GCH3100C

Projets d’opérations unitaires

Analyse d’une innovation

Heber Carrillo (2116607)

Travail présenté à
PolyAromat

Département de génie chimique

Polytechnique Montréal

Session Hiver 2024

2024-03-14
Je déclare sur mon honneur que :

 ce travail est un travail original de ma part.

 Mon nom et la signature apparaissent ci-dessous ont réellement contribué à ce travail

 personne n’a effectué ni rédigé ce travail ou une partie de ce travail à ma place,

gratuitement ou contre rémunération.

 J’ai cité correctement toutes les sources d’information, s’il y a lieu (y compris l’Internet),
en fournissant les références appropriées. »

2
Sommaire
La compagnie PolyAromat a mandaté individuellement les membres d’Ecostyr afin de faire une analyse
d’innovation pouvant être intégré dans le procédé de dépolymérisation du polystyrène en monomère de
styrène. Cette étude détaille le fonctionnement des plateaux à vortex dans une colonne à distiller. Les
recherches effectuées ont pour but de décrire le dispositif, de résumer ces principales caractéristiques
et de classer sa maturité technologique. Les retombés positif et négatifs sont identifiés dans l’étude avec
la description de la possible implémentation du dispositif toute en schématisant son utilisation dans le
procédé.

Deux modèles de plateaux à vortex ont été recensés. Le 1 er modèle est composé d’un plateau troué sur
les bords sur lequel en dessous il y a un tuyau à double paroi coaxial contenant des fentes. Ces
ouvertures permettent au fluide de s’échapper en forme vortex autour de la colonne pour rentrer en
contact avec le liquide. Cela produit une projection du liquide en gouttelettes sous forme d’un film
mince ou le transfert de matière et d’énergie est augmenté. Le 2 e modèle fonctionne similairement au 1 e
modèle, mais possède une géométrie différente dans lequel le gaz est accompagné dans son
mouvement rotationnel. Cette géométrie permet une diminution de la perte de charge.

Les plateaux à vortex possèdent 6 principales caractéristiques. Les dispositifs possèdent une géométrie
auto-suffisante pour créer des vortex sans aucune aide mécanique externe. La géométrie des plateaux à
vortex influence le débit liquide utilisé dans la colonne. Ils sont conçus pour opérer à des gammes
précises de liquide. La géométrie des dispositifs doit changer selon le volume de liquide utilisé ce qui
peut causer une opération délicate en cas de perturbation dans la colonne. Le débit liquide quant à lui
influence la perte de charge dans la colonne.

Les plateaux possèdent 3 régimes d’écoulement le mode jet, le mode bubble et le mode bubble jet. Le
1er mode est adéquat pour la zone d’appauvrissement alors que les deux autres sont pour la zone de
rectification. Les deux modes Bubble permettent l’élimination de zones stagnante dans le plateau
améliorant l’échange de matière. Pour améliorer l’efficacité des plateaux à vortex, il est conseillé
d’utiliser en parallèle un dispositif qui soutire de la chaleur dans la colonne. On appelle cet outil un
déflegmateur, il permet crée de la séparation supplémentaire dans la zone de rectification. Le prix à
payer est d’avoir une colonne à distiller qui ne peut plus être considéré comme adiabatique.

L’innovation étudiés se classe à un niveau 6 de maturité technologique selon le classement crée par le
Canada. Deux études montrent des conditions de laboratoires avancées avec des prototypes de colonne
à distillés. Le dispositif s’intègre difficilement dans une colonne préexistante malgré un fonctionnement
similaire à une colonne à distiller classique. La difficulté provient de la géométrie complexe des plateaux.
Il conviendrait d’investir, car dispositif convient la séparation l’éthylbenzène et du styrène permettant
une pureté égale ou supérieur au procédé actuel tout en diminuant le taux reflux.

Tables des matières

3
Introduction.................................................................................................................................................5
Objectifs de l’analyse d’une innovation.......................................................................................................6
Revue de littérature.....................................................................................................................................7
Fonctionnement du dispositif..................................................................................................................7
Principales caractéristiques.....................................................................................................................8
Application de l’innovation au procédé actuel..........................................................................................10
Maturité de l’innovation........................................................................................................................10
Implémentation de l’innovation dans une colonne à distiller................................................................10
Les inconvénients et les avantages de l’application des plateaux à vortex...........................................11
Conclusion.................................................................................................................................................14
Sources......................................................................................................................................................15

Tables des figures

Figure 2. Diagram of the vortex contact devices and steam movements in the swirlers with profiled
channels......................................................................................................................................................9
Figure 3. Diagram of the diabatic alcohol column.....................................................................................11

Tables des tableaux

Tableau 1. Principales caractéristiques des plateaux à vortex.....................................................................8
Tableau 2. Résumé des retombées positives et négatives associés aux plateaux à vortex.......................11

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Introduction
La distillation est omniprésente dans la plupart des processus de séparation de la matière. Elle parvient
à réaliser certaines séparation complexes comme les mélanges azéotropiques ou les multi composants.
Cependant, la consommation d’énergie d’une colonne à distiller est nettement supérieur à celle d’autre
unité. Il apparait donc une problématique environnementale relier aux consommations de vapeur et
d’eau de refroidissement. Il est donc indispensable d’améliorer l’efficacité énergétique d’une unité de
séparation comme la distillation. Pour y arriver, il faut penser à des nouvelles technologies assez
matures pour être intégré dans une future ou préexistante colonne à distillation.

En effet, les colonnes à distillation possèdent souvent des efficacités très loin de de la perfection. Un
rendement idéal ne peut jamais être atteint, mais l’amélioration de celui-ci peut être un puissant
moteur d’innovation. L’efficacité de la colonne sera donc fonction de plusieurs éléments comme les
conditions d’opérations, les propriétés des fluides en écoulement, la quantité de plateaux et leur type.

La surface d’échange peut être construite avec divers dispositifs influençant l’échange de matière. Les
plateaux à vortex sont un nouveau type de plateau permettant un important échange de matière entre
les phases liquides et gazeuses. Pour comprendre et analyser ceux-ci, il conviendra d’expliquer leur
fonctionnement et décrire leurs principales caractéristiques. De plus, il sera important de juger le niveau
de maturité technologique et son adaptabilité au procédé de production de styrène toute en repérant
ces points positifs et négatifs.

5
Objectifs de l’analyse d’une innovation
Cette analyse d’innovation a comme objectif principal d’analyser une technologie pouvant possiblement
être intégrer dans le procédé de la dépolymérisation du polystyrène en monomère de styrène.

Les objectifs spécifiques à cette analyse sont :

 Identifier la problématique et proposer une solution innovante en utilisant des sources fiables;

 Décrire et synthétiser les principales caractéristiques de cette technologie et comment celle-ci

pourrait être intégré dans le procédé actuel;

 Catégoriser clairement le niveau de maturité technologique (TRL) tout en identifiant les limites
d’application de cette innovation;

 Schématiser cette technologie pour expliciter son fonctionnement avec ces points positives et
négatifs dans son opération

6
Revue de littérature
Fonctionnement du dispositif
La consommation élevée d’énergie des colonnes à distiller est un puissant moteur pour chercher des
nouvelles technologies permettant de diminuer cette consommation. Les plateaux contiennent tous des
dispositifs (perforés, à clapet, etc.) permettant l’échange entre la vapeur et le liquide. Ils ne possèdent
pas tous la même efficacité et cela impact le taux reflux à utiliser en haut de colonne.

Dans l’optique d’obtenir un maximum de transfert de matière, les collisions de vortex peut avoir des
résultats intéressants. Il vient donc l’idée de créer un dispositif créant des vortex de gaz et qui se
heurterait avec le liquide pour échanger de la matière. Ces dispositifs peuvent être installés dans des
colonnes à distiller dans les zones d’échanges (les plateaux). (Madyshev,2022)
Figure 1. Diagram of the column apparatus with vortex contact stages. De « ENERGY SAVING IN DISTILLATION BY COMBINING
VORTEX CONTACT DEVICE ANS THERMAL EFFECTS » par Madyshev, I. N, 2022, Thermal science engineering Progress , 34 ,
p.101431 (https://doi.org/10.1016/j.tsep.2022.101431 ). Reproduit avec permission.

La Figure 1 ci-dessus montre plusieurs éléments intéressant sur la formation des vortex entre les phases.
Tout d’abord, la colonne à plateau possède un système d’écoulement différent. Il est important de
remarquer que dans l’emplacement #5 dans la figure 1 la colonne possède un passage pour laisser
passer le liquide entre chaque plateau. Elle possède des orifices circulaires pour laisser passer le gaz
seulement sur les contours du plateau. Le reste du plateau en dessous possède un tube intérieur
contenant des fentes (#4 dans la figure 1). (Madyshev,2022)

C’est dans ce tube intérieur (espace annulaire) que les vortex gazeux se forme et sortent par les fentes
pour impacter le liquide qui s’écoule tout au long des parois interne. Ces fentes ont l’avantage de laisser
passer le gaz facilement sans avoir besoin de créer hautes vitesses radiales. Une fois que le liquide a été

7
impacté par le vortex gazeux celui-ci se divise sous forme de goulettes pour s’écouler sous un film
mince. Celui-ci est en contact avec la vapeur tout le long de la paroi ce qui crée un mélange de liquide et
gaz tournoyant qui provoquent des hauts échanges de chaleur et de masses. De plus, les vortex doivent
tous se former et sortir de façon rapprocher pour se soutenir les uns les autres et ainsi augmenter le
temps de contact avec le liquide. (Madyshev,2022)

Il est important de remarquer que ce dispositif augmente énormément l’échange de matière, mais pour
optimiser son fonctionnement il doit être couplé avec un déflegmateur. Cet engin permet de condenser
les éléments les moins volatiles qui se dirigent vers le condenseur. Cela a pour effet d’augmenter le
contact dans le premier plateau, mais rend une partie de la colonne non-adiabatique. Il a été démontré
qu’utiliser le déflegmateur augmente considérablement l’efficacité des plateaux à vortex. Cela permet
d’avoir une pureté plus grande dans le distillat sans nécessairement augmenter le taux de reflux de la
colonne. (Madyshev,2022)

Principales caractéristiques
Le fonctionnement des plateaux à vortex est bien plus compliqué que le court résumé décris ci-dessus. Il
s’agit d’une nouvelle technologie qui diverge des plateaux classiques dans les colonnes à distiller. Il sera
donc important de retenir les principales caractéristiques qui décrivent ces plateaux dans le tableau
suivant :
Tableau 1. Principales caractéristiques des plateaux à vortex

Type de caractéristiques Description des principales caractéristiques

Géométrie des tubes Dispositif #1 composé de 2 tubes co-axial contenant
des fentes pour la sortie des gaz opérant avec des
faibles vitesses radiales.
Création de vortex par la géométrie du Les plateaux à vortex ne nécessitent aucun dispositif
dispositif supplémentaire pour créer des vortex, mais la
géométrie des modèles peut changer dans les
colonnes.
Type de modèles adéquat La géométrie des dispositifs peut relativement changer
selon le débit de liquide utilisé sur certains modèles
présentés dans la littérature.
3 types de régime d’écoulement ont été observés :
Régimes d’écoulement  Jet mode
 Bubble mode
 Bubble annular mode
Il est démontré que l’efficacité des plateaux à vortex
Efficacité énergétique des plateaux à vortex est fortement influencée par l’efficacité d’échange de
chaleur. Il est conseillé de coupler le dispositif avec un
déflegmateur.
Frottement dans les plateaux à vortex La perte de charge dans les plateaux est fortement
influencée par l’épaisseur de liquide en écoulement

8
 dans les parois des tubes.
(Nikolai et al, 2022), (Madyshev et al, 2022), (Derygina,2020),(Voinov,2019)

Le modèle montré dans la figure 1 n’est pas le seul type de plateaux à vortex comme mentionnées dans
le tableau 1. Le modèle suivant possède une géométrie basée sur l’accompagnement de la forme
d’écoulement du fluide (vortex).
Figure 2. Diagram of the vortex contact devices and steam movements in the swirlers with profiled channels. « INTENSIFICATION
OF HEAT AND MASS TRANSFER IN A DIABATIC COLUMN WITH VORTEX TRAYS » par Nikolai A. Voinov, Anastasiya V. Bogatkova
and Denis A. Zemtsov, 2022, CHEMENGINEERING, 6, p.29 ( https://doi.org/10.3390/chemengineering6020029). Reproduit avec
permission.

La figure 2 montre un 2e modèle de plateau à vortex utilisé dans les colonnes à distiller qui est
relativement différent au 1er modèle. Cependant, les deux accomplissement le même objectif en créant
un vortex maximisant l’échange massique dans les plateaux. Il est remarquable que la figure 2 possède
trois modèles relativement différents. Tout comme mentionnée dans le Tableau 1 la géométrie des
plateaux peut changer en fonction du débit de liquide. Le modèle (a) convient à des débits de liquide
plus faibles alors que les modèles (b) et (c) conviennent à des débits plus importants. (Nikolai et al,
2022), (Voinov,2019), (Derygina, 2020)

D’autre part, il est important de décrire le comportement des écoulements dans les plateaux à vortex.
Le Tableau 1 mentionne 3 modes d’interaction entre le liquide et le gaz. Le mode jet est observé lorsque
le gaz sort des canaux (tubes) à vortex. Les gaz sortent à haute vitesse en comparaison des plateaux à
clapets ou soupape. Le débit gazeux va rapidement s’expandre dans le liquide. (Nikolai et al, 2022),
(Voinov,2019)

Les 2 modes sont subséquents à au mode jet. En effet, les modes bulle et bulle-annulaire sont deux
modes ou on va observer un barbotement crées bar des bulles de gaz en contact avec le liquide. Le
mode annulaire nous indique le moment ou toutes les bulles se sont répandus sur la totalité de surface
d’échange disponible. Il serait souhaité d’opérer dans un ces deux modes dans la zone d’épuisement
dans la colonne à distiller. Les charges élevées de liquides présentent dans cette zone favorisent ce type
d’interaction. À l’opposée, il est souhaitable de conserver le mode jet dans la zone de rectification dû à
des débits de liquide plus faible. (Nikolai et al, 2022), (Voinov,2019)

9
Application de l’innovation au procédé actuel
Maturité de l’innovation
L’innovation est long processus qui possède diverses étapes avant qu’il soit implémenté dans un
contexte opérationnel. Selon (source canada), il existe 9 niveaux de maturité technologiques selon
lesquelles une innovation peut être classées.

Les recherches menées sur les plateaux à vortex ont permis de juger un niveau 6 de maturité
technologique. Ce niveau correspond à une démonstration d'un modèle ou d'un prototype du système
ou du sous-système dans un environnement simulé. Il s’agit d’une innovation qui a presque atteint la
maturité nécessaire avant d’être admissible au programme d’innovations de construire au Canada.
(Canada,2018)

Madyshev et al ont procédé à un montage expérimental qui approxime une colonne à distiller dans
lequel un étage à vortex a été installé pour l’expérience. Il s’agit de conditions de laboratoire simulé qui
correspondent parfaitement au niveau 6 de maturité. Pour confirmer son niveau, l’étude de Nikolai et al
ont conçu un prototype de de colonne à distiller avec 25 plateaux à vortex avec un diamètre de 0.1 m.
Ce modèle réduit a été testé avec réussite démontrant que dans un environnement opérationnel les
plateaux à vortex donnent des résultats concluants. Cette étude nous démontre que l’innovation est
proche d’être intégré pour un essai dans le terrain dans l’optique d’atteindre le niveau 7 de maturité.

(Madyshev et al, 2022), (Nikolai et al, 2022)

Implémentation de l’innovation dans une colonne à distiller

Une étape importante avant de parler d’implémentation de plateaux à vortex dans une colonne à
distiller est de se demander si ce type de colonne est adéquate. La recherche effectuée démontre que ce
type dispositif est performant dans la séparation de mélange binaire difficile à séparer proche d’un
azéotrope. Le mélange éthanol-eau est souvent mentionnée comme mélange difficile à séparer. (Nikolai
et al, 2022), (Voinov,2019)

Le procédé de dépolymérisation de polystyrène en monomère de styrène comporte une séparation

difficile. En effet, un des sous-produits de réaction est l’éthylbenzène. Cette molécule comporte
beaucoup de ressemblance moléculaire avec le styrène. Par conséquent, les interactions
intermoléculaires peuvent être similaire provoquant un mélange difficile à séparer. Les colonnes à
distiller avec des plateaux à vortex peuvent donc être une bonne solution pour diminuer la quantité
plateau à utiliser tout en utilisant un reflux moins important. L’utilisation combiné d’un déflegmateur et
des plateaux à vortex permettrait d’importante économie énergétique. (Nikolai et al, 2022),
(Voinov,2019)

Cependant, l’implémentation pourrait résulter difficile voire impossible sur une colonne préexistante.
Comme le montre Figure 1, ces plateaux possèdent une géométrie complexe qui va au-dessus des

10
plateaux ordinaires ou les dispositifs peuvent être changer sur le plateau directement. Le tube intérieur
servant à la création de vortex serait difficile à installer dans une colonne. Par conséquent, l’option la
plus simple serait d’opter pour une nouvelle colonne de type, mais représenterait des couts
d’investissement important qui nécessiterait une analyse économique plus profonde.

Les inconvénients et les avantages de l’application des plateaux à

vortex
Les plateaux à vortex sont une nouvelle technologie qui a déjà été intégré dans un prototype de colonne
à distiller. Le schéma de la colonne utilisé est le suivant :
Figure 3. Diagram of the diabatic alcohol column. INTENSIFICATION OF HEAT AND MASS TRANSFER IN A DIABATIC COLUMN
WITH VORTEX TRAYS » par Nikolai A. Voinov, Anastasiya V. Bogatkova and Denis A. Zemtsov, 2022, CHEMENGINEERING, 6, p.29
( https://doi.org/10.3390/chemengineering6020029). Reproduit avec permission

La figure 3 montre un schéma intégrant des dispositifs à vortex dans leur différent emplacement dans
les plateaux. Il est important de remarquer que le modèle utilisé pour cette colonne correspond au 2 e
modèle présenté dans la section principale caractéristiques. Tout d’abord, en suivant les flèches dans le
schéma qui indique le courant de gaz. Celle-ci indique clairement que ce courant gazeux traverse un
tube (#14 dans le schéma) pour atteindre le plateau contenant le liquide. Comme dans toute colonne
s’est à cette endroit que l’échange de matière se situent au fur et à mesure des plateaux jusqu’à
atteindre le ballon reflux en tête de colonne. (Nikolai,2022)

11
Dans l’indication #7, il est remarquable qu’il y ait présence d’un déflegmateur dans la zone de
rectification. Comme déjà mentionnées il améliore l’efficacité des plateaux à vortex et on voit qu’il
possible d’utiliser ces deux technologiques dans plus d’un plateau.

À la suite de l’analyse du fonctionnement des plateaux à vortex et des caractéristiques le plus

importantes relier à celui-ci. Il est possible d’établir les retombées positives et négatives du dispositif
dans le tableau suivant :
Tableau 2. Résumé des retombées positives et négatives associés aux plateaux à vortex

Impact de l’utilisation des plateaux à vortex dans une colonne à distiller

Retombées positives Retombées négatives
Diminution du taux de reflux en comparaison Le dispositif peut difficilement être implanté sur
d’une autre colonne à distiller avec les mêmes une colonne préexistante.
conditions.
Le dispositif #2 diminue la perte charge dû à Le dispositif n’est pas aussi efficace lorsqu’il est
l’accompagnement du fluide dans son utilisé tout seul. Il doit être couplé avec un
écoulement. déflegmateur.
Les modes d’écoulement observés et Les dispositifs de vortex ne peuvent pas gérer
mentionnées dans le Tableau 1 permettent toutes les gammes de débits liquides. Il faut
l’élimination de zone stagnante et améliore changer le modèle selon la quantité liquide
l’échange de matière. désirée.
(Nikolai et al, 2022), (Madyshev et al, 2022), (Derygina,2020), (Voinov,2019)

Le tableau 2 met en évidence 2 points pouvant être décisif dans l’investissement d’une colonne à
vortex. Comme nous l’avons mentionnées la géométrie du dispositif peut changer selon le débit de
liquide à utiliser. Cela peut représenter un problème pour la commande des procédés. En cas de
perturbation sur le débit d’entrée cela provoquera assurément plus de liquide dans la colonne. Il se
pourrait que la quantité de liquide pour laquelle le plateau a été conçu soit dépasser dans cette
situation. Il s’agit d’une contrainte physique relier à la géométrie du dispositif à vortex. Cela aurait
comme conséquence de diminuer l’efficacité de l’échange de matière dans la colonne. Pour remédier à
cet éventuel problème, il faudrait modifier l’action des contrôleurs de la colonne en intégrant cette
limite physique aux modèles de la colonne.

D’autre part, comme mentionnée dans le tableau 2 le transfert de matière est grandement amélioré. Il
faut certainement utiliser un déflegmateur ce qui rend la colonne non adiabatique, mais cela permet de
diminuer le taux de reflux de la colonne. Cela se traduit par une diminution de la consommation
énergétique tout en gardant une pureté adéquate du produit d’intérêt. En effet, selon Madyshev et al
en utilisant cette combinaison de technologies pour leur condition d’opération. Il aurait obtenu 5.6% de
plus du produit d’intérêt dans le distillat en comparaison d’une opération similaire sur une colonne sans
plateaux à vortex et déflegmateur. (Madyshev et al, 2022)

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Conclusion
L’objectif principale de cette étude était d’analyser une nouvelle technologie pouvant être intégré dans
le procédé de dépolymérisation du polystyrène en monomère de styrène. Pour atteindre cet objectif
une analyse du fonctionnement des dispositifs à vortex à été effectuée. Cette analyse à permit d’extraire
les caractéristiques le plus importantes des plateaux à vortex.

Trois modes d’écoulement ont été observés dans les plateaux, ils permettent d’améliorer l’échange de
matière dans les plateaux. De plus, certains modes sont plus adéquats que d’autres selon la zone soit
rectification ou appauvrissement. D’autres part, la géométrie des dispositifs à vortex est essentielle à la
création des vortex. La géométrie de ceux-ci définit le débit de liquide acceptable. L’efficacité des
plateaux peut être impacté si le débit liquide n’est pas adéquat et celle-ci se voit amélioré en présence
d’un déflegmateur. Cela amène un point négatif de la technologie qui rend l’opération de la colonne
dépendante du débit de liquide.

D’autre part, les recherches ont permis d’aboutir que cette innovation à une maturité de niveau 6 selon
Canada. Ce niveau correspond à une démonstration d'un modèle ou d'un prototype du système ou du
sous-système dans un environnement simulé.il a été jugé que l’innovation est difficilement intégrable
dans une colonne préexistante, mais elle reste tout de même applicable au procédé de production de
styrène. De plus, elle permet une faible perte de charge et une augmentation de l’échange de matière
tout en diminuant le taux de reflux dans la colonne pour des mélanges binaires difficile à séparer.

Pour conclure, il serait intéressant de poursuivre l’évolution de cette technologie en ayant comme
objectif de simplifier la géométrie du dispositif des plateaux à vortex. Une géométrie interchangeable et
moins complexe attirerait plus l’attention des utilisateurs qui utilisent exclusivement des plateaux à
calottes ou autres.

13
Sources
Canada. (2018). Gouvernement du Canada, Niveaux de maturité technologique, https://ised-
isde.canada.ca/site/innovation-canada/fr/niveaux-maturite-technologique

Deryagina, N. V., Voinov, N. A., Zemtsov, D. A., & Bogatkova, A. V. (2020). Hydrodynamics of the vortex
tray. Thermal Science and Engineering Progress, 18, 100524.
https://doi.org/10.1016/j.tsep.2020.100524

Madyshev, I. N. (2022). Energy saving in distillation by combining vortex contact device and thermal
effects. Thermal Science and Engineering Progress. https://doi.org/10.1016/j.tsep.2022.101431

Voinov, N. A., Bogatkova, A. V., & Zemtsov, D. A. (2022). Intensification of Heat and Mass Transfer in a
Diabatic Column with Vortex Trays. https://doi.org/10.3390/chemengineering6020029

Voinov, N. A., Frolov, A. S., Bogatkova, A. V., Zemtsov, D. A., & Zhukova, O. P. (2019). Hydrodynamics
and Mass Transfer at the Vortex Stage and during Bubbling. 53(6).
https://doi.org/10.1134/S0040579519060149

14