Ordonnancement

ORDONNANCEMENT
Animateur : A. ADRI 1
Plan de la présentation
Objectifs
Introduction
1. Processus d’ordonnancement des travaux
1.1 l’analyse des travaux
1.2 l’affectation des travaux
1.3 l’établissement de la séquence des travaux
1.4 l’établissement du calendrier
1.5 le lancement des travaux
1.6 le contrôle et le suivi
1.7 la relance des travaux
Objectifs
Connaître les principales étapes de l’ordonnancement
des travaux
Distinguer les principales règles de priorité et leurs

applications
 Identifier le contexte et l’utilité de la méthode

Johnson
 Etablir la séquence de réalisation de plusieurs

travaux
 Connaître les principes d’application de la méthode

Johnson
 Connaître l’utilité Animateur

de la méthode
: A. ADRI
d’affectation 3
Introduction
Niveau 1 de
Plan intégré de production
planification
Plan directeur par produit

PBM
Quantités à produire
Quantités à acheter
Ordonnancement Dernier niveau de

des travaux la Planification
Introduction
L'ordonnancement consiste à répartir les

travaux
aux différents postes de travail disponibles
de façon à optimiser l'utilisation des
ressources de l'entreprise tout en respectant
les délais promis aux clients
Exemple
Boulangerie
10 commandes
Un seul pâtissier
Le problème a qui doit-on

affecter le travail ne se pose pas
Le problème qui se pose est

dans quel ordre doit-on
réaliser les commandes?
Quel règle de priorité doit-on utiliser
Premier arrivé, premier servi?
Priorité à l’urgence?
Optimisation des ressources Humaines et

matériels?
PROCESSUS D' ORDONNANCEMENT
DES TRAVAUX
Programme de
Analyse des production et
travaux à réaliser commandes spéciales
Affectation Ressources matérielles

aux postes de travail Et humaines disponibles
graphique de cheminement
des opérations
Etablissement Règles de priorité et

d’une séquence techniques d’optimisation
Réquisition
De matériel Etablissement du Graphique de GANTT
calendrier de production Tableau de bord
Bon de
travail
DES TRAVAUX
Lancement
Des travaux
Contrôle et suivi des

travaux
Relance des travaux

critiques
DES TRAVAUX
l'analyse des travaux à réaliser,

l'affectation des travaux,
l'élaboration d'un programme de production,
le lancement des travaux,
le contrôle et le suivi de la production
la relance des travaux critiques.
L’analyse des travaux
Il faut répondre à la question :
QUOI FAIRE ?
L’analyse des travaux
Les commandes spéciales ainsi que les
produits nouveaux nécessitent :
 L’analyse des plans et devis
 L’évaluation des temps fabrication des
composants
 La sélection des fournisseurs

 La sélection des sous-traitants
 L’estimation des délais de livraison
 etc
L’affectation des travaux
Répondre à la question :
Qui et ou les réaliser?
Identification des ressources
• Gammes opératoires
• Graphiques de cheminement des opérations
Identifier
• Ateliers
• Postes de travail
Identification des ressources
Fiches compétences
Identifier
Le personnel adéquat
Exemple
Figure 2 : Schéma d’aménagement de l’usine de meubles BOBOIS

Exemple
Le planificateur de l'usine de meubles BOBOIS
révise le calendrier de fabrication chaque semaine,
afin de tenir compte des nouvelles priorités.
La figure 2 montre les principaux ateliers de l'usine

et les différents postes de travail disponibles.
Il doit réviser l'affectation de six commandes dont

le processus de production, le temps de fabrication
et les délais restants à la livraison, en heures, sont
représentés à la figure 3.
Exemple
On considère que les machines ou les postes de
travail similaire ont le même taux de production. Si
le planificateur vise à équilibrer les postes de travail
lors de l'affectation des travaux, quelle serait la
répartition sachant que l'usine opère 40 heures par
semaine à raison de huit heures par jour?
Exemple
Ateliers C1 C2 C3 C4 C5 C6
Découpage 10 20 20 30 30 10
Formage
Tournage 60 20 30
Perçage 30 80 40
Peinture 50 60 60
Assemblage 60 80 40
Date livraison 192 208 56 160 136 184
Figure 3 : Le processus de production, les temps de fabrication et

les délais restants à la livraison en heures, des six commandes
Exemple
Atelier de découpage:
Scie #1 C1 et C4 Temps total = 10 +30 = 40 h

Exemple
Atelier de formage:
Tour #1 C1 Temps total = 60 h
Tour #2 C2 et C4 Temps total = 20+30 =50 h
Perceuse #1 C3etC6 Temps total = 30+40 =70 h
Perceuse #2 C5 Temps total = 80 h
Exemple
Atelier de peinture:
Poste #1 Cl Temps total = 50 h
Poste #2 C2 Temps total = 60 h
Exemple
Afin d’occuper les 4 postes de travail de l’atelier

de peinture, la répartition serait comme suit:

Poste #2 2/3 C2 Temps total = 40 h
Poste #3 2/3 C4 Temps total = 40 h
Poste #4 1/3 C2+ 1/3C4 Temps total = 40 h
Exemple
Atelier d'assemblage:
Poste #1 C1 et C4 Temps total =60+40=100 h
Exemple
Dans l’exemple, on a supposé que les machines

ont la même capacité.
Dans la pratique les machines ont

généralement des capacités différentes
Affecter les travaux selon l’efficacité et la

performance du poste de travail afin de
réduire le temps et le coût de réalisation des
travaux
METHODE D‘AFFECTATION
1- Calculer le temps total de production
pour chaque commande sur chaque machine
en multipliant la quantité à produire par le
temps unitaire de production.
Inscrire les résultats dans une matrice à
deux dimensions (tableau 1 de la figure 4).

2- Soustraire le plus petit nombre de

chaque rangée des nombres de la même
rangée.
3- Soustraire le plus petit nombre de

chaque colonne des nombres de la même
colonne.
4- Déterminer le nombre minimum de lignes
pour couvrir chaque 0 de la matrice. Pour
ce faire, on commence par les rangées ou
les colonnes qui ont le plus de 0, et ainsi de
suite jusqu'à ce que tous les 0 de la
matrice soient couverts. On obtient la
solution optimale si le nombre de lignes est
égale au nombre de machines, sinon on
passe à l’étape 5
5- On dessine le nombre minimum pour

couvrir les 0 de la matrice. Ensuite, on
soustrait le plus petit nombre de ceux non
couverts de la matrice, on l'additionne
aux nombres qui se trouvent à
l'intersection des lignes, et on revient à
l'étape 4.
6- Chaque 0 de la matrice correspond au

temps ou au coût minimal de réalisation
du travail sur cette machine. Affecter
chaque commande ou travail à chaque
machine à partir des 0 de la matrice.
EXEMPLE
Command Temps de production par unité en heure
Quantités
es
Poste # Poste # Poste # Poste #
1 2 3 4
A 30 0,4 0,25 0,2 0,3
B 25 0,6 0,4 0,5 0,6
C 45 0,5 0,3 0,2 0,4
D 50 0,3 0,4 0,2 0,25
EXEMPLE
Comment assigner ou répartir les commandes à
chacun des quatre postes de travail
de façon à réduire le temps total de
production des quatre commandes?
Calculer le coût total de la main-d’œuvre

directe de cette affectation sachant que
le taux horaire est de 10$.
EXEMPLE
1- Calcul du temps de production par commande
par poste
Poste #1 Poste #2 Poste #3 Poste #4
A 12 7,5 6 9
B 15 10 12,5 15
C 22.5 13,5 9 18
D 15 20 10 12,5
EXEMPLE
2- Soustraction par rangée par le petit nombre de
la rangée
A 6 1.5 0 3
B 5 0 2.5 5
C 13.5 1.5 0 9
D 5 10 0 2.5
EXEMPLE
3- Soustraction par colonne par le petit nombre de la
colonne
Poste Poste Poste Poste

#1 #2 #3 #4
A 1 1.5 0 0.5
B 0 0 2.5 2,5
C 8.5 4.5 0 6,5
D 0 10 0 0
EXEMPLE
4- Couvrir les 0 de la matrice avec le minimum
de lignes

#1 #2 #3 #4
0
A 1 1.5 0 0.5
B 0 0 2.5 2,5
C 8.5 4.5 0 6.5
D 0 10 0 0
EXEMPLE
5- Soustraction et addition du plus petit nombre
non rayé
A 0.5 1 0 0
B 0 0 3 2.5
C 8 4 0 6
D 0 10 0.5 0
EXEMPLE
6- Couvrir les 0 de la matrice avec le minimum de lignes

#1 #2 #3 #4
A 0.5 1 0 0
B 0 0 3 2.5
C 8 4 0 6
D 0 10 0.5 0
0
EXEMPLE
Les affectations optimales se trouvent à
l'intersection de chaque 0 du tableau 6 de la
figure 4. On débute ainsi les affectations
avec la colonne ou la rangée ayant un seul 0.
On trouve le poste #2 avec un seul O à
l'intersection de la commande B, on assigne
donc la commande B au poste #2.

EXEMPLE
En rayant le poste #2 et la commande B du
tableau, on trouve le poste #1 avec la
commande D. En rayant le poste #1 et la
commande D, on trouve le poste #4 avec la
commande A. Enfin, on assigne le poste #3 à
la commande C.
EXEMPLE
L'affectation optimale se résume comme suit:
Poste #l D
Poste #2 B
Poste #3 C
Poste #4 A
EXEMPLE
Le temps optimal d’exécution de ces quatre
commandes est égal à 15 + 10 + 9 + 9 =43 h
Le coût d’une telle affectation est égal :
43 x 10 = 430 $
ÉTABLISSEMENT DE LA SÉQUENCE
DES TRAVAUX
Suite à l'étape d'affectation des travaux,
il faut déterminer l'ordre dans lequel les travaux
ou les commandes seront réalisés à chaque poste
de travail:
- Réduire au minimum le temps total de réalisation

des travaux.
- Offrir un meilleur service à la clientèle.

DES TRAVAUX
Prenons les trois commandes C3, C5 et C6

qui seront fabriquées dans les deux ateliers
(découpage et formage).
Pour réaliser ces trois commandes, on a plusieurs
possibilités dont les trois séquences suivantes:
C3, C5, C6; C5, C3, C6; C6, C5, C3.
(figure 5)
Laquelle doit-on adopter?
DES TRAVAUX
Figure 5 : Trois séquences possibles pour la réalisation des trois commandes

DES TRAVAUX
Analysons les effets sur les délais de

livraison de chacune des trois
séquences:
DES TRAVAUX
Séquence #1: C3, C5 et C6 temps total = 170 h
C3 sera complétée en 50 heures, le délai restant

est de 56 heures, donc en avance de 6 heures,

est de 136 heures, donc en avance de 6 heures,

est de 184 heures, donc en avance de 14 heures.
DES TRAVAUX
C3 sera complétée en 140 h, le délai restant

est de 56 h, donc un retard de 84 h,
C5 sera complétée en 110 heures, le délai
restant est de 136 h, donc en avance de 26 h,
C6 sera complétée en 180 h, le délai restant
est de 184 h, donc en avance de 4h.
DES TRAVAUX
C3 sera complétée en 160 h, le délai restant est
de 56 h, donc un retard de 104 h,

de 136 h, donc en avance de 6 h,
de 184 h, donc en avance de 134h.
DES TRAVAUX
Si l'objectif est d'offrir un meilleur service
à la clientèle:
il faut adopter la séquence qui permet de
livrer la commande selon les délais prévus
indépendamment du temps total de
réalisation, c'est-à-dire la séquence #l.

DES TRAVAUX
si l'objectif est d'optimiser l'utilisation
des ressources matérielles et humaines:
on opterait pour la séquence qui réduit le
temps total de réalisation c'est-à-dire la
séquence #3.
DES TRAVAUX
Donc, l'utilisation d'une règle de priorité
ou d'une technique d'optimisation
constitue une façon d'établir la séquence
de réalisation.
DES TRAVAUX
La plupart des entreprises utilisent les
règles de priorité, car elles sont simples
et faciles d'application.
LES REGLES DE PRIORITE
P.A.P.S.
Premier Arrivé Premier Servi
First Come, First Serve
F.C.F.S.
T.O.C.
La priorité est donnée à la commande

ayant le Temps d’Opération le plus
Court à un où plusieurs postes de travail
Shortest Operation Time

S.O.T.
D.L.
Les commandes sont traitées selon

la Date de Livraison la plus
rapprochée.
Due Date
D.D.
D.D.
Date de Début est obtenue en

soustrayant de la date de livraison le
délai de fabrication
Start Date
S.D.
M.T.
La Marge de Temps est obtenue en

soustrayant le temps disponible
(DL – Date actuelle)
du délai de fabrication
Slack Time Remaining

S.T.R.
M.T.O.
La Marge de Temps par opération est

Calculée à partir de la marge de temps
Divisée par le nombre d’opérations
à exécuter
Slack Time per Operation

S.T.O.
R.C.
Ratio Critique =
Date de livraison promise – date actuelle
Délai de fabrication restant
Critical Ratio
C.R.
Priorité pour les commandes en retard
sur l’échéancier
 Priorité aux travaux ayant le plus grand

nombre de jours de retard plus le délai de
fabrication
 Priorité aux travaux ayant la plus grande

pénalité
LA MÉTHODE DE JOHNSON
Le but de la méthode de Johnson est
d'obtenir la séquence qui réduit le
temps total d'exécution des commandes
indépendamment des délais de livraison.
Cette méthode s'applique lorsque
plusieurs commandes doivent être
exécutées par deux employés ou sur
deux postes de travail consécutifs.
Les conditions d'application sont:
- que le premier poste complète ses travaux
sur l'ensemble des articles d'une commande
avant de les transférer au deuxième poste,
c’est-à-dire qu'on ne peut pas engager
simultanément les deux postes sur la même
commande;
- que l'ordre des opérations ne puisse être
changé ou inversé.Animateur : A. ADRI 64
La logique d'application de la méthode de
Johnson
se base sur les deux faits suivants:
1- Le deuxième poste doit débuter le plus
rapidement possible son travail, il faut donc
placer les commandes ayant le plus petit
temps au premier poste au début de la
séquence d'exécution;
2- Le deuxième poste doit être occupé le plus
longtemps possible afin de laisser le temps au
premier poste d'initier d'autres commandes.
Pour ce faire il faut placer les commandes
ayant le plus petit temps au deuxième poste à
la fin de la séquence d'exécution.
Les principales étapes d'application de la
méthode de Johnson se résument comme suit:
1- Élaborer un tableau des commandes et
leur temps de production (temps de
fabrication + temps de préparation et de
mise en course) sur chacun des postes de
travail.
2- Choisir le temps de production le plus
court dans le tableau.
3- Si le temps le plus court appartient
au premier poste, on place la commande au
début de la séquence. S'il est au deuxième
poste, on place la commande à la fin de la
séquence d'exécution.
4- Éliminer la commande assignée du
tableau et répéter les étapes 2 et 3 pour
les commandes restantes jusqu'à épuisement
des commandes.
Exemple
Un atelier de réparation de carrosserie reçoit
quatre voitures à réparer (V1 , V2, V3 et
V4). La réparation de chaque voiture
nécessite deux étapes consécutives: la
réparation et la peinture. Les temps
d'exécution en heures pour chacune des
étapes sont donnés au tableau suivant .

Exemple
Le gérant de l'atelier se demande quelle
serait la séquence qui lui permettra de
compléter la réparation de ces quatre
voitures dans un délai minimal.
Exemple
Ateliers
V1 V2 V3 V4
Réparation 8 11 5 9
Peinture 7 16 10 8
Exemple
En appliquant les quatre étapes de
la méthode de Johnson, on obtient la séquence suivante:
V3-V2-V4-V1
On peut adapter la méthode de Johnson dans le cas
de plusieurs produits ou commandes fabriqués sur
trois postes de travail.
Cette adaptation donne dans certains cas une
séquence optimale lorsqu'une ou deux des conditions
suivantes sont remplies:
1) Minimum (P1)i ≥ Maximum (P2)i
2) Minimum (P3)i ≥ Maximum (P2)i

Pour obtenir la séquence de réalisation des

commandes, il s'agit d'additionner les temps
de production du poste #1 et du poste #2
et ceux du poste #2 et du poste #3. On
réduit ainsi fictivement le nombre de postes
à deux, puis on applique les quatre étapes de
la méthode de Johnson.
Si aucune des deux conditions n'est remplies,
on n'est pas assuré de la solution optimale. Il
faut alors effectuer un deuxième essai, en
additionnant les temps de production du poste
#1 et du poste #3 et ceux du poste #2 et
du poste #3. On choisirait alors le meilleur
temps total de réalisation des deux
séquences.
Exemple
Le tableau suivant représente le temps de
production en heures pour cinq commandes
(A, B, C, D, E) fabriquées dans les trois
ateliers de l'usine BOBOIS Trouvons la
séquence qui réduit le temps total de
fabrication pour ces cinq commandes.

Exemple
Ateliers A B C D E
Découpage 10 16 8 6 10
10
Formage 6 4 4 10
Assemblage 6 14 16 22 18
Exemple
Essai 1
A B C D E
Découpage +
Formage 20 22 12 10 20
Formage +
Assemblage 16 20 20 26 28
Exemple
Essai 1
L’ÉTABLISSEMENT DU CALENDRIER
Une fois la séquence de réalisation
établie, il s'agît d'élaborer le calendrier
de production en fonction des ressources
disponibles.
A cette étape, le graphique de Gantt

constitue le principal outil de travail.
à l'aide du graphique de Gantt on peut suivre

l'avancement des opérations pour chaque
atelier, machine, poste de travail, employé ou
commande. En plus d'être un outil de
planification, ce graphique constitue un outil
de suivi et de contrôle des travaux.
Exemple
Pour l'atelier de réparation de
carrosserie, préparer le graphique de Gantt
et déterminer la journée et l'heure possibles
de la livraison des quatre voitures selon la
séquence établie par la méthode de Johnson
Exemple
sachant que l'atelier:
- Est totalement disponible pour débuter les
réparations des quatre voitures;
- Opère 40 heures par semaine de 8h à 17h
et arrête de 12h à 13h;
- Emploi 1 réparateur de carrosserie et 1
peintre;
- Les réparations des quatre voitures
débutent le lundi matin de la semaine #1 du
mois de février. Animateur : A. ADRI 85
Le gérant a promis de livrer les quatre voitures
aux dates suivantes:
- Mardi à 17h00 V3
- Mercredi à 16h00 V1
- Jeudi à 12h00 V4
- Jeudi à 17h00 V2
a)Le gérant respectera-t-il ses dates de

livraison?
b)Le gérant pouvait-il anticiper l'impossibilité
de ses promesses de livrer les quatre voitures à
temps?
Si oui comment? Animateur : A. ADRI 86
Solution
Pour répondre à la première question, il

faut préparer le calendrier des travaux de
réparation à l'aide du graphique de Gantt
.
Solution
Solution
a) Selon la séquence trouvée à l'aide de la méthode de
Johnson (V3, V2, V4 et V1), les dates de livraison sont:
V1: serait complétée le lundi de la semaine #2 à 16h, un
retard de 22 heures ouvrables à la date promise;
V2: serait complétée le jeudi à 17h, à temps pour la date
promise;
V3: serait complétée le mardi à 16h, en avance de 1 heure
à la date promise;
V4 serait complétée le vendredi à 17h, un retard de 10
heures ouvrables.
Solution
b) Oui, le gérant pouvait anticiper
l'impossibilité de livrer les quatre voitures
dans la même semaine. Le temps total
minimum théorique est de 46 heures et le
nombre d'heures ouvrables est de 40
heures par semaine, ce qui montre
l'impossibilité de livrer les quatre voitures
dans une semaine.
LE LANCEMENT DES TRAVAUX
Selon le calendrier de fabrication établi
et avant le début des travaux, le commis à
la production doit préparer à partir des bons
de travail le matériel et les outils
nécessaires à l'exécution des travaux pour
chaque poste de travail.

LE LANCEMENT DES TRAVAUX
Cette préparation doit être assurée par
un commis à la production afin d'éviter la
perte de temps à l'opérateur de machines.
Dans la plupart des petites et moyennes
entreprises, cela est fait par l'opérateur
lui-même ou par le contremaître de l'équipe.
LE CONTRÔLE ET LE SUIVI
À la fin de chaque période ou journée de
travail, on enregistre l'avancement des
travaux pour chaque poste de travail ou
commande. Ces travaux réalisés sont
comparés aux prévisions.
LE CONTRÔLE ET LE SUIVI
Aucune modification au calendrier ne sera
nécessaire si toutes les opérations se
déroulent comme prévu.
Si au contraire, il y a eu des arrêts
(bris de machines, absence d'employés,
manque de matériel, etc.) le planificateur
doit réviser les priorités et modifier le
calendrier en conséquence.
LA RELANCE DES TRAVAUX
Cette étape consiste à accélérer les
travaux qui ont du retard par rapport à
l'échéancier établi ou parce que le client
désire obtenir sa commande avant la date
convenue. Dans les deux cas, il faut soit
modifier le calendrier des travaux, soit
recourir aux heures supplémentaires. C'est
la deuxième solution qui paraît la plus
simple, mais c'est aussi la plus coûteuse.

Ordonnancement

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Ordonnancement

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

ORDONNANCEMENT

Distinguer les principales règles de priorité et leurs

 Identifier le contexte et l’utilité de la méthode

 Etablir la séquence de réalisation de plusieurs

 Connaître les principes d’application de la méthode

 Connaître l’utilité Animateur

Plan directeur par produit

Ordonnancement Dernier niveau de

L'ordonnancement consiste à répartir les

Le problème a qui doit-on

Le problème qui se pose est

Premier arrivé, premier servi?

Optimisation des ressources Humaines et

Affectation Ressources matérielles

Etablissement Règles de priorité et

Contrôle et suivi des

Relance des travaux

l'analyse des travaux à réaliser,

Il faut répondre à la question :

 La sélection des fournisseurs

Qui et ou les réaliser?

Figure 2 : Schéma d’aménagement de l’usine de meubles BOBOIS

La figure 2 montre les principaux ateliers de l'usine

Il doit réviser l'affectation de six commandes dont

travail similaire ont le même taux de production. Si

le planificateur vise à équilibrer les postes de travail

lors de l'affectation des travaux, quelle serait la

répartition sachant que l'usine opère 40 heures par

semaine à raison de huit heures par jour?

Date livraison 192 208 56 160 136 184

Figure 3 : Le processus de production, les temps de fabrication et

Scie #1 C1 et C4 Temps total = 10 +30 = 40 h

Tour #1 C1 Temps total = 60 h

Tour #2 C2 et C4 Temps total = 20+30 =50 h

Perceuse #1 C3etC6 Temps total = 30+40 =70 h

Perceuse #2 C5 Temps total = 80 h

Poste #1 Cl Temps total = 50 h

Poste #2 C2 Temps total = 60 h

Poste #3 C4 Temps total = 60 h

Afin d’occuper les 4 postes de travail de l’atelier

Poste #1 C1 Temps total = 50 h

Poste #1 C1 et C4 Temps total =60+40=100 h

Poste #2 C2 Temps total = 80 h

Dans l’exemple, on a supposé que les machines

Dans la pratique les machines ont

Affecter les travaux selon l’efficacité et la

1- Calculer le temps total de production

pour chaque commande sur chaque machine

en multipliant la quantité à produire par le

temps unitaire de production.

Inscrire les résultats dans une matrice à

deux dimensions (tableau 1 de la figure 4).

2- Soustraire le plus petit nombre de

3- Soustraire le plus petit nombre de

5- On dessine le nombre minimum pour

6- Chaque 0 de la matrice correspond au

A 30 0,4 0,25 0,2 0,3

B 25 0,6 0,4 0,5 0,6

C 45 0,5 0,3 0,2 0,4

D 50 0,3 0,4 0,2 0,25

Calculer le coût total de la main-d’œuvre

Poste #1 Poste #2 Poste #3 Poste #4

Poste #1 Poste #2 Poste #3 Poste #4

Poste Poste Poste Poste