Rapport de Stage (Maintenance D'une Chaudière)

ETUDE ET PROPOSITIONS DE MAINTENANCE DE LA CHAUDIERE DU GROUPE N°4 DE LA CENTRALE DE KOSSODO
Burkina Faso
Institut Supérieur de Génie Electrique
ISGE/DTS/MI/2023
Ouagadougou
Fi lière : Ma intenance Indust riel le
RAPPORT DE STAGE DE FIN DE CYCLE

ETUDE ET PROPOSTIONS DE MAINTENANCE DE LA CHAUDIERE
DU GROUPE N°4 DE LA CENTRALE DE KOSSODO
 
POUR L'OBTENTION DU DIPLÔME
DE TECHNICIEN SUPERIEUR
Stage effectué à la SONABEL du 15 mai au 14 juillet 2023
Soutenu le 11 Septembre 2023 par :
SORE Abdoul Rachid
Devant le jury composé de :
OUEDRAOGO Raouda Président (ISGE-BF)
OUEDRAOGO Stéphane Rapporteur (ISGE-BF
NAPO Ange Mohamed Encadrant (ISGE-BF)
BOUDA Charles Encadrant (SONABEL)
Année Académique 2022 -202
SORE Abdoul Rachid II


Dédicace
Je dédie ce travail
A mes parents

Remerciements
Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à toutes les personnes qui ont contribué de près
ou de loin à la réussite de mon stage. Leur soutien inestimable a été d'une importance capitale.
❖ Tout d'abord je tiens à remercier chaleureusement l'équipe pédagogique de l'ISGE pour

leur expertise, leur encadrement et leurs précieux conseils qui ont grandement contribué à
ma formation.
❖ Mes remerciements vont également à mes parents, dont le soutien économique et moral
indéfectible a rendu possible la réalisation de ce stage.
❖ J'adresse une gratitude particulière à Monsieur BOUDA Hilarion Charles Alfred, chef
de la division mécanique 1 de la centrale de production thermique de Kossodo et
également mon maître de stage.
❖ Je tiens également à exprimer mes sincères remerciements à Monsieur NAPO Ange

Mohamed mon professeur de suivi, pour son soutien et son aide précieuse tout au long de
ce stage.
❖ Je souhaite également exprimer ma reconnaissance envers tout le personnel de la centrale

de Kossodo pour leur accueil chaleureux, leur disponibilité et leur collaboration durant
mon stage
SORE Abdoul Rachid III

Sommaire
Dédicace .......................................................................................................................................... II
Remerciements.............................................................................................................................. III
Sommaire ...................................................................................................................................... IV
Liste des figures ........................................................................................................................... VII
Liste des tableaux ...................................................................................................................... VIII
Préambule ..................................................................................................................................... IX
Introduction générale ................................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation de la structure d’accueil ................................................................. 2
Introduction ..................................................................................................................................... 3
I. Présentation générale de la SONABEL .................................................................................... 3
II. Présentation de la centrale de Kossodo .................................................................................... 5
Conclusion ..................................................................................................................................... 10
Chapitre 2 : Généralités sur les chaudières ............................................................................ 11
Introduction ................................................................................................................................... 12
I Généralités sur la chaudière ................................................................................................... 12
II Type de chaudière de combustion et leurs caractéristiques ..................................................... 12
Conclusion ..................................................................................................................................... 16
Chapitre 3 : Etude de la chaudière du groupe n°4 de la centrale de Kossodo .................. 17
Introduction ................................................................................................................................... 18
I. Description du groupe n°4 de la Centrale de Kossodo ............................................................ 18
II. Présentation de la chaudière du groupe n°4 ............................................................................ 21
III. Fonctionnement des composantes du circuit vapeur ............................................................... 25
IV. Condition de démarrage......................................................................................................... 29
Conclusion ..................................................................................................................................... 29
Chapitre 4 : Proposition de maintenance de la chaudière du groupe n°4 ......................... 30
Introduction ................................................................................................................................... 31
I Généralités sur la maintenance .............................................................................................. 31
II Les différentes méthodes de maintenance .............................................................................. 35
III Présentation de la méthode AMDEC ..................................................................................... 37
IV Démarche pratique de l’AMDEC machine ............................................................................. 38
V Application de l’AMDEC sur la chaudière............................................................................. 42
VI Planning de maintenance préventive ........................................................................................ 47
SORE Abdoul Rachid IV

VII. Bilan de stage ........................................................................................................................ 49

Conclusion ..................................................................................................................................... 51
Conclusion Générale ................................................................................................................... 52
BIBLIOGRAPHIE ...................................................................................................................... XI
WEBOGRAPHIE...................................................................................................................... XII
ANNEXES .................................................................................................................................XIII
TABLE DES MATIERES ......................................................................................................... XVII
SORE Abdoul Rachid V

Liste des sigles de abréviations

AFNOR : Association Française de NORmalisation
AOF : Afrique Occidentale Française
BT : Basse Température
BTS : Brevet de Technicien Supérieur
CAMES : Conseil Africain et Malgache pour l'Enseignement Supérieur
CHU : Centre Hospitalier Universitaire
DDO : Distillated Diesel Oil (Huile Diesel Distillée)
DUT : Diplôme Universitaire de Technologie
HFO : Heavy Fuel Oil (Fuel Lourd)
HT : Haute Température
G: Groupe
kV : Kilovolt
kW : Kilowatt
MW : Mégawatt
ONEA : Office National de lÉau et de lÁssainissement
SAFELEC : Société Africaine d’Electricité
SIAO : Salon International de l’Artisanat de Ouagadougou
ZAD : Zone des Activités Diverses
SORE Abdoul Rachid VI

Liste des figures

Figure 1 : Organigramme général de la SONABEL ............................................................... 5
Figure 2 : Local Man G2 à G5 .................................................................................................... 6
Figure 3 : Local Wartsila ............................................................................................................. 7
Figure 4 : Organigramme de la centrale de Kossodo ............................................................. 8
Figure 5 : Fonctionnement de la chaudière à tubes d’eau .................................................... 13
Figure 6 : Schéma de la chaudière à tubes de fumée ............................................................. 14
Figure 7 : Principe de fonctionnement de la chaudière à tubes fumée ............................... 15
Figure 8 : Caractéristique du moteur thermique du groupe n°4 ........................................ 18
Figure 9 : L'alternateur du groupe n°4 ................................................................................... 19
Figure 10 : Principe de fonctionnement du groupe n°4 ........................................................ 21
Figure 11: Schéma du principe de fonctionnement du circuit vapeur ............................... 24
Figure 12: Chaudière du groupe n°4 ....................................................................................... 25
Figure 13 : Adoucisseur d'eau ................................................................................................... 25
Figure 14: Eau d'appoint n°1 .................................................................................................... 26
Figure 15 : Eau d'appoint n°2 ................................................................................................... 26
Figure 16 : Pompe d’eau d’alimentation ................................................................................. 27
Figure 17: Ballon vapeur ........................................................................................................... 27
Figure 18 : Les pompes de circulations ................................................................................... 28
Figure 19 : Les différents types de maintenance industrielle ............................................... 33
Figure 20 : Diagramme de Pareto ............................................................................................ 46
Figure 21 : Interprétation du diagramme de Pareto ............................................................. 47
SORE Abdoul Rachid VII

Liste des tableaux

Tableau 1 : Caractéristiques des groupes électrogène de la centrale de Kossodo .............. 7
Tableau 2 : Comparaison des performances .......................................................................... 16
Tableau 3 : Description technique de la chaudière ................................................................ 22
Tableau 4 : les niveaux de maintenance .................................................................................. 34
Tableau 5 : Niveaux de criticité et leurs définitions .............................................................. 40
Tableau 6 : Niveaux de fréquence et leurs définitions .......................................................... 41
Tableau 7 : Niveaux de gravité et leurs définitions................................................................ 41
Tableau 8 : Niveaux de probabilité de non détection et leurs définitions .......................... 42
Tableau 9 : Tableau Général AMDEC .................................................................................... 42
Tableau 10 : Tableau du diagramme de Pareto ..................................................................... 46
Tableau 11 : Planning de maintenance Préventive ................................................................ 48
Tableau 12 : Programme de stage ............................................................................................ 49
SORE Abdoul Rachid VIII

Préambule
L'institut Supérieur de Génie Electrique du Burkina Faso (ISGE-BF) a été fondé à l'initiative
de dix-huit (SONABEL, ONATEL SA, SOFITEX, BRAKINA, ASI-BF,CNPB, SN CITEC,
SOGETEL, SOPAM, GRAPHI IMPRIM, PPI-BF, GPTIC, GROUPE BFM, GROUPE
FADOUL, TAN ALIZ, GPI, ESIGELEC de Rouen / France) entreprises du secteur de l'énergie,
de l'industrie et des télécommunications, réunies autour de la Chambre de Commerce et
d'Industrie du Burkina Faso (CCI-BF) et soutenu par la coopération Française. Cet institut
depuis sa création en 2003 offre une formation de qualité en génie électrique, afin de répondre
aux besoins des entreprises, en mettant à leur disposition des cadres hautement qualifiés dans
le domaine du génie électrique. L'ISGE-BF se trouve à Ouagadougou et situé à la ZAD II, sur
la circulaire du SIAO (boulevard Tensoba), Il fait face au CHU de Bogodogo du secteur 51 et
du Laboratoire National de Santé Publique à environ 300 m de CFAO Motors.
L'ISGE-BF est un établissement d'enseignement supérieur à caractère professionnel et
scientifique qui figure parmi les écoles supérieures les plus dynamiques du Burkina Faso. Les
filières de formation présentes à l'ISGE sont :
• Maintenance industrielle,
• Réseaux informatiques et télécommunications.
• Électricité industrielle.
• Génie des Systèmes Electriques (GSE)
• Génie des Systèmes Numériques (GSN).
L'ISGE-BF décerne trois types de diplôme, à savoir :
✓ Le Diplôme de Technicien Supérieur (DTS) avec les options Electricité Industrielle,

Maintenance Industrielle et Réseaux Informatiques et Télécommunication.
La formation de Technicien Supérieur de niveau BAC + 2 s'adresse aux bacheliers des séries
techniques : F1, F2, F3, E, H et scientifiques : C, D.
✓ Le Diplôme d'Ingénieur de Travaux (DIT) pour lequel il y a trois options à savoir

l'Ingénierie des Systèmes Electriques (ISE), les Réseaux et Systèmes de
Télécommunications (RST) et Maintenance des Systèmes Industriels (MSI).
SORE Abdoul Rachid IX

✓ Le diplôme d'ingénieur de conception avec les options Génie des Système électrique (GSE)
ou Génie des Systèmes Numériques (GSN)
II existe deux (2) sortes de formation au sein du l'institut notamment la formation initiale
dispensée en cours du jour et la formation continue dispensée en cours du soir. Cette formation
comprend une phase théorique, qui se déroule dans l'enceinte de l'institut et une phase pratique
qui se traduit par un stage en entreprise. Cette dernière permettra aux étudiants d'approfondir
leurs connaissances en matière de pratique. Aussi, il faut noter que tous les diplômes de
l'ISGE-BF sont reconnus par le CAMES.
Dans cette perspective, nous avons effectué un stage à la SONABEL, plus précisément à la
centrale de Kossodo, en vue d'obtenir notre Diplôme de Technicien Supérieur (DTS).
SORE Abdoul Rachid X

Introduction générale
Au Burkina Faso, l'énergie électrique joue un rôle crucial dans la vie quotidienne des individus,
que ce soit à domicile, dans l'industrie ou les services. La production d'électricité est
principalement assurée par des centrales thermiques. Ces centrales utilisent des carburants tels
que le DDO et le HFO pour convertir l'énergie chimique en énergie électrique. Le HFO étant
un fluide très visqueux son transport dans les tuyauteries et son utilisation par les groupes
électrogènes requièrent un certain traitement tel que le chauffage afin de diminuer sa viscosité.
Le plus gros défi dans l’utilisation du HFO est la création de chaleur pour son chauffage. C’est
ainsi qu'est née la nécessité d'utiliser des chaudières spécialement conçues pour cette tâche, ces
chaudières permettent de chauffer le HFO, ce qui réduit sa viscosité et facilite son utilisation
dans les groupes électrogènes.
Dans ce contexte, mon thème de recherche se concentre sur " ÉTUDE ET PROPOSITIONS
DE MAINTENANCE DE LA CHAUDIERE DU GROUPE N°4 DE LA CENTRALE
KOSSODO ". L'objectif principal de ce projet est d'étudier en profondeur le fonctionnement
de la chaudière et faire des propositions de maintenance, à l’amélioration de la production
d’électricité dans le pays en assurant une disponibilité optimale de la chaudière et, par
conséquent, des groupes électrogènes de la centrale Kossodo.
Afin de conduire notre étude de manière efficace, nous suivrons le plan suivant : tout d'abord,
nous présenterons la structure d'accueil ; par la suite, nous aborderons les généralités sur les
chaudières. Ensuite, nous étudierons la chaudière du groupe n°4 de la centrale de Kossodo.
Enfin, nous proposerons un plan de maintenance pour la chaudière.
SORE Abdoul Rachid 1

Chapitre 1 : Présentation de la structure d’accueil

Introduction
Ce chapitre porte sur l'étude de l'entreprise d'accueil où le stage s'est déroulé, à savoir la Société
Nationale d'Electricité du Burkina (SONABEL). Nous y aborderons son historique, sa mission,
sa vision, ses activités ainsi que son organigramme. La SONABEL, acronyme de la Société
Nationale Burkinabè d'Electricité, est responsable de la production d'électricité au Burkina
Faso. À travers différents services répartis sur l'ensemble du territoire national, elle assure la
production, le transport et la distribution de l'énergie électrique, constituant ainsi sa mission
principale.
I. Présentation générale de la SONABEL

1. Historique
La Société Nationale d’électricité du Burkina (SONABEL) est une société d’Etat depuis le 14
avril 1995. En 2021, le chiffre d’affaires de la SONABEL s’est fixé à 234,683 milliards de
FCFA donnant un bénéfice net de 5,049 milliards FCFA. Les impôts et taxes versés à l’Etat par
cette entreprise publique en 2021 s’élèvent 41,463 milliards de FCFA. Son personnel est de
3449 agents en 2021 correspondant à un coût de 25,883 milliards de FCFA (source :
OuagaNews). En 2015 Les unités de production thermique étaient au nombre de soixante et
treize (73) pour une puissance nominale de 293 MW et d’une puissance hydroélectrique totale
installée de 32MW. Son siège social se situe à Ouagadougou. Avant de devenir une société
d’Etat, la SONABEL a connu de nombreuses transformations tant au niveau de sa structure
financière (capital) que de sa dénomination. Parmi ces transformations nous pouvons retenir
entre autres les dates suivantes :
➢ En 1954, elle voit le jour lorsque la société privée française (AOF Energie), démarre son
activité de production et de distribution d’énergie électrique à Ouagadougou et à Bobo-
Dioulasso.
➢ En 1960, l’AOF énergie devient la SAFELEC gérer par la Caisse Centrale de Coopération
Économique (CCCE), actuelle Agence Française de Développement (AFD), et des
actionnaires publiques (de la Haute Volta, du Niger, de la Mauritanie) et privés au capital de
150 millions de francs CFA.
➢ Le 06 septembre 1968, elle devient Société Voltaïque d’Électricité (VOLTELEC), avec un
statut de société anonyme de droit voltaïque et doté d’un capital de 71 millions de francs
CFA reparti entre la CCCE, la SAFELEC et d’autres actionnaires.

➢ Le 15 septembre 1976, la VOLTELEC change son statut en Établissement Public à caractère

Industriel et Commercial (EPIC) sous le décret N°76/344/PRES/MTP/URB, avec un capital
de 130 millions de francs.
➢ En aout 1984, la VOLTELEC obtient une nouvelle appellation de Société Nationale
d’électricité du Burkina (SONABEL) suite à l’avènement de la révolution par le Conseil
National de la Révolution (CNR) et le changement de nom du pays.
➢ Le 14 avril 1995, la nouvelle SONABEL change de statut : d’Établissement Public à
caractère Industrielle et commercial à Société d’État par décret N°95/PRES/TPHU du 14
Avril 1995.
➢ En 1997, le statut de la SONABEL comme société d’État est approuvé par le décret
N°97/599/PRES/PM/MEM/MCIA du 31 Décembre 1997.
➢ Le 04 juillet 2001, la loi N°012-2001 / AN du 04 juillet portant privatisation de cette dernière
est votée par l’Assemblée Nationale amorçant le processus de privatisation et interconnexion
Bobo-Ferkessédougou (en côte d’ivoire).
➢ En 2013, elle compte plus de 472 441 abonnés.
2. Missions
La SONABEL, société d’Etat, a pour principale mission la production, le transport et la
distribution de l’énergie électrique dans tout le pays en assurant la bonne qualité et sécurité de
ses clients. Elle s’occupe également à titre exclusif de toutes opérations de distribution et
d’importation de l’énergie électrique sur l’ensemble du territoire national. Pour ce faire, un
dispatching surveille l’évolution de la demande en électricité et joue le rôle de régulateur entre
les clients et les centrales de productions hydrauliques (Bagré, Kompienga, Niofila et Tourni+)
ainsi que thermique (Kossodo, komsilga, Ouaga 1, Ouaga 2 …)
3. Visions
La vision de la SONABEL est d'être l'acteur majeur de la transformation du sous-secteur de

l'électricité au Burkina, focalisée sur l'approvisionnement et la sécurité de la fourniture de
l'énergie électrique au meilleur coût avec pour objectif permanent d'améliorer l'accès à
l'électricité et de livrer des services de qualités à ses clients. La réalisation de cette vision repose
sur les piliers majeurs suivants :
✓ Rentabilité,
✓ Qualité de service,

✓ Renforcement des interconnexions,

✓ Baisse du cout de production du kilowattheure,
✓ L’électricité accessible au Burkinabé et à moindres coût ;
✓ La régulation et la sécurité des approvisionnements du pays en électricité ;
Pour accomplir sa mission qui est la satisfaction de la demande des clients du CRCO, le
service de Production OUAGA Nord a l’organigramme suivant :
4. Organigramme de la SONABEL
L’organigramme de la SONABEL se présente comme suit :
Figure 1 : Organigramme général de la SONABEL
II. Présentation de la centrale de Kossodo

1. Historique et présentation du parc de production
La centrale thermique de Kossodo est située dans la zone industrielle de Kossodo, au Nord Est de la
ville d’Ouagadougou. Elle contribue à satisfaire à la demande en énergie électrique du RNI (Réseau
National Interconnecté). Sa construction a répondu à un impératif : satisfaire la demande en énergie

électrique de la clientèle du RNI. En effet, en 1999, face à la croissance importante de la demande en

énergie électrique, la SONABEL a introduit une requête de financement pour la construction en
urgence d’une centrale de production thermique diesel afin de pouvoir satisfaire les besoins
énergétiques de la clientèle au cours de l’année 2000.
La centrale a alors été construite en plusieurs étapes :
1ère étape : construction en 2000 de la première tranche constituée d’un groupe (G1) d’une puissance
nominale de 3850kW et mise en service le 15 mars 2000
2ème étape : construction de la deuxième tranche composée de deux groupes (G2 et G3) d’une
puissance nominale de 6250kW chacun et mise en service des équipements le 17 juillet 2000.
3ème étape : construction d’une tranche constituée d’un groupe (G4) d’une puissance nominale de
6250 kW et mise en service le 20 mai 2003.
4ème étape : construction d’une tranche constituée d’un groupe (G5) d’une puissance de 6250 kW et
mis en service le 24 Novembre 2004.
Figure 2 : Local Man G2 à G5
5ème étape : construction d’une tranche composée de deux groupes (G6 et G7) d’une puissance
nominale de 7000 kW chacun et mise en service le 14 mars 2006.
Avec la demande énergétique grandissante de la ville, il a fallu rajouter un groupe G8 d’une puissance
de 18 MW mis en service en novembre 2006. La centrale compte actuellement huit (08) groupes et
totalise une puissance installée de 61,7 MW. Ces groupes sont de marques différentes. Ainsi, on a les
groupes G1et G8 qui sont des moteurs MAN ; les groupes G2- G3- G4- G5, des moteurs DEUTZ, et
les groupes G6 - G7 des moteurs WARTSILA.

Figure 3 : Local Wartsila
Le Projet de Renforcement de la Centrale de Kossodo (PRCK) qui a débuté en juillet 2019 et

s’est achevé en octobre 2021 a équipé la centrale d’une nouvelle tranche de 50MW constitué
de trois (03) groupes de 18MW chacun. Ce projet a été financé par la Banque Islamique de
Développement (BID).
Tableau 1 : Caractéristiques des groupes électrogène de la centrale de Kossodo

Groupes G1 G2/G3 G4 G5 G6/G7 G8 G9/G10/G
11
Fabricants MAN&B DEUTZ DEUTZ DEUTZ Wartsil MAN&B MAN&BW

W a W
Types 18V28/3 BV16M6 BV16M6 BV16M6 W18V3 12V48/6 12V48/60B

2H 40 40 40 2 0B
Vitesse nominale 750 600 600 600 750 500 500
(tr/min)
Date de mise, en 15/03/20 17/07/20 20/05/20 24/11/20 25/03/ 01/11/20 06/10/2021
00 00 03 04 2006 06
service
Puissance 4 8 8 8 10 23 23
nominale (MW)
Puissance 3 6 6 6 7 18 18
exploitable
(MW)
Combustible HFO HFO HFO HFO HFO HFO HFO

2. Organigramme de centrale production thermique de Kossodo

Pour accomplir sa mission qui est la satisfaction de la demande des clients du RNI, le Service
Production Thermique OUAGA Nord (SPTON) a l’organigramme suivant :
Figure 4 : Organigramme de la centrale de Kossodo
L’organigramme ci-dessus nous indique quatre divisions :

▪ La Division Maintenance Mécanique :
Cette division s’occupe :

De la maintenance des équipements mécaniques de la centrale, les interventions sur les

équipements suite à des pannes mécaniques, l’élaboration du planning d’entretien des
équipements mécaniques et de la gestion des différents stocks de pièces de rechange.
▪ La Division Maintenance électrique :
De la maintenance des équipements électriques de la centrale, des installations et
interventions sur les équipements suite à des pannes électriques, de l’élaboration du
planning annuel d’entretien des équipements électriques et le suivi des pièces électriques.
▪ La Division Exploitation :
De l’exploitation quotidienne des équipements de la centrale : démarrage et arrête les
groupes de production, traitement des incidents qui surviennent sur les équipements au cours
de leur fonctionnement, élaboration des consignes, mise en service des auxiliaires utiles,
élaboration des rapports de production, planification des équipes de roulement et entretien
des groupes.
▪ La Division Laboratoire :
De l’analyse physico-chimique des combustibles et lubrifiants consommés par les équipements
de la centrale.
3. Fonctionnement de la Centrale de Kossodo

La centrale thermique contribue à satisfaire la demande en énergie électrique. La direction
des opérations est confiée au chef de la division exploitation, qui reçoit les directives
émanant du service de dispatching, Ce dernier assure la coordination des opérations de mise
en marche ou d'arrêt des groupes. Le service de dispatching agit en tant qu'intermédiaire
entre les consommateurs et l'unité d'exploitation. L’ordre est ordonné à l’opérateur de la
salle de commande de la centrale qui à son tour ordonne l’opérateur de la salle de machines
le démarrage ou l’arrêt des groupes. Les groupes délivrent une tension comprise entre 11
kV et 15 kV, élevée ensuite par des transformateurs 11/33 kV et 15/33 kV, qui est injectée
sur un jeu de barres 33 kV qui desserviront les départs suivants :
 Patte d’oie ;
 Ziniaré /Laye ;
 Ouaga 1 ;

 Ouaga 2.
Deux transformateurs abaisseurs TR 211 et TR 212 permettent d’abaisser la tension 33 kV en
15 kV d’où commence la distribution sur le réseau par les départs suivants : D21, D22, D23,
D24, D25. Une boucle 33 kV interconnecte Kossodo avec les autres unités de production
d’électricité à savoir :
 La centrale thermique Ouaga I.
 La centrale thermique Ouaga II.
Pour la consommation interne (l’alimentation des auxiliaires des groupes, l’alimentation
des différents locaux de la centrale, etc.), il existe des transformateurs qui abaissent la
tension 33 kV en 400 V.
Conclusion
En conclusion, cette étude nous a permis de mieux comprendre la SONABEL et son rôle crucial
dans la production, le transport et la distribution de l'énergie électrique au Burkina Faso. Nous
avons examiné son historique, sa mission, ses activités ainsi que son organigramme, ce qui nous
a donné un aperçu global de son fonctionnement. La SONABEL joue un rôle essentiel dans le
développement du pays en fournissant une électricité fiable à ses citoyens et en favorisant la
croissance économique. Après avoir présenté l’entreprise nous évoquerons les généralités sur
les chaudières.

Chapitre 2 : Généralités sur les chaudières

Introduction
Les chaudières constituent une composante essentielle dans de nombreux systèmes industriels
et énergétiques. Elles sont largement utilisées pour générer de la chaleur sous forme de vapeur
ou d’eau chaude, répondant ainsi à divers besoins, allant du chauffage domestique à la
production d’électricité en passant par l’industrie lourde. Ces appareils ingénieux ont évolué au
fil des siècles, s’adaptant aux progrès technologiques.
I Généralités sur la chaudière
1. Historique
L’idée d’utiliser la vapeur comme force motrice remonte au 1er siècle Après JC avec l’invention
de l’éolipile par Héron d’Alexandrie.
Mais ce n’est véritablement qu’à partir de la fin du 17ème siècle que les ingénieurs ont
développé les machines à vapeur modernes. En 1800, l’ingénieur américain Evans mis au point
la première chaudière à tubes de fumée qui servit dans les premières locomotives.
La nécessité d’avoir des débits et pressions de vapeur importants aboutit en 1867 à la mise au
point de la chaudière à tubes d’eau par les ingénieurs américains Babcok et Wilcox.
Depuis, celles-ci se sont sans cesse perfectionnées permettant d’avoir notamment des
rendements de 90%. Aujourd’hui, les chaudières sont utilisées dans de nombreux domaines, de
la production d’électricité au chauffage des bâtiments
2. Définition
Une chaudière est un appareil thermique conçu pour produire de la chaleur ou de la vapeur en
chauffant un fluide. Elle est utilisée dans divers domaines tels que la production d'électricité, le
chauffage des bâtiments, la production de vapeur pour les processus industriels et la fourniture
d'eau chaude sanitaire. La chaudière fonctionne en transférant la chaleur de la source d'énergie
au fluide de travail (généralement de l'eau) à travers un échangeur de chaleur, permettant ainsi
de générer de la chaleur ou de la vapeur pour diverses applications.
II Type de chaudière de combustion et leurs caractéristiques
Ce type de chaudière se compose de deux compartiments distincts :

o L’un dans lequel brûle le combustible : le foyer,

o Un autre dans lequel l'eau est chauffée.
On distingue ainsi deux types de chaudière à combustible en fonction de la circulation de l’eau

à chauffer par rapport à la chaleur de combustion :
o Les chaudières à tubes de fumée,

o Les chaudières à tubes d’eau.
1. La Chaudière à tubes d’eau

1.1. Présentation
Les chaudières à tubes d'eau sont un autre type de chaudières utilisées pour produire de la
vapeur à moyenne et haute pression, avec un débit supérieur à 20 tonnes/heure. Elles peuvent
être alimentées par du gaz, du fioul, du charbon ou des déchets.
1.2. Fonctionnement
Le fonctionnement de ces chaudières est le suivant : elles sont composées de deux réservoirs,
appelés ballon distributeur (partie inférieure) et ballon collecteur ou ballon de vaporisation
(partie supérieure), qui sont reliés par un ensemble de tubes vaporisateurs. À l'intérieur de ces
tubes circule l'eau, qui se transforme en vapeur.
Les gaz chauds produits par le brûleur entrent en contact direct avec les tubes vaporisateurs, où
a lieu le processus de vaporisation. La vapeur ainsi générée est collectée dans le ballon
supérieur, tandis que l'eau en excès est ramenée vers le ballon inférieur à travers des tubes de
chute qui ne sont pas soumis à la chaleur. Dans les applications nécessitant des pressions
élevées, une pompe peut être installée pour faciliter la circulation de l'eau du haut vers le bas.
Figure 5 : Fonctionnement de la chaudière à tubes d’eau

1.3. Importance
Les chaudières à tubes d'eau sont essentielles pour la production de vapeur à haute pression et
à débits importants dans diverses industries. Elles offrent une grande flexibilité en termes de
choix de combustibles et sont conçues pour maximiser l'efficacité énergétique. Ces chaudières
sont largement utilisées dans des secteurs tels que la production d'électricité, l'industrie
chimique et pétrolière, la fabrication de papier et l'industrie alimentaire.
2. La Chaudière à tubes de fumée
2.1 Présentation
Les chaudières à tubes de fumée sont un type de chaudières utilisées pour produire de la vapeur
à basse et moyenne pression, avec un débit allant de 1 à 25 tonnes/heure. Elles sont alimentées
soit par du gaz, soit par du fioul.
Figure 6 : Schéma de la chaudière à tubes de fumée
2.2 Fonctionnement
Ces chaudières fonctionnent de la manière suivante : le tube foyer, situé à l'intérieur du réservoir
de la chaudière sous le niveau d'eau, recueille les gaz chauds émis par le brûleur. Les gaz chauds
sont ensuite dirigés vers un premier compartiment à l'arrière de la chaudière par le biais d'un
ensemble de tubes immergés dans l'eau du réservoir. Un deuxième groupe de tubes immergés

transporte les gaz vers un deuxième compartiment à l'avant de la chaudière. Enfin, un troisième
groupe de tubes amène les gaz vers un troisième compartiment à l'arrière de la chaudière, qui
débouche ensuite sur la cheminée pour évacuer les fumées vers l'extérieur. Ainsi, les gaz de
combustion circulent à travers ces tubes, assurant par conduction l'évaporation de l'eau et la
production de vapeur.
Figure 7 : Principe de fonctionnement de la chaudière à tubes fumée
2.3 Importance
Les chaudières à tubes de fumée sont essentielles car elles fournissent de la vapeur à basse et
moyenne pression pour diverses applications industrielles et commerciales. Elles sont
polyvalentes en termes de choix de combustibles, efficaces sur le plan énergétique, largement
utilisées dans différents secteurs et offrent une facilité de maintenance.

3. Comparaison des performances
Tableau 2 : Comparaison des performances

Propriétés Chaudières à tubes de fumée Chaudières à tubes d’eau
Mise en route (à puissance Lente (grand volume d’eau à

équivalente) chauffer) Rapide
Adaptation aux Médiocre (inertie importante) Bonne

changements de régime
Surface de chauffe Moyenne Élevée
Sécurité Médiocre Bonne
Encombrement Faible Fort
Prix Limité Élevée
Applications usuelles
▪ Puissance ▪ Moyenne élevée ▪ Importante
▪ Débit ▪ 1,5 à 25 t/h ▪ 4 à 200 t/h
▪ Timbre (pression ▪ 10 à 20 bar ▪ 90 à 100 bar (en
max. d’utilisation circulation naturelle)
et jusqu’à 225 bar
(circulation forcée
Conclusion
En conclusion, il est clair que les chaudières jouent un rôle primordial dans divers secteurs
industriels, comme en témoigne leur utilisation prédominante à la centrale de Kossodo. Cette
installation en particulier les emploie pour générer de la vapeur, chauffant ainsi le combustible
et assurant d'autres fonctions essentielles. En parcourant ce chapitre, nous avons pu découvrir
les fondements de leur fonctionnement et leurs applications variées. Cette mise en contexte
nous prépare adéquatement pour la prochaine étape de notre exploration : l'étude approfondie
de la chaudière du groupe n°4 au sein de la centrale de Kossodo.

Chapitre 3 : Etude de la chaudière du groupe n°4

de la centrale de Kossodo

Introduction
Dans cette partie consacrée à l'étude de la chaudière du n°4 de la centrale de Kossodo, nous
examinerons en détail les caractéristiques techniques et les performances de cet équipement
crucial. Notre analyse approfondie permettra de mieux comprendre les aspects techniques de la
chaudière, ainsi que les enjeux environnementaux liés à son fonctionnement, assurant ainsi une
production énergétique optimale et respectueuse de l'environnement.
I. Description du groupe n°4 de la Centrale de Kossodo
Les groupes électrogènes de la centrale thermique de Kossodo sont des dispositifs autonomes
qui génèrent de l'électricité en utilisant un moteur thermique pour entraîner un alternateur.
1. Le Moteur thermique
Un moteur thermique, tel que le moteur Deutz utilisé dans le groupe n°4 de la centrale
thermique de Kossodo, est un moteur qui convertit l'énergie thermique en énergie mécanique.
Il fonctionne par la combustion de carburants tels que le DDO et le HFO dans une chambre de
combustion, créant ainsi une pression élevée. Cette pression force un piston à se déplacer de
manière linéaire dans un cylindre.
Le vilebrequin, tournant à 600tr/mn, joue un rôle important en convertissant le mouvement
linéaire du piston en un mouvement rotatif. Grâce à ce mécanisme, l'arbre du moteur est
entraîné, produisant une puissance mécanique impressionnante de 6460 kW.
Figure 8 : Caractéristique du moteur thermique du groupe n°4

2. L’alternateur
L'alternateur est un générateur électrique qui convertit l'énergie mécanique en énergie électrique
en exploitant le principe de l'induction électromagnétique. Il est constitué d'un rotor relié à
l'arbre d'une source motrice et d'un stator fixe entourant le rotor. Le stator est équipé de bobines
de fil de cuivre enroulées autour d'un noyau de fer laminé.
Lorsque l'arbre du moteur thermique entraîne le rotor de l'alternateur, cela génère un champ
magnétique tournant autour des bobines du stator. Grâce à ce champ magnétique variable, un
courant électrique alternatif est induit dans les bobines du stator, produisant ainsi de l'électricité.
L'alternateur que nous avons mentionné à une tension nominale de 15 kV et une puissance
électrique d'environ 6,5 MW fabriqué par la société spécialisée AVK.
-
Figure 9 : L'alternateur du groupe n°4
3. Description des combustibles

Dans la centrale de Kossodo, les combustibles utilisés pour l'alimentation des groupes
électrogènes sont le HFO et le DDO. Ces deux types de combustibles jouent un rôle essentiel
dans la production d'électricité, car ils fournissent l'énergie nécessaire au bon fonctionnement
des groupes électrogènes. Examinons maintenant en détail chaque combustible.
3.1 Le HFO
Le HFO est un combustible lourd, également connu sous le nom de fioul lourd. Il est
généralement obtenu à partir de la distillation du pétrole brut et présente une densité plus élevée

que les autres types de combustibles tels que le diesel. En raison de sa nature dense, le HFO
nécessite une température élevée pour être brûlé efficacement dans les moteurs des groupes
électrogènes.
Les avantages du HFO résident dans son coût relativement moins élevé par rapport aux autres
combustibles, ce qui en fait un choix économiquement viable pour les centrales électriques.
Cependant, sa combustion produit des émissions de soufre et d'autres particules fines, ce qui
soulève des préoccupations environnementales et nécessite des mesures pour réduire ces effets
néfastes.
3.2 Le DDO
Le DDO, également connu sous le nom de diesel, est un combustible plus léger par rapport au
HFO. Il est dérivé du pétrole brut par un processus de raffinage. Contrairement au HFO, le
diesel brûle plus facilement à des températures plus basses, ce qui le rend idéal pour les moteurs
de groupes électrogènes plus petits et portables.
L'un des principaux avantages du DDO est sa combustion plus propre par rapport au HFO, car
il émet moins de soufre et de particules nocives. Cependant, le DDO est généralement plus
coûteux que le HFO
4. Fonctionnement
Le fonctionnement du groupe électrogène de la centrale de Kossodo suit les étapes suivantes :
Le groupe électrogène est démarré en utilisant le DDO pour faciliter le processus initial
d'allumage du moteur. Le moteur est mis en marche en utilisant un dispositif pneumatique de
30 bars pour créer une pression élevée dans le système d'air du moteur, mettant ainsi en
mouvement les pistons et initiant le cycle de combustion. Une fois le moteur en marche, les
différents niveaux de capteurs sont vérifiés pour s'assurer du bon fonctionnement du moteur.
Ces capteurs surveillent des paramètres tels que le virage, la température, la pression et le niveau
de carburant. Le cycle de combustion se répète continuellement pour produire de l'électricité.
Le HFO est injecté dans les cylindres du moteur, où il se mélange à l'air comprimé. L'explosion
créée par la compression du mélange air-carburant pousse les pistons vers le bas, produisant de
l'énergie mécanique. Cette énergie est ensuite convertie en énergie électrique par l'alternateur.
Les gaz d'échappement chauds produits par la combustion du moteur sont récupérés et utilisés
pour chauffer le HFO. Ce chauffage du HFO réduit sa viscosité, le rendant plus facile à brûler

dans le moteur et améliorant ainsi l'efficacité du système. Pour arrêter le groupe électrogène,
on repasse au DDO pour nettoyer le moteur avant de l'arrêter complètement. Le DDO permet
une combustion plus propre, éliminant les résidus de combustion du HFO et préservant la
propreté du moteur.
Figure 10 : Principe de fonctionnement du groupe n°4
II. Présentation de la chaudière du groupe n°4

1. Définition
Les chaudières dans une centrale électrique diesel jouent un rôle auxiliaire en produisant et en
stockant de la vapeur à haute température dans un ballon. Cette vapeur est ensuite acheminée
par canalisation vers différents endroits de la centrale pour chauffer le fuel et l’huile. Ces
endroits comprennent :
 Les réchauffeurs des cuves de stockage,

 Les réchauffeurs des pompes de transfert,
 Les réchauffeurs des cuves de décantation ou tampon,
 Les réchauffeurs des séparateurs HFO et huile,
 Les réchauffeurs des cuves journalières HFO,
 Les réchauffeurs des modules boosters,
 Les différents circuits de traçage (chauffage des canalisations).

2. Description technique de la chaudière

Tableau 3 : Description technique de la chaudière
Ce tableau donne les caractéristiques techniques de la chaudière du groupe n°4
Marque AALBORG
Type EXV4-47-26-48.3-1320 DD
N° Série 5003.1
Puissance 490 kW
Pression maximale 14 bars
Pression de test 21 bars
Température maximale 200 ° C
Volume 574 litres
Année 2000
3. Rôle
La chaudière du G4 joue un rôle crucial dans le système d'alimentation des moteurs diesel de
grande puissance utilisant du fuel lourd (HFO). Son objectif principal est de chauffer le HFO à
une température adéquate, permettant ainsi de réduire sa viscosité et le rendre plus fluide. Cette
fluidification est essentielle car elle garantit une circulation sans entraves du HFO à travers les
tuyauteries, facilitant ainsi son acheminement vers les moteurs.
4. Constituant général de la chaudière

La chaudière est composée de plusieurs éléments. Ces éléments sont :
❖ Un ballon de niveau d’eau et de vapeur,

❖ Un ballon de traitement d’eau de ville (ONEA) pour appoint,
❖ Des pompes d’alimentation du ballon vapeur (pompes d’appoint),
❖ Des pompes de circulation,
❖ Des serpentins ou des tubulures situées dans le pot d’échappement,
❖ La soupape de sécurité

❖ D’un volet d’orientation des gaz

❖ D’une unité de traitement d’eau,
❖ D’une armoire électrique de commande,
❖ D’un radiateur de condensats,
❖ Des appareils de mesure et de contrôle.
5. Fonctionnement
Lorsque le moteur diesel est démarré au DDO, le volet de commande des gaz d'échappement
s'oriente vers l'extérieur, permettant ainsi aux gaz de s'échapper dans l'atmosphère au lieu d'être
dirigés vers les serpentins ou tubulures de la chaudière.
Toutefois, lorsque la chaudière est sollicitée pour le passage du groupe au HFO, le volet entre
en action et redirige les gaz d'échappement vers le serpentin contenant de l'eau pompée depuis
les circuits de circulation. Étant donné que les gaz d'échappement atteignent des températures
supérieures à 450°C, alors que l'eau bout généralement à 100°C, les serpentins en contact avec
ces gaz transforment l'eau en vapeur à l'intérieur. Cette vapeur produite dans le serpentin est
ensuite envoyée au collecteur pour être immédiatement utilisée par les différents utilisateurs,
sans être stockée.
De là, la vapeur est canalisée vers divers endroits de la centrale où le chauffage du fuel, de
l'huile et de la boue est nécessaire, notamment :
• Les réchauffeurs des différentes cuves de stockage du fuel et des boues,
• Les réchauffeurs des différents séparateurs (HFO et huile),
• Les boosters des différents groupes.
Dans tout le circuit de vapeur, des filtres sont disposés pour arrêter les particules solides qui
pourraient se mélanger aux hydrocarbures au niveau des réchauffeurs. Un phénomène de
condensation se produit, où les gouttelettes d'eau retournent au ballon vapeur pour amorcer le
cycle de transformation à nouveau.

Reservoir d’eau
Ballon
Vapeur
Eau d’appoint Eau d’appoint

N°1 du ballon N°2 du ballon
Figure 11: Schéma du principe de fonctionnement du circuit vapeur

Schéma du principe de fonctionnement de la chaudière

Figure 12: Chaudière du groupe n°4
III. Fonctionnement des composantes du circuit vapeur

1. Adoucisseur d’eau
L’adoucisseur d’eau de la chaudière est un dispositif spécifique utilisé pour traiter l’eau
alimentant la chaudière. Son rôle principal est de réduire la dureté de l’eau en éliminant les ions
calcium Ca2+ et magnésium Mg2+, qui peuvent causer des problèmes d’entartrage et
d’encrassement à l’intérieur de la chaudière.
Lorsque l’eau dure est utilisée dans la chaudière, les minéraux présents dans l’eau ont tendance
à précipiter et former du tartre à mesure que l’eau est chauffée. Cette accumulation de tartre
réduit l’efficacité de transfert de chaleur de la chaudière, entraînant une perte d’efficacité
énergétique et une augmentation des coûts d’exploitation.
Figure 13 : Adoucisseur d'eau

2. Réservoir d’eau d’alimentation
Il est alimenté par l’ONEA et par le forage il permet de faire des appoints au niveau des
réservoirs d’eau d’appoint en passant par l’unité de traitement.
3. Les réservoirs d’eau d’appoint
Ils sont 2 et contiennent chacun 1450 L d’eau. Ils alimentent le ballon vapeur en eau. Ils
contiennent de l’eau provenant de l’unité de traitement.
Figure 15 : Eau d'appoint n°2 Figure 14: Eau d'appoint n°1
4. Les pompes d’eau d’alimentation
Le regroupement des pompes d'eau d'alimentation est relié au réservoir d'eau, d'où l'eau est
aspirée par les pompes grâce à une soupape d'arrêt et un filtre principal conçu pour bloquer les
grosses particules. Lorsque la pompe fonctionne, la soupape d'arrêt reste complètement ouverte
pour créer une perte de charge significative dans la tuyauterie d'aspiration et ainsi éviter la
cavitation des pompes.
Dans le circuit de pression du regroupement des pompes, toutes les vannes /soupapes doivent
être complètement ouvertes dès que la pompe concernée est en marche.
Il est important de noter que toute interruption ou obstruction du côté d'aspiration des pompes
ou de la bâche alimentaire pourrait causer de graves dommages aux pompes, voire les
endommager de manière irréversible.

Figure 16 : Pompe d’eau d’alimentation
5. Le ballon vapeur ou d’eau surchauffée

Le ballon vapeur est approvisionné en eau des réservoirs d'alimentation par les deux pompes
d'alimentation. Il reçoit également de l'eau surchauffée provenant de la chaudière. Un capteur
est en place pour maintenir le niveau d'eau sous contrôle, évitant ainsi un remplissage excessif
du ballon.
L'eau du ballon vapeur est ensuite dirigée vers les serpentins de la chaudière, où elle se
transforme en vapeur. Une partie de l'eau surchauffée est renvoyée dans le ballon vapeur, tandis
que la vapeur est utilisée directement via le collecteur. Ce processus permet de maintenir un
équilibre dans le ballon vapeur
Figure 17: Ballon vapeur

6. Les pompes de circulation

Les pompes de circulation jouent un rôle essentiel en assurant le déplacement de l'eau du ballon
vapeur à l'intérieur de la chaudière. Chacune de ces pompes est actionneé par un moteur
asynchrone triphasé à démarrage direct et est équipée d'une vanne d'entrée et de sortie sur le
circuit de tuyauterie. Elles sont disposées en parallèle, avec une pompe pour les groupes 2 et 3,
une autre pour les groupes 4 et 5, et une pompe de secours en cas de besoin. Cette configuration
permet d'optimiser la circulation de l'eau dans la chaudière et d'assurer une opération fiable du
système.
Figure 18 : Les pompes de circulations
7. Le réservoir de purge
Le réservoir de purge a pour rôle d'éliminer de manière appropriée et sécurisée les quantités
d'eau de purge provenant de la chaudière. Cette opération permet de se débarrasser des
impuretés qui se forment suite au traitement de l'eau d'appoint et de l'eau d'alimentation. L'eau
évacuée lors de cette purge ne peut généralement pas être réutilisée, ce qui nécessite son
élimination. Pendant l'exploitation de la chaudière il est également important de drainer l'eau
provenant de divers équipements tels que les indicateurs de niveau d'eau et les soupapes de
dessalage. Ainsi, le réservoir de purge a pour objectif de recueillir cette eau de purge, de la
stocker pendant un certain temps pour permettre son refroidissement à une température
admissible, avant de la rejeter dans le système d'égouts général.

IV. Condition de démarrage

Les instructions suivantes sont applicables aux procédures de démarrage dúne chaudière à
vapeur à partir des conditions de froid et doivent être considérées comme fournies à titre
indicatif.
 Vérifier le niveau déau du réservoir de condensat, le réservoir déau dáppoint, le
réservoir de láérateur et de la chaudière. Le niveau déau doit être inférieur au niveau
de lópération normale,
 Remplir la chaudière déau traitée, en respectant les normes de qualité déau, tel que
précisées. Lors du remplissage, láir contenu dans la chaudière doit être expulsé par la
soupape atmosphérique,
 Vérifier que línstallation de traitement de léau est prête à fonctionner et que les
produits chimiques nécessaires sont disponibles dans línstallation de dosage,
 Vérifier que la quantité de léau dáppoint est conforme aux valeurs précisées
 Vérifier que le système déau de condensat/déau dáppoint est opérationnel,
 Vérifier que le système déau est opérationnel,
 Sássurer que toutes les soupapes se trouvent en position correcte de démarrage,
 Sássurer quíl existe aucun signe de fuite,
 Vérifier que les tableaux de bord et de réglage sont opérationnels.
Conclusion
En somme, notre exploration approfondie de la chaudière du groupe n°4 de la centrale de
Kossodo a révélé les mécanismes essentiels qui régissent son fonctionnement. L'analyse
minutieuse de ses composants, de ses processus thermiques et de son rôle central dans la
production d'énergie nous a permis d'acquérir une compréhension approfondie de son
importance vitale. Cependant, tout système complexe nécessite une attention constante pour
maintenir son efficacité et sa durabilité. C'est pourquoi notre prochaine étape consistera à
élaborer une proposition concrète de plan de maintenance ciblé

Chapitre 4 : Proposition de maintenance de la

chaudière du groupe n°4

Introduction
La maintenance des équipements de production est un aspect essentiel de toute centrale

thermique à vapeur. Parmi ces équipements, la chaudière du groupe n°4 joue un rôle central
dans la génération de vapeur nécessaire à la production d'électricité. Pour assurer son bon
fonctionnement, sa durabilité et sa performance optimale, il est primordial de mettre en place
une stratégie de maintenance appropriée. Dans cette section, nous présenterons une proposition
détaillée pour la maintenance de la chaudière du groupe n°4
I Généralités sur la maintenance
1. Définition
Une première définition normative de la maintenance fut donnée par l'AFNOR en 1994 (norme
NF X 60-010), à savoir « l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien
dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé ».
Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais européenne (NF EN
13306 X 60-319) :
« Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle
de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise. »
2. Différents types de maintenances
Ils existent plusieurs types de maintenance, notamment :
2.1 La maintenance corrective
« Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état
dans lequel il peut accomplir une fonction requise. » (Extrait norme NF EN 13306 X 60- 319).
Elle a pour objectif de remettre en fonctionnement les machines par un dépannage, une
réparation ou le remplacement de pièces défectueuses.
On distingue deux types de maintenance corrective :

Maintenance palliative
La maintenance palliative correspond au dépannage. Elle consiste à remettre provisoirement

une machine ou un outil en état, dans l’attente de sa réparation. La maintenance palliative
permet d’éviter l’arrêt totale de production, on parle alors de reprise de production en mode
« dégradé ».
Dépannage : actions physiques exécutées pour permettre à un bien d’accomplir sa fonction
requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit exécutée.
Maintenance curative
La maintenance curative répare les causes et conséquences de la panne. Contrairement à la

maintenance palliative, il s’agit d’une action en profondeur qui agit sur le long terme, souvent
en remplaçant la pièce par une neuve. L’équipement reprend alors une production normale
défectueuse.
2.2 Maintenance préventive

« Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
» (Extrait norme NF EN 13306 X 60-319). La maintenance préventive est donc, comme son
nom l’indique, de la prévention par l’entretien régulier d’une machine ou d’un bien. Elle
consiste à faire des contrôles selon des normes établies et/ou conformément aux instructions du
fabricant, mais également en fonction de l’expérience humaine et des historiques
d’interventions réalisés sur le bien.
On distingue plusieurs types de maintenance préventive :
Maintenance systématique
La maintenance préventive systématique est effectuée selon un échéancier, en fonction du

temps ou du nombre d’unités d’usage, mais sans contrôle préalable du bien.
La fréquence des interventions est établie à compter de la mise en fonctionnement du bien ou à
la suite d’une révision partielle ou complète de celui-ci.

Maintenance conditionnelle
La maintenance préventive conditionnelle est basée sur une surveillance du bien en fonction
d’un type d’évènement prédéfini (auto-diagnostique, information de capteurs…). Elle fait
intervenir des informations recueillies en temps réel, au moyen de techniques comme la
tribologie ou la thermographie par infra-rouge, avec pour objectif d’intervenir au moment où le
bien a franchi le seuil d’usure ou de dégradation fixé préalablement. Il s’agit d’effectuer la
bonne opération au bon moment, pour une meilleure maîtrise des coûts.
Maintenance prévisionnelle
La maintenance prévisionnelle (parfois appelée prédictive) est d’après la définition AFNOR

« une maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse et
de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien ».
Elle consiste à anticiper les besoins de la maintenance en permettant de prévenir les pannes ou
les défaillances. C’est la maintenance 4.0, avec une surveillance en continu des évolutions de
certains paramètres, des seuils, des différentes data (logiciel GMAO, etc…), permettant une
gestion précise pour déclencher la bonne intervention en fonction de l’ensemble des paramètres.
Un logiciel de gestion de la maintenance (GMAO) est une bonne solution informatique pour
aider à un suivi efficace des interventions, récupérer des données fiables et élaborer son plan de
maintenance ! Plus de prévisionnel et moins de correctif à la clé
maintenance industrielle
maintenance corrective maintenance preventive
Maintenance Currative Maintenance Systématique
Maintenance Palliative Maintenance Conditionnelle
Figure 19 : Les différents types de maintenance industrielle

1. Les niveaux de la maintenance
Une autre condition pour réussir un système de maintenance est de spécifier les niveaux de
maintenance dans l'entreprise. Suivant la norme NF X60-010, il existe cinq niveaux de
maintenance qui classent les opérations à réaliser selon leur complexité. Ces niveaux sont
illustrés dans le tableau ci-dessous.
Tableau 4 : les niveaux de maintenance
Niveaux Personnel d’intervention Moyens
1 Exploitant sur place Outillage léger défini dans les instructions d’utilisation
2 Technicien habilité sur place Outillage léger défini dans les instructions
d’utilisation, plus pièce de rechange trouvées à
proximité dans délai
3 Technicien spécialisé sur place ou en Outillage prévu plus appareils de mesure, banc d’essai,
local de maintenance de contrôle etc.
4 Equipe encadrée par un encadrant Outillage général plus spécialisé, matériel d’essai, de
spécialisé en atelier centrale contrôle, etc.
5 Equipe complète, polyvalente en atelier Moyens proches de la fabrication par le constructeur
central
Ces niveaux de maintenance font référence à la complexité des tâches à effectuer et aux
ressources humaines et matérielles nécessaires à la réalisation de chacune des tâches. Le
système de maintenance ainsi situé permet de préciser, de limiter et de dégager les
responsabilités et les attentes envers ce système.
2. Objectif de la maintenance
La maintenance industrielle vise à assurer le bon fonctionnement des équipements de

production dans une entreprise industrielle
La recherche continue de performances accrues dans les systèmes de production place la
maintenance industrielle au premier plan. Elle garantit une meilleure qualité des produits
fabriqués et des services offerts aux clients. Ainsi, chaque usine industrielle accorde une grande
importance à une maintenance opérationnelle efficace.
Les activités de maintenance industrielle visent généralement à :
 Atteindre les objectifs de production prévus

 Réduire les temps d’arrêt de production industrielle

 Assurer la disponibilité des équipements
 Assurer la conformité aux normes de qualité des produits
 Optimiser les délais de production et de livraison des produits finis aux distributeurs
 Diagnostiquer les équipements et les machines industrielles
 Protéger le personnel de l'usine et améliorer les conditions de travail
En mettant en œuvre des pratiques de maintenance industrielle efficaces, les entreprises peuvent
maintenir des opérations fluides, assurer la satisfaction des clients et garantir leur compétitivité
sur le marché industriel.
II Les différentes méthodes de maintenance

1. Méthode QQOQCP
« Un problème bien posé est à moitié résolu » Le QQOQCP est une méthode pour éclaircir une
situation donnée, décrire un processus et planifier des actions. Elle pose 6 questions relatives à
cette situation afin de collecter le maximum de données. Cette méthode est souvent utilisée pour
structurer une procédure ou pour construire efficacement une action corrective. Cet outil
consiste à se poser toutes les questions suivantes : Qui ? Qui est concerné ? Quoi ? De quoi
s’agit-il Où ? A quel endroit a eu, ou aura, lieu la situation ? Quand ? A quel moment, à quelle
périodicité la situation a eu, ou aura, lieu ? Comment ? Quel procédé est, ou doit être, utilisé ?
Pourquoi ? Pour quelles raisons la situation est arrivée ou doit-elle survenir ? Quelle est sa
justification ?
2. Pareto
Le théorème de Pareto, également connu sous le nom de "principe 80/20", est un concept qui
suggère qu'environ 80% des effets résultent généralement de 20% des causes. Cette règle
empirique a été formulée à l'origine par l'économiste italien Vilfredo Pareto pour décrire la
répartition inégale des richesses, mais elle a depuis été appliquée dans de nombreux domaines.
En maintenance industrielle, par exemple, cela signifie que la plupart des problèmes sont causés
par un petit nombre de défaillances majeures. En se concentrant sur ces causes principales, on
peut obtenir des améliorations significatives dans l'efficacité et les résultats.

3. Diagramme ISHIKAWA
Le diagramme d'Ishikawa, également connu sous le nom de diagramme de causes et effets ou

diagramme en arête de poisson, est un outil visuel utilisé pour identifier et explorer les causes
possibles d'un problème particulier. Il permet d'analyser les différentes sources potentielles d'un
problème et d'organiser la réflexion autour de celles-ci.
4. Cycle PDCA
Le cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act) est une méthode d’amélioration continue largement

utilisée en maintenance industrielle. Voici comment il s’applique :
• Plan (Planifier) : Identifiez les problèmes, établissez des objectifs, concevez un plan d’action
et allouez les ressources nécessaires pour résoudre les problèmes de maintenance.
• Do (Agir) : Mettez en œuvre le plan d’action, effectuez les tâches de maintenance prévues et
collectez des données pertinentes pendant le processus.
• Check (Vérifier) : Analysez les données collectées pour évaluer les résultats de la
maintenance. Comparez-les avec les objectifs fixés dans la phase de planification.
• Act (Ajuster) : Si des écarts sont identifiés entre les résultats réels et les objectifs, apportez
les ajustements nécessaires pour améliorer davantage le processus de maintenance. Si les
résultats sont satisfaisants, standardisez les meilleures pratiques.
Le cycle PDCA crée un cycle continu d’amélioration en boucle, ce qui permet d’optimiser
progressivement les processus de maintenance industrielle et d’atteindre des niveaux plus
élevés d’efficacité et de fiabilité.
5. AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs

criticités)
La méthode AMDEC est un outil qualité d'analyse préventive permettant d'identifier et de traiter
les causes potentielles de défauts et de défaillance avant qu'ils ne surviennent. La méthode
AMDEC est une méthode rigoureuse de travail très efficace grâce à la mise en commun des
informations et données.

III Présentation de la méthode AMDEC

1. Définition d’AMDEC
C’est un outil d’analyse qui permet d’améliorer la qualité des produits fabriqués ou des services
rendus et favorise la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global. (Est régie par la
norme AFNOR X 60-510).
Cette méthode conçue pour l’aéronautique américaine en 1960 : est devenue aujourd’hui, soit
réglementaire dans les études de sûreté des industries « à risque » (aérospatial, nucléaire,
chimie), soit contractuelle (pour les fournisseurs automobiles par exemple). Etablie en équipe,
menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de définir les priorités d’action par la
confrontation des opinions.
Elle est applicable à :
▪ Un produit : AMDEC produit,

▪ Un processus : AMDEC processus,
▪ Un système de production : AMDEC moyen de production .
2. Objectif de L’AMDEC
L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale.
Les objectifs intermédiaires sont les suivants :
o Analyser les conséquences des défaillances,
o Identifier les modes de défaillances,
o Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de détection,
o Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance,
o Classer les modes de défaillance,
o Etablir des échelles de signification et de probabilité de défaillance.
3. L ’analyse des défaillances
Il s'agit d'identifier les schémas du type :
Le mode de défaillance :

Il concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne fait plus ce qu'elle est
sensée faire. L'analyse fonctionnelle recense les fonctions, l'AMDEC envisage pour chacune
d'entre-elles sa façon (ou ses façons car il peut y en avoir plusieurs) de ne plus se comporter
correctement.
La cause :
C'est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance.
La défaillance est un écart par rapport à la norme de fonctionnement.
Les causes trouvent leurs sources dans cinq grandes familles. On en fait l'inventaire dans des
diagrammes dits "diagrammes de causes à effets"
Chaque famille peut à son tour être décomposée en sous-familles.
Un mode de défaillance peut résulter de la combinaison de plusieurs causes.
Une cause peut être à l'origine de plusieurs modes de défaillances.
L'effet :
L'effet concrétise la conséquence du mode de défaillance. Il dépend du point de vue AMDEC
que l'on adopte :
• Effets sur la qualité du produit (AMDEC procédé),
• Effets sur la productivité (AMDEC machine),
• Effets sur la sécurité (AMDEC sécurité).
Un effet peut lui-même devenir la cause d'un autre mode de défaillance.
IV Démarche pratique de l’AMDEC machine
L’emploi des AMDEC crée une ossature qu’il convient de compléter et d’outillée. Pour cela
une analyse plus fine de la pertinence des informations est nécessaire. Le groupe AMDEC est
tenu de maîtriser la machine et de mettre à jour et s’assurer de la validité de toutes les
informations utiles à l’étude. Il appartient à ce groupe de s’appuyer sur le retour d’expérience de
tous les opérateurs de tous les services de cycle de fabrication de produit, qui peuvent apporter
une valeur ajoutée à l’analyse.
La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en 4 étapes suivantes :
Etape 1 : Initialisation
Elle consiste à poser clairement le problème, définir le contenu et les limites de l’étude à mener
et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.

En suivant la méthode suivante :
❖ La définition de la machine à analyser,

❖ La définition de la phase de fonctionnement,
❖ La définition des objectifs à atteindre,
❖ Constitution de groupe de travail,
❖ La définition de planning des réunions,
❖ La mise au point des supports de travail.
Etape 2 : Description fonctionnelle de la machine qui consiste :
❖ Découpage de la machine,
❖ Inventaire des fonctions de service,
❖ Inventaire des fonctions techniques.
Etape 3 : Analyse AMDEC
La maintenance d’un équipement critique pour une manufacture doit être rigoureuse. Il est donc
souhaitable de contrôler au lieu de subir les pannes imprévues. Ces pannes peuvent amener une
augmentation des coûts de maintenance, des dangers pour les travailleurs ou un arrêt de
production.
Afin de faire une bonne maintenance, il faut bien connaître notre équipement ainsi que les
différents modes de défaillance. Il est possible par la suite de déterminer les causes probables
et d’en évaluer l’impact sur l’environnement. La méthode utilisée pour faire cette tâche
laborieuse est la méthode AMDEC.
L’analyse AMDEC proprement dite consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou

déjà constatés d’une machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions
correctives pour y remédier. En pratique, on procède souvent à une estimation approximative
qui se traduit par une note attribuée pour le groupe AMDEC, il s‘agit donc d’une échelle de
notation.
- Phase d’analyse des mécanismes de défaillance :
 Identification des modes de défaillance.

 Recherche des causes.

 Recherche des effets.

 Recensement des détections.
- Phase d’évaluation de criticité :
 Estimation du temps d’intervention. ➢ Évaluation des critères de cotation.

Pour l'utilisation de ces critères d'analyse nous avons défini une grille de cotation pour apprécier
les valeurs de chacun d’eux. Ces critères sont cotés de 1 à 10 en général on dépasse rarement
l'intervalle 1 à 4. Ce choix dépend uniquement du groupe de travail appelé à définir la politique
de maintenance. C'est ainsi que dans cette étude nous prendrons une cotation générale c'est-à-
dire celle ou les critères sont cotés de 1 à 4.
 Calcul de criticité
Criticité C : Elle se calcul à partir de la gravité G, la fréquence F et la non détection D.
Calcul de la criticité
C = G. F. D
C = Criticité
G = Gravité
F = Fréquence
D = Indice de Non Détection
Tableau 5 : Niveaux de criticité et leurs définitions
Niveau de criticité Définition
1≤ C < 10 criticités négligeable Aucune modification
Maintenance corrective
10 ≤ C < 18 criticité moyenne Amélioration
Maintenance préventive systématique
18 ≤ C < 27 criticité élevée Surveillance particulière
Maintenance préventive conditionnelle
27 ≤ C < 64 criticité interdite Remise en cause complète de l’équipement
Source : 4GIM, Pr. Lucien MEVA’A , COURS DE MAINTENANCE ET FIABILITE

Fréquence d’apparition F : C’est la fréquence d’apparition d’une défaillance due à une

cause particulière.
Tableau 6 : Niveaux de fréquence et leurs définitions
Niveau de fréquence Indice Définition
Fréquence très 1 Défaillance rare : 1 défaillance maxi par an
faible
Fréquence faible 2 Défaillance possible : 1 défaillance maxi par trimestre
Fréquence moyenne 3 Défaillance fréquente : 1 défaillance maxi par mois
Fréquence forte 4 Défaillance très fréquente : 1 défaillance maxi par semaine
Gravité G : C’est la gravité des effets de la défaillance :

• Pertes de productivité (arrêt de production, défaut de qualité)
• Coût de la maintenance.
• Sécurité, environnement
Tableau 7 : Niveaux de gravité et leurs définitions
Niveau de gravité Indice Définition
Gravite très faible 1 Sous influence Pas d’arrêt de la production
Gravite faible 2 Peut critique Arrêt ≤ 1 heure
Gravite moyenne 3 Critique 1 heure ≤ arrêt ≤ 1 jour
Gravite catastrophique 4 Très critique Arrêt > 1 jour

Non détection D : Probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’il n’atteigne
Tableau 8 : Niveaux de probabilité de non détection et leurs définitions
Niveau de probabilité de non Indice Définition
détection
Détection évidente 1 Visite par opérateur

Détection possible 2 Détection aisée par un agent de maintenance
Détection improbable 3 Détection difficile
Détection impossible 4 Indécelable
Tableau 9 : Tableau Général AMDEC

Date de Phase de Page :
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE
l’analyse : fonctionnement
DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ
Système : Sous - Ensemble : Nom :
Élément Fonction Mode de Cause de Effet de la Détection Criticité Action

défaillance La défaillance Corrective
F G D C
Défaillance
Phase de proposition d’actions correctives

 Recherche des actions correctives.
 Calcul de nouvelle criticité.
Etape 4 : Synthèses
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de définir
et lancer, en toute connaissance de la cause, les actions à effectuer. Ce bilan est essentiel pour
tirer vraiment parti de l’analyse en suivant la méthode suivante :
 Hiérarchisation des défaillances.

 Liste des points critiques.
 Liste des recommandations.
V Application de l’AMDEC sur la chaudière

1. Analyse AMDEC

AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE Phase de Page : 01 / 04

LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ fonctionnement
Système : CHAUDIERE
Élément Fonction Mode de Cause de Effet de la Détection Criticité Action Corrective

défaillance La défaillance F G D C
Défaillance
Adoucisseur -Système Le calcaire créé L’appareille Diminution de Examen 2 3 3 18 Nettoyer les résines de
d’eau anticalcaire du tartre qui se défectueux - rendement de visuel de l’adoucisseur
réduire la colle dans les non- système de l’appareil.
dureté de l'eau canalisations utilisation chauffage. -Analyse du
prolongée de laboratoire
l’appareil
-commander -Fuite -Corrosion -Difficulté à -manuelle 2 3 2 12
Les vannes manuellement -Coincement -Joins contrôlera -Visuel Changement de la vanne
le débit défectueux - Perte de
pression
Les filtres Empêchent les - Canalisation - Colmatage Présence - Baisse 3 3 2 12 -Nettoyage des filtres
particules et les bouchée du filtre d’impuretés de pression -Changement des filtres
impuretés de et particules anormale
pénétrer dans dans l’eau
le système

Pompes L’accélératio -Cavitation -Longue -baisse de la -Faible débit 3 3 3 27 -Nettoyage mensuel de la pompe.
n de la vitesse -Blocage période pression -Bruit -vérifier les joints d’étanchéité
de circulation -grippage d’inactivité -arrêt de la -Démonter la pompe de circulation
de l’eau -Présence de pompe pour vérifier l’intérieur de la
boues et de pompe et tester le moteur.
dépôts de
tartre dans le
réseau ou
dans le corps
de pompe.
Conduites - Le transport - Fuite d’eau où Usure et -Visuel 4 3 3 36 -Ajouter les Bicarbonates de soude ;
- manque
du fluide Canalisation corrosion -diminution -Utilisation prolongé de
d’eau chaude
caloporteur. bouchée. ou l’adoucisseur ;
- et de vapeur
Accumulatio augmentation -Éviter le démarrage de la chaudière
dans les
de pression sans eau dans les serpentins
n de Calcaire émetteurs de
dans les chaleur. anormale.
tuyaux.

Soupape De -Bloquer les - La soupape ne - un mauvais -manque de -Visuel 1 2 1 2 -Vérifier les jeux des soupapes
Sécurité surpressions se ferme pas réglage du volume et de -Remplacement de soupape

correctement jeu de la pression d’eau
soupape sur le circuit.
Manomètre -Indiquer la -L’aiguille -Manomètre - Surpression -Visuel 2 1 1 2 -changement du manomètre

valeur de la indique toujours défectueux sur le réseau.
pression la valeur zéro.
Capteur de Détecter le Mauvaise Rupture Manque ou -Visuel 3 3 3 27 -changement du capteur
niveau niveau d’eau détection interne surplus d’eau
Cheminé Conduire les -Baisse de la Dépôt de -mauvais -Production 3 4 2 24 -Utiliser la pompe pour enlever la
gaz température suie rendement de de vapeur suie de manière régulière
d’échappement la chaudière lente -Baisse -vérifier les températures de l’eau
vers les des surchauffe et le temps pour la
serpentins températures Transformation de l’eau en vapeur
au niveau - Si la température des gaz
des d'échappement sortant de la
serpentins chaudière dépasse de 20°C, la valeur
normale d'une chaudière elle doit
être nettoyée

2. Interprétation avec le diagramme de Pareto

Tableau 10 : Tableau du diagramme de Pareto
Organes Criticité Cumul % Cumul
Adoucisseur d’eau 18 18 11%
Les vannes 12 30 19%
Les filtres 12 42 26 %
Les pompes 27 69 43%
Conduites 36 105 67%
Soupape de sécurité 2 107 67%
Manomètre 2 109 68%
Capteur de niveau 27 136

85%
Cheminé 24 160 100%
Total 160
Figure 20 : Diagramme de Pareto
Interprétation : En appliquant le principe de la loi de Pareto, nous constatons que 20% des
causes sous-jacentes sont responsables de générer 80% des effets indésirables, tels que les
temps d'arrêt et les coûts. En d'autres termes, une minorité de facteurs contribue de manière

disproportionnée aux problèmes majeurs. Cette notion essentielle signifie que si nous
parvenons à éliminer ou à atténuer ces 20% de causes principales, nous pourrions
potentiellement réduire jusqu'à 80% des effets négatifs.
Lorsque nous représentons ces données sur un diagramme de Pareto, nous pouvons visualiser
clairement les causes qui ont le plus grand impact. Cela facilite l'identification des domaines
prioritaires sur lesquels concentrer nos efforts d'amélioration. Plutôt que de s'éparpiller en
essayant de résoudre tous les problèmes à la fois, nous pouvons utiliser le diagramme pour
hiérarchiser les causes et aborder en premier lieu celles qui contribuent le plus aux résultats
indésirables.
80% des effets
20% des causes prioritaires
Figure 21 : Interprétation du diagramme de Pareto
VI. Planning de maintenance préventive
Après avoir évalué la criticité de nos systèmes, il est impératif de prioriser la maintenance des
éléments les plus critiques. En mettant l'accent sur ces composants essentiels, nous visons à
significativement réduire les interruptions opérationnelles liées aux pannes.

Tableau 11 : Planning de maintenance Préventive

Equipement Chaudière
Opération Fréquence
J H M T S A
Conduites Vérifier la pression de l’eau et de la X

vapeur
Ajoute du bicarbonate X
Vérifier l’adoucisseur d’eau X
Capteur de niveau Test de fonctionnement X

Vérification des câbles X
Inspection visuelle X
Nettoyage X
Les pompes Inspection visuelle X
Vérifier l’Etat du moteur X
Contrôler l’étanchéité de la pompe X

Cheminés Vérifier la température X
Nettoyer la suie X
Adoucisseur d’eau Nettoyage de la résine X
Contrôle du niveau de sel X
Test de la dureté de l’eau X
J : Journalier H : hebdomadaire
T : trimestriel M : mensuel
S : semestrielle A : annuel

VII. Bilan de stage
Au cours de mon stage du 27 mai au 14 juillet 2023 à la SONABEL Kossodo, j'ai eu

l'opportunité de travailler dans les différentes divisions de la centrale.
Tableau 12 : Programme de stage

Date Division
Du 29/05/2023 au 01/06/2023 Division Laboratoire
02/06/2023 Division GMAO
Du 03/06/2023 au 14/06/2023 Division Maintenance Electrique
Du 15/06/2023 au 25/06/2023 Division Exploitation
Du 26/06/2023 au 11/07/2023 Division Maintenance Mécanique
Du 12/07/2023 au 14/07/2023 Section Magasin
Division laboratoire
Durant mes trois jours dans la division laboratoire, nous avons effectué des prélèvements de
différents fluides tels que l'eau HT, l'eau BT, l'eau de rejet des groupes, l'huile et le HFO. On a
également fait des analyses approfondies du HFO, où on a mesuré des paramètres importants
tels que la densité, la température et la viscosité. Cette analyse était essentielle pour évaluer la
qualité et les propriétés du HFO. En rappel la division laboratoire se spécialise dans l'analyse
chimique des combustibles, notamment le DDO et le HFO.
Division maintenance électrique
Dans cette division, on a eu la chance de participer à la maintenance de 4000 heures du groupe

G4. Au cours de cette période, nous avons entrepris le démontage du moteur asynchrone des
aéroréfrigérants qui était en panne, dans le but de remplacer les roulements défectueux. En
outre, nous avons procédé au nettoyage de l’alternateur, au dépoussiérage des armoires de
commande à l’intérieur et à l’extérieur, ainsi qu’aux tests d’isolement, de courants de démarrage
et de courant existant sur chaque phase des moteurs rembobiné.

Division exploitation
Dans cette division, on a travaillé en étroite collaboration avec les agents exploitants. Notre rôle
consistait à soutenir leurs activités quotidiennes. Avant le démarrage des groupes, nous avons
vérifié les niveaux de combustibles, de fluides (DDO et HFO ainsi que l'huile du carter) et
d'eaux de refroidissement (l'eau HT et BT). Nous avons également effectué des vérifications
électriques et pneumatiques du moteur avant le démarrage. Une fois les groupes en marche, on
passe à la vérification régulière des niveaux d'eau et de pression en effectuant des relevés à
partir d'appareils de mesure spécifiques. Ces relevés ont permis de surveiller le fonctionnement
continu des groupes.
Ces opérations de démarrage et d'arrêt des groupes ont été effectuées en fonction des
instructions du dispatching. Les agents exploitants ont également réalisé des relevés
périodiques pour évaluer l'état des groupes en marche. On participait au calcul quotidien de
l'énergie totale produite par les groupes.
Division maintenance mécanique

Dans la Division Mécanique, on a fait la maintenance de 1000 heures du groupe G3. Au cours
de cette période, nous avons démonté les filtres automatiques ainsi que les filtres d’air, les avons
nettoyés et remontés. De plus, nous avons procédé à la vidange du régulateur de vitesse et des
turbocompresseurs. Enfin, on a participé au démontage du bol de séparateur d’huile du groupe
G1.
Section magasin
Dans cette section abrite le stock des différentes pièces de rechange nécessaires pour les
équipements de la centrale. Notre passage dans cette section nous a permis de mieux
appréhender la gestion de ces pièces, tant en ce qui concerne leur entrée que leur sortie. Cela
incluait des pièces mécaniques, électriques ainsi que des produits chimiques essentiels au bon
fonctionnement de la centrale.
Une expérience particulièrement instructive a été notre implication dans l'inventaire des entrées
et sorties de toutes les pièces qui étaient entreposées dans le magasin.

C'est dans cette division que notre stage de deux mois s'est clôturé. Cette période nous a offert
une vision complète des opérations de maintenance et de gestion au sein de la centrale
électrique, de la Division Laboratoire à la Division Mécanique et jusqu'à la Division Magasin.
Conclusion
En somme, la maintenance demeure un défi de taille dans le secteur de la production
énergétique. Bien que diverses mesures soient prises pour assurer la maintenance des
équipements à la SONABEL, il est clair que les approches actuelles sont davantage axées sur
la correction que sur la prévention. Notre proposition d'un plan de maintenance entièrement
préventif pour la chaudière du groupe n°4 de la centrale Kossodo offre une perspective
prometteuse pour améliorer cette situation et garantir une efficacité accrue dans le
fonctionnement des installations.

Conclusion Générale
Ce stage a été extrêmement bénéfique pour notre développement professionnel, nous offrant
l'opportunité de mettre en pratique nos connaissances théoriques et de collaborer avec le monde
industriel. Notre mission a consisté à étudier et à élaborer un plan de maintenance pour la
chaudière du groupe n°4 de la centrale de Kossodo.
Au cours de cette étude, nous avons examiné les principes fondamentaux des chaudières,
notamment les types à tubes d'eau et à tubes de fumée. Nous avons ensuite analysé en détail la
chaudière du groupe n°4 de la centrale Kossodo, qui utilise les gaz d'échappement des
générateurs pour générer de la vapeur. Notre investigation a englobé le fonctionnement de la
chaudière ainsi que de ses composants auxiliaires.
En parallèle, nous avons étudié diverses approches de maintenance, en mettant l'accent sur la
maintenance corrective et préventive. Notre utilisation de la méthode AMDEC a joué un rôle
central dans l'élaboration d'un plan de maintenance en évaluant la criticité de la chaudière. De
plus, la méthode de Pareto a été employée pour identifier les pannes les plus critiques, ce qui a
permis la création d'un plan de maintenance préventive visant à résoudre les causes les plus
fréquentes de pannes et à réduire considérablement leur fréquence.
Étant donné le rôle vital de la chaudière dans la production thermique et le bon fonctionnement
des générateurs, notre travail aspire à apporter une amélioration significative à la maintenance
du groupe n°4 de la centrale de Kossodo. Nous sommes confiants que nos recommandations
contribueront à une exploitation plus fiable et efficiente de cette installation essentielle.

BIBLIOGRAPHIE
[1] SOME Mantiero Erika Yasmine, ETUDE ET PROPOSITIONS DE MAINTENANCE
DE LA CHAUDIERE DU GROUPE N°2 DE LA CENTRALE DE KOSSODO 2019-
2020, Diplôme de Technicien Supérieur, Institut Supérieur du Génie Électrique
[2] MST-GENIE INDUSTRIEL, Pr Mohamed RAMADANY, COURS GESTION DE LA
MAINTENANCE, 2ème Année 2019
[3] LP2I, Pr ALLEAU Christophe, COURS CHAUDIERE A VAPEUR A COMBUSTIBLE,
THERMIQUE, 2ème Année 2023
[4] ISGE -BF M. OUEDRAOGO Salam, COURS DE PRODUCTION THERMIQUE, 2ème
Année 2023
SORE Abdoul Rachid XI

WEBOGRAPHIE
https://ouaganews.net/burkina-sonabel-hausse-du-chiffre-daffaires-de-16749-milliards-de-f-
cfa-en-2020. 14/07/2023 à 19h
https://mobility-work.com/fr/blog/niveaux-
maintenance/afnor/#:~:text=Qu'est%2Dce%20qu',de%20performance%20et%20de%20s%C3
%A9curit%C3%A9, 09/06/2023 à 15h.
https://mobility-work.com/fr/blog/methode-maintenance-industrielle/ , 28/06/2023 à 11h
https://fr.scribd.com/document/394269783/Analyse-Des-Modes-de-Defaillances-Par-La-
Methode-AMDEC/ ,14/07/ 2023 à 20h
https://fr.scribd.com/document/505207832/chaudiere-description-technologique, 14/07/2023 à
22h
SORE Abdoul Rachid XII

ANNEXES
SORE Abdoul Rachid XIII

ANNEXE 1 : Maintenance électrique 6000h du groupe n°4
SORE Abdoul Rachid XIV

ANNEXE 2 : Plaque signalétique de l’alternateur
SORE Abdoul Rachid XV

ANNEXE 3 : Circuit alimentation en combustible G4
SORE Abdoul Rachid XVI

TABLE DES MATIERES

Dédicace .......................................................................................................................................... II
Remerciements.............................................................................................................................. III
Sommaire ...................................................................................................................................... IV
Liste des figures ........................................................................................................................... VII
Liste des tableaux ...................................................................................................................... VIII
Préambule ..................................................................................................................................... IX
Introduction générale ................................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation de la structure d’accueil ................................................................. 2
Introduction ..................................................................................................................................... 3
I. Présentation générale de la SONABEL ............................................................................. 3
1. Historique ......................................................................................................................... 3
2. Missions ............................................................................................................................ 4
3. Visions .............................................................................................................................. 4
4. Organigramme de la SONABEL .................................................................................... 5
II. Présentation de la centrale de Kossodo .............................................................................. 5
1. Historique et présentation du parc de production .......................................................... 5
2. Organigramme de centrale production thermique de Kossodo ..................................... 8
Conclusion ..................................................................................................................................... 10
Chapitre 2 : Généralités sur les chaudières ............................................................................ 11
Introduction ................................................................................................................................... 12
I Généralités sur la chaudière .............................................................................................. 12
1. Historique ....................................................................................................................... 12
2. Définition........................................................................................................................ 12
II Type de chaudière de combustion et leurs caractéristiques ............................................ 12
1. La Chaudière à tubes d’eau ........................................................................................... 13
1.1. Présentation ............................................................................................................ 13
1.2. Fonctionnement ...................................................................................................... 13
1.3. Importance .............................................................................................................. 14
2. La Chaudière à tubes de fumée ..................................................................................... 14

2.1 Présentation................................................................................................................. 14
2.2 Fonctionnement .......................................................................................................... 14
SORE Abdoul Rachid XVII

2.3 Importance .................................................................................................................. 15
3. Comparaison des performances ........................................................................................ 16

Conclusion ..................................................................................................................................... 16
Chapitre 3 : Etude de la chaudière du groupe n°4 de la centrale de Kossodo .................. 17
Introduction ................................................................................................................................... 18
I. Description du groupe n°4 de la Centrale de Kossodo.................................................... 18
1. Le Moteur thermique ..................................................................................................... 18
2. L’alternateur ................................................................................................................... 19
3. Description des combustibles........................................................................................ 19
3.1 Le HFO ....................................................................................................................... 19
3.2 Le DDO ....................................................................................................................... 20
4. Fonctionnement.............................................................................................................. 20
II. Présentation de la chaudière du groupe n°4 ..................................................................... 21
1. Définition........................................................................................................................ 21
2. Description technique de la chaudière .......................................................................... 22
3. Rôle ................................................................................................................................. 22
4. Constituant générale de la chaudière ............................................................................ 22
5. Fonctionnement.............................................................................................................. 23
III. Fonctionnement des composantes du circuit vapeur ....................................................... 25
1. Adoucisseur d’eau.......................................................................................................... 25
2. Réservoir d’eau d’alimentation ..................................................................................... 26
3. Les réservoirs d’eau d’appoint ...................................................................................... 26
4. Les pompes d’eau d’alimentation ................................................................................. 26
5. Le ballon vapeur ou d’eau surchauffée ........................................................................ 27
6. Les pompes de circulation ............................................................................................. 28
7. Le réservoir de purge ..................................................................................................... 28
IV. Condition de démarrage .................................................................................................... 29
Conclusion ..................................................................................................................................... 29
Chapitre 4 : Proposition de maintenance de la chaudière du groupe n°4 ......................... 30
Introduction ................................................................................................................................... 31
I Généralités sur la maintenance ......................................................................................... 31
1. Définition........................................................................................................................ 31
2. Différents types de maintenances ................................................................................. 31
SORE Abdoul Rachid XVIII

2.1 La maintenance corrective ......................................................................................... 31
2.2 Maintenance préventive ............................................................................................. 32
1. Les niveaux de la maintenance ..................................................................................... 34

2. Objectif de la maintenance ............................................................................................ 34
II Les différentes méthodes de maintenance ....................................................................... 35
1. Méthode QQOQCP ........................................................................................................ 35
2. Pareto .............................................................................................................................. 35
3. Diagramme ISHIKAWA ............................................................................................... 36
4. Cycle PDCA ................................................................................................................... 36
5. AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités) ... 36
III . Présentation de la méthode AMDEC ............................................................................. 37
1. Définition d’AMDEC .................................................................................................... 37
2. Objectif de L’AMDEC .................................................................................................. 37
3. L ’analyse des défaillances............................................................................................ 37
IV Démarche pratique de l’AMDEC machine ...................................................................... 38
V Application de l’AMDEC sur la chaudière ...................................................................... 42
1. Analyse AMDEC ........................................................................................................... 42
2. Interprétation avec le diagramme de Pareto ................................................................. 46
VI. Planning de maintenance préventive ................................................................................. 47
VII. Bilan de stage..................................................................................................................... 49
Conclusion ..................................................................................................................................... 51
Conclusion Générale ................................................................................................................... 52
Bibliographie ................................................................................................................................ XI
Webographie ................................................................................................................................ XII
ANNEXE ................................................................................................................................... XIII
ANNEXE 1 : Maintenance électrique 6000h du groupe n°4 .......................................... XIV
ANNEXE 2 : Plaque signalétique de l’alternateur .............................................................XV
ANNEXE 3 : Circuit alimentation en combustible G4 .................................................... XVI
TABLE DES MATIERES .................................................................................................... XVII
SORE Abdoul Rachid XIX

Rapport de Stage (Maintenance D'une Chaudière)

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ETUDE ET PROPOSITIONS DE MAINTENANCE DE LA CHAUDIERE DU GROUPE N°4 DE LA CENTRALE DE KOSSODO

Institut Supérieur de Génie Electrique

Fi lière : Ma intenance Indust riel le

RAPPORT DE STAGE DE FIN DE CYCLE

Stage effectué à la SONABEL du 15 mai au 14 juillet 2023

Soutenu le 11 Septembre 2023 par :

SORE Abdoul Rachid

Devant le jury composé de :

OUEDRAOGO Raouda Président (ISGE-BF)

OUEDRAOGO Stéphane Rapporteur (ISGE-BF

NAPO Ange Mohamed Encadrant (ISGE-BF)

BOUDA Charles Encadrant (SONABEL)

Année Académique 2022 -202

SORE Abdoul Rachid II

SORE Abdoul Rachid II

SORE Abdoul Rachid II

❖ Tout d'abord je tiens à remercier chaleureusement l'équipe pédagogique de l'ISGE pour

❖ Je tiens également à exprimer mes sincères remerciements à Monsieur NAPO Ange

❖ Je souhaite également exprimer ma reconnaissance envers tout le personnel de la centrale

SORE Abdoul Rachid III

SORE Abdoul Rachid IV

VII. Bilan de stage ........................................................................................................................ 49

SORE Abdoul Rachid V

Liste des sigles de abréviations

SORE Abdoul Rachid VI

Liste des figures

SORE Abdoul Rachid VII

Liste des tableaux

SORE Abdoul Rachid VIII

• Réseaux informatiques et télécommunications.

• Génie des Systèmes Electriques (GSE)

• Génie des Systèmes Numériques (GSN).

L'ISGE-BF décerne trois types de diplôme, à savoir :

✓ Le Diplôme de Technicien Supérieur (DTS) avec les options Electricité Industrielle,

✓ Le Diplôme d'Ingénieur de Travaux (DIT) pour lequel il y a trois options à savoir

SORE Abdoul Rachid IX

SORE Abdoul Rachid X

SORE Abdoul Rachid 1

Chapitre 1 : Présentation de la structure d’accueil

SORE Abdoul Rachid 2

I. Présentation générale de la SONABEL

SORE Abdoul Rachid 3

➢ Le 15 septembre 1976, la VOLTELEC change son statut en Établissement Public à caractère

La vision de la SONABEL est d'être l'acteur majeur de la transformation du sous-secteur de

SORE Abdoul Rachid 4

✓ Renforcement des interconnexions,

Figure 1 : Organigramme général de la SONABEL

II. Présentation de la centrale de Kossodo

SORE Abdoul Rachid 5

électrique de la clientèle du RNI. En effet, en 1999, face à la croissance importante de la demande en

Figure 2 : Local Man G2 à G5

SORE Abdoul Rachid 6

Figure 3 : Local Wartsila

Le Projet de Renforcement de la Centrale de Kossodo (PRCK) qui a débuté en juillet 2019 et

Tableau 1 : Caractéristiques des groupes électrogène de la centrale de Kossodo

Fabricants MAN&B DEUTZ DEUTZ DEUTZ Wartsil MAN&B MAN&BW

Types 18V28/3 BV16M6 BV16M6 BV16M6 W18V3 12V48/6 12V48/60B

Vitesse nominale 750 600 600 600 750 500 500

SORE Abdoul Rachid 7

2. Organigramme de centrale production thermique de Kossodo

Figure 4 : Organigramme de la centrale de Kossodo

L’organigramme ci-dessus nous indique quatre divisions :

SORE Abdoul Rachid 8