Le procédé d’obtention de l’acier à base de la ferraille à PROMETAL 3 se fait suivant quatre

grandes étapes de travail à savoir le parc à ferraille (Scrap yard), le four à arc électrique
(Electric Arc Furnace : EAF), le four poche (Ladle Furnace : LF) et la machine de coulée
continu (Casting Continuous Machine : CCM).

1. Scrap Yard (Parc à ferraille)

C’est ici qu’est réceptionné, trié, traité et stocké la matière première qu’est la ferraille.

Lorsque la ferraille est réceptionnée, par souci d’espace elle est rangée de manière à avoir
d’un coté la ferraille légère et d’un autre la ferraille lourde. Les pièces qu’il faut découper sont
rangés d’un coté afin que de les découper à l’aide d’un chalumeau à oxygène, la ferraille
fermée tel que les bouteilles à gaz ont y fait des trous pour éviter qu’elles explosent dans le
four.

La ferraille contenant le carbone, le phosphore sont très peu utilisé car les électrodes du four
étant en carbone graphite peuvent être détruite facilement. Un tri minutieux est effectué avant
le chargement de la ferraille dans les marmites qui seront ensuite déversées dans le four.
Celui-ci ayant une capacité de 30 tonnes on préconise de manière générale trois chargements
du four. De ce fait la ferraille est compacté dans une presse afin d’obtenir une meilleure
densité et optimisé la quantité de ferraille introduite dans la marmite et éviter le phénomène
de pressing machine. Sans ignorer que les marmites doivent être chargées en respectant les
consignes de la production en ce qui concerne la qualité de la ferraille voulue.

Lorsque toutes ces étapes sont effectuées, la marmite contenant la ferraille va être pesée et
versé dans le four a arc électrique.

2. Electric Arc Furnace (four à arc électrique)

De forme circulaire avec un système de basculement, composé d’une cuve en acier

inoxydable, une porte de décrassage, une voûte mobile, trois électrodes en carbone graphite
qui au contact du métal produisent des arcs électriques et l’énergie thermique produite permet
de fondre le métal.

Le procédé du four à arc électrique se résume en cinq étapes à savoir : le chargement

(charging), la fusion (melting), l’affinage (refining), l’extraction des laitiers (deslaging) et la
mise en poche (tapping).

· Le chargement

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Le four est ouvert et la marmite contenant la ferraille déverse son contenu dans le four. On y
ajoute la chaux utilisée comme fondant pour former le laitier. Enfin, le toit est tourné et
abaissé afin de fermer le four.

· La fusion

Une fois le four fermé, les électrodes au contact du métal créé un phénomène d’arc électrique.
La température cible ici est de 1530 à 1550° C température de fusion du métal. Une fois cette
température atteinte l’on passe à l’étape de l’affinage.

· Affinage

Une fois la température de fusion atteinte, on introduit dans le four de l’oxygène qui jouera le
rôle de comburant afin d’entretenir la combustion ayant lieu dans le four. Il se suivra une suite
de réaction afin d’affiner le métal avant le tapping.

L'affinage à ce niveau permet l’extraction du phosphore. Il se fait grâce à l’apport d'oxygène

dans le bain à l’aide du système d’injection, et permet également d'obtenir le taux de carbone
désiré. Il sera question ici de réduire la quantité de phosphore (déphosphoration) et de carbone
(décarburation) contenu dans le métal fondu.

La décarburation ou affinage est, comme son nom l’indique, une opération

métallurgique qui consiste à éliminer une partie du carbone contenu dans l’acier liquide. Elle
n’est possible que dans les fours à arcs, les convertisseurs et certains réacteurs de métallurgie
secondaire. Elle permet essentiellement : - D’ajuster la teneur en carbone
- De créer un brassage intense du bain liquide qui conduit à une grande homogénéité
thermique et chimique

- D’éliminer par scorification les éléments résiduels fortement oxydables (Al, Ti...)
- De diminuer les teneurs en gaz dissous ( N 2 , H 2)
- De favoriser le piégeage des inclusions par décantation vers le laitier

En résumé, l’opération d’affinage ne se limite pas seulement à l’élimination d’une partie du

carbone, mais en provoquant le travail du bain, elle améliore considérablement les
caractéristiques des aciers. La réaction de base est l’oxydation du carbone dissous par
l’oxygène, celui-ci étant apporté soit sous forme gazeuse, soit sous forme d’oxydes
métalliques (FeO par exemple) : 𝐶 + 𝑂 → 𝐶𝑂
Cette réaction est fortement exothermique et elle produit à l’intérieur du bain d’acier

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d’importants volumes de CO qui se dégagent sous forme de bulles gazeuses qui entraînent
avec elles les impuretés et les gaz dissous

La déphosphoration est une opération métallurgique classique qui permet d’abaisser la

teneur en phosphore afin d’éviter la formation de criques internes à l’acier. Les différents
procédés industriels s’articulent autour de l’oxydation du phosphore et du piégeage de l’oxyde
formé par un laitier qui sera ensuite éliminé. Pour être efficace, le laitier doit être basique, ce
qui implique également l’utilisation d’un réfractaire basique pour la construction du
5
garnissage du four. Le phosphore s’oxyde suivant la réaction : 2 P+ O2 ↔ P2 O5
2

Cette étape est indispensable pour l’élaboration de l’acier à l’échelle industrielle.

Le phosphore et le soufre sont les éléments qui posent le plus de problème car leur
capacité à rester dans le laitier est fortement dépendante de la température, de la basicité et du
taux d’oxyde de fer (FeO), l'extraction du soufre est très difficile à ce stade car les conditions
sont trop oxydantes elle se fera plus facilement lors de l’affinage dans le four poche.

· Extraction des laitiers

Cette étape permet d’extraire du four les déchets qui se sont formé au-dessus du métal fondu :
c’est le laitier qui après refroidissement devient scorie.

· Tapping

Le ladle préalablement chauffé posé sur le ladle car est transporté vers le four. On introduit du
gaz neutre (l’argon ou l’azote) dans le ladle à travers le porost dans le souci d’homogénéiser
totalement la composition chimique de l’acier. Le four à arc électrique est basculé et le trou de
coulée (EBT) est ouvert afin de déverser le métal fondu dans le ladle. Simultanément un
opérateur introduit certains éléments (Carbone, magnésium, silicium, la chaux, l’aluminium)
pour affiner le métal. Ces ajouts ont pour rôle de tuer le métal, favoriser des réactions
d’oxydation afin de réduire l’oxygène contenu dans le métal liquide et favorisé la formation
des inclusions non métallique qui vont se loger dans le laitier produit ; réduisant ainsi le temps
d’affinage au niveau du four poche.

3. Ladle furnace

Une fois le ladle arrive à ce niveau, il y a une prise d’échantillon acheminé au laboratoire pour
analyse, les électrodes sont rabaissées pour un chauffage électrique. Une fois les résultats

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obtenus l’on connait la quantité des composants chimiques présents et la température du métal
fondu a l’arrivé au LF. Les opérateurs effectuent de ce pas des ajouts dans le four afin
d’obtenir la composition recherchée et la température cible qui est de 1650°C.
Le procédé d’élaboration dans le four poche permet : une homogénéisation précise et
un ajustement de la température de l’acier ; un ajustement précis de la composition de l’acier
par addition ; une désulfuration et la possibilité de produire un acier de bonne qualité.

Ceci est possible à travers la désoxydation, la désulfuration et l’addition de certains éléments

chimiques qui influencent les caractéristiques mécaniques de l’acier.

· Désoxydation

La désoxydation de l’acier commence pendant l’addition d’alliage lors de la mise en poche.

Le but de la désoxydation est l'obtention d'un acier calmé (acier pauvre en O2) de façon à
éviter la formation de défaut (soufflures), Pendant la solidification de l'acier. Le carbone a une
affinité chimique à l'oxygène plus élevé que celle de manganèse, donc le manganèse ne peut
pas désoxyder l'acier liquide au four à arc électrique, seulement avec la diminution de la
température de l'acier la capacité désoxydante du manganèse augmente, c'est pour cela que
lors de la solidification de l'acier, le manganèse peut désoxyder l'acier.

La réaction de désoxydation par manganèse est : [Mn] + [O] => (MnO)

Le silicium est utilisé pour la désoxydation de tout l'acier suite à sa grande affinité chimique à
l'oxygène. La réaction de désoxydation par Si est : [Si] + 2 [O] => ( SiO2 )

L'aluminium est un fort désoxydant, permet de calmer l'acier complètement et d'éviter

l'oxydation du carbone pendant la solidification de l'acier. La réaction de désoxydation par
aluminium est : 2[A1] + 3 [O] => ( Al2 03)

Généralement, l'acier est désoxydé non pas par un seul désoxydant mais par trois ou plusieurs
désoxydants (Mn, Si, Al) ce qui permet une désoxydation totale ainsi qu'une formation
d'inclusions non métalliques (oxydes) plus aptes à s'éliminer du métal.

· Désulfuration

Elle est effectuée selon les réactions chimiques suivantes :

[FeS] + (CaO) => (CaS) + (FeO)
[FeS] + (MnO) => (MnS) + (FeO)
[FeS] + (MgO) => (MgS) + (FeO)
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La réaction de base est la première, c'est-à-dire que la chaux est le désulfurant le plus efficace.
Les conditions optimales de désulfuration sont les suivantes : une température élevée et un
laitier basique (riche en CaO) ; ainsi qu’un milieu réducteur (teneur en FeO dans le laitier
basse).

· Influence des éléments d'addition sur les caractéristiques mécaniques des aciers

- Aluminium :

Il a pour rôle d’oxyder le métal liquide. On ajoute soit une barre de 6kg d’Aluminium soit
deux barres fonction du pourcentage de carbone présent dans le métal liquide.

- Carbone

Le carbone est un élément essentiel pour l’affinage du métal. Pour le fer 500 la norme est
inférieure ou égale a 0,22% de Carbone et de 0,24% pour le Fe E400.

- Manganèse :

Le Manganèse a, sur le comportement des aciers à outils, une influence analogue á celle du
Nickel. Il améliore les propriétés mécaniques et les possibilités de travail à chaud. En tant que
désoxydant, le manganèse a une très grande efficacité et il est employé pour obtenir de l'acier
sain, sans défaut interne, tels que les soufflures. Sa norme est comprise entre 0,40% et 0,75%.

- Silicium

Il améliore la résistance de l'acier aux températures élevées. Sa norme dans l’acier produit a
Prometal est compris entre 0,05% et 0,30%.

4. CCM

C’est le lieu de solidification de la coulée à travers un système de refroidissement progressif

avec formation des billettes. La plateforme de coulée continue est constitué de plusieurs
équipements qui joue chacun un rôle bien précis.

Le ladle provenant du LF est disposé au-dessus du tundish (répartiteur de coulée), le nozzle

du ladle est ouvert et l’acier coule dans le tundish.

Le tundish est l’intermédiaire entre le ladle et le moule (lingotière). Il a une capacité de trois
tonnes. Lorsqu’il est rempli au 3/4, l’on ouvre son nozzle afin que la coulée puisse se
déversée vers le moule.

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Le moule a une section rectangulaire qui donne la forme de la billette, elle est en cuivre,
l’opérateur y verse de temps à autre un peu d’huile afin de faciliter le glissement entre le
métal liquide et la lingotière. L’écoulement du métal est aussi facilité à l’aide d’un
mouvement oscillatoire.

L’oscillateur il permet de faire osciller la lingotière pendant la coulée pour éviter que le métal
se colle sur les parois du moule et assurer une extraction sans incident.

Chambre de refroidissement On dispose des ring tone le long du tube moule avec pour rôle
le refroidissement de l’acier, aussi des spray water qui envoi des jets d’eau à la billette a sa
sortie du tube moule

Le dispositif d’extraction est composé d’un certain nombre de paires de rouleaux, certains
motorisés, portés par des cages. L’extraction s’obtient par une double action : application sur
les rouleaux moteurs d’une force suffisante (par vérins) pour vaincre le glissement du produit
et rotation des moteurs pour assurer l’entraînement de celui-ci

Le dummy-bar (mannequin) il quitte le tyler et est dirigé vers la lingotière. Le corps du

mannequin dont la longueur est à peu près égale à la distance entre la lingotière et les
premiers rouleaux d’extraction de la machine ; dans les machines courbes, il est généralement
constitué d’éléments articulés ou d’une tôle flexible renforcée, de façon à suivre la courbure
de la machine ; la tête du mannequin (semmybar boy), fixée sur le corps, et qui comporte une
pièce consommable ou non, permettant de fixer le premier métal figé après solidification. Le
mannequin est extrait et désolidariser du produit, transporter vers son lieu de stockage (tyler).

Table d’oxycoupage une fois la billette désolidariser du mannequin elle se dirige vers une
table pour subir la découpe selon la longueur voulue. Lorsque la billette touche le touche le
capteur, le chalumeau s’active et suis la billette le long de son trajet jusqu’à coupure totale et
revient à sa position initiale.

On obtient ainsi notre produit fini la billette qui peut avoir comme dimension une épaisseur de
110 mm et une longueur de 5000 mm soit une épaisseur de 130 mm et une longueur de
6000 mm.

La chaine de production ainsi décrite peut subir des améliorations du point de vue procédé,
certaines actions aussi peuvent être menées dans le souci d’obtenir un produit de meilleure
qualité. C’est dans ce sens que nous avons proposées quelques sujets sur lesquels nous
pourrons travaillés.
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Thème 1 : Etude des différentes phases prises par le mélange au cours du processus de
production des billettes à partir de la ferraille.

Thème 2 : Etude des différentes réactions chimiques ayant lieu lors du processus d’affinage et
leur impact sur la qualité des billettes produites.

Thème 3 : Etude de la température et du temps de séjour du métal liquide dans le ladle

furnace pour améliorer la qualité de l’acier.

Thème 4 : Température et caractéristiques des éléments chimiques dans le processus

d’affinage : impact sur la qualité des billettes produites

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