Compte rendu - Simulation FEA de non linéarités liées au contact

LENSCH Gabriel1

Abstract

Le présent document est le fruit d’une étude menée sur le contact cylindre-plan par éléments finis
non-linéaire. L’objectif de cette étude est de comparer le résultat théorique avec sa simulation sur le
logiciel ABAQUS. Ce travail se décomposera en deux parties, la première concernant une simulation
d’un contact normal sans frottement puis dans un second temps un contact tangentiel avec frottement.

Keywords: NLGEO, 5GMCIP, FEA Analysis, contact cylindre-plan, Von Mises, ABAQUS.

1. Travail préliminaire sur l’intégralité de la longueur. Nous pouvons

1.1. Énoncé du problème
Le sujet de l’étude implique une simulation de
deux solides élastiques en acier, un plan semi-
infini rentrant en contact avec un cylindre en
acier de rayon 10 mm et de largeur 20 mm. Les
deux éléments possèdent un module de Young de
210 GPa avec un coefficient de poisson ν de 0.3.
Une force ponctuelle est appliquée par le cylindre
sur la surface plane d’une valeur de 10 kN.
conserver la valeur de 10 kN dans notre simula-
tion si nous prenons en compte la longueur lors
de la création de notre Section 1 . Cette épaisseur
sera aussi à prendre en compte lors de la création
de l’interaction entre notre cylindre et notre plan,
l’ajout de la longueur dans Geometric Properties
est donc indispensable.
Afin d’éviter le maillage des deux pièces, le choix
fait est de créer le cylindre en tant qu’analytic
rigid body,le plan quant à lui sera la pièce mail-
lée. Ce changement implique l’utilisation lors de
la simulation d’un module de Young équivalent,
définit selon l’équation suivante:

1
E′ = .E
2 (1)
E′ = 105.000 MPa

Son maillage sera réalisé avec des éléments Quad

Figure 1: Distribution de pression dans un contact
cylindre-plan
1.2. Modèle équivalent
Afin de simuler le plus justement notre modèle,
il est nécessaire de définir les géométries et les
propriétés de notre modèle qui sera simulé sur
ABAQUS. Afin de limiter les temps de calcul et
de simplifier notre modèle, nous décidons de
créer un modèle reflétant notre problème en
2D. Cette décision devra cependant prendre en
d’ordre linéaire de type CPE4R. Le choix de l’ordre
linéaire et non quadratique est effectué car les
premiers résultats obtenus avaient un niveau
de convergence suffisant et d’autres points
d’intégrations étaient selon moi pas nécessaire.
L"affinage du maillage est de 0.01 mm au niveau
de la zone d’étude, il est plus grossier dans le
reste du solide déformable.
L’hypothèse des CPE 2 pour notre simulation
est valable lorsque les déformations dans la
direction perpendiculaire au plan de contact
1 Plane stress/strain thickness = 20

compte la répartition de notre force ponctuelle 2 Déformations planes

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sont négligeables, ce qui est notre cas. Le rayon La première étude se porte sur l’évolution de la
équivalent restera le même que celui énoncé contrainte de Von Mises au centre de contact. La
précédemment, cependant si nous eûmes récupération des données sur la simulation est
souhaité le contact de deux cylindres entre eux, possible via la création d’un path traversant ver-
leur rayon aurait été de 40 mm. ticalement les différents états de contrainte. Les
valeurs théoriques sont issus de la sheet Excel
présentée lors nos cours sur ce sujet.
Pour clôturer la présentation du modèle simulé,
il est important de noter le choix d’un modèle
2D sans symétrie. Bien qu’un modèle symétrique
est possible pour la première étude, il ne con-
viendrait pas pour la seconde partie.

1.3. Conditions aux limites

Notre simulation possède les conditions aux lim-
ites suivantes:

• Un encastrement au niveau de la face in-

férieure du plan semi-infinie déformable.
Nécessaire pour éviter les déplacements du
plan lors de la mise en contact.

• Un déplacement nul sur X et sur la rotation

de Z au niveau de référence point du cylin-
dre. Pour la seconde partie, le déplacement
sur X sera autorisé mais la rotation sur Z
sera toujours bloqué afin de périmètre le dé-
placement sur une distance de 1 mm.
2. Simulation sur ABAQUS
2.1. Première Partie
Les premiers résultats issus de la simulation sont
représentés visuellement dans la Figure 2. Nous
remarquons que la répartition de contrainte sous
la surface de notre plan correspond de premier
abord à un contact selon la théorie de Hertz.
Figure 3: Évolution des contraintes de Von Mises au centre de
contact
Nous remarquons sur la Figure 3 un fitting plus
que convenable à partir de la contrainte max-
imale jusqu’aux zones plus en profondeur. Le
moyen d’améliorer la convergence à proximité du
point de contact est d’augmenter le nombre de
noeuds à proximité et/ou passer d’une approxi-
mation linéaire à quadratique.
Dans un second temps nous pouvons com-
parer la distribution de pression analytique et
numérique sur la zone de contact.

Figure 2: Résultat de la simulation de contact sans frottement

sur ABAQUS Figure 4: Distribution de pression dans la zone de contact

2
2.2. Seconde Partie
Dans un deuxième temps, notre étude s’est
portée sur la répartition de la pression en sur-
face lors d’une mise en mouvement du cylindre.
Pour cela nous avons rajouté deux STEPs à ceux
de l’étude précédente. L’un pour se déplacer de
1mm dans un sens, le second pour revenir à la
position initiale. Pour cette étude, le contact sera
effectué avec un frottement coefficienté à 0.3.
Nous observerons l’évolution de CPRESS et CS-
HEAR lors de chaque fin de STEP. CPRESS est le
paramètre associé à la pression de contact et CS-
HEAR est le paramètre lié à la contrainte de ci-
saillement dans les modèles de contact.
Figure 5: Distribution de pression dans la zone de contact
pour chaque STEP
La distribution de pression dans la zone de
contact est présentée dans la Figure 8 ci-dessus.
Cette figure ne représente pas exactement la
valeur CPRESS en sortie de logiciel, effective-
ment nous devons multiplié l’output d’ABAQUS
par le coefficient de frottement d’une valeur de
0.3. Cette multiplication permet de comparer
CSHEAR et CPRESS, reliés par la loi de Coulomb3 .
La Figure 8 comprend aussi une modification
des valeurs X en abscisse afin d’obtenir un ré-
sultat centré, le STEP 3 provenant de coordon-
nées légèrement supérieures dû au déplacement
de 1 mm. Les pressions de contact CPRESS
3T = f × N
3
possèdent toutes une répartition équivalente sur
X et un maximum à environ 400 MPa. Nous
pouvons cependant remarquer une différence au
niveau de l’évolution de CSHEAR entre le STEP
2 et le STEP 4. Le STEP 2 présente une con-
trainte en cisaillement nul au niveau du centre
du contact puis une évolution symétrique cen-
trale. Sa contrainte évolue sur une plage de
± 200 MPa. Le STEP 4 quant à lui décrit une évo-
lution parabolique, maximale au point centrale 4 .
Le comportement du STEP 2 est logique car nous
appliquons un cisaillement autour de l’axe Z de
centre (0,0), il y a donc distribution équitable de
l’effort de cisaillement autour de ce point.
3. Conclusion
Cette étude menée dans le cadre de mon appren-
tissage au sujet des non linéarités géométriques
fut très intéressante de part sa pluralité. Tout en
apprenant à utiliser un logiciel FEA de manière
plus concrète, nous avons aussi observé et cri-
tiqué les différents phénomènes de la science de
la tribologie. J’ai augmenté ma compétence sur
l’extraction de données sur ABAQUS,le choix du
type de maillage et l’importance de la segmenta-
tion des STEPs.
4. Documents numériques
L’ensemble de la documentation est disponible
ICI ou bien via scan du QRcode ci-dessous:
4 On remarque cependant un léger décalage de l’ordre de
0.1 mm sur X par rapport au STEP 2, la contrainte n’est pas
centré à cause du mouvement tangentiel.
5. Annexe
L’annexe reprend les Figures présentes dans les parties précédentes à une plus grande échelle afin d’en
faciliter la lecture.

Figure 6

Figure 7

4
Figure 8: Distribution de pression dans la zone de contact pour chaque STEP