METHODES DE MAINTENANCE

LES 5 S

Introduction
Les 5S est certainement l'un des outils de la Qualité Totale à développer en priorité dans les entreprises. Il s'agit d'une
démarche professionnelle qui ne peut s'improviser. Elle a comme objectifs des enjeux économiques et le progrès
permanent.
L'une des premières étapes, sinon la première, doit porter sur la propreté et la bonne organisation des bureaux et des
postes de travail dans l'entreprise. Tous les services de l'entreprise sont concernés, de la prise de la commande à
l'expédition du produit.
Ce serait une faute de considérer que seuls les ateliers peuvent et doivent pratiquer cette démarche. La qualité d'une
entreprise est jugée par sa clientèle à travers sa tenue, son allure, la présentation de son accueil, de son réseau
commercial, de son siège social et de la première impression qu'elle donne au travers de l'organisation de ses ateliers.
Les 5S tirent leur origine de la première lettre de chacune des 5 opérations à conduire dans cette technique. On peut
les traduire approximativement par :

Mot Japonais Traduction Interprétation

Seiri Débarras Trier

Seiton Rangement Ranger

Seiso Nettoyage Nettoyer

Seiketsu Ordre Conserver en ordre et propre

Shitsuke Rigueur Formaliser et impliquer

Cette démarche est basée sur un management participatif et joue un rôle essentiel dans la prévention des accidents,
puisqu'à terme, il n'est plus nécessaire de rappeler les règles de sécurité, car on note naturellement une plus grande
ouverture d'esprit vers l'application des consignes.
Elle ouvre aussi la voie aux activités de résolutions de problèmes et transforme l'environnement des postes de travail,
car les différentes étapes si elles sont conduites avec méthode et rigueur, agissent sur l'état d'esprit du personnel à
tous les niveaux hiérarchiques.
Définition des 5S
Mot Japonais Traduction Interprétation

Seiri Débarras Trier

Le sens premier de débarrasser est « dégager de ce qui embarrasse ». Seiri est « l’art de savoir jeter ». On ne sait
pas jeter ; la preuve, c’est que nous gardons ce qui ne nous sert pas ! Dans le contexte des 5S, cela signifie faire la
différence entre l’indispensable et l’inutile et se débarrasser de tout ce qui encombre le poste de travail.
Trier, c'est comprendre ce qui sert et qui ne sert plus afin d'éclaircir l'environnement. C'est conserver seulement le strict
nécessaire au fonctionnement. Le résultat de l'opération doit être visible.

Mot Japonais Traduction Interprétation

Seiton Rangement Ranger

Au sens propre du terme, ranger signifie mettre les choses en ordre rapidement et couvre implicitement toutes
les procédures nécessaires à cet effet.
Tant qu’on utilisera des objets, on aura besoin des les avoir à portée de main ; ce qui explique que le rangement doit
être fait chaque jour. On évite ainsi de perdre du temps à chercher. Ranger un outil, un dossier, un document, un objet,
permet de le retrouver sans perte de temps en cas de besoin. Il faut trouver les moyens de supprimer les changements
de main et de position. On perd un temps infini à chercher les objets, outils dont on a besoin, parce que les ateliers, les
bureaux sont vraiment mal organisés. Pouvoir ranger et retrouver en 30 secondes documents et outils usuels est un
objectif tout à fait possible. Bien ranger, c'est aussi savoir quel outil, dossier, document, objet utiliser pour quelle tâche.
Il est important de créer des systèmes de maintenance et de stockage efficace, sans négliger pour autant la sécurité et
la qualité. Ainsi, il faut se fixer des délais en fonction de la fréquence d’utilisation et de l’importance de chaque objet.
Enfin, le rangement produit les meilleurs résultats lorsque tout le monde y participe et s’efforce d’imaginer les solutions
les plus efficaces. Une fois que chaque chose a une place, définie en fonction des exigences de production, de qualité
et de sécurité, l'unité de travail est en ordre.

Les 5 S - 1
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LES 5 S

Mot Japonais Traduction Interprétation

Seiso Nettoyage Nettoyer

Une fois chaque chose à sa place, il faut veiller à la propreté des lieux. C’est la phase SEISO. Le dictionnaire donne
du verbe nettoyer la signification suivante : « Rendre net, propre en débarrassant de tout ce qui ternit ou
salit ».
Dans le contexte des 5S, cela signifie éliminer les déchets, les saletés, les corps étrangers afin que le poste de travail
et son environnement soient propre. Cependant, le nettoyage ne se limite pas seulement à chasser la poussière, à faire
briller les sols, à rendre propre les locaux et le matériel. En effet, le nettoyage sert aussi à contrôler l’état de
fonctionnement des machines. Ainsi, le manque d’huile, les boulons mal serrés, les pièces présentant une usure
précoce sont autant d’anomalies que peut révéler cette simple inspection de routine.
De plus, bien qu’on sache qu’il faille se débarrasser des déchets, des ordures et veiller à la propreté, le nettoyage revêt
une importance croissante, compte tenu de l’amélioration de la qualité, de la précision et des techniques de production.
Dès lors, parmi tous les matériels et toutes les installations, certains lieux doivent être à surveiller en priorité.
Exemple : dans l’armée, les règles ont toujours été strictes en ce qui concerne le nettoyage, le graissage et la propreté
des armes, car elles doivent pouvoir être utilisées à tout moment.
A leur tour, les usines modernes se sont aperçues que, plus leurs procédures de nettoyage sont rigoureuses et plus le
nombre de défauts décelés au contrôle qualité est faible. De ce point de vue, le nettoyage mérite le plus grand soin.
C’est pourquoi, les 5S tendent vers le zéro défaut de propreté, et c’est donc de façon légitime que certaines entreprises
visent aujourd’hui le degré zéro de saleté.

Mot Japonais Traduction Interprétation

Seiketsu Ordre Conserver en ordre et propre

C’est ce que l’on obtient lorsqu’on a pris l’habitude de se débarrasser des objets inutiles, de ranger et de nettoyer. C'est
faire briller puis repeindre avec une peinture claire et brillante un équipement après avoir nettoyé et éliminé les causes
de salissures.
Il s'agit de développer des habitudes (appliquer des règles) et fournir des efforts constants afin que tout reste en ordre.
En conséquence, il faut un management créatif et des rappels visuels pour que chacun connaisse le pourquoi et le
comment de l’ordre.
Ainsi, un très grand nombre de pièces et de mécanismes doivent être vérifiés régulièrement. Un très grand nombre de
fonctions ont besoins d’une application 5S. Il existe de très nombreux endroits où le management visuel s’impose.
Les 5S sont faciles à appliquer ponctuellement ; en faire une habitude est plus difficile. Pourtant, cette répétition est
indispensable et c’est le seul remède contre un retour aux anciennes pratiques ; d’où l’importance du management
visuel, pour que chacun sache immédiatement que quelque chose ne va pas et pour que l’on puisse maintenir les
choses dans l’état où elles doivent être.

Mot Japonais Traduction Interprétation

Shitsuke Rigueur Impliquer et Formaliser

L'objectif est de mettre en place un système permettant de progresser et de ne pas revenir en arrière. Sur le terrain, on
applique ce qui a été décidé : Qui, Quoi, Quand, Comment les tâches sont réparties.
Par nature, l’homme a tendance à se relâcher et à oublier ses résolutions. Il a aussi tendance à tomber dans la routine
en oubliant pourquoi il fait telle ou telle chose. Au sein de l’entreprise, ce comportement est néfaste, car si chacun
commet de petites erreurs, l’accumulation de celles-ci a de grandes répercussions sur la qualité du produit et se traduit
par des mécontentements de la part des clients et des difficultés commerciales.
C’est donc en mettant en place la rigueur, c’est à dire en instaurant de bonnes habitudes, puis en faisant faire et refaire
de la même façon jusqu’à ce que cela devienne naturel, que les 5S peuvent aboutir.
C’est pourquoi la rigueur est indispensable et qu’il convient de l’instaurer. Mais comment ? Tout d’abord, en instituant
des règles de comportement à l’aide de la communication visuelle et de la formation. Ensuite, en veillant à ce que tout
le monde participe, agisse et se sente concerné. Enfin, en s’assurant que chacun prenne conscience de sa
responsabilité envers la tâche qui lui incombe.
Pour ce faire, il est important que les responsables fassent remarquer les erreurs commises et les fassent corriger. Il
est également nécessaire d’insister sur l’importance de l’esprit d’équipe en expliquant que la réussite dépend de la
qualité du travail de tous et que la défaillance d’une personne nuit à tout le groupe.

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Comment faire ?

Comment Débarrasser - Trier ?

Avant l'opération :
• Réaliser un planning des opérations,
• Prévoir les moyens matériels nécessaires,
• Prévoir la présence de la maintenance,
• Prendre des photos de l'état actuel du poste de travail et les afficher.
• Il faut prévoir un tableau de communication.
• Pendant l'opération, analyser chaque cas : pièces défectueuses, cassées, objets rouillés, documents périmés,...
Comment Ranger ?
Avant l'opération :
• Observer et critiquer le processus actuel de rangement (s'il existe)
• Faire l'inventaire des objets à ranger,
• Etudier les fréquences d'utilisation,
• Délimiter et identifier l’emplacement et les objets,
• Proposer un emplacement pour chaque objet,
• Choisir les modes de rangement,
• Prévoir le nettoyage du poste de rangement et le faciliter (planifier le "Comment", la durée et le matériel),
• Tenir compte du poids,
• Tenir compte de l'encombrement.
Pendant l'opération :
• Aménager le poste de travail (les outils et documents utilisés fréquemment doivent être sous la main),
• Marquer les emplacements : stocks, manutention, documentation,...
• Faciliter le repérage : rendre visibles les anomalies, les manquants, utiliser des étiquettes, symboles,...
• Identifier et délimiter les zones de travail : les zones de passages, les zones à risques,...
• Utiliser peinture, signalétique, couleurs,...

Comment nettoyer ?
• Faire un état des lieux de l'étape : où nettoyer, Quoi, Qui réalise, Définir les priorités,...),
• Remettre l'outil à l'état de propreté souhaité et négocié (il ne s'agit pas de remettre à neuf l'installation mais il faut
obtenir l'état nécessaire à la bonne marche de l'outil, dans des conditions de travail et de sécurité conformes à la
législation.
Comment conserver en ordre et propre ?
Démarche Moyens
Identifier les natures et causes de Approche scientifique de l'origine de la saleté : comment la saleté est-elle arrivée là et
salissures comment peut-on l'empêcher ?
Eliminer et réduire les causes de Rendre visible les anomalies
salissures Localiser et étudier des simplifications d'accès aux endroits difficiles
Planifier du temps pour le nettoyage
Définir les méthodes de nettoyage Nommer les responsables
Intégrer pour toute tâche nouvelle un temps de rangement, de nettoyage.

Comment impliquer et formaliser ?

• Ecrire la liste des tâches à accomplir, le temps qu'il faut leur consacrer ainsi que la périodicité,
• Noter le suivi dans le temps des 4 actions précédentes ainsi que les dispositions que l'on prend pour conserver et
améliorer les résultats obtenus,

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Points clés d'application

Opération Débarrasser - Trier

Le résultat de l'opération doit être visible :
ne pas hésiter à jeter
faire un grand nettoyage de printemps (repeindre éventuellement)
délimiter et identifier de façon très visible la zone du chantier

Avant le débarras et le grand nettoyage initial :

Montrer la détermination de la direction et de l'encadrement,
Chacun doit participer activement : informer et solliciter le personnel concerné,
Réaliser un planning des opérations Tri, Débarras et Nettoyage initial,
Prévoir l'assistance de la maintenance,
Faire vivre le tableau de communication, l'utiliser continuellement (audits, post-its, plan d'action,...)
Prendre des photos et les afficher.

Pendant la phase de débarras :

Veiller à ce que l'on atteigne l'état de référence,
Si des points posent problèmes, remonter sans délai l'information et mobiliser les compétences pour les résoudre,
Profiter du nettoyage pour détecter les anomalies (causes de salissures, desserrages, fuites, déformations,
casses,...)
Prendre des photos et les afficher
Déterminer des priorités dans les nettoyages et rangements,
Ecrire les gammes et les procédures de rangement pour ces priorités,
Programmer en fin de chaque poste 5 minutes 5S pour appliquer gammes et procédures précédemment établies.

Opération ranger
Le résultat de l'opération doit être visible :
Les zones doivent être clairement délimitées (allées, zones de travail, zones à risques,...)
Les objets et les zones d'affectation doivent être identifiées,
Il doit être possible de repérer facilement les objets manquants
Le système de nettoyage doit être visible (kit de nettoyage, bacs à déchets),
Utiliser des couleurs vives et contrastées ainsi que des symboles.
Les objets à fréquence d'emploi élevée doivent être rapidement et facilement accessibles.
Les objets fragiles doivent être protégés.
Les standards de rangement ainsi que la description de l'état de référence doivent être formalisés.
Contrôler l'application des règles de rangement et les améliorer sans cesse.
Les critères de rangement sont :
efficacité (minimiser le temps de recherche)
Sécurité (attention aux chutes et aux heurts)
Qualité (attention à la rouille, aux coups, aux mélanges de pièces)

Opération Tenir propre

Se fixer des priorités en localisant les endroits générateurs de salissures et difficiles à nettoyer.
Démarrer un processus de progrès permanent pour éliminer les sources de salissures : viser le zéro salissure.
Mettre en place des moyens pour ne pas salir (capots, goulottes, suppression des soufflettes, aspiration des fumées).
Consacrer du temps au nettoyage (au minimum 3 minutes / jour /personne, définir un planning de nettoyage,
établir des gammes de nettoyage,...).
Etablir des standards de propreté et un état de référence.
Améliorer l'environnement (peinture, éclairage,...).
Simplifier le nettoyage.
Veiller à l'application effective des règles de nettoyage.

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Opération standardiser
Se fixer des priorités en repérant les points à surveiller en particulier.
Décrire et visualiser les standards ou états de référence pour ces points
Rendre visibles les anomalies pour faciliter le contrôle :
Propreté : renforcer l'éclairage, peindre dans des couleurs permettant un repérage immédiat des salissures
Rangement : rendre visible l'absence d'un objet, rendre visible tout objet mal placé, en surstock,...
Pour que les règles soient respectées, il est préférable de les faire écrire et visualiser par les opérateurs eux-mêmes.
Visualiser très clairement ce qu'il ne faut pas faire.

Opération impliquer
Traiter les problèmes en fonction de leur apparition.
L'initiative vient du personnel.
Faire participer toutes les personnes concernées.
Créer des équipes multifonctionnelles.
Etre pragmatique et s'orienter vers l'action immédiate.
Rechercher la meilleure utilisation de l'existant.
Communiquer visuellement sur l'avancement des projets.
Utiliser une méthodologie de résolution de problème commune.
L'amélioration est continuelle : pas un jour sans amélioration.
Quel que soit le niveau atteint, il est toujours possible de faire mieux.
Les améliorations sont conduites par le besoin du client (interne et externe).
Le processus est plus important que le résultat.

La méthodologie de mise en place

Constituer le comité d’animation 5S

La structure d’animation de la démarche 5S doit se calquer sur la structure hiérarchique. Elle doit rassembler au
sommet des membres de la direction et fonctionner à la base au travers des cercles de qualité. Le responsable de
chaque unité de travail sera responsable de l’animation des 5S dans son unité, mais sera néanmoins encadré par un
animateur 5S.

Définir la politique des 5S

Une fois ces principes établis, cette instance aura pour mission de définir la politique des 5S. Il fait alors mettre en place
des groupes de travail, définir des objectifs spécifiques et des délais. Pour certains domaines, chaque poste de travail
pose des problèmes spécifiques et il peut être bon de constituer des équipes de projet afin de les résoudre. Ces
groupes comprendront à la fois des représentants des ateliers et des techniciens. Dès lors, chaque équipe aura des
objectifs et des calendriers qui lui seront propres ; ce qui évitera de donner l’impression d’une multiplication inutile des
efforts.
La réussite de cette démarche dépendra de l’efficacité de ses acteurs à créer les structures nécessaires à la
sensibilisation aux 5S ainsi que toutes les actions de promotion. Il est impératif que ses membres soient
également prêts à se rendre sur les lieux de travail pour donner des instructions et des conseils sur les 5S. Il
est essentiel que ces personnes soient elles-mêmes extrêmement motivées et capables de motiver.

Définir le plan d’action 5S

Il convient donc d’établir un plan d’action 5S et de l’appliquer. La première règle est de définir un plan en fixant des
délais pour chaque action. Il est nécessaire d’utiliser des fourchettes assez larges (1 an, 2 ans, etc.) et de surveiller en
permanence ce calendrier en s’efforçant de le réaliser. De plus, le plan doit prévoir des réunions et des rapports pour
faire le point sur les objectifs et recenser ceux qui ont été atteints. Il ne faut surtout pas limiter la participation à ces
réunions à quelques personnes. Il faut en au contraire un événement ; inviter des tiers à assister à un succès est
d’autant plus gratifiant pour ceux qui ont fait le travail.
Mettre en place un plan d’action 5S et des indicateurs d’évaluation.
Il faut savoir avant toute chose que lorsqu’une décision est prise, il faut l’appliquer (se débarrasser de tout ce dont on
n’a plus besoin, entreprendre un grand ménage, consacrer chaque jour 3 minutes au nettoyage). De même, il convient
de créer des outils adaptés et de les utiliser (étagères et tables spéciales pour le rangement des objets, des étiquettes
et panneaux d’instructions).

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Ensuite, il faut faire des choses qui exigent des améliorations préalables (placer des capots pour éviter les projections
de copeaux et prendre des mesures pour éviter les fuites). Enfin, il faut engager des actions qui nécessitent l’aide des
autres services (réparer des machines, changer l’agencement d’un atelier, prévenir les fuites d’huile).
Dès lors que les actions ont été menées sur le terrain, il faut mettre en place des indicateurs pour suivre l’évolution
des actions 5S. Par exemple, des indicateurs de propreté qui seraient évalués par des gammes de nettoyage, ou
encore des groupes de travail afin de suivre l’évolution (avant, pendant, après).

Suivre le plan d’action 5S

Bien qu’il semble logique de demander à une équipe du niveau supérieur de faire l’évaluation, de poser les questions et
de donner son opinion, confier cette tâche à une équipe de même niveau offre davantage de possibilités du point de
vue de l’échange d’idées et de l’éducation mutuelle. De nombreuses entreprises ont donc des équipes de même niveau
qui suivent leur travail respectif puis confient à des équipes de niveau supérieur une première évaluation avant de faire
procéder à une évaluation extérieure.
Ainsi, il est très important que les évaluations soient faites avec rigueur pour que ceux qui ont réalisés
beaucoup d’efforts notent le sérieux de la démarche. Les évaluations doivent aller jusque dans les moindres détails
et ne rien négliger. Celui qui évalue devra observer aussi bien les bons points que les mauvais, car l’identification des
problèmes est le premier pas vers l’amélioration.
Ainsi les photographies sont une excellente façon de garder une trace. Elles illustreront la situation avant, pendant et
après. Ces photographies constituent non seulement des points de repère pour les personnes concernées, mais elles
peuvent aussi servir à faire connaître les progrès accomplis lors des réunions générales 5S et aux experts extérieurs.
Exemple d'étapes pour la mise en place d'une démarche 5S
Etapes Qui réalise

La Direction et le Groupe Pilote Qualité Totale

1) Créer un Groupe de Pilotage Spécifique (GPS)
(GPQT)
Cabinet conseil, Responsable Qualité (RQ),
2) Former le GPS aux principes, aux enjeux, à la démarche
Technicien Animateur Qualité (TAQ)
3) Choisir les équipements, le secteur (bureau, atelier). La hiérarchie
définit les critères de choix (taux de panne, motivation, rendement Hiérarchie des services + GPS + Maintenance
global).
4) Identifier les acteurs des services concernés. Sensibiliser les
acteurs et à l'issue du module, créer le Groupe Pilote de l'outil. Groupe pilote spécifique (GPS), Cabinet
conseil, RQ, TAQ
Former le groupe pilote de l'outil à la démarche
5) La mise en place sur le terrain. Délimiter la zone géographique de Le groupe pilote de l'outil + les acteurs+
l'outil, de l'environnement et effectuer le maillage maintenance
6) Faire l’état des lieux :
Remettre l'outil / l'environnement à l'état souhaité et négocié avec la
Le groupe pilote de l’outil + les acteurs +
direction (sans oublié la sécurité)
maintenance
Trier, Ranger, Nettoyer, Etablir les standards
Hiérarchie, GPS, groupe Pilote.
Confirmer le maillage de la zone géographique de l'outil et de son
environnement, nommer les responsables de mailles

7) Informer de la fabrication de la saleté. Traiter les causes de saleté Groupe pilote outil + acteurs + management

8) Réfléchir au choix d'indicateurs pertinents Hiérarchie + Groupe pilote outil

9) Points à auditer, formaliser les audits, l'affichage Hiérarchie - groupe pilote outil + acteurs
10) Délivrer le label "5S". Généraliser la démarche La direction

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LES 5 S

Domaines concernés
Tous les domaines sont concernés, que ce soit au niveau de la production, au niveau administratif, quel que soit le
secteur d'activité et l'effectif de l'entreprise.
Trier - Débarrasser
Ranger
Nettoyer
Conserver en ordre et propre
Impliquer / Formaliser
Trier - Débarrasser
Ranger
Nettoyer
Conserver en ordre et propre
Impliquer / Formaliser
Trier - Débarrasser
Ranger
Nettoyer
Conserver en ordre et propre
Impliquer / Formaliser
Trier - Débarrasser
Ranger
Nettoyer
Conserver en ordre et propre
Impliquer / Formaliser
Trier - Débarrasser
Ranger
Nettoyer
Conserver en ordre et propre
Impliquer / Formaliser
Poste de travail
Pas d'objets inutiles, pièce cassée, objets divers, objets rouillés
Outils et objets identifiés (en fonction de la fréquence d'utilisation), rendre visible les
manquants
Nettoyage régulier, contrôle et inspection
Eradiquer les causes de salissures, respecter les consignes de nettoyage, de
rangement et de sécurité
Etablir les procédures visuelles, fonctionnement des technologies par synoptique,
assurer la visibilité des points d'inspection
Atelier
Pas d'en-cours excessifs
Emplacements définis pour les en-cours
Parties communes, toilettes, vestiaires
Eradiquer les causes de salissures, encours excessifs, respecter les consignes de
nettoyage, de rangement et de sécurité.
Afficher les plans d'action, les valeurs maxi de stock, les consignes de circulation et
d'évacuation, les consignes de sécurité
Etablissement
La cour n'est pas encombrée
Allées tracées, signalétique claire
Vitres propres, toilettes impeccables
Eradiquer les causes de salissures, organiser le ramassage des poubelles
Afficher le planning des "5S", les horaires.
Bureau
Pas de documents périmés, les documents obsolètes
Documents et classeurs, identifiés, facile à trouver
Pas de salissure, environnement agréable (mobilier, vitres,...)
Eradiquer les causes de salissures, l'origine des poussières
Le Respect des consignes, les procédures, l'affichage
Salle de réunion
Pas d'objet inutile
Mobilier et matériel
Aucune trace sur les sols, murs, tableaux
Procédures visuelles (matériels et consignes)
Afficher le planning d'utilisation, les horaires, les règles de conduites des réunions, etc.

Conclusion
La démarche 5S appliquée avec méthodologie et rigueur permet de dégager des résultats visibles et chiffrables sur la
propreté, l'environnement, l'ambiance en interne, l'image de marque de la société, la qualité mais également la sécurité.
Son succès implique l'utilisation d'une méthode rationnelle sans transgresser une seule étape, en s'appuyant sur des
outils spécifiques de la qualité et sur un management participatif.

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EXEMPLE D’APPLICATION A UNE MENUISERIE

Une étude à été menée dans une menuiserie et les résultats ont été les suivants :
Après un classement PARETO, l’inutile a été débarrassé (SEIRI), ce qui a conduit à :
SEITON :
Les outils :

Réalisation d’un panneau d’outillage toupie, comprenant une étiquette

sur laquelle se trouve la codification de l’outil (gain en temps de
recherche), et sa photo (facilité de rangement).
De plus, chaque outil est catalogué dans un classeur (voir page xxx
pour la fiche outil et page yyy pour la fiche maintenance) ; ce qui permet
de connaître ses caractéristiques, Ses fréquences d’affûtage, etc.

Panneau d’outillage comportant des orifices pour l’emplacement correct

des outils de défonçage (outils montés sur cône ➔ gain de temps).
La même chose a été réalisée sur les outils de mortaisage, les mèches,
etc.

L’outillage nécessaire aux réglages :

Création de panneaux d’outillage sur lesquels se trouve le strict

nécessaire au réglage. Sur ces panneaux se trouvent
l’empreinte des outils afin de les replacer correctement ainsi
qu’une couleur spécifique à chaque panneau pour éviter les
mélanges.
Chaque panneau comporte une étiquette sur laquelle se trouve
la machine correspondante à cet outillage.
Ces panneaux sont amovibles et se placent sur une servante à
roulette pour le déplacement vers la machine.

Tenonneuse Cadreuse

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Le transport : La circulation :
Une servante à roulette à été réalisée afin de permettre aux Un marquage au sol a été réalisé afin de visualiser les
opérateurs de disposer de supports pour poser les différents allées de circulation qui ne devront pas être
outils, d’insérer le panneau d’outils correspondant, de encombrées ; ce qui permettra un flux correct des
disposer d’une tablette pour poser le contrat de phase, etc. différentes palettes.
et d’acheminer cet ensemble en une seule opération au
poste d’usinage.

Marquage au sol
délimitant la zone
de travail

Le nettoyage :
Réalisation de rangement de balais, afin de trouver le
nécessaire de nettoyage et réalisation de gaine
d’aspiration pour facilité l’évacuation des copeaux
balayés.

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SEISO :
Photo représentant l’état du moteur avant nettoyage.

Cette étape est nécessaire pour déceler toute anomalie.

Dans ce cas, on a remarqué un manque évident
d’aspiration du au mauvais serrage du collier maintenant
la gaine d’aspiration ainsi que le mauvais fonctionnement
du système d’aspiration se trouvant sur la machine (il
faudra donc remplacer la pièce défaillante).

Ensuite une fuite d’huile du groupe hydraulique a été

décelée ; celle-ci provenant du joint de l’écrou de
vidange (joint à changer).

AVANT

APRES

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SEIKETSU :

Exemple d’affichage sur une machine pour indiquer dans

Exemple de panneau d’affichage permettant d’optimiser ce cas l’écrou à desserrer.
les chutes de bois et d’éviter les pièces stockées
inutilisables.

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EXEMPLE DE GAINS OBTENUS

Exemple concret de gains obtenus par l'application des 5s dans
l'industrie ferroviaire
Entreprise : NEU SF
Fabrication de modules de climatisation
Effectif de l’entreprise : 65 personnes
CA : 11 M€
Action initiée avec le Client ALSTOM TRANSPORT
7 personnes dans le Groupe de Travail
Secteurs : assemblage d’un module de climatisation pour Train ATER +
bureau du responsable de production

Bilan après 3 mois sur les indicateurs de processus et de résultats.

Après 3
Indicateur de processus Initial Ecart
mois

Niveau 5S moyen 53% 70% 25%

Temps de montage moyen 45h 38h -15%

Nombre de non-conformités 7 2 -71%

Nombres de reprises 8 3 -62%

Temps de chaque reprise 0.8h 0.4h -50%

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