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AMDEC
AMDEC
I – PREAMBULE :
C’est un outil d’analyse qui permet de construire la qualité des produits fabriqués ou des services rendus et favorise la
maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global. Elle est régie par la norme NF X 60-510.
Cette méthode conçue pour l’aéronautique américaine en 1960: est devenue aujourd’hui :
Réglementaire dans les études de sûreté des industries « à risque » (aérospatial, nucléaire, chimie),
Contractuelle (pour les fournisseurs automobiles par exemple).
Etablie en équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de définir les priorités d’actions par la
confrontation des opinions. Elle est applicable :
A un produit : AMDEC produit,
A un processus : AMDEC processus,
A un système de production : AMDEC moyen de production.
Nous allons nous intéresser à l’AMDEC moyen de production ou AMDEC MACHINE.
Analyse des opérations de production pour Analyse de fonctionnement du moyen pour améliorer la
améliorer la qualité de production, par voie de disponibilité (fiabilité et maintenabilité) et la sécurité. A ce
conséquence la qualité du produit ou du service stade est pris en compte la fiabilité opérationnelle (issue des
rendu. historiques).
Cette AMDEC est rédigée sous la Cette AMDEC est rédigée sous la
responsabilité du bureau des responsabilité du service de maintenance.
méthodes de fabrication.
Les conséquences des défaillances ne sont visibles que par
Les conséquences des défaillances peuvent être la production.
visibles par le client.
L'AMDEC est également un des outils de l'amélioration continue. Les exigences de la norme ISO 9000 portent sur la
capacité à s'améliorer de manière continue.
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
Le PDCA (Plan, Do, Check, Action) est la base de la logique d'amélioration continue. L'AMDEC est un outil
d'amélioration continue dans le chapitre de la prévention. La logique d'amélioration continue va reposer sur la répétition
à opérer pour mener à bien les AMDEC.
La pratique de l’AMDEC devra être itérative, car c'est dans la répétition de cette méthode que se fera l'amélioration
continue. Une AMDEC devra être poursuivie et complétée, durant le cycle de vie du produit, tant que le procédé évolue.
Calcul de la disponibilité
opérationnelle : Dop
Recherche du matériel critique
Non
Dop< Dth
Oui
Recherche du matériel
critique
AMDEC
Constitution du groupe de
travail
Analyse fonctionnelle du
matériel critique
AMDEC
Recherche d’actions
correctives
II – L’AMDEC MACHINE :
AMDEC machine : analyse de la conception et / ou de l’exploitation d’un moyen ou d’un équipement
de production pour améliorer la sûreté de fonctionnement (sécurité, disponibilité, fiabilité,
maintenabilité) de celui-ci
L’AMDEC est une technique d’analyse qui a pour but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement des machines
par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum
des machines de production et équipements industriels.
Son rôle n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle mesure ces
fonctions ne peuvent plus être assurées correctement.
L’étude de l’AMDEC machine vise à :
o Réduire le nombre de défaillances
o Prévention des pannes
o Fiabilisation de la conception
o Amélioration de la fabrication, du montage, de l’installation
o Optimisation de l’utilisation et de la conduite
o Amélioration de la surveillance et des tests
o Amélioration de la maintenance préventive
o Détection précoce des dégradations
o Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance
o Prise en compte de la maintenabilité dès la conception
o Amélioration de la testabilité
o Aide au diagnostic
o Amélioration de la maintenance corrective
o Améliorer la sécurité
III – PRINCIPES DE BASE :
Il s'agit d'une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques de
dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences.
Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptées. Ces actions
peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation ou leur
maintenance. C’est essentiellement une méthode préventive.
L'AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des expériences diverses et des
connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa pratique en groupe de travail
pluridisciplinaire. Par une procédure systématique, bien définie, le groupe évalue et analyse les différents modes et
causes de défaillances potentielles d'un produit, d'un processus, d'un moyen de production ou de tout autre système.
La composition du groupe de travail entre d'ailleurs pour une large part dans le succès d'une étude AMDEC. Cette
réflexion en commun est source de créativité. Elle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes d'une
entreprise, voire entre clients et fournisseurs. Elle permet l'évolution des connaissances et contribue même à la
formation technique des participants.
L'AMDEC machine est essentiellement destinée à l'analyse des modes de défaillance d'éléments matériels
(mécaniques, hydrauliques, pneumatiques, électriques; électroniques, etc.). Elle peut aussi s'appliquer aux fonctions de
la machine, au stade préliminaire de sa conception par exemple.
Cependant, l'AMDEC n'est pas un outil universel. Ainsi, la méthode ne permet pas de prendre en compte les
combinaisons de plusieurs défaillances. D'autres méthodes peuvent alors être utilisées en complément (arbres de
défaillance, méthode de combinaison de pannes, etc.). De plus, les conséquences des erreurs humaines sont mal
prises en compte. Enfin, l'AMDEC n'est pas adaptée à l'analyse des logiciels.
La méthode fait ressortir la nécessité de mettre en place des actions correctives et/ou préventives. C'est un OUTIL très
efficace pour appliquer l'un des principaux préceptes de la Qualité : LA PREVENTION
A condition :
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
De définir le système étudié de façon rigoureuse (analyse fonctionnelle)
D’examiner de manière exhaustive l’ensemble des défaillances et des risques qui leurs sont liés
De quantifier ces défaillances en évaluant leur criticité
De déclencher des actions correctives et/ou préventives et de vérifier leur mise en œuvre et leur efficacité.
METHODE PREVENTIVE : le but de l'AMDEC est d'éliminer avant le lancement opérationnel d'un produit ou d'un
service, toutes les causes potentielles de défauts, de défaillances.
METHODE SYSTEMATIQUE : passer en revue critique, l'ensemble des éléments constitutifs du système étudié
(composants, opérations, organes, fonctions, tâches), afin de réduire au minimum les risques et de tendre vers le «
zéro défaut ».
METHODE PARTICIPATIVE : basée sur la mise en commun de l'expérience et des connaissances de chaque
participant (synergie).
Bureau
d’études
R&D
Experts du
domaine Qualité
concerné
Groupe
AMDEC
Animateur
Production Maintenance
ETAPE 1 : INITIALISATION
7 - Découpage du système
8 - Identification des fonctions des sous-ensembles
9 - Identification des fonctions des éléments
ETAPE 4 : SYNTHESE
V – PHASE 1 : INITIALISATION :
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
L’initialisation de l’AMDEC machine est
une étape préliminaire à ne pas ETAPE 1 : INITIALISATION
négliger. Elle est menée par le
responsable de l’étude avec l’aide de 1 - Définition du système à étudier
l’animateur, puis précisée avec le 2 - Définition de la phase de fonctionnement
groupe de travail. Elle consiste à poser 3 - Définition des objectifs à atteindre
clairement le problème, à définir le 4 - Constitution du groupe de travail
5 - Etablissement du planning
contenu et les limites de l’étude à
6 - Mise au point des supports de l'étude
mener et à réunir tous les documents et
informations nécessaires à son bon
déroulement.
1. Définition du système à étudier : définir le système et ses limites matérielles. Le système peut être une
machine complète mais ce sera plus souvent un sous-ensemble présentant un risque particulier. La
documentation technique complète doit être réunie.
2. Définition de la phase de fonctionnement : définir la phase de fonctionnement et la machine pour
laquelle l’étude sera menée. Pratiquement, on se limite à l’analyse des défaillances dans une seule phase de
fonctionnement, en principe la plus pénalisante pour le système.
3. Définition des objectifs à atteindre : définir les objectifs à atteindre, les limites techniques de remise en
question du système, le champ possible des interventions à proposer. Des objectifs précis doivent être
énoncés afin d’éviter toute dispersion du groupe d’étude. Ces objectifs peuvent être exprimés en termes
d’amélioration de sécurité, de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité ou de maintenance du système.
4. Constitution du groupe de travail : constituer un groupe de travail pluridisciplinaire, motivé et
compétent. Ce groupe de 5 à 8 personnes rassemble le responsable de l’étude qui a pouvoir de décision,
l’animateur du groupe (impliqué ou pas dans le projet), les participants aux compétences pluridisciplinaires
(études, méthodes, marketing, maintenance, qualité, etc.). Un des participants sera aussi le rédacteur des
comptes-rendus. Si besoin est, des experts extérieurs ou des participants temporaires pourront être invités aux
réunions.
5. Etablissement du planning : définir le planning et la durée des réunions. Le groupe doit fixer un planning
et un délai d’étude. La durée de chaque réunion doit être fixée entre 2 et 3 heures pour une meilleure efficacité.
6. Mise au point des supports de l’étude : préparer les grilles et la méthode de cotation de la criticité, le
tableau de saisie AMDEC machine, les feuilles de synthèse. Le tableau de saisie est à remplir par le
rédacteur au cours de l’étape 3 au fur et à mesure de la réflexion du groupe de travail ; il est conseillé de
l’établir sur un format A0, fixé sur le mur, pour que chaque membre du groupe puisse aisément suivre les
travaux. Les feuilles de synthèse sont établies en fin d’étude (étape 4). L’ensemble de ces documents constitue
le dossier AMDEC. Ce dossier est le reflet de l’état des connaissances sur les dysfonctionnements d’un
système à un instant donné.
VI – PHASE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE :
Il s’agit d’identifier Arrêt machine, pertes
clairement les
Besoin utilisateur économiques sécurité,
éléments à étudier et MACHINE environnement
les fonctions à assurer
Bon fonctionnement
l’adéquation des
Fonctions
SOUS-ENSEMBLE fonctions techniques et de
fonctions de la service
techniques
machine au besoin.
C’est une étape
indispensable car il est Fonctions Elément Perte ou dégradation des
nécessaire de bien élémentaires fonctions élémentaires
connaître les fonctions
Participation des éléments
de la machine pour en Enchainement des effets
au bon fonctionnement de
analyser ensuite les l'ensemble
de la défaillance
risques de
dysfonctionnement.
Elle facilite grandement l’étape ultérieure d’analyse des défaillances. Elle permet aussi au groupe d’adopter un langage
commun. Les relations entre l’analyse fonctionnelle et l’analyse AMDEC sont données sur le schéma ci-dessus.
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
8. Identification des fonctions des sous-ensembles : faire l’inventaire des milieux environnants des sous-
ensembles auxquels appartiennent les éléments étudiés dans la phase de fonctionnement retenue et
identifier les fonctions de service des sous-ensembles. L’environnement est constitué par les milieux
extérieurs en interaction avec le sous-ensemble (autres éléments matériels, opérateur, ambiance, énergie,
etc.). Les fonctions de service du sous-ensemble constituent la mission attendue du sous-ensemble. Elles sont
liées aux relations existant entre le sous-ensemble et son environnement.
Fonctions de service
Mileu environnant 1 Mileu environnant 2
du sous-ensemble :
FP : fonction principale
FC1
FC : fonction
contrainte
FP1
SOUS-ENSEMBLE
FC3 FC2
Mileu environnant 5 Mileu environnant 3
Mileu environnant 4
9. Identification des fonctions des éléments : identifier les fonctions de chaque élément du sous-
ensemble dans la phase de fonctionnement retenue. Il s’agit des fonctions élémentaires à assurer par
chaque élément. Chaque fonction doit être décrite par ses caractéristiques techniques ou ses performances.
Les fonctions des éléments participent à la bonne réalisation des fonctions techniques et de service du sous-
ensemble concerné.
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
Mileu environnant 1
Mileu environnant 2
Organe 1
Organe 3
Organe 4
Organe 5
Mileu environnant 3
Mileu environnant 4
Effets sur la
Effets sur le qualité du produit
Causes de la MODES DE fabriqué
Fabrication fonctionnement
défaillance DEFAILLANCE
de la machine
10. Identification des modes de défaillance : identifier les modes de défaillances de l’élément en relation
avec les fonctions à assurer dans la phase de fonctionnement retenue. On s’intéresse essentiellement aux
modes de défaillance potentiels ou déjà survenus sur la machine, ou sur des machines similaires.
11. Recherche des causes : rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode identifié.
Dans le tableau AMDEC, on note seulement les causes primaires de défaillance, le plus en amont possible du
mécanisme de défaillance. La recherche des causes peut être réalisée à l’aide de la méthode des 5 M et
représentée sous forme de diagramme d’Ishikawa. Il faut collecter et organiser en familles les causes
possibles.
12. Rechercher des effets : rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur pour chaque
combinaison cause / mode de défaillance. Dans le tableau AMDEC, on note seulement les effets les plus
graves.
13. Recensement des détections : rechercher les détections possibles, pour chaque combinaison cause /
mode de défaillance. Dans le tableau AMDEC, on note les détections les plus probables.
72 – Phase 3b : estimation de
la criticité : ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
Cette phase consiste à évaluer la Phase 3b : évaluation de la criticité
criticité des défaillances de chaque 14 - Estimation du temps d'intervention
élément, à partir de plusieurs 15 - Evaluation des critères de cotation
critères de cotation indépendants. 16 - Calcul de la criticité
Pour chaque critère de cotation, on
attribue un niveau (note ou indice).
Un niveau de criticité en est ensuite Détection la plus probable
déduit, ce qui permet de hiérarchiser
les défaillances et d’identifier les
points critiques. Effet les plus
Cause primaire Mode de
L’évaluation de la criticité se fonde graves de la
de la défaillance défaillance
sur l’état actuel ou prévu de la défaillance
machine au moment de l’étude. Les
critères de criticité s’expriment dans
le tableau AMDEC par leurs niveaux
respectifs. Niveau de probabilité Niveau de fréquence F Niveau de gravité G
de non détection N
Niveau de
criticité
14. Estimation du temps d’intervention : estimer le temps d’intervention de maintenance corrective, pour
chaque combinaison cause / mode / effet. La notion de temps d’intervention TI est un élément utile pour
coter ensuite le niveau de gravité. Elle concerne directement les équipes de maintenance.
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
15. Evaluation des critères de cotation : évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, gravité et
probabilité de non détection, pour chaque combinaison cause / mode / effet. Selon les standards
automobiles, les critères de cotation sont :
o La fréquence d’apparition d’une défaillance associée au niveau F : elle doit représenter la
probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.
o La gravité de la défaillance associée au niveau G : la gravité représente la sévérité relative à
l’effet de la défaillance.
o La probabilité de non détection de la défaillance associée au niveau N : elle doit représenter la
probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet survienne.
Pour effectuer l’évaluation, on utilise des grilles ou des barèmes de cotation définis selon 3 ou 4 ou 5 niveaux. On
s’appuie alors sur :
o Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements
o Les banques de données fiabilité, historiques d’avaries, retours d’expérience, etc.
16. Calcul de la criticité : calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à
partir des niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée par le produit des
niveaux atteints par les critères de cotation.
C=GxFxN
73 – Phase 3c : proposition d’actions correctives :
Cette phase consiste à proposer
des actions ou mesures ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
amélioratives destinées à faire
chuter la criticité des
Phase 3c : proposition d'actions correctives
défaillances, en agissant sur un
ou plusieurs critères de 17 - Recherche des actions correctives
fréquence, gravité et probabilité 18 - calcul de la nouvelle criticité
de non détection.
Ces actions peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.
Actions de détection
Détection
17. Recherche des actions correctives : rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison
cause / mode / effet. Les actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents
permettant la diminution de la valeur d’un ou de plusieurs niveaux (fréquence, gravite, probabilité de non
détection) et par suite la réduction de la criticité. Elles sont de 3 types :
o Actions de prévention des défaillances
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
o Actions de détection préventive des défaillances
o Actions de réduction des effets
Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :
o On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques
o On s’intéresse systématiquement à toutes les défaillances
o On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu d’après le tableau ci-après
NIVEAU DE CRITICITE EXEMPLES D’ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1 C < 12 Aucune modification de conception
Criticité négligeable Maintenance corrective
12 C < 16 Amélioration des performances de l’élément
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique
16 C < 20 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des éléments
Criticité élevée Surveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle / prévisionnelle
20 C < 80 Remise en cause complète de la conception
Criticité interdite
18. Calcul de la nouvelle criticité : calculer la nouvelle criticité pour chaque combinaison cause / mode /
effet. Après proposition et analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la nouvelle criticité pour
juger de manière prévisionnelle de leur impact. En effet, la mise en place des actions correctives préconisées
doit logiquement entraîner la réduction de la criticité de la défaillance étudiée. Le mécanisme de défaillance
s’en trouve modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions. Cependant, il convient de prendre garde au
fait qu’une modification de la machine peut engendre de nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire
d’analyser.
VIII – PHASE 4 : SYNTHESE :
Cette étape consiste à effectuer
un bilan de l’étude et à fournir les
ETAPE 4 : SYNTHESE
éléments permettant de définir et
lancer, en toute connaissance de 19 - Hiérarchisation des défaillances
cause, les actions à effectuer. 20 - Liste des points critiques
Ce bilan est essentiel pour tirer 21 - Liste des recommandations
vraiment parti de l’analyse.
Les synthèses sont effectuées à partir des informations consignées dans le tableau AMDEC.
1. Hiérarchisation des défaillances : hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères
de criticité, avant ou après les actions correctives. On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs
niveaux respectifs de fréquence, gravité, probabilité de non détection ou encore selon leur niveau de criticité.
On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes).
2. Liste des points critiques : effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de
recenser les points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon fonctionnement du
système.
3. Liste des recommandations : établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de
recenser, voire de classer par ordre de priorité, les actions préconisées. Un plan d’action peut être établi et des
responsables désignés. On utilise souvent une grille d’aide à la décision dans laquelle on peut faire apparaître
les critères de coût ou de difficulté de mise en place des actions à entreprendre. Il faut agir en priorité sur les
causes par des actions de prévention. Le critère de coût n’apparaît qu’à ce stade de l’analyse.
IX – TABLEAU D’ANALYSE :
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE
Système : SYSTEME DE GRAISSAGE DE MACHINE OUTIL Phase de fonctionnement : Date de l’analyse :
Sous-système : POMPAGE DE LUBRIFIANT MACHINE NORMALE ……………………
Criticité
Mode de Cause de la
Elément Fonction Effet de la défaillance Détection F G N C Action corrective
défaillance défaillance
F G N C
Pas de Absence de 2 16
Arrêt machine mano* 2 4 MPS : contrôle contacteur
Entraîner la rotation commande 1 8
Moteur
pompe 4 16
Moteur HS Arrêt machine mano* 1 4 PR : moteur
3 12
Rotation 4 8 D : consigne opérateur de
Erreur de câblage Arrêt machine mano* 1 2
inversée 2 4 maintenance
Colmatage Présence d’impuretés
Visuel MR : grille sur bouchon de
partiel ou diverses au Arrêt machine mano* 1 3 3 9
Crépine Filtrer le (manomètre) remplissage
total remplissage
d’aspiration lubrifiant
Mauvais
Détérioration crépine Usure pompe 1 2 3 6
filetage
Rupture 4 16
Arrêt machine mano* 1 4 PR : accouplement
accouplement 3 12
Pas de débit
Rupture interne / Arrêt machine mano* + 4 16 PR : joints / pompe / moteur
1 4
blocage détérioration moteur 3 12 MR : installer thermique
Débiter le
Pompe lubrifiant sous Visuel 3 12 MPT : vérifier montée en
Usure interne Arrêt machine mano* 1 4
pression (manomètre) 2 8 pression
Débit
insuffisant Lubrifiant non Visuel 3 12
Arrêt machine mano* 1 4 D : formation opérateur
conforme (manomètre) 2 8
X – TERMINOLOGIE :
DEFINITIONS EXEMPLES
Effet de la défaillance
Dégradation matérielle
Conséquences de la défaillance sur : Perte de performance
le fonctionnement et l’état matériel du bien, Panne, arrêt de l’activité
la disponibilité du bien, Ralentissement
le coût direct et indirect de maintenance, Produit non-conforme
la qualité du produit ou du service réalisé Gêne, dommage corporel
la sécurité des exécutants de réalisation ou de maintenance Délai non-tenu, perte de temps
l’environnement Désorganisation,
Action corrective
Moyen, dispositif ou procédure permettant de lutter contre le processus de défaillance d’un élément ou
d’une tâche et de faire chuter sa criticité.
Elle peut concerner le constructeur ou l’utilisateur du bien. Il est préférable d’intervenir le plus tôt possible
dans le cycle de vie du bien et le plus en amont possible du processus de défaillance.
Action de prévention
Choix des organes, calcul, essai
Moyen, dispositif ou procédure mis en œuvre pour éviter (ou Contrôle, limitation d’utilisation,
limiter) l’apparition des causes ou des défaillances. Une action documentation
de prévention permet d’améliorer la fiabilité du bien ou de la Maintenance préventive
tâche et de faire chuter la valeur de O (Occurrence, taux de
défaillance)
Action de réduction des effets
Redondance, maintenabilité des
Moyen, dispositif ou procédure mis en œuvre pour supprimer ou organes, protection du bien ou des
réduire les effets de la défaillance sur le bien, la tâche ou opérateurs, marche dégradée, alarmes,
l’utilisateur. Une action de réduction permet de faire chuter la politique de maintenance, stocks
valeur de G (Gravité de la défaillance) Aide au diagnostic
Action de détection préventive
Contrôle de fabrication
Moyen, dispositif ou procédure de contrôle mis en œuvre pour Visite périodique en exploitation
détecter de manière précoce une anomalie :
traces d’usure, fissures
une cause de défaillance,
aspect, bruit
un symptôme de dégradation Surveillance conditionnelle
Une action de détection préventive permet de faire chuter la
vibrations
valeur de D (indice de non-Détection) et permet de déclencher
échauffements
des actions de prévention.
dégradation des lubrifiants
Suivi des paramètres de fonctionnement,
des dérives des caractéristiques du
produit.
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
C=FxGxN
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
FREQUENCE : F NIVEAU DE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1 1 défaillance maxi par an CRITICITE
2 1 défaillance maxi par trimestre 1 C < 10 Aucune modification de conception
3 1 défaillance maxi par mois Criticité Maintenance corrective
4 1 défaillance maxi par semaine négligeable
NON DETECTION : N 10 C < 20 Amélioration des performances de l’élément
1 Visite par opérateur Criticité Maintenance préventive systématique
2 Détection aisée par un agent de moyenne
maintenance 20 C < 40 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des
3 Détection difficile Criticité éléments
4 Indécelable élevée Surveillance particulière, maintenance préventive
conditionnelle / prévisionnelle
GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G
40 C < 64 Remise en cause complète de la conception
1 Pas d’arrêt de la production
Criticité
2 Arrêt 1 heure
interdite
3 1 heure < arrêt 1 jour
4 Arrêt > 1 jour
La détermination des critères fréquence et gravité peut également s’effectuer à l’aide du tableau ci-après.
Panne majeure 3 2 1 1
Panne critique 3 3 2 1
Panne catastrophique 3 3 3 2
Types de panne
Type 1 Panne négligeable ; les composants du système n’ont pas à faire l’objet d’une étude de
fiabilité.
Type 2 Panne acceptable ; il convient de vérifier les hypothèses qui ont permis de déterminer la
fiabilité du système.
Type 3 Panne prohibitive ; il convient de modifier la conception du système.
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
1 – INITIALISATION :
L'étude porte sur un système de graissage centralisé de glissières de machine-outil.
Il est constitué d'un ensemble de pompage alimentant, par un circuit primaire, des
distributeurs doseurs. Des circuits secondaires acheminent le lubrifiant vers les
organes à graisser.
Les cycles de graissage sont déclenchés par la commande numérique de la
machine-outil. Le réservoir du système est muni d'un niveau-contact étanche pour
détecter un manque de lubrifiant. Un manocontact, à l'extrémité du circuit primaire,
permet de détecter une pression insuffisante en fin de cycle de graissage. Ils
déclenchent l'arrêt de la machine-outil et l'affichage d'un message d'alarme défaut.
L'analyse des défaillances porte sur les dysfonctionnements du système en phase de
marche normale. L'objectif est de mettre au point le plan de maintenance de la
machine-outil.
2 - DÉCOMPOSITION FONCTIONNELLE :
21 – Diagramme pieuvre :
Lubrifiant
Milieu ambiant
FC4
Opérateur
FC5
SYSTEME DE GRAISSAGE
FC3 Commande
numérique (PC)
FC2
FP1
Glissière machine FC1
outil
Puissance
Bâti de électrique
la machine
FP1 : assurer le graissage des glissières de FC2 : être alimenté par la FC4 : résister aux agressions du
la machine outil puissance électrique milieu ambiant
FC5 : être accessible par
FC1 : être fixé à la machine FC3 : être contrôle par la CN
l’opérateur
22 – Décomposition structurelle :
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
Le découpage arborescent du système de graissage a été réalisé selon 2 niveaux : sous-ensembles et organes. Les
fonctions de service (principales et contraintes) du système ont été identifiées à partir de l'inventaire des milieux
environnants en phase de marche.
SYSTEME DE GRAISSAGE
Stockage du lubrifiant
Réservoir
Niveau contact
Indicateur de niveau
Pompage du lubrifiant
Moteur
Crépine d’aspiration
Pompe
Circuit pompe
Soupape de décompression
Soupape de décharge
Circuit manomètre
Manomètre
Distribution du lubrifiant
Circuit primaire
Distributeurs doseurs
Manocontact
Circuit secondaire
Gicleurs
Manocontact
Distributeurs
doseurs
Circuit
Sous ensemble Bâti
primaire
de distribution
Soupape
Opérateur Manomètre de
décharge
Milieu
Soupape de ambiant
Circuit
décom-
manomètre
pression
Circuit
pompe
Sous ensemble
de pompage Puissance
Pompe Moteur
électrique
Crépine
d’aspiration
Indicateur Niveau
de niveau contact
Réservoir
Sous ensemble
de stockage
Lubrifiant
3 - ANALYSE AMDEC :
L'analyse AMDEC a été faite pour chaque élément. L'évaluation de la criticité a été réalisée à partir des grilles de
cotation de F, G et N. La valeur de C est obtenue par le produit des 3 notes. Les valeurs du temps d'intervention TI ne
sont pas mentionnées dans le tableau.
FREQUENCE : F NIVEAU DE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1 1 défaillance maxi par an CRITICITE
2 1 défaillance maxi par trimestre 1 C < 10 Aucune modification de conception
3 1 défaillance maxi par mois Criticité Maintenance corrective
4 1 défaillance maxi par semaine négligeable
NON DETECTION : N 10 C < 20 Amélioration des performances de l’élément
1 Visite par opérateur Criticité Maintenance préventive systématique
2 Détection aisée par un agent de moyenne
maintenance 20 C < 40 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des
3 Détection difficile Criticité éléments
4 Indécelable élevée Surveillance particulière, maintenance préventive
conditionnelle / prévisionnelle
GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G
40 C < 64 Remise en cause complète de la conception
1 Pas d’arrêt de la production
Criticité
2 Arrêt 1 heure
interdite
3 1 heure < arrêt 1 jour
4 Arrêt > 1 jour C=FxGxN
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR Phase de
Date de l'analyse: page : 1 / 6
CRITICITÉ fonctionnement :
02/12/2022
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : STOCKAGE DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C
RESERVOIR Stocker le lubrifiant Fuites Corrosion Dégradation du Visuel (fuites sur 1 3 4 12 MPA – Nettoyer et
milieu environnant le sol) visiter le réservoir
PR : joints /
raccords / tuyaux
PR : joints /
raccords / tuyaux
PR : joints / raccords /
tuyaux
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR Phase de
Date de l'analyse: page : 6 / 6
CRITICITÉ fonctionnement :
02/12/2022
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : DISTRIBUTION DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C