INTRODUCTION

Conformément aux recommandations du Ministère de l’Enseignement

Supérieur, il est demandé à tous les étudiants finalistes un stage pratique d’un mois
dans n’importe quelle entreprise étatique ou paraétatique.

Enfin de concilient la théorie à la pratique. Le stage est une période pendant

laquelle l’étudiant apprend à mieux concrétiser sa théorie il permet d’accéder sans trop
de peine à la vie professionnel dans ce cas, nous avons effectué une période de 1 mois
et demi précisément à l’atelier mécanique du département de chantier naval de N’dolo
du 07 Février au 07 Mars 2024.

Mon rapport de stage comporte trois chapitre se présentent de la manière

suivant :

- Chapitre I : Historique et présentation de la société commerciale des transports

et des ports SCTP (Ex ONATRA) ;
- Chapitre II : la métrologie dimensionnelle ;
- Chapitre III : le tournage.
 AVANT-PROPOS

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparait

opportun de commencer ce rapport de stage par des remerciements. Je rends grâce à
notre Seigneur le très haut, tout puissant pour sa miséricorde et son amour de m’avoir
assisté tout au long de mon parcours académique, et à ceux qui m’ont beaucoup appris
au cours de ce stage, et même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un
moment très profitable. Je tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner toute
ma reconnaissance aux personnes suivantes, pour l’expérience enrichissante et pleine
d’intérêt qu’elles m’ont fait vivre durant la période de stage au sein de SCTP.

Au seuil de ce cycle de licence, dans le but de performer l’enseignement

technique professionnel et universitaire, envoie tous les finalistes pour qu’il puisse se
familiariser aux équipages techniques, ainsi d’approfondir leurs aptitudes
intellectuelles sur le plan pratique.

En effet, en terme de bon encadrement, je profite à l’occasion de remercier

sincèrement mon Maitre de stage Monsieur LINO MUELA et MASAMPU TONY le
Directeur technique et le Chef du Personnel pour la bonne volonté d’engoncer la
situation dans l’entreprise et de nous affecter au département de la SCTP. En fin, je
remercie l’ensemble des employés de SCTP pour les conseils qu’ils ont pu me
prodiguer au cours de ce 1 mois et demi.

Mes remerciements vont également à mon Père LOKWA LENZIME

FLORENT et ma mère NTAA LEBONO Henriette et à ma grande sœur MPOLI
LOKWA ESPERANCE et à toute ma famille qui n’ont jamais cessé d’implorer la
grâce de l’éternel pour ma vie et qui n’ont jamais perdue à notre réussite, et qui ont
toujours fait le nécessaire pour mon bien être.

Nous adressons aussi à tous les responsables, membres de l’atelier mécanique

qui nous ont assistés pendant toute la période de notre stage malgré leurs multiples
occupations de notre stage malgré leurs multiples occupations de notre profonde
gratitude.

CHAPITRE 1 : HISTORIQUE ET PRESENTATION DE LA SOCIETE DE

TRANSPORTS ET DES PORTS (EX. ONATRA)

1.1. Aperçu historique

 L’historique de la SCTP a commencé au sein de la République Démocratique
du Congo en 1935.Cette année se situe vers la fin de la dite « grande crise mondial » ;
pendant cette époque dans le souci d’assurer le service de notre pays, il s’est avère
nécessaire et opportun de lui doter des moyens de communications susceptibles de
promouvoir sa prospérité. L’office d’exploitation sa mission principale consistant en
effet, à réaliser une coordination effective des moyens de transport entre la cuvette du
Congo et les ports maritimes de l’atlantique. De 1935 et 1939, l’ONATRA entreprit
des efforts considérables de rééquipement, les années de guerre (1945-1948) posèrent
de nombreux problèmes d’approvisionnement et des finances à cette jeune société.

L’après-guerre (1945-1948) connut un essor économique considérable qui

répondait plus occasionna un gonflement des courants de transport mais l’équipement
de l’OTRACO ne répondait plus à cette démarche. Un plan des rééquipements et de
modernisation à outrance fut élaboré. Durant cette période l’OTRACO réalisation de
bonne affaire et atteint parfois le stade de l’autofinancement de 1960 à 1965, suite aux
troubles qu’à connus la République le volume des importations et des explications
diminue fortement mettent ainsi en danger la vie de l’office. L’accession du président
MOBUTU au pouvoir en 1965 fut naitre une amélioration sur le plan économique ;
social ; en application de retour à l’authenticité en 1971 à l’OTRACO devient
ONATRA ‘ Office National des Transport), sous l’ordonnance – Loi N°74-024 du 2
décembre 1974, créant la SNCZ (Société National de Chemin de Fer du Haut Katanga
(CHFK).

En 1971 l’Office amorce les décentralisations de sa gestion par la création de

cinq unités opérationnelles fonctionnement sous la responsabilité successivement à
mieux suivre chaque unité opérationnelle. La tendance au ralentissement dans l’allure
de transport des anneaux développant de l’entreprise.

L’équipe à la commande de l’office à partir de 1977 prépare un plan

d’investissement qui demeurera en 1979 pour être vise annuellement depuis lors. Des
offices arrivent donc à acquérir des nouveaux équipements tels que les remorques
etc…
1.2. Statut et objectifs de l’entreprise

1.2.1. Statut

Au terme de l’ordonnance – Loi N° 072-200 signé le 25 Mai 1978 par le Chef

de l’Etat, l’ONATRA est une entreprise publique à caractère commerciale et
industrielle, dotée de la personnalité juridique.

Il sied commerciale des ports et transports, SCTP est une entreprise majeure
publique ayant comme objectif principal d’assurer la gestion des exploitations des
divers domaines notamment :
- La voie fluviale ;
- Le domaine ferroviaire ;
 - Le chantier naval ;
- Autres services.

1.2.2. Formation

Pour son personne, la SCTP a créé dans tous les domaines d’exploitations, une
infrastructure adéquate ; la formation professionnelle de son personnel s’effectue dans
des écoles et crées à cette fin. Sur ce, nous pouvons citer l’école de navigation de
Kauka, l’école Technique de Chemin de Fer, l’école Administrative et de la police…

La SCTP envoyait des temps en temps ses agents à l’étranger pour se

spécialiser, malheureusement la fréquence d’envoi à considérablement réduit ou
inexistante suite à la situation de la crise politico-économique que traverse le pays.

1.2.3. Organisation

La gestion de la SCTP sous la direction de l’administrateur délégué général s’articule

autour de dix déplacements diriges chacun par un directeur du département :
- Le département de chemin de fer (C.F) ;
- Le département de chantier naval (C.N) ;
- Le département de finance (D.F) ;
- Le département de port maritime (DPM) ;
- Le département de port de transport fluvial (P.T.F) ;
- Le département de ressources humaines.

1.3. Département de Chantier naval

1.3.1. Ses activités principales

Le carénage et la réparation de flotte à Kinshasa (N’DOLO), à Mbandaka

(BOYERA) et à Boma.

L’exploitation forestière de YUKI pour la fourniture du bois utile dans la

construction navale et pour la fabrication des palettes.

La capacité normale de la scierie est de l’ordre de 600m3 par années.

Bientôt une partie de la production sera exploité sous forme des grumes, la
capacité normale de production forestière s’élèvera à 10.000m3 des grumes par années.
Afin de rentabiliser le sol en cours à YUKI dont la réalisation permettra une extension
des activités de scierie.

1.3.2. Organisation de Chantier Naval

 Le Chantier naval (C.N) comprend deux parties essentielles qui sont :

A. Les ateliers et les logistes :

- Atelier mécanique
- Atelier de chaudronnerie
- Atelier d’engin
- Atelier forge
- Atelier froid
- Atelier de menuiserie
- Atelier diesel
- Atelier d’arbre
- Usine à gaz

Le chantier naval de N’dolo dispose d’une forte infrastructure notamment :

- Un transbordeur qui assure la fonction du chantier permet les travaux aux

dessus des unités flottantes ;
- Les logettes ou slip ways des services par grues des 5 tonnes
- L’usine à gaz qui assurer la production de l’oxygène et l’acétylène et vente de
chaux et une salle de pompage.

1.3.3. ORGANISATION DE LA SCTP

CONSEIL D’ADMINISTRATION

COMITE DE GESTION

DIRECTEUR GENERAL

POULE SECRETARIAT

DIRECTEUR GENERAL ADJOINT

DIR. APPROVISIONNEMENT
 DIR. COMMERCIALE

DIR. COORD. POLICE

DIR. JURIDIQUE

DVF DPM DPK DSCA DCN DCG DF DOEG DRH DC

F

1.3.4. ORGANIGRAMME DE LA CHANTIER NAVAL NDOLO/ KINSHASA

DIR. DE DEPARTEMENT

SECRETARIAT DPT/ CN

S/D ETUDE INSP. CONT ET GESTION

SD.CN/BOMA INSP. AGRI ET FORST

SD.CN/ BOYERA INSP. INFO

SD/ USINE A GAZ INSP. APPRO

S/D COMMERCIAL S/D CN BOYEBA

MARKETING
1.4. APERCU SUR L’ATELIER MECANIQUE
L’atelier mécanique est un endroit où une salle bien équipée en machine-outil
pouvant réaliser toute une série d’opération de fabrication des pièces mécaniques.
Parmi ces machines nous avons :
- Les tours ;
- Les perceuses ;
- Les fraiseuses ;
- Les rectifieuses ;
- Les raboteuses ;
- Les morteuses ;
- Les aléseuses ;
- Les étaux lieurs etc…
L’atelier mécanique est doté d’un pont roulant qui sert à la manutention des
charges lourdes.
1.4.1. Classification des agents
La classe des agents cadre
code Dénomination de poste
 A1 Chef de service

A2 Chef de division principale

A3 Chef de division

La classe des agents de maitrises

code Dénomination poste

B1 Contre maitre principale

B2 Contre maitre adjoint

CO Agent de maitrise

C1 Agent technique 1 ère classe

C2 Agent technique 2ème classe

C3 Agent technique 3ème classe

La classe des agents d’exécution

Code Dénomination poste

D1 Ouvrier hautement qualifié de 1ère classe

D2 Ouvrier hautement qualifié de 2ème classe

D3 Ouvrier qualifié de la 3ème classe

E1 Ouvrier qualifié de la 1ère classe

E2 Ouvrier qualifié de la 2ème classe

E3 Ouvrier qualifié de la 3ème classe

F1 Ouvrier semi qualifié de la 1ère clase

F2 Ouvrier semi qualifié de la 2ème classe

F3 Ouvrier semi qualifié de la 3ème classe

NS manœuvre spécialisée
1.4.2. Organigramme de l’atelier mécanique

CHEF DE SERVICE MECANIQUE

CHEF DE DIVISION DE DEPARTEMENT CHEF D’ATELIER

- CONTRE – MAITRE
RESPONSABLE CALCUL DE TEMPS ET - CARTE
FICHES SUIVESE D’EXECUTION
- PLAN
- MATIERE
RESPONSABLE DE CARTE - TEMPS PREVU
D’EXECUTION - FICHE SUIVEDE

RESPONSABLE DE MATIERE PREMIER

DEBIT

- CHEF D’EQUIPE
RESPONSABLE COMPTABLE HEURE
- CARTE
SUPPLEMENTAIRE
D’EXECUTION
- PLAN
- MATIERE
- PASSE
 CHAPITRE 2 : METROLOGIE DIMENSIONNELLE

2.1. Définition

La métrologie dimensionnelle est l’étude des instruments de mesure et de

contrôle. Dans ce cadre le mécanicien à tout intérêt d’apprendre le cours de la
métrologie dimensionnelle avant de commencer la phase de fabrication des pièces ces
instruments donnent la précision et la géométrique sur les pièces usinées.

2.2. Les instruments de mesure et de contrôle

Ces instruments sont :

- Le pied de profondeur
- Le pied à coulisse
- Le rapporteur d’angle
- Le comparateur
- Le trusquin

2.2.1. Le pied à coulisse

2.2.1.1. Définition

Le pied à coulisse est un instrument de mesure qui est en acier inoxydable,

permettant d’évaluer les mesures jusqu’à une précision 1/10 ; 1/20 ;1/50 de millimètre.
2.2.1.2. Description

Figure 1.1. Pied à coulisse

Le pied à coulisse est constitué des deux parties :

- Une partie mobile
- Une partie fixe

A. Partie mobile
Nous avons :
- Un bec mobile pour les mesures intérieures
- Un bec fixe pour les mesures extérieures
- Un bouton poussoir
- Une vise de pression
- Une jauge de profondeur
- Un vernier ayant deux échelles respectivement en mm et en pouce

B. Partie fixe

Nous avons :
- une règle graduée en mm et en pouce
- un bec fixe pour les mesures extérieures
- un bec mobile pour les mesures intérieures

La lecture du pied à coulisse se fait de la manière suivante :

 Lire le nombre de mm sur la règle à gauche zéro du coulisseau.

 Compléter par le nombre de dixième de mm, lu sur le coulisseau à l’endroit où
les divisions sont bien en regard d’une de l’autre qui donnera une tolérance.
Exemple : 0 5 10
1/10 3mm

0 5 10

2.2.1.3. Mesure d’une cote intérieure

Figure 2.2. Cote intérieur

Lorsqu’il s’agit de mesure une cote intérieure, on se sert de la partie extérieure

des becs. Car chaque bec mesure 5 mm les deux becs font 10 mm. Pour obtenir la cote
exacte, il faut ajouter 10 mm à la lecture fait sur le pied à coulisse.

2.2.1.4. Maniement du pied à coulisse

Le pied à coulisse est maintenu à la main droite, le pouce appuie sur le

coulisseau jusqu’à ce que la pièce à mesurer soit bien en contact, avec les becs, puisse
serrer modérément à l’aide de la vie de blocage pour éviter la déformation de
l’instrument.

2.2.1.5. Remarque et entretien

- vous ne devez jamais mesurer le diamètre des pièces rotation

 - manipuler avec soins, ne jamais forcer les becs
- le nettoyer et le graisser avec oïl ou vaseline

2.3. Micromètre ou palmer

2.3.1. Définition

Le micromètre ou palmer est un instrument de précision permettant d’évaluer en

lecture directe le centième de millimètre 1/100 de 0,0 Imm suivant l’écartement des
touches, les micromètres ont une course de 25 mm soit : 0-25 mm ; 50-75 mm ; 75-
100mm ; 100-125 mm etc.
2.3.2.1. Description

- un bâte ou corps en forme C

- une douille cylindrique portant une graduation en mm et en demi-millimètre
- un tambour gradué au centimètre de millimètre est divisé en 50 parties égales
- d’une touche
- un entrain à friction.

Figure 2.3 Micromètre

2.3.2.2. Fonctionnement
 Le fonctionnement du palmer est basé sur le système vis et écrou, le pas de la
vis est 0.50mm.

Le tambour gradué est divisé en 50 parties égalées et la douille cylindrique est

graduée en mm et en 1/2. Chaque division du tambour correspond à un écartement des
touches c’est-à-dire ay pas de 0,5 : 50 qui est nombre de division du tambour égal 0,01
mm.

NB : le nombre de mm est 1/2 se lit sur la douille cylindrique et le nombre de

centième sur le tambour graduée.

2.3.3. Précaution et entretien

Avant de l’utiliser, il faut vérifier si zéro de la douille correspond avec le zéro

du tambour, on fait l’étalonnage avec la tige étalon ou cale étalon, nettoyer après usage
et le graisser finement de la vaseline.

2.3.3. Le comparateur

2.3.3.1. Définition

Le comparateur est un instrument de mesure et de contrôle qui indique en

cadran gradué en centième de millimètre (0, 01 mm). Les écarts qui peuvent exister
entre une pièce étalon et la pièce à mesurer.

Comparateur se présente sous forme d’une boite cylindrique portant un cadran

gradué en cent parties égales (1/100). Sur ce déplace une aiguille centrale solidaire
d’une touche mobile en contact avec les surfaces à vérifier.

2.3.3.2. Description

o d’un cadran original

o d’une aiguille totalisatrice
o d’une aiguille comparatrice
o d’un palpeur
o d’une touche du palpeur
o d’une vis d’arrêt du cadran
o d’un bouton de réglage
o Index de tolérance.
2.3.3.3. Utilisation

On utilise le comparateur pour :

o Contrôler les dimensions
o Vérifier le voilage des surfaces
o Vérifier le centrage

D’après leurs usages on distingue deux sortes du comparateur extérieur et intérieur

pour contrôle de diamètre d’alésage et des profondeurs.

2.3.3.4. Précaution

Le comparateur est un instrument très fragile, sa conservation doit faire l’objet d’un
soin particulier il faut :
 Eviter les chocs et contact bruits avec les outils
 Le conserver sur son support prévu
 Fixer soigneusement l’appareil sur sa monture de manière à ce que le palpeur
soit bien perpendiculaire à la surface mesurée.
 Dégager le palpeur avant d’introduire la pièce à mesuré en tirant le bouton de
manœuvre puis, la pièce étant en bonne place, mettre lentement le palpeur en
contact
 N’utiliser le comparateur que sur des pièces présentant un bon étant de surface.

2.3.3.5. Pied Profondeur

Définition

Le pied de profondeur est un instrument de mesure basé sur le même principe

de lecture du pied à coulisse.
Le pied de profondeur est employé pour mesurer les profondeurs intérieures soit les
hauteurs extérieures d’une pièce.

Figure 2.4. Pied de profondeur

 CHAPITRE 3 : LE TOURNAGE

3.1. Aperçu historique

Le tour fut utilisé de l’antiquité pour réaliser des pièces de révolution jusqu’à
l’invention de la machine à vapeur, la force humaine était le seul moteur connu pour
animer les machines dont la plus ancienne est le tour à arche.
L’industrialisation de la machine à vapeur a révolutionne ; la conception de
machine en deux siècles, les progrès réalisés sont considérables.
Le premier tout parallèle avec chariot porte outil date de 1760. Depuis 1900, les
besoins et les possibilités de l’industrie ont entrainés des perfectionnements énormes.

3.1.1. Définition

Le tournage est un opérateur mécanique qui consiste à réaliser (ou à ouvrager) une
grande variété de pièce de révolution. (Cylindrique, sphère, conique), d’une machine-
outil appelé TOUR.

3.1.2. Les différence sortes des tours

Pour résoudre les différents problèmes de fabrication on recourt aux différents

types de tours, on distingue :
 Tour parallèle
 Tour en l’air
 Tour vertical
 Tour revolver

3.1.2.1. Tour Parallèle

Travaillé les pièces dans sa position horizontale, il est beaucoup utilisé grâce à
l’universalité de ses mouvements.

3.1.2.2. Tour en l’air

 Il sert au tournage des grosses pièces et encombrâtes. Le banc est réduit d’un
toc qui quitte la contre poupée et les chariots. Une face est prévue pour la pièce de
grand diamètre

3.1.2.3. Tour vertical

Dont le banc est vertical et son plateau est horizontal, il est conçue pour
l’exécution des pièces lourds de grandes diamètre et encombrantes dont le centra ge et
la fixation serait trop difficile sur tour ordinaire.

3.1.2.4. Tour revolver

On utilise pour le tournage des pièces en série.

3.1.3. Caractéristiques du tour

Le tour est caractérisé par sa dimension maximum des pièces susceptibles d’être
montée sur lui :
- Le diamètre D
- La longueur L
- La hauteur de pointe HDP ; qui est la distance de l’axe de la broche à la surface
du banc
- L’entre pointe qui est la distance maximum d’écartement de deux pièces

3.1.4. Qualité du tour

La qualité du tour se mesure à la précision des travaux qu’on réalise c’est-à-dire

elle doit répondre aux exigences ci-dessous :

- De révolution (pas de faux rond de l’axe)

- Respecter les dimensions prises
- La surface (pas de vibration rigide)
- Génératrice rectiligne (guidage de l’outil parallèle à l’axe de tour )
Pour répondre ç ces exigences, le tour doit être robuste et précis, un bon entretien est
dispensable pour conserver ses qualités.

NB : pour le cas de notre rapport, nous allons traiter plus le tour parallèle durant notre
stage.

3.1.5. Les opérations exécutées au tour

Les principales opérations exécutées au tour sont :

 - Le chariotage
- Le surfaçage
- Le tronçonnage
- Le perçage
- L’alésage
- Le seinage
- Le filetage
- Le dressage

3.1.6. Description
Les organes principaux du tour parallèle sont :
A. Banc ou bâti
B. Poupée fixe
C. Broche
D. Trainard
E. Poupée mobile
F. Moteur
G. Poulie
H. Courroie trapézoïdale
I. Boite de vitesse
J. Levier de changement des vitesses des avances
K. Levier inverseur du mouvement des avances
L. Harnais d’engraissage
M. Levier de changement de vitesse de la broche
N. Vis-mère
O. Levier d’embrayage de l’écrou de la vis-mère
P. Tringle
Q. Levier d’embrayage de transmission du mouvement de la barre de chariotage au
trainard.
R. Tourelle porte outil S
S. Chariot supérieur
T. Chariot transversal
U. Chariot principal ou inférieur
V. Manivelle de commande du trainard
W. Barre d’embrayage du mouvement de la tringle du chariotage
X. Contre pointe
Y. Volant de commande du déplacement de la contre-pointe
Z. Levier d’embrayage général et frein.
 Figure 3.1. Tour parallèle

3.2. Les outils de tour

3.2.1. Définition

Ce sont des outils qui permettent d’obtenir la forme voulue sur une pièce dans
une machine-outil appelée « TOUR ». les outils sont subdivisés en deux groupes.

3.2.1.1. Les outils extérieurs

- Outil à charioter
- Outil à fileter
- Outil à saigner
- Outil à dresser

3.2.1.2. Les outils intérieurs

- Outil à aléser
- Outil à chambrer
- Outil à dresser les fonds
- Outil à aléser les angles
- Outil à fileter intérieur

3.2.2. Nature de l’outil de tour

Les outils de coupe utilisés pour toutes les opérations de tournage sont classés
comme suite :
 - La matière le constituant
- Leur forme détermine par l’utilisation
- Leur condition de coupe

Ces matières premières peuvent être classées par la durée croissante de la manière
suivante :
 1ère les aciers fondu ou acier au carbone (fer+0,7% à 1,4% de carbone)
 2ème les outils en acier rapide. Ceux-ci se classent en trois catégories.
a. Acier rapide (ARO)
b. Acier rapide supérieur (ARS)
c. Acier rapide extra supérieur (ARES).
 3ème outils en carbure métallique : ce sont des outils de grande dureté
Compose de :
Carbone, tungstène, cobalt, molybdène ; bronze et titane ce sont des produits obtenu
par un procéder céramique de métaux et sont présente sous forme de plaquette
susceptible d’être braisée sur un corps d’outils en acier de moindre.
 4ème outil en diamant.
 5ème outil en céramique.

3.3. Affutage de l’outil

3.3.1. Définition

L’affutage est une opération qui consiste des données à un outil de tranchante,
conformées aux angles qui a composant le coup de lui permettant de détachée le coup
dans les meilleurs conditions.

3.3.2. Les angles caractéristiques des outils de coupe de tour

Figure 3.2 outil de coupe

Angle dépouille A : pour éviter le tournage de l’outil sur la pièce.
Angle de tranchant B : pour bien couper la matière.
Angle de dégagement G : pour permettre l’élévation de coupe.
Angle O : permutation de la matière.
- Vérifier les angles caractéristiques
- Vérifier si l’outil a bien trempe
 - Affutage des angles a petite cout de miel et attrapant pouvant dans le bien d’eau
pour refroidir l’outil sinon il aura la pâte qui se formera à la meule
- Ne bruler pas l’outil au risque de perdre sa directe.

o Précaution apprendre pendant l’affutage

- Choisir la meule suivant la nature du métal du métal a travaillé
- Revoir une bague d’usuels
- Le port lunette de protection est obligatoire

3.3.3. Distinction des métaux

Nous distinguons deux sortes des métaux ferreux :

 Métaux ferreux ou acier au carbone
 Métaux non ferreux.

3.3.3.2. Métaux ferreux ou acier au carbone

Ce sont les métaux qui contiennent du fer plus un certain pourcentage de

carbone.
AC=Fe +%C ou Ft=Fe+%C

o Classification
Acier doux : 0,2 à 0,4%C, se fait en différent profilés : tôles, tubes, malléable ne
prend pas la trempe, la résistance est de 45 à 55kg.
Acier dur : 0,6 à 0,6%, existe en profilés, se travaillent difficilement, rend une
trempe endigues, la résistance est de 65 à 75kg.
NB : la densité pour les aciers est de 7,8.
Fonte : 2,5 à 6% de carbone, et sa densité est 7,6 se fait uniquement en pièces
moulées aspect très particulier de couleur noir et cassante.

La surface usinée est male elle tache les mains.

3.3.3.3. Métaux non ferreux

Ce sont les métaux qui ne contiennent ni fer ni carbone.

o Classification
Cuivre : couleur rouge, est malléable
Bronze : alliage du cuivre et d’étain de couleur jaune, orange sa densité est de 8,4.
Aluminium : se travaillent sous formes des tôles et profilés est très malléables, aspect
gris brillant, très léger sa densité est de 2,7.
3.4. Montage des pièces au tour

Il est indispensable d’envisager les différents moyens de fixations des pièces sur
la machine-outil avant d’aborder les travaux de tournage.
Ces moyens doivent remplir trois rôles essentiels :

- Entrainement positif et régulier ;

- Centrage parfait ;
- Maintient énergétique face à outil.

Les éléments pouvant nous permettre de choisir un montage au tour sont : la forme
de la pièce et leur flexibilité.

3.4.1. Montage en l’air

La pièce à usiner est maintenue uniquement par le mandrin ou plateau et elle est
entrainée par les mors. Il est utilisé que pour les pièces courtes et grands diamètres, il
est rapide et très précis.

Figure 3.3. Montage en l’air

3.4.2. Montage mixte

Le montage est mixte lorsque la pièce à usiner est soutenue par le mandrin d’un
côté par la pointe tournante, soutenue par la poupée mobile sur l’autre extrémité, est
utilisé que pour de pièces longues.
 Figure 3.4 Montage mixe

3.4.3. Montage entre pointe

Ce type de montage est utilisé pour des pièces longues et de grandes diamètre,
la pièce à usiner centrée sur les deux bouts est fixée entre deux pointes, elle est
entrainée par un toc, lui-même par un pousse toc solidaire à broche.

Ce montage nous donne une grande précision.

Figure3.5. Montage entre pointe

3.4.4. Centrage des pièces

L’opération de centrage consiste à pratiquer dans l’axe , aux extrémité des

pièces cylindriques à tourner entre pointe , des logements conique à 60° épousant les
surfaces réussies des pointes. Ces logements appeléss « centr » constituent les surface
réussies des pointes.

Il y a trois possibilité pour centrer une pièce qui sont

- A l’aide d’un trusquin
 - A l’aide d’un comparateur
- A l’aide de l’outil

3.5. Conditions de coupe des outils

3.5.1. Généralité

La façon scientifique d’établir les conditions de coupe les plus favorable d’un
outil a été donnée aux Etat-Unis, par Taylor et en France, par le commandent Denis.

Le rendement d’un tour et par suite son débit est toujours caractérise par plusieurss
facteurs importants :

a. Profondeur de coupe ;
b. Avance ;
c. Vitesse de coupe ;
d. Vitesse de rotation.

3.5.2. Profondeur de coupe (s)

On appelle profondeur de coupe est la différence exprimée en millimètre des

deux rayons de la pièce avant et après le passage de l’outil.

D−d
S= =R−r
2
A vec : R : rayon de la pièce avant le passage de l’outil
r : rayon de la pièce après le passage de l’outil.

3.5.3. Avance (a)

Avance est le département effectué par l’outil pendant un tour de la pièce, elle
s’exprime en millimètre par tour.

A :a N m/min
Avec : A : déplacement effectué par l’outil pendant une minute de la pièce
N : Vitesse de rotation.

3.5.4. Vitesse de coupe (Vc)

 On appelle vitesse de coupe la distance parcourue par le tranchant ou l’outil en
une minute.

π .D. N
N= m/min
1000

Avec : D: diamètre de la pièce.

Π : 3,14
Les vitesses de coupe sont données par des tableaux en tenant compte des
différents matériaux à travailler et des conditions dans lesquelles se pratique l’usinage.

3.5.5. Vitesse de rotation

On appelle vitesse de rotation , c’est le nombre de tours effectué par la broche

en une minute.
vc .1000
N= tr/min
π.D
Avec : vc : vitesse de coupe
D : diamètre de la pièce.

En ce qui concerne les vitesse de rotation certains tours possèdent sur leur
poupée fixe, un graphique métallique indiquant la correspondance des vitesses de
rotation permises sur chacun d’entre eux avec les vitesses de coupe et les diamètres de
pièces à usiner.

3.5.6. Calcul du temps d’usinage

Calcul important qui permet obtenir le temps précis pendant lequel l’outil coupe. Elle
s’exprime en minute, est donné par la formule suivante :
L
t= min
ax N
Avec : T : Temps d’usinage
L : longueur de la passe
a : avance
N : Vitesse de rotation

3.6. Le tournage conique

3.6.1. Principe
Donner à l’outil une trajectoire parallèle à génératrice du cône à obtenir ou
inversement placer cette dernière parallèlement à la trajectoire de l’outil. L’arrêt
tranchant doit être rigoureusement située dans le plan axial.

o Caractèristiques
- La conicité : est une pièce circulaire ayant deux diamètre différents sur une
même portée (longueur) ;
- La pente : est le rapport entre la différence des rayons est la longueur du cône
tga= pente= ( R−T
L )=
D−d
2L

3.6.2. L’exécution des cônes

3.6.2.1. Par inclinaison du chariot porte outil

C’est la méthode la plus utilisée est simple, on fait pivvoter le chariot supérieur
de l’angle de pente du cône . cet angle est donne par sa tangente.

D−d
tga=
2L

Inconvénient : déplacement manuel du chariot

3.6.2.2. Par désaxage de la poupée mobile

Ce procède convient pour l’usinage des cônes peu prècis, de grande longueur et
de faible pente. Il ne permet pas l’exécution des cônes intérieurs.

X= ( D−d
2.l )
L

L : Longueur entre pointes longueur de la pièce

l : Longueur de la portée conique

3.6.2.3. Par utilisation d’appareil reproducteur

Avantage : réglage rapide. Exécution de cônes extérieurs ou inérieurs,

possibilité d’avance automatique.
3.7. le Filetage

3.7.1. Définition

Le filetage est une opération mécanique qui consiste à réaliser des sillons
hélicoïdaux des formes et dimensions détermibnées, soit à l’extérieur d’une pièce
cylindrique (vis), soit à l’intérieur d’un trou cylindrique (écrou).

3.7.2. Types de filets

Le filet peut être :

3.7.3. Séries normalisées des filets

En mécanique, on utilise trois séries normalisées des filets qui sont :

- Système métrique
- Système with worth (w w)
- Système sellers
-

3.7.3.1. Système métrique (ISO)

C’est la distance comprise entre deux filets consécutifs c’est-à-dire un plein

plus un creux, dont le générateur est un triangle équilatéral à 60° d’angle au sommet.

Pénétration de la vis = pas X 1,28

Pénétration de l’écrou = pas X 1, 28
Diamètre de perçage =ø nominale – (pas X1,08)

3.7.3.2. Système with worth

 C’est un système angles, dont les filets correspond à un triangle isocèle, l’angle
au sommet et de 55°, le diamètre s’exprime en pouce et le pas est indiqué par le
nombre des filets par pouce de longueur de la tige filetée.

1 vaut 25,4 m
- Pénétration de vis – pas X 1, 28
- Pénetration de l’écrou= Pas X 1, 28
- Diamètre de perçage = ø nominale – (pas X 1,08)

NB : pour trouver le diamètre de perçage, il faut premièrement transformer le diamètre

et le pas en mm, pour appliquer à la formule, pour les w w (transformation pouse mm).

Exemple : 5 } over {8} x 1 ¿ filets/ pouce

Pas 1 1filets /pouce= 25,4/11=2,3 mm
Diamètre nomoinale 5 } over {8} = {25,x5} over {8} =15,84 m ¿
Diamètre de perçage ou diamètre d’alésage = ø de perçage ø nominale – (1, 08 x pas)
=15,8-(1,08x2,3) = 15,8-2,484=13, 316. Ø d’alésage 13,3.

3.7.3.3. Système sellers

C’est un système unifie ou mixte. Elle générée par un triangle équilatérale de

60° d’angle au sommet.

Le diamètre s’exprime en pouce et le pas est indiqué par le nombre des filets par
pouce :
- Réglage avant filetage
- Montrer les roues nécessaires
- Sélectionner le pas demande
- La vitesse réduite au 1/3 de la vitesse normale embrayer la vis mère
Régler l’inverseur de marche ; suivant les sens de l’hélice.

3.8. Méthode pratique

-0,2
 3. Réglage de la machine
- Tambour à zero
- Pas sens (gauche ou droite)
- Effectué une passe légère
- Vérifiez le pas obtenu
- Indicateur facultatif

3.9. Remède pour les pièces de deformable

- Les pièces longues et minces peuvent être déformes en cours de tournage.

- Le but de ces remèdes est de supprimer les déformations ou de le réduire.
- Il permet d’enlever un copeau normal sans broutage ou vibration de l’outil ou
de pièce qui engendre les défauts sur la surface enlever.

3.9.1. Lunettes fixe

Elle prend appuis sur les portes du banc servant au guidage de la contre poupée.
Un sabot boulon permet le blocage, elle reste fixe pendant tout le travail. Son réglage
des touches se fait soit sur des surfaces extérieures cylindrique usiné soit une portée.
Spécialement usine soit encore sur un mandrin de centrage (lorsque la section en
lunette est brute ou hexagonale).

3.9.2. Lunette à suivre

Elle se monte à l’arrière par la glissière du chariot transversal ou sur le trainard.

Elle se déplace avec l’outil pendant le travail.

3.10. Entretien du tour parallèle

Les tours sont graissait automatiquement une pompe incorporée, se confirmé à

la recommandation du constructeur pour l’emploi des huile au graissage et remplissage
des réservoirs.

Effectuez périodiquement le vidage et renouvellement de l’huile (tous les deux

ou trois mois) des niveaux et des viseurs permettent de constacter le remplissage et la
bonne circulation de l’huile.
 Graissage général : il est effectué sous pression par des graisseurs individuel
fixes auprès des parties tournantes (pignons, vis mère, barre de chariotage, etc…) et
des parties flottantes (banc et glissières).

3.11. Nettoyage ø 125

Le nettoyage du tour porte essentiellement sur les parties flottantes. Nettoyés

fréquemment les surfaces flottantes contre des copeaux de fonte, d’abrasif et
l’oxydation (rouille)Prévoir un peu d’huille de graissage légèrement après avoir
netoyyer lka machine, pour préserver les glissière entre des chocs lors des màontages
des appareils ou des pieces.

3.12. Travaux effectues

3.12.1.Réalisation d’une poulie a deux gorges

Figure 3.6 Poulie a deux gorges

3.12.2.Fraisage d’une pièce

Figure 3.7 Fraisage

3.12.2.1. Tronçonnage d’une pièce

 Figure 3.8 Tronçonnage

3.12.3.Chariotage des pièces

Figure 3.9 Chariotage

SUGGESTION ET CONCLUSION
Malgré la crise économique que connait notre pays, l’atélier mécanique de l’ON
C continue à fonctionner pour satisfaire les besoins de l’entreprise et sa clientèle.
Notre passage au sein de cet entreprise en qualité de stagiaire, nous a été bénéfique
parce que nous avons les objectifs poursuivis.

Ce que nous avons fait comme constant, c’est qu’aucun atélier ne dispose d’un
groupe éléctrogène de secours ; ce qui entraine l’interruption des travaux jusqu’au
rétablissement du courant . consèquence tout cel fait une perte de temps et la manque
de production, ce qui est néfaste pour une entreprise et un metier d’ingénieur.

L’atélier mécanique dispose beaucoup de machines, malheuresement toutes ne

sont pas opérationnelles à cause d’une panne ou la marque des pièces que l’on peut
dépanner ou acheter d’autres pièces pourvus que les machines deviennet
opérationnelles, ce qui augmenteraient la recette de cet atelier.

Après le nettoyage, nous jetons les coupeaux à coter du fleuve l’ONC, de la

départ s’il a disposé d’un haut fournneau pour la transformation de ces coupeaux en
pièces allaient augmenter la production et le ravaitaillement en pièce à la place
d’attendre des pièces venant de quelque autres places pour la reproduction.

Le stagiaire bien que la formation contribue d’une manière ou d’une autre à la

bonne marche des activités, malheureument ce dernier ne reçoit pas rien pour
contribuer à l’autre démarche académique et même en cas d’accident en plein stage, il
se prend lui-même en charge sans une assistance de la société.

Nous suggérons aux autorités en place qui étaient aussu étudiant stagiaire
comme nous de bien recevoir ces mesures dans l’avenir. Afin que ceux qui viendrot
après nous en qualité de stagiaire ne subissent pas la même situation misérable.

Et nous leur demandons aussi de revoir les mesures des personnelles de la

société qui sont des responsable de familles enfin qu’ils soient payés régumièrement et
qu’ils n’y aient plus des grèves pour permettre la bonne marche de la société et a
survie des personnes travaillant à la SCTP.

Sommaire

INTRODUCTION.........................................................................................................................1
AVANT-PROPOS..........................................................................................................................2
CHAPITRE 1 : HISTORIQUE ET PRESENTATION DE LA SOCIETE DE TRANSPORTS ET
DES PORTS (EX. ONATRA)........................................................................................................3
1.1. Aperçu historique.............................................................................................................3
 1.2. Statut et objectifs de l’entreprise.......................................................................................4
1.2.1. Statut........................................................................................................................4
1.2.2. Formation................................................................................................................4
1.2.3. Organisation.............................................................................................................4
1.3. Département de Chantier naval........................................................................................5
1.3.1. Ses activités principales............................................................................................5
1.3.2. Organisation de Chantier Naval...............................................................................5
1.3.3. ORGANISATION DE LA SCTP...............................................................................6
1.3.4. ORGANIGRAMME DE LA CHANTIER NAVAL NDOLO/ KINSHASA..................7
1.4. APERCU SUR L’ATELIER MECANIQUE.....................................................................8
1.4.1. Classification des agents...........................................................................................8
1.4.2. Organigramme de l’atelier mécanique....................................................................10
CHAPITRE 2 : METROLOGIE DIMENSIONNELLE..............................................................11
2.1. Définition........................................................................................................................11
2.2. Les instruments de mesure et de contrôle.........................................................................11
2.2.1. Le pied à coulisse.........................................................................................................11
2.2.1.1. Définition.................................................................................................................11
2.2.1.2. Description................................................................................................................11
A. Partie mobile.................................................................................................................12
B. Partie fixe......................................................................................................................12
2.2.1.3. Mesure d’une cote intérieure.....................................................................................13
2.2.1.4. Maniement du pied à coulisse....................................................................................13
2.2.1.5. Remarque et entretien................................................................................................13
2.3. Micromètre ou palmer........................................................................................................13
2.3.1. Définition.....................................................................................................................13
2.3.2.2. Fonctionnement........................................................................................................14
2.3.3. Précaution et entretien.................................................................................................15
2.3.3. Le comparateur............................................................................................................15
2.3.3.1. Définition..................................................................................................................15
2.3.3.2. Description...............................................................................................................15
2.3.3.3. Utilisation..................................................................................................................15
2.3.3.4. Précaution.................................................................................................................16
2.3.3.5. Pied Profondeur........................................................................................................16
CHAPITRE 3 : LE TOURNAGE................................................................................................17
3.1. Aperçu historique...............................................................................................................17
3.1.1. Définition.....................................................................................................................17
3.1.2. Les différence sortes des tours....................................................................................17
3.1.2.1. Tour Parallèle...........................................................................................................17
3.1.2.2. Tour en l’air.............................................................................................................18
3.1.2.3. Tour vertical.............................................................................................................18
3.1.2.4. Tour revolver...........................................................................................................18
3.1.3. Caractéristiques du tour.............................................................................................18
3.1.4. Qualité du tour............................................................................................................18
3.1.5. Les opérations exécutées au tour.................................................................................19
3.1.6. Description..................................................................................................................19
3.2. Les outils de tour................................................................................................................20
3.2.1. Définition.....................................................................................................................20
3.2.1.1. Les outils extérieurs..................................................................................................20
3.2.1.2. Les outils intérieurs..................................................................................................20
3.2.2. Nature de l’outil de tour..............................................................................................21
3.3. Affutage de l’outil...............................................................................................................21
3.3.1. Définition.....................................................................................................................21
3.3.2. Les angles caractéristiques des outils de coupe de tour...............................................21
3.3.3. Distinction des métaux.................................................................................................22
3.3.3.2. Métaux ferreux ou acier au carbone........................................................................22
3.3.3.3. Métaux non ferreux..................................................................................................23
3.4. Montage des pièces au tour.................................................................................................23
3.4.1. Montage en l’air..........................................................................................................23
3.4.2. Montage mixte.............................................................................................................24
3.4.3. Montage entre pointe..................................................................................................24
3.4.4. Centrage des pièces.....................................................................................................25
3.5. Conditions de coupe des outils............................................................................................25
3.5.1. Généralité....................................................................................................................25
3.5.2. Profondeur de coupe (s)..............................................................................................25
3.5.3. Avance (a)...................................................................................................................26
3.5.4. Vitesse de coupe (Vc)...................................................................................................26
3.5.5. Vitesse de rotation.......................................................................................................26
3.5.6. Calcul du temps d’usinage..........................................................................................27
 3.6.2. L’exécution des cônes..................................................................................................27
3.6.2.1. Par inclinaison du chariot porte outil.......................................................................27
3.6.2.2. Par désaxage de la poupée mobile............................................................................28
3.6.2.3. Par utilisation d’appareil reproducteur...................................................................28
3.7. Le Filetage..........................................................................................................................28
3.7.1. Définition.....................................................................................................................29
3.7.2. Types de filets..............................................................................................................29
3.7.3. Séries normalisées des filets.........................................................................................29
3.7.3.1. Système métrique (ISO)...........................................................................................30
3.7.3.2. Système with worth..................................................................................................30
3.7.3.3. Système sellers..........................................................................................................30
3.8. Méthode pratique............................................................................................................31
3.9. Remède pour les pièces de deformable............................................................................31
3.9.1. Lunettes fixe..........................................................................................................31
3.9.2. Lunette à suivre.....................................................................................................32
3.10. Entretien du tour parallèle........................................................................................32
3.11. Nettoyage ø 125.............................................................................................................32
3.12. Travaux effectues.......................................................................................................33
3.12.1. Réalisation d’une poulie a deux gorges..................................................................33
3.12.2. Fraisage d’une pièce..............................................................................................33
3.12.2.1. Tronçonnage d’une pièce...................................................................................34
3.12.3. Chariotage des pièces.............................................................................................34
SUGGESTION ET CONCLUSION.............................................................................................35