Amine Esafssafi

Romuald CHONE
TP Caractéristiques mécaniques des aciers.

4.1. En général, la principale différence entre l'acier doux (ou acier au carbone) et l'acier haute
résistance réside dans leurs propriétés mécaniques. L'acier doux a généralement une limite
d'élasticité plus basse, ce qui le rend plus malléable et plus facile à former. D'un autre côté, l'acier
haute résistance a une limite d'élasticité plus élevée, ce qui lui confère une plus grande résistance et
une meilleure capacité de charge.

4.2. L'acier doux, est principalement composé de fer et de carbone, avec de petites quantités
d'autres éléments. La composition chimique peut varier légèrement en fonction des normes et des
spécifications, mais la composition générale pour l'acier doux est:
Fer (Fe) : Constitue la majeure partie de l'acier.
Carbone (C) : Présent à des niveaux généralement inférieurs à 2%. La teneur en carbone influe sur
les propriétés mécaniques de l'acier.
Manganèse (Mn) : Souvent ajouté pour améliorer la résistance et la dureté.
Silicium (Si) : Contribue à la résistance et à la ductilité.
Soufre (S) et phosphore (P) : Présents en petites quantités

Cependant, voici une composition générale qui est souvent associée à l'acier à haute résistance :
Fer (Fe) : Comme pour tout acier, le fer est le principal constituant.
Carbone (C) : La teneur en carbone peut varier, mais elle est généralement maintenue à des niveaux
modérés pour conserver la soudabilité tout en améliorant les propriétés mécaniques, environ 1%..
Manganèse (Mn) : Souvent présent en quantités plus élevées que dans l'acier doux, le manganèse
contribue à la résistance et à la dureté.
Silicium (Si) : Présent pour améliorer la résistance et la ductilité.
Niobium (Nb), Vanadium (V), Titane (Ti) : Ces éléments sont parfois ajoutés pour former des
précipités d'oxydes et de carbures, renforçant ainsi l'acier.
Soufre (S) et phosphore (P) : Présents en quantités plus faibles que dans l'acier doux pour maintenir
de bonnes propriétés de soudabilité et de formabilité.
4.3. Un alliage de magnésium est un matériau constitué principalement de magnésium (Mg) associé
à d'autres éléments, souvent des métaux, pour améliorer ses propriétés mécaniques et ses
caractéristiques d'utilisation. Le magnésium pur est souvent trop mou pour de nombreuses
applications, et les alliages de magnésium offrent une alternative plus résistante et durable.
Quelques exemples d'éléments qui sont fréquemment ajoutés aux alliages de magnésium incluent
l'aluminium (Al), le zinc (Zn), le manganèse (Mn) et le thorium. Ces éléments modifient les
propriétés de l'alliage, tels que sa résistance, sa résistance à la corrosion, sa conductivité thermique,
etc.
Les alliages de magnésium sont utilisés dans divers domaines, notamment en industrie aérospatiale,
automobile, en électronique, en biotechnologie et dans les sports.
Il est important de noter que bien que les alliages de magnésium présentent des avantages tels que
leur légèreté, ils peuvent être sujets à la corrosion dans certaines conditions, ce qui peut influencer
leur choix dans des applications spécifiques.
4.4. Un alliage d'aluminium est un matériau composé principalement d'aluminium (Al) associé à
d'autres éléments pour améliorer ses propriétés mécaniques, sa résistance, sa durabilité et d'autres
caractéristiques. Les alliages d'aluminium sont largement utilisés dans divers domaines en raison de
leur légèreté, de leur résistance à la corrosion et de leur facilité de mise en forme. Quelques
éléments couramment ajoutés aux alliages d'aluminium
Cuivre (Cu) : Améliore la résistance et la dureté.
Zinc (Zn) : Augmente la résistance et offre une meilleure résistance à la corrosion.
Manganèse (Mn) : Améliore la résistance, la ductilité et la résistance à la corrosion.
Magnésium (Mg) : Augmente la résistance et la résistance à la corrosion, tout en améliorant la
facilité de soudage.
Silicium (Si) : Améliore la résistance et favorise la formation d'une couche protectrice d'oxyde.
Fer (Fe) : Peut être présent en petites quantités et peut améliorer la résistance mécanique.
Les alliages d'aluminium sont utilisés dans divers domaines, notamment dans l’Industrie
aérospatiale, Industrie automobile, Construction, Emballage , Électronique.

7. Travail de reflexion :
T1.
La loi de Hooke stipule que la déformation élastique d'un matériau est directement proportionnelle à
la contrainte qui lui est appliquée, tant que cette contrainte reste dans la limite de proportionnalité
du matériau. En d'autres termes, elle exprime la relation linéaire entre contrainte et déformation
pour les matériaux élastiques. Mathématiquement, cela peut être exprimé par l'équation:

σ=E×ε

Cette relation est valable tant que le matériau se comporte de manière élastique, c'est-à-dire qu'il
retrouve sa forme d'origine une fois la contrainte retirée et que la déformation reste dans la limite
élastique du matériau.
T2. Pour le matériau, on ne parle pas d'effort, mais de contrainte. De plus, on ne parle pas
d'allongement, mais de déformation.
T3. L’aller retour signifie que tant que on est dans la zone élastique, si on relâche la contrainte, le
matériau revient quasiment à sa longueur d’origine.