COURS - ATELIER MULTITECHNIQUE 1-Sem.2 - Pour Fusion

SEMESTRE 1 – ATELIER MUTITECHNIQUE 1
INTRODUCTION
Dans un atelier de fabrication mécanique, on distingue, deux principaux types d’activités :
 Les activités de mise en forme de la matière qui consistent à obtenir des pièces par façonnage ;
 Les activités d’assemblage des pièces façonnées pour constituer des produits manufacturés que
nous trouvons sur le marché pour satisfaire des besoins.
Ici se présentent deux types de solutions pour la mise en forme de la matière.
 Mise en forme par enlèvement de la matière :
C’est le domaine de l’usinage dont les moyens sont sans cesse perfectionnés pour diminuer le
coût des fabrications et améliorer la qualité du travail réalisé.
 La mise en forme sans enlèvement du copeau :
C’est le domaine du formage à chaud ou à froid, de la fonderie, du frittage. Les procédés sont
sans cesse perfectionnés pour les mêmes raisons que précédemment : diminution des coûts de
fabrication et amélioration de la qualité.
Pour mieux comprendre le cours de fabrication mécanique, l’étudiant doit avoir comme pré-requis,
des connaissances en RDM (notions de sollicitations), en sciences des matériaux (usinage et choix des
matériaux de coupe), en dessin technique (types de dessins, notions de vue, coupe, la norme, etc).
Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 1

Tél : 0023795389772- Email : jnyatte@yahoo.fr/jnyatte@gmail.com/jnyatte6@hotmail.fr
I-DEFINITIONS :
La fabrication mécanique a pour but de confectionner, maintenir en état, réparer tous les mécanismes
courants.
La fabrication des mécanismes consiste à transformer des matériaux reçus dans une forme de produit
brut pour réaliser des pièces par enlèvement de matière. Les pièces, une fois usinées seront réunies et
assemblées entre elles pour constituer le mécanisme prévu. Le choix du matériau ne dépend pas du
mécanicien (de l’opérateur), mais il doit en connaître les caractéristiques physiques afin de prendre les
dispositions et précautions nécessaires à ses transformations.
Un mécanisme est aussi appelé produit industriel (c’est la combinaison, agencement de pièces mécanique et
d’organes montés en vue d’un fonctionnement). Le produit industriel c’est ce que fabrique et vend une
entreprise. Chaque produit est fabriqué pour répondre à un besoin.
I.1. Exemple de produits :
1. La bicyclette pour le fabricant de bicyclette.
2. La vis (avec ou sans tête) pour le fabricant des vis.
3. Le noyau Neiman est un produit pour le fabricant de serrures.
4. L’ampoule électrique est un produit pour le fabricant des ampoules.
I.2. LA PIECE MECANIQUE : Une pièce mécanique est un volume délimité par des surfaces. Certaines
surfaces restent brutes (la pièce avant son usinage), d’autres sont façonnées par coupe à l’outil pour leur
donner les formes et les dimensions précisées sur le dessin de définition du produit (esquisser un dessin).
I.3. PRESENTATION DES MATERIAUX

Les matériaux, à leur arrivés aux ateliers de fabrication mécanique, sont stockés au magasin ou alors
entreposés dans espace prévu à cet effet. Ils se présentent sous forme :
 Barres de section : carrée, rectangulaire, ronde, hexagonale, et de profilés en forme de U, I, L.
Ils sont livrés en longueur de 6m et plus, ensuite, ils sont débités aux longueurs voulues.
 Produits préformés suivant deux ou trois dimensions par moulage ou forgeage.

I.4. PLACE DE L’USINAGE DANS L’ENSEMBLE DES PROCEDES DE MISE EN FORME
 Le tableau ci-dessous présente les procédés les plus couramment utilisés pour la mise en
forme ou pour l’obtention des pièces mécaniques.
L’objectif ici consiste à montrer qu’il existe de nombreux moyens pour façonner la matière et
chacun d’eux débouche sur une spécialité professionnelle :
Exemple : Mécanicien usineur – fondeur – spécialiste des métaux en feuille.

II. LE TOUR
II.1. HISTORIQUE
Le tour est l’une des machines-outils les plus anciennes. Il est à l’origine de la plupart des machines les
plus modernes de notre civilisation actuelle. On en trouve un témoignage sur les monuments laissés par les
Egyptiens dans la plus lointaine antiquité. On classer l’évolution de cette machine – outil suivant cet ordre
chronologique.
 Le tour de potier ;
 Le tour à latte ou à perche ;
 Le tour primitif horizontal.
Le tour horizontal a beaucoup évolué et le perfectionnement a entrainé la transformation de celui-ci en

tour parallèle. C’est la position de l’axe de rotation de la pièce par rapport au sol qui paraît avoir amené ce
terme de tour parallèle.
II.3. UTILISATION
C’est une machine d’outillage conçue pour le travail unitaire et la petite série. Il permet la réalisation
de différentes surfaces (plane, cylindrique, conique , tronconique, courbe, hélicoïdale, etc…) nécessitant
toujours une rotation de la pièce autour d’un axe de révolution.
II.4. PRINCIPE DU TOURNAGE :
C’est un procédé d’usinage permettant d’obtenir des formes de révolution extérieures ou intérieures,
à l’aide d’outils généralement à tranchant unique. La pièce est animée d’un mouvement de rotation. La
trajectoire de l’outil définit la forme (fig.1). Le mouvement communiqué à la pièce prend le nom de
mouvement de coupe (Mc). Celui communiqué à l’outil prend le nom de mouvement d’avance (Ma).
Pour que l’outil produise une surface par enlèvement de la matière (copeau), un réglage de position
est nécessaire (prise de passe). Ce troisième mouvement est appelé mouvement de pénétration et on le
désigne par Mp.
Fig.1 : Opération de chariotage

II.5. LES DIFFERENTS TYPES DE TOURS

On distingue, deux principaux types de tours qui sont :
 Les tours parallèles / horizontaux (Fig.2) ;
 Les tours verticaux (fig.5).
II.5.1. Les tours parallèles, à charioter et à fileter, à banc droit (fig.2).
Le porte outil (1) est solidaire d’un chariot monté sur une coulisse pivotante (2), laquelle
repose sur un chariot transversal (3). L’ensemble est porté par un trainard (4) qui est guidé en translation par
le banc (5). La broche, qui communique son mouvement de rotation à la pièce, est montée dans la poupée
fixe (6). La poupée mobile (7), reçoit généralement une pointe destinée à supporter l’extrémité de la pièce.
Elle peut également recevoir des outils tels que le foret, l’alésoir, la filière …etc.
Fig.2 : Tour parallèle à charioter et à fileter

SECURITE :

II.5.2. Le tour parallèle à banc rompu :
Le banc rompu augmente la capacité des tours (pièces de grand diamètre et de faible longueur).
Le tour parallèle à banc rompu
II.5.3. Les tours frontaux (tour en l’air) :

Une fausse sépare la poupée fixe du banc. Ils sont utilisés pour des pièces de très grand diamètre et de faible
longueur.
Le tour frontal
II.5.4. Les tours verticaux :
Ils permettent le tournage des pièces lourdes et encombrantes dont le montage est impossible sur le plateau
d’un tour frontal.
Fig.5 : Le tour vertical


II.5.5. Les tours spéciaux :
Ce sont des tours à cycles automatiques, les tours à copier (ex : voir figure ci-dessous), les tours à tourelles
révolver.

II.2. Les différentes opérations d’usinage effectuées sur des tours :
II.2.1. Le chariotage : Il peut être cylindrique ou conique. C’est le déplacement motorisé du

trainard à l’aide de la barre de chariotage (8), ce qui permet l’obtention d’une forme cylindrique. Cette
forme peut être obtenue par des outils de coupe (ex : outil couteau, outil coudé, outil droit à charioter…etc).
C’est une opération qui consiste à réaliser toutes les surfaces de révolution par travail d’enveloppe. C’est la
trajectoire de l’outil qui donne la forme de la surface.
Chariotage cylindrique
II.2.2. Chariotage conique
II.2.3.Outils utilisés : Tous les outils pour chariotage cylindrique.

11.3. Fonction des cônes :
 Permettre le centrage et la mise en position de deux éléments (nez de broche de tour, goupille
conique) ;
 Assurer par contact l’étanchéité (soupape, robinet à boisseau) ;
 Raccorder les diamètres différents (en supprimant l’épaulement et donc l’amorce de rupture) ;
 Assurer la régulation d’un débit (cône d’ajustage) ;
 Permettre la réalisation d’organes de transmission orthogonaux (pignons coniques).
Une faible conicité (< 5%) assure l’adhérence de deux éléments (cône morse).

II.3.1. Caractéristiques d’un cône :

Un cône est caractérisé par :
 D1- Grand diamètre ou tronc de cône ;
 d- petit diamètre du cône ou du tronc de cône ;
 D - Diamètre de jauge – diamètre théorique donné sans tolérance ;
 l - longueur du cône ou du tronc du cône ;
 L - Longueur totale de la pièce ;
 e - Limite d’enfoncement ;
 La conicité donnée en pourcentage ;
 La pente
 β – Angle au sommet des génératrices ;
 α- Angle d’inclinaison de la génératrice par rapport à l’axe.
Le tableau ci-dessous présente les différentes formules pour le calcul de la conicité et de la pente

II.3.2. Les différents types de cônes :
Il existe plusieurs types de cônes. Les plus utilisés sont :

 Les cônes de coincement (faible conicité ≤ 5%) ;
- Les cônes morses ( leur conicité est voisine de 5% suivant le numéro N° : 0-1-2-3-4-
5-6%) ;
- Cônes métriques ou mécaniques (leur conicité est de : 1-2-5-10 et 20%).
 Les cônes d’emmanchement de nez de broche : On :
- Les cônes 7/24 (sans coincement) S ;A (Standard Américain) – leur conicité est de
7/24 soit 29,2% pour tous les numéros N° 30-40-45-50-60%.
II.3.3. Principe d’exécution :

Par orientation de l’arête tranchante - travail de forme
- Monter l’outil en orientant l’arête tranchante à l’aide d’une équerre ou d’un gabarit ;
- Faire pénétrer l’outil suivant Ma1 ou Ma2.
II.3.2.1. Par orientation du chariot porte – outil :

- Calculer la tangente de l’angle d’inclinaison du chariot porte-outil ;
- Déterminer cet angle ;
- Orienter le chariot porte-outil de la valeur de l’angle déterminé ;
- Affiner le réglage par l’une des méthodes suivantes.

II.3.2. 2. Réglage avec cône étalon :
Lorsqu’on possède, soit un tampon-étalon, soit une pièce modèle :

- Effectuer d’abord le réglage cylindrique ;
- Monter le cône étalon ou la pièce modèle ;
- Positionner un comparateur et faire la mise à zéro de celui-ci ;
- Déplacer le chariot porte-outil pour palper le long de la génératrice di cône ;
- Modifier l’inclinaison du chariot porte-outil, si nécessaire. L’écart enregistré doit
être inférieur à l’intervalle de tolérance exigé.
II.3.2. 3. Réglage par la méthode sinus :

Lorsqu’on ne possède pas de cône-étalon ou de pièce modèle :
- Monter un cylindre étalon entre-pointes ;
- Monter un comparateur sur la tourelle porte-outil ;
- Effectuer le réglage cylindrique ;
- Orienter le chariot porte-outil de l’angle déterminé ;
- Mettre le comparateur en position près du bout du cylindre étalon, côté poupée
mobile (1). Le palpeur sera mis presque enfin de course
(capacité = -1mm ; soit 10 – 1 = 9mm environ) ;
- Déplacer avec le chariot porte outil d’une longueur A choisie (longueur max compatible avec
la course du chariot) (2) ;
- Contrôler ce déplacement avec le chariot porte outil ;
- Lire la différence entre les positions (1) et (2) sur le comparateur. Elle doit correspondre à la
valeur a calculée.

II.3.2. 4. Application :
Conicité : 30% ou 0.3 ; A = 50mm
Tang. α = 0,3/2 = 0,15 ; α = 8° 30 Sin α = 0,148
a = Sin α x A = 0,148 x 50 = 7,4 mm
Si le contrôle du réglage effectué nous donne un déplacement de 7.6 mm, le chariot porte outil est
incliné d’un angle trop grand.
 Modifier légèrement dans le sens correspondant ;
 Veiller à la position du comparateur par rapport à l’axe d’orientation du
chariot porte outil..
 Par désaxage de la poupée mobile

- Calculer le désaxage à réaliser ;
b = Tang. α x L = D – d / 2l x L
- Mettre le palpeur du comparateur en contact avec le fourreau de la poupée mobile. Mise
à zéro ;
- Agir sur les vis de réglage de manière à obtenir un déplacement b (valeur calculée).
Attention au sens de déplacement.
Remarque : Le désaxage de la poupée mobile entraîne une modification de la position de la pièce

par rapport à la pointe. De ce fait, la portée de la contre pointe sur le centre est très mauvaise, surtout
pour des désaxage importants. Même en utilisant des pointes à bout sphériques et des centres
curvilignes, cette méthode n’est pas rationnelle et ne devra être utilisée que pour des cas particuliers
(pièce à faible conicité max 5%).
II.3.2. 6. Par reproduction (copiage)

- Reproducteur mécanique fig.1 ;
- Reproducteur hydraulique fig. 2.

Fig.1
II.3.2.7. Mode opératoire fig.1 :

- Libérer l’écrou du chariot transversal ;
- Orienter le chariot porte outil de 90° (prise de passe) ;
- Calculer l’angle d’inclinaison de la règle ;
- Orienter la règle directrice de l’angle déterminé ;
- Contrôler à l’aide d’un comparateur C = tangα x A (longueur choisie) ;
- Affiner le réglage si cela est nécessaire. L’écart enregistré doit être inférieur à
l’intervalle de tolérance exigé.

Fig.2

II.4. Dressage : C’est une opération qui consiste à réaliser une surface plane par déplacement rectiligne
perpendiculaire à l’axe de révolution de la pièce. Les outils utilisés sont : L’outil à dresser les faces, l’outil à
dresser d’angle…etc.
1- Outil à dresser coudé
2- outil à dresser droit
3- Outil couteau
4- Outil à dresser d’angle
5- Outil à chanfreiner.

3. Centrage au tour :
Fonction des centres :
Ils permettent la mise en position et le maintien de la pièce, en montage mixte ou entre

pointe. La surface conique du centre est une surface de départ pouvant servir à des reprises de pièces sur
tour, rectifieuse, fraiseuse (diviseur). L’avant trou cylindrique permet le dégagement de l’extrémité de la
pointe (détérioration éventuelle de celle-ci). Il assure le rôle de réserve de lubrifiant dans le cas d’utilisation
de pointe non tournante (voir fig. ci-dessous).
Il peut se faire sur :
- tour
- perceuse
- Centreuse à une tête
- Centreuse à deux têtes avec dressage et mise en longueur
Formes et dimensions des centres :

Il existe plusieurs types de centres. Les plus utilisés sont :
Le centre ordinaire de type A
Le centre de type B

Le centre curviligne de type R
Centre pour trou taraudé :

Pour éviter que la pointe ne détériore le filetage, pour en faciliter l’exécution et
l’utilisation, et pour permettre la reprise des pièces (en tournage et en rectification), à
cet effet, on utilise un alésage de dégagement de diamètre supérieur au diamètre
nominal du taraudage.
4. Le chambrage (fig.1) :
C’est un évidemment intérieur souvent sans grande précision. Lorsque les dimensions
sont surtout réduites en largeur, cet évidemment prend le nom de gorge. Il ne nécessite aucune
précision. L’avance est généralement manuel. Le porte –à-faux de l’outil peut provoquer le
broutement.
Fonction d’un chambrage :

- Réduire l’importance de la portée d’un arbre ;
- Alléger une pièce ;
- Constituer une réserve de graissage ;
- Faciliter le montage d’un roulement ;
- Permettre la distribution d’un fluide.
Fig.1 : Réalisation d’un chambrage

Mode opératoire et outils utilisés :

 Relever la cote de l’alésage d (soit cote d’ébauche, soit cote terminée) ;
 Faire affleurer l’outil sur (1) ;
 Déplacer de la cote E plus l’épaisseur de l’outil : E (cote moyenne) + e ;
 Faire plonger l’outil jusqu’au diamètre D-0.2 mm ;
 Repérer la position de l’outil sur les tambours gradués du trainard ou du chariot porte outil et
du chariot transversal, position (2) ;
 Mettre l’outil en position (3) par déplacement à l’aide du trainard ou du chariot porte outil
(F-e) ;
 Repérer la position de l’outil sur les tambours gradués du trainard ou du chariot porte outil ;
 Faire plonger l’outil jusqu’au diamètre D-0.2 mm ;
 Dégager l’outil ;
 Ebaucher par plonger successives (4) (5) (6).
5. L’alésage au tour :
C’est un ensemble d’opérations d’usinage permettant l’obtention de surface de révolution
généralement intérieures.

Fonction :
 Recevoir un élément arbre (ex : poulie) ;
 Permettre le passage d’un élément arbre sans ajustement (ex : broche de tour) ;
 Assurer un guidage (fourreau de poupée mobile de tour).
Réalisation :
L’exécution d’un alésage peut être obtenue suivant deux possibilités.
- avec un outil à tranchant unique – O.T.U ;
- Avec un outil à tranchant multiple O.T.M (alésoir);
L’ébauche de cet alésage peut être exécutée par :
- Moulage (pièce venant de fonderie) ;
- Forgeage (pièces forgées) ;
- Usinage (par perçage).

6. Le gorgeage :
Fonction :
 Recevoir un élément d’arrêt ; circlips (A) ;

 Recevoir un élément qui assure la fonction d’étanchéité : Joint (B) ;
 Recevoir un élément de transmission : courroies trapézoïdale (C) ;
 Permettre le dégagement d’un outil lors d’un usinage : filetage , rectification (D) ;
 Diminuer l’importance de la portée d’une bague (E).
Cotation :
La précision dimensionnelle (largeur et position) est en relation directe avec la fonction à obtenir.
 Largeur et position précise : circlips (A) , courroie (C) ;
 Largeur précise : joint segment (B) ;
 Position précise : dégagement d’outil (D).
Méthode d’exécution :
Conditions de coupe : il faut tenir compte de :
La vitesse de coupe ;
L’avance : Elle est généralement manuelle et entraîne, si elle est trop faible, le risque de
provoquer une avance irrégulière de l’outil.
Les différents types de gorges :

On distingue :
 La gorge droite (obtenue par la côte outil);
 La gorge droite (largeur obtenue par le déplacement de l’outil) ;
 La gorge pour courroie trapézoïdale (défoncer avec un outil droit jusqu’au diamètre de
fond de gorge (1), effectuer la mise en position de l’outil dans l’axe de la gorge).
7. Le filetage : C’est le déplacement du trainard à l’aide de la vis-mère (9) et d’un écrou. Le trainard se
déplace d’un pas pour un tour de la pièce.
Fonctions :
 Assemblage de plusieurs éléments fixes et démontables ;
 Transformation d’un mouvement circulaire en mouvement rectiligne ;
 Contrôle précis d’un déplacement (machine outils – vis – tambour gradué).
Définition :
C’est une opération d’usinage qui consiste à creuser une ou plusieurs rainures hélicoïdales profilées
sur une surface quelconque (quelque fois conique) extérieure ou intérieure. La partie pleine est appelée filet
et la partie creuse porte le nom de sillon.

Principes d’exécution :
L’hélice est obtenue par la combinaison de deux mouvements :

 Un mouvement de rotation Mc et un mouvement de translation Ma.
 C’est l’avance pour un tour de la pièce qui détermine le pas.
Caractéristiques :
Le profil : Il est désigné par un symbole M-Tr-Rd-G et est généralement obtenu par la forme de
l’outil.
Le diamètre : C’est le diamètre théorique qui désigne la dimension du filetage. Il permet le calcul des
autres éléments.
Le diamètre de tournage : Il n’est pas donné par le dessin. Il dépend du diamètre nominal, du pas et
de la forme du profil de l’outil.
Ex :
Vis M24 pas = 3mm, diamètre de tournage nominal – 1/20 du pas soit : 24-0.15 = 23.85mm
Profondeur de filetage H3 = 0.613 x pas = 1.8402mm
Cas de l’écrou M24 pas = 3mm diam. nom. = 24mm
diam. de tournage (alésage) D1 = D – 1.0825 x pas = 24 – 3.2475 = 20.7525 mm ;
H1 = 0.577 x pas = 1.731mm
Le pas : C’est la distance comprise entre deux sommets consécutifs. Pour relever le pas sur une pièce, il est
recommandé de mesurer la distance entre plusieurs filets et de diviser ensuite par le nombre de filets
considérés. On peut aussi utiliser un peigne.
Le sens de l’hélice : Lorsqu’elle est placée verticalement, une vis est à droite si le filet monte vers la droite,
et à gauche si le filet monte vers la gauche.
L’angle d’inclinaison : il intervient pour l’affûtage de l’outil et est fonction du pas et du diamètre nominal.

MONTAGE DES PIECES
En fabrication mécanique, il existe plusieurs types et organes qui concourent à l’immobilisation des
pièces à usiner. Pour les montages standards, on peut citer :
1. Le montage en l’air (en mandrin - pièce bridée).
La mise en position est assurée sur le porte –pièce par une seule extrémité, afin d ‘assurer :
 La fixation de la pièce (porte –à – faux réduit à deux fois le diamètre) ;
 Le maintien en position pendant toute la durée de l’usinage (prise de mors de longueur
suffisante).
Ce genre de montage permet la réalisation de l’usinage de surface extérieures et intérieures.
2. Le montage entre-pointe : La mise en position est assurée par des pointes qui se logent dans les
centres de la pièce.

3. Le montage mixte : Il assure à la pièce, déjà tenue en l’air en une extrémité, un soutien à l’aide de la
contre-pointe à l’autre extrémité.
AUTRES ORGANES COMPLEMENTAIRES SUPPORTANT LES PIECES A

USINER :
On distingue :
1. La poupée fixe : Supporte et assure la rotation et la position de la broche ;
2. La broche : C’est l’une des pièces maîtresses du tour. Elle est en acier au nickel chrome,
traitée, rectifiée et montée sur des roulements coniques. Elle reçois une pointe sur
l’emmanchement conique intérieur (CM N° 1-2-3-4). Le nez de broche conique reçoit les
accessoires de montage de différents types.
3. La poupée mobile : Elle a un rôle de support de pièce (montage entre pointe et mixte) et de
support d’outil : perçage, alésage à l’alésoir, taraudage, filetage à la filière, etc. Elle est guidée
par le banc et peut être immobilisée à n’importe quelle position sur celui-ci. Montée sur une
semelle, guidée sur un banc, elle possède un réglage transversal qui permet d’obtenir une
parfaite cylindricité.
LES OUTILS DE COUPE EN TOURNAGE
Les outils de coupe en général sont, selon les activités, des intermédiaires entre :
 L’homme et la matière (Exemple : clés, tournevis, lime, scie) ;
 La machine et la matière (Dans ce cas, ils permettent de retirer le métal excédentaire d’une
pièce d’une pièce sous forme de copeau. C’est ce dernier type d’outils que nous allons étudier
en tournage, et fraisage et en perçage.
DIFFERENTES PARTIES D’UN OUTIL DE COUPE
L’observation des outils montre que l’on trouve deux ou trois parties sur un outil.
Le corps : Il assure la liaison de l’outil avec le porte-outil, il peut être prismatique ou cylindrique.
La queue : Pour les fraise, les forets, on appelle queue l’élément qui permet la liaison de l’outil avec le
porte-outil. La queue est cylindrique ou conique (CM / Standard Américain –SA).
La partie active : C’est la partie qui agit sur la pièce pour provoquer un enlèvement de métal. Elle est
caractérisée par sa forme et son matériau. La dureté de la partie active doit être très grande que celle du
métal à usiner.
CLASSEMENT DES OUTILS DE COUPE
On peut classer les outils en trois groupes :

1. Les outils simples à tranchant unique : Outils de tour et de rabotage.
2. Les outils associés ou outils à arêtes multiples : Outils fraise, foret, alésoir, scie, lime, etc.
3. Les outils meules : Ce sont des outils à arêtes multiples dont le mode d’action est un peu
différent de celui des outils associés.
MATERIAUX POUR OUTILS DE COUPE

Les matériaux que nous allons citer ici peuvent être utilisés pour d’autres phases d’usinage (fraisage,
perçage, rabotage, alésage). On distingue :
 Les Aciers Rapides (AR).
 Les Aciers Rapides Supérieurs (ARS).
 Les Aciers Rapides Extra-Supérieurs (ARES).
 Les aciers au carbone
 Les carbures métalliques (revêtus et non revêtus)
 Le diamant.
 La stellite.
 Etc.
ORGANES SUPPORT D’OUTILS

Le traînard : En appui et guidé sur le banc, il permet le déplacement de l’outil parallèlement à l’axe
de la broche.
Le chariot transversal : Guidé par une glissière en queue d’aronde, son déplacement est
perpendiculaire à l’axe de la broche. Il supporte le chariot porte outil.
Le chariot porte-outil : Guidé par une glissière en queue d’aronde et orientable sur une embase
graduée, il ne peut être déplacé que par une avance manuelle. Sa partie supérieure reçoit la tourelle.
La tourelle : Elle reçoit directement l’outil ou le porte-outil. Il existe plusieurs types : La tourelle
carrée, hexagonale, à porte-outil.

PRESENTATION DES OUTILS DE COUPE EN POSITION DE TRAVAIL
Exemple d’outils en position de travail
ORGANES PERMETTANT LE REGLAGE DES VITESSES

La boîte de vitesse : Elle permet la sélection des vitesses de rotation. Sur certains tours, elle est
remplacée par un variateur de vitesse permettant un choix judicieux et la possibilité d’augmenter ou de
diminuer progressivement cette vitesse en fonction de la variation du diamètre en cours d’usinage.
La boîte des avances et des pas : Permet la sélection des avances d’outils pour chariotage et
dressage (en mm/tr) et les pas pour le filetage.
La barre de chariotage : Assure le déplacement du traînard et du chariot porte-outil pour les

avances automatiques.
La vis mère : Par un système vis écrou, elle permet le déplacement plus rapide du traînard pour
l’exécution des filetages.
L’inverseur : Permet d’obtenir le changement du sens d’avance automatique sans inversion du sens
de rotation de la broche
Le banc : Supporte et permet le guidage de tous les éléments du tour. Il est vulgairement en fonte
spéciale stabilisée, nervuré pour assurer une déformation minimum, il est gratté ou rectifié.
LES CONDITIONS DE COUPE :
Généralités sur la vitesse de coupe :

L’activité essentielle en fabrication des pièces mécaniques par enlèvement de la matière
consiste à réaliser des pièces isolées, puis à les assembler pour créer des mécanismes dont le prix de revient
doit être compétitif. Le prix de revient comprend essentiellement :
 Le prix de revient de la matière première ;

 Le temps nécessaire à l’enlèvement de du métal pour obtenir la pièce finie. Ce temps dépend de la
rapidité de l’usinage ou encore de la vitesse d’écoulement du copeau sur la partie active de l’outil ;
 Du coût de l’outil de coupe et de leur affûtage ;
 Du temps de montage et démontage des pièces et des outillages.
1. Choisir la vitesse de coupe - Vc exprimée en m/min

On ne peut augmenter inconsidérément la vitesse de coupe sous peine de provoquer une détérioration
prématurée de l’arête de coupe de l’outil. Les vitesses ont été définies par des laboratoires d’essais : Les
valeurs préconisées sont utilisées par les services de préparation du travail et par l’ouvrier qualifié.
Vc = DN……………….m/mn
D = Diamètre de la pièce (en mm) – N = Vitesse de rotation ou fréquence de rotation (en Tr/mn)
2. Choisir la petite avance (a) - en mm/Tr. Le choix se fait en fonction des éléments suivants :
a. Type de travail (chariotage, alésage) ;
b. Etat de surface ;
c. Type d’outil (matériau pour outil) ;
d. Pièce (rigidité et nature du matériau).
3. Calculer la vitesse de rotation - N en trs /min = 1000Vc / D
4. Calculer la vitesse d’avance - A en mm/min = a x N
5. Calculer le temps de coupe –T en S ou en min = L / A……L= Longueur d’usinage
6. Calculer la section du copeau - S en mm2 = a x p …p = profondeur de passe (mm) : Son choix se
fait en fonction de la surépaisseur d’usinage à enlever et les limites sont déterminées par :
a. Puissance de la machine, rigidité de la pièce, nature du matériau à usiner ;
b. Finesse de l’arête tranchante de l’outil, forme du bec de l’outil, nature du matériau de
l’outil, état de la machine.
7. Calculer la puissance de la machine - P exprimée en w = FxVc = …..F = effort de coupe (N)
OBTENTION DES COTES PRECISES EN TOURNAGE
CONDITIONS IMPERATIVES
 Contrôler l’état des chariot et glissières de la machine.

 Veiller au réglage des jeux et serrages excessifs.
 Réduire les porte-à-faux des pièces, des outils et des chariots.
 Procéder à l’affûtage des outils de coupe.
 Usiner en respectant la valeur de la section minimale du copeau.
 Surveiller la température de la pièce (20°C).
 Chercher à obtenir la cote moyenne.

PREPARATION DE LA PIECE A USINER
L’ébauche et la demi-finition (opérations d’usinage élémentaires) des diamètres et des longueurs

seront effectuées en utilisant les graduations des tambours gradués (équipés de vernier) ou par le contrôle
des déplacements des différents chariots par un comparateur. Lors de la dernière passe de demi-finition,
ramener l’outil en position de début de passe sans déréglage transversale.
LUBRIFICATION
La tenue de coupe d’un outil ( surtout en acier à coupe rapide) est nettement améliorée par un
refroidissement abondant de l’arête tranchante et du copeau (Vc lubrifiée = 3/2 Vc).
LE PERÇAGE
Définition :
C’est un procédé d’usinage économique et rapide qui permet l’ébauche des alésages, l’exécution des
diamètres de perçage avant taraudage et qui peut se réaliser sur un tour comme sur une perceuse.
Sa vitesse de coupe représente les 2/3 de la vitesse de chariotage. Sa vitesse d’avance est fonction du
diamètre et du matériau.
La lubrification est souhaitable et difficile à localiser au niveau des arêtes tranchantes. Il faut donc
dégager l’outil pour assurer la lubrification, le refroidissement, et le dégagement des copeaux. Pour le
perçage de très grandes longueurs, on utilise les machines et des outils spéciaux (foreuse et foret à tube).
L’outil : Appelé « foret », est généralement hélicoïdal (deux arêtes tranchantes à 120°). L’angle
d’inclinaison d’hélice et l’angle de pointe sont choisis en fonction du matériau usiné. Il peut être à queue
cylindrique ou à queue conique et c’est cette forme qui sert à sa fixation. Il se monte dans le fourreau de la
poupée mobile. Chaque opération nécessite un outil spécialisé.
En dehors du foret, on sur cette machine, utiliser les alésoirs-machine : quatre arêtes tranchantes à 120° ; Les
fraises à lamer six à huit arêtes tranchantes à 90°, Taraud-machine : généralement quatre arêtes tranchantes,
correspondant à l’entrée du taraud à main N° 2.
Les machines de perçage
Le perçage des trous cylindriques est précédé par une opération appelée centrage et fréquemment
suivi de diverses opérations complémentaires : Alésage cylindriques, chanfreinage, taraudage, etc.
Les machines des perçage se différenties les une des autres par leur technologie ou alors par leur
capacité de perçage . On distingue :
 La perceuse à main : Diamètre des trous inférieurs ou égal à 12 mm.
 La perceuse sensitive : Capacité 10 à 12 mm, l’avance de l’outil est commandée manuellement.
 La perceuse radiale : 80 mm avance (a en mm/tr) automatique de l’outil.
 La perceuse à colonne : Plus de 80 mm.
 La perceuse à broches multiples et la perceuse multi-broches (broches indépendantes) : Idem.

 Les autres caractéristiques sont principalement : Hauteur entre la table et l’outil : 250 à 800 mm.
 La puissance du moteur : 0.5 à 5 Kw.
 La vitesse de rotation de la broche (pour certaines perceuses) : N = 20 à 5000 Trs / mn.
MOUVEMENTS RELATIFS OUTIL-PIECE
Deux mouvements simultanés de l’outil son nécessaires, la pièce étant immobile :

 Mc : Mouvement de coupe circulaire uniforme ;
 Ma : Mouvement d’avance rectiligne uniforme.
GENERATION D’UNE SURFACE

Chaque opération nécessite une passe.
 Trou de diamètre peu précis : perçage direct au foret (a mm/tr = 0.01).
 Trou calibré : Alésage à l’alésoir machine (a environ égal à 0.1 mm/dent) d’un trou percé ( - 0.2
mm à  - 0.5 mm).
 Trou taraudé : Taraudage au taraud machine (a mm/tr = pas (p)) d’un trou percé ( - p).
 Chanfreinage d’un trou à la fraise à lamer conique (avance manuelle).
PRINCIPALES OPERATIONS
Données : Alésage  10H8 et de deux trous M8.
1. Détermination du processus :
a. Trou de diamètre peu précis : Tracer, pointer à 120°, percer.

b. Trou calibré : Tracer, pointer, percer, aléser.
c. Trou chanfreiné : Tracer, pointer, percer chanfreiner.
d. Trou taraudé : Tracer, pointer, percer, chanfreiner l’entrée et la sortie du trou, tarauder.
Tous ces processus ne diffèrent que par les opérations finales.
2. Choisir et monter les outils :
- Choisir un outil de type et de diamètre correspondant aux spécifications du dessin de

définition ;
- Mesurer le diamètre du foret à l’extrémité des arêtes tranchantes ;
- Les arêtes tranchantes des outils doivent être vives et les références de fixation , non
détériorées ;
- Engager à fond la queue cylindrique de l’outil dans le mandrin et serrer avec la clé de
service ;
- Orienter le tenon d’entraînement de la queue conique d’après la lumière de la broche et
engager brusquement la queue conique dans son logement.
3. Fixer la pièce
- Les références étant propres, placer et serrer la pièce au milieu de l’étau sur deux
cales minces écartées, prévoyant ainsi le passage de l’outil après débouchage.

4. Procéder aux réglages
- Vitesse de rotation de la broche (en Tr/mn) ;

- Avance automatique (a mm / tr – mm / dent) ;
- Position relative de l’outil sur l’axe du trou ;
- Brider l’étau sur la table (si nécessaire).
5. Percé au tracé
a. Embrayer le MC. : Descendre le foret en manœuvrant le levier et amorcer le trou ; les

copeaux se forment ;
b. Remonter le foret et observer l’amorçage conique qui doit être concentrique au tracé ;
c. Reprendre le perçage.
6. Aléser après perçage
- La nécessité d’une avance régulière conduit à percer et aléser sur les perceuses. Descendre
l’alésoir près de la pièce, embrayer la rotation et l’avance ; arroser (lubrifier) ; lorsque la partie
active de l’alésoir débouche du trou, débrayer l’avance, remonter l’alésoir et débrayer ; contrôler.
7. Chanfreiner après perçage
- Embrayer le MC, descendre la fraise à lamer conique et chanfreiner par avance

manuelle, en arrosant, remonter l’outil de couper (fraise), débrayer et enfin contrôler.
8. Tarauder après perçage et chanfreinage
a. Monter dans la broche de la perceuse un appareil à tarauder destiné à inverser le mouvement

de rotation lors du dégagement du taraud.
b. Descendre le taraud près du trou.
c. Embrayer le MC, appuyer sur le, levier d’avance manuelle pour amorcer le taraudage puis
laisser puis laisser le taraud se visser en accompagnant le levier.
d. Arroser.
e. Lorsque le cône d’action débouche, remonter le levier : le taraud se dévisse.
f. Débrayer et contrôler.
9. Sécurité
- Pendant l’opération, ne pas approcher la tête de la broche (risque d’arrachement des cheveux),
Ne toucher ni au foret en rotation ni au copeau.
On ne peut augmenter inconsidérément la vitesse de coupe sous peine de provoquer une

détérioration prématurée de l’arête de coupe de l’outil. Les vitesses ont été définies par des
laboratoires d’essais : Les valeurs préconisées sont utilisées par les services de préparation du
travail et par l’ouvrier qualifié.
Vc = DN……………….m/mn

D = Diamètre du foret (en mm) – N = Vitesse de rotation ou fréquence de rotation (en Tr/mn)
2. Choisir la petite avance (a) - en mm/Tr / dent. Le choix se fait en fonction des éléments
suivants :
a. Type de travail (chariotage, alésage) ;
b. Etat de surface ;
c. Type d’outil (matériau pour outil) ;
d. Pièce (rigidité et nature du matériau).
3.Calculer la vitesse de rotation - N en trs /min = 1000Vc / D
4. Calculer la vitesse d’avance - A en mm/min = a x N x Z (nbre de dents)
5. Calculer le temps de coupe –T en S ou en min = L / A……L= profondeur d’usinage
6. Calculer la section du copeau - S en mm2 = a x p …p = profondeur de passe (mm) : Son

choix se fait en fonction de la surépaisseur d’usinage à enlever et les limites sont déterminées
par :
a. Puissance de la machine, rigidité de la pièce, nature du matériau à usiner ;
b. Finesse de l’arête tranchante de l’outil, forme du bec de l’outil, nature du matériau de

7. Calculer la puissance de la machine - P exprimée en w = F.Vc = .F = effort de coupe (N)

LE FRAISAGE
Principe :
Procédé d’usinage de formes généralement prismatiques utilisant des outils de coupe à dents
multiples de formes circulaires appelés « fraises ».
La fraise est animée d’un mouvement circulaire uniforme. Elle est généralement fixe, en translation
dans l’espace. La pièce, rendue solidaire d’une table, est déplacée en fonction de l’usinage à réaliser (voir
fig.0).
Fig.0 : Fraise cylindrique une taille travaillant en opposition et deux tailles réalisant un épaulement
LES MACHINES À FRAISER :
En usinage conventionnel, il en existe plusieurs types de machines. Les plus utilisées sont :
 Les fraiseuses universelles (fig.1) ;
Fig.1

 Les fraiseuses verticales (fig.2);
Fig.2 : La fraiseuse verticale
 Les fraiseuses horizontales (fig.3).
Fig.3 : La fraiseuse horizontale
Les machines classiques comportent :
- Une table à mouvement longitudinal, transversal et vertical, pouvant recevoir des

accessoires tels que : Plateau circulaire, diviseur universel, montage entre pointe.
- Une broche porte fraise dont l’axe est :
- Horizontal (la machine à fraiser est dite horizontale – voir fig.3) ;

- Vertical (la machine à fraiser est dite verticale – voir fig.2) ;
- Réglable suivant une direction quelconque (la machine à fraiser est dite
universelle - voir fig. 1).

Les principaux types de fraises
- Les fraises « 1 taille » : Elles coupent uniquement sur la périphérie. De faible
épaisseur, ces fraises sont utilisées pour tronçonner (fraises scies voir fig.4).
Fig.4
- De forte épaisseur elle permettent la réalisation de plans (fraise à surfacer–voir fig.5).
Fig.5
 Les fraises « 2 tailles » : Elles coupent sur la périphérie et en bout (fig.7).
Fig.7

 Autres types de fraises
 Fraises « 3 tailles » : Elles coupent sur la périphérie et sur chacune des faces (fig.8).
Fig.8

 Autres types de fraises (suite).
Montage des fraises
- Fraises « 2 tailles » : Ces fraises portent une queue conique (cylindrique pour les petits
diamètres) permettant de les monter directement en bout de broche.
- Fraise « 1 taille et fraises 3 tailles » : Elles sont généralement montées sur l’arbre
porte fraise d’une machine à fraiser horizontale (fig.9). Les bagues d’espacement
permettent le montage de plusieurs fraises à des distances données (ex : usinage
simultané de plusieurs rainures).
Fig.9 : Arbre long porte fraise

APPLICATIONS :
Ce procédé permet la réalisation de la plupart des pièces mécaniques de formes prismatiques :
surfaçage, profilage, détourage, taillage des engrenages, taillage hélicoïdal ou en spirale, travaux de
pointage.
Sur une fraiseuse à commande numérique, on peut réaliser les formes les plus complexes.
On ne peut augmenter inconsidérément la vitesse de coupe sous peine de provoquer une détérioration
prématurée de l’arête de coupe de l’outil. Les vitesses ont été définies par des laboratoires d’essais : Les
valeurs préconisées sont utilisées par les services de préparation du travail et par l’ouvrier qualifié.
Vc = DN……………….m/mn
D = Diamètre de la fraise (en mm) – N = Vitesse de rotation ou fréquence de rotation (en Tr/mn)
2. Choisir la petite avance (a) - en mm/dent. Le choix se fait en fonction des éléments suivants :
e. Type de travail (chariotage, alésage) ;
f. Etat de surface ;
g. Type d’outil (matériau pour outil) ;
h. Pièce (rigidité et nature du matériau).
3. Calculer la vitesse de rotation - N en trs /min = 1000Vc / D
4. Calculer la vitesse d’avance - A en mm/min = a x N x Z (nbre de dents)
5. Calculer le temps de coupe –T en S ou en min = L / A……L= Longueur d’usinage
6. Calculer la section du copeau - S en mm2 = a x p …p = profondeur de passe (mm) : Son choix se

fait en fonction de la surépaisseur d’usinage à enlever et les limites sont déterminées par :
i. Puissance de la machine, rigidité de la pièce, nature du matériau à usiner ;
j. Finesse de l’arête tranchante de l’outil, forme du bec de l’outil, nature du matériau de

7. Calculer la puissance de la machine - P exprimée en w = F x Vc = ..F = effort de coupe (N)
LE RABOTAGE
La production par rabotage se fait avec des machines appelées étaux-limeurs. Ces machines
permettent le dressage, le rainurage, le profilage sur des pièces courtes (L  60mm).
Tous les étaux-limeurs présentent la même disposition et ne diffèrent que par leurs caractéristiques :
Exemple :
 Course du coulisseau : L = 150 à 600mm ;

 Hauteur entre la table et l’outil : 150 à 400mm ;
 Course du chariot 150 à 400 mm ;
 Puissance du moteur : 0.7 à 7 KW ;
 Nombre de course du coulisseau par minutes N = 50 à 200 C/Min ;
 Avance du chariot par course : a = 0.1 à 1mm/C ;
 Section de l’outil.
LES OUTILS DE RABOTAGE
Ces sont des outils normalisés, à corps prismatiques ; à partie active en acier rapide ou en carbure.
LES MOUVEMENTS RELATIFS OUTIL-PIECE
Deux mouvements coordonnés sont nécessaires :

 Mc : Mouvement de coupe rectiligne alternatif de l’outil ;
 Ma : Mouvement d’avance, rectiligne discontinu, produit en fin de course « retour » du
coulisseau et appliqué :
o A la pièce (rabotage horizontal) ;
o A l’outil (rabotage vertical ou oblique).
GENERATION DES SURFACES
Une surface peut être produite par chariotage (déplacement progressif de la surface sous le bec de
l’outil) ou par plongée (profil de l’outil identique à celui de la surface de faible largeur).
Suivant la puissance de la machine, la surépaisseur d’usinage « s » et les tolérances à respecter (IT sur la
cote ; état de surface superficielle, la production d’une surface peut nécessiter :
 Une seule passe : Finition directe ;
 Une ou plusieurs passes d’ébauche (profondeur de passe P aussi grande que possible : a
(avance) = 0.25 à 1mm/C et une passe de finition ( p = 0.2 à 0.6 mm ; a = 0.1 à
0.25mm/C)Un travail plus précis exige une passe de demi-finition identique à la passe de
finition. La surépaisseur « s » peut donc être enlevée en une seule passe ou bien répartie entre
plusieurs passes.
Exemple : Pour « s » = 4mm, en réservant 0.3mm pour la finition et autant pour la demi-finition, il
reste 3.4mm pour l’ébauche, réalisable en une seule passe.
DRESSAGE PAR CHARIOTAGE HORIZONTAL
Analyse de l’opération : Dressage de la face avec « s » = 2.7mm ; IT = 0.2 mm, surface brute
 Déterminer le processus
Les données permettent le dressage en une seule passe : P = 2.7mm ; a = 0.4 mm/c
 Choisir et monter l’outil
L’outil à charioter droit, doit avoir une référence propre, non détériorée et une arête tranchante bien vive.
Immobiliser l’outil verticalement dans le porte-outil dépassant le moins possible ; s’assurer du contact
des références de l’outil et du porte-outil ainsi que du fonctionnement du volet porte-outil dont
l’oscillation permet à l’outil se dégager de la pièce pendant le retour du coulisseau.

 Fixer la pièce dans l’étau
L’étau limeur est débrayé. La pièce (placée sur une cale, si nécessaire), au milieu de l’étau, dépasse au
dessus des mors (surépaisseur s + 2mm) pendant le serrage de l’étau, assurer le serrage de l’étau, assurer
le contact : cale-étau-pièce en frappant légèrement avec une massette. Après serrage énergique, la cale
doit être coincée entre la pièce et le fond de l’étau.
 Procéder aux réglages : Mode opératoire
 Course du coulisseau : L en mm. Sur machine simple, disposer le plateau et le balancier en

position de réglage ; desserrer l’écrou du maneton et faire glisser le coulisseau jusqu’à
coïncidence entre l’index du maneton et la longueur de course désirée. Desserrer l’écrou à
poigné du coulisseau et déplacer celui-ci pour situer l’outil à 15mm du bout de la pièce ;
bloquer l’écrou à poignée.
 Nombre de courses par minute du coulisseau : n en C/mm. Assurer la valeur figurant sur
la fiche d’instruction en plaçant le levier de la boîte des vitesses à la position indiquée par le
tableau de réglage.
 Avance automatique du chariot : a en mm / C. Sur machine simple, assurer la valeur

désirée en excentrant le maneton commandant la bielle et le cliquet ; l’avance ; lue sur le
tambour gradué de la vis du chariot, doit s’effectuer pendant le retour du coulisseau.
 Contact outil-pièce : Situer la pièce sous l’outil. Descendre lentement le chariot porte-outil
jusqu’à contact léger de la pointe de l’outil avec la pièce ; régler le tambour gradué à zéro et
dégager la pièce en soulevant l’outil .
 Profondeur de passe : p en mm. Calculer le nombre de graduation correspondant à p mm

désirée.
o Exemple : Une graduation 0.1mm ; p = 2.7mm soit 27 graduations

Descendre l’outil du nombre de graduations prévue est dépassée, tourner la manivelle
d’un demi-tour en sens inverse et refaire le réglage, pour éviter les erreurs dues au jeu
entre vis et écrou du chariot
 Prendre la passe : Approcher la pièce de l’outil, embrayer Mc puis abaisser le cliquer

d’avance automatique. Pendant la passe, ne toucher à aucun organe en mouvement à l’outil.
En fin de passe, débrayer l’avance puis la machine. Contrôler.
DRESSAGE PAR CHARIOTAGE VERTICAL
Analyse de l’opération : Dressage du bout avec « s » = 2.1mm ; IT = 0.2 mm, surface brute
Les données permettent le dressage en une seule passe : P = 2.1mm ; a = 0.4 mm/c
 Choisir et monter l’outil
L’outil à charioter coudé. Incliner le volet porte-outil (environ à 15°) pour dégager l’outil au retour ;
fixer l’outil verticalement : Assurer un déplacement compatible avec l’épaisseur de la pièce.
Assurer un déplacement latéral suffisant.
 Procéder aux réglages : Mode opératoire
o Course du coulisseau : L en mm ;
o Contact outil pièce : par déplacement du chariot porte-pièce ; dégager l’outil au-
dessus de la pièce ;
o Profondeur de passe : Par déplacement de la table.
 Prendre la passe
Approcher l’outil de pièce, embrayer à chaque retour du coulisseau, descendre l’outil de la quantité a
mm/c prévue en tournant la manivelle du chariot porte-outil. En fin de passe, débrayer et ensuite
contrôler.
LA VITESSE DE COUPE (VC)
C’est la vitesse d’un point A de l’arête de coupe de l’outil par rapport à un repère fixe lié à la pièce.
Cette vitesse est imposée, elle a été déterminée expérimentalement par des laboratoires d’essais sur la coupe
des métaux. Cette vitesse doit être respectée pour tout usinage de manière à :
 Préserver la durée de vie de l’outil de coupe ;

 Réduire la durée d’usinage.
CALCUL DE LA VITESSE DE COUPE
 MACHINE-OUTIL ANIMEE D’UN MOUVEMENT DE COUPE RECTILIGNE ALTERNATIF
Cette machine-outil est animée de deux mouvements qui sont :

 La course « ALLER » ;
 La course « RETOUR ».
NB : Il faut noter qu’en fin de course retour la pièce avance et le cycle reprend.
On appelle battement, la longueur d’une course « aller + retour », soit L = 2C (en mm).
Avec C (étant la course). La production du copeau résulte d’un seul mouvement (MC) mais
l’obtention de la surface résulte de 2 mouvements Mc et Ma.

On a :
N : Nombre de battements par minutes
Vc : Vitesse de coupe en m / min (elle est vulgairement donnée)
C : Course totale de l’outil en « m »
N = Vc / 2C
Exemple :
Pour un travail de chariotage sur étau limeur : Avance par coup a = 0.2mm/c, profondeur de passe
a = 5mm, la pièce est en acier C20, l’outil de coupe est en acier rapide. Le tableau des vitesses de coupe
indique Vc = 20 m/min.
Calculer N pour une course C = 100mm
Réponse : 100 C/min
L’USINAGE PAR ABRASION
I- DEFINITION
Dans l’usinage par abrasion les outils de coupe sont remplacés par des cristaux d’abrasifs très durs et
aux arêtes coupantes, généralement agglomérant sous forme de meule tournante.
Les techniques d’abrasion les plus usitées, on distingue :
 Le meulage : Travail peu précis d’ébarbage sur pièces moulées ou de fonderie voir sur des
pièces métalliques en construction soudées et autres.
 L’affûtage : C’est un travail de réalisation ou de réfection des becs d’outils de coupe sur les
surfaces de coupe et en dépouille (exemple d’angle d’outil de coupe ,,).

 La rectification : Usinage de finition des surfaces fonctionnelles planes, de révolution, de
formes quelconques des pièces mécaniques ceci très souvent après éventuellement un
traitement thermique ou thermo-chimique.
II- MODE D’ACTION DES MEULES
L’outil meule monté, en bout de broche des machines tourne très vite et ses cristaux coupants
enlèvent un petit copeau sur la pièce à usiner lorsqu’ils entrent en contact avec celle-ci Lorsque
l’arête s’use la force exercée sur le cristal augmente jusqu’à le déloger. Ainsi la meule diminue – t-
elle progressivement en dimension et se déforme
 Eléments de coupe en rectification
On retrouve tous les éléments de coupe relatifs à l’outil de coupe (V, a, p) plus le
mouvement de rotation très rapide appliqué à la meule.
Vm : Vitesse de la meule (1200 à 3600m/mn) ;

Vp : Vitesse de la pièce (5 à 20m/mn ;
A : avance par tour / par course de la pièce (0.2 à 10mm ;
P : profondeur de pénétration à chaque passe (0.001 à 0.2 mm).
III- CARACTERISTIQUES DES MEULES
Chaque meule est choisie en nature et forme selon l’usinage à effectuer. Tous les fabricants utilisent
les mêmes modes de désignation.
 Nature des meules

Les cristaux sont agglomérés et mis en forme avec un liant.
Les cristaux abrasifs : Produit obtenu à partir d’un oxyde d’aluminium (corindon) ou
d’un carbure de silicium (carborundum).
Grosseur des grains de cristaux : La dimension des cristaux est définie par le
numéro de grain (nombre de mailles par pouce (1pouce = 25.4mm) du tamis
correspondant à cette grosseur)
L’agglomérant : C’est la nature du liant qui permet d’avoir des meules rigides ou
flexibles, dures ou tendres (argile vitrifiée, silicate, gomme laque).
Structure : Elle définit le rapport R = 1 à 12
R = Volume totale de la meule / Volume des cristaux contenus
La notion de dureté : Ce n’est pas une valeur absolue, la notion de meule dure ou de
meule tendre, n’ a de sens que par rapport à la dureté du matériau à usiner. La meule
est dite dure lorsqu’elle ne s’use que lentement, elle a alors tendance à s’encrasser, elle
s’échauffe et coupe mal.
La meule est dite tendre quand elle s’use vite. Alors elle coupe bien car les arêtes
des cristaux en action se renouvellent aisément.

 Formes des meules
RODAGE
I- FINITION PAR RODAGE
Le rodage permet d’améliorer l’état des surfaces, même déjà rectifiées : les rugosités sont réduites par
frottements sur un rodoir enduit d’une très mince couche de pâte abrasive fluide. Alors que les machines à
roder assurent à la fois dimension précise et état superficiel, le rodage à la main ne peut qu’améliorer l’état
superficiel.
 Rodoir et pâte abrasive
La pâte abrasive fluide est composée de cristaux abrasifs libres dans du pétrole. L’alundon est utilisé pour
roder l’acier ; le carborandum pour les autres matériaux.
Le rodoir, en matériau plus tendre que le matériau à roder (ex. : rodoir en fonte pour roder l’acier trempé),
présente une surface plane rectifiée (fig 3).
 Mode d’action
Avant rodage, les cristaux abrasifs sont en contact avec le rodoir et la pièce (fig 5).
Pendant le rodage, la pièce subit un déplacement Mc et une pression N ; sous cette pression, les cristaux en
contact pénètrent ;
- D’une part, profondément dans le rodoir, qui leur fournit ainsi une assise momentanée ;
- D’autres part, très peu profondément dans la pièce. Chaque grain devient ainsi un outil solidaire du
rodoir et qui, lors du mouvement Mc taille un copeau très fin dans la pièce.
Les actions combinées de Mc et N provoquent l’usure, l’arrachement et la rupture des cristaux ; ceux-ci
doivent être remplacés par des cristaux neufs. Après un assez long temps de rodage, le rodoir, usé
régulièrement, doit être rectifié.
 Production d’une surface
Une surface terminée par coupe à l’outil nécessite ébauche, demi-finition et finition, chaque opération
utilisant des graines de plus en plus fins et effaçant les traits produits par l’opération précédente. Une surface
rectifiée n’exige qu’une finition. Le rodage doit être bref, pour ne pas déformer la surface.
II- RODAGE A LA MAIN
Analyse des opérations de la fig. 1 relatives à la surface plane tournée (1).

Les données imposent ébauche, demi-finition et finition.

 Préparer le rodoir plan
Le rodoir calé horizontalement, ne doit pas basculer sous les efforts de l’opérateur. Laver la surface de
rodage à l’essence. Préparer les pâtes abrasives.
 Roder
Ebauche. Etaler la pâte abrasive sur le rodoir à l’aide d’une spatule puis d’un bloc métallique pour obtenir
une couche uniforme très mince.
Placer la pièce sur le rodoir ; en appuyant au centre, la déplacer très lentement (V = 10 cm/s) suivant une
trajectoire curviligne se recoupant et couvrant progressivement toute la surface du rodoir (usure régulière du
rodoir). Après 30 secondes de rodage, dégager la pièce, la laver à l’essence, contrôler la régularité de
disparition des traits de tournage ; modifier l’orientation de la pièce et reprendre le rodage (fig. 3 et 5).
Après quelques minutes de rodage essuyer le rodoir ; le regarnir si nécessaire pour terminer l’ébauche.
Demi-finition et finition. Laver le rodoir à l’essence. Opérer comme ci-avant avec des pâtes préparées pour
chaque opération. Après finition, la surface examinée à la loupe, doit être polie, sans trait apparent.
GRATTAGE
I- FINITION PAR GRATTAGE
Les glissières de TEXTE71§§sont terminées par rectification ou par grattage au grain ou à la main ; le
grattage améliore les qualités frottantes des surfaces lubrifiées.
 Grattoirs
La partie active (acier trempé ou carbure) présente deux arêtes tranchantes utilisées alternativement, elles
résultent de l’intersection de la surface d’attaque, légèrement courbe, avec des surfaces planes, polies
finement (fig. 4).
 Mode d’action

Le grattoir, en contact avec la pièce, est manœuvré à deux mains ; il subit un déplacement rectiligne Mc et
une pression N. le copeau n’est gratté que si l’angle a, déterminé par l’opérateur, est favorable. L’épaisseur
du copeau n’est pas constante. En finition, chaque coup de grattoir détermine une surface légèrement
concave ; la surface plane recherchée est constituée par les parties hautes des intersections entre ces petites
surfaces concaves ; ces intersections ou portées apparaissent par contrôle au marbre.
 Productions d’une surface
Cette production exige :

- Plusieurs passes d’ébauche pour assurer la disparition des traits de rabotage et des défauts de planéité
les plus importants ;
- Plusieurs passes de finition assurent la planéité désirée.
II- GRATTAGE PLAN
Analyse des opérations de la figure 2 : dressage d’une surface parallèlement à une référence rabotée.
Ebaucher ; localiser les défauts de parallélisme pour déterminer l’ébauche. Finir en contrôlant la planéité et
le parallélisme.
 Fixer la pièce
La surface doit être horizontale. L’ébauche demande des efforts importants : la hauteur H doit permettre
d’associer le poids du corps à l’action des bras ; en finition, l’effort est plus faible, le travail plus précis doit
être examiné de plus près : si possible, prévoir H’ > H.
 Choisir les grattoirs
Ebaucher avec un grattoir large et rigide ; finir avec un grattoir étroit et légèrement flexible.
 Gratter
Ebaucher à grand coups de grattoir en suivant les traits de rabotage et en tenant compte des défauts relevés.
Arrêter l’ébauche avant disparition totale des traits de rabotage. Contrôler (fig. 6).
Finir par passes successives, en changeant l’orientation à chaque passe, en contrôlant après chaque passe.
Retoucher d’abord les portées centrales, car il est plus facile de contrôler et rectifier une surface creuse.
Gratter à coups de grattoir d’autant plus courts (3 à 5 mm) que les portées sont plus rapprochées. Toute trace
de rabotage ayant disparu, la surface plane doit présenter des traces de grattage de dimensions régulières,
diversement orientées.
FILETAGE
I- PRODUCTION DES FILETS DE VIS
Sur un cylindre calibré, le filetage produit un filet de vis dont la forme et les dimensions normalisées sont
adoptées par de nombreux pays (système M ; I.S.O.). La production en série est faite sur machines
automatiques mais certains travaux unitaires doivent être faits avec des filières à main dont la plus simple est
la filière ronde (fig. 3).
 Filières rondes
Les rainures internes déterminent des peignes (acier trempé) de profil correspondant à celui de la vis à
obtenir ; sur chaque peigne, quelques filets sont abattus obliquement ; c’est l’entrée, qui assure la
progressivité d’action de la filière ; une vis conique permet un très faible réglage du diamètre.
La filière est ajustée et fixée dans la cage d’un porte-filière, laquelle présente souvent un guide concentrique,
amovible, calibré ai diamètre de la pièce.
 Mode d’action
Avant filetage, l’entrée de la filière est en contact avec le chanfrein de la pièce ; les deux axes étant ainsi
alignés, la filière subit simultanément un mouvement circulaire Mc en sens d’horloge et une pression axiale
N, ce qui amorce le filet (fig. 5).
Après amorçage et suppression de N, la filière se visse d’elle-même ; l’entrée ébauche le filet (les copeaux se
forment sur les surfaces d’attaque) alors que la partie profilée des peignes calibre la vis.
 Production d’un filetage
Jusqu'à M16, le filetage est produit en une seule passe si la filière est bien réglée.
II- FILETAGE A LA MAIN
Analyse des opérations de la fig.1 : filetage M12 de longueur 30 mm sur pièce calibrée et chanfreinée.
Les données permettent le filetage M12 en une passe.

Il est préférable de la situer verticalement et dépassant de la longueur nécessaire.

 Choisir la filière
Le diamètre et le pas sont inscrits sur la filière. Contrôler l’état des peignes et le réglage du diamètre : la
filière doit se visser à la main, sans jeu, sur une pièce-type*. Immobiliser la filière dans le porte-filière,
l’entrée du côté du guide.
 Fileter
Lubrifier la pièce avec une huile épaisse. Engager le guide sur la pièce, et amorcer le filet en manœuvrant le
porte-filière : pression axiale N et rotation très lente Mc, en sens d’horloge (fig.5)
Après amorçage, fileter (suppression de N) en brisant les copeaux par de fréquentes inversions de rotation
(un quart de tour) et en lubrifiant. Lorsque la pièce est filetée sur la longueur désirée, dévisser la filière.
Les flancs du filet doivent être polis et le sommet du filet de largeur régulière ; une bague filetée étalon doit
se visser sans jeu sur la longueur désirée.
TARAUDAGE
I- PRODUCTION DES FILETS D’ECROUS
Dans un trou cylindrique calibré, le taraudage produit un filet d’écrou normalisé. Il est préférable de tarauder
mécaniquement, mais certains travaux unitaires nécessitent encore le taraudage à la main, à l’aide d’un jeu
de tarauds.
 Tarauds
Les rainures externes déterminent des peignes (acier trempé), de profil correspondant à celui de l’écrou à
obtenir ; sur chaque peigne, plusieurs filets sont abattus obliquement : c’est l’entée, qui assure la
progressivité d’action du taraud (fig.4).
Pour l’utilisation, le taraud est fixé dans un tourne-à-gauche, ajusté sur le carré d’entrainement.
 Mode d’action

Avant taraudage, l’entrée du taraud est engagée dans le trou ; les deux axes étant ainsi alignés, le taraud subit
simultanément un mouvement circulaire Mc, en sens d’horloge, et une pression axiale N, ce qui amorce le
filet. Après amorçage et suppression de N, le taraud se visse de lui-même ; l’entrée ébauche le filet (les
copeaux se forment sur les faces d’attaque), alors que la partie profilée calibre l’écrou (fig.6).
 Production d’un trou taraudé
La fragilité des tarauds et l’irrégularité des efforts exercés par l’opérateur nécessitent une production
progressive grâce à trois tarauds à entrée longue (ébauche), moyenne (1/2 finition), courte (finition).
II- TARAUDAGE A LA MAIN
Analyse des opérations de la fig.2 : taraudage M12 dans un trou calibré et chanfreiné.
Utiliser successivement les tarauds n°s 1,2 et 3. (à faire à la maison)

Situer l’axe du trou verticalement en laissant accessible la référence de la pièce.

 Choisir les tarauds
Le diamètre et le pas sont inscrits sur le collet de chaque taraud. Contrôler l’état des peignes. Choisir et
monter le tourne-à-gauche sur le taraud n° 1.
 Tarauder
Lubrifier le taraud à l’huile épaisse. Engager l‘entrée du taraud dans le trou et amorcer le filet en
manœuvrant le tourne-à-gauche : pression axiale N et rotation très lente Mc, en sens d’horloge (fig.6).
Après amorçage, contrôler la perpendicularité du taraud avec la référence e la pièce ; relever le sens du
défaut et reprendre la rotation (suppression de N) en exerçant un léger effort perpendiculaire à l’axe pour
corriger le défaut ; contrôler à nouveau et rectifier, si nécessaire ; l’orientation du taraud n° 1 doit être
correcte avant pénétration totale de l’entrée.
Tarauder en lubrifiant : le taraud se visse de lui-même ; briser de temps à autre les copeaux par rotation en
sens inverse (un quart de tour) ; traverser la pièce avec le taraud (collet dégagé) ou dévisser le taraud (collet
non dégagé) ; passer ensuite les tarauds n° 2 et 3, en les vissant d’abord à la main.
Les flancs du filet doivent être polis et le sommet du filet de largeur régulière ; un tampon fileté étalon doit
se visser sans jeu dans l’écrou ainsi produit.
ALESAGE
I- CALIBRAGE PAR ALESAGE
Cette opération assure le calibrage cylindrique de trous préalablement percés à un diamètre inférieur. Il est
toujours préférable d’aléser mécaniquement, sur la machine ayant servi au perçage ; mais certains travaux
unitaires nécessitent pourtant l’exécution avec un alésoir à main (acier trempé).
 Alésoirs cylindriques
Les rainures extérieures déterminent les arêtes tranchantes. Sur le cône d’action, les arêtes sont inclinées sur
l’axe ; sur la partie cylindrique, elles sont parallèles à l’axe. Pour l’utilisation, l’alésoir est fixé dans un
tourne-à-gauche, ajusté sur le carré d’entrainement (fig.3).
 Mode d’action
Avant alésage, le cône d’action est engagé dans le trou à aléser ; les deux axes étant ainsi alignés, l’alésoir
subit simultanément, pendant toute la durée de l’opération, un mouvement circulaire Mc, en sens d’horloge
et une pression axiale N qui assurent la pénétration (fig.3 et 5). Le cône d’action coupe la surépaisseur de
métal (les copeaux se forment sur la face d’attaque) et amorce le calibrage qui est achevé par la partie
cylindrique de l’alésoir.
 Production d’un trou alésé
Après perçage à un diamètre défini assurant une surépaisseur suffisante, non excessive, le calibrage à
l’alésoir nécessite une seule passe.
II- ALESAGE A LA MAIN
Analyse des opérations de la figure 1 : alésage cylindrique à 12H8 d’un trou percé à 11,7 mm ; état
superficiel .
La surépaisseur au rayon 0,15 mm permet l’alésage en une passe.

Situer l’axe du trou verticalement, en laissant accessible la référence de la pièce.

 Choisir l’alésoir
Le diamètre est inscrit sur le collet de l’alésoir. Contrôler l’état des arêtes tranchantes. Choisir et monter le
tourne-à-gauche.
 Aléser
Lubrifier l’alésoir à l’huile épaisse. Engager le cône d’action dans le trou ébauché et amorcer l’alésage en
manœuvrant le tourne-à-gauche : pression axiale N et rotation très lente Mc, en sens d’horloge.
Après amorçage, contrôler l’orientation de l’alésoir d’après la référence de la pièce, relever le sens du défaut
et reprendre l’opération en exerçant un léger effort perpendiculaire à l’axe pour corriger le défaut.
Contrôler à nouveau : l’orientation de l’alésoir doit être correcte avant engagement total du cône d’action ;
lubrifier et continuer. Le sens de rotation ne doit jamais être inversé, car les copeaux remplissent les rainures
et risquent de détériorer la surface calibrée : dégager l’alésoir par une rotation Mc et une traction opposée à
N ; nettoyer l’alésoir et reprendre l’opération. Un alésoir coincé se dégage en frappant légèrement sur
l’extrémité du cône d’action.
La surface du trou calibré doit être polie, les irrégularités de perçage ayant disparu.
CAMBRAGE
I- DETOURAGE ET CAMBRAGE
Le découpage et le cambrage (pliage à angle arrondi) en grande série de petites pièces en tôle se font sur des
presses automatiques. En petite série, le mécanicien-ajusteur calcule les dimensions de la pièce développée,
trace et détoure*le flan, puis procède au cambrage dans l’étau.
 Détermination du flan
Le cambrage s’effectue par déformation des zones limitées par les traits d’origines (b) (c) (d) (e) (fig.4).
L’expérience montre que la ligne (a) (f), située au tiers de l’épaisseur de la tôle en partant de l’intérieur, ne
change pas de longueur pendant le cambrage : c’est la fibre neutre dont la longueur correspond à celle du
flan à détourer.
Le détourage du flan doit être précis, car il conditionne partiellement les dimensions finales de la pièce
cambrée.
 Outillage
Le flan doit être immobilisé à position calculée puis mis en forme sur un appui profilé à la demande ; l’étau
est donc muni de barres de cambrage en acier dur, dont l’une est arrondie au rayon de cambrage. Afin de ne
pas marquer la tôle, les barres sont polies et le cambrage est fait au maillet ou bien au marteau avec
interposition d’un bloc de bois dur.
 Cambrage élémentaire
Avant cambrage, le flan est immobilisé.

Pendant le cambrage, la zone de cambrage subit une succession d’actions N dirigées vers l’axe de l’arrondi
et d’orientation progressivement modifiée : la zone de cambrage se déforme (malléabilité à froid) et la
branche libre se rabat peu à peu, tout en restant plane (fig.6).
Après cambrage, la zone de cambrage est en contact avec l’arrondi.
 Cambrage successif
Chaque cambrage est réalisé en une seule opération. Les cambrages se succédant sur une même pièce
doivent être ordonnés en assurant pour chacun d’eux la possibilité de serrer la pièce.
II- CAMBRAGE DANS L’ETAU
Analyse de l’opération 4 (fig.2) : cambrage suivant AB, r = 3 mm.

Le premier cambrage peut être exécuté suivant AB ou CD, car il ne gênera pas la réalisation du second
cambrage.
 Choisir les barres de cambrage
La barre principale (2), avec arrondi r = 3 mm, et la barre (3) sont réunies par deux pieds cylindriques d’axes
(8) et présentent une différence de hauteur égale au rayon de cambrage (fig.6).
 Cambrer
En frappant aussi près que possible de la base de l’arrondi de la barre (2), déformer progressivement la zone
de cambrage en contrôlant constamment le contact du flan avec l’arrondi. Rabattre progressivement la
branche libre en modifiant l’orientation des coups puis en frappant verticalement dans la zone de cambrage.
Après démontage, la branche rabattue doit être plane, à position angulaire voulue et la zone de cambrage
doit être exempte de tout pli* ou fissure*.
ASSMEBLAGE PAR VISSAGE

I- VISSAGE, SERRAGE, BLOCAGE
Dans les travaux d’assemblage en série, l’élément normalisé à bloqué (vis ou écrou) est vissé, serré et bloqué
mécaniquement (boulonneuse, visseuse). Dans les autres cas, le couple exercé par la main suffit pour visser
alors que les clés et tournevis normalisés assurent un couple plus grand nécessaire pour serrer et bloquer (fig.
5).
 Etude du blocage
Le vissage (sens d’horloge) est facile, grâce aux jeux dans le trou de passage et entre filets de vis et d’écrou ;
en fin de vissage la tête de vis (ou l’écrou) est en contact avec la pièce (fig. 3).
Pendant le serrage, l’effort normal de l’opérateur sur l’outil de serrage produit un couple de serrage tel que la
vis (ou l’écrou) se visse encore d’une fraction de tour : le corps de la vis subit une traction et s’allonge
légèrement (élasticité), la pièce est comprimée et un frottement important à lieu entre les surfaces de contact
(pièce-tête de vis ou écrou, flancs de filets de vis ou d’écrou).

En fin de serrage, c’est le blocage ; l’opérateur exerce son effort maximal : tous les efforts ci-avant sont
maximaux (un léger graissage préalable empêche le grippage* des surfaces en contact) et le blocage est
assuré ; lorsque l’opérateur cesse son effort, la vis (ou l’écrou) reste bloquée.
 Réalisation du blocage
Vis à tête hexagonale. Tenir la clé de la main droite ; l’engager à fond sur la tête de la vis,
perpendiculairement à l’axe, de façon telle que le mouvement de serrage soit dirigé vers l’opérateur. Serrer
puis bloquer par d’une seule main (jusqu’à M 16).
Vis à tête cylindrique. La main droite, tenant l’extrémité du manche du tournevis, assure et maintient
l’engagement de la lame dans la fente ainsi que la rotation du tournevis en sens d’horloge. Le tournevis
tourne aisément si son axe est confondu avec celui de la vis. Pour serrer et bloquer, l’action de la main droite
suffit jusqu’à M6.
II- ASSEMBLAGE
Analyse des opérations de la figure 1 : assembler deux pièces par quatre vis H, M6-20
 Contrôler les éléments
Contrôler l’identité de diamètre des trous taraudés et des vis, la longueur des vis, le diamètre des trous de
passage, l’alignement des trous de passage et des trous taraudés, la propreté des surfaces, l’absence de
bavures, le graissage des vis.
Aligner les pièces, les trous ; maintenir l’alignement ; visser, serrer, bloquer.
 Choisir la clé
Sélectionner la clé normalisée pour vis H, M6.

 Visser
Visser (1) et (2) aux extrémités, pour maintenir l’alignement ; visser (3) (4).
 Serrer, bloquer
Serrer dans l’ordre (1) (2) (3) (4) afin de constater la possibilité de l’opération ; bloquer dans le même ordre.
 Contrôler
Après blocage, les plats des têtes des vis ne doivent pas être détériorés ; les pièces doivent être solidaires et
les surfaces portantes en contact parfait.
ASSEMBLAGE PAR RIVETAGE
I- RIVURE
L’assemblage en série de pièces par des rivets est fait mécaniquement (riveteuse, presse). Autrement le
mécanicien-ajusteur le réalise avec un outillage à la main.
Les rivets normalisés (fig. 4) sont en matériau malléable à froid (acier doux, cuivre,…). La rivure est obtenue
par déformation locale du corps du rivet placé entre un appui fixe (contre-bouterolle) et une matrice mobile
(bouterolle) subissant une pression axiale.
 Outillage

Suivant la tête du rivet et la rivure désirée, bouterolle et contre-bouterolle sont planes ou présentent une
empreinte sphérique concave (fig. 4).
La pression axiale résulte de l’action d’un marteau (masse 1 kg).
 Déformations du rivet
Avant le rivetage, les pièces sont en contact, le rivet engagé dans les trous (jeu 0,05 ) ; la tête arrêtée par
l’une des pièces, est posée sur la contre-bouterolle ; le volume de la partie du corps qui dépasse égale celui
de la rivure désirée ; la contre-bouterolle ne touche pas la pièce.
Pendant le rivetage, la bouterolle placée sur l’extrémité du corps du rivet (les axes sont alignés) subit des
pressions répétées N (action du marteau) ; ces pressions ont pour effet de gonfler le corps du rivet qui
remplit les trous, d’amorcer puis de former la rivure jusqu’à contact avec la pièce ; la bouterolle ne touche
pas la pièce.
II- ASSEMBLAGE
Analyse des opérations de la figure 2 : assembler deux pièces par 4 rivets R6-25, trous percés à 6,3 mm,
chanfreinés à 6,8 mm.
 Contrôler les éléments
Pièces : le diamètre des trous, des chanfreins, la propreté des surfaces, l’absence de bavures, le contact des
surfaces, l’alignement des trous.
Rivets : le type, le diamètre, la longueur du corps.
Aligner les pièces, les trous ; maintenir l’alignement ; assurer le contact des pièces ; river.
 Choisir les outillages
Sélectionner la bouterolle, la contre-bouterolle et le rivet pour R6. Fixer la contre-bouterolle dans l’étau.
 River
Aligner pièces et trous, engager les rivets (1) (2) pour maintenir l’alignement. River dans l’ordre (1) (2) (3)
(4) (fig. 6).
Pour chaque rivet : placer la tête du rivet dans la contre-bouterolle (un aide maintient l’ensemble), assurer
l’accostage des pièces avec le tire-rivet, aligner la bouterolle sur le bout du rivet, frapper suivant l’axe avec
le marteau et observer la formation progressive de la rivure concentriquement au corps.
 Contrôler
Après rivetage, les pièces sont serrées entre tête et rivure, celle-ci ne présentant ni surplus ni manque de
métal
MONTAGE – ASSEMBLAGE
I- ENSEMBLES MECANIQUES
Le mécanicien-ajusteur est appelé à procéder au montage et à l’assemblage des éléments (ou pièces)
constituant les ensembles mécaniques ; le montage consiste à disposer les pièces en position §§§§§§§ et
l’assemblage, à les réunir à l’aide de vis, §§§§§§, rivets…
Les ensembles mécaniques sont, le plus souvent, des mécanismes assurant des transformations de
mouvements.

Alors qu’un appareil simple (Ex. : dynamomètre, perforateur) est seulement conçu par un nombre réduit de
pièces assemblées, une machine complexe (Ex. : Rotative, compresseur) comporte généralement plusieurs
organes (boîtes de vitesses, embrayage, …) fixés sur un bâti et constitués par un certain nombre de pièces
assemblées. Pour guider son travail, le mécanicien-ajusteur dispose de documents dont l’étude lui permet de
comprendre le fonctionnement de l’ensemble mécanique et d’établir le programme de montage-assemblage ;
ce sont :
- Le dessin d’ensemble,
- La nomenclature,
- Le cahier des charges.
II- EXPLOITATION DES DOCUMENTS
 Dessin d’ensemble
Il présente toutes les pièces constituant un appareil, une machine complexe (fig. 1).
Il précise la position relative de chaque pièce (pièces fixes, pièces mobiles), les surfaces de contact, les
dispositifs d’assemblage, les positions limites de certaines pièces mobiles, les usinages à effectuer sur
certaines pièces déjà assemblées et le repérage numérique de chaque pièce.
 Nomenclature
Elle indique pour chaque repère numérique, le nom de la pièce, le nombre de pièces identiques, le matériau
constitutif et les particularités d’assemblage (fig. 2).
 Cahier de charges
Il indique la fonction générale de l’ensemble ainsi que les critères auxquels doivent répondre l’ensemble
ainsi que le produit.
Ex. : Fonction globale : le perforateur pratique des trous dans des feuilles de papier.
Critères : le perforateur doit être actionné manuellement, pouvoir perforer simultanément quatre feuilles de
papier, produire un trou circulaire de = 5 mm situé à 10 mm du bord de feuille.
 Analyse de fonctionnement
Elle nécessite la connaissance de chaque pièce : nom, forme, position relative et surtout fonction principale.
Ex. : fonction principale de quelques pièces du perforateur. Le corps guide le poinçon ; la semelle constitue
la matrice de poinçonnage et assure la stabilité de l’ensemble ; le levier actionne le§§§§§ §§ poinçon perfore
le papier.
L’analyse de fonctionnement part de l’action motrice et suit toutes les transformations du mouvement
moteur jusqu’à l’organe récepteur que met en jeu l’utilisateur, la machine et son produit.
Ex. : dans sa position initiale, le perforateur est fixé sur un support ; le ressort maintient le poinçon et le
levier en position haute : le levier est en contact


COURS - ATELIER MULTITECHNIQUE 1-Sem.2 - Pour Fusion

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SEMESTRE 1 – ATELIER MUTITECHNIQUE 1

nous trouvons sur le marché pour satisfaire des besoins.

Ici se présentent deux types de solutions pour la mise en forme de la matière.

 Mise en forme par enlèvement de la matière :

coût des fabrications et améliorer la qualité du travail réalisé.

 La mise en forme sans enlèvement du copeau :

fabrication et amélioration de la qualité.

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 1

I.3. PRESENTATION DES MATERIAUX

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 2

Exemple : Mécanicien usineur – fondeur – spécialiste des métaux en feuille.

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 3

Le tour horizontal a beaucoup évolué et le perfectionnement a entrainé la transformation de celui-ci en

II.4. PRINCIPE DU TOURNAGE :

Fig.1 : Opération de chariotage

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 4

II.5. LES DIFFERENTS TYPES DE TOURS

II.5.1. Les tours parallèles, à charioter et à fileter, à banc droit (fig.2).

Fig.2 : Tour parallèle à charioter et à fileter

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 5

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 6

II.5.2. Le tour parallèle à banc rompu :

Le tour parallèle à banc rompu

II.5.3. Les tours frontaux (tour en l’air) :

Fig.5 : Le tour vertical

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 7

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 8

II.5.5. Les tours spéciaux :

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 9

II.2. Les différentes opérations d’usinage effectuées sur des tours :

II.2.1. Le chariotage : Il peut être cylindrique ou conique. C’est le déplacement motorisé du

II.2.2. Chariotage conique

II.2.3.Outils utilisés : Tous les outils pour chariotage cylindrique.

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 10

II.3.1. Caractéristiques d’un cône :

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 11

II.3.2. Les différents types de cônes :

Il existe plusieurs types de cônes. Les plus utilisés sont :

II.3.3. Principe d’exécution :

II.3.2.1. Par orientation du chariot porte – outil :

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 12

II.3.2. 2. Réglage avec cône étalon :

Lorsqu’on possède, soit un tampon-étalon, soit une pièce modèle :

II.3.2. 3. Réglage par la méthode sinus :

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 13

 Par désaxage de la poupée mobile

Remarque : Le désaxage de la poupée mobile entraîne une modification de la position de la pièce

II.3.2. 6. Par reproduction (copiage)

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 14

II.3.2.7. Mode opératoire fig.1 :

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 15

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 16

1- Outil à dresser coudé

2- outil à dresser droit

4- Outil à dresser d’angle

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 17

Ils permettent la mise en position et le maintien de la pièce, en montage mixte ou entre

Formes et dimensions des centres :

Le centre ordinaire de type A

Jean NYATTE NYATTE - UNIVERSITE DE DOUALA - FGI - TCI 18

Le centre curviligne de type R

Centre pour trou taraudé :

Fonction d’un chambrage :