RAPPORT SEMAINE D’ONSERVATION USINE PROMETAL 3

Dans le cadre de notre stage de fin d’étude nous avons été mis à la disposition du Steel
Melting Shop (Atelier de fusion d’acier). Dans cet atelier on produit des billettes à partir de la
ferraille à l’aide d’un four à arc électrique. De manière générale au sein de PROMETAL 3 on
recycle la ferraille.

Notre première semaine à été marquer par une induction sécurité et la visite de l’usine. Au
cours de cette dernière nous sommes passés tour à tout au service qualité, le parc à ferraille
(Scrap), la fonderie (Meltshop), le CCM (Continuous Casting Machine), le WTP service de
traitement des eaux et le OP service de production du gaz. Nous allons dans la suite décrire
notre passage à ses différents services.

 SERVICE QUALITE

Ici nous avons été entretenus sur la politique qualité de PROMETAL qui repose sur cinq
engagements à savoir :

- Communiquer avec les clients et nos partenaires pour une collaboration consensuelle
- Appliquer la règlementation en vigueur à nos produits, services et activités pour une
satisfaction permanente
- Susciter l’implication du personnel et accompagnons son développement
- Respecter les exigences des clients et accroitre leur satisfaction en restant à leur écoute
- Améliorer constamment notre Service Maintenance Qualité ainsi que notre
productivité et notre rentabilité afin de rester à la pointe de notre métier.

A travers ceux-ci nous comprenons la grande mission et les objectifs que l’entreprise se fixe.

 PARC A FERRAILLE

La ferraille est la matière première de notre procédé de transformation en vue d’obtenir les
billettes. Livrée dans des camions, elle est déchargée et regroupé en fonction de leur types (les
pièces métalliques, les engins lourds découpés, les pièces laminées, …) et de leur dimension
(ferrailles miniatures et celles de grandes dimensions). Une fois la ferraille trier elle est
chargée dans des marmites, elle est pesée avant d’être transférer dans le four.

Le parc dispose des engins de manutention (grappins hydrauliques), la presse (a pour rôle de
compacter, cisailler la ferraille afin de réduire l’encombrement), il y aussi des actions faites
manuellement à l’aide d’un chalumeau à gaz pour découper la ferraille lourde et leur conférer
une dimension facile à introduire dans le four.

Après le traitement de la ferraille, elle est envoyée au four en étant préalablement chargée
dans des marmites, elle subira une peser (afin de pouvoir estimer en fin de production le ratio
matière première produit fini) et sera ensuite déverser dans le four.

Il est à noter qu’un bon traitement de la ferraille assure l’obtention d’une bonne coulée.

 MELTSHOP

La fonderie est subdivisée en deux postes le EAF (Electric Arc Furnace) et le LF (Ladle
Furnace).

- EAF

Description et fonctionnement : Le four à arc électrique a une forme circulaire avec un

système de basculement permettant la coulée de l’acier et des scories (déchets). Ses murs sont
faits à partir de matériau réfractaire qui permettent de conserver la température interne du four
et éviter les chocs thermiques. Il comprend trois électrodes en graphite ou en carbone
amorphe alimentées par un courant triphasé, selon la conductivité des métaux des court
circuits sont créés. La chaleur nécessaire pour la fusion de la ferraille et du chauffage du bain
métallique est obtenue par l'arc électrique jaillissant entre les électrodes et le bain métallique
on observe donc un phénomène de combustion dans le four qui est entretenu par l’injection de
l’oxygène.

A l’intérieur du four on introduit les éléments permettant d’enrichir la fonte et d’en extraire
les éléments en excès. Le carbone est extrait du milieu sous forme de dioxyde de carbone et
de monoxyde de carbone aspiré par la chambre de combustion et envoyé au PTF pour
traitement.

Le four est alimenté par un transformateur abaisseur d’une puissance de 20 MW mais délivre
au four 15 MW.

Lorsque la température de fonte est atteinte et que le métal a totalement fondu, la fonte est
transférée dans un four à poche préalablement chauffé pour éviter les chocs thermiques et
transmises au petit four pour affinage (ajustement des caractéristiques souhaitées en termes de
pourcentage de métaux présent).

- Ladle Furnace
C’est le lieu de contrôle et du réglage des paramètres du métal. On poursuit la fonte ayant
commencer au niveau du EAF. On prélève un échantillon de la fonte afin de déterminer la
température du milieu (elle doit être comprise entre 1530°C – 1550°C) et la teneur en métaux
constituant la coulée. La correction est faite manuellement en ajoutant soit le carbone, soit le
silicium, soit le manganèse selon le besoin. La chaux vive est introduite, elle permet la
déphosphoration, la désulfuration de l’acier et d’augmenter la coulabilité lors de la coulée
continue. Une fois la composition voulue obtenue, le ladle contenant l’acier est transférer au
niveau du CCM.

 CCM

C’est le lieu de formation des billettes à l’aide d’un système de pulvérisation d’eau qui
solidifie l’acier lors de sa coulée dans le moule dont l’orifice d’entrée de la coulée a la forme
et les dimensions de la billette que l’on veut produire.

Cette machine est constituée du tundish, d’un moule, d’un système oscillateur, pulvérisateur
d’eau, les redresseurs et le chalumeau coupant.

Le tundish reçoit le métal de la poche qu'il transfert au moule, avant de passer à ce dernier, le
répartiteur est préalablement rempli jusqu'au trois quarts de son volume et ce pour avoir une
bonne pression de coulée.

Le moule, Il est l'organe moteur de la coulée. Il permet entre autres de donner une forme
parallélépipédique à la billette et assure son refroidissement afin que le liquide puisse se
solidifier. Les supports du moule sont fixés sur les bras de l'oscillateur et ils oscillent avec
celui-ci suivant une fréquence donnée pour faciliter le passage du métal. Le refroidissement se
fait par jet d’eau à travers les parois de la filière du moule qui contient le métal dans la
chambre de refroidissement. L’opérateur verse de l’huile sur moule pour le lubrifié afin
d’empêcher l'adhésion du métal sur les parois du cristalliseur.

L’oscillateur est composé d'un moteur réducteur, de bras qui soutiennent le moule et
d'amortisseurs pneumatiques. Les bras sont liés à l'arbre du moteur par une bielle dont la tête
repose sur un excentrique. Il fournit un mouvement oscillatoire au moule et facilite le passage
du métal à l'intérieur du moule

De l'eau sur pression est envoyée sur la billette depuis sa sortie sur une distance assez
importante afin de refroidir et solidifier.
Les redresseurs, ces machines au nombre de deux, placées en aval de la machine à coulée
continue entraînent chacune deux galets à distance réglable qui dressent et tirent la billette.
Elles sont équipées de moteurs synchrones et de freins électriques à tambour à courant
continu. Grâce à un variateur de fréquence, l'opérateur règle la vitesse des moteurs qui
détermine celle de la coulée.

Lorsque la billette sort du moule elle passe sur un tapis ayant un détecteur, lorsque la billette
touche le détecteur, le chalumeau a gaz s’active et coupe la billette lui conférant une taille
voulut. Cette semaine les billettes avaient une dimension de 110m d’épaisseur et 5m de long.

Ainsi s’achève le procédé de fabrication des billettes à base de ferraille.

 OXYGEN PLANT

C’est le lieu de production de tous les gaz utilisés au sein de l’usine. A partir de l’air impur
recueilli dans l’atmosphère, on utilise une colonne de distillation pour séparer les gaz présents
dans l’air à savoir l’Oxygène à hauteur de 21%, l’azote à hauteur de 78% et 1% de gaz rare. A
température basse et à pression basse les deux gaz majoritaires se sépare.

Le dioxygène produit est utilisé au CCM par le chalumeau à gaz pour couper les billettes et au
parc à ferraille pour couper la ferraille de grande taille, au EAF comme comburant pour
accélérer la combustion. Le diazote est utilisé au LF pour purifier la fonte.

 WATER TREATMENT PLANT

C’est la station de traitement des eaux. Elle utilise l’eau provenant des forages d l’usine et
aussi de la CDE. Lors du processus de traitement on y injecte de la soude qui élimine les
minerais contenu dans l’eau. L’eau ainsi traité est utilisée dans toutes les sections de l’usine.

De notre semaine d’observation et d’imprégnation, nous avons produit le résumé ci-dessus

sujet à amélioration pour une meilleure compréhension du procédé et du fonctionnement de
l’usine.