Rapport Final Tsmi 18 (Ibb)

Conception d’un nouveau réseau pneumatique pour la zone emballage de la société IDÉAL BRIQUE PFF
PROJET DE FIN DE FORMATION

Présenté au
Centre Sectoriel de Formation Aux Métiers de l’Industrie
de Khniss
En vue de l’obtention du Diplôme de Technicien Supérieur en

Maintenance industrielle
Option : Maintenance Des Systèmes Automatisés
Réaliser Par : BEN ALI AYOUB

WASLETI FEHMI
KHADHRWI ADNEN
Encadré par : Mr. BEN REJEB AHMED
Mr. BEN RABAÂ RACHED
CONCEPTION D’UN NOUVEAU RÉSEAU PNEUMATIQUE

POUR LA ZONE EMBALLAGE DE LA SOCIÉTÉ IDÉAL
BRIQUE
Soutenu le 23/12/2020 Devant le jury d’exposé :

Mr. MABROUK Khaled: President
Mr. DHRAIEF Skander: Member
Mr. MOKNI Saber: Member
J’ai le plaisir de dédier ce travail à :

Ma mère
Mon père
Qui n’ont pas cessé de m’aider et de m’encourager, en grand

témoignage de ma reconnaissance pour ce Qu’ils ont fait pour moi.
A mes frères
a mes sœurs
A tous mes enseignants
A tous mes amis
Je souhaite Qu’ils trouvent dans ce modeste travail le fruit de

leur tendresse, encouragements,…
Merci à tous
Ayoub ben ali
Fahmi wesleti
Adnen khadrawi
Remerciement
au terme de ce proJet, J’ai l’honneur de bien présenter mes vifs
remerciements et mes profondes gratitudes à mes encadreurs :
M. Ahmed ben rEjEb
M. rached ben rabaa
Pour leur aide, leur suivi, et leurs conseils tout le long de ce
projet.
Je tiens aussi à remercier tous nos enseignants du centre de
formation aux métiers d’industrie de khniss
c’est grâce à leurs efforts et leurs soutiens Que nous sommes
auJourd’hui à ce stade.
Ainsi que tous ceux qui nous ont aidés de près ou de loin à
réaliser ce projet.
Sommaire
Dédicace………………………………………………………………………………....
Remerciement…………………………………………………………………………..
Sommaire……………………………………………………………………………......
Listes des figures……………………………………………………………………......
Listes des tableaux………………………………………………………………………
Introduction …………………………………………………………………...............10
Problématique………………………………………………………………………….11
Chapitre 1: Présentation général……………………………………………………..12
I. Présentation de la société………………………………………………………13
1. Historique de la société………………………………………………………...13
2. Différents équipément de la société…………………………………………...13
3. Organigramme de la société…………………………………………………...14
4. Différents service de la société………………………………………………...14
II. Description du fonctionnement de la zone emballage……………………….15
III. Les machines existantes dans la zone emballage………………….................17
1. Les machines de la ligne SAYAH.....................................................................17
2. Les machines de la ligne COSMEC…………………………………………..21
IV. Description des problémes du réseau exictante……………………………...26
1. Débit et pression insuffisant dans le réseau………………………………….26
2. Présence des quantités important d’eau…….……………………………….26
3. Consommation très importante de l’energie électrique…………………….28
4. Des coûts d’entretien éleves…………………………………………………..28
5. Echauffement excessif des compresseurs……………………………………28
Chapitre II : Etude théorique………………………………………………………..30
I. Grandeurs pneumatiques………………………………………………...31
1. Le débit………………………………………………………………………...31
2. La pression…………………………………………………………………….31
3. Pression atmosphérique………………………………………………………32
II. Production de l’énergie pneumatique……………………………………32
1. Le compresseur………………………………………………………………..33
1.1 Critères de choix………………………………………………………………34
1.2 Technologies des compresseurs………………………………………………34
1.3 Compresseur à vis…………………………………………………………….35
a. Présentation……..………………………………………………………………35
b. Le processus de compression ………………………………………………....35
c. Synoptique de fluide pour un compresseur à vis à injection d’huile………..36
d. Mode de régulation d’un compresseur à vis ………………………………....36
2. Le réservoir…………………………………………………………………….38
2.1 Réservoir tampon centralisé…………………………………………………..39
2.2 Réservoir tampon décentralisé………………………………………………..39
3. Le sécheur d’air………………………………………………………………..39
3.1 Pourquoi sécher l’air comprimé ? …………………………………………....39
3.2 Comment se forme les condensats ? ………………………………………….40

3.3 Les sécheurs frigorifiques………………………………………………….….40
a. Description générale……...………………………………………………….….40
b. Circuit d’air et circuit de réfrigération ……...………………………………..41
4. Le réseau de distribution d’air………………………………………………..42
4.1 Créer un réseau de distribution d’air comprimé…………………………….42
a. Bien dimensionner le réseau…………………………………………………....42
b. Économiser de l’énergie avec des tuyauteries bien posées…………………...44
c. Quel matériau pour la tuyauterie ? …………………………………………...45
d. Attention à la technique de raccordement…………………………………….45
5. L’unité de conditionnement…………………………………………………...45
5.1 Filtre………………………………………………….........................................46
5.2 Régulateur de pression………………………………………………………...46
5.3 Lubrificateur…………………………………………………………………...47
III. Les actionneurs pneumatiques…………………………………………...47
1. Les vérins pneumatiques………………………………………………………47
1.1 Vérin simple effet………………………………………………………………48
1.2 Vérin double effet………………………………………………………………48
1.3 Vérin double effet à amortissement en fin de course………………………...49
2. Diamétre et course……………………………………………………………...49
3. Consommation d’air d’un vérin pneumatique……………………………….50
Chapitre III : Dimensionnement et choix des composantes du réseau……………..51
I. Dimensionnement des composantes du réseau……………………….….52
1. Dimensionnement des compresseurs…………………………………………52
1.1 Calcul du besoin en air comprimé de la ligne SAYAH……………………...52
1.2 Calcul du besoin en air comprimé de la ligne COSMEC…………………....55
1.3 Calcul du débit des compresseurs…………………..........................................59
a. Calcul du débit du compresseur de la ligne SAYAH ……...………………….59
b. Calcul du débit du compresseur de la ligne COSMEC ……...……………….60
2. Dimensionnement des réservoirs……………………………………………...61
3. Dimensionnement des sécheurs……………………………………………….61
4. Dimensionnement des conduites du réseau…………………………………..62
II. Choix des composantes du réseau……………………………………..….63
1. Choix des compresseurs……………………………………………………….63
2. Choix des sécheurs…………………………………………………………….67
3. Choix des conduites……………………………………………………………69
Chapitre 4 : Conception du nouveau réseau…………………………………….71
I. Solution 1…………………………………………………………………..72
1. Matériels utilisés pour cette solution ………………………………………..72
2. Description du fonctionnement ……………………………………………...72
3. Organigramme de la solution………………………………………………...73
4. Conception sur SOLID WORKS……………………………….....................74
5. Calcul de la consommation électrique…………………….............................74
II. Solution 2……………………………………………………………….….75
1. Matériels utilisés pour cette solution ………………………………………..75
1.1 Choix des sécheurs N°2……………………………………………................75

2. Description du fonctionnement ……………………………………………...76
3. Organigramme de la solution………………………………………………...77
4. Conception sur SOLID WORKS……………………………….....................78
5. Calcul de la consommation électrique…………………….............................78
III. Conception de deux Solutions……………………………………………79
1. Avantages de deux solutions ………………………………………………...79
2. Inconvénients de deux solutions …………………………………………….79
3. Conclusion…………………………………………………………………….80
Chapitre 5 : Conclusion générale………………………………………………...81
I. Conclusion générale……………………………………………………….82
Bibliographies……………………………………………………………………...83
Annexes ……………………………………………………………………………84
Figure 1: Répartition des coûts d'un réseau d'air comprimé ……………………………………………11

Figure 2 : Brique de 12 …………………………………………………………………………….13
Figure 3 : Brique hourdi…………………………………………………..…..……………………13
Figure 4 : Organigramme IBB…………………………………………………………………..…14
Figure 5 : Pince de six têtes (C.A.M.I)……………………………………………………………….17
Figure 6 : Pince de trois têtes ……………………………………………………………………..….18
Figure 7 : OMS ……………………………………………………………………………………....18
Figure 8 : Fourche…………………………………………………………………………………………....19
Figure 9 : Palette de serrage………………………………………………………………………………....19
Figure 10. : Pince six têtes (C.A.M.I)……………………………………………………………………..…21
Figure 11 : Pince deux têtes……………………………………………………………………………….…22
Figure 12 : Fourche…………………………………………………………………………………………..22
Figure 13 : OMS……………………………………………………………………………………………...23
Figure 14 : Pince rotation hourdi…………………………………………………………………………...24
Figure 15 : Présence d’eau dans le réseau d’air comprimé………………………………………27
Figure 16 : Corrosion dans le réseau air comprimé………………………………………………27
Figure 17 : Conduite en plastique………………………………………………………………….28
Figure 18 : Col de cygne……………………………………………………………………………28
Figure 19 : Ecoulement d’air comprimé dans une conduite non uniforme……………………..31
Figure 20 : Présentation de la pression………………………..…………………………………...31
Figure 21 : Plan d’installation du local de la production d’air comprimé……..………………..32
Figure 22 : Symbole d’un compresseur…………………………………………………………....33
Figure 23 : Compresseur à vis……………………………………………………………………...35
Figure 24 : Processus de compression……………………………………………………………...35
Figure 25 : Circuit d’huile dans un compresseur à vis……………………………………………36
Figure 26 : Régulation charge / marche à vide…………………………………………..………...37
Figure 27 : Régulation par variation de fréquence………………………………………………..37
Figure 28 : Symbole d’un réservoir………………………………………………………………...38
Figure 29 : Quantité des condensats génères lors de la phase de la production de l’air comprimé……40
Figure 30 : Courbe de détermination de la quantité des condensats produites lors de la phase de
compression………………………………………………………………………………………….40
Figure 31 : Symbolisation et principe de fonctionnement du sécheur……………………………………41
Figure 32 : Exemple des réseaux de distribution d’air comprimé………………………...……………..42
Figure 33 : Valeurs de perte de charge pour les différentes composantes du réseau pneumatique……43
Figure 34 : Formule de calcul de diamètre intérieur des conduites…………………………………...…43
Figure 35 : Pente conseillée pour la conduite principale………….…………………………………..……44
Figure 36 : Col de cygne……………………………………………………………………………………...44
Figure 37 : symbolisation et composantes d’un FRL………………………………………………………45
Figure 38 : Symbolisation et principe de fonctionnement d’un filtre……………………………………..46
Figure 39 : Symbolisation et principe de fonctionnement du régulateur de pression……………..……..46
Figure 40 : Symbolisation et principe de fonctionnement…………………………………………..……..47
Figure 41 : Exemples d’utilisation des vérins………………………………………………………………48
Figure 42 : Vérin simple effet classique rappel par ressort………………………………………………..48
Figure 43 : Vérin double effet classique……………………………………………………..……..49

Figure 44 : Vérin double effet à amortissement non réglable…..………………………………………...49
Figure 45 : Vérin double effet à amortissement réglable………………………………………………….49
Figure 46 : Diamètre et course d’un vérin………………………………………………………………….49
Figure 47 : Organigramme du réseau pneumatique de la solution N°1………….……...…………..73
Figure 48 : Traçage de la solution N°1 avec SOLID WORKS………………………………………74
Figure 49 : Organigramme du réseau pneumatique de la solution N°2………….……...…………..77
Figure 50 : Traçage de la solution N°2 avec SOLID WORKS………………………………………78
Figure 51 : Avantage d’un compresseur avec vitesse variable de point de vue énergétique………….80
Tableau 1 : Vérins existants sur la ligne SAYAH………………………………………20

Tableau 2 : Vérins existants sur la ligne COSMEC……………………………………25
Tableau 3 : Composantes d’un local de production d’air comprimé……………….....33
Tableau 4 : Pertes de charge singulières calculées et exprimées en longueur de ligne
équivalentes………………………………………………………………………………...43
Tableau 5 : Diamètre et course normalisés d’un vérin…………………………………50
Tableau 6 : Facteurs de correction pour déterminer le débit des sécheurs …………..61
Tableau 7 : Caractéristiques compresseurs ASK28 et ASK40………………………..64
Tableau 8 : Caractéristiques compresseurs RLR 50 …………………………………...64
Tableau 9 : Caractéristiques compresseurs DRC 50 …………………………………...64
Tableau 10 : Caractéristiques compresseur GA 37……………………………………..65
Tableau 11 : Caractéristiques compresseur CSD 105…………………………………..65
Tableau 12 : Caractéristiques compresseur RLR 75 …………………………………...65
Tableau 13 : Caractéristiques compresseur DRD 75 …………………………………...65
Tableau 14 : Caractéristiques compresseur GA 55……………………………………...66
Tableau 15 : Caractéristiques compresseur CSDX 165 SFC …………………………..66
Tableau 16 : Caractéristiques compresseur RLR 150E V ……………………………...66
Tableau 17 : Caractéristiques compresseur DRE 150 IVR …………………………….67
Tableau 18 : Caractéristiques compresseur DRE 150 IVR …………………………….67
Tableau 19 : Caractéristiques Sécheur TE 102…………………………………………..67
Tableau 20 : Caractéristiques Sécheur DW 144…………………………………………68
Tableau 21 : Caractéristiques Sécheur DW 144…………………………………………68
Tableau 22 : Caractéristiques Sécheur FD 185…………………………………………..68
Tableau 23 : Caractéristiques Sécheur TE 142…………………………………………..68
Tableau 24 : Caractéristiques Sécheur DW 210………………………………………….69
Tableau 25 : Caractéristiques Sécheur CDX 150 ………………………………………..69
Tableau 26 : Caractéristiques Sécheur FD 245…………………………………………...69
Tableau 27 : Choix des tubes d’acier galvanisés de la ligne SAYAH …………………...70
Tableau 28 : Choix des tubes d’acier galvanisés de la ligne COSMEC…………………70
Tableau 29 : Caractéristiques Sécheur TE 230……………………………………………75
Tableau 30 : Caractéristiques Sécheur DW 300…………………….…………………….76
Tableau 31 : Caractéristiques Sécheur CDX 240…………………………………………76
Tableau 32 : Caractéristiques Sécheur FD 410……………………………………………76
Introduction
Dans le cadre de notre formation Maintenance Industrielle option Maintenance Systèmes
Automatisés, nous avons décidé d’orienter nos choix vers la réalisation d’un projet qui mit en œuvre
l’application et l’intégration des connaissances théoriques acquises tout au long de notre parcours de
formation.
C’est dans cette perspective que s’inscrit notre projet industriel intituler « Conception d’un
nouveau réseau pneumatique pour la zone emballage de la société IDÉAL BRIQUE ».
Afin de développer ce sujet, nous allons commencer par la problématique ensuite on va
décrire le cadre de notre projet dans le premier chapitre intitulé Présentation générale. Par la suite,
nous entamerons la une étude théorique dans le deuxième chapitre.
La présentation de la conception de nouveau réseau est présentée dans la troisième chapitre
intitulé Dimensionnement et choix des composantes du réseau. Tandis-que le quatrième chapitre
Conception du nouveau réseau, est dédié à mettre en œuvre tous les différents composants qu’on a
choisi.
Enfin, le dernier chapitre intitulé Conclusion générale.
CSFMIKhnis 10 Année 2020

Problématique
I. Introduction :
Aujourd’hui, dans le secteur industriel, l’énergie pneumatique devient indispensable pour les
Systèmes Automatisés de Production (SAP) et cela exige une production et un traitement d’air
comprimé avec des faibles coûts.
Et à partir de cela l’entreprise IDÉAL BRIQUE cherche à gérer sa consommation en air comprimé
dans la zone emballage par le renouvellement de son réseau pneumatique.
II. Les problèmes de l’existant :
 Le débit d’air n’est pas stable (le débit de deux compresseurs existants demeure toujours
insuffisant).
 Consommation importante de l’énergie électrique.
 Plus de maintenance préventive des compresseurs.
Figure 2: Répartition des couts d'un réseau d'air comprimé

CHAPITRE I : Présentation général

I. Présentation de la société IDÉAL BRIQUE :

1. Historique de la société :
La briqueterie IBB a été fondée en 2009 profitant d’un secteur porteur, d’une conjoncture favorable
et d’un emplacement idéal pour l’approvisionnement en matières premières de qualité. L’entreprise
est spécialisée dans le domaine de fabrication des briques rouge en haute qualité.
Actuellement le capital de la société est environ de 9 millions de dinars. Cette entreprise emploie
environ 380 personnes dont cadres administratifs, ingénieurs, techniciens, chauffeurs et ouvriers.
Produits :
Figure 2 : Brique de 12 Figure 3 : Brique hourdi
2. Différents équipements de la société :

La briqueterie est dotée de :
● Une salle de préparation de mélange d’argile et sable.
● 3 Mouleuses
● Deux fours de cuisson des briques.
● L’ensemble de ces principaux équipements de production est répartie sous 3 unités :
● Unité B1 : est composée d’une salle de préparation, un séchoir et une mouleuse.
● Unité B2 : est composée d’un séchoir et une mouleuse.
● Unité B3 : est composée d’une mouleuse et d’un séchoir (utilisable dans les périodes d’entretien).
● Deux fours

3. Organigramme de la société :
La figure suivante présente l’organigramme de la société :
Direction général
Direction Direction Direction ressource Direction logistique Direction

Direction technique Direction financière
commerciale approvisionnement humaines et park comptabilité
Service maintenance
Exploitation de Département
Département qualité Unités de production Service logistique matériel roulant et
carrière maintenance engins
Unité Atelier soudure et

B1 confection
Unité Maintenance
équipement de la
B2 production
Unité
B3
Figure 4 : Organigramme IBB
4. Différents services de la société :

L’organisation du travail est basée sur la répartition des responsabilités par domaines et sur des
différents services :
● Le service qualité possède un laboratoire équipé par des instruments de mesure qui sert à suivre la
qualité de produit le long du processus de fabrication.
● Le service énergétique est le responsable du programme de maitrise de l’énergie qui a permis
l’amélioration de la mise au point automatique des fours de la briqueterie :
L’élaboration d’un système pour la gestion de son exploitation, la réutilisation de l’air chaud et la
promotion de la rentabilité du séchoir.
● Le service de maintenance planifie les calendriers d’entretien des équipements matériels
disponibles, un bureau de recherche en électronique et en mécanique est implanté pour

II.Description du fonctionnement de la zone emballage :

L’emballage des briques dans la briqueterie IBB se réalise à partir du cycle suivant
➢ Pour la ligne SAYAH

➢ Pour la ligne COSMEC

III.Les machines existantes dans la zone emballage :

1. Les machines de la ligne SAYAH
La ligne SAYAH est composée des machines suivantes :
 Pince six têtes (C.A.M.I)
 Pince trois têtes
 OMS
 Fourche
 Palette de serrage
 Banc rouleaux sous compacteur
 Banc rouleaux pré-garage
On va vous donner par la suite les vérins disponibles sur chaque machine avec leurs caractéristiques
de travail.
➢ Pince six têtes (C.A.M.I)
Type vérin Nombre des Diamètre Course de la Nombre de Pression de

vérins piston en tige en mm cycle par travail en
mm minute Bar
Vérin simple
2 200 2500 3
effet
6
Vérin double
12 100 200 2
effet
Figure 5 : Pince de six têtes (C.A.M.I)

➢ Pince trois têtes

mm minute Bar
Vérin simple
1 200 1100 3
effet
6
Vérin double
6 100 400 2
effet
Figure 6 : Pince de trois têtes
➢ OMS

mm minute Bar
Vérin double
4 63 200 2
effet
4
Vérin double
4 20 200 2
effet
Figure 7 : OMS

➢ Fourche

mm minute Bar
Vérin double
2 100 400 2 5
effet
Figure 8 : Fourche
➢ Palette de serrage

mm minute Bar
Vérin double
4 50 250 2
effet
4
Vérin double
6 100 100 1
effet
Figure 9 : Palette de serrage

➢ Banc rouleaux sous compacteur

mm minute Bar
Vérin double
4 50 100 2
effet
4
Vérin double
2 100 200 2
effet
➢ Banc rouleaux pré-garage

mm minute Bar
Vérin double
14 100 200 2 4
effet
Résumé des caractéristiques des vérins existants sur la ligne SAYAH
Machine Type vérin Caractéristiques Nombre Nombre de Pression de

vérins vérins cycle par travail
minute
Simple effet D=200mm 2 3
Pince six têtes L=2500mm
6 bar
(C.A.M.I) Double effet D=100mm 12 2
L=200mm
L=1100mm
Pince trois têtes 6 bar
Double effet D=100mm 6 2
L=400mm
L=200mm
OMS 4 bar
L=200mm
Fourche Double effet D=100mm 2 2
5 bar
L=400mm
Palette de L=250mm
4 bar
serrage Double effet D=100mm 6 1
L=100mm
Banc rouleaux L=100mm
4 bar
sous compacteur Double effet D=100mm 2 2
L=200mm
Banc rouleaux Double effet D=100mm 14 2
4 bar
pré-garage : L=200mm
D : diamètre piston
L : course de la tige
Tableau 1 : Vérins existants sur la ligne SAYAH

2. Les machines la ligne COSMEC

La ligne COSMEC est composée des machines suivantes :
 Pince six têtes (C.A.M.I)
 Pince deux têtes
 OMS
 Fourche
 Palette de serrage
 Banc rouleaux sous pince hourdi
 Palette pousseur
 Pince rotation hourdi
 Compacteur cosmec
 Sous pince 2 têtes
 Banc rouleaux pré-garage
➢ Pince six têtes (C.A.M.I)

mm minute Bar
Vérin simple
6 100 2500 3
effet
6
Vérin double
12 100 400 2
effet
Figure 10 : Pince six têtes (C.A.M.I)

➢ Pince deux têtes
Type vérin Nombre Diamètre Course de la Nombre de Pression

des vérins piston en tige en mm cycle par de travail
mm minute en Bar
Vérin simple
6 100 2000 3
effet
6
Vérin double
12 100 700 2
effet
Figure 11 : Pince deux têtes

➢ Fourche

mm minute Bar
Vérin double
2 100 400 2 5
effet
Figure 12 : Fourche

➢ OMS

des vérins piston en mm tige en mm cycle par de travail
minute en Bar
Vérin double
4 63 200 2
effet
4
Vérin double
4 20 200 2
effet
Figure 13 : OMS
➢ Palette de serrage

minute en Bar
Vérin double
10 50 300 2 4
effet
➢ Banc rouleaux sous pince hourdi

minute en Bar
Vérin double
16 100 100 2 5
effet

➢ Palette de pousseur

minute en Bar
Vérin double
4 100 100 2 4
effet
➢ Pince rotation hourdi

minute en Bar
Vérin double
2 100 400 2 4
effet
Figure 14 : Pince rotation hourdi

➢ Compacteur cosmec

minute en Bar
Vérin double
4 80 200 2 4
effet
➢ Banc rouleaux pré-garage

minute en Bar
Vérin double
4 50 100 2 4
effet

➢ Sous pince 2 têtes

minute en Bar
Vérin double
8 50 100 3 6
effet
Résumé des caractéristiques des vérins existants sur la ligne COSMEC
Machine Type vérin Caractéristiques Nombre Nombre de Pression

vérin vérin cycle par de travail
minute
L=2500mm
Pince six têtes 6 bar
L=400mm
L=2000mm
Pince deux têtes 6 bar
L=700mm
Sous pince 2 têtes Double effet D=50mm 8 3
6 bar
L=100mm
L=200mm
OMS 4 bar
L=200mm
Fourche Double effet D=100mm 2 2
5 bar
L=400mm
Palette de serrage 4 bar
L=300mm
Banc rouleaux sous Double effet D=100mm 16 2
5 bar
pince hourdi L=100mm
Palette de pousseur 4 bar
L=100mm
Pince rotation Double effet D=100mm 2 2
4 bar
hourdi L=400mm
Compacteur cosmec 4 bar
L=200mm
Banc rouleaux pré- Double effet D=50mm 4 2
4 bar
garage : L=100mm
D : diamètre piston
L : course de la tige
Tableau 1 : Vérins existants sur la ligne COSMEC

IV.Description des problèmes du réseau existant :
1. Débit et pression insuffisants dans le réseau :

L’insuffisance de la pression est influencée par divers facteurs qui peuvent être classés selon leur
impact, du plus élevé au plus faible :
 Compresseur de petit modèle :
La consommation en air des équipements est plus supérieure que le débit max délivré par le
compresseur.
 Pression de service :
Plus la pression de service est basse, plus la perte de charge augmente et le débit diminue dans le
réseau.
 Fuite importante dans le réseau :
Le réseau de distribution peut être configuré de différentes façons, mais, en général, la tuyauterie est
reliée au moyen de raccords filetés ou soudés. Les raccords filetés donnent lieu à des fuites au cours
des ans, en raison d'une perte graduelle d'étanchéité. Ces fuites sont habituellement moins
importantes que celles qui se produisent aux raccords finaux. La corrosion peut également causer des
fuites ; les tuyaux corrodés doivent être remplacés pour des raisons de sécurité et d'efficacité
énergétique.
La majorité des fuites surviennent aux raccords d'un équipement relié à un réseau principal de
tuyauterie
 Diamètre interne des conduites :
Le mauvais choix des diamètres internes des conduites peut augmenter la perte charge du réseau
ainsi la chute de la pression et la diminution du débit dans le débit.
 Longueur du réseau :
Plus le réseau est long, plus la perte de charge est élevée. Les raccords doivent aussi être pris en
compte. Chaque raccord est associé à une longueur équivalente qui peut être ajoutée a la longueur de
tube totale.
2. Présence des quantités d’eau importantes :
La présence d’eau sous forme dans les réseaux d’air comprimé est un phénomène naturel qu’il faut
l’éliminer pour ne pas perturber le fonctionnement des équipements ainsi la production.

Figure 15 : Présence de quantité d’eau importante dans le réseau d’air comprimé
 Sécheur de petit modèle ou absence total du sécheur :

Le débit délivré par les compresseurs est supérieur au débit maximum à l’entrée du sécheur ce qui va
implique la présence de l’eau dans le réseau.
Figure 16 : Corrosion dans le réseau air comprimé
 L’utilisation des conduites en plastique :

Les conduites en plastique entraine la présence des quantités importantes d’eau, c’est pour cela elles
sont utilisées seulement dans les petites installations de débit d’air inférieur a 4000 l/ min et à
distance inferieur 50 m.

Figure 17 : Conduite en plastique
 Absence des cols de cygne :

Pour distribuer de l’air sec aux différents points d’utilisations, nous avons conçu le col de cygne
C’est un accessoire indispensable pour réaliser vos descentes dans les « règles de l’art » et éviter
ainsi tout risque de présence d’eau dans vos outils pneumatiques.
Figure 18 : Col de cygne
3. Consommation très importante de l’énergie électrique

Le travail continu des compresseurs entraine une consommation importante de l’énergie électrique.
4. Des coûts d’entretien élevés
Le travail continu des compresseurs va minimisera les intervalles des entretient préventives à voir
changement des filtres, des séparateurs et des vidanges d’huile.
5. Echauffement excessif des compresseurs :

L’échauffement excessif des compresseurs est à l’origine

 Travail quasi continu des compresseurs :

Lorsqu’il n’y a pas de débit insuffisant dans le réseau ça va donner un travail continue des
compresseurs et par la suite leur échauffement.
 Mauvaise installation des compresseurs :
Absence des ventilateurs qui vont aspirer l’air chaud dégagé par les compresseurs ce qui va causer
leur échauffement.

CHAPITRE II : Etude théorique

I. Grandeurs pneumatiques :
1. Le Débit
Le débit Qv est la quantité de l’air comprimé fournie pour un tour de compresseur en un temps
donné. Le débit est un gradeur de flux.
𝑄𝑉 = 𝑉 × 𝑆
Unités SI :  Qv en m3/s ou m3/h, unité usuelle : l/min
 V : vitesse d’écoulement de l’air en m/s
 S : section de la conduite en m2
Lorsque l’air s’écoule dans une conduite dont la section n’est pas uniforme (fig6), sa vitesse varie
afin d’assurer la conservation d’un débit identique.
Figure 19 : Ecoulement d’air comprimé dans une conduite non uniforme
Le débitmètre est l’appareil qui mesure le débit et se branche en série dans le circuit.
2. La Pression
La pression P représente l’effort du fluide exprimé en (N) par unité de surface en (m2) (fig3)
C’est le récepteur qui crée la pression par sa résistance (la force à vaincre).
Pression
1 Pascal = 1 N/m²
1 bar = 100 000 Pa
= 100 kPa = 0,1 MPa
1 bar = 1000 mbar

1 bar = 14,7 psi Figure 20 : Présentation de la pression
C’est le manomètre qui mesure la pression et il se branche en parallèle dans le circuit.

3. Pression atmosphérique
L’air constituant de l’atmosphère, dont le poids est considérable, crée une pression sur le sol et sur
les corps placés dans cette atmosphère.
La plupart du temps les pressions sont indiquées par rapport à une pression de référence, soit la
pression atmosphérique. Toutefois, la pression atmosphérique varie selon le lieu et les conditions
atmosphériques, au niveau de la mer, entre 98 et 1,04MPa. En général, elle demeure assez stable à
1,01MPa=1,01bar.
II. Production de l’énergie pneumatique :

La production de l'air comprimé nécessite certains éléments de protection qui assurent les fonctions
suivantes :
Réduire la température (échauffement dû a la compression),
Enlever l'eau (humidité relative+ refroidissement) et les solides (huile de graissage,
poussières dans l'air)
Assurer une pression de service constante
Et éventuellement, ajouter du lubrifiant
Généralement Le plan d’installation du local de la production de l’air comprimé le plus conseillé

industriellement se résume sur la fig8
Figure 21 : Plan d’installation du local de la production d’air comprimé

Rép. Désignation Fonction

1 Compresseur à vis Produire de l’énergie pneumatique
2 Réservoir de stockage Stocker de l’air comprimé
3 Pré-filtre avant sécheur Bloquer l’eau
4 Sécheur par réfrigération Eliminer l’humidité de l’air
5 Filtre déshuileur Bloquer l’huile
6 Purges Purger de l’eau
7 Décanteur de purge Recevoir l’eau de l’installation
8 OPTION : by-pass sur partie Faciliter l’intervention d’entretien
traitement d’air et sur le
réservoir + vanne de piquage
pour entretien du sécheur.
9 Les deux filtres peuvent être
intégrés dans le sécheur
Tableau 3 : Composantes existantes dans un local de production d’air comprimé
1. Le compresseur
Un compresseur est une machine qui réduit le volume et accroît ainsi la pression d’une quantité d’air
donnée par des moyens mécaniques.
Ses caractéristiques de fonctionnement sont
Vitesse de rotation en tours/minute (tr/mn)

Caractéristiques MOE
Couple en Newton x mètre (N.m)
Le débit en m3/h
Caractéristiques MOS
La pression de sortie en bars
Symbole
Figure 22 : Symbole d’un compresseur

1.1 Critères de choix
Le choix d’un compresseur dépend de la pression de travail (Taux de compression) et du débit d’air
dont on a besoin.
Taux de compression
Le taux de compression est le rapport de la pression au refoulement à la pression

d’aspiration
La dénomination classique des machines suivant le taux de compression est :
Pour Ventilateur ;
Pour Compresseurs.
1.2 Technologie des compresseurs
De façon générale les compresseurs peuvent être regroupés sous deux grandes familles :
A-Les compresseurs volumétriques : Ce type des compresseurs augmentent la pression de l’air en

emprisonnant successivement des volumes d’air dans un espace fermé, puis en réduisant cet espace.
On distingue :  Compresseur à piston
 Compresseur à vis
 Compresseur à palettes
 Compresseur à membrane
 Compresseur à lobes
B- les compresseurs dynamiques : Les compresseurs dynamiques sont aussi connus sous le nom de
turbo compresseurs. Ils fonctionnent selon le principe de la dynamique des fluides, c’est à dire que la
pression est créé par la vélocité de l’air.
Les deux principaux types de compresseur dynamique sont le compresseur centrifuge et le
compresseur axial.
Note : Dans notre étude des compresseurs on va se limiter sur le compresseur à vis qui est le plus
utilisé industriellement.

1.3 Compresseur à vis

a. Présentation
Le compresseur à vis est un compresseur de type volumétrique il est le plus répandu industriellement
pour les puissances entre 5 et 900hp (3,7 et 670kw) (1hp=0,745KW).
Il est constitué de deux rotors hélicoïdaux (fig10). Ces deux derniers sont accouplés et engrainés
ensemble, emprisonnant l'air et réduisant son volume le long des rotors (processus de compression
fig11). Selon les exigences de pureté de l'air, les compresseurs rotatifs à vis sont du type lubrifié ou
sec (sans huile).
L'avantage majeur des compresseurs à vis par rapport aux compresseurs à pistons de petite puissance
refroidis par air est qu'ils peuvent tourner sans interruption à pleine charge, alors que les
compresseurs à piston doivent être employés avec un facteur d'utilisation maximal de 60 %.
Figure 23 : Compresseur à vis
b. Le processus de compression
Figure 24 : Processus de compression

 Aspiration :
L’air entre par l’orifice de prise d’air et atteint les pas de vis des rotors ouverts du côté aspiration.
 Compression :
La rotation progressive des rotors verrouille l’orifice de prise d’air. Le volume des chambres se réduit et la
pression augmente. Pendant ce processus, de l’huile est injectée, qui lubrifie les paliers des rotors,
étanchéise les colonnes et évacue la chaleur de la compression.
 Refoulement :
La compression est terminée, la pression finale est atteinte et le refoulement commence.

c. Synoptique de fluide pour un compresseur à vis à injection d’huile
Le lubrifiant employé dans ce type de compresseurs peut être soit à base d'hydrocarbures, soit un
produit synthétique. En principe, la sortie d'air comprend un mélange d'air comprimé et de lubrifiant
injecté et passe par un réservoir dans lequel le lubrifiant est extrait de l'air comprimé. Des
changements de direction et de vitesse permettent de séparer la plus grande partie du liquide. Les
résidus restants dans l'air comprimé sont alors séparés dans un élément de séparation situé à
l'intérieur du réservoir.
1. Filtre à air 7. Filtre à huile
2. Valve d’entrée d’air 8. Séparateur air/huile
3. Valve solénoïde 9. Valve de pression minimum
4. Moteur 10. Valve de sûreté
5. Bloc vis 11. Radiateur d’huile
6. Réservoir séparateur air/huile 12. Ventilateur
13. Radiateur d’air
Figure 25 : Circuit d’huile dans un compresseur à vis
d. Mode de régulation d’un compresseur à vis
Seule une bonne adaptation du débit des compresseurs aux variations de la consommation d’air
comprimé permet de limiter les phases de charge partielle qui consomment beaucoup d’énergie et
sont donc coûteuses pour l’exploitant.
La commande joue donc un rôle clé dans le rendement énergétique du compresseur.
Lorsque les compresseurs sont utilisés à moins de 50 %, la cote d’alerte au gaspillage d’énergie est
atteinte.
De nombreux exploitants n’en ont pas conscience car leurs compresseurs ont un compteur d’heures
de service, mais pas de compteur pour les heures en charge. Les commandes bien paramétrées
peuvent remédier à ce problème : en augmentant le taux de charge à 90 % ou plus, elles permettent
au moins 20 % d’économie d’énergie.

➢ Mode de régulation charge/marche à vide
C’est une régulation interne qui est la plus communément rencontrée pour les systèmes dépourvue de
régulation de vitesse. Si la pression de service atteint la valeur de la pression limite p min, alors le
compresseur est mis en route et débite de l’air comprimé. En atteignant pmax le compresseur ne
s’arrête pas, mais continue à fonctionner à vide jusqu’à ce que l’air ait été consommé. Si, pendant le
fonctionnement à vide, pmin est atteint, le compresseur se remet alors en route à pleine charge.
Pour une faible consommation d’air, le compresseur s’éteint automatiquement après une période de
fonctionnement à vide (comme vue la fig13).
Figure 26 : Régulation charge / marche à vide

Avec ce type de régulation, la consommation d’énergie en marche à vide représente pas moins de 15
à 35 % de la consommation en charge.
Pour parvenir à un bon rendement du fonctionnement sous charge partielle, les modes de régulation
en charge/à vide nécessitent des réservoirs de régulation de grande capacité
➢ Mode de régulation par variation de fréquence
Dans ce cas le fonctionnement du compresseur présente des pics moins élevés et un profil d'air plus
lisse. La raison pour laquelle la courbe est différente pour un compresseur à variation de fréquence
est qu'il s'adapte aux demandes d'air et produit la quantité d'air requise à un moment spécifique. Pour
ce faire, le compresseur utilise un capteur de pression qui transmet la pression au contrôleur, qui à
son tour transmet un signal au convertisseur pour l'informer de la situation.
Le convertisseur ajuste le régime moteur en fonction des paramètres de pression. Cette technologie
est un investissement vraiment avantageux, aussi bien pour l'environnement que pour votre facture
d'énergie.
Figure 27 : Régulation par variation de fréquence

➢ Régulation sur une bande de pression en fonction de la pression nominale
La régulation sur une bande de pression permet de coordonner plusieurs compresseurs dans les
limites d’une plage d’une pression nominale bien définie et l’a bien respecté.
Ce mode de régulation peut gérer des compresseurs de différents débits en fonction de la
consommation d’air comprimé. Avantage majeur de cette variante, elle permet d’abaisser nettement
la pression de service moyenne du système d’air comprimé et donc d’économiser de l’énergie et des
coûts.
2. Le Réservoir
Le réservoir est chargé d'emmagasiner l'air comprimé refoulé par le compresseur.

Il permet de stabiliser l'alimentation en air comprimé sur le réseau et de compenser les variations de
pression.
La surface relativement importante du réservoir permet de refroidir l'air comprimé.
L'eau de condensation est ainsi éliminée et doit être régulièrement purgée au moyen du robinet de
purge qui peut être manuelle ou automatique.
La capacité du réservoir est fonction:
• du débit du compresseur ;
• de la consommation du réseau ;
• de la longueur du réseau de distribution;
• du mode de régulation ;
• des variations de pression admissibles à l'intérieur du réseau.
Figure 28 : Symbole d’un réservoir
On distingue deux types de réservoir :

2.1 Réservoir tampon centralisé

Le réservoir tampon centralisé
d’une station de compression sert
d’abord à minimiser la fréquence
d’utilisation des compresseurs.
Grace à cela il empêche les
grandes variations de pression
dans le système. Il devrait être
choisi en conformité avec les
formules, permet d’améliorer la
rentabilité de la station de
compression.
Dimensionnement d'un réservoir d'air comprimé centralisé
2.2 Réservoir tampon décentralisé :

Il sert souvent à approvisionner
les récepteurs en air comprimé
qui ont des consommations
courtes et subites et à empêcher
ainsi une chute de pression dans
le reste du système. Il faut qu’il
soit choisi en conformité avec
la durée de consommation d’air
et des variations de pression du
récepteur décentralisé prévu.
Dimensionnement d'un réservoir d'air comprimé décentralisé
On peut vérifier notre calcul en utilisant la formule suivante :
𝐝é𝐛𝐢𝐭 𝐜𝐨𝐦𝐩𝐫𝐞𝐬𝐬𝐞𝐮𝐫 (𝐦𝟑/𝐦𝐢𝐧)

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 𝐫é𝐬𝐞𝐫𝐯𝐨𝐢𝐫 𝐞𝐧 𝐦𝟑 =
𝟑
3. Le Sécheur d’air
3.1 Pourquoi sécher l’air comprimé ?

Lorsque l’air atmosphérique se refroidit, comme c’est le cas après avoir été comprimé dans le
compresseur, la vapeur d’eau qu’il contient se condense. Un compresseur de 5 m³/min (débit
rapporté à une température ambiante de +20 °C, 70 % d’humidité relative et 1 bar absolu) « produit
» environ 30 litres d’eau sur huit heures. Il faut éliminer cette quantité d’eau du système d’air
comprimé pour éviter la corrosion dans les tuyaux, des dysfonctionnements et des dommages aux
équipements.
Par conséquent, le séchage économique et non polluant, à l’aide d’un sécheur d’air, est une partie
importante du traitement pour parvenir à de l’air comprimé adapté aux besoins.

Figure 29 : Quantité des condensats génères lors de la phase de la production de l’air comprimé (quantités
indiquées pour 10 m³/min, 10 bar abs, 8 h, 60 % Frel et 20 °C
3.2 Comment se forme les condensats ?
Les condensats se forment lorsque l’on réduit le volume d’air et que l’on abaisse sa température.
C’est exactement ce qui se produit après la compression dans le bloc compresseur et dans le
refroidisseur final du compresseur.
Figure 30 : Courbe de détermination de la quantité des condensats produites lors de la phase de

compression
3.3 Les sécheurs frigorifiques

a. Description générale :
 Les sécheurs d’air frigorifiques prélèvent l’humidité de l’air comprimé en le refroidissant près du
point de congélation. Ceci provoque la condensation de l’eau.
Ensuite l’eau sera purgée automatiquement et l’air est chauffé avant de quitté le sécheur.
 Les sécheurs frigorifiques ne consomment que 3 % de l’énergie absorbée par le compresseur pour
produire l’air comprimé.

b. Circuit d’air et circuit de réfrigération :
Symbolisation du sécheur
Remarque : le réfrigérant utilisé le R404a ou le R410a
Figure 31 : Symbolisation et principe de fonctionnement du sécheur

4. Le Réseau de distribution d’air
Pour que l’air comprimé soit un vecteur d’énergie économique, sa production, son traitement et sa
distribution doivent être parfaitement harmonisés. Cela suppose une étude et une exécution
soigneuses de la station proprement dite, mais aussi un dimensionnement et une installation
appropriés du réseau d’air comprimé
Figure 32 : Exemple des réseaux de distribution d’air comprimé
4.1 Créer un réseau de distribution d’air comprimé

Avant toute chose, il faut déterminer si l’alimentation en air comprimé doit être centralisée ou
décentralisée. L’alimentation centralisée est généralement adaptée aux petites et moyennes
entreprises.
Elle évite les problèmes liés à un réseau d’air comprimé étendu : une installation compliquée et la
perte de charge importante, due à la longueur des tuyauteries.
a. Bien dimensionner le réseau :
Le dimensionnement du réseau de tuyauterie nécessite un calcul soigneux sur la base d’une perte de
charge maximale de 0,8 bar entre le compresseur et les outils pneumatiques, et compte tenu de
l’écart de régulation du compresseur et du traitement d’air comprimé standard (sécheur frigorifique).
Les hypothèses de pertes de charge sont les suivantes (fig. 33) :

Figure 33 : Valeurs de perte de charge pour les différentes composantes du réseau pneumatique
Tableau 4 : Pertes de charge singulières calculées et exprimées en longueur de ligne

équivalentes

Comme le montre la liste du figure 22 et du tableau2, il est important de calculer les pertes de charge
sur les différents tronçons de tuyauterie, en prenant aussi en compte les coudes et les vannes d’arrêt.
Il ne suffit pas de prendre le métrage linéaire de la tuyauterie et d’appliquer une table de calcul ou
une formule, il faut calculer les longueurs de tuyauterie du point de vue de l’écoulement du fluide.
Dans la phase initiale de l’étude, on ne connaît généralement pas encore tous les raccords et les
vannes qui seront nécessaires. Pour calculer les longueurs de tuyauterie du point de vue fluidique, on
multiplie le nombre de mètres linéaires de tuyauterie par 1,6. Des formules courantes (fig. 23) ou des
nomogrammes permettent de déterminer facilement le diamètre des tuyauteries
Figure 34 : Formule de calcul de diamètre intérieur des conduites
b. Économiser de l’énergie avec des tuyauteries bien posées
Pour économiser de l’énergie, il faut poser les tuyauteries de la manière la plus linéaire possible.
Afin d’éviter des coudes pour contourner des piliers par exemple, la tuyauterie sera posée en ligne
droite, à côté de l’obstacle. Les angles vifs à 90° qui provoquent de fortes pertes de charge peuvent
facilement être remplacés par des coudes à 90° largement dimensionnés.
Dans la partie humide du réseau, autrement dit uniquement dans le local compresseurs, les entrées et
sorties de la conduite principale doivent être dirigées vers le haut ou au minimum prévues sur le côté.
La conduite principale doit avoir une pente de 1 à 2% (fig26).
L’évacuation des condensats est à prévoir au point le plus bas de cette conduite. Dans la partie sèche,
il faut poser les tuyaux à l’horizontale et diriger les piquages vers le bas et reliés par de cols de
cygnes (fig27).
Figure 36 : Col de cygne
Figure 35 : Pente conseillée pour la conduite principale

c. Quel matériau pour la tuyauterie ?
Nous ne pouvons pas émettre de recommandation particulière quant aux propriétés du matériau
mais du fait du dégagement de chaleur des compresseurs, il faut utiliser des conduites
métalliques. Le prix d’achat du matériau n’est pas non plus le seul critère de choix. Qu’ils soient
galvanisés, en cuivre ou en plastique, les tuyaux reviennent à peu près au même prix si l’on
additionne les coûts d’achat et d’installation. Les tuyaux en inox sont à peu près 20 % plus chers
mais leur prix a baissé grâce aux nouvelles techniques de fabrication.
N’utiliser pas si possible le PVC. Ce dernier est facile à mettre en œuvre, mais ne permet pas à
l’air chaud de se refroidir assez rapidement pour permettre la condensation d’eau dans l’air
comprimé.
En outre, en cas de défaillance du régulateur de pression du compresseur, si la pression à
l’intérieur de la canalisation devait aller au-dessus de la pression admissible, le réseau en PVC ne
va pas simplement se fendre, mais éclater réellement, produisant des projectiles qui vont être
dangereux aux lieux et aux personnes.
d. Attention à la technique de raccordement
Les éléments de tuyauterie seront soudés ou collés, ou encore assemblés par vissage et collage.
Même si ces techniques de raccordement rendent le démontage difficile, elles minimisent les
risques de fuite.
5. L’unité de conditionnement
Désignée aussi par le non groupe FRL, elle représente le démarrage de tout circuit pneumatique.
Elle traite l'air utilisé. La partie filtre enlève la poussière et l'eau, la partie régulateur permet
d'ajuster la pression à un niveau souhaité et la partie lubrificateur lubrifie l'air avant utilisation
Figure 37 : symbolisation et composantes d’un FRL

5.1 Filtre
Le filtre a pour rôle de bloquer l’eau de condensation, les particules solides (la poussière, la
rouille…), et un excès d’huile qui peuvent provoquer une usure des pièces mobiles et des joints des
composants pneumatiques.
Figure 38 : Symbolisation et principe de fonctionnement
5.2 Régulateur de pression

Il limite, régie et régule la pression dans un circuit. Le tarage est obtenu par un ressort réglable
L'expérience a démontré qu'une pression de service de
• 6 bars sur la partie puissance et
• 4 bars sur la partie commande.
S’avérait être le compromis le plus rentable et, techniquement parlant, le plus adapté entre la
production d'air comprimé et le rendement des composants.
Figure 39 : Symbolisation et principe de fonctionnement du régulateur de pression

5.3 Lubrificateur
Le lubrificateur sert à éviter la corrosion et à améliorer le glissement surtout dans les cas suivants :
Nécessité de déplacements extrêmement rapides ;
Utilisation de vérins à grand alésage.
Figure 40 : Symbolisation et principe de fonctionnement
Pour vérifier si le dosage est correct, on peut procéder de la façon suivante: maintenir un morceau de
carton à une distance de 20 cm de l'orifice de refoulement du distributeur le plus éloigné. Même au
bout d'un certain temps, il ne doit pas y avoir d'écoulement d'huile sur le carton.
III. Les actionneurs pneumatiques :

Les actionneurs pneumatiques convertissent l’énergie pneumatique en énergie mécanique de
translation, de rotation ou d’aspiration.
Leurs principales caractéristiques sont : la course, la force et la vitesse.
Parmi les actionneurs pneumatiques, on retrouve principalement les vérins, les moteurs et les
ventouses.
On va parler dans notre étude, seulement, à propos des vérins.
1. Les Vérins Pneumatiques
Ils utilisent l'air comprimé, 2 à 10 bars en usage courant. Du fait de la simplicité de mise en œuvre,
ils sont très nombreux dans les systèmes automatisés industriels.
Ils transforment l’énergie de fluide sous pression en énergie mécanique (mouvement avec effort). Ils
peuvent soulever, pousser, tirer, serrer, tourner, bloquer, percuter, …

Figure 41 : Exemples d’utilisation des vérins
1.1 Vérin simple effet

Les vérins simple effet ne sont alimentés en air comprimé que d'un seul côté. Ils ne peuvent donc
fournir un travail que dans un seul sens.
Le rappel de la tige de piston est assuré par un ressort incorporé ou par une force extérieure.
Utilisation : travaux simples (serrage, éjection, levage, emmanchements...).
Figure 42 : Vérin simple effet classique rappel par ressort
1.2 Vérin double effet

Sa construction est similaire à celle du vérin simple effet, à la différence qu'il ne possède pas de
ressort de rappel et que ses deux orifices servent à la fois pour l'alimentation et pour l'échappement.
La force transmise à la tige du vérin est plus importante à la sortie qu'à la rentrée étant donné que la
surface sur laquelle s'exerce la pression est plus grande du côté tête que du côté tige du piston.
Utilisation : les plus utilisés industriellement, ils présentent un grand nombre d'applications.

Figure 43 : Vérin double effet classique
1.3 Vérin double effet à amortissement en fin de course

Ce type de vérin est indispensable aux vitesses ou cadences élevées et sous fortes charges.
Si des blocs en élastomère suffisent lorsque l'énergie à amortir est modérée, les dispositifs avec
tampons amortisseurs sont recommandés aux plus hautes énergies. Dès que le tampon entre dans son
alésage, le fluide à l'échappement est obligé de passer par l'orifice B plus petit, au lieu de A. La
réduction du débit provoque une surpression créant l'amortissement.
Figure 44 : Vérin double effet à amortissement non Figure 45 : Vérin double effet à amortissement
réglable réglable
Il existe d’autres types des vérins tels que

 Vérin rotatif
 Vérin sans tige
 Vérin double tige
 Vérin Multiplicateur de pression
2. Diamètres et course
Une fois le type choisi, à partir des données, il

faut déterminer le diamètre D de l'alésage et la
course C de la tige. Le diamètre de tige d
dépend de D.
Figure 46 : Diamètre et course d’un vérin

Tableau5 : Diamètre et course normalisés d’un vérin
3. Consommation d’air d’un vérin pneumatique
La consommation approximative de consommation d’air d’un vérin pneumatique se calcul à partir de

la formule suivante :
C=S×L×p×A×N
Avec :
• C : consommation en l/min
𝟑,𝟏𝟒×𝑫𝟐
• S : surface de piston en dm2, avec 𝑺 = 𝟒
• D : diamètre piston en dm
• L : course du vérin en dm
• p : pression de service en bar
• A : comportement du vérin : double effet =2 ; simple effet =1
• N : Nombre de courses/min

CHAPITRE III : Dimensionnement et

choix des composantes du réseau

I. Dimensionnement des composantes du réseau

1. Dimensionnement des compresseurs
Le dimensionnement des compresseurs passe toujours, par un calcul juste des besoins moyens en air
comprimé de deux lignes SAYAH et COSMEC, de la zone d’emballage.
1.1 Calcul du besoin en air comprimé de la ligne SAYAH

Puisque les actionneurs disponibles soit sur la ligne SAYAH ou la ligne COSMEC, sont des vérins
alors on va utliser la formule suivante pour calculer la consommation en air comprimé d’un vérin
pneumatique :
C=S×L×p×A×N
Avec :
• C : consommation en l/min
𝟑,𝟏𝟒×𝑫𝟐
• S : surface de piston en dm2, avec 𝑺 = 𝟒
• D : diamètre piston en dm
• L : course du vérin en dm
• p : pression de service en bar
• A : comportement du vérin : double effet =2 ; simple effet =1
• N : Nombre de courses/min
On va maintenant calculer la consommation de chaque machine à part.
➢ Calcul de la consommation d’air pour la pince six têtes (C.A.M.I)
Donnés
Type vérin Nombre Diamètre Course de Nombre de Pression de Consommation
des vérins piston en la tige en cycle par travail en en air
mm mm minute Bar comprimé
Vérin simple
2 200 2500 3 C1
effet
6
Vérin double
12 100 200 2 C2
effet
AN :
3,14×22
𝐶1 = × 25 × 7 × 1 × 3 = 1648,5 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
3,14×12
𝐶2 = × 2 × 7 × 2 × 2 = 32,97 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡1 = 2 × 𝐶1 + 12 × 𝐶2 = 2 × 1648,5 + 12 × 32,97 = 3692,64 𝑙/𝑚𝑖𝑛

➢ Calcul de la consommation d’air pour la pince trois têtes
Donnés
Type vérin Nombre Diamètre Course de Nombre de Pression de Consommation
des piston en la tige en cycle par travail en en air
vérins mm mm minute Bar comprimé
Vérin simple
1 200 1100 3 C1
effet
6
Vérin double
6 100 400 2 C2
effet
AN :
3,14×22
𝐶1 = × 11 × 7 × 1 × 3 = 732,34 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
3,14×12
𝐶2 = × 4 × 7 × 2 × 2 = 87,92 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡2 = 𝐶1 + 6 × 𝐶2 = 732,34 + 6 × 87,92 = 1259,86 𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour OMS
Donnés
Type vérin Nombre Diamètre Course Nombre de Pression Consommation
des piston en de la tige cycle par de travail en air
vérins mm en mm minute en Bar comprimé
Vérin double
4 63 200 2 C1
effet
4
Vérin double
4 20 200 2 C2
effet
AN :
3,14×0,632
𝐶1 = × 2 × 5 × 2 × 2 = 12,45 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
3,14×0,22
𝐶2 = × 2 × 5 × 2 × 2 = 1,25 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡3 = 4 × 𝐶1 + 4 × 𝐶2 = 4 × 12,45 + 4 × 1,25 = 54,8 𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour Fourche
Donnés
Vérin double
2 100 400 2 5 C1
effet

AN:
3,14×12
𝐶1 = × 4 × 6 × 2 × 2 = 75,36 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡4 = 2 × 𝐶1 = 2 × 75,36 = 150,72 𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour palette de serrage
Donnés
Type vérin Nomb Diamètre Course Nombre de Pression Consommation
re des piston en de la tige cycle par de travail en air
Vérin double
4 50 250 2 C1
effet
4
Vérin double
6 100 100 1 C2
effet
AN :
3,14×0,52
𝐶1 = × 2,5 × 5 × 2 × 2 = 9,8 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
3,14×12
𝐶2 = × 1 × 5 × 2 × 1 = 7,85 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡5 = 4 × 𝐶1 + 6 × 𝐶2 = 4 × 9,8 + 6 × 7,85 = 86,3 𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour banc rouleaux sous compacteur
Donnés
Vérin double
4 50 100 2 C1
effet
4
Vérin double
2 100 200 2 C2
effet
AN :
3,14×0,52
𝐶1 = × 1 × 5 × 2 × 2 = 3,92 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
3,14×12
𝐶2 = × 2 × 5 × 2 × 2 = 31,4 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡6 = 4 × 𝐶1 + 2 × 𝐶2 = 4 × 3,92 + 2 × 31,4 = 78,48 𝑙/𝑚𝑖𝑛

➢ Calcul de la consommation d’air pour banc rouleaux pré-garage
Donnés
Vérin double
14 100 200 2 4 C1
effet
AN :
3,14×12
𝐶1 = × 2 × 5 × 2 × 2 = 31,4 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡7 = 14 × 𝐶1 = 14 × 31,4 = 439,6 𝑙/𝑚𝑖𝑛
En fin la consommation totale [Ct] en air comprimé de la ligne SAYAH sera :
𝐶𝑡(𝑆𝐴𝑌𝐴𝐻) = 𝐶𝑡1 + 𝐶𝑡2 + 𝐶𝑡3 + 𝐶𝑡4 + 𝐶𝑡5 + 𝐶𝑡6 + 𝐶𝑡7

AN :
𝐶𝑡(𝑆𝐴𝑌𝐴𝐻) = 3692,64 + 1259,86 + 54,8 + 150,72 + 86,3 + 78,48 + 439,6 = 5762,4 𝑙/𝑚𝑖𝑛
Le besoin en air comprimé de la ligne SAYAH est donc : 5762,4 l/min
1.2 Calcul du besoin en air comprimé de la ligne COSMEC
➢ Calcul de la consommation d’air pour la pince six têtes (C.A.M.I)
Donnés
Vérin simple
6 100 2500 3 C1
effet
6
Vérin double
12 100 400 2 C2
effet
AN :
3,14×12
𝐶1 = × 25 × 7 × 1 × 3 = 412,12 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
3,14×12
𝐶2 = × 4 × 7 × 2 × 2 = 87,92 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡1 = 6 × 𝐶1 + 12 × 𝐶2 = 6 × 412,12 + 12 × 87,92 = 3527,76 𝑙/𝑚𝑖𝑛

➢ Calcul de la consommation d’air pour la pince deux têtes
Donnés
Type vérin Nombre Diamètre Course de Nombre de Pression Consommation
des piston en la tige en cycle par de travail en air
vérins mm mm minute en Bar comprimé
Vérin simple
6 100 2000 3 C1
effet
6
Vérin double
12 100 700 2 C2
effet
AN :
3,14×12
𝐶1 = × 20 × 7 × 1 × 3 = 329,7 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
3,14×12
𝐶2 = × 7 × 7 × 2 × 2 = 153,86 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡2 = 6 × 𝐶1 + 12 × 𝐶2 = 6 × 329,7 + 12 × 153,86 = 3824,52 𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour fourche
Donnés
Vérin double
2 100 400 2 5 C1
effet
AN :
3,14×12
𝐶1 = × 4 × 6 × 2 × 2 = 75,36 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡3 = 2 × 𝐶1 = 2 × 75,36 = 150,72 𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour OMS
Donnés
Vérin double
4 63 200 2 C1
effet
4
Vérin double
4 20 200 2 C2
effet

AN :
3,14×0,632
𝐶1 = × 2 × 5 × 2 × 2 = 12,46 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
3,14×0,22
𝐶2 = × 2 × 5 × 2 × 2 = 1,25 𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡4 = 4 × 𝐶1 + 4 × 𝐶2 = 4 × 12,46 + 4 × 1,25 = 54, 84𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour la palette de serrage
Donnés
Vérin double
10 50 300 2 4 C1
effet
AN :
3,14×0,52
𝐶1 = × 3 × 5 × 2 × 2 = 11,77𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡5 = 10 × 𝐶1 = 10 × 11,77 = 117,7 𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour banc rouleaux sous pince hourdi
Donnés
Vérin double
16 100 100 2 5 C1
effet
AN :
3,14×12
𝐶1 = × 1 × 6 × 2 × 2 = 18,84𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡6 = 16 × 𝐶1 = 16 × 18,84 = 301,44 𝑙/𝑚𝑖𝑛

➢ Calcul de la consommation d’air pour la palette de pousseur
Donnés
Vérin double
4 100 100 2 4 C1
effet

AN:
3,14×12
𝐶1 = × 1 × 5 × 2 × 2 = 15,7𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡7 = 4 × 𝐶1 = 4 × 15,7 = 62,8 𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour la pince rotation hourdi
Donnés
Vérin double
2 100 400 2 4 C1
effet
AN :
3,14×12
𝐶1 = × 4 × 5 × 2 × 2 = 62,8𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡8 = 2 × 𝐶1 = 2 × 62,8 = 125,6 𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour compacteur cosmec
Donnés
Vérin double
4 80 200 2 4 C1
effet
AN :
3,14×0,82
𝐶1 = × 2 × 5 × 2 × 2 = 20,09𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡9 = 4 × 𝐶1 = 4 × 20,09 = 80,36 𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour banc rouleaux pré-garage
Donnés
Vérin double
4 50 100 2 4 C1
effet

AN :
3,14×0,52
𝐶1 = × 1 × 5 × 2 × 2 = 3,92𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡10 = 4 × 𝐶1 = 4 × 3,92 = 15,68 𝑙/𝑚𝑖𝑛
➢ Calcul de la consommation d’air pour Sous pince 2 têtes
Donnés
Vérin double
8 50 100 3 6 C1
effet
AN :
3,14×0,52
𝐶1 = × 1 × 7 × 2 × 3 = 8,24𝑙/𝑚𝑖𝑛
4
𝐶𝑡11 = 8 × 𝐶1 = 8 × 8,24 = 65,92 𝑙/𝑚𝑖𝑛
En fin la consommation totale [Ct] en air comprimé de la ligne COSMEC sera :
𝐶𝑡(𝐶𝑂𝑆𝑀𝐸𝐶) = 𝐶𝑡1 + 2 × 𝐶𝑡2 + 𝐶𝑡3 + 𝐶𝑡4 + 𝐶𝑡5 + 𝐶𝑡6 + 𝐶𝑡7 + 𝐶𝑡8 + 𝐶𝑡9 + 𝐶𝑡10 + 𝐶𝑡11
AN :
𝐶𝑡(𝐶𝑂𝑆𝑀𝐸𝐶) = 3527,76 + 3824,52 + 150,72 + 54, 84 + 117,7 + 301,44 + 62,8 +

125,6 + 80,36 + 15,68 + 65,92 = 8327,34 𝑙/𝑚𝑖𝑛
Le besoin en air comprimé de la ligne COSMEC est donc : 8327,34 l/min
1.3 Calcul du débit des compresseurs
a) Calcul du débit du compresseur de la ligne SAYAH
 Consommation total de la ligne : 5762,4 𝑙/𝑚𝑖𝑛
 Supplément pour fuite de 10% : 576,246 𝑙/𝑚𝑖𝑛
 Base déterminant du choix du compresseur : 6338,64 𝑙/𝑚𝑖𝑛

Le niveau d'utilisation du compresseur doit être pris en compte lors de la sélection du compresseur.
Pour les compresseurs à vis, et pour notre cas on va sélectionner un taux d'utilisation de 90 %, ce qui
signifie que la capacité du compresseur appropriée est d'environ 𝟕𝟎𝟒𝟑 𝒍/𝒎𝒊𝒏
b) Calcul du débit du compresseur de la ligne COSMEC
 Consommation total de la ligne : 8327,34 𝑙/𝑚𝑖𝑛
 Supplément pour fuite de 10% : 832,734 𝑙/𝑚𝑖𝑛
 Base déterminant du choix du compresseur : 9160,07 𝑙/𝑚𝑖𝑛
Le niveau d'utilisation du compresseur doit être pris en compte lors de la sélection du compresseur.
Pour les compresseurs à vis, et pour notre cas on va sélectionner un taux d'utilisation de 90 %, ce qui
signifie que la capacité du compresseur appropriée est d'environ 𝟏𝟎𝟏𝟕𝟖 𝒍/𝒎𝒊𝒏
1.4 Détermination de la pression de travail des compresseurs
Pour les deux lignes la pression de service maximal est de 6 bar, si on l’ajoute une perte charge dans le réseau
de 0,8bar, donc on peut avoir une pression de travail du compresseur de 6,8bar qui est la valeur usuelle des
compresseurs à vis dans tous les briqueteries.
Valeurs des pertes charges recommandées
Pour les compresseurs à vis on distingue quatre gammes de pression de service :
 7,5 bar
 8,5 bar
 10 bar
 13 bar
Donc on peut faire notre choix sur la gamme de 7,5bar

Finalement les caractéristiques des compresseurs seront :
Pression de service Débit d’air libre

maximum
Compresseur ligne SAYAH 7,5 bar 𝟕𝟎𝟒𝟑 𝒍/𝒎𝒊𝒏
Compresseur ligne COSMEC 7,5 bar 𝟏𝟎𝟏𝟕𝟖 𝒍/𝒎𝒊𝒏
Total 17221 l/min
2. Dimensionnement des réservoirs
Comme on l’a indiqué dans notre étude théorique, le calcul du volume d’un réservoir se fait par la
formule suivante :
𝑸𝒄𝒐𝒎𝒑𝒓𝒆𝒔𝒔𝒆𝒖𝒓 𝒆𝒏 𝒎𝟑/𝒎𝒊𝒏
𝟑
Après tout calcul fait on obtient les caractéristiques suivantes :
Pression max Volume

Réservoir ligne SAYAH 7,5 bar 𝟐𝟓𝟎𝟎 𝑳𝒊𝒕𝒓𝒆𝒔
Réservoir ligne COSMEC 7,5 bar 𝟑𝟓𝟎𝟎 𝑳𝒊𝒕𝒓𝒆𝒔
3. Dimensionnement des sécheurs

Généralement les sécheurs frigorifiques, ne doit consommer que 3 % de l’énergie absorbée par le
compresseur pour produire l’air comprimé et leur dimensionnement se fait à partir des facteurs de
correction suivants :
Tableau 6 : Facteurs de correction pour déterminer le débit des sécheurs
On a formule suivante :
𝑄max 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒 = 𝑄𝑠é𝑐ℎ𝑒𝑢𝑟 × 𝐾𝑝 × 𝐾𝑇𝑒 × 𝐾𝑇𝑎
Ce qui donne :
𝑄max 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒
𝑄𝑠é𝑐ℎ𝑒𝑢𝑟 =
𝐾𝑝 ×𝐾𝑇𝑒 ×𝐾𝑇𝑎

Dans la briqueterie IBB on travaille généralement dans les conditions suivantes :

 Pression de service : P=6,8 bar ce qui donne un facteur Kp=1
 Température entrée d’air comprimé : Te=40°C ce qui donne un facteur KTe=0,80
 La Température ambiante maximum, peut atteindre pendant la saison d’été Ta= 45°C ce qui
donne un facteur KTa=0,85
Donc en appliquent la formule précédente on aura les caractéristiques des sécheurs suivants
Pression de service Débit d’air à l’entré

Sécheur ligne SAYAH 7 bar 𝟏𝟎𝟑𝟓𝟕 𝒍/𝒎𝒊𝒏
Sécheur ligne COSMEC 7 bar 𝟏𝟒𝟗𝟔𝟕 𝒍/𝒎𝒊𝒏
total 25324 l/min
4. Dimensionnement des conduites du réseau
Dans un réseau d’air comprimé on a trois types de conduite :

 Conduite principale
 Conduite de distribution
 Conduite de descente
Le calcul de leur diamètre se fait à partir de la formule suivante :
4.1 Détermination des conduites du réseau de la ligne SAYAH
➢ Conduite principale
5 1,6 × 50 × 6,331,85
𝑑𝑖 = √ = 63𝑚𝑚
0,03 × 105 × 7,8 × 105
➢ Conduite de distribution
5 1,6 × 10 × 6,331,85
𝑑𝑖 = √ = 45𝑚𝑚
0,03 × 105 × 7,8 × 105

➢ Conduite de descente
5 1,6 × 3 × 6,331,85
𝑑𝑖 = √ = 33𝑚𝑚
0,04 × 105 × 7,8 × 105
4.2 Détermination des conduites du réseau de la ligne COSMEC

➢ Conduite principale
5 1,6 × 70 × 9,161,85
𝑑𝑖 = √ = 77𝑚𝑚
0,03 × 105 × 7,8 × 105
➢ Conduite de distribution
5 1,6 × 15 × 9,161,85
𝑑𝑖 = √ = 57𝑚𝑚
0,03 × 105 × 7,8 × 105
➢ Conduite de descente
5 1,6 × 3 × 9,161,85
𝑑𝑖 = √ = 42𝑚𝑚
0,04 × 105 × 7,8 × 105
II. Choix des composantes du réseau

1. Choix des compresseurs
Les compresseurs de deux lignes possèdent les caractéristiques suivantes :
Pression de service Débit d’air libre

maximum
Compresseur ligne SAYAH 7,5 bar 𝟕𝟎𝟒𝟑 𝒍/𝒎𝒊𝒏
Compresseur ligne COSMEC 7,5 bar 𝟏𝟎𝟏𝟕𝟖 𝒍/𝒎𝒊𝒏
Donc on peut faire nos choix sur la gamme des compresseurs suivants :

Choix N°1
Combinaison de deux compresseurs ASK28 + ASK40 de la marque KAESER qui possèdent les
caractéristiques suivantes :
Tableau7 : Caractéristiques compresseurs ASK28 et ASK40
Choix N°2
Un compresseur RLR 50 de la marque WORTHINGTON CREYSSENSAC qui possède les
Tableau8 : Caractéristiques compresseur RLR 50
Choix N°3
Un compresseur DRC 50 de la marque CECCATO qui possède les caractéristiques suivantes :
Tableau9 : Caractéristiques compresseur DRC 50

Choix N°4
Un compresseur GA37 de la marque ATLAS COPCO qui possède les caractéristiques suivantes :
Tableau10: Caractéristiques compresseur GA 37

Choix N°1
Un compresseur CSD 105 de la marque KAESER qui possède les caractéristiques suivantes :
Tableau11: Caractéristiques compresseur CSD 105
 Choix N°2
Un compresseur RLR 75 de la marque WORTHINGTON CREYSSENSAC qui possède les

Tableau12: Caractéristiques compresseur RLR 75
Choix N°3
Un compresseur DRD 75 de la marque CECCATO qui possède les caractéristiques suivantes :
Tableau13: Caractéristiques compresseur DRD 75

Choix N°4
Un compresseur GA 55 de la marque ATLAS COPCO qui possède les caractéristiques suivantes :
Tableau14: Caractéristiques compresseur GA 55
➢ Pour la ligne SAYAH et COSMEC ensemble

On fait le choix sur un compresseur à variation de fréquence à cause de sa rentabilité énergétique qui
peut atteindre jusqu'à 30% moins de consommation par an par rapport à compresseur à vitesse fixe et
on va prendre comme débit de référence la somme de débits de deux lignes.
Choix N°1
Un compresseur à variation de fréquence CSDX 165 SFC de la marque KAESER qui possède les
Tableau15: Caractéristiques compresseur CSDX 165 SFC
 Choix N°2
Un compresseur à variation de fréquence RLR 150E V de la marque WORTHINGTON

CREYSSENSAC qui possède les caractéristiques suivantes :
Tableau16: Caractéristiques compresseur RLR 150E V

Choix N°3
Un compresseur DRE 150 IVR de la marque CECCATO qui possède les caractéristiques
suivantes :
Tableau17: Caractéristiques compresseur DRE 150 IVR

Choix N°4
Un compresseur GA90 VSD de la marque ATLAS COPCO qui possède les caractéristiques
suivantes :
Tableau18: Caractéristiques compresseur DRE 150 IVR

2. Choix des sécheurs
Les sécheurs de deux lignes possèdent les caractéristiques suivantes :
Pression de service Débit d’air à l’entré

Sécheur ligne SAYAH 7bar 𝟏𝟎𝟑𝟓𝟕 𝒍/𝒎𝒊𝒏
Sécheur ligne COSMEC 7 bar 𝟏𝟒𝟗𝟔𝟕 𝒍/𝒎𝒊𝒏

 Choix N°1
Un sécheur frigorifique TE 102 de la marque KAESER qui possède les caractéristiques suivantes :
Tableau19: Caractéristiques Sécheur TE 102

 Choix N°2
Un sécheur frigorifique DW 144 de la marque WORTHINGTON CREYSSENSAC qui possède

les caractéristiques suivantes :
Tableau20: Caractéristiques Sécheur DW 144
Choix N°3
Un sécheur frigorifique CDX 100 de la marque CECCATO qui possède les caractéristiques
suivantes :
Choix N°4
Un sécheur frigorifique FD 185 de la marque ATLAS COPCO qui possède les caractéristiques
suivantes :
Tableau22: Caractéristiques Sécheur FD 185

Choix N°1

Choix N°2
Un sécheur frigorifique DW 210de la marque WORTHINGTON CREYSSENSAC qui possède
Choix N°3
suivantes :
Tableau25: Caractéristiques Sécheur CDX 150
Choix N°4
suivantes :
3. Choix des conduites

D’après le calcul qu’on a fait on a obtenu les diamètres des conduites suivantes :
Diamètre Diamètre Diamètre

conduite conduite conduite
principale distribution descente
Conduites ligne SAYAH 63mm 45mm 33mm
Conduites ligne COSMEC 77mm 57mm 42mm

On va faire notre choix sur les tubes d’acier galvanisés dont les caractéristiques sont les suivantes :
Type conduite Dénomination pouces Diamètre Diamètre
pour le cintrage extérieur intérieur
mécanique nominale en mm nominale en mm
Conduite principale 66/76 2 1/2" 76,1 DN65
Conduite distribution 50/60 2" 60,3 DN50
Conduite descente 33/42 1 1/4" 42,4 DN32
Tableau 27 : Choix des tubes d’acier galvanisés de la ligne SAYAH
Type conduite Dénomination pouces Diamètre Diamètre

pour le cintrage extérieur intérieur
mécanique nominale en mm nominale en mm
Conduite principale 80/90 3" 88,9 DN80
Conduite distribution 60/70 2 1/4" 70 DN60
Conduite descente 40/49 1 1/2" 48,3 DN40
Tableau 28 : Choix des tubes d’acier galvanisés de la ligne COSMEC

CHAPITRE IV : Conception du nouveau

réseau

En tenant compte du matériel disponible au sein de la société IBB et des normes d’installation d’un
réseau pneumatique on va vous présenter deux solutions :
I. Solution 1 :
1. Matériels utilisés pour cette solution :
La réalisation de la solution 1 nécessite le matériel suivant :

❖ Un compresseur N°1 avec variation de fréquence pour alimenté les deux lignes SAYAH et
COSMEC ensemble et au même temps et il sera l’un des quatre choix qu’on l’a proposé
précédemment (DSD175 SFC ou RLR150E V ou DRE 150 IVR ou GA90 VSD).
❖ La combinaison de deux compresseur ASK28 et ASK40 qui existent déjà ils sont en
fonctionnement et en bonne état, pour alimenter la ligne SAYAH.
❖ Un compresseur N°2 pour alimenté la ligne COSMEC, et il sera l’un des quatre choix qu’on
l’a proposé précédemment (CSD105 ou RLR75 ou DRD 75 ou GA55).
❖ Le sécheur TE102, qui existe déjà pour éliminer l’humidité du réseau de la ligne SAYAH et
il possède une puissance de 1,08KW.
❖ Un sécheur N°1 pour éliminer l’humidité du réseau de la ligne COSMEC et il sera l’un des
quatre choix qu’on l’a proposé précédemment (TE142 ou DW210 ou CDX150 ou FD245).
❖ Deux réservoirs pour la stabilisation de la pression du réseau de la ligne SAYAH, l’un
possède un volume V=1500 litres et l’autre possède un volume V=1000 litres.
❖ Trois réservoirs pour la stabilisation de la pression du réseau de la ligne COSMEC, l’un
possède un volume V=500 litres et les deux autres possèdent chacun un volume V=1500
litres.
2. Description du fonctionnement :
➢ En mode normal
Pour la ligne SAYAH, ce sont les deux compresseur ASK28 et SAK40 qui vont alimenter la ligne
en air comprimé en passant par les deux réservoirs et le sécheur TE 102.
Pour la ligne COSMEC, c’est le compresseur N°2 qui va alimenter la ligne en air comprimé en
passant par les trois réservoirs et le sécheur N°1.
Note : Le compresseur N°1 est toujours en arrêt dans le cas de fonctionnement normal.
➢ En mode de panne
En cas de panne ou d’entretien de l’un des trois compresseurs ASK28, ASK40 ou le compresseur
N°2, c’est le compresseur N°1 qui va se mettre en fonctionnement pour alimenter les lignes en air
comprimé et son débit de sortie va être celui qui a besoin les deux lignes puisqu’il possède un
variateur de fréquence.

3. Organigramme de la solution :
Compresseur N°1
ASK28+ASK40 Compresseur N°2

Q=6,94m3/min
P=55KW
P=37KW
01Réservoir de volume V=1500l 02Réservoirs de volume V=1500l

+ +
01Réservoir de volume V=1500l 01Réservoir de volume V=500l
Sécheur TE 102 de la marque Sécheur N°1

KAESER
P=2KW
P=1,08kw
Vers ligne COSMEC
Vers ligne SAYAH
Figure 46 : Organigramme du réseau pneumatique de la solution N°1

4. Conception sur SOLID WORKS :
Figure 47 : traçage de la solution N°1 avec SOLID WORKS
5. Calcul de la consommation électrique :

Pour un travail en charge du compresseur de 90% et un travail à vide de 10%, on aura le calcul
suivant, pour la puissance électrique total consommé par la ligne SAYAH pendant une journée
de travail de 24heures.
𝑃𝑆𝐴𝑌𝐴𝐻 = (0,9 × 37 + 0,3 × 0,1 × 37 + 1,08) × 24 = 851,76 𝑘𝑤/ℎ
Pour un KW/h de 300millimes on obtient une somme en dinars de la consommation électrique
pour un mois de la ligne SAYAH de :
𝟖𝟓𝟏, 𝟕𝟔 × 𝟎, 𝟑 × 𝟑𝟎 = 𝟕𝟔𝟔𝟓, 𝟖𝟒 𝒅𝒊𝒏𝒂𝒓𝒔
𝑃𝐶𝑂𝑆𝑀𝐸𝐶 = (0,9 × 55 + 0,3 × 0,1 × 55 + 2) × 24 = 1275,60 𝑘𝑤/ℎ

pour un mois de la ligne COSMEC de :
𝟏𝟐𝟕𝟓, 𝟔𝟎 × 𝟎, 𝟑 × 𝟑𝟎 = 𝟏𝟏𝟒𝟖𝟎, 𝟒 𝒅𝒊𝒏𝒂𝒓𝒔
Donc la consommation électrique total pour la solution N°1 dans un mois est de :
𝟕𝟔𝟔𝟓, 𝟐𝟒 + 𝟏𝟏𝟒𝟖𝟎, 𝟒 = 𝟏𝟗𝟏𝟒𝟔, 𝟐𝟒 𝒅𝒊𝒏𝒂𝒓𝒔

II. Solution 2 :
1. Matériels utilisés pour cette solution :
La réalisation de la solution 2 nécessite le matériel suivant :

❖ Le Compresseur ROLLAIR 100 de la marque WORTHINGTON CREYSSENSAC qui
alimente la zone de fabrication et l’emballage au même temps et il possède un taux de charge
de 100%.
❖ La combinaison de deux compresseur ASK28 et ASK40 qui existent déjà ils sont en
fonctionnement avec un taux de charge de 100%, et ils alimentent les deux lignes au même
temps.
❖ Un sécheur N°2 qui doit accompagner le compresseur ROLLAIR 100 pour éliminer
l’humidité de tout le réseau de la société il sera parmi des quatre choix qu’on va les proposer.
❖ Le sécheur TE102, qui existe déjà et il possède une puissance de 1,08KW.
❖ Trois réservoirs pour la stabilisation de la pression du réseau de toute la société l, l’un
possède un volume V=100 litres et les deux autres possèdent chacun un volume V=2000
litres.
❖ Deux réservoirs pour la stabilisation de la pression du réseau de deux lignes, l’un possède un
volume V=1500 litres et l’autre possède un volume V=1000 litres.
1.1 Choix des sécheurs N°2

𝑄max 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒
𝑄𝑠é𝑐ℎ𝑒𝑢𝑟 = 𝐾𝑝 ×𝐾𝑇𝑒 ×𝐾𝑇𝑎
 Pression de service : P=6,8 bar ce qui donne un facteur Kp=1

 Température entrée d’air comprimé : Te=40°C ce qui donne un facteur KTe=0,80
 Température ambiante maximum pendant la saison d’été peu atteindre Ta= 45°C ce qui
donne un facteur KTa=0,85
on obtient alors un débit entré sécheur :

14,7
𝑄𝑠é𝑐ℎ𝑒𝑢𝑟 = = 21,61𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
1 × 0,8 × 0,85
 Choix N°1

 Choix N°2
Un sécheur frigorifique DW 300 de la marque WORTHINGTON CREYSSENSAC qui possède

Choix N°3
suivantes :
Tableau31: Caractéristiques Sécheur CDX 240

Choix N°4
suivantes :
2. Description du fonctionnement :
➢ En mode normale
Ce sont les deux compresseur ASK28 et SAK40 qui se trouvent à la proximité de deux lignes
d’emballage qui alimentent leurs réseaux en air comprimé avec l’aide du compresseur ROLLAIR
100 qui alimente aussi le réseau de la zone fabrication.
Note : Les trois compresseurs possèdent toujours un taux de charge de 100%.
➢ En mode de panne
En cas de panne ou d’entretien de l’un des trois compresseurs ASK28, ASK40 ou le compresseur
ROLLAIR 100, il n’aura plus de débit suffisant dans le réseau, donc c’est l’arrêt de production dans
quelques zones de l’usine.

3. Organigramme de la solution :
Compresseur ROLLAIR 100 de la

marque WORTHINGTON CREYSSENSAC
Q=14,7m3/min
P=55KW
02Réservoirs de volume V=2000l

+
01Réservoir de volume V=1000l
Sécheur N°2
P= 3kW
ASK28+ASK40
Q=6,94m3/min
P=37KW
01Réservoirs de volume V=1500l

+
01Réservoir de volume V=1000l
Sécheur TE 102 de la marque

KAESER
P=1,08kw
Vers ligne SAYAH et COSMEC
Figure 48 : Organigramme du réseau pneumatique de la solution N°2

4. Schéma de solution :
Figure 49 : traçage de la solution N°2 avec SOLID WORKS
5. Calcul de la consommation électrique :
Pour un travail en charge des trois compresseurs de 100% on aura le calcul suivant, pour la
puissance électrique total consommé pendant une journée de travail de 24heures.
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (55 + 37 + 3) × 24 = 2280 𝑘𝑤/ℎ
pour un mois de la ligne SAYAH de :
𝟐𝟐𝟖𝟎 × 𝟎, 𝟑 × 𝟑𝟎 = 𝟐𝟎𝟓𝟐𝟎 𝒅𝒊𝒏𝒂𝒓𝒔

III. Comparaison de deux Solutions :

Une bonne comparaison passe par le détermination des avantages et
inconvénients de deux solutions.
1. Avantages de deux solutions :
Solution N°1 Solution N°2
☺ Débit d’air suffisant dans le réseau ☺ Ne nécessite pas un important

investissement.
☺ Pression constante
☺ Pas des fuites
☺ Pertes de charge suivant la norme
☺ Diamètre des canalisations selon les
☺ Longueur des canalisations faible
normes (distance entre les composantes,
☺ Diamètre des canalisations selon les purges, col de cygne.)
normes (distance entre les composantes,
purges, col de cygne.)
☺ Pas des fuites
☺ Pas d’humidité dans le réseau
☺ Pas d’arrêt de production en cas
d’entretien ou de panne.
☺ Moins de consommation d’énergie
électrique
2. Inconvénients de deux solutions :
Solution N°1 Solution N°2
 Nécessite un important  Débit insuffisant dans le réseau

investissement.
 Longueur des canalisations très
importante
☺ Présence d’humidité dans le réseau
 Arrêt de production en cas
d’entretien ou de panne.
 Plus de consommation d’énergie
électrique.

3. Conclusion
Enfin après cette comparaison on doit opter pour la solution N°2 qui est la plus fiable.
Si on connait l’importante économie d’énergie qu’on peut gagner :
Figure 50 : Avantage d’un compresseur avec vitesse variable de point de vue énergétique

CHAPITRE V : Conclusion générale

I. Conclusion générale
Ce projet nous a permis de trouver une solution efficace mais qui nécessite un investissement
important pour garder la pression et le débit d’air constants et suffisant dans la zone emballage de
l’usine en éliminant au même temps toute source de fuite et la présence de l’eau dans le réseau.
Une analyse de circuit pneumatique et calcul du besoin d’air a été réalisé pour déterminer les
composantes nécessaires, puis la conception de réseau pneumatique ou nous avons présentés deux
solutions :
 La première solution été un travail de groupe.
 La deuxième solution a été proposée par notre encadreur à l’usine Mr RACHED.
Ce projet a été une source de découverte du domaine pneumatique, à travers la réalisation de cette
conception.

Bibliographies
➢ Sites internet :
www.worthingtoncreyssensac.com
www.atlas-copco-compressors-usa-20545.com
www.ceccato.com
www.kaeser.com
➢ Documents
▪ Guide technique de l’air comprimé (KAESER COMPRESSEURS)
▪ Le guide de l’air comprimé ROLLAIR (WORTHINGTON CREYSSENSAC).
▪ Guide technique de l’air comprimé (CECCATO)
➢ Logiciels utilisés
▪ SOLID WORKS

Annexes :
➢ Diamètres normalisés des tubes d’acier galvanisé
➢ Compresseurs KAESER
 A vitesse constant
 Avec variateur de fréquence
➢ Compresseurs CECCATO
➢ Compresseurs WORTHINGTON CREYSSENSAC



➢ Compresseurs ATLAS COPCO


➢ Sécheurs KAESER

➢ Sécheurs CECCATO

➢ Sécheurs WORTHINGTON CREYSSENSAC

➢ Sécheurs ATLAS COPCO

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Conception d’un nouveau réseau pneumatique pour la zone emballage de la société IDÉAL BRIQUE PFF

PROJET DE FIN DE FORMATION

En vue de l’obtention du Diplôme de Technicien Supérieur en

Option : Maintenance Des Systèmes Automatisés

Réaliser Par : BEN ALI AYOUB

CONCEPTION D’UN NOUVEAU RÉSEAU PNEUMATIQUE

Soutenu le 23/12/2020 Devant le jury d’exposé :

J’ai le plaisir de dédier ce travail à :

Qui n’ont pas cessé de m’aider et de m’encourager, en grand

A tous mes enseignants

A tous mes amis

Je souhaite Qu’ils trouvent dans ce modeste travail le fruit de

3.2 Comment se forme les condensats ? ………………………………………….40

1.1 Choix des sécheurs N°2……………………………………………................75

Figure 1: Répartition des coûts d'un réseau d'air comprimé ……………………………………………11

Figure 43 : Vérin double effet classique……………………………………………………..……..49

Tableau 1 : Vérins existants sur la ligne SAYAH………………………………………20

Dans le cadre de notre formation Maintenance Industrielle option Maintenance Systèmes

nouveau réseau pneumatique pour la zone emballage de la société IDÉAL BRIQUE ».

Afin de développer ce sujet, nous allons commencer par la problématique ensuite on va

nous entamerons la une étude théorique dans le deuxième chapitre.

La présentation de la conception de nouveau réseau est présentée dans la troisième chapitre

intitulé Dimensionnement et choix des composantes du réseau. Tandis-que le quatrième chapitre

Enfin, le dernier chapitre intitulé Conclusion générale.

CSFMIKhnis 10 Année 2020

II. Les problèmes de l’existant :

 Consommation importante de l’énergie électrique.

 Plus de maintenance préventive des compresseurs.

Figure 2: Répartition des couts d'un réseau d'air comprimé

CSFMIKhnis 11 Année 2020

CHAPITRE I : Présentation général

CSFMIKhnis 12 Année 2020

I. Présentation de la société IDÉAL BRIQUE :

Figure 2 : Brique de 12 Figure 3 : Brique hourdi

2. Différents équipements de la société :

CSFMIKhnis 13 Année 2020

Direction Direction Direction ressource Direction logistique Direction

Unité Atelier soudure et

Figure 4 : Organigramme IBB

4. Différents services de la société :

CSFMIKhnis 14 Année 2020

II.Description du fonctionnement de la zone emballage :

➢ Pour la ligne SAYAH

CSFMIKhnis 15 Année 2020

➢ Pour la ligne COSMEC

CSFMIKhnis 16 Année 2020

III.Les machines existantes dans la zone emballage :

Type vérin Nombre des Diamètre Course de la Nombre de Pression de

Figure 5 : Pince de six têtes (C.A.M.I)

CSFMIKhnis 17 Année 2020

➢ Pince trois têtes

Type vérin Nombre des Diamètre Course de la Nombre de Pression de

Figure 6 : Pince de trois têtes

Type vérin Nombre des Diamètre Course de la Nombre de Pression de

CSFMIKhnis 18 Année 2020

Type vérin Nombre des Diamètre Course de la Nombre de Pression de

Type vérin Nombre des Diamètre Course de la Nombre de Pression de

Figure 9 : Palette de serrage

CSFMIKhnis 19 Année 2020

➢ Banc rouleaux sous compacteur

Type vérin Nombre des Diamètre Course de la Nombre de Pression de

➢ Banc rouleaux pré-garage

Type vérin Nombre des Diamètre Course de la Nombre de Pression de