Le Grand Livre de L'impression 3D 1

Mathilde Berchon
Le retour de l’impression 3D Mathilde Berchon est

consultante indépendante
Très richement illustré, cet ouvrage de référence dresse un en stratégie et commu-
état de l’art de l'impression 3D personnelle et professionnelle nication de la fabrication
numérique au sein de sa
en France et dans le monde. Il décrit avec précision les diffé- société FuturFab. Diplô-
rents procédés liés à cette technologie, leurs applications, ainsi mée du Celsa, elle a vécu
que les matériaux et les finitions possibles. Fournissant de multi- l’explosion de l’impression 3D aux États-Unis
ples conseils techniques et pratiques, il passe aussi en revue les dans la Silicon Valley entre 2010 et 2015. De
retour en France, elle a ensuite participé
nombreux secteurs concernés par l'impression 3D : santé, au déploiement des ateliers de proto-
transports, architecture, prototypage, électronique... Il montre typage TechShop - Ateliers Leroy Merlin.
enfin que ce mode de fabrication apporte des possibilités Auteure de l’ouvrage L’impression 3D
paru en 2013 aux éditions Eyrolles, elle est
innovantes pour concevoir les produits de demain et répondre en outre l’ambassadrice de l'association
aux grands enjeux planétaires. Women in 3D Printing Paris et animatrice
du site d’information MakingSociety.fr à
Cet ouvrage est aussi l’occasion pour l’auteure, qui a écrit destination des makers entrepreneurs.
en 2013 le premier livre français sur l’impression 3D, de faire
un bilan de cette technologie, une petite décennie après sa
déferlante en France. Ce mode de fabrication a-t-il tenu ses
promesses ? Quelle est son implantation dans notre société
actuelle ? On parlait de troisième révolution industrielle, où
en est-on aujourd’hui ? Avec beaucoup de recul, Mathilde
Berchon nous livre sa vision sur l’avenir de l’impression 3D,
qui a certainement un rôle-clé à jouer dans l’industrie du futur.
Parmi les sujets abordés :

• l’explosion de l’impression 3D métal
• les formations d’impression 3D en France
• la modélisation paramétrique
• l’entrepreneuriat et l’impression 3D
• les avancées sur la propriété intellectuelle
• le rôle de l’impression 3D dans la transition écologique
À qui s’adresse ce livre ?

• À tous les makers, geeks, designers, artistes, inventeurs
• Aux particuliers et aux professionnels

ou simples curieux
• Aux décideurs et aux managers

Au sommaire
Partie 1. Comprendre — Qu’est-ce que l’impression 3D ?
• Courte histoire de l’impression 3D • Les procédés d’im-
pression 3D • L’impression 3D impacte tous les secteurs
d’activité • Partie 2. Créer — La phase de modélisation
• La phase d’impression • Les matériaux • Post-trai-
tements et finitions • Partie 3. Agir — L’impression 3D
en France et dans le monde • L’impression 3D pour les
particuliers • L’impression 3D en entreprise • Les métiers
de l’impression 3D • L’impression 3D, pilier d’un monde
en transition.
Éditions Eyrolles
61, bd Saint-Germain
75240 Paris Cedex 05
www.editions-eyrolles.com
Création de maquette et mise en pages : Sandrine Escobar
Crédits iconographiques : voir p. 278
En application de la loi du 11 mars 1957, il est interdit de reproduire intégralement ou partiellement le

présent ouvrage, sur quelque support que ce soit, sans autorisation de l’éditeur ou du Centre français
d’exploitation du droit de copie, 20, rue des Grands Augustins, 75006 Paris.
© Éditions Eyrolles, 2020

ISBN : 978-2-212-67770-6
Mathilde
Mathilde Berchon
Berchon
Remerciements
Je souhaite remercier mon éditeur Antoine Derouin pour sa confiance renouvelée et son
soutien sans faille, ainsi que Léna Pontgelard pour ses relectures attentives et son aide
précieuse.
Cet ouvrage n’aurait pas pu être écrit sans l’implication de la communauté française de
l’impression 3D. Je remercie tout particulièrement Alain Bernard, Yannick Omnes, Thomas
Batignon, Pierre-Antoine Pluvinage, Nora Touré, Paul de Scorraille, Alexandre Pfister, Émilie
Dumas, Florian Berthelot et Benjamin Darmon, Anne Debauge, Sandrine Farré, Marie
Thiébault, Paul-Henri Renard, Jean-Christophe Baudez, Jérémie Soulestin et Sébastien
Remond, Jérémy Adam, Johann Mazelier, Marine Coré-Baillais, Manon Royer, Julien
Benayoun, William Boujon, Pierre-Guillaume Silvain Ospina et Brieuc Saffré pour leur temps
et la richesse de nos échanges.
Merci également à toute la communauté des makers 3D française pour sa passion, son action
et l’entre-aide dont elle fait preuve. Je suis fière d’en faire partie et j’espère que ce livre par-
ticipera à la diffusion de l’impression 3D dans les entreprises comme dans les foyers.
Enfin, je remercie chaleureusement toute ma famille ainsi que Colin Cox qui ont su trans-
mettre leurs encouragements chaleureux, même en temps de distanciation sociale.
Je dédicace ce livre à Artémis et sa maman.
Avant-propos
« La précédente révolution industrielle a reposé sur une centralisation

de nouveaux moyens de communication, des énergies fossiles et de moteurs
à combustion interne. Cette infrastructure a connu son pic de performance
il y a vingt ans. Elle est en train de mourir. Nous sommes à l’aube
d’une troisième révolution industrielle avec une nouvelle convergence
des communications, de la mobilité et de l’énergie. »
Jeremy Rifkin, 2019
Lorsque mon ouvrage L’impression 3D (éditions Eyrolles) a été publié en 2013, suivi d’une
seconde édition en 2014, la fabrication additive connaissait une mise en avant médiatique
sans précédent dans l’histoire des nouvelles technologies. L’impression 3D est rapidement
devenue le symbole d’une nouvelle révolution industrielle. Nombreux étaient ceux et celles
qui pensaient que chaque foyer allait bientôt s’équiper de sa propre imprimante 3D, véri-
table usine locale, qui serait capable de fabriquer à la demande les objets du quotidien, de
réparer une pièce défectueuse, de personnaliser un outil pour lui ajouter des fonctionnalités
particulières. Le partage numérique de fichiers 3D et la naissance de communautés d’utilisa-
teurs laissaient présager l’émergence de nouveaux modèles de fabrication décentralisés et
relocalisés. Les objets auraient chacun leur double numérique, ils pourraient être modifiés,
téléchargés puis fabriqués localement, à la maison ou dans des micro-usines de proximité.
Aujourd’hui, une vaste communauté d’acteurs partage cette vision dans le monde entier
et développe des machines accessibles, des logiciels de modélisation intuitifs et faciles à
prendre en main. Les plates-formes de partage se multiplient pour mettre à disposition des
catalogues de dizaines de milliers d’objets et de pièces. Des ateliers partagés ouvrent dans
chaque ville pour permettre à tous de s’initier à la fabrication numérique.
Les grandes promesses de l’impression 3D ne concernent pas que les particuliers. Au

contraire, c’est bien dans le monde industriel et professionnel que les attentes de résultats
sont les plus fortes. D’abord réservée presque exclusivement à des applications en prototy-
page et outillage rapide, la fabrication additive évolue et se présente de plus en plus comme
AVANT-PROPOS
une solution de production. Les entreprises s’équipent, portées par la puissance du récit
d’innovation lié à ces procédés.
Cependant, pour les particuliers comme pour les professionnels, les premiers investisse-
ments se soldent pour beaucoup par des déceptions. Après quelques week-ends passés à
les découvrir et explorer leurs fonctionnalités, les imprimantes domestiques se retrouvent
au placard. Les imprimantes professionnelles, quant à elles, sont souvent mal exploitées et la
vie de l’entreprise reprend peu à peu son cours.
Force est de constater que la révolution industrielle de l’impression 3D n’a pas encore eu
lieu pour l’instant. La difficulté à faire évoluer des habitudes bien ancrées, à se former à une
nouvelle technologie, à libérer du temps et des ressources pour expérimenter des résultats
limités ont eu raison de la majorité des intéressés. Les pionniers du secteur, passionnés, n’ont
pas réussi à emmener avec eux un second cercle d’utilisateurs. L’effet boule de neige a été
interrompu dans sa course.
Et pourtant, depuis 2017, les ventes de machines n’ont jamais connu une si forte croissance,
aussi bien chez les particuliers que chez les professionnels. De nouveaux procédés, maté-
riaux et logiciels qualifiés apparaissent régulièrement. Les salons professionnels éclosent
partout dans le monde et réunissent des dizaines de milliers de visiteurs. Les médias se sont
en partie détournés du sujet, mais les utilisateurs sont bien décidés à persévérer.
8 D’autant qu’un autre élément majeur est désormais entré dans l’équation : la transition énergé-
tique. Le monde connaît une crise sans précédent. L’extraction des ressources énergétiques
carbonées (pétrole, gaz, charbon) dont dépend l’activité économique de notre civilisation
humaine entraîne une crise climatique qui bouleverse la stabilité mondiale et la croissance
de nos sociétés. L’économie connaît un ralentissement au long cours et doit se réinventer.
Pour toute vie sur Terre, et donc pour les particuliers comme les professionnels, l’urgence
climatique est la problématique actuelle et future majeure. Il s’agit de faire évoluer notre
modèle de production tous ensemble pour sortir très rapidement de la dépendance aux
énergies fossiles, réduire massivement l’utilisation des ressources et développer des modèles
régénératifs.
Partout dans le monde, la tendance est à la relocalisation de la production. L’usine du

futur produira à la demande en optimisant fortement les ressources grâce aux données et
machines numériques. La fabrication additive est l’une des clés de la transition énergétique.
Elle est un exemple fort de technologie à impact dont l’apport unique permet de construire
aujourd’hui le monde de demain.
Sommaire
PARTIE 1
COMPRENDRE
Chapitre 1. Qu’est-ce que l’impression 3D ?..................................................... 17
Une nouvelle famille de modes de fabrication........................................................... 18
Une grande variété de procédés et de matériaux.................................................... 19
Un marché en croissance rapide et continue.............................................................. 20
Des champs d’application dans tous les secteurs..................................................... 22
Des opportunités sans précédents................................................................................. 23
Chapitre 2. Courte histoire de l’impression 3D.............................................. 25

Le temps des premières découvertes (1950-1980).................................................... 26
La course au brevet entre la France et les États-Unis (1982-1986)....................... 26
Procédés et brevets de fabrication additive (1986-1993)........................................ 27
L’engouement populaire pour l’impression 3D (2009-aujourd’hui).................... 29
La désillusion de la démocratisation de l’impression 3D........................................ 33
Un secteur solide en pleine croissance......................................................................... 33
SOMMAIRE
Chapitre 3. Les procédés d’impression 3D........................................................ 35

Classification des différents procédés........................................................................... 36
L’extrusion de matière : le procédé le plus utilisé...................................................... 38
Les procédés par photopolymérisation......................................................................... 46
Les procédés par fusion de poudre................................................................................ 52
Les procédés par projection de matériaux.................................................................. 58
Les procédés par projection de liant............................................................................. 61
Les procédés par dépôt de matière sous énergie concentrée............................ 66
La stratification de matériau en feuilles........................................................................ 68
Chapitre 4. L’impression 3D impacte tous les secteurs d’activité...... 71

L’impression 3D, reine du prototypage.......................................................................... 72
L’impression 3D révolutionne la production des outillages industriels............. 76
Le secteur automobile, premier utilisateur de l’impression 3D........................... 83
10
L’aéronautique innove avec la fabrication additive................................................... 85
Des produits de consommation imprimés en 3D....................................................... 87
L’impression 3D dans le secteur médical...................................................................... 91
L’industrie militaire, secteur historique de l’impression 3D................................... 97
L’impression 3D expérimente dans l’habitat................................................................ 98
L’impression 3D dans nos assiettes................................................................................. 104
PARTIE 2
CRÉER
Chapitre 5. La phase de modélisation................................................................... 107
Trois grandes étapes avant l’impression........................................................................ 108
Les logiciels de modélisation pour l’impression 3D.................................................. 109
SOMMAIRE
Les scanners 3D...................................................................................................................... 113

Les plates-formes de partage de fichiers...................................................................... 117
Les formats de fichiers pour l’impression..................................................................... 119
Modéliser en fonction de la technique d’impression............................................... 120
L’optimisation topologique.................................................................................................. 127
Le design génératif................................................................................................................. 128
Dernière étape avant l’impression : le logiciel de découpe.................................... 131
Chapitre 6. La phase d’impression.......................................................................... 133

Les trois grandes règles d’impression............................................................................ 134
Imprimer par extrusion de matière................................................................................. 137
Imprimer par photopolymérisation................................................................................. 147
Imprimer en 3D par frittage laser.................................................................................... 151
Imprimer par projection de matière............................................................................... 156
11
Imprimer par projection de liant...................................................................................... 159
Imprimer le métal par fusion de poudre DMLS/SLM.............................................. 162
En conclusion........................................................................................................................... 164
Chapitre 7. Les matériaux............................................................................................. 165

Quels matériaux pour quels procédés d’impression ?............................................ 166
Les polymères.......................................................................................................................... 167
Les métaux................................................................................................................................ 182
Les céramiques........................................................................................................................ 186
Chapitre 8. Post-traitements et finitions............................................................ 189

Les finitions pour les impressions par extrusion........................................................ 190
Les finitions pour les impressions par photopolymérisation................................. 197
Les finitions pour les impressions par frittage laser................................................. 200
Les finitions pour les impressions par projection de matière............................... 202
SOMMAIRE
PARTIE 3
AGIR
Chapitre 9. L’impression 3D en France et dans le monde......................... 207
L’écosystème français de l’impression 3D..................................................................... 208
L’impression 3D à l’échelle européenne........................................................................ 217
La fabrication additive, un terrain mondial.................................................................. 221
Chapitre 10. L’impression 3D pour les particuliers....................................... 223

Une imprimante 3D dans chaque foyer ?...................................................................... 224
Les marques d’imprimantes 3D personnelles............................................................. 224
Les applications courantes de l’impression 3D personnelle.................................. 225
La communauté des makers 3D........................................................................................ 227
12 La réparation de pièces....................................................................................................... 231
L’impression 3D et les jeunes générations.................................................................... 232
Chapitre 11. L’impression 3D en entreprise....................................................... 235

Trois types d’applications possibles................................................................................ 236
Retour sur investissement de l’impression 3D ?......................................................... 237
Faire entrer l’impression 3D dans l’entreprise............................................................ 243
Chapitre 12. Les métiers de l’impression 3D..................................................... 247

Quels sont les profils recherchés ?................................................................................. 248
Les métiers de la conception............................................................................................. 248
Les métiers de la production............................................................................................. 249
Les métiers de la vente........................................................................................................ 250
Les métiers de la recherche et de l’enseignement................................................... 251
L’entrepreneuriat dans l’impression 3D......................................................................... 251
Les formations en impression 3D..................................................................................... 253
SOMMAIRE
Chapitre 13. L’impression 3D, pilier d’un monde en transition.............. 257

Réinvention de l’industrie manufacturière................................................................... 258
L’Usine du Futur, réponse à la désindustrialisation................................................... 259
La fabrication additive, guide d’une nouvelle croissance....................................... 261
L’impression 3D et l’économie circulaire....................................................................... 262
Conclusion.............................................................................................................................. 271
Index........................................................................................................................................... 273
Crédits iconographiques............................................................................................... 278
13
PARTIE 1
COMPRENDRE
Avant de se lancer dans des projets d’impression 3D,
il est intéressant de se pencher sur l’étendue des avancées
actuelles dans ce domaine. Cette première partie est donc
une exploration des procédés de fabrication additive et de
leurs nombreux et passionnants champs d’applications.
Chapitre 1
Qu’est-ce que
l’impression 3D ?
La définition officielle de l’impression 3D est la suivante : « procédé par

lequel des données numériques en 3D sont utilisées pour construire
une pièce par couches successives en déposant le matériau ».
L’impression 3D est ainsi une technologie qui permet de fabriquer des
objets à partir de leur modèle numérique.
Partie 1. Comprendre
Impression 3D = fabrication additive

Les syntagmes impression 3D et fabrication additive ont été validés comme synonymes officiels par le
comité international d’experts ASTM F42. L’expression fabrication additive est généralement préférée par les
professionnels du secteur parce qu’elle permet de montrer la diversité des procédés et de leurs applications
industrielles, au même titre que les procédés traditionnels. Le terme impression 3D est plus souvent utilisé
pour décrire le secteur grand public et le prototypage rapide. Dans cet ouvrage, nous utiliserons indifféremment
ces deux expressions.
UNE NOUVELLE FAMILLE DE MODES DE FABRICATION

La fabrication additive n’est qu’une famille de procédés au sein d’un vaste univers de proces-
sus qui interagissent les uns avec les autres.
Les processus de fabrication traditionnellement utilisés dans l’industrie permettent de

modeler progressivement un bloc initial de matière. Parmi ces procédés, on trouve ceux
de type soustractif qui rassemblent les techniques de transformation par enlèvement de
matière, regroupées généralement sous le terme d’« usinage ». Elles consistent à retirer pro-
gressivement des petits copeaux à l’aide d’une machine-outil ou d’une machine à commande
numérique. Les systèmes d’usinage les plus courants sont le tournage, le fraisage, le perçage,
18 le découpage, le limage ou encore l’électroérosion.
Usinage d’une pièce métal par fraisage

Chapitre 1. Qu’est-ce que l’impression 3D ?
Une pièce peut également s’obtenir par déformation progressive d’un matériau initial.
Le pliage, le cintrage, l’extrusion, le thermoformage, le forgeage, le laminage ou encore le
repoussage sont quelques-unes des techniques de déformation couramment utilisées par
l’industrie et l’artisanat.
Les procédés d’assemblage viennent généralement compléter la chaîne de fabrication, avec

des techniques comme le soudage, le collage, le rivetage, l’agrafage ou encore le boulonnage.
Quant à l’impression 3D, elle a souvent été présentée par le passé comme une technologie
destinée à remplacer entièrement la façon dont on fabrique les pièces. En réalité, les impri-
mantes 3D ajoutent de nouvelles opportunités à une chaîne existante. Toutefois, l’arrivée de
l’impression 3D pour la production de pièces finies en métal est en passe d’entraîner des
transformations plus radicales.
UNE GRANDE VARIÉTÉ DE PROCÉDÉS ET DE MATÉRIAUX

Les familles de procédés sont en évolution constante. Les découvertes et les expérimenta-
tions ont lieu aussi bien dans le milieu académique, industriel, qu’artistique. Le monde de la
fabrication additive est une industrie encore nouvelle et peu standardisée, ce qui en fait à la
fois un terrain de recherche et développement passionnant et porteur de nombreuses pro-
messes, mais qui peut aussi expliquer son adoption parfois lente dans un secteur industriel
19
en quête de stabilité.
Concept de pneu sans air, imprimé en 3D par BigRep

L’univers de l’impression 3D est un ensemble riche de procédés, de matériaux et de secteurs

d’application. La fabrication de l’objet peut se faire en extrudant et déposant du plastique,
en solidifiant à la lumière une résine liquide, en balayant une surface d’un faisceau d’élec-
trons, en projetant des gouttelettes d’encre ou de colle, pour ne citer que quelques pos-
sibilités. Les matériaux peuvent être solides, liquides ou poudreux, précieux, composites,
infiltrés ou encore frittés. Les polymères, métaux, céramiques sont tous compatibles avec
l’impression 3D, et ce n’est que la pointe de l’iceberg de la grande diversité des matériaux
disponibles.
20
Violon électrique imprimé en 3D, développé par l’entreprise française 3Dvarius
L’une des complexités rencontrées lorsqu’on s’intéresse à la fabrication additive est sa grande
variété. L’évolution constante des techniques, des logiciels et des matériaux, mais aussi les
mouvements rapides du marché et l’arrivée régulière de nouvelles entreprises rendent le
secteur difficile à saisir en un clin d’œil. C’est tout l’objectif de cet ouvrage, qui a pour but
d’aider chacun à prendre ses repères et à se positionner.
UN MARCHÉ EN CROISSANCE RAPIDE ET CONTINUE

Selon le cabinet de conseil SmarTech Market Publishing, le marché de la fabrication additive
représentait 8,3 milliards d’euros en 2018, soit une progression de 17 % par rapport à 2017.
Le cabinet de conseil Wohlers, qui publie chaque année depuis 30 ans un état de l’art du
secteur, estime que le marché de l’impression 3D a augmenté de 33,5 % en 2018, atteignant
8 856 milliards d’euros. Malgré les écarts, les études s’accordent sur une croissance à deux
chiffres.
Après une croissance rapide de 30 à 40 % entre 2012 et 2014, le secteur a connu une légère
baisse de régime en 2015, avec une croissance de « seulement » 25,6 %, puis en 2016, avec
17,4 %. Depuis 2017, cependant, la courbe reprend sa course vers le haut, aux mêmes niveaux
que les années d’or connues en 2012. Le marché est désormais plus mature, avec des inves-
tissements réalisés et une meilleure connaissance des possibilités et des contraintes de la
technologie.
21
Chaise imprimée par le bras robotique Galatea de Drawn
Le nombre d’imprimantes personnelles vendues chaque année est beaucoup plus important
que celui des imprimantes industrielles : 590 000 imprimantes de bureau ont été vendues
en 2018, contre 19 000 imprimantes professionnelles pour la même année. Il n’en reste pas
moins qu’en matière de chiffre d’affaires, c’est bien le secteur industriel qui mène le marché.
Deux entreprises dominent le marché international, Stratasys et 3D Systems, qui repré-

sentent à elles seules 17,9 % des ventes. Stratasys est l’entreprise leader du secteur industriel
depuis maintenant 17 années consécutives.
Douze entreprises principales se partagent actuellement le marché de l’impression 3D pro-

fessionnelle dont Stratasys, MarkForged, 3D Systems, EnvisionTEC, HP, DWS, EOS, Formlabs
ou encore Desktop Metal. Elles vendent plus de 300 imprimantes professionnelles par an et
représentent 70 % du marché industriel.
DES CHAMPS D’APPLICATION DANS TOUS LES SECTEURS

Que ce soit en prototypage, en outillage ou en production, la fabrication additive apporte
des possibilités nouvelles. Elle a d’abord été développée pour des applications en prototy-
page rapide comme la création de prototypes fonctionnels, de maquettes ou de démonstra-
teurs, la création de moules, de gabarits et d’outillage ou encore la fabrication de pièces de
réparation.
L’arrivée et le développement rapide de l’impression 3D métal ouvrent de nouveaux champs

d’application pour la production de moules d’injection, de pièces aéronautiques et automo-
biles, d’implants médicaux et plus généralement de pièces finies.
22
Luminaire de l’artiste Bathsheba Grossman
L’une des fortes valeurs ajoutées de l’impression 3D est sa capacité à avoir un impact sur
tous les secteurs d’activité. En effet, elle touche aussi bien les grands acteurs de l’industrie
que les petites et moyennes entreprises, les professionnels de l’ingénierie, les métiers de la
recherche et du médical, que les spécialistes de la création comme les designers, les archi-
tectes ou les artisans. Les enseignants, les artistes et les responsables innovation utilisent
également l’impression 3D.
Corps de guitare imprimé en 3D par Olaf Diegel grâce au frittage laser de nylon, avec une finition par peinture à l’aérographe
de l’artiste Ron Van Dam 23
La fabrication additive porte en elle les promesses d’une véritable révolution de conception
et de production. Les professionnels du prototypage et de la fabrication font face à une
technologie capable d’accélérer et de modifier en profondeur leur façon de travailler, voire
de réinventer véritablement leur métier.
DES OPPORTUNITÉS SANS PRÉCÉDENTS

L’impression 3D permet de produire de nouvelles formes qui n’auraient pas pu être fabri-
quées avec les méthodes traditionnelles, entraînant des améliorations sans précédent en ce
qui concerne les performances énergétiques, économiques et fonctionnelles des objets qui
nous entourent. La fabrication additive porte en elle une utilisation raisonnée et efficace des
ressources utilisées pour produire les objets. Elle est aussi intimement liée aux questions
de relocalisation et de décentralisation de la production par sa capacité à s’intégrer sur l’in-
frastructure de l’industrie du futur.
Par conséquent, entrepreneurs, créateurs, chefs d’entreprise, responsables de conception

ou de production et particuliers se doivent aujourd’hui de connaître la fabrication additive et
ses capacités, pour participer au nouveau monde en création.
Chapitre2
Courte histoire
de l’impression 3D
Si l’attention médiatique portée sur l’impression 3D laisse à penser

qu’elle est née il y a quelques années à peine, il n’en est rien. Les
premières imprimantes 3D commercialisées datent du milieu des années
1980, il y a plus de trente ans ! D’abord réservés à des applications
en prototypage, les procédés, machines et secteurs d’activité se sont
diversifiés au fur et à mesure des découvertes et des améliorations.
L’impression 3D connaît aujourd’hui une nouvelle phase passionnante
de passage à la production de pièces finies.
LE TEMPS DES PREMIÈRES DÉCOUVERTES (1950-1980)

Une invention arrive rarement seule. L’histoire des techniques regorge de découvertes scien-
tifiques qui ont eu lieu à plusieurs endroits dans le monde de façon simultanée. La fabri-
cation additive ne déroge pas à la règle. La découverte du principe fondateur de l’impres-
sion 3D – soit la solidification de matière couche par couche – s’inscrit dans le contexte de
l’après-guerre.
Dans les années 1950, l’entreprise américaine DuPont, spécialiste de la chimie des matériaux,
invente la résine photopolymère, un polymère liquide qui se solidifie au contact de la lumière.
Dès la fin des années 1960, des chercheurs du Battelle Memorial Institute aux États-Unis
parviennent à solidifier la photorésine au point d’intersection de deux rayons laser.
En 1980, le chercheur Hideo Kodama de l’Institut

de recherche industrielle de Nagoya au Japon
dépose le premier brevet présentant sa méthode
de solidification de résine liquide par rayon laser.
Il publie également deux articles de recherche
expliquant ses expérimentations de fabrication
de modèles tridimensionnels à l’aide d’un projec-
teur de rayons UV venant d’une lampe à mercure
26 Toshiba sur la résine photosensible Tevistar.
Hideo Kodama
LA COURSE AU BREVET ENTRE LA FRANCE

ET LES ÉTATS-UNIS (1982-1986)
La France est pionnière en matière de recherche sur la fabrication additive.
En 1982, l’inventeur et ingénieur américain Alan Herbert, qui travaille alors au sein de l’entre-
prise 3M, parvient à fabriquer des petites pièces simples par solidification de résine. Il crée
une machine qui oriente un rayon laser grâce à des miroirs sur une surface de photorésine.
3M décide cependant de ne pas continuer les recherches.
De leur côté, trois chercheurs français, Jean-Claude André, travaillant alors à l’École natio-
nale supérieure des industries chimiques (Ensic) à Nancy, Alain Le Méhauté du centre de
recherche de la Compagnie générale d’électricité (futur Alcatel) et Olivier de Witte, spécia-
liste des lasers à la Cilas (Compagnie industrielle des lasers, une filiale d’Alcatel) décident de
se retrouver sur leur temps libre pour développer un système de photopolymérisation par
passage successif d’un rayon laser sur une surface. Le projet est un succès.
Chapitre 2. Courte histoire de l’impression 3D
Le brevet est déposé le 16 juillet 1984, pour le compte de la Cilas, devançant ainsi de trois
semaines le brevet américain déposé par Chuck Hull1. La course au développement et à la
finalisation de la première impri-
mante 3D est lancée. Mais le
manque de soutien en interne, les
difficultés de financement et un
fâcheux oubli de renouvellement
des frais de maintien du brevet
de la part de la Cilas quelques
années plus tard vont finalement
donner le coût de grâce aux avan-
cées françaises et permettre à la
jeune entreprise américaine
3D Systems de se déployer sans
concurrence.
La première imprimante 3D, la

SLA-250, est donc américaine.
Elle est mise sur le marché à la fin
de l’année 1988 par 3D Systems,
l’entreprise fondée en 1986 par
Chuck Hull. L’imprimante rem- 27
porte d’emblée un franc succès
dans le monde industriel.
3D Systems est par ailleurs à

l’origine du format de fichier STL
(Standard Tessellation Language),
devenu le standard du secteur.
Elle est aujourd’hui l’entreprise SLA-250 de 3D Systems, le premier système de fabrication additive
mondiale leader de la fabrication
additive.
PROCÉDÉS ET BREVETS DE FABRICATION ADDITIVE

(1986-1993)
Historiquement, la stéréolithographie (en abrégé SLA pour stereolithography apparatus) est
la première technique d’impression 3D sur laquelle la plupart des ingénieurs se concentrent,
tandis qu’aux États-Unis et en Israël, d’autres travaillent parallèlement sur de nouveaux pro-
cédés de fabrication additive.
1 Il est l’auteur d’une soixantaine de brevets dans le domaine du prototypage rapide.

En 1986, le couple d’inventeurs américains Scott et Lisa Crump mettent au point un nouveau
procédé d’impression. L’histoire dit que c’est en essayant de créer un jouet pour leur fille à
partir d’un pistolet à colle déposant une mixture de cire et de polyéthylène que l’idée d’au-
tomatiser le procédé en déposant la matière couche par couche leur est venue. Ils déposent
un brevet sous le nom de Fused Deposition Modeling (FDM) et créent l’entreprise Stratasys
en 1989, qui est encore à ce jour l’un des deux géants du secteur avec 3D Systems. Le brevet
ne sera accepté qu’en 1992.
En 1986, l’étudiant Carl Deckard de l’Université du Texas dépose le brevet du procédé

Selective Laser Sintering (SLS), une machine prénommée Betsy qui fusionne la poudre à par-
tir d’un laser. Il s’agit du premier système de frittage laser. Accompagné d’autres étudiants,
il continue les recherches pour améliorer le procédé et mettre sur le marché les premières
imprimantes SLS. Ils fondent l’entreprise DTM Inc. mais la commercialisation n’aboutit pas
en raison des nombreux défis techniques et financiers rencontrés par l’équipe. L’entreprise
passe de main en main jusqu’à être rachetée par 3D Systems en 2001 qui obtient ainsi les
droits du procédé SLS.
En 1989, en Allemagne, les ingénieurs Dr. Hans Langer et Dr. Hans Steinbichler fondent l’en-
treprise EOS GmbH (Electro Optical Systems), spécialiste des procédés de fusion de poudre.
Un accord est trouvé avec 3D Systems qui permet à EOS de continuer les recherches exclu-
sivement sur les procédés SLS pendant qu’elle se déploie sur la stéréolithographie. EOS
28 domine désormais le marché de la fusion de poudre métal (DMLS pour Direct Metal Laser
Sintering).
En 1993 apparaît le procédé 3DP (Three Dimensional Printing), qui a donné naissance au
syntagme « impression 3D ». Le 3DP est mis au point au MIT (Massachussets Institute of
Technology) par l’ingénieur Emmanuel Sachs et son équipe. Plutôt qu’un passage de rayon
laser ou le dépôt d’un filament, c’est cette fois une colle qui est projetée sur une surface
de poudre pour encoller les particules et former peu à peu l’objet. En 1995, l’entreprise
Z Corporation obtient du MIT le droit d’utilisation exclusif du procédé et débute le dévelop-
pement commercial des imprimantes par 3DP. 3D Systems a depuis racheté l’entreprise et
intégré les gammes de machines 3DP à son catalogue.
Plusieurs autres procédés d’impression 3D sont également brevetés à cette époque, comme
le procédé LOM (Laminated Object Manufacturing) de Michael Feygin.
1996 est une année charnière pour le monde encore naissant de l’impression 3D. Trois
machines majeures sont alors lancées sur le marché : la Genisys de Stratasys utilisant le pro-
cédé FDM, l’Actua 2100 de 3D Systems utilisant la SLA et la Z402 de Z Corporation utilisant
la technique 3DP (voir chapitre 3, p. 35).
Pour la première fois, elles sont qualifiées d’« imprimantes 3D », et l’expression commence
à entrer dans le langage courant pour parler de ce type de machine. Les applications sont
alors presque exclusivement réservées au prototypage rapide, au moulage et à l’outillage
industriel.
29
L’imprimante 3DP Z402 de Z Corporation
L’ENGOUEMENT POPULAIRE POUR L’IMPRESSION 3D

(2009-AUJOURD’HUI)
À la fin des années 2000, la généralisation de l’accès à Internet facilite les échanges et le
partage de fichiers numériques. Les plates-formes de partage de musique connaissent un
essor sans précédent et l’envoi de fichiers numériques d’un bout à l’autre de la planète est
désormais simplifié. Plusieurs start-ups imaginent alors de créer un service de prestation
d’impression 3D à distance, permettant d’envoyer un fichier 3D et de recevoir ensuite son
impression à domicile.
En 2007, les néerlandais Peter Weijmarshausen, Robert Schouwenburg et Marleen Vogelaar

créent Shapeways, un service en ligne d’impression 3D ouvert aux particuliers. En 2009, en
France, Éric Carreel, Clément Moreau et Jacques Lewiner fondent Sculpteo et développent
des outils web qui simplifient l’ensemble du processus d’impression 3D pour l’utilisateur ama-
teur. Ils ouvrent également la possibilité aux utilisateurs de mettre en ligne et vendre leurs
créations sur une boutique virtuelle.
En 2009, le brevet du procédé FDM détenu par Stratasys expire, donnant naissance à une
nouvelle période de l’histoire de l’impression 3D, centrée sur la démocratisation de l’accès
à ces technologies. Le projet RepRap (Replicating Rapid Prototyper), partagé en ligne pour
la première fois en février 2004, est un projet de recherche mené par le professeur Adrian
Bowyer et son équipe au sein de l’Université de Bath au Royaume-Uni. L’équipe travaille sur
l’idée de machines autoréplicantes, capables de générer de nouvelles machines. Le procédé
d’impression 3D par extrusion de matière est particulièrement adapté à ces expérimenta-
tions. L’imprimante RepRap développée par l’équipe est d’une facture simple, la mécanique
est visible. Les pièces électroniques et mécaniques se trouvent dans le commerce et une
partie de la structure peut être imprimée directement en 3D.
30
La première imprimante RepRap et sa réplique, présentées par Adrian Bowyer et son équipe
Le projet RepRap propose une version très accessible d’une technologie de prototypage qui
était encore réservée aux professionnels il y a une dizaine d’années. Une imprimante FDM
coûtait alors environ 30 000 €, tandis que le coût des matériaux pour monter une RepRap
est d’environ 350 € seulement. C’est ensuite à l’utilisateur d’assembler sa propre machine et
de la calibrer.
Adrian Bowyer et son équipe choisissent également de partager en ligne toute la documen-
tation du projet sous une licence open source : la GNU, General Public License. Ils s’ap-
puient sur un modèle éprouvé dans le monde du logiciel libre, basé sur l’idée d’open source
hardware qui émerge au même moment. En pratique, cela veut dire que chacun est invité à
fabriquer librement la machine, à proposer de nouvelles versions qui viendraient améliorer
le modèle initial, puis à partager les plans à nouveau. Les principes fondateurs de la commu-
nauté de l’impression 3D grand public étaient nés.
Parallèlement à la création de la RepRap, le mouvement des hackerspaces et des fablabs

connaît une véritable explosion partout dans le monde. Les hackerspaces sont des lieux
autogérés par leurs utilisateurs, ouverts à tous les passionnés de technologie et d’expéri-
mentations créatives. Ces espaces encouragent l’apprentissage par l’expérience et l’entraide,
explorant une vision de la technologie comme vecteur d’expérimentations politiques et artis-
tiques, donnant par exemple naissance aux licences open source, aux débats sur la neutralité
du Net ou aux développements autour des cryptomonnaies.
Les fablabs, ou fabrication laboratories, sont des variantes académiques des hackerspaces.
Le concept est né en 2009 au MIT et s’est rapidement diffusé dans le monde universitaire,
puis associatif. Hackerspaces et fablabs ont joué un rôle clé dans la diffusion de l’impres-
sion 3D pour les particuliers et ont facilité l’accès et la formation aux outils du prototypage
rapide.
DE L’IMPRESSION 3D OPEN SOURCE À LA COMMERCIALISATION

Très vite, les makers qui ont monté leur propre imprimante 3D open source développent des
dérivés pour améliorer les modèles. Josef Prusa, jeune étudiant tchèque, gagne par exemple
une renommée internationale en mettant en ligne les plans de la RepRap Prusa, une version
plus simple et plus performante de la RepRap d’origine.
Entre 2011 et 2015, on assiste partout dans le monde à une véritable explosion de jeunes 31
entreprises qui développent leur propre imprimante 3D à dépôt de filament fondu. Elles sont
des centaines à proposer leur version, comme Printrbot et ses petites imprimantes en bois,
ou encore Foldarap en France avec ses imprimantes pliables.
Face aux contraintes économiques qu’elles rencontrent, beaucoup oublient peu à peu le
modèle open source originel pour se tourner vers un modèle économique plus classique.
En 2012, l’entreprise MakerBot lance le modèle Replicator au CES (Consumer Electronics

Show) de Las Vegas. En octobre, la couverture du magazine américain Wired met à l’honneur
Bre Pettis, le cofondateur de MakerBot, annonçant que l’impression « va changer le monde ».
MakerBot n’est alors qu’une jeune start-up issue du NYC Resistor, le hackerspace de Brooklyn
à New York, mais elle ne tarde pas à devenir le porte-parole médiatique de l’impression 3D
pour tous. Ses imprimantes sont des dérivées du projet RepRap. D’abord en open source,
l’entreprise décide ensuite de s’orienter vers une approche fermée et de commercialiser des
imprimantes clés en main pour les particuliers. Un an plus tard, en 2013, la start-up complète
même son offre avec le scanner Digitizer capable de numériser des objets d’usage courant
en vue de les imprimer, en simplifiant le processus de modélisation. Cependant, le succès
escompté n’est pas au rendez-vous.
Beaucoup de ces acteurs ont aujourd’hui fermé leurs portes ou ont été racheté par les géants
industriels du secteur : PrintBot a fermé en 2018 et MakerBot a été racheté par Stratasys en
2013 pour 400 millions de dollars. Seul Prusa semble pour l’instant avoir réussi sa mue : à ce
jour, plus de 32 000 détenteurs d’imprimantes 3D Prusa ont été recensés sur la planète.
32
Le scanner Digitizer de MakerBot commercialisé en 2013
Pendant un court moment, l’impres-

sion 3D a porté en elle la promesse
que bientôt, chaque foyer pourrait
s’équiper de sa propre machine, véri-
table petite usine de salon, capable
de produire à la demande et sur
mesure les objets du quotidien, mais
également des pièces de réparation
pour les appareils endommagés.
L’impression 3D devait remplacer la
production en usine, de masse et en
série. Elle allait entraîner des trans-
formations sociales et économiques
majeures puisque les utilisateurs
Figurines imprimées avec une imprimante Prusa, représentant son fondateur

pourraient désormais télécharger leurs objets sur Internet et les imprimer eux-mêmes, du
confort de leur salon. L’impression 3D aurait dû provoquer une révolution complète de nos
façons de produire et de consommer.
LA DÉSILLUSION DE LA DÉMOCRATISATION
DE L’IMPRESSION 3D
Mais le rêve fut de courte durée, comme l’atteste l’article publié dans Wired en janvier 2016 :
The 3D Printing Revolution That Wasn’t (« La révolution de l’impression 3D qui n’en était pas
une »). La grande majorité des acteurs du marché de l’impression 3D personnelle pivote vers
la cible des professionnels. Cette technologie n’a pas connu le même engouement que celui
des ordinateurs personnels ou des téléphones portables, les foyers ne se sont pas équipés
autant que cela avait été annoncé.
La croissance des ventes d’imprimantes 3D de bureau (à moins de 5 000 €) est cependant

en augmentation continue. Un demi-million d’imprimantes 3D de bureau a été vendu dans le
monde pour la seule année 2018, soit une augmentation de 11 % par rapport à l’année précé-
dente. Au total, depuis l’arrivée des premières machines en 2007, le cabinet Wohlers estime
que plus de 2,1 millions d’imprimantes personnelles auraient été commercialisées.
Il n’en reste pas moins que l’intérêt des médias et du public pour le sujet donne naissance à 33
une formidable vague d’entrepreneuriat, d’innovations et d’appropriation des technologies
par de nouveaux publics, alors que la recherche académique et le monde industriel conti-
nuent de développer activement les procédés, logiciels, matériaux et cas d’applications. La
fabrication additive sort peu à peu du prototypage pour entrer dans la production.
UN SECTEUR SOLIDE EN PLEINE CROISSANCE

Chaque année, le cabinet de conseil Gartner positionne l’état de l’art des avancées techno-
logiques sur une courbe célèbre appelée Hype Cycle, une visualisation des tendances qui
permet de déterminer l’état de maturité d’une technologie. Depuis 2016 et le déplacement
de la bulle médiatique vers d’autres sujets, comme celui de l’intelligence artificielle ou de la
blockchain, l’impression 3D n’est plus autant sous le feu des projecteurs, même si l’impres-
sion 3D en urgence de milliers de matériels de protection pour les soignants du Covid-19 lui
a apporté un fort éclairage. Elle n’en continue pas moins son formidable développement,
comme le montre cette courbe de 2018.
Le secteur de la fabrication additive a dépassé le seuil symbolique des 10 milliards de dollars

en 2019. Les ventes d’imprimantes 3D professionnelles ont connu une très forte croissance,
de l’ordre de 80 % entre 2016 et 2017. Le marché de l’impression 3D métal a pris une ampleur
considérable. Les prévisions estiment que les revenus générés par la fabrication additive
pourraient atteindre 200 milliards de dollars en 20302.
34
Courbe Gartner Hype Cycle de l’impression 3D et des nouvelles technologies (2018)
2 Étude SmarTech Publishing 2020 : « The Market for Metal Additive Manufacturing Services 2020-2029 ».
Chapitre3
Les procédés
d’impression 3D
La fabrication additive compte une grande variété de procédés,

présentant chacun des particularités, des points forts mais aussi
des contraintes particulières. Comprendre pleinement les principes
de fonctionnement des grands procédés d’impression 3D permet
d’anticiper ses besoins et de déployer de nouvelles possibilités pour
ses projets de fabrication.
CLASSIFICATION DES DIFFÉRENTS PROCÉDÉS

La variété de processus d’impression 3D étant très grande, il n’est pas toujours évident de
bien s’y repérer. En effet, l’impression peut se faire à partir de matériaux liquides, solides
ou en poudre. L’objet peut être formé par laser, projection de lumière, de gouttelettes, par
dépôt de filament ou encore encollage de papier.
Par ailleurs, les constructeurs d’équipement utilisent leurs propres appellations pour décrire
leur technologie, généralement propriétaire et protégée par des brevets. Les noms des pro-
cédés sont souvent en langue anglaise et raccourcis en acronymes. On entendra ainsi parler,
par exemple, de FDM, FFF, SLA, DLP, CLIP, SLM, DMLS, MJ, MIM, MJF, DED ou encore
WAAM.
Ce chapitre a pour objectif d’aider à se repérer dans le vaste champ des possibles de
l’impression 3D.
LES SEPT GRANDES FAMILLES DE PROCÉDÉS

Le comité F42 sur les technologies de fabrication additive (ASTM F42), auquel ont notam-
ment participé des experts français de la fabrication additive, a défini sept grandes familles
officielles de procédés. Cette classification, reconnue internationalement, est très utile pour
36 se repérer et pouvoir travailler avec les professionnels de l’impression 3D partout dans le
monde. Elle évolue en permanence pour accompagner les nombreuses innovations dans le
secteur.
Ainsi, les sept familles de procédés de fabrication additive sont les suivantes :
• l’extrusion de matière, ou Material Extrusion (ME) : le matériau est extrudé et déposé par
une tête d’impression ;
• la photopolymérisation, ou Vat Photopolymerization : un matériau liquide est solidifié
grâce à la lumière ;
• la fusion sur lit de poudre, ou Powder Bed Fusion (PBF) : un laser vient fusionner la matière ;
• la projection de matière, ou Material Jetting (MJ) : des gouttes de matières sont projetées
et solidifiées ;
• la projection de liant, ou Binder Jetting (BJ) : un liant vient encoller des particules de
poudre ;
• le dépôt de matière sous énergie concentrée, ou Directed Energy Deposition (DED) : la
chaleur est dirigée vers la matière à fusionner ;
• la stratification de matériau en feuilles, ou Sheet Lamination (SL) : des feuilles sont décou-
pées et collées les unes sur les autres.
De nombreuses variantes de ces modes de fabrication existent au sein de chacune de ces

grandes familles.
Chapitre 3. Les procédés d’impression 3D
AUTRES CLASSIFICATIONS POSSIBLES

Selon les besoins de compréhension et de comparaison des procédés, il est parfois utile de
les classer suivant d’autres critères que les sept grandes familles. Par exemple, avec l’arrivée
massive de l’impression 3D métal, une classification des procédés par matériaux compatibles
comme le polymère, le métal ou la céramique, peut être intéressante (voir chapitre 7 sur les
matériaux, p. 165).
Un autre classement peut également être établi en fonction des niveaux de post-traitement
nécessaires, entre procédés d’impression directe et indirecte (voir chapitre 8 sur les finitions,
p. 189).
Enfin, le critère du retour sur investissement peut aussi conduire à une catégorisation diffé-
rente, qui intéressera tout particulièrement les professionnels désireux d’intégrer l’impres-
sion 3D à leur stratégie d’entreprise (voir chapitre 13, p. 257).
UN GRAND PRINCIPE COMMUN : L’ADDITION DE MATIÈRE

Même si les procédés sont variés et semblent parfois très éloignés les uns des autres, ils ont
tous un point commun : la fabrication par addition. En effet, le principe fondamental qui réu-
nit toutes ces méthodes d’impression est le fait que l’objet se forme peu à peu, par addition
de matière, couche par couche. 37
La fabrication par addition de matière fonctionne donc différemment des procédés d’usi-
nage traditionnels qui forment l’objet en enlevant progressivement la matière (comme le
tournage, le fraisage ou le perçage), des procédés de déformation qui viennent déformer
la matière pour la façonner dans la forme voulue (comme le pliage, le cintrage, le profilage
ou le laminage), ou enfin des procédés d’assemblage qui viennent lier des pièces entre elles
(comme le soudage).
LA TRANSFORMATION DE LA MATIÈRE PENDANT LA PHASE

DE FABRICATION
L’impression 3D présente une particularité unique : la transformation de la matière pendant la
phase de fabrication de l’objet. En effet, lors de l’impression, la résine passe de l’état liquide à
l’état solide, le filament plastique fond puis se solidifie et la poudre de métal est quant à elle
fusionnée par la chaleur.
Dans les processus traditionnels décrits plus haut, on vient plutôt appliquer une force ou une
action sur la matière, comme percer un bloc de métal, déformer une feuille de plastique ou
encore déposer un cordon de soudure entre deux barres en acier.
L’impression 3D en revanche agit directement au niveau du matériau. Cette particularité

ouvre des possibilités complètement nouvelles que le secteur médical (bio-impression) ou
aéronautique (optimisation des ressources) ont bien compris.
UNE FABRICATION ENTIÈREMENT CONTRÔLÉE PAR ORDINATEUR

Enfin, la fabrication additive est une technologie numérique, née avec la révolution infor-
matique. L’objet doit être initialement modélisé par ordinateur et la machine le crée ensuite
exclusivement à partir de son modèle 3D. L’ensemble des paramètres d’impression (vitesse,
résolution, trajet de la machine...) sont contrôlés avec précision grâce à un logiciel spécifique
à l’imprimante.
Un suivi numérique complet de la phase d’impression peut ainsi être effectué et permet
même de connaître la composition exacte de la pièce en cours de fabrication. Ce degré de
connaissance et de contrôle de la matière ouvre un vaste monde de possibilités pour une
utilisation raisonnée des ressources et une production à la demande.
L’EXTRUSION DE MATIÈRE : LE PROCÉDÉ LE PLUS UTILISÉ

L’impression 3D par extrusion de matière est la technique la plus utilisée et la plus connue
38 parmi tous les autres procédés. Polyvalente, elle convient à de nombreux projets.
Cette technique est souvent appelée FDM (Fused Deposition Modeling), nom déposé par le
constructeur Stratasys, inventeur du procédé en 1988. L’appellation non brevetée, préférée
par les utilisateurs d’imprimantes 3D open source, est FFF (Fused Filament Fabrication). On
parle également parfois de MPD (Molten Plastic Deposition). En français, ce procédé est
généralement appelé « dépôt de filament fondu », « dépôt de fil fondu » ou encore « dépôt de
matière fondue ».
PRINCIPE
DE FONCTIONNEMENT
L’extrusion de matière fonctionne le plus
couramment par dépôt d’un matériau ther-
moplastique sur une surface : le matériau
est chauffé afin de devenir liquide, puis il
est déposé par une tête d’impression. Le
déplacement du mécanisme permet de
déposer la matière aux endroits souhaités
afin de former l’objet progressivement.
L’imprimante à dépôt de filament fondu

se compose d’un système mécanique qui Le procédé FDM d’extrusion de matière
permet de déplacer la tête d’impression, aussi appelée « buse » ou « tête d’extrusion », par
rapport au plateau pour tracer chaque couche. Un système mécanique permet de pousser le
filament à travers une structure creuse et chauffée qui mène ensuite à la buse.
39
Exemple d’une imprimante 3D à extrusion de matière, l’imprimante TAZ de Lulzbot
Le plateau d’impression est souvent chauffant pour permettre une meilleure adhérence de
la pièce. Les systèmes professionnels sont fermés pour assurer une température constante
et sous contrôle tout au long de l’impression. Un système de filtre et un point de connexion
vers un système d’aspiration sont optionnels mais recommandés pour éviter les émanations
toxiques.
UNE GRANDE VARIÉTÉ DE MATÉRIAUX COMPATIBLES

Les matériaux compatibles avec l’extrusion de matière sont nombreux. Le catalogue
comprend aussi bien les thermoplastiques, les composites, les métaux que les biomatériaux.
De plus, il est possible d’imprimer plusieurs matériaux simultanément.
Ce procédé permet aussi l’impression indirecte de photopolymères (solidifiés ensuite aux

rayons UV) ou de céramique (qui doit ensuite être cuite). Le matériau se présente le plus
souvent sous la forme d’un filament, mais peut également être en granulat ou en pâte liquide.
40
Tuyau d’entrée d’air automobile, imprimé par FDM en TPU 92A, un thermoplastique élastomère
L’extrusion de matière est le procédé le plus polyvalent. Elle permet d’imprimer des proto-
types en plastique mais aussi des formes en ciment en très grand format pour l’architecture,
de déposer de la pâte à pain et du fromage fondu pour fabriquer des pizzas pour l’industrie
alimentaire, d’imprimer des peaux à partir de cellules pour l’industrie pharmaceutique ou
encore de fabriquer des pièces intégrant de l’électronique.
Cependant, ce procédé reste principalement utilisé pour le prototypage rapide de pièces

en plastique utilisées pour de l’outillage sur mesure ou des démonstrateurs. Les particuliers
s’en sont emparés pour fabriquer des objets à usage personnel et des pièces décoratives ou
fonctionnelles.
LES GRANDS TYPES DE MÉCANISMES FDM

Il existe quatre grands types de mécanismes d’impression par extrusion : cartésien, delta,
polar et à bras robotique.
• Les systèmes cartésiens sont les plus utilisés aujourd’hui. La tête d’impression se déplace
selon les axes x, y et z (hauteur). Le plateau peut monter ou descendre, il se déplace sur
l’axe z uniquement.
Une imprimante cartésienne populaire
• Dans les systèmes delta, les moteurs ne se trouvent pas près de la tête d’impression mais à
41
la base de la machine, sous le plateau. La tête se déplace par un mouvement des branches
qui la soutiennent. Les imprimantes delta demandent une puissance de calcul plus impor-
tante que les imprimantes cartésiennes mais elles sont généralement plus rapides. La tête
a plus de liberté de mouvement. Les imprimantes italiennes WASP grand format utilisent
par exemple ce système.
Une imprimante delta grand format

• La tête d’impression peut prendre la forme d’une seringue qui permet alors de déposer
d’autres types de composants comme des aliments (les imprimantes Choc Creator ou
Foodini impriment par exemple de la nourriture), des cellules (les imprimantes Organovo
sont spécialisées dans ce domaine) ou de l’électronique (l’imprimante eForge est équipée
de 8 têtes d’impression pouvant imprimer du matériau conducteur). L’impression 3D de
béton utilise également cette technique.
Extrusion de nourriture sur une imprimante Foodini
• Les systèmes de type polar ont, quant à eux, un plateau qui tourne en même temps que le
déplacement de la tête d’impression. Les impressions sont ainsi plus rapides.
• Enfin, les systèmes dotés d’un bras robotique permettent une grande liberté de mouve-
42
ment de la tête, qui est alors séparée du plateau. Ces systèmes sont particulièrement
utilisés pour l’impression grand format de mobilier en thermoplastique ou de structures
architecturales.
Le studio de design français Drawn et son bras robotique pour imprimer des meubles grand format par extrusion de plastique
L’IMPRESSION MÉTAL BMD

Il est également possible d’imprimer des pièces de métal par extrusion. Le procédé, appelé
BMD ou Bound Metal Deposition, est développé par les entreprises américaines Desktop
Metal et Markforged.
Le matériau utilisé se présente sous la forme d’un thermoplastique composé de poudres de

métal retenues entre elles par un mélange de cire et de liant polymère. Le thermoplastique
est extrudé et déposé couche par couche. Une fois imprimé, une seconde opération est
nécessaire afin de retirer le liant, puis fritter la pièce. Ce passage à la chaleur permet de
densifier les particules de métal et de solidifier la pièce finie.
43
Impression de pièces de métal sur les imprimantes à extrusion Desktop Metal
L’IMPRESSION DE CIRCUITS IMPRIMÉS OU DE CELLULES

Pour imprimer des circuits ou des cellules, il est possible d’utiliser le procédé Direct Ink
Writing. Cette technique d’impression par extrusion permet de déposer de l’encre conduc-
trice à l’aide d’une seringue qui dépose la matière avec une très haute précision, à l’échelle
du micron. C’est le procédé utilisé pour fabriquer des pièces de microélectronique comme
des antennes miniatures, des batteries, des capteurs sans fil ou des servomoteurs. Des parti-
cules de la taille du nanomètre sont mêlées à un gaz et projetées par un aérosol pour former
une ligne précise et contrôlée.
Cette technologie hybride permet par exemple d’imprimer des circuits électroniques sur
une surface courbe ou un angle. Les constructeurs du secteur sont Hyrel3D, Optomec ou
nScrypt. La création de structures contenant des cellules organiques est également possible.
Imprimante nScrypt de microdéposition de matière par extrusion
44
LE BAAM, L’EXTRUSION TRÈS GRAND FORMAT

Une des valeurs ajoutées de l’extrusion est la possibilité d’imprimer en très grand format.
Les systèmes BAAM (Big Area Additive Manufacturing) peuvent imprimer des matériaux de
type polymère mais aussi des mousses ou du ciment. La vitesse d’extrusion peut dépasser
les 100 kg de matière par heure.
L’entreprise italienne WASP est réputée pour ses imprimantes à extrusion très grand format.
Le modèle Crane WASP peut imprimer jusqu’à 3 m de haut et 6,3 m de circonférence à
partir d’argile, de ciment ou de polymère. À savoir que les plus grandes imprimantes 3D FDM
peuvent avoir une surface au sol de 100 m2.
DES ÉTATS DE SURFACE GRANDEMENT AMÉLIORÉS

Les imprimantes à extrusion de matière peuvent réaliser des pièces ayant des niveaux de
détail variables. Les impressions les plus fines auront une épaisseur de couche d’environ
0,1 mm alors que les plus grossières auront des couches de plus ou moins 10 mm d’épaisseur.
L’état de surface varie donc grandement en fonction de la machine utilisée et de la qualité
des réglages.
On associe encore trop souvent, par erreur, l’extrusion de matière à des états de surface très
grossiers, avec des effets d’escalier et une grande perte de détail. Ce qui était vrai au début
de l’apparition des premières machines de bureau à monter en kit ne l’est plus aujourd’hui.
La qualité d’impression est désormais au rendez-vous, même avec les machines premier prix.
L’extrusion de matière permet d’imprimer plusieurs matériaux simultanément. Cette

fonctionnalité permet d’extruder du matériau de support venant soutenir la pièce pendant
sa fabrication. Ce matériau de support est soluble dans l’eau ou se retire manuellement.
Du fait du procédé de superposition de matière couche par couche, des lignes d’impression
sont toujours visibles en surface mais des techniques de finition permettent d’obtenir des
rendus lisses.
Les principales applications de l’extrusion de matière sont le prototypage rapide, la

fabrication d’objets personnels, la fabrication de moules et de gabarits et la fabrication de
pièces thermoplastiques haute performance.
L’IMPRESSION FDM, PORTE D’ENTRÉE IDÉALE DANS L’UNIVERS DE

LA FABRICATION ADDITIVE
Les imprimantes à extrusion de matière sont pour beaucoup d’utilisateurs la première porte
d’entrée dans l’univers de l’impression 3D. Elles présentent l’avantage d’être plus accessibles
financièrement et plus faciles à maîtriser que d’autres techniques comme la stéréolithographie
ou le frittage laser. Elles peuvent fonctionner dans de nombreux environnements (bureau, 45
salon, laboratoire…) sous réserve d’avoir un bon système de ventilation et que la machine soit
carénée pour éviter les émissions toxiques du plastique.
Ces imprimantes sont les plus abordables pour un premier achat. Les premiers prix pour les
particuliers commencent à un peu moins de 200 € (comme les marques chinoises Creality
ou Alfawise), et les systèmes professionnels donnent d’excellents résultats dès 3 000 €.
Les machines Ultimaker sont par exemple utilisées dans de nombreuses industries pour
la fabrication d’outils sur mesure et de prototypes. Une bobine de filament PLA, un des
plastiques les plus populaires pour l’extrusion, coûte généralement une vingtaine d’euros et
permet de réaliser des centaines d’impressions petit format.
Les imprimantes à extrusion de matière sont donc un essentiel tout-terrain.
L’extrusion de matière en un clin d’œil

– Des machines accessibles et compactes, faciles à prendre en main.
– Une grande variété de matériaux disponibles.
– Des applications allant du prototypage à l’outillage, en passant par le moule ou la pièce industrielle haute
performance.
– De nombreuses finitions possibles.
– Des procédés appréciés des professionnels comme des particuliers.
– Des émanations toxiques qui nécessitent un environnement protégé.
LES PROCÉDÉS PAR PHOTOPOLYMÉRISATION

La photopolymérisation est le procédé d’impression 3D le plus ancien. Les pièces sont
fabriquées à partir d’un bain de résine composé de polymères qui ont la propriété de se
solidifier à la lumière. On les appelle les photopolymères. La fabrication de l’objet se fait alors
par passage d’une source lumineuse, couche par couche, sur cette résine photosensible.
Les procédés de photopolymérisation les plus connus sont la stéréolithographie (SLA) et le

procédé DLP (Digital Light Processing). Il existe d’autres techniques de photopolymérisation
comme le CLIP (Continuous Liquid Interface Production), le DPP (Daylight Polymer Printing)
ou encore le cDLP (Continuous Digital Light Processing).
46
Exemples de pièces imprimées par photopolymérisation
L’intérêt majeur de cette famille de procédés réside dans sa capacité à créer des pièces aux
détails très fins et aux états de surface lisses. Les volumes d’impression vont de quelques
microns à plusieurs mètres selon les techniques et les machines. Les applications sont
variées et concernent principalement des réalisations nécessitant un haut niveau de détails
comme des pièces d’outillage, des modèles de présentation, des appareillages dentaires, des
prothèses auditives, des moules pour la joaillerie ou encore des semelles sur mesure.
LA STÉRÉOLITHOGRAPHIE
La stéréolithographie, ou SLA, est la première technique d’impression 3D à avoir vu le jour.
Elle est mise au point commercialement en 1986 par l’entreprise 3D Systems et utilise un rayon
laser ultraviolet permettant de solidifier couche par couche des photopolymères liquides.
Qu’est-ce qu’un photopolymère ?

Les photopolymères sont des substances synthétiques dont les propriétés physiques se modifient au contact
de la lumière. Les photopolymères liquides sont sensibles aux rayons ultraviolets et durcissent au contact
du laser.
Les imprimantes SLA sont pourvues d’un réservoir rempli de plusieurs litres de photo-
polymères liquides, d’une plate-forme mobile immergée dans ce réservoir, d’un laser à rayon
ultraviolet et d’un ordinateur qui commande le laser et la plate-forme mobile. À l’instar de
tout procédé d’impression 3D, le logiciel de la machine vient d’abord analyser le fichier 3D
et le découpe en tranches très fines. Il prépare aussi le fichier pour qu’il devienne un véri-
table objet physique, en ajoutant un socle et des attaches provisoires pour les parties en
surplomb. Ces supports ne sont nécessaires que durant le temps de l’impression et seront
ensuite dissous.
47
Une imprimante SLA, le modèle compact Form 3L de Formlabs
En passant sur la surface du bac, le rayon laser solidifie les photopolymères liquides exposés
à la surface, créant la première couche de l’objet. La plate-forme mobile descend ensuite
d’une fraction de millimètre pour que le laser puisse solidifier la couche suivante.
Le procédé est répété, couche après couche, jusqu’à obtention du modèle complet. À la fin
de l’impression, la plate-forme remonte et il est alors possible de récupérer l’objet. Quelques
éléments peuvent varier selon les modèles de machine, comme la façon dont la résine liquide
est déposée sur chaque nouvelle couche ou la façon dont la plate-forme se déplace. Deux
grandes approches coexistent : la photopolymérisation peut avoir lieu soit par le dessus de la
cuve (l’objet s’enfonce donc progressivement), soit par le dessous (l’objet sort alors progres-
sivement du bain de résine).
Principe de fonctionnement du procédé SLA
Vient ensuite la phase de finition. L’objet est rincé dans un solvant, puis placé dans un four
ultraviolet qui permet de le nettoyer entièrement, de dissoudre toutes les attaches de sup-
48 port et de renforcer sa solidité.
LE PROCÉDÉ DLP, DU PROJECTEUR À L’OBJET SOLIDE

Le procédé DLP (Digital Light Processing) appartient également à la famille des procédés
par photopolymérisation. Comme en SLA, il fonctionne par exposition de polymères liquides
à la lumière. Ce procédé a été utilisé pour la première fois par la société EnvisionTEC, un
équipementier allemand spécialisé dans le prototypage rapide, qui voulait s’en servir pour
investir les marchés de la prothèse dentaire, de la bijouterie et des aides auditives.
Ici, la lumière qui permet le processus de photopolymérisation vient d’une minuscule puce
à rayon UV qui balaie très rapidement la surface du réservoir. Cette puce a été dévelop-
pée par Larry Hornbeck de Texas Instruments en 1987. Elle contient jusqu’à deux millions de
miroirs microscopiques (de la taille du cinquième d’un cheveu humain) qui assurent un rendu
extrêmement précis. On retrouve notamment cette puce sur la plupart des vidéoprojecteurs
utilisés en salles de conférences ou de réunions.
À la différence de la SLA, la DLP n’implique aucun déplacement de lumière sur l’axe horizon-
tal, mais seulement un abaissement progressif de la plate-forme sur l’axe vertical. Grâce à ce
fonctionnement spécifique, ce type d’impression est 2 à 5 fois plus rapide que la SLA.
Une variante de la DLP est la DPP (Daylight Polymer Printing) qui utilise la technologie pré-
sente dans les écrans LCD pour solidifier une résine ultrasensible. L’entreprise Photocentric
maîtrise cette technique.
LE PROCÉDÉ CLIP, L’IMPRESSION HAUTE QUALITÉ ULTRARAPIDE

De son côté, la technologie CLIP (Continuous Liquid Interface Production) développée par
l’entreprise Carbon3D a beaucoup attiré l’attention à sa sortie pour sa très grande rapidité,
jusqu’à 100 fois supérieure aux imprimantes à dépôt de filament fondu, et surtout pour la
qualité des pièces imprimées. La particularité du procédé réside dans le fait que la pièce est
imprimée d’un seul bloc et non par passages successifs de matière à solidifier. La lentille UV
est perméable à l’oxygène, ce qui permet de durcir la pièce aux endroits souhaités. Une
impression qui prendrait plus de 11 heures par SLA ne prend alors que 6 minutes avec le pro-
cédé CLIP.
49
Principe de fonctionnement du procédé CLIP de Carbon3D
Les pièces présentent d’excellentes propriétés

mécaniques, résolution et finition de surface.
Contrairement aux procédés par extrusion de
matière, le système CLIP permet d’obtenir des
pièces isotropes, c’est-à-dire qu’elles gardent les
mêmes caractéristiques dans toutes les directions.
Le volume d’impression actuel reste cependant
restreint, à savoir 118 × 189 × 326 mm. Le procédé
CLIP est ainsi la technologie choisie par Adidas
pour la production des semelles des chaussures
FutureCraft 4D. Par sa rapidité d’exécution, la
production de petites pièces en grande série
devient envisageable.
Le procédé CLIP convient à de nombreuses

industries comme l’automobile, l’aéronautique, le
médical, le luxe ou la grande distribution.
Semelle de chaussure imprimée avec le procédé
FutureCraft 4D CLIP
L’IMPRESSION PAR PHOTOPOLYMÉRISATION

À L’ÉCHELLE NANOSCOPIQUE
La photopolymérisation permet également d’imprimer à des échelles nanoscopiques, avec
des résolutions pouvant atteindre 100 nm (ou 0,1 mm). Les entreprises allemande Nanoscribe
et française Microlight3D ont développé un procédé de photopolymérisation à deux protons,
aussi appelé 2PP (Two-Photon Polymerization) permettant d’imprimer des micro-pièces com-
plexes d’une échelle inférieure au micron. Le faisceau laser utilisé est un matériel optique de
pointe, capable de focaliser la lumière microscopiquement dans une goutte de résine. Une
variante est le procédé 2GL (Two-Photon Grayscale Lithography) qui utilise une résine qui se
solidifie lorsque plusieurs photons se percutent.
Les machines 2PP sont compactes et adaptées à un environnement stérile en salle blanche.
Le procédé ne nécessite pas de matériau de support ou de post-traitement. Les matériaux
compatibles sont de type polymères comme les acrylates, sol-gels, époxy, hydrogels… mais
aussi protéines et biomatériaux.
50
Exemples d’impression nanoscopique par 2PP

Les applications les plus courantes de ces procédés nanoscopiques sont liées aux
secteurs électronique et médical qui représentent 60 % des utilisateurs de nanomatériaux
d’impression 3D3. L’impression de structures aussi légères que l’air, de métamatériaux
d’optique, d’électrodes de batterie et de microcode-barres sont quelques-uns des types
d’usages.
L’IMPRESSION PAR PHOTOPOLYMÉRISATION GRAND FORMAT

À l’autre extrême, les procédés de photopolymérisation s’adaptent également à l’impression
très grand format, pour la production de pièces pouvant mesurer plus d’un mètre. La machine
de référence dans le domaine est le modèle Mammoth breveté par Materialise. Elle utilise
plusieurs faisceaux laser simultanément.
Une variante de ce système est proposée par l’entreprise Massivit3D qui développe une
technologie hybride, à la rencontre entre extrusion de matière et photopolymérisation.
Un gel est extrudé sur le plateau, puis solidifié par une lumière UV. Ce procédé trouve
principalement des applications pour des objets de démonstration ou d’exposition grand
format, dont l’intérieur est creux.
51
Imprimante Massivit3D hybride extrusion/photopolymérisation grand format
3 Source : étude SmarTech Publishing 2019.

AVANTAGES ET LIMITES
Les pièces réalisées par SLA ou DLP ont généralement une taille intermédiaire comprise
entre 10 et 50 cm, avec une résolution comprise entre 100 et 500 microns. Les principaux
acteurs du secteur sont 3D Systems, EnvisionTec, Carbon3D et Formlabs, pour n’en citer que
quelques-uns.
Les procédés de photopolymérisation produisent des pièces qui ne peuvent pas être fon-
dues à nouveau pour des réutilisations futures, contrairement aux thermoplastiques utilisés
pour l’extrusion de matière. Les matériaux compatibles sont nombreux et peuvent être com-
posés sur mesure pour des propriétés particulières. Par exemple, la résine peut être infusée
de fibre de verre pour des pièces plus solides. De la poudre de métal ou de céramique peut
également être intégrée à la résine, qui sera ensuite retirée en phase de post-traitement afin
de révéler l’objet. Une application courante est l’utilisation de résines calcinables pour la
fabrication de moules à cire perdue.
La force de cette famille de procédés tient dans sa capacité à produire des pièces de haute
résolution avec un très haut niveau de détail et des états de surface lisses. Les pièces pro-
duites peuvent présenter des propriétés variées, peuvent être flexibles ou très rigides, avoir
des propriétés thermiques, optiques, mécaniques ou chimiques sur mesure.
Un inconvénient important de la photopolymérisation est la fragilité des pièces sur le moyen

52 et long terme. L’impression aura tendance à s’abîmer et à casser au contact prolongé avec
la lumière, à moins de la protéger des UV. Elle est donc avant tout liée au prototypage et
moulage rapide.
LES PROCÉDÉS PAR FUSION DE POUDRE

L’impression 3D par fusion de poudre, de l’anglais Powder Bed Fusion (PBF), est une famille
de procédés qui utilise un rayon laser pour venir fusionner un matériau en poudre. De très
nombreux matériaux sont compatibles avec cette technique, et notamment les poudres de
métal. Les techniques de fusion de poudre répondent aux acronymes SLS (Selective Laser
Sintering), SLM (Selective Laser Melting, DMLS (Direct Metal Laser Sintering), EBM (Electron
Beam Melting) ou encore EBF3 (Electron Beam Direct Manufacturing).
PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DES PROCÉDÉS SLS ET SLM

Les deux principaux procédés de fusion de poudre sont le frittage laser SLS (Selective Laser
Sintering) et la fusion sélective par laser SLM (Selective Laser Melting). Le procédé SLS per-
met de fritter les poudres de plastique ou de céramique alors que le procédé SLM est dédié
au frittage du métal.
Les deux procédés ont pour point commun de fonctionner à partir d’un bac de matière
équipé d’un système qui vient étaler une fine couche de poudre de moins de 100 mm sur le
ChAPITRE 3. lES PROCédéS d’IMPRESSION 3d
plateau d’impression. Un rayon laser est ensuite dirigé vers des miroirs et une lentille de foca-
lisation qui orientent le faisceau laser sur la zone exacte de poudre à fusionner. Le faisceau
fait ainsi chauffer les particules jusqu’à une température qui les fait fondre. Les systèmes
SLM industriels utilisent plusieurs lasers pour accélérer les temps d’impression.
53
Fonctionnement du procédé SLS

Les deux procédés travaillent en température contrôlée. Le lit de poudre est chauffé pour
atteindre une température située juste en dessous de la température de fusion et accélérer
ainsi la vitesse d’impression. Dans les deux procédés, la poudre non fusionnée peut être
utilisée pour un nouveau cycle d’impression.
54
Dépoudrage d’une pièce en polyamide imprimée par SLS
UN VASTE CATALOGUE DE MATÉRIAUX COMPATIBLES

Les imprimantes de frittage laser par SLS fusionnent des poudres de polyamide mais aussi
de céramique ou de verre. La plupart des modèles utilisent des poudres pouvant mêler deux
composants, la seule contrainte étant de travailler avec des particules de taille uniforme et
très fine, d’un grain de l’ordre de 50 mm. Le matériau le plus courant en frittage laser SLS est
le polyamide, qui permet de réaliser des prototypes et des objets finis. La poudre est de
couleur blanche, mais elle peut être colorée après impression.
Les imprimantes de frittage SLM sont conçues pour l’impression de poudres de métal. De
nombreux matériaux sont compatibles comme les alliages de titane et d’aluminium et une
grande variété d’aciers : l’acier inoxydable, l’acier d’outillage maraging (type d’acier à carac-
téristiques mécaniques élevées), le cobalt-chrome, l’Inconel 625, l’Inconel 718 et le titane
Ti6AlV4. Des métaux réfractaires tels que le tungstène et les métaux précieux comme l’or
sont également compatibles. Théoriquement, presque tous les métaux sont compatibles
avec ce procédé, à condition qu’ils soient convenablement préparés, c’est-à-dire rendus à
l’état de poudre homogène. La recherche avance rapidement dans le secteur pour qualifier
de nouvelles poudres de métal.
Exemples de pièces imprimées en métal par SLM

55
En SLS, les matériaux de support ne sont pas nécessaires parce que le bac de poudre com-
pact soutient la pièce naturellement pendant sa fabrication. Cet avantage permet de simpli-
fier la phase de post-traitement mais aussi d’imprimer un grand nombre de pièces au cours
d’une même impression. L’ensemble du volume de l’imprimante peut être optimisé. En SLM,
le matériau de support est en revanche nécessaire car l’impression de la pièce en métal a
un poids tel qu’elle peut être déstabilisée et se déplacer dans le bac de poudre pendant
l’impression. Le matériau de support joue aussi un rôle important pour dissiper la chaleur
générée par la fusion de la poudre.
LES CARACTÉRISTIQUES DES IMPRESSIONS PAR FRITTAGE

DE POUDRE
La qualité des résultats varie en fonction des paramètres d’impression comme la grosseur
des grains de poudre, l’épaisseur des couches ou encore le diamètre et la précision du laser.
Des détails fins, de l’ordre de 0,1 à 0,5 mm, peuvent être imprimés par frittage. La pièce peut
comporter des murs fins et des maillages internes.
La vitesse d’impression des systèmes SLS est beaucoup plus rapide que la plupart des sys-
tèmes FDM ou SLA, de l’ordre de plusieurs litres par heure. Le frittage métal par SLM est
cependant beaucoup plus lent que le SLS (moins de 0,1 litre par heure) parce qu’il nécessite
une plus grande énergie et un contrôle constant du lit de poudre.
La surface des impressions 3D à base de poudre est généralement d’apparence sableuse et

assez rugueuse au toucher, contrairement à la stéréolithographie qui produit des pièces plus
douces et uniformes. Les possibilités de finition sont néanmoins variées : les pièces peuvent
être poncées ou peintes pour un fini plus lisse et homogène. Mais selon le matériau, le résul-
tat peut s’avérer assez poreux. Les applications de la SLS sont diverses : outils, dentisterie,
aérospatiale, industrie automobile, architecture, décoration ou encore design.
Un atout fort du procédé SLM pour le métal est la possibilité de fabriquer des pièces dans
des matériaux précieux ou difficiles à usiner. L’impression permet d’économiser fortement
la matière puisque seule la poudre fusionnée est utilisée et ainsi les pertes sont faibles. Les
applications en joaillerie fine et pièces mécaniques miniatures trouvent particulièrement leur
sens en SLM.
Les principales entreprises du secteur sont européennes. La société EOS, fondée en 1989
et implantée en Allemagne, est la première à avoir commercialisé un procédé d’impression
DMLS (une variante du SLM) pour le titane, avec des clients comme BMW, Mercedes-Benz
ou Electrolux.
L’entreprise française Phenix Systems a été créée en 2000 au sein de l’École nationale supé-
rieure de céramique industrielle. Elle s’est spécialisée dans le frittage laser de poudre, avec
un catalogue de brevets et un savoir-faire très particulier sur l’utilisation de poudres fines
(dont la granulométrie moyenne se situe entre 6 et 9 mm). Elle a été rachetée par le géant
56
américain 3D Systems en 2013.
L’IMPRESSION MÉTAL SLM, UN PROCÉDÉ ENCORE COMPLEXE

ET COÛTEUX
Les limites du procédé SLM résident dans la précision des pièces produites et le coût élevé
du procédé. D’importants phénomènes de rétractation apparaissent si l’impression n’a pas
été anticipée dans ses moindres détails, tant dans le parcours d’outil que le positionnement
des matériaux de support. Les détails les plus fins qui peuvent être obtenus par SLM sont de
l’ordre de 200 à 500 mm. Que ce soit en SLS ou en DMLS, l’épaisseur des couches est géné-
ralement comprise entre 20 et 50 mm, selon les propriétés de la poudre de métal utilisée. Le
niveau de détail du SLM est donc beaucoup moins précis. Le volume d’impression moyen est
de 250 × 150 × 150 mm même si des modèles plus grands existent. La tolérance, c’est-à-dire le
respect des dimensions entre le modèle 3D de l’objet et sa réalisation physique, est proche
de 0,1 mm.
L’impression métal par SLM s’avère pour l’instant encore lente et coûteuse. Le retrait des
matériaux de support, faits du même métal que la pièce et attachés au plateau, est une
opération de post-traitement indispensable et lente. La production de petites et moyennes
séries est possible mais complexe puisque les pièces sont fixées au plateau d’impression, de
la même façon qu’en stéréolithographie ou en extrusion de matière. Il n’est donc pas possible
de faire du « bin packing », c’est-à-dire d’empiler les pièces sur l’ensemble du volume d’im-
pression, comme en SLS.
57
Levier de vitesse Volkswagen en acier inoxydable réalisé par frittage laser de poudre de métal sur une imprimante EOS
Les pièces produites en SLM et DMLS ont d’excellentes propriétés isotropes et thermiques.
Elles présentent des qualités de dureté, solidité et flexibilité plus élevées qu’avec les procé-
dés de fabrication traditionnels, mais elles résistent moins dans le temps.
L’IMPRESSION MÉTAL PAR EBM

D’autres techniques de frittage laser métal existent, notamment l’EBM ou E-Beam (Electron
Beam Melting) qui présentent l’avantage de créer moins de distorsions sur les pièces.
La technologie EBM a été mise au point par la société suédoise Arcam. L’impression est réali-
sée à partir d’une poudre de métal, fondue par un laser à électrons dans une chambre à vide,
à une température comprise entre 700 et 1 000 °C. Les électrons, projetés à très grande
vitesse à travers un faisceau étroit, permettent de faire fondre et de fusionner les particules
de métal, couche après couche.
L’EBM utilise moins d’énergie et imprime plus rapidement. Elle est principalement utilisée
pour des applications industrielles de haut niveau dans des domaines tels que l’aérospatial,
la défense, les prothèses médicales et dans les sports mécaniques.
L’EBF3, aussi appelée EBDM (Electron Beam Direct Manufacturing), est une variante de
l’EBM. Elle permet d’imprimer en 3D dans des environnements exempts de gravité. Le pro-
cédé a été développé par une équipe d’ingénieurs de la Nasa.
LES PROCÉDÉS PAR PROJECTION DE MATÉRIAUX

Dans certains procédés d’impression, le matériau n’est plus extrudé ou fusionné mais projeté
en fines gouttelettes solidifiées par la lumière. On parle alors de « projection de matériaux »,
d’impression à « jet d’encre polymérisable » ou de MJ (Material Jetting). Ce type d’impression
permet d’accélérer considérablement le processus de fabrication de la pièce et de lui donner
des propriétés complexes.
DES MILLIERS DE GOUTTELETTES

58
Le pionnier de la technique de projection de matériaux, plus connue sous le nom de « Polyjet »,
est l’entreprise israélienne Objet qui a mis en œuvre le procédé dès 1999 avant de fusionner
avec le géant américain Stratasys en 2012.
Le principe repose sur la projection de gouttelettes de photopolymères par des têtes d’im-
pression qui les déposent sur le plateau d’impression. Un traitement ultraviolet est appliqué
à chaque couche et permet de durcir immédiatement le matériau avant la projection de la
nouvelle couche. Comme pour l’extrusion de matière, l’impression de matériaux de support
est généralement nécessaire. Après l’impression, il faut donc débarrasser la pièce de ses
attaches, puis la nettoyer. Le matériau de support étant un gel soluble à l’eau, le post-traite-
ment est facilité.
Les procédés de la technique de projection de matière peuvent être décrits comme un

empilement d’images en 2D. Chaque couche est une image complète qui inclut les couleurs
ou la composition de matière de son choix. La machine contrôle avec précision la composition
de chaque couche individuellement. À la façon d’une image numérique composée de pixels,
les gouttes de matière sont ici appelées « voxel ». Chaque voxel peut être une goutte unique
ou bien une goutte multiple composée d’un mélange de matières, permettant de donner à
la pièce des caractéristiques complexes. Au sein d’une même pièce, des zones peuvent être
flexibles, d’autres transparentes ou très solides.
Principe de fonctionnement du procédé de projection de matière
59
Un modèle anatomique multicolore et transparent imprimé par le procédé MJ
Les entreprises de référence de la projection de matière sont Stratasys, Mimaki, Solidscape,

XJet ou encore Nano Dimension.
L’IMPRESSION DE COMPOSANTS ÉLECTRONIQUES

Un usage très prometteur de l’impression par projection de matière concerne le secteur
de l’électronique. L’entreprise Nano Dimension se distingue particulièrement par la mise au
point d’un système de projection de matière et d’encre conductrice qui lui permet d’impri-
mer des circuits électroniques grâce à sa machine DragonFly LDM.
60
Fabrication d’un circuit imprimé sur l’imprimante DragonFly LDM de Nano Dimension
L’IMPRESSION DE MODÈLES EN CIRE PERDUE

L’intérêt de la projection de matière réside aussi dans sa capacité à produire des pièces
en cire perdue utilisées ensuite comme moules de fonderie pour la réalisation de pièces
en métal. L’entreprise Solidscape, rachetée par le français Prodways en 2018, a développé
la technique SCP (Smooth Curvature Printing), un des rares procédés d’impression par
projection de matière qui n’utilise pas le principe de photopolymérisation. Des gouttelettes
de cire sont projetées sur le plateau, puis un fraisage est effectué en surface pour lisser la
couche. Le résultat est d’une grande précision et l’état de surface est particulièrement lisse.
Principe de fonctionnement du procédé SCP de Solidscape

AVANTAGES ET LIMITES
L’impression par projection de matière est recommandée pour la fabrication de prototypes
réalistes. Plus de 10 millions de couleurs sont, par exemple, disponibles sur les imprimantes
Mimaki. Ce procédé d’impression permet d’obtenir un excellent niveau de détail, une très
haute précision et des rendus de surface lisses. Les pièces sont néanmoins fragiles et ne sont
pas adaptées à un usage fonctionnel.
Son atout majeur est de pouvoir imprimer simultanément plusieurs matériaux aux propriétés
différentes au sein d’une même pièce, de façon entièrement contrôlée, variant les couleurs
ou les fonctionnalités de l’objet.
Ces procédés sont toutefois nettement plus coûteux que d’autres techniques. De plus, les
pièces réalisées par durcissement aux UV ne durent pas dans le temps et peuvent à terme
perdre leurs propriétés ou devenir cassantes.
LES PROCÉDÉS PAR PROJECTION DE LIANT

La projection de liant, Binder Jetting en anglais, est une famille de procédés à part entière.
Cette fois, le matériau en poudre est encollé couche après couche par un liant. C’est une
technique aujourd’hui couramment utilisée pour l’impression 3D métal, sable et céramique.
Elle permet également de réaliser des prototypes entièrement colorés. 61
Imprimante ExOne utilisant le procédé de Binder Jetting

DES IMPRESSIONS 3D POLYCHROMES

La projection de liant est aussi connue sous l’appellation 3DP ou 3D Printing, nom de la tech-
nologie inventée au MIT. La licence est détenue par la société Z Corporation, rachetée par
3D Systems en janvier 2012, et a donné naissance à la série des imprimantes ProJet spéciali-
sées dans l’impression couleur par stratification de poudre. On trouve d’autres appellations
pour ce procédé comme ColorJet Printing par 3D Systems, Single Pass Jetting par SPJ ou
Desktop Metal, Digital Metal par Hoganas ou encore Multi Jet Fusion par Hewlett-Packard.
Les pièces sont fabriquées à partir d’une poudre qui est progressivement encollée avec un
liant. Les possibilités de ce processus sont très variées dans la mesure où de nombreux
matériaux peuvent être utilisés (céramique, métal, polymères, sables, composites). Les sys-
tèmes utilisant cette technique permettent par ailleurs d’exercer un contrôle complet des
paramètres d’impression. Il est alors possible de jouer sur la composition des matériaux, la
création de microstructures internes ou la texture de la surface.
62
Principe de fonctionnement du procédé de projection de liant
La tête d’impression dépose de minuscules gouttes de colle extraforte (cyanoacrylate) qui

viennent encoller le matériau en poudre. Des colles teintées sont utilisées pour les effets de
coloration : il faut en combiner quatre pour arriver à la couleur désirée. Ce processus par
dépôts successifs de poudre et de colle est renouvelé à chaque abaissement de la plate-
forme d’impression, jusqu’à obtention de l’objet. Un traitement de finition est enfin appliqué :
la pièce imprimée est chauffée et/ou infiltrée et la poudre excédentaire supprimée. Dans
l’impression acrylique couleur, la pièce est ensuite enrobée d’une couche de résine époxy
qui vient révéler les couleurs.
L’IMPRESSION 3D MÉTAL ET CÉRAMIQUE BON MARCHÉ

La fabrication de pièces en métal par projection de liant présente la particularité de ne pas
transformer la poudre de métal pendant la phase de fabrication, contrairement aux pro-
cédés de frittage ou de fusion. Au sortir de la machine, la pièce imprimée, appelée green
state (« pièce crue ») est fragile. Elle doit faire l’objet d’une phase indispensable de frittage
ou d’une infiltration en post-traitement qui permet d’obtenir une pièce finie. Cette seconde
étape est critique et difficile à maîtriser. Elle nécessite de bien gérer le déplacement des
pièces sur la chaîne de production et de prévoir cette phase dans la conception, en tenant
compte du fait qu’une rétractation de 10 à 20 % aura lieu.
63
Série de pièces en métal imprimées par projection de liant, avant frittage
La projection de liant pour l’impression métal est jusqu’à 10 fois moins coûteuse que les
procédés SLM/DMLS, mais les propriétés mécaniques des pièces en métal ou en céramique
ne sont pas assez qualitatives pour des applications de haut niveau car les grains ne s’en-
collent pas toujours complètement. Les poudres utilisées dans le processus de moulage par
injection de métal (MIM), employé couramment partout dans le monde, sont généralement
compatibles avec les procédés de projection de liant métal. Le catalogue de matières est
donc vaste et plus facilement accessible que celui d’autres techniques qui nécessitent des
poudres spécialement préparées pour l’impression, comme dans le cas du SLM.
Les entreprises ExOne, Desktop Metal, Hewlett-Packard et plus récemment Digital Metal
sont les référentes du secteur. Le modèle Innovent+ d’ExOne accepte les poudres standards
utilisées en MIM, ce qui rend le procédé encore plus intéressant économiquement.
DES MOULES DE FONDERIE RAPIDES ET FONCTIONNELS

L’un des usages les plus fréquents de la projection de liant est l’impression de moules en
sable ou en silice utilisés ensuite en fonderie. Contrairement aux pièces en métal ou en céra-
mique qui doivent faire l’objet d’un post-traitement pour être utilisées, les moules imprimés
en sable pour la fonderie restent à l’état de pièce crue. Ils ne sont employés qu’une seule fois
et cassés après la coulée. L’intérêt du procédé est alors de pouvoir imprimer des moules de
très grande taille, mesurant plus d’un mètre. L’entreprise Voxeljet est spécialisée dans l’im-
pression en acrylique et en sable de moulage sur de très grands formats.
64
Moule à sable de fonderie fabriqué par projection de liant
LE PROCÉDÉ MJF
L’entreprise Hewlett-Packard a mis au point sa propre technique d’impression appelée MJF
(Multi Jet Fusion) qui consiste à déposer un agent sur un lit de poudre chauffé. Une mon-
tée en température est ensuite effectuée pour arriver au point de fusion de la matière. Le
procédé MJF est à la rencontre entre frittage, projection de matière et projection de liant.
L’impression est plus rapide qu’avec les procédés de frittage. Une fois le refroidissement et
le dépoudrage effectués, la pièce ne nécessite pas de post-traitement supplémentaire et ne
connaît pas de rétraction.
La technique MJF permet de produire des prototypes de haute précision et en couleurs,

des maquettes fonctionnelles, des pièces industrielles et des produits de consommation.
Les pièces peuvent avoir des propriétés mécaniques et thermiques. La fabrication de petites
séries est envisageable.
65
Impressions multicolores avec le procédé Multi Jet Fusion
AVANTAGES ET LIMITES DE LA TECHNIQUE DE PROJECTION

DE LIANT
Les procédés de projection de liant sont particulièrement adaptés aux prototypes qui néces-
sitent de respecter autant que possible les couleurs et la forme de l’objet : maquettes d’archi-
tecture, cartes topographiques, packaging, pièces de validation…
Cette technique ne nécessite pas de matériaux de support, le lit de poudre agit comme un
soutien pour la pièce en impression. Cette particularité permet de concevoir des pièces
à la géométrie plus libre qu’avec des procédés de fusion, même s’il faut anticiper la phase
de post-traitement qui comporte quelques contraintes devant faire l’objet d’une attention
particulière.
En effet, une fois la pièce de métal imprimée, elle doit être traitée à la chaleur ou infiltrée
avec un métal qui fond à basse température, comme le bronze. Les impressions couleurs
en polyamide nécessitent également un post-traitement et doivent être infiltrées avec de

l’acrylique et enrobées pour faire ressortir les couleurs. L’impression sable ne nécessite pas
de traitement de finition.
Les tailles d’impression sont généralement plus grandes que pour les autres techniques. Elles
peuvent aller jusqu’à 2 200 × 1 200 × 600 mm pour les imprimantes utilisées pour l’impres-
sion de sable de moulage. Côté métal, les dimensions sont plus limitées dues aux nécessités
de post-traitement, mais elles peuvent néanmoins aller jusqu’à 800 × 500 × 400 mm, plus
grandes donc que pour les machines utilisant les procédés de frittage.
Le procédé de projection de liant est bien adapté à la production en petite et moyenne série
puisque les pièces ne sont pas attachées au plateau. Une bonne connaissance des tech-
niques de positionnement des pièces est alors nécessaire pour utiliser l’ensemble du volume
possible d’impression.
LES PROCÉDÉS PAR DÉPÔT DE MATIÈRE

SOUS ÉNERGIE CONCENTRÉE
L’avant-dernière famille de processus répond au nom de Direct Energy Deposition ou DED,
appelée en français « dépôt de matière sous énergie concentrée » ou « dépôt de matériau
66 et fusion ». Elle regroupe différentes techniques qui permettent de fabriquer des pièces en
métal, mais aussi en céramique, en composites, et d’intégrer de l’électronique aux impressions.
Les procédés DED sont des imprimantes 3D qui déposent du métal et le font fondre à la
façon d’un soudage. Un flux de poudre de métal ou un filament de métal passe dans un fais-
ceau d’énergie, qui peut être selon les cas, un faisceau laser, un faisceau d’électrons ou un
arc électrique.
Fonctionnement du procédé DED

La tête d’impression dépose la matière directement sur la surface, pouvant être inclinée ou
complexe. Les procédés DED permettent de fabriquer de grandes pièces en métal en évitant
les contraintes du lit de poudre.
Les systèmes DED permettent donc d’imprimer des pièces plus librement qu’avec d’autres
procédés. Ils fonctionnent à la façon d’un cordon de soudure contrôlé numériquement. La
tête et la pièce bougent librement, permettant par exemple d’effectuer des réparations
directement sur un objet déjà existant.
67
Pièce en cours d’impression DED
Une variante de ces procédés est la technique appelée Cold Spray où les particules de métal
sont projetées à vitesse supersonique et se lient entre elles lorsqu’elles s’entrechoquent.
Les pièces réalisées en DED ont des états de surface moins qualitatifs et des résolutions plus
basses qu’avec les procédés SLM. Leur vitesse d’impression est cependant beaucoup plus
rapide. Les poudres de métal compatibles avec le procédé sont les mêmes qu’en SLM. Les
procédés DED sont inadaptés à la création de structures lattices (en treillis) internes.
Les volumes d’impression varient selon les systèmes, pouvant aller de 100 × 100 × 100 mm à
des impressions de 6 × 1 × 1 m.
Une pratique courante consiste à imprimer la pièce en DED en bénéficiant de la rapidité

d’impression et de l’utilisation économe du matériau, puis d’usiner numériquement l’objet
pour obtenir un état de surface lisse et précis. Les applications du DED sont principalement
industrielles, pour la production de pièces en alliages de titane dans l’aéronautique.
Le procédé WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), qui fusionne le fil métal à partir d’un
arc électrique, est de plus en plus utilisé dans l’industrie aéronautique. Il permet de réduire
nettement les coûts puisque 80 % de la matière utilisée compose la pièce finale, avec seu-
lement 20 % de copeaux. Dans un procédé de fraisage traditionnel, 90 à 95 % de la matière
utilisée est du copeau. Les économies sont donc énormes.
L’intérêt majeur des procédés DED réside dans la vitesse d’impression et la capacité de
contrôler la tête selon 4 voire 5 axes, contrairement à la plupart des imprimantes qui sont
contrôlées par 3 ou 2,5 axes.
68 LA STRATIFICATION DE MATÉRIAU EN FEUILLES

La dernière famille de procédés est la stratification de matériau en feuilles, aussi appelée SL
(Sheet Lamination), LOM (Laminated Object Manufacturing) ou SDL (Selective Deposition
Laminated). Elle a pour particularité d’utiliser du papier.
Fonctionnement du procédé LOM

La stratification fonctionne par découpe progressive de feuilles, qui sont encollées les unes
aux autres à l’aide d’une substance adhésive déposée de manière sélective. Une plus grande
densité de colle est ainsi placée sur la zone qui deviendra l’objet et une densité moindre
sur les zones de support. À chaque nouvelle feuille de matière, un lit d’impression chauffant
vient coller les couches entre elles en les pressant. Une fois la feuille encollée, une lame ou
un laser vient la découper.
Les matériaux compatibles avec cette technique sont nombreux. Le papier était historique-
ment la référence, mais on trouve désormais également des machines qui utilisent des feuilles
de métal (l’entreprise Fabrisonic et son procédé UAM soudent les feuilles par ultrasons), des
feuilles de PVC (Solido), de carbone (EnvisionTEC) ou de composites (Impossible Objects).
Ces processus sont peu diffusés et utilisés. Leur principal avantage est de pouvoir imprimer
avec le matériau d’impression 3D le moins cher du marché, le papier. Ils permettent aussi de
fabriquer des pièces multicolores et d’obtenir de très bonnes résolutions.
En revanche, le résultat final nécessite un important travail de finition. Les pièces creuses,
complexes ou avec des volumes internes sont aussi moins faciles à réaliser, le papier pouvant
être difficile ou impossible à ôter dans certaines zones. En outre, les attaches de support se
révèlent toujours fastidieuses à retirer : un marteau et des ciseaux sont parfois nécessaires.
Ce procédé est également l’un de ceux qui produit le plus de déchets puisque la matière
découpée ne peut pas être réutilisée.
69
Chacune des sept grandes familles de procédés présente des avantages et des inconvé-
nients. Vitesse d’impression, niveaux de résolution, volumes d’impression, possibilités de
petite série, complexité du post-traitement, états de surface, matériaux compatibles… Par
ailleurs, le choix du processus a une influence majeure sur la conception de la pièce et le
résultat d’impression obtenu.
Chapitre4
L’impression 3D
impacte tous les
secteurs d’activité
La fabrication additive est partout. Elle est utilisée en phase de proto-

typage pour tester les idées créatives, convaincre les décisionnaires et
développer la version fonctionnelle du produit à venir. Elle est employée
pour produire une partie des moules et des pièces d’outillage en usine.
Et elle sert aussi désormais à la production de pièces finies.
Dans quels secteurs est utilisée l’impression 3D ?

Les secteurs qui font le plus appel à la fabrication additive sont l’industrie (19,8 %), l’automobile (19,6 %),
l’aéronautique (17,7 %), les produits de consommation comme la bijouterie (13,6 %), le médical (11,5 %), le
militaire (5,2 %), la recherche scientifique (4,7 %) et enfin l’architecture (2,8 %), selon le rapport Wohlers
paru en 2019.
L’IMPRESSION 3D, REINE DU PROTOTYPAGE

Tout produit déployé sur le marché fait l’objet d’une phase de recherche et développement,
puis de conception. Les prototypes ont pour objectif de matérialiser une étape d’évolution
d’un projet. Ils permettent de tester plusieurs concepts avant de valider une valorisation
commerciale. Ils sont indispensables à plus d’un titre : tests utilisateurs, démonstration du
concept, validation des choix de conception, préparation des spécifications techniques.
La phase de conception débute par la création d’une modélisation 3D de l’objet qui peut
être associée à une première maquette rapide du concept. Vient ensuite la fabrication de
prototypes de démonstration. L’objet est construit à taille réelle, en respectant avec préci-
sion ses caractéristiques de formes et de fonctionnalités. Plusieurs prototypes sont créés
lors de cette phase afin de tester différentes hypothèses. La dernière étape consiste à pro-
72 duire des modèles de présérie qui valident la faisabilité technique et économique du projet
avant modification et lancement final en production. Des pièces intermédiaires peuvent être
produites entre chacune de ces trois phases pour valider un point particulier et améliorer le
processus de conception.
L’impression 3D s’est positionnée dès sa création à la fin des années 1980 comme une techno-
logie très adaptée à ces étapes de prototypage. La réalisation de maquettes et de démons-
trateurs est une activité lente et complexe, qui implique l’utilisation de nombreux matériaux,
outils et machines dédiés à la création de pièces en un nombre d’exemplaires très réduit.
L’impression 3D permet de produire très rapidement des prototypes complexes avec un haut
niveau de détail. Des mécanismes fonctionnels et des propriétés internes peuvent égale-
ment être intégrés au modèle. Des jeux de transparence, la possibilité de combiner plusieurs
matériaux, le sur mesure ou encore l’imbrication exacte d’éléments sont autant de raisons qui
ont fait de l’impression 3D la référence parmi les techniques de prototypage.
Le prototypage rapide permet de concrétiser rapidement des idées et de valider ainsi la per-
tinence d’un concept. Son efficacité est avérée notamment sur les questions de validation de
forme, de mécanique, d’encombrement, d’ergonomie, de positionnement ou encore d’usage.
L’avantage de l’impression 3D, parce qu’elle est rapide et peu coûteuse, est de permettre
d’itérer facilement et ainsi de passer outre la peur de l’échec. L’accélération du prototy-
page permet de faire de nombreuses erreurs, d’apprendre en faisant, de tester davantage
de concepts et d’effectuer les modifications en temps réel, sans intermédiaires coûteux en
temps et investissement.
Chapitre 4. L’impression 3D impacte tous les secteurs d’activité
Les procédés de fabrication additive les plus utilisés pour le prototypage rapide sont l’im-
pression par dépôt de filament fondu, la stéréolithographie, la projection de matière et la
projection de liant.
VALIDER UNE FORME OU UNE FONCTION

L’impression rapide du prototype permet d’itérer jusqu’à valider la forme voulue. Par
exemple, la production de boîtiers d’électronique se fait généralement par injection plas-
tique, mais leur conception et leur validation passent par l’impression 3D. La matérialisation
rapide du boîtier par fabrication additive lui permet ainsi d’être testé afin de vérifier son bon
emboîtement et la circulation d’air à l’intérieur.
73
Prototypes de connecteurs d’électronique imprimés en 3D
ACCÉLÉRER LA PHASE DE VALIDATION

L’entreprise française Latécoère, spécialisée dans la conception de pièces pour l’aéronau-
tique, a utilisé l’impression 3D pour valider le prototype d’un boîtier caméra pour l’avion
Airbus A380. Sans imprimante 3D, l’équipe aurait dû fabriquer le prototype en tôle et les
itérations de conception auraient été coûteuses, avec un délai de production de plusieurs
semaines. L’entreprise a utilisé une imprimante 3D FDM Fortus 450mc de Stratasys pour
fabriquer la pièce en ULTEM 9085, un plastique haute performance. Le temps de validation

de la conception a été réduit de 95 %.
Imprimante FDM Fortus de Stratasys qui a permis d’imprimer le prototype de boîtier caméra A380
74
CRÉER DES PROTOTYPES À TAILLE RÉELLE
L’impression 3D grand format permet de produire des modèles à taille réelle, véritables
démonstrateurs qui permettent aux équipes, notamment marketing et commerciale, de com-
parer et choisir entre plusieurs propositions. Le fabricant anglais de mobilier de salle de bain
Saneux a créé un prototype de démonstration de son nouveau modèle de lavabo à l’aide
de l’imprimante 3D FDM Builder3D grand format. Le modèle a été réalisé grandeur nature
(600 × 450 × 150 mm) et entièrement prêt en sept jours (l’impression a duré 160 heures), pour
un coût matière de 220 €. Du matériau de support a été utilisé, puis retiré et poncé pour
obtenir un état de surface lisse.
Prototype de lavabo imprimé en taille réelle

PRÉPARER LA PHASE D’INDUSTRIALISATION

Le prototypage par impression 3D permet enfin de travailler sur la conception pour pro-
duction (Design for Manufacturing ou DFM), c’est-à-dire de prévoir les spécifications et le
déroulé complet de l’industrialisation du produit avec l’ensemble des partenaires impliqués.
Pour passer du prototype au produit, l’équipe de conception prévoit les procédés qui seront
utilisés, le design final de l’objet, les matériaux et les phases de test qualité. Penser le pro-
totype pour son industrialisation implique d’anticiper la façon dont il sera fabriqué en usine,
notamment en matière d’outillage, de manipulation et d’assemblage. Avoir des modèles phy-
siques pour concevoir la faisabilité est une aide précieuse pour tester les scénarios et antici-
per l’ensemble des pièces à produire et des problèmes à résoudre.
75
Ensemble des pièces qui composent l’imprimante Form 2

L’IMPRESSION 3D RÉVOLUTIONNE LA PRODUCTION

DES OUTILLAGES INDUSTRIELS
Le secteur de l’industrie manufacturière est le premier utilisateur de systèmes de fabrication
additive, principalement pour des applications directement sur la chaîne de production. Bien
utilisée, elle engendre de fortes réductions des coûts tout au long de la chaîne logistique et
permet de produire sur place l’outillage adapté aux besoins, améliorant la qualité du travail
accompli.
PRODUIRE DE L’OUTILLAGE INDUSTRIEL À LA DEMANDE

L’impression 3D est de plus en plus couramment utilisée pour la fabrication de pièces d’ou-
tillage industriel, encore souvent coûteuses et longues à produire. De très nombreux outils
sont ainsi concernés : outils d’intervention (pinces, clés, tournevis sur mesure), outils de pré-
cision (guide de coupe ou de perçage), petit matériel (vis, boulons, écrous, joints), outils de
mesure (jauge), pièces d’usure, mais aussi gabarits et guides d’assemblage.
L’impression plastique est favorisée pour le petit outillage à utilisation ponctuelle, les outils
de mesure ou les gabarits et fixations. L’intérêt réside dans la rapidité et la simplicité de l’im-
pression qui peut se faire directement en interne au sein de l’entreprise. En cas de casse, une
nouvelle pièce peut être imprimée rapidement.
76
Autre avantage, l’objet peut être conçu en prenant en compte les besoins de l’utilisateur
final, permettant ainsi d’itérer et de concevoir une pièce qui répond le plus possible aux
attentes des usagers. Plusieurs versions de l’outil peuvent ainsi être produites, chacune étant
adaptée à son utilisateur (gaucher ou droitier, taille de la poignée…). Le procédé d’extrusion
de matière reste la référence pour ce type de pièce en raison de son faible coût, sa vitesse
d’impression, ses faibles contraintes logistiques – pas besoin de pièce dédiée avec système
électrique et ventilation complexe – et la haute performance des pièces produites.
Outillage sur mesure imprimé en 3D pour la chaîne de production automobile Ford

La fabrication additive métal est aussi utilisée pour la production de pièces d’outillage sur
mesure. L’imprimante métal Studio System par projection de liant (SPJ) de l’entreprise amé-
ricaine Desktop Metal a, par exemple, permis d’imprimer une matrice d’extrusion en acier
inoxydable 17-4 PH d’une forme hexagonale complexe pour un équipement industriel d’extru-
sion directe, qui permet de façonner des pièces en métal. Le coût de fabrication de l’outil a
été réduit de 87 % comparé à un usinage à commande numérique, dit « CNC », qui était la
méthode utilisée auparavant.
L’impression 3D permet aussi de produire des outils

industriels qui n’auraient pas pu être conçus avec les
méthodes traditionnelles. L’entreprise Any-Shape crée
ainsi de l’outillage industriel complexe, comme un ins-
trument en aluminium utilisé dans l’industrie aéronau-
tique. L’intérieur de cet objet comprend des formes
gaufrées difficiles d’accès pour un usinage traditionnel.
L’impression 3D aluminium a été réalisée avec la machine
M290 d’EOS selon le procédé DMLS et a permis de satis-
faire les attentes de précision.
Matrice d’extrusion imprimée en acier inoxydable
77
Pièce en aluminium imprimé par DMLS

FABRIQUER DES GABARITS ET DES FIXATIONS EN FONCTION DES

BESOINS
La fabrication de gabarits et de fixations est l’une des principales applications de l’impres-
sion 3D. Tous les secteurs industriels sont concernés par ce besoin. L’entreprise Volkswagen
AutoEuropa s’est équipée de sept imprimantes FDM Ultimaker pour produire en interne la
grande majorité des gabarits et fixations pour ses chaînes de production. L’équipe estime
avoir fait des économies de coûts de développement d’outils de 91 % et réduit ses temps de
conception et de fabrication d’outillage de 95 %.
78
Gabarit de pose imprimé en 3D, utilisé sur la chaîne de production automobile Volkswagen
FACILITER LE SUIVI DE LA QUALITÉ

L’impression 3D permet de fabriquer des outils d’inspection et de contrôle sur mesure, qui
peuvent être réalisés à la demande et rapidement pour répondre aux besoins de vérification
qualité sur l’ensemble de la chaîne de production.
Un outil imprimé en 3D pour tester la conformité du packaging d’un produit l’Oréal Paris
AMÉLIORER L’ERGONOMIE DU POSTE DE TRAVAIL

Un usage répandu de l’impression 3D dans l’industrie consiste à améliorer l’ergonomie des
postes de travail. L’idée vient souvent directement du salarié, comme par exemple de l’opéra-
teur qui travaille sur la chaîne de production dans l’usine. Lorsqu’il existe, le référent impres-
sion 3D en interne peut l’accompagner dans la conception et la fabrication de la pièce sur
mesure, qui peut ensuite être adaptée et bénéficiée à plusieurs collaborateurs.
79
Organiseur d’outils imprimé en 3D
FABRIQUER À LA DEMANDE DES PIÈCES DE MAINTENANCE

Lorsqu’un outil est endommagé, l’impression 3D, notamment métal, permet de le réparer
en imprimant à nouveau la pièce de remplacement. L’intérêt réside dans la rapidité d’exécu-
tion et la capacité de produire à la demande, sans devoir garder les pièces en stock à tout
moment. L’exemple des schémas Ecoparts ci-dessous est un insert d’outil endommagé qui a
été réparé en l’imprimant à nouveau en 3D.
Insert d’outil Ecoparts EOA repair avant réparation Insert d’outil Ecoparts EOA repair après réparation
OPTIMISER LA CONCEPTION DES MOULES

La fabrication additive permet également de réduire les coûts de fabrication des moules d’ou-
tillage pour les petites et moyennes séries. Les procédés de projection de matière (Polyjet)
et de stéréolithographie sont tout particulièrement utilisés dans ce cas, notamment l’impres-
sion de pièces en résine injectée de fibre de verre, en résine époxy ou en polyuréthane.
Moule en résine pour la production d’une pièce par injection plastique en petite série
Les moules, en plastique ou en métal, peuvent également être plus complexes grâce à l’im-
80 pression 3D. Ils permettent alors de fabriquer des pièces aux performances nouvelles et aux
formes inédites. L’entreprise Michelin a intégré depuis de nombreuses années la fabrication
additive pour la conception de produits automobiles aux propriétés innovantes. Elle a d’ail-
leurs donné naissance à AddUp, l’un des grands constructeurs français d’imprimantes 3D
industrielles. Les moules utilisés pour façonner les pneus Michelin sont imprimés en 3D. Ils
présentent des formes complexes qui auraient été impossibles à réaliser avec des méthodes
traditionnelles. Les pneus ainsi produits présentent des performances renforcées.
Moule pour le façonnage d’un pneu

AUGMENTER LES PERFORMANCES DE REFROIDISSEMENT

La plupart des objets et pièces en plastique, métal et céramique qui nous entourent sont
réalisés industriellement par injection à partir d’un moule qui vient façonner le plastique, le
métal ou la céramique.
81
Pièces réalisées par injection plastique
Ces moules d’injection en plastique, utilisés dans l’industrie pour produire des objets, notam-
ment ceux dits de conformal cooling intègrent des circuits internes de canaux de refroidis-
sement qui jouent un rôle majeur dans le cycle de production. Plus le système de refroidis-
sement intérieur est optimisé, plus les temps de production et les coûts le sont eux aussi.
Jusqu’ici, la fabrication de ces canaux internes était complexe et dépendait des techniques
de fabrication traditionnelles comme le perçage ou l’usinage. Les formes que pouvaient
prendre ces canaux étaient limitées puisque la priorité était de ne pas affecter la surface du
moule, rendant ainsi inaccessibles certaines zones internes.
L’arrivée de la fabrication additive est une révolution pour la conception de ces moules d’in-
jection. L’impression métal se fait d’une seule pièce et permet d’intégrer des réseaux com-
plexes de canaux de refroidissement interne de la forme souhaitée. Ces moules repensés
grâce à l’impression 3D présentent des performances encore jamais atteintes jusqu’ici, et
sont également beaucoup plus rapides à fabriquer puisqu’ils ne nécessitent plus d’opérer
plusieurs équipements. L’efficacité thermique des moules, mais aussi leur durée de vie, s’en
trouvent très fortement améliorées.
Moule imprimé en 3D intégrant un canal de refroidissement interne
L’équipementier allemand Kärcher, spécialiste des machines de nettoyage, a été accompagné

par l’entreprise Renishaw pour repenser les systèmes de refroidissement interne de plusieurs
moules d’injection utilisés pour produire les pièces du nettoyeur Kärcher haute pression K2.
L’objectif était d’améliorer la cadence de production afin de répondre à la demande. Le moule
a été revu en prenant en compte les possibilités de l’impression 3D. Le temps de refroidis-
sement du moule a ainsi pu être réduit de 55 %, passant de 22 secondes à 10 secondes. Les
temps de production de la pièce sont quant à eux descendus de 52 secondes à 37 secondes,
dépassant les attentes initiales. Le nombre de pièces produites par jour est désormais de
2 101 contre 1 496 auparavant.
82
Système de refroidissement d’un moule LBC (Renishaw) repensé grâce à l’impression 3D

LE SECTEUR AUTOMOBILE, PREMIER UTILISATEUR

Le marché des véhicules à moteur est aujourd’hui parmi les trois plus gros utilisateurs de
la fabrication additive, aux côtés de l’aéronautique et du médical. D’ici 2029, le marché de
l’impression 3D de pièces finies pour l’industrie automobile est estimé à 8 milliards d’euros4.
Les nouveaux acteurs de la fabrication additive que sont Hewlett-Packard, Carbon3D ou
encore Desktop Metal ont repoussé les limites des possibilités offertes par l’impression 3D
pour la fabrication de pièces finies. Les acteurs historiques (EOS, Stratasys, 3D Systems, SLM
Solutions) ont réagi en automatisant les étapes de production et en développant de nou-
veaux logiciels et de nouvelles machines (notamment d’impression métal) plus en phase avec
les besoins de production du secteur automobile.
La fabrication additive est utilisée à tous les stades de conception et de fabrication auto-
mobile. En phase de conception, l’impression 3D est par exemple sollicitée pour produire
un modèle de voiture à l’échelle afin de tester la forme définitive. La stéréolithographie et le
procédé de projection de matière sont alors bien adaptés pour obtenir un modèle lisse et
détaillé. Ce prototype permet de communiquer entre les équipes et de valider différentes
hypothèses. On passe ensuite à une phase de validation, qui peut là aussi faire appel à l’im-
pression 3D pour la fabrication d’autres modèles à l’échelle réelle, en couleurs et détaillés.
83
Un ensemble de prototypes automobiles imprimés en 3D
4 Rapport SmarTech Analysis 2019.

On passe alors à une phase de préproduction pour la création des outillages, gabarits et
systèmes d’assemblage. L’évolution des usages est rapide dans ce secteur, avec la production
de plus en plus fréquente de pièces finies. Pour certains types de pièces, l’impression 3D
permet de réduire les coûts et les délais et d’améliorer la performance des objets.
BMW a revisité une charnière de toit ouvrant qui équipe son modèle i8 Roadster produit
en 2018. La pièce a été repensée pour la fabrication additive par SLM : elle utilise moins de
matière et un numéro de série unique est inclus sur chaque pièce. Le coût de production est
avantageux à partir de 60 000 unités et la position de la pièce a été pensée pour réduire
fortement les temps de post-traitement.
84
Pièces imprimées par SLM
L’impression 3D s’adapte aussi à la production de petites et moyennes séries, comme la fabri-

cation de pièces d’intérieur personnalisées.
Un autre avantage non négligeable de ces technologies d’impression pour le secteur automo-
bile est lié à la customisation, tout particulièrement pour le sport automobile. L’impression 3D
permet de produire, à des prix accessibles, des pièces uniques et sur mesure, présentant
des qualités sans précédent. Le sport automobile est un grand utilisateur de la fabrication
additive car les pièces peuvent être conçues à la demande et spécifiquement pour améliorer
les performances : système de freinage, siège automobile, tableau de bord pour gauchers,
casques….
Certains constructeurs automobiles américains comme Ford ou General Motors se dis-

tinguent par leurs importants investissements dans les technologies 3D. La Chine est cepen-
dant en passe de devenir le plus gros marché pour la fabrication de pièces automobiles par
impression 3D.
L’AÉRONAUTIQUE INNOVE AVEC LA FABRICATION ADDITIVE

La sphère de la production aérospatiale englobe le secteur de l’aéronautique et de l’indus-
trie spatiale. En 2018, elle a représenté 17,7 % des revenus des constructeurs de systèmes
d’impression 3D, la faisant monter sur le podium des industries qui investissent le plus dans
le secteur.
L’aérospatiale est un domaine pionnier grâce à l’impression de pièces polymères dès 1989
par Boeing et Bell Helicopter. Boeing a depuis installé plus de 60 000 pièces imprimées et
utilisées en vol, sur plus de 16 modèles d’avions, commerciaux et militaires. Airbus est égale-
ment très utilisateur de l’impression 3D avec plus de 1 000 pièces imprimées à bord de l’Air-
bus 350 XWB. Ces pièces ont été produites avec les systèmes Stratasys en résine ULTEM
9085, ignifuge, légère et résistante.
Le constructeur européen a annoncé en avril 2018 la mise à bord de la première pièce impri-
mée en 3D visible par les passagers : des panneaux séparateurs installés dans la cabine d’un
85
avion Airbus 320 exploité par Finnair. Imprimée par Materialise, la structure intérieure de la
pièce est en treillis, ce qui a permis de réduire son poids de 15 % sans pour autant augmenter
les coûts de fabrication. Les panneaux sont ignifuges, c’est-à-dire qu’ils résistent au feu, et
leur design est inspiré de la nature avec une forme qui optimise les performances et écono-
mise l’utilisation de matière première.
Plus de 70 000 pièces sont imprimées en 3D chaque année dans l’aéronautique. Les
prototypes ont prédominé pendant longtemps mais on assiste aujourd’hui à un basculement
progressif vers la fabrication de pièces finies. L’industrie aéronautique investit également
massivement dans l’impression 3D métal. Ainsi, Airbus annonce vouloir produire 30 tonnes
de pièces imprimées en métal par mois. L’entreprise américaine GE Aviation, (succursale
de General Electric) a quant à elle imprimée plus de 100 000 pièces depuis 2016. Elle
possède plus de 300 imprimantes 3D et investit 5,5 milliards d’euros par an en Recherche et
développement dans le domaine. Un taux de croissance de 23 % annuel est attendu pour le
marché de la fabrication additive appliquée à l’aérospatiale d’ici 20215.
GE Aviation a notamment conçu un moteur appelé Advanced Turboprop (ATP) fabriqué à

partir de seulement 12 pièces imprimées en 3D, au lieu des 855 pièces qui composaient le
moteur initial. La consolidation de pièces pour réduire les temps et coûts de fabrication et
d’assemblage est un des champs d’application majeur de l’impression 3D. Les pièces de rou-
lements et le carter sont notamment passés de 80 éléments distincts à un seul. Ce nouveau
5 Étude Research and Material, 2019.

moteur repensé grâce à la fabrication additive est aussi mieux conçu : il a perdu 45 kilos,
permet d’économiser de 20 % la consommation de carburant et sa maintenance est facilitée.
86
Un moteur ATP
L’INDUSTRIE SPATIALE
L’industrie spatiale s’est emparée de l’impression 3D parce qu’elle permet de partir en mis-
sion avec des machines pour produire sur place, directement au sein de la station, les pièces
et outils nécessaires à la maintenance et aux recherches scientifiques. Il est ainsi possible
de réduire le nombre d’accessoires et d’outils à transporter, ce qui facilite le voyage vers
l’espace. Cela permet également de ne plus être limité en taille et de produire directement
dans l’espace de grandes pièces.
Les premières imprimantes 3D ont été envoyées dans l’espace en 2014 par l’entreprise réfé-
rente du secteur, Made in Space. Depuis, les expérimentations continuent : impression 3D de
poussière de lune pour permettre la fabrication sur place, conception en design génératif de
nouveaux atterrisseurs aux formes organiques adaptées à des terrains tout juste découverts,
appel à projet pour la conception d’habitats sur Mars imprimés en 3D…
Un lancement de test en orbite du premier système de fabrication dans l’espace, Archinaut

One, conçu par Made in Space pour la Station spatiale internationale est prévu dès 2022. Le
système permettra d’imprimer directement dans l’espace des poutres de 10 mètres de long
afin de déployer des panneaux solaires cinq fois plus puissants que ceux utilisés actuellement.
Archinaut One 87
DES PRODUITS DE CONSOMMATION IMPRIMÉS EN 3D

En dehors du prototypage, l’arrivée de produits de consommation imprimés en 3D est désor-
mais une réalité. La joaillerie, le sport ou la mode investissent dans ces technologies pour
proposer des produits mieux pensés, personnalisés et aux fonctions nouvelles.
UNE PLEINE CROISSANCE DE LA JOAILLERIE IMPRIMÉE EN 3D

Les principales applications de l’impression 3D dans le secteur de la joaillerie sont le proto-
typage mais aussi la fabrication de moules à cire perdue pour les grandes séries. Les procé-
dés de photopolymérisation (SLA et DLP) sont généralement privilégiés pour la finesse des
détails et l’état de surface fin qu’ils permettent. La fusion de poudre par SLS et SLM peut
également être utilisée pour l’impression directe. Certains particuliers ont recours à l’im-
pression FDM de bureau pour la création de bijoux personnalisés à la maison.
Le studio de design Nervous System expérimente avec le design génératif des formes orga-
niques imprimées en 3D. Les bijoux générés sont uniques et imprimés à la demande.
Bague de fiançailles Florescence imprimée en 3D
La croissance du marché de l’impression 3D pour la joaillerie est estimée à 26 % d’ici 2023,

soit une augmentation de 1,59 milliards de dollars entre 2019 et 2023, avec une forte prédo-
minance des entreprises nord-américaines6.
DES PRODUITS DE CONSOMMATION FONCTIONNELS

Les produits finis réalisés par fabrication additive sont en plein croissance. Les entreprises
88
qui investissent et se positionnent sur le secteur sont des précurseurs innovants.
La marque française de luxe Chanel a gagné une forte visibilité en

annonçant en 2018 la mise sur le marché de la première brosse de mas-
cara imprimée en 3D. La production est assurée par Erpro 3D Factory
grâce au procédé de frittage laser de poudre de polyamide, pour des
volumes annoncés de 50 000 brosses par jour, soit 1 million par mois,
grâce à six machines dédiées. L’intérêt du passage à l’impression 3D
pour ce produit est notamment d’améliorer sa fonctionnalité pour le
consommateur. La brosse contient des microcavités qui permettent
d’absorber et de délivrer la matière au fur et à mesure des passages
pour une application plus homogène pour une utilisation facilitée et
une meilleure application. Le produit répond en outre aux normes
d’hygiène et de sécurité en vigueur. Dix années de développement ont
ainsi donné lieu à onze familles de brevets concernant la technologie
d’impression en 3D à l’échelle industrielle, et le concept de brosses de
mascara utilisant ce procédé.
De son côté, Adidas a également gagné une forte visibilité de marque

en annonçant le lancement des premières chaussures de sport entiè-
rement imprimées en 3D, dans une démarche d’économie circulaire.
Brosse de mascara Chanel
6 Étude Technavio, 2019. Révolution imprimée en 3D
Si les marques de sport comme Nike, Reebok ou New Balance investissaient en recherche
et développement depuis plusieurs années autour de l’amélioration de la performance des
semelles de sport, Adidas va plus loin avec le lancement sur le marché de la chaussure
FutureCraft 4D dont la semelle est produite avec le procédé CLIP.
Chaussure de sport FutureCraft 4D de la marque Adidas
LA MODE EXPÉRIMENTE AVEC L’IMPRESSION 3D

89
La fabrication de vêtements et d’accessoires de mode par impression 3D n’est pas encore
une réalité à grande échelle. Chaque année, des créateurs expérimentent cependant avec
les possibilités de ces technologies, pour proposer des pièces uniques et futuristes. La jeune
créatrice de mode Danit Peleg crée par exemple des collections de vêtements entièrement
réalisées à partir d’imprimantes 3D de bureau. Les pièces sont constituées de mailles impri-
mées en plastique.
Collection « Liberty Leading the People » par Danit Peleg

La marque XYZ Bag propose une collection de sacs imprimés en 3D et complétés par une
lanière en cuir et un intérieur en tissu. Chaque sac est fabriqué à la demande en fonction des
envies de customisation du client.
90
Sac personnalisé XYZ Bag
Des pièces de mode aux formes uniques peuvent

ainsi être produites. La créatrice Ganit Goldstein
propose différents modèles imprimés en 3D puis
lacés.
Certaines marques de chaussures s’intéressent

également à l’impression 3D, pour la conception
de semelles sur mesure. Le pied du client est
scanné afin de concevoir une semelle imprimée
en 3D qui lui convienne. L’entreprise française
Prinsoles propose par exemple l’impression de
semelles orthopédiques.
Chaussures Ganit Goldstein imprimées en 3D

L’IMPRESSION 3D DANS LE SECTEUR MÉDICAL

Avec le secteur aéronautique et automobile, le secteur médical est l’un des grands utili-
sateurs d’impression 3D. L’intérêt de cette technologie pour le domaine est sa capacité à
produire des pièces entièrement personnalisées dans des matériaux nouvelle génération
capables d’être intégrés par le corps.
DES AIDES AUDITIVES SUR MESURE

Les aides auditives comptent parmi les pièces les plus imprimées en 3D et sont l’une des
applications exemplaires d’adoption de la technologie. L’industrie des aides auditives est l’un
des premiers secteurs à être entièrement passé à la fabrication additive. Avant l’arrivée de
l’impression 3D, leur production était en grande partie manuelle, générant de fortes sources
d’erreur et un coût élevé. Désormais, le canal auditif du patient est scanné et le modèle 3D
permet d’imprimer à la demande l’aide auditive réalisée sur mesure. Le procédé utilisé est
la stéréolithographie. Une fois imprimée, la pièce est nettoyée, puis durcie à la chaleur. Le
fabricant intègre ensuite l’électronique, puis livre le patient.
91
Aides auditives imprimées en 3D
Les aides auditives sont imprimées ensemble, placées côte à côte sur le même plateau
d’impression, même si chaque exemplaire est unique. Les imprimantes du constructeur
EnvisionTEC, spécialiste de la photopolymérisation, produisent environ 60 % des aides audi-
tives fabriquées dans le monde.
EN DENTISTERIE
Le secteur dentaire est également l’un des grands utilisateurs de la fabrication additive avec
un écosystème de constructeurs d’imprimantes 3D et de matériaux dédiés à ces métiers. Les
procédés de photopolymérisation sont les plus couramment utilisés pour l’impression 3D
dentaire. En France, l’entreprise Prodways a développé le procédé MovingLight de photo-
polymérisation de résine par DLP et lancé une gamme de machines spécialement conçues
pour des applications dentaires. Les cabinets dentaires peuvent directement s’équiper d’une
imprimante ou faire appel à un laboratoire spécialisé.
Le secteur des aligneurs dentaires a connu une révolution avec l’arrivée de la fabrication
additive. Le géant du secteur depuis vingt ans est l’entreprise américaine Align Technology
qui a investi très tôt dans l’impression 3D pour la réalisation à la demande des aligneurs
Invisalign. L’entreprise produit chaque jour 320 000 gouttières par impression 3D directe.
Le produit nécessite un très haut niveau de personnalisation pour s’ajuster exactement à la
denture du patient. Les aligneurs sont imprimés par stéréolithographie à partir d’un matériau
plastique de qualité médicale fait de polyuréthane mêlé à de l’hexane-1,6-diol.
92
Dentiers et aligneurs Formlabs imprimés sur mesure en 3D
L’impression 3D de couronnes est également une application courante en dentisterie.

L’empreinte de la denture du patient est envoyée au laboratoire où est créée une modélisa-
tion 3D de la dent manquante afin qu’elle s’intègre parfaitement à la denture. Le modèle est
ensuite imprimé en 3D par photopolymérisation. Il faut compter entre 30 et 40 minutes selon
les modèles. Le matériau utilisé est une résine de coulée conçue pour fondre entièrement
une fois le moulage réalisé. Plusieurs pièces sont simultanément imprimées sur le plateau
pour optimiser les coûts et les délais. L’impression en résine est ensuite nettoyée de son
matériau de support.
Puis le modèle imprimé en 3D est employé pour former un moule et y faire couler le métal
nécessaire pour la fabrication de la base de la couronne finale. Une seconde impression 3D
est effectuée pour créer la partie supérieure de la dent. Elle permet de former un moule qui
sera utilisé pour couler une céramique biocompatible qui fusionne par la chaleur avec la base
en métal. La couronne ainsi réalisée fait enfin l’objet d’une finition pour lui donner un rendu
réaliste.
93
Couronnes, dents et dentiers imprimés en 3D
L’impression 3D permet aussi de produire des guides chirurgicaux qui accompagnent le den-
tiste dans la pose d’implants complexes, ainsi que des modèles à taille réelle de la denture
du patient.
FABRIQUER DES IMPLANTS OSSEUX

Les implants osseux sont rapidement apparus comme une application évidente de l’impres-
sion 3D. Une des pièces les plus imprimées à ce jour est un implant osseux de la hanche, plus
précisément appelé « cotyle », qui est la cavité dans laquelle vient s’insérer l’os du fémur,
assurant ainsi la mobilité de l’articulation de la hanche. Depuis une dizaine d’années, la fabri-
cation de ces cotyles est massivement passée à l’impression 3D métal depuis le premier
implant posé en 2008. Plus de 100 000 cotyles ont été imprimés en utilisant le procédé
EBM de fusion par faisceau d’électrons développé par le constructeur Arcam (racheté par
General Electric Additive). L’intérêt du procédé EBM pour cet implant est l’intégration des
structures lattices (aussi appelées « mousses régulières à pores ouverts ») en surface de la
pièce qui permettent d’accélérer la repousse des tissus osseux et d’améliorer nettement la
solidité de l’implant au corps. Les microcavités de la structure lattice permettent aux tissus
osseux de venir s’y intégrer en profondeur. Contrairement aux implants traditionnels qui
doivent être changés après une dizaine d’années, les implants imprimés en 3D des premiers
patients ne montrent pour l’instant pas de signe de faiblesse.
94
Cotyle de hanche imprimé en 3D
L’impression 3D pour la fabrication d’implants est en pleine croissance. Il est désormais pos-
sible de reconstituer des zones osseuses endommagées. Les essais cliniques sont menés
depuis une dizaine d’années et les premières opérations commencent à avoir lieu partout
dans le monde, permettant aux patients de retrouver leur mâchoire, clavicule, sternum, cage
thoracique, trachée ou même une partie de leur crâne.
Un jeune patient de 12 ans dont une vertèbre du cou avait été enlevée à la suite d’une tumeur
ne pouvait plus lever la tête. Une équipe de recherche de l’université de Pékin, spécialisée en
chirurgie de la colonne vertébrale, a développé un protocole utilisant l’impression 3D. Opéré
avec succès, il peut à nouveau lever la tête grâce à l’implant osseux imprimé. Habituellement,
les implants de vertèbres sont faits d’un tube en titane fixé par un mélange de ciment et des
vis. Après plusieurs années de recherche et développement, l’impression 3D métal a été
pour la première fois utilisée pour fabriquer une vertèbre en titane sur mesure. La structure
lattice permet là encore aux os de se reconstituer en épousant la forme imprimée en 3D.
95
Vertèbre imprimée en 3D
Aux Pays-Bas, une jeune femme de 22 ans était atteinte d’une pathologie rare : sa boîte crâ-
nienne avait épaissi, entraînant de fortes souffrances et une perte presque totale de la vision.
L’équipe de chirurgiens du centre hospitalier universitaire d’Utrecht, aux Pays-Bas, a rem-
placé la quasi-totalité de sa boite crânienne par une impression 3D réalisée sur mesure par
l’entreprise spécialisée Anatomics et fixée par des attaches en titane. Le matériau utilisé est
un PMMA transparent compatible avec les corps mais aussi avec les techniques d’imagerie
opératoire (de type CT scan et MRI) et conçu pour faciliter l’acte chirurgical.
Boîte crânienne imprimée en 3D

Par ailleurs, la recherche avance sur les expérimentations autour de la bio-impression de

peau. La méthode utilisée pour la création de greffons consiste à sélectionner des cellules
saines de la peau du patient. Elles sont ensuite cultivées, puis mélangées à un matériau de
type hydrogel. Ce mélange peut alors être déposé en volume grâce à une imprimante 3D à
extrusion de matière ou par laser. L’imprimante laser permet d’imprimer 10 000 gouttelettes
de cellules par seconde, elle est beaucoup plus rapide et plus précise que l’extrusion. Des
expérimentations sont menées pour permettre de déposer l’impression directement sur la
peau abîmée afin d’accélérer la reconstitution des tissus et d’éviter les complications liées
à la greffe. Pour le moment, les applications concernent en priorité les tests pharmaceu-
tiques et cosmétiques. Les centres de recherche, notamment au Canada, aux États-Unis ou à
Singapour, avancent sur ces questions. Le secteur mondial de la bio-impression compte seu-
lement quinze start-ups pour un marché estimé à 18 milliards de dollars. La start-up française
Poietis est un des grands champions internationaux, spécialiste de la bio-impression laser.
IMPRIMER EN 3D DES PROTHÈSES ET DES ORTHÈSES

La fabrication d’orthèses (appareils qui répondent à un besoin mécanique du corps) et de
prothèses (appareils qui remplacent une partie manquante du corps) bénéficie elle aussi du
développement de l’impression 3D.
Le plâtre est l’une des orthèses les plus imprimées en 3D. La technologie présente l’avantage
96
de produire facilement et à la demande des plâtres sur mesure. L’orthèse réalisée est ainsi
plus légère et intègre des ouvertures qui permettent au corps de respirer et de continuer à
rester actif, contrairement aux plâtres réalisés traditionnellement.
Plâtre imprimé en 3D
Plusieurs projets de prothèses de main sont nés dans la communauté de particuliers qui
ont vu dans l’impression 3D une solution accessible pour la fabrication d’appareillages sur
mesure. Le cas du rennais Nicolas Huchet en est un bon exemple. Ouvrier sur une chaîne de
production jusqu’en 2002, un accident a conduit à l’amputation de sa main. Les prothèses

disponibles à l’époque étaient très coûteuses, 20 000 € pour un modèle haut de gamme
articulé et programmable. En 2012, il rejoint le LabFab de Rennes qui lui permet d’avoir accès
à des imprimantes 3D à dépôt de filament fondu mais surtout à une communauté d’entraide
qui partage des ressources, des idées et des compétences. Il conçoit et imprime en 3D une
prothèse sur mesure pour sa main, puis partage les plans en open source pour donner l’occa-
sion à d’autres particuliers de créer leur propre appareillage. Le projet Bionicohand connaît
une forte visibilité et évolue vers la création de l’association My Human Kit qui accompagne
la création de fablabs autour du handicap.
De nombreux projets de prothèses de main imprimées en 3D ont depuis éclos partout

dans le monde. On peut notamment citer l’association E-nable France qui accompagne les
enfants, Open Bionics qui imprime des prothèses rappelant l’univers des super-héros ou
encore Handicap International qui fabrique des prothèses dans les zones de conflit. Des
prothèses de jambe sont également conçues par impression 3D.
L’INDUSTRIE MILITAIRE, SECTEUR HISTORIQUE

L’industrie militaire a été l’une des premières à tester les technologies d’impression 3D dès
le début des années 1980, pour concevoir et produire des pièces plus légères et plus solides, 97
imprimées à la demande localement. La fabrication additive permet de produire les élé-
ments en fonction des besoins sur place et d’éviter ainsi de partir avec un large inventaire de
pièces à transporter.
Aux États-Unis, en 2018, un budget de 13,2 milliards de dollars (soit 12 milliards d’euros) dédié
à l’impression 3D pour les usages militaires a été annoncé au sein d’un budget militaire global
de 639,1 milliards de dollars (soit 582 milliards d’euros).
De grands types d’usage se dessinent. D’une part, l’utilisation de l’impression 3D pour produire
des pièces détachées à la demande et d’autre part, la fabrication d’armes et de munitions.
Arme airsoft partiellement imprimée en 3D

Le projet RAMBO (Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance) mené par l’ARDEC,
centre de recherche américain pour l’armement, est la conception d’un lanceur de grenade
dont toutes les pièces sont imprimées en 3D, à l’exception des ressorts et des attaches. Le
procédé d’impression métal DMLS a été utilisé.
De son côté, la US Navy avance rapidement sur la conception de sous-marins imprimés en 3D.
Un démonstrateur de 9,1 m de long par 1,4 m de diamètre a été imprimé en fibre de carbone,
pour un sous-marin coûtant en fabrication 10 % du prix habituel et pour un temps de
fabrication réduit à deux semaines au lieu des 3 à 5 mois habituels. En France, l’Armée de
Terre a annoncé sa collaboration avec l’entreprise Hava3D pour s’équiper d’un parc de
50 imprimantes 3D destinées à expérimenter, produire et réparer le matériel des équipes
sur le terrain.
Les applications de l’impression 3D dans le secteur militaire sont très variées : pièces d’avion
de chasse, impression de pièces de réparation directement au sein des porte-avions, rations
alimentaires, missiles, prototypes de char d’assaut… L’intérêt de repenser les pièces pour la
fabrication additive est de réduire le poids, d’améliorer la résistance ou d’apporter de l’agilité
aux opérations, avec la capacité, à terme, de produire des éléments à la demande.
L’IMPRESSION 3D EXPÉRIMENTE DANS L’HABITAT

98
Contrairement aux secteurs aéronautique, automobile ou médical qui sont déjà très utili-
sateurs des possibilités de la fabrication additive, le secteur de l’habitat est pour l’instant
encore en phase de recherche et expérimentation. Les premières réalisations concrètes sont
cependant apparues ces dernières années.
DES OBJETS POUR LA MAISON, FAITS À LA MAISON

Les particuliers équipés d’une imprimante 3D à la maison sont parmi les utilisateurs les plus
actifs pour la création d’objets du quotidien. Les plates-formes de partages de fichiers 3D
comme Thingiverse ou Cults3D sont de véritables mines aux trésors en matière d’objets pour
la maison prêts à imprimer. Nous y revenons au chapitre 10.
Casse-noix imprimé en 3D, partagé sur Cults3D par UAU Project

LE DESIGN D’OBJET S’EMPARE DE L’IMPRESSION 3D

Les professionnels du design industriel se sont emparés de l’impression 3D pour prototyper
mais aussi concevoir des formes nouvelles dans l’habitat.
Le duo de designers français de

l’agence Bold Design expérimente
avec la fabrication additive depuis
dix ans et a notamment déployé une
collection de boîtes pour la maison
pour la chaîne de magasin Habitat.
Les clients étaient invités à venir en
magasin pour choisir leur modèle et
voir leur objet apparaître en temps Collection de boîtes pour la maison réalisée par le studio Bold Design
réel sur les imprimantes à dépôt de et Habitat Design Lab
filament fondu DOOD.
La designer française Laureline Galliot expérimente également avec l’impression 3D, dans
une approche hybride mêlant dessin industriel et peinture. Les objets du quotidien se trans-
forment en sculptures aux couleurs vives qui sortent des codes de l’esthétique industrielle.
La collection « Contour et masse » est une série de contenants (vases, théières) modélisés
à l’aide du logiciel d’animation ZBrush, puis imprimés en 3D grâce au procédé de projection 99
de liant.
Théière de la collection « Contour et masse », 2012–2017

Le designer industriel français Patrick Jouin utilise la fabrication additive depuis 2004. Il
a présenté en 2019 la chaise Tamu. Entièrement imprimable en 3D en 48 heures par frit-
tage laser de poudre de polyamide. La chaise est pliable comme un origami et pèse moins
de 2,8 kilos. Le designer a travaillé avec Dassault Systèmes à partir d’un logiciel de design
génératif qui a proposé des formes avec la contrainte de concevoir la chaise la plus légère
possible.
100
Chaise Tamu, 2019
L’IMPRESSION 3D DANS L’ARCHITECTURE ET LA CONSTRUCTION

La fabrication additive fait l’objet de nombreux programmes de Recherche et développe-
ment pour la construction grand format. L’impression 3D de maisons et de structures archi-
tecturales à taille réelle est désormais une réalité. Le déploiement rapide de ces procédés
dans le secteur de la construction reste cependant encore limité.
La faisabilité de construire une maison par impression 3D a désormais été prouvée par des
chantiers réussis partout dans le monde. En France, la première maison imprimée en 3D
est située à Nantes et s’appelle Yhnova. Elle a une superficie de 95 m2 et une famille de
cinq personnes y a emménagée. Elle a été construite en 54 heures en 2018 dans le cadre
du projet expérimental Batiprint3D à la suite des travaux de recherche du laboratoire LS2N
de l’Institut de recherche en génie civil et mécanique, l’Université de Nantes et Bouygues
Entreprises France-Europe. La pose du toit et des fenêtres a ensuite pris quatre mois. La
maison a coûté 200 000 euros, soit 20 % de moins qu’une maison équivalente faite avec les
méthodes traditionnelles.
Le procédé développé par l’équipe Batiprint3D imprime par extrusion de matière à partir
d’un bras robotique articulé. La tête d’impression dépose deux murs de mousse expansive
qui agissent comme un coffrage et une couche de béton entre les deux.
101
La maison Yhnova de Batiprint3D en cours d’impression
Issu de recherches menées notamment à l’IMT de Douai dans les Hauts-de-France, le projet
Lascala est paru fin 2018. L’équipe a développé un procédé d’impression grand format à par-
tir d’un bras robotisé à 6 axes qui extrude la matière sur plusieurs mètres. Les structures sont
réalisées en polymères compatibles avec les plastiques utilisés dans la plasturgie, permet-
tant de réduire les coûts de manière avantageuse. Des fibres, notamment la fibre optique,
peuvent être intégrées à la matière. Une forte valeur ajoutée du procédé tient dans l’orien-
tation contrôlée de la buse, qui peut ainsi déposer la matière à la verticale comme à l’hori-
zontale. Les applications sont principalement liées à la plasturgie industrielle grand format.
Les entreprises françaises XtreeE et Construction3D se sont toutes deux positionnées sur
l’impression de grandes structures 3D. Un défi important à relever pour ce secteur est lié à
la composition des ciments utilisés pour l’extrusion et leur préparation. Un ciment trop épais
ou contenant des cailloux ne pourra pas être imprimé parce qu’il aura des difficultés à passer
dans la buse. Un ciment trop coulant ne permettra pas de monter une structure. Le coût et
l’empreinte carbone de ces encres cimentaires sont pour l’instant moins avantageux que
les procédés de construction traditionnels. Les structures architecturales par impression 3D
sont cependant intéressantes pour ce qui est de la création de formes complexes, organiques
ou courbes. Elles permettent alors de raccourcir le délai du chantier et de réduire les frais.
Par exemple, la ville d’Agde a inauguré en 2018 le Recif’lab, un projet d’envergure internatio-
nale destiné à régénérer les fonds marins sur les côtes du Cap d’Agde. Un réseau de balises
faites classiquement de béton, de pneus et de chaînes jalonnait jusqu’ici son littoral. Le pro-
jet Recif’lab a repensé entièrement ces balises pour en faire de véritables habitats marins,
capables d’aider les écosystèmes locaux à se regénérer. 32 récifs artificiels ont ainsi été créés
par une équipe pluridisciplinaire composée, entre autres, de l’entreprise XtreeE, du groupe
Vicat, spécialiste du béton, et de la start-up montpelliéraine Seaboost, spécialiste de la
conception de structures sous-marines artificielles. Les structures sont désormais installées
sous l’eau, accueillant la vie aquatique locale.
102
Installation au large du Cap d’Agde d’un des 32 récifs artificiels imprimés en 3D
De son côté, l’entreprise italienne WASP, spécialisée dans l’impression grand format, expéri-
mente avec des matériaux biosourcés et locaux. La maison Gaia a été imprimée en 2018, en
100 heures, en matériau terre-paille sourcé localement : 25 % de terre extraite du site (30 %
d’argile, 40 % de limon et 30 % de sable), 40 % de paille de riz, 25 % de balle de riz, et 10 %
de chaux hydraulique. Elle a une superficie de 20 m2.
La maison Gaia imprimée en matériaux biosourcés par l’entreprise italienne WASP
L’impression 3D permet de donner vie aux expérimentations en cours autour de l’architec-

ture paramétrique et du design génératif pour imaginer l’habitat de demain. Les formes
sont produites à partir de logiciels générant des figures et ont pour vocation d’apporter des 103
réponses nouvelles aux contraintes de l’environnement et aux fonctionnalités recherchées.
Conifera, présentée à Milan en 2019, est une structure architecturale grand format imprimée
en 3D et réalisée entièrement à partir de matière recyclée et recyclable.
Structure Conifera par Arthur Mamou-Mani, présentée à la Milan Design Week 2019
L’IMPRESSION 3D DANS NOS ASSIETTES

Le secteur alimentaire est encore lent à s’emparer de l’impression 3D. Les imprimantes uti-
lisent principalement des procédés d’extrusion de matière pour extraire des types de pâtes
alimentaires afin de façonner petits gâteaux sablés, chocolat, pâte à pizza ou encore moules
à bonbon.
La jeune start-up française La Pâtisserie Numérique a une approche différente et développe

un procédé de frittage laser conçu pour la confection de moules en biscuit pour la pâtisserie
de luxe.
La raréfaction des ressources agricoles

du fait du réchauffement climatique et de
la surconsommation mondiale de viande,
entraîne une vague d’innovations proposant
des solutions végétariennes moins consom-
matrices de ressources. L’entreprise améri-
caine Beyond Meat propose des substituts
végétariens aux protéines animales. En
Espagne, l’entreprise NovaMeat s’est posi-
tionnée sur l’impression de steaks végé-
104 taux. L’utilisation de l’impression 3D per-
met de déposer la matière dans la forme
souhaitée et de façon automatisée.
Ce tour d’horizon des principaux secteurs

impactés par la fabrication additive ne
fait qu’effleurer l’immense diversité des
applications que permettent ces technolo-
gies. Exosquelettes, mains de préhension,
cinéma d’animation, costumes, scénogra-
phie, conseil en stratégie, artisanat d’art,
architecture… Chaque corps de métier
peut trouver des opportunités uniques
pour intégrer l’impression 3D dans son acti-
vité. Les champs d’exploration sont ouverts Un steak végétal en cours d’impression
et nombreux. À chacun de s’approprier les
possibles pour passer à l’action.
PARTIE 2
CRÉER
Cette seconde partie explore chaque étape du processus
d’impression 3D : phase de modélisation, phase d’impression,
choix des matériaux et phase de post-traitement. À chaque étape,
le passage à l’impression 3D implique de penser la conception et
la fabrication de la pièce spécialement pour la fabrication additive.
Une simple reproduction des habitudes héritées des méthodes de
production traditionnelles ne permet pas de saisir les opportunités
de l’impression 3D. Il faut se plonger dans ses particularités, ce que
nous allons explorer ici.
Chapitre5
La phase
de modélisation
La première étape du processus d’impression 3D, souvent appelée

« workflow », est la phase de modélisation numérique. En effet, la réussite
d’une impression 3D réside en priorité sur le modèle 3D envoyé à la
machine. Pour obtenir le résultat souhaité, il faut modéliser en prenant
en considération les contraintes propres à la technique de fabrication
additive choisie et respecter les différentes étapes pour bien préparer
son fichier.
Partie 2. Créer
TROIS GRANDES ÉTAPES AVANT L’IMPRESSION

Commençons par un résumé du processus de préparation du fichier, c’est-à-dire des étapes
de préparation nécessaires avant de lancer une impression.
1. Étape 1. Création d’un fichier de modélisation 3D, en respectant les contraintes de
l’impression 3D.
108
Modélisation 3D
2. Étape 2. Enregistrement du fichier au format d’impression 3D, généralement .stl.
3. Étape 3. Préparation du fichier .stl dans le logiciel de découpe, aussi appelé « slicer » :
positionnement sur le plateau, ajout de matériel de support et tranchage du modèle.
Ces étapes sont indispensables, quelle que soit la technique d’impression 3D utilisée. Il ne
pourra pas y avoir d’impression 3D sans fichier de modélisation numérique de la pièce que
l’on souhaite imprimer. Pour obtenir ce précieux fichier 3D, il existe différents outils.
Chapitre 5. La phase de modélisation
Le modèle 3D est passé dans le logiciel de découpe.
LES LOGICIELS DE MODÉLISATION POUR L’IMPRESSION 3D 109
La méthode la plus courante consiste à modéliser sa pièce à partir d’un logiciel de

modélisation 3D, plus couramment appelé logiciel de CAO (conception assistée par
ordinateur). Il existe aujourd’hui de nombreux logiciels dédiés à la modélisation 3D, qui
proposent, selon les gammes de prix, des niveaux de complexité et des fonctionnalités très
différents. Cependant, ils ne sont pas tous adaptés pour l’impression 3D.
LES TROIS GRANDES FAMILLES DE LOGICIELS CAO

Trois grandes familles de logiciels de modélisation 3D se partagent le marché. Ces dernières
années ont également vu apparaître des logiciels hybrides, dont les fonctionnalités sont
à la croisée de ces trois familles. Chaque catégorie présente des avantages particuliers, à
connaître avant de commencer la modélisation de sa pièce.
Les modeleurs volumiques

Les modeleurs volumiques permettent de créer l’objet à partir de formes solides primaires
comme une sphère, un cube ou encore un cylindre. La modélisation se fait en copiant
virtuellement la façon dont fonctionnent les méthodes de fabrication industrielles : on part
d’un bloc solide de matière auquel on ajoute ou retire des fonctions pour produire l’élément
final. On vient extruder, couper, percer, créer des nervures, chanfreins ou dépouilles…
Partie 2. Créer
Le fichier contient les informations décrivant la géométrie de chacune des arêtes, faces et
surfaces de l’objet.
110 Exemple d’une pièce modélisée sur le logiciel volumique Catia
Ces modeleurs sont particulièrement utilisés pour la conception de pièces mécaniques et

industrielles. Ils sont notamment très adaptés à la conception d’assemblages d’éléments
complexes permettant de tester des mouvements comme des engrenages et d’analyser les
performances de la pièce.
Les logiciels SolidWorks et Catia font partie des modeleurs volumiques les plus connus.
Les modeleurs surfaciques

Les modeleurs surfaciques sont adaptés à la conception de pièces aux formes organiques.
La modélisation se fait de façon plus libre qu’avec les modeleurs volumiques. Des points sont
positionnés sur une surface qui peut ensuite être étirée et manipulée.
Dans l’approche surfacique, le modèle par défaut est un ensemble de surfaces qui ne
contient pas d’intérieur solide. Cette caractéristique est une source d’erreur potentielle
pour l’impression 3D. C’est seulement une fois que les surfaces sont toutes reliées entre
elles de façon étanche que l’objet peut être imprimé.
Un boîtier en cours de modélisation surfacique à l’aide du logiciel Creo PTC
Les éditeurs de logiciel ont eu tendance ces dernières années à intégrer plusieurs approches
de modélisation au sein de leurs logiciels phares. SolidWorks et Rhino proposent donc
également le surfacique. AutoCAD, Inventor, PTC Creo et Onshape sont cependant les
références dans le domaine. 111
Les modeleurs de sculpture 3D
Figurine en cours de modélisation sur ZBrush

Partie 2. Créer
Les logiciels de sculpture 3D permettent de modéliser à la façon du modelage céramique.

On manipule et transforme une boule de matière pour lui faire prendre la forme que l’on
souhaite.
Cette approche de modélisation est particulièrement adaptée à la création de bijoux, de

figurines ou de formes inspirées de la nature. Le nombre de polygones du modèle 3D est
généralement beaucoup plus élevé que dans d’autres méthodes de modélisation, ce qui génère
des fichiers plus lourds à manipuler. ZBrush est le logiciel de référence dans le domaine.
L’ARRIVÉE DES LOGICIELS TOUT-EN-UN

Ces grandes familles de modeleurs ont beaucoup évolué ces dernières années, avec des
approches de plus en plus hybrides. Fusion 360, dernier né de l’éditeur Autodesk, est un
bon exemple de logiciel nouvelle génération. Il a rapidement gagné une forte popularité par
son approche entièrement intégrée et orientée fabrication numérique. Il intègre les trois
méthodes (volumique, surfacique et sculpture) et propose également des fonctionnalités
d’optimisation topologique et de design génératif, permettant ainsi de générer plusieurs
versions de modélisation d’une pièce, en fonction des contraintes (mécanique, fluidique…)
indiquées en amont. Les fichiers sources sont enregistrés dans le cloud et plusieurs
collaborateurs peuvent travailler à distance sur une même modélisation. Fusion 360
préfigure les transformations majeures en cours dans le monde de la modélisation CAO pour
112
la fabrication numérique. Il est adapté aux néophytes.
ET POUR DÉBUTER ?
Le logiciel Tinkercad est une référence pour débuter dans la modélisation 3D.
Côté grand public, les logiciels de modélisation accessibles sont légion. Les deux références
pour débuter sont SketchUp, spécialisé à l’origine dans les projets d’architecture, et Tinkercad,
qui permet d’assembler facilement des formes pré-crées. On peut également citer le logiciel
français gratuit et grand public 3D Slash qui fonctionne comme le jeu Minecraft : on vient
ajouter ou casser des pixels pour façonner son modèle 3D.
LES SCANNERS 3D
Une autre façon d’obtenir le fichier 3D d’un objet pour pouvoir l’imprimer consiste à recourir
à la rétro-ingénierie. Les scanners 3D sont alors utilisés afin de générer un modèle 3D à partir
du scan d’un objet existant. Cette technique permet de prendre des millions de points de
mesure de la surface d’une pièce afin de construire son modèle géométrique numérique.
Il existe cinq principales familles de scanners.
LES MACHINES À MESURER TRIDIMENSIONNELLES

Les machines à mesurer tridimensionnelles sont des scanners 3D qui sondent l’objet en
le touchant directement à l’aide de capteurs qui permettent de mesurer les distances et
les courbes avec précision. Ce type de scanner est principalement utilisé en métrologie
industrielle pour des projets de rétro-ingénierie. Il présente l’inconvénient d’être peu adapté 113
aux objets de très petites tailles ou présentant des détails fragiles. En revanche, ces scanners
sont bien adaptés aux éléments brillants ou transparents.
Mesure tridimensionnelle d’une pièce grâce au capteur du scanner

Partie 2. Créer
Une variante de scanner avec contact est le bras de palpage. Les systèmes de palpage
peuvent être manuels ou automatiques. Un capteur est positionné au bout d’un bras mobile
que l’on déplace pour venir poser le capteur à différents points de l’objet afin de mesurer ses
coordonnées. Ce type de scanner est lent et plutôt adapté à la mesure d’éléments plans ou
cylindriques.
Les autres types de scanners sont sans contact.
LES SCANNERS 3D PAR TRIANGULATION LASER

Les scanners 3D laser pointent un faisceau laser sur la surface de l’objet et mesurent la
déformation du rayon. Ils peuvent être fixes, se tenir à la main ou être montés sur des bras
robotiques. Ce genre de scanner est particulièrement adapté à la modélisation d’objets aux
surfaces accidentées et ayant un niveau de détail moyen.
114
Scan d’une poterie par triangulation laser à l’aide du scanner Matter and Form 3D V2
LES SCANNERS 3D À LUMIÈRE STRUCTURÉE

Les scanners 3D à lumière blanche ou à frange, aussi appelés « scanners à lumière structurée »,
sondent l’objet à partir d’une lumière blanche, similaire à celle d’un rétroprojecteur. La
lumière projette alors des formes géométriques qui se déforment au contact de l’objet. Ces
déformations sont enregistrées et analysées par un logiciel qui en déduit la forme de l’objet.
Scan d’une manette de console à l’aide du scanner 3D EinScan Shining 3D
Le modèle portable Eva du constructeur luxembourgeois Artec est une référence dans le
domaine, ainsi que le modèle Go!Scan du canadien Creaform. Il faut compter entre 17 000
et 27 000 € selon le modèle. La marque chinoise EinScan propose le modèle portable 115
Shining 3D, qui est plus abordable (autour de 7 000 €).
LES SCANNERS 3D TOMOGRAPHIQUES

Les scanners 3D tomographiques, aussi dits « de type CT » (pour Computed Tomography),
utilisent un rayon X qui permet de scanner non seulement les surfaces extérieures mais aussi
intérieures. La tomographie est un procédé d’imagerie qui permet d’obtenir des images en
coupe, elle est le plus souvent utilisée dans le monde médical mais trouve aussi sa place
dans l’industrie pour l’inspection des pièces. L’objet est placé sur un plateau tournant à 360°
et le scanner prend une série d’images au rayon X qui sont ensuite reconstituées par un
algorithme qui génère le modèle 3D.
Les scanners tomographiques sont plus grands et coûteux que les scanners laser. Ils sont
tout particulièrement utilisés dans le secteur médical, ainsi que pour l’analyse interne d’une
pièce et pour des tests qualité.
LA PHOTOGRAMMÉTRIE
La photogrammétrie consiste à prendre une série de photographies de l’objet sous différents
angles pour en déduire sa forme. C’est une technique couramment utilisée pour scanner une
personne dans son ensemble afin de réaliser sa figurine 3D.
Partie 2. Créer
Cabine de scan 3D par photogrammétrie développée par My Eggo
Les scanners corporels

De plus en plus utilisés par les professionnels de la santé, du bien-être et des loisirs, les scanners corporels
116
permettent de nombreux usages : analyse de l’évolution du corps dans les salles de sport ou établissements
de santé (mesure du corps, suivi de grossesse, maladies de peau), réalisation de figurines 3D réalistes ou
encore aide à l’achat (vêtements sur mesure, cabines d’essayage virtuelles).
Plusieurs types de dispositifs existent. La personne peut être placée sur une plate-forme rotative ou la cabine
peut être équipée de caméras et capteurs positionnés tout autour d’elle.
Il faut compter entre 10 000 et 20 000 € pour une cabine 3D. Les marques les plus réputées
du secteur sont Twinstant Mobile (modèle Twindom), Telmat Industrie (SYMCAD III), Size
Stream (modèle SS20 3D Body Scanner) ou Fit3D (modèle Proscanner).
Pour bien choisir son scanner 3D, il faut prendre en compte, en plus du prix, un certain
nombre de critères : le genre d’objet à scanner (taille, distance, niveau de fragilité et de détail),
le type de technologie, la résolution et la précision souhaitées, l’analyse de la texture et de
la couleur, le type d’installation, les mises à jour logicielles régulières ainsi que la garantie.
Un dentiste ou un joailler aura besoin d’un scanner capable de sonder de très petits objets
fragiles. Les scanners de bureaux sont généralement bien adaptés et permettent une
meilleure précision puisqu’ils sont fixes.
En revanche, un archéologue ou un architecte devra s’orienter vers des scanners qui

conviennent aux objets volumineux (statues, édifices) ou aux espaces. Les scanners à main
sont souvent recommandés pour de grandes pièces et des espaces nécessitant le scan de
zones difficiles d’accès.
Il est important de bien identifier ses attentes en matière de résolution et de précision du

scan. Un modèle d’entrée de gamme sera plus adapté à un usage privé ponctuel ou à des
fins éducatives. En rétro-ingénierie industrielle, le niveau de résolution doit être souvent
très élevé. De même, tous les scanners ne permettent pas d’enregistrer la texture et la
couleur de l’objet. Généralement, les surfaces brillantes, noires et réfléchissantes ne sont
pas compatibles avec les scanners sans contact.
Le type de manipulation peut aussi avoir une influence majeure sur la qualité finale du scan
et le type d’objets compatibles avec le système. Soit le scanner 3D se déplace autour de la
pièce, soit le scanner 3D est fixe et c’est l’objet qui pivote. Dans ce second cas, le niveau de
résolution et de précision sera généralement meilleur mais certains détails difficiles d’accès
ne seront pas forcément vus par le scanner.
LES APPLICATIONS POUR SMARTPHONE

Les applications de scan 3D pour smartphone sont destinées au grand public et permettent
de s’initier ponctuellement à la modélisation numérique à très bas coût. Néanmoins, elles
n’offrent pas la même qualité de résultat que les scanners professionnels.
On peut notamment citer les applications gratuites suivantes : 3D Creator, Capture, Qlone,
Scandy Pro ou Scann3D. Certaines applications nécessitent l’achat d’un capteur externe qui
se connecte au smartphone et coûte environ 350 €. Les trois applications avec capteurs les 117
plus populaires sont : 3DSizeME, Canvas et itSeez3D. Le logiciel 3DF Zephyr est un logiciel
de scan 3D gratuit qui transforme n’importe quel smartphone équipé d’une caméra haute
définition en outil de scan 3D.
LES PLATES-FORMES DE PARTAGE DE FICHIERS

Une troisième solution pour obtenir un modèle 3D à imprimer consiste à se rendre sur une
plate-forme en ligne de partage de fichiers d’impression 3D. Ces sites internet sont pratiques
lorsqu’on débute dans l’impression 3D et qu’on ne maîtrise pas encore un logiciel de
modélisation. Ils peuvent également être utiles aux modeleurs expérimentés en leur offrant
l’accès à des catalogues de milliers de modèles préconçus, qu’ils pourront ensuite modifier.
Plus d’une cinquantaine de plates-formes et moteurs de recherche dédiés se partagent

le marché. Les deux plus grandes bases de données internationales, gratuites, sont
3D Warehouse, la base de données liée au logiciel SketchUp, et GrabCAD. Elles proposent
environ 4 millions de pièces modélisées. Thingiverse – spécialisé dans l’impression 3D –,
Sketchfab et CGTrader comptent aussi parmi les grands du secteur. En français, la plate-
forme Cults s’est également fait une place de choix avec une spécialité sur les fichiers
d’impression 3D. On peut encore citer la plate-forme Pinshape, rachetée par Formlabs en
2016 et le site Instructables, qui appartient à Autodesk, contient également de nombreux
projets d’impression 3D à télécharger.
Partie 2. Créer
Par ailleurs, trois moteurs de recherche spécialisés dans l’impression 3D agrègent les résultats
provenant de la plupart des plates-formes de partage de fichiers. Ils sont pratiques pour
centraliser les recherches. Il s’agit de STL Finder, Yeggi et Zimple qui répertorient chacun
environ 2 millions de pièces à télécharger.
LES SOLUTIONS DE RÉALITÉ VIRTUELLE

Enfin, la réalité virtuelle se présente depuis quelques années comme l’une des nouvelles
technologies de modélisation. Grâce à un casque spécial, l’utilisateur est plongé dans un
espace virtuel et peut manipuler des outils numériques pour tracer un objet dans l’espace.
Il peut aussi importer une modélisation 3D existante et la visualiser grandeur nature dans
l’espace virtuel, se déplacer autour de l’objet et le modifier virtuellement. Un fichier de
modélisation prêt à imprimer peut alors être créé par le logiciel de réalité virtuelle.
118
Casque de réalité virtuelle pour modélisation 3D
Les acteurs qui se positionnent sur ce secteur sont encore peu nombreux. Les usages sont
principalement liés à l’architecture, au design d’espace et industriel. En France, la start-up
Meshroom VR se place comme un acteur fort de la visualisation 3D dans l’industrie.
LES FORMATS DE FICHIERS POUR L’IMPRESSION

Il existe plus de 25 formats d’impression différents, principalement développés par les
éditeurs de logiciels CAO. Le format STL est cependant le standard du secteur, suivi par le
format riche OBJ.
Les fondamentaux : le DfAM

La conception pour l’impression 3D est désormais un domaine à part entière. Un certain nombre de
fondamentaux ont été élaborés pour l’optimiser, regroupés sous l’acronyme DfAM comme Design for Additive
Manufacturing. Pour de nombreux professionnels de la modélisation CFAO habitués des techniques d’usinage
traditionnelles, modéliser pour l’impression 3D implique un changement de posture et une mise à jour
complète de la façon de penser la conception des pièces.
STL, LE FORMAT DE RÉFÉRENCE

Le format STL (Stereolithography) est la référence internationale d’encodage de fichiers
pour l’impression 3D. C’est aussi le format de référence pour le partage de fichiers 3D en
ligne. Tous les logiciels de modélisation CAO proposent d’enregistrer son modèle 3D dans ce
format, et certains logiciels de découpe acceptent d’ailleurs exclusivement l’extension STL.
119
Inventé par 3D Systems, le format STL ne décrit que la géométrie de surface de l’objet, en
créant une enveloppe de triangles reliés les uns aux autres. Plus la résolution est haute, plus
le nombre de triangles augmente, et plus la taille du fichier augmente aussi. Il ne contient pas
d’informations concernant la couleur, la texture ou d’autres paramètres de l’objet.
Il présente l’avantage d’être pratique, léger et compatible avec toutes les imprimantes 3D.
OBJ, LE FORMAT DES MODÉLISATIONS COMPLEXES

Le format OBJ enregistre le modèle en utilisant les NURBS et ne limite pas l’encodage aux
triangles mais l’ouvre aussi à d’autres formes, permettant ainsi une plus grande précision de
rendu.
NURBS et polygones, de quoi parle-t-on ?

En modélisation 3D, un polygone est une forme géométrique fermée qui est faite seulement de traits droits.
Les polygones sont reliés les uns aux autres par les côtés et les sommets pour créer le modèle 3D. Puisqu’ils
ne sont faits que de formes droites, les polygones ne sont pas idéaux pour créer des structures courbes.
C’est là que les NURBS (Non-Uniform Rational Basis Splines) interviennent. Les NURBS sont des fonctions
mathématiques qui permettent de lisser une surface courbe et de générer des formes douces et ergonomiques.
Elles fonctionnent en complément des polygones, pour finir de modéliser une surface courbe par exemple.
Elles ont notamment révolutionné l’animation dans les jeux vidéo et la cartographie, et sont utilisées pour la
modélisation de pièces de haute précision (lentilles d’astronomie, microélectronique…)
Partie 2. Créer
Ce système d’encodage complexe crée des fichiers plus lourds mais présente l’avantage de
générer des objets aux surfaces lisses, quelle que soit l’échelle choisie.
Le format OBJ intègre également des informations sur la texture et la couleur de l’objet.
En effet, le fichier OBJ est accompagné d’un fichier PNG contenant les caractéristiques
de texture, et d’un fichier MTL (Material Library) comportant les informations relatives aux
matériaux et couleurs utilisés. Les imprimantes 3D couleurs et haute précision nécessitent
donc de passer par le format OBJ.
Qu’est-ce qu’un vertex ?

Un vertex est le point de rencontre entre les faces triangulaires. Lorsqu’on enregistre un fichier au format OBJ,
les informations de couleurs peuvent être associées aux faces triangulaires ou aux vertex, permettant d’obtenir
un encodage très précis pour une impression multicolore de prototypes réalistes.
De nouveaux formats de fichiers apparaissent régulièrement, le secteur étant en pleine évo-

lution.
MODÉLISER EN FONCTION DE LA TECHNIQUE D’IMPRESSION

120 Pour obtenir une pièce qui soit imprimable en 3D, il est nécessaire de connaître un certain
nombre de prérequis de modélisation.
ÉTANCHÉITÉ DE LA PIÈCE
Le modèle 3D doit être entièrement fermé, sans comporter d’arête solitaire. Le logiciel
Netfabb est un bon outil à connaître pour nettoyer son fichier d’éventuels trous et sommets
solitaires. Il est la référence dans le domaine de la réparation de fichiers STL.
ÉPAISSEUR MINIMALE
Les murs doivent avoir une épaisseur
minimale à connaître selon le procédé
d’impression utilisé. Les murs
attachés par au moins deux côtés
peuvent être plus fins dans certains
cas. En extrusion de matière, par
exemple, il est recommandé que les
murs aient une épaisseur d’au moins
quatre fois l’épaisseur de couche (qui
dépend quant à elle du diamètre de
En extrusion de matière, l’épaisseur des murs recommandée
est de 0,8 mm pour la plupart des matériaux.
la tête d’impression). La plate-forme de fabrication 3D Hubs indique les épaisseurs de mur

suivantes :
Épaisseurs de murs suggérées selon les différents procédés
M ur attaché par au moins deux côtés M ur attaché par un seul côté

E xtrusion de matière 0,8 mm 1 mm
P hotopolymérisation 0,4 mm 0,6 mm
F rittage laser 0,8 mm 2,0 mm
P rojection de matière 1,0 mm 1 0 mm
L iage de poudre 2,0 mm 3,0 mm
I mpression métal DMLS 0,4 mm 0,5 mm
ATTENTION AUX PORTE-À-FAUX
121
Modélisation d’une pièce sans support d’impression où les parties rouges représentent les zones sujettes aux porte-à-faux
Le porte-à-faux, aussi appelé surplomb, est la partie de la pièce qui est au-dessus du vide.
Dès la phase de modélisation, il est important d’éviter autant que possible ces porte-à-
faux qui auront des incidences sur l’utilisation des matériaux de support. L’angle maximal
possible du surplomb varie d’une technique d’impression à une autre mais la limite se trouve
souvent à 45°. En stéréolitographie, l’angle maximum sans support est de 19°. Les procédés
de photopolymérisation et la projection de matière nécessitent presque toujours l’utilisation
d’un matériau de support pour soutenir ces porte-à-faux.
Partie 2. Créer
Modélisation d’une pièce avec support d’impression pour éviter les porte-à-faux
DÉTAILS DE TAILLE MINIMALE

122
Mesure du détail d’une pièce imprimée par Formlabs

Les détails gravés ou embossés doivent respecter une taille minimum, en largeur comme en
hauteur. Là encore, les recommandations varient en fonction de la technique d’impression
et du matériau utilisés.
Taille minimale suggérée des détails
T aille minimale des détails

E xtrusion de matière Largeur : 0,6 mm / Hauteur : 2,0 mm
P hotopolymérisation Largeur et hauteur : 0,4 mm
F rittage laser Largeur et hauteur : 0,3 mm
P rojection de matière Largeur et hauteur : 0,5 mm
L iage de poudre Largeur et hauteur : 0,5 mm
I mpression métal DMLS Largeur et hauteur : 0,15 mm
PONTS IMPOSSIBLES
Selon la technique d’impression choisie, les ponts ne seront pas toujours possibles. L’extrusion
de matière et l’impression métal permettent d’obtenir des résultats satisfaisants sans support
sur ce type de design. 123
Ponts imprimés en FDM sur une machine Ultimaker, à une vitesse ralentie pour un meilleur résultat
Partie 2. Créer
DIAMÈTRE MINIMAL DES TROUS
124
Diamètres de trous sur des pièces imprimées par DMLS
Là encore, le diamètre minimal des trous varie grandement en fonction de la technique

d’impression 3D utilisée.
Diamètre minimal des trous
D iamètre minimal des trous
E xtrusion de matière 0,2 mm

P hotopolymérisation 0,5 mm
F rittage laser 1,5 mm
P rojection de matière 0,5 mm
L iage de poudre 1,5 mm
I mpression métal DMLS 1,5 mm
JEU ENTRE LES PIÈCES À EMBOÎTER
125
Gros plan d’une vis et son écrou, imprimés en polyamide PA12 par frittage laser de poudre
Les pièces qui doivent s’encastrer les unes dans les autres ou bouger les unes par rapport aux
autres – comme des systèmes clippés ou de la visserie – doivent inclure quelques millimètres
de jeu.
Jeu minimal entre les pièces à emboîter
J eu minimal entre les pièces
E xtrusion de matière 0,5 mm

P rojection de matière 0,2 mm
L iage de poudre Non applicable
I mpression métal DMLS Non applicable
Partie 2. Créer
ÉCOULEMENT DU MATÉRIAU NON UTILISÉ
126
De la résine s’échappe d’une pièce photopolymérisée.
Il faut penser à laisser s’échapper la matière non utilisée de la pièce pendant l’impression
à base de poudre ou de résine liquide. C’est un oubli de modélisation courant lorsqu’on
débute.
Taille minimale pour l’échappement de matière
T aille minimale du trou de libération de la matière
E xtrusion de matière Non applicable

P rojection de matière Non applicable
L iage de poudre 5,0 mm
I mpression métal DMLS 5,0 mm
Ces indications sont générales, il est recommandé de connaître les spécifications propres à
la machine qui sera utilisée. Les constructeurs et prestataires d’impression fournissent ces
informations, qui varient en fonction du modèle de machine et du type de matériau choisi.
En respectant ces contraintes dès la phase de modélisation, la fabrication de la pièce à de

bonnes chances de succès. De nouveaux logiciels et méthodes font cependant évoluer rapi-
dement ces pratiques de modélisation manuelles.
L’OPTIMISATION TOPOLOGIQUE
Les logiciels d’optimisation topologique, c’est-à-dire d’optimisation de la forme de la pièce en
fonction de contraintes choisies, sont un complément souvent indispensable à la modélisation
CAO. Ils permettent de démultiplier l’intérêt de la fabrication additive, qui réside dans la
possibilité de concevoir des pièces complexes aux propriétés améliorées.
Le principe de l’optimisation topologique est d’analyser un modèle 3D en fonction de

paramètres choisis pour générer une version optimisée de la pièce. Cette méthode permet
de trouver la répartition de matière optimale dans un volume donné soumis à des contraintes.
Ainsi, l’objet final pourra, par exemple, gagner en résistance mécanique, améliorer sa
conductivité thermique ou optimiser
des écoulements de fluide. En partant
d’une première modélisation 3D,
l’outil d’optimisation topologique va
modifier automatiquement la pièce
à partir de critères décidés par 127
l’utilisateur, comme :
• les contraintes mécaniques de l’ob-
jet final ;
• le matériau de fabrication utilisé ;
• la rigidité et solidité souhaitées ;
• le poids de la pièce voulu.
Les avancées de l’optimisation topo-

logique sont récentes. Cette méthode
mathématique est née dans les
années 2000 et elle est intrinsèque-
ment liée aux innovations logicielles
et à la puissance de calcul des ordi-
nateurs. Les formes simples, limitées
à des modèles 3D de 5 millions de Optimisation topologique de la structure en métal d’un vélo imprimé par
voxels au maximum, étaient alors les Renishaw. L’optimisation a permis de réduire la quantité de matière utilisée,
seules à pouvoir être traitées par ces d’améliorer les performances et d’imprimer toutes les pièces d’un seul bloc.
logiciels.
Depuis 2017 et la publication d’un article de chercheurs danois dans la revue Nature proposant
une méthode permettant l’analyse d’objets de grande taille, les possibilités d’optimisation ont
grandement augmenté, pour aller jusqu’à des modèles 3D à 1 milliard de voxels. L’exemple
Partie 2. Créer
pris a été l’optimisation d’une aile de Boeing 777 qui a permis de l’alléger de 5 % tout en
renforçant l’intérieur par des nervures diagonales plutôt qu’en grille. Cette optimisation
a permis une économie de 200 tonnes de kérosène par an. Il a fallu cinq jours de calcul
par un superordinateur pour aboutir au résultat et la pièce proposée, au design intriqué et
complexe, ne peut pour le moment être fabriquée que par impression 3D.
128
Optimisation topologique proposée pour l’aile du Boeing 777
Les logiciels d’optimisation topologique les plus connus sont : DesignSpace de l’éditeur Ansys,
Tosca de Dassault Systèmes, Within Labs d’Autodesk ou encore Inspire de SolidThinking.
L’optimisation topologique présente des avantages majeurs, tant au niveau écologique

qu’économique. Les industries automobile et aéronautique se sont rapidement intéressées
à ces méthodes dans le but d’économiser les frais de production en matière première mais
aussi de réduire les coûts indirects de consommation de carburant.
LE DESIGN GÉNÉRATIF
Les outils numériques de création industrielle associés aux technologies de fabrication
numérique transforment la façon de penser la conception de pièces. Contrairement à
l’optimisation topologique qui part d’une pièce existante pour l’optimiser, le design génératif
est une méthode qui génère entièrement des propositions de pièces.
Pièce de skateboard conçue en design génératif
À partir d’un cahier des charges fonctionnel, le designer définit les données clés qui
composeront l’objet. Le logiciel génère alors un grand nombre de variations de formes en 129
fonction des critères indiqués. Cette méthode permet de générer des pistes créatives
complexes qui n’auraient pas pu être pensées par un designer seul. Elle aide aussi à repenser
ou consolider un assemblage des pièces existantes pour en améliorer les caractéristiques
techniques. Le design génératif nous invite à oublier l’idée qu’il existe un seul design idéal
pour l’objet. Plusieurs solutions proposées peuvent répondre aux attentes.
Générations de designs de charnières

Partie 2. Créer
Le design génératif se place dans la continuité de l’approche paramétrique qui a révolutionné

le secteur de la création industrielle dans les années 1990. Réservé initialement aux
laboratoires de recherche et grands groupes industriels, il est désormais accessible grâce
aux trois logiciels de référence : Fusion 360 d’Autodesk, Geomagic Freeform de 3D Systems
et Generate de Frustrum.
Cette technologie est une approche d’intelligence artificielle et les avancées des outils
génératifs persévèrent dans ce sens. Le logiciel apprend au fur et à mesure de la génération
de formes et peut proposer des figures de plus en plus abouties et en phase avec les attentes
de l’utilisateur. Les créations génératives proposées peuvent être partagées dans le cloud et
augmenter l’intelligence collective.
LA CONSOLIDATION DE PIÈCES
La fabrication additive implique d’adopter une
posture qui questionne la fonctionnalité de la
pièce dans son écosystème complet. Plutôt que
d’envisager la simple amélioration d’un élément
existant, l’impression 3D permet de repenser
des assemblages complets.
130 La consolidation de pièces consiste à réunir un
assemblage de plusieurs éléments en un seul et
même objet. Le résultat obtenu est généralement
une pièce à la forme complexe qui n’aurait pas
pu être fabriquée avec les méthodes d’usinage
industriel traditionnelles. La fabrication additive,
parce qu’elle a la capacité de produire des
pièces aux designs intriqués, permet d’imaginer
une nouvelle génération d’objets.
L’intérêt de la consolidation de pièces est

multiple. Elle permet de fortes économies de
matières premières utilisées en production
puisque la pièce unique est fabriquée avec
la quantité exacte de matière nécessaire et
l’usinage de plusieurs pièces est désormais inu-
tile. Elle permet également d’obtenir des élé- Une lampe constituée d’une seule pièce grâce au design
ments plus fonctionnels aux caractéristiques génératif
techniques renforcées. Elle limite enfin les
complications tout au long de la chaîne de production de l’objet puisque le nombre de
techniques et d’actions réalisées pour la fabrication de la pièce est sensiblement réduit.
Dans bien des cas, un enjeu majeur consistera à identifier ces pièces et ces assemblages
qui pourraient bénéficier d’une nouvelle conception pour la fabrication additive. Les
opportunités sont réelles.
DERNIÈRE ÉTAPE AVANT L’IMPRESSION :

LE LOGICIEL DE DÉCOUPE
La phase de modélisation 3D permet de créer un fichier au format STL qui peut être importé
dans le logiciel de découpe, dernière étape clé avant de passer à la phase d’impression.
QU’EST-CE QU’UN LOGICIEL DE DÉCOUPE ?

Un logiciel de découpe, plus couramment appelé « slicer », est un outil qui permet de préparer
son fichier STL pour l’impression. Il est l’intermédiaire entre le modèle 3D et l’imprimante 3D.
Le rôle du slicer est multiple.
• Il a pour rôle premier de créer le parcours d’impression de la machine. Pour se faire, il
tranche le modèle 3D en une série de fines couches et génère une description de la découpe
dans un fichier de type G-Code (un langage de programmation de commande numérique)
qui contient toutes les instructions d’impression qui seront lues par l’imprimante 3D.
• Il permet d’orienter son modèle 3D sur le plateau d’impression. Comme nous le verrons 131
dans le prochain chapitre, l’orientation de l’objet dans la machine est un facteur détermi-
nant pour la réussite de l’impression.
• Le slicer permet également de définir le type et le volume de remplissage intérieur de l’ob-
jet. C’est une fonctionnalité indispensable pour l’impression par dépôt de filament fondu.
• Enfin, le logiciel de découpe produit les supports d’impression qui permettent de soutenir
les zones fragiles de l’objet pendant la fabrication. Ces supports seront ensuite retirés
pendant la phase de finition (voir chapitre 8, p. 189).
Plus globalement, le slicer permet d’effectuer l’ensemble des réglages liés à l’impression 3D
comme la température de la buse et du plateau, les réglages du ventilateur ou encore la
vitesse de la tête d’impression. C’est une véritable tour de contrôle pour préparer votre
opération. La qualité du logiciel et de vos réglages a une importance majeure sur la qualité
des résultats d’impression obtenus.
LES PRINCIPAUX LOGICIELS DE DÉCOUPE

Plus d’une vingtaine de logiciels de découpe existent sur le marché, pour les utilisateurs
débutants comme confirmés. Les plus connus sont Netfabb, Cura et Slic3r, entre autres. Les
slicers conçus pour débuter sont MakerBot Print, Z-Suite et Tinkerine Suite, tous les trois
gratuits.
Partie 2. Créer
Dix logiciels s’adressent eux aussi bien aux profils débutants qu’intermédiaires : Cura,
PrusaSlicer, MatterControl, Simplify3D, ideaMaker, AstroPrint, CraftWare, 3DPrinterOS,
SelfCAD et KISSlicer. La plupart sont gratuits.
Enfin, six logiciels de découpe sont à destination des utilisateurs intermédiaires à confirmés :
IceSL, SliceCrafter, Slic3r, Netfabb, OctoPrint et Repetier.
Une fois le fichier de modélisation 3D créé, enregistré et importé dans le logiciel de découpe
vient la phase d’impression. C’est l’objet du prochain chapitre.
132
Chapitre6
La phase
d’impression
Chaque système d’impression présente différentes caractéristiques

qui impliquent de placer et penser les pièces selon des contraintes
spécifiques. Dans ce chapitre, nous allons ainsi explorer les particulari-
tés d’impression de chaque famille de procédés.
Mais tout d’abord, nous allons présenter trois grandes règles communes
à toutes les techniques de fabrication additive.
Partie 2. Créer
LES TROIS GRANDES RÈGLES D’IMPRESSION
L’ÉTAT DE SURFACE DÉPEND DE L’ÉPAISSEUR DE COUCHE

Chaque procédé fonctionne par addition successive de couches de matière. Ces couches
ont une épaisseur, c’est-à-dire une hauteur, propre à la technique, au matériau et aux para-
mètres choisis pour l’impression. Quelle que soit le processus utilisé, l’épaisseur de couche
est le premier facteur commun qui déterminera la finesse des détails à l’impression. Plus la
hauteur de couche est petite, plus la surface sera lisse, mais plus le temps d’impression sera
long. Une hauteur de couche plus grande permettra donc d’imprimer plus rapidement mais
avec un état de surface plus rugueux et souvent une moins grande précision.
134
Trois épaisseurs de couche, de la plus fine (à gauche) à la plus épaisse (à droite)
Pour un prototype rapide, on choisira donc une plus grande épaisseur de couche, alors
qu’une épaisseur plus fine s’adaptera mieux à une pièce esthétique ou fonctionnelle (pièces
qui s’emboîtent, par exemple). Par défaut, chaque procédé d’impression a une épaisseur de
couche moyenne recommandée.
Épaisseur de couche minimale
P rocédés d ’ impression 3D É paisseur de couche minimale ( en microns )
E xtrusion de matière 50
P hotopolymérisation 25
F rittage laser 100
P rojection de matière 16 à 32
L iage de poudre 90
I mpression métal DMLS 50
Chapitre 6. La phase d’impression
LE MATÉRIAU DE SUPPORT DOIT ÊTRE ORIENTÉ VERS LA SURFACE

LA MOINS VISIBLE DE L’OBJET
Le besoin de matériau de support varie d’une technique d’impression à une autre, mais il
reste presque toujours indispensable pour assurer la réussite de la fabrication. Cependant,
le matériau de support a généralement un impact négatif sur l’état de surface. En effet, il
nécessite des finitions importantes et peut endommager la pièce, surtout si elle présente
des détails fins. L’objectif est donc de réduire autant que possible le besoin en matériau de
support.
135
Modèle de pneu et son matériau de support au sortir d’une impression SLA

Partie 2. Créer
L’orientation de la pièce sur le plateau d’impression joue un rôle déterminant dans le posi-
tionnement du support. Il est généralement placé à la base de la pièce, permettant ainsi à
la face supérieure, dénuée de support, d’avoir un état de surface lisse et plus qualitatif. Le
chapitre 7 apportera des informations supplémentaires sur les matériaux de support.
UNE ÉPAISSEUR DE MUR CONSTANTE LIMITE LES PROBLÈMES DE

RÉTRACTION
La plupart des techniques d’impression 3D créent des effets de rétraction (shrinkage) et de
gauchissement (warping). L’impression par extrusion de matière peut causer un gauchisse-
ment, c’est-à-dire une déformation du thermoplastique due au refroidissement de l’impres-
sion. Souvent, le pourtour de l’objet se décolle peu à peu du plateau, jusqu’à s’en désolidari-
ser complètement.
136
Gauchissement sur une pièce imprimée en FDM
Le frittage laser entraîne quant à lui des problèmes de rétraction pouvant même, dans les cas
extrêmes, causer des fissures de la pièce ou des dommages internes. La photopolymérisation
et la projection de matière peuvent également aboutir à des rétractions, cette fois d’une
couche à une autre plutôt qu’à la base de l’objet. La solidification de la résine curée provoque
un rétrécissement de la matière.
Pour limiter ces complications, il est important de penser au refroidissement de la pièce dès
la phase de modélisation. Par exemple, des murs fins refroidiront beaucoup plus vite. S’ils
sont connectés à des murs épais, un phénomène de rétraction aura lieu. Maintenir une même
épaisseur de mur sur l’ensemble de l’élément permet ainsi de réduire le problème.
Une bonne pratique de conception : adoucir les angles

Si la pièce le permet, il est recommandé de prévoir un radius de 2 mm au minimum sur les flancs de
raccordement ou un angle de 45° sur les chanfreins afin de limiter les points de stress aux arêtes et aux coins
de la pièce. Les procédés d’impression par extrusion de matière et frittage laser produisent naturellement
des angles adoucis pendant la fabrication, il est donc intéressant d’anticiper ce phénomène dès la phase de
conception.
IMPRIMER PAR EXTRUSION DE MATIÈRE

La fabrication par extrusion de matière, plus souvent appelée « impression par dépôt de
filament fondu », est la technique de référence des passionnés amateurs d’impression 3D
et de nombreux bureaux de prototypage rapide. Porte d’entrée idéale dans le monde de la
fabrication additive, elle présente ses propres défis techniques.
Pour bien préparer l’impression 3D, deux types de réglages sont indispensables : paramétrer
le logiciel de découpe et la machine elle-même. Voyons tout d’abord les points à connaître
pour bien préparer une pièce dans le logiciel.
PARAMÉTRAGE DU LOGICIEL DE DÉCOUPE 137
Orientation de la pièce et résistance anisotropique

Le premier point à prendre en compte est l’orientation de la pièce sur le plateau d’impres-
sion. En effet, elle aura une incidence majeure sur l’état de surface de la pièce et sa résis-
tance mécanique. L’axe horizontal aura un rendu plus lisse que l’axe vertical qui laisse sou-
vent apparaître un léger crénelage lié à l’empilement des couches. Pour obtenir une belle
impression, il faut également éviter autant que possible d’avoir des zones en surplomb à plus
de 45°. Au-delà de cet angle, l’utilisation de matériau de support est indispensable.
Un principe clé de l’extrusion de matière est l’anisotropie due au léger écrasement de la

matière lorsqu’elle est déposée par la tête d’impression.
Anisotropie et isotropie
L’anisotropie et l’isotropie sont des concepts importants à connaître en impression 3D. L’anisotropie décrit le
fait que la matière imprimée n’a pas les mêmes caractéristiques mécaniques sur l’axe horizontal x que sur
l’axe vertical y. La pièce peut ainsi être moins résistante à la verticale qu’à l’horizontale. L’isotropie est le
phénomène inverse, c’est-à-dire que la matière a les mêmes propriétés sur tous les axes.
Certains procédés d’impression 3D sont de type anisotropes (le dépôt de fil par exemple) alors que d’autres
sont isotropes (comme la stéréolithographie).
Partie 2. Créer
L’orientation verticale ou horizontale de la pièce ne lui donnera pas les mêmes caractéristiques
mécaniques. La liaison intercouches est fragile et l’axe vertical Z est ainsi jusqu’à 10 à 20 %
plus fragile que l’axe horizontal XY, selon la pièce imprimée, le matériau et les conditions
d’impression !
Fragilités des pièces en fonction du sens des couches
Il faut donc penser l’orientation de l’objet compte tenu de ce phénomène, mais aussi ajus-
ter les paramètres d’impression en jouant sur l’épaisseur de couche, le taux et le type de
remplissage, la vitesse d’impression, la température et l’environnement de travail. Pour une
meilleure solidité de la pièce, il faudra privilégier l’axe horizontal XY.
138
Différentes orientations de la pièce sur le plateau
De nombreuses stratégies sont mises en place par les acteurs industriels et les laboratoires
de recherche pour limiter ce problème d’anisotropie : micro-radiation des filaments recou-
verts de nanotubes de carbone pour une meilleure adhésion de chaque couche, radiation
d’ions post-impression, alternance d’une projection de matériaux liants entre les couches
(procédé Rize) ou encore infiltration de résine époxy.
Choix du motif et du taux de remplissage

Le remplissage de la pièce a un impact primordial sur le temps d’impression et sur la solidité
de l’objet. L’usage final de l’élément déterminera en grande partie le choix de son remplissage.
Un prototype esthétique peut avoir un très petit taux de remplissage (10 %), c’est-à-dire un
quadrillage intérieur très espacé et utilisant peu de matière. Un prototype fonctionnel en
revanche nécessitera un remplissage dense, proche de 100 %. Si la pièce est destinée à être
utilisée, un remplissage de 50 % au minimum est recommandé.
Taux de remplissage
Certains logiciels de découpe permettent de varier la densité du remplissage d’une zone de

l’objet à une autre, offrant une plus grande liberté de maîtrise des propriétés de résistance
et du temps d’impression.
139
Par ailleurs, le choix du motif de remplissage sera à faire en fonction de l’usage de la pièce.
Par défaut, le remplissage de type rectangulaire assure une solidité sous tous les angles et
s’imprime rapidement. Le remplissage triangulaire ou diagonal assure une meilleure résis-
tance des murs mais prend plus de temps à imprimer. Pour une pièce qui nécessite d’être
flexible, qui doit se tordre ou se compresser, le remplissage en zigzag (wiggle) est le plus
adapté. Enfin, le remplissage en nid d’abeille, très populaire, permet une solidité renforcée
dans toutes les directions.
Problèmes de gauchissement, rétraction et défauts de surface

L’extrusion de matière est une technique particulièrement sensible aux problématiques de
gauchissement, rétraction et défauts de surface. Cela est dû aux variations de températures
du procédé qui alterne temps de chauffe et de refroidissement rapide. Un ensemble de
bonnes pratiques est recommandé pour résoudre ces inconvénients courants, souvent bien
connus des amateurs d’impression 3D.
Le gauchissement est plus souvent visible dans les impressions en filaments ABS, PET-C/PET
et PC (polycarbonate), moins pour le PLA et quasi inexistant sur les filaments flexibles. Au fur
et à mesure de l’impression, les coins de la pièce, puis parfois la pièce entière, se décolle du
plateau d’impression, causant des erreurs, voire l’échec complet de l’impression.
Partie 2. Créer
Pour bien ancrer la pièce, une bonne solution consiste à générer une collerette, aussi appelée
brim, dans le logiciel de découpe. Elle est imprimée en premier sur la surface du plateau et
permet d’entourer la pièce d’un anneau solidement ancré. La largeur et l’épaisseur de la
collerette peuvent être ajustées dans le logiciel.
140
Jupe (skirt), radeau (raft) et collerette (brim) : trois types de socles pour bien
maintenir la pièce pendant l’impression
Une méthode souvent utilisée pour l’impression de bureau est d’utiliser un adjuvant pour
rendre le plateau d’impression plus adhérent. Quatre principaux types d’adhésifs existent :
la colle en bâton, le ruban bleu, le spray adhésif verre et le film d’adhérence type PEI (les
marques de référence sont LokBuild et Buildtak). Pour les filaments PP (polypropylène), un
cinquième type d’adhésif consiste à équiper son plateau d’une plaque ou d’un ruban, lui aussi
en PP. De nombreux utilisateurs d’imprimantes 3D à la maison utilisent également de la laque
pour cheveux.
Le plateau d’impression doit être de préférence en verre plutôt qu’en aluminium. En effet, le
verre ne se déforme pas, accepte les lames coupantes et peut au besoin se remplacer sans
surcoût majeur. La plaque de verre peut se positionner au-dessus du plateau de la machine,
et se fixer à l’aide de pinces. La start-up française Zimple 3D propose le plateau Ziflex, un
plateau flexible et magnétique revêtu d’une matière adhérente, qui permet de se passer de
pinces de fixation et de décoller ses impressions sans spatules.
141
Plateau flexible et adhésif Ziflex

Partie 2. Créer
Température minimale du plateau
F ilament utilisé T empérature minimale du plateau T ype d ’ adhésif recommandé
ABS 80 °C Film PEI, plateau en verre

PC 100 °C Spray adhésif
PET 60 °C Film PEI, spray adhésif
PLA 20 °C Colle, film PEI, ruban bleu, spray adhésif
PC 100 °C Spray adhésif
Une imprimante avec une enceinte fermée permet aussi de maintenir une température
constante et de prévenir le gauchissement.
Un effet de vague (ripple) peut survenir sur la surface extérieure des murs. L’épaisseur des
couches associée aux vibrations mécaniques de la machine en sont en général les causes. Il
faut limiter autant que possible les vibrations en installant la machine sur un tapis isolant et
la calibrer avec précision.
142
Effet de vague sur une impression 3D

Calibrer le matériau de support

Pour l’impression 3D par extrusion de matière, le support peut prendre trois formes : soluble,
en accordéon ou en arbre.
• Support soluble : il est plus coûteux et moins rapide à imprimer mais il n’abîme pas la sur-
face finale de l’objet.
143
Nettoyage du matériau de support soluble
• Support en accordéon : il est le plus couramment utilisé mais il nécessite plus de filament
et peut affecter l’état de surface final de l’objet.
Retrait du matériau de support à la pince

Partie 2. Créer
• Support en arbre : il offre moins de stabilité mais il permet un rendu final plus lisse car il
touche moins de surface.
144
Support en arbre
Nous reviendrons sur les différents types de matériaux de support et les bons gestes de
finition à adopter dans les prochains chapitres.
S’il faut faire attention aux réglages du fichier d’impression, il convient aussi de bien cali-
brer l’imprimante. Le niveau de fiabilité des machines grand public est incomparable avec
les premiers modèles expérimentaux. Même s’il est aujourd’hui fréquent de pouvoir impri-
mer dès réception de sa machine, certains préréglages et calibrages sont recommandés et
nécessaires.
PARAMÉTRAGE DE L’IMPRIMANTE 3D
Environnement de travail
Certaines imprimantes 3D sont aujourd’hui très compactes et faciles à déplacer. Il est mal-
gré tout préférable de choisir avec précaution l’emplacement de sa machine et d’éviter de
la changer de place fréquemment. L’environnement d’impression idéal est un espace sans
poussière et à température constante. Par exemple, évitez d’installer votre machine à côté
de votre établi de menuiserie ou sur un bureau sujet aux courants d’air.
Le bureau doit être stable et sans vibrations, à hauteur suffisante pour voir l’impression en
cours et faire les manipulations courantes : changement de filament, décollage de la pièce du
plateau ou encore nettoyage de la buse. Selon les modèles, il faut anticiper l’accès à la bobine
de filament, qui se fait parfois par l’arrière de la machine.
Par ailleurs, votre station de travail doit permettre d’avoir à portée de main les outils couram-
ment utilisés (voir encadré suivant). Les différentes bobines de filament peuvent également
être mises à disposition, ainsi qu’un bac de recyclage pour les échecs et résidus d’impression
qui pourront alimenter votre possible extrudeur. Enfin, un lecteur de carte SD peut être
nécessaire en complément, auquel s’ajoute bien sûr l’ordinateur, véritable tour de contrôle
de l’impression. Un espace de travail de 4 m2 est généralement idéal.
La liste de matériel du poste d’impression 3D

Une station de travail bien équipée comporte généralement les accessoires et petits outillages suivants :
• un tournevis pour ajuster la machine ;
• des gants résistants à la chaleur, pour manipuler la tête d’impression ;
• une chiffonnette en coton et une brosse cuivrée pour nettoyer la tête d’impression ;
• une spatule pour retirer les impressions du plateau ; 145
• un chiffon propre et du savon pour nettoyer les impuretés dans la machine ;
• du produit adhésif : spray, colle, ruban bleu ;
• une feuille de papier pour ajuster la hauteur de la tête d’impression.
Côté ventilation, de nombreux utilisateurs amateurs sous-estiment l’importance des éma-

nations provenant de l’impression continue des thermoplastiques. Maintenir une fenêtre
ouverte peut être une première solution, mais cela aura des incidences néfastes sur la qualité
de l’impression. Il est fortement recommandé de s’équiper d’une imprimante 3D à enceinte
fermée, ou à « capotage ». Les études de pollution menées notamment par le CNRS ces
dernières années ont prouvé que des composés organiques volatiles et des particules fines
s’échappaient dans l’air pendant le processus d’impression et de finition.
En entreprise, l’installation d’une imprimante 3D à extrusion de matière dans un local fera

passer celui-ci en « local à pollution spécifique », régi par l’article R4222-3 du Code du travail.
Ce statut implique des dispositions particulières de ventilation et de contrôle des polluants.
Là encore, le capotage et la ventilation interne, ainsi que la bonne gestion du recyclage des
matières, notamment des solvants de type acétone utilisés fréquemment pour la finition,
sont indispensables.
Partie 2. Créer
Imprimantes MakerBot équipées d’un système d’aspiration d’air

146
Mise à niveau du plateau et calibrage de la tête d’impression

Une fois la machine bien installée, il est primordial de mettre à niveau le plateau. Dès l’im-
pression de la première couche, certains signes peuvent alerter sur un problème de mise à
niveau : variations de hauteur et de largeur du dépôt de filament, lignes espacées, filament
plus collé à certains endroits que d’autres. Selon les modèles, la calibration peut se faire de
façon automatique ou manuelle.
Une fois le plateau à niveau, il faudra ensuite ajuster la hauteur de la tête d’impression. Là
encore, certains signaux sont révélateurs d’un besoin de calibrage. Ainsi, la tête d’impression
sera trop proche de la surface dans les cas suivants :
• la première couche est à peine visible ou très fine ;
• la tête entraîne avec elle le filament déjà déposé ;
• le filament a tendance à s’entortiller sur la buse ;
• aucun filament ne sort de la tête.
Il faudra alors remonter légèrement la tête d’impression.
Inversement, elle sera trop éloignée de la surface si le filament n’adhère pas à celle-ci ou s’il
sort de la tête tel un spaghetti. Une feuille de papier est un bon outil simple pour ajuster la
hauteur : il suffira de la glisser entre la tête et le plateau pour faire les réglages.
Une partie importante du succès d’une impression tient à l’attention portée aux détails et
aux tests réalisés.
Communautés d’utilisateurs
Pour obtenir les meilleures impressions possibles, il faut connaître les particularités de son imprimante 3D.
Il est donc recommandé de rejoindre la communauté d’utilisateurs de son modèle d’imprimante, car ceux-ci
partagent généralement de nombreux conseils sur YouTube, les blogs et les groupes sur les réseaux sociaux.
Le montage de la machine et son bon entretien sont des éléments centraux pour réussir ses impressions dans
la durée.
IMPRIMER PAR PHOTOPOLYMÉRISATION

Les imprimantes à photopolymérisation (SLA, DLP) répondent à des principes de design
particuliers. Ils s’appliquent aussi bien aux SLA de bureau qu’aux imprimantes industrielles.
ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL
Le lieu d’installation de la machine doit être pensé en tenant compte des contraintes de
lumière et de ventilation. Le principe de la photopolymérisation est de solidifier une résine 147
liquide au contact de la lumière. Les machines se présentent donc toujours en enceintes
fermées aux vitres teintées qui laissent peu passer la lumière. Un espace très lumineux peut
cependant créer des aléas sur le matériel. Les bacs de résine et les cartouches doivent être
rangés dans un endroit sec et à l’abri de la lumière directe du soleil. Contrairement à l’impres-
sion 3D par extrusion de matière, les imprimantes SLA ne sont pas particulièrement sensibles
aux différences de température autour d’elles.
Imprimante SLA Formlabs dans un environnement de travail professionnel

Partie 2. Créer
La machine doit être positionnée sur une table de travail stable et à niveau, et ne doit pas
être déplacée ensuite. En effet, les éléments qui composent la machine, comme le bac de
résine liquide ou les miroirs et lasers, sont fragiles et peuvent facilement être endommagés.
En cas de déplacement, il faut manipuler la machine avec une grande précaution, ne pas la
basculer sur le côté ni la retourner.
Les imprimantes SLA ou DLP de bureau nécessitent un ensemble d’éléments complémen-

taires qui répondent aux différentes étapes de nettoyage de la pièce, puis de durcissement.
EFFETS DE RÉTRACTION ET OPTIMISATION DE LA PRÉCISION DE

LA PIÈCE
Les facteurs qui jouent sur la précision et la résolution des pièces produites en SLA sont
principalement liés au calibrage de la machine, aux caractéristiques du matériau et au par-
cours de la tête d’impression. L’orientation de la surface par rapport au laser ou au projec-
teur est à prendre en compte, ainsi que la rétraction naturelle qui a lieu pendant le processus
de solidification, puis de durcissement de la résine. Le parcours de la tête d’impression doit
compenser ces deux éléments.
La rétraction influence le niveau de précision obtenu pour la pièce finale. Un effet de gau-
chissement peut avoir lieu pendant l’impression et une rétraction supplémentaire se produit
148
pendant le post-traitement. Le pourcentage de rétraction dépend de la résine utilisée. Il faut
compter généralement une rétraction de 0,2 à 1,2 % pendant l’impression et de 0,01 à 0,24 %
pendant le post-traitement.
RÉSOLUTION ET ÉTATS DE SURFACE

Des pièces d’une très grande finesse, voire d’un seul pixel de large, peuvent être imprimées
mais elles présenteront alors un fort risque de cassure en raison des mouvements et vibra-
tions provoqués par le passage de la résine liquide et les manipulations de post-traitement.
La résolution minimale recommandée est donc d’au moins deux fois le diamètre du rayon
laser (SLA) ou du pixel projeté (DLP).
L’épaisseur de couche joue un rôle clé sur le niveau de résolution des parois verticales. Sur
l’axe horizontal, la qualité d’impression est déterminée par l’uniformité du balayage de la
couche de résine à polymériser.
ORIENTATION DE LA PIÈCE ET MATÉRIAU DE SUPPORT

L’impression par photopolymérisation exige toujours l’utilisation d’un matériau de support.
Celui-ci permet de sécuriser la pièce sur le plateau d’impression, de limiter la rétraction,
de réaliser les surplombs et l’impression de structures complexes. Les logiciels de découpe
dédiés génèrent automatiquement le support ainsi que l’orientation de l’objet. La conception
de la pièce et son orientation influencent la position que prendra le matériau de support.

Pour les détails fins et les cavités internes, il faut anticiper l’accès des outils en post-traite-
ment. Il arrive que le matériau soit impossible à retirer car inaccessible.
149
Marques laissées par le matériau de support sur la pièce
Selon le modèle de machine, l’impression se fait par le bas ou par le haut. Pour les impressions
par le haut, les contraintes d’orientation de la pièce sont peu nombreuses. Un positionnement
à plat peut être envisagé car moins coûteux en matière et plus rapide à imprimer.
Pour les impressions par le bas, l’orientation est en revanche plus complexe parce que le
balayage de la résine peut entraîner un dépôt de matière à la base de la pièce et donc des
zones de solidification non souhaitées. Aucune couche des bases de l’élément ne doit toucher
directement le plateau. L’objet doit être orienté pour que l’axe le plus long soit parallèle à la
face avant de la machine et les parties creuses tournent le dos au bas de résine. L’orientation
doit également prendre en compte le balayage des couches et privilégier le soutien naturel
impliqué par la forme de la pièce. L’élément est ainsi généralement orienté en longueur sur
l’axe XY, relevé de 60° sur l’axe XY et incliné de 30° sur l’axe Z. Une pièce positionnée à
l’horizontal, sans inclinaison, se cassera pendant l’impression.
Partie 2. Créer
150
Pièce positionnée correctement pour une impression SLA
En photopolymérisation, le matériau utilisé pour le support est le même que pour l’impression.
Il est donc difficile à retirer et peut laisser des marques. Une technique consiste à réduire le
diamètre du point d’attache du support à la pièce pour faciliter son retrait.
ENTRELACS ET STRUCTURES INTERNES

Un des intérêts de la photopolymérisation
est sa capacité à produire des pièces aux
détails internes fins et intriqués. Lorsque
le motif intérieur se répète, on parle alors
de « structure lattice », aussi appelées
mousses régulières à pores ouverts. Dans
l’idéal, ces formes internes doivent être
capables de se soutenir sans matériau
de support, qui serait impossible à retirer
post-impression car inaccessible.
Structure lattice d’une pièce
L’épaisseur minimale des motifs internes doit être de 0,5 mm pour éviter les problèmes de
rétraction et limiter les risques de cassure. Les angles et courbes qui composent le motif
interne doivent être pensés de manière à ne pas modifier la forme finale de l’objet.
GÉRER LE BAC DE RÉSINE

Les échecs d’impression qui surviennent en photopolymérisation peuvent être dus à des
erreurs de conception, à un manque de matériau de support, à des paramètres d’impression
mal optimisés, mais aussi à une contamination de la résine.
Il arrive en effet que des résidus solidifiés de résine se déposent dans le bac ou que des
particules fines étrangères soient présentes par accident. La couche déposée peut alors
présenter des irrégularités. De la poussière présente dans le bac de résine ou sur la lentille
optique aura une forte incidence sur les problèmes d’impression. La résine doit également
être exempte de bulles d’air pour que toutes les zones soient correctement imprimées.
IMPRIMER EN 3D PAR FRITTAGE LASER

L’impression par frittage laser présente aussi ses propres particularités. Bien maitrisée, elle
permet de produire en gros volume des pièces finies aux structures internes et externes
complexes. 151
ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL
L’espace de travail nécessaire au procédé SLS comprend bien entendu l’imprimante, dont la
taille est souvent volumineuse, mais également un ensemble d’équipements indispensables
au mélange et à la préparation de la poudre ainsi qu’au post-traitement. La poudre est d’abord
versée dans une station de conditionnement, puis transférée dans une station de mélange.
L’imprimante 3D est la machine la plus volumineuse et nécessite également un ordinateur de

contrôle. Il faut aussi prévoir une station de refroidissement, ainsi qu’une station de tamisage
en post-traitement. Des équipements de finition sont par ailleurs utiles pour nettoyer la
pièce et effectuer des traitements de surface comme la colorisation.
Les chaînes de travail industrielles sont équipées d’un système de ventilation et le local
d’impression est doté d’un système de refroidissement, d’autant plus important quand de
nombreuses imprimantes fonctionnent simultanément.
Fonctionnement de l’imprimante SLS P 770 d’EOS
Partie 2. Créer
152
EMPILER ET OPTIMISER LES PIÈCES SUR LE PLATEAU

La précision de l’impression est principalement affectée par l’épaisseur de couche choisie, la
taille du rayon laser et la répartition des particules de poudre. La température d’impression
et les caractéristiques du matériau ont également un impact sur le rendu du résultat final.
En frittage laser, il n’est pas nécessaire d’utiliser un matériau de support parce que le bac de
poudre sert de maintien à la pièce pendant le processus d’impression. La possibilité d’empi-
ler les pièces les unes sur les autres et d’optimiser ainsi tout le volume du bac d’impression
est l’un des atouts majeurs des procédés de fusion sur lit de poudre. On parle alors de bin
packing.
153
Exemple d’optimisation du nombre de pièces imprimées par SLS au cours d’une seule impression
Partie 2. Créer
Il faut cependant protéger les pièces fragiles et de petite taille en les entourant d’une boîte
qui agit comme une cage de protection autour de l’objet. Cette méthode est appelée nesting.
Cette boîte de protection est réalisée par frittage laser comme toutes les autres pièces sur
le plateau. Elle permet de récupérer facilement l’élément produit une fois l’impression termi-
née. Elle sera cassée pendant la phase de post-traitement.
Par ailleurs, il est possible de fabriquer des pièces mobiles en une seule impression. Il faut
alors anticiper le passage des poudres et s’assurer que la modélisation comprend un espace
suffisant entre les éléments pour éviter de les solidifier les uns aux autres. Compter entre
0,3 mm et 0,5 mm entre les surfaces mobiles, ou plus si cela est possible, pour éviter tout
problème potentiel de fusion de poudre accidentel.
OBTENIR UN ÉTAT DE SURFACE LISSE ET HOMOGÈNE

L’épaisseur de couche et la taille de la poudre ont une influence sur l’état de surface de la
pièce. Pour limiter les effets d’escalier sur les parois verticales de l’élément imprimé, il est
recommandé d’orienter les murs de la pièce à la verticale, et d’éviter les courbes horizontales
de plus de 30°. Un aspect de type « peau d’orange » peut également être visible en surface. Il
provient d’un mélange non homogène des poudres recyclées et neuves.
En effet, les polymères qui composent le matériau poudreux utilisé en frittage sont sensibles
154 aux variations de température, c’est-à-dire que la masse moléculaire du polymère peut chan-
ger en fonction des cycles de chauffe et solidification subis, ce qui transforme légèrement le
matériau et donne un aspect différent aux poudres déjà utilisées par rapport aux poudres
neuves. Le mélange de poudres recyclées et neuves doit donc être contrôlé avec attention
pour assurer une bonne homogénéité du bac.
Les pièces peuvent être empilées les unes sur les autres dans le bac d’impression mais les
pièces fragiles et de petites tailles risquent d’être endommagées pendant les manipulations
nécessaires en fin d’impression.
RETIRER LA PIÈCE DU BAC DE POUDRE

Un point crucial lors de la conception adaptée au frittage laser consiste à anticiper le retrait
des poudres une fois l’impression réalisée. Des zones de creux internes ou des entrelacs
complexes peuvent rendre le retrait des poudres non imprimées difficile. Il est donc indis-
pensable de prévoir des trous d’au moins 10 mm qui laisseront s’échapper la poudre des
cavités. Ces trous pourront ensuite être bouchés en post-impression.
Dépoudrage d’une pièce imprimée par SLS 155
POROSITÉ DES PIÈCES

Les pièces réalisées par frittage laser sont nécessairement poreuses. Les couches peuvent
comporter des petits interstices invisibles à l’œil nu qui sont dus à la présence de poches
d’air dans le bac de poudre. Le conditionnement de la poudre et le type de matériau utilisés
ont une forte incidence sur la porosité finale de la pièce.
Cependant, les pièces aux propriétés mécaniques nécessitent d’être très peu poreuses.
Une façon d’obtenir une faible porosité d’impression est d’avoir une poudre très volatile et
densément compactée. La taille des grains joue aussi un rôle dans la réduction de la porosité.
Pour un même matériau, une pièce réalisée par frittage laser sera toujours moins qualitative
qu’une pièce réalisée en moulage par injection. Les pièces imprimées par frittage laser sont
plus poreuses et ont des angles moins nets (environ 0,4 mm de radius).
RÉTRACTION
Les effets de rétraction sont importants en frittage laser et surviennent en phase de refroi-
dissement. Pour contrer ces effets et obtenir une rétraction homogène, les constructeurs
équipent leurs machines de lampes infrarouges et d’un système de chauffage interne qui
Partie 2. Créer
permet de maintenir le polymère au-dessus de sa température de rétraction. La phase de

refroidissement doit se dérouler lentement et de façon contrôlée, ce qui peut avoir des
conséquences sur les temps globaux d’impression. Les différents types de thermoplastiques
utilisés en frittage laser (voir le chapitre 7 consacré aux matériaux) n’ont pas le même volume
de rétraction. Il convient donc d’anticiper leurs effets pour obtenir le niveau de précision
souhaité.
IMPRIMER PAR PROJECTION DE MATIÈRE

L’impression par projection de matière (Material Jetting) permet de réaliser des objets de
haute précision à l’état de surface lisse. Le matériau de support est facile à retirer et les pro-
totypes réalisés peuvent être en couleurs et composés de différents matériaux. Les proprié-
tés mécaniques et de résistance des pièces sont cependant moins bonnes que dans d’autres
techniques.
ÉTAT DE SURFACE DES PIÈCES

Par défaut, l’état de surface obtenu est lisse à l’horizontal comme à la verticale. Une très fine
texture granuleuse, de l’ordre de 10 à 100 microns, peut cependant être présente sur l’axe
vertical d’empilement des couches.
156
Pièces imprimées avec le procédé PolyJet
Les erreurs d’impression sont le plus souvent dues à une tête d’impression bouchée. Les
systèmes industriels de projection de matière sont peu sujets à complication, ils sont bien
calibrés et les couches sont déposées de façon uniforme.
157
Impression en cours
MATÉRIAU DE SUPPORT ET ORIENTATION DE LA PIÈCE

Le matériau de support utilisé pour ce procédé d’impression est soluble, ce qui permet de
produire des motifs très fins et un haut niveau de détail. Dans les cavités, il faut cependant
laisser l’espace nécessaire pour retirer le matériau après impression. Même s’il est soluble,
une action mécanique doit souvent avoir lieu pour retirer tout excédent de matière. Les
surplombs doivent systématiquement être renforcés par un matériau de support puisque les
gouttelettes se déposent forcément sur une surface et ne peuvent donc se solidifier dans le
vide.
Le matériau de support est coûteux et il est avantageux de réfléchir en amont à l’orientation

de la pièce pour limiter son usage. Le positionnement de l’élément est ainsi plus libre que
pour d’autres techniques puisque le résultat sera lisse et précis sous tous les angles.
IMPRESSION MULTICOLORE
La projection de matière permet de réaliser des pièces multicolores. Trois formats de fichiers
sont compatibles avec le procédé : STL, OBJ et VRML (Virtual Reality Modeling Language).
Si l’objet comporte des textures et des couleurs opaques, les formats OBJ et VRML sont
Partie 2. Créer
recommandés. En effet, ils permettent d’encoder des informations précises de couleur et de

texture par face triangulaire ou par vertex. Le meilleur résultat est obtenu avec une impres-
sion mate recouverte d’un vernis transparent.
158
Prototypes multicolores et multimatériaux de poignées d’embrayage de vitesse, réalisés avec la technologie Polyjet
Lorsque plusieurs matériaux sont combinés au sein d’une même impression, il est important
de prendre en compte les différences d’épaisseur de couche et le parcours des têtes d’im-
pression pour éviter toute complication.
IMPRESSION MULTIMATIÈRES
La force du procédé de projection de matière est sa capacité à combiner plusieurs matériaux
au sein d’une même impression. Pour cela, chaque partie de l’objet imprimé dans un maté-
riau différent doit être modélisée et enregistrée séparément. Les différents fichiers STL sont
ensuite importés en tant qu’assemblage dans le logiciel de découpe. Ils doivent parfaitement
s’encastrer les uns dans les autres. Les matériaux utilisés doivent être listés et affectés aux
différentes pièces qui composent l’objet.
IMPRIMER PAR PROJECTION DE LIANT

L’impression par projection de liant (Binder Jetting) est compatible avec de nombreux maté-
riaux comme le métal, la céramique, le sable et le verre. Les pièces réalisées sont poreuses
et nécessitent une étape de frittage à haute température ou par infiltration, ce qui permet
de solidifier l’objet final. Le processus implique donc une double étape avec ses propres
contraintes.
PRÉCISION ET RÉTRACTION DE LA PIÈCE

La taille de la pièce, son niveau de détail et de précision sont influencés par les deux étapes
du procédé. Un effet de rétraction se produit à l’étape de frittage, comme pour l’impression
SLS. La gravité et les frottements sur la pièce pendant la phase de frittage sont deux facteurs
responsables d’imprécisions.
Le procédé est bien adapté à la fabrication de pièces volumineuses. Les machines grand-for-
mat ne nécessitent pas d’équipement supplémentaire de contrôle de l’air, de mise en sécu-
rité de laser ou de vérification de température. Il est ainsi possible d’imprimer des moules en
sable de plusieurs mètres de long.
Comme pour le procédé SLS, la présence de matériau de support n’est pas exigée car le lit
de poudre agit comme un maintien naturel pour l’élément. Selon le matériau d’impression uti- 159
lisé, il faut malgré tout prendre en considération le poids et la densité de la pièce imprimée
qui peut déplacer accidentellement le lit de poudre et créer des décalages. C’est notamment
le cas pour l’impression métal. La poudre doit être compactée de façon dense et uniforme
pour limiter le problème.
Impression en cours par projection de liant sur une imprimante ExOne.

Partie 2. Créer
Même si les surplombs sont possibles, leur longueur est limitée, en raison de la fragilité de la
pièce avant frittage et des risques de gauchissement pendant la phase de post-traitement.
L’orientation de la pièce est plus libre qu’avec d’autres procédés. Certains placements, à
étudier au cas par cas, permettent de limiter le temps d’impression.
Les pièces réalisées par projection de liant sont plus fragiles et cassantes que celles réalisées
avec d’autres procédés. Leurs caractéristiques mécaniques peuvent donc être limitées mais
elles permettent tout de même de très bons niveaux de détails internes. Les pores de la
pièce peuvent présenter des déformations mais la finesse de la poudre utilisée et une den-
sité d’impression plus importante facilitent leur réduction. La tête d’impression ne doit pas
être bouchée, au risque d’entraîner des irrégularités.
PIÈCE CRUE
160
De la poudre non liée s’échappe d’une pièce imprimée et frittée.
La pièce crue (green state) est l’état de solidité dans lequel se trouvent les pièces à l’issue de
l’étape d’impression et avant leur frittage. Fragiles, elles se composent seulement de poudre
liée par une colle. Pour une impression réussie, l’objet doit être conçu pour être suffisamment
résistant à l’état de pièce crue et supporter le passage à l’étape de frittage.
Selon le design de la pièce, il est donc parfois recommandé d’ajouter des zones de sup-
port pour renforcer les zones fragiles. Ces supports seront retirés à la fin de l’impression.
Comme en SLS, il faut prévoir des trous qui permettront à la poudre de s’échapper des
cavités fermées.
Les parties les plus fragiles à l’état de pièce crue sont les arêtes et les coins. Il est recom-
mandé de prévoir un chanfrein de 1 mm au minimum pour réduire les risques. Le post-traite-
ment permet de rendre les angles nets.
IMPRESSION COULEUR
L’impression 3D de pièces en couleurs est possible. Elle se fait par injection d’une encre
pendant l’étape de liage. Le modèle doit être enregistré aux formats VRML ou X3D qui per-
mettent d’intégrer des informations de texture et de couleur pour chaque face.
ÉTAPE DE FRITTAGE
La seconde étape du procédé permet de solidifier la pièce, d’abord par une phase de frit-
tage puis, si besoin, une étape d’infiltration. Pendant le processus de frittage, la pièce à l’état
green state subit une montée en température pouvant causer des tensions internes et donc
des déformations. Plus la pièce est grande, plus le problème se présente.
L’infiltration limite la rétraction. Elle se fait à basse température. Il est possible avec cette
méthode d’infiltrer un métal dans la pièce, comme du bronze dans une impression en acier. 161
Des échasses sont alors nécessaires et sont retirées après l’infiltration. La pièce obtenue a
une composition et une microstructure uniformes.
Préparation de l’infiltration des pièces imprimées et frittées

Partie 2. Créer
IMPRIMER LE MÉTAL PAR FUSION DE POUDRE DMLS/SLM
INSTALLATION ET ÉQUIPEMENTS
Les machines SLM nécessitent plusieurs types d’équipements, qui se retrouvent d’une
marque à l’autre. L’imprimante comprend un recoater qui étale la poudre couche après
couche, des lasers et des miroirs qui permettent de concentrer le rayon sur la poudre grâce
à une lentille f-theta. Dans la chambre de fabrication, il est indispensable de placer à côté
de la machine un système de diffusion du gaz inerte. Les imprimantes SLM consomment 70 l
d’argon par minute pendant la purge de la machine, et 2 l par minute pendant la fabrication.
Un système de refroidissement du laser à l’eau est aussi nécessaire.
Des systèmes de traitement des poudres complètent l’ensemble afin de tamiser et recycler
les poudres, puis les retirer de la machine. Enfin, des équipements de post-traitement per-
mettent d’enlever les pièces imprimées du plateau et de surfacer ce dernier pour la pro-
chaine impression.
162
Imprimante pour l’impression métal par DMLS

Les équipements spécialisés SLM les plus compacts proposent un volume de fabrication de
2 l permettant de fusionner environ 20 cm3 de matière par heure à l’aide d’un laser simple
de 200 à 400 W. Les machines plus grandes peuvent avoir des volumes de fabrication supé-
rieurs à 160 l et permettent de fusionner 120 cm3 de matière par heure avec un laser d’une
puissance de 1 KW. Ce type de système grand-format, comme ceux proposés par Concept
Laser, intègre une solution complète de gestion de la poudre.
Les machines les plus grosses vont aujourd’hui jusqu’à quatre lasers simultanés. On peut citer
le modèle Atlas de General Electric ou le prototype en cours de développement par Seurat.
Certains modèles sont dédiés à l’impression de métaux précieux, comme le titane, l’acier ou
le nickel. Par exemple, l’imprimante M80 d’EOS propose un laser de 100 W et un volume de
fabrication de 0,11 l.
Des machines plus accessibles et plus compactes commencent également à émerger, comme
celles proposées par OR Laser, Xact Metal, EOS (modèle M100) ou encore Concept Laser
(modèle MLab). Leur prix est d’au moins 90 000 €.
MATÉRIAU DE SUPPORT ET ORIENTATION DE LA PIÈCE

Le matériau de support est primordial en fusion de poudre. Il permet de soutenir l’impres-
sion de la nouvelle couche, de disperser la chaleur de façon contrôlée et de renforcer la 163
fixation de la pièce au plateau d’impression. Les hautes températures nécessaires à la fusion
de la poudre de métal peuvent entraîner des déformations et des rétractions. Le support
est une façon d’éviter cela. Il est imprimé sous forme de motifs répétitifs, similaires à ceux
utilisés dans le procédé de dépôt de filament fondu. Les surplombs d’un angle supérieur à
45° doivent être soutenus.
L’orientation de la pièce cherche à réduire la quantité nécessaire de matériau de support,

permettant ainsi de diminuer les coûts et de faciliter le post-traitement. En DMLS/SLM, le
matériau de support est particulièrement difficile à retirer. Il est fait du même métal que
celui utilisé pour la pièce et il nécessite l’utilisation d’outils de meulage et de ponçage. Plus
le matériau de support est présent, plus la pièce sera précise, mais le temps d’impression et
de finition en sera décuplé.
Ce besoin fort en matériau de support a pour conséquence de rendre les pièces réalisées en
DMLS/SLM peu adaptées à la conception de cavités et zones creuses. Il faut également pré-
voir des trous d’un diamètre d’au moins 5 mm pour laisser s’échapper la poudre non imprimée.
Simultanément à l’impression des pièces et de leur matériau de support, une plaque de

soutien de 20 à 40 mm d’épaisseur doit être imprimée dans le même matériau. Elle sert de
fondation à la fabrication et doit être séparée du reste après l’impression à l’aide d’une meu-
leuse. L’orientation de la pièce doit donc prendre en considération ce post-traitement qui
peut laisser une trace sur la face concernée.
Partie 2. Créer
164 Pièce imprimée et sa plaque de soutien au sortir d’une impression par DMLS
IMPRIMER DES PIÈCES ÉPAISSES

Ce procédé est bien adapté à la fabrication de petites pièces fines mais présente plus d’in-
convénients lorsqu’il s’agit d’imprimer des pièces pleines et épaisses. La méthode alors uti-
lisée consiste à différencier la surface (skin) et l’intérieur (core) de la pièce. La surface est
couverte d’une couche haute densité de 1 à 3 mm d’épaisseur qui renforce la solidité et la
résistance de l’ensemble. L’intérieur est quant à lui imprimé à vitesse plus rapide pour un
résultat plus poreux.
EN CONCLUSION
Concevoir et imprimer en 3D consiste avant tout à bien identifier en amont le procédé qui
sera utilisé pour la fabrication des pièces. Il sera ainsi possible d’anticiper les particularités
propres à chaque technique et d’obtenir des pièces fidèles aux attentes.
Chapitre7
Les matériaux
Ce chapitre explore le monde des matériaux utilisés en impression 3D,

les plus courants étant les polymères et les métaux, suivis des
céramiques. Il permettra de commencer à se repérer dans le vaste
catalogue des matériaux compatibles avec la fabrication additive pour
imaginer de nouvelles expérimentations en conception produit. Les
possibilités sont nombreuses.
Partie 2. Créer
QUELS MATÉRIAUX POUR QUELS PROCÉDÉS D’IMPRESSION ?

Chacun des procédés de fabrication additive est compatible avec plusieurs types de maté-
riaux. Une seule technique permet donc d’imprimer dans différentes matières. Le tableau sui-
vant présente les matériaux compatibles pour chaque procédé.
Compatibilité des matériaux avec les procédés d’impression
S able P apier /
C ire
P olymères C omposites M étaux A lliages C éramique de B ois
perdue
moulage composite
E xtrusion
de matière
X X X – X X – X
P hotopolymérisation X X – – X – X –
F usion de poudre X X X – X X X –
P rojection
de matière
X X X – X – X –
P rojection de liant X X X – X X X –
S tratification de
matériau en feuilles
X X X X – – – X
166
F usion
par énergie dirigée
– – X X – – – –
En revanche, les propriétés d’une même classe de matériaux changent en fonction du mode
d’impression utilisé. Par exemple, les caractéristiques de résistance d’un polymère varient
selon s’il est imprimé à partir d’un filament par extrusion de matière, d’un liquide photopoly-
mérisé par un rayon laser, ou de gouttelettes projetées sur une surface.
Il convient également de comparer les caractéristiques obtenues par impression 3D aux

autres procédés de fabrication. Est-ce qu’un moule réalisé par extrusion de matière présente
les mêmes propriétés qu’un moule réalisé par injection plastique ? La réponse est non. Les
polymères présentent des capacités de résistance à l’étirement et d’élasticité similaires mais
le processus de fabrication entraîne des zones de fragilité et un état de surface de moins
bonne qualité qu’avec l’injection plastique.
Une bonne pratique consiste à consulter les fiches matériaux fournies par les constructeurs
afin de faire des comparatifs.
Chapitre 7. Les matériaux
LES POLYMÈRES
Les polymères ont été les premiers matériaux à être imprimés en 3D, dès la commercialisa-
tion des systèmes d’impression 3D des années 1980.
Un polymère est une substance chimique constituée d’une multitude de macromolécules,

que l’on peut décrire comme des chaînes de petites molécules identiques se répétant. Il
existe des polymères naturels comme le caoutchouc, la cellulose ou le glucose. De nombreux
polymères synthétiques, plus couramment appelés « plastiques », ont connu leur premier
développement dès la fin du xixe siècle. Ils se composent de différents arrangements des
chaînes de molécules qui modifient les propriétés du matériau (élasticité, température de
fusion, résistance…). Les monomères qui composent ces polymères synthétiques sont issus
du pétrole.
Le nylon, inventé en 1935 au sein de l’entreprise DuPont, est par exemple composé de liai-
sons hydrogènes (mélanges d’atomes d’azote, d’oxygène et d’hydrogène) entre les chaînes de
molécules. Ces liaisons permettent de rigidifier la structure du matériau. Le nylon, ou polya-
mide, est aujourd’hui l’élément le plus couramment utilisé en frittage de poudre.
LES DEUX GRANDES FAMILLES DE POLYMÈRES

En impression 3D, les polymères peuvent être classés en deux grandes catégories : les ther- 167
moplastiques et les thermodurcissables.
• Les thermoplastiques sont des matériaux qui peuvent être fondus, refroidis et solidifiés
à plusieurs reprises. Ils conservent en grande partie leurs propriétés d’une transforma-
tion à une autre. Les filaments plastiques utilisés en extrusion de matière sont embléma-
tiques de cette catégorie. Ils sont chauffés par la buse, déposés, refroidis, puis solidifiés.
L’impression réalisée peut ensuite être broyée et les fragments de filaments extrudés afin
de produire une nouvelle bobine de filament employée pour une nouvelle impression.
• Les thermodurcissables sont quant à eux des matériaux qui, une fois durcis ou polyméri-
sés, ne pourront pas être fondus à nouveau. Cette catégorie de polymères se solidifie au
contact de la lumière.
Il est intéressant de connaître la pyramide des matériaux (page suivante), qui est un standard
de l’industrie pour se repérer parmi les types d’usages possibles d’un plastique donné. La
base de la pyramide représente les matériaux d’usage courant, en prototypage notamment,
le milieu de la pyramide correspond aux matériaux pour pièces d’ingénierie et le haut de la
pyramide répertorie les matériaux haute performance.
Partie 2. Créer
Pyramide des matériaux pour l’impression 3D
168
LES THERMOPLASTIQUES POUR L’IMPRESSION PAR EXTRUSION
Au début de l’impression 3D de bureau, les filaments disponibles se résumaient à deux maté-
riaux : l’ABS et le PLA. Depuis 2012, de nombreux matériaux pour l’extrusion de matière ont
fait leur apparition et l’offre est désormais très riche.
Les 5 types de filaments les plus courants

Les thermoplastiques les plus fréquemment utilisés en impression 3D sont le PLA (acide
polylactique), l’ABS (acrylonitrile butadiène styrène), le nylon ou PA (polyamides), le PC
(polycarbonate) et des mélanges de PC/ABS.
Le PLA
Le PLA est le filament le plus populaire parmi les utilisateurs amateurs d’impression 3D,
suivi de l’ABS. Il s’imprime à une température moins élevée que l’ABS et se déforme moins
facilement. Il ne nécessite donc pas l’utilisation d’un plateau chauffant. Le PLA est synthé-
tisé à partir d’une série d’étapes de fermentation et de polymérisation. Il est composé de
sucres ou d’amidon fermenté par des bactéries synthétisant l’acide lactique. Le PLA est un
polymère biodégradable en compostage industriel. Pour être composté, il doit être placé
en milieu confiné à une température supérieure à 60 °C et un taux d’humidité élevé. Les
plastiques compostables sont aujourd’hui incinérés par manque d’infrastructures existantes.
Des PLA modifiés intègrent des enzymes permettant une dégradation à température
ambiante, comme le projet Thanaplast de Carbios, mais les filaments ne sont pas spécifiques
à l’impression 3D.
169
Bobines de filaments PLA pour l’impression FDM
Les objets réalisés en PLA sont fragiles et cassent facilement. Ce matériau est donc peu
adapté à la fabrication d’objets de la vie courante comme des coques de téléphone ou des
outils. Par ailleurs, il ne résiste pas à la chaleur et se déforme. En revanche, il est bien adapté
à la réalisation d’objets à usages ponctuels, de modèles de démonstration, de prototypes et
de contenants.
Caractéristiques du PLA
• Facilité d’impression : très bonne.
• Adhérence intercouche : bonne.
• Résistance à la chaleur : mauvaise.
• Résistance à l’impact : très mauvaise.
• Résistance à la rupture : très mauvaise.
• Température d’impression : 180 à 220 °C.
• Température du plateau chauffant (facultatif) : 20 à 60 °C.
• Peu de rétraction.
Partie 2. Créer
L’ABS
L’ABS présente des caractéristiques plus durables que le PLA. Il peut être utilisé pour des
objets du quotidien comme des jouets, des manches d’outils, des accessoires automobiles
ou des boîtiers électriques. Par exemple, les briques de LEGO ont pendant longtemps été
fabriquées en ABS (l’entreprise suédoise est désormais en train de basculer sa production
vers le PE d’origine végétale). Par ailleurs, l’ABS n’est pas adapté à un usage alimentaire. En
effet, il dégage pendant l’impression de fortes émanations qui nécessitent un système de
ventilation. Il est plus compliqué à imprimer que le PLA et exige l’utilisation systématique
d’un plateau chauffant. L’ABS n’est pas biodégradable mais peut être broyé et extrudé pour
de nouvelles impressions.
170
Kit de pièces imprimées en ABS pour monter sa propre imprimante 3D

Caractéristiques de l’ABS
• Facilité d’impression : mauvaise.
• Adhérence intercouche : bonne.
• Résistance à la chaleur : bonne.
• Résistance à l’impact : moyenne.
• Résistance à la rupture : mauvaise.
• Température du plateau chauffant : 80 à 100 °C.
• Rétraction : très forte.
Le nylon
Le nylon présente quant à lui des qualités supérieures en matière de robustesse, de flexi-
bilité et de durabilité. Il est bien adapté à la réalisation de pièces mécaniques (engrenages,
charnières, boucles…) et de prototypes fonctionnels. Comme le PETG, il absorbe l’humidité
et doit être conservé au sec. Les nylons les plus utilisés en tant que filament 3D sont le 618
et le 645.
171
Mécanisme de pédale en nylon 12CF

Partie 2. Créer
Caractéristiques du nylon
• Facilité d’impression : moyenne.
• Adhérence intercouche : mauvaise.
• Résistance à l’impact : très bonne.
• Rétraction : forte.
Le PC
Le PC est le plastique le plus robuste des filaments 3D
couramment utilisés. Il est extrêmement durable,
résiste aux chocs et à la chaleur. Il doit également être
conservé au frais et au sec. Il est idéal pour la réali-
sation de composants mécaniques, électriques ou
automobiles. D’aspect translucide, il peut aussi être
utilisé pour des objets nécessitant de laisser passer la
172
lumière (écrans, luminaires). Prototype de casque imprimé en PC transparent
Caractéristiques du PC
• Facilité d’impression : mauvaise.
• Adhérence intercouche : moyenne.
• Résistance à la chaleur : très bonne.
• Rétraction : forte.
Les filaments hautes performances et industriels

D’autres plastiques ont été adaptés pour l’impression 3D ces dernières années. On peut
notamment citer l’ULTEM 9085, utilisé dans l’industrie aéronautique. Dans le secteur de
l’impression 3D à dépôt de filament fondu de bureau, les thermoplastiques disponibles
se sont également diversifiés avec l’arrivée de filaments en HIPS (polystyrène choc), PET
(polytéréphtalate d’éthylène), PVA (acétate de polyvinyle), PLA flexible, TPU (polyuréthane)
ou TPE (élastomère thermoplastique).
Le PETG, variante du PET plus adaptée à l’impression, a fait son apparition parmi les fila-
ments disponibles pour l’impression 3D de bureau. Le PET est le plastique le plus employé
au monde. Il compose les bouteilles d’eau, mais aussi les
fibres textiles ou les contenants alimentaires. En matière
de caractéristiques, il est à mi-chemin entre les proprié-
tés du PLA et de l’ABS. Il est plus flexible et plus durable
que le PLA, mais il est plus facile à imprimer que l’ABS. Il
est bien adapté à la fabrication de pièces soumises à de
fortes pressions comme les constituants de machines ou
capots de protection. Il se raye plus aisément que l’ABS,
et ne peut pas être utilisé comme matériau de support. Il
se conserve dans un environnement sec et frais, puisqu’il
a la particularité d’absorber l’humidité de l’air, ce qui
affecte ses résultats. Une fois imprimé, il est bien adapté Bouteille et son bouchon imprimés en PETG
à la réalisation d’objets qui contiennent des liquides et
résistent aux UV. Une variante du PETG est le PETT transparent, légèrement plus rigide. Le
PET est compatible avec les normes alimentaires, mais il faut suivre scrupuleusement les
indications des constructeurs.
Caractéristiques du PETG
• Facilité d’impression : moyenne. 173
• Rétraction : faible.
Les TPE sont un large groupe d’élastomères thermoplastiques, des

plastiques aux propriétés flexibles et durables. Ils sont mous et
étirables. Les TPE permettent d’imprimer des pièces d’usure qui
doivent être pliées, compressées ou étirées (coques de téléphone,
jouets, accessoires...). Une variante du TPE est le TPU (polyuréthane
thermoplastique) qui est légèrement plus rigide et plus facile à
imprimer que le TPE. Il garde mieux son élasticité lorsqu’il est imprimé
à basse température. Une seconde variante est le TPC (copolyester
thermoplastique). Moins utilisé que le TPU, il se caractérise par sa
forte résistance à la chaleur, aux traitements chimiques et aux UV. Il
s’adapte bien à la fabrication de pièces destinées plein air. Les TPE ne
sont pas compatibles avec des usages alimentaires.
Pièce imprimée en TPU 92A
Partie 2. Créer
Caractéristiques du TPU
• Facilité d’impression : difficile.
• Résistance à l’impact : très bonne.
• Résistance à la rupture : très bonne.
• Température du plateau chauffant (facultatif) : 30 à 60 °C.
• Rétraction : faible.
Les filaments 3D à contact alimentaire

Les thermoplastiques permettant le contact alimentaire sont le PLA, le PP, le PET et PET-
G, le HIPS, le nylon 6 et certaines marques d’ABS, ASA et PEI. Si l’objet doit être lavé en
machine, le PET, le nylon 6 et le PLA ne peuvent pas être utilisés car ils se déforment autour
de 60 °C. Si l’objet doit recevoir des liquides chauds, il faut alors privilégier le PLA ou le PEI
haute température.
174
Vaisselle imprimée avec le filament Centaur PP de FormFutura BV

Il est cependant important de comprendre que des pièces imprimées avec ces matériaux
ne doivent pas pour autant être mises en bouche. L’imprimante 3D et l’environnement
d’impression doivent aussi respecter des normes particulières. Dans les impressions par
extrusion de matière, le risque principal est lié aux migrations de nanoparticules de plastique
dans les aliments, ainsi qu’aux bactéries qui se glissent dans les interstices des couches de
la pièce imprimée et sont souvent impossibles à retirer même avec un lavage en profondeur.
Un post-traitement et un revêtement sont fortement conseillés, comme nous le verrons dans
le prochain chapitre. Des filaments antibactériens sont désormais également disponibles.
Filaments 3D approuvés par l’Union européenne pour un contact alimentaire

(informations susceptibles de changer, se référer aux fabricants)
P assage possible
F ilaments F abricants C ompatible liquide chaud
au lave - vaisselle
ABS (approuvé sauf

pour les couleurs rouge, Ultrafuse Oui Oui
orange et rose)
HIPS Ultrafuse Oui Non
PET InnoPet EPR, HD Glass Non Non
Extrudr MF, HDGlass,
PET-G Non Non 175
ArianePlast
PLA (approuvé sauf
pour les couleurs rouge, Ultrafuse Non Non
orange, rose, peau d’abricot,
gris et magenta)
PLA Purement Non Non
PP FormFutura Oui Oui
L’impression 3D de nourriture est aujourd’hui une réalité. Les matériaux compatibles doivent
avoir la consistance visqueuse adéquate pour passer dans une seringue qui vient petit à petit
les déposer sur le plateau. Pâte fromagère, chocolat, pâte à pizza ou à gaufre et sucre sont
les aliments déjà compatibles.
Les filaments métalliques et bois

Les thermoplastiques composites sont un mélange combinant un polymère de type ABS et
de la poudre de métal, qui représente de 50 à 85 % du mélange. Les impressions réalisées
sont plus lourdes et ont l’aspect et le toucher du métal. Une grande variété de filaments
composites sont disponibles, permettant d’imiter le bronze, l’aluminium ou l’acier. Les pièces
peuvent ensuite être polies, rouillées ou patinées. Les fabricants de matériaux ColorFabb,
FormFutura, Neofil3D, Proto Pasta ou XStrand proposent ce type de filament.
Partie 2. Créer
Par ailleurs, l’extrusion de matière permet désormais d’imprimer des pièces infusées de métal
qui sont ensuite chauffées dans un haut fourneau afin d’obtenir une pièce en métal dense. Le
nouveau matériau Ultrafuse 316L de BASF est conçu pour ce type d’usage industriel. Desktop
Metal et Markforged sont également compatibles avec ce procédé.
176
Moule imprimé par FDM avec le filament métal Ultrafuse 316L
Des filaments effet bois, noix de coco, terre cuite ou pierre existent également. Le premier
filament bois, LayWoo-3D a été développé par CC-Products, suivi par ColorFabb et
FormFutura. Le plastique est composé à 40 % de fibre de bois, comme le pin, le bouleau, le
cèdre, l’ébène ou le saule. La température choisie pour l’impression fait varier les effets de
teinte du bois.
Jouets pour enfants imprimés avec les filaments WoodFill et CorkFill de ColorFabb sur une imprimante Ultimaker 2+ avec une buse
de 0,6 mm à 210 °C et une épaisseur de 0,2 mm.
Ces matériaux composites nécessitent un entretien particulier des têtes d’impression. En

effet, elles s’usent plus vite et auront tendance à se boucher davantage parce que le filament
est plus abrasif et gluant. Un diamètre de buse de 0,4 mm ou supérieur est recommandé.
177
Les filaments écosourcés et biodégradables
Certains acteurs du secteur se positionnent sur des gammes de filaments 3D en filière courte
et recyclée. Le français Kimya, appartenant au groupe industriel Armor, développe entre
autres des filaments PLA réalisés à partir du recyclage de pots de yaourt et de cartouches
d’imprimantes papier, et a développé un large catalogue de matériaux d’impression 3D, en
faisant un des rares champions français du secteur. La jeune entreprise française FrancoFil
développe des filaments infiltrés de matière organique comme les coquilles de moule ou le
marc de café, qui leur donnent une texture et une couleur particulières. Le belge B4Plastic
propose Compost3D, des filaments compostables dans son jardin.
Les autres types de filaments

En dehors de ces thermoplastiques les plus couramment employés, les fabricants de fila-
ments expérimentent avec de nombreuses variations et mélanges. On trouve par exemple
des filaments PC enrichis en ABS, des filaments magnétiques, conducteurs, phosphores-
cents, en fibre de verre, en fibre de carbone, adaptés aux roulements, ignifugés, résistants
aux UV, changeant de couleur, en cire, solubles… L’offre grand public s’est considérablement
élargie en quelques années.
Partie 2. Créer
Filament 3D PLA vert phosphorescent TiZYX
178
LES BOBINES DE FILAMENT ET LES GRANULÉS

Les thermoplastiques viennent le plus souvent sous forme de bobine de filament. Il faut choi-
sir un diamètre de filament compatible avec son imprimante : 1,75 mm ou 3 mm (une variante à
2,85 mm peut entraîner des imprécisions). Le poids de la bobine permet d’estimer la quantité
de matière disponible pour l’impression. Le site web filimprimante3d propose un conver-
tisseur pratique qui permet de connaître la longueur restante de filament sur sa bobine en
fonction de son poids : http://bit.ly/convertisseur-bobine.
Certaines imprimantes à dépôt de filament fondu utilisent les granulés ou « pellets ».

L’imprimante est alors équipée d’un extrudeur qui transforme les granulés en filament. Par
exemple, l’entreprise française Pollen AM s’est spécialisée dans ce type de machine.
LES EXTRUDEURS
L’intérêt majeur des thermoplastiques est leur capacité à être fondus et solidifiés à plusieurs
reprises. Le principe des extrudeurs prend alors tout son sens. Ces équipements complètent
ainsi le dispositif d’impression 3D en venant broyer la pièce plastique pour la réduire en
granulés qui sont ensuite chauffés et formés à nouveau en filament. Il n’est pas toujours
facile d’obtenir un filament de qualité à la sortie de l’extrudeur car les contraintes sont nom-
breuses : le filament doit avoir un diamètre exact et uniforme tout au long de la bobine, sans
déformations ou bulles d’air. Les systèmes d’extrusion à la maison nécessitent d’être attachés
au mur et occupent beaucoup de place, pour permettre au filament de prendre la bonne
forme.
179
Extrusion de filament 3D avec la machine Filawinder
Les principales extrudeuses de bureau sont Filawinder, Filabot, Noztek et Wellzoom.
LES POLYMÈRES POUR LA FUSION DE POUDRE

Comme nous l’avons vu en début de chapitre, les thermoplastiques ne sont pas l’apanage
exclusif de l’extrusion de matière. Le frittage sélectif les utilise également, mais ils se
présentent alors sous forme de poudre. Cette poudre peut être utilisée à plusieurs reprises
d’une impression à une l’autre, en mélangeant les anciennes poudres aux nouvelles, mais la
qualité de l’impression baissera légèrement au fur et à mesure des réutilisations.
Partie 2. Créer
Les polyamides, aussi appelés « nylons », sont les types de polymères les plus utilisés en
fusion de poudre, notamment le PA12, le PA11 et le PA6. Des polymères hautes performances
comme le PEEK et le PEK sont également disponibles, suivis de polymères pour usage cou-
rant comme le PP et le HDPE.
Pièce imprimée en PA12
Les autres sortes de polymères employés en fusion de poudre sont le PS (polystyrène) et

180 le PP (polypropylène), ainsi que des polyamides composites infiltrés de verre, carbone ou
aluminium. Les constructeurs de systèmes SLS proposent leur propre poudre propriétaire,
comme la gamme DuraForm de 3D Systems, ou la gamme de 20 PA et autres polymères
d’EOS (dont le PEEK, le PS et le TPA), ou la gamme du constructeur Farsoon comprenant des
poudres de verre ou de minéraux.
Catalogue des matériaux de frittage de poudre compatibles avec les imprimantes 3D Systems
Si l’on reprend la pyramide des matériaux de la page page 168, le PA12, le PA11 et le PA6
sont des thermoplastiques ingénieurs semi-cristallins bien adaptés à la fabrication de com-
posants mécaniques, de boîtiers et de pièces automobiles. Les thermoplastiques hautes per-
formances que sont le PEEK, le PEK et le PEKK sont quant à eux à privilégier pour les usages
médicaux, dans l’aérospatial (supports et canalisations) et les sports automobiles. Les ther-
moplastiques élastomères, comme le PEBA, peuvent être utilisés pour les chaussures et les
équipements sportifs, ainsi que les joints. Enfin, les matériaux composites (fibre de carbone,
fibre de verre, graphène…) sont particulièrement adaptés à l’outillage, aux enceintes et au
matériel médical.
Le catalogue de polymères compatibles avec le procédé SLS reste très réduit par comparaison
au vaste choix disponible en injection plastique. Les laboratoires de recherche obtiennent de
bons résultats sur l’adaptation du SAN, du PC et du PLA pour l’impression 3D SLS, en vue de
futures commercialisations. La recherche avance également sur des polyamides aux carac-
téristiques améliorées. Par exemple, une équipe de chercheurs de l’Université de Sheffield a
mis au point un PA12 infiltré de phosphate d’argent qui résiste aux bactéries les plus couram-
ment rencontrées dans les hôpitaux. Le matériau n’est pas encore commercialisé.
LES THERMODURCISSABLES
La deuxième grande famille de matériaux
181
est celle des plastiques thermodurcis-
sables. Ces polymères qui ne peuvent être
solidifiés qu’une seule fois se présentent
sous forme de résine photosensible, prin-
cipalement utilisée par les imprimantes à
photopolymérisation.
Une résine photosensible se compose

habituellement d’un monomère, d’un
photoamorceur radicalaire (un type de
molécule qui absorbe la lumière), d’un
stabilisateur de lumière, d’un agent mo-
dificateur de viscosité et de pigments de
couleur. Les matériaux les plus couramment
utilisés sont des époxy, des acryliques et
des acrylates qui se solidifient aux rayons
ultraviolets. La plupart de ces résines sont
des matériaux propriétaires développés
par les constructeurs eux-mêmes. L’arrivée
des imprimantes SLA de bureau conduit à
l’émergence de fabricants de matériaux
indépendants comme Spot-A Materials et
MakerJuice. Pièce imprimée à partir de résine photosensible
Partie 2. Créer
Les constructeurs comme Formlabs, Carbon3D, Stratasys ou EnvisionTEC sont très actifs
dans le développement de nouveaux matériaux : gammes biocompatibles, dentaires, cires
perdues, biodégradables, flexibles, solubles, etc.
Les polymères à mémoire de forme pour l’impression 4D

L’impression 4D décrit les matériaux dont la forme et la fonctionnalité évoluent dans le temps sous l’effet
d’un stimulus comme la lumière, la température, les champs électriques ou magnétiques. Ces polymères à
mémoire de forme (ou PMF) ont donc la capacité de changer d’une forme à une autre. Il existe des polymères
à mémoire de forme ainsi que des alliages métalliques.
182
Pince composte imprimée en 4D changeant de forme sous l’effet de la chaleur
LE COÛT DES POLYMÈRES

Les polymères utilisés en impression 3D sont 20 à 30 fois plus chers que ceux utilisés dans
les procédés industriels traditionnels. Il faut compter entre 35 et 225 € par kilo pour les
plastiques d’impression 3D, et seulement 1,80 et 2,70 € par kilo pour les plastiques employés
en injection plastique. Cette différence de prix s’explique en grande partie par les faibles
volumes vendus pour la fabrication additive en comparaison de l’injection plastique, et par
le modèle économique choisi par les constructeurs qui valorisent la vente de matériaux
propriétaires.
LES MÉTAUX
La fabrication additive est une formidable opportunité pour la fabrication métal. Elle per-
met de contrôler avec précision les paramètres de température et d’environnement qui vont
influencer la composition et la microstructure de la pièce de métal. Les propriétés méca-
niques des éléments obtenus sont intimement liées au processus d’impression 3D choisi.
La microstructure de la pièce varie en fonction de la composition et du traitement des maté-

riaux (taille des grains, orientation de la pièce…), ainsi que des paramètres d’impression.
183
Pièce imprimée et poudre de métal
En fabrication additive métal, l’homogénéité des grains de poudre, qui doivent être de formes
sphériques uniformes, est extrêmement importante, au même titre que l’homogénéité de
l’écoulement et de la répartition des grains de poudre sur le plateau d’impression.
Les propriétés des pièces imprimées en métal sont généralement différentes des objets
réalisés avec les procédés traditionnels. Dans certains cas, les pièces de métal imprimées
en 3D ont des caractéristiques techniques supérieures (noyau en sable de forme complexe,
faibles épaisseurs, grandes dimensions, optimisation topologique) aux objets forgés ou issus
de moules de fonderie.
Plus souvent, elles présentent des imperfections qui peuvent entraîner des cassures
et une plus grande fragilité. La question de la densité de la pièce est primordiale, tout
particulièrement pour les applications dans l’aérospatial ou le secteur médical. Un travail
important de qualification des caractéristiques des pièces de métal est en cours de la part
des acteurs du secteur.
Les cassures de la pièce proviennent d’imperfections de surface, de poches d’air et de

microcraquelures. L’étape de finition est primordiale pour renforcer la pièce de métal.
Partie 2. Créer
LES MÉTAUX COMPATIBLES AVEC L’IMPRESSION 3D

La liste des métaux employés en fabrication additive s’allonge chaque année. Parmi les plus
couramment utilisés, on peut citer les aciers d’outillage, les aciers inoxydables, le titane pur,
les alliages de titane, les alliages d’aluminium, les superalliages à base de nickel, les alliages
cobalt-chrome, les alliages de cuivre, l’or, l’argent, le platine, le palladium et le tantale.
Le tableau suivant présente quelques exemples d’usages en fonction du métal utilisé pour
l’impression SLM, listés par le MIT (Massachusetts Institute of Technology).
Principaux métaux utilisés en impression 3D
C atégorie de métal E xemples U sages
Aciers inoxydables 316L, 17-4PH Pièces mécaniques, outillage

Alliages Al- et Ti- (par exemple,
Métaux légers et structurels Pièces structurelles
AlSi10Mg et Ti6Al4V)
Équipements, outillage, implants
Superalliages CoCr, Inconel 718, 625
médicaux
Métaux durs et réfractaires Nb, Ta, Mo, W Pièces de réacteurs et de fusées
184 Métaux précieux Au, Ag, Pt Bijouterie, dentisterie
Le besoin de développer des matériaux sur mesure est permanent en fabrication additive,
que ce soit pour les polymères comme pour les métaux. Certains constructeurs créent des
matériaux sur mesure main dans la main avec leurs clients, comme cela a été le cas pour
le développement de l’acier inoxydable 17-4 PH par EOS et GE Aviation pour le procédé
DMLS. La recherche avance sur des poudres métal spécialement conçues pour les modes
d’impression 3D, comme les alliages hautes performances développés par Elementum 3D,
HRL Laboratories, Airbus APWorks ou Nanosteel.
La production de poudre métal pour l’impression 3D connaît une très forte croissance,
notamment les alliages de titane et d’aluminium. Le prix de la poudre de métal varie de 20
à 225 € le kilo, ou plus. Un kilo de poudre d’acier inoxydable 316 L pour DMLS/SLM coûte
entre 300 et 400 €.
LA CIRE PERDUE ET LE SABLE DE FONDERIE

Il existe deux grandes méthodes de moulage pour la fonderie métal : la coulée à la cire per-
due et la fonte au sable. L’impression 3D permet de fabriquer les moules pour ces deux
techniques.
Les systèmes de photopolymérisation, de fusion de poudre, de projection de matière et

de projection de liant permettent de réaliser des moules en cire perdue. L’intérêt d’utiliser
l’impression 3D pour ce type de pièce est de se passer d’outillages et d’étapes supplémen-

taires habituellement nécessaires avec les procédés traditionnels. Le passage à l’impres-
sion 3D pour la fabrication de prototypes et de pièces en petite série permet de réduire les
coûts de production, d’itérer et produire plus rapidement, et souvent d’optimiser le modèle
en cire.
Principaux constructeurs utilisant la cire perdue
C onstructeurs P rocédés
SolidScape, EnvisionTEC, DWS Projection de matière, photopolymérisation

EOS (PrimeCast 101) Fusion de poudre
3D Systems (QuickCast) Photopolymérisation (SLA)
Parmi les constructeurs proposant la cire perdue, on peut notamment citer SolidScape,
EnvisionTEC, DWS ou Formlabs qui emploient des cires perdues conçues pour des usages
en joaillerie. Les matériaux PrimeCast 101 d’EOS et QuickCast de 3D Systems sont égale-
ment pensés pour la fabrication de pièces de fonderie, respectivement par fusion de poudre
et par stéréolithographie. L’un des défis à relever consiste à travailler avec des fonderies
acceptant ces types de pièces, qui sont loin d’être la norme.
185
Moule et pièce de moulage finale imprimée avec la résine QuickCast de 3D Systems

Partie 2. Créer
De son côté, l’impression 3D au sable permet de produire les « contre-dépouilles » utilisées

en fonderie. Elles correspondent à l’évidement intérieur de la pièce, dans laquelle on vient
couler le métal.
Dans les procédés traditionnels, la fabrication de ces contre-dépouilles nécessite la réalisation

au préalable de « boîtes à noyau », qui sont longues et coûteuses à produire. L’impression 3D
permet de fabriquer directement les contre-dépouilles, sans étape intermédiaire. La fabrica-
tion devient alors plus rapide et moins coûteuse.
Des moules de fonderie complets peuvent également être fabriqués par impression 3D. Les
constructeurs ExOne, Voxeljet ou le bras robotique Viridis 3D proposent ce type de système
en projection de liant.
LES CÉRAMIQUES
L’impression 3D de matériaux céramique est possible avec plusieurs procédés. La projection
de matière et la fusion de poudre sont les techniques industrielles les plus courantes pour
l’impression céramique, auxquelles on peut ajouter l’extrusion de matière, la photopolyméri-
sation ou la projection de liant. Les pièces produites sont à l’état brut et doivent nécessaire-
ment faire l’objet d’une seconde étape de cuisson à haute température pour obtenir un objet
solide. Une dernière étape de finition, la glaçure, peut également être appliquée.
186
Pièce imprimée en céramique

Une dizaine d’acteurs sont positionnés sur le marché de l’impression céramique. Les
constructeurs ont développé leur propre matériau céramique selon leurs systèmes. En
France, 3D Ceram s’est spécialisé dans l’impression de céramique industrielle par photopoly-
mérisation. Les matériaux compatibles avec leur imprimante Ceramaker sont les suivants :
zircone, alumine, l’hydroxyapatite/TCP, Si3N4, cordiérite, zirconsilica et silice. Parmi les sys-
tèmes à photopolymérisation, on peut également citer Admatec, CMET, Lithoz, Prodways,
Sentrol ou Tethon 3D.
Les pièces réalisées en céramique industrielle trouvent des applications dans l’aéronautique,
l’aérospatial, l’automobile, l’électronique, le médical, la bijouterie, l’art et le design. Elles ont
d’excellentes propriétés d’isolation thermique et électrique, une résistance à la chaleur éle-
vée (plus de 1 000 °C), une inertie chimique et une grande résistance à la corrosion et à
l’usure. Par frittage laser et recouvertes d’une glaçure, les pièces peuvent être compatibles
pour un contact alimentaire.
L’impression céramique comporte cependant l’inconvénient de réduire d’environ 20 % pen-

dant la phase de cuisson en post-traitement. L’entreprise japonaise Canon a annoncé avoir
développé un nouveau matériau céramique à base d’alumide pour l’impression 3D par fusion
sélective laser qui ne réduirait que de 0,8 %.
L’un des usages importants de la céramique concerne le secteur biomédical. Elle permet
de produire des éléments biocompatibles comme des implants et des substituts osseux.
187
La porosité de l’implant est contrôlée entièrement par les paramètres d’impression. La
pièce réalisée contient ainsi des pores qui favorisent l’acceptation de l’implant osseux, ou
« ostéointégration », par le corps. L’implant a aussi une meilleure résistance mécanique et
accepte jusqu’à 5 fois plus de compression qu’un substitut osseux réalisé selon une tech-
nique traditionnelle. 3D Ceram a développé le Bio Cranium, un procédé dédié à la chirurgie
reconstructrice qui permet de fabriquer des implants osseux en céramique hydroxyapatite
pour la voûte crânienne ou la mâchoire.
Les matériaux utilisés en biomédical ne s’arrêtent pas à l’impression céramique. L’alliage de

titane Ti6Al4V peut également être implanté dans le corps humain. Côté polymères, le PEEK
et le PEKK font partie des matériaux biocompatibles.
Ce tour d’horizon des principaux matériaux d’impression 3D utilisés aujourd’hui montre la

grande diversité des matières compatibles avec ces procédés. Le catalogue mondial est en
croissance rapide et constante. Le marché des matériaux d’impression 3D était de 1,4 mil-
liards d’euros en 2019. Une croissance de 25 % est attendue d’ici 2024, pour atteindre 4,2 mil-
liards d’euros.
Chapitre8
Post-traitements
et finitions
Dernières étapes du processus d’impression 3D, le post-traitement,

pour l’aspect fonctionnel de la pièce, et la finition, pour son esthétique,
sont primordiaux pour obtenir un résultat qualitatif.
Dans ce chapitre, vous trouverez un certain nombre de bonnes pra-

tiques et de conseils de professionnels pour obtenir des impressions 3D
réussies. Vous verrez qu’à chaque procédé de finition correspondent
des phases spécifiques propres à la technologie choisie.
Partie 2. Créer
LES FINITIONS POUR LES IMPRESSIONS PAR EXTRUSION

L’impression à dépôt de filament fondu est l’une des techniques qui nécessite le moins
d’étapes de finition, devancée par la projection de matière. Deux grandes phases sont néces-
saires pour un résultat fini : le retrait du matériau de support et le lissage de la pièce. Des
traitements de finition sont ensuite applicables.
LE RETRAIT DU MATÉRIAU DE SUPPORT

À la fin de l’impression, une fois la pièce retirée du plateau, il faut la libérer de son matériau
de support. Ce dernier peut être constitué de la même matière que la pièce ou soluble à
l’eau. Le socle (brim) doit aussi être retiré, manuellement ou à l’aide d’une pince coupante.
190
Retrait du matériau de support à l’aide d’une pince coupante
Le support soluble est proposé par certains modèles de machines à double extrusion. Il
permet d’obtenir un meilleur état de surface et une excellente précision d’impression. Le
matériau se dissout à l’aide d’alcool polyvinylique (PVOH ou PVA). La pièce doit être placée
dans un bain de PVA pendant cinq heures jusqu’à dissolution du support. Le résultat obtenu
est plus lisse avec cette méthode.
LE LISSAGE DE LA SURFACE
Une fois la pièce libérée de tout support, elle peut être utilisée telle quelle. C’est souvent le
cas pour un usage en prototypage rapide. Il existe cependant des méthodes qui permettent
d’améliorer l’état de surface en effaçant les aspérités dues à la superposition des couches.
Chapitre 8. Post-traitements et finitions
Le lissage par la vapeur

La technique du lissage par la vapeur améliore significativement l’état de surface de la pièce.
L’idée est de concentrer un solvant qui évapore une partie du polymère en surface et vient
ainsi redistribuer la matière. Le traitement peut être appliqué à plusieurs reprises jusqu’à
obtention d’une surface parfaitement lisse. Le solvant peut être de l’acétone, du d-limonène
ou de l’acétate d’éthyle. Il doit être manipulé avec les équipements de sécurité adéquats
(masque, gants, ventilation).
Étudions en détail le lissage à l’acétone, qui s’effectue sur des pièces réalisées en ABS.
Plusieurs méthodes existent, certaines se font à froid, d’autres utilisent la chaleur.
• Lissage à froid
1. Imprégner un carré de gaze médicale de 50 ml d’acétone et le fixer au fond d’un bocal.
191
Imprégner un carré de gaze d’acétone.
2. Enfermer la pièce imprimée dans le bocal pendant environ une heure pour que la gaze
laisse s’échapper les vapeurs d’acétone.
Enfermer la pièce dans le bocal, avec la gaze bien fixée.

Partie 2. Créer
3. Laisser sécher la pièce à l’air libre.
192
Le résultat final, une impression lissée
• Lissage à chaud
1. Placer l’objet imprimé dans un récipient en verre chauffé. La pièce doit être légèrement
surélevée sur un petit support pour permettre à l’acétone de circuler partout.
2. Couvrir le récipient. Chauffer de l’acétone à 100 °C (quelques millilitres suffisent) jusqu’à

ce qu’elle commence à bouillir (une astuce consiste à utiliser le plateau chauffant de
l’imprimante). Attention, l’acétone est très inflammable et toxique, il faut la manipuler
en prenant les précautions adéquates (masque, gants, ventilation).
3. Verser l’acétone bouillante sur 2 à 4 mm au fond du récipient. La vapeur va entourer la

pièce. Laisser agir environ 3 minutes pour une pièce de 6 cm de hauteur.
4. Retirer la pièce par son support, en évitant de la toucher. Laisser reposer 2 h à l’air
libre.
C’est prêt ! La pièce est désormais lisse et brillante.

Le lissage par ponçage

Une autre méthode consiste à poncer manuellement la pièce avec une succession de papiers
abrasifs aux grains de plus en plus fins. Un grain de 400 ou supérieur est bien adapté à la
plupart des thermoplastiques d’extrusion. Des tests préalables sont cependant conseillés.
Le polissage
Le polissage est un ponçage qui utilise des grains encore plus fins. On emploie alors une pâte
à polir pour frotter la pièce manuellement ou à l’aide d’un outil rotatif de type Dremel. Les
surfaces courbes et aux détails intriqués peuvent présenter de véritables défis, bien connus
des amateurs de modélisme.
193
Polissage d’une pièce imprimée à l’aide d’un outil Dremel

Partie 2. Créer
L’APPLICATION D’UNE PEINTURE OU D’UNE RÉSINE

Les pièces imprimées peuvent être peintes ou vernies, au pinceau ou au spray. L’application
d’une peinture entraîne une perte de détails, donc elle doit être choisie en toute connaissance.
194
Peinture à l’aérosol d’une pièce imprimée en 3D
Les impressions destinées à un contact alimentaire doivent de préférence être trempées

d’un revêtement époxy ou de résine polyuréthane de qualité alimentaire, comme l’EP42HT-
2FG de Masterbond ou ArtResin. Un revêtement Teflon (PTFE) peut également être uti-
lisé. La résine permet de couvrir les aspérités de la pièce, très sujettes à l’accumulation de
bactéries.
L’APPLICATION D’UN MÉTAL

Un placage métallique par électrolyse peut être aussi appliqué à la pièce. Le procédé de gal-
vanoplastie, utilisé traditionnellement en orfèvrerie, permet de renforcer la solidité et la rigi-
dité de la pièce et de lui donner un rendu métal. Le placage a une épaisseur comprise entre
0,0025 mm et 0,508 mm. La pièce doit être étanche et pouvoir supporter une température
de 37,7 °C. Les machines de galvanoplastie permettent d’effectuer un placage en cuivre, en
nickel ou en chrome.
Citons comme exemple le constructeur automobile Volkswagen, qui s’est associé avec la
société Formlabs pour imprimer en 3D des jantes plaquées en métal sur un nouveau concept
de véhicule innovant, inspiré du fameux van.
Jante imprimée en SLA puis plaquée métal par galvanoplastie
195
L’ASSEMBLAGE DE PIÈCES
Lorsqu’un projet d’impression est plus gros que le volume de l’imprimante, il est nécessaire
d’imprimer les pièces séparément et de les assembler ensuite. Plusieurs méthodes d’assem-
blage existent pour joindre tous les éléments entre eux.
• Des matériaux adhésifs peuvent être employés, comme la colle époxy. Cette dernière est
déposée au pinceau, au distributeur ou par infiltration. Les pièces encollées sont main-
tenues par un étau de serrage pour laisser le temps à la colle de durcir. Un réajustement
léger de l’assemblage peut être effectué dans les 20 à 70 premières minutes. À tempéra-
ture ambiante, le cycle de séchage complet est de plusieurs jours et la pièce ne doit pas
être manipulée pendant quelques heures.
• La colle cyanoacrylate (Super Glue) peut également être appliquée. Elle permet de fixer les
pièces en quelques minutes, beaucoup plus rapidement que l’époxy, donc. Cette méthode
est pratique pour un assemblage de prototype rapide à usage ponctuel. La Super Glue est
cependant très sensible aux hautes températures et aux solvants. Les pièces collées ainsi
résistent donc moins dans le temps.
• La technique du soudage à froid permet des assemblages plus résistants que ceux réali-
sés avec les colles. Elle utilise un solvant qui vient lier les chaînes de polymères les unes
aux autres. Une fois ce solvant évaporé, les pièces sont solidement assemblées et seul le
polymère demeure. Le solvant Same Stuff de MicroMark est recommandé pour l’impres-
sion FDM, mais l’acétone utilisée pour lisser les pièces fonctionne également.
Partie 2. Créer
Application du solvant au pinceau

196
• Un stylo 3D peut également être utilisé pour déposer un fil entre les deux pièces pour
venir ainsi les encoller.
Stylo 3D
• Enfin, on peut encore recourir aux ultrasons pour assembler des pièces imprimées en 3D.
Une machine à ultrasons manuelle permet de créer des points de soudure précis à partir
d’ondes sonores qui viennent faire fondre des zones localisées. Plusieurs tailles d’embouts
de soudure sont disponibles, selon la grandeur des points de soudure à réaliser. C’est la
méthode la plus fiable, qui donne les meilleurs résultats et présente l’avantage d’être peu
chère. Elle est, par exemple, employée pour des assemblages de pièces médicales.
LES MACHINES À FINITION POUR L’EXTRUSION

Ces dernières années ont vu naître les systèmes automatisés pour les finitions de l’impres-
sion FDM. Ces machines tout-en-un permettent de retirer le matériau de support, de lisser la
surface et de traiter les déchets. L’entreprise PostProcess Technologies est spécialisée dans
ce type d’équipement.
LES FINITIONS POUR LES IMPRESSIONS

PAR PHOTOPOLYMÉRISATION
Les étapes de post-traitement en SLA font partie intégrante du processus d’impression. La
pièce est d’abord rincée afin d’enlever tout reste de résine non imprimée. Elle doit ensuite
être traitée aux UV ou à la chaleur afin de renforcer sa densité et ainsi augmenter sa rigi-
dité. Enfin, le matériau de support est retiré et les finitions (ponçage, peinture) peuvent être
effectuées.
NETTOYAGE ET TRAITEMENT UV
Au sortir de l’impression SLA, la pièce est couverte d’une fine couche de résine non impri-
mée qui doit être retirée.
197
Le nettoyage de la pièce s’effectue grâce à une série de bains d’alcool isopropylique ou d’un
autre solvant. Le résultat de l’impression est ensuite passé longuement sous une lampe UV
afin de renforcer sa rigidité et ses propriétés mécaniques.
Pièce imprimée par SLA encore couverte de résine

Partie 2. Créer
Kit de nettoyage pour les impressions SLA
Le nettoyage et l’exposition aux UV sont des étapes qui peuvent être réalisées manuellement,
mais il est recommandé d’utiliser les équipements automatisés fournis par les constructeurs,
comme le SpeedCell de Carbon ou le Form Cell de Formlabs. Ils permettent d’obtenir des
résultats homogènes en évitant de laisser la pièce trop longtemps plongée dans les bains de
solvant, par exemple. L’automatisation du post-traitement est un point important pour inté-
grer la SLA dans une chaîne de production.
198
Système d’impression Form Cell de Formlabs

Certains procédés SLA, comme la technologie CLIP ou DLS de Carbon, tolèrent l’usage de
résines spécialisées qui nécessitent d’appliquer un polymère supplémentaire en post-traite-
ment par la chaleur. Ce dernier vient se fondre avec le polymère solidifié aux UV et la pièce
obtenue présente alors des propriétés mécaniques renforcées.
LE RETRAIT DU SUPPORT
En SLA, le matériau de support est retiré à la main ou à l’aide d’une pince coupante. Il est réa-
lisé avec le même matériau que celui utilisé pour l’impression et il peut parfois être laborieux
de le retirer, particulièrement dans les zones difficiles d’accès ou aux détails fins. Les risques
d’abîmer la pièce sont nombreux.
Une astuce consiste à anticiper le retrait du support dès la phase de conception logicielle,
en réduisant le diamètre du point d’attache du support à la pièce. Le matériau est alors plus
facile à retirer.
199
Retrait du matériau de support à l’aide d’une pince coupante

Partie 2. Créer
LE PONÇAGE DE LA PIÈCE
Le matériau de support peut laisser des traces à la surface de la pièce. Les points d’attache
doivent être lissés grâce à un outil de finition de type Dremel ou bien à l’aide de papier-émeri.
Cette étape de ponçage fin aide également à préparer la pièce pour d’éventuelles finitions
de peinture ou de vernis.
200 Ponçage d’une pièce imprimée en SLA
LE VERNIS PROTECTEUR
Même une fois imprimée, la pièce fabriquée par photopolymérisation est sensible à la
lumière. La chaleur et les UV continuent de la densifier. Avec le temps, elle devient cassante.
Elle peut également jaunir si elle est utilisée en extérieur. C’est pourquoi il est recommandé
d’appliquer un vernis protecteur résistant aux UV, à l’aide d’un spray ou en la trempant dans
un bain.
Les pièces en SLA peuvent également être peintes, en prenant soin d’appliquer d’abord un
apprêt pour renforcer l’adhésion de la peinture à la pièce.
LES FINITIONS POUR LES IMPRESSIONS PAR FRITTAGE LASER
LE NETTOYAGE PAR AIR COMPRESSÉ ET MICROBILLAGE

Une fois l’impression par frittage laser terminée, la température de la machine doit bais-
ser progressivement pour éviter tout problème final de rétraction. La pièce va ensuite être
débarrassée des résidus de poudre non imprimés, d’abord manuellement et au pinceau, puis
à l’aide d’un pistolet à air comprimé.
ChAPITRE 8. POST-TRAITEMENTS ET fINITIONS
Nettoyage d’une pièce au pinceau
La pièce peut ensuite être placée dans une machine à microbillage par vibration qui permet
de lisser la surface. Ce traitement ne convient pas aux pièces fragiles et comportant des 201
détails fins.
Nettoyage d’une pièce au pistolet à air comprimé

Partie 2. Créer
LA FINITION PEINTURE
Une fois nettoyée, la pièce est prête pour recevoir une finition. Elle peut être peinte, vernie,
plaquée métal ou teinte.
202
Finition à la peinture d’une pièce de décoration
LES FINITIONS POUR LES IMPRESSIONS PAR PROJECTION

DE MATIÈRE
Les étapes de finition du procédé de projection de matière sont rapides.
LE NETTOYAGE DE LA PIÈCE
Le retrait du matériau de support s’effectue d’abord manuellement. Un jet d’eau peut aussi
être utilisé si la pièce n’est pas trop fragile.
Si le support est en cire, la pièce est immergée dans un bain à température ambiante conte-
nant un mélange d’eau, de silicate de sodium et de soude caustique, qui fait fondre le maté-
riau de support en 30 minutes. Si l’élément a des murs d’une épaisseur de moins de 1 mm, un
risque de déformation peut apparaître avec un bain de plus d’une heure.
Une fois nettoyée, la pièce doit être rincée et séchée.

LA FINITION DE SURFACE
Les pièces fabriquées par projection de matière ont généralement une surface déjà lisse et
polie au sortir de l’impression. Il est malgré tout possible de les poncer et de les polir pour
améliorer encore leur rendu final. Le ponçage s’effectue à l’aide de papiers abrasifs au grain
de plus en plus fin.
Une peinture peut être appliquée ensuite mais n’est pas nécessaire puisque la pièce sort déjà
en plusieurs couleurs. La peinture aura alors avant tout un rôle de protection de la pièce.
Un placage métal d’environ 1 mm d’épaisseur peut également être posé par électrodéposi-
tion. Il permet d’améliorer la solidité de la pièce ainsi que ses caractéristiques thermiques et
chimiques. Il a aussi un rôle esthétique.
203
PARTIE 3
AGIR
Entrer dans le monde l’impression 3D, c’est aussi et surtout passer
à l’action. Cette dernière partie explore l’écosystème mondial
des acteurs de l’impression 3D. Les professionnels innovent, aux
côtés de la communauté internationale des makers, ces utilisateurs
passionnés équipés d’imprimantes de bureau. L’impression 3D
prépare le monde de demain, entre production locale, fabrication
distribuée et optimisation des ressources. Intégrer cette
technologie dans l’entreprise et la société est le défi majeur pour
redéfinir le futur de la fabrication.
Chapitre9
L’impression 3D
en France
et dans le monde
Le secteur de la fabrication additive est en mutation constante. Les

acteurs historiques voient arriver de nouveaux entrants, portés par
des innovations brevetées ou open source qui font bouger les lignes.
La mise en place de partenariats et de centres régionaux d’expertise
contribuent également au dynamisme de ce domaine.
Partie 3. Agir
L’ÉCOSYSTÈME FRANÇAIS DE L’IMPRESSION 3D

Un écosystème d’innovation suppose la rencontre entre des compétences techniques, un
esprit entrepreneurial, des mentors expérimentés, un environnement légiféré, une culture
de collaboration, des succès mis en avant, un niveau de tolérance au risque et des capitaux
disponibles.
En France, certaines composantes de l’écosystème de la fabrication additive sont présentes

mais elles ne sont pas encore au complet.
LA RECHERCHE SUR LA FABRICATION ADDITIVE

La recherche dans le domaine de l’impression 3D est active en France depuis plus de 30 ans.
Les pionniers de la fabrication additive étaient d’ailleurs français, avec le dépôt du brevet
d’un système de stéréolithographie intervenu quelques mois avant les acteurs américains.
Plus de 110 brevets ont été déposés depuis, pour un budget annuel de 49 millions d’euros
investis en recherche et développement1. En 2017, les équipements de fabrication additive
en France comptaient pour 57 millions d’euros.
Parmi les instituts de recherche les plus anciens et les plus cités, on trouve l’Irepa Laser
(Institut Carnot MICA), le Cetim, le Laboratoire des sciences du numérique de Nantes ou
208 LS2N (ex-IRCCyN), le CIRTES (Institut Carnot ICEEL) ou l’École nationale d’ingénieurs de
Saint-Étienne (ENISE), pour n’en mentionner que quelques-uns.
Les Instituts Carnot, ponts entre la recherche et l’innovation industrielle

Les Instituts Carnot sont des structures de recherche réunissant plusieurs laboratoires qui mettent à disposition
leurs compétences scientifiques et technologiques pour accompagner les entreprises dans leur programme
de recherche et développement, en prenant en compte leurs contraintes. Un consortium pilote constitué de
11 Instituts Carnot, l’ONERA (Centre de recherche aérospatial) et 100 plates-formes technologiques s’est
constitué autour de l’Industrie du futur, en soutien à la filière industrielle du manufacturing.
Le défi que doit encore relever le secteur est la mise en commun des connaissances et des
compétences pour lutter contre le morcellement. De nombreux consortiums qui se posi-
tionnent pour répondre aux différents défis technologiques ont déjà éclos. Les recherches
les plus actives portent sur les procédés, les matériaux, les contrôles et la qualification de
pièces. Par exemple, le consortium SOFIA encourage la performance industrielle en mettant
en avant les recherches portant sur la réduction du coût de fabrication des pièces, l’amélio-
ration de la robustesse, l’exploitation des machines et le respect des contraintes de sécurité.
1 Étude menée par les Instituts Carnot en 2017 auprès de 57 centres de recherche du secteur.
Cartographie des laboratoires labellisés « Instituts Carnot » ayant une spécialité en fabrication additive
Chapitre 9. L’impression 3D en France et dans le monde
209
Partie 3. Agir
DES RÉSEAUX PROFESSIONNELS LOCAUX ET NATIONAUX

L’AFPR (Association française de prototypage rapide) a été créée en 1992 et organise chaque
année au mois de juin les assises européennes de la fabrication additive (AEFA), un événement
qui réunit les acteurs majeurs de la recherche et de l’innovation industrielle. L’association a
par ailleurs un rôle de concertation et de dissémination des connaissances, ayant notamment
permis des avancées sur les questions de normalisation en lien avec l’AFNOR (Association
française de normalisation). L’AFPR défend entre autres la création d’un Institut national de
la fabrication additive qui permettrait de fédérer et valoriser les initiatives régionales.
En l’absence de cet organisme national, les groupements professionnels se dessinent pour

l’instant plutôt à l’échelle régionale.
En Nouvelle-Aquitaine, le géant industriel Safran a annoncé la création du Campus Safran

Additive au Haillan, près de Bordeaux, qui devrait générer 200 emplois. Ce centre regrou-
pera des activités de recherche, développement, production et usinage, avec pour objectif
d’assurer toutes les étapes du processus d’impression, de la création du fichier numérique
initial à la production de la pièce finale.
AddimAlliance, née en 2019, regroupe six plates-formes technologiques des régions

Occitanie et Nouvelle-Aquitaine avec pour intention la mutualisation des moyens techniques
et humains nécessaires à la création d’un pôle de recherche et de formation en fabrication
210 additive métallique majeure, à l’échelle nationale et internationale. Le pôle se situe au cœur
de l’Aerospace Valley en région toulousaine. Une centaine d’emplois aux savoir-faire complé-
mentaires (chercheurs, enseignants, ingénieurs, techniciens) sont réunis.
L’Additive Factory Hub (AFH) est un réseau de recherche et développement à ambition

internationale inauguré en 2017 à Saclay. Il réunit dix membres fondateurs issus de l’industrie
et de la recherche : AddUp, Air Liquide, EDF, LNE, ONERA, Safran, Vallourec, le Cetim, le
CEA, les Arts et Métiers, les Instituts Carnot et le CNRS. L’objectif est de mettre en com-
mun les expertises et les moyens pour encourager la recherche, le transfert aux PME et les
formations dédiées à la fabrication additive. 15 équipements partagés et un investissement
de 20 millions d’euros sont prévus. Le groupe est ouvert à des collaborations et peut accom-
pagner des entreprises porteuses de projets.
À Grenoble, le CEA est en partenariat technologique avec Hewlett-Packard sur la technolo-

gie MultiJet Fusion et a inauguré début 2020 le Y.Spot, un centre d’innovation ouvert à tous
et collaboratif de plus de 3 000 m2 destiné à la recherche scientifique et au public.
L’association Women in 3D Printing offre l’opportunité aux femmes travaillant dans le secteur
de se rencontrer une fois par mois à Paris. Elle est présente partout dans le monde avec plus
de 70 groupes internationaux.
Chaque année le salon 3D Print à Lyon est le salon commercial de référence pour les profes-
sionnels de l’impression 3D. L’événement est gratuit pour les visiteurs et se déroule sur trois
jours en semaine. En région, le format d’événement Imprimez votre futur se déploie depuis
début 2020. Les sites d’informations sur l’impression 3D proposent généralement un agenda
des événements en France mois par mois.
LES CONSTRUCTEURS D’IMPRIMANTES 3D

La France compte un nombre restreint mais dynamique d’entreprises spécialisées dans le
secteur. Prodways et AddUp sont les deux groupes phares du secteur de la fabrication addi-
tive industrielle française.
Prodways appartient au groupe Gorgé. Experte de l’impression 3D industrielle et profes-

sionnelle, l’entreprise se positionne sur l’ensemble des étapes du processus d’impression.
L’entreprise est répartie en deux grands domaines d’activité : les systèmes et les produits. La
division Systems propose des gammes d’imprimantes 3D industrielles depuis 2010 (notam-
ment dentaires et pour l’industrie aéronautique), des gammes de matériaux (résines médi-
cales, poudres polymères) et l’intégration de logiciels de conception Dassault Systèmes. Les
imprimantes utilisent les technologies propriétaires MovingLight et Rapid Additive Forging,
elles coûtent de 89 000 à 350 000 €. La division Products, quant à elle, regroupe les activi-
tés de conception et de production de pièces spécialisées par secteurs avec un vaste parc
de machines à disposition. Initial, bureau d’étude focalisé, entre autres, dans l’impression 3D,
en fait notamment parti. Créé en 1991, il a rejoint Prodways en 2015.
AddUp est la deuxième grande entreprise de fabrication additive industrielle française, avec 211
une spécialité sur l’impression métal. Elle est issue de l’activité de Fives Michelin Additive
Solutions, coentreprise née de la collaboration de Fives et de Michelin. AddUp propose des
imprimantes métal de dépôt de matière sous énergie concentrée (PBF). Elle est située à
Cébazat et a mis sur le marché sa première machine en 2016. En 2018, elle a racheté BeAM,
le constructeur historique expert de l’impression métal par dépôt sous énergie concentrée
situé à Illkirch en France et dont les premières ventes remontent à 2009 (les imprimantes
coûtent entre 350 000 et 1,3 millions d’euros) et qui était jusqu’ici l’un des plus gros acteurs
français. AddUp est aussi actionnaire majoritaire de PolyShape, l’un des plus grands fournis-
seurs de systèmes de fabrication métal sur lit de poudre.
Le constructeur 3DCeram, situé à Limoges, est spécialisé dans l’impression 3D céra-

mique. Poeitis est un nom connu dans la bio-impression et située à Bordeaux. XTreeE et
Construction3D fabriquent des systèmes de fabrication additive béton grand format.
Le distributeur lyonnais X3D Group est devenu fabricant d’équipements avec le lancement
en France de modèles SLA, DLP et métal.
La plupart des constructeurs français développent cependant des systèmes orientés FDM,
comme Dagoma, Dood, eMotion Tech, Lynxter, Pollen AM, Tobeca ou encore Volumic, pour
ne citer que les principaux. Pour se démarquer, ces constructeurs développent des fonction-
nalités uniques sur leur machine. Lynxter a par exemple créé une gamme d’imprimantes 3D
qui accepte plusieurs têtes d’impression, dont le silicone. Pollen AM s’est fait une spécialité
de l’impression à partir, non pas de filament, mais de granulés de thermoplastique. Dood
Partie 3. Agir
s’oriente fortement vers le marché de l’éducation, alors que Tobeca ou eMotion Tech se
dirigent vers le développement de machines sur mesure. Le marché français compte égale-
ment un grand nombre de distributeurs.
À l’occasion de la crise du Covid-19, les entreprises d’impression 3D françaises se sont mobili-

sées pour mettre à disposition leur parc de machines aux côtés des makers 3D pour produire
des dispositifs de protection pour les soignants, comme des visières. Plus de 200 entre-
prises d’impression 3D en France ont pris part à cette initiative et elles sont recensées ici :
https://bit.ly/covid19-entreprises-3D.
LES SERVICES BUREAU POUR L’IMPRESSION 3D

Un service bureau est un prestataire technique regroupant des experts qui accompagnent
leurs clients au cours des étapes du processus d’impression : conception et modélisation
CAO, préparation du cahier des charges (choix du procédé et du matériau), production. Les
services bureau spécialisés en fabrication additive réunissent un parc d’imprimantes 3D pro-
fessionnelles répondant aux différents processus. Ils permettent aux PME et grands groupes
de développer des projets utilisant l’impression 3D sans pour autant investir d’emblée dans
des équipements professionnels. La France est réputée pour ses services de bureau.
Les prestataires de fabrication maillent l’ensemble du territoire. Ils impriment des pièces à la
212 demande à partir de leur parc de machines. Une dizaine de services bureau majeurs dans le
domaine de l’impression 3D existent en France : Initial depuis 1991, Erpro Group depuis 1997,
Sculpteo depuis 2009.
Il serait impossible de citer ici l’ensemble des prestataires d’impression 3D et de services

bureau, qui se comptent par centaines et se répartissent sur tout le territoire français. Pour
les retrouver, les annuaires en ligne des principaux sites d’information sur l’impression 3D
et les salons professionnels sont d’excellentes ressources. Vous pouvez aussi consulter le
document ouvert et partagé de l’auteure qui répertorie les principales entreprises d’impres-
sion 3D sur www.editions-eyrolles.com/dl/0067770.
L’INNOVATION PORTÉE PAR L’IMPRESSION 3D

Grands groupes, PME, start-ups et tiers-lieux s’emparent de l’impression 3D pour innover.
L’adoption de ces technologies s’accélère depuis une dizaine d’années, portée par des
acteurs impliqués qui n’hésitent pas à expérimenter au sein de leur entreprise. Nouveaux
produits, nouveaux services : l’impression 3D fait bouger les lignes en France.
Le poids de la fabrication additive dans l’industrie française

L’industrie française explore les opportunités liées à la fabrication additive et investit depuis
de nombreuses années. L’aéronautique, le spatial, le médical et l’automobile sont les sec-
teurs les plus en lien avec les centres de recherche spécialisés, suivis des secteurs militaires,
de l’énergie, de l’outillage, des transports lourds et enfin du luxe. Des projections de forte
croissance sont annoncées pour les années à venir2, avec un passage marqué d’un usage en
prototypage vers la production de pièces finies en métal.
L’alliance Industrie du futur est le programme national lancé par le gouvernement en 2015
pour accompagner l’arrivée de « l’Usine du futur », encore appelée « industrie 4.0 », avec
l’objectif de moderniser l’outil de production et d’accompagner la transformation numérique
des entreprises industrielles. La fabrication additive y trouve sa place : elle ouvre de nou-
veaux marchés et permet de développer de nouvelles applications. 12,3 milliards d’euros de
dépenses industrielles dans l’impression 3D ont été effectuées en 2019, soit une augmenta-
tion de 21 % par rapport à 2018. Le programme French Fab cherche également à valoriser les
métiers et applications industrielles, dont le secteur de la fabrication additive.
Les grands groupes français investissent dans l’impression 3D à de nombreux niveaux, notam-
ment pour :
• la mise en place de communautés de makers 3D, réseaux de référents passionnés d’im-
pression 3D au sein de l’entreprise qui développe des solutions pour répondre aux pro-
blématiques métiers locales ;
• la création de labs internes équipés d’imprimantes 3D pour prototyper les idées et former
les collaborateurs à des méthodes de travail de groupe et itératives ;
• l’équipement en imprimantes 3D pour accélérer les phases de prototypage rapide au sein
213
des départements recherche et développement ;
• les programmes de qualification de pièces pour identifier celles qui gagneraient à être
imprimées en 3D ;
• le développement de matériaux et de machines sur mesure ;
• les partenariats de sous-traitance pour l’impression externalisée de pièces ;
• l’investissement en équipements industriels pour la production de pièces en interne ;
• la création de centres industriels régionaux dédiés à l’innovation industrielle et à la fabri-
cation additive.
Ces investissements donnent naissance à des optimisations qui touchent les chaînes de pro-
duction, l’outillage, et vont même jusqu’à repenser certains produits vendus en magasin.
Impression 3D et PME françaises

Côté PME, les petites et moyennes entreprises, le passage à l’impression 3D rencontre
des obstacles, notamment en matière de capacité de prise de risque et d’investissement,
qui sont encore difficiles à surmonter. Des aides ponctuelles sont mises en place certaines
années pour faciliter l’investissement. Un dispositif de suramortissement à destination des
PME permet, par exemple, de défiscaliser 40 % du coût des matériels neufs acquis entre
2019 et 2020, dont les imprimantes 3D.
2 Études SmarTech Publishing et Essentium, 2019.

Partie 3. Agir
Le programme 3DStartPME piloté par le Cetim, le Symop et le CEA, et financé par Bpifrance,
a pour objectif d’accompagner les PME cherchant à évaluer l’intérêt d’intégrer les techno-
logies de fabrication additive métalliques dans leurs process et l’impact de celles-ci sur leur
stratégie de conception et de production. Des experts indépendants, un diagnostic, une aide
à la décision et une plate-forme de test et de faisabilité sont mis à disposition des entre-
prises qui en font la demande. Le site la-fabrication-additive.com propose une cartographie des
acteurs de l’impression 3D pour les PME en France, et permet de postuler au programme.
Bpifrance, la banque publique d’investissement, déploie des programmes de financement

régionaux et nationaux à destination notamment des PME innovantes dans le secteur de la
fabrication additive. Le programme de financement PIA a placé, par exemple, 10,5 millions
d’euros dans le soutien du projet industriel Fair, réunissant un consortium porté par la PME
PolyShape, en partenariat avec Air Liquide. Le coût du projet devrait approcher les 35 mil-
lions d’euros sur quatre ans.
Start-ups hardware, jeunes entreprises innovantes et impression 3D

Start-ups et jeunes entreprises innovantes utilisent l’impression 3D pour prototyper plus
rapidement et valider des preuves de concept pouvant convaincre les investisseurs.
Les start-ups ont besoin d’accompagnement. Dans les premières années de leur création,
elles rejoignent généralement des structures capables de les aider à se développer : les incu-
214
bateurs et les accélérateurs. Ils proposent un ensemble de services de conseil, de formation
et de mise en relation pour les entrepreneurs. Certains programmes sont spécialisés dans
l’accompagnement de start-ups développant des produits physiques, on les appelle les incu-
bateurs et accélérateurs hardware.
Parmi ces programmes, on peut notamment citer celui des Arts et Métiers de Telecom
ParisTech et de Polytechnique ou le Paris Hardware Saclay Accelerator, mais aussi
EuraTechnologies à Lille, l’IoT Valley à Toulouse ou le récent Y.Spot du CEA à Grenoble. Ils
accompagnent les entrepreneurs en amont de la création de prototypage jusqu’à la preuve
de concept, une version fonctionnelle du prototype qui permet de prouver à l’entrepreneur
et aux investisseurs que le produit à ses chances. Des acteurs spécialistes du prototypage
comme Usine.io ou TechShop Paris, et de l’industrialisation comme Kickmaker ou Dragon
Innovation interviennent à chaque étape du passage à l’industrialisation. Des fonds d’inves-
tissement spécialisés hardware comme le Hardware Club ou Bolt encouragent la création
d’entreprises développant un produit physique.
De jeunes entreprises innovantes font de l’impression 3D le cœur technologique de leur

activité. Ainsi, SYOS (Shape Your Own Sound) conçoit et fabrique des becs de saxophones
sur mesure par impression en dépôt de filament fondu. Issue de la recherche en acous-
tique, l’équipe fondatrice a développé une méthode pour modéliser en 3D les becs afin de
répondre avec précision aux attentes sonores du musicien. L’itération rapide et la grande
flexibilité et précision des formes obtenues est l’un des atouts du projet, comparé aux four-
nisseurs de becs traditionnels.
Bec de saxophone SYOS imprimé en 3D sur mesure
De son côté, la jeune start-up WYVE (HEXA Surfboard) propose des planches de surf en nid
d’abeille imprimées en 3D localement à partir de bioplastique (PLA) et de déchets plastiques
recyclés (PET). L’objectif est de remplacer l’offre existante : les éléments qui composent les
planches actuelles voyagent 10 000 km et sont issus à 95 % de matériaux pétrochimiques
(polyuréthane), produisant ainsi plus de 6 kg de déchets toxiques pour une planche finale de
seulement 3 kg. Les planches imprimées par WYVE sont transparentes, peuvent être répa-
rées plus facilement qu’avec les mousses habituellement utilisées et recyclées en fin de vie.
Leur forme est aussi personnalisable en fonction des besoins de l’utilisateur.
215
Surf WYVE (HEXA Surfboard) imprimé en 3D

PARTIE 3. AgIR
Des réseaux de fablabs facilitant l’accès au prototypage rapide

Un réseau croissant d’ateliers de fabrication, appelés fablabs lorsqu’ils privilégient la création
de fichiers communs en open source, mettent à disposition des imprimantes 3D et un parc
de machines dédiées au prototypage rapide à destination de porteurs de projets entrepre-
neuriaux. Ils sont répartis sur tout le territoire. La carte proposée par le site web Makery.info
permet de repérer les fablabs près de chez soi : https://www.makery.info/labs-map.
216
Carte des fablabs publiée sur le site Makery.info
En région parisienne : Draft, Ici Montreuil, TechShop Paris, Villette Makerz ou WoMa se sont
fait une spécialité de l’accompagnement des « artisans 2.0 » et des entrepreneurs-créateurs.
À Angers, on trouve We Network (anciennement Cité de l’objet connecté), le réseau d’ateliers
Make Ici à Nantes et Marseille, le réseau TechShop à Lille ou encore 3D Spaces, un espace de
coworking dédié à l’impression 3D à Lyon, pour n’en citer que quelques-uns.
Le Réseau français des fablabs réunit plus de 150 lieux adhérents à travers la France, certains
orientés prototypage produit, d’autres éducatifs, tous ayant pour point commun de faciliter
l’accès à ces pratiques de prototypage numérique.
Imprimantes 3D SLA et FDM au TechShop Paris situé à la Station F
217
L’IMPRESSION 3D À L’ÉCHELLE EUROPÉENNE
Si l’on passe désormais à l’échelle du continent, l’Europe ne se positionne qu’en troisième
place mondiale pour la fabrication additive, après l’Amérique du Nord et l’Asie. Le nombre
de fabricants de systèmes d’impression 3D s’élève à 69 et elle représente seulement 28,4 %
des parts mondiales d’installations d’équipements3. La grande majorité des pays européens
est cependant bien présente sur la carte de l’impression 3D, avec des approches disparates.
Voici un tour d’horizon de l’état de l’art de l’impression 3D en Europe.
LE SOUTIEN DE L’EUROPE À LA FABRICATION ADDITIVE

L’Europe représente 20 % des investissements mondiaux en recherche et développement,
et produit 30 % des publications scientifiques mondiales, tous secteurs confondus. Lorsqu’il
s’agit de favoriser l’exploitation commerciale des résultats de la recherche, elle se positionne
derrière les États-Unis, le Japon et la Chine.
Tous les sept ans, la Commission européenne, en lien avec les États membres, met en place
un programme de financement de l’innovation et de la recherche selon des axes forts. Le
dernier programme en date est Horizon 2020, ou « H2020 », doté de 79 milliards d’euros. Il a
eu lieu de 2014 à 2020.
3 Rapport Wohlers, 2019.

Partie 3. Agir
En sept ans de programme, plus de 136 000 participations ont été enregistrées pour
26 000 projets ayant obtenu une subvention4. La France représente 21 % des projets retenus.
Les pays qui ont présenté et obtenu le plus grand nombre de projets retenus sont aussi
ceux qui investissent déjà le plus en recherche et innovation à l’échelle nationale : l’Alle-
magne, le Royaume-Uni, l’Espagne, la France et l’Italie. Certains membres de l’UE comme le
Luxembourg, Chypre ou la Croatie ont connu une forte croissance des investissements en
recherche et innovation.
Un nouveau programme Horizon Europe pour la période 2020-2027 est désormais en discus-
sion, avec l’objectif de le rendre plus tangible auprès des citoyens européens en le focalisant
sur les défis mondiaux urgents comme l’adaptation au changement climatique, la protection
des océans, mers et côtes, le développement de la ville intelligente et neutre pour le climat,
ou encore l’amélioration de la qualité des sols pour une nourriture plus saine. Le budget
alloué devrait être de 1,6 fois supérieur à celui de H2020. La fabrication additive est en bonne
place au sein de ces programmes de financement.
En parallèle de ce programme majeur, un nouveau fonds d’investissement européen,

InvestEU, doit voir le jour pour aider les entreprises durables. Là encore, la fabrication addi-
tive fait partie des solutions à explorer.
LA VISION EUROPÉENNE AUTOUR DE LA FABRICATION ADDITIVE

218
Aujourd’hui, les principaux constructeurs d’impression 3D à l’échelle mondiale sont euro-
péens. Sur les 177 recensés, 75 sont situés en Europe, 33 aux États-Unis, tout comme en
Chine, 12 au Japon et 5 en Israël5.L’Europe se spécialise peu à peu dans l’impression 3D métal.
L’approche européenne est aussi celle de la consolidation. Les investissements sont orientés
vers une amélioration des systèmes existants de fabrication additive afin de les rendre plus
performants et mieux adaptés aux besoins.
La vision européenne de l’impression 3D, partagée dans le rapport « A Vision for the European
Industry until 2030 » publié en juin 2019, s’articule autour de plusieurs piliers forts : reloca-
lisation, économie circulaire et Usine du futur. L’impression 3D encourage la relocalisation
et le « made in Europe » en produisant localement et en raccourcissant ainsi les chaînes
logistiques. Elle permet d’optimiser l’utilisation des ressources matériaux et de repenser la
conception de pièces. Enfin, l’impression 3D est vue comme un atout pour la réparation des
objets et le réemploi des matériaux.
Plusieurs programmes d’action spécialement centrés autour de l’adoption de la fabrication

additive en Europe ont vu le jour dans le cadre d’Horizon 2020.
L’un d’eux, le programme AMable, s’est terminé en 2019. Il finançait à hauteur de 300 000 €
les PME et entreprises de taille moyenne situées en Union européenne qui cherchaient à
4 Chiffres H2020 en octobre 2019.
adopter la fabrication additive pour la conception et la production de pièces fonctionnelles

innovantes et économiquement viables.
Le programme AM Motion est un projet de cartographie des régions et secteurs clés de la

fabrication additive en Europe, ainsi que de soutien aux démarches de normalisation et régu-
lation du secteur. Il s’intéresse aussi à la formation initiale et continue en Europe.
DES PAYS EUROPÉENS AVEC LEURS SPÉCIALITÉS

L’Allemagne se positionne comme un leader mondial de la fabrication additive, avec un fort
intérêt pour les opportunités permises par ces technologies de la part de ses entreprises
manufacturières. Le modèle allemand se base sur la mutualisation des savoir-faire et des
moyens entre entreprises et institutions. Par exemple, le réseau Mobility Goes Additive
comptait 90 membres en 2019 au lieu de neuf en 2017.
L’Allemagne héberge les fabricants de systèmes les plus dynamiques dont Concept Laser,
EOS, SLM Solutions et Trumpf qui représentent 65 % du marché européen. Les grands
groupes industriels allemands comme Siemens, BMW, DB ou Airbus s’impliquent fortement
dans le développement de la fabrication additive. Le pays domine le marché des composants
métalliques. L’Allemagne accueille également depuis cinq ans le salon FormNext, événement
international de référence qui réunit 650 exposants spécialistes de la fabrication additive et
accueille 30 000 visiteurs. 219
Le salon FormNext a lieu chaque année en novembre à Francfort.

Partie 3. Agir
Les Pays-Bas ont l’un des meilleurs taux d’adoption des technologies 3D au sein des pays
européens. La plupart des petites et moyennes entreprises hollandaises sont familiarisées
avec les opportunités du marché. Le pays compte plusieurs entreprises reconnues mondia-
lement dans le secteur comme Ultimaker, 3D Hubs ou ColorFabb.
La Belgique a été un centre de recherche pionnier dans le secteur, notamment grâce au

Sirris, centre collectif pour l’industrie de la technologie. La démarche va souvent dans le
sens de la création de spin-off, entreprises nées au sein d’une université. La Belgique compte
plusieurs grands noms du secteur, dont Materialise.
L’Autriche se positionne comme un fournisseur important plutôt qu’un constructeur d’équi-

pement. Le passage du prototypage à la production y est enclenché. Un Institut national
autrichien pour la fabrication additive a été créé et réunit désormais 50 organisations repré-
sentant l’écosystème national, soutenu par le gouvernement.
En Espagne, la Catalogne a annoncé se positionner comme région leader en faisant de

Barcelone un hub mondial d’impression 3D grâce à la construction d’un campus de 10 000 m2
avec un investissement de 28 millions d’euros, appelé IAM 3D HUB (International Advanced
Manufacturing). Le campus est porté entre autres par Hewlett-Packard, Leitat, Renishaw,
ArcelorMittal et BASF. L’aérospatial, l’automobile, la construction et les transports sont les
industries les plus actives autour de la fabrication additive dans le pays.
220
Centre IAM 3D HUB à Barcelone
Le secteur de l’impression 3D en Italie est fortement soutenu par les aides publiques dans le
cadre de mesures fiscales et de programmes d’accompagnement pour encourager l’adoption
et l’amélioration des technologies en vue de passer aux pratiques de l’Industrie 4.0.
L’Union européenne encourage désormais la création d’une stratégie régionale de l’innovation

qui vise à identifier les spécialités de chaque région européenne en matière d’innovation, dont la
fabrication additive. L’objectif est de renforcer les coopérations entre les régions européennes.
LA FABRICATION ADDITIVE, UN TERRAIN MONDIAL

Être acteur de l’impression 3D, c’est se positionner au sein d’un marché avant tout mondial,
dominé par les États-Unis et la Chine. Pour la première fois de son histoire, le marché mon-
dial de l’impression 3D a dépassé les 10 milliards de dollars en 2019. La croissance du secteur
continue d’année en année. Entre 2016 et 2017, par exemple, la vente d’équipements d’im-
pression 3D a augmenté de 80 %.
LES ÉTATS-UNIS, LEADER DU MARCHÉ

Les États-Unis sont à l’initiative des premiers brevets ayant donné naissance à la commer-
cialisation de systèmes d’impression 3D, avec la création de 3D Systems en Californie et de
Stratasys au Minnesota. Les trois entreprises qui dominent le marché mondial en termes de
valorisation d’actifs sont toutes trois américaines : Stratasys, 3D Systems et ProtoLabs. Le
secteur privé a été le premier et plus gros investisseur dans la fabrication additive dès les
années 1980. Jusqu’à 2015, il représentait 90 % des brevets déposés pour tout le marché.
221
D’abord peu présent, le gouvernement fédéral a intensifié le soutien à la recherche et à l’in-
novation en investissant plus de 200 millions de dollars pour la fabrication additive depuis
1986. Les agences gouvernementales comme la NASA, Darpa ou le Nist soutiennent financiè-
rement la recherche académique et la recherche et le développement des entreprises. Elles
participent à l’élaboration des normes et parrainent des conférences techniques.
Pièces imprimées en 3D par la NASA et présentées à « Explore JPL » à La cañada Flintridge, Californie, 2018
Partie 3. Agir
America Makes, né en 2012, est l’institut national américain pour l’innovation dans la fabri-
cation additive. Ce consortium réunit plus de 255 acteurs clés des secteurs privé et public.
Un fonds de plus de 141 millions de dollars est à disposition pour encourager le passage à la
fabrication additive et accélérer la recherche et développement.
LA FABRICATION ADDITIVE CHINOISE EN PLEINE EXPANSION

Le gouvernement chinois investit dans la fabrication additive depuis les années 1990. Un
programme stratégique appelé « Made in China 2050 » a conduit à l’élaboration d’une feuille
de route vers l’Industrie 4.0 dont la fabrication additive est l’un des 56 projets clés, avec un
soutien global à hauteur de 200 millions d’euros.
222
Maisons imprimées en 3D par l’entreprise WinSun en 2018 pour un prix à l’achat inférieur à 4 500 €,
dans le cadre du programme « Made in China 2050 »
Les investissements étrangers vers le marché chinois de la fabrication additive se multi-

plient. Ils participent au financement d’entreprises chinoises prometteuses comme Farsoon,
Avimental ou Sun Biotech. Le français Prodways développe une imprimante 3D céramique
actuellement en phase de test auprès de deux clients chinois. Siemens, BASF et Renishaw
se positionnent également.
Les entreprises chinoises de l’impression 3D sont nombreuses, que ce soit pour les indus-
triels comme pour les particuliers. Les usines de production sont réputées pour leur rapidité,
qualité et efficacité et travaillent avec une grande majorité des industries internationales pour
la production de pièces. De leur côté, les constructeurs chinois d’imprimantes 3D comme
Anet3D, Creality, Flashforge, Raise3D, Tiertime ou Wanhao sont des leaders à l’échelle inter-
nationale et se sont fait une place de choix parmi les particuliers en quelques années grâce
à leurs prix très abordables.
Chapitre10
L’impression 3D
pour les particuliers
La fabrication additive ne connaîtrait pas une telle croissance

aujourd’hui sans l’immense passion de ses utilisateurs amateurs qui l’ont
mise sur le devant de la scène dès les années 2010. D’abord cantonnée
à des usages en prototypage industriel, elle s’est trouvée louée dans
les médias et portée dans les cœurs comme la technologie qui allait
équiper chaque foyer.
Partie 3. Agir
UNE IMPRIMANTE 3D DANS CHAQUE FOYER ?

Il est difficile de connaître le nombre exact de foyers aujourd’hui équipés d’imprimantes 3D
personnelles. Cela est dû au fait que le marché est très dispersé et que de nombreux utilisa-
teurs continuent de monter leur propre machine à partir de composants achetés séparément.
En 2018, la vente d’imprimantes 3D de bureau à moins de 4 500 euros était estimée à

591 079 machines. L’augmentation moyenne des ventes entre 2016 et 2018 était de 28,6 %.
Mondialement, 682 millions d’euros auraient été dépensés pour l’achat d’imprimantes 3D de
bureau en 20181.
Au total, depuis l’arrivée des premières imprimantes personnelles, plus de 2,1 millions de
machines auraient été vendues. Un chiffre qui révèle une vraie appétence pour la technolo-
gie 3D mais qui est encore loin de correspondre à une machine dans chaque foyer.
LES MARQUES D’IMPRIMANTES 3D PERSONNELLES

Aujourd’hui, les sociétés qui se partagent le marché de la fabrication additive personnelle
sont nombreuses. On en compte quelques centaines par pays. Une poignée d’entre elles
seulement parvient à générer des revenus de plusieurs millions d’euros par an.
224 Les fabricants mondiaux les plus populaires sont chinois. Creality 3D, situé à Shenzen en
Chine, propose des machines à moins de 400 €, dont les très populaires modèles Ender et
CR-10. Alfawise et ses imprimantes U30 gagnent en popularité sur les modèles premier prix.
Dans la fourchette haute, le fabricant tchèque Prusa et le hollandais Ultimaker continuent
d’être des références.
Imprimantes Prusa
Chapitre 10. L’impression 3D pour les particuliers
Principales imprimantes 3D personnelles
M arques P ays P rix

C realit y Chine De 200 à 750 €
P rusa République tchèque De 300 à 1 700 €
F lash F orge Chine De 300 à 3 800 €
T ier T ime Chine De 650 à 1 200 €
U ltimaker Pays-Bas De 1 200 à 6 700 €
Z ortrax Pologne De 2 000 à 5 000 €
L ulz B ot États-Unis De 3 000 à 5 000 €
R aise 3D États-Unis De 3 600 à 6 000 €
En France, les acteurs de l’impression 3D de bureau sont passés d’une approche grand public
à une cible presque exclusivement professionnelle, souvent orientée vers le monde éducatif
et le développement de machines sur mesure pour le prototypage industriel ou médical. Les
principales sociétés sont 3DMS, Dagoma, Dood, eMotion Tech, Tobeca et Volumic 3D.
Principaux constructeurs français de l’impression 3D personnelle
M arques V ille d ’ origine P rix

225
D agoma Roubaix De 300 à 500 €
e M otion T ech Toulouse De 400 à 650 €
3DMS Cergy De 400 à 900 €
D ood Paris De 1 300 à 2 000 €
T obeca Tours À partir de 1500 €
V olumic 3D Nice De 2 800 à 6 000 €
LES APPLICATIONS COURANTES

DE L’IMPRESSION 3D PERSONNELLE
La vente d’imprimantes 3D de bureau ne révèle pas pour autant l’usage qui en est fait par
les particuliers. L’utilisation la plus courante de ce type d’équipement reste la conception de
prototypes fonctionnels et de démonstration (près de 40 % des usages en 2018), suivi par
une application dans le monde éducatif (17 %), la création de connecteurs et pièces d’assem-
blage (13 %), la production de pièces finies (12 %) et la fabrication de moules et gabarits (10 %).
Les particuliers possédant des machines 3D personnelles fabriquent majoritairement

des pièces finies : objets de décoration, figurines, outillages, produits utiles du quoti-
dien, éléments de réparation, accessoires de cuisine, de jardin, jeux de société, manettes
de jeux vidéo, boîtes de rangement, organiseurs d’outils ou de câbles, accessoires pour
Partie 3. Agir
imprimantes 3D, décorations murales,

luminaires, petit outillage pratique… Les
makers inventent et partagent en per-
manence des nouveaux usages au quo-
tidien pour leur imprimante 3D.
Preuve en est sur Cults, la plate-forme

française de partage de fichiers 3D, où
les fichiers d’objets les plus divers sont
disponibles en téléchargement : jeu de
puissance 4, figurine d’Obélix, vase,
lampe...
Figurine de jeu Donjons & Dragons imprimée en 3D puis peinte à la main
226
Arrosoir, mécanisme, vase et figurine de chouette tous imprimés en 3D grâce aux fichiers disponibles sur la plate-forme Cults
227
Cet amplificateur de son pour smartphone a été téléchargé plus de 22 000 fois sur la plate-forme de partage Cults.
LA COMMUNAUTÉ DES MAKERS 3D

Dans la continuité de l’esprit de partage des premières imprimantes 3D open source, les
particuliers qui s’équipent d’une machine s’inscrivent souvent dans une démarche d’entraide
et de rencontre. La communauté des makers est répartie partout en France et dans le monde.
Un maker est un bricoleur qui partage ses connaissances et ses créations avec d’autres.
Souvent passionné de technologie, il aime comprendre le fonctionnement des objets et du
monde qui l’entoure, et surtout expérimenter.
L’union des makers 3D se réunit en ligne et lors d’événements de rencontre comme Maker
Faire, MakeMe Fest, Open Bidouille Camp et d’autres manifestations indépendantes. Maker
Faire est à ce jour le plus grand événement en France qui réunit les particuliers passionnés.
Paris et Lille accueillent la réunion chaque année, ainsi que Grenoble, Metz, Perpignan,
Strasbourg et Rouen. Des éditions locales plus petites, appelées Mini Maker Faire, se
déroulent également à un rythme régulier.
Partie 3. Agir
La communauté des makers exposants à Maker Faire Paris, 2019
Dans l’ouest de la France, Make Me organise des événements annuels à Nantes, Rennes,
228 Angers ou Cholet. À l’Est, Makerland est le festival des makers du Grand Est, à Metz et
Strasbourg. Au Sud, Toulouse accueille chaque année le FabLab Festival.
Au cœur du FabLab Festival à Toulouse

Ces manifestations ont toutes pour point commun d’être l’occasion de partager les projets
réalisés dans l’année et de rencontrer d’autres utilisateurs d’imprimantes 3D pour échanger
conseils pratiques et inspiration.
Sur Internet, il est aisé de rejoindre les forums de discussion dédiés à la fabrication addi-
tive grand public. Beaucoup de groupes d’échange sont sur Facebook, dont les principaux :
Entraide Imprimante 3D, Communauté Francophone de l’impression 3D, Conseils et Astuces
Imprimantes 3D France et Imprimante 3D : une troisième révolution industrielle est en
marche. Ils comptent chacun entre 2 000 et 2 500 membres. Des groupes dédiés à certains
modèles d’imprimantes populaires existent également. Le site web lesimprimantes3D.fr ainsi
que le forum du site 3DNatives.fr sont dédiés à l’impression 3D grand public. Sur YouTube, les
vidéos d’Heliox et Peanut3D sont riches de bons conseils et de projets inspirants à réaliser.
L’association E-Nable, une communauté de makers 3D au service des enfants
229
Petite fille portant une prothèse E-Nable

L’association E-Nable réunit un large réseau de bénévoles passionnés d’impression 3D qui fabriquent des
appareils pour les enfants privés de doigt. Le réseau conçoit et fabrique des mains sur mesure, en collaboration
avec l’enfant. Les mains sont imprimées en 3D, gratuitement, par le réseau de bénévoles.
L’impression 3D n’est pas seulement utilisée comme outil pratique, flexible et précis pour la production de
pièces à la demande, mais surtout comme un intermédiaire qui redonne le pouvoir à l’enfant et permet de
libérer la créativité et la confiance en soi.
Le vaste réseau des tiers-lieux et des fablabs répartis partout en France constitue également
une formidable opportunité de tester l’impression 3D de bureau et d’en maîtriser les bases
avec un collectif d’apprenants, sans avoir à investir dans une machine. La force de ces lieux
réside aussi dans la complémentarité des techniques disponibles. Une imprimante 3D seule
ne permet pas de tout réaliser. Lorsqu’elle est utilisée avec d’autres techniques tradition-
nelles (usinage manuel, découpe de fil chaud, outils de découpe, perçage et ponçage, four
Partie 3. Agir
à peinture) et numériques (découpe laser, fraiseuse numérique, traceur d’impression, impri-

mante UV, brodeuse numérique), les possibilités sont multipliées.
Enfin, l’année 2020 a vu naître un formidable élan d’entre-aide au sein de la communauté des
makers et utilisateurs d’imprimantes 3D personnelles avec la fabrication de milliers de visières
de protection pour les soignants du Covid-19. En quelques jours, les makers du monde entier
ont ainsi conçu et testé des dizaines de modèles de visières. Les fichiers 3D ont ensuite
été rendus disponibles sur les plates-formes de partage mais aussi sur les réseaux sociaux.
Plus de 6 000 makers français ont pu imprimer plus de 900 000 visières de protection et
répondre aux demandes locales urgentes partout en France. Les entreprises d’impression 3D
et les fablabs se sont également massivement mobilisés pour lancer des productions locales.
230
Visière de protection imprimée en 3D
La communauté s’est coordonnée sur les réseaux sociaux et à distance, donnant naissance à
plusieurs associations d’entre-aide (Visières Solidaires, FabriCommuns, Visières de l’Espoir,
Covid3D ou encore Makers Contre le Covid, pour n’en citer que quelques-unes !). Une éner-
gie sans précédent qui a permis de montrer le dynamisme et la générosité de la communauté
des makers 3D en France, capables de produire à grande échelle localement.
LA RÉPARATION DE PIÈCES
L’impression 3D est régulièrement présentée comme une technologie permettant de réparer
les pièces cassées des objets du quotidien et de lutter ainsi contre l’obsolescence program-
mée. Pourtant, remplacer une pièce abîmée par une nouvelle pièce imprimée en 3D à la
maison n’est pas aussi simple.
L’utilisateur doit d’abord identifier la pièce cassée. Dans bien des cas, la pièce abîmée n’est
pas faite d’un seul matériau plastique. Elle peut comporter des assemblages et des détails
fins qui ne pourront pas être imprimés avec un appareil grand public, même si la qualité des
impressions a nettement progressé. Si l’élément abîmé peut en effet être imprimé, il faut
alors que l’utilisateur le modélise à l’identique, en le scannant ou en le mesurant avec pré-
cision, afin d’obtenir le fichier STL qui pourra être lu et produit par la machine. La phase de
modélisation reste à ce jour l’un des plus grands défis pour de nombreux particuliers.
Une fois le fichier obtenu, l’impression de la pièce est l’étape la plus simple mais l’orienta-
tion de l’élément et les paramètres d’impression doivent être bien pensés pour obtenir une
pièce dont la rigidité et la solidité seront en adéquation avec son usage final. Les parties qui
composent aujourd’hui la très grande majorité des appareils électroménagers sont réalisées
par injection plastique. Elles présentent des niveaux de résistance et des caractéristiques
techniques adaptées à un usage quotidien, au sein d’un appareil dont toutes les pièces sont
pensées pour interagir ensemble, comme un tout. 231
Même copiée à l’identique en matière de forme, la version imprimée en 3D de la pièce de
remplacement est moins solide et diffère du modèle initial. Ce point faible est en partie
compensé par le fait que de nouveaux éléments de remplacement peuvent être à nouveau
imprimés facilement à la maison.
Les pièces de réparation réalisées aujourd’hui par les particuliers sont donc principalement
des accessoires esthétiques comme les boutons de four, poignées (de réfrigérateur, de cas-
serole, de tiroir), clapets de cafetière, éléments de salle de bains, enfileur de câbles, connec-
teurs, boîtiers de rangement, supports…
Plusieurs initiatives françaises autour de la réparation ont vu le jour. Le fabricant et distri-

buteur d’électroménager Boulanger a lancé le site web Happy3D.fr. La plate-forme met à
disposition des modèles 3D de pièces détachées qui peuvent être téléchargés gratuitement.
Les fichiers sont créés par les particuliers. Un vaste ensemble de produits sont représentés,
de la cuisine à la salle de bains en passant par la haute technologie et les outils de bricolage.
Le constructeur Dagoma a lancé la plate-forme Toy Rescue dédiée à la réparation de jouets.

Dans les Landes, le site ma-piece.net permet d’envoyer sa pièce cassée par courrier ou dans
un point relais en Nouvelle-Aquitaine pour recevoir ensuite l’élément de réparation imprimé
en 3D. 170 pièces ont été réparées jusqu’ici grâce à ce service lancé par un ingénieur en maté-
riaux passionné d’impression 3D en 2017. En Bretagne, le site Rannou3D.com est également
un acteur de la réparation par impression 3D.
Partie 3. Agir
232
Réparation d’un vélo électrique avec l’impression 3D par le service ma-piece.net
Bon à connaître, le réseau associatif des Repair Café est présent partout en France. Il organise
des événements réguliers où chacun peut apporter son matériel à réparer. L’impression 3D y
est parfois une solution proposée.
L’IMPRESSION 3D ET LES JEUNES GÉNÉRATIONS

Les imprimantes 3D de bureau trouvent particulièrement leur place dans les écoles. Elles
sont un moyen de sensibiliser les enfants aux métiers du faire et de l’ingénierie.
En milieu scolaire, elles permettent ainsi aux enfants de faire l’expérience du prototypage
et de l’apprentissage par l’itération. La fabrication additive est un outil qui permet de
déployer sa créativité et encourage la confiance en sa capacité à faire seul et avec les autres.
Comprendre le fonctionnement de la machine et savoir s’en servir permet aussi de se plon-
ger dans les principes de mécanique, d’électronique, de programmation informatique et de
robotique. Une fois fonctionnelle, la machine devient un outil de créativité en passant de
l’idée à sa concrétisation physique. L’imprimante 3D est une façon de passer à l’action.
L’initiative Fablab à l’école menée par Universcience est un projet national visant à dévelop-
per la culture du « faire soi-même » et du « faire ensemble » dans les établissements scolaires,
auprès des élèves du CM1 à la 5e. Le projet consiste à installer un mini fablab gratuitement
dans les classes ou les écoles, équipé de six machines emblématiques : une imprimante 3D,
une scie à chantourner, une découpeuse vinyle, une machine à coudre, une fraiseuse-
graveuse et des cartes électroniques. La mise en place du fablab s’accompagne de contenus
pédagogiques pour former les enseignants et proposer des activités. Le dispositif est en test
depuis 2018 dans une douzaine d’écoles en Île-De-France et une dizaine en région Grand Est.
Parmi les nombreux projets pédagogiques utilisant l’impression 3D de bureau, on peut tout
particulièrement mentionner le programme associatif E-Fabrik en Île-De-France qui met en
relation des jeunes collégiens avec des personnes en situation de handicap pour inventer
ensemble une solution pratique à un problème rencontré dans la vie courante. L’objet déve-
loppé est réalisé par les jeunes au sein de lieux de type ateliers collaboratifs ou fablabs, lors
de sessions de prototypage qui se déroulent sur plusieurs semaines.
En dehors de l’école, de nombreuses jeunes entreprises et associations se sont spéciali-

sées dans l’animation d’ateliers pédagogiques utilisant notamment l’impression 3D, comme le
Tamarck ou Magic Makers à Paris. L’association Les Petits Débrouillards partout en France ou
Kelle Fabrik à Dijon développent des ateliers pédagogiques utilisant, entre autres, la fabrica-
tion additive pour apprendre aux enfants à tester et expérimenter.
233
Enfants réunis autour d’un atelier d’initiation à la fabrication additive

Partie 3. Agir
Depuis 22 ans, le concours FabLife récompense des inventions qui améliorent la vie des
personnes en situation de handicap. Les créations peuvent venir d’établissements scolaires,
de particuliers ou de professionnels de santé. Les inventions présentées sous forme de pro-
totype font régulièrement usage de l’impression 3D.
Le fil conducteur qui lie les adultes comme les enfants dans leurs usages de l’impression 3D
est avant tout la notion d’empowerment. Ce terme, très prisé dans le monde anglo-saxon,
peut être traduit par « encapacitation », ou « prendre confiance dans sa capacité à faire ».
La fabrication additive résonne pour nombre d’utilisateurs amateurs comme une façon
unique de reprendre le contrôle sur le monde qui nous entoure. Les objets ne sont plus des
boîtes noires dont le fonctionnement et les méthodes de production relèvent du mystère. Ils
deviennent compréhensibles, reproductibles et personnalisables à la maison.
L’impression donne envie aux jeunes générations d’imaginer les objets et les méthodes de
fabrication de demain. Le besoin de valorisation auprès des jeunes collégiens et lycéens
est l’un des leviers forts de la politique de réindustrialisation du pays, aux côtés d’autres
axes comme la relocalisation de la production, le développement de l’offre machine et des
infrastructures, et le redressement des marges2.
Plusieurs initiatives françaises de promotion des métiers de l’industrie ont lieu chaque année
partout sur le territoire. La plus ancienne est la Semaine de l’Industrie qui voit se dérouler
une fois par an depuis 2011 plus de 4 500 événements présentant les métiers et le secteur
234
de l’industrie lors de visites, conférences, ateliers et rencontres accueillant 800 000 jeunes.
Plus récente, la manifestation French Fab fédère les acteurs de l’industrie et organise une
communication locale et ciblée pour promouvoir le secteur auprès des jeunes.
2 Étude Accenture, alliance Industrie du futur, 2019.

Chapitre11
L’impression 3D
en entreprise
Selon l’étude menée par Ultimaker en 2019, 70 % des Français connaissent

l’existence de l’impression 3D, mais le pays ne se place qu’à la septième
place pour ce qui est du nombre de machines industrielles installées.
Les entreprises françaises peinent donc encore à investir dans ce
domaine. Bien comprise et associée à des applications concrètes, la
fabrication additive présente pourtant de réelles opportunités pour
l’industrie.
Partie 3. Agir
TROIS TYPES D’APPLICATIONS POSSIBLES

L’intérêt de l’impression 3D varie selon le secteur d’activité de l’entreprise. Certains domaines
auront un avantage fort et immédiat à investir dans cette technologie. C’est le cas notam-
ment des métiers liés directement au prototypage comme les services bureau, les agences
de design et ateliers de prototypage. Les applications sont alors directement liées au cœur
de métier de l’entreprise : la conception et la fabrication de prototypes. 76 % des applications
de l’impression 3D en France s’adressent au prototypage1.
236
Sièges auto et moto, imprimés en 3D
1 Étude 3D Printing Sentiment Index, 2019.

Chapitre 11. L’impression 3D en entreprise
L’outillage est le second grand secteur d’application de l’impression 3D dans l’entreprise. Les
domaines de l’aéronautique et de l’automobile investissent activement dans la fabrication
additive pour réaliser des outils (mais aussi pour le prototypage et la production de pièces
finies), aux côtés de nombreuses entreprises d’ingénierie et de mécanique. L’arrivée rapide
de l’impression 3D métal promet une croissance forte de ces utilisations en outillage. En
France, le marché de la fabrication additive métal devrait doubler d’ici 2025 pour atteindre
les 122 millions d’euros de chiffre d’affaires selon l’étude 360 Research Reports parue en 2019.
Enfin, la production de pièces finies n’est pour l’instant qu’à ses débuts et devrait connaître
une importante croissance dans les prochaines années, pour la fabrication de pièces com-
plexes ou sur mesure notamment. 48 % des éléments produits en France par impression 3D
seraient des pièces finies, selon une étude menée par le constructeur Ultimaker en 2019,
contre seulement 17 % en 2015.
Pour une entreprise intéressée par les possibilités de l’impression 3D, une première réflexion
à mener est donc d’identifier les applications potentielles que pourrait permettre la techno-
logie : prototypage, outillage ou production.
RETOUR SUR INVESTISSEMENT DE L’IMPRESSION 3D ?

Une seconde étape clé consiste à identifier en interne les bénéfices que pourra apporter
237
l’impression 3D dans l’entreprise. Les avantages principaux sont liés au gain de temps, à la
réduction de coûts, à l’amélioration de la qualité et à l’innovation produit et process.
DES TEMPS DE CONCEPTION

ET DE FABRICATION PLUS RAPIDES
Nous l’avons vu tout au long de cet ouvrage, il existe beau-
coup d’exemples d’utilisations intelligentes de la fabrica-
tion additive pour faire gagner du temps. Mais les phases
de conception produit et d’outillage sont celles qui bénéfi-
cient le plus du passage à l’impression 3D. Les entreprises
qui ont inauguré la technologie ont d’abord bien investi
dans des imprimantes 3D FDM compactes, installées direc-
tement sur le lieu de travail.
Les imprimantes à dépôt de filament fondu de bureau sont

un premier test idéal. Elles nécessitent peu d’investisse-
ment initial, se maîtrisent rapidement et permettent de
réaliser des pièces dans de multiples matériaux, répondant
à un vaste champ d’applications possibles.
Calibre de contrôle de hauteur d’étiquette
pour le packaging d’une bouteille de shampoing
Fructis de L’Oréal Paris
Partie 3. Agir
Le groupe L’Oréal intègre progressivement l’impression 3D dans l’entreprise en ouvrant

plusieurs fablabs de prototypage rapide équipés notamment de machines 3D à dépôt de
filament fondu et en travaillant main dans la main avec les équipes de collaborateurs sur le
terrain au sein des usines de production. Plus de cent cas d’usages bénéficiant de l’impres-
sion 3D ont pu être identifiés et testés, avec des gains de temps à la clé.
RÉDUIRE LES COÛTS DE PRODUCTION

Comparée aux méthodes traditionnelles, comme l’injection plastique, la fabrication additive
est une technologie qui coûte cher. Les matériaux compatibles sont également moins abon-
dants et plus onéreux. Pour beaucoup d’entreprises qui s’interrogent sur de potentiels inves-
tissements dans l’impression 3D, une comparaison directe entre les systèmes de production
traditionnels – bien maîtrisés et déjà en place – et les nouveaux modes de fabrication additifs
aboutit généralement au statu quo.
Pourtant, l’impression 3D peut être un outil exceptionnel de réduction des coûts. Le calcul
doit se faire au cas par cas, en prenant en compte avec finesse les différents postes de
dépenses tout au long de la chaîne d’approvisionnement. La réduction des frais peut inter-
venir à des niveaux variés : amenuisement des volumes de matière première utilisée grâce
à l’optimisation topologique et à la consolidation de pièces ; baisse des coûts indirects – en
carburant, par exemple – grâce à la conception de pièces plus légères ou de moules d’outil-
238
lage mieux régulés thermiquement ; réduction des coûts humains en passant d’une chaîne
de production et d’un assemblage multimachines à une fabrication tout-en-un sur l’impri-
mante 3D ; diminution des dépenses de stockage et d’inventaires de pièces détachées avec
la possibilité de produire les éléments de maintenance à la demande… mais aussi – comme
l’ont compris les secteurs des aides auditives et de la dentisterie – la production en masse de
pièces uniques.
AMÉLIORER LA QUALITÉ DU TRAVAIL

Comme on l’a vu, l’impression 3D permet une accélération des cycles de conception-fabrica-
tion, une réduction des coûts… Mais également une amélioration de la qualité du travail. Elle
aide en effet à répondre aux besoins ponctuels des collaborateurs dans leur travail et elle
peut améliorer la qualité des résultats. Là encore, chaque entreprise doit effectuer un tra-
vail de reconnaissance en interne pour identifier les potentielles améliorations ponctuelles.
Ergonomie du poste de travail, systèmes pratiques de rangement, petit outillage manuel et sur
mesure, outils de calibration… Les besoins sont permanents et les solutions à apporter sont
personnalisées. L’impression 3D permet de concevoir et de fabriquer les outils à la demande.
INNOVER
Enfin, la fabrication additive est un outil d’itération rapide et de créativité qui favorise le
soutien à une démarche d’innovation ouverte. Les entreprises de conseil et de services
s’équipent d’imprimantes 3D de bureau qui sont alors pensées comme des outils d’accompa-
gnement stratégique.
Les fablabs d’entreprise, réunis notamment au sein de l’association Fab&Co, sont des lieux
de créativité et d’expérimentation qui permettent aux collaborateurs de l’entreprise de tra-
vailler de façon nouvelle. Les fablabs organisent des événements, des sessions de travail et
des ateliers de conception de design (design thinking) qui amènent les salariés de différents
départements de l’entreprise à travailler ensemble alors qu’ils n’auraient pas été spontané-
ment réunis autrement. Les consommateurs, clients et partenaires peuvent aussi participer
aux sessions de travail.
239
Les fablabs de Décathlon utilisent l’impression 3D pour expérimenter de nouvelles gammes de produits.
Ces démarches d’innovation ouverte facilitent la conception de produits répondant mieux

aux attentes des clients. Elles peuvent également aider l’entreprise à se transformer structu-
rellement. L’impression 3D est un outil pratique pour accompagner ces sessions d’innovation.
Elle rend tangible les idées, aide à comparer rapidement plusieurs propositions ou encore
produit des démonstrateurs concrets qui pourront être utilisés pour convaincre en interne.
Le prototypage rapide devient alors un moyen de transformation managérial et stratégique.
Partie 3. Agir
Atelier de créativité et fabrication additive animé pour L’Oréal à l’incubateur MYT (Make Your Techno)
par l’équipe Creadditive AddUp, menée par Anne-Lise Rias
CALCUL DES COÛTS ET PARTICULARITÉS DE L’IMPRESSION 3D

240 La complexité de l’investissement dans l’impression 3D réside dans le fait qu’il ne s’agit pas
seulement de s’équiper d’une nouvelle machine qui viendrait s’intégrer naturellement à une
chaîne de production existante. Pour des applications en outillage et production de pièces
finies, l’amalgame de la fabrication additive dans la chaîne de production déjà en place
implique des transformations de process. En complément de l’équipement machine, il faut
également anticiper les besoins en formation et en accompagnement de l’équipe interne,
qui est encore rarement opérationnelle sur les procédés d’impression 3D. Les opérations de
post-traitement peuvent aussi demander des ressources particulières.
Le calcul des frais des procédés traditionnels est bien connu. Pour estimer par exemple le
coût de fabrication d’une pièce par injection plastique, il faut additionner les cinq éléments
suivants : la matière utilisée, l’équipement, l’outillage, les salaires et les frais généraux. Le
prix du matériau diminue très fortement avec le volume de pièces produites. En injection
plastique, le principe de l’économie d’échelle joue à plein. La fabrication d’une brique LEGO
unique coûte ainsi entre 10 000 et 100 000 dollars alors que produite par millions, son coût
baisse à 0,01 dollar l’unité, auquel il faut ajouter les coûts marketing, commerciaux et logis-
tiques (estimation MIT 2019).
En fabrication additive, le volume de production n’est pas l’élément central qui entraîne une
baisse des coûts. L’économie d’échelle ne s’applique pas et les réductions des dépenses sont
plutôt liées aux transformations globales entraînées par le passage à l’impression 3D.
En effet, contrairement à une chaîne de production traditionnelle où une seule machine est
dédiée à la production d’une seule pièce et où il faut concevoir l’outillage sur mesure pour la
réalisation de ladite pièce, l’impression 3D d’éléments finis permet de fabriquer simultané-

ment plusieurs pièces et de se passer d’outillage. C’est ainsi toute une partie de la chaîne de
production qui disparaît.
241
Impressions simultanées de plusieurs pièces finies
L’équipe de recherche du MIT a développé une méthode de calcul des coûts d’impression 3D.
L’approche intègre l’ensemble des étapes de fabrication, à savoir la préparation, l’impression
et le post-traitement.
Les frais de préparation et de post-traitement sont particulièrement influencés par les

salaires mais aussi par le design de la pièce imprimée. Le plus gros poste de dépenses est lié
à l’étape centrale, c’est-à-dire l’impression.
Les éléments qui expliquent les différences de coûts varient d’un procédé à l’autre. Il est
donc important d’effectuer les calculs en fonction de la technologie choisie. En extrusion de
matière, par exemple, les prix augmentent avec le volume de la machine et la vitesse d’im-
pression. En frittage laser, au contraire, une imprimante avec un gros volume et une grande
vitesse d’action favorise la réduction des coûts de production. Selon les procédés, le nombre
d’éléments qui pourront occuper le volume d’impression varie fortement : en frittage laser,
l’ensemble du volume peut être utilisé alors qu’en stéréolithographie, seules les pièces tou-
chant le plateau peuvent être imprimées.
Les dépenses fluctuent par le concours de différents facteurs comme l’orientation de la pièce
sur le plateau. En effet, la façon dont les objets sont positionnés influence le temps d’impres-
sion, mais aussi les durées de chargement et déchargement. Là encore, l’optimisation se fait
Partie 3. Agir
au cas par cas : l’impression sera plus rapide si la pièce est allongée à l’horizontal, mais si
plusieurs pièces allongées doivent être imprimées simultanément, il est alors plus intéressant
de les positionner à la verticale côte à côte. Plus il y a d’éléments sur le plateau, plus les frais
liés au lancement de la machine et aux allers-retours dus aux chargements et déchargements
baisseront.
242
Optimisation verticale d’une production de pièces finies en métal

Par ailleurs, le coût des matériaux est bien sûr à prendre en compte, en incluant le matériau
de support. Les matériaux d’impression 3D sont encore chers par rapport à ceux utilisés en
injection plastique ou fonderie métal, même s’il est possible de faire baisser les prix en s’ap-
provisionnant en gros volume. La conception de la pièce et la bonne gestion du stockage de
la matière influencent les frais.
Les instituts de recherche, constructeurs et cabinets de conseil spécialisés accompagnent

les entreprises dans leur prise de décision en utilisant les matrices d’aide à la décision.
FAIRE ENTRER L’IMPRESSION 3D DANS L’ENTREPRISE

Une fois les applications et les opportunités identifiées et mesurées, l’intégration de l’impres-
sion 3D dans l’entreprise doit prendre en compte des éléments clés.
DISPOSER DE RÉFÉRENTS IMPRESSION 3D EN INTERNE

Il est indispensable d’avoir un ou plusieurs référents au sein de l’entreprise dont le poste
va officiellement intégrer la fabrication additive. Trop souvent, les sociétés s’équipent en
sous-estimant l’importance de la formation interne et de la connaissance de la technologie
auprès des collaborateurs.
243
Les champions de l’impression 3D dans l’entreprise sont souvent d’abord et avant tout les
passionnés qui se sont équipés à la maison et expérimentent dans leur temps libre. Ces
makers 3D ont développé des compétences uniques qui sont de plus en plus demandées.
Il n’est pas rare qu’un utilisateur à la maison devienne un acteur du changement pour l’en-
treprise. Les fablabs internes sont des viviers intéressants pour identifier ces amateurs de
l’impression 3D.
RÉALISER LES PREMIÈRES PREUVES DE CONCEPT

L’étape suivante consiste à identifier et sélectionner des cas d’usages potentiels parmi les
diverses applications de la fabrication additive identifiées dans l’entreprise. Les premières
utilisations peuvent être modestes mais doivent apporter une solution concrète à un pro-
blème rencontré par le collaborateur ou l’entreprise. Les utilisations d’entreprises pionnières
agissent comme de véritables preuves des opportunités que peut apporter l’impression 3D.
Les exemples doivent donc être soigneusement choisis, puis mis en avant en interne une fois
les résultats obtenus.
Si les attentes ne sont pas comblées, il est alors important d’analyser les facteurs d’échec,
puis de tester des alternatives, dans une démarche itérative. D’une application à une autre
et d’un apprentissage à un autre, l’adoption de l’impression 3D dans l’entreprise devient peu
à peu une évidence.
Partie 3. Agir
PASSER À L’ÉCHELLE
Si l’analyse des premières applications en confirme l’intérêt, la prochaine étape consiste à
investir plus nettement dans la technologie, en déployant par exemple des machines dans
les différents lieux de production, en développant les applications internes, de nouvelles
gammes ou pièces utilisant les avantages ou encore en élargissant les procédés et les maté-
riaux choisis.
Les prestataires de fabrication peuvent alors être une alternative intéressante au fait de
s’équiper en interne. Ils mettent à disposition de leurs clients un large choix de procédés et
matériaux. La production s’effectue directement dans leur atelier. Des courtiers d’impression
indépendants peuvent être utilisés pour orienter vers le bon fabricant international.
RISQUES ET FREINS POSSIBLES

L’adoption de l’impression 3D dans l’entreprise rencontre différents freins, notamment
réglementaires.
Propriété intellectuelle
Jusqu’ici, les différentes commissions ayant travaillé sur la propriété intellectuelle et l’im-
244 pression 3D ont abouti à la conclusion que le cadre législatif actuel était suffisant. Un risque
potentiel avait été identifié au milieu des années 2010, principalement lié au fait que les
particuliers s’équipaient de plus en plus et pouvaient être amenés à copier un objet à la mai-
son ou à partager les fichiers pour permettre à chacun de recopier l’objet. Les consultations
n’avaient pas donné lieu à de nouvelles législations, principalement parce que l’adoption de
l’impression 3D grand public n’était pas aussi importante que prévu.
Dans le cas de la reproduction d’un objet protégé (une figurine de l’un des films Star Wars,
par exemple), les responsabilités varient en fonction des cas. Si l’on se place du côté du droit
d’auteur, le créateur du fichier de modélisation 3D est considéré comme l’auteur de la contre-
façon sauf si la copie a un usage strictement privé. Si un particulier imprime l’objet, il est aussi
considéré comme contrefacteur, sauf s’il bénéficie de l’exception de copie privée.
Si l’on se place du côté du droit de la propriété industrielle, la création du fichier informatique

n’est en revanche pas prise en compte, seule la fabrication de l’objet l’est. Les plates-formes
de partage de fichiers sont considérées comme des éditeurs et donc coupables de contrefa-
çon. Leur responsabilité est allégée s’ils se présentent comme de simples hébergeurs.
Une nouvelle série de consultations est en cours depuis l’été 2019, cette fois au niveau euro-
péen. Ces consultations mènent notamment sur le non-respect des droits dans les pays en
dehors de l’Union européenne dans le cadre des questions de traçabilité, protection des
bases de données et des fichiers, de sécurité et d’impact environnemental de la chaîne logis-
tique. L’impression 3D fait partie des technologies étudiées, sans en être une priorité.
Des acteurs comme 3DTrust ou Identify3D proposent des solutions de traçabilité de la chaîne
logistique pour la fabrication additive.
Élaboration des normes

Un frein important dans l’adoption de l’impression 3D par les entreprises est le manque
de structuration normative. Les acteurs internationaux de la fabrication additive sont acti-
vement engagés dans la normalisation du secteur. À l’automne 2019, plus de 42 projets de
normes étaient en cours d’écriture. Les années à venir vont donc voir une forte normalisation
du secteur. L’élaboration des normes est répartie en neuf groupes de travail thématiques :
la terminologie (WG1), les procédés, systèmes et matériaux (WG2), les méthodes de tests et
spécifications qualité (WG3), données et design (WG4), la fabrication additive pour les appli-
cations aérospatiales (WG5) et enfin l’environnement, la santé et la sécurité (WG6).
Les neuf normes existantes publiées par l’AFNOR

• NF E 67-010 : établit les caractéristiques techniques des poudres couramment utilisées en fabrication
additive.
• NF EN ISO 17296-2 : donne une vue d’ensemble des procédés existants en fabrication additive et indique
les matériaux de base pour chaque procédé.
• NF EN ISO 17296-3 : propose des recommandations et donne des conseils afin d’améliorer la communication
entre les parties prenantes, notamment sur les critères de performance et les caractéristiques de qualité 245
des pièces.
• NF EN ISO 17296-4 : donne une vue d’ensemble des flux de données traditionnels depuis la conception d’un
produit jusqu’au composant réel.
• NF EN ISO/ASTM 52900 : établit et définit les termes utilisés en fabrication additive pour faciliter la
compréhension entre les personnes concernées par ce domaine technologique dans le monde entier.
• NF EN ISO/ASTM 52901 : fixe un cahier des charges et les conditions de réception des pièces réalisées par
fabrication additive.
• NF ISO/ASTM 52910 : donne les exigences, les lignes directrices et les recommandations relatives à
l’utilisation de la fabrication additive (FA) dans la conception des produits.
• NF ISO/ASTM 52915 : décrit le format d’échange AMF des fichiers descriptifs de ces pièces.
• NF ISO/ASTM 52921 : s’applique aux systèmes de coordonnées des machines et supports de fabrication
additive.
Chapitre12
Les métiers
de l’impression 3D
Le nombre d’emplois dans l’impression 3D en France est estimé à

17 000 postes et serait en croissance rapide. Une étude menée en 2018
par Joblift estime que la quantité d’emplois dans le secteur a augmenté
de 6 000 postes entre 2016 et 2018 et a connu une croissance 25 %
plus rapide que les autres marchés.
Les métiers de la fabrication additive peuvent se répartir en plusieurs

grandes familles : conception, production, vente, recherche et formation.
Partie 3. Agir
QUELS SONT LES PROFILS RECHERCHÉS ?

Les profils ingénieurs et techniciens représentent la grande majorité des emplois proposés
dans l’impression 3D, suivis des profils commerciaux. Étonnamment, les postes de designers
industriels sont encore peu spécialisés dans le secteur. Depuis 2018, des emplois dans le
domaine logiciel émergent davantage.
Nombre de professionnels de la fabrication additive qui ont commencé leur activité il y a dix
à vingt ans se sont formés en autodidactes, au contact des machines et au fur et à mesure
des cas clients. Les profils hybrides qui combinent un diplôme classique avec une expérience
terrain de plusieurs années dans l’impression 3D sont des caractéristiques encore rares et
recherchées, qui intéressent beaucoup d’industriels.
LES MÉTIERS DE LA CONCEPTION

La fabrication additive implique de développer un ensemble de compétences en conception
industrielle qui sont propres à la technologie. Il faut maîtriser en profondeur les différents
procédés pour concevoir des pièces adaptées et optimisées à la technique choisie.
La re-conception des pièces pour l’impression 3D est un point essentiel du métier de

concepteur-modeleur spécialisé impression 3D : optimisation topologique, tomographie,
248 design paramétrique, connaissance des matériaux… sont quelques-uns des savoir-faire à
posséder.
Activité de conception au sein d’un bureau d’études

Chapitre 12. Les métiers de l’impression 3D
Les profils ingénieurs systèmes, logiciels ou électroniques sont très demandés, d’autant plus
que la quantité de diplômés n’est pas assez conséquente pour répondre à la demande. Les
secteurs qui recrutent tout particulièrement ce type de compétences sont l’industrie manu-
facturière regroupant l’aéronautique, l’énergie, les transports, la défense ou les biens de
consommation. Les bureaux d’études proposent aussi des emplois.
LES MÉTIERS DE LA PRODUCTION

Le secteur de la production regroupe l’ensemble des métiers techniques : opérateurs, tech-
niciens de maintenance, chefs de groupe en atelier. Cette famille de métiers est aussi deman-
dée que les métiers de la conception. Certains postes réunissent conception et fabrication.
Ces profils ingénieurs ou techniciens travaillent dans l’atelier au plus près des machines. Ils
maîtrisent l’ensemble de la chaîne logicielle, la fabrication et le post-traitement. Ils connaissent
avec précision le comportement de la machine.
249
Activité de production au sein du service bureau Erpro Group
L’expérience terrain dans l’atelier permet d’accélérer sa carrière plus rapidement que dans
les secteurs traditionnels. Les emplois peuvent être au sein d’un service bureau, chez un
prestataire de production en fabrication additive ou dans une industrie spécialisée comme
le secteur médical ou l’aéronautique qui ont leurs équipements propres.
Partie 3. Agir
LES MÉTIERS DE LA VENTE

Les profils commerciaux spécialisés en fabrication additive sont très appréciés par les
constructeurs et distributeurs d’équipements. La vente peut être gérée par une seule per-
sonne au profil technico-commercial, ou bien par un binôme de professionnels : l’un sera
spécialisé dans la relation commerciale client, l’autre sur le plan technique. Ce format est le
plus plébiscité.
La vente d’équipements d’impression 3D implique en effet un accompagnement technique

poussé. La plupart des entreprises du secteur proposent une offre de conseil en amont de
la vente pour guider le client dans l’évaluation des opportunités de l’impression 3D pour son
entreprise et le calcul de son retour potentiel sur investissement. Constructeurs et reven-
deurs intègrent donc à leurs équipes des personnes capables d’être aussi à l’aise technique-
ment que commercialement.
250
Activité commerciale au sein de l’équipe de vente du groupe Hava3D
L’équipe commerciale intervient souvent dans le processus de décision d’achat pour le

client, qu’il soit une PME, ETI ou un grand groupe. Elle doit être capable d’aider à identi-
fier des opportunités en interne, mener des phases de test et assurer la formation interne
des équipes. De nombreux revendeurs d’équipements sont également des organismes de
formation.
Les réseaux et sites web pour trouver un emploi dans l’impression 3D

L’idéal est de venir rencontrer directement les professionnels à l’occasion d’un salon national ou régional.
Les sites classiques de recherche d’emplois ainsi que LinkedIn sont également des valeurs sûres. Le site
3D Natives propose un tableau de bord des emplois (job board) qui répertorie de nombreuses offres du secteur.
À l’international, le réseau professionnel i-AMdigital est bon à connaître : cette plate-forme gratuite, en
anglais, permet d’enregistrer son profil et d’avoir accès à une multitude d’offres d’emploi dans la fabrication
additive partout dans le monde. Enfin, le site web Women in 3D Printing liste également beaucoup de postes
internationaux dans le secteur.
LES MÉTIERS DE LA RECHERCHE ET DE L’ENSEIGNEMENT

Enfin, le secteur de l’enseignement et de la recherche emploie également, mais dans une
bien moindre mesure. L’étude Carnot menée en 2017 montrait que les instituts de recherche
spécialisés en fabrication additive comptaient 524 employés, incluant les étudiants en thèse.
50 % de ces emplois se situaient en région Grand Est et Auvergne-Rhône-Alpes. La majorité
des postes étaient spécialisés sur la recherche en matériaux et procédés.
Le secteur des ateliers partagés, souvent appelés fablabs, recrute également. Ces fablabs
peuvent être indépendants, en école ou intégrés à une entreprise. Les postes en CDI dans les
fablabs indépendants sont cependant rares et avec des salaires plus bas que dans d’autres 251
secteurs. Le fabmanager est la personne qui coordonne l’ensemble des activités du fablab.
Il assure le bon suivi de la maintenance du parc de machines, est un facilitateur auprès de la
communauté des membres du lieu et développe les offres de formation et d’accompagne-
ment de projet. Il est un couteau suisse de la fabrication, souvent expert de l’impression 3D
FDM. Il a une connaissance transversale sur l’ensemble des équipements de prototypage
rapide du lieu, souvent équipé d’une dizaine de machines comme une découpeuse laser ou
un traceur de découpe et d’impression.
L’ENTREPRENEURIAT DANS L’IMPRESSION 3D

Parce qu’elle est une technologie jeune et en plein développement, le marché de l’emploi
dans le secteur est encore restreint, avec un nombre d’acteurs réduits. Il peut donc être
intéressant de se tourner vers l’entrepreneuriat pour créer son propre métier et proposer un
projet d’entreprise à valeur ajoutée.
Nombre d’entreprises du secteur sont nées il y a moins de dix ans, et les opportunités restent
importantes. Il faut néanmoins bien étudier le marché et prendre en compte l’état de l’art
des technologies et de leurs contraintes avant de se lancer. Beaucoup d’entrepreneurs ont
dû fermer leurs portes quelques années après le lancement de leur projet. L’appétence des
consommateurs pour les imprimantes 3D domestiques n’a pas eu l’ampleur espérée. Le mar-
ché s’est retrouvé rapidement saturé d’imprimantes de bureau à dépôt de filament fondu,
Partie 3. Agir
avec une forte concurrence internationale et une baisse rapide des prix à l’initiative notam-
ment du marché chinois. Il est difficile aujourd’hui de se démarquer avec une offre centrée
sur le procédé FDM, qu’il s’agisse d’un service bureau ou de la revente de machines.
Certains parviennent à tirer leur épingle du jeu en se positionnant sur le développement de

produits à valeur ajoutée. C’est le cas par exemple de l’entreprise Lynxter fondée en 2016
par trois étudiants en dernière année à l’École d’ingénieur de Tarbes. Ils ont développé une
imprimante à dépôt de filament fondu pendant leurs études, puis gagné un premier concours
et ont ainsi trouvé un premier grand client industriel grâce auquel ils ont réussi à lever des
fonds pour se lancer en pré-amorçage. Très vite, l’équipe sort du lot dans le marché de l’im-
pression FDM en développant un système de têtes modulaires. Une même imprimante peut
ainsi accepter différentes têtes d’impression et passer facilement de l’impression de ther-
moplastique à l’extrusion de silicone standard, d’époxy ou les bi-composants. Une troisième
tête permet d’imprimer des pâtes céramiques techniques comme la cordiérite. Lynxter
compte désormais 13 salariés et se déploie à l’international.
Les entrepreneurs qui prospèrent dans le secteur sont généralement ceux qui proposent
une offre différenciante ou très innovante. La start-up bordelaise Poietis, spécialiste
internationale de la bio-impression, s’appuie sur les années d’expérience et le haut niveau
technologique de ses fondateurs pour proposer une machine unique sur le marché. Il en va
de même pour la start-up parisienne SYOS dont les deux cofondateurs sont chercheurs en
252 acoustique.
Se positionner sur une niche paye. La start-up toulousaine Zimple l’a bien compris en
créant notamment son plateau flexible, un accessoire pour imprimante 3D de bureau qui
s’appuie sur le marché existant des utilisateurs d’impression et est compatible avec plusieurs
marques. La start-up La Pâtisserie Numérique développe une imprimante 3D alimentaire
pour l’impression de gâteaux.
La bonne idée n’est pas obligatoirement un produit innovant, elle peut également être un
service qui répond à un besoin du marché. L’indépendante Cat3DPrint propose par exemple
une prestation à succès de courtage en impression 3D. Le service Ma Pièce imprime des
pièces de réparation à la demande en Nouvelle-Aquitaine.
L’intrapreneuriat est une démarche de plus en plus encouragée au sein des grands groupes.
Les salariés porteurs d’un projet en interne peuvent alors être accompagnés et bénéficient
d’investissements internes pour développer un spin-off, une start-up au sein de l’entreprise
qui teste un modèle et peut, à terme, se déployer. Le groupe nantais Armor a par exemple
donné naissance à Kimya.
Enfin, des entreprises internationales ouvrent régulièrement un bureau en France. C’est le

cas notamment de Formlabs, 3D Hubs, 3YourMind et de grands groupes industriels comme
Ricoh, EOS et bien d’autres. Ces bureaux en France sont gérés par une équipe souvent
réduite mais déterminée, au profil entrepreneurial.
LES FORMATIONS EN IMPRESSION 3D

Les formations spécialisées dans la fabrication additive sont apparues ces dernières années
mais sont encore peu nombreuses sur le territoire. Voici un tour d’horizon des formations
initiales et continues du secteur.
FORMATION INITIALE
Les formations initiales dédiées à l’impression 3D sont encore rares.
L’Université de Sud Bretagne a développé le premier DU (Diplôme universitaire) de niveau

BAC+3 dédié à la fabrication additive. La formation se déroule sur 120 h. L’INP Toulouse
propose une formation en alternance ou en continu de 385 h. Les Arts et Métiers ParisTech
ont mis en place un cursus de 150 h spécialisé en matériaux et fabrication additive (MadMan).
PRO3D, plate-forme technologique de l’Université de Montpellier, propose des parcours

de formation initiale et continue qui intègrent la fabrication additive. En région parisienne,
le FacLab de l’Université de Cergy-Pontoise a développé le premier cursus métier de fab
manager avec le DU métier facilitateur, qui intègre notamment des modules autour de
l’impression 3D FDM.
La plupart des écoles d’ingénieurs, d’architecture et de design comprennent aujourd’hui 253

des modules courts autour de la fabrication additive, animés par des professionnels ou des
chercheurs du secteur.
Se former exclusivement à la fabrication additive peut s’avérer limitant. Le secteur est

encore jeune. Selon le métier choisi, il est conseillé de suivre un parcours plus généraliste
intégrant la fabrication numérique. Les stages ou alternances en entreprise pendant sa
formation technique, commerciale ou créative sont également de bonnes façons d’acquérir
l’expérience de terrain appréciée des professionnels.
FORMATION CONTINUE
Les organismes de formation continue sont des entreprises privées qui développent des
parcours à destination des professionnels souhaitant ajouter une compétence à leur profil
ou se reconvertir. Selon les parcours, les formations peuvent être ou non certifiantes et
bénéficier de financements publics et privés.
Les organismes de formation continue qui proposent la fabrication additive à leur offre
sont encore rares. La société F3DF s’est positionnée tôt dans le secteur et développe les
parcours les plus complets du marché. Les cours peuvent être en présentiel à Lyon et Paris
ou à distance. Ils peuvent se dérouler sur une journée ou sur plus de 20 jours et touchent à
tous les aspects techniques du secteur : chef de projet, impression SLA, impression métal,
impression FDM, scan 3D, logiciels, dispositif QHSE.
Partie 3. Agir
Le Cetim, en partenariat avec des acteurs

comme le SYMOP, est l’organisation pro-
fessionnelle des fabricants et importa-
teurs de machines et technologies de pro-
duction. Il propose six formations autour
de la fabrication additive professionnelle
qui se déroulent à Saint-Étienne et à
Bourges.
Les autres organismes de formation pro-

fessionnelle développent des formats plus
courts. L’AFPA propose une formation
dédiée à la reconversion professionnelle
vers le métier de technicien supérieur en
fabrication additive. L’école Polytechnique
propose une formation continue de deux
jours à destination des ingénieurs de
bureau d’études, chefs de projet, déci-
deurs et chercheurs désireux de com-
prendre les enjeux de la fabrication addi-
tive métallique.
254
Les entreprises développent également
leur propre parcours continu. Les ate-
liers TechShop Leroy Merlin ont mis en
place un cursus de 14 h orienté modéli-
sation 3D, impression 3D FDM et SLA à
Paris et à Lille. Parmi les autres centres
de formation actifs, on peut citer sans
exhaustivité Ferme3D en Provence,
Cylaos dans la région nantaise, Hava3D,
L’imprimante FDM à têtes modulaires de Lynxter
Rapid Manuf, 3D Nov, le Tarmack, Alsima
en Haute-Savoie ou encore Platinium3D
en Champagne-Ardenne. Les distributeurs d’imprimantes 3D proposent également tous des
formations découverte ou orientées machine.
Enfin, les formations en ligne se sont multipliées ces dernières années. L’organisme F3DF
propose des parcours e-Learning. L’entreprise AddUp a lancé en 2019 l’AddUp Academy, des
parcours en ligne très complets dédiés à la fabrication additive métallique. Certains modules
sont gratuits.
255
Professeur et élève dans un cours dédié à la fabrication additive
Le secteur de l’impression 3D en France en est encore à ses balbutiements mais la croissance

mondiale laisse penser que les besoins en professionnels compétents en fabrication additive
vont continuer d’augmenter.
Chapitre13
L’impression 3D,
pilier d’un monde
en transition
L’impression 3D est l’une des clés de la construction du nouveau monde

industriel. L’activité humaine, tant sur le plan industriel, qu’économique
et social, impacte si fortement la planète que les géologues ont
défini une nouvelle ère, l’Anthropocène, pour caractériser l’influence
de l’homme sur la Terre. Cette ère et ses conséquences entraînent
l’obligation de repenser notre façon de produire et de consommer.
Partie 3. Agir
RÉINVENTION DE L’INDUSTRIE MANUFACTURIÈRE

L’industrie est répartie en deux grands secteurs : l’industrie manufacturière (transformations
des biens, réparations, installations d’équipements) et l’industrie extractive. En France, l’in-
dustrie manufacturière est de loin le plus gros secteur avec 80 % des activités à haute valeur
ajoutée. Elle compte 235 000 entreprises et regroupe aussi bien l’industrie alimentaire, l’ha-
billement, l’automobile, le travail du bois, du métal que la fabrication de produits électro-
niques et optiques. Les entreprises manufacturières de chimie, pharmacie, plastique, caout-
chouc et minéraux sont le premier secteur d’activité, comptant 23 % des sociétés. Le secteur
de la réparation, installation et produits manufacturés, qui recense également de nombreux
acteurs de la fabrication additive en France, arrive troisième (14,1 %).
L’industrie manufacturière représente 10 % du PIB (produit intérieur brut) français, selon

les chiffres de la dernière étude nationale menée par la Direction générale des entreprises
en 2016. Le pays se situe entre le Royaume-Uni (8,7 %) et l’Allemagne (20,3 %). Le secteur
emploie 2,3 millions de salariés, pour un chiffre d’affaires global de 870 milliards d’euros. Les
entreprises industrielles dépensent 28,5 milliards d’euros d’investissement en recherche et
développement.
La part de l’industrie manufacturière dans le PIB baisse depuis le milieu des années 1970 où
elle représentait alors 22,3 %. Elle a depuis diminué de plus de la moitié, alors que le secteur
258 tertiaire a, quant à lui, pris de l’ampleur. La chute de la part industrielle a connu deux phases
particulièrement difficiles. En effet, entre 2000 et 2007, les biens industriels ont subi une
forte baisse de prix et une importante chute des besoins en main-d’œuvre. Puis, entre 2007
et 2014, plusieurs grands sites de l’industrie manufacturière traditionnelle ont fermé, notam-
ment dans la sidérurgie et les chantiers navals.
Depuis trois ans, un regain de l’activité industrielle du pays est observé. Pour la première fois
depuis 2009, un solde positif de 26 nouvelles usines a été comptabilisé sur le territoire en
2017, ce qui représente environ 120 ouvertures par an. Le nombre de fermetures d’usines a
nettement baissé (100 fermetures en 2018, contre 250 en 2012). Les investissements étran-
gers sur le territoire sont en croissance, de même que l’effectif de créations d’emplois. Ces
indices de réindustrialisation sont en partie expliqués par l’augmentation du coût des trans-
ports et l’automatisation croissante des moyens de production.
DE GRANDS DÉFIS À RELEVER

À la différence de l’Allemagne, connue pour son secteur dit Mittelstand (vaste ensemble
d’entreprises de tailles moyenne et intermédiaire), la France compte un large réseau de PME
et de nombreux grands groupes mais très peu d’ETI (entreprises de taille intermédiaire).
Une des vocations du label French Fab, lancé en octobre 2017 par le ministre de l’Économie
et des Finances, est d’accompagner les PME françaises dans leur croissance pour qu’elles
puissent devenir des ETI. L’objectif fixé était de favoriser le passage de 4 000 PME en ETI en
quatre ans avec l’appui financier de Bpifrance.
Chapitre 13. L’impression 3D, pilier d’un monde en transition
L’industrie ayant connu une forte baisse d’attractivité, l’initiative French Fab et la tournée
nationale qui s’est déroulée en 2019, « année de l’Industrie », avaient pour but de créer un
nouvel imaginaire pour le secteur et de faire naître des vocations. Les entreprises indus-
trielles peuvent se prévaloir du sigle French Fab si elles s’engagent à produire en France,
déployer une politique de transformation numérique, viser l’internationalisation, promouvoir
la croissance, développer les compétences des employés et « jouer collectif ».
Pour redonner à l’opinion publique des rêves de carrière dans l’industrie, la formation est l’un
des grands pôles d’investissement. 15 milliards d’euros sont dédiés dans le Grand plan d’in-
vestissement du gouvernement depuis 2017, avec pour objectif que les emplois industriels de
demain soient qualifiés et offrent un salaire attrayant.
La France a pris du retard dans ce passage à l’industrie 4.0. Le taux de croissance annuel de
la robotisation y est de 3,4 % (contre 6,7 % en Espagne). Les dépenses en achats de machines
et équipements industriels sont jusqu’à 3 ou 4 fois moins importantes en France qu’en Italie
et en Allemagne.
L’USINE DU FUTUR, RÉPONSE À LA DÉSINDUSTRIALISATION

Désormais en action, la réindustrialisation du pays est portée par la vision d’une « Usine du
futur » mêlant solutions de haute technologie (intelligence artificielle, blockchain, jumeau
259
numérique, capteurs, big data) et nouvelles méthodes de travail.
La distinction traditionnelle entre industrie et services disparaît progressivement. La

demande porte vers davantage de personnalisation, où produits et services sont proposés
ensemble et se complètent. L’usine n’est plus le lieu de production de masse, mais elle se
pense comme une micro-entité capable de produire à la demande le produit pensé pour un
besoin particulier.
Dans ce contexte de fortes transitions, tant énergétique, écologique, numérique, organisa-

tionnelle que sociétale, le concept d’Usine du futur émerge partout dans le monde comme
une proposition de modèle pour l’industrie de demain. Ses idées clés se retrouvent dans les
différents plans nationaux pour l’Industrie mis en place par l’ensemble des pays industriali-
sés. On l’appelle la Manufacturing Renaissance aux États-Unis, Intelligent Manufacturing en
Chine, « Innovation 25 » au Japon, Manufacturing 4.0 en Allemagne ou encore High Value
Manufacturing au Royaume-Uni.
L’axe choisi pour décrire la vision de « l’Industrie du futur » est le plus souvent centré sur
une approche technologique où l’innovation est vue avant tout comme une modernisation
des moyens de production pour aller vers une usine dite connectée. Les machines commu-
niquent entre elles grâce à l’Internet des objets. Elles sont équipées de capteurs et d’outils
d’analyse de données capables de générer des mégadonnées. L’ensemble de la chaîne de
production peut ainsi être suivi en temps réel grâce à un jumeau numérique, véritable copie
dématérialisée qui a pour objectif d’assurer le suivi de l’activité et anticiper les besoins du
PARTIE 3. AgIR
parc de machines. Les applications de réalité virtuelle et augmentée pour l’industrie, asso-
ciées au contrôle non destructif deviennent la norme du secteur. Les machines sont fer-
mées, numériques, contrôlées par des logiciels qui travaillent directement dans le cloud,
permettant flexibilité et travail collaboratif, et qui intègrent des fonctionnalités d’intelligence
artificielle. Elles sont alors capables d’adapter leurs mouvements en temps réel en fonction
des caractéristiques recherchées pour le produit ou de la quantité de biens à produire. Une
partie majeure des opérations est automatisée, coordonnée par des opérateurs hautement
qualifiés. Les « cobots », ces fameux robots collaboratifs, sont conçus pour travailler main
dans la main avec l’opérateur afin d’améliorer la productivité et la qualité, réduire la pénibilité
ou encore améliorer l’ergonomie.
260
Intégration de l’impression 3D dans l’Usine du futur
Dans cette vision technophile de l’industrie de demain centrée sur la transformation digitale,
l’usine est pensée comme un micro-centre de production capable de générer des biens hau-
tement personnalisés à la demande. Les ouvertures récentes de sites de production et la
modernisation des équipements existants vont dans ce sens. L’objectif de ce passage à l’usine
de demain est de permettre des cycles de production encore accélérés et de répondre aux
attentes de réactivité, qualité et personnalisation.
La fabrication additive s’intègre pleinement dans cette vision. Elle permet de réaliser à
la demande des pièces aux hautes performances qui optimisent l’utilisation de matière.
Contrôlées par commande numérique, les imprimantes produisent selon des paramètres
définis avec précision, à l’échelle du micron. Plusieurs matériaux peuvent être combinés au
sein d’une même pièce donnant naissance à des produits aux propriétés nouvelles et sur
mesure. L’optimisation topologique et tomographique, c’est-à-dire la conception de pièces à
partir d’algorithmes mathématiques pour une utilisation hautement optimisée de la matière,
la possibilité de créer des modèles paramétriques ouvrent à des innovations de conception
et de fabrication jamais vues auparavant.
L’Usine du futur mise sur une transition de la production de biens à la création de services et
d’expériences pour le client. La fabrication de produits n’est plus vue comme une fin en soi.
La recherche de rapidité de production ne découle plus de la volonté de créer en grande
quantité des biens à la durée de vie courte qui seront rapidement remplacés pour encoura-
ger l’achat. Elle est plutôt synonyme de réactivité dans le contexte d’une production raison-
née et à la demande.
L’Usine du futur intègre l’ensemble de la chaîne de conception et de fabrication du produit,

des phases d’idéation au prototypage à la production de la pièce finie et pourquoi pas à son
prochain cycle de vie une fois l’utilisation faite. Dans ce cadre, la fabrication additive inter-
vient dès les phases de prototypage et jusqu’au produit fini.
LA FABRICATION ADDITIVE,
GUIDE D’UNE NOUVELLE CROISSANCE 261
La crise écologique sans précédent que nous traversons pose la question du modèle éco-
nomique dans lequel s’inscrit la vision de l’industrie, et donc de la fabrication additive pour
demain. En matière de pollution, l’industrie se classe en effet en quatrième position en France
après les transports, l’agriculture et le bâtiment.
Même si les critères environnementaux et humains font partie du portrait de l’Usine du futur
aux côtés de l’innovation technologique, l’objectif premier reste centré sur la croissance éco-
nomique seule. Le critère du PIB est encore uniquement utilisé comme chiffre clé pour esti-
mer le succès ou non des actions effectuées.
Des voix de plus en plus nombreuses s’élèvent pour souligner les limites du concept de PIB
et proposer de nouvelles façons de quantifier le succès, en phase avec les défis du xxie siècle.
Ce concept de PIB a été inventé au moment de la Seconde Guerre mondiale pour piloter
les actions de production en temps de guerre et pendant la reconstruction. L’indicateur a
ensuite été utilisé comme un critère pérenne pour comparer les performances des États
entre eux. Cependant, les limites du PIB sont nombreuses : il ne prend pas en compte les
niveaux de confort et de satisfaction, ni la qualité des services rendus.
D’autres indicateurs ont été développés comme l’IDH (indice de développement humain) qui
inclut le niveau de vie, l’éducation et l’espérance de vie, ou le BNB (bonheur national brut) qui
réunit 72 critères dont la bonne gouvernance et la préservation de l’environnement. Le PIB
vert est un indice qui intègre les dégâts environnementaux causés par l’activité économique.
PARTIE 3. AgIR
L’ONU a lancé en 2012 l’Inclusive Wealth Indicator, « indice de richesse globale », comme
alternative au PIB, qui prend en compte les aspects environnementaux. Enfin, l’IPS (indice du
progrès social) est considéré comme l’un des indices les plus complets.
Cette question de l’évaluation du succès de l’activité économique vient interroger les appli-
cations et les développements de la fabrication additive. Ils permettent de prendre en consi-
dération la qualité des services et des produits fournis et non leur quantité. Le fonctionne-
ment même de l’impression 3D est en adéquation avec cette phase de transition profonde,
qui cherche à aller vers la qualité plutôt que la quantité. À ce titre, elle est une fois de plus
une technologie positionnée pour accompagner en profondeur la révolution industrielle.
L’IMPRESSION 3D ET L’ÉCONOMIE CIRCULAIRE

La croyance dans la production de masse et la croissance économique constante font face à la
limitation des ressources2 et à l’augmentation constante des inégalités sociales3. L’épuisement
programmé des énergies fossiles et des terres rares implique d’orienter les recherches vers
des solutions alternatives et d’adapter nos modes de vie. Le capitalisme doit faire l’objet
d’une nouvelle donne et revoir en profondeur ses principes et son fonctionnement.
Longtemps cantonnée à des pratiques de niche du design industriel, l’intérêt pour l’économie
circulaire a pris une ampleur considérable en peu de temps. Elle consiste à penser le cycle de
262
vie du produit dans son ensemble, en intégrant l’extraction et l’acheminement des matières
premières jusqu’à la fin de vie. L’économie circulaire propose une façon de concevoir le
produit intégré dans son environnement global. L’impression 3D apporte des solutions
nouvelles à plusieurs étapes de ce cycle de vie du produit.
La courbe du cycle de vie d’un produit traditionnel
2 John Bellamy Foster, The Ecological Rift: Capitalism’s War on Earth, MRP, 2010.
3 Thomas Piketty, Le Capital au XXIe siècle, Seuil, 2013.
CHAÎNE DE PRODUCTION CIRCULAIRE

L’impression 3D permet d’abord de sortir d’un modèle économique linéaire (extraction, fabri-
cation, consommation, destruction) pour aller vers un modèle circulaire qui aide à donner
une nouvelle vie aux matériaux. En l’intégrant à une chaîne de production de valorisation
des déchets, l’impression 3D permet de créer de nouveaux objets à partir d’éléments en fin
de vie.
Le cycle de production circulaire associe généralement une première étape de nettoyage,

puis de broyage qui aide à réduire les déchets à l’état de granulats, puis une deuxième, qui
met en jeu une extrudeuse capable de fondre le granulat pour former un nouveau filament
prêt à être imprimé.
De nombreuses initiatives, le plus souvent à l’état de preuve de concept et démonstrateur,

sont en cours. La plus connue est sans doute Precious Plastics, un collectif international de
designers et d’ingénieurs qui veulent faciliter l’accès à ces équipements et développer des
cas d’usage pour inspirer le passage à un modèle circulaire. Les applications, machines, ate-
liers et procédés sont documentés et partagés librement sur le site du projet. Chacun peut
donc installer sa propre micro-usine de recyclage localement.
263
Broyeuse et extrudeuse de plastique conçues par Precious Plastics
Une équipe pluridisciplinaire a lancé l’initiative Print Your City : l’idée est d’imprimer un
mobilier urbain à partir des déchets apportés par les habitants. Le concept a été testé à
Amsterdam et en Grèce avec un banc imprimé par dépôt de filament fondu grand format issu
de sacs plastiques en quantité équivalente à un an de détritus. En fin de vie, le banc pourra
être broyé et imprimé à nouveau. Ce processus est renouvelable jusqu’à sept fois.
Partie 3. Agir
Banc Print Your City imprimé à partir de déchets plastiques
264
UTILISATION DE MATÉRIAUX ISSUS DE DÉCHETS
La réduction de l’usage du plastique est une problématique urgente et mondiale. Une étude
parue en 20174 estimait la masse de plastique produite à 8,3 milliards de tonnes métriques.
Sur l’ensemble des plastiques produits, seulement 9 % étaient recyclés, 12% incinérés et la
vaste majorité, 79 %, étaient accumulés en décharge ou dispersés dans l’environnement.
D’ici 2050, l’étude stipule que 12 milliards de tonnes métriques de plastique seront jetées
en décharge ou dans l’environnement. Une bouteille plastique a une durée de vie de 100 à
1 000 ans selon le plastique utilisé. Un sac en plastique a une durée de vie de 450 ans.
Des réponses, pour l’instant ponctuelles, autour du recyclage du plastique sont proposées
par certains acteurs des matériaux. Le hollandais Refil développe des filaments PET à partir
de bouteilles plastiques, du HIPS provenant de réfrigérateurs et du PLA issu de packagings
de pots de yaourt. Les acteurs se multiplient sur ce marché, comme GreenGate3D (filament
PETG 100 % recyclé), Filamentive, Kimya, NefilaTek ou RePLAy3D. Les filaments recyclés pro-
duisent des pièces légèrement moins résistantes, dont les caractéristiques sont à prendre en
compte dans la phase de conception.
4 Geyer & ali., Science Advances.

Bobine de filament PET 90 % recyclé
Le canadien ReDeTec propose la ProtoCycler+, un broyeur et extrudeur de bureau pour

recycler ses rebuts d’impression directement sur place.
265
Un extrudeur de bureau
Partie 3. Agir
Les premières réalisations d’envergure voient le jour avec ce type de matériau. À Dubaï, le
pavillon de démonstration Deciduous a permis de construire une structure architecturale à
partir de 30 000 bouteilles d’eau recyclées et imprimées.
266
Pavillon Deciduous, pensé par le MEAN de Dubaï
Côté impression métal, le recyclage d’éléments métalliques en fin de vie pour la fabrication
additive en est encore à ses balbutiements. L’entreprise américaine 6K a développé une
méthode pour réduire en poudre des pièces en métal et la préparer pour la fabrication
additive.
BIOMIMÉTISME
Le biomimétisme est une technique de conception qui consiste à observer la nature et
à copier certaines fonctionnalités du vivant. L’impression 3D permet d’accompagner la
recherche scientifique en concrétisant des modèles expérimentaux et en produisant des
pièces aux formes complexes.
L’équipe de recherche du Laboratory for Advanced Materials and Bioinspiration de l’Uni-

versité McGill à Montréal, spécialisée en biomimétisme, développe des matériaux aux pro-
priétés étonnantes, comme du verre flexible qui résiste jusqu’à 700 fois plus aux impacts.
L’équipe utilise l’impression 3D pour concevoir, tester et comparer les hypothèses. Un projet
d’étude des écailles a, par exemple, été mené pour imaginer un matériau de protection pour
gants en analysant les différentes variations d’écailles de poisson, de crocodile et de tatou. La
réalisation de modèles physiques par fabrication additive a permis de comparer huit types
d’écailles et d’aboutir à des résultats probants.
267
Écailles de poissons étudiées par l’équipe de recherche en biomimétisme de l’Université McGill à Montréal
De son côté, l’architecte et designer Neri Oxman, également professeure au MIT Media Lab
et connue pour ses expérimentations autour de la fabrication additive, a conçu une série
de modèles régénératifs inspirés du vivant pour l’exposition Wanderers, An Astrobiological
Exploration. Chaque modèle est pensé comme une pièce capable de transformer la matière.
La pièce Mushtari, par exemple, est un concept de système organique dont les trachées
transparentes laissent circuler les cyanobactéries à la lumière du jour pour les convertir en
saccharose comestible.
D’UNE ÉCONOMIE LINÉAIRE À UNE ÉCONOMIE RÉGÉNÉRATIVE

Contrairement à l’obsolescence programmée qui consiste à concevoir un produit pour que
sa durée de vie soit réduite afin d’inciter le consommateur à jeter et en racheter régulière-
ment un nouveau, l’économie circulaire et le biomimétisme proposent une alternative, basée
sur l’observation de la nature, où la fin de vie entraîne la naissance d’un nouveau cycle. Le
produit n’est plus simplement consommateur mais générateur d’énergie et de ressources. On
parle alors d’« économie régénérative ».
Les éléments qui constituent toute forme de vie sur Terre – le carbone, l’hydrogène, l’oxy-
gène et le nitrogène (ainsi que le soufre et le phosphore) – se combinent et se recombinent
de cycle en cycle, permettant à la vie d’évoluer. Plutôt que de jeter un produit en fin de vie,
Partie 3. Agir
l’économie circulaire propose de générer un nouvel objet à partir des éléments qui le com-
posent. La complexité du produit vient alors de la façon dont sont combinés les éléments
plutôt que de la grande diversité de matières utilisées.
L’initiative Circular Juice Bar est une machine qui presse du jus d’oranges et transforme la
peau des oranges pressées en gobelets grâce à une imprimante 3D WASP 2040 Industrial 4.0
modifiée. La peau d’orange est séchée, puis broyée jusqu’à obtenir une poudre fine qui sera
ensuite mélangée à des granulats de PLA et extrudée en filament 3D. Le projet est encore à
l’état de démonstrateur conceptuel et les temps de production sont pour l’instant très longs.
Pour produire un kilo de filament, le temps de séchage est de 6 heures, le broyage dure quant
à lui 20 minutes, l’extrusion prend 8 heures et l’impression 3D d’un gobelet est de 15 minutes.
268
Prototype de démonstration du Circular Juice Bar

PIÈCES DÉTACHÉES PRODUITES À LA DEMANDE

L’impression 3D est souvent présentée comme une solution aux avantages multiples : relo-
caliser la production, permettre une production à la demande et favoriser la réparation des
pièces. Les contraintes techniques et économiques sont telles que l’implémentation d’un
réseau de micro-usines d’imprimantes 3D produisant des biens à la demande localement
est encore loin d’être une réalité. La production de visières de protection par les acteurs de
l’impression 3D partout en France a permis de tester en taille réelle la fabrication locale et
décentralisée de produits finis. Combinée à l’attention portée à l’industrie du futur, la ten-
dance pourrait rapidement s’accélérer.
269
Cloud Manufacturing et impression 3D
L’entreprise française Beelse utilise la fabrication additive pour apporter une solution au
stockage des pièces détachées. L’objectif est d’amener les industriels à optimiser leur ges-
tion des stocks. Jusqu’ici les pièces détachées sont produites, inventoriées, stockées, puis
détruites si elles ne trouvent pas usage ou si elles ne sont plus valides. La gestion des stocks
est coûteuse car elle nécessite des espaces dédiés, du temps et des ressources.
Face à cette situation, le Cloud Manufacturing permet de passer à un modèle de production

à la demande où la pièce détachée est produite par impression 3D en fonction des besoins,
permettant ainsi de se passer d’entrepôts, de réduire les coûts et de limiter son empreinte
environnementale.
Une première étape de transition pour l’entreprise consiste à identifier les pièces qui pour-
ront être créées par fabrication additive, une estimation généralement comprise entre 3 et
Partie 3. Agir
10 % des pièces selon les entreprises. Des logiciels dédiés d’identification et de chiffrage des
éléments compatibles avec la fabrication additive peuvent également être utilisés, comme
Agile PLM de l’entreprise allemande 3YourMind.
BLOCKCHAIN ET PRODUCTION DISTRIBUÉE

Les technologies liées à la chaîne d’approvisionnement, ou blockchain, connaissent aujourd’hui
le même engouement que celui qu’a vécu l’impression 3D il y a quelques années. Appliquée
à la fabrication, la blockchain permet, par exemple, de tracer les différentes pièces d’un
objet pour suivre avec précision son cycle de vie. La création de pièces de réparation à la
demande est alors facilitée par ce système de suivi des éléments, sécurisé et interentreprises,
permettant de faire appel à la maintenance prédictive et de lancer ainsi une production à la
demande au bon moment et au bon endroit.
La blockchain permet également de prolonger la vision portée par l’Internet des objets d’un
monde physique décentralisé et à la demande. Dans cette vision, les pièces ont alors un
jumeau numérique qui contient toutes les informations nécessaires à leur production. Les
objets virtuels peuvent ainsi être partagés instantanément sur les réseaux et produits à la
demande par impression 3D. Les plates-formes de partage d’objets en ligne et la virtualisation
des catalogues de pièces internes menée activement par les grandes entreprises industrielles
partagent cette vision d’un Internet des objets où la fabrication additive joue le rôle de
270
médiation entre le modèle numérique de l’objet et sa version physique. Les effets attendus
de l’impression 3D liée aux technologies de la blockchain sont immenses.
À l’heure actuelle, l’impression 3D présente de nombreux avantages et vient s’intégrer dans

un écosystème de fabrication local existant pour le rendre plus flexible, l’ouvrir à de nouvelles
conceptions et optimiser la chaîne de production. Elle n’est pour l’instant pas encore une
solution de remplacement omnipotente capable de tout faire et mieux.
Conclusion
Le réalisme désormais bien présent parmi les nombreux acteurs internationaux du secteur va
de pair avec des transformations majeures en cours et à venir de nos systèmes de production
et de notre modèle de société.
L’impression 3D est apparue à une époque charnière. Née de la deuxième révolution

industrielle et portée par l’avènement des réseaux de communication et de la micro-
électronique, elle est aujourd’hui en passe de devenir une technologie clé de la construction
de la troisième révolution industrielle.
Dans ce nouveau monde en création, la fabrication additive joue un rôle de fabricant à la

demande, haut de gamme et sur mesure. Elle implique que chacun se forme et élargisse sa
compréhension de ce qui peut ou ne peut pas être fabriqué. Elle suppose aussi que nous
devenions des observateurs attentifs de l’univers des objets qui nous entourent afin de nous
interroger sur leur utilité, les ressources qui les composent, leur forme et leur fonction.
La fabrication additive est un outil de création et de construction, un moyen ingénieux de

façonner le monde physique de façon durable et efficace. Elle est un champ d’exploration
jeune qui invite chaque curieux et passionné à venir expérimenter et imaginer ensemble la
façon de concevoir, créer et produire pour les générations futures.
Index
Symboles blockchain 270

2GL (Two-Photon Grayscale Lithography) 50 BMW 84
2PP (Two-Photon Polymerization) 50 bobine de filament 178
3DP 28, 62 Boeing 85, 128
3D Print 210 bras robotique 101, 114
3D Slash 113 BTP 100
3DStartPME 214 buse 39
3D Systems 21, 27, 28, 46, 56, 62, 83, 119, 130,
180, 185, 221 C
cabine 3D 116
A canal de refroidissement 81
ABS 168, 170, 175 Carbon 83
AddimAlliance 210 Catia 110
Additive Factory Hub 210 cDLP (Continuous Digital Light Processing)
AddUp 80, 211, 254 46
Adidas 49, 88 céramique 61, 186
aéronautique 73, 85 chaise 100
aérospatiale 85, 86 chaussures 90
AFNOR 245 ciment 102
aide auditive 91 cire perdue 184
Airbus 85 CLIP (Continuous Liquid Interface Production)
anisotropie 137 46, 49, 89
application d’une peinture 194 consolidation 130
application d’un métal 194 contact alimentaire 174
architecture 98, 100, 103, 116, 118 coûts de production 238
assemblage 130 Cults 98, 117
assemblage de pièces 195 Cura 131
Association française de prototypage rapide customisation 84, 90
210
AutoCAD 111 D
Autodesk 112 déchets 264
DED (Directed Energy Deposition) 36, 66
B défauts de surface 139
BAAM (Big Area Additive Manufacturing) 44 dentaire 116
bac de résine 151 dépôt de filament fondu 38
Batiprint3D 100 dépôt de matériau et fusion 66
bio-impression 96 dépôt de matière sous énergie concentrée 36,
biomimétisme 266 211
BJ (Binder Jetting) 36, 61 design génératif 86, 112, 128
INDEX
design industriel 99 écosourcé 177

Desktop Metal 43, 62, 77, 83, 176 métallique 175
DfAM 119 plastique 167
Direct Ink Writing 43 finition 189
DLP (Digital Light Processing) 46, 48, 92 de surface 203
DMLS 28, 52, 56, 57, 77, 98, 121, 123-126, 134, peinture 202
162-164 Foldarap 31
DOOD 99 fonte au sable 184
DPP (Daylight Polymer Printing) 46, 48 Ford 85
French Fab 213, 258
E frittage 52, 55, 151
EBDM (Electron Beam Direct Manufacturing) fusion
58 de poudre 52, 87, 162, 179, 185
EBF3 58 sélective par laser 52
EBM (Electron Beam Melting) 57 sur lit de poudre 36
économie circulaire 262 fusion 360 112
économie régénérative 267
E-Fabrik 233 G
E-Nable 229 gabarit 78
E-nable France 97 galvanoplastie 194
EnvisionTEC 91 gauchissement 136, 139
EOS 28, 56, 83 G-Code 131
274 épaisseur de couche 134 General Electric 85, 93
épaisseur de mur 120, 136 General Motors 85
étanchéité 110, 120 granulé 178
extrudeur 178
extrusion de matière 36, 38, 137 H
bras robotique 42 hackerspaces 31
matériaux 39 Horizon Europe 218
système cartésien 40 HP 83
système delta 41 Hull, Chuck 27
système polar 42
I
F IDH 261
fablabs 31, 216, 229, 239, 251 implant 93
carte 216 impression
FabLife 234 de modèles en cire perdue 60
fabmanager 251 impression 3D
fabrication additive 18 au sable 186
FDM (Fused Deposition Modeling) 28, 30, 38, aux États-Unis 221
40, 45, 74, 78, 211, 217 aux Pays-Bas 220
FFF (Fused Filament Fabrication) 38 céramique 63
fibre de carbone 98 couleur 120
fichier 3D 108, 119, 120 coûts 240
figurine 3D 112, 115 dans l’entreprise 235
filament de bureau 21, 33, 87, 89, 98, 141, 168, 172, 224,
biodégradable 177 225, 233
INDEX
définition 17 L
en Allemagne 219 La Pâtisserie Numérique 104, 252
en Autriche 220 lissage de la surface 190
en Belgique 220 lissage par la vapeur 191
en Chine 222 lissage par ponçage 193
en Espagne 220 logiciel de découpe 131, 137
en Europe 217 logiciel de modélisation 3D 109
en France 208 LOM (Laminated Object Manufacturing) 28,
entrepreunariat 251 68
formations 253
historique 25 M
marché 20 Made in Space 86
métal 22, 63, 77, 93 maison 102
BMD 43 MakerBot 31, 131, 146
EBM 57 Maker Faire 227
SLM 52, 55, 56, 84, 162, 163, 184 makers 227
métiers 247 matériau de support 135, 143, 148, 157, 163
normes 245 ME (Material Extrusion) 36
par dépôt de filament fondu 137 métal 182
par extrusion 168 métiers
pour les particuliers 223 de la conception 248
procédé 35 de la production 249
réseaux et sites 251 de la recherche et de l’enseignement 251 275
retour sur investissement 237 de la vente 250
risques et freins 244 Michelin 80
secteurs d’activité 71 Mimaki 61
imprimante 3D 28 MJF (Multi Jet Fusion) 64
personnelle 224 MJ (Material Jetting) 36
marques 224 mode 89
ventes 21 modeleur surfacique 110
industrie 76 modeleur volumique 109
alimentaire 104 moule 80, 81, 82, 93
automobile 80, 83 MPD (Molten Plastic Deposition) 38
du futur 213, 259 My Human Kit 97
manufacturière 258
militaire 97 N
innovation 238 Netfabb 120, 131
Instituts Carnot 208 nettoyage
intelligence artificielle 130 de la pièce 202
isotropie 137 et traitement UV 197
par air compressé et microbillage 200
J norme 245
joaillerie 87, 112, 116 NovaMeat 104
NURBS 119
K nylon 167, 171, 180
Kärcher 82
INDEX
O prototypage 72, 75
OBJ 119 prototype 73, 74
optimisation 127, 128, 129, 130 Prusa, Josef 31
orthèse 96
outillage industriel 76 R
réalité virtuelle 118, 260
P Recif’lab 102
partage de fichier 3D 117, 119 recyclage 264
PBF (Powder Bed Fusion) 36 réparation de pièces 231
PC 172 RepRap 30
PETG 173 résistance anisotropique 137
phase de modélisation 107 rétraction 136, 139, 148, 155
phase d’impression 133 retrait du matériau de support 190
Phenix Systems 56 retrait du support 199
photogrammétrie 115 rétro-ingénierie 113, 117
photopolymère 47 Rhino 111
photopolymérisation 36, 46, 87, 92, 121-126, 134,
147-151, 166, 185, 197 S
échelle nanoscopique 50 sac 90
grand format 51 scanner 3D 113
PIB 258, 261 lumière structurée 114
pièces détachées 269 machine à mesurer tridimensionnelle 113
PLA 168 photogrammétrie 115
276 tomographique 115
plastique 264
plateau d’impression 146 triangulation laser 114
pneus 80 scanner corporel 116
Poietis 96, 252 SCP (Smooth Curvature Printing) 60
polissage 193 Sculpteo 29, 212
polyamide 167, 180 sculpture 3D 112
polygone 119 SDL (Selective Deposition Laminated) 68
Polyjet 58, 80, 158 secteur dentaire 92
PolyJet 156 secteur médical 91
polymère 167, 179 Shapeways 29
polymère à mémoire de forme 182 SketchUp 113, 117
ponçage 200 SLA. Voir stéréolithographie
pont 123 slicer 108, 131
porte-à-faux 121 SLM (Selective Laser Melting). Voir fusion
post-traitement 189 sélective par laser
Precious Plastics 263 SLM Solutions 83
Printrbot 31 SL (Sheet Lamination) 36, 68
Prodways 92, 211 SLS (Selective Laser Sintering). Voir frittage
projection de liant 36, 61, 159 52-56, 151-155
projection de matière 36, 58, 83, 156 SolidWorks 110, 111
propriété industrielle 244 sous-marin 98
propriété intellectuelle 244 spécifications 120, 123, 124, 125
prothèse 96 sport automobile 84
ProtoLabs 221 start-up 214
INDEX
stéréolithographie 27, 46, 83, 91, 92 U

STL 27, 119 usinage 18
Stratasys 21, 28, 83, 221 Usine du futur 213, 218, 259-261
stratification de matériau en feuilles 36, 68
structure lattice 150 V
stylo 3D 196 vernis protecteur 200
SYOS 214 vertex 120
T W
taux de remplissage 139 WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing) 68
tête d’extrusion 39 WASP 41, 44, 102, 103
tête d’impression 146 Women in 3D Printing 210, 251
théière 99 WYVE 215
thermodurcissable 167, 181
thermoplastique 167 X
Thingiverse 98, 117 XtreeE 101
Tinkercad 113
tomographie 115
Z
ZBrush 112
topologie 112, 127
Z Corporation 62
TPE 173
TPU 173
trou 124
277
Crédits
iconographiques
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Page 22 : Bathsheba Grossman • Page 23 : • Page 73 : Andrew Buckin/Shutterstock •
Olaf Diegel et Ron Van Dam, ODD Guitars Page 74 (h) : Everytime/Shutterstock • Page 74
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Vegas 2018 avec Faurecia • Page 118 : Frame Marina Grigorivna/Shutterstock • Page 185 :
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Page 122 (b) : Formlabs • Page 123 : Ultimaker Page 193 : guruXOX/Shutterstock • Page 194 :
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Shutterstock • Page 127 : Renishaw • Page 128 : Shutterstock • Page 197 : Zossia/Shutterstock
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Sculpteo • Page 139 : Zortrax • Page 140 CC BY-SA 3.0-de • Page 220 : IAM 3D HUB
(h, c, b) : Marlon Lopez MMG1 Design/ (Leitat Barcelonne) • Page 221 : Sundry
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Dan Rentea/Shutterstock • Page 141 : Matjazz/Shutterstock • Page 223 : Photo Oz/
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CRÉDITS ICONOGRAPHIQUES
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3DShook • Page 228 : Quentin Chevrier/ l’imprimante FDM à têtes modulaires de
Maker Faire France • Page 229 : E-Nable Lynxter • Page 255 : Monkey Business Images/
France • Page 230 : Williamtopia2000/ Shutterstock • Page 257 : Refil • Page 260 :
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Paris • Page 241 : Kerry Stevenson, Fabbaloo et NAARO Studio (Londres) • Page 267 :
2016 https://fabbaloo.com/ • Page 242 : Imageman/Shutterstock • Page 268 : Carlo
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Le Grand Livre de L'impression 3D 1

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