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KASSE
TECHNOLOGIE GENERALE

L A S I D E R U R G I E
C’est l’industrie qui permet, à partir du minerai de fer ou de ferrailles d’élaborer de la fonte ou de l’acier
qui sont des alliages ferreux. (Voir page….)

I - ELABORATION DE LA FONTE
1.1 – fonte de première fusion
La fonte est un alliage de fer et de carbone en quantité généralement supérieure à 1,7%. Elle est obtenue à
partir du haut-fourneau, sorte de four cylindrico-conique qui peut atteindre 40 mètres de hauteur avec un
diamètre compris entre 4 et 14 mètres. Le haut-fourneau est tapissé intérieurement d’une épaisse couche
de briques réfractaires variant entre 60cm et 1 mètre. Sa production journalière peut atteindre 10.000
tonnes.
La fonte obtenue à partir du haut-fourneau est appelée fonte de première fusion. Elle contient du silicium
en plus du fer et du carbone et peut être utilisée sous trois formes différentes.
 Coulée des pièces de grosses dimensions
 Coulée en gueuses pour l’obtention de la fonte de deuxième fusion
 Obtention de l’acier
1.2 – fonte de deuxième fusion
Elle s’élabore à partir d’un four cylindrique appelé cubilot qui permet d’affiner la fonte de première fusion
dans le but d’améliorer les caractéristiques du métal qui doit se laisser usiner plus facilement.
Par décarburation de la fonte de deuxième fusion, on obtient une fonte malléable qui présente des
caractéristiques comparables à celle de l’acier.

II – ELABORATION DE L’ACIER
La fonte, avec un fort pourcentage en carbone supérieure à 1,7%, doit subir un affinage (ayant pour objet
de diminuer une partie du carbone) pour donner de l’acier. L’obtention de celui-ci peut aussi se faire à
partir de la ferraille. Plusieurs procédés d’élaboration de l’acier sont utilisés.

2.1 – Procédé THOMAS (BESSMER)

Ce procédé utilise un convertisseur Thomas et repose sur le principe de l’oxydation du carbone de la fonte
par l’oxygène de l’air.
La fonte étant en fusion, on la fait traverser par de l’air soufflé qui
brûle d’abord le silicium pendant deux à trois minutes, le
manganèse puis le carbone (10 à 12 minutes)et enfin le
phosphore(3 à 5 minutes).
Dès que des fumées claires commencent à apparaître, on arrête
l’air soufflé. Il n y a donc plus que du fer et un peu d’oxyde de fer
dans la cornue. A partir de ce moment, on ajoute du carbone tout
en réduisant l’oxyde de fer. Le métal ainsi obtenu est un acier
ordinaire d’usage courant appelé acier Thomas. Ce procédé est
économique et ne dure que 20minutes environ.
Le convertisseur Thomas a une capacité de production comprise
entre 20 et 50 tonnes

Différentes phases de fonctionnement du convertisseur

Sidérurgie 1
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1-chargement : fonte liquide à 1250°C+chaux

2-période des étincelles (2 à 3mn) : combustion du silicium
3-période des flammes (10 à 12 mn) : combustion du carbone
4-période des fumées rousses (3 à 5 mn) : combustion du phosphore
5- déchargement : acier ordinaire d’usage courant

2.2 – Procédé MARTIN

Le four Martin est un four à fond plat et à voute, de grande capacité (50 à 400 tonnes).
Le procédé Martin s’appuie soit sur le principe de l’oxydation du carbone de la fonte par l’oxygène de
l’oxyde de fer soit par la fusion de ferrailles

Voûte
Poche de fonte

Charges de ferrailles

Poche d’acier

Poche de scories Récupérateur de chaleur

Après la fusion totale, on prélève un échantillon dont on fait l’analyse. En fonction du résultat obtenu, on
peut soit augmenter la teneur en carbone en y ajoutant de la fonte ou la diminuer à l’aide de l’oxyde de fer
L’opération d’affinage au four Martin est assez longue (4 à 12 heures selon la capacité), avec des frais
d’installation élevés, mais elle permet d’obtenir des produits de meilleure qualité que ceux élaborés au
four Thomas. L’acier obtenu, appelé acier Martin, est un acier fin et spécial (acier allié). Le procédé Martin
permet aussi d’obtenir un acier extra doux (%C≈ 0,02%)
2.3 – Aciers affinés à l’oxygène pur
Principe : Ce procédé repose sur le principe de l’oxydation du carbone de la fonte par l’envoi
d’oxygène pur.cet affinage est une amélioration importante des cas précédents.
2.3.1 – Procédé KALDO
Avec une capacité de 30 à 300 tonnes, le four Kaldo est analogue au four Thomas.
Après chargement de la fonte liquide, de la chaux, des ferrailles et du minerai, l’oxygène pur est soufflé à la
surface du bain par une lance refroidie à l’eau. Ensuite le four est animé par un mouvement de rotation
pouvant atteindre 30 trs/mn dans le but d’homogénéiser le mélange

Sidérurgie 2
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2.3.2 – Procédé O.L.P. (Oxygène-Lance-Poudre)

Le four O.L.P. est une cornue à fond plein, analogue au four

Thomas.
A l’aide d’une lance verticale, on envoie à la surface de la
fonte liquide de l’oxygène et de la poudre de chaux. Ce
procédé permet d’obtenir des aciers comparables aux aciers
Martin.

2.4 – Procédé au four à creusets

Ce procédé consiste à fondre différents matériaux de
compositions bien définies (acier+éléments d’addition) pour
l’obtention d’un acier bien défini.
La fusion des différents matériaux s’effectue en vase clos
(creuset). Aucune oxydation ne pouvant se produire, le
métal garde sa pureté. L’acier ainsi obtenu est de haute
qualité et est réservé aux outils de coupe. Son prix de
revient est très élevé et sa durée d’élaboration est longue.

2.5 – Procédé au four électrique à arc

Le principe d’obtention de l’acier au four électrique est identique soit à celui du four Martin soit à celui du
four à creusets

Le four électrique à arc est une cuve à revêtement de dolomie dont la capacité peut atteindre 100 tonnes.
Il reçoit de la fonte liquide (ou des ferrailles), de la chaux et des minerais de fer. Après la fusion par l’arc
électrique créé par les électrodes, on peut procéder à un décrassage du mélange.

Sidérurgie 3
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Après évacuation des scories, des éléments d’addition peuvent être introduits et une nouvelle fusion est
opérée suivie de la coulée.
Remarque : En pus du four électrique à arc, il existe un four électrique à induction

II – COULEE DE L’ACIER
Après son obtention, l’acier est coulé en lingotière ou en continue
3.1 – coulée en lingotière
A la sortie du convertisseur, l’acier est coulé directement dans des lingotières par l’intermédiaire de
grandes poches coniques (Voir page 5).La capacité des lingotières peut varier entre 100 kg et 100 tonnes.
Devant être exempt de tout défaut interne et totalement dégazé, l’acier est coulé sous vide dans des
lingotières placées dans une chambre à vide.
3.2 – coulée en continue
Elle permet d’obtenir sans interruption une barre d’acier de section voulue. L’acier liquide est versé dans
un panier, récipient régulateur de débit, puis dans une lingotière en cuivre, sans fond, refroidie par une
intense circulation d’eau froide. L’acier se solidifie par sa périphérie et est tiré vers le bas par des rouleaux
extracteurs. Une pulvérisation d’eau sur l’acier achève la solidification.
L’acier est ensuite tronçonné à la dimension voulue par un chalumeau.

Sidérurgie 4