Défaut de moulage

irrégularité indésirable dans une pièce moulée

Un défaut de moulage est une irrégularité

indésirable dans une pièce obtenue par moulage,
caractéristique de ce procédé d’obtention.
Certains défauts peuvent être réparés mais ils
peuvent aussi mener au rebut de la pièce.

Défauts observables sur un lingot d'acier

coulé.

Types de défauts
On peut distinguer cinq catégories de défauts, en
se fondant sur leur mécanisme de formation : les
défauts formés pendant le retrait lié à la
solidification, ceux dus au gaz, ceux liés au
matériau avec lequel est réalisé le moule, ceux
formés pendant le remplissage du moule et les
défauts métallurgiques[1]. L’apparition d’un défaut
peut toutefois résulter de la combinaison de
plusieurs phénomènes. Un correctif apporté au
procédé pour éviter la formation d’un défaut peut
aussi créer un défaut d’un autre type[2].

Défauts dus au retrait de solidification

Ces défauts proviennent du fait que les métaux

solidifiés ont une densité plus importante qu'en
phase liquide. Ainsi, la solidification d'un métal
entraîne mécaniquement une diminution de volume
par unité de masse. Les défauts de retrait
apparaissent lorsque le métal liquide ne parvient
plus à compenser les contractions dues à la
solidification du métal[3]. On peut distinguer les
défauts débouchant sur la surface de la pièce de
ceux restant à l’intérieur de la matière. Les défauts
visibles de la surface sont les « criques
débouchantes », qui s’apparentent à une déchirure
de la peau de la pièce, et les « dépressions » qui
sont une déformation concave[4]. En fonderie, les
criques constituent des fissures dans les angles
de pièces lorsque la contraction est contrariée :
typiquement l'axe inférieur d'un moule en U, avec
impossibilité de rétractation du moule, entraînant
la formation de fissures au niveau des angles de la
pièce moulée lors de la solidification[5].

Les défauts appelés « retassures » sont des

cavités que le métal liquide n’a pas pu remplir
avant la solidification complète. Ce sont souvent
des zones où une poche de liquide est restée
isolée de l'alimentation en métal fondu. La cavité
se situe généralement au sommet de la poche de
liquide. Pour qu’une poche de métal liquide se
trouve isolée, il faut donc que le procédé de
remplissage du moule soit incompatible avec les
formes de la pièce. La présence d’autres défauts
(impuretés, bulles de gaz…) peut aussi perturber la
solidification et piéger le métal liquide (défauts
dus au gaz)[4],[6]. Ce défaut est observé en fin de
solidification et est toujours constaté dans les
parties massives des pièces réalisées. En
fonderie, on utilise généralement la méthode des
modules ainsi que l'utilisation de masselottes pour
pallier ce défaut de solidification[7]. Le métal se
solidifie plus rapidement dans les zones externes
de la pièce, et les retassures apparaissent dans
les parties intérieures, là où le métal se solidifie en
dernier. La viscosité du métal intervient également
dans la formation des retassures.

On lutte contre la formation de ces défauts par un

dimensionnement et un positionnement correct de
masselottes, qui vont alimenter la pièce en métal
liquide au cours du retrait. La masselotte est
dimensionnée selon la méthode des modules de
fonderie. Si elle est correctement conçue, la
masselotte est alors la dernière zone solidifiée et il
est normal qu’elle soit constellée de défauts dus
au retrait. Les masselottes constitueront une
partie "sacrifiée" de moulage[3].

Défauts dus au gaz

Porosités sur un cube de lutécium

de 1 cm de côté.

Les « porosités », ou les « soufflures » si le défaut

est plus important et ponctuel, sont les principaux
défauts de moulage dus au gaz, et correspondent
à la formation de bulles de gaz dans le métal
pendant sa solidification. Ce phénomène est dû au
fait que la plupart des matériaux peuvent contenir
une plus grande quantité de gaz dissous à l’état
liquide qu’à l’état solide. Le gaz dissous est donc
rejeté au moment de la solidification, jusqu’à
former des bulles[8]. Lors du retrait volumique de
solidification, une partie du gaz dissous en phase
liquide ne parvient pas à s'échapper correctement
du métal, et vient générer les défauts observés
(porosités visibles sur la photo du cube de
lutécium). Ces bulles sont facilement décelables
lorsqu’elles débouchent à la surface de la pièce :
elles apparaissent comme une « piqure » ou un
cratère. Cependant, elles peuvent également rester
piégées au sein du métal, affaiblissant alors
dangereusement la pièce moulée[9]. Les bulles de
gaz sont susceptibles d'engendrer des contraintes
internes aux pièces moulées[10]. L’azote, l’oxygène
et l’hydrogène sont les gaz les plus fréquemment
trouvés dans les soufflures[6]. Dans l’aluminium en
fusion, l’hydrogène est le seul gaz susceptible de
se dissoudre dans des quantités suffisantes pour
créer des bulles de gaz[11] : pour des pièces de
quelques kilos, le dégagement d’hydrogène génère
une porosité avec des cavités mesurant de
0,01 à 0,5 mm, qui dépassent même 1 mm de
diamètre sur les grosses pièces moulées[9].

Soufflure dans une pièce en acier moulé.

Pour limiter l’absorption de gaz par le métal en

fusion, on peut traiter le métal avant la coulée, en
le maintenant sous une couche de laitier, sous vide
ou sous une atmosphère de gaz peu solubles,
comme l’argon[12]. On limite aussi la solubilité des
gaz en travaillant avec des surchauffes (écart
entre la température de coulée et celle du liquidus)
faibles. Réduire les turbulences au moment de la
versée du métal dans le moule, en travaillant la
forme des canaux d’alimentation et la vitesse de
remplissage est également favorable. Sécher le
moule évite aussi les reprises en hydrogène[13]. On
dimensionne donc la pièce moulée ainsi que le
moule associé selon les paramètres Physico-
chimiques de l'environnement.

Lorsque le métal a, malgré les précautions prises,

absorbé trop de gaz pour donner des pièces
saines, il est possible de le traiter. Différentes
méthodes peuvent être employées. La
précipitation, qui consiste à faire réagir le gaz
dissous avec un élément plus réactif que le métal
en fusion, est une des plus courantes. L’élément
ajouté, après avoir réagi avec l’oxygène, va former
un oxyde qui va flotter à la surface du métal
liquide. Cette méthode est très efficace vis-à-vis
de l’oxygène : une addition de phosphore désoxyde
le cuivre liquide ; le ferromanganèse, le silicium ou
l’aluminium sont utilisés pour désoxyder l’acier[8].
On peut également garnir les parois du moule d’un
élément ayant ce rôle. Une autre méthode consiste
à dégazer le métal en le soumettant au vide : le
gaz s’échappe alors comme les bulles s’échappent
d’une boisson gazeuse lorsqu’on ouvre la
bouteille[note 1]. Il est également possible de
saturer le bain d’un gaz peu soluble (comme
l’argon) pour chasser les autres gaz. Ces
méthodes pneumatiques sont fréquemment
utilisées pour ôter l’hydrogène de l’acier
liquide[note 2].

La détection des soufflures est difficile. Elles

peuvent être confondues avec des cavités
produites par d’autres phénomènes (retrait dû à la
solidification, etc) lorsqu'elles sont remplies de
gaz. Les méthodes de détection utilisées
actuellement sont la radiographie, le contrôle par
ultrasons et la magnétoscopie. En somme toute,
on utilise des méthodes de Contrôle non destructif
afin de caractériser l'état d'intégrité des structures
moulées sans les dégrader.

Défauts dus au matériau du moule

On recense les collages ainsi que les marbrures.

Le collage est un phénomène problématique en

fonderie sous pression. Il est du à une réaction
moule/métal et à la formation de composés inter
métalliques fer-aluminium-silicium en surface du
moule. Le collage est surtout présent en fonderie
sous pression en aluminium. Il résulte de
l'agression physico-chimique du moule par l'alliage
moulé et par la formation de composés inter-
métalliques durs et adhérents au moule[14]. Le
collage touche généralement les broches mais
peut arriver également sur tout autre élément de
moule en contact avec l'alliage liquide et en
particulier aux attaques de coulée.Les
conséquences du collage sont des difficultés
d'injections et des cotes hors dimensions. Pour
éviter et limiter le collage, il faut refroidir le moule
et les broches, limiter la température de l'alliage,
augmenter la dépouille, éviter les surfaces polies
et utiliser des traitements de surface.

Les marbrures, aussi appelées "fleurs" ou

"fleurage" constituent un défaut, reconnaissable et
identifiable à un ensemble de tâches similaires à la
surface de la pièce, ressemblant fortement au
marbre. Ce défaut très particulier est du à un
différentiel de température trop important entre le
métal coulé et les parois du moule. Ce défaut de
surface apparaît généralement lorsque l'alliage
liquide entre en contact avec une partie du moule
inférieure à 150 °C. Cette température seuil n'est
pas fixée : elle va dépendre du métal coulé et des
conditions physico-chimiques de l'opération de
fonderie[5]. Pour pallier ce défaut, il convient
d'augmenter la température du moule. Une
technique complémentaire consiste à utiliser la
technique du poteyage, qui consiste à enduire le
moule d'un liquide protecteur facilitant le
démoulage. Cette dernière solution est envisagée
pour les moules permanents ainsi que pour les
moules en sable. En moulage métallique, on
emploie le poteyage sur les différentes surfaces
des empreintes. En moulage sable, on emploie le
poteyage principalement pour faciliter
l'écoulement du métal liquide dans le moule.

Défauts dus au remplissage du moule

On recense les « gouttes froides », les

« manques », les « malvenues »…

Mode de formation des gouttes froides

Concernant le défaut des gouttes froides, défaut

également appelé "repli", il existe en fonderie sous
pression deux modes de formation. Le premier
mode de formation -le mieux connu- est lié à la
pulvérisation et au refroidissement rapide du flot
de métal sur le moule. Le deuxième mode de
formation, mis plus récemment en évidence, est
provoqué par l'apparition de soufflures ou de
manques (sous l'effet de la pression de
multiplication) pendant la solidification par du
liquide eutectique encore en phase liquide ou
pâteuse. Il s'agit dans les deux cas d'une soudure
incomplète apparaissant lors de la jonction de
deux parties du métal liquide. Selon la géométrie
du moule, le flot de métal en phase liquide se
divise en deux (voire 3) coulées, avant de se
retrouver bout à bout : la jointure des deux coulées
n'est pas complète et les deux parties de la
moulée ne sont pas parfaitement solidaires. Ce
défaut est accentuée lorsque la température de
coulée est trop faible, ou que la température du
moule est insuffisante. En vue d'éradiquer ce
défaut, il convient d'augmenter la vitesse de
remplissage du moule, d'augmenter la température
du moule, d'augmenter la température de coulée,
et de modifier l'emplacement des attaques de
coulées. En dernier lieu, il convient de repenser la
géométrie de la pièce et de redimensionner le
moule[3].

Le mode de formation le mieux connu et sans

doute le plus répandu en fonderie sous pression
est le refroidissement rapide du flot de métal en
phase liquide. Le flot de métal liquide vient heurter
une paroi de moule très brutalement. Des
gouttelettes se détachent alors et se solidifient
séparément. Elles sont ensuite rejointes par le flot
de métal principal et sont incluses dans la pièce.
La microstructure des gouttes froides est alors
localement plus fine (car s'étant solidifiée très
rapidement). Dans certains cas (illustration cube
de lucétium) plus rare, mais permettant de mettre
en évidence le phénomène, les gouttes froides
restent isolées (dans une soufflure par exemple ou
en surface de pièce).

Un autre de mode de formation est du à une

extrusion de liquide eutectique. Ce mode de
formation n'a été identifié que récemment (2006-
2008). Il s'observe plus rarement que le mode de
formation par refroidissement rapide du flot de
métal en phase liquide. En fin de remplissage, des
porosités (soufflures ou manques) sont présentes
dans la pièce. La pression va combler ces pores
par extrusion de liquide eutectique non encore
solidifié[3].

L'impact des gouttes froides sur la diminution des

caractéristiques mécaniques est très faible par
rapport à d'autres défauts internes (retassures,
soufflures) ou externes (reprises). Des gouttes
froides en grand nombre traduisent cependant un
problème de remplissage.
Mode de formation des malvenues

Les malvenues correspondent à l'absence de

matière dans la pièce moulée. Ce défaut se forme
généralement à la suite du non-remplissage de la
totalité de l'empreinte du moule. Cela peut être
expliqué par une solidification précoce du métal
coulé et par un phénomène de reflux de pression.
Pour contrer le problème de la solidification
prématurée du métal, il convient d'augmenter la
vitesse de remplissage du moule. Lorsque ceci
semble techniquement difficile, il est également
possible d'augmenter la température de coulée.
Pour contrer le problème du reflux de pression, qui
entraîne une pression inégale au sein de la moulée
ainsi qu'un état physique instable, il convient de
prévoir dans la conception du moule des
dégagements, permettant d'évacuer tout surplus
de pression engendré par les flots de métal en
phase liquide et par les gaz libérés au cours du
refroidissement[5].

Mode de formation des manques de matière

Ce défaut, peu commun et facile à rectifier,

correspond à un manque de matière dans le
moule. En effet, lors de la solidification d'un métal,
on observe une rétractation volumique. Dans ce
cas de figure, il suffit simplement de couler
davantage de métal dans les canaux
d'alimentation du moule. Il n'est pas toujours
envisageable de couler à nouveau du métal liquide
sur une pièce déjà en cours de solidification
(variation de propriétés mécaniques). On risque
également de voir apparaître un autre défaut de
fonderie : les reprises, correspondant à une
mauvaise refusion de flots de métal. Dans les
faits, en fonderie, l'ajout de masselottes ou le
redimensionnement de ces dernières permet de
pallier tout manque de matière.
Défauts métallurgiques

On recense les criques qui peuvent être internes ou

débouchantes. Les criques sont des petites
fissures, dues à un retrait irrégulier du métal au
cours de sa solidification[3]. Elles se forment
principalement dans les angles. Afin d'y remédier, il
faut veiller à l'uniformité des épaisseurs des parois
(évider de la matière si nécessaire) et arrondir les
angles de moulage.

Les criques sont dues à la rupture à chaud qui est

un défaut majeur en solidification qui amène de
nombreuses pièces au rebut en moulage. La
rupture à chaud correspond à l'apparition de
criques en fond de zone pâteuse (dans les régions
à haute fraction de solide) quand ces régions
subissent des déformations qui favorisent la mise
en traction des films liquides résiduels. L'ouverture
de ces criques font apparaître soit des filets
ségrégés, soit des fissures dans la pièce solidifié
quand la pression interstitielle de liquide est
insuffisante pour compenser les ouvertures[15].

L’influence de l’alliage s’exprime en premier lieu à

travers sa composition chimique : de manière
générale plus l’alliage a un intervalle de
solidification important, plus il est sensible à la
fissuration à chaud. Ainsi, par exemple, les effets
de la micro-ségrégation tiennent une place
importante, et certains éléments (e.g. le soufre et
le phosphore) peuvent se révéler avoir une
influence tout à fait néfaste. D’autre part, le rôle de
la transformation ferrite-austénite est connu. Le
retrait associé à cette transformation génère des
déformations dans les régions environnantes. Les
nuances pour lesquelles la transformation ferrite-
austénite a lieu à haute température montrent des
déformations plus importantes du fait de la
moindre consistance du métal, ce qui peut alors
affecter la zone pâteuse et provoquer la
rupture[15].

Défauts spécifiques à un procédé

de moulage

Défauts de coulée continue

Article détaillé : Coulée continue.

Dans la coulée continue de produits plats

(brames), la « crique longitudinale » est une fissure
débouchante située au milieu de la grande face de
la brame. Elle fait de 5 à 30 mm de profondeur et
est longue de plusieurs mètres. Elle est typique
d’un refroidissement inadapté en lingotière, et
engendre souvent une « percée » de la peau
solidifiée, incident de production coûteux et
spectaculaire[note 3]

On rencontre également des « criques

transversales », généralement liées à un cintrage
ou un décintrage inadapté du produit. Les
« gouttières » et le « bombé » sont des
déformations longitudinales, respectivement
concaves et convexes, typiques d’une mauvaise
géométrie de la lingotière. Les « criques internes »
sont dues à un mauvais soutien ou guidage du
produit dans le refroidissement secondaire : leur
position permet d’identifier rapidement l’élément
défaillant de la machine.

Au centre du produit, il est fréquent de trouver une

« zone de ségrégation », où sont piégés les
composés à bas point de fusion. On limite la
nocivité de cette zone avec des brasseurs
électromagnétiques ou un soutien actif du produit.
Défauts de moulage au sable (moule non
permanent)

Les défauts de moulage au sable sont

principalement des défauts de surface et des
défauts visuels dus à la granulométrie des parois
du moule. Pour obtenir une meilleure précision
dimensionnelle et un meilleur état de surface, il
convient généralement de réusiner certaines
parties du moule, et notamment les parties
fonctionnelles[16].Ensuite, selon la composition
chimique du métal coulé, des défauts de
remplissage du moule peuvent apparaître. Si les
cavités du moule sont trop étroites, le remplissage
des empreintes sera incomplet et la pièce finale
(brut de fonderie) incomplète également.

Un des défauts des moulages est l'apparition de

croûte sur la pièce moulée. Les croûtes sont une
mince couche de métal qui se forme sur la pièce à
cause du moulage. Elles sont faciles à enlever et
révèlent généralement une encoche dans la
surface moulée. Un autre défaut similaire est
l'arrachement, qui sont des boucles qui se
produisent dans la chape des pièces coulées dans
le sable. Tous ces défauts sont d'ordre visuel et ne
justifient pas la mise au rebut de la pièce[17]. Ces
défauts sont causés par des températures de
coulée trop élevées ou par des carences en
matériaux carbonés.

Un autre défaut du au moulage au sable est la

combustion qui se produit lorsque les oxydes
métalliques interagissent avec les impuretés dans
les sables siliceux. Il en résulte des particules de
sable incrustées dans la surface de la pièce finie.
Ce défaut peut être évité en réduisant la
température du métal liquide, en utilisant un
nettoyant pour le moule et en utilisant divers
additifs dans le mélange de sable[18].
Articles connexes
Fonderie
Moulage
Moulage en sable
Moulage par injection
Métallurgie
Moulage métallique
Procédés spéciaux de moulage
Crique saisonnière
Procédé de fabrication

Notes et références

Notes

1. Le métal liquide étant bien plus dense que

l’eau, l’effet du vide n’est sensible qu’à la
surface du bain. Il faut alors brasser le métal
en fusion pour que celui-ci soit exposé au vide.
 Un brassage pneumatique permet de
combiner l’effet de la saturation avec un gaz
peu solide avec l’effet du vide.
2. L’hydrogène peut former, dans les produits
massifs (poutrelles, rails…), des bulles qui
continuent de croître par diffusion d’atomes
d’hydrogène dans le métal solidifié. Ce
mécanisme peut être très lent (plusieurs
années après la coulée de la pièce) et la
pression croissante dans ces bulles peut
provoquer une rupture « spontanée » de la
pièce.
3. Une percée correspond à la sortie du métal
liquide hors de la peu solidifiée. Ce métal vient
bloquer tous les mécanismes de la machine
de coulée continue, stoppant immédiatement
la production de l’usine. Une coulée continue
d’acier subit, en moyenne, de 2 à 10 percées
par an.
Références

1. Rao 1999, p. 195

2. Rao 1999, p. 198
3. Éditions Larousse, « Archive Larousse :
Grande Encyclopédie Larousse - défaut
métallurgique » (http://www.larousse.fr/archiv
es/grande-encyclopedie/page/407
8) [archive], sur www.larousse.fr
4. Stefanescu 2008, p. 69
5. « Étude de l’origine de défauts détectés dans
des pièces en alliage d’aluminium de la série
7XXX destinées à l’industrie aéronautique » (h
ttps://pastel.archives-ouvertes.fr/pastel-00802
983/document) [archive]
6. Yu 2002, p. 305
7. « Calcul de Masselotte » (http://ctif-calcul.ntic.
fr/masselotte.aspx) [archive]
8. Degarmo, Black et Kohser 2003, p. 283–284
 9. Campbell 2003, p. 277
10. « Essais de coulabilité en fonderie » (https://h
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15. Olivier Cerri, Rupture à chaud dans les aciers
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thermomécanique., 2007, 205 p., page 7
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Bibliographie

(en) M. M. Avedesian, Hugh Baker et ASM

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