (sur un tour classique ou à commande numérique CN)

En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la pièce serrée entre
les mors d'un mandrin ou dans une pince spécifique, tandis que le mouvement d'avance
est obtenu par le déplacement de l'outil coupant. Le tournage permet principalement
d’obtenir des formes de révolution autour de l’axe de rotation de la pièce.
2) Fraisage (sur une fraiseuse classique ou à commande numérique CN)
En fraisage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de l’outil (la fraise), tandis
que le mouvement d'avance est obtenu par le déplacement de la pièce maintenue dans
un étau. Le fraisage classique permet principalement d’obtenir des formes
prismatiques, mais le fraisage par CN permet d’obtenir des formes pouvant être très
complexes.
 3) Perçage (sur une perceuse)

Le perçage est une forme de fraisage avec une caractéristique particulière : l’outil doit
plonger dans la matière. Il faut donc
qu’il soit capable de couper au centre
(zone ou la vitesse de coupe est nulle).
Le foret le plus courant est en ARS, il
peut être revêtu d’une couche de
carbure (couleur or), mais il existe
des fraises à percer, l’arête de coupe
étant formée de deux plaquettes se
chevauchant au centre, afin de
pouvoir couper le centre du trou.

4) Brochage (sur une brocheuse)

Le brochage est un procédé d’usinage à l’aide d’un outil de forme à tranchants
multiples appelé « broche ». L’outil broche possède des dents qui augmentent de
hauteur progressivement, de sorte que chacune entaille plus profondément la pièce
que celle qui la précède. Le brochage intérieur nécessite que la broche puisse
traverser la pièce. Il est donc nécessaire de réaliser au préalable un trou
débouchant.
5) Rectification, rodage, superfinition (sur une meule ou sur des bandes abrasives)
Ces trois techniques sont des techniques de finition des pièces, par abrasion (ou meulage),
jusqu’à l’obtention de surfaces très lisses
Une meule (ainsi qu’une bande abrasive) est constituée de particules coupantes
agglomérées par un liant : chaque particule enlève un petit copeau quand l'une de ses
arêtes se présente sur la pièce, généralement à grande vitesse ; le copeau est de très
petite section, il n’est pas tranché mais gratté.
L’état de surface obtenu est excellent et la précision des cotes aussi.
E) OBTENTION PAR ASSEMBLAGE

(Soudage ; rivetage ; collage ; emmanchement ; sertissage…)

Nous ne développerons ici que le soudage, et seulement de façon partielle.

1/ Généralités sur le soudage

On appelle soudage les procédés d'assemblages permanents et non-démontables qui
créent une continuité de matière entre les pièces assemblées.
L ’ assemblage de formes simples soudées entre elles pour réaliser une pièce de
forme complexe ; La continuité est obtenue par un échauffement de la zone
interface entre les pièces avec ou sans apport de matière.

Préparation des pièces avant le soudage

2/ Les différentes techniques de soudage (avec métal d’apport):

a) Soudage à l’arc électrique

Principe
En soudage à l'arc, l'énergie calorifique est
produite par un arc jaillissant entre une
électrode et les pièces à assembler. Le métal
d'apport est constitué de l'électrode elle-
même ou par une baguette indépendante
(dans ce cas, l'électrode est en matériau
réfractaire)

 Soudage à l’électrode enrobée (électrode fusible)

L'arc jaillit entre une électrode fusible et

les pièces à souder, assurant le transfert
de chaleur et l'apport du métal.
L'enrobage forme un laitier qui
recouvre le cordon de soudure en fin
d'opération et le protège ainsi de
l'oxydation.
• Épaisseur de 2 à 20 mm ou plus ;
• Aciers, base nickel, mais ni le cuivre ni
l’aluminium ;
• Procédé très courant mais en
régression ;
 Soudage avec gaz protecteur (électrode fusible)

Un arc électrique est établi entre

l'extrémité d'une électrode
consommable et le substrat, sous
protection gazeuse. L'électrode se
présente sous la forme d'un fil
massif ou fourré, de diamètre 0,6 à 1,6
mm ; le choix du gaz protecteur est
déterminé par la nature du ou des
matériaux à souder.

MIG : Métal Inert Gas

Le gaz inerte protecteur est de l'argon
MAG : Métal Actif Gas
Le gaz protecteur est du CO2

• Épaisseur de 0,5 à 20 mm ou plus ;

• Toutes les bases cuivre ou aluminium en MIG / Tous les aciers en MAG ;
• Procédé courant mais coûteux que l’électrode enrobée.

 Soudage TIG Tungsten Inert Gas (électrode réfractaire)

Le métal est amené par une baguette différente de l’électrode

Un arc électrique est établi entre l'extrémité d'une électrode en tungstène et
le substrat, sous protection gazeuse (argon) qui permet de protéger le cordon
de soudure de l'oxydation.
• Utilisé pour les travaux soignés sous faible épaisseur
• Aciers inoxydables, aluminium, cuivre, nickel, titane
• Faible taux de dépôt – difficile à automatiser ;
• Très Coûteux
 Soudage à l’arc sous flux solide (Electrode enrobée sous flux solide)

Un arc électrique est établi entre une électrode continue et le substrat, sous une
couche de flux qui permet de protéger ce dernier de l'oxydation. Généralement, le laitier
se détache de lui-même et l'excédant de flux est récupéré pour être recyclé

• Utilisé pour le remplissage des chanfreins ou le travail à grande vitesse ;

• Dépose couramment plus de 15 kg à l’heure ;
• Très utilisé pour réaliser des revêtements déposés par soudage ;
• Plus Coûteux que soudage TIG
 b) Soudage à la flamme (brasage)
Le brasage permet la jonction entre des alliages
métalliques, à l'aide d'un métal d'apport dont le
point de fusion est inférieur à celui (ou ceux) du
(ou des) métal (aux) de base.
Le chauffage à une température suffisante
pour fondre le métal d'apport provoque «
l’accrochage » de celui-ci avec le métal de base
grâce au phénomène de diffusion.
Les figures suivantes mettent en évidence la distinction entre le brasage et le soudage
classique qui occasionne une forte dilution entre le métal de base et le métal d'apport.

• Brasage : assemblage de chaudronnerie, tôles ou pièces peu épaisses

• Aciers, aluminium, cuivre, alliages….
• Moins Coûteux

3/ Les différentes techniques de soudage sans métal d’apport:

a) Soudage par friction (Principe) :

L'une des deux pièces doit être à section circulaire (pleine ou tubulaire).
b) Soudage par résistance électrique

 Résistance électrique par point :

Dans ce procédé sans apport de métal, les pièces sont maintenues en contact
sous un effort d'accostage entre deux électrodes en cuivre ou alliages de cuivre.

Soudage de deux tôles de 10 mm en acier et de 6 mm en alliages d'alu.

 Résistance électrique par molette :

Les électrodes sont des disques animés d'un mouvement de rotation. Les points peuvent
être espacés ou jointifs. Epaisseur maximum de 3 mm.