Cours OTP1 S5 Méca 2024

MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR RÉPUBLIQUE DU MALI
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE Un Peuple - Un But - Une Foi

ÉCOLE NATIONALE D’INGÉNIEURS – ABDERHAMANE BABA TOURÉ
Organes de transmission de
puissance 1
Dr. Solomani COULIBALY ENI-ABT, MC
Objectifs en termes de compétence
− Dimensionner et vé rifier un arbre de transmission ;

− Etudier la technologie des transmissions de puissance par roue de friction, poulie
courroie et les chaı̂nes ;
− Concevoir et pré -dimensionner des transmissions de puissance par roue de friction,
poulie courroie et les chaı̂nes.
UE : Cours de construction Mécanique : Licence Génie Mécanique (LGM) Semestre 5

– Année académique 2023 – 2024.
Table des matières
Chapitre 0 : Généralités sur les OTP ........................................................................................ ................................................1
1. Introduction ........................................................................................................................................................................................2
2. Domaine d’étude ...............................................................................................................................................................................2
3. Actionneurs..........................................................................................................................................................................................3
4. Les organes de transmission de puissance .............................................................................................................................3
5. Critères de choix d’un OTP .........................................................................................................................................................3
Chapitre 1 : étude mécanique des arbres .....................................................................................................................................5
1. Introduction ........................................................................................................................................................................................6
1.1. Définition d’un arbre ...........................................................................................................................................................6
1.2. Influence des éléments montés sur un arbre .............................................................................................................7
1.3. Matériaux pour arbre ..........................................................................................................................................................7
2. Modélisation des efforts appliqués sur arbre .................................................................................................................... 10
2.1. Efforts extérieures appliqués à un arbre .................................................................................................................. 10
2.2. Efforts intérieures appliqués à un arbre (effort de cohésion)......................................................................... 11
2.3. Contraintes dans un arbre .............................................................................................................................................. 12
3. Dimensionnement en statique des arbres ........................................................................................................................... 14
3.1. Marche à suivre ................................................................................................................................................................... 14
3.2. La method du Code ASME (American Society of Mechanical Engineering).......................................... 14
3.3. Méthode énergétique ......................................................................................................................................................... 15
3.4. Code de Westinghouse ...................................................................................................................................................... 17
3.5. Effet des concentrations de contraintes .................................................................................................................... 18
3.6. Vérification à la déformation......................................................................................................................................... 19
3.7. Arbre creux ............................................................................................................................................................................ 19
4. Dimensionnement en dynamique des arbres ..................................................................................................................... 20
4.1. Notion de fatigue des pièces mécaniques .................................................................................................................. 20
4.1.1. Définition du phénomène de fatigue................................................................................................... 20
4.1.2. Essai de fatigue unidirectionnel ......................................................................................................... 21
4.1.3. La courbe de Wöhler .......................................................................................................................... 21
4.2. Les facteurs d’influence ................................................................................................................................................... 22
4.3. Calcul en fatigue des arbres ........................................................................................................................................... 23
4.3.1. Détermination des sollicitations......................................................................................................... 23
4.3.2. Détermination des contraintes équivalentes ...................................................................................... 23
4.3.3. Détermination des χ ........................................................................................................................... 24
4.3.4. Détermination de la résistance pratique à la rupture .............................................................. 24
4.3.5. Détermination de la limite pratique de fatigue ......................................................................... 24
4.3.6. Détermination du coefficient de sécurité en fatigue ..................................................................... 26
4.4. Vibrations d’un arbre ....................................................................................................................................................... 28
5. Travaux dirigés ............................................................................................................................................................................... 29
Chapitre 2 : Les roues de friction .................................................................................................................................................... 47
1. Principe .............................................................................................................................................................................................. 48
2. Étude cinématique ......................................................................................................................................................................... 48
2.1. Rapport de vitesse ............................................................................................................................................................... 48
2.2. Couple transmissible ......................................................................................................................................................... 48
2.3. Axe central d’un mouvement relatif........................................................................................................................... 49
2.4. Surfaces axoïdes ................................................................................................................................................................... 49
2.4.1. Applications ....................................................................................................................................... 49
2.4.2. Surfaces pseudo – axoïdes ................................................................................................................. 51
3. Étude dynamique ........................................................................................................................................................................... 52
Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC i

3.1. Cas des axoïdes cylindriques .......................................................................................................................................... 52
3.2. Cas des axoïdes coniques ................................................................................................................................................. 53
3.3. Cas des pseudo-axoïdes .................................................................................................................................................... 53
4. Utilisation de la formule de Hertz .......................................................................................................................................... 55
5. Dimensionnement d’une transmission par friction ........................................................................................................ 56
6. Échauffement ................................................................................................................................................................................... 57
7. Travaux dirigés ............................................................................................................................................................................... 57
Chapitre 3 : Les poulies courroies .................................................................................................................................................. 60
1. Généralités ........................................................................................................................................................................................ 61
1.1. Introduction ........................................................................................................................................................................... 61
1.2. Différents types de courroies ......................................................................................................................................... 61
1.2.1. Les courroies plates (figure 2) ........................................................................................................... 61
1.2.2. Les courroies trapézoïdales (figure 3) ............................................................................................... 62
1.2.3. Courroies crantées (ou synchrones) (figure 6) .................................................................................. 63
1.2.4. Courroies rondes (figure 7) ............................................................................................................... 64
1.2.5. Courroie trapézoïdale à maillons (figure 8) ...................................................................................... 64
1.2.6. Courroies de convoyage (figure 9)..................................................................................................... 64
1.3. Composition des courroies .............................................................................................................................................. 66
1.3.1. Le câble .............................................................................................................................................. 66
1.3.2. La gomme ........................................................................................................................................... 66
1.3.3. Les nappes tramées ............................................................................................................................ 66
1.3.4. Le tissu : ............................................................................................................................................. 66
2. Étude géométrique ........................................................................................................................................................................ 66
2.1. Disposition des poulies ...................................................................................................................................................... 66
2.1.1. La transmission à arbres parallèles :................................................................................................. 66
2.1.2. La transmission à arbres non parallèles :.......................................................................................... 67
2.2. Dispositifs de tension des courroies ............................................................................................................................ 67
2.3. Rapport de transmission .................................................................................................................................................. 69
2.4. Longueur des courroies .................................................................................................................................................... 70
2.4.1. à brins non croisés ............................................................................................................................. 70
2.4.2. à brins croisés..................................................................................................................................... 70
3. Étude dynamique ........................................................................................................................................................................... 71
3.1. Tension de pose ( ).......................................................................................................................................................... 71
3.2. Tension en marche.............................................................................................................................................................. 71
3.3. Relation entre les tensions (relation d’Euler) ......................................................................................................... 71
3.4. Le couple transmissible ................................................................................................................................................ 72
3.4.1. En fonction ................................................................................................................................... 72
3.5. La puissance maximale transmissible ................................................................................................................... 73
3.6. Conditions de résistance (figure 18) ............................................................................................................................ 74
4. Facteurs influents au niveau de la transmission .............................................................................................................. 75
4.1. Glissement fonctionnel...................................................................................................................................................... 75
4.2. Force centrifuge ................................................................................................................................................................... 76
4.3. Raideur .................................................................................................................................................................................... 76
4.4. Fréquence de flexion d’une courroie .......................................................................................................................... 76
5. Les poulies ......................................................................................................................................................................................... 76
5.1. Matériaux employés - Constitution............................................................................................................................. 76
5.2. Poulies pour courroies plates ......................................................................................................................................... 77
5.3. Poulies pour courroies trapézoïdales ......................................................................................................................... 79
5.4. Poulies pour courroies synchrones (figure 26) ....................................................................................................... 82
6. Dimensionnement d’une transmission poulie courroie ................................................................................................ 82
6.1. Cas des courroies plates ................................................................................................................................................... 82
6.2. Cas des courroies trapézoïdales.................................................................................................................................... 83
Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC ii

7. Travaux dirigés ............................................................................................................................................................................... 84
Chapitre 4 : Les roues et chaînes .................................................................................................................................................. 111
1. Introduction .................................................................................................................................................................................. 112
2. Domaines d’application ........................................................................................................................................................... 112
2.1. Fonctions .............................................................................................................................................................................. 112
2.2. Applications ........................................................................................................................................................................ 112
2.3. Avantages et inconvénients .......................................................................................................................................... 113
3. Différents types de chaînes ..................................................................................................................................................... 113
3.1. Chaînes à rouleaux .......................................................................................................................................................... 114
3.2. Chaînes à blocs .................................................................................................................................................................. 115
3.3. Chaînes à maillons coudés............................................................................................................................................ 116
3.4. Chaînes à mailles jointives ........................................................................................................................................... 116
3.5. Les chaînes silencieuses ................................................................................................................................................. 117
4. Étude cinématique ...................................................................................................................................................................... 117
4.1. Rapport de transmission ............................................................................................................................................... 117
4.2. Diamètre primitif ............................................................................................................................................................. 118
4.3. Effet polygonal sur la vitesse ...................................................................................................................................... 119
5. Étude dynamique ........................................................................................................................................................................ 120
5.1. Effort utile .................................................................................................................................................................... 120
5.2. Effort centrifuge ........................................................................................................................................................ 121
5.3. Effort caténaire .......................................................................................................................................................... 121
5.4. Fréquences d’excitation ................................................................................................................................................ 122
6. Démarche de calcul .................................................................................................................................................................... 122
6.1. Choix du nombre de dents du plus petit pignon ................................................................................................ 123
6.2. Calcul de la puissance corrigée ou puissance de sélection ............................................................................. 123
6.3. Choix du pas de la chaîne ............................................................................................................................................. 123
6.4. Calcul de la longueur et l’entraxe............................................................................................................................. 124
6.5. Efforts sur la transmission ........................................................................................................................................... 124
6.6. Vérifications diverses ..................................................................................................................................................... 124
6.6.1. Pression dans l'articulation ............................................................................................................. 125
6.6.2. Charge admissible............................................................................................................................ 125
6.6.3. Vitesses maximale, limite et économique ......................................................................................... 125
6.6.4. Lubrification..................................................................................................................................... 125
7. Travaux dirigés ............................................................................................................................................................................ 126
Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC iii

Chap. 0 : Généralités sur les OTP
Chapitre 0 : Généralités sur les OTP

Dr. Solomani COULIBALY ENI-ABT MC
Objectifs en termes de compétence

− Décrire l’aspect général d’un OTP
− Énumérer les différents types d’OTP et les critères qui motivent leur choix
2022-2023
École Nationale d’Ingénieurs – Abderrahmane Baba Touré (ENI-ABT) ; Bamako – Mali
Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 1

Généralités sur les OTP

1. Introduction
En construction mécanique, il est fréquent de devoir adapter une vitesse de rotation, transformer
un mouvement de rotation en mouvement de translation ou inversement. Un organe qui transmet un
mouvement ou une énergie à un autre qui en entraîne un autre forme une chaîne de transmission de
puissance ou d’énergie, autrement dit une chaîne d’énergie (figure 1).
Tension Vitesse Vitesse

Énergies Distribuer Convertir d’entrée Adapter et de sortie
Agir
l’énergie Intensité l’énergie Couple transmettre Couple
moteur de sortie
Pré-actionneur Actionneur Adaptateur Effecteur

(contacteur, …) (moteur, …) (OTP)
Figure 1: Chaine de l'énergie
La transformation d'un mouvement se caractérise :
 Par son rapport de transmission.
 La précision due aux déformations des pièces, aux jeux nécessaires au fonctionnement, aux
glissements éventuels.
 La puissance transmise.
 L'inertie limitant les accélérations ou les décélérations, lors des variations de vitesse.
2. Domaine d’étude
Il existe différentes solutions pour transmettre une puissance.
Chaque système mécanique intermédiaire participant à cette transmission reçoit le mouvement et
le restitue, au rendement près, avec ou sans changement de ses caractéristiques.
La transmission de puissance est assurée la plupart du temps par le mouvement de rotation. Les
pièces mécaniques assurant les liaisons à l'entrée et à la sortie des systèmes intermédiaires sont le
plus souvent des arbres.
Un Organe de Transmission de Puissance (OTP) c’est donc tout élément permettant de passer
d’une puissance motrice d’entrée à une puissance réceptrice de sortie. La transmission peut se faire
avec ou sans transformation de mouvement.
La puissance motrice d’entrée est fournie par un moteur qui produit de l’énergie mécanique dont
la source d’énergie peut être thermique, électrique, éolienne, hydraulique, solaire, musculaire,
pneumatique, etc.
Le récepteur qui reçoit la puissance de sortie peut être tout élément consommateur d’énergie.
Pertes
Puissance d’entrée Pe
Mouvement de rotation (Ce, ωe)
Mouvement de translation (Fe, Ve)
OTP Puissance de sortie Ps
Mouvement de rotation (Cs, ωs)
Mouvement de translation (Fs, Vs)
Processeur de
Rendement η
Figure 2 : Fonction d’un OTP

Avec P = puissance en watt (W) F = force en Newtons (N)

C = couple (Nm) V = vitesse linéaire (m/s)
ω = vitesse angulaire (rad/s)
Mouvement de rotation Mouvement de translation

P=C×ω P=F×V
Puissance Puissance = Couple × Vitesse angulaire Puissance = Force × Vitesse linéaire
Unités : W = N.m ×rad/s Unités : W = N×m/s
Puissance de sortie
Rendement η=
Puissance d ' entree
3. Actionneurs
Les actionneurs constituent le premier maillon des chaînes d’énergie. Les plus utilisés sont :
 Les moteurs électriques, pour les mouvements de rotation rapides et continus.
 Les vérins pneumatiques ou hydrauliques, pour les mouvements de translation d'amplitude
limitée.
Il en existe d'autres : Moteurs pneumatiques ou hydrauliques, vérins rotatifs, électro-aimants...
4. Les organes de transmission de puissance
Selon le mouvement de sortie désirée, et en fonction du mouvement d'entrée envisagé, l’organe
devra transmettre le mouvement d'entrée, ou le modifier. Il en résulte un certain nombre de solutions
constructives résumées sur la figure 3.
5. Critères de choix d’un OTP
Le choix définitif d’un OTP résulte d’une étude approfondie du mécanisme dans lequel il est
utilisé.
D’abord, l’étude cinématique permettra de définir la géométrie et les dimensions des pièces ou
composants, tout en remarquant que la géométrie retenue a une influence sur les efforts engendrés.
Ensuit, l’analyse des problèmes dynamiques et énergétiques permettront de déterminer les
mouvements des pièces ou composants à partir des efforts qui les produisent, tout en faisant largement
appel aux grandeurs de la cinématique.
Puis, l’analyse du caractère fonctionnel de l’élément étudié permet de mettre en évidence son
utilisation pour mieux adapter le choix.
Enfin, les aspects économiques et esthétiques sont des critères qui permettent de peaufiner le
choix définitif.

Adhérence directe Roues de friction

Sans modification
de mouvement, mais Adhérence indirecte Poulies courroies
avec modification de
la vitesse angulaire
Pignons chaines
Obstacle indirecte
Courroies crantées
Obstacle directe Engrenages
Accouplements
(rigide ou élastique)
Transmission
permanente
Cardans et assimilés
Sans modification
de mouvement Embrayages
Freins
OTP Limiteurs de couple

Transmission
temporaire
Roues libres
Coupleurs
Convertisseurs
Rotation en rotation
Vis de transmission
Avec modification de
Rotation en translation Came – poussoir
mouvement
Pignon– crémaillère
Translation en rotation
Bielle – manivelle
Figure 3 : Bilan des OTP

Chap. 1 : Étude Mécanique des arbres
Chapitre 1 : étude mécanique des arbres

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC
Objectifs du cours :
− Dimensionner et vérifier un arbre statiquement ou dynamiquement chargé.
− Déterminer le coefficient de sécurité d’un arbre dynamiquement chargé.
2022-2023

Étude mécanique des arbres

1. Introduction
1.1. Définition d’un arbre
Un arbre est un solide globalement de révolution, animé d’un mouvement de rotation autour de
son axe. Il est composé des plusieurs surfaces fonctionnelles séparées le plus souvent par des
épaulements. On trouve généralement :
− Les zones de contact avec les éléments assurant le guidage
− La zone motrice assurant la liaison avec le moteur ou une poulie ou une roue…
− Les zones réceptrices sur lesquelles viennent se monter les éléments récepteurs (poulies,
roues, pignons, cannelures…)
− Les zones intermédiaires assurant la continuité de matière entre les zones précédemment
évoquées.
La figure 1 représente ces différentes zones pour un arbre de boîte de vitesses.
Figure 1 : Zones caractéristiques d’un arbre
L'arbre est un des éléments de machines fréquemment utilisé. Son rôle est multiple :
En général, il sert à transmettre la puissance d'une partie de la machine à une autre, mais il peut
aussi servir à assurer le positionnement d'un élément par rapport à un autre. À cause de sa géométrie
et de ses fonctions, un arbre peut porter différents noms tels que :
− Arbre de transmission : il transmet un couple d'un moteur à une machine ou à un élément
de machine.
− Arbre de renvoi : il supporte des éléments de machines (engrenages, poulies, ...) et il
transmet un couple entre chaque élément.
− Essieu : arbre stationnaire ou rotatif, qui ne transmet pas de couple, mais qui sert au
positionnement.
Suivant le rôle qui lui est affecté, l'arbre est soumis à des contraintes de flexion, de torsion ou à
un chargement complexe de torsion, de flexion et charge axiale de traction ou compression. D’une
manière générale, le calcul de prédétermination d’un arbre se fait sous deux aspects :
− Un aspect statique : à partir du calcul de la résistance de l’arbre et de sa déformation
− Un aspect dynamique : à partir du calcul de la tenue en fatigue de l’arbre et des vibrations
engendrée

Suivant l’utilisation de l’arbre considéré, certains types de dimensionnement seront prédominants.

Par exemple, un arbre de réducteur de forte capacité sera en premier lieu calculé à la résistance tandis
qu’un arbre de turbine de turbocompresseur tournant à haute vitesse sera d’abord vérifié à partir de
sa vitesse critique.
Le critère choisi dépend de la géométrie et des spécifications imposées par la fonction éventuelle
de l'arbre.
1.2. Influence des éléments montés sur un arbre
Lorsque l'on conçoit un arbre, l'objectif visé, quel que soit le critère choisi, consistera toujours à
chercher à obtenir un diamètre aussi faible que possible, garantissant une construction la plus
économique possible et la plus sûre. Quelles que soient les données qui ont servi de base au calcul
(résistance, rigidité, fatigue ou vitesse critique), le diamètre de l'arbre est grandement influencé par
la distribution des moments fléchissant. Afin de réduire le plus possible ces moments, il est
avantageux de monter les éléments de transmission le plus près que possible des supports de l'arbre.
Les arbres sont positionnés transversalement et axialement par des coussinets ou des roulements.
À noter que plusieurs éléments de transmission (embrayages, engrenages hélicoïdaux, engrenages
coniques ainsi que les dilatations thermiques, produisent des charges axiales qui peuvent, dans
certains cas, être très importantes. Des butées doivent être prévues pour reprendre ces charges.
1.3. Matériaux pour arbre
En règle générale, on utilise des arbres en acier. Suivant les conditions d'utilisation, on peut
envisager le choix de différentes nuances.
Les paramètres conduisant au choix d'un matériau sont nombreux, on peut citer :
− Les dimensions souhaitées ;
− L’usinabilité ;
− La soudabilité ;
− L’aptitude aux traitements thermiques ;
− Les conditions mécaniques de fonctionnement : fatigue, chocs, usure, milieu ambiant...
Il va de soi que le concepteur doit apprécier au plus juste le poids de ces différents paramètres
pour choisir la nuance appropriée au meilleur prix.
Le tableau 1 qui suit donne les nuances les plus utilisées pour la fabrication des arbres. Ces aciers
sont recommandés car ils présentent le double avantage d'être couramment disponibles et d'avoir des
caractéristiques mécaniques et métallurgiques connues.

Tableau 1: Principaux aciers pour arbres (Entre parenthèse : ancienne désignation)
Principaux acier inoxydable

Austénitiques
X2 Cr Ni 19-11 18,5 44 à 64
X4 Cr Ni 18-10 21,5 45
12
X4 Cr Ni Mo 17-12
49 à 69
X6 Cr Ni Ti 18-10 20,5
40
X6 Cr Ni Mo Ti 17-12 21,5
Martensitiques
X30 Cr 13
68,5 83 à 103 10 2,5
Ferritiques
X6 Cr 17
24,5 41 à 64 18

Bien sûr, cette liste n’est pas exhaustive ; il existe de très nombreuses autres nuances. On peut
utiliser dans d’autres cas des arbres en alliage d’aluminium ou au titane (aviation...) ou bien en
matériaux composites.

2. Modélisation des efforts appliqués sur arbre

2.1. Efforts extérieures appliqués à un arbre
Quel que soit le critère retenu, dans un premier temps il faut déterminer toutes les charges
extérieures appliquées à l'arbre.
Généralement on connaît la disposition et la nature des éléments réalisant la liaison pivot entre
l'arbre et le bâti et les efforts appliqués aux différents organes avec lesquels il est lié.
Afin de pouvoir calculer tous les efforts de liaison à l'aide de la mécanique des solides
indéformables, on modélise en première approche de manière isostatique la liaison pivot entre l'arbre
et son support. Le tableau 2 donne le comportement et la modélisation des différents éléments
couramment utilisés pour la réaliser.
Tableau 2: Modélisation des actions
Une seule zone de Modélisation Torseur associé

contact assure le
guidage : contact 0
direct entre arbre et X 12 
alésage, paliers lisses Y 12 M 12 
et les roulements O Z 12 N12 R
rapprochés
Deux zones de Torseurs associés
contact assurent le Modélisation
En A rotule En B linéaire annulaire
guidage (deux
0
éléments de liaisons)
un seul élément
X 12  0 0

assure l’arrêt axial de
Y
12 0 Y
12 0
l’arbre A Z 12 0R B Z
12 0R
Torseurs associés
Modélisation En A rotule unilatérale En B rotule unilatérale
Chaque élément X12 > 0 X12 < 0
assure de l’arrête de
0 0
l’arbre dans un seul X 12  X 12 
sens
Y 12 0 Y 12 0
A Z 12 0 R B Z 12 0 R
Torseurs associés
Modélisation
L’appui plan assure En A appui plan En B linéaire annulaire
l’arrêt axial de l’arbre
dans un seul sens ou 0 L12
 0 0

les deux Y 12 0  Y 12 0
A 0 N12 R B Z 12 0R

Afin de déterminer les actions mécaniques exercées sur l'arbre au niveau des liaisons, on isole
l'arbre et on applique le principe fondamental de la statique ou de la dynamique selon l'importance
des effets d'inertie.
2.2. Efforts intérieures appliqués à un arbre (effort de cohésion)
Si le torseur des efforts extérieurs est totalement connu, le torseur des efforts intérieurs permet de
déterminer l'évolution des différentes sollicitations appliquées à une poutre.
En un point quelconque G de l'axe d'une poutre on réalise une coupure fictive. La poutre est alors
formée de deux tronçons appelés 1 et 2, conformément à la figure 2 ci-dessous (tronçon 1 : abscisse
curviligne inférieure à celle de G ; tronçon 2 abscisse curviligne supérieure à celle de G).
1 2
A Ligne moyenne
G B
Figure 2
Par convention le torseur des efforts intérieurs ou de cohésion est le torseur représentatif de
l'action du tronçon 2 sur le tronçon 1, réduit au point G.
On note → avec G sur la ligne moyenne.
On peut déterminer la relation entre le torseur des efforts intérieurs et le torseur des efforts
extérieurs appliqués à chacun des tronçons 1 et 2, pour cela on traduit leur équilibre.
Équilibre de 1 :
Appliquons le PFS au tronçon 1 :
→ → 0
→ 0 d'où ! →
Équilibre de 2 :
De la même manière. L’équilibre de 2 nous donne :
→ → 0
→ ! 0 d'où →
Les composantes du torseur de cohésion sont :

r
N x Mt xr
r N : EffortNormalsur (G, xr ) Mt : Momentde Torsionsur (G, x )
r
 r  
{τ i }G = Ty y M fy y avecTy : EffortTranchantsur (G, y )
r
M fy : Momentde Flexionsur (G, y)
r
T zr M fz zr  
 z G Tz : EffortTranchantsur (G ,
r
z ) M fz : Momentde Flexionsur (G, z )
r
Dans un repère local (G, x, v, w) lié à une section droite, de centre G et de normale x (figure 3),
ce torseur s'exprime sous la forme :
$ -
# $%⃗ '( )⃗ '* +
,,⃗
" 0 3 ( -/( 5
'
- - %⃗ -/( )⃗ -/* +
,,⃗ 1
, , ,(,*2 '* -/*
1 , ,(,*2
Pour les arbres, généralement toutes les sections droites sont circulaires. Dans ce cas tous les axes
appartenant à ces sections et passant par leurs centres, sont axes principaux d’inerties.

Pour un arbre de section droite circulaire, tout axe passant par

le centre de la section est un axe principal d’inertie. Dans une
section donnée, on fera en sorte de toujours choisir la base locale
qui minimise le nombre de composantes du torseur des efforts
intérieurs.
$ -
30 -/( 5
'* 0 1 , ,(,*2
Figure 3
Nature des sollicitations

En fonction de « l’allure » du torseur de cohésion, une typologie des sollicitations est établie.
On appelle sollicitation simple (tableau 3) l’état de contrainte d’une poutre dont le torseur de
cohésion ne comporte qu’un élément. Par contre la sollicitation est dite composée si la poutre est
soumise à plusieurs sollicitations simples (par exemple : Traction + flexion pure).
Tableau 3: Sollicitation simple
Nature des sollicitations Effort Effort tranchant Moment de Moment de Torseur de cohésion
$ 0
normal torsion flexion
60 0 7
Traction (N>0)
Ty = 0 Mfy = 0
0 0
Mt = 0
N
Compression
Tz = 0 Mfz = 0
$ 0
(N<0)
6'8 07
Mfy = 0
'9 0
Cisaillement simple N=0 Ty ou Tz Mt = 0
0 -
Mfz = 0
60 0 7
Ty = 0 Mfy = 0
Mt
0 0
Torsion simple N=0
Tz = 0 Mfz = 0
0 0
30 -/8 5
Ty = 0
Mt = 0
0 -/9
Flexion pure N=0 Mfy ou Mfz
Tz = 0
2.3. Contraintes dans un arbre
s’exprime dans une base orthonormée1%⃗, :⃗, ;⃗2 par :

L’état des contraintes en un point quelconque G d’un solide est représenté par un tenseur qui
< 8 9
< = 8 <8 89 >
9 98 <9
Ce tenseur est symétrique 8 8 ; 9 9 ; 89 98
Si les contraintes sont constantes au cours du temps, elles sont dites statiques mais si elles sont
variables au cours du temps, elles sont dites dynamiques.
Dans le cas des arbres : (section circulaire)

En un point d’une section droite circulaire de l’arbre l’état des contraintes dans la base1%⃗, :⃗, ;⃗2
<
est :
8 9
< = 8 0 0>
9 0 0
avec < <@ </
<@ : Contrainte due à l’effort Normal
</ : Contrainte normale due au Moment de flexion
8 et 9 : Contraintes tangentielles dues au moment de torsion et à l’effort tranchant
Ces contraintes sont calculées par les formules suivantes (tableau 4). La figure 3 permet de
visualiser ces contraintes :
$
Tableau 4: Formules des contraintes
<@
A
N : effort normal et
S : aire de la section droite
-/8
</
Mfy : moment fléchissant suivant y
B 9
;
IGz : moment quadratique de la section droite par rapport à l’axe (G,
z)
Z : distance du centre au point considéré
-
B
Mt : moment de torsion
8
C
IG : moment quadratique polaire de la section droite par rapport à G
r : distance du centre au point considéré
' × E1;2
T : effort tranchant suivant z
A(z) : moment statique de la surface s(z)
9
F1;2 × B 8 b(z) : largeur de la surface s(z)
IGy : moment quadratique de la section droite par rapport à l’axe (G,
y)
Il faut noter que pour les sections circulaires la contrainte de cisaillement est maximale au centre
de la section et nulle sur les bords tandis que les contraintes de flexion et de torsion sont maximales
sur les bords et nulles au centre (figure 4). Ainsi, d’une manière générale dans le calcul des arbres,
on se place sur la périphérie de la section ce qui revient à négliger l’effort tranchant. On obtient donc
pour un arbre de section circulaire de diamètre d :
4$
! Contrainte normale de traction / compression <@ ⎫
UV ⎪
32-/ ⎪
! Contrainte normale de flexion ∶ </ ⎪
UV\ [1]
16- ⎬
! Contrainte tangentielle de torsion ∶ 8
UV\ ⎪
⎪
⎪
! Contrainte tangentielle de cisaillement ∶ 9 0⎭

Figure 4
3. Dimensionnement en statique des arbres
3.1. Marche à suivre
Il existe plusieurs méthodes pour calculer le diamètre d’un arbre ou pour vérifier la résistance
d’un arbre d’un diamètre donné. Quelle que soit la méthode de calcul employée, la marche à suivre
pour résoudre un problème est sensiblement la même. Toutefois, ces méthodes ne donnent pas
nécessairement des résultats identiques. Les étapes sont :
− Calculer les actions, dans les plans horizontal et vertical, dans les différentes sections droites
de la poutre (les torseurs des efforts de cohésion).
− Tracer les diagrammes des efforts de cohésion, en particulier les moments de torsion Mt et de
flexion (Mfy, Mfz).
− Déterminer le moment résultant -/ fg-/8 h g-/9 h puis le moment idéal Mi qui varie
selon les critères adoptés
− Déterminer la section critique de la poutre (la plus dangereuse ou la plus sollicitée à la flexion
maximale et à la torsion max
− En se basant sur une des théories de limitations, déterminer le diamètre de l’arbre dans la
section critique permettant de résister aux charges imposées ou vérifier la sécurité à la section
critique (si le diamètre est connu).
3.2. La method du Code ASME (American Society of Mechanical Engineering)
Méthode simple, utile en conception pour évaluation rapide du diamètre de l’arbre, elle est basée
sur le critère de Tresca (les contraintes sont statiques). Le code ASME définit la contrainte admissible
comme étant la plus petite des deux valeurs suivantes :
55 -kl 1pour les aciers commerciaux2
Ai "
nopqF. g0,18#t 1Au 2; 0,30# 1A8 2hv
[2]
1 1sans concentration de contraintes2

F w
0,75 1avec concentration de contraintes2
La valeur de Sp peut être réduite de 25% si la faillite de l’arbre est susceptible d’entraîner des
conséquences catastrophiques.
Le calcul de la contrainte maximale de cisaillement basé sur le cercle de Mohr se fait avec la
formule suivante, en négligeant l’effet de la traction.

< 32-/ 16-

{|}t ~ g} 8h avec < et
tz
2 UV\ 8
UV\
16
fg}t -/ h 1} - 2 [3]
tz
UV\
avec : τmax : Contrainte maximale de cisaillement.
d : diamètre de l'arbre.
Cm, Ct : facteurs de charge (tableau 5).
Mf : moment fléchissant résultant maximal.
Mt : couple de torsion maximal.
Les équations (2) et (3) peuvent être combinées pour donner une équation utilisée en conception.
16
V { fg}t -/ h 1} - 2 [4]
•
UAi
Le facteur de sécurité est implicitement dans le calcul de Sp. Cependant, la valeur de Sp peut être
réduite pour tenir compte des circonstances spéciales.
Tableau 5: Facteur de charge du code ASME
Chargement Cm Ct
Arbre stationnaire
Charge appliquée lentement 1,0 1,0
Charge appliquée rapidement 1,5 – 2,0 1,5 – 2,0
Arbre de transmission ou de renvoi
Charge constante ou appliquée lentement 1,5 1,0
Chocs mineurs 1,5 – 2,0 1,0 – 1,5
Chocs majeurs 2,0 – 3,0 1,5 – 3,0
3.3. Méthode énergétique
Lorsqu’une pièce est soumise à de la traction simple, il est facile de comparer la contrainte à la
limite élastique Re pour avoir une idée de la sécurité donnée par le calcul.
En pratique, en un point donné d’une section, on a souvent un état complexe de contrainte. La
méthode de calcul consiste alors à déterminer une contrainte normale équivalente σéq. Cette contrainte
est alors la contrainte qu’il faut créer dans une éprouvette de traction pour que son état de contrainte
comporte le même degré de danger que l’état complexe caractérisé par les trois contraintes principales
(figure 5).
Figure 5: Représentation d’un torseur équivalent

Il existe un grand nombre de critère pour calculer la contrainte équivalente, aucun ne convient à
tous les matériaux et à tous les états de contraintes. Dans la plupart des cas on suppose que les
matériaux ont la même résistance élastique en traction et en compression.
Selon les critères on trouve les moments idéaux suivants :
1 1
}Co€èC‚ƒ V‚ -„ℎC ! }l†‡„€ : - ‰1 ! ‹- fg-/ h 1- 2
2Š / 2Š
#i•
Œlpƒ •‚€€‚ Ž„Cn‡•‚, Š : ‚ƒ€ ‡p ‘lClnè€C‚ Vé‘‚pVlp€ V‡ nl€éCol‡ l)‚•
#i
Rpg : résistance pratique au cisaillement (Mpa)

Rpe : résistance pratique à la traction (Mpa).
}Co€èC‚ V‚ }„‡•„nF „‡ 'C‚ƒ•l - fg-/ h 1- 2 ,
#i• 1
1•„CC‚ƒ‘„pV à Š •‚ƒ nl€éCol‡% né€l••o†‡‚ƒ V‡•€o•‚ƒ : l•o‚C2.
#i 2
Critère de Von Mise : - fg-/ h 0,751- 2
Il est utilisé pour l’ensemble des matériaux métalliques : il stipule que la défaillance aura lieu
lorsque l’énergie de déformation atteint une valeur limite fixée
1 1
}Co€èC‚ V‚ #lp”op‚ - - fg-/ h 1- 2
2 / 2
1•„CC‚ƒ‘„pV à Š 1 •‚ƒ nl€éCol‡% ŽCl•o•‚ƒ : Ž„p€‚2
3 5
}Co€èC‚ V‚ Alop€ ! –‚plp€ : - - fg-/ h 1- 2
8 / 8
5
1•„CC‚ƒ‘„pV à Š •‚ƒ nl€éCol‡% n„‡•éƒ : ;lnl”2
4
Par la suite nous utiliserons le critère de Von Mise

À partir du moment idéal, on détermine la contrainte équivalente par la formule suivante
32-
<é— comme - fg-/ h 0,751- 2
UV\
32
˜p V„o€ l)„oC <é— fg-/ h 0,751- 2 ≤ <tz
UV\ zšt
On peut alors déduire la relation donnant le diamètre › d’un arbre plein.
32
V≥{ fg-/ h 0,751- 2 [5]
•
U<tz zšt

Pour déterminer <tz zšt on se réfère à l’essai de traction (figure 6)

#
l)‚• <é— ≤ #i <tz 1)„oC €lF•‚l‡ 1 ‘„‡C •‚ƒ )l•‚‡Cƒ V‚ # 2
•ž zšt
# : Résistance élastique à l’extension.

•ž : Coefficient de sécurité (toujours•ž Ÿ 1).
Le coefficient de sécurité peut être choisi dans le tableau 6 en fonction des conditions de calculs.
Tableau 6: Coefficient de sécurité
sécurité •ž
Coefficient de Conditions générales de calculs (sauf règlement
particulière)
Cas exceptionnel de grande légèreté
1,5 – 2
Hypothèse de charge surévaluée
Construction où l’on recherche la légèreté
(aviation). Hypothèse de calcul la plus défavorable
2–3
(charpente avec vent ou neige, engrenage avec une
seule dent en prise)
3–4 Bonne construction, calculs soignés, haubans fixes
Construction courante (légers efforts dynamiques
4–5
non prise en compte). Treuils
Calculs sommaires, efforts difficiles à évaluer (cas
5–8 de chocs, mouvement alternatif, appareil de levage,
manutention)
Matériaux non homogènes. Chocs, élingues de
8 – 10
levage
Figure 6: Essai de traction simple
Chocs très importants, efforts très mal connus
10 – 15
(presses). Ascenseurs.
#
On peut alors vérifier la résistance par la condition suivante selon les critères utilisés :
}Co€èC‚ V‚ –„p -oƒ‚ƒ ∶ <é— < 3 ≤ [6]

•ž
avec < <@ </ et 8 9 comme 9 0
#
²
}Co€èC‚ V‚ 'C‚ƒ•l <é— < 4 ≤ [7]

•ž
1 #
}Co€èC‚ V‚ #lp”op‚ <é— < < 4 ≤ [8]
2 •ž
3.4. Code de Westinghouse
Cette méthode de calcul tient compte du fait que l’arbre est soumis à des contraintes variables
dans le temps. Elle est basée sur la théorie du cisaillement maximal et le diagramme de Soderberg.
Le diamètre d’un arbre plein est déterminé par la formule du code de Westinghouse, qui est la
suivante :
32 •ž - -/
V≥¡
•
{‰ ‹ ‰ ‹ [9]
U # <¢

avec <¢ la limite d’endurance (lire dans l’annexe 7).

Cette équation peut généralisée pour tenir compte d’un moment de torsion et flexion variable dans
le temps. Son expression variable est alors :
32 •ž - z -t -/z -/t
V≥¡
•
{‰ ‹ ‰ ‹ [9¤ ]
U <¢ # <¢ #
3.5. Effet des concentrations de contraintes

Si la pièce présente des discontinuités de forme (entailles, épaulements, rainures, trous…), autour
de ces zones les contraintes réelles sont beaucoup plus importantes que les contraintes nominales
obtenue à partir des calculs classiques de RDM. Ce phénomène local est appelé phénomène de
concentration de contraintes.
Dans la section considérée, le coefficient de concentration de contrainte Kt est défini comme le
rapport entre la contrainte maximale réelle et la contrainte maximale nominale. Kt est toujours
supérieur à 1. Il est déterminé par la théorie de l’élasticité. Lorsque la géométrie des discontinuités
est complexe, on utilise la photoélasticimétrie ou les logiciels exploitant les éléments finis.
La section considérée est la section nette qui tient compte de la section de matière enlevée par la
discontinuité si celle-ci est importante.
La figure 7 illustre ce problème pour un arbre entaillé par une gorge.
− σ représente les contraintes nominales, dues à différentes sollicitations dans une section sans
discontinuités.
− σr, représente les contraintes réelles dues à l’effet d’entaille.
Pour le calcul de la contrainte équivalente, les contraintes nominales sont affectées
individuellement du Kt qui leur correspond.
Figure 7 : Représentation des contraintes réelles

Ce coefficient est noté :
Ktf : pour une sollicitation de flexion (annexe 3)
Kto : pour une sollicitation de torsion (annexe 4)
Ktt : pour une sollicitation de traction (annexe 5)
Voir annexe 1 pour les abaques qui permettent de déterminer ces coefficients
 Critère de Von Mises
<é— fg¥ <@ ¥ / </ h 31¥ ¦ 2 ≤ <tz zšt [10]

 Critère de Tresca
<é— fg¥ <@ ¥ / </ h 41¥ ¦ 2 ≤ <tz zšt [11]
1
 Critère de Rankine
<é— g¥ <@ ¥ / </ h fg¥ <@ ¥ / </ h 41¥ ¦ 2 ≤ <tz [12]

2 zšt
3.6. Vérification à la déformation

Un arbre subit, sous les charges appliquées, des déformations principalement en torsion et en
flexion. La déformation en torsion (rigidité) peut nuire à la précision de la transmission. La
déformation en flexion peut conduire à une détérioration rapide des éléments de liaison et des
éléments de transmission.
32- ¨
La vérification à la rigidité se fait avec la formule suivante :
§ ≤ §« t 1ClV2 [13]
UV© ª
avec : θ : l’angle relatif de torsion maxi
θlim : l’angle relatif de torsion admissible (θlim = 0,25 à 2,5 °)
Mt : couple ou moment de torsion
G : module d’élasticité transversale (ª ≈ 0,4 - ; avec E le module de Young)

d : le diamètre de l’arbre
L : Longueur du tronçon d’arbre sollicité à la traction

Le calcul des déformations dues au moment de flexion permet de vérifier :
− Que la rotation des sections aux endroits des éléments de guidage reste, lorsque l’on utilise
des roulements, inférieure à leur angle de déversement admissible (voir catalogue)
− Que la variation de flèche sur leur longueur, lorsque l’on utilise des coussinets, reste très
largement inférieure à l’épaisseur du film d’huile
− Que la flèche prise par l’arbre ne compromet pas la qualité de la transmission (ex: contacts
localisés des engrenages)
3.7. Arbre creux
Le dimensionnement d’un arbre creux consiste à déterminer le diamètre intérieur et extérieur en
V
fonction de la résistance des différentes contraintes. Pour cela on suppose connu le rapport :
}
Œ
Avec : d : le diamètre intérieur
D : le diamètre extérieur
Dans les calculs il suffit de remplacer dans les formules précédentes

4$
! Contrainte normale de traction / compression <@ ⎫
UŒ 11 ! } 2⎪
⎪
32-/ ⎪
! Contrainte normale de flexion ∶ </ ⎪
UŒ\ 11 ! } © 2
[1¤ ]
16- ⎬
! Contrainte tangentielle de torsion ∶ ⎪
UŒ\ 11 ! } © 2 ⎪
⎪
⎪
! Contrainte tangentielle de cisaillement ∶ 9 0⎭
U U ©
On rappelle que pour les arbres creux les moments d’inertie sont :
Le moments d’inertie de masse: B° 1Œ© ! V© 2 Œ 11 ! } © 2

32 32
U U ©
Le moment d’inertie polaire de la section ∶ ± 1Œ© ! V© 2 Œ 11 ! } © 2
64 64
4. Dimensionnement en dynamique des arbres

4.1. Notion de fatigue des pièces mécaniques
4.1.1. Définition du phénomène de fatigue
La plupart des pièces mécaniques, au cours de leur fonctionnement, sont soumises à des
sollicitations variables dans le temps.
Ce type de sollicitations entraîne des variations cycliques des contraintes (figure 8).
Figure 8 : Sollicitations cycliques

Pour ces pièces, on constate que la rupture se produit au bout d’un nombre de cycles N, pour une
amplitude de contrainte inférieure à la contrainte de rupture statique Rm du matériau utilisé, c’est le
phénomène de fatigue.
C’est le phénomène de fatigue.
4.1.2. Essai de fatigue unidirectionnel

L’essai de fatigue est un essai normalisé qui consiste à appliquer, à une éprouvette lisse ou
entaillée de forme cylindrique ou prismatique, un nombre très élevé de cycles identiques de
contraintes. Le but est de déterminer pour un cycle de contrainte donné, le nombre de cycles à rupture
de l’éprouvette testée.
Compte tenu de la dispersion obtenue dans les

résultats, dans la pratique, on ne réalise pas un
seul essai mais des campagnes d’essais et les
valeurs exploitées dans les calculs sont indiquées
pour une probabilité de survie donnée.
4.1.3. La courbe de Wöhler
La figure 10 représente pour une contrainte
moyenne nulle, l’évolution de la contrainte
alternée en fonction du nombre de cycles pour un
pourcentage de survie p. Ce type de courbe issu
des très nombreux résultats expérimentaux
obtenus en flexion rotative ou traction alternée est Figure 9: Essai de fatigue
appelé courbe de Wöhler.
Figure 10 : Courbe de Wöhler

Cette courbe montre le comportement caractéristique des aciers. On observe 3 zones :
− La zone plastique : nombre de cycles inférieur à 103. La rupture intervient après un tout petit
nombre de cycles, on est proche du comportement statique du matériau.
− La zone de fatigue limitée : la rupture intervient après un nombre de cycles d’autant plus
important que la contrainte est faible
− La zone de fatigue illimitée : nombre de cycles supérieur à 107. Lorsque la contrainte est en
dessous d’un certain seuil, la rupture ne se produit plus quel que soit le nombre de cycles.
σD est appelé limite de fatigue. C’est la contrainte alternée la plus grande possible pour laquelle
la rupture ne se produit pas pour un nombre illimité de cycles.

Dans la majorité des cas, les arbres sont calculés pour un nombre de cycles supérieur à 107 et σD
est utilisé dans le calcul de fatigue. Lorsque le nombre de cycles requis est inférieur, on utilise σD(N)
qui représente la contrainte alternée maximale admissible pour un nombre de cycles N.
De plus, très peu de pièces d’un mécanisme sont soumises à des contraintes purement alternées
(σm = 0).
4.2. Les facteurs d’influence
− Influence de Rm : Pour les aciers, des recherches ont montré que l’on peut lier la valeur de σD
avec la limite statique de rupture Rm. (Voir annexe 7).
− Influence de l’état de surface : L’état de surface a une influence importante sur la tenue en
fatigue. Plus la rugosité est faible plus la limite de fatigue est grande. De même, la perte d’endurance
due à un mauvais état de surface est d’autant plus importante que la résistance mécanique du matériau
est grande.
L’abaque de l’annexe 6 permet de déterminer le facteur d’état de surface KS en fonction de Rm et
de la rugosité totale Rt.
− Influence du type de sollicitation et des

dimensions : Lorsqu’on mesure la limite de fatigue, on
n’obtient pas la même valeur suivant que l’on se place en
flexion, en traction/compression ou en torsion. De la
même manière, on constate expérimentalement que la
limite de fatigue est d’autant plus basse que l’éprouvette
utilisée est de grandes dimensions.
Le gradient de contrainte est le facteur que le CETIM
préconise d’utiliser pour caractériser l’influence du type
de sollicitation, des dimensions et du défaut de forme. Figure 11 : Gradient de contrainte
− Le gradient de contrainte χ (figure 11) exprimé en mm-1 est la valeur de la pente de la tangente
à fond d’entaille du champ de contrainte rapportée à la valeur maximale de la contrainte au
même point. La table 7 donne des formules simples permettant de calculer χ.
− Influence de la température : Les caractéristiques des aciers évoluent de manière importante
avec la température. Malheureusement, il est très difficile de trouver des documentations
permettant de quantifier précisément l’impact de la température sur la tenue en fatigue des
aciers.
Toutes les informations fournies dans ce document sont indiquées à température ambiante,
c’est une limitation importante pour l’exploitation pratique de l’approche proposée.

Tableau 7: Table de détermination du gradient de contrainte (CETIM)
4.3. Calcul en fatigue des arbres

Au moment du calcul en fatigue, les facteurs influents sur les caractéristiques de fatigue du
matériau sont généralement connus. Ainsi, le calcul d’un arbre en fatigue est majoritairement un
calcul de vérification. Le coefficient de sécurité en fatigue sera comparé au coefficient de sécurité
requis pour le mécanisme. Pour réaliser ce calcul, nous allons exploiter la méthode du gradient
préconisée par le CETIM. Remarquons que pour le concepteur, l’étude en fatigue est une étude à la
rupture alors que l’étude en statique vue précédemment est une étude à la limite élastique.
4.3.1. Détermination des sollicitations
Comme en statique, la première étape consiste à déterminer les sollicitations dans la section
réputée la plus dangereuse. Dans le cas de la fatigue, les sollicitations se décomposent en sollicitations
moyennes (indice m) et en sollicitations alternées (indice a). Voici la forme générale du torseur en G
(centre d’inertie) :
Résultantes : 1$t $z 2% 1't 'z 2;
Moments : 1- t - z 2% g-/t -/z h:
4.3.2. Détermination des contraintes équivalentes
On calcule tout d’abord les contraintes nominales (sans tenir compte des défauts de forme) au
point de la section le plus sollicité. Rappelons ici que pour les arbres, dans la plupart des cas, le calcul
est effectué sur la périphérie de la section et par conséquent l’influence de l’effort tranchant est
négligée. On obtient ainsi :

4$t 4$z
⎧< t <z
⎪ UV UV
⎪
32-/t 32-/z
</t < [14]
⎨ UV\ /z
UV\
⎪
⎪ 16- t 16- z
⎩ t
UV\ z
UV\
La contrainte moyenne équivalente σme est calculée à partir des contraintes moyennes nominales
et ne prend pas en compte les défauts de forme. On obtient à partir du critère de Von Mises :
<t fg< t </t h 3 t [15]
La contrainte alternée équivalente σae est calculée à partir des contraintes alternées nominales et
prend en compte les défauts de forme en intégrant les Kt correspondant : Ktt (traction), Ktf (flexion)
et Kto (torsion).
<z fg¥ < z ¥ / </z h 31¥ ¦ z2 [16]
4.3.3. Détermination des χ

Pour prendre en compte les défauts de forme, l’influence des dimensions et des sollicitations, on
détermine tout d’abord les gradients de contrainte pour les sollicitations considérées (voir tableau 7).
On obtient ainsi les valeurs de χt (traction), χf (flexion) et χo (torsion).
4.3.4. Détermination de la résistance pratique à la rupture
La résistance pratique à la rupture dépend de la valeur de Rm et de χ.
Pour une sollicitation simple pure, on obtient avec une probabilité à 90% :
#ti #t 10,25 •„• µ 1,42 [17]
Pour une sollicitation combinée on remplace le gradient de contrainte χ par une valeur équivalente
χme :
¼
µt {
g¶· ¸·¹ º¶» ¸»¹ h º\1¶½ ¾¹ 2¼
¼
g¸·¹ º¸»¹ h º\¾¹
¼
[18]
4.3.5. Détermination de la limite pratique de fatigue

La limite pratique de fatigue dépend aussi de Rm et de χ. Elle dépend aussi du défaut de surface
KS.
Pour une sollicitation simple, un calcul à 107 cycles et une probabilité à 90%, σDp est de la forme :
<¢i ¥ž 1l •„• µ F2 [19]
Les valeurs de a et b en fonction de Rm peuvent être prises dans le tableau 8.

Tableau 8: Table de détermination des paramètres pour le calcul de σDp
Pour une sollicitation simple, un nombre de cycle N inférieur à 107 et une probabilité à 90%, σDp
est de la forme :
<¢i ¥ž 1l •„• µ F •„• $ • 2 [20]
Les valeurs de a2, b2, et c2 en fonction de Rm peuvent être lues sur la figure 12.
Pour une sollicitation combinée, on remplace le gradient de contrainte χ par une valeur
équivalente χae :
¼
µz {
g¶· ¸·¿ º¶» ¸»¿ h º\1¶½ ¾¿ 2¼
¼
g¸·¿ º¸»¿ h º\¾¿
¼
[21]
Figure 12 : Abaque de détermination des paramètres pour le calcul de σDp

4.3.6. Détermination du coefficient de sécurité en fatigue

Coefficient de sécurité CETIM
Une fois les contraintes équivalentes (σme et σae) et les résistances pratiques (Rmp et σDp) calculées,
calculer <ÀÁÂ et <ÀÂÃ (formule 22 et 23).

il est facile de tracer le diagramme de Haigh (figure 13) correspondant au cas étudié. On peut ensuite
<z 1
<žÁÂ <z <t
<¢i
A <¢i 2#ti ! <¢i
Zone de rupture
M’
#ti
<žÂÃ
<z <t
B
<z
<¢i
M
Zone de validation 2
<t
<¢i
C
<t #ti
O
2
Figure 13 : Représentation pratique du diagramme de Haigh

Tout point situé à l’intérieur de la zone de validation convient. Pour un état de contrainte donné
M (σa et σm), il est possible de calculer un coefficient de sécurité en fatigue qui correspond au
rapport des distances OM’/OM.
Sur le diagramme, on distingue deux lieux possibles pour M’, le segment AB et le segment BC,
on obtient donc deux formulations possibles pour .
1
A‡C •‚ ƒ‚•n‚p€ EÄ <ÀÁÂ <z <t [22]
<¢i 2#ti ! <¢i
#ti
A‡C •‚ ƒ‚•n‚p€ Ä} <ÀÂÃ [23]
<z <t
La valeur finale retenue est la valeur la plus petite obtenue <À -opg<ÀÁÂ ; <ÀÂÃ h
Coefficient de sécurité à partir du diagramme d’endurance
Nous avons vu jusqu’ici le comportement d’un matériau en statique (σa = 0) et en dynamique pure
(σm = 0). Dans le cas général de la fatigue, les contraintes se décomposent en contraintes moyennes
(indice : m) et en contraintes alternées (indice : a).

Pour étudier le comportement d’un matériau soumis à une sollicitation mixte (σa et σm), on utilise
un diagramme d’endurance (figure 14) construit à partir des valeurs caractéristiques de statique (Rm)
et de dynamique pure (σD).
En tenant compte d’un coefficient de sécurité •ž , une bonne approximation de ce diagramme est
donnée par :
− La parabole de Gerber
1 <t 1 <t <z
<z <¢ Å !‰ ‹ Æ ou ‰ ‹ [24]
•À #t •ž #t <¢
− La droite de Goodman
1 <t 1 <t <z
<z <¢ Ç ! ‰ ‹È ou [26]
•ž #t •ž #t <¢
− La droite de Söderberg
1 <t 1 <t <z
<z <¢ Ç ! ‰ ‹È ou [27]
•ž # •ž # <¢
<z
#t
Résistance mécanique (ou à la traction)
#
1 <t <z
La parabole de Gerber
‰ ‹
•ž #t <¢
<¢i
<¢ 1 <t <z
A La droite de Goodman
•ž #t <¢
La limite élastique
B
1 <t <z
La droite de Soderberg
•ž # <¢ <t
# #t #ti
C
O
Figure 14 : Diagramme d’endurance

En utilisant le code de Westinghouse on peut déterminer le coefficient de sécurité correspondant
1
•ž [27]
{ |2 z 2 t < <t
# ~ |<z
<¢ ¢ # ~
4.4. Vibrations d’un arbre
Un arbre possède des fréquences critiques de rotations Nc dues

notamment aux fréquences de résonance en flexion et en torsion.
Lorsqu’un arbre tourne à une vitesse proche d’une vitesse critique, il peut
subir des détériorations importantes. En règle générale, on fait en sorte que
la vitesse de rotation soit en dehors de la zone comprise entre 0,7 Nc et 1,3
Nc .
Pour un arbre de longueur ¨ sur lequel sont montées, aux extrémités,
deux poulies de moments d’inertie de masse B et B , la vitesse critique de
Figure 15
rotation Nc (tr/mn), en utilisant la méthode de Rayleigh, est :
60 ª± 1B B2
$É { [28]
2U ¨ B × B
ª:
±:
avec le module de cisaillement du matériau,
UV©
le moment d’inertie polaire de la section
±
32

5. Travaux dirigés
Exercice 1 : arbre de réducteur
Soit à dimensionner l’arbre d’entrée d’un réducteur. Cet arbre en acier faiblement allié, de #
600 $/nn² et #t 900 $/nn², doit transmettre une puissance de 50 kW à une vitesse de 1500
tr/min. En fonction de ces données, les efforts sur le pignon (arbré) sont les suivantes :
Ëz 160 $; Ë 10480 $ ; ËÌ 3262 $
Compte tenu du pignon et du reste du mécanisme, on choisit la modélisation suivante pour
l’arbre :
ËÌ
: Ë
Ëz
%
B
}
;
R
A C
160
220
1. Calculer le rayon de la roue dentée et les réactions aux points A, et C.

2. Tracer les diagrammes du torseur des efforts de cohésion, en déduire la section dangereuse.
3. En négligeant les contraintes de cisaillement dues aux efforts tranchants déterminer le
diamètre minimum de l’arbre garantissant un coefficient de sécurité en statique de 3, vérifier
4. Au niveau de la section dangereuse on décide d’augmenter le diamètre à V 42 nn et faire

la validité de l’hypothèse faite pour les contraintes négligées.
un épaulement de diamètre de Œ 55 nn avec un raccordement de 2 nn. Déterminer le

coefficient de sécurité statique en tenant compte de cette géométrie de l’arbre dans cette
section.
5. Déterminer les coefficients de sécurité de Gerber, Goodman et Söderberg garantissant une
durée de vie infinie et conclure.
Exercice 2 : Tour à meuler
Le touret à meuler représenté par le schéma ci-
contre est entraîné par un moteur de 2500W tournant à
L’effort de meulage, applique en } , admet une

3000tr/mn non représenté.
composante axiale } %⃗ avec } 375 $, une

composante radiale ! }9 ;⃗ avec }9 100 $ et
composante tangentielle }8 :⃗
En déduire l’effort tangentiel }8 et les réactions

1. Écrire les équations d’équilibre de l’arbre.
2.
aux paliers A et B.
3. Vérifier que les roulements 35BC03 en A et 30BC03 en B peuvent fonctionner pendant 20000
heures.
4. Représenter les diagrammes, de l’effort normal, tranchant, du moment fléchissant et du

moment de torsion de l’arbre (2), en déduire la section la plus sollicitée.
5. Déterminer le diamètre minimal de l’arbre pour résister aux critères de Von Mises si l’acier
utilisé pour réaliser l’arbre est le S235.
Exercice 3
On considère l’arbre de transmission schématise sur la figure ci-dessous. On souhaite utiliser un
acier tel que Re=700 MPa, Rm=800 MPa. On cherche à dimensionner le diamètre d de cet axe.
1. Calculer, les réactions aux points A et B
2. Tracer les diagrammes du torseur des efforts de cohésion, en déduire la section dangereuse.
3. En négligeant les contraintes de cisaillement dues aux efforts tranchants déterminer le diamètre
minimum de l’arbre garantissant un coefficient de sécurité en statique de 2, vérifier la validité de
l’hypothèse faite pour les contraintes négligées.
¥/ 1,85 et ¥ ¦ 1,3 dans zone dangereuse.

4. Déterminer le coefficient de sécurité statique garantissant des coefficients de concentration
5. Déterminer les coefficients de sécurité de Gerber, Goodman et Söderberg garantissant une durée
de vie infinie à 90% de fiabilité et conclure.
Exercice 4 :
L’arbre d’une turbine transmet 500 kW à 900 tr/mn. La contrainte admissible du matériau de
longueur de 2,5 m. On donne ª 80 ªkl. On demande de calculer :

l’arbre est supposée être égale à 80 MPa, pendant que l’angle limite de torsion est de 0,5° sur une
0,6.
1. Le diamètre de l’arbre qui résisterait aux critères de contrainte et de rigidité, conclure.
š
¢
2. Le diamètre de l’arbre supposé creux aux mêmes conditions que précédemment, si
3. Le pourcentage de matière économisée entre l’arbre creux et l’arbre plein. On suppose que les
deux arbres ont la même longueur.
Exercice 5
Soit les arbres montrés sur les figures ci – dessous sont en acier 13 Mn S 4.
1. Déterminer l’effort FB, en supposant que l’arbre tourne à une vitesse constante.
2. Déterminer les réactions aux appuis.
3. Tracer le diagramme des moments fléchissant et des efforts tranchants. Et en déduire la
section dangereuse.
4. Déterminer le diamètre minimum de l’arbre garantissant un coefficient de sécurité en
statique de 2 avec le critère de von Mise.
5. Déterminer les coefficients de sécurité de Gerber, Goodman et Söderberg et conclure.

Exercice 6
Soit les arbres montrés sur les figures ci – dessous sont en acier C45.
2. Tracer le diagramme des moments fléchissant et des efforts tranchants. Et en déduire la
section dangereuse.
3. Déterminer le diamètre minimum de l’arbre garantissant un coefficient de sécurité en
statique de 2 avec le critère de von Mise.
4. Déterminer les coefficients de sécurité de Gerber, Goodman et Söderberg et conclure.
Exercice 7
Soit un arbre chargé comme sur la figure ci – contre. On
suppose que les poids de l’arbre et des poulies sont
négligeables. Avec la méthode de Von Mises, déterminer le
sécurité statique de 1,5 ; si on utilise un acier de #‚

diamètre minimal de l’arbre qui garantit un coefficient de
900 -kl.
Quel serait le diamètre minimal de cet arbre à la rigidité
si l’angle relatif de torsion admissible θlim = 0,5°.

Exercice 8
de #t 440 -kl. Deux roues s’appuient contre des épaulements en A et B dont le rayon de
Soit un arbre prédimensionné montré sur la figure ci – dessous. L’arbre est réalisé en acier trempé
raccordement est de 2 mm. Les calculs de RDM montrent que la section dangereuse se trouve en B.
Le moment flechissant maximale se trouvant en B a une valeur de 4100 Nm et le couple de torsion
maxi est de 3118 Nm.
Si l’état de surface de l’arbre correspont à une rugosité # 15Ín, calculer le coefficient de
sécurité à la fatique de Gerber garantissant une durée de vie infinie (10Î cycles). Ce coefficient garanti
– t – il réellement une durée de vie infinie ? si non, que faut – il modifier ?
Exercice 9
Un arbre de diamètre 75 mm est soumis à des sollicitations variables dans le temps, comme
moyenne (- z 10% - ). L’arbre est usiné dans un acier de #n 660 -kl avec un état de
montré sur la figure ci – dessous. On admet que le couple de torsion fluctue de 10% par rapport à la
surface de #€ 20Ín. Calculer le coefficient de sécurité de Goodman garantissant une durée de

vie infinie.
Exercice 10
On veut dimensionner un arbre creux de rapport } V/Œ 0,8 qui est modéliser sur la figure
ci – dessous. L’arbre est réalisé en acier de limite élastique # 400 -kl, de résistance à la rupture
#t 800 -kl. On admet que le couple de torsion fluctue de 15% par rapport à la moyenne.
1. Déterminer le diamètre minimal requis au niveau de la section dangereuse avec un coefficient
de sécurité statique de 2.
2. Si l’arbre n’était pas creux, quel aurait pu être le diamètre minimal dans les mêmes conditions?
3. Au niveau de la section dangereuse on réalise une rainure de clavetage et un épaulement. La
clavette est de type A et l’arbre est recuit. Le diamètre extérieur de l’arbre creux est supposé
être égal à 80 mm, le diamètre de l’épaulement de 100 mm et un rayon de raccordement de

8mm. L’état de surface à ce niveau est de # 20 µn. Vérifier la résistance de l’arbre à la

fatigue.
4. Si l’arbre résiste à la fatigue déterminer les coefficients de sécurité Goodman, Berger et
Söderberg.
Exercice 11
des forces agissant sur la roue A est kÑ 2500 $ inclinée de 20° par rapport à l’axe des y. L’arbre
Deux roues dentées A et B sont montées sur un arbre comme le montre la figure. La résultante
est réalisé dans un acier dont le Re = 490 MPa et Rm = 580MPa. Prendre un coefficient de sécurité
de 3. Le diamètre de l’arbre est supposé constant sur toute la longueur. Pour les conditions à la fatigue
on admet que la flexion est alternée avec l’amplitude du moment de flexion utilisé pour les conditions
statiques. Le couple alterné est supposé égal à zéro.
1. Déterminer le diamètre de l’arbre en

statique à partir des critères de von Mises.
2. Représenter les diagrammes des efforts
tranchants et des moments fléchissant.
3. Vérifier si le diamètre calculé
précédemment résiste à la fatigue. Sinon
quel doit être le diamètre pour qu’il résiste
à la fatigue en supposant les conditions de
Goodman.
Exercice 12
Soit un arbre de transmission modélisé comme sur la figure

ci-contre. On suppose que l’arbre est uniformément chargé
sur une longueur de 700 mm. Une poulie clavetée sur
l’arbre l’entrain à travers un moteur de 40 kW à 720 tr/mn.
en acier de #t 800 et # 580 -kl. On demande de

L’arbre est guidé par deux paliers A et B. L’arbre est réalisé
déterminer :
1. Le diamètre de la poulie et les réactions au niveau des
paliers
2. Tracer le diagramme des moments fléchissant et des
efforts tranchants. Et en déduire la section dangereuse.
3. Le diamètre de l’arbre avec le critère de von Mise garantissant un coefficient de sécurité statique
de 2.

4. Le diamètre de l’arbre avec le code ASME si la charge est appliquée lentement.

Exercice 13
Soit un arbre en acier de #t 1070 et # 900 -kl montrés sur les figures ci – dessous.
1. Déterminer l’effort Ä8 , en supposant que l’arbre tourne à une vitesse constante.
3. Tracer le diagramme des moments fléchissant et des efforts tranchants. Et en déduire la section
dangereuse.
4. Déterminer le diamètre minimum de l’arbre garantissant un coefficient de sécurité en statique
de 3 avec le critère de von Mise.
avec un rayon de raccordement de 5 mm au niveau des épaulements et un état de surface #

5. En supposant que l’arbre dimensionné en 4°) ait la forme représentée sur la deuxième figure
20 μm. Déterminer les coefficients de sécurité CETIM, Gerber, Goodman et Söderberg au

niveau des sections B, C et E.
Exercice 14 (DME Jagadeesha p472)

Dans un compresseur rotatif à flux axial, l’arbre est soumis à un couple maximal de 980 Nm et à
une flexion maximale de 1960 Nm. La contrainte de cisaillement du matériau de l’arbre est limitée à
42 MPa. On néglige la charge axiale sur l’arbre du compresseur, et on admet que la charge est
appliquée progressivement.
2. Quels seraient les diamètres si l’arbre était creux avec un rapport } 0,4
1. Déterminer le diamètre de l’arbre.
š
¢
3. Quel est le pourcentage d’économie de matière dans l’arbre creux, si la longueur de l’arbre
est la même ?
Exercice 15 (MED Ugural prob9.20 p376)
est soumis à des chocs légers à un moment moyen -t 200 $n, moment de flexion alterné -z
Lorsqu’il accélère dans un virage à grande vitesse, l’arbre de transmission d’une voiture de sport
600 $n, et un couple constant - 360 $n. L’arbre est en acier de # 580 -kl et de #t
690 -kl. On admettra que le facteur de concentration de contrainte en flexion et torsion sont
identique et égal à 1,2.
Quel est le diamètre de l’arbre D selon la théorie de la contrainte de cisaillement maximale
combinée au critère de fatigue de Goodman ?

Exercice 16
Soit un arbre modélisé comme sur la figure ci-

contre. Les roues B et D ont le même diamètre nominal
de 450 mm. L’arbre est guidé par deux paliers A
(supposé rotule) et C. Les efforts sur les roues sont en
daN, les dimensions sont en mm.
1. Déterminer les réactions au niveau des paliers.
2. Déterminer le diamètre de l’arbre si le matériau
utilité est de l’acier X4 Cr Ni 18-10.

Annexes
Annexe 1 : Dimensions préférées des diamètres en métal forgé
Plage de dimension Dimensions des diamètres préférées (mm)
0.01 – 0.10 mm 0.02, 0.025, 0.030, 0.04, 0.05, 0.06, 0.08 et 0.10
0.10, 0.11, 0.12, 0.14, 0.16, 0.18, 0.20, 0.22, 0.25, 0.28, 0.30, 0.32, 0.35,
0.10 – 1 mm
0.36, 0.40, 0.45, 0.50, 0.55, 0.60, 0.63, 0.70, 0.80, 0.90 et 1
1, 1.1, 1.2, 1.4, 1.5, 1.6, 1.8, 2.22, 2.5, 2.8, 3, 3.2, 3.5, 3.6, 4, 4.5, 5, 5.5, 5.6,
1 – 10 mm
6, 6.3, 7, 8, 9 et 10
10 à 25 (en pas de 1 mm), 28, 30, 32, 34, 35, 36, 38, 40, 42, 44, 45, 46,
10 – 100 mm 48,50, 52, 53, 55, 56, 58, 60, 62, 63, 65, 67, 68, 70, 71, 72, 75, 78, 80, 82,
85, 88, 90, 92, 95, 98 et 100
100 to 200 (en pas de 5 mm), 200 to 310 (en pas de 10 mm), 315, 320, 330,
100 – 1000 mm 340, 350, 355, 360, 370, 375, 380 to 500 (en pas de 10 mm), 520, 530,550,
560, 580, 600, 630, 650, 670, 700, 710 et 750 – 1000 (en pas de 50 mm)
1000, 1100, 1200, 1250, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000, 2200, 2500, 2800,
1000 – 10 000 mm 3000, 3200, 3500, 3600, 4000, 4500, 5000, 5500, 5600, 6000, 6300, 7000,
7100, 8000, 9000 et 10 000

Annexe 2 : Valeur de Ktf en flexion pure
Arbre avec épaulement
<tz ¥<Ó
32-/
<Ó
UV \
Œ C/V
V 0,02 0,04 0,08 0,10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,28 0,30
1,01 1,85 1,61 1,42 1,36 1,32 1,24 1,20 1,17 1,15 1,14
1,02 1,97 1,72 1,50 1,44 1,40 1,32 1,27 1,23 1,21 1,20
1,05 2,20 1,88 1,60 1,53 1,48 1,40 1,34 1,30 1,27 1,25
1,10 2,36 1,99 1,66 1,58 1,53 1,44 1,38 1,33 1,28 1,27
1,20 2,52 2,10 1,72 1,62 1,56 1,46 1,39 1,34 1,29 1,28
1,50 2,75 2,20 1,78 1,68 1,60 1,50 1,42 1,36 1,31 1,29
2,00 2,86 2,32 1,87 1,74 1,64 1,53 1,43 1,37 1,32 1,30
3.00 3,00 2,45 1,95 1,80 1,69 1,56 1,46 1,38 1,34 1,32
6,00 3,04 2,58 2,04 1,87 1,76 1,60 1,49 1,41 1,35 1,33

Arbre avec gorge
<tz ¥<Ó
32-/
<Ó
UV \
Œ C/V
V 0,02 0,04 0,08 0,10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,28 0,30
1,01 1,74 1,68 1,47 1,41 1,38 1,32 1,27 1,23 1,22 1,20
1,02 2,28 1,89 1,64 1,53 1,48 1,40 1,34 1,30 1,26 1,25
1,03 2,46 2,04 1,68 1,61 1,55 1,47 1,40 1,35 1,31 1,28
1,05 2,75 2,22 1,80 1,70 1,63 1,53 1,46 1,40 1,35 1,33
1,12 3,30 2,50 1,97 1,83 1,75 1,62 1,52 1,45 1,38 1,34
1,30 3,40 2,70 2,04 1,91 1,82 1,67 1,57 1,48 1,42 1,38
1 ,50 3,48 2,74 2,11 1,95 1,84 1,69 1,58 1,49 1,43 1,40
2,00 3,55 2,78 2,14 1,97 1,86 1,71 1,59 1,55 1,44 1,41
∞ 3,60 2,85 2,17 1,98 1,88 1,71 1,60 1,51 1,45 1,42

Arbre avec trou
<tz ¥<Ó
32-/ B 9 UŒ\ VŒ Œ
<Ó ! l)‚• )
B 9 ) 32 6 2
)
V
Œ
0,000 0,011 0,020 0,025 0,031 0,038 0,050 0,063 0,075 0,087 0,100 0,112
¥ 3,000 2,800 2,720 2,670 2,600 2,560 2,480 2,400 2,350 2,300 2,250 2,200
V
Œ
0,125 0,137 0,150 0,162 0,175 0,187 0,200 0,225 0,237 0,250 0,275 0,300
¥ 2,180 2,150 2,120 2,080 2,060 2,040 2,020 1,980 1,960 1,950 1,940 1,880

Annexe 3 : Valeur de Kto en torsion pure
Arbre avec épaulement
tz ¥ Ó
16-
Ó
UV \
Œ
V
r/d
0,02 0,04 0,08 0,10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,28 0,30
1,09 1,54 1,32 1,19 1,16 1,15 1,12 1,11 1,10 1,09 1,09
1,20 1,98 1,67 1,40 1,33 1,28 1,22 1,18 1,15 1,13 1,13
1,33 2,14 1,79 1,48 1,41 1,35 1,28 1,22 1,19 1,17 1,16
2,00 2,27 1,84 1,53 1,46 1,40 1,32 1,26 1,22 1,19 1,18

Arbre avec gorge
tz ¥ Ó
16-
Ó
UV \
Œ C/V
V 0,02 0,04 0,08 0,10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,28 0,30
1,01 1,50 1,03 1,22 1,20 1,18 1,16 1,13 1,12 1,12 1,12
1,02 1,62 1,45 1,31 1,27 1,23 1,20 1,18 1,16 1,15 1,16
1,05 1,88 1,61 1,40 1,35 1,32 1,26 1,22 1,20 1,18 1,17
1,10 2,05 1,73 1,47 1,41 1,37 1,31 1,26 1,24 1,21 1,20
1,20 2,26 1,83 1,53 1,46 1,41 1,34 1,27 1,25 1,22 1,21
1,30 2,32 1,89 1,55 1,48 1,43 1,35 1,30 1,26 − −
2,00 2,40 1,93 1,58 1,50 1,45 1,36 1,31 1,26 − −
∞ 2,50 1,96 1,60 1,51 1,46 1,38 1,32 1,27 1,24 1,23

Arbre avec trou de goupille
V/Œ ¥Ñ ¥Ô
0,013 3,840 3,643
0,025 3,74 6,430
0,034 3,660 3,300
0,050 3,560 3,160
0,062 3,500 3,080
0,075 3,430 3,000
0,100 3,310 2,910
0,125 3,220 2,840
0,150 3,130 2,790
0,175 3,060 2,740
0,200 3,000 2,708
0,225 2,950 2,680
0,250 2,913 2,650
0,275 2,880 2,640
0,300 2,850 2,630

Annexe 4 : Valeur de Ktt en traction pure
Arbre à épaulement
<tz ¥ <@¦t
4$
<@¦t
UV
Œ r/d
V 0,08 0,10 0,12 0,16 0,18 0,20 0,22 0,24 0,28 0,30
1,01 1,27 1,24 1,21 1,17 1,16 1,15 1,15 1,14 1,13 1,13
1,02 1,38 1,34 1,30 1,26 1,24 1,23 1,22 1,21 1,19 1,19
1,05 1,53 1,46 1,42 1,36 1,34 1,32 1,30 1,28 1,26 1,25
1,10 1,65 1,56 1,50 1,43 1,39 1,37 1,34 1,33 1,30 1,28
1,15 1,73 1,63 1,56 1,46 1,43 1,40 1,37 1,35 1,32 1,31
1,20 1,82 1,68 1,62 1,51 1,47 1,44 1,41 1,38 1,35 1,34
1,50 2,03 1,84 1,80 1,66 1,60 1,56 1,53 1,50 1,46 1,44
2,00 2,14 1,94 1,89 1,74 1,68 1,64 1,59 1,56 1,50 1,47

Arbre avec gorge
Œ r/d
V 0,02 0,04 0,08 0,10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,28 0,30
1,01 1,98 1,71 1,47 1,42 1,38 1,33 1,28 1,24 1,23 1,22
1,02 2,30 1,94 1,66 1,59 1,54 1,45 1,40 1,36 1,33 1,31
1,03 2,60 2,14 1,77 1,69 1,63 1,53 1,46 1,41 1,37 1,36
1,05 2,85 2,36 1,94 1,81 1,73 1,61 1,54 1,47 1,43 1,41
1,10 .. 2,70 2,16 2,01 1,90 1,75 1,70 1,57 1,50 1,47
1,20 .. 2,90 2,36 2,17 2,04 1,86 1,74 1,64 1,56 1,54
1,30 .. .. 2,46 2,26 2,11 1,91 1,77 1,67 1,59 1,56
1,50 .. .. 2,54 2,33 2,16 1,94 1,76 1,69 1,61 1,57
2,00 .. .. 2,61 2,38 1,94 1,98 1,83 1,72 1,63 1,59
∞ .. .. 2,69 2,44 2,26 2,03 1,86 1,74 1,65 1,61

Annexe 5 : Facteur de concentration de contrainte pour arbre clavetté
Recuit Trempé
Acier
Flexion Torsion Flexion Torsion
Type A 1,6 1,3 2,0 1,6
Type B 1,3 1,3 1,6 1,6
Annexe 6 : Facteur d’état de surface KS

Annexe 7 : Limite d’endurance des aciers

Chap. 2 – Les roues de friction
Chapitre 2 : Les roues de friction

Objectif du cours :
 Faire l’étude cinématique et dynamique des roues de friction
 Faire le dimensionnement d’une transmission par roue de friction
2022-2023

Les roues de friction

1. Principe
Pour transmettre la puissance entre deux arbres VA
parallèles (ou concourants), il est possible de monter sur 2 ω2
chacun des arbres une roue cylindrique (ou conique) R2 M
R1 ω1 1
(fig.1). Ces deux roues sont en contact suivant une
Réc. Mot.
génératrice et soumises à un effort presseur. Le frottement
entre les deux roues permet de transmettre une puissance
de la roue motrice vers la roue réceptrice en transformant
la vitesse de rotation par le phénomène adhérence. Figure 1
Conditions de fonctionnement :
 Bonne adhérence entre les roues (pas de glissement).
 Effort de pression d’une roue sur l’autre.
Avantages : Inconvénients :
Entraînement sans chocs. Glissement (rapport non rigoureux).
Fonctionnement silencieux Puissance transmise faible.
Réalisation simple et économique. Usure des paliers.
Sécurité (Peut patiner). Les arbres doivent être relativement proches.
2. Étude cinématique
2.1. Rapport de vitesse
Le mouvement relatif des solides par rapport R1
au repère est tel que ω 1 ∈ X 1 X 1' et ω 2 ∈ X 2 X 2' . 1
Avec la condition de roulement sans X1 X’1
glissement (effort presseur F ) on a: M1/2
V M 1 / 2 = V M 1 − V M 2 = 0 soit V M 1 = V M 2 ∆1/2
X’2
V M 1 = ω1 ∧ R1 et V M 2 = ω 2 ∧ R 2 X2 ω2
ω R
ω1 × R1 = ω2 × R2 ou 1 = 2 = i (1)
ω2 R1 2
Si i = constante (multiplicateur ou réducteur). R2
Si imin ≤ i ≤ imax variateur Figure 2
2.2. Couple transmissible
Le couple maximum que l’on peut obtenir
sur la roue réceptrice est transmis par
l’effort tangentiel T qui agit sur le rayon
M
R2. On sait (cours sur le frottement) qu’à
la limite du glissement, on a :
T = N×tanϕ ; N : effort presseur ici.
Figure 3 f = tanϕ est le coefficient de frottement
Le couple transmis est donc :
C2 = N × f × R2 (2)

Par conséquent la puissance transmise à la roue 2 est P2 = C 2ω 2 = NfR 2ω 2 (3)

Si l’on veut augmenter la puissance transmissible, on peut:
 Augmenter le coefficient de frottement f (Choix des matériaux en contact, tableau 1)
 Augmenter l’effort N presseur entre les roues (limité par la pression admissible des
matériaux (tableau 2) et par l’usure importante des paliers)
 Augmenter le rayon des roues (peu intéressant)
Tableau 9 Valeur courantes du coefficient d’adhérence

Matériaux en contact Coefficient d’adhérence
Acier / Acier avec graissage huile 0,05 – 0,08
Acier / Fonte avec graissage huile 0,05
Acier / Acier ou Fonte à sec 0,10 – 0,15
Textile / Acier à sec 0,20
Caoutchouc / Acier à sec 0,30 – 0,40
Ferodo /Acier à sec 0,15 – 0,25
Ferodo /Acier avec graissage (gras) 0,10 – 0,15
Tableau 10 : Caractéristiques et valeurs de σmax superficielle (valeurs en N/mm²)

Matériaux Module E HB HR σe σf σmax superf.
Fonte au nickel 150 000 2500 – 6000 250 1,5 σe
C80 traité 220 000 3550 800 450 0,2 à 0,3 HB
38 C6 220 000 4000 42 700 20 à 30 HR
100 C6 220 000 6000 60 700 20 à 30 HR
10 N8 cémenté 220 000 5000 47 400 320 20 à 30 HR
Textile 9 000 30 – 50 50
Caoutchouc dur 3 000 30 30 à 40
50 (empilé)
Ferodo 25 000 20 – 40 25 (enroulé)
2.3. Axe central d’un mouvement relatif

∆1/2 est l’axe instantané de rotation du mouvement (ou axe central) et défini que si :
∃M tel que V M 1 / 2 = 0 alors ∆1/2 est définie par :
- 1ère méthode : ∆1/2 c'est la droite colinéaire à ω1 / 2 et passant par M avec V M 1 / 2 = 0
- 2ème méthode : c'est la droite (MN) avec V M 1 / 2 = 0 et V N 1 / 2 = 0
Par conséquent, tout point de l’axe central a même vitesse angulaire et même vitesse linéaire.
2.4. Surfaces axoïdes
L’ensemble des positions de ∆1/2 par rapport à X 1 X 1' dans le mouvement de ω1 est une surface
réglée de révolution par rapport à X 1 X 1' que l’on appelle surface axoïde. Il en est de même pour ω 2 .
Propriétés : Les surfaces axoïdes sont tangentes entre elles
Le vecteur V M 1 / 2 doit être minimal sur l’axe central et en particulier nul pour les roues de friction
pour avoir un rendement maximal.
2.4.1. Applications
2.4.1.1. Axes parallèles
→ → → →
Recherche de l’axe central ∆1/2 du mouvement relatif
–Õ / –Õ ! –Õ 0

Ø⎯⎯Ú Ø⎯⎯Ú →
→
Ö ∧˜ -!→Ö ∧˜ - 0
 1er cas : ω1 et ω2 sont de sens contraire (fig. 4)
M se trouve sur l’axe O1O2 ∆1/2

ω1
ω 1 ∧ O1M − ω 2 ∧ O2 M = 0
ω1 R1 − ω2 R2 = 0 parce que α = 0 M
ω1/2
O1 O2
et a = R1 + R2
ω1 / 2 = ω 1 − ω 2 R1 R2
ω2
Comme ω1 est parallèle à ω2 alors ω1/2 // ω1 – ω2

a
Figure 4
Les surfaces axoïdes sont des cylindres de révolution de rayon R1 et R2 et tangente extérieurement.
 2ème cas : ω1 et ω2 sont de même sens (fig. 5)
X’1 X’2
B ω2 ∆1/2 a = R1 - R2
On remarque que les triangles MO2 A et MO1B sont
ω1 A
semblables
O1 M
O2 O2 M O2 A ω1 R2
= = =
a R2 O1 M O1 B ω 2 R1
R1 Les surfaces axoïdes sont des cylindres de révolution
X1 X2 de rayon R1 et R2 et tangente intérieurement
Figure 5
2.4.1.2. Axes concourants
X’2 X’2
X1 O1 ω1 X1 O1 ω1 X’1
X’1
α1 α1
ω1/2 ω1/2 α2 -ω2
M α2
O2
∆1/2 M
O2
∆1/2 X2
ω2
X2 a b
Figure 6
Dans le mouvement relatif ω1 / 2 = ω 1 − ω 2 (coplanaire)
F ;
Les surfaces axoïdes sont des cônes de révolution
ω 1 ∧ O1M − ω 2 ∧ O2 M = 0 => ω1 × O1M × sin α1 − ω2 × O2 M × sin α 2 = 0

ω1 O2 M R2 sin α 2
Soit = = =
ω 2 O1 M R1 sin α1
2.4.1.3. Train de roues
 Roue parasite
ω1 r2 ω 2 R3
O2
r2 Entre les roues (1) et (2) = [1] ; (2) et (3) = [2]
r3
ω 2 r1 ω3 R2
r1
O1 O3 ω1 r3
[1] × [2] => = . La roue parasite n’intervient par dans le
ω3 r1
Figure 7 rapport de réduction, mais change le sens de rotation.
 Train normal
1
(4)
2 3
n : nombre de contact extérieur
4 5
6
Par convention est appelé rapport de réduction
Figure 8
2.4.2. Surfaces pseudo – axoïdes

Ce sont des surfaces de révolution qui assurent le mouvement mais différentes des surfaces
axoïdes. Les deux surfaces sont enveloppées l’une de l’autre et tangente en C1/2 ; V M 1 / 2 ≠ 0 sauf en
M1 et M2. A l’intersection de C1/2 et ∆1/2 l’adhérence est parfaite (fig. 9a).
X2
X1 O1 ω1 X’1 d2
α1
∆1/2
ω1/2
M α2
d1 X’1
∆1/2 X1
O2 X’2
ω2
b) Exemple 1 : cylindre – cône
X2

∆1/2 X’1 X’1

ω1
∆1/2
r1
r2 d2 d1
X2
X2 X’2
X’2 ω2 X1
X1
c) Exemple 2 : cylindre – cylindre
d) Exemple 3 : cylindre – plan
Figure 9
3. Étude dynamique
3.1. Cas des axoïdes cylindriques
En surface, les contraintes normales sont égales à la pression de contact (Pmax = σmax). En
profondeur, la contrainte de cisaillement maximale (τmax) détermine la résistance pour un contact
purement statique. Pour un contact linéique τmax = 0,3 Pmax.
- Au repos Roue 2 isolée La formule simplifiée de Hertz pour calculer

r1
O1 Pmax = σmax (5)

r2 M τmax = 0,3σmax
M E : module d’élasticité longitudinal
O2
N : effort normal
O2 b : largeur de contact
Figure 10 ρéq : rayon de courbure équivalent
1 1 1 1  1 1 1 1  d i
=  +  et =  ±  ρeq = 1 (6)
Eeq 2  E1 E2  ρ eq 2  ρ1 ρ 2  1+i
pour 2 surfaces convexe – convexe (roues cylindriques extérieures)
d i
ρeq = 1 (7)
1−i
pour 2 surfaces convexe – concave (roues cylindriques intérieures)
- En mouvement
r1
Roue 2
isolée
O1 O1
r2 δ
M’
M M’
δ
O2 Roue 1 isolée
O2
δ paramètre de roulement
Figure 11

La résultante ne passe plus par le point M, mais plutôt par un point M’ qui est légèrement décalé
par rapport à l’axe.
En faisant le bilan des forces extérieures pour les deux roues (sachant que le mouvement est
uniforme) on aura :
Roue 1 : M Fext / O1
= 0 => C1 – Nδ – Tr1 = 0 => C1 = Tr1 + Nδ
Roue 2 : M Fext / O2
= 0 => C2 + Nδ – Tr2 = 0 => C2 = Tr2 – Nδ
P2 C2ω2 (Tr2 − Nδ ) ω2 ω 2 r1
η= = = comme =
P1 C1ω1 (Tr1 + Nδ ) ω1 ω1 r2
η=
(Tr2 − Nδ ) r1 < 1
alors le rendement (8)
(Tr1 + Nδ ) r2
Pour augmenter le η il faut diminuer δ, dont choisir des matériaux à faible écrasement (durs). La
relation de Hertz ne s’applique plus, mais il sera possible de l’utiliser avec certains coefficients
d’adaptation déterminés expérimentalement.
3.2. Cas des axoïdes coniques
ω1 R2 sin α 2
= =
ω2 R1 sin α1
X’
X X’1
α1
C1
α1
r1 α2
ρ1 M
α2
∆1/2 r2
ρ2
C2
Figure 12
L’intersection du plan de coupe (perpendiculaire ∆1/2) à et les axes de roues sont les centres de
courbures ; M étant le milieu de la génératrice commune.
3.3. Cas des pseudo-axoïdes
Le contact se fait suivant une longueur réduite, on remplace l’axe de courbe par un segment de
longueur b. La coupe par un plan normal à la corde b détermine deux courbes dont on connait les
centres de courbures.

Exemple 1 :
ρ1
X1 C1 X’1
r1
M ρ2
a
r2
X2 ∆1/2 β X’2
C2
Figure 13
r r
ρ1 = 1 et ρ 2 = 2
sin β sin β
1 1  1 1  1  sinβ sinβ  1 sinβ

=  +  =  + = (r1 + r2 ) 
ρeq 2  ρ1 ρ2  2  r1 r2  2 r1 r2
2 r1 r2 d1 i d2
ρ eq = = =
sin β (r1 + r2 ) sin β (1 + i ) sin β (1 + i )
d1 i d2
ρeq = = (10)
sin β (1 + i ) sin β (1 + i )
Exemple 2 :
Sphère de rayon r1 X’1
ρ1
C1
M ρ2
X1
r2
X2 β X’2
C2
∆1/2
Figure 14
11  1 1  1  1 sinβ  1  r2 − r1 sinβ 
=  −  =  − =  
ρeq 2  ρ1 ρ2  2  r1 r2  2  r1 r2 
2 r1 r2 d1 i d2
ρ eq = = =
(r2 − r1 sin β ) i − sin β i − sin β
d1 i d2
ρeq = = (11)
i − sin β i − sin β

Autres exemples
Déterminer les rayons de courbures des différents dispositifs représentés ci-dessus
d1 O O
α1 X1 d1 α1
ω1 α2 β d2
α2 ω1
d2 X2
d’2 ω1 d’1
d2 a d1
d’2
d2
d1
ω1
d2 ω2
ω1 d2
d1
ω2
d2 d1 d1 d1 d2
d3
ω2 ω1 ω1
4. Utilisation de la formule de Hertz

Au cours du fonctionnement d’un système, les pièces sont soumises à des sollicitations variables
dans le temps. Ce type de sollicitations entraîne des variations cycliques des contraintes. Pour ces
pièces, on constate que la rupture se produit au bout d’un nombre de cycles Nb, pour une amplitude
de contrainte inférieure à la contrainte de rupture statique Rm du matériau utilisé, c’est le phénomène
de fatigue.
Dans le cas des roues de friction ce phénomène intervient au niveau des génératrices. On peut
alors déterminer un coefficient de limite d’utilisation statique avec la formule de Hertz.
N Eéq N Eéq
σ max = 0,59 => σ max
2
= 0,35 on sait que T = Nf, alors
b ρ éq b ρ éq
T Eéq  σ2 f 
σ max
2
= 0,35 => T =  max  b ρ éq
fb ρéq  0,35 E 
 éq 

Le coefficient de limite d’utilisation statique est alors :

σ max
2
f
K max = (12)
0,35 Eéq
On a alors T = K max b ρ éq (13)
En utilisation dynamique, on défini :
Tmoy
Un coefficient de service Cs < 1, tel que : T =
Cs
Un coefficient d’adaptation Ca qui va tenir compte de l’augmentation de σ quelque soit ω, tel
K
que : K util = max
Ca
Un coefficient de fatigue Cf qui tient compte du nombre de cycle mis en pression de chaque
K
génératrice, tel que : K prat = util
Cf
En statique T = K max b ρ éq
En mouvement T = K prat b ρ éq
K util K
Tmoy = Cs b ρ éq = max Cs b ρ éq = K prat Cs b ρ éq avec
Cf Ca C f
 σ2 f  1
K prat =  max  (14)
 0,35 E  C C
 éq  a f
Kprat : coefficient de limite d’utilisation pratique

Tmoy : action tangentielle moyenne en Newton (N)
b : longueur de la génératrice en (mm)
ρéq : rayon de courbure équivalent en (mm)
Ca = 1 pour tout matériaux essayer directement en friction (bois, caoutchouc, ferrodo)
Ca = 2 pour tous matériaux métalliques.
m
N 
C f =  c  coefficient de fatigue ; avec 1 ≤ Cf ≤ 2
 Nb 
Nc : Nombre de cycle de pression sur chaque génératrice
Nc = Lh 60N pour les roulements.
Nb : Nombre de cycle de base
Nb = 107 pour les matériaux tendre (pour une dureté HB ≤ 3500 N/mm²).
Nb = 25. 107 pour les matériaux durs (HB ˃ 3500 N/mm²).
m = 1/6 pour les roues de frictions.
5. Dimensionnement d’une transmission par friction
Données : La puissance en Watt, ω1, ω2, Cs, durée de vie en heure.
A partir des données on en déduit le choix des surfaces, puis :
ρ eq = d1 C ρ (15)
Cρ : coefficient de rapport équivalent qui dépend du rapport de réduction, la nature du contact et
du choix des surfaces.

d1 2C
On sait que P1 = C1 ω1 or C1 = T1 n  T1 = 1 avec n = nombre de contact
2 n d1
par conséquent la formule de Hertz Tmoy = K prat Cs b ρ éq devient
2C1
= K prat Cs b d1 Cρ
n d1
Avec b = Ψd1
Ψ dépend du type de construction et de l’effort sur les guidages.
On prendra d1 le diamètre le plus petit.
Ψ = 0,1 – 0,6 : pour un contact métal – métal,
Ψ = 0,4 – 1 : pour un contact peu résistant (cuir, bois, ferrodo),
Ψ < 0,4 : s’il y a glissement (cas des surface pseudo – axoïdes).
On a alors
2C1 = K prat Ψ Cs C ρ n d13 (16)
Le choix du matériau permet de calculer σ max puis le coefficient Ca (coefficient d’adaptation) et

Cf coefficient de fatigue. On peut alors déterminer Kprat puis d1, d2 et b.
Cas des variateurs : ωentrée est constant et ωsortie est variable, on détermine imin et imax.
6. Échauffement
La puissance perdue par frottement engendre un échauffement non négligeable des corps et peut
provoquer une détérioration sensible des conditions de transmission. Ce phénomène est présent dans
les roues équipées de bandage en caoutchouc par suite de l'énergie de déformation à l'intérieur du
matériau et des mauvaises conditions de transmission de la chaleur. La vitesse circonférentielle joue
un grand rôle dans ce cas.
Le glissement de corps métalliques provoque aussi des échauffements très localisés dans la zone
de contact et la formation de griffures ou grippage. Dans les transmissions lubrifiées, l'élévation de
température engendre une diminution sensible de la viscosité, du coefficient de frottement et de la
portance. Le vieillissement du lubrifiant est aussi accéléré.
7. Travaux dirigés
Exemple 1
Déterminer le paramètre d’un réducteur à arbre perpendiculaire avec P = 1kW, Ne = 3000 tr/mn,
Ns = 800 tr/mn, Cs = 0,8, Ψ = 0,6 et une durée de 10000h ; garniture empilée Ferro do sur acier à
sec. On suppose que le rendement est = 1
Exemple 2
Déterminer les paramètres d’un variateur avec les données suivantes
P = 5 kW, Ne = 3000 tr/mn, Ns = 800 à 2400 tr/mn, Cs = 0,7 ; Ψ = 0,2 et une durée de 10000h ;
contact acier – acier (C80 traité) avec graissage à l’huile. On suppose que le rendement est = 1
Exercice 3 :
Soit un variateur-inverseur comme montré sur la figure ci – dessous.

4 0 : bâti
1 : arbre moteur porte galet
2
1 2 : galet
3 : plateau arbre récepteur
3 4 : système de déplacement du galet pour obtenir la
variation de vitesse
0
Données : P = 120 W ; ψ = 0,1 ; Cs = 0,7
Ne = 1500 tr/mn ; Nsmini = 500 tr/mn ; Nsmaxi = 1000
tr/mn ; Surfaces : Caoutchouc/acier à sec
1. Déterminer l’axe central de 2/0, 3/0 ainsi que l’axe central du mouvement relatif de 2/3.
2. Déterminer par le calcul : d2 (diamètre du galet), b2 ; d3mini et d3maxi.
3. Quelles sont les sollicitations appliquées à l’arbre moteur ? préciser le cas le plus défavorable.
4. Si l’arbre moteur est en acier doux avec Re = 80 N/mm², avec un coefficient de sécurité s = 2
Déterminer le diamètre mini de l’arbre. Conclure.
Exercice 4
Soit un variateur conique à bille, composé de deux roues coniques 1, 2 et d’une bille 3. La roue 1
est solidaire à l’arbre moteur et la roue 2 est sur l’arbre de sortie. La sphère 3 de rayon R est solidaire
à un dispositif de commande. C’est la rotation du dispositif de commande qui fait varier le rapport de
transmission.
1. Quelle est la nature des surfaces de contact ? justifier.
2. Déterminer les rayons de courbures
3. En déduire le rayon de courbure équivalent
En s’aidant de la deuxième figure déterminer le rapport de transmission o

4. Calculer Cρ
Û¼ Ì¼
5. / ÛÜ ÌÜ
en
fonction de §, Ý, V ‚€ #

Exercice 5
Soit une transmission de puissance réalisée par deux roues de friction comme montré sur la figure
ci – dessous.
1. Quelle est la nature des surfaces de contact ? justifier.
2. Déterminer les rayons de courbures
3. En déduire le rayon de courbure équivalent
4. Calculer Cρ
α1 ω2
X1 d1
α2 β O d2
ω1
X2

Chap. 3 – Les poulies courroies
Chapitre 3 : Les poulies courroies

− Étudier la typologie des courroies de transmission ;

− Spécifier les différents paramètres nécessaires à l’étude et au dimensionnement d’une
transmission par poulie courroie ;
− Faire le dimensionnement d’une transmission par poulie courroie ;
− Sélectionner un type de courroie approprié pour une vitesse et une puissance de
transmission donnée.
2022-2023

Poulies courroies
1. Généralités
1.1. Introduction
Il consiste à transmettre par adhérence entre deux arbres parallèles ou non fonctionnant par
l’intermédiaire d’un lien souple appelé courroie adhérant à deux roues appelées poulies.
Une tension initiale des courroies est indispensable pour garantir l'adhérence et assurer la
transmission du mouvement (figure 1a).
Un système à entraxe réglable ou un dispositif annexe de tension (galet enrouleur, etc.) est souvent
nécessaire pour régler la tension initiale et compenser l'allongement des courroies au cours du temps
(figure 1b).
Figure 1a Figure 1b
Figure 1 : Principe d'une transmission par poulie courroie
1.2. Différents types de courroies

1.2.1. Les courroies plates (figure 2)
Il existe un très grand nombre de courroies plates qu’on peut diviser en deux catégories :
 Les courroies dites « sans fin », caractérisées par leur largeur, leur épaisseur et leur longueur
intérieure mesurée sous tension normale de montage.
 Les courroies jonctionnables, coupées à la longueur voulue, mesurée à plat, et dont les
extrémités sont réunies par un joint de précision soudé, par une couture, par collage ou par
une agrafe en métal.
Figure 2: Courroie plate

Les avantages principaux des courroies plates sont les suivants :
 Un coût économique faible car elles peuvent être découpées en n’importe quelle largeur ; les
courroies à bouts libres peuvent être jonctionnées rapidement à la longueur souhaitée ;
 Une bonne résistance aux hydrocarbures, graisses, acides, bases et vapeurs diverses du fait
de l’utilisation de matières synthétiques dans leur construction ;

 Une légèreté et une bonne élasticité : leur faible masse permet d’atteindre de grandes vitesses
linéaires (80 à 100 m/s) sous de faibles couples. De plus, leur élasticité assure un
fonctionnement silencieux et souple qui amortit les à-coups, efface les vibrations et autorise
une moindre pression sur les poulies, évitant ainsi l’échauffement des paliers ;
 Une possibilité de s’enrouler sur de petits diamètres en raison de leur faible épaisseur (pour
une épaisseur de 2 mm, les courroies peuvent s’enrouler sur des diamètres de l’ordre de 25 à
30 mm) ;
 La possibilité de travailler sur les deux faces dans le cas d’une transmission à plusieurs poulies
de sens de rotation différents.
 Elles ont un très bon rendement (≈ 98 %, comparable aux engrenages).
La courroie plate est surtout utilisée :
 Sur des machines tournant à grande vitesse, avec des poulies de faible diamètre (industrie du
bois ou des textiles) ;
 Sur des installations ayant un grand nombre de poulies (imprimeries).
1.2.2. Les courroies trapézoïdales (figure 3)
Une courroie trapézoïdale est une courroie dont la section

transversale a la forme générale d’un trapèze isocèle (figure 3).
Sur une section droite de la courroie maintenue rectiligne, le
trapèze est défini par la base, les flancs et le sommet de la
courroie.
Les courroies trapézoïdales sont les plus utilisées ; à
tension égale elles transmettent une puissance plus élevée que
les courroies plates (conséquence de la forme en V augmentant
la pression de contact et par là l'effort transmissible). Figure 3: Section d'une courroie trapézoïdale
Hors automobile, les principaux domaines d’emploi de la courroie trapézoïdale sont la mécanique
générale, les appareils électroménagers et le machinisme agricole. Ainsi, ce type de courroie permet
des couples transmissibles plus importants ou des entraxes plus petits (arc d’enroulement plus petit).
La forme de leur section et leurs dimensions diffèrent selon les normes : européennes (figure 4a)
ou américaines (figure 4b).
Figure 4: Différentes normes des courroies

Si la puissance à transmettre est élevée on peut utiliser plusieurs courroies en parallèles sur la
même poulie (avec 1, 2, 3..., 10 gorges).
Le montage nécessite un bon alignement des poulies et un réglage de l'entraxe pour le montage et
le démontage. Le glissement reste inévitable.
Les variantes présentées sur la figure 5 permettent des propriétés particulières.

 Crantés pour un meilleur rendement.

 Multibandes pour des couples plus importants.
 Double angle pour des poulies de chaque coté de la courroie.
 Striées pour des vitesses plus importantes.
Figure 5: Variantes de Courroies trapézoïdales

1.2.3. Courroies crantées (ou synchrones) (figure 6)
Les transmissions par courroies synchrones combinent les avantages des transmissions par
courroies simples (plates, trapézoïdales ou striées) avec les avantages des chaînes. Les crans de la
courroie et de la poulie interdisent tout glissement. Les vitesses des deux poulies sont ainsi bien
synchronisées.
Figure 6: Courroies crantées
Ces transmissions synchrones sont d’applications quasi universelles, dans tous les cas où
l’utilisateur souhaite disposer d’un fonctionnement synchrone et sans glissement. Elles se rencontrent
dans des domaines aussi différents que la micromécanique, la bureautique, les machines-outils ou les
broyeurs industriels, sans oublier qu’actuellement la plupart des automobiles sont équipées de
courroies synchrones pour la distribution (entraînement de l’arbre à cames), voire même d’une seule
courroie synchrone pouvant non seulement assurer la distribution mais également entraîner tous les
organes annexes du moteur.
Par rapport aux chaînes ces courroies sont silencieuses et ne nécessite pas de lubrification.
Contrairement aux autres courroies, elles supportent bien les basses vitesses et exigent une tension
initiale plus faible.
Toutefois, une des deux poulies doit être flasquée. Voir les deux si les axes sont verticaux. De
plus, un système de réglage de l’entraxe est nécessaire pour le montage démontage de la courroie
ainsi que pour la tension de la courroie.
1.2.4. Courroies rondes (figure 7)

Elles sont utilisées dans les petits mécanismes avec de faibles puissances. Elles permettent une
transmission de mouvement entre de nombreuses poulies avec de nombreux changement de direction
et un parcours sinueux.
Figure 7: Courroie ronde

1.2.5. Courroie trapézoïdale à maillons (figure 8)
Courroie constituée d’un certain nombre de maillons (3 à 4) en forme de trapèze allongé,
assemblés par des rivets, chaque rivet traversant le même nombre de maillons.
Le profil de la courroie obtenue s’adapte aux gorges trapézoïdales normales.
Avantage : mise sans fin à la longueur voulue par simple rivetage.
Figure 8: Courroie à maillons

1.2.6. Courroies de convoyage (figure 9)
Il s’agit de courroies généralement à bouts libres sur lesquelles un revêtement profilé est placé sur
la grande base. Ce profil est adapté aux produits convoyés (calibrage de fruits, par exemple).
Leur fonction n’est pas de transmettre une puissance.
Figure 9: Courroies de convoyage

Tableau 11: Désignation des poulies courroies et leurs applications
Désignation des Profil des poulies

Applications principales
courroies correspondantes
Transmissions tournant à grande vitesse utilisant des

Plates Plates poulies de faible diamètre et/ou un grand nombre de
poulies.
Petite mécanique.
Trapézoïdales Sections Petite et moyenne mécaniques, électroménager.
À gorges trapézoïdales :
classiques : Moyenne mécanique, motoculture, électroménager.
Moyenne mécanique, machinisme agricole léger.
Y, Z, A, B, C, D, E
Y, Z, A, B, C, D, E Grosse mécanique.
Machinisme agricole.
Mêmes applications que les courroies classiques.

SPZ ou Z Tendance à remplacer ces dernières dans tous les
Sections étroites :
SPA ou A domaines, en particulier en électroménager (SPZ).
SPB ou B En automobile, ce sont les sections SPZ et SPA qui
SPZ, SPA, SPB, SPC
SPC ou C sont les plus utilisées, respectivement désignées par
les codes AV 10 et AV 13.
Courroies jumelées :
AJ, BJ ou B,
Sections classiques
CJ ou C, DJ Dans tous les domaines où les courroies classiques et
AJ, BJ, CJ, DJ
étroites sont montées par jeux.
Sections étroites :
9J, 15J, 20J, 25J
9J, 15J, 20J, 25J
Variateurs industriels : Poulies de variateurs à
W 16, W 20, W 25, flasques mobiles :
W 31,5, W 40, W 50, W 16, W 20, W 25,
Variateurs de vitesse à courroies.
W 63, W 71, W 80, W 31,5, W 40, W 50,
Installations industrielles.
W 100 W 63, W 71, W 80, W 100
Machinisme agricole.
Agricoles :
HI, HJ, HK, HL,
HI, HJ, HK, HL,
HM, HN, HO
HM, HN, HO
Utilisation à grandes vitesses :
Striées : Striées :
micromécanique, électroménager ; petite mécanique,
électroménager, automobile, moyenne et grosse
H, J, K, L, M H, J, K, L, M
mécaniques.
Hexagonales : Trapézoïdales : Entraînement de plusieurs poulies de sens de rotation
HAA, HBB, HCC, HDD A, B, C, D inversés, en particulier dans le machinisme agricole.

1.3. Composition des courroies

Les courroies ne sont généralement pas constituées d’un seul matériau, sauf pour les courroies
rondes qui sont très souvent un tore en caoutchouc synthétique :
1.3.1. Le câble
C’est l’armature de la courroie, l’élément indispensable qui permet le transfert du couple ainsi que
la transmission du mouvement. Il est composé de fibres synthétiques (polyamide, polyester, aramide
ou fibre de verre).
Lorsque l’on souhaite réaliser une armature de courroie, on considère différentes propriétés du
câble telles que sa résistance en traction et en torsion mais aussi sa contraction libre. En effet, les
courroies s’échauffent et il faut prévoir leur comportement, notamment maîtriser leur allongement.
Par exemple, une courroie synchrone qui s’allonge décalerait totalement une distribution.
1.3.2. La gomme
C’est l’élément de remplissage, assurant le volume de la courroie et permettant l’entraînement
(travaille en cisaillement dans les courroies synchrones et en effet de coin dans les courroies
trapézoïdales). Elles sont de plusieurs types (CR, SBR, EPDM…), chargées en fibre ou non suivant
la rigidité radiale que l’on souhaite leur donner.
1.3.3. Les nappes tramées
Elles servent de renfort radial dans certaines compositions de courroies mais également de lien
entre plusieurs noyaux dans les courroies multibrins.
C’est un ensemble de fils, orientés dans un sens chaîne et maintenus entre eux à intervalle régulier
par un fil trame.
1.3.4. Le tissu :
Il est utilisé dans l’enveloppage de courroies, pour assurer la cohésion des différents constituants
et l’aspect final des courroies enveloppées. On l’utilise également dans les courroies sans
enveloppage pour limiter l’abrasion sur le dos des courroies.
C’est un tissu (coton ou polyamide) frictionné de caoutchouc sur ses deux faces.
2. Étude géométrique
2.1. Disposition des poulies
Pour que la transmission du mouvement soit satisfaisante il faut que le plan médian de la courroie
coïncide avec le plan médian de la poulie à l’engagement. En pratique, on peut toujours trouver une
disposition qui satisfasse à cette condition. On distingue classiquement deux grandes catégories de
transmissions
2.1.1. La transmission à arbres parallèles :
C’est le cas le plus courant. On distingue les transmissions à courroie droite (figure 10a : les
poulies tournent dans le même sens) et les transmissions à courroie croisées (figure 10b : les poulies
tournent en sens inverse). Cette dernière solution accélère l’usure de la courroie par frottement des
brins et réduit le rendement.

a) courroie droite
b) courroie croisée
Figure 10 : Transmissions à arbres parallèles.
2.1.2. La transmission à arbres non parallèles :

Cette disposition implique généralement l’emploi de poulies folles. Celles-ci permettent d’assurer
l’entrée et la sortie de la courroie dans le plan médian de chacune des poulies (figure 11).
Figure 11 : Poulies à axes quelconques

2.2. Dispositifs de tension des courroies
Toute transmission de puissance par courroie doit disposer d’un système de réglage destiné à
compenser le vieillissement naturel d’un lien flexible dont la tendance est de s’allonger de manière
irréversible.
Le tendeur est composé d’un galet monté « fou » sur un bras et intervient pour réduire l’amplitude
des battements dans le cas d’un grand entraxe quand le couple est irrégulier :
Conditions de montage :
 Diamètre du galet < diamètre de la plus petite poulie.
 Le tendeur est placé sur le brin mou.

Tableau 12 : Dispositifs de tension des courroies
bâti ou récepteur-
Liaison tendeur-
Mode de réglage
bâti ou moteur-
Contact galet
courroie
bâti
Représentation schématique Commentaires
• Augmente l’angle
d’enroulement sur les
poulies.
• Peut assurer la fonction d’
Extérieur
«embrayage – débrayage».
• A éviter pour les courroies
trapézoïdales.
De type • Vérifier dg > 1,3d
« pivot »
Le galet doit être placé de

Avec tendeur pour entraxe fixe
façon à ne pas trop diminuer

Intérieur
l’angle d’enroulement de la
petite poulie.
• Augmente l’angle
d’enroulement sur les
poulies.
Extérieur
• A éviter pour les courroies
trapézoïdales.
• Vérifier dg > 1,3d
De type
«glissière»
Le galet doit être placé de

façon à ne pas trop diminuer
Intérieur
l’angle d’enroulement de la
petite poulie.
De type
–
« pivot »
Sans tendeur
Cette solution est retenue

quand les carters des
éléments moteurs et
récepteurs sont dissociés.
De type
–
«glissière»

2.3. Rapport de transmission

Si l’on admet pour hypothèse que la courroie est inextensible et s’enroule sans glisser sur les
poulies, on peut alors écrire que la vitesse linéaire V de la courroie est constante en tout point de celle
V Œ
-ci et est égale à la vitesse des points du périmètre de contact poulie-courroie.
Soit – Öš × Ö¢ × [1]
2 2
Öš Œ # $š
V ¤ „ù o [2]
Ö¢ V C $¢
Remarque : Dans la réalité, il y peut y avoir glissement de la courroie sur la poulie. Ce glissement
Ö¢ C
fonctionnel noté g, est de l’ordre de 2 à5 % en général. Nous le négligerons par la suite.
On a alors 11 ! •2 [3]
Öš #
Nd : vitesse de la petite poulie en tr/min
ND : vitesse de la grande poulie en tr/min
ωd et ωD : vitesses en rad/s
d : diamètre d’enroulement petite poulie
D : diamètre d’enroulement grande poulie
Cd : couple sur la petite poulie en N.m
CD : couple sur la grande poulie en N.m
Pd et PD : puissance transmise par la petite
et la grande poulie.
Figure 12 : Cinématique
On a kš k¢ ⇒ }š × Öš }¢ × Ö¢ , l’équation [2] peut être généralisée comme suit :

De la même manière, en supposant que le rendement global est ηg = 1
Öš Œ # $š }¢
soit o
Ö¢ V C $¢ }š
Öš â• × }¢
Si le rendement global est différent de 1 et en supposons que la poulie d est motrice, on a :
kš â• × k¢ ⇒ }š × Öš â• × }¢ × Ö¢ ⇒ o
Ö¢ }š
o Öš Œ # $š }¢
soit [4]
â• Ö¢ V C $¢ }š
Exemple 1
Soit un dispositif de transmission par poulie courroie montré sur la figure ci-dessous. Si l’arbre
moteur tourne à 150 tr/mn, trouver la vitesse de rotation de l’arbre récepteur dans le cas où il n’y a
pas de glissement et dans le cas où on a 2% de glissement à chaque niveau.
Arbre récepteur
Arbre intermédiaire
Arbre moteur

2.4. Longueur des courroies

2.4.1. à brins non croisés
Soit L la longueur de courroie,

a : entraxe.
α1+ α2=2.π par construction.
L = 2 × l + AMB + A'M'B'
α1 l
sin =
2 a
On en déduit
α1
Figure 13: Longueur d'une courroie à brins non croisés L0 = 2a sin + r1α1 + r2 (2π − α1 ) [6]
2
 D + d  (D − d )
2
Ou L0 ≈ 2a + π  + [7]
 2  4a
α1 r2 − r1
Avec α1 donné par cos = [8]
2 a
 D−d  -1  D − d 
Ou α1 = 180° - 2 sin -1   et α 2 = 180° + 2 sin   [9]
 2a   2a 
2.4.2. à brins croisés
α2
L0 = 2a sin + (r1 + r2 )(2π − α 2 ) [10]
2
 D + d  (D + d )
2
L0 ≈ 2a + π  + [11]
 2  4a
α2 r1 + r2
cos = [12]
2 a
Figure 14 : Longueur d'une courroie à brins croisés
• • • 180 2 ƒopã | ~ [13]

¢ºš
z
On peut alors calculer l’entraxe réel recommandé sachant que 0,7 (D + d) < a < 2 (D + d)
¨ ! 1,571Œ V2 1Œ ! V2
l ! [14]
2 4g¨ ! 1,571Œ V2h
¨ ! ¨°
Ou plus simplement si i ≤ 3 :
l l° [15]
2

3. Étude dynamique
L’objectif de cette étude est d’établir l’ensemble des relations qui régissent le fonctionnement
d’une transmission de puissance par poulie-courroie. Pour cela on considèrera, le plus souvent, une
courroie plate et on supposera que la petite poulie est la poulie motrice.
3.1. Tension de pose ( )
La transmission par adhérence nécessite une

tension initiale de la courroie T0 (appliquée au moment
de l'installation).
En faisant une coupe fictive sur la figure 12 et en
isolant la petite poulie et la courroie (figure 15).
Ø⎯Ú →
Au repos ∑ - Ë 0 ⇒ €×C '×C 0
Figure 15: Efforts de tension Soit T = t = T0
3.2. Tension en marche

En fonctionnement sous charge on admettra que l’allongement du brin tendu est égal au
raccourcissement du brin mou.
T = T0 + ε (pour le brin tendu) (1)
t = T0 – ε (pour le brin mou) (2)
' € 2'°
(1) + (2) →: T0 = ½(T + t)
Soit [16]
T est maximale lorsque t est minimale (t = 0) : Tmaxi = 2T0
} 1' ! €2 #
Le couple est transmis par la différence de tension entre les deux brins de la courroie.
w ¢ [17]
}š 1' ! €2 C
Pour la grande et la petite poulie
3.3. Relation entre les tensions (relation d’Euler)

Données :
T : tension du brin tendu (en N)
t : tension du brin mou « t <T » (en N)
T0 : tension initiale de la courroie (en N)
f : coefficient de frottement entre poulie et courroie
P : puissance transmissible (en W)
V : vitesse (linéaire) de la courroie (en m/s)
m : masse de 1 m de courroie (kg/m)
αi : arc d'enroulement sur la poulie i (en rad)
Hypothèse : les forces de frottement entre poulie et courroie sont supposées uniformes sur toute
la longueur de l'arc d'enroulement.

Rapport entre les tensions T et t

Cas 1 : les effets de la force centrifuge sur la courroie sont négligés
Après une étude statique on obtient :
T
= e fα [18]
t
Cas 2 : en tenant compte de la force centrifuge (Fc) sur la courroie
T − Fc
= e fα (avec Fc = mV2) [19]
t − Fc
Cas des courroies trapézoïdales :
Pour les courroies trapézoïdales, la zone de contact n’est plus la même. En effet, le contact
poulie/courroie se fait sur le coté en V de la poulie (figure 16). Par conséquent, il faut modifier
l’expression de la composante radiale de l’effort de contact (dN) défini précédemment pour pouvoir
adapter le calcul réalisé pour une courroie plate.
Figure 16: Efforts presseurs exercées par la gorge d'une poulie sur une courroie trapézoïdale.
Les relations [8] et [9] deviennent alors
/
'
å .èé
ç
‚ æ@
[20]
€
/
' ! ËÉ
å .èé
ç
‚ æ@
[21]
€ ! ËÉ
Où f/sin (β/2) correspond au coefficient de frottement équivalent pour une courroie plate.
Les valeurs courantes de β sont de l’ordre de 40° donc 1/sin (β/2) ≈3. Le passage d’une courroie
plate à une courroie trapézoïdale d’encombrement identique permet d’accroître sensiblement les
performances en termes de couple transmissible (rapport de tension entre les brins beaucoup plus
élevé...).
3.4. Le couple transmissible
3.4.1. En fonction
L’ensemble des équations obtenues précédemment, dans leur forme simplifiée pour certaines,
donne le système suivant :

112: ' € 2'°

⎧ ⎧' € ! 2ËÉ 1‚ 12 1€ ! ËÉ 2
/.è
⎪122: ' ! € } ⎪⇒ 2' ! 2Ë 1‚ /.è
12 1€ ! ËÉ 2
C  132 142 → ° É
⎨132: ' ! Ë ⎨ 1'° ! ËÉ 2
⎪ É ‚ /.è 1€ ! ËÉ 2 ⎪⇒ 1€ ! ËÉ 2 2 1‚ /.è 12
⎩142: € ! ËÉ € ! ËÉ ⎩
}
132 – 142 → '!€ 1‚ /.è ! 12 1€ ! ËÉ 2 ⇒ 1‚ /.è ! 12 1€ ! ËÉ 2 ⇒
C
1‚ /.è ! 12
} 2C1'° ! ËÉ 2 /.è [22]
1‚ 12
Remarque : Le couple maxi est atteint si f et α augmentent puisque

(e f .α
−1 )
→1.
(e f .α
+1 )
Pour augmenter C il faut augmenter T0.
112: ' € 2'°

3.4.2. En fonction
} }
6 } ë⇒ 112 122 → 2' 2'° ⇒ '° '!
122: ' ! € C C
C
1‚ /.è ! 12 }
112 122dans [22] → } 2C ‰' ! ! ËÉ ‹
1‚ /.è 12 C
1‚ /.è ! 12 1‚ /.è ! 12
⇒ } ì1 í 2C /.è 1' ! ËÉ 2
1‚ /.è 12 1‚ 12
} 1‚ /.è ! 12 1‚ /.è ! 12
C 1' ! Ë 2 ⇒ } C 1' ! ËÉ 2 ⇒
‚ /.è 1 ‚ /.è 1‚ /.è 12 É
‚ /.è
} C1' ! ËÉ 2 11 ! ‚ ã/.è 2 [23]
3.5. La puissance maximale transmissible
La puissance maximale transmissible est obtenue en faisant le produit du couple transmissible et
de la vitesse de rotation de la poulie, cette dernière étant liée à la vitesse linéaire de la courroie par le
rayon de la poulie.
On sait que P = Cω or C = 2r (T0 − Fc )

(e f .α
−1) V e f .α − 1 V
et ω = soit P = 2r (T0 − Fc ) f .α ×
( )
(e f .α
+1) r e +1 r ( )
1‚ /.è ! 12
ou encore k 2–1'° ! ËÉ 2 /.è [24]
1‚ 12
Pour une puissance P donnée il faut éviter que les efforts soient trop importants.
La puissance devient maxi si le couple est maximum, puisque

(e f .α
−1
→1
)
(e f .α
+1 )
Cette puissance peut être aussi calculer avec P = Cω sachant que } 1' ! €2C et Ö
î
Ì
; soit
ktz –1' ! €2 [24¤ ]
Cette relation met en avant une dépendance forte de la puissance transmissible vis à vis de la
vitesse linéaire.
On démontre que la vitesse optimale au sens de la puissance transmise est – f

ï
\t
(appelée
aussi vitesse économique). Le tableau 3 donne les valeurs courantes.
P
Tableau 13 : Valeurs courantes de V en m/s Zone proscrite
V en m/s Machines utilisées

20 – 25 Courroie de moteur
15 – 20 Machines à bois
V
' '
{ {
8 – 15 Transmission normale
3n 3n
Figure 4: Variation de P = f(V)
Pour éviter le laminage de l’air pour les courroies très larges afin d’empêcher la formation du film
d’air on utilise des rainures dans la jante de la poulie.
Exemple 2 :
Soit la transmission par poulie courroie comme sur la figure ci-dessous. On demande de trouver
la longueur de la courroie et l’angle d’enroulement sur chaque poulie.
Quelle doit être la puissance transmise, quand la grande poulie tourne à 200 tr/mn, si la tension
maximale sur la courroie est de 1 kN, et le coefficient de frottement entre la poulie et la courroie est
de 0,25.
3.6. Conditions de résistance (figure 18)

Lors de son fonctionnement, la courroie est soumise à de la traction au sein des brins (tendu et
mou) mais également à de la flexion lors du passage sur les poulies. A ces sollicitations s’ajoutent
des phénomènes de fluage (relaxation de la tension de pose) mais également de fatigue (répétition
cyclique des sollicitations). L’ensemble de ces sollicitations produit, à terme, la ruine de la courroie.
Figure 18: Sollicitations dans une courroie

La contrainte résultante maximale dans la section de la courroie est la somme des effets de la tension,
de l’inertie et de la flexion (figure 18). On obtient :
' ËÉ -‚
<tz <@ </ <É „‡ <tz ≤ [<] [25]
A A V
'
<@ ∶ La contrainte normale dans le brin tendu.
A
-‚
</ ∶ La contrainte de flexion. Elle est maximale sur la plus petite des poulies.
V
ËÉ
<É ∶ La contrainte engendrée par l′effet centrifuge.
A
Cette contrainte est négligeable jusqu'à la vitesse circonférentielle de 15 m/s.
Avec e : l’épaisseur de la courroie,
b : la largeur de la courroie et
d : le diamètre de la petite poulie,
E : module d'élasticité longitudinale.
S = e×b pour les courroies plates [26]
S = e×b – e² tanβ pour les courroies trapézoïdales [27]
Pour que la courroie tienne, il faut que la contrainte maximale reste inférieure à une limite
admissible. On comprend alors l’intérêt d’avoir la petite poulie la plus grande possible et la courroie
la plus mince possible.
A ces contraintes on pourrait ajouter la contrainte de torsion qui n’intervient que dans la
transmission croisée et lorsque les poulies ne sont pas à axes parfaitement parallèles. Elle peut se
trouver par :
F
< ¦Ì ‰ ‹ - [28]
l
Exercice 3 :
Une courroie en cuire de 9 × 250 nn est utilisé pour mener une poulie de 900 mm de diamètre
à 336 tr/mn. L’arc d’enroulement sur la petite poulie est 120°. La contrainte normale dans le brin
tendu est 2 MPa. Calculer la puissance transmise par la courroie en prenant comme densité du cuire
980 kg/m3 et le coefficient de frottement égal à 0,35.
4. Facteurs influents au niveau de la transmission
4.1. Glissement fonctionnel
La variation de tension du brin tendu au brin mou provoque

un raccourcissement, puis un allongement de la courroie. Ces
variations de longueur se produisent pendant le passage de la
courroie sur les poulies ; il s'ensuit que toute courroie en
fonctionnement glisse sur les poulies (1% à 3%). Ces variations
de longueur ne doivent pas être confondues avec l'allongement
permanent qui peut éventuellement se traduire après un certain
temps de fonctionnement ; celui-ci oblige à retendre la courroie
pour rétablir la tension initiale (figure 19). Figure 19: Glissement
Pour remédier à ce problème on utilise les courroies crantées. fonctionne

4.2. Force centrifuge

L’expérience montre que f augmente rapidement avec la vitesse, mais aux grandes vitesses il y a
décollement de la courroie par la force centrifuge.
Dans les catalogues les constructeurs indiquent généralement le Vmax.
4.3. Raideur
La raideur longitudinale des courroies oppose une résistance à

leur enroulement ; la courroie ne se courbe que progressivement et
ne reprend sa position rectiligne qu'avec un certain retard. Il en
résulte une diminution de l'angle d'enroulement d'autant plus
Figure 20: Raideur des courroies
sensible que la courroie est moins souple (figure 20).
Pour augmenter θ il faut augmenter la souplesse.
Pour une section donnée, il faut augmenter la largeur plutôt que l’épaisseur e de la courroie.
‚ 1 ‚ 1
Les constructeurs préconisent :
≤ 0,05 ou Ÿ Ÿ [29]
V 20 V 100
Avec d : le diamètre de la plus petite poulie.
4.4. Fréquence de flexion d’une courroie
Pour assurer une durée de vie satisfaisante à la courroie, il faut tenir compte de la fatigue causée par
la flexion répétée due à son enroulement et à son déroulement sur les poulies. Pour cela, on utilise
–
un paramètre appelé fréquence de passage défini par la relation :
ó 1ƒ ã 2 [30]
¨
Avec Z : le nombre de passe par seconde
V : la vitesse linéaire de la courroie
Pour le cuir, on recommande une valeur maximale 1,4 ≤ ó ≤ 2 1ƒ ã 2, alors que pour les
L : la longueur de la courroie
courroies en matériaux synthétiques on peut atteindre 6 et même 8 1ƒ ã 2.
Ž9 2pó
La fréquence est alors donnée par ce qui suit :
avec n : le nombre de poulie [31]
5. Les poulies
5.1. Matériaux employés - Constitution
Le matériau utilisé est principalement la fonte, bien que l’acier puisse être utilisé pour des tailles
plus petites ou quand une solidité plus grande ou une masse plus faible sont nécessaires. Un alliage
d’aluminium peut être également utilisé ; toutefois, l’emploi de l’alliage est limité à des transmissions
légères, l’usure étant en général élevée. Les poulies en matières plastiques ont une limitation similaire.
Les poulies peuvent être monoblocs, assemblées ou en deux parties. Cette dernière solution
présente l’avantage d’un démontage et d’un remontage faciles en séparant les deux parties boulonnées
ensemble.

Il existe également des poulies dites « à moyeu amovible », qui diffèrent par le fait que ce sont des
poulies monoblocs et que seul le moyeu est démontable et fixé par des vis. Cela sert à rendre la poulie
solidaire de son arbre.
Les poulies peuvent être fixées sur leur arbre par frettage à chaud ou emmanchement à la presse,
par clavetage, par vis de pression, ou bien par une combinaison de ces méthodes. Le montage par
moyeu amovible est très largement répandu pour les nombreux avantages qu’il procure, en particulier
pour la facilité de montage et de démontage ainsi que pour la réduction des usinages.
Il existe une normalisation de l’état de surface des poulies. Les valeurs de rugosité Ra maximale
(définies par la norme ISO 468) sont données par la norme NF T 47-142 :
 Jante de poulie plate : Ra ≤6,3 µm ;
 Flanc de gorge de poulie pour courroies trapézoïdales : Ra ≤3,2 µm.
5.2. Poulies pour courroies plates
Les poulies se composent de la jante ou partie extérieure supportant la courroie, du moyeu servant
à la fixation de la poulie sur l'arbre et de la brasure ou liaison entre le moyeu et la jante. Les matériaux
utilisés sont : la fonte grise ordinaire ou alliée, la fonte nodulaire, l'acier coulé, les alliages légers, etc.
Les grandes poulies sont fabriquées en deux pièces et sont assemblées au moyen de vis de serrage
(figure 21).
2 et 3 mm. Le profil est
¢ ¢
\°° °°
L'épaisseur de la jante est choisie approximativement entre
généralement bombé sur la grande poulie, plat sur la petite poulie. Les poulies folles sont toujours
prévues à jante cylindrique. Le bombage de la poulie améliore la stabilité de la transmission et oblige
la courroie plate à se centrer. La largeur de la jante sera 10 à 50 mm plus grande que la largeur de la
courroie (voir tableau 4). Les surfaces de contact sont à usiner finement (Ra ≤ 0,8 μm) afin
d'augmenter la durée de vie de la courroie et le coefficient de frottement réel.
Figure 21 : Poulies pour courroies plates

Cependant, un profil symétrique dont la partie centrale serait constituée par un méplat est
acceptable (figure 22) à condition que :
 Ce méplat soit parallèle à l’arbre (tangent à la courbe),
 La largeur du méplat ne dépasse pas 40% de la largeur totale b de la poulie.

Pour le dimensionnement d’une poulie avec p bras (p 4 si 200 ≤ Œ ô 600 et p 6 ƒo 600 ≤

Figure 22 : Poulie avec méplat
Œ ≤ 15002, on admet que la puissance est transmise à travers la moitié des bras.
Si } est le couple transmis, # Œ/2: le rayon de la poulie et p le nombre de bras. On a :
} 2}
L’effort tangentiel par bras est :
Ë [32]
# × p/2 #p
2} 2}
Le moment de flexion maxi sur le bras est
-/ ×# [33]
#p p
La section transversale d’un bras est en général de forme elliptique avec l
comme grand axe et F pour le petit axe. Le module de flexion pour une barre
U
à section elliptique est:
ó F ×l [34]
32
-/ 64 }
La contrainte due au moment de flexion sur le bras est :
<õ [35]
ó pUF l Figure 22’
à
Les bras sont fuselés du moyeu à la jante. Le fuseau est généralement de
©ö \
.
Si la largeur de la poulie dépasse le diamètre de celle-ci, on utilise deux rangées de bras (figure
Le diamètre extérieur V du moyeu peut être fixé égal à V 1,5 V 25 nn avec V: le diamètre de
22’) pour diminuer le poids de la poulie.
l’arbre, à condition que V ≤ 2V .

La longueur du moyeu peut être prise égale à : ¨ V . Toutefois, une longueur mini de Ä est
÷
\
requise sans que la largeur de la poulie 1Ä2 ne soit dépassée (voir tableau 4 pour B).
Exemple 4 :
Une poulie en fonte transmet 20 kW à 300 tr/mn. Le diamètre de la poulie est de 550 mm et a 4
bras tous droit de section elliptique, dans laquelle le grand axe est deux fois plus grande que le petit
axe. Trouver les dimensions du bras, si la contrainte admissible de flexion est 15 MPa. Mentionner
le plan dans lequel le grand axe du bras doit être lié.
Exemple 5 :
Une poulie de 900 mm de diamètre doit transmettre 7,5 kW à 200 tr/mn.

1. Trouver la largeur de la courroie en cuire si la tension maximale ne dépasse pas 145 N sur 10
mm de large. La tension dans le brin tendu est deux fois plus élevée que celle du brin mou.
2. Déterminer le diamètre de l’arbre si la contrainte admissible du matériau est de 63 MPa.
3. Déterminer les dimensions des différentes parties de la poulie, la contrainte admissible du
matériau (fonte) est de 15 MPa.
Tableau 14: Diamètres des poulies, largeur des poulies et hauteur du bombé
5.3. Poulies pour courroies trapézoïdales

 Courroies classiques et étroites
La poulie se caractérise par sept paramètres (figure 23) :
 Son diamètre de référence Dd
(anciennement appelé diamètre
primitif)
 Sa largeur de référence ld
(anciennement appelée largeur
primitive)
 Son angle de gorges β
 L’entraxe des gorges eg Figure 23:Poulies pour courroies trapézoïdales (y
 Les hauteurs hp et bp compris jumelées)
 La distance fp entre l’axe de la première
gorge et le bord de la poulie

Ces valeurs sont consignées dans le tableau 5 et sont conformes aux normes NF T 47-140 et ISO
4183.
Lorsque sur une transmission on veut obtenir des rapports

de vitesse échelonnés, on peut utiliser des poulies dites « à
gradins » (figure 24).
Figure 24: Poulies dites « à gradins »
Tableau 15 : Cotes des poulies pour courroies trapézoïdales classiques et étroites
Cotes des poulies pour courroies trapézoïdales classiques et étroites (d’après normes ISO 4183 et NF T 47-140)
Désignation de la section ld (mm) eg (mm) fp (mm) bp minimale (mm) hp minimale (mm) Dd (mm) β(degré)
< 60 32
Y 5,3 8 ± 0,3 7 1,6 4,7
> 60 36
Z:7 < 80 34
Z et SPZ 8,5 12 ± 0,3 8 2
SPZ : 9 > 80 38
A : 8,7 < 118 34
A et SPA 11 15 ± 0,3 10 2,75
SPA : 11 > 118 38
B : 10,8 < 190 34
B et SPB 14 19 ± 0,4 12,5 3,5
SPB : 14 > 190 38
C : 14,3 < 315 34
C et SPC 19 25,5 ± 0,5 17 4,8
SPC : 19 > 315 38
< 475 36
D 27 37 ± 0,6 24 8,1 19,9
> 475 38
< 600 36
E 32 44,5 ± 0,7 29 9,6 23,4
> 600 38
 Courroies jumelées
La poulie se caractérise par six paramètres (figure 23) :
 Son diamètre effectif De  Son angle de gorges β
 Sa largeur effective le  L’entraxe des gorges eg
 La hauteur des gorges hg
 La distance fp entre l’axe de la première gorge et le bord de la poulie.
Ces valeurs sont consignées dans le tableau 6 et sont conformes à la norme ISO 5291 pour les
sections AJ, BJ, CJ, DJ et à la norme ISO 5290 pour les sections étroites (9J, 15J, 20J et 25J).
Nota : Il y a compatibilité des entraxes seulement pour les sections BJ et B, et CJ et C.
 Poulies pour courroies striées
De telles poulies se caractérisent par 7 paramètres (figure 25) :

 Leur diamètre de référence Dd

 L’angle de gorges β
 L’entraxe des gorges eg
 Les rayons de tête et de fond de gorges ra et ri
 La hauteur hp
 La distance fp entre l’axe de la première gorge
et le bord de la poulie Figure 25: Poulies pour courroies
striées
Tableau 16: Cotes des poulies pour courroies trapézoïdales jumelées
Cotes des poulies pour courroies trapézoïdales jumelées (d’après normes ISO 5291 et ISO 5290)
Désignation de la section fp (mm) hg minimale (mm) eg (mm) De (mm) le (mm) β (degré)
< 125 34
AJ 9 12 15,88 13
> 125 38
< 195 34
BJ 11,5 14 19,05 16,5
> 195 38
Norme ISO 5291
< 325 34
CJ 16 19 25,4 22,4
> 325 38
< 490 36
DJ 23 26 36,53 32,8
> 490 38
< 90 36
90 < De < 150 38
9J 9 8,9 10,3 8,9
150 < De < 300 40
> 300 42
< 250 38
15J 13 15,2 17,5 250 < De < 400 15,2 40
Norme ISO 5290 > 400 42
< 335 38
20J 17 20,9 24,4 335 < De < 500 20,9 40
> 500 42
< 400 38
25J 9 25,4 28,6 400 < De < 560 25,4 40
> 560 42
Ces valeurs sont consignées dans le tableau 7 et sont conformes à la norme DIN 7867, à l’exception
de la cote hp. Effectivement, celle-ci n’est donnée qu’à titre indicatif car les profondeurs de gorges
peuvent varier, les courroies étant tronquées ou non.
Tableau 17: Cotes des poulies pour courroies striées
Cotes des poulies pour courroies striées (d’après norme DIN 7867)
Désignation de
eg (mm) (degré) hp* mini (mm) fp mini (mm) ra mini (mm) ri maxi (mm)
la section
H 1,60 ± 0,03 40 ± 0,5 1,2 1,3 0,15 0,3
J 2,34 ± 0,03 40 ± 0,5 1,8 1,8 0,2 0,4
K 3,56 ± 0,05 40 ± 0,5 3,0 2,5 0,25 0,5
L 4,70 ± 0,05 40 ± 0,5 4,6 3,3 0,4 0,4
M 9,40 ± 0,08 40 ± 0,5 9,7 6,4 0,75 0,75
* Valeurs de hp non normalisées, données à titre indicatif.

5.4. Poulies pour courroies synchrones (figure 26)
Une poulie synchrone est une poulie plate munie à sa périphérie de dents transversales
équidistantes assimilable à un pignon d’engrenage. La poulie peut être munie de flasques afin de
guider la courroie sur la transmission.
En règle générale, sur une transmission, il y a toujours au moins une poulie flasquée.
Le matériau utilisé est principalement la fonte ou l’acier. Les matières plastiques ou les alliages
d’aluminium peuvent être employés sur des transmissions où la fonction de la courroie est plus de
transmettre un mouvement qu’une puissance.
Figure 26: Poulies pour courroies synchrones
Une poulie d’une largeur donnée est définie par :

 Son pas p équivalent à celui de la courroie correspondante
 Son nombre de dents Zc
 Son diamètre primitif dp. Cette valeur correspond au diamètre d’un cylindre fictif (cylindre
primitif) coaxial à la poulie et servant à définir les cotes des dents de la poulie.
6. Dimensionnement d’une transmission poulie courroie
6.1. Cas des courroies plates
Il existe une trop grande variété de courroie plates (matériaux employés, épaisseur, etc.) pour
pouvoir fournir des tables de puissance brute transmissible permettant de faire un premier calcul de
transmission. De plus, les applications restent dans des domaines très particuliers. Par conséquent, il
est donc conseillé de s’adresser aux constructeurs pour ce type de courroie, chaque transmission
faisant l’objet d’un calcul propre.
Toutefois, on peut utiliser la méthode Habasit qui permet de corriger la puissance avec les
coefficients de l’annexe 2 en fonction des données du problème. Le type de courroie est choisi dans
l’annexe 1 qui donne les caractéristiques.
kÉ }æ × k@¦t [36]
Les autres paramètres sont calculés avec les formules précédemment vues.
Exemple 6 :
Une machine-outil en fonctionnement normal est entraînée par une courroie plate Habasit F3
directement à partir d’un moteur électrique à cage de puissance 15 kW qui tourne à une vitesse de
1450 tr/mn. La vitesse de rotation de l’arbre entraîné doit être de 500 tr/mn (±1%). Concevoir la
la courroie est - 1140 -kl et qu’on désire une bonne vitesse périphérique (bon rendement).
transmission sachant que l’entraxe doit être de 760 mm environ, le module d’élasticité en flexion de
Exemple 7 :
Un ventilateur centrifuge est entrainé à 600 tr/mn par un moteur électrique de 15 kW au régime
de 1750 tr/mn. L’entraxe entre les poulies est égal à deux fois le diamètre de la grande poulie. La
densité du matériau de la courroie est de 1500 kg/m3. La contrainte normale admissible est de 4 MPa.
Le coefficient de frottement entre les poulies et la courroie est de 0,4. La vitesse circonférentielle de
la courroie est de 20 m/s. déterminer :
1. Les diamètres des poulies
2. La longueur de la courroie
3. La section de la courroie
4. La tension de pose en considérant qu’il n’y a pas glissement
5. La tension résultante si la tension de pose initiale augmente de 50%.
6.2. Cas des courroies trapézoïdales
Données : la puissance de transmission, les vitesses d’entrée et de sortie, l’entraxe souhaité

Démarche à suivre
a) Choix de la section
Déterminer le facteur de service Cs (annexe 3, 4, et 5)
Calculer la puissance de calcul (corrigée) Pc
kÉ }æ × k@¦t [36]
Choisir la section de la courroie en fonction de la puissance corrigée Pc et de la vitesse Nd de la petite
poulie (annexe 6, 8, 11).
b) Choix du diamètre des poulies
Calculer le rapport de transmission par la relation [2]

Choisir des diamètres de poulie, d’abord d puis D (choisir dans l’annexe 9 et 10 les diamètres
standards aussi grands que possible afin de réduire le nombre de gorges : d ≥ 1,5dmini).
Vérifier que la vitesse V (relation [1]) de la courroie n’excède pas la valeur limite (annexe 13).
c) Choix de la longueur des courroies
Calculer la longueur théorique L0 de la courroie par la relation [6] ou [7]. Mais, si le rapport i est
inférieur à 3, on peut se contenter de la formule approchée :
L0 = 2 a0 + 1,57 (D + d) [37]
Choisir la longueur standard L la plus proche de celle calculée (annexe 14).
d) Calcul de l’arc d’enroulement
Calculer les arcs d’enroulement sur la petite et la grande poulie avec la relation [9]
e) Calcul du nombre de courroies
P0 puissance brute transmissible par courroie en fonction de d, R et nd pour α = 180° et longueur
primitive de base (annexe 9 ou 12)
¢ãš
z
Rechercher le facteur d’arc Cα en fonction de (annexe 7)
Rechercher le facteur de longueur CL (annexe 9 ou 12)
k }æ
Calculer le nombre de courroies
p [38]
k° }è }ø
7. Travaux dirigés
Exemple 1 :
Une transmission par courroie trapézoïdale directe doit transférer une puissance P = 45 kW entre
un moteur électrique avec une vitesse de rotation Nd de 1455 tr/min, et une pompe centrifuge
(machine conduite) dont la vitesse de rotation ND est de 1300 tr/min. Les conditions d’utilisation sont
de 16 h par jour en atmosphère normale.
L’entraxe souhaité est de l’ordre de 600 mm.
Quel type et quel nombre de courroies trapézoïdales étroites faut-il adopter dans cette
disposition ?
Exemple 2 :
On veut transmettre une puissance de 20 kW par l’intermédiaire d’une courroie trapézoïdale

classique. Le moteur électrique a une vitesse de rotation Nd de 1800 tr/min. le récepteur est un
compresseur centrifuge qui tourne à 500 tr/mn. Les conditions d’utilisation sont de 16 h par jour en
atmosphère normale. Déterminer le nombre de courroie nécessaire et les tensions. L’entraxe souhaité
est de l’ordre de 1000 mm.
Exercice 3
Une courroie plate est utilisée pour transmettre 30 kW à partir d’une poulie de 1000 mm de
diamètre tournant à 450 tr/mn. On admet que la tension dans le brin tendu est trois fois plus grande
que celle du brin mou. Le matériau utilisé pour la courroie a une densité de 1100 kg/m3 et un module
d’élasticité de 900 daN/cm². La contrainte normale dans le brin tendu et celle de flexion sont
respectivement 9 MPa et 0,9 MPa.
1. En tenant compte de la tension centrifuge, déterminer la section de la courroie.
2. Déterminer l’épaisseur de la courroie et en déduire la largeur.
Exercice 4
Une machine-outil en fonctionnement normal est entraînée par une courroie plate directement à
partir d’un moteur électrique de puissance 15 kW qui tourne à une vitesse de 1450 tr/mn. La vitesse
de rotation de l’arbre entraîné doit être environ 500 tr/mn. On veut utiliser une courroie de 2,4 mm
d’environ 760 mm. Le module d’élasticité en flexion de la courroie est - 1140 MPa et qu’on
d’épaisseur pour transmettre cette puissance avec un coefficient de frottement de 0,5 et un entraxe
désire une bonne vitesse périphérique (bon rendement). La contrainte normale dans le brin tendu est
de 13,75 MPa. La masse volumique de la courroie des 1250 kg/m3. La résistance à la rupture de la
courroie est de 200 MPa. Le coefficient de service est 1,2. On demande de :
1. Trouver les diamètres des deux poulies de tel sorte que la vitesse linéaire de la courroie
soit supérieure ou égale à 20 m/s et que la variation du rapport ne dépasse pas ±1,5%.
2. Déterminer la largeur normalisée de la courroie.
3. La courroie résiste – t – elle ? Si oui avec quel coefficient de sécurité.
Exercice 5
Un ventilateur centrifuge est entrainé à travers une courroie plate à 600 tr/mn par un moteur
électrique de 18 kW au régime de 1800 tr/mn. L’entraxe entre les poulies est égal à deux fois le
diamètre de la grande poulie. La densité du matériau de la courroie est de 1500 kg/m3. La contrainte
maximum admissible est de 5 MPa. Le coefficient de frottement entre les poulies et la courroie est de
0,5. La vitesse circonférentielle de la courroie est de 20 m/s avec un glissement de 2%. Déterminer :
1. Les diamètres des poulies
2. La longueur de la courroie
3. La section de la courroie
4. La tension de pose en considérant qu’il n’y a pas glissement
5. La tension résultante si la tension de pose initiale augmente de 50%.
Exercice 6
Pour faire fonctionner une machine-outil en fonctionnement normal, on suggère d’utiliser une
courroie plate Habasit A3 directement à partir d’un moteur électrique à cage d’écureuil (50 Hz, 3
phases) de puissance 20 kW tournant à 1500 tr/mn. La vitesse de rotation de l’arbre entraîné doit être
780 mm environ, le module d’élasticité en flexion de la courroie est -/ 1110 -kl et qu’on désire
de 500 tr/mn (±1,5%). On veut concevoir cette transmission sachant que l’entraxe doit être de
une bonne vitesse périphérique (bon rendement).

1. Expliquer pourquoi on suggère ici de choisir une courroie Habasit A3 et un entraxe de 780
mm.
2. Déterminer les caractéristiques de la courroie à utiliser.
3. On désire utiliser une poulie réceptrice de 800 mm de diamètre, déterminer le diamètre de la
poulie motrice en restant dans la plage de vitesse indiquée.
4. Calculer la longueur de la courroie utilisée et en déduire l’entraxe réel.
5. La fréquence de passage de la courroie est-elle compatible ?
6. Quels sont les angles d’enroulement sur les deux poulies ?
7. Déterminer la puissance effective transmise.
8. Calculer la largeur de la courroie.
9. La courroie résiste – t – elle ? si oui avec quel coefficient de sécurité ?
Exercice 7
Soit deux arbres parallèles distant de a m. Sur chaque arbre est montée une poulie et liée par une
courroie plate croisée de 5 m environ. Les poulies ont respectivement les diamètres de 500 mm et 200
mm. Le coefficient de frottement est de 0,25. On suppose que la tension maximale sur le brun tendu
est de 1 kN.
1. Calculer l’entraxe.
2. Calculer les angles d’enroulement.
3. Calculer la tension dans le brun mou.
4. En deduire la puissance nécessaire, si la petite roue tournait à 600 tr/mn.
5. Déterminer la section de la courroie, si la contrainte admissible de la courroie est de 5 MPa,
avec une surtension de 25%.
6. En deduire les dimension de la courroie, si on admet environ un rapport 1/10 entre elles.
7. Trouver les dimensions de la grande poulie, si le matériau de l’arbre et de la poulie ont
respectivement une contrainte admissible de 40 MPa et de 15MPa.
Exercice 8
Soit une transmission directe par poulie courroie plate. Les poulies de 300 et 450 mm de diamètre
ont respectivement les angles enroulement de 160° et 210°. La petite poulie tourne à 200 tr/mn. Le
coefficient de frottement entre poulies et courroie est de 0,25. On trouve que la courroie est sur le
point de glisser si on transmet une puissance de 3 kW. Pour pouvoir augmenter la puissance transmise
un ingénieur suggère deux alternatives : a) augmenter la tension de pose, et ; b) augmenter le
coefficient de de frottement.
1. Laquelle des deux propositions seraient la plus efficace ?
2. Quel est le pourcentage d’augmentation de la puissance dans les deux cas ?

ANNEXES
Annexe 1 : Tableau des caractéristiques des courroies plates (catalogue Habasit)

Annexe 2 : Facteurs de service Cs pour les courroies plates

Annexe 3 : Facteurs de service Cs pour les courroies trapézoïdales classiques
Annexe 4 : Facteurs de service Cs pour les courroies trapézoïdale étroites

Annexe 5 : Comportement dynamique des machines les plus courantes

Annexe 6 : Choix de la section de courroie trapézoïdale classique
Remarque:
Au voisinage d’une ligne de démarcation entre deux sections de courroies, il peut être avantageux de comparer les deux
sections au point de vue encombrement et prix.
Annexe 7 : Valeurs du facteur d’arc Cα en fonction de a et du rapport (D-d)/a

Annexe 8 : Géométrie et principales dimensions des courroies trapézoïdales
Montage sur une poulie (β = 32°, 34°, 36°, 38°).

Courroies de séries classiques et étroites
Annexe 9 : Puissance de base admissible par courroie trapézoïdale (classique)

Puissance brute transmissible Pb par courroie (kW).
Facteur de correction de longueur CL pour α = 180°


Vitesse supérieure à 32 m/s.

Veiller à l’équilibrage des poulies.
Annexe 10 : Diamètre primitifs d et D recommandés (mm) pour les poulies trapézoïdales ISO 4183

Annexe 11 : Choix de la section de courroie trapézoïdale étroite
Courroies industrielles enveloppées de section étroite. Courroies industrielles à flancs nus de section étroite
Remarque:
Au voisinage d’une ligne de démarcation entre deux sections de courroies, il peut être avantageux de comparer les deux
sections au point de vue encombrement et prix.

Annexe 12 – 1 : Courroie SPZ : Puissance brute transmissible P0 (kW) par courroie sur la base d’une durée de vie
théorique de 24000 heures, pour L = 1600 mm et α = 180° (arc de contact)

Annexe 12 – 2 : Courroie XPZ : Puissance brute transmissible P0 (kW) par courroie sur la base d’une durée de vie

Annexe 12 – 3 : Courroie SPA : Puissance brute transmissible P0 (kW) par courroie sur la base d’une durée de vie

Annexe 12 – 4 : Courroie XPA : Puissance brute transmissible P0 (kW) par courroie sur la base d’une durée de vie

Annexe 12 – 5 : Courroie SPB : Puissance brute transmissible P0 (kW) par courroie sur la base d’une durée de vie

Annexe 12 – 6 : Courroie XPB : Puissance brute transmissible P0 (kW) par courroie sur la base d’une durée de vie

Annexe 12 – 7 : Courroie SPC : Puissance brute transmissible P0 (kW) par courroie sur la base d’une durée de vie

Annexe 12 – 8 : Courroie XPC : Puissance brute transmissible P0 (kW) par courroie sur la base d’une durée de vie

Annexe 13 : Caractéristiques mécaniques des courroies trapézoïdales
Masse Vmax limite Coefficient de Module Contrainte

Désignation de la section Section linéique d’utilisation frottement d’élasticité E admissible
g/m m/s daN/cm² daN/cm²
Z 10 × 6 64
A 13 × 8 108
B 17 × 11 188
Courroies classiques 35 400 50
C 22 × 14 310
D 32 × 19 590
E 38 × 25 900
SPZ 10 × 8 68
0,6
SPA 13 × 10 120
Courroies étroites enveloppées 40
SPB 16 × 13 194
SPC 21 × 18 375
500 90
XPZ 10 × 8 69
XPA 13 × 10 123
Courroies étroites à flancs nus 45
XPB 16 × 13 195
XPC 21 × 18 334

Annexe 14 – 1 : Longueur des courroies trapézoïdales






Chap. 4 : Roues et Chaîne
Chapitre 4 : Les roues et chaînes

− Étudier la typologie des chaînes de transmission

− Faire le dimensionnement d’une transmission par roues et chaînes
− Sélectionner un type de chaine approprié pour une vitesse et une puissance de
transmission donnée
2022-2023
Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT, MC. 111

Les roues et chaines

1. Introduction
Dans une transmission par roues et chaînes, il s’agit d’entraîner une roue dentée calée sur un arbre
récepteur à partir d’un pignon fixé sur un arbre moteur plus ou moins éloigné mais parallèle au
premier. La représentation normalisée est montrée sur la figure 1.
Figure 1: Dessin normalisé
2. Domaines d’application
2.1. Fonctions
Les chaînes mécaniques sont utilisées pour remplir deux principales fonctions :
 La transmission d'un mouvement, d'un couple ou d'une puissance
 Le convoyage ou le levage d'une charge
2.2. Applications
Aussi sont-elles présentes, sous leurs diverses formes et pour l'une ou l'autre de ces fonctions,
dans tous les secteurs de l'activité industrielle. On peut citer :
 L’agriculture et les industries agroalimentaires : équipements et machines pour le travail

du sol, la récolte, l'ensilage, pour les industries du bois, du sucre, de la conserverie et de
l'embouteillage, etc. ;
 L’agriculture et les industries agroalimentaires et de matériaux: équipements et machines

pour l'extraction, le transport, le stockage et le traitement des minerais, le forage, la
sidérurgie, la cimenterie, la papeterie, etc. ;
 La production d'énergie et les grands travaux : équipement de centrale électrique, de

barrage, de port, machines de travaux publics ;
 La production de biens d'équipement et de consommation : machines de production,

équipements de stockage, de levage, de manutention, etc. ;
 Le transport de personnes : cycles, motocycles, automobiles, ascenseurs, escaliers

mécaniques, téléphériques, etc.

2.3. Avantages et inconvénients
Si les chaînes mécaniques trouvent les applications les plus diverses dans toutes les branches de
l'industrie, c'est qu'elles présentent un certain nombre d’avantages :
 une grande souplesse d'utilisation, en particulier en ce qui concerne la distance des arbres
à relier ;
 l’importance des puissances transmises (chaînes à brins multiples) ;
 à puissance égale, un encombrement plus faible que tout autre moyen de transmission ;
 un synchronisme ou rapport de transmission précis et invariable ;
 un rendement excellent (de l'ordre de 98% pour les chaînes de transmission) ;
 une fiabilité assurée avec une installation bien conçue et entretenue, même dans un
environnement difficile ;
 un faible coût de première installation (qui reste inférieur à celui d’une transmission par
engrenages dans les mêmes conditions, dans le cas d’entraxes courts) ;
 l’importance limitée des efforts dans les paliers (tension initiale presque nulle) ;
 la possibilité d’entraîner plusieurs arbres récepteurs à partir d’un unique arbre moteur ;
 l’aptitude à fonctionner dans des conditions sévères de choc, température, environnement

(humide, corrosif, …).
Mais également des inconvénients :
 nuisances sonores ;
 entretien (lubrification) ;
 mise sous carter du montage pour retenir le lubrifiant et éviter les projections (ce qui n’est
pas le cas pour les courroies) ;
 vitesses linéaires basses (<13 m/s en fonctionnement silencieux et <20 m/s en

fonctionnement normal) ;
 la limitation du rapport de transmission à k =1/9 (pour assurer un nombre suffisant de

dents du pignon en prise avec la chaîne).
3. Différents types de chaînes

On peut distinguer quatre grandes familles de chaînes mécaniques :
 les chaînes à rouleaux,
 les chaînes à blocs,
 les chaînes à maillons coudés,

 les chaînes à mailles jointives.
3.1. Chaînes à rouleaux
Les chaînes à rouleaux sont les plus utilisées en transmission de puissance ; elles ont des vitesses
limites de 12 à 15 m/s ; leurs rapports limites de transmission vont de 6 à 9. Elles sont constituées
d'une succession de deux types de maillons différents disposés alternativement : les maillons
intérieurs et les maillons extérieurs (figure 2).
Figure 2:Chaîne à rouleaux : éléments constitutifs
Deux plaques intérieures forment un maillon intérieur. Selon les utilisations, il existe plusieurs
variantes :
 dans le cas le plus général, les douilles reçoivent une autre pièce tubulaire libre en rotation
appelée rouleau, d'où le nom donné à cette famille de chaînes ;
 lorsque le rouleau a un diamètre supérieur à la largeur des plaques, il est appelé galet et
permet à la chaîne de rouler sur une surface dans les applications de manutention; le galet
peut être lisse ou épaulé ;
 lorsque le rouleau est absent, la chaîne est dite à douille.
Deux plaques extérieures forment un maillon extérieur. Un maillon extérieur spécial dit de
jonction (figure 3) permet, le cas échéant, de relier les deux extrémités de la chaîne. Il en existe deux
types :
 le maillon à axes goupillés ou avec écrous, du même côté ou tête bêche ;
 le maillon à ressort, dont les extrémités des axes munies d'une gorge reçoivent différents
types de clips.

Figure 3: Maillons de jonction à écrous ou à ressort
Les maillons extérieurs reçoivent un seul ou plusieurs rangs de maillons intérieurs séparés par des
plaques intermédiaires, formant ainsi des chaînes simples, doubles, triples... multiples (figure 4).
Figure 4: Chaîne multiple à rouleaux
Les chaînes à rouleaux de précision à pas court sont plus spécialement utilisées dans les
transmissions de puissance ou en manutention légère. Pour la manutention lourde ou des applications
à faible vitesse, les chaînes ont généralement des pas plus longs et sont souvent équipées de plaques
spéciales à attaches ou d'axes creux pour la fixation d'aménagements variés.
3.2. Chaînes à blocs
Les chaînes à blocs (figure 5) reçoivent des maillons extérieurs semblables à ceux des chaînes à
rouleaux, mais les maillons intérieurs sont constitués de pièces massives.

Figure 5: Chaîne à blocs : schéma type
Ce type de chaîne est généralement utilisé pour exercer un effort important de traction, dans les
bancs d'étirage par exemple.
3.3. Chaînes à maillons coudés
Les chaînes à maillons coudés (figure 6) sont formées d'un seul type de maillons: les plaques,
coudées à mi-longueur, portent une douille à une extrémité et un axe à l'autre. Ce type de chaîne est
principalement utilisé dans les forages pétroliers.
Figure 6: Chaîne à maillons coudés
Simples ou multiples, et ayant ou non des rouleaux, il en existe de nombreuses variantes,

principalement celles à maillons monoblocs forgés ou moulés qui trouvent encore des applications en
milieu agressif.
3.4. Chaînes à mailles jointives
Les chaînes à mailles jointives (figure 7) ne sont constituées que de plaques s'articulant sur des
axes et la combinaison des plaques sur deux maillons consécutifs est variable selon les types de
chaînes.
Figure 7: Chaîne à mailles jointives
Ces chaînes sont principalement utilisées en levage où la charge est appliquée à leur extrémité à
l'aide d'une chape et, par construction, ne peuvent engrener sur un pignon, sauf dans les deux variantes
particulières suivantes :

 les chaînes à axes débordants, l'engrènement et le passage des efforts se faisant par les
extrémités des axes
 les chaînes Galle, dont l'axe épaulé, appelé alors fuseau, réserve une portion centrale sans
plaque pour l'engrènement (cf. figure 7).
Figure 8: Chaîne Galle
3.5. Les chaînes silencieuses
La chaîne à dents, dite silencieuse, est constituée par plusieurs entretoises placées les unes à côtés
des autres, munies de dents, et articulées sur des axes. Le nombre d'entretoises en parallèle fixe la
solidité de la chaîne et sa capacité de charge. Le rapport de transmission peut atteindre i = 8 et la
vitesse ne doit pas dépasser 20 m/s si la lubrification à l'huile est assurée correctement.
Figure 9: Chaîne silencieuse
4. Étude cinématique
4.1. Rapport de transmission
La géométrie de la transmission par chaîne est un peu semblable à celle des courroies (crantées).
Le rapport de transmission i entre un pignon menant à Z1 dents, tournant à la fréquence de rotation
N1, et une roue menée à Z2 dents, tournant à la fréquence N2, se trouve par l'expression :

ω d D N1 C D Z 2
i= = = = = (1)
ω D d N 2 C d Z1
4.2. Diamètre primitif
Considérons le brin tendu, supposé horizontal, de longueur infinie et sans masse, d’une chaîne à
rouleaux lors de son engrènement sur le pignon menant
Sur la figure 10, le pignon est représenté
schématiquement par un polygone de Z côtés, Z
étant le nombre de dents du pignon, dont les
sommets a, b, c, d, ... coïncident avec les points
d’articulation A, B, C, D, ... de la chaîne dans
chacun des creux de dents et sont sur un cercle,
appelé cercle primitif, de diamètre Dp :
p p
Dp = = (2)
α  π 
sin   sin  
2 z
avec α : angle au centre entre deux
creux de dents : α = 2π /z,
p : pas de la chaîne et du pignon
supposés rigoureusement égaux.
Le pignon tourne d’un mouvement supposé
uniforme autour de son centre à la vitesse
Figure 10: Mouvement de la chaîne sur le pignon
angulaire ω (en rd/s).
menant
Les autres dimensions des roues sont

 diamètre de pied : df = d - d1 ,
 diamètre de tête ou extérieur : da = d + 0,6 d1 pour 7 ≤ Z ≤ 12,
da = d + 0,7 d1 pour 13 ≤ Z ≤ 25
da = d + 0,8 d1 pour Z > 25 dents.
avec : d1 diamètre du rouleau selon tableau 1.
Le profil de l'entre-dent doit se situer dans les limites données par les relations suivantes :
Limite minimale Limite maximale
r1min = 0,505 d1 r1max = 0,505 d1 + 0,069 . (d1)1/3,
αmin = 120° - 90°/Z αmax = 140° - 90°/Z,
r2min = 0,12 d1 (Z + 2) r2max = 0,008 d1 (Z2 + 180).

Figure 11: Géométrie de la roue à chaînes et limites du profil de l'entre-dent
4.3. Effet polygonal sur la vitesse
L'effet polygonal dans une transmission par chaîne provient de la position des rouleaux sur les
roues menante et menée. On appelle ainsi les diverses conséquences de la forme polygonale du pignon
sur le mouvement de la chaîne. La vitesse de la chaîne sur le pignon moteur varie.
Considérons, sur la figure 12, l’articulation Bθ lorsqu’elle
décrit l’arc BB’A, sa position étant repérée de B à A par l’angle
au centre θ avec 0 ≤ θ ≤ α.
Projetons sa vitesse VB sur les axes x et y
Selon l’axe x :
α  pω α 
VBx = VB cos − θ  = cos − θ  (3)
2  2 sin  α  2 
 
2
Figure 12: Effet polygonal
pω pω
qui varie de B(θ = 0 ) : VBx = à A(θ = α ) : VBx = en passant par
α  α 
2 tan   2 tan  
2 2
pω D
B' (θ = α / 2) : VBx = = p ω = VBx max (4)
α  2
2 sin  
2
Selon l’axe y :
α  pω α 
VBy = VB sin − θ  = sin − θ  (5)
2  2 sin α   2 
 
2
pω pω
qui varie de B(θ = 0) : VBy = à A(θ = α ) : VBy = − en passant par
2 2
B ' (θ = α / 2 ) : VBy = 0

L’amplitude Ht de cette oscillation transversale du brin tendu de la chaîne, proportionnelle au pas

de la chaîne, est surtout sensible pour de petits nombres de dents (α grand).
Dp   α  p   α  p α  p  π 
H t = HB ' = 1 − cos   = 1 − cos  = tan   = tan   (6)
2   2  α    2  2  4 2  2Z 
2 sin  
2
5. Étude dynamique
Considérons une transmission comprenant un pignon moteur M entraînant un pignon récepteur R

par l’intermédiaire d’une chaîne présentant, de ce fait, un brin tendu et un brin mou (figure 13).
L’effort s’exerçant sur le brin tendu pour le passage de la puissance à transmettre, appelé effort
utile Fu, n’est pas le seul effort intervenant dans le système : chaque maillon engrené est, de plus,
soumis à une force centrifuge dont la résultante Fc s’exerce sur les deux brins ; enfin, le poids des
maillons non engrenés induit sur les deux brins un effort dit caténaire Fp.
Figure 13: Efforts supportés par la chaîne
5.1. Effort utile
Par définition, la puissance P transmise est égale à :
Dp α  P
P = Cω avec C = Fu cos − θ  d’où Fu =
2 2  D α 
p
ω cos − θ 
2 2 

Or, la chaîne est animée d’une vitesse linéaire égale à :
Dp α  P
Vx = ω cos − θ  donc Fu =
2 2  Vx
ou, plus commodément, en utilisant la vitesse moyenne de la chaîne :

pZi N i
V= (7)
60
avec Ni vitesse de rotation du pignon de Zi dents, on a finalement :
P
Fu = (8)
Vx
5.2. Effort centrifuge
Sur la partie engrenée de la chaîne, chaque élément dl de masse dm, animé d’un mouvement
circulaire de rayon Dp /2 et de vitesse angulaire ω, est soumis à une force centrifuge (figure 12a) :
Dp
dFc = dmω ²
2
En exprimant la masse dm de chaque élément dl = Dp/2 dα en fonction de la masse linéique M
(kg/m) de la chaîne, il vient :
2
Dp D 
dm = Mdl = M dα d’où dFc = Mω ² p  dα = MV 2 dα
2  2 
L’effort centrifuge Fc appliqué aux extrémités de chacun des brins est la résultante des forces
élémentaires agissant sur chacune des moitiés des secteurs engrenés, c’est-à-dire en première
approximation sur un angle de π/2 :
π /2
Fc = Fc ' = MV 2  sin α dα
0
soit Fc = MV 2 (9)
5.3. Effort caténaire
On sait qu’un fil pesant, homogène et sans raideur, suspendu entre deux points M et N prend une
forme d’équilibre selon une courbe mathématique appelée chaînette. Une chaîne, dans ces mêmes
conditions, se présente sous une forme polygonale proche de la chaînette théorique.
En se reportant à la figure 13b relative au cas simple où M et N sont sur une horizontale, l’effort
à l’extrémité des brins est égal à :
Mg  B'2   B2 
Fp = FpM = FpN =  + h  = Mg  + h  (10)
2  4h   8h 

avec B : la distance des points M et N,

B’ : la longueur réelle du brin entre M et N,
h : la flèche telle que :
1
h= B'2 − B 2 (11)
2
Cet effort, qui s’exerce aux deux extrémités du brin mou, passe intégralement dans le brin tendu
puisqu’il crée un couple s’ajoutant au couple moteur et au couple résistant.
Finalement, le brin tendu est donc soumis aux trois efforts cités :
F0 = Fu + Fc + Fp (12)
alors que dans le brin mou, on a :
Fmou = Fc + Fp (13)
La relation (10) pourra être appliquée même si le brin mou n’est pas horizontal, introduisant ainsi
une erreur du second ordre.
Sauf en cas de surtension de la chaîne ou de grande longueur de brin, l’effort caténaire est
généralement faible. Dans bien des cas, l’effort caténaire pourra être purement et simplement négligé.
5.4. Fréquences d’excitation
En fait, pendant le fonctionnement de la transmission, la valeur des efforts évaluée sur la figure
13 ne reste pas constante pour diverses raisons et engendre des fréquences excitatrices :
Ž
ûÛ
÷øü
 par tour de chaîne donné par la relation (14)
Zω
 par effet polygonal donnée par la relation f2 = (15)
2π
ω
 par excentration donnée par la relation f3 = (16)
2π
6. Démarche de calcul
Pour dimensionner une transmission par chaîne, à partir des données (puissance, vitesse de
rotation de la machine motrice, le rapport de transmission, etc.), on suit les étapes suivantes :
 Choix du nombre de dents du plus petit pignon (Z);
 Calcul de la puissance de sélection ou corrigée (Pc) ;
 Choix du pas de la chaîne (abaque : figure 17)
 Calcul de la longueur de la chaîne ou évaluation de l'entraxe des pignons exprimés en nombre
de pas de la chaîne choisie ;
 Éventuellement, reprise de tous les calculs ci-dessus, certains coefficients correcteurs devant
être modifiés en raison du résultat de la première estimation. On peut être amené, par exemple, à

modifier le pas et le nombre de rangs de la chaîne pour des impératifs d'encombrement diamétral ou
transversal ;
 Détermination, enfin, de la conception technique et pratique de la transmission :
 précision mécanique de la réalisation
 mode de lubrification
 modalité de montage, choix du type de fermeture de la chaîne,
 conception de l'éventuel système de réglage de l'entraxe ou de soutien du brin mou
6.1. Choix du nombre de dents du plus petit pignon
Le rapport de transmission i étant connu, adopter les nombres de dents pour le pignon et la roue
en se servant du tableau 2. Il est recommandé de choisir un nombre de dents, dans tous les cas,
supérieur à 15, ce minimum devant être porté à 21 si la transmission présente des charges irrégulières
ou des à-coups. La roue à 19 dents représente la roue à nombre de dents nominal dans les
transmissions par chaînes. Toutefois, les fabricants offrent une gamme de nombres de dents plus
étendue que celle du tableau
6.2. Calcul de la puissance corrigée ou puissance de sélection
La puissance corrigée Pcor est obtenu par la relation :
Pcor = Pnom K 2α (17)
Avec Pnom : la puissance nominale à transmettre

K2α : Le coefficient de sélection, qui est une combinaison du facteur de service et du
facteur de contact entre la chaîne et la roue dentée. On peut le lire sur le tableau 3 en
fonction du nombre de dents du pignon et du type de charge.
6.3. Choix du pas de la chaîne
À partir des abaques de sélection (figure 15), choisir le plus petit pas de chaîne simple pour
transmettre la puissance de sélection à la vitesse du pignon. La transmission ainsi choisie sera la plus
économique.
Cependant, lorsque la transmission doit être compacte et souple et fonctionner à grande vitesse,
une chaîne double ou triple d'un pas plus petit doit être envisagée.
Si la puissance de sélection au pignon est supérieure à celle indiquée colonne 1, prévoir alors une
chaîne double ou triple en la sélectionnant respectivement dans les colonnes 2, 3 et 4.
Toutefois, dans certaines applications où un encombrement réduit est à la base même de la
conception de la transmission, et lorsque les facteurs vitesse et puissance ne sont pas déterminants, il
est possible d'utiliser des pignons d'un petit nombre de dents (par exemple, moins de 17). De cette
façon, une transmission compacte et satisfaisante est possible.

6.4. Calcul de la longueur et l’entraxe
Pour un entraxe a, un pas p, deux roues à Z1 et Z2 dents, la longueur primitive de la chaîne Lc

s'exprime par :
p(Z1 + Z 2 ) p 2  Z 2 − Z1 
2
Lc = 2a + +   = Zc p (18)
2 a  2π 
avec : Zc nombre de dents de la chaîne (longueur primitive exprimée en nombre de maillons)
2
L 2a Z1 + Z 2 p  Z 2 − Z1 
Zc = c = + +   (19)
p p 2 a  2π 
Le nombre calculé de maillons doit être arrondi à un nombre pair. Un nombre de maillons impair
doit être évité car il impose le montage d'un maillon coudé. Si un pignon tendeur est utilisé, il faut
ajouter deux maillons à la longueur de la chaîne.
Si le nombre de dents de la chaîne Zc et le nombre de dents des deux roues sont connus, il est
possible de trouver l'entraxe de la transmission directe par l'expression.
p  
2 2
Z + Z2   Z + Z2   Z − Z1 
a=  Z c − 1  +  Zc − 1  − 2 2   (20)
4  2   2   π  

Si l'entraxe adopté est très différent de l'entraxe recommandé, il faudrait corriger la puissance du
graphique en la multipliant par le facteur d'entraxe Ka du tableau 2.
Angle d'enroulement
 Dp − d p 
θ d = 180° − 2 arcsin  ≥ 120° (21)
 2a 
6.5. Efforts sur la transmission
On calcul les différents efforts définis dans l’étude dynamique
6.6. Vérifications diverses
Les dimensions générales de la transmission par chaîne étant connues, il est recommandé de
contrôler la durée de vie des maillons. La puissance de calcul se trouve par l'expression :
Pcal = Pnom K 2α K a K zn K g K L (22)
Ka : Facteur d'entraxe
Kzn : Facteur de nombre de roues z en prise : Kzn = 1,1(z-2)
Kg : Facteur de lubrification : Kg = 1,0 à 1,4 selon les performances,
Lh
KL : facteur de durée de vie : K L = 3 avec Lh durée de vie en heure.
15000

6.6.1. Pression dans l'articulation
Il s’agit de déterminer la pression moyenne dans les articulations et la comparer avec la pression
admissible. Elle se définit par le quotient de la force tangentielle de calcul Fcal par l'aire de la surface
de l'articulation A donnée dans le tableau 1
kÉz«
ËÉz« n –
–
ËÉz«
‘t¦8 ≤ ‘zšt [23]
E
avec : padm pression admissible selon tableau 2, fonction de Z et de V
6.6.2. Charge admissible
Le coefficient de sécurité dans la chaîne sollicitée par la force tangentielle de calcul Fcal peut se
définir par le quotient de la charge de rupture de la chaîne par cette force :
Fm
 en charge statique SS = ≥8
Fcal
Fm
 en charge dynamique SD = ≥6 (24)
Fcal
6.6.3. Vitesses maximale, limite et économique
Il faut vérifier explicitement que la vitesse de la chaîne ne dépasse pas les valeurs maximales qui
sont données dans le tableau 4.
6.6.4. Lubrification
Le choix de la méthode de lubrification des transmissions par chaîne dépend de la vitesse de la

chaîne et de la charge. L’abaque de la figure 15 permet de faire ce choix, ce graphique comportant 4
zones distinctes qui correspondent à la lubrification : manuelle, par compte-gouttes, par barbotage et
continu par pompe (figure 14). Quel que soit la méthode, le lubrifiant doit graisser les articulations
dans les maillons et protéger la chaîne contre les agents extérieurs. Le volume et la fréquence doivent
être suffisants pour assurer une bonne pénétration dans les articulations.
Figure 14: Lubrification des chaînes

7. Travaux dirigés
Exercice 1
L'entraînement d'un treuil de grue de chantier s'effectue à l’aide d'un moteur électrique d’une
puissance de P = 7,5 kW à la fréquence de rotation N = 972tr/mn, au moyen d'une chaîne à rouleaux
de précision type B. Cette machine exige une durée de vie d'au moins 12000 heures. La fréquence de
rotation est imposée à 360 tr/mn. L'entraxe approximatif vaut 700 mm. Déterminer toutes les
dimensions et contrôler les conditions de fonctionnement.
Exercice 2
On utilise une chaîne de transmission à rouleau double 16B pour entrainer un concasseur par un
moteur électrique. Le moteur électrique a une puissance de 28 kW et un régime de 600 tr/mn. Le
broyeur tourne à 200 tr/mn. L’entraxe souhaité est de 1000mm. Le concasseur a une durée de vie
estimée à 15000 heures.
Déterminer toutes les dimensions et contrôler les conditions de fonctionnement ; la chaîne utilisée
convient – il ?
Exercice 3
Un scootcar électrique est animé par un moteur électrique de 2 kW au régime de 2000 tr/mn. La
transmission de la puissance à la roue arrière, de rayon 240 mm, se fait par l’intermédiaire d’une
chaîne simple à rouleaux type B. On veut déterminer les caractéristiques de cette transmission afin
que le scootcar ne dépasse pas la vitesse maximale sur route imposée par la norme Vmax = 45 km/h.
Hypothèses :
− On se ramène à un problème plan.
− Le véhicule (1) a un mouvement de translation
horizontale par rapport à la route (0).
− Les roues arrières (2) sont en contact avec le sol en A et
en liaison pivot d’axe (B,z) avec le véhicule.
− Il y a roulement sans glissement de (2) par rapport à (0)
en A.
1. Déterminer l’expression littérale des vitesses VB∈1/0 et VG∈1/0 en fonction du rayon de la roue
R et de la vitesse angulaire ω2/1.
2. Calculer ω2/1 pour que VG ∈1/0 ≤ Vmax.
3. Calculer le rapport de réduction maximum imax du réducteur pour que le moteur tourne à sa
vitesse nominale sans que la vitesse maximale de 45 km/h ne soit dépassée.
Le réducteur est composé d’un pignon lié à l’arbre moteur et d’un plateau entraînant les roues en
rotation. Le mouvement de rotation du pignon est transmis à un plateau par une chaîne. Le pignon
contient Ze = 12 dents et a un pas p = 9,525 mm.
4. Calculer le nombre de dents minimum Zs que doit avoir le plateau.

5. En supposant pour la suite du problème que Zs = 48 dents, déterminer la longueur de la

chaîne si l’entraxe vaut 400 mm. Puis en déduire le nombre de maillon nécessaire
6. Déterminer les diamètres primitifs des deux roues dentées.
7. Recalculer l’entraxe réel a de la chaîne et en déduire les arcs d’enroulement.
8. Calculer les nombres entiers de dent en prise Zpr sur les deux roues.
9. En supposant la charge sur le scooter régulière et une durée de vie souhaitée de 10000 heures,
déterminer les efforts et les fréquences d’excitation sur la transmission, puis vérifier si la
chaîne choisie peut tenir ou pas.
Exercice 4
On utilise une chaîne de transmission à rouleau double 16B pour entrainer un concasseur par un
moteur électrique. Le moteur électrique a une puissance de 28 kW et un régime de 600 tr/mn. Le
broyeur tourne à 200 tr/mn. L’entraxe souhaité est de 1000mm. Le concasseur a une durée de vie
estimée à 15000 heures.
Déterminer toutes les dimensions et contrôler les conditions de fonctionnement ; la chaîne utilisée
convient – il ?

Tableau 18: Chaînes à rouleaux simples de précision selon norme européenne

Toutes les dimensions géométriques en mm

Tableau 19:Nombre de dents des roues. Pressions admissibles

Tableau 20:Coefficient de sélection K2α en fonction des couples moteur et récepteur

CLASSE 1- Charge régulière MACHINES OUTILS (Scies à chaud et à froid, planeuses -

AGITATEURS ET MÉLANGEURS (liquides, semi commande principale, presses - commandes auxiliaires
liquides) après le volant)
ALTERNATEURS ET GÉNÉRATRICES (génératrices, BROYEURS (à marteau, à friction, culbuteurs)
éclairages, etc...) MACHINES DE PUITS DE PÉTROLE
VENTILATEURS, soufflants et aspirants (Tirage induit MACHINES DE MINES - MASTICATEURS
centrifuge, ventilateur de faible diamètre). MACHINES A PAPIERS (Broyeurs de pulpes)
COMPRESSEURS (centrifuges) BROYEURS A CAOUTCHOUC
CONVOYEURS ET ÉLÉVATEURS (escalators, POMPES (à pistons) 1 ou 2 cylindres
alimentation régulière) LAMINOIRS (Rouleaux motorisés avec inversions, bancs
INDUSTRIE DE L'ALIMENTATION ET DE LA d'étirage, laminoirs).
BOISSON (machine d'embouteillage, de remplissage,
cuiseurs et refroidisseurs)
POMPES (centrifuges, à engrenages, rotatives)
MACHINES D'IMPRIMERIE
MACHINES A BOIS (travail de précision du bois).
CLASSE 2 - Charge irrégulière
AGITATEURS ET MÉLANGEURS (liquides avec solides
ou de densité variable)
VENTILATEURS SOUFFLANTS ET ASPIRANTS (tirage
forcé centrifuge - grands ventilateurs industriels, type à
rotor - type à ailettes)
BOBINOIRS DE CÂBLE
MALAXEURS A BÉTON
COMPRESSEURS (à pistons - 3 cylindres et plus)
CONVOYEURS ET ÉLÉVATEURS (alimentation
discontinue, alimentateurs à vis)
GRUES ET TREUILS (Treuil principal et mouvement de
translation, levage de bennes)
DRAGUES (pompes)
INDUSTRIE DE L'ALIMENTATION ET DE LA
BOISSON (Malaxeur de pâte, moulins à farine et aliments
pour bétail, broyeurs, hachoirs, machines à trancher)
MACHINES DE BLANCHISSERIE (essoreuses,
lessiveuses à inversion)
MACHINES À OUTILS (plieuses, tours et fraiseuses,
presses et cisailles - commande principale d'un volant)
BROYEURS (à boulets, à galets, à barres)
MACHINES À PAPIER (tambours à écorcer, épulseur,
battoirs, calandres, sécheurs)
POMPES (à pistons - 3 cylindres ou plus)
FOURS ROTATIFS - CRIBLES - TREUILS
LAMINOIRS (Rouleaux motorisés sans inversion, machines
à tubes, machines à tréfiler)
MACHINES TEXTILES (Calandres, cadres, sécheurs et
métiers à tisser, métiers à filer)
MACHINES À BOIS (écorceurs hydrauliques, mécaniques
scies)
CLASSE 3 - Charges avec à-coups importants
ALTERNATEURS ET GÉNÉRATRICES (soudure)
VENTILATEURS SOUFFLANTS ET ASPRIRANTS
(déplacement direct)
MACHINES DE BRIQUETERIE (Machines à briques,
malaxeurs d'argile)
SUCRERIE (Hachoirs, broyeurs, moulins)
CULBUTEURS DE BERLINES
RAVANCEURS - BROYEURS A CIMENT
COMPRESSEURS (à pistons) 1 ou 2 cylindres
CONVOYEURS ET ÉLÉVATEURS (Transporteurs à
mouvements alternatifs et secoueurs, alimentateurs à
tablier et à auge)
CONCASSEURS - EXCAVATEURS
CHARGEUSES - PULVÉRISATEURS

Tableau 21: Vitesses maximales de la chaîne
Pas (mm) Vitesse de rotation (tr/min) Vitesse linéaire (m/s)

09,525 10 000 30
12,700 7 000 28
17,875 5 000 24
19,050 4 000 24
25,400 2 500 18
31,750 1 600 16
38,100 1 300 16
44,750 1 000 14
50,800 700 11
63,500 500 10
76,200 400 9,5

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT, MC.
Figure 5 : Abaque pour la détermination du pas dans une transmission par chaînes selon Renold

133

Cours OTP1 S5 Méca 2024

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MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR RÉPUBLIQUE DU MALI

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE Un Peuple - Un But - Une Foi

Objectifs en termes de compétence

− Dimensionner et vé rifier un arbre de transmission ;

UE : Cours de construction Mécanique : Licence Génie Mécanique (LGM) Semestre 5

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC i

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC ii

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC iii

Chapitre 0 : Généralités sur les OTP

Objectifs en termes de compétence

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 1

Généralités sur les OTP

Tension Vitesse Vitesse

Pré-actionneur Actionneur Adaptateur Effecteur

Figure 2 : Fonction d’un OTP

Avec P = puissance en watt (W) F = force en Newtons (N)

Mouvement de rotation Mouvement de translation

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 3

Adhérence directe Roues de friction

Obstacle directe Engrenages

OTP Limiteurs de couple

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 4

Chapitre 1 : étude mécanique des arbres

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 5

Étude mécanique des arbres

Figure 1 : Zones caractéristiques d’un arbre

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 6

Suivant l’utilisation de l’arbre considéré, certains types de dimensionnement seront prédominants.

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 7

Tableau 1: Principaux aciers pour arbres (Entre parenthèse : ancienne désignation)

Principaux acier inoxydable

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 8

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 9

2. Modélisation des efforts appliqués sur arbre

Une seule zone de Modélisation Torseur associé

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 10

Les composantes du torseur de cohésion sont :

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 11

Pour un arbre de section droite circulaire, tout axe passant par

Nature des sollicitations

2.3. Contraintes dans un arbre

s’exprime dans une base orthonormée1%⃗, :⃗, ;⃗2 par :

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 12

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 13

1 1sans concentration de contraintes2

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 14

< 32-/ 16-

Figure 5: Représentation d’un torseur équivalent

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 15

Rpg : résistance pratique au cisaillement (Mpa)

}Co€èC‚ V‚ }„‡•„nF „‡ 'C‚ƒ•l - fg-/ h 1- 2 ,

Critère de Von Mise : - fg-/ h 0,751- 2

Par la suite nous utiliserons le critère de Von Mise

On peut alors déduire la relation donnant le diamètre › d’un arbre plein.

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 16

Pour déterminer <tz zšt on se réfère à l’essai de traction (figure 6)

# : Résistance élastique à l’extension.

Tableau 6: Coefficient de sécurité

}Co€èC‚ V‚ –„p -oƒ‚ƒ ∶ <é— < 3 ≤ [6]

}Co€èC‚ V‚ 'C‚ƒ•l <é— < 4 ≤ [7]

Dr. Solomani Coulibaly ENI-ABT MC 17

avec <¢ la limite d’endurance (lire dans l’annexe 7).

3.5. Effet des concentrations de contraintes

Figure 7 : Représentation des contraintes réelles