Rapportchbil - Travail Final

Conception et réalisation d’une jet et turbine PFF
PROJET DE FIN DE FORMATION

Présenté au
Centre Sectoriel de Formation Aux Métiers de
l’Industrie de Khniss
En vue de l’obtention du Diplôme de Technicien Supérieur en

Maintenance industrielle
Option : Maintenance Des Systèmes Automatisés
Réaliser Par : CHBIL Chahbeddine

CHBIL Foued
Encadré par : Mr. BEN REJEB AHMED
CONCEPTION ET RÉALISATION D’UNE TURBINE

D’UNE MINI JET
Soutenu le 28/10 /2022 Devant le jury d’exposé :

Mr.BEN AMOR Sami Ben Ahmed : President
Mr.DHRAIEF Skander : Member
Mr.ABID Hedi : Member
J’ai le plaisir de dédier ce travail à :

Ma mère
Mon père
Qui n’ont pas cessé de m’aider et de m’encourager, en grand témoignage de ma

reconnaissance pour ce qu’ils ont fait pour moi.
A mes frères
A mes sœurs
A tous mes enseignants
A tous mes amis
Je souhaite qu’ils trouvent dans ce modeste travail le fruit de leur tendresse,

encouragements,…
Merci à tous
CHBIL Chahbeddine
CHBIL Foued
Remerciement
Au terme de ce Projet, j’ai l’honneur de bien présenter mes vifs remerciements et mes
profondes gratitudes à mes encadreurs :
M. Ahmed ben rEjEb
Pour leur aide, leur suivi, et leurs conseils tout le long de ce projet.
Je tiens aussi à remercier tous nos enseignants du centre de formation aux métiers
d’industrie de khniss
C’est grâce à leurs efforts et leurs soutiens que nous sommes aujourd’hui à ce stade.
Ainsi que tous ceux qui nous ont aidés de près ou de loin à réaliser ce projet.
Sommaire
Dédicace………………………………………………………………………………………………………......
Remerciement………………………………………………………………………………………………..…..
Sommaire………………………………………………………………………………………………..……......
Listes des figures……………………………………………………………………………………………........
Introduction …………………………………………………………………....................................................8
Cahier de charge…………………………………………………………………………………………..…...9
Chapitre 1: Présentation général …………….……..…………………………………………………..…...10

I . La turbine à gaz..…………………………...……………………………………………………………....11
1. Présentation …………………...…...…..………………….……………………………………….....11
2. Cycle de fonctionnement…...…...…..…………………….…………………………………….…....11
3. Domaines d’utilisations…………...…………………………..……...……………………….……...12
II. Les jets ……………………………………….……………………………...………………………..…....13
1. Présentation……………………….......................................................................................................13
2. Domaines d’utilisations……………………………………….………………………………….…..13
3. Présentation du mini jet F-16 …………………………………………………………………….…13
Chapitre 2 : Conception …...………………………………………………………………………………....15

I . Conception de la turbine à gaz………………..………………………………………………………..….16
1. Les composantes de la turbine…………………..………………………...………………………....16
2. Cractéristiques techniques de la turbine…………………..………………………………………..18
3. Description générale…………………..…………………………….………………………………..18
4. Système de carburant et de combustion………………………….………………………………....19

II . Conception des pièces de la turbine à gaz………………..……………………………………….……..20
1. Le diffuseur………………………………………..……………………………………………..…...20
2. Système de lubrification et alimentation en gaz……………...………………………………...…..21
2.1 Système de lubrification……………...………………………………………………………..……..21
2.2 Système d’alimentation en gaz……………...………………………………………………………..21
3. Couvercle avant……………...…………………………………..……………………………….…..21
4. Arbre tunnel ……………...…………………………………..…………..................................……..22
5. Chambre de combustion …………………..………………..……………………………………….22
6. Tuyaux et anneau d’alimentation en carburant...………………….…………………………..…..23
7. L'arbre...……………………………………………………...……….……………………….….…..24
8. Le Compresseur...……………………………………………………...……………………………..24
9. Le boîtier extérieur...……………………………………………………...……………………….....24
10. la roue de la turbine...……………………………………………………...…………………….…..24
III . Les composantes du module de contrôle ………………..…………………………………………...…25
1. Module d’alimentation………………..…………………………………….………………………..25
2. ESC 45A………………..……………………………………………………………………….….…25
3. MAMBA SYSTEM F405 DJ………………..…………………………………………………….…26
4. VTX………………..……………………………………………………………………………….…26
5. FLYSKY………………..……………………………………………………………………….…….26
6. Batterie 3000mA LIPO………………..………………………………………………….………….26
7. Receiver de commande………………..………………………………………………………..…….27
Chapitre 3 : Fabrication et réalisation des composantes de la turbine …...……………………………....28

I. Fabrication du diffuseur………………..………………………………………………………….....…….29
1. Matériau………………..……………………………………………..……..…………………….….29
2. Usinage du diffuseur………………..………………………………………..……………………….29
3. Usinage des redresseurs de flux………………..…………….…………………………………..…..30
4. Montage des raccords de service………………..…………………………..……………………….30
5. Joint d'arbre avant………………..………………………………………..………………………...31
6. Usinage de l’entretoise avant………………..……………………………………………………….32
II. Fabrication des conduites de lubrification et d’alimentation en gaz…………….……………………..32
1. Fabrication des conduites de lubrification……………………………………….............................32
2. Fabrication des conduites d’alimentation en gaz………………………………..............................32
III. Fabrication du couvercle avant…………………………………………………….................................33
IV. Fabrication de l’arbre tunnel……………………………………………………….................................33
V. Fabrication de la chambre de combustion………………………………………….................................34
1. Fabrication des extrémités de la chambre de combustion………………………….........................34
2. Marquage de l’intérieure et l’extérieure de la chambre…………………………............................35
3. Perçage des trous………………………….............................................................................................35
4. Mise en forme des fraises avant le pliage…………………………....................................................36
5. Soudage par points de tôles minces en acier inoxydable…………………………...........................37
6. Soudage de l'intérieur et l’extérieur de la chambre de combustion……………………….............37
6.1Soudage de l'intérieur de la chambre de combustion…………………………….............................37
6.2Soudage de l'extérieur de la chambre de combustion……………………….....................................37
7. Usinage des Jets tourbillonnants………………………....................................................................38
8. Usinage de l’arrière de la chambre de combustion………………………......................................39
9. Tubes vaporisateurs……………………….........................................................................................40
9.1 Soudure des tubes vaporisateurs……………………….....................................................................41

9.2 Lumière de la bougie de préchauffage………………………............................................................42
VI. Assemblage des tuyaux et l’anneau de distribution du carburant........................................................43
VII. Réalisation de l’arbre...............................................................................................................................44
1. Réalisation.................................................................................................................................................44
2. Matériau....................................................................................................................................................44
3. Usinage de l'arbre....................................................................................................................................44
3.1 La partie filetée.....................................................................................................................................45
3.2 Extrémité de la turbine.........................................................................................................................45
3.3 Finition du corps central......................................................................................................................45
VIII. Usinage de la roue du compresseur........................................................................................................45
IX. Fabrication du boîtier extérieur................................................................................................................45
X. Finition de la roue de la turbine..................................................................................................................46
1. Perçage et alésage du trou central..........................................................................................................46
2. Façonnage de la face arrière de la turbine............................................................................................46
Chapitre 4 : Conclusion générale………………………………………………………………...……...47

I. Conclusion générale…………………………………………………………………….……….48
Bibliographies………………………………………………………………………………….………...49
Annexes …………………………………………………………………………………….……………50
Figure 1: Cycle de fonctionnement d’une turbine à gaz ………………………………………………………11

Figure 2: Turbine à gaz industrielle et aérodérivée …………………………………………………………..13
Figure 3: Exemple d’un mini jet F-16 …………………………………………………………………………14
Figure 4: La turbine MW54 ………………………………………………………...…………………………16
Figure 5: Composantes de la turbine MW54 ……………………………………………………….…………16
Figure 6: Modèle de la petite pompe à engrenages avec son régulateur de vitesse …………………….……19
Figure 7: Bougie de préchauffage …………………………………………………………….………………19
Figure 8: Chambre de combustion ……………………………………………………………………………19
Figure 9: Diffuseur ……………………………………………………………………………………………20
Figure 20: L’arrière du diffuseur ………..……………………………………………………………………20
Figure 31: Trous d’alimentations d’air pour roulements ………………………………………..……………21
Figure 42: joint d’arbre du centre de l’avant de diffuseur ...………..……………………………………...…21
Figure 53: logement du roulement dans le tunnel ……………………………...………………..……………22
Figure 64: Chambre de combustion ………..…………………………………………………………………22
Figure 75: Tuyau d’alimentation en carburant ………………………………………………………………23
Figure 86: l’anneau de distribution ………..…………………………………………………………………23
Figure 97: trous des tuyaux …………………………………………..……………………………………..…23
Figure 108: L’arbre ………..………………………………………………………………...…………………
24
Figure 119: Roue du compresseur ………………………………………..
…………………………………….24
Figure 20: Roue de la turbine ………..………………………………………………………………………..24
Figure 21: Composantes du module de contrôle ………………………………………..………………….…25

Figure 22: Module d’alimentation ………..………………………………………………………………...…25
Figure 23: ESC 45A ………………………………………..……………………………………………….…25
Figure 24: MAMBA SYSTEM F405DJI ………..………………………………………………………...……26
Figure 25: VTX ………………………………………..………………………………………………………26
Figure 26: FLYSKY………..…………………………………………………………………..………………26
Figure 27: Batterie LIPO ………………………………………..……………………………………………26
Figure 28: Receiver de commande ………..…………………………………………………..………………27
Figure 29: Usinage de la face arrière …………………………………………………………..……….……29
Figure 30: Usinage des trous ………..……………………………………………………………………...…29
Figure 31: Usinage des redresseurs des flux …………………………………….……………..……….….…30
Figure 32: usinage du joint d’arbre ……………………………..………………………………………….…31
Figure 33: Conduite de lubrification …………………………………………………..………..……….……32
Figure 34: Arbre de tunnel ………..………………………………………………………………………..…34
Figure 35: Ressort de précharge ………………………………………..……………………………….……34
Figure 36: Avant de la chambre de combustion ………..………………………………………………….….34
Figure 37: Intérieur de la chambre …………………………………………………….………..……………35
Figures 38: outils et procédure de percage des trous ………..……………………….…….…………………35
Figure 39: Travail final de la feuille ………..……………………….…………………….……..……………36
Figure 40: Mise en forme des fraises par outil de poinçonnage ……………………….….…….……………36
Figure 41: Rouleaux de cintrage ………..………………………………………………………….…………36
Figure 42: Soudeuse par pointe z ………..……………………………………………………………………37
Figure 43: soudage de l’intérieur de la chambre ………………………………………………..……………37
Figure 44: soudage de l’extérieur de la chambre ………..……………………………………………………38
Figure 45: Jets tourbillonnants ………………………………………..………………………………………38
Figure 46: Angle et position des jets ………..…………………………………………………………………39
Figure 47: L’arrière de la chambre de combustion ……………………………………………...……………39
Figure 48: Tubes vaporisateurs ………..………………………………………………………………...……40
Figure 49: Pliage des tubes vaporisateurs ………………………………………..…………………..………40
Figure 50: Tubes en état de pliage ………..……………………………………………..……………………41
Figure 51: Bride du tubes ………………………………………………………………………..……………41
Figure 52: Soudure des tubes ………..………………………………………………………..………………41
Figure 53: Assemblage de la chambre de combustion …………………………………………..……………42
Figure 54: Lumière de bougie de préchauffage ………..……………………………………..………………42
Figure 55: position du tuyau envers l’anneau ………………………………………..……………….………43
Figure 56: assemblage de l’anneau ………………………………………..………………………….………43
Figure 57: vis de raccordement de tuyau az ………..…………………………………………………………43
Figure 58: usinage de l’arbre ………………………………………..…………………………………..……44
Figure 59: Soudage du boitier ………..………………………………………………………………….……46
Introduction
Dans le cadre de notre formation à distance Maintenance Industrielle option Maintenance
Systèmes Automatisés, nous avons décidé d’orienter nos choix vers la réalisation d’un projet qui va
mettre en œuvre l’application et l’intégration des connaissances théoriques acquises tout au long de
notre parcours de formation à distance.
C’est dans cette perspective que s’inscrit notre projet industriel intituler « CONCEPTION
ET RÉALISATION D’UNE TURBINE D’UNE MINI JET».
Afin de développer ce sujet, nous allons commencer par le cahier de charge ensuite on va
présenter le jet et la turbine dans le premier chapitre intitulé Présentation générale. Par la suite,
nous entamerons notre Conception dans le deuxième chapitre.
La réalisation de l’assemblage de notre jet et turbine est décrit dans la troisième chapitre
intitulé Fabrication et Réalisation des composantes de la turbine.
Enfin, le dernier chapitre est intitulé Conclusion générale.
CSFMIKhnis 7 Année 2022

CAHIER DE CHARGE
Aujourd’hui, dans la stratégie de vol dynamique du jet, la turbine à gaz demeure une solution
’efficace adaptée à ce mode de propulsion.
Et à partir de cela on va essayer de concevoir et réaliser une turbine à gaz de puissance 6 Kg Trust,
pour la propulsion d’un mini jet F-16 en époxy résine de longueur 1m qui est commandé par une
radio contrôle.

CHAPITRE I : Présentation général
I. La turbine à gaz :
1. Présentation :
Les turbines à gaz font partie de la catégorie des TURBOMACHINES définies comme étant des
appareils dans lesquels a lieu un échange d’énergie entre un rotor tournant autour d’un axe à vitesse
constante et un fluide en écoulement permanent.
Selon le type de fluide utilisé, dit fluide actif ou fluide moteur, on a affaire à une turbine hydraulique,
une turbine à vapeur ou une turbine à gaz.
Dans ce dernier cas, le fluide moteur le plus fréquemment utilisé provient des gaz de combustion
d’un combustible solide, liquide ou gazeux.
La turbine à gaz met en jeu trois composants principaux :

 un compresseur d’air
 une chambre de combustion, qui produit des gaz brûlés à haute température
 et une turbine, généralement couplée à un générateur électrique, et dont sortent les
gaz d'échappement.
2. Cycle de fonctionnement :
Au point 1, l’air entre dans le compresseur à la pression atmosphérique (1 bar environ).
Il y est comprimé et en sort au point 2 à une pression qui peut atteindre le 16 bar.
Dans la chambre de combustion, le fluide de travail est porté à une température allant jusqu’à le 1065
°C, toujours à la même pression du point 2. Compte tenu de la combustion, sa composition varie : de
l’air au point 2, il devient des gaz brûlés au point 3.
Dans la turbine, le fluide de travail est détendu jusqu’à la pression de 1 bar au point 4. Sa
température baisse jusqu’à 370 °C. Les gaz sont rejetés dans l’atmosphère.
Figure 1 : Cycle de fonctionnement d’une turbine à gaz
Le cycle de la turbine à gaz peut ainsi être décomposé en trois fonctions successives.
1) comprimer le fluide de travail
2) le chauffer à haute température
3) détendre le fluide de travail
3. Domaines d’utilisations :
Selon le type d’énergie délivrée, les turbines à gaz se répartissent en deux classes : d’une part, les
turbomoteurs fournissant de l’énergie mécanique disponible sur un arbre et, d’autre part, les
turboréacteurs fournissant de l’énergie cinétique utilisable pour la propulsion.
C’est dans l’aéronautique que la turbine à gaz s’est imposée en priorité. Les turboréacteurs sont
utilisés de façon quasi universelle pour la propulsion des appareils à voilure fixe : jets, avions et

missiles. Seule l’aviation générale (tourisme, affaires) utilise encore les moteurs alternatifs mais leur
domaine est sans cesse grignoté par la turbine à gaz. Pour les voilures tournantes, de façon similaire,
les turbomoteurs équipent aussi la quasi-totalité des différents types d’hélicoptères.
Parmi les utilisations non aéronautiques, très diversifiées, on peut citer :
 les turboalternateurs, destinés aux centrales de pointe et aux groupes de secours, bénéficient
au mieux des qualités fondamentales de la turbine à gaz que sont la rapidité de démarrage, la
facilité de mise en œuvre, la fiabilité élevée ;
 les turbopompes, utilisées dans les stations de pompage ainsi que sur les plates-formes
pétrolières ;
 la traction terrestre, qu’elle soit ferroviaire avec les turbotrains ou d’application militaire pour
les véhicules blindés, utilise en outre la grande puissance volumique de la turbine à gaz
comparée à celles des moteurs Diesel ;
 les installations industrielles dites à énergie totale où le turbomoteur peut fournir
simultanément trois formes d’énergie : électrique (alternateur), pneumatique (par prélèvement
d’air sur le compresseur), calorifique (récupérateur de chaleur des gaz d’échappement). Le
rendement d’ensemble de telles installations est ainsi fortement revalorisé et peut atteindre 50
à 60 % ;
Figure 2 : Turbine à gaz industrielle et aérodérivée

II. Les jets :

1. Présentation :
Les jets sont des engins volants sans pilotes capables de mener à bien une mission de façon plus ou
moins autonome.
Leur taille varie du centimètre à plusieurs mètres, tout comme leur mode de propulsion qui évolue en
fonction des besoins (moteurs électriques pour les jets miniatures, turbine à gaz pour les jets de
moyens à grandes tailles).
On distingue deux types de vecteurs : les voilures fixes pour le vol d'avancement et les voilures
tournantes pour le vol stationnaire.
2. Domaines d’utilisations :
Leur utilisation principale est militaire pour des missions de reconnaissances ou de surveillance,
sans risque de pertes humaines. En effet, ils sont bien adaptés pour la réalisation de missions qui
mettraient potentiellement un équipage en danger ou qui nécessitent une permanence sur zone qui
serait fastidieuse pour un équipage à bord. Désormais, des applications civiles font leur apparition
comme la surveillance du trafic autoroutier, la prévention des feux forêts, la récolte de données
météorologiques ou bien encore l’inspection d’ouvrages d’art.
3. Présentation du mini jet F-16 :

Le F16 Fighting Falcon comprend un auvent à bulles sans cadre pour une meilleure visibilité, un
levier de commande latéral pour faciliter le contrôle pendant les manœuvres, un siège éjectable
incliné à 30 degrés par rapport à la verticale pour réduire l'effet des forces sur le pilote et d’un
système de contrôle de vol à stabilité statique.
Le F16 va être commandé avec radio control lié au satellite à base de GPS.

Figure 3 : Exemple d’un mini jet F-16

CHAPITRE II : Conception
I. Conception de la turbine à gaz :

La conception de notre turbine à gaz doit respecter les points mentionnés dans le cahier de charge ou
on indique que sa puissance ne doit pas dépasser le 6KG TRUST.

Figure 4 : La turbine MW54
1. Les composantes de la turbine
Figure 5 : Composantes de la turbine MW54
On va citer dans le tableau suivant les détails de chaque composante
Composantes Désignation Rôle
Couvercle du compresseur Guider le passage de l’air le

long du compresseur.
Compresseur centrifuge Comprimer l’air.
Diffuseur du compresseur Guider l’air comprimé.
Guider la rotation de l’arbre et

Tunnel pour l’arbre aider à la lubrification des
roulements.

Guider en rotation le
Arbre compresseur centrifuge et le
rouet de turbine à une grande
vitesse de rotation.
Chambre de combustion Assurer une combustion

complète en mélangeant Le
combustible avec l’air arrivé du
compresseur.
Roue de la turbine Transfer la puissance céder par

l’air comprimé chaud sortant de
la chambre de combustion en
énergie mécanique.
Assurer le guidage de l’air

comprimé chaude vers les
Couvercle de la roue de la éoliennes de turbine.
turbine
Roulements Assurer le guidage la rotation

de l’arbre.
Ecrou spécial Assurer le montage du

compresseur centrifuge avec
l’arbre.
Tableau 1 : Les détails des composantes de la turbine MW54
2. Caractéristiques techniques de la turbine

a) Puissance :
Suivant le diamètre du diffuseur lisse qui est égale dans notre cas 54 mm on obtient une puissance
P= 6 Kg Trust, et à partir de celà notre turbine sera nommée le MW54
b) Masse :
c) Longueur :

d) Vitesse de rotation :
e) Fluide de travail
Les fluides de travail qu’on peut utiliser dans notre turbine sont :
Kérosène
Diesel
Acétylène
Propane ou butane
Suivant la disponibilité et la facilité d’utilisation on va utiliser le propane comme fluide de travail

dans notre turbine
3. Description générale
Le MW54 est un turboréacteur à un seul arbre de conception compacte (dims 165x88 o/a).
Il possède un compresseur centrifuge à un étage, une chambre de combustion annulaire et une
turbine à flux axial à un étage. Le rotor est supporté par deux roulements à billes sans cage, lubrifié
avec de l'huile mélangée au carburant.
Pour le refroidissement des roulements, l'air est amené par un anneau filtrant spécial monté derrière
le diffuseur et alimenté par une série de perçages internes jusqu'à l'avant du roulement avant.
L'alimentation en lubrifiant se fait également à cet endroit et l'air pousse la lubrification à travers le
roulement avant, le long du tunnel de l'arbre, et fait passer l'huile à travers le roulement arrière. Il est
ensuite mélangé aux gaz sortants qui passent par la roue de la turbine, vers l'atmosphère.
4. Système de carburant et combustion.

Dans le cas où le fluide de travail est de type Kérosène ou Diesel, l'alimentation en carburant est
pressurisée par une petite pompe à engrenages externe à commande électrique et la vitesse du moteur
est contrôlée en faisant varier la tension d'alimentation de la pompe à l'aide d'un régulateur de vitesse
électronique.
Figure 6 : Modèle de la petite pompe à engrenages avec son régulateur de vitesse

L’initiation de l’allumage est obtenue par une bougie de préchauffage.
Figure 7 : Bougie de préchauffage
Notre combustible liquide est introduit et vaporisé

dans les 8 tubes reliés à la chambre de combustion.
Figure 8 : Chambre de combustion
II. Conception des pièces de la turbine :
1. Le diffuseur
Figure 9 : Diffuseur
Le diffuseur est conçu avec un système de 11 aubes en forme de pales à l'avant pour diriger la
trajectoire de diffusion de l'air à grande vitesse provenant de la roue du compresseur en rotation.
Autour de la périphérie se trouve une série de 36 aubes incurvées qui agissent comme des redresseurs
de flux en changeant la direction du flux d'air pour qu'il se trouve dans l'axe du moteur..

Les coins à l'avant de la face du diffuseur sont chacun percés avec des trous taraudés pour recevoir
les vis de fixation du couvercle.
Le chemin de diffusion est également légèrement incliné vers l'arrière sur l'avant afin de garantir une
expansion continue du flux d'air pour une efficacité maximale.
À l'arrière du diffuseur, une chambre de distribution est formée pour recevoir l'air et l’envoyer vers
les roulements pour les refroidir.
Figure 10 : L’arrière du diffuseur
Figure 11 : Trous d’alimentations d’air pour roulements
Finalement au centre de l'avant du diffuseur se trouve un joint d'arbre air/huile qui dirige l'air et la
lubrification vers le roulement avant.
Ce joint agit également comme une sorte de "sauve-arbre" dans le cas qui est peu probable d'une
défaillance du roulement avant.

Figure 12 : joint d’arbre du centre de l’avant de diffuseur
2. Système de lubrification et alimentation en gaz

2.1 Système de lubrification
Les roulements sont lubrifiés avec de l'huile mélangée au carburant avec un rapport de 6% d'huile
pour 100% de carburant.
L'alimentation se fait par une simple alimentation sous pression à partir d'un Té dans la ligne
principale de carburant. Le dosage est réalisé à l'aide d'une aiguille hypodermique de 0,6 mm utilisé
comme limiteur et insérée dans une courte longueur de laiton dans le tuyau qui mène au raccord de
lubrification.
2.2 Système d’alimentation en gaz
L'alimentation en gaz se fait par deux petits trous de 1 mm de diamètre, situés à l'extrémité avant
d’un petit tuyau en laiton transformé en "Té".
Les extrémités du té doivent être pliées à la forme montrée dans le dessin #34 et les extrémités
insérées dans la chambre.
3. Couvercle avant
Le couvercle avant est une simple pièce d'usinage fabriquée en aluminium dur à coupe franche.
4. Arbre tunnel
Afin d'éviter que les billes de roulement ne tournent à des vitesses élevées, la bague extérieure du
roulement est logé dans des joints toriques insérés dans des rainures usinées dans la zone de
roulement de la lunette de l'arbre de tunel.
Ceux-ci assurent un frottement tout en laissant un certain jeu pour permettre au roulement de prendre
sa position de fonctionnement optimale sans bouger.
Figure 13 : logement du roulement dans le tunnel
Les rainures du joint torique sont réalisées à l'aide d'une petite barre d'acier interne rectifiée à la
main.

5. Chambre de combustion
La chambre constitue une étape importante dans la réduction du volume nécessaire pour une
combustion complète. Ceci est rendu possible par les bâtons en forme de z qui offrent une plus
grande longueur pour la vaporisation que les bâtons droits les plus courants.
Figure 14 : Chambre de combustion

Les jets tourbillonnants orientés directement vers la zone primaire favorisent un mélange agressif
carburant/air au point de combustion et aident à conserver le bon rapport de mélange.
L'introduction des orifices de dilution de l'air principal presque à l'arrière de la chambre a réduit la
longueur totale de la chambre.
6. Tuyaux et anneau d’alimentation en carburant

Le tuyau principal de carburant est fabriqué à partir d'un tube standard en laiton de diamètre
extérieur 2,4 mm. Il ne faut pas souder le tuyau pour éviter les fuites au contraire on doit le recuisez
en le chauffant doucement à la chaleur rouge et en le laissant refroidir.
Figure 15 : Tuyau d’alimentation en carburant

Concernant l'anneau de distribution de carburant on le monte à l'arrière de la chambre.
Notre anneau de distribution de carburant est fabriqué aux dimensions indiquées dans le dossier
technique à partir d'un tube de laiton de 3mm ou 1/8".

Figure 16 : l’anneau de distribution
Enfin les trous pour les tuyaux sont percés avant que la tige ne soit soudée en place. Il faut percer
jusqu'à ce que la mèche soit sur le point de percer, puis d'utiliser une aiguille ou pointeau pointu
pour percer la dernière petite partie.
Figure 17 : trous des tuyaux
7. L'arbre
Figure 18 : L’arbre
La conception de l'arbre était pour but de choisir une longueur courte pour permettre au moteur de
fonctionner en toute sécurité à des vitesses élevées sans déformation.
Le compresseur et la turbine sont fixés avec un filetage gauche de 6mm.
8. Le Compresseur
L'objectif de la conception était de fournir la plus grande quantité par notre compresseur.

Figure 19 : Roue du compresseur
La roue de notre compresseur possède un diamètre de 54mm (''54'' est l'origine du nom MW54 de la
turbine).
9. Le boîtier extérieur
Le boîtier est fait d'acier inoxydable de 0,4 mm d'épaisseur, laminé en forme et soudé par points. La
soudure par points doit être de bonne qualité, car il s'agit d'un récipient sous pression. Il doit être
capable de supporter au moins 2,5 bar.
10. la roue de la turbine
Il s'agit d’une pièce moulée en acier inoxydable.

Pour notre turbine on a utilisé une roue usinée d’avance.
Notre travail concernant la roue était guidé vers le perçage et l’alésage du
trou central.
III. Les composantes du module de contrôle Figure 20 : Roue de la turbine
Figure 21 : Composantes du module de contrôle
1. Module d’alimentation
Il fournit une alimentation électrique régulée à partir de la batterie, pour alimenter le flyer control qui
est à son tour va alimenter les accessoires tels que le GPS, le servomoteur et le radio récepteur.
Il délivre une tension de 6V qui peut atteindre dans certain cas le 24V (6S).

Figure 22 : Module d’alimentation
2. ESC 45A
Notre ESC de marque (GYCLONE 45A) a pour rôle de contrôler la

vitesse du moteur BROSHLESS
Figure 23 : ESC 45A

3. MAMBA SYSTEM F405 DJI
Il a pour mission le contrôleur du vol
Figure 24 : MAMBA SYSTEM F405DJI
4. VTX
Il est connecté avec la caméra et branché avec son antenne.
Figure 25 : VTX

5. FLYSKY
C’est radio control avec option d’afficheur
Figure 26 : FLYSKY
6. Batterie 3000mA LIPO

Elle délivre un courant de démarrage peut atteindre le 60A
Figure 27 : Batterie LIPO
7. Receiver de commande
Il reçoit le signal. Il peut recevoir 10 chaines de la radio contrôle
Il se connecte avec le flyer contrôler
Figure 28 : Receiver de commande

CHAPITRE III : Fabrication et

réalisation des composantes de la
turbine

I. Fabrication du diffuseur
Le diffuseur est facile à produire sur une fraise CNC à 3 axes - les coordonnées peuvent être saisies
en se référant aux dessins pour produire un chemin de coupe simple à suivre par la fraise.
Il est également possible de l'usiner sur un tour à l'aide d'une broche de fraisage. Les angles de calage
sont particulièrement sensibles à toute imprécision de mise en page.
Le joint d'arbre nécessite un usinage concentrique minutieux, mais le reste du travail est relativement
simple.
1. Matériau
Le meilleur matériau pour le diffuseur est l'aluminium dur.
2. Usinage du diffuseur
On doit surfacer en première étape l’arrière du diffuseur. On doit usinez soigneusement tous les détails
indiqués sur le dessin.
Figure29 : Usinage de la face arrière
Inversez le flan et usinez en même temps l'évidement pour le joint d'huile et le trou central de 21
mm, afin de maintenir la concentricité. Il faut utilisez un outil à bout rond pour former les rayons
internes illustrés.

Retirez le flan et fabriquez un mandrin simple pour monter le flan à travers le trou central. Montez
l'ébauche sur le mandrin et serrez fermement. Le diamètre extérieur peut maintenant être usiné et
aussi l'anneau usiné pour les cales.
Figure30 : Usinage des trous
Les trous centraux pour les cales peuvent maintenant être percés à l'aide d'un foret central 1/8, indexé
pour les 11 positions en utilisant votre dispositif préféré. Percez 3 d'entre eux à 3 mm pour les
connexions de service. Les 8 autres doivent être percés à 2,05 mm (taille du taraudage pour M2,5)
pour les vis de fixation du couvercle.
3. Usinage des redresseurs de flux

Les redresseurs de flux sont délicats à usiner. La façon la plus simple de les usiner est de construire
une petite marche sur le chariot transversal du tour, d'environ 3 mm de haut, sur une pièce de ferraille
de 6 ou 50 mm d'épaisseur.
Figure31 : Usinage des redresseurs des flux
La vis d'alimentation est retirée du chariot vertical et le chariot vertical est monté sur le porte-outil de
manière à ce que l'usinage soit effectué à l'aide de la vis d'alimentation du chariot supérieur.
L'avance vers le haut et vers le bas est contrôlée par une bille de 19 mm de diamètre fixée à
l'extrémité d'une barre.

L'avance vers le haut et vers le bas est contrôlée par un roulement à billes de 19 mm de diamètre fixé
à l'extrémité d'une barre. La barre est fixée à la fente du boulon de la glissière verticale. Lorsque la
vis d'alimentation de la glissière supérieure est déplacée vers l'arrière du tour, le chemin de billes
descend la marche et trace un arc avec la fraise. La fraise doit être une fraise en bout de 3 mm de
diamètre ou un foret à fente à 3 cannelures.
4. Montage des raccords de service
Le côté intérieur des trous de 3 mm devra être contre-percé pour recevoir la face des vis qui
maintiennent en place les services de gaz, d'huile, de carburant et de pression d'air.
Ceci peut être réalisé avec une perceuse à colonne ou une fraise.
Inversez le diffuseur sur votre mandrin et réalignez l'arrière des coques avec votre broche de perçage
et votre dispositif de division. Contre-percez, à l'aide d'un foret à broche ou d'une fraise en bout de 6
mm de diamètre, chacun des trous, le but étant d'obtenir une face plate. Le bord intérieur de la
périphérie du diffuseur peut également avoir besoin d'être soulagé pour permettre à la tête de vis du
raccord de tuyau de se glisser en place.
On peut maintenant retiré notre diffuseur et les 7 trous restants taraudés à M2,5 sont pour les vis de
fixation du couvercle.
5. Joint d'arbre avant

Cette pièce est usinée à partir d'un morceau d'aluminium dur.
Le plus petit diamètre s'adapte parfaitement à l'entretoise de roulement avant.
Cette adaptation garantit que la lubrification et l'alimentation en air passent par le tube du palier et
sortent à l'arrière du moteur. Il doit être soigneusement tourné à un diamètre de 11,1 mm maximum.
Le joint doit être usiné d'une seule pièce afin que le trou central et les diamètres extérieurs soient
concentriques et finement finis.
Figure32 : usinage du joint d’arbre

Les trous d'air du diffuseur rencontrent l'évidement en forme de coin à l'arrière du joint et sont
dirigés dans l'espace entre le compresseur et le roulement. Assurez-vous que le diamètre extérieur est
bien ajusté au diffuseur.
Les rainures pour l'huile et l'air peuvent être réalisées à l'aide d'une fraise à tête sphérique de 2 mm
lorsque la pièce est encore dans le tour avant d'être séparée. Veillez à ce que l'orientation soit
correcte. Les rainures peuvent également être réalisées à l'aide d'une fraise à graver de 2 mm de
diamètre.
Utilisez un dispositif d'indexation en six étapes pour centrer et percer avec précision les six trous de
3 mm de diamètre pour les vis de fixation, en respectant l'orientation. Ces vis retiennent également le
tunnel de l'arbre et doivent donc être précises.
6. Usinage de l’entretoise avant

L'entretoise centrale entre le compresseur et le palier avant doit avoir un ajustement serré avec le
joint d'étanchéité de l'arbre et doit être bien polie et parfaitement parallèle aux extrémités et sa
diamètre extérieur doit être concentrique avec l'alésage.
Si elle n'est pas tout à fait parallèle, elle entraînera une déformation de l'extrémité de l'arbre lors du
fonctionnement, ce qui risque de plier l'arbre de manière permanente et de détruire le roulement.
La matière utilisée pour l’usinage de notre entretoise est de l'acier doux à haute teneur en carbone.
II. Fabrication des conduites de lubrification et d’alimentation en gaz

1. Fabrication des conduites de lubrification
La conduite de lubrification est fabriquée à partir d'un tube en laiton de 1,6 mm d'épaisseur (0,8 mm
d'épaisseur interne) et comporte une languette en laiton ou en acier soudée au tube lorsqu'elle est
installée en position.
Figure33 : Conduite de lubrification

Pour faciliter la formation du coude, il faut recuisez le tube en laiton en le chauffant jusqu'au rouge et
en le trempant dans l'eau.

Un trou oblique de 1,6 mm sera nécessaire pour que le tube puisse amener le lubrifiant directement à
au roulement avant.
Le tube doit être poussé jusqu'à ce qu'il apparaisse juste à travers la face du diffuseur. Il est ensuite
fixé en place avec une couche de silicone.
2. Fabrication des conduites d’alimentation en gaz
On prend tout d’abord un tube de laiton de longueur 16mm et de ϕ 2,4 mm et le percé d'un trou de
ϕ 1,6 mm sur le côté ensuite on prend un tuyau de longueur 10mm et de ϕ 1,6 mm est le soudé à
l'argent dans ce trou.
Après on prend deux tubes en laiton de longueur 40 mm et de ϕ 1,6 mm sont ensuite soudées à
l'argent aux extrémités du tube de ϕ 2,4 mm pour former un té.
Enfin, chaque extrémité du bras du té est soudée à l'argent avec une aiguille hypodermique de 25 mm
de longueur et de ϕ 0,8 mm ou un tube fin en acier inoxydable.
Un raccord Part #36 est ensuite soudé à l'argent à l'extrémité d'alimentation pour fournir la
connexion de gaz à travers le diffuseur. Le siège du raccord doit être exactement à 13 mm de l'arrière
du tube de ϕ 2,4 mm.
Notre alimentation en gaz est ainsi terminée.
III. Fabrication du couvercle avant

En première étape on doit percer un trou à la taille de l'arbre, après on fixe la tige sur l'arbre et on
réduise le diamètre à 88 mm de diamètre extérieur et, en même temps, on réalise l'évidement pour la
bague d'étanchéité de 1,6 mm.
La bague doit être légèrement en saillie par rapport à la surface adjacente, mais pas trop pour qu'il ne
soit pas impossible de pousser le boîtier par-dessus.
Lors du montage des pièces sur les joints toriques, on doit appliquer une couche de graisse silicone
sur la bague afin de faciliter le démontage des pièces.
Puis on va percer les 11 trous de montage, 7 à 2,05 mm (avec taraud M2,5) et 4 à 3 mm.
On peut ensuite retirer la tige de l'arbre et tourner les dimensions intérieures et extérieures.
La courbe à l'intérieur du couvercle avant peut être tournée à la main après avoir été ébauchée à
l'aide de l'extrémité rectifiée d'une lime. Ceci produira une finition lisse qui ne nécessitera pas de
traitement supplémentaire.
IV. Fabrication de l’arbre tunnel

Le tube porteur est fabriqué à partir d'aluminium dur (HE30) et la première opération consiste à le
couper à la longueur voulue et à en surfacer les deux extrémités.

On passe par la suite pour percer le trou et aléser-le à 14 mm sur toute sa longueur. Ensuite, aléser
soigneusement le trou de 16 mm pour l'extrémité de la turbine, sur une longueur de 41 mm.
On peut utiliser un roulement 688 comme gabarit de bouchon, l’ajustement doit être glissant, pas
trop lâche, pas trop léger.
Puis, on fait l’usinage de la rainure du joint torique.
Le roulement doit pouvoir bouger avec le ressort de précharge et ne doit donc pas être trop léger.
Le ressort de précharge est fabriqué à partir d'un ressort de 15,75 mm de diamètre coupé à la
longueur appropriée et rectifié à l'équerre. Si le fil du ressort est trop épais, il se bloquera sur l'arbre.
On doit charger le roulement avec une précharge de 4,5 kg et la taille de ressort indiquée doit
atteindre ce point à 15 mm de compression pour 20 mm de longueur libre
Lorsqu’on obtient un bon ajustement, on fait l’usinage de profil extérieur.
Pour les ngv's montés - Notez la petite marche à l'extrémité pour fixer la pièce n°24. Utilisez un outil
arrondi pour former les rayons de 3mm qui ne sont pas critiques. Ne percez pas les trous taraudés
4x2.5 à ce stade..
.
Figure35 : Ressort de précharge

Figure34 : Arbre de tunnel
V. Fabrication de la chambre de combustion

Les couvercles avant et arrière de la chambre doivent être tournés avec précision et montés avec un
minimum d'espace..
La chambre est fabriquée en tôle d'acier inoxydable d’épaisseur 0,4mm.
L'inox de 0,5 mm a été utilisé pour l'arrière de la chambre de combustion et s'est avéré être un
support plus stable pour les bâtons de vaporisateur.
Les tubes du vaporisateur sont fabriqués en acier inoxydable avec un diamètre extérieur de 5 mm et
une épaisseur de paroi de 0,3 mm.
1. Fabrication des extrémités de la chambre de combustion

Les enveloppes intérieure et extérieure de la chambre sont ajustées à l'intérieur des brides rabattues
des extrémités de la chambre de combustion.
On peut voir un avant de chambre de combustion dans la figure suivante

Figure36 : Avant de la chambre de combustion
Si l'on choisit la bonne qualité d'acier inoxydable et qu'on la recuit correctement, il est facile de
tourner les extrémités sur des profilés en aluminium de la taille indiquée dans le dessin technique.
2. Marquage de l’intérieure et l’extérieure de la chambre

On les marque en traçant soigneusement des lignes sur le
métal aux dimensions indiquées sur le dessin technique.
Les centres des trous sont légèrement poinçonnés pour
empêcher la perceuse de se déplacer lors du perçage du
trou.
Lorsque tous les trous ont été perforés, la feuille sera
déformée par la perforation.
Figure37 : Intérieur de la chambre
3. Perçage des trous

Avant de commencer à percer, on doit fixer les éléments à percer sur un morceau de contreplaqué à
l'aide de punaises.
Les trous peuvent être percés à l'aide d'un foret en acier rapide (hss) et de lubrifiant de coupe doit
être utilisée pour refroidir et lubrifier le foret.
On commence par la plus petite taille de trou. Les trous plus grands peuvent être augmentés en
diamètre jusqu'aux tailles spécifiées. Veillez à laisser les grands trous fraisés aux diamètres spécifiés,
car ils seront élargis lors du perçage. Il est important d'utiliser un foret du diamètre exact spécifié.

Figures38 : outils et procédure de percage des trous
Lorsque le travail des feuilles est terminée, on peut les taper doucement pour qu'elles soient prêtes à
être roulées pour nous donner la forme.
Figure39 :Travail final de la feuille
4. Mise en forme des fraises avant le pliage

Méthode1 : Sans jeu de rouleaux de cintrage
Dans ce cas les fraisages nécessaires dans les chambres intérieure et extérieure peuvent être effectués
alors qu'elles sont encore plates, à l'aide d'un simple outil de poinçonnage rectifié à 60' et formé dans
un évidement de 60'. Ils peuvent ensuite être roulés à la main autour d'un gabarit approprié avant
d'être soudés.

Figure40 : Mise en forme des fraises par outil de poinçonnage
L'intérieur et l'extérieur peuvent ensuite être facilement enroulés autour d'une forme appropriée pour
se courber en un tube net.
Méthode2 : En utilisant un jeu de rouleaux de cintrage

L'intérieur et l'extérieur de la chambre sont introduits entre les
rouleaux et les vis de réglage sont serrées jusqu'à ce qu'ils
soient pliés au bon rayon. Cela permet d'obtenir de belles
courbes lisses et constitue un bon entraînement pour la
fabrication de l'extérieur du moteur. Une fois roulés, ils peuvent
être essayés
Figure41 : Rouleaux de cintrage
5. Soudage par points de tôles minces en acier
inoxydable
Le soudage de la chambre est effectué avec une simple soudeuse par points car elle est idéale pour
l'acier inoxydable jusqu'à 2 couches de 1 mm d'épaisseur.
L'acier inoxydable doit être nettoyé dans la zone à souder avec une légère touche d’une meuleuse le
long de la ligne de soudure. Cela permettra d'obtenir une soudure solide et efficace.
Figure42 : Soudeuse par pointe
6. Soudage de l'intérieur et l’extérieur de la chambre de combustion

6.1 Soudage de l'intérieur de la chambre de combustion
Il faut faire les ajustements nécessaires pour que l'intérieur de la chambre soit exactement à 90' de
l'avant de la chambre, et on place ensuite une fixation opposée pour maintenir en place. On fait
souder ensuite deux points au 90' et vérifiez que tout est bien d'équerre. Après une série de soudures

par points peut alors être placée autour du bord pour fermer les espaces. Donc on peut maintenant
appliquer la soudure le long de l'intérieur de la chambre.
Figure43 : soudage de l’intérieur de la chambre
6.2 Soudage de l’extérieur de la chambre de combustion

L'extérieur de la chambre est soudé par points dans un tube qui s'ajuste parfaitement à l'avant de la
chambre.
L'extérieur de la chambre doit ensuite être aligné de manière à ce que les grands trous fraisés se
croisent exactement avec les trous fraisés de l'intérieur de la chambre. Ce dernier peut alors être
soigneusement soudé par points pour s'adapter parfaitement à l'avant de la chambre.
Si l'intérieur et l'extérieur de la chambre sont légèrement non concentriques, un petit ajustement peut
être effectué en insérant une barre dans l'intérieur et en la pliant dans la direction requise.
Figure44 : soudage de l’extérieur de la chambre
7. Usinage des Jets tourbillonnants

Ces jets sont la clé du bon fonctionnement de la chambre de combustion à des débits d'air élevés.
Ils sont tournés à partir d’un tube d’acier inoxydable de ϕ2,4mm et longueur 15,5mm

Figure45 : Jets tourbillonnants
Pour le fixer à la chambre, un bout du jet est plié à un angle d'environ 45' et après avoir nettoyé
autour du trou, il est inséré dans la paroi de la chambre. Une tige d'acier de ϕ2,4 mm est insérée dans
la buse jusqu'à une profondeur totale de 30 mm, après quoi l'extrémité (à l'intérieur de la chambre)
doit être positionnée à 10 mm du bord de la chambre intérieure.
La tige et le jet doivent ensuite être inclinés vers l'avant jusqu'à ce que la tige touche la paroi avant
de la chambre. C'est la position correcte de la buse et un point de soudure doit être placé entre la tige
coudée et l'extérieur de la chambre pour la maintenir en place.
Une fois terminé, vérifiez l'orientation, et on doit faire de même pour les cinq autres jets.
Les jets doivent maintenant tous être soudés en utilisant une soudure à l'argent haute température.
Une fois refroidie, la tige peut être insérée et de petits ajustements peuvent être effectués sur les
angles des jets si nécessaire.
Les extrémités extérieures des jets peuvent maintenant être finies ou limées pour obtenir une forme
nette et soignée.
Les extrémités intérieures des jets doivent aboutir à environ 4 mm des extrémités des tubes de
l'évaporateur et s'incliner de 5 à 10' vers l'avant.
Figure46 : Angle et position des jets
8. Usinage de l’arrière de la chambre de combustion

L'arrière de la chambre doit être tourné à la forme indiquée sur le plan et peut être marqué
soigneusement et percé au centre pour les différents trous. On peut le faire directement sur le plan.
On doit Faire tout d'abord les trous du vaporisateur.
Ensuite on fait le Perçage avec un foret central, puis avec un foret de 4,8 mm – on utilise une vitesse
réduite. Enfin, percez avec un foret de 5,2 mm.
Figure47 : L’arrière de la chambre de combustion
Percez à la taille voulue. Ébavurez les trous, puis répétez le processus pour les trous d'aération, en
perçant à 2 mm. Après le perçage, les trous doivent être soigneusement ébavurés.
9. Tubes vaporisateurs
Les tubes vaporisateurs sont fabriqués à partir de tubes en acier inoxydable à paroi mince qui
fournissent une surface chauffante sur laquelle le carburant s'écoule et se vaporise.
Figure48 : Tubes vaporisateurs
Ils doivent être pliés tout en restant dans une grande longueur, car il est impossible de les saisir déjà à
la taille. Pliez autour d'un gabarit avec une paire de disques de 6 mm d'épaisseur et de 40 mm de
diamètre en aluminium ou en acier (40 mm car le tube " ressort " après le pliage).
Pliez-le à la forme indiquée à gauche, en utilisant une longueur de ressort en acier glissée sur le tube.
Il doit être bien ajusté, sinon le tube se pliera facilement. J'ai trouvé un ressort vendu pour les
ressorts de locomotives miniatures qui est idéal. Une alternative est d'utiliser du métal "Woods", un

alliage à très bas point de fusion. Remplissez complètement le tube, faites les coudes puis faites-le
fondre dans de l'eau bouillante en alternance. Vous aurez besoin d'environ 1 mètre en tout pour les
12 bâtons.
Figure49 : Pliage des tubes vaporisateurs
Pliez toute la longueur en une série de "s" alternés pour bien la tenir et obtenir la forme désirée.
Ensuite, posez-la sur le plan à l'endroit où la longueur s'adapte le mieux, et marquez les extrémités
aux lignes pointillées avec un feutre pour les coupes. Cela permet une légère extension à chaque
extrémité pour vous permettre de former la bride et un certain ajustement de la longueur totale dans
la chambre plus tard.
Figure50 : Tubes en état de pliage
Le tube peut être facilement coupé avec une petite scie à métaux - une vieille lame est préférable, car
elle ne colle pas si facilement. N'utilisez pas d'huile de coupe, car elle est difficile à nettoyer
complètement des résidus de bois et empêchera la soudure par points de fonctionner. Lorsque vous
avez coupé tous les bâtonnets, ébavurez les extrémités sur votre ponceuse de finition ou à bande, et
nettoyez l'intérieur des extrémités - un foret central fonctionne bien ici, une petite lime fonctionnerait
probablement aussi.
Maintenant on va passer à la formation de la bride de nos tubes qui peut être réalisée en découpant
l'extrémité du tube en 4 formes de pétales à l'aide de ciseaux pointus.

Figure51 : Bride du tubes
9.1 Soudure des tubes vaporisateurs

On utilise la soudure par pointes comme méthode de
fixation de nos tubes.
Les tubes doivent être soudés à l'extrémité de la
chambre dans une position qui permet au centre des
extrémités des tubes de se trouver sur un cercle de 54
mm de diamètre.
Figure52 : Soudure des tubes
Les tubes de l'évaporateur doivent passer dans le filet entre les grands trous fraisés de l'extérieur de la
chambre. Les extrémités des tubes doivent se trouver à 4 mm des jets tourbillonnants et en ligne avec
le jet d'air qu'ils produisent.
L'assemblage terminé devrait ressembler à l'illustration suivante.
Figure53 : Assemblage de la chambre de combustion
On peut souder des pattes pour fixer l'arrière de la chambre au reste de l'assemblage de la chambre.
On peut aussi utiliser du fil de fer inoxydable pour verrouiller l'extrémité.
9.2 Lumière de la bougie de préchauffage

La position de la bougie de préchauffage est indiquée sur le dessin et il faut y tenir et travailler avec
précision.
Figure54 : Lumière de bougie de préchauffage
La petite tige en acier inoxydable pour la bougie de préchauffage doit être percée et taraudée à 1/4 "
qui est le filetage standard pour les bougies de préchauffage. On doit la soudée à l'argent.
La crête de la lumière de la bougie de préchauffage doit être légèrement arrondie pour s'adapter à la
courbure de la boîte extérieure du moteur. Ceci peut être réalisé par l'utilisation d'une lime fine.
VI. Assemblage des tuyaux et l’anneau de distribution du carburant

L'anneau est relié par un morceau de tube d'un diamètre légèrement supérieur à celui qui vient se
placer au-dessus du tube utilisé pour l'anneau.
Le tuyau d'alimentation en carburant est simplement soudé à l'argent à un bord de l'anneau de
distribution de carburant.
La position idéale est celle de la jonction
Figure55 : position du tuyau envers l’anneau
Une fois que les aiguilles sont soudées en place et que l'anneau est assemblé, l'ensemble peut être
testé au gaz pour s'assurer qu'il n'y a pas de fuites et qu'aucune des aiguilles ne soit pas bouchée.
Il faut que la hauteur de la flamme doit être égale pour chaque aiguille

Figure56 : assemblage de l’anneau

Pour raccorder le tuyau de carburant avec les autres raccords de service pour la lubrification et le
gaz, on utilise un raccord à vis spécial.
Il s'agit d’un vis en acier qui est fileté en M4 et qui est percé et soudé à l'argent pour s'adapter aux
différentes tailles de tuyaux.
Figure57 : vis de raccordement de tuyau
VII. Réalisation de l’arbre

1. Réalisation
Le tournage de l’arbre nécessite une précision surtout au niveau de rectification ou il faut obtenir des
meilleurs résultats, pour permettre un meilleur ajustement des roulements car ils doivent être
légèrement coulissants et peuvent être retirés avec les doigts.
2. Matériau
L'arbre de ce moteur n'a pas besoin d'être durci. Nous
recommandons l'utilisation d'un acier de qualité EN24 qui
est un acier à haute résistance et il possède de bonnes
propriétés mécaniques.
3. Usinage de l'arbre
L’usinage de notre arbre nécessite des outils aiguisés, à
cause de robustesse de l’acier EN24. Il est préférable de
disposer d'un fluide de coupe pour refroidissement.

La première tâche consiste à mettre l'ébauche à longueur et à faire face aux extrémités. Les deux
extrémités doivent être percées au centre et toutes les opérations d'alésage doivent être effectuées
entre les centres, de préférence sans retirer l'arbre jusqu'à la fin.
L'épaulement de chaque diamètre doit être formé avec un petit rayon pour éviter les points de
tension.
Figure58 : usinage de l’arbre
Ensuite il faut Tourner l'extérieur à une surépaisseur de +0,5 mm (cela permettra d'effectuer une
dernière coupe de finition après l'usinage des surfaces de roulement).
Les épaulements des roulements sont tournés en laissant sa surface surdimensionnée de +0,25 mm.
Le roulement doit voir un ajustement coulissant et ne doit pas être lâche.
Il faut utiliser les roulements en céramique de référence D688/602 976, car elles sont les seuls qui
conviennent à un fonctionnement prolongé à 160 000 tr/min
NB : malheureusement sur le marché tunisien on n’a pas trouvé la référence demandée ce qui nous a
obliger à utiliser les roulements standard en acier 688 à cage.
Puis il faut tourner l'épaulement pour le compresseur à l'extrémité droite et terminez à la taille
voulue.
3.1 La partie filetée
Au niveau de stade on fait le pas de vis pour le filetage M6 peut être tourné à la taille.
À l'aide d'un outil à pointe ronde, on doit tailler une petite rainure pour le filet d'une largeur de 1 mm
et d'une profondeur de 0,5 mm.
L'épaulement conique est ensuite tourné.
3.2 Extrémité de la turbine
L'arbre peut maintenant être inversé et l'extrémité de la turbine usinée. Le siège de la roue de la
turbine doit être tourné à la taille voulue de la même manière que le compresseur.
Ensuite, on fait le tournage du diamètre de 6mm pour l'écrou de turbine. Enfin, on fait le tournage de
l'épaulement conique comme précédemment et nous sommes prêts pour le filetage.
3.3 Finition du corps central

Le corps central de l'arbre est ébarbé après avoir vérifié à l'aide d'un comparateur que les surfaces de
roulement sont vraiment concentriques avec les centres. Nous pouvons finir avec une lime, pour
obtenir une finition polie.
VIII. Usinage de la roue du compresseur

On réalise d’abord un gabarit en plastique du profil requis, en utilisant le plan.
On installe ensuite un support de tournage sur l'outil, positionné aussi près que possible de la roue.
On fait le choix après sur une lime plate avec laquelle on peut rectifier un rayon de nez d'environ 8
mm avec un angle de dégagement.
À l'aide de la lime et avec le tour tournant à plein régime, on taille doucement la roue de notre
compresseur pour obtenir le profil désiré.
Faites de très petites entailles pour ne pas plier les lames et pour obtenir une finition lisse.
Le gabarit doit être mis à disposition de la roue de temps en temps. Attention on ne le doit pas être
tourné pour que le vrai profil soit visible. Une fois que nous obtenons êtes la forme volue, la roue
peut être retirée du mandrin.
IX. Fabrication du boîtier extérieur
La feuille du boîtier extérieur est d'abord soigneusement tracée, sans oublier les positions des
bougies de préchauffage, puis découpée à l'aide d'une cisaille à métaux. Elle est ensuite roulée en
forme de manière idéale et sans effort à l'aide de rouleaux GTBA ou similaires. Le boîtier doit être
ajusté sur le couvercle avant et le boîtier arrière du moteur. Une fois prête, la zone de la soudure doit
être soigneusement nettoyée avec une éponge de cuisine verte.
Figure59 : Soudage du boitier
Une soudure par points à chaque extrémité est ensuite effectuée pour vérifier la précision des
ajustements. L'ajustement à l'avant peut être plus lâche qu'à l'arrière car le joint torique est destiné à
fixer le boîtier à cet endroit.
Si l'ajustement est correcte, le boîtier peut être soudé par points le long de la couture en effectuant
une ligne de points espacés d'environ 20 mm, puis en revenant en arrière et en soudant l'espace entre
les deux. Cela aidera à minimiser la distorsion

Concernant Le boîtier arrière du moteur on l’a tourné à partir d'une plaque d'acier doux de 6 mm
d'épaisseur ou d'acier inoxydable et le trou central doit être alésé pour s'adapter parfaitement au vis
NGV.
Le diamètre extérieur peut être tourné pour permettre au boîtier d'être bien ajusté. Avant de le retirer
du tour, on doit percer les trous de 3 mm pour les huit vis de la NGV. Le boîtier arrière peut être
retiré du mandrin et inséré dans le boîtier extérieur, en l'alignant soigneusement avec l'extrémité.
X. Finition de la roue de la turbine
1. Perçage et alésage du trou central
Le trou doit être équerre par rapport à la roue et parfaitement centré à un diamètre exact de 1/4". Il
est de préférable de finir le trou à la taille avec un alésoir après l'avoir traversé avec un petit alésoir
pour assurer un centrage parfait..
Le perçage doit être effectué à l'aide d'une mèche robuste d'acier rapide ordinaire.
2. Façonnage de la face arrière de la turbine
La turbine a besoin que la face extérieure du moyeu soit dressée et coupée à la longueur.
Il faut usiner suffisamment pour réduire la longueur à 12 mm de l'avant à l'arrière. La turbine doit
fonctionner en position droite avec peu ou pas d'oscillation. Il faudra cependant l'équilibrer, nous
aurons alors la turbine sur l'arbre et nous pourrons la tenir entre les centres pour l'ajuster

CHAPITRE IV : Conclusion
générale
I. Conclusion générale
L’élaboration el la réalisation de la turbine MW54 dans le cadre de projet de fin de
formation, nous a permis d’approfondir nos connaissances théoriques et d’acquérir une
bonne expérience dans le domaine des jets qui travaille avec des turbines qui génère
de l’énergie et de l’électricité grâce à la puissance mécanique de la propulsion.
Cependant, on peut aussi suggérer l’utilisation de la turbine dans la domestique

comme source d’électricité et chaleur.
A la suite de cette étude, nous avons appris à maîtriser l’usinage et la construction

métallique.
Enfin ce travail nous a permis d’enrichir nos connaissances dans le domaine de
thermodynamique.

Bibliographies
 Sites internet :
 https://en.wikipedia.org/wiki/Drone
 https://www.techno-science.net/glossaire-definition/Turbine-a-
gaz.html
 Documents
 WREN Turbines Ltd. (Plans for the MW54 Gas Turbine 2nd edition,
Ver.1 - August 2000)
 Guide dessinateur
 Logiciels utilisés

 SOLID WORKS
Annexes :

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Conception et réalisation d’une jet et turbine PFF

PROJET DE FIN DE FORMATION

En vue de l’obtention du Diplôme de Technicien Supérieur en

Option : Maintenance Des Systèmes Automatisés

Réaliser Par : CHBIL Chahbeddine

CONCEPTION ET RÉALISATION D’UNE TURBINE

Soutenu le 28/10 /2022 Devant le jury d’exposé :

J’ai le plaisir de dédier ce travail à :

Qui n’ont pas cessé de m’aider et de m’encourager, en grand témoignage de ma

A tous mes enseignants

A tous mes amis

Je souhaite qu’ils trouvent dans ce modeste travail le fruit de leur tendresse,

Chapitre 1: Présentation général …………….……..…………………………………………………..…...10

Chapitre 2 : Conception …...………………………………………………………………………………....15

4. Système de carburant et de combustion………………………….………………………………....19

Chapitre 3 : Fabrication et réalisation des composantes de la turbine …...……………………………....28

9.1 Soudure des tubes vaporisateurs……………………….....................................................................41

Chapitre 4 : Conclusion générale………………………………………………………………...……...47

Figure 1: Cycle de fonctionnement d’une turbine à gaz ………………………………………………………11

Figure 21: Composantes du module de contrôle ………………………………………..………………….…25

Dans le cadre de notre formation à distance Maintenance Industrielle option Maintenance

notre parcours de formation à distance.

ET RÉALISATION D’UNE TURBINE D’UNE MINI JET».

nous entamerons notre Conception dans le deuxième chapitre.

intitulé Fabrication et Réalisation des composantes de la turbine.

Enfin, le dernier chapitre est intitulé Conclusion générale.

CSFMIKhnis 7 Année 2022

CSFMIKhnis 8 Année 2022

CHAPITRE I : Présentation général

CSFMIKhnis 9 Année 2022

Figure 1 : Cycle de fonctionnement d’une turbine à gaz

CSFMIKhnis 10 Année 2022

Figure 2 : Turbine à gaz industrielle et aérodérivée

CSFMIKhnis 11 Année 2022

II. Les jets :

3. Présentation du mini jet F-16 :

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Figure 3 : Exemple d’un mini jet F-16

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I. Conception de la turbine à gaz :

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Figure 4 : La turbine MW54

1. Les composantes de la turbine

Figure 5 : Composantes de la turbine MW54

On va citer dans le tableau suivant les détails de chaque composante

Composantes Désignation Rôle

Couvercle du compresseur Guider le passage de l’air le

Compresseur centrifuge Comprimer l’air.

Diffuseur du compresseur Guider l’air comprimé.

Guider la rotation de l’arbre et

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Chambre de combustion Assurer une combustion

Roue de la turbine Transfer la puissance céder par

Assurer le guidage de l’air

Roulements Assurer le guidage la rotation

Ecrou spécial Assurer le montage du

Tableau 1 : Les détails des composantes de la turbine MW54

2. Caractéristiques techniques de la turbine

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Suivant la disponibilité et la facilité d’utilisation on va utiliser le propane comme fluide de travail

4. Système de carburant et combustion.

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L’initiation de l’allumage est obtenue par une bougie de préchauffage.