Procédés cryogéniques

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Chapitre 3: Procédés de liquéfaction des gaz permanents

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Chapitre 3: Procédés de liquéfaction des gaz permanents

3.1 Séparation de l’air

L'air est un gaz incolore et inodore aux conditions de température et de pression

ambiantes. L'humidité se combine avec l'air atmosphérique en différentes quantités en fonction de la

température, de la pression et de l'humidité relative. La composition suivante de l'air sec est

approximative, en raison de l'augmentation rapide des niveaux de CO2 atmosphérique :

Il existe différentes techniques pour extraire ou concentrer un composant de l'air.

- Les systèmes à membrane à fibres creuses et les adsorbeurs à pression variable sont deux

moyens non cryogéniques d'extraire l'azote ;

- l'adsorption à dépression ou à pression-vide et l'ionisation par membrane céramique sont

également utilisées pour produire de l'oxygène.

L'organigramme suivant décrit les étapes de base du processus de séparation cryogénique de l'air :

Figure 11 : Étapes de base de la séparation de l'air

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La séparation cryogénique de l'air reste le moyen le plus efficace de séparer l'air en gaz et liquides de

haute pureté à l'échelle industrielle.

3.2 Filtration et compression d'air

L'air atmosphérique est d'abord filtré pour éliminer les particules en suspension dans l'air avant

d'entrer dans le compresseur d'air principal. Le compresseur est le principal consommateur d'énergie

dans une usine de séparation d'air. C'est un déterminant important des coûts d'électricité et des coûts

par tonne des produits oxygène, azote ou argon. L'étape de compression a pour but de contrôler le

débit massique d'air alimentant la colonne de distillation cryogénique à la pression de

fonctionnement du condenseur/rebouilleur. Lorsque l'installation de séparation d'air fonctionne en

régime permanent, c'est le condenseur/rebouilleur qui aspire l'air. Le compresseur régule alors le

débit d'air et le balancier détermine la pression de fonctionnement.

Figure 12 : Compresseur centrifuge d'air

Les compresseurs utilisés dans les installations de séparation d'air sont des unités centrifuges à

refroidissement intermédiaire à plusieurs étages sans huile. Selon l'emplacement du site et la

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production de l'usine, le compresseur peut avoir trois ou quatre étages, bien que des étages de

surpression supplémentaires puissent être intégrés dans le compresseur. Le compresseur comprend

une couronne dentée motorisée et des petits pignons situés autour de la couronne dentée entraînant

des turbines à grande vitesse pour chaque étage de compression. Les roues de la turbine sont logées

dans des volutes de sorte que la vitesse de l'air entrant est progressivement réduite et convertie en

pression et en chaleur. La chaleur de compression et l'humidité de condensation sont éliminées par

les refroidisseurs intermédiaires refroidis à l'eau. Les compresseurs utilisés pour la séparation de l'air

sont sans huile. Il est primordial que l'air reste absolument exempt de contamination par l'huile.

Toute trace d'huile entraînée dans l'air obstruerait et éventuellement endommagerait les équipements

cryogéniques, et présenterait un risque d'explosion spontanée au contact de l'oxygène.

Les compresseurs centrifuges augmenteront lorsque le débit est réduit en dessous d'un certain point à

une pression donnée. Pour éviter cela, un contrôleur de surtension mesure en temps réel deux

variables indépendantes, telles que la pression de refoulement et le débit ou les ampères du moteur.

Lorsque le contrôleur voit que le compresseur approche de sa courbe de pompage, il ouvre une vanne

de recyclage (un évent dans le cas d'un compresseur d'air) pour augmenter le débit. Un deuxième

contrôle, utilisé pour faire fonctionner l'ensemble de l'installation de séparation d'air, est le contrôle

du débit d'air des aubes directrices d'entrée du compresseur. La variable du débit d'air est le débit

massique, où la mesure du débit d'air volumétrique est compensée en temps réel pour la température

et la pression. L'instrumentation de débit et de pression sur le compresseur doit être installée en

tenant compte de l'air de traitement humide saturé, de manière à ce que l'humidité ne s'accumule pas

dans les points bas de la tubulure des instruments.

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3.3 Purification de l'air

Le but de l'étape de purification est d'éliminer toute trace d'humidité et de CO 2 de l'air exempt

d'huile à haute pression. Il existe deux alternatives pour y parvenir : la purification frontale par

adsorption et les échangeurs de chaleur inversés (REVEX).

Figure 13 : Deux usines de séparation d'air côte à côte.

On peut combiner la purification et le refroidissement de l'air au moyen de passages de commutation

dans les échangeurs de chaleur cryogéniques. L'air humide est séché et refroidi à près de sa

température de liquéfaction contre la sortie d'oxygène et d'azote. L'humidité et le CO2 gèlent et se

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déposent dans la partie chaude d'un passage d'échangeur de commutation, créant progressivement

une restriction. L'air froid sortant des échangeurs est proche de sa température de liquéfaction, sec et

exempt de CO2. Après plusieurs minutes, les vannes commutent l'air humide entrant vers un

ensemble propre de passages d'échangeur et dirigent l'azote résiduaire pour nettoyer les passages

encrassés. Cette technique présente certains inconvénients. Il est bruyant, n'élimine pas les

contaminants tels que le propane et l'acétylène, et a une perte d'air parasite plus élevée, se traduisant

par une consommation électrique plus élevée du compresseur. Cette technique est avantageux pour

son coût d'investissement inférieur, sa simplicité d'exploitation et son démarrage rapide.

En revanche, la purification frontale est considérée comme la pointe de la technologie pour la

purification de l'air. Il s'agit de deux récipients adsorbeurs ou plus remplis d'alumine activée et de

tamis moléculaire. L'alumine retient toute l'humidité de l'air. Le tamis moléculaire, typiquement 13X,

élimine le CO 2 et plusieurs contaminants hydrocarbonés. Un récipient est une ligne purifiant l'air

tandis que l'autre récipient est désorbé avec un sous-produit d'azote sec provenant de l'usine de

séparation d'air. Les navires sont dimensionnés pour changer toutes les quatre à huit heures. Bien que

le tamis moléculaire retienne l'eau, peut-être mieux que l'alumine, il ne la désorbe qu'à très haute

température et nécessite un arrêt de l'usine pour une réactivation exceptionnelle. L'air à haute

pression sortant de la purification frontale est absolument exempt d'humidité et de CO2, et est appelé

Clean Dry Air (CDA).

3.4 La « Cold Box » et la distillation cryogénique

L'air haute pression, exempt d'huile, débarrassé de l'humidité et des traces de CO2 , pénètre dans une

"boîte froide" qui abrite les équipements cryogéniques super-isolés. La boîte froide comprend des

échangeurs de chaleur cryogéniques, des colonnes de distillation, le turbo-détendeur et toute la

tuyauterie froide, soigneusement isolés avec de la laine de roche ou de la perlite, et enfermés dans

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une enveloppe extérieure en acier au carbone. Les glacières cryogéniques apparaissent souvent sous

la forme de hautes structures blanches, faussement dépourvues de toute caractéristique extérieure.

Figure 14 : Cycle de réfrigération

L'air entrant dans la boîte froide est refroidi contre les gaz d'oxygène et d'azote du produit sortant

dans des échangeurs cryogéniques multi-passes appelés « échangeurs principaux ». Les échangeurs

cryogéniques modernes sont constitués de plaques d'aluminium brasées, avec des couches alternées

de passages entre l'air, l'azote et l'oxygène pour assurer un échange thermique efficace et supporter

des différentiels de pression élevés. Comme mentionné précédemment, les échangeurs REVEX ont

des passages de commutation pour l'air et l'azote résiduaire alors que les échangeurs des stations
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d'épuration amont n'ont que des passages fixes. Les échangeurs principaux sont séparés entre un

échangeur « chaud » et un « froid ».

Pour compenser davantage les fuites de chaleur parasites et la production de liquide, une

réfrigération supplémentaire est fournie par un turbo-détendeur suivant un cycle de réfrigération.

L'efficacité de l'installation peut être mesurée par les températures d'approche des échangeurs côté

chaud et côté froid. Une petite différence de température à l'extrémité chaude montre une bonne

efficacité thermique ou de faibles pertes de chaleur. De même, une petite différence de température à

l'extrémité froide est le signe d'une bonne récupération d'oxygène. Cependant, comme l'enthalpie de

l'air ne s'additionne pas à celle des gaz produits (oxygène et azote), les températures d'approche du

bout froid et du bout chaud se perturbent mutuellement : la réduction de la différence de température

du bout froid augmente celle du bout chaud et vice-versa. Un avantage du cycle de réfrigération

Claude est que le détendeur augmente la différence de température au point médian et ferme ainsi les

températures d'approche simultanément aux extrémités chaude et froide du processus.

L'air sortant du côté froid des échangeurs principaux est proche de son point de liquéfaction de -

160°C (-260°F). Il pénètre dans la colonne de distillation inférieure, également appelée colonne

haute pression ou colonne HP, et aujourd'hui appelée colonne moyenne pression. La vapeur d'air

entrant dans la colonne HP est tirée vers le haut à travers les plateaux de distillation ou le garnissage

par le condenseur/rebouilleur situé au sommet de la colonne. Comme la densité de l'air saturé

augmente d'un facteur 35 lorsqu'il passe de vapeur à liquide, il est facile de visualiser la force de la

convection se produisant à l'intérieur de la colonne HP. La vapeur montante est progressivement

débarrassée de l'oxygène par le liquide descendant, par distillation fractionnée à travers les plateaux

de la colonne ou les sections de garnissage, de sorte que le sommet de la colonne HP ne voit que de

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l'azote pur. La production d'azote, gazeux ou liquide, provient de la tête de colonne HP.Le puisard de

la colonne contient un « liquide riche » composé d'azote, d'argon et d'environ 35 % d'oxygène. Le

liquide riche est détendu dans la colonne supérieure en tant qu'alimentation et un flux d'azote liquide

provenant du haut de la colonne HP est envoyé vers la colonne supérieure en tant que reflux pauvre.

Figure 15 : Principe de fonctionnement de la colonne HP

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Le condenseur/rebouilleur situé en tête de colonne HP est constitué d'un échangeur thermique

immergé dans de l'oxygène liquide bouillant à basse pression (LOX), avec des passages ouverts en

tête de colonne HP. Une variante introduite au début des années 1990, appelée rebouilleur à film

tombant, comprend un échangeur ouvert côté basse pression et alimenté par du liquide tombant et du

LOX pompé. L'échange de chaleur avec l'azote à haute pression de condensation est amélioré par le

flux turbulent de LOX et un contact liquide accru, ce qui se traduit par de meilleures performances

de l'installation et une meilleure stabilité de fonctionnement.

La loi de Gibb nous dit qu'il existe une relation directe entre la pression et la température pour un

fluide diphasique de composition connue. Ainsi, en contrôlant la pression en tête de colonne HP,

nous contrôlons également la température de condensation de l'azote HP. A l'inverse, le contrôle de

la pression au puisard de la colonne BP permet de contrôler la température d'ébullition du bain LOX.

En résumé, la différence de température - et de service - au condenseur/rebouilleur est fonction du

rapport de pression entre les colonnes inférieure et supérieure.

Cela nous amène à la colonne supérieure où une distillation supplémentaire a lieu pour purifier

l'oxygène et, le cas échéant, extraire l'argon pour une purification supplémentaire. La colonne

supérieure fonctionne à basse pression, la plus proche possible de l'atmosphérique. C'est ce qu'on

appelle la colonne basse pression ou BP. Si l'on prend en compte la chute de pression dans les

échangeurs principaux et une certaine pression motrice pour utiliser le sous-produit azoté pour la

régénération du système d'épuration de l'air, la pression dans la colonne BP détermine la pression de

la colonne HP nécessaire au fonctionnement du condenseur/rebouilleur, ce qui détermine à son tour

la pression de refoulement du compresseur d'air principal. Il est donc plus économique d'un point de

vue énergétique de faire fonctionner la colonne BP à la pression la plus basse possible.

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Figure 16: Principe de fonctionnement de la colonne LP

Semblable à la colonne HP, la colonne supérieure sépare les composants par distillation fractionnée à

travers des plateaux ou des garnitures. C'est la dernière similitude entre les deux colonnes. Dans la

colonne supérieure, la charge est le liquide riche de la colonne HP. Le liquide tombe à travers les

plateaux de distillation et est progressivement débarrassé de l'azote plus volatil par la vapeur

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montante. La vapeur montante provient de l'ébullition du LOX autour du condenseur/rebouilleur. Au

fur et à mesure que la vapeur monte à travers les plateaux ou le garnissage, les molécules d'oxygène

se condensent et retombent dans le puisard. La vapeur en tête de colonne BP est de l'azote de faible

pureté partiellement recondensé par le reflux pauvre envoyé en tête de colonne HP. Grâce au

processus de distillation, le liquide tombant devient progressivement plus riche en oxygène et

s'accumule autour du condenseur/rebouilleur sous forme de LOX de haute pureté. La vapeur

montante se retrouve sous forme d'azote de faible pureté en haut de la colonne, également le point le

plus froid de toute la plante avec une température d'environ -195°C (-320°F). L'azote sortant par le

haut de la colonne BP, souvent appelé azote résiduaire, est un sous-produit de la séparation de l'air

car il contient un faible pourcentage d'oxygène. L'azote résiduaire est d'abord utilisé pour sous-

refroidir le reflux pauvre puis le liquide riche, afin de réduire leur flashage avant qu'ils ne soient

détendus dans la colonne BP. Après cela, l'azote résiduaire pénètre dans l'extrémité froide des

échangeurs principaux et est progressivement réchauffé en refroidissant l'air HP entrant. L'azote

résiduaire chaud est utilisé pour régénérer le COest un sous-produit de la séparation de l'air car il

contient un faible pourcentage d'oxygène. L'azote résiduaire est d'abord utilisé pour sous-refroidir le

reflux pauvre puis le liquide riche, afin de réduire leur flashage avant qu'ils ne soient détendus dans

la colonne BP. Après cela, l'azote résiduaire pénètre dans l'extrémité froide des échangeurs

principaux et est progressivement réchauffé en refroidissant l'air HP entrant. L'azote résiduaire chaud

est utilisé pour régénérer le CO est un sous-produit de la séparation de l'air car il contient un faible

pourcentage d'oxygène. L'azote résiduaire est d'abord utilisé pour sous-refroidir le reflux pauvre puis

le liquide riche, afin de réduire leur flashage avant qu'ils ne soient détendus dans la colonne BP.

Après cela, l'azote résiduaire pénètre dans l'extrémité froide des échangeurs principaux et est

progressivement réchauffé en refroidissant l'air HP entrant. L'azote résiduaire chaud est utilisé pour

régénérer le CO 2 et un adsorbant saturé d'humidité dans la purification frontale avant d'être renvoyé

dans l'atmosphère.

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En résumé, la séparation cryogénique de l'air pour produire de l'oxygène et de l'azote nécessite des

bilans thermiques et massiques constants et simultanés. Le refroidissement d'une installation de

séparation d'air à partir des conditions ambiantes peut prendre jusqu'à deux jours, généralement après

une semaine de nettoyage ou de « détartrage » des composants internes de la boîte froide. La perte

d'efficacité dans le processus se traduit par une consommation d'énergie plus élevée du compresseur

d'air principal et donc des coûts de production plus élevés. Les usines modernes et modernisées sont

hautement automatisées afin de maintenir des opérations efficaces et robustes avec des durées de

fonctionnement entre les arrêts programmés allant jusqu'à 35 000 heures.

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