Contrôle GM :

Trois dispositifs de même fiabilité R1=R2=R3=0.70 sont connectes en parallèle : déterminer la

fiabilité de l'ensemble

Quel nombre de dispositifs en parallèle faudrait-il mettre pour avoir une fiabilité globale de 0,999

démontrer que le taux de défaillance globale λg d'un système compose de <n> constituants
connectés en série est donnée par la relation(le taux de défaillance λi est supposé constant pour
chaque composant): λg=la somme de λi
Une machine de production se compose de quatre sous-systèmes A,B,C et D montés en série et
ayant les MTBF respectifs suivants MTBFA=4500 heures;MTBFB=3200 heures;MTBFC=6000 heures;
MTBFD=10500 heures; (le taux de défaillance λi est supposé constant pour chaque sous-
systèmes):1. quel le taux de défaillance de chaque sous système

Quel est le taux de défaillance global de la machine

Quel est le temps moyen entre deux défaillances successives pour la machine
Quelle est la probabilité pour que la machine fonctionne sans défaillance jusqu'à 750 heures

Quel est la différence entre un diagnostic et un pronostic :

Le diagnostic se concentre sur l'identification des problèmes existants, tandis que le pronostic se
concentre sur la prédiction des problèmes futurs.

Votre chef hiérarchique vous sollicite pour lui faire une proposition de fiche de rapport
d'intervention pour les travaux de maintenance des machines. Faites une proposition en lui
spécifiant la liste des champs que doit contenir la fiche de rapport d'intervention :

Fiche de Rapport d'Intervention pour les Travaux de Maintenance des Machines

1. Informations Générales :
• Date de l'intervention
• Nom du technicien/intervenant
• Numéro de l'intervention
2. Description de l'Équipement/Machine :
• Nom de la machine
• Numéro de série
• Emplacement
3. Nature de l'Intervention :
• Maintenance préventive/corrective
• Type de travaux effectués
4. État Initial de la Machine :
• Rapport sur l'état initial de la machine avant l'intervention
5. Travaux Réalisés :
• Description détaillée des travaux effectués
• Pièces remplacées, le cas échéant
6. Tests et Vérifications :
• Résultats des tests effectués après l'intervention
• Vérifications de la conformité aux spécifications
7. Mesures Préventives :
• Recommandations pour éviter les problèmes futurs
• Suggestions d'amélioration de la maintenance
8. Pièces et Matériaux Utilisés :
• Liste des pièces de rechange utilisées
• Quantités
9. Durée de l'Intervention :
• Heures-hommes dédiées
• Durée totale de l'intervention
 10. Observations du Technicien :
• Remarques spécifiques sur l'état de la machine
• Suggestions pour des interventions futures
11. Approbation du Responsable :
• Signature du technicien
• Signature du responsable ou du chef d'équipe

Vous êtes sollicités pour piloter un projet d'implantation d'un système de management de la
performance de la fonction maintenance au sein d'une entreprise industrielle. Expliquez les
différentes étapes de la démarche que vous allez adopter pour mener à bien ce projet

1. Évaluation des Besoins :

• Identifier les besoins spécifiques de la maintenance.
2. Définition des Objectifs et KPI :
• Établir des objectifs mesurables et définir des indicateurs de performance.
3. Sélection du Système :
• Choisir un système de gestion de la performance adapté.
4. Formation et Sensibilisation :
• Former le personnel et sensibiliser à l'importance du système.
5. Conception et Personnalisation :
• Adapter le système aux besoins de la maintenance.
6. Test et Validation :
• Effectuer des tests pilotes et ajuster si nécessaire.
7. Déploiement Progressif :
• Mettre en œuvre progressivement pour éviter les perturbations.
8. Suivi Continu :
• Assurer un suivi continu des indicateurs de performance.
9. Révision et Adaptation :
• Réviser régulièrement les objectifs et s'adapter aux changements.
10. Communication des Résultats :
• Communiquer les résultats et célébrer les réussites.

L’application d'une maintenance préventive systématique se justifie par une connaissance de la durée
de vie du matériel. VRAI
La maintenance prescriptive permet seulement d'anticiper les signes avant-coureurs de la défaillance.
FAUX
La période où le taux de défaillance est constant, le rendement de l'équipement est optimal. VRAI

L’application de maintenance préventive conditionnelle suppose qu'il y ait une corrélation entre un
paramètre mesurable et l'état du matériel. VRAI

Une maintenance préventive systématique s'applique à un composant dont le taux de défaillance est
constant. FAUX

Le taux de disponibilité est d'autant plus proche de 1 que le MTTR sera plus faible. VRAI

L’agrégation de la performance globale de la maintenance, basée sur la moyenne pondérée ; tient

compte de la dépendance entre les indicateurs de performance considérés. VRAI

L’analyse sensorielle est un outil de la maintenance palliative. FAUX

Les défaillances purement accidentelles impliquent un taux de défaillance constant. FAUX

Le modèle exponentiel se prête mieux aux défaillances dont l'apparition se fait sans dégradations
préalables visibles. VRAI

Le pronostic est de plus en plus utilisé dans des applications industrielles en particulier pour la
maintenance prévisionnelle. VRAI

Le pronostic permet d'estimer la durée de vie résiduelle d'un composant. VRAI

Moins il y a de composants redondants, meilleure est la fiabilité. FAUX

La fiabilité d'un équipement a composants en série est toujours supérieure à la fiabilité de son plus
faible composant. FAUX

Le matériel électronique montre une longue phase de vie a taux de défaillance constant. FAUX

Le MTTR peut être considérer comme un indicateur de compétence des agents de maintenance. VRAI

La disponibilité opérationnelle ne prendra pas en compte la moyenne des temps de logistique. FAUX

La maintenance est une fonction à valeur ajoutée indirecte. FAUX

Plus le nombre de commandes augmente plus le stock moyen diminue. FAUX

La gamme opératoire est la liste des composants nécessaires à la réalisation d'une tache. FAUX

Donner la définition de la maintenance systématique et de la maintenance conditionnelle :

Maintenance Systématique : Préventive planifiée à intervalles réguliers.

Maintenance Conditionnelle : Basée sur la surveillance de l'état, intervient en fonction des signaux de
dégradation.

Citez trois outils de la maintenance conditionnelle : Analyse des Vibrations /Analyse

Thermographique/Analyse Ultrasonore

Qu’est-ce qu'une maintenance proactive ?

La maintenance proactive prévient les défaillances par des actions planifiées, incluant la maintenance
préventive et la surveillance continue, pour minimiser les temps d'arrêt non planifiés.

C’est quoi la différence entre un modèle exponentiel et un modèle de Weibull ?

Le modèle exponentiel suppose un taux de défaillance constant, tandis que le modèle de Weibull est
plus flexible, pouvant représenter différents schémas de défaillance au fil du temps.

Qu'est-ce qu'une évaluation multicritères. Justifier votre réponse par un exemple relatif à
l'évaluation de la criticité d'une machine ?

L'évaluation multicritères consiste à prendre en compte plusieurs critères pour évaluer un objet ou un
système. Par exemple, dans l'évaluation de la criticité d'une machine, on peut considérer des critères
tels que la fréquence des pannes, l'impact sur la production, le coût des réparations, etc., en
attribuant des poids à chaque critère pour obtenir une évaluation globale.
Quelle est la stratégie de maintenance qu'il faut adopter dans le cas d'un composant dont le taux
de défaillance est constant. Justifiez votre réponse?

Pour un composant avec un taux de défaillance constant, une stratégie de maintenance préventive
systématique est recommandée. Cette approche planifiée, effectuée à intervalles réguliers, permet
de prévenir les pannes avant qu'elles ne surviennent, assurant ainsi la fiabilité du composant.

Pour une semaine de cinq jours avec une durée de service de 16 heures par jour :

Calculer la disponibilité si la machine s'est arrêtée pendant 7 heures pour pannes et 2 heures pour
set up

Si la disponibilité est de 95% quel est le temps d’arrêt ?

Étude de cas sur l'organisation du département maintenance : un groupe sucrier est composé de
trois usines dont les technologies et les équipements sont quasiment identiques. Les trois sites sont
distants entre eux de près de 200 km.

Chaque usine dispose de son propre magasin des pièces de rechange, de son propre personnel de
maintenance.

Quelle organisation adopter pour rationaliser l'utilisation des ressources aussi bien matérielles
qu’humaines ?

Voici une proposition d'organisation :

1. Centralisation de la Gestion des Pièces de Rechange :

2. Centralisation des Activités de Planification et de Gestion des Ressources Humaines :

3. Standardisation des Procédures et des Technologies :

4. Partage des Meilleures Pratiques :

5. Équipe d'Intervention Rapide Centralisée :

6. Utilisation de Technologies de Gestion à Distance :

Cette approche permettrait d'optimiser l'utilisation des ressources en évitant la duplication des
efforts, en favorisant la standardisation et en facilitant la coordination entre les différents sites. Cela
contribuerait à une maintenance plus efficace et économique sur l'ensemble du groupe sucrier.

Une ampoule électrique a un taux de défaillance constant de 0,0007 défaillance par heure.
Déterminer la probabilité que le composant dure plus de 900 heures.

Si le concepteur du composant a prévu que 90% des composants devaient survivre, déterminez la
durée de vie de conception.

Quelle est la probabilité d'avoir une défaillance entre 1000 et 1200 heures ?

Citez deux avantages et deux inconvénients de la maintenance systématique et de la maintenance

conditionnelle

Maintenance Systématique :
Avantages : Planification Prévisible/Prévention des Pannes.
Inconvénients : Coûts Fixes. /Potentiel de Sur intervention.
Maintenance Conditionnelle :
Avantages : Interventions Ciblées. /Optimisation des Coûts.
Inconvénients : Risques de Pannes Imprévues. /Besoin de Surveillance Continue.