Institut Ucac-Icam TP Fonderie Mr Ndzié

Cours de

TP Matériaux I
Techniques de fonderie
pour cycle Ingénieur généraliste à l’Institut UCAC-Icam de Douala
Enseignant : Mr Ndzié Germain Blaise, Ingénieur en Métallurgie et Génie des Matériaux
Consultant industriel en Ingénierie des Matériaux et de la Maintenance
geblandz@yahoo.fr
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Introduction En général, on distingue deux types de procédés de fabrication des pièces

La Fonderie est non seulement un art, mais aussi une science qui a
besoin d’être apprise. Elle ne s’improvise pas même si elle a besoin de
beaucoup d’essai pour sa maîtrise. La Fonderie est un procédé de
fabrication qui permet de réaliser des pièces par coulée du métal fondu
dans un moule en sable ou dans un moule métallique. Le moule en sable
est fabriqué en mélangeant du sable siliceux (sable avec une teneur en
quartz au-dessus de 99%), de l’argile (bentonite) et de l’eau. Ce moule en
sable est encore appelé moule à sable vert. Le moule métallique est
fabriqué par usinage de l’empreinte de la pièce à fabriquer dans un bloc
métallique. Le moule métallique est encore appelé coquille.
On peut ainsi obtenir, avec rapidité et économie, des pièces de
formes compliquées en fonte, en acier, en alliages de cuivre, d’aluminium,
de magnésium, de zinc, d’étain et de plomb. Les pièces moulées ne
peuvent être généralement utilisées sans avoir subi une opération d’usinage
à l’outil ou à la meule.
moulées : artisanal (ou traditionnel) et industriel (ou moderne). A l’atelier
AFCO le procédé utilisé est celui dit artisanal.
L'art de la fonderie se divise en deux parties principales
Premièrement, la fonderie proprement dite, qui prend le minerai ou le
métal pour le préparer, le traiter et en opérer la fusion. Viennent ensuite les
combustibles, puis les appareils à obtenir la fusion. A ces données viennent
se joindre celles qui composent l'élaboration des opérations nécessaires
pour transformer le métal fondu en objets moulés ;
Deuxièmement, l'ensemble des connaissances utiles pour arriver au but
final de ce travail qui est la fabrication proprement dite, et qui peut être
résumée de la façon suivante : matériel et outillage des fonderies
construction des modèles ; préparation des sables à mouler procédés de
moulage ; ébarbage et achèvement des pièces moulées.

L’Atelier NDZIE AFCO, est un atelier initialement conçu comme Toutes ces étapes et connaissances sont traitées dans ces pages pour la
un centre de travaux pratiques par son fondateur Monsieur NDZIE, fonderie composée de cuivre, étain, zinc, plomb, l'aluminium, nickel,
Enseignant des Sciences et Technologies des Matériaux et de la antimoine, arsenic, bismuth, phosphore, fer, manganèse et de leurs
Maintenance à l’IUT de Douala, à la Faculté de Génie industriel et à
alliages...
l’Institut Ucac-Icam (ancien ISTAC) de Douala. C’est pour répondre aux
besoins des établissements d’avoir un espace de travaux pratiques du
domaine de la fonderie ou plus globalement des technologies des
matériaux métalliques ou autres, que l’atelier a été mis en place en
Novembre 2000. D’abord installé au quartier Ndogbong à Douala, il se
trouve maintenant au quartier village au lieu « Picasso Bar », à côté du
lieu-dit « Ecole les petits génies ».

En plus de la réalisation des travaux pratiques de fonderie, l’atelier

fabrique aussi des cocottes et diverses pièces moulées sur commande mais
en de très petites séries (nombre rarement supérieur à 30 pièces par
commande).
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Programme des Travaux Pratiques de fonderie TP1 : Prise de connaissance de l’Atelier NDZIE AFCO

à l’Atelier NDZIE AFCO Partie théorique : Généralités sur l’entreprise de fonderie

Sécurité dans la fonderie 1-1 Place de l’entreprise de fonderie dans l’économie

1-2 Les procédés de fabrication et la fonderie
La fonderie est une industrie qui présente de nombreux risques, du fait de 1-3 Typologie, évolution et mutations de l’entreprise de fonderie
la proximité et du transport d’alliage fondu à haute température, de la 1-4 Organisation du travail dans la fonderie
manutention de charges lourdes, de l’existence de dégagements gazeux et 1-5 La fonderie et les autres entreprises de transformation des métaux
de poussières, etc. L’Institut national de recherche sur la sécurité (France)
soulignait en 1991 la multiplicité des risques auxquels sont exposés les Partie pratique : Prise de connaissance de l’atelier AFCO
opérateurs de cette industrie : risques résultant des projections explosives
susceptibles de se produire lorsque du métal liquide vient au contact de Présentation de l’atelier de fabrication des cocottes et prise de
l’eau de manière intempestive, risque de brûlure, d’incendie, de chute de connaissance des postes de travail et du matériel de travail.
hauteur et de plain-pied, d’électrocution ou encore risques associés au
dégagement de vapeurs toxiques ou aux manutentions. Postes de travail
PT1. Préparation des travaux
Nous pouvons conclure en disant que les opérateurs de fonderie sont PT2. Moulage
généralement exposés à la chaleur, aux gaz, à des émissions sonores PT3. Fusion
importantes et à des poussières irritantes (Bézard et al., 1993). Respecter PT4. Finition
les règles de sécurité dans un atelier de fonderie est impératif. Cas de PT5. Achat et vente – gestion.
l’explosion survenue à la société les « Acieries du Cameroun » sis à côté
de l’IPD à Douala est un cas d’école de sécurité dans une fonderie. Matériel de travail
*Matériel de bureau
TP1 et TP2 : Prise de connaissance de l’atelier AFCO et travail pratique *Matériel de moulage : cadre, terre de moulage, outils du mouleur –
de moulage. *Matériel de fusion : four de fusion, pot de fusion – Matériel de coulée :
louche de coulée, cuillère
TP3 : Travail pratique de fusion et de finition des pièces de fonderie *Matériel de finition : lime scie à métaux, grattoir, machine de limage.

TP4 : Notions de gestion d’une fonderie . Devoir surveillé

TP2 : travail pratique de moulage ; technique de moulage en sable

Partie théorique : Technologie de fabrication en fonderie

2.1 Notions de base en physique

2.2 Les différents procédés de fabrication des moules et noyaux
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Partie pratique : Travail pratique de fabrication des moules en sable traverse les deux manches de la marmite
800 Mettre la terre et damer jusqu’à recouvrir toute la marmite
Le moulage est l’étape de fabrication du moule. C’est l’étape la plus 900 Percer le trou de coulée au-dessus avec le petit tuyau et élargir
importante de la production. Le moulage se fait au moyen d’un modèle l’entrée avec une cuillère
dont on reproduit la forme en image dans une terre argileuse humidifiée. 1000 Sur la caisse et la plate-forme, tracer des repères et soulever
Cette terre est généralement damée dans un cadre en bois : cet ensemble soigneusement la caisse
cadre et terre serrée possédant l’espace vide qui est l’image laissée par le 1100 Taper légèrement de tout coté la caisse pour faire sortir le moule
modèle constitue le moule. Le métal fondu est coulé à travers un trou de (cocotte en alu)
coulée dans le moule. Lorsque le moulage n’est pas réussi, il est 1200 Mettre la poudre blanche sur le noyau et refermer soigneusement
impossible de réussir la moindre pièce. La poudre de moulage, la poudre en se référant sur les repères faits auparavant
de séparation et les outils du mouleur servent à la fabrication du moule. 1300 boucher le trou de coulée avec un petit couvercle afin d’éviter
que l’entonnoir ne puisse entrer en contact avec
* Charger la terre dans le moule et damer faire la plate forme sur laquelle l’environnement
vous couvrez le moule chargé. Vous placez la caisse de telle sorte qu’il y
ait le même écartement tout au tour et avec la planchette ou un autre
matériel préparé à cet effet, vous damer la terre que vous avez mise tout au
tour jusqu’à recouvrir toute la marmite (le moule) vous prenez le petit
tuyau pour percer le trou de coulée au dessus et élargissez l’entrée avec
une cuillère.

Sur la caisse et la plate forme vous tracez les repères. Vous soulevez
soigneusement la caisse et la mettez de côté. En tapant légèrement de tout
coté le moule sort et vous mettez la poudre sur le noyau et vous refermez
soigneusement en vous référant sur les repères que vous avez faits.

Phases Etapes
100 Charger la terre dans le moule
200 Damer et dresser une plate-forme sur laquelle le moule sera
couvert
300 Creuser un trou sur la surface de la marmite
400 Charger la terre sur le sol et la damer pour créer le plateau
500 Placer la caisse sur la terre damée et y mettre la poudre de
moulage pour délimiter ses bornes
600 Retirer la caisse et poser la marmite remplie de sable de façon à
ce qu’elle repose sur sa surface ouverte
700 Replacer la caisse de façon à ce que la diagonale de la caisse
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8. Remplissage du cadre et serrage de la terre ;

Les matériaux pour le moulage : La terre de moulage : sable naturel 9. Réalisation du trou de coulée ;
mélangé à de l’argile de manière naturelle 10. Mise des repères (repérage) ;
11. Portée du cadre et dépôt ;
Outils de moulage : Différents moules - Les caisses en bois - Un pilon
pour piler la terre - Une planchette pour niveler - Un morceau de latte pour 12. -Couvercle avec nervure (retrait du modèle du cadre) ;
faire la plate-forme - Une baguette pointue pour les traits de repères - une Couvercle sans nervure (retrait du modèle du sol) ;
cuillère pour racler et creuser le trou de coulée - Un petit tuyau pour faire 13. Retrait du crochet ;
le trou de coulée - La poudre de moulage pour lisser la surface du moule et 14. Saupoudrage (talc) ;
ainsi avoir une bonne peau de la pièce moulée.. 15. Lissage avec taloche (sol & cadre) ;
16. Fermeture du moule ;
Il est préférable de cimenter le sol de l’atelier de moulage avant de mettre 17. Couverture (trou de coulée) ;
la terre de moulage pour que les cailloux et d’autres corps étrangers ne se 18. Retrait du cadre ;
mélangent pas à la terre.
19. Couverture extérieure avec la terre de moulage.
Les métiers du moulage :
Modeleur : fabrique les modèles (bois, métal, céramique)
Coquilleur ou Modeleur en métal (fabricants des coquilles)
Modèleur en cire (procédé de la cire perdue)

Moulage :
Mouleur : fabrique les moules en sable, agglomérat, céramique, métal,
carapace, résine
Moulage manuel…………… mouleur manuel
Moulage machine…………. mouleur machine
Moulage carapace céramique………… mouleur du procédé de la cire
perdu

Etapes de moulage du couvercle

1. Prise de contact avec la terre de moulage ;
2. Dépôt de la terre sous la forme d’une motte ;
3. Dépôt du modèle ;
4. Réalisation de l’espace pour le cadre ;
5. Dépôt du cadre ;
6. Saupoudrage (mise de la poudre de séparation) ;
7. Fixation du crochet ;
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TP3 :
Travail pratique de fusion et
de finition des pièces de fonderie
3.1 La fusion et la coulée
3.2 La finition
3.3 Les défauts de fabrication en fonderie
Mots clés : technique de fusion et essai de coulée ; technique de finition
des pièces de fonderie ; les défauts de fonderie
Parachèvement en fonderie- Décochage. Grenaillage. Ebarbage /
Finition
INTRODUCTION
Le parachèvement est la dernière opération du cycle de fabrication d’une
pièce en fonderie.
Une analyse des coûts de production a montré que le parachèvement
représentait en moyenne 15 % du prix de la pièce pour les grandes séries et
jusqu’à 30 % pour des pièces en acier de petites et moyennes séries.
L’amélioration constante des conditions de travail et d’environnement, la
difficulté de plus en plus grande à recruter du personnel qualifié à ces
postes et les exigences qualité ont amené les entreprises à faire évoluer les
postes de travail de façon à garantir à leurs clients le meilleur rapport
qualité/prix.
La gamme et les moyens de parachèvement sont adaptés aux procédés de
fonderie utilisés et à la géométrie de la pièce.
Toutefois, on retrouve, à quelques exceptions près, trois grands types
d’opération :
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• Le décochage ;
• Le grenaillage ;
• L’ébarbage/finition.
Le décochage va consister, après solidification du métal, à extraire la pièce
ou la grappe du moule. Suivant le type de moulage, une certaine quantité
de sable, ou produit de moulage, sera adhérente à la pièce et devra être
éliminée par une opération de nettoyage appelée plus communément
sablage ou grenaillage. La pièce ainsi débarrassée de sa gangue, il restera
à éliminer toutes les bavures et autres appendices attenants, de façon à
livrer une pièce conforme au cahier des charges client.
1. Décochage
Après avoir effectué l’opération de coulée, le métal va se refroidir dans le
moule et passer de l’état liquide à l’état solide. À partir de ce stade, il
devient possible d’extraire la pièce ou la grappe du moule. C’est
l’opération appelée communément décochage.
L’opération de décochage consistera à :
• séparer le châssis (s’il existe) de la motte de sable et des pièces ;
• extraire les pièces et ses appendices de la motte de sable ou du
moule métallique ;
• enlever le sable adhérent à la pièce (sable de moulage et de
noyautage) ;
• séparer partiellement ou totalement les pièces de la grappe ;
• casser les mottes de sable.
Pour des raisons évidentes de réduction de temps de cycle et de coût
d’investissement, on aura intérêt à décocher le plus tôt possible après la
coulée sans oublier que plus la température sera élevée, plus il y aura
risque :
• de déformation, de fissuration ou de casse sous l’action de chocs
ou de diverses manipulations ;
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• de modification de la structure métallurgique de certains alliages ; • 1.4 - Séparation par jet d’eau
• de dégradation des conditions de travail : ambiance, chaleur.
2 - FINITION
Pour les pièces en fonte, il est recommandé de ne pas décocher au-dessus
de 700 oC. Pour celles en aluminium, on s’assurera que les masselottes sont • 2.1 - Meulage
entièrement solidifiées. • 2.2 - Détourage
• 2.3 - Retouches
1.1 Décochage par vibrations
3 - PEINTURE
Ce procédé est le plus ancien et encore aujourd’hui le plus largement
employé pour séparer le sable des pièces. Le procédé s’applique pour tout • 3.1 - Préparation de la surface
type de pièces, tout type de moulage, seulement sa mise en œuvre et le • 3.2 - Bases des peintures
dimensionnement des installations seront adaptés au produit. • 3.3 - Différents procédés d’application
• 3.4 - Commentaires
1.1.1 Grille vibrante
4 - CONDITIONNEMENT ET EXPÉDITION
L’installation est constituée :
• 4.1 - Types d’emballage
• d’un caisson métallique robuste ayant à sa partie supérieure une • 4.2 - Protection contre l’oxydation
grille ou plus généralement des barreaux longitudinaux dont
l’espacement... RÉSUMÉ

Ébarbage. Finition Cet article décrit toutes les opérations de finition en fonderie, depuis
l'ébarbage jusqu'au conditionnement avant expédition. Tout d'abord les
INTRODUCTION pièces vont être séparées de leur système d'alimentation. Plusieurs
procédés sont possibles pour assurer ce démasselotage. Puis les pièces sont
L'ébarbage est l'opération qui, en fonderie, consiste à éliminer les bavures finies par des opérations de meulage ou de détourage. Enfin elles peuvent
de métal qui se sont solidifiées au niveau du joint entre les deux parties de être peintes et préparées en vue de leur expédition.
moule. L'opération se fait généralement par meulage.
INTRODUCTION
1 - DÉMASSELOTTAGE. DÉGRAPPAGE
Les pièces séparées de leur système d’alimentation vont être reprises soit
• 1.1 - Démasselottage par moyens mécaniques avant, soit après grenaillage de dessablage, pour éliminer tout appendice
• 1.2 - Démasselottage par moyens mécaniques à commande ou excroissance de matière. Suivant les sections ou les épaisseurs de
hydraulique matière à enlever et le type d’alliage considéré, les technologies utilisées
• 1.3 - Séparation par fusion vont être différentes. La pièce parachevée va subir ensuite un certain
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nombre de contrôles (articles Contrôles en fonderie- Principes et Contrôles
en fonderie- Mise en œuvre « Contrôles en fonderie ») pour la vérification
de sa conformité au cahier des charges du client.
Les pièces déclarées bonnes seront enfin conditionnées avant expédition.
Pour les pièces « moulées sable », on va essayer de séparer les pièces de la
grappe directement sur la grille de décochage en profitant des chocs
répétés sur la grille. Un ajustement des fréquences et des amplitudes de
vibrations et un aménagement de forme du chenal permettant de faire
levier par rapport à la zone de fracture favoriseront la séparation (figure 2).

1. Démasselottage. Dégrappage Si la séparation des pièces sur grille se fait couramment, il n’en est pas de
même pour les masselottes dont les sections d’attaques sont généralement
Les masselottes se caractérisent par leur module et sont rattachées à la plus importantes.
pièce par le col de liaison, zone de rétrécissement qui est étudiée pour
assurer un gradient de solidification dirigé, mais également pour faciliter la Un premier moyen mécanique...
rupture (figure 1). Il en est de même pour le système d’alimentation relié à
la pièce par les attaques sections étudiées pour remplir correctement la Contrôles en fonderie. Principes
pièce, mais également pour casser facilement sur la grille de décochage 1. Principes généraux
(attaques dites autocassantes ). D’autres artifices pourront être ajoutés au 2. Conception des pièces de fonderie
système de coulée pour faciliter la séparation. 3. Méthodes. Définition des procédures de contrôle
3.1 Programme de contrôle
1.1 Démasselottage par moyens mécaniques 3.2 Pièce type
3.3 Contrôle systématique
1.1.1 Séparation par chocs et vibrations 3.4 Contrôle statistique et lotissement
3.4.1 Lotissement
La méthode la plus ancienne, encore utilisée dans les ateliers prototypes ou 3.4.2 Exemple d’une procédure de contrôle
de petites séries, est le cassage manuel à la masse. 3.4.3 Constitution d’un lot
3.5 Laboratoires de contrôle
4. Gestion de la non-qualité
La grappe ou la pièce sont posées à même le sol, sur un lit de sable ou sur
4.1 Élimination des défauts
un massif de bois de façon à absorber les chocs, et l’opérateur vient frapper
4.2 Détermination des causes
la masselotte ou le chenal de coulée dans une zone et sous un angle
4.3 Identification des défauts. Classification
particulier déterminés par l’expérience.
4.3.1 Retassure
4.3.2 Crique
On conçoit facilement que les conditions de travail ne sont pas les
4.3.3 Soufflures et piqûres
meilleures : pénibilité du poste, risque d’accident, ambiance. Par ailleurs, il
4.3.4 Abreuvage et métallisation
pourra y avoir dans certains cas une grande variabilité de l’effort à fournir
4.3.5 Reprise et malvenue
suivant les conditions de refroidissement et la structure métallurgique
4.3.6 Autres défauts
résultante. 4.4 Mise en conformité aux critères de contrôle
5. Traçabilité
6. Programmes annexes
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6.1 Assurance qualité
6.2 Réception par le client
6.3 Contrôles au titre des conditions de travail et de respect de
l’environnement
La qualité exigée aujourd’hui des produits industriels nécessite la mise en
place dans les entreprises d’une politique de contrôle efficace. Les produits
obtenus par la technique de fonderie obéissent à cette même règle, d’autant
que l’emploi de nouveaux alliages métalliques alliés à des techniques de
fonderie innovantes connaît un grand développement et offre un champ
d’application qui intéresse toutes les branches de l’activité industrielle.
Aussi, outre leurs emplois traditionnels, les pièces de fonderie sont
présentes
également dans les biens d’équipement, l’industrie automobile, la
construction ferroviaire, la construction aéronautique et aérospatiale, et
même, dernièrement, dans la téléphonie mobile !
La fonderie est essentiellement un métier de savoir-faire dont la qualité de
la fabrication dépend de très nombreux paramètres.
Pour viser l’objectif de la qualité totale de ses produits ainsi que leur
conformité aux cahiers des charges, l’industrie de la fonderie s’appuie sur
les plus récentes avancées scientifiques et techniques en matière de
contrôle et de suivi de processus de production. Les recherches qui sont
activement menées en fonderie pour caractériser les matériaux, celui de la
pièce moulée comme ceux du moule, contribuent fortement au
développement de la simulation numérique.
La numérisation permet de simuler les phénomènes physiques intervenant
en fonderie. Elle constitue aujourd’hui une aide indispensable à la
conception du produit moulé en permettant de nombreux contrôles
antérieurs à la production, comme la prédiction de la structure de l’alliage
coulé, le niveau de qualité de la pièce moulée, ainsi que sa tenue en
service.
Les contrôles de fonderie contribuent directement à une meilleure maîtrise
des processus de production et débouchent sur un nouvel état d’esprit
fondé sur la qualité totale, la recherche du zéro défaut, ou le bien faire
dès la première fois, qui implique tous les acteurs de l’entreprise.
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Toutefois, la fonderie, pas plus que les autres techniques, ne peut fournir
un produit « parfait ». Il est important de convenir clairement, avec le
client, de la sévérité des moyens de contrôle à mettre en œuvre, selon les
fonctions assurées par la pièce, son coût de production et les délais
convenus. En outre, la nature de l’alliage, la technique de fonderie
employée, le type de fabrication unitaire ou en série, conditionneront la
politique de contrôle à adopter.
À cet effet, la rédaction d’un programme de contrôle définissant les
diverses procédures à suivre constituera, pour le fondeur, un auxiliaire
indispensable à la production de pièces de fonderie de qualité et, pour le
client, l’assurance d’une démarche de progrès.
Règles de tracé des pièces de fonderie
Les règles dont le dessinateur doit s'inspirer pour tracer correctement une
pièce sont :
- déterminées par la destination de la pièce ;
- liées aux propriétés caractéristiques du matériau utilisé ;
- destinées à simplifier la fabrication tout en s'assurant que le tracé permet
d'obtenir une pièce saine conforme aux spécifications fonctionnelles.
Il faut donc rechercher un compromis entre plusieurs règles dont certaines
peuvent parfois paraître contradictoires. Bien entendu, l'étude du tracé
définitif doit être menée en collaboration avec le fondeur.
1. Défauts des pièces moulées
Les défauts de fonderie liés à la solidification et au refroidissement des
pièces appartiennent aux types suivants :
Retassures
Les retassures sont des cavités situées en profondeur (retassure interne) ou
en surface (retassure externe) des masses métalliques. Les figures 1a, 1b et
1c donnent des exemples de retassures dans le cas de bossages isolés
(figures 1-a et 1-b) ou de raccords de formes (figure 1-c). Les retassures
sont dues à la différence des volumes occupés par le métal à l'état liquide
et à l'état solide. Si aucun artifice (masselottes, refroidisseurs) ne vient
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compenser ce phénomène, cette variation de volume se répartit en cavités La rugosité d'une surface brute n'est spécifiée que sur des surfaces
de formes très diverses. Il existe également des micro retassures non fonctionnelles, elle peut conditionner le choix d'un procédé de moulage.
visibles. Souvent, l'usinage constitue le moyen d'obtention l
e plus économique de l'état de surface désiré.
4. Tracé en vue de répondre aux contraintes d'utilisation
Outre les règles de tracé des pièces moulées imposées par les conditions
métallurgiques de solidification et de retrait du métal et par la TP4 : Notions de gestion d’une fonderie
simplification du moulage, il est essentiel de prendre en compte la
répartition la plus judicieuse du métal pour la résistance mécanique de la Problèmes de productivité et de gestion économique dans une
pièce.
fonderie ; calcul des marges bénéficiaires. Devoir surveillé.
Le privilège de la fonderie est en effet de pouvoir déposer le métal là où il
est nécessaire et de l'éviter là où il est nuisible dans la plupart des cas, les
conclusions métallurgiques et mécaniques se rejoignent. Module 3 : Organisation et gestion de l’entreprise de fonderie
Le cheminement des lignes de force dans la pièce soumise aux efforts doit
être progressif et sans aucune variation brutale : épaisseurs variant 3-1 Structurer et diriger une entreprise de fonderie
progressivement, suppression des angles vifs. 3-2 Gestion commerciale dans une fonderie
3-3 Gestion de la production
Résistance à la compression 3-4 Gestion comptable et financière
3-5 Gestion des ressources humaines
Il convient chaque fois qu'il est possible de faire travailler les pièces en
3-6 Gestion de la qualité et démarche d’amélioration
fonte à la compression plutôt qu'à la traction.
3-7 Problèmes d’environnement
Surépaisseur d'usinage
Module 4 : Droit et fiscalité dans une entreprise de fonderie
Le tracé de la pièce de fonderie doit tenir compte des surépaisseurs
d'usinage. 4-1 Droit du travail dans les entreprises de fonderies
4-2 Droit des entreprises de fonderie
Etat de surface 4-3 Fiscalité des entreprises de fonderie

L'état de surface est fonction du procédé de moulage et de l'alliage : Module 5 : Notions de stratégie de l’entreprise en fonderie
- matériau de moulage (composition, granulométrie), 5-1 Stratégie et démarche stratégique
- dispositifs modifiant localement l'empreinte du moule (enduits, couches,
5-2 Problématique actuelle du gestionnaire d’une fonderie
sables de contact)
- comportement de l'alliage à l'interface moule-alliage,
5-3 Outils d’aide à la décision
- conception du moule (bavures, défauts de surface) 5-4 Diagnostique de la dynamique concurrentielle
. 5-5 Mise en œuvre des choix stratégiques