DÉVELOPPER LA FABRICATION

LEAN GRÂCE AU MES

LIVRE BLANC

RÉSUMÉ
Bien que déjà en vogue depuis une quarantaine d'années déjà, la fabrication lean ne cesse d'étendre son aura, en
particulier avec l'apparition de nouvelles exigences et de la concurrence accrue dans le secteur de la fabrication. À
l'aube des initiatives lean, les sociétés se démarquaient en résolvant des problèmes liés aux ressources humaines
et à l'atelier, sans jamais intervenir au niveau des systèmes IT. Aujourd'hui, à l'ère des entreprises de fabrication
distribuée à travers le monde, de la montée en flèche des coûts énergétiques et des multiples réseaux logistiques,
la situation a radicalement changé. Les industriels doivent désormais reconnaître que les logiciels sont devenus
incontournables pour une fabrication lean réussie.
Ce livre blanc s'appuie sur des études tierces et commentaires de clients réels pour démontrer le rôle que joue un
système d'exécution de la fabrication (MES), à la fois comme complément et comme pilier dans l'élimination du
gaspillage au sein des processus d'exploitation. L'intégration des logiciels dans un programme lean a été identifiée
et validée comme moteur de bonnes pratiques dans un cadre systématique de gestion des modifications et
d'amélioration continue. Parmi les plus grands industriels, une large majorité utilise un système d'exécution de
la fabrication pour la prise en charge des initiatives lean. Cela passe par l'implémentation de bonnes pratiques,
la mesure des performances et l'amélioration des processus pour aller toujours plus loin dans l'élimination du
gaspillage au sein des processus d'exploitation.
CONTENU
Résumé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Introduction au concept lean . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Définition du leadership dans le domaine lean . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
MES : un système moteur de changement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
MES + BPM = amélioration durable des processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Expansion du concept lean dans l'entreprise de fabrication mondiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Kanban papier et e-Kanban . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Mesure de l'amélioration des performances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
MES : alimenter la machine de contrôle qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Lean = écologique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
INTRODUCTION AU CONCEPT LEAN
La fabrication lean a vu le jour avec le système de production de Toyota (TPS, Toyota
Production System), développé par Toyoda (aujourd'hui Toyota) Motor Car Company. Les
ingénieurs de Toyota se sont inspirés d'Henry Ford (inventeur de chaîne de montage), de
Frederick Taylor (inventeur des techniques de gestion modernes et de l'ingénierie industrielle)
et du Dr W. Edwards Deming (père de la gestion de la qualité moderne) pour améliorer la
qualité, accroître la productivité et se hisser parmi les grands noms du marché automobile
mondial.
Et ça a marché ! La productivité et la qualité japonaises ont supplanté celles des usines nord-
américaines, poussant alors les Occidentaux à remédier au plus vite à cette situation. Le Dr W.
Edwards Deming et son groupe International Motor Vehicle Program (IMVP) du Massachusetts
Institute of Technology (MIT) ont identifié les principales différences entre le TPS de Toyota,
les systèmes de l'industrie automobile européenne et les systèmes traditionnels en Amérique
du Nord. L'expression « Lean Manufacturing » a été adoptée pour encourager l'adoption des
méthodes TPS. Depuis, le terme a évolué vers la « pensée lean » pour englober l'amélioration
de la productivité au sein des entreprises de services.
Jusqu'à récemment, la plupart des piliers du mouvement lean reposaient sur l'amélioration
de la fabrication et des processus hérités des années 1970, un temps où l'automatisation et
les applications logicielles n'en étaient qu'à leurs balbutiements. Ces vingt dernières années,
ces disciplines ont connu de remarquables avancées. Il y a peu, dans les cercles lean, on
n'imaginait pas encore s'appuyer sur un logiciel pour un projet lean.
C'est désormais du passé.

Définition du leadership dans le domaine lean

L'étude d'ARC Management révèle que les leaders de l'industrie ont amélioré le rendement
du premier passage, la rotation des stocks, le respect des promesses de livraison, les rebuts/
reprises et l'efficacité globale des équipements (OEE). Ces indicateurs standard servent à
mesurer la réussite globale d'un point de vue lean. Le rapport analyse plus en détail les
comportements (ou bonnes pratiques) qu'adoptent les leaders pour obtenir ces résultats.
ARC définit les leaders lean comme étant des industriels qui ont établi de bonnes pratiques
pour quatre paramètres principaux : la main-d'œuvre, les processus, la technologie et les
indicateurs. Retrouvez un résumé de ces bonnes pratiques dans le tableau 1.

Qu'est-ce que MES ?

MES est l'abréviation de « Manufacturing Execution System » (système d'exécution
de la fabrication). Ce terme fait référence à un système informatique qui gère la
production de l'usine. Un tel système sert souvent à intégrer les opérations de l'atelier
aux applications ERP (planification des ressources d'entreprise).
Aujourd'hui, alors que les industriels continuent d'étendre leur présence à travers
le monde, tous les regards se portent vers une solution de plus grande envergure, à
savoir une gestion des opérations de fabrication (ou MOM, Manufacturing Operations
Management), dont les fonctionnalités dépassent le champ de la production, afin
d'inclure les opérations de qualité, d'entreposage, de maintenance et de main-
d'œuvre sur plusieurs sites.
Dans ce document, seul le terme MES est utilisé pour éviter toute confusion.
Néanmoins, tous les concepts abordés s'appliquent aussi aux solutions MOM. Dassault
Systèmes est un fournisseur de solutions MES.

Plus important encore, le rapport identifie la seule caractéristique partagée par les leaders
lean qui appliquent ces bonnes pratiques, à savoir l'utilisation de la technologie pour soutenir
leurs programmes d'amélioration continue, avec un responsable lean et Six Sigma désigné.
Plus particulièrement, 77 % des personnes interrogées ont affirmé que le recours à un
système d'exécution de la fabrication accélérait leur programme d'amélioration continue.
Ce livre blanc approfondit en toute objectivité la manière dont les leaders lean utilisent les
systèmes d'exécution de la fabrication pour soutenir et améliorer leurs initiatives lean.

Développer la fabrication lean grâce au MES 2

MES : un système moteur de changement
Une de clés de la réussite en matière de déploiement et d'application des initiatives lean
réside dans la capacité du fabricant à modifier réellement et facilement un processus. Les « Malgré leurs efforts, la plupart
processus statiques ne permettent pas l'implémentation de nouvelles bonnes pratiques pour des entreprises n'ont pas su
éliminer le gaspillage dans le cadre d'un programme lean. Ils sont mis en œuvre dans une saisir ou conserver les
usine, mais pas dans tous les départements. Le gaspillage diminue alors de façon limitée sur avantages de la
les différents sites de l'entreprise. transformation lean », déclare
Paul Swift, consultant lean
Autrement dit, le défi à relever ne consiste pas à identifier les processus qui doivent changer, chez BeyondLean.com, dans
mais ceux qui peuvent changer et conserver ces changements. Lors de l'évaluation des l'introduction de son guide
possibles améliorations des processus, il est facile de les noter sur un tableau et de se mettre lean pas à pas. « La fabrication
d'accord sur leur mise en œuvre. De plus, au prix de quelques efforts, il est souvent possible lean représente une
de commencer à exécuter ces améliorations manuellement, en testant de nouveaux processus révolution, et la plupart des
et en évaluant les éventuels avantages, du moins à court terme. Il est en revanche plus difficile entreprises ont perçu un
de faire adopter un changement après le départ du responsable du projet d'implémentation changement tactique, plutôt
lean ou du consultant externe, une fois que le projet lean n'est plus mis en avant. Ajoutez que stratégique. La
à cela un processus manuel, et vous comprendrez pourquoi tant d'initiatives lean échouent. méthodologie de nombreuses
Essayez de changer un processus sur plusieurs sites, et vous verrez la complexité et les sociétés consiste à s'appuyer
problèmes s'accroître de manière exponentielle. Un changement de processus concernant sur une série d'approches
plusieurs usines (au-delà de la visibilité de la routine quotidienne d'un manager d'usine) ponctuelles qui présentent
risque de ne jamais prendre, surtout si la personne sur laquelle repose la réussite de des avantages à court terme,
l'opération ignore que le processus n'a pas été implémenté de façon permanente. Il devient mais impossibles à maintenir
vite évident que les améliorations des processus manuels ne sont pas efficaces, en particulier dans la durée. Ajoutez à cela
à l'échelle d'un environnement d'exploitation planétaire. La solution consiste à automatiser le refus des sociétés de
l'amélioration des processus pour contourner la résistance des employés au changement. considérer l'activité dans son
ensemble, au lieu de se
S'il s'avère difficile de mettre en place un nouveau processus métier pour des raisons de
concentrer sur les opérations
complexité, de programmation ou d'autres compétences, c'est le système de gestion du
ou la fabrication, et vous
processus qui pose problème. Un tel processus implique souvent de multiples systèmes,
courez tout droit à l'échec. » 1
plusieurs interfaces utilisateur de fournisseur d'équipements ou une programmation XML ou
web complexe. Par contre, les fabricants ouverts au changement reconnaissent qu'investir
dans un système de gestion des processus métier (BPM) peut présenter un avantage non
négligeable, à savoir prendre en charge les mises à jour ou changements fréquents. Ce
système doit être simple d'utilisation, sinon il n'apporte rien de plus qu'un système statique
existant, et il ne doit pas exiger de programmation complexe de la part de consultants
externes ou de l'équipe IT, qui peuvent s'avérer indisponibles sur le moment.

MES + BPM = amélioration durable des processus

Une approche gagnante du concept lean couvre toutes les dimensions de l'entreprise de
fabrication, c'est-à-dire l'ensemble du flux de valeur, de la commande au paiement, en passant
par la fabrication elle-même. Les systèmes d'exploitation de la fabrication (MES) touchent à
tous les aspects d'un programme lean qui influent sur un processus d'exploitation. C'est ce qui
en fait potentiellement une solution idéale. Cependant, le MES doit être capable de prendre
en charge facilement les changements et l'exécution des processus, tout en automatisant les
améliorations lean.
Les leaders choisissent des MES qui couvrent l'ensemble de leurs processus d'exploitation
pour amplifier les avantages d'un tel programme. La capacité à doter une entreprise de
processus métier automatisés et intégrés permet au MES de s'attaquer à l'un des aspects les
plus ardus de la gestion des opérations de fabrication et des initiatives lean, à savoir la mise
en place et le respect sur le long terme de processus définis. Reportez-vous au tableau 1.
Les MES qui reposent sur un cadre de gestion des processus métier (BPM) prennent mieux en
charge l'implémentation de nouveaux processus lean, grâce à un contrôle et une surveillance
des processus nouveaux et existants pour garantir la conformité et une exécution rapide.
Autrement dit, alors que les techniques lean fournissent la méthodologie pour optimiser
les processus métier, les MES axés BPM offrent une infrastructure système hautement
compétente pour profiter de l'efficacité de ces techniques lean en les appliquant sur le long
terme.

1 « Introduction to Lean Guide » (Guide d'introduction aux pratiques lean) par Paul Swift, http://www.beyondlean.com/lean-guide.html, 11 mai 2008

Développer la fabrication lean grâce au MES 3

 PERSONNES PROCESSUS TECHNOLOGIE INDICATEURS Tableau 1
Leaders Impliquer les Application Processus Indicateurs
collaborateurs élargie et métier intégrés calculés
dans tous les approfondie des au MES pour fréquemment
segments de méthodologies, garantir la par les systèmes
l'entreprise, avec un accès cohérence IT, avec un
y compris les étendu aux haut niveau de
fournisseurs données en crédibilité et
temps réel d'utilisation

Concurrents Accent surtout Vaste application Application Utilisation

mis sur la des outils lean de systèmes généralisée des
fabrication, avec un accès MES et de indicateurs, mais
dont une convenable aux programmes avec des résultats
partie dans des données de d'amélioration peu probants.
domaines alignés fabrication continue en Quelques
complément indicateurs
automatisés,
mais beaucoup
d'indicateurs
manuels

Suiveurs Accent mis sur Application Gestion manuelle Peu d'indicateurs,

l'atelier avec une superficielle des des processus calculés
faible prise en outils lean avec métier avec des manuellement et
charge un accès limité connaissances inexploitables
aux données de tribales,
fabrication scepticisme
envers la
technologie

L'utilisation de systèmes IT avec des processus métier intégrés garantit la cohérence des
opérations de plusieurs fonctions et sites pour les actions effectuées par le personnel, les
équipements et les installations. Une variation réduite est capitale pour les programmes
d'amélioration continue. La figure 1 illustre les avantages au fil du temps en matière de
performances lorsque les processus métier peuvent être intégrés aux systèmes IT, par rapport
à l'exécution manuelle des mêmes tâches.
En simplifiant l'instauration des changements et l'affinement, le succès des fabricants
n'en est que plus éclatant. Il est possible d'implémenter plus de changements, au lieu de
simplement les théoriser, afin de rendre le programme lean plus efficace. Les processus métier
ad hoc sont bel et bien bannis. Les processus sont délibérément planifiés et normalisés pour
réduire le gaspillage, économiser de l'argent et créer des produits et services de qualité. Ils
sont mis en œuvre immédiatement et de façon cohérente, mais surtout appliqués sur le long
terme.

Processus
métier Figure 1
intégré
PERFORMANCES

Intégrez la gestion des

processus métier à votre MES et
à vos systèmes IT pour une
amélioration durable des
processus.
Processus
métier
manuel

Début de DURÉE
l'analyse Amélioration
identifiée
Changement
terminé

Développer la fabrication lean grâce au MES 4

Expansion du concept lean dans l'entreprise de fabrication mondiale
Dans les années 1970, le concept d'activité « mondiale » était bien différent d'aujourd'hui.
L'emballage d'un produit et son expédition en vue de la vente en Europe étaient considérés « Généralement, la conformité
comme des opérations "mondiales" en ce temps. De nos jours, cela requiert une différenciation et les initiatives lean ne font
de produit sophistiquée, de nouveaux emballages et le respect de réglementations locales. pas bon ménage en raison du
Pour réduire les coûts, accélérer la commercialisation, booster l'innovation et conquérir un fardeau que représente la
marché local, les industriels déploient leurs opérations à l'étranger et adoptent des stratégies conformité », déclare
de sous-traitance mondiale. Cependant, l'intégration des opérations d'une usine à une autre Mike Auerbach, rédacteur en
par-delà les frontières peut s'avérer délicate. Outre les problèmes évidents de langue et de chef du magazine
localisation, la fabrication mondiale ajoute une couche de complexité exponentielle, ainsi que professionnel Pharmaceutical
le besoin de s'adapter à une dynamique de marché internationale en évolution perpétuelle. Processing, dans la
L'accent mis aujourd'hui sur l'approvisionnement mondial, la fabrication distribuée et la transcription d'un webinaire
production juste à temps synchronisée avec les expéditions des fournisseurs oblige les qu'il a animé sur la fabrication
industriels à enclencher la vitesse supérieure pour leurs initiatives lean. Pour atteindre lean, les gains d'efficacité et la
des performances optimales, les sociétés aux opérations éparpillées sur le globe doivent préservation de la conformité
fréquemment ajuster et relocaliser leurs capacités, au rythme des changements des marchés au sein de l'atelier. «
et des sources d'approvisionnement. Les opérations de fabrication lean sont plus agiles. Cependant, grâce aux
Dans l'économie mondiale actuelle, les leaders lean trouvent réducteur de considérer un solutions IT et à leur
programme lean à l'échelle d'un seul site. Il faut éliminer le gaspillage dans autant de conception qui permet
processus que possible, sur toute la chaîne logistique, dans l'ensemble des opérations et sur d'automatiser une grande
les sites de production distribuée. partie de ce workflow, vous
Les entreprises lean visionnaires pensent autrement. Elles étendent et intègrent les processus pouvez soulager l'atelier et
pour appliquer les pratiques lean à tous les niveaux, dans toutes leurs opérations (ventes, intégrer cette automatisation
ingénierie, développement de produit, approvisionnement, service client et ressources à votre processus. Ainsi, vous
humaines) et partout dans le monde. avez la garantie que la
Le système d'exécution de la fabrication joue un rôle capital dans la mise en œuvre conformité est respectée et
du programme lean dans les multinationales, en facilitant et en simplifiant les flux qu'elle fait désormais partie
d'informations entre les usines, les fournisseurs, les centres de distribution et les clients. Il intégrante de votre
permet d'identifier, de capturer et de reproduire les bonnes pratiques au sein de l'entreprise, workflow. »2
en prenant en charge plusieurs méthodologies de fabrication, régions, cultures et marchés, ce
qui favorise l'implémentation de programmes d'amélioration continue.
Le flux d'informations commun à l'entreprise de fabrication mondiale permet de répondre à
des impératifs stratégiques de gouvernance, de gestion des risques et de conformité au fur et
à mesure de l'optimisation des processus métier.
« Généralement, la conformité et les initiatives lean ne font pas bon ménage en raison
du fardeau que représente la conformité », déclare Mike Auerbach, rédacteur en chef du
magazine professionnel Pharmaceutical Processing, dans la transcription d'un webinaire
qu'il a animé sur la fabrication lean, les gains d'efficacité et la préservation de la conformité
au sein de l'atelier. « Cependant, grâce aux solutions IT et à leur conception qui permet
d'automatiser une grande partie de ce workflow, vous pouvez soulager l'atelier et intégrer
cette automatisation à votre processus. Ainsi, vous avez la garantie que la conformité est
respectée et qu'elle fait désormais partie intégrante de votre workflow. »

Kanban papier et e-Kanban

Les fiches Kanban constituent une composante standard des programmes lean traditionnels.
Ce système utilise des fiches pour signaler les déplacements de matériaux nécessaires au
sein d'un environnement de fabrication ou de production, ou ceux qui surviennent entre un
fournisseur extérieur et un site de production.
Les programmes Kanban papier classiques s'appliquent généralement à une seule installation.
Par conséquent, l'utilisation de files d'attente de commandes sur site est parfaitement
logique. Néanmoins, si vous distribuez vos opérations sur plusieurs sites et faites appel à des
tiers sous-traitants, le système Kanban papier ne fait plus l'affaire.
Encore une fois, l'implémentation d'un système d'exécution de la fabrication (MES) peut
remédier à ce problème avec une certaine efficacité, grâce à un signal d'e-Kanban indiquant
que les stocks doivent être réapprovisionnés ou que le processus de production est prêt à
recevoir le nouveau matériau brut. Il est possible d'intégrer un système IT avancé dans tous
les domaines des opérations (production, entrepôts, assurance qualité) pour minimiser, voire
éliminer les stocks inutilisés, ce qui ajoute encore plus de fonctionnalité à un MES intégré.

2 « Lean Pharmaceutical Manufacturing: Gaining Efficiencies and Maintaining Compliance on the Plant Floor » (Fabrication pharmaceutique lean : gains
d'efficacité et préservation de la conformité dans l'atelier) — Transcription du webcast du 27 avril 2006, Pharmaceutical Processing, 18 mai 2008.

Développer la fabrication lean grâce au MES 5

Mesure de l'amélioration des performances
Nul besoin d'être un gourou lean pour savoir qu'un système de suivi ou de reporting est
nécessaire pour identifier les bonnes pratiques en place, ainsi que les avantages quantitatifs
potentiellement obtenus grâce à un changement de processus.
La mesure quantitative des performances des opérations peut s'avérer un excellent moyen de
découvrir de futures améliorations. Il est possible d'établir un système de reporting complet
pour synthétiser les résultats des opérations et mettre en lumière les aspects à améliorer, par
exemple en comparant les performances entre deux usines ou par rapport à la moyenne du
secteur.
Encore une fois, un MES bien conçu et implémenté peut remplir cette fonction et fournir
ainsi une plate-forme pour la mesure cohérente des performances, tout en suivant les
statistiques des opérations les plus pertinentes pour l'optimisation. À l'instar de la mise en
œuvre de nouveaux processus mondiaux de bonnes pratiques, un système global de mesure
des indicateurs clés de performances (KPI) peut donner à l'entreprise davantage de visibilité
sur les performances de ses opérations, ainsi que détecter rapidement les processus métier
défaillants ou, au contraire, ceux qui constituent une nouvelle norme d'excellence.

MES : alimenter la machine de contrôle qualité

Par le passé, les applications de gestion de la qualité étaient implémentées séparément des
systèmes ERP et d'exploitation de la fabrication (MES). Toutefois, les industriels d'aujourd'hui
ont adopté une approche plus globale dans laquelle la qualité n'est plus une stratégie greffée
mais fait partie intégrante des principaux processus métier.
La gestion du contrôle qualité dans un système de fabrication lean est capitale. Dans un
environnement lean, elle passe d'une approche orientée inspection à la prévention des
défauts. Cela suppose une inspection à chaque phase du processus de production (achat
des matériaux, livraison, stock, approvisionnement, transformation), au lieu de l'inspection
classique réalisée avant, pendant et après la production.
Pour faciliter ce contrôle qualité, il faut des processus de collecte des données et de
reporting afin d'identifier les points à améliorer et de suivre les progrès au fur et à mesure de
l'affinement des processus. De nombreuses sociétés procèdent manuellement à la collecte des
données et au reporting dans un système hors ligne (généralement Microsoft® Excel), source
de perte de temps et d'efforts, et plus exposé aux erreurs.
Selon ARC, les leaders accordent à leurs employés un accès en temps réel aux données pour
leur permettre de prendre de meilleures décisions et de mieux évaluer les changements
identifiés via les méthodologies lean. Par exemple, 50 % des leaders utilisent des MES pour
calculer les indicateurs liés au rendement du premier passage. Une valeur élevée révèle que
l'entreprise est parvenue à éliminer les défauts et le gaspillage pendant la fabrication, en
somme sa capacité à « réussir du premier coup ».
Les MES offrent aux employés, superviseurs et cadres des usines des tableaux de bord en
temps réel qui mettent en avant les KPI utilisés pour surveiller l'ensemble de l'entreprise, ses
branches d'activité, ses fonctions ou ses processus, tout en permettant d'explorer en détail
n'importe quel point de données.
Ces systèmes peuvent aussi avertir les utilisateurs immédiatement en cas de perte de
contrôle, afin que les responsables et les spécialistes des processus puissent identifier la cause
première et prendre des mesures ou implémenter de bonnes pratiques. De cette façon, les
travailleurs disposent des informations appropriées pour détecter les problèmes et les corriger
comme il se doit.

Lean = écologique
Depuis 20 ans, la pression s'est accrue sur les entreprises pour qu'elles soient plus vigilantes
quant à l'impact de leurs produits, services et processus sur l'environnement et les ressources.
Cette initiative est désormais incontournable compte tenu de la hausse des coûts énergétiques.
Pour mettre en place des opérations durables, en préservant les ressources naturelles et en
réduisant leur empreinte environnementale, les industriels cherchent à exploiter tout le
potentiel de leurs programmes lean pour ne plus gaspiller d'énergie, améliorer la qualité
(réussir du premier coup) et différer leurs dépenses en capital et leur expansion, et ce, en
optimisant leurs opérations.
La durabilité va au-delà de l'engagement moral et de la défense de l'environnement. Elle est
également essentielle à la compétitivité, à la réduction des coûts et à la satisfaction client.
Les industriels le savent : avec la hausse des prix des matériaux et de l'énergie, ces postes
de dépense représentent une part plus importante du coût total (actuellement jusqu'à 70 %
selon le secteur). Ils doivent adopter des stratégies durables efficaces dès aujourd'hui.

Développer la fabrication lean grâce au MES 6

La mise en œuvre de la fabrication lean est l'un des moyens qui permettent d'atteindre
cette durabilité sur tous les processus métier. Le champ d'application des programmes
d'amélioration peut être étendu pour inclure des thèmes durables, notamment l'adoption
d'outils et de techniques lean, ainsi que leur application à des projets en faveur de la
durabilité. La fabrication lean permet d'identifier les exigences globales et d'aligner le besoin
sur la capacité, afin d'optimiser les lignes de production, la consommation d'énergie et
l'utilisation des produits bruts.
Preuve du lien reconnu entre les méthodes lean et l'écologie, la Society of Manufacturing
Engineers (SME) a créé le Lean to Green Sustainability Tech Group. Ce groupe aide ses
membres à relever les défis d'un futur durable pour la fabrication mondiale en s'appuyant
sur les concepts lean pour faire progresser la formation et l'innovation dans l'industrie. La
SME affirme que les sociétés adeptes des principes lean tels que l'amélioration continue sont
en mesure d'identifier les sources de valeur, d'éliminer le gaspillage et d'intégrer des cycles
d'apprentissage qui peuvent être utilisés au quotidien.
Cette mise en avant de la durabilité contribue aux initiatives lean en améliorant globalement
l'efficacité et les performances des entreprises. S'il existe des synergies entre les programmes
lean et d'écologie en général, ce sont surtout les efforts d'élimination du gaspillage qui

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offrent le plus d'avantages pour la fabrication lean.

Systèmes, une « société européenne » française (immatriculée au Registre du Commerce et des Sociétés de Versailles sous le numéro B 322 306 440), ou de ses filiales aux États-Unis et/ou dans d'autres pays. Toutes les autres marques appartiennent à leurs propriétaires respectifs.
Les programmes en faveur de la durabilité sont souvent des initiatives à l'échelle de toute une
entreprise et concernent des processus interfonctionnels. Par conséquent, lors du choix d'un
système d'exécution de la fabrication (MES), la prise en charge de l'implémentation et de la
mise à jour de bonnes pratiques doit constituer un critère prioritaire. Enfin, le mouvement
écologique est encore très jeune, et les bonnes pratiques d'opérations durables vont encore
évoluer. Veillez donc à ce que votre MES permette de modifier rapidement des processus, afin
de ne pas manquer la vague de l'écologie et de la durabilité.

CONCLUSION
Les MES sont désormais reconnus comme une composante essentielle du succès de la
fabrication lean à l'ère des chaînes logistiques mondiales complexes, des multiples offres
de produits en constante mutation et d'une volatilité accrue de la demande. S'appuyant
sur les avantages de l'amélioration continue, de la diminution du gaspillage, des temps de
réponse raccourcis et des initiatives durables, les MES ont été adoptés par les leaders lean
pour intégrer les besoins en temps réel de l'environnement de l'usine à l'environnement
transactionnel des systèmes métier.
Ils prennent en charge l'application des bonnes pratiques lean tout en ajoutant de la valeur
aux initiatives lean, et ce, sur des processus communs à plusieurs domaines fonctionnels. En
établissant et en entretenant efficacement les processus métier (dans l'idéal via un cadre de
gestion des processus métier) et la collecte des données d'opérations pour la production, la
chaîne logistique, l'entreposage et l'exécution de programmes de gestion de la maintenance,
il est possible de mettre en place un programme d'amélioration continue plus rentable. Cela
permettrait alors d'économiser de l'argent et des ressources pour mieux soutenir et optimiser
les performances des opérations au sein de l'entreprise.

L'utilisation de toute marque de Dassault Systèmes ou de ses filiales est interdite sans leur autorisation écrite expresse.
À propos de la fabrication chez Dassault Systèmes
DELMIA est une marque de Dassault Systèmes qui permet aux sociétés de connecter les
mondes réel et virtuel dans le domaine de la fabrication pour planifier, exécuter et optimiser
leurs processus de production. Ces expertises permettent aux industriels internationaux de
gagner en réactivité, d'améliorer la qualité et d'accélérer le lancement des nouveaux produits
dans toute l'entreprise et sur l'ensemble du réseau d'approvisionnement des produits.
Pour plus d'informations sur la fabrication lean, rendez-vous sur
www.apriso.com/solutions/lean_manufacturing.php ou www.3ds.com/DELMIA

Notre plate-forme 3DEXPERIENCE® est la base de nos applications de marque, utilisées dans 11
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