MÃ©canique Du Contact2023-2024

Spécialité Génie Mécanique – semestre 6
Module M61a
« La mécanique du contact »
Notes de cours
Visualisation des contraintes dans Résultats d’un calcul par

un contact avec frottement par le éléments finis sur un roulement
procédé de photoélasticimétrie à billes.
Lilian CARILLET Professeur Agrégé - Polytech Sorbonne lilian.carillet@sorbonne-universite.fr

Table des matières ....................................................................................................................... 2
Introduction ................................................................................................................................. 4
1. Généralités sur le contact ...................................................................................................... 4
1.1. Modélisation du contact réel – frottement, adhérence ..................................................... 5

1.2. Le frottement, l’adhérence et les lois de Coulomb ........................................................... 9
1.2.1. Illustration de la problématique sur le démarreur..................................................... 9
1.2.2. Énoncé des lois de Coulomb ................................................................................... 10
1.2.3. Extension des lois de Coulomb aux contacts non ponctuels ................................... 13
1.2.4. Énergie perdue par frottement de glissement au niveau du contact –Choix du mode
de Lubrification ................................................................................................................... 14
1.2.5. Frottement de roulement et frottement de pivotement .......................................... 15
1.3. Bilan des caractéristiques cinématiques et des actions mécaniques potentielles sur un
élément de surface .................................................................................................................. 17
1.4. Modèles du contact usuellement considérés en fonction des surfaces en appui .............. 17
2. Cas des contacts surfaciques ou larges ................................................................................ 19
2.1. La pression de contact................................................................................................... 19

2.2. La vitesse de glissement ................................................................................................ 19
2.3. Le produit pV................................................................................................................ 19
3. Contacts de type surfacique : contact plan ......................................................................... 20
3.1. Cas d’une force normale appliquée sur un plan (en équilibre statique) ......................... 20
3.2. Application au cas du clavetage .................................................................................... 22
3.3. Application au frottement sur une surface annulaire .................................................... 25
4. Contacts de type surfacique : contact cylindrique ............................................................... 26
4.1. Introduction .................................................................................................................. 26

4.2. Les paliers lisses ............................................................................................................ 27
4.2.1. Coussinets autolubrifiants type Metafram .............................................................. 27
4.2.2. Paliers lisses en composite métal/polymère ............................................................ 28
4.3. Premier modèle : pression diamétrale ............................................................................ 28

4.4. Second modèle plus élaboré ........................................................................................... 30
4.5. Prise en considération d’une modélisation plus complexe des actions mécaniques : ...... 32
5. Le contact dit étroit et la théorie de Hertz ......................................................................... 35
M61 – Mécanique du contact Page 2/70 L. CARILLET

5.1. Résultat du problème du Boussinesq............................................................................. 35
5.2. Apport de la théorie de Hertz ....................................................................................... 35
5.3. Théorie de Hertz dans le cas du contact ponctuel de deux solides quelconques ............ 36
5.3.1. Présentation et paramétrage ................................................................................... 36
5.3.2. Formes et dimensions du contact ........................................................................... 37
5.3.3. Rapprochement des solides : ................................................................................... 39
5.3.4. Pression de contact ................................................................................................. 39
5.3.5. Étude des contraintes ............................................................................................. 40
5.3.6. Cas particulier du contact sphère/sphère ............................................................... 41
5.3.1. Contraintes dans le cas du contact linéique ............................................................ 43
5.4. Quelques résultats de la théorie de Hertz dans des cas simples ..................................... 45
5.4.1. Contact de type sphère plan (contact ponctuel) ..................................................... 45
5.4.2. Contact de type cylindre-cylindre (contact linéique) .............................................. 45
6. Étude de la liaison hélicoïdale ............................................................................................. 46
6.1. Paramétrage .................................................................................................................. 46

6.2. Torseur cinématique d’une liaison hélicoïdale ............................................................... 46
6.3. Actions mécaniques transmissibles par la liaison (cas de la liaison parfaite) ................. 46
6.4. Actions mécaniques transmissibles par la liaison (cas de la liaison réelle) ..................... 47
6.5. Rendement de la liaison hélicoïdale............................................................................... 48
6.6. Condition de réversibilité .............................................................................................. 48
7. Les assemblages vissés et boulonnés .................................................................................... 49
7.1. Rappel de vocabulaire et généralités ............................................................................. 49

7.2. Géométrie ...................................................................................................................... 49
7.3. Classes de qualités......................................................................................................... 50
7.4. Calcul du couple de serrage ........................................................................................... 51
7.5. Effet de la précharge sur un assemblage boulonné ........................................................ 55
Annexe 1. Surfaces réelles ........................................................................................................ 60
Annexe 2. Cercles de Mohr et critères d’élasticité ................................................................... 63
Annexe 3. Détermination de l’angle d’inclinaison de l’ellipse de contact ................................. 68
Annexe 4. Relation entre τmax et p0 pour un contact linéique................................................... 70

La mécanique du contact
Introduction
Les problématiques liées à la notion de contact sont présentes dans une grande diversité
d’applications industrielles.
En effet, dans la plupart des mécanismes, la transmission des actions mécaniques s’effectue par
l’intermédiaire de contacts entre surfaces.
Les modèles utilisés dans le cadre de la mécanique du solide indéformable ne sont souvent pas en
mesure de traduire le comportement local de solides en contact. La simulation du comportement
de solides en contact est généralement délicate. La pertinence des modèles choisis pour
appréhender les phénomènes liés au contact dépend du choix des paramètres mis en jeu.
Néanmoins, dans bon nombre de cas pratiques, des modèles simples sont retenus. Ce sont
principalement ces modèles qui seront détaillés ici.
Ces modèles sont particulièrement adaptés à la phase de conception préliminaire. Lorsque qu’ils
deviennent insuffisants, des analyses numériques plus couteuses prennent le relais.
1. Généralités sur le contact

Les problématiques liées à l’étude du contact sont généralement complexes et mettent en œuvre
un grand nombre de paramètres tels que :
- La nature des matériaux utilisés
- La forme et la qualité des surfaces en contact
- Les conditions de fonctionnement (vitesses relatives, température, lubrification,
hygrométrie, poussières, vibrations…)
- La répartition des pressions de contact
- …
L’enjeu devient alors le cas échéant :
- de sélectionner ou de valider le choix d’un composant standard
- de faire ou de valider le choix des matériaux des solides en contact
- de faire ou de valider le choix de traitements physico-chimiques sur les matériaux
Devant l’étendue des paramètres influents, il est indispensable de formuler des hypothèses et
d’utiliser des modèles.

1.1. Modélisation du contact réel – frottement, adhérence
Le contact réel de deux solides est indissociable des notions de frottement et d’adhérence. Trois
types de frottement sont généralement considérés :
Frottement sec Frottement mixte à onctueux Frottement hydrodynamique
 On parle de frottement sec ou lubrification limite entre deux solides quelconques 1 et 2

lorsque, à l’échelle de la rugosité de la matière, l’une des pièces est en contact direct avec la
matière de l’autre pièce.
En raison de l’inévitable rugosité des surfaces, le contact entre solides n’existe en fait qu’au niveau
des sommets des aspérités superficielles de chacun des solides. Cette surface représente 1/100ème
à 1/10 000ème de la surface théorique de contact.
La hauteur des aspérités dépend du mode de fabrication. Quelques ordres de grandeur :
par usinage : 0,04 mm
par abrasion : 0,02 mm
en rectification : 0,003 mm
Le coefficient de frottement diminue en général si on améliore le poli. Mais le poli parfait n’existe
pas malgré la perfection de l’usinage et à partir d’une certaine limite, le contact métal/métal est
d’autant plus adhérent que les surfaces sont bien polies ! Ceci est dû à des actions
physicochimiques, à des interactions moléculaires…
Le contact étant le siège de phénomènes d’adhésion, de microsoudures, d’arrachements, l’usure
est importante.
 Le frottement est qualifié de mixte (ou imparfait) lorsqu’il y a interposition d’un corps
onctueux (lubrifiant ou graisse) dans les interstices entre les deux solides en contact et que le
contact direct entre solides est maintenu. Le lubrifiant participe au support de la force subie.
Lorsque l’épaisseur de lubrifiant est très faible (plus petite que les aspérités des pièces), une couche
adhérente moléculaire ou épilamen s’établit sur les surfaces et neutralise le champ d’attraction
moléculaire. L’onctuosité du lubrifiant caractérise cette faculté plus ou moins grande de pouvoir
former cet épilamen stable.
Lorsque l’épaisseur de lubrifiant est supérieure au premier cas mais toujours inférieure à la hauteur
des aspérités, le lubrifiant n’empêche pas le contact intermittent entre les surfaces métalliques

mais s’établit systématiquement sur l’épilamen (plus du tout de contact matière contre matière).
Le graissage est dit onctueux et il est aussi très fréquent dans la pratique.
 On distingue, enfin, un troisième type de frottement, c’est celui que l’on rencontre dans le
cas de la lubrification hydrodynamique ou hydrostatique : le contact ne se fait alors plus
directement entre les solides, mais par l’intermédiaire d’un troisième corps (de l’huile ou un
lubrifiant) qui forme un film entre les deux solides en les isolant complètement l’un de l’autre. Ce
film d’huile a une dimension de quelques centièmes de millimètre et la pression dans le film, qui
permet de maintenir écartés les deux solides, peut être générée de deux façons différentes :
 soit la pression est entretenue par une source extérieure on parle de frottement
hydrostatique
Un lubrifiant liquide, en général de l’huile, est introduit sous pression entre les surfaces à séparer.
Cette séparation est obtenue même en absence de vitesse relative ou pour des mouvements lents.
On est ici en présence d'un film épais, de l’ordre de 50 à 100 µm .
Ce régime de lubrification est utilisé dans les cas de charges fortes, de vitesses trop lentes ou de
mouvement alterné de même que dans les situations exigeant une grande fiabilité.
L’obtention d’un débit de fluide nécessite une installation hydraulique complexe et dont coûteuse.
 soit la pression est entretenue par le mouvement relatif des pièces et des formes appropriées
on parle de frottement hydrodynamique
Les surfaces sont séparées par un film de lubrifiant liquide sous pression. La pression dans le film
est obtenue par un effet de pompage par entraînement du liquide (grâce à ses propriétés
d'onctuosité et de viscosité) dans un passage en forme de coin. Pour qu'un régime hydrodynamique
s'établisse, il est nécessaire d'avoir un certain niveau de vitesse (mouvement relatif des surfaces),
ainsi qu'un fluide lubrifiant possédant les propriétés adéquates d'onctuosité et de viscosité.
Illustration des différents types de régimes sur un palier
Palier hydrodynamique ou en
Palier au repos
Palier usuel en fonctionnement régime hydrodynamique
lubrifiant
Fourchettes approximatives du coefficient de frottement (qui traduit l’opposition au glissement)

en fonction du type de graissage :
Graissage mixte : 0,03 < f < 0,20
Graissage onctueux : 0,01 < f < 0,1
Graissage hydrodynamique : 0,002 < f < 0,01
La courbe de Stribeck illustre l’évolution du coefficient de frottement en fonction du régime de
fonctionnement
Cette courbe présente l’évolution du coefficient de frottement en fonction d’un coefficient appelé
coefficient de similitude. Ce coefficient prend des formes différentes selon le contact étudié.
Pour le contact d’un patin :
µV
Z= où V désigne la vitesse de glissement, µ la viscosité dynamique du lubrifiant et p la
p
pression par unité de largeur du patin.
Pour un contact cylindrique, le coefficient de similitude est pris égal au nombre de Sommerfeld
2
 r  µω
Z = S =   où r est le rayon de l’arbre, c est le jeu radial, µ la viscosité dynamique du
 c  p
lubrifiant, ω la vitesse angulaire et p la force par unité de surface projetée.
Il est important de noter que cette courbe ne comporte pas d’échelle. En effet, la valeur des
paramètres est liée au couple de matériaux en contact, à la rugosité, etc.

Jean Frêne, éminent spécialiste français et mondial de la tribologie a étendu la modélisation de
Stribeck selon le diagramme suivant :
En considérant les régimes de lubrification correspondant aux quatre domaines identifiés :

I - lubrification limite et/ou extrême pression ;
II - lubrification mixte ;
III - lubrification hydrodynamique et élastohydrodynamique ;
IV - lubrification en régime non laminaire pour les contacts surfaciques uniquement

1.2. Le frottement, l’adhérence et les lois de Coulomb
1.2.1. Illustration de la problématique sur le démarreur
Les figures suivantes montrent le contact de la fourchette et du lanceur. La fourchette est
actionnée par le solénoïde en présence d’un courant électrique. Cette fourchette, articulée dans le
carter du démarreur, pousse alors le lanceur monté sur une rampe hélicoïdale. Le mouvement du
lanceur permet l’engagement du pignon lanceur sur la couronne du vilebrequin.
La forme de la fourchette est complexe et soulève plusieurs questions :

- Quelles sont les caractéristiques de l’action de contact ?
- Comment évaluer la tenue aux efforts de la fourchette et du lanceur ?
- Les matériaux sont-ils adaptés ?
Contact fourchette –lanceur.

1.2.2. Énoncé des lois de Coulomb
La figure ci-contre montre deux solides en
contact supposé ponctuel. Il existe alors un plan
tangent à la fois au solide 1 et au solide 2. Ce
plan π est appelé plan tangent commun.
L’action du solide 1 sur le solide 2 peut être
2 
définie comme un glisseur R1→2 tel que :
  
I R1→2 = N 1→2 + T1→2
   
où N 1→2 ∧ n 12 = 0 ( n12 désignant la normale au
plan π défini précédemment).
1 Pour mettre en place les lois qui régissent le
frottement, on utilise généralement les lois de
Coulomb, relativement proches d’observations
expérimentales :
 
En l’absence de mouvement relatif (de glissement) entre les deux solides : VI ,2/1 = 0
 
T1→2 ≤ f0 . N 1→2 où f0 désigne le coefficient d’adhérence des deux solides.
 
Dans le cas du glissement au point I entre les deux solides : VI ,2/1 ≠ 0
 
T1→2 = f . N 1→2 où f désigne le coefficient de frottement des deux solides.
      
T1→2 s’oppose toujours à VI ,2/1 ce qui se traduit par T1→2 ∧VI ,2/1 = 0 et T1→2 .VI ,2/1 < 0
Plusieurs remarques :
 
- le cas T1→2 > f . N 1→2 n’existe pas !
- les coefficients d’adhérence et de frottement ne dépendent que du couple de matériaux en
contact (dans la pratique, on confond parfois les valeurs des coefficients de frottement et
d’adhérence)
- le tableau de la page suivante donne un ordre de grandeur des coefficients de frottement et
d’adhérence pour quelques couples de matériaux
- Une force de contact s’oriente toujours vers la matière du solide isolé

Tableau de valeurs de coefficients de frottement et d’adhérence
couple de matériaux facteur d'adhérence facteur de frottement
à sec limite onctueux à sec limite onctueux
acier doux sur
acier doux (air sec) 1,2 1,2
acier doux (vapeur d'eau) 1,2
acier mi-dur sur
acier mi-dur 0,3 0,2 0,17 0,11
acier trempé 0,2 0,17 0,14 0,17 0,15 0,1
acier, boulonnerie 0,28 à 0,43
aluminium (alliages) 0,16 0,12 0,08
antifriction base étain 0,25 0,8 0,20 0,11
antifriction base plomb 0,25 0,55 0,10 à 0,08
Bronze 0,35 0,18 0,1 0,3 0,1 0,08
Caoutchouc 1à4
carbure de tungstène 0,5 0,15
chlorure de polyvinyle (PVC) 0,5
Fonte 0,4 0,18 0,1 0,4 0,05 à 0,1
Graphite 0,1
Nylon 0,3
polyméthacrylate de méthyle (PMMA) 0,45
Polystyrène (PS) 0,5
P.T.F.E. 0,05
acier inoxydable sur
acier inoxydable 0,2
aluminium sur
aluminium (air sec) 1,9
aluminium (vapeur d'eau) 1,1
bronze sur
Bronze 0,2
Fonte 0,21
pneumatiques sur
chaussée sèche 0,6 à 0,8
chaussée mouillée (hors aquaplaning) 0,3 à 0,4

Pour analyser physiquement ces lois de Coulomb, il faut imaginer le contact tel que représenté
sur les figures ci-dessous :
Dans les deux cas, le contact entre les solides est supposé ponctuel ce qui induit l’existence d’un

unique plan tangent commun. Un effort normal N 1→2 (suivant la normale au plan tangent

commun) est appliqué et est supposé constant. Un effort tangentiel T1→2 contenu dans le plan

tangent commun s’oriente dans la direction de la tendance au mouvement. La résultante R1→2 est
  
la somme de l’effort normal et de l’effort tangentiel : R1→2 = N 1→2 + T1→2 . Par ailleurs, un cône
d’adhérence peut être construit seulement à partir de la connaissance des matériaux constitutifs
des pièces en contact son demi-angle au sommet est ϕ0 tel que tan ϕ0 = f0 . Ce cône matérialise
la limite de la position de la résultante avant le début du glissement.
- Dans le cas n°1, l’effort tangentiel est tel que la résultante est à l’intérieur du cône

  T1→2
d’adhérence. Il n’y a pas de glissement : VI ,2/1 = 0 et les composantes vérifient :  < f0
N 1→2
- Dans le cas n°2, l’effort tangentiel a augmenté jusqu’à ce que la résultante atteigne le cône

d’adhérence. C’est le début du glissement : VI ,2/1 et la résultante se situe sur le cône de
frottement. Ce cône est de demi-angle au sommet ϕ tel que tan ϕ = f . Les composantes
 
vérifient alors T1→2 = f N 1→2 .
Cas 1 Cas 2
Cône marquant la limite

frottement / adhérence
Vitesse de
glissement
Plan tangent
La résultante se situe à l’intérieur du Il y a mouvement relatif entre les solides d’où
commun
cône d’adhérence, pas glissement, la présence d’une vitesse de glissement. La
pas de vitesse de glissement résultante se trouve sur le cône de frottement.

 
- Une représentation dans le plan contenant N 1→2 et T1→2 est possible :
2 2
1 1
1.2.3. Extension des lois de Coulomb aux contacts non ponctuels

Le contact entre la fourchette et le lanceur est linéique. Comment alors transposer les lois de
Coulomb énoncées précédemment ?
Il apparait dans le cas du contact fourchette /
lanceur une répartition linéique de charge.
Par extension des lois énoncées pour le contact
ponctuel, les lois de Coulomb s’appliquent en
chaque point de la ligne de contact
Si l’on appelle λ (M ) la densité linéique de charge (par forcément constante) le long de la ligne de
contact, les lois de Coulomb donnent alors, dans le cas du frottement :
   
dN 1→2 (M ) = λ (M )dl n1→2 et dT1→2 (M ) = λ (M ) fdl t1→2
On définit plus largement le torseur des actions mécaniques de contact de la façon suivante :
  


( )
R1→2 = ∫ λ (M ) n1→2 (M ) + f .t1→2 (M ) dl 

{ℑ1→2 } =   contact    

( )
M P (1 → 2) = ∫ λ (M ) PM ∧ n1→2 (M ) + f .t1→2 (M ) dl 
 contact P

Prenons maintenant un exemple de contact de type surfacique dans lequel la notion de frottement
prend tout son sens : un frein.
Plaquette
Étrier
Disque de frein
La force élémentaire exercée en un point M sur une surface infinitésimale est la somme d’une
  
composante normale et d’une composante tangentielle : dF1→2 = dN 1→2 + dT1→2
Ces composantes normale et tangentielle s’expriment de la façon suivante :
   
dN 1→2 (M ) = p (M ) n1→2dS et dT1→2 (M ) = p (M ) f .t1→2dS
La résultante et le moment résultant peuvent être exprimés dans le torseur suivant :
  

 R1→2
= ∫ p ((
M ) n 1→2 (M ) + f .t 1→2 ( )
M ) dS 

{ℑ1→2 } =   surface

  


( )
M P (1 → 2) = ∫ p (M ) PM ∧ n1→2 (M ) + f .t1→2 (M ) dS 
 surface P
1.2.4. Énergie perdue par frottement de glissement au niveau du contact –Choix du mode
de Lubrification
La lubrification d’un contact peut avoir un rôle double. Celui de créer les conditions d’un contact
mixte ou onctueux et donc de modifier considérable la valeur du coefficient de frottement entre
solide. Et aussi d’évacuer la chaleur dégagée par effet Joule. La détermination de cette puissance
locale peut s’effectuer en considérant la puissance élémentaire dP1↔2 (M ) dissipée. Cette puissance
des inter-efforts peut se calculer dans le cas d’un contact surfacique par la formule (dérivée d’un
comoment de torseurs) :
 
dP1↔2 (M ) = dF1→2 (M ) ⋅VM ,2/1
  
( 
)
= dT1→2 (M ) + dN 1→2 (M ) ⋅VM ,2/1
 

( )(
= fp (M )dSt1→2 + p (M )dSn1→2 ⋅ − VM ,2/1 t1→2

)
= −fp (M ) VM ,2/1 dS

La puissance dissipée totale peut alors être déterminée : P1↔2 = −f ∫ p (M ) VM ,2/1 dS
S

Une densité surfacique de puissance dissipée peut également être déterminée :
dP1↔2 (M ) 
w (M ) = = −fp (M ) VM ,2/1
dS
Cette quantité présente un intérêt dans l’estimation de la capacité d’une surface à évacuer la
quantité de chaleur créée par frottement.
1.2.5. Frottement de roulement et frottement de pivotement
Des lois analogues au frottement de

glissement régissent les frottements dits de
roulement et de pivotement.
2 On considère alors
• un moment de résistance au roulement
I dont le support se trouve dans le plan tangent

commun : MI ,roul
• un moment de résistance au
1
pivotement porté par la normale au plan

tangent commun : MI ,piv
En présence d’un effort presseur, la matière se

R
déforme d’une quantité δ au voisinage du contact.
On note L la demi largeur de la zone de contact.
L L En l’absence de mouvement, l’effort presseur et la
résultante des actions de contact se compensent.
Cet écrasement provoque lors du mouvement un

décalage du point de contact qui est à l’origine de
R
l’apparition du moment de frottement de
roulement.
L L On peut définir ce moment de la façon suivante :
 
M I ,roul = d N . N 1→2
Où dN = L correspond au bras de levier.

On peut déterminer ce bras de levier en fonction des paramètres géométriques :
L = R 2 − (R − δ )
2
L’ordre de grandeur de l’écrasement pour un roulement à bille est de 0,01% du diamètre.

On trouve alors L ≃ 0, 00316.R
En raisonnant sur l’énergie dissipée, celle-ci vaudrait dans ce cas, avec les hypothèses introduites :
   L  
Pf = M I ,roul .Ωroul = −L. N 1→2 ωroul = − N 1→2 V ≃ −0, 00316 N 1→2 V
R
L’équivalent avec un dispositif basé sur le glissement donnerait :
  
Pf = T .V = −f . N 1→2 V
On trouve donc, dans ce cas, un coefficient de frottement « équivalent » de l’ordre de 3.10-3 ce

qui est évidemment très faible.
  
D’un point de vue cinématique, on écrire le vecteur taux de rotation Ω2/1 = ωpiv,2/1n + ωroul ,2/1
Par analogie avec les lois de Coulomb, on distinguera les cas suivants :
 
• S’il n’y a pas de roulement relatif des solides : ωroul ,2/1 = 0 alors le moment de résistance au
 
roulement vérifie la relation : M I ,roul ≤ µ. N 1→2
   
• S’il y a roulement des solides : ωroul ,2/1 ≠ 0 alors M I ,roul = µ. N 1→2
• S’il n’y a pas de pivotement relatif des solides : ωpiv,2/1 = 0 alors le moment de résistance
 
au roulement vérifie la relation : M I ,piv ≤ ν . N 1→2
 
• S’il y a pivotement des solides : ωpiv,2/1 ≠ 0 alors M I ,piv = ν. N 1→2

1.3. Bilan des caractéristiques cinématiques et des actions mécaniques
potentielles sur un élément de surface
1.4. Modèles du contact usuellement considérés en fonction des surfaces en

appui
Le tableau de la page suivante présente les modèles les plus fréquemment utilisés pour traduire le
contact réel. Les cas de figure suivants se restreignent au cas où l’un, l’autre ou les deux solides
en contacts subissent des déformations.
Les modèles basés sur l’hypothèse de solides indéformables peuvent être considéré comme triviaux,
les formes des contacts étant alors facilement identifiables. Dans ce cas, pour des contacts
ponctuels ou linéiques, la notion de pression de contact n’a plus de sens (une pression étant un
chargement par unité de surface).
Ce tableau ne fait apparaître que les surfaces à la typologie simple. Certaines surfaces de contact
à la géométrie plus complexe seront abordées ultérieurement. Ce sera le cas notamment des
surfaces hélicoïdales.
Dans certains ouvrages, on parle de contacts :
- Conformes lorsque les courbures des pièces en contact sont voisines, dans ce cas, la surface
de contact est grande, c’est le contact large
- Non conformes lorsque les courbures sont éloignées, la surface de contact est alors de petites
dimensions, c’est le contact étroit.

Contacts usuels usuellement abordés dans la théorie du contact.
Plan Cylindre plein Sphère pleine Surf. quelconque
Portion de plan Rectangle de contact Disque de contact
C NC NC
Plan
Rectangle de contact Ellipse de contact
NC NC
Cylindre plein
Jeu très faible(*) :

Ellipse de contact
portion de cylindre
NC
Cylindre creux C
Disque de contact
NC
Sphère pleine
Jeu très faible :

portion de sphère
Sphère creuse C
NC
Surf. quelconque
Ellipse de contact
(*) En cas de jeu plus important, le contact s’approche d’un contact linéique.
(C) contact conforme
(NC) contact non conforme

2. Cas des contacts surfaciques ou larges
Lorsque l’observation au niveau macroscopique d’un contact conduit à l’observation d’une surface
(contacts autres que linéiques ou ponctuels), on parle de contact large.
La géométrie est alors supposée parfaite et l’on recherche des modèles réalistes de répartition des
forces de pression de contact.
On étudie alors trois critères de dimensionnement :
2.1. La pression de contact

p < padm
Cette pression doit être inférieure à la limite autorisée par le matériau. Cette limite s’appelle
pression de matage. Elle ne peut constituer à elle seule un critère définitif du dimensionnement.
2.2. La vitesse de glissement

V <Vadm
Lors d’un mouvement relatif des surfaces en contact, la nature des matériaux et le mode de
lubrification éventuelle induisent l’existence d’une vitesse limite au-delà de laquelle le risque de
grippage devient grand.
2.3. Le produit pV
pV < pVadm
Les effets combinés de la pression et de la vitesse sont aussi à considérer pour la puissance dissipée
lors du glissement. Une limite admissible est fixée en fonction des matériaux et du mode de
refroidissement.
Ces trois critères peuvent être regroupés sur une courbe simple à l’échelle logarithmique :
log p Limite de pression
Limite du produit pression vitesse
Zone admissible
Limite de vitesse
log V

3. Contacts de type surfacique : contact plan
3.1. Cas d’une force normale appliquée sur un plan (en équilibre statique)
La problématique est de déterminer la répartition des forces de pression en fonction de la position
de la force et d’en déduire la pression maximale.
L’équilibre du plan se traduit par les formules issues du Principe Fondamental de la Statique
(théorème de la résultante et théorème du moment résultant :
      

( )
F + ∫∫ −pndS = 0 et MP F + ∫∫ MP ∧ (−pndS ) = 0
S S

• F désigne la force supposée ponctuelle
s’exerçant sur le solide isolé,
  
( )
• M P F est le moment de la force F en
un point P.
• p désigne la pression de contact au point
M considéré,

• n un vecteur unitaire normal à la
surface de contact dont le sens est défini
comme extérieur matière par rapport au
solide isolé
• dS est la surface de contact élémentaire
au voisinage du point M considéré.
Considérons alors les cas de figure représentés ci-dessous :
Cas n°1 : charge centrée Cas n°2 : charge excentrée Cas n°3 : charge excentrée

Cas n°1 :
La pression de contact est supposée uniformément répartie sur la surface. On a donc
F = p ∫∫ dS = p.S = p.b.h
S
Cas n°2 :
On suppose une répartition de pression linéaire du type : p (y ) = Ay +B
b
F = ∫∫ (Ay + B )dS = Ah ∫ ydy + Bbh = Bbh 2

b
−
S 2
−Fd + ∫∫ y (Ay + B ) hdy = 0

S
b
b b Y 3  2 b3
Fd = Ah ∫ y 2dy + Bh ∫
2
b
2
b
 
ydy = Ah   = Ah
 3  −b 12
− −
2 2
2
12Fd F
p (y ) = 3
y+
hb bh
Il existe une valeur des valeurs de d pour lesquelles il y a décollement. Ces valeurs sont solutions
 b
de l’équation p −  = 0 :
 2 
6d b
0=− +1 ⇒d =
b 6
 d 
 6 + 1
b  
Par ailleurs, la pression maximale est obtenue en y = : pmax = F  b 
2  hb 
 
 
Cas n°3 :
On est justement dans le cas du décollement. La pression n’est plus répartie sur l’intégralité de la
surface mais sur une partie seulement.
La répartition de pression reste linéaire : p (y ) = Ay +B
Pour y = 0 on a p (0) = 0
y a
Pour y = L on a p (L ) = pmax d’où p (y ) = pmax
L
L
Les équations d’équilibre issues du PFS donnent :
h L hL
F= ∫∫ p (y )dS = L p ∫ max 0
ydy = p
2 max
O
S
h L hL2
F .(a + d ) = ∫∫ yp (y )dS = pmax ∫ y 2dy = p
S
L 0 3 max
2
On trouve donc a + d = L
3

La pression supposée uniforme s’applique sur une surface
rectangulaire de longueur L et de largeur e
d 1 2
On peut montrer que e = j + b − s − − d −a2
2 2
L’extrait de norme ci-dessous permet de déterminer les valeurs correspondantes.

Clavettes parallèles : principales dimensions normalisées
d Série normale Série mince cas d'une fixation par vis
de … à (inclus) a b s J K L b* J* K* vis t z g r
6à8 2 2 0,16 d-1,2 d+1 6 à 20
9 à 10 3 3 à d-1,8 d+1,4 6 à 36
11 à 12 4 4 0,25 d-2,5 d+1,8 8 à 45
13 à 17 5 5 0,25 d-3 d+2,3 10 à 56 3 d-1,8 d+1,4
18 à 22 6 6 à d-3,5 d+2,8 14 à 70 4 d-2,5 d+2,5 M2,5-6 5 2,9 3 2,5
23 à 30 8 7 0,40 d-4 d+3,3 18 à 90 5 d-3 d+2,3 M3-8 6,5 3,4 3,5 3
31 à 38 10 8 0,40 d-5 d+3,3 22 à 110 6 d-3,5 d+2,8 M4-10 8 4,5 4,5 4
39 à 44 12 8 à d-5 d+3,3 28 à 140 6 d-3,5 d+2,8 M5-10 10 5,5 5,5 5
45 à 50 14 9 0,60 d-5,5 d+3,8 36 à 160 6 d-3,5 d+2,8 M6-10 12 6,6 6,5 6
51 à 58 16 10 0,60 d-6 d+4,3 45 à 180 7 d-4 d+3,3 M6-10 12 6,6 6,5 6
59 à 65 18 11 à d-7 d+4,4 50 à 200 7 d-4 d+3,3 M8-12 16 9 8,5 8
66 à 75 20 12 0,80 d-7,5 d+4,9 56 à 220 8 d-5 d+3,3 M8-12 16 9 8,5 8
76 à 85 22 14 1 d-9 d+5,4 63 à 250 9 d-5,5 d+3,3 M10-12 20 11 10,5 10
86 à 95 25 14 à d-9 d+5,4 70 à 280 9 d-5,5 d+3,8 M10-12 20 11 10,5 10
96 à 110 28 16 1,2 d-10 d+6,4 80 à 320 10 d-6 d+4,3 M10-16 20 11 10,5 10

Comme la répartition de pression est supposée uniforme, la résultante des forces de pression est
centrée par rapport à la surface.
Le bras de levier relatif au moment de cette force autour de l’axe est noté dC. Ce bras de levier
relie la résultante des forces de pression au couple à transmettre pas la relation :
C
C = dC .F avec F = pS = p.e.L . On en déduit alors la pression : p =
e.L.dC
Le matage est une compression superficielle locale entre deux pièces. La limite de la pression
associée, appelée pression de matage est généralement prise égale à double de la limite de traction.
La condition de tenue de la clavette selon le critère de la pression de matage est donc p < padm .
Dans le cas particulier des clavettes, la limite de pression est généralement plus faible. En effet,
pour des questions de démontabilité notamment, on ne tolère pas de déformations permanentes.
Matériau Pression admissible MPa
Acier recuit 240 à 320
Acier structuraux 400 à 700
Acier trempé + revenu 750 à 1000
Acier cémenté 1400 à 1800
Acier inoxydable 210
Acier NiCr austénitique 460 à 860
Fonte 450 à 550
Fonte à graphite sphéroïdal 600 à 900
Alliage d’aluminium (forgé) 230 à 260
Alliage d’aluminium (moulé) 220 à 380
Alliage de magnésium 180 à 210
Alliage de titane 890
Composite 120
St37 (acier doux) 300
St50 (acier mi-dur) 500
C45v (acier traité) 900
CDMgA19 (fonte alliée) 200
GKMgA19 (fonte alliée) 200
GKAlSi6Cu4 (fonte alliée) 300
GG22 (fonte lamellaire) 1000
(source : Roger Itterbeek – itterbeek.org)

Mise en garde :
Le critère de la pression de matage ne constitue pas le seul critère de validation de l’assemblage
par clavetage. En effet, d’autres sollicitations (contraintes de cisaillement) sur la clavette et sur
l’arbre peuvent conduire à la ruine de la solution sans que la pression de matage soit dépassée.
3.3. Application au frottement sur une surface annulaire

F1→2
 
Ω2/1 Cf
Le dessin précédent représente un coussinet à collerette. C’est-à-dire un palier lisse disposant d’une
forme autorisant un appui axial.
La surface d’appui axiale est une surface plane. Cette surface est comprise entre deux cercles de
rayons respectifs Ri et Re .
En considérant un coefficient de frottement f, déterminons la relation entre l’effort axial et le
couple de frottement en supposant une répartition des forces de pression uniforme et une pression
de contact p .
On peut définir le torseur des actions mécaniques exercées sur la surface :
     
    ( )
 F = −Fz  ∫∫ dF = ∫∫ dN + dT = ∫∫ −pndS − fptdS 
(  )
 =  S  S   S
 
C f = −C f z  
 ( ) 
  ∫∫S PM ∧ dF = ∫∫S PM ∧ −pndS − fptdS ∀P ∈(O,z )
   
n = z et t = uθ .
Avec :
 
∫∫ S
fptdS = fp ∫∫ tdS
S

= fp ∫∫ uθdS
S
 
= fp ∫∫ (− sin θx + cos θy )dS
S
 Re 2π  Re 2π
= fpx ∫ rdr ∫ − sin θd θ + fpy ∫ rdr ∫ cos θd θ
Ri 0 Ri 0

=0
  
( 
) ( )
2π
( )
Re
Il reste : F = −p ∫∫ dS x = −  p ∫ d θ ∫ rdr  x = −π p Re 2 − Ri 2 donc F = π p Re 2 − Ri 2
S  0 Ri 
Cette formule permet de déterminer la pression de contact (supposée constante) pour la confronter
à la valeur limite autorisée par le matériau (pression de matage).

  
PM = zz + rur (on suppose P au centre du coussinet) donc après calcul et en projetant la somme

des moments sur z :
2
Cf = ∫∫
S
fpr 2drd θ =
3
(
π fp Re 3 − Ri 3 )
3 3
2 fF Re − Ri
On en déduit : C f =
3 Re 2 − Ri 2
Détermination de la puissance dissipée par frottement par le contact plan de la collerette :
Si l’on suppose que la liaison est une liaison pivot, le torseur cinématique s’écrit :

Ω = ω z 
{ }
υ2/1 =  2/1  2/1 
 0 
 ∀P ∈(O ,z )
{ }
La puissance dissipée par la liaison s’obtient par la relation : P = {ℑ1→2 } ⊗ ϑ2/1 = −ω2/1 .C f
Remarque cette expression ne représente que la puissance dissipée par effet Joule au niveau du
contact plan. Il faudra y ajouter la puissance dissipée par le contact cylindrique de l’arbre dans le
coussinet.
4. Contacts de type surfacique : contact cylindrique

4.1. Introduction
Le contact cylindrique est omniprésent dans les mécanismes qui nous entourent car il représente
souvent la solution technique la plus adaptée à la réalisation d’une liaison pivot. Ces contacts
cylindriques servent également souvent de base pour la réalisation de solutions de guidage en
translation. Par ailleurs, les surfaces cylindriques présentent l’avantage d’être facilement
réalisables par des procédés d’obtention simples (tournage, perçage par exemple).
Ce contact cylindrique doit alors faire l’objet d’un dimensionnement, c’est-à-dire

 d’un choix des dimensions, des ajustements, des matériaux
 déterminés en fonction de contraintes : caractéristiques du milieu ambiant, caractéristiques
cinématiques (vitesses de translation, vitesses de rotation), caractéristiques des actions
mécaniques (nature, direction, intensité, …)
 pour répondre aux exigences d’un cahier des charges en termes de durée de vie, de coût,
etc.
Parmi toutes ces caractéristiques, la répartition et l’intensité des forces de pression au contact des
deux surfaces cylindriques est un critère important. Comme ces pressions de contact ne sont pas
observables autrement que par leurs effets, il est indispensable de construire des modèles prédictifs.
Différentes modélisations cohabitent, variables par leur complexité d’utilisation mais aussi leur
domaine de validité.

Il est important en préambule de préciser que les fabricants privilégient souvent les modèles
simples qui permettent un dimensionnement rapide. L’apport du paragraphe suivant réside dans
la compréhension fine de la mise en place de modèles de répartition de pression qui permettent
une adaptation aux cas de fonctionnement qui ne sont pas prévus par les fabricants.
La finalité de cette analyse est en lien direct avec une démarche de conception industrielle qui
doit allier les critères de performance, de durée de vie, de coût, de poids d’encombrement, etc.
4.2. Les paliers lisses

Les liaisons pivots bien que technologiquement simples et peu onéreuses montrent leurs
insuffisances dès que la fréquence de rotation ou les actions mécaniques augmentent. On a alors
recours, là aussi dans une certaine limite de vitesse et d’efforts, à une liaison basée sur
l’interposition d’éléments de friction, les paliers lisses.
Contact direct Interposition de

paliers lisses
4.2.1. Coussinets autolubrifiants type Metafram

La norme définissant le standard ISO fait référence à trois nuances de matériaux :
- Le bronze BP 25 qui offre un bon coefficient de frottement, une bonne résistance à la
corrosion (adapté à des vitesses de rotation élevées et une faible charge)
- L’alliage ferreux FP 20 conseillé pour des vitesses moyennes ou faibles, offrant une bonne
résistance au matage
On trouve les caractéristiques suivantes :
NUANCES Bronze BP 25 Alliage ferreux FP 20
Equivalent AFNOR C-T10-K140 F-00C2-K200
DIN 30 910 Sint A50 Sint A10
-3
Masse volumique (g.cm ) 6,2 5,6
Pression Maxi (MPa) 10 22,5
Vitesse linéaire Maxi (m.s-1) 6 4
-1 -1
PV Maxi hydrodynamique (MPa.m.s )(Vmini : 0,5 m.s ) 1,8 1,8
Plage de température (°C) -5 / +90 -5 / +90
Huile d'imprégnation MT100 MT100
Porosité ouverte minimale 23 20

Les coussinets en bronze sont obtenus par frittage, c’est-à-dire par agglomération d’une poudre de
bronze. Les pièces sont ensuite plongées dans un bain de lubrifiant jusqu’à ce que le matériau soit
imprégné. Ces coussinets restituent sous charge une quantité de lubrifiant assurant une
amélioration du coefficient de frottement.
4.2.2. Paliers lisses en composite métal/polymère

Ces paliers sont constitués d’une armature ou support en acier et d’un revêtement facilitant le
glissement, généralement un bronze fritté poreux imprégné de PTFE enrichi d’additifs.
Voici un ordre de grandeur des caractéristiques principales :

Pression Maxi (MPa) 250
-1
Vitesse linéaire Maxi (m.s ) 6
PV Maxi (MPa.m.s-1) 1,8
Plage de température (°C) -200 / +280
4.3. Premier modèle : pression diamétrale

Le modèle le plus couramment considéré, y compris par la plupart des fabricants est le modèle
simplifié suivant :
La pression est supposée uniformément répartie sur une surface hémicylindrique. Ce modèle
présente l’avantage de la simplicité des calculs néanmoins, il est primordial de remarquer que ce
modèle est vraisemblablement très éloigné de la répartition de pression réelle. En effet, la
répartition de pression sur un demi-cylindre implique l’absence de jeu radial ce qui contredit la
possibilité d’une rotation (jeu de fonctionnement). Par ailleurs, même si le contact s’établissait
sur une surface hémicylindrique, tous les points du cylindre ne pourraient pas être uniformément
chargés : si l’on considère une proportionnalité pression/déformation (équivalent de la loi de
Hooke), il semble logique que les zones situées à la verticale de la charge présenteront une

déformation plus grande que les zones perpendiculaires à la direction de la charge, la pression
maximale se trouvera donc naturellement au voisinage du point situé à la verticale de la charge.
Le calcul de la résultante des forces de pression est indispensable pour établir la formule reliant
l’effort appliqué sur le palier à la pression de contact obtenue.
Détermination de la résultante des forces de pression :
À la lecture des figures précédentes, on peut écrire la résultante comme l’intégrale sur la surface
de contact de l’ensemble des forces de pression :
    
R = ∫∫ −p (M ) ndS avec n = sin θx − cos θy
S
dS = R d θdz
p (M ) = p 0
Le calcul d’intégration donne alors :

 L π    L π 
     
R = −p0R  ∫ 2L ∫ 2π sin θd θdz  x − ∫ 2L ∫ 2π cos θd θdz  y 
 − 2 − 2   − 2 − 2  

= 2p0RLy

= p0DLy

On remarque que, fort heureusement, la composante suivant x de l’intégrale des forces de pression
disparait ce qui montre bien la compatibilité de la répartition choisie par rapport au chargement
extérieur.
On comprend alors la notion de pression diamétrale puisque le modèle précédent équivaut à un
modèle beaucoup plus simple :
Si l’on note FR l’effort radial, la pression à considérer
pour le dimensionnement est :
FR
pmax = p0 =
LD
Malgré sa grande simplicité, ce modèle de pression diamétrale est utilisé par la plupart des
fabricants de paliers. Cependant, on conviendra volontiers de l’aspect peu réaliste de cette
répartition de pression uniforme.

4.4. Second modèle plus élaboré
La zone colorée représente l’intersection de deux cylindres. C’est donc l’image de la déformation
supposée des deux corps au contact.
On recherche un modèle de répartition de pression qui soit davantage l’image de cette déformation
que le modèle très simplifié de la pression diamétrale.

Fermeture de chaine géométrique :
   

 eC i = ex = e cos θu − e sin θv
C
        
C i M = Ri cos φu + Ri sin φv
CeC i + C i M + MP + PCe = 0 Avec  
MP = −δ (θ ) u
 
PC = −R u
 e e
  
En projection sur la base (u , v , z ) :
e cos θ + R cos φ − δ (θ ) − R = 0
 i e

 −e sin θ + Ri sin φ = 0

Si l’on fait l’hypothèse de φ petit :
( j + δmax ) cos θ + Ri − δ (θ ) − Re = 0  ( j + δ ) cos θ = δ (θ ) + j
 max
 
 − ( j + δmax ) sin θ + Ri φ = 0 − ( j + δmax ) sin θ + Ri φ = 0
 
Les conditions aux limites :
1 − cos θ 
Pour θ = θ0 , δ (θ0 ) = 0 ⇒ ( j + δmax ) cos θ0 = j ⇒ δmax = j  0

 cos θ0 
Pour θ = 0 , δ (θ ) = δmax
 cos θ 

On en déduit l’expression : δ (θ ) = j  − 1
 cos θ0 
Relation de comportement :
On considère généralement pour le contact des relations de comportement du type :
α
p (M ) = K .δ (M )
Dans l’hypothèse où α = 1 :
 cos θ  cos θ − cos θ 
 p (θ ) = Kj 
δ (θ ) = j  − 1 0

 cos θ0   cos θ0 
j (1 − cos θ0 ) 1 − cos θ0
δmax = pmax = K δmax = Kj
cos θ0 cos θ0
La répartition des forces de pression diamétrale dépend de la présence ou de l’absence de jeu dans
le contact cylindrique. On considère généralement les 3 modèles suivants :
Contact Contact
sans jeu Contact avec
avec jeu
serrage

Détermination de la résultante des forces de pression dans le cas d’un contact avec jeu.
1 − cos θ0 cos θ0
p max = Kj ⇒ Kj = p max
cos θ0 1 − cos θ0
 cos θ − cos θ 
p (θ ) = pmax  0

 1 − cos θ0 
  
F = −Fx = ∫∫ −p (M ) u dS
S
L
−pmaxRe θ0  
=
1 − cos θ0 ∫ ∫ (cos θ − cos θ )(cos θx + sin θy ) d θdz
−θ0 −
2
L
2
0
−pmaxRe L  θ0   θ0    θ0   θ0 
 y 
=  ∫ cos2 θd θ x − cos θ0 ∫ cos θd θ x +  ∫ cos θ sin θd θ  y − cos θ0 ∫ sin θd θ
1 − cos θ0  −θ0   −θ0   −θ0   −θ0  

 θ  
−pmaxRe L  1  sin 2Θ 0
 
θ0  
 1
  
θ0
 
θ0   

 Θ +  − cos θ  sin Θ  x +  sin Θ
 −θ0 + cos θ0  cos Θ −θ0  y 
2
=
1 − cos θ0  2  2  −θ 0   −θ0 
  2 

 0  
−pmaxRe L 
= (2θ0 + sin 2θ0 − 4 sin θ0 cos θ0 )x
2 (1 − cos θ0 )
−pmaxRe L 
= (2θ0 − sin 2θ0 ) x
2 (1 − cos θ0 )
4F 1 − cos θ0
On peut donc déterminer pmax sous la forme : pmax =
LD 2θ0 − sin 2θ0
En pratique, il est difficile d’estimer la valeur de θ0 à moins d’effectuer des essais (coûteux) ou de
faire des simulations numériques.
π p πR L
Pour θ0 = (hypothèse d’un jeu nul), F = max e
2 2
On en déduit alors l’expression de la pression maximale en fonction du chargement radial FR :
4F
pmax =
πLD
Remarque : cette nouvelle expression de la pression maximale surdimensionne la pression
diamétrale calculée précédemment.
4.5. Prise en considération d’une modélisation plus complexe des actions

mécaniques :
Le modèle précédent, bien que réaliste dans certains cas de figure, reste réducteur. En effet, la
répartition des forces de pression dans la direction axiale ne peut pas toujours être considérée
comme uniforme :

Les effets combinés de l’effort radial et du moment peuvent être à l’origine de zones de déformation
plus difficiles à appréhender, comme le montre l’illustration suivante :
En gardant l’hypothèse de proportionnalité entre la pression de contact et la déformation, on peut

imaginer une répartition de pression à l’allure suivante :
Les modèles usuellement considéré pour traduire une telle répartition considèrent la prise en
compte :
- d’une pression à l’évolution sinusoïdale dans les sections perpendiculaires à l’axe de rotation
- d’une pression à l’évolution linéaire en fonction de la position axiale de la section
Posons : p (M ) = p (θ, z ) = (Az + B ) sin θ
Illustration de la répartition de
pression dans l’hypothèse d’un
fonctionnement sans jeu.
Pour les points situés tels que sin θ = 1 , on trouve :

l l
- Pour z = − , p (M ) = −A + B = pM
2 2

l l
- Pour z = , p (M ) = A + B = pm
2 2
 z p + pm 
On a donc p (M ) = p (θ, z ) = (pm − pM ) + M  sin θ
 l 2 
Il faut distinguer les cas suivants :
 l 
z ∈ − ;e  : p (θ, z ) = (Az + B ) sin θ si θ ∈  0, π  et 0 sinon.
 2 
 
 l
z ∈ e;  : p (θ, z ) = (Az + B ) sin θ si θ ∈  π, 0 et 0 sinon.
 2
 
Si la liaison est parfaite, le torseur des actions mécaniques transmissibles dans la liaison est du
type :
Y y 
{ℑarbre→ palier } = L x 
 C
    
Yy = ∫∫ −p (M ) ndS avec n = sin θx − cos θy
S
dS = Rd θdz
Exemple d’application : Guidage en rotation de l’axe du lanceur
A B
I

5. Le contact dit étroit et la théorie de Hertz
Lorsque le contact devient localisé et qu’a priori, il n’est plus possible d’identifier une surface de
contact mais une entité de type linéique ou ponctuelle, les méthodes vues précédemment
deviennent insuffisantes.
Des théories spécifiques à l’étude de ces contacts dits étroits prennent alors le relais. Parmi les
théories les plus usitées figurent la théorie de Hertz. Les modèles de Heinrich Hertz publié en 1881
permettent de déterminer, sous réserve de conditions géométriques et moyennant des hypothèses
fortes :
- Les dimensions de la surface de contact
- Le rapprochement des solides en contact
- La pression de contact maximale
- Les contraintes en profondeur et en surface
5.1. Résultat du problème du Boussinesq

Parmi les résultats obtenus par la résolution du
problème résidant dans le comportement d’un
massif semi infini soumis à une charge
ponctuelle, Boussinesq montre que le champ de
déplacement vertical est de la forme :
1 − ν2 N
z (r ) =
πE r
On comprend la difficulté d’évaluer la
déformation lorsque r→0.
5.2. Apport de la théorie de Hertz

Hertz propose de considérer que la charge n’est pas concentrée en un point ou une ligne mais
répartie sur une surface dont la forme et les dimensions sont déterminées analytiquement. Cette
proposition mathématique est évidemment en phase avec les constatations physiques : le contact
ponctuel ou linéique n’existe pas au niveau microscopique. Il est toujours possible de mettre en
évidence, à une échelle suffisamment petite, l’existence d’une surface de contact entre deux solides,
quelles que soient les formes, les dimensions, les matériaux constitutifs ou les efforts mis en jeu.

5.3. Théorie de Hertz dans le cas du contact ponctuel de deux solides
quelconques
5.3.1. Présentation et paramétrage
La figure ci-contre montre le contact de deux solides
quelconques. On peut faire la démonstration qu’il
existe sur chaque solide des plans orthogonaux qui
comportent les courbures maximale et minimale.
Ainsi, pour le solide i, dans le plan …
1
- Pi la courbure C i = est maximale en valeur
Ri
absolue
1
- Pi ' la courbure C i ' = est minimale en valeur
Ri '
absolue
C’est-à-dire C i ≥ C 'i
Les solides sont numérotés de sorte que :
C 1 − C '1 ≥ C 2 − C '2
Attention au signe des rayons de courbure et des courbures :
Sur le solide suivant, on trouve des courbures de signe opposé en fonction du plan de la section.
Le centre du cercle
osculateur est hors
matière : la courbure
est négative
Le centre du cercle
osculateur est dans la
matière : la courbure
est positive

On parle parfois de contact contraformel lorsque les deux solides en contact sont convexes (leurs
deux courbures sont positives) et de contact conformel lorsque qu’un des deux solides est convexe
(à deux courbures positives) tandis que l’autre est concave (à deux courbures négatives).
Contact conformel
Contraformel
Remarque : les deux courbures ne peuvent pas être simultanément négatives dans un contact
étroit.
5.3.2. Formes et dimensions du contact

La théorie de Hertz s’appuie sur un raisonnement par l’absurde qu’illustrent bien les figures
suivantes. Si lors du contact des solides la matière de l’un n’interfère pas avec la matière de l’autre,
alors c’est que la matière s’est déplacée de sorte que le solide 1 et le solide 2 se trouvent de part
et d’autre du plan tangent commun.
Zoom sur le volume d’interpénétration

théorique des solides.
La théorie de Hertz suppose que les solides, au voisinage du contact, peuvent être assimilés à des
paraboloïdes. Les surfaces sont donc supposées du second degré au voisinage du contact. Ainsi,
on peut établir les expressions suivantes liant les coordonnées x i , yi , z i d’un point dans la base
  
(x i , yi , zi ) attachée au solide i.

On montre alors que si les surfaces sont du second degré,
la zone de contact où règne la pression entre les deux
solides est de forme elliptique, de demi axes a et b.
On note θ l’angle formé par les plans P’1 et P’2 et α
l’angle qui repère le grand axe de l’ellipse de contact par
rapport à P’1.
La relation entre les angles est la suivante (voir
démonstration en annexe) :
(C 2
− C '2 ) sin 2θ
tan 2α =
(C 1
− C '1 ) + (C 2 − C '2 ) cos 2θ
On introduit des coefficients relatifs aux matériaux utilisés :

1 − νi 2
ki =
πEi
(on remarquera au passage l’analogie avec le résultat de Boussinesq)
Les dimensions de l’ellipse de contact peuvent alors être déterminées à l’aide des formules :
3π (k1 + k2 )
a =m 3 N
2 (C 1 + C '1 + C 2 + C '2 )
n
b= a
m
Dans ces formules, les coefficients m et n dépendent de l’orientation des solides et des courbures

Les coefficients correcteurs n et m dépendent de l’angle ϕ défini par la formule suivante :
 
 (C − C ')2 + (C − C ')2 + 2 (C − C ')(C − C ') cos 2θ 

ϕ = arccos 
1 1 2 2 1 1 2 2

 C 1 + C 1 '+ C 2 + C 2 ' 
 
L’abaque suivante présenté l’évolution des coefficients en fonction de l’angle ϕ
7
6
Abaque de détermination des coefficients
m
3
2 n
1 r
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Angle ϕ en degrés
5.3.3. Rapprochement des solides :

Le rapprochement des corps pris entre deux points éloignés de la zone de déformation, dans la
direction perpendiculaire au plan tangent commun aux deux solides est déterminé par la relation :
3π
δ =r (k + k2 ) N
4a 1
5.3.4. Pression de contact
Le modèle de répartition de la pression de contact s’appuie sur l’hypothèse de proportionnalité
entre la pression de contact et une puissance de la déformation (loi de comportement).
On retiendra les formules simples suivantes :
x 2 y2
Pour un contact ponctuel : p (x , y ) = p0 1 − −
a 2 b2
y2
Pour un contact linéique : p (y ) = p0 1 −
b2
Où p 0 = p max est la pression maximale et a et b sont les dimensions de la zone de contact.

Les déformations au contact sont supposées être de forme semi ellipsoïdale. Le même modèle est
utilisé pour décrire la répartition de la pression de contact.
La répartition de pression est telle que la pression maximale apparait au point de plus grande
déformation, c’est-à-dire le point de contact initial des deux solides. La pression à la frontière de
la surface de contact est nulle.
3N
On montre alors que la pression maximale peut être obtenue par la formule : pmax = p0 =
2πab
N 3
La pression moyenne vaut : pmoy = et donc p 0 = pmoy
πab 2
5.3.5. Étude des contraintes
Il est indispensable d’observer avec finesse deux contraintes différentes dans le cas d’un contact :
- La pression de contact (qui correspond à la contrainte superficielle) dont la valeur ne doit
pas excéder la limite du matériau : pmax < padmissible
- Les contraintes au sein de la matière, sous la surface de contact
Les lois de l’élasticité (non développées ici) permettent de déterminer l’évolution des contraintes
suivant la normale à la surface de contact passant par le point théorique de contact des deux
solides.
1
On montre alors : τ max = (σ − σz ) ≃ 0, 315.p0 (voir démonstration en annexe)
2 y
La profondeur à laquelle on trouve cette contrainte τmax dépend du coefficient de Poisson ν et de
b
l’excentration de l’ellipse : e =
a
Pour un acier de coefficient de Poisson ν = 0,3 , la profondeur se trouve entre :
πb
- La valeur pour un contact de type linéique (e = 0 ) : 0, 786.b ≃
4
- La valeur pour une surface de contact circulaire (e = 1 ) : 0,48.a = 0,48.b
Le graphe suivant illustre l’évolution de la profondeur de la contrainte de cisaillement maximale
en fonction des valeurs de e (attention dans le cas où le coefficient de Poisson vaut ν = 0,3) :

Dans le cas général, l’évolution des contraintes ne peut être déterminée simplement de façon
analytique. En revanche dans deux cas simples mais fréquents : le contact linéique et le contact
sphère/plan, la résolution analytique à la verticale du contact est possible.
5.3.6. Cas particulier du contact sphère/sphère

Les courbes de la page suivante représentent l’évolution des contraintes à la verticale du point de
contact.
Ces courbes s’appuient sur la résolution analytique du problème de mécanique des milieux continus
qui conduit aux équations suivantes :
z
En posant Z = :
a
σr σθ  1 1 1
= = −(1 + ν )1 − Z arctan  +
p0 p0  Z  2 1 + Z 2
σz −1 1
= , le cisaillement maximal vérifie : τ max = (σz − σr )
p0 1+Z 2
2
Voici les résultats d’une analyse sous Solidworks Simulation qui montre le tracé des contraintes de
Von Mises pour un contact type sphère/sphère traité comme problème axisymétrique.
On retrouve ici le faciès caractéristique des contraintes de Hertz et le point de contrainte de Von
Mises maximal (proche du point de Hertz de cisaillement maxi) en sous couche.

Évolution des contraintes en fonction de la profondeur pour un contact ponctuel sphère/sphère
Le graphe suivant illustre l’évolution des contraintes au voisinage des points situés à la verticale
du contact. Il est à noter que comme l’indiquent les formules précédentes : σr = σθ , les deux
courbes sont donc parfaitement superposées.
Le second graphe montre le tracé du cercle de Mohr qui illustre l’expression de la contrainte de
1
cisaillement maxi : τ max = (σ − σr )
2 z

5.3.1. Contraintes dans le cas du contact linéique
Les graphes de la page suivante illustrent l’évolution des contraintes pour un contact de type
linéique.
Le premier graphe montre l’évolution des contraintes principales σ x , σy et σ z en fonction de la
profondeur.
La profondeur est repérée en facteur de b, b représentant la largeur de la surface de contact.
Ces courbes sont tracées à partir des formules suivantes, issues d’un calcul d’élasticité :
( )
2
z σz −1 σy − 1+ Z2 −Z
Si Z = : = ; = ; σx = ν (σz + σy )
b p0 1 + Z 2 p0 1+ Z2
Le second graphe montre le tracé des cercles de Mohr qui
illustre l’expression de la contrainte de cisaillement maxi.
1
τmax = (σ − σy )
2 z
Cette dernière contrainte est très importante car elle est
susceptible d’être à l’origine de formation de fissures en sous
couche.
On rappelle la forme de la pression de Hertz répartie sur la
surface de contact (surface écrasée en présence de l’effort de
y2
contact) : p (y ) = p0 1 −
b2

Évolution des contraintes en fonction de la profondeur pour un contact linéique
Le graphe suivant illustre l’évolution des contraintes au voisinage des points situés à la verticale
du contact.

5.4. Quelques résultats de la théorie de Hertz dans des cas simples
5.4.1. Contact de type sphère plan (contact ponctuel)
Les courbures sont telles que C 1 = C '1 = 1 et C 2 = C '2 = 0

R
3πRN (k1 + k2 )
Diamètre du disque de contact : a = b = 3
4
Rapprochement des solides : δ = 3 π (k 1 + k 2 ) N
4a
3N
Pression maximale : p0 =
2πa2
5.4.2. Contact de type cylindre-cylindre (contact linéique)
Remarque préliminaire importante sur le calcul de rapprochement :
La théorie de Hertz ne donne de résultats dans le cas d’un contact linéique que pour un contact
de longueur infinie.
La zone de contact est alors un rectangle de largeur 2b et de longueur infinie.
Il est impossible de donner un résultat pour le rapprochement δ des solides. D’autres modèles
donnent des résultats proches de la réalité observée, comme la formule de Palmgren :
 N 0,9 
δ = 3, 78.10  0,8 
−5
 L 
Remarque préliminaire importante sur l’effort :
La longueur du contact étant infinie, l’effort doit être remplacé par une densité linéique de charge
q telle que q = N
L
Résultats de la théorie de Hertz :
1 1
Les courbures sont telles que C 1 = ; C '1 = 0 et C 2 = ; C '2 = 0
R1 R2
R1R2
La demi largeur de la surface rectangulaire de contact est b = 2 (k1 + k2 )q
R1 + R2
E1E2 (R1 + R2 )
Pression maximale : p0 = 0, 59 q (pour ν = 0,3 )
R1R2 (E1 + E2 )
2q 1 q (R1 + R2 )
On a également p0 = =
πb π (k
1
+ k2 ) R1R2
τ est maximale vaut, pour ν = 0,3 , πb

La profondeur à laquelle la contrainte ≃ 0, 78 b
4

6. Étude de la liaison hélicoïdale
6.1. Paramétrage

Position longitudinale : x 21x 1
Angle de rotation de la vis par rapport à l’écrou :
   
θ21 = (y1, y2 ) = (z1, z2 )
Le pas p d’une liaison hélicoïdale
caractérise l’avance de l’écrou pour
un tour de vis selon la relation :
p
x 21 = θ21 + cste
2π
Le pas s’exprime en mm.
6.2. Torseur cinématique d’une liaison hélicoïdale

Par dérivation de la relation précédente, on obtient le torseur cinématique en un point de l’axe
de rotation :

 Ω = θɺ x 

{ }
2/1 21 1
ϑ2/1 =   
V ɺ p 
= θ21 x1 
 P,2/1 2π ∀P∈(O,x1 )
6.3. Actions mécaniques transmissibles par la liaison (cas de la liaison

parfaite)
  
 X 12x 1 + Y12y1 + Z 12z 1 
{ℑ1→2 } = L x + M y + N z 
 12 1 12 1 12 1  O
Dans l’hypothèse d’une liaison parfaite, le comoment des torseurs cinématique et des actions
mécaniques transmissibles est nul (la puissance interne dissipée dans la liaison est nulle).
    p
{ }
ϑ2/1 ⊗ {ℑ1→2 } = {0} ⇒ R1→2.VC ,2/1 + MO,1→2.Ω2/1 = 0 ⇒ X12θɺ21
2π
+ L12θɺ21 = 0

Cela conduit à la relation : L12 = − X 12 p
2π
Le torseur des actions mécaniques transmissibles comporte donc 5 inconnues indépendantes.
6.4. Actions mécaniques transmissibles par la liaison (cas de la liaison réelle)

Paramétrage et figures planes :

 x
t

n i

u
i β
La force élémentaire s’appliquant sur un élément de surface au voisinage d’un point M s’écrit :
    
dF = dN + dT = − pdSn + fpdSt
  
L’effort axial s’écrit alors : X 12 = ∫∫ (dN )
+ dT .x = (− cos β cos i + f sin i ) ∫∫ pdS
S S
Soit H la projection orthogonale du point M sur l’axe de la vis. Supposons également que
l’intégration se fait pour des points M situés sur un rayon moyen rmoy
Remarque : le développé d’un filet au rayon moyen rmoy donne la relation :
   
Le moment axial : L12 = ∫∫ ( ( ))
HM ∧ dN + dT .x = rmoy (cos β sin i + f cos i ) ∫∫ pdS
S S
f
tan i +
En remplaçant, on détermine alors : L12 = −X 12rmoy cos β
f tan i
1−
cos β
f
Si l’on pose tan ϕ = =f' ,
cos β
Les formules de trigonométrie permettent d’écrire : L12 = −X12rmoy tan i + ϕ ( )

Attention néanmoins au sens de l’effort axial qui peut ou non aller dans le sens de la rotation
(inversion du sens de l’effort tangentiel).
    
Dans ce cas, dF = dN + dT = − pdSn − fpdSt
X 12 = (− cos β cos i − f sin i ) ∫∫ pdS
S
L12 = rmoy (cos β sin i − f cos i ) ∫∫ pdS

S
f
tan i −
cos β tan i − tan ϕ
L12 = −X 12rmoy = −X 12rmoy = −X 12rmoy tan (i − ϕ )
tan i 1 + tan i tan ϕ
1+ f
cos β
6.5. Rendement de la liaison hélicoïdale

Pour rappel, le rendement est déterminé par le rapport des puissances. Il faut donc distinguer
deux cas : lorsque le moment axial est moteur et lorsque la force axiale est motrice.
Pe = L12 ω21
Lorsque le moment axial est moteur :
Ps = X 12V21
p p
X 12V21 X 12 ω
2π 21 2π tan i
η= = = =
L12 ω21 −X 12rmoy tan (i + ϕ ) ω21 p tan (i + ϕ )
tan (i + ϕ )
−
2π tan i
P = X 12V21
Lorsque la force axiale est motrice : e
Ps = L12 ω21
L12 ω21 −X 12rmoy tan (i − ϕ ) ω21 tan (i − ϕ )

η= = =
X 12V21 p tan i
X 12 ω
2π 21
6.6. Condition de réversibilité

On parle de réversibilité d’un système vis-écrou lorsque qu’un effort axial sur l’écrou peut
provoquer une rotation de la vis.
On peut approcher la condition de réversibilité en analysant l’expression du rendement lorsque la
tan (i − ϕ )
force axiale est motrice : η =
tan i
Lorsque i < j, le rendement devient négatif, ce qui est physiquement impossible. C’est le signe
d’une irréversibilité.

7. Les assemblages vissés et boulonnés
7.1. Rappel de vocabulaire et généralités
On appellera vis une pièce mécanique comportant une forme cylindrique filetée disposant soit d’un
dispositif d’entrainement, soit d’un dispositif d’arrêt.
On appellera écrou une pièce mécanique taraudée destinée à être visée pour assurer un serrage au
contact d’une surface d’appui.
On appellera boulon l’ensemble constitué d’une vis à tête et d’un écrou.
On appellera goujon une pièce cylindrique filetée à ses deux extrémités, l’une au contact permanent
d’un taraudage et l’autre d’un écrou.
Le noyau désignera la partie non filetée du corps d’une vis.
7.2. Géométrie
La géométrie des éléments filetés d’assemblage est définie par les normes NF E 27-005, E 27-009,
E 27-701 et E 27-702 qui précisent :
• Le diamètre nominal et le pas
• La section résistante As des filetages
• Les classes de qualité
• Les résultats d’essai du métal constitutif
• Les résultats d’essai de la pièce
• Des préconisations d’utilisation
• Des précisions sur le moyen de fabrication

La figure précédente repère les dimensions d’un filetage dit ISO, c’est-à-dire un filetage normalisé.
Les tableaux de la page suivante donnent les principales dimensions normalisées dans le cas des
filetages à pas fin et des filetages à pas gros.
7.3. Classes de qualités

Outre les dimensions, les caractéristiques de résistance des éléments filetés sont également
normalisées :
Pour la vis, la classe de qualité est symbolisée par deux nombres séparés d’un point (par exemple
10.9).
Le 1er nombre correspond sensiblement au 100ème de la résistance minimale à la traction (exprimée
en MPa)
Le 2nd indique sensiblement 10 fois la valeur du rapport entre la limite minimale d’élasticité et la
résistance à la traction de la vis ou du goujon.
Exemple : pour une vis de classe 10.9 on a Rm ≈ 100 * 10 = 1000 MPa et Re ≈ 9 * Rm / 10 =
900 MPa
Pour les écrous : la classe de qualité est symbolisée par un nombre (par exemple 8). Ce nombre
correspond sensiblement au 100ème de la contrainte minimale (exprimée en MPa) exercée sur la
vis lors de l’essai de traction sur l’écrou.
Exemple : pour un écrou de classe 8, on doit pouvoir appliquer sans obtenir de déformation de
l’écrou une force amenant une contrainte d’environ 800 MPa dans la section résistante de la vis
(contrainte minimale de rupture de la classe de qualité).
Pour les rondelles : ces pièces ne comportent une désignation de qualité que dans le cas de la
boulonnerie à serrage contrôlé (NF E 27-701 et E 27-702), elle est similaire à celle des vis.
Pour les boulons : la classe de qualité est symbolisée par deux nombres séparés d’un point (par
exemple 10.9). Le boulon doit être constitué d’une vis (et de une ou deux rondelles dans le cas de
serrage contrôlé) de classe de qualité identique à celle du boulon ainsi que d’un écrou dont la
classe de qualité est égale au premier nombre de la classe de qualité du boulon (pour l’exemple :
10).
Nous constatons donc que la classe de qualité d’un boulon est tout à fait caractéristique de la
résistance de la matière constituant la vis.

Classe de résistance
Caractéristiques 8.8 8.8
4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 9.8 10.9 12.9
d≤16mm d>16mm
Charge conventionnelle de rupture nom 400 400 500 500 600 800 800 900 1000 1200
Rm (MPa) min 400 420 500 520 600 800 830 900 1040 1220
Limite élastique conventionnelle Rm nom 240 - 300 - - 640 640 720 900 1080
(MPa)
ReL jusqu'à 6.8 - Rp0,2 à partir de 8.8 min 240 - 300 - - 640 660 720 940 1100
Allongement après rupture, A% min 22 - 20 - - 12 12 10 9 8

Striction Z% 52 52 48 48 44
Dureté Vickers (HV) min 120 130 155 160 190 250 255 290 320 385
F≥98N max 220 220 220 220 250 320 335 360 380 435
Dureté Brinell (HB) min 114 124 147 152 181 238 242 276 304 314
F=30D2 max 209 209 209 209 238 304 318 342 361 414
Dureté Rockwell min 67 71 79 82 89 22 23 28 32 39

HRB jusqu'à 6.8 - HRC à partir de 8.8 max 95 95 95 95 99,5 32 34 37 39 44
Résilience KV (J) - 20°C(1) min - - 27 - - 27 27 27 27 27
(1)
Applicable en présence de diamètres ≥ 16mm
7.4. Calcul du couple de serrage

Pour réaliser un assemblage boulonné, il est nécessaire d’introduire une force de serrage F0 dans
la liaison. Pour cela, on applique en général à l’écrou (ou à la tête de la vis) un couple de serrage
C0 à l’aide d’une clé. Après ce serrage effectué, on parle de précharge ou de précontrainte pour
l’assemblage.
Le couple résistant égal et de signe opposé résulte des actions sur l’écrou des forces de contact des
filets de la vis et des pièces assemblées (ou de la rondelle).

Tableau des principaux diamètres normalisés pour les filetages à pas fin et à pas gros
Tableau des filetages à pas fin
Valeurs calculées correspondantes
Rayon à
Diamètre Diamètre Diamètre
Pas Diamètre sur fond de Diamètre Section résistante
nominal (2) du noyau intérieur
π d2 + d3 
2
P flancs filet résistant
d=D de la vis de l'écrou AS =  
(mm) d2 = D2 (3) ds 4  2 
(mm) d3 D1
(mm) r (mm) (mm²)
(mm) (mm)
(mm)
8 1 7.351 6.773 6.918 0.144 7.062 39.2
10 1.25 9.188 8.467 8.647 0.180 8.827 61.2
12 1.25 11.188 10.467 10.647 0.180 10.827 92.1
14 1.5 13.026 12.160 12.376 0.216 12.593 125
16 1.5 15.026 14.160 14.376 0.216 14.593 167
18 1.5 17.026 16.160 16.376 0.216 16.593 216
20 1.5 19.026 18.160 18.376 0.216 18.593 272
22 1.5 21.026 20.160 20.376 0.216 20.593 333
24 2 22.701 21.546 21.835 0.289 22.124 384
27 2 25.701 24.546 24.835 0.289 25.124 496
30 2 28.701 27.546 27.835 0.289 28.124 621
33 2 31.701 30.546 30.835 0.289 31.124 761
36 3 34.052 32.320 32.752 0.433 33.186 865
39 3 37.052 35.320 35.752 0.433 36.186 1028
(1) Désignation par exemple, M8x1 (diamètre nominal d = 8 mm et p = 1 mm).
(2) Employer de préférence les diamètres en caractères gras.
(3) r = valeur calculée du rayon de l'outil neuf à profil circulaire (donnée à titre indicatif)

Tableau des filetages à pas gros
Valeurs calculées correspondantes
Diamètre Rayon à
Diamètre Diamètre Section
Pas Diamètre sur intérieur fond de Diamètre
nominal (2) du noyau résistante
P flancs de filet résistant
π d + d3 
2
d=D de la vis
(mm) d2 = D2 l'écrou (3) ds AS =  2 
(mm) d3 4  2 
(mm) D1 r (mm)
(mm) (mm²)
(mm) (mm)
1 0.25 0.838 0.693 0.729 0.036 0.765 0.460
(1.1) 0.25 0.938 0.793 0.829 0.036 0.865 0.588
1.2 0.25 1.038 0.893 0.929 0.036 0.965 0.732
1.4 0.3 1.205 1.032 1.075 0.043 1.119 0.983
1.6 0.35 1.373 1.171 1.221 0.050 1.272 1.27
1.8 0.35 1.573 1.371 1.421 0.050 1.472 1.70
2 0.4 1.740 1.509 1.567 0.058 1.625 2.07
2.2 0.45 1.908 1.648 1.713 0.065 1.778 2.48
2.5 0.45 2.208 1.948 2.013 0.065 2.078 3.39
3 0.55 2.643 2.325 2.459 0.072 2.484 4.85
3.5 0.6 3.110 2.764 2.850 0.087 2.937 6.78
4 0.7 3.545 3.141 3.242 0.101 3.343 8.78
(4.5) 0.75 4.013 3.580 3.688 0.108 3.796 11.3
5 0.8 4.480 4.019 4.134 0.116 4.249 14.2
6 1 5.351 4.773 4.918 0.144 5.062 20.1
(7) 1 6.351 5.773 5.918 0.144 6.062 28.9
8 1.25 7.188 6.467 6.647 0.180 6.827 36.6
10 1.5 9.026 8.160 8.376 0.216 8.593 58.0
12 1.75 10.863 9.853 10.106 0.253 10.358 84.3
14 2 12.701 11.546 11.835 0.289 12.124 115
16 2 14.701 13.546 13.835 0.289 14.124 157
18 2.5 16.376 14.933 15.294 0.361 15.655 192
20 2.5 18.376 16.933 17.294 0.361 17.655 245
22 2.5 20.376 18.933 19.294 0.361 19.655 303
24 3 22.052 20.320 20.753 0.433 21.186 353
27 3 25.052 23.320 23.752 0.433 24.186 459
30 3.5 27.727 25.706 26.211 0.505 26.716 561
33 3.5 30.727 28.706 29.211 0.505 29.716 694
36 4 33.402 31.093 31.670 0.577 32.247 817
39 4 36.402 34.093 34.670 0.577 35.247 976
(1) Désignation : par exemple, M8 (diamètre nominal d de 8 mm) sans indication de pas.
(2) Eviter les valeurs en maigre et surtout entre parenthèses
(3) r = valeur calculée du rayon de l'outil neuf à profil circulaire (donnée à titre indicatif)

On peut écrire : C0 = C1 + C2
Avec :
C1 : couple dû aux forces de contact des filets de la vis sur l’écrou.
C2 : couple dû aux forces de contact de la pièce (ou de la rondelle) sur l’écrou.
Calcul de C1
On détermine C1 grâce à la formule suivante (cf chapitre traitant de la liaison hélicoïdale)
C1 = F0ρ0 tan (i + ϕ)
Avec :
• F0 : force de serrage des pièces
• ρ0 : rayon moyen du filet
• i : angle moyen de l’hélice
f1
• ϕ : angle de frottement fictif tel que tan ϕ = f ' =
cos β
• f1 : coefficient de frottement vis / écrou
Calcul de C2
On détermine C2 grâce à la formule suivante :
C 2 = F0 f2rm
Avec :
• F0 force de serrage
• f2 coefficient de frottement
et rm =
(
2 ρ23 − ρ13 )≃ρ
1
+ ρ2
3 (ρ )
•
2
2
− ρ12 2
Couple de serrage total

C 0 = C 1 + C 2 = F0 ρ 0 tan (i + ϕ ) + F0 f2rm
Pour des angles i et ϕ petits et en introduisant :
f1 f1 p
ϕ ≃ tan ϕ = et p = π.d2 . tan i ≃ πd2i , on trouve donc tan (i + ϕ ) ≃ i + ϕ ≃ +
cos β cos β πd2
p 
C 0 = F0  + f ' ρ0 + f2rm 
 2π 
f1
Où f ' =
cos β

7.5. Effet de la précharge sur un assemblage boulonné
Pour analyser les effets de la précharge, il faut constituer un modèle de comportement pour les
différents éléments de l’assemblage. Les matériaux et le comportement des éléments assemblés par
le boulon et le boulon lui-même n’ont généralement pas les mêmes caractéristiques.
On distingue donc la compression de l’assemblage ∆LA de l’allongement de la vis ∆LB .
La loi de comportement, fonction des caractéristiques des matériaux, permet alors de relier ces
déformations à l’effort axial F0 exercé.
F0
1
∆LA = F
KA 0
1
∆LB = F
KB 0
Le coefficient Ki correspond à la raideur en traction. Son inverse est souvent appelé souplesse.
Il est indispensable pour aller plus loin d’adopter des modèles simplifiés pour traduire le
comportement sous charge des différents éléments de l’assemblage.
Pour la vis, un modèle de type poutre à deux sections est employé.
0, 8d 1 1 l1 + 0, 4d l 0 + 0, 4d 
=  + 
KB E B  A AS 
l0
A : aire de la section de diamètre d
As : aire de la section de diamètre deq
l1

Pour l’assemblage, on considère un empilement de n pièces cylindriques, de raideurs
éventuellement différentes :
1 1 Lki
= Σ
KA S m Ei
Ei LKi
Diagramme de la précharge
On reporte sur un diagramme l’influence de la précharge (ou précontrainte) sur les différents
éléments d’un assemblage boulonné. Sur ce diagramme, on place en abscisse l’allongement ou la
contraction et en ordonnée l’effort appliqué. Les éléments de l’assemblage sont supposés rester
dans le domaine élastique du matériau. Les évolutions sont alors linéaires.
F
F0
1
1 ∆LA = F
∆LB = F0 KA 0
KB
∆L
Allongement de la vis Contraction de
l’assemblage
Il reste à étudier l’influence d’un effort extérieur après installation de la précharge.

L’application d’un effort extérieur sur un assemblage précontraint a pour effet d’augmenter encore
l’extension de la vis et de libérer la contraction des pièces assemblées.

δA
δB
On considère parfois que l’effort axial maximal toléré correspond au décollement des surfaces des
pièces assemblées. Notamment lors de problématique d’étanchéité.
Une lecture graphique sur le diagramme précédent permet de mieux comprendre le comportement
de l’assemblage.
F0 FeB
Fext
FeA
Frésiduel ∆L
Allongement de la vis Contraction de
l’assemblage
Sur ce diagramme :
Fext : effort axial extérieur appliqué après précontrainte
FeB : part de l’effort extérieur correspondant à la charge additionnelle sur le boulon
FeA : part de l’effort extérieur correspondant à l’allègement de charge dans l’assemblage
Frésiduel : précharge restante après l’application de Fext

8. Bibliographie
 J.Frêne, H.Zaïdi, « Introduction à la tribologie », Techniques de l’Ingénieur

 Noël Brunetière « Introduction à la tribologie », Institut Pprime - Futuroscope
 K.L. Johnson, « Contact Mechanic », Cape Town : Cambrige University Press, 1985.
 Frédy Oberson et Fred Lang, « Relations des contacts hertziens »
 J. Boussinesq, « Application des Potentials à l'étude de l'équilibre et du mouvement des
solides élastiques », Paris : Gauthier-Villars, 1885.
 Geneviève Inglebert, Tony da Silva Botelho, Isabelle Lemaire Caron « Théorie du contact
de Hertz, Contacts ponctuels ou linéiques », Techniques de l’ingénieur.
 M. Aublin et coll. « Systèmes mécaniques - théorie et dimensionnement », Dunod (1992)
 Dominique François, André Pineau, André Zaoui, « Viscoplasticité, endommagement,
mécanique de la rupture et mécanique du contact », Lavoisier, 2009
 Jacques Besson, Georges Cailletaud, Jean-Louis Chaboche, Samuel Forest, « Mécanique
non linéaire des matériaux »
 H.Hertz « Über die Berührung fester elastische Körper and über die Harte », Leipzig, 1882

Annexes

Annexe 1. Surfaces réelles
Ecarts géométriques de profil
Les défauts géométriques d’une surface sont généralement classés en 4 catégories (E 05-017…)
• Ordre 1 ou 1er niveau : il s’agit des défauts macrogéométriques des surfaces : défauts de
planéité, de cylindricité, rectitude, circularité, etc.
• Ordre 2 ou 2ème niveau : il s’agit d’ondulations du profil. Pour une pièce usinée, il peut
s’agir de vibrations de la machine.
• Ordre 3 ou 3ème niveau : stries de rugosité. Pour une pièce usinée, les sillons creusés par
l’outil.
• Ordre 4 ou 4ème niveau : fentes, fissures, arrachements de matière
Etats de surface
Une forme arbitraire est représentée sur le schéma ci-après :
On note :
• P le profil primaire
• R le profil de rugosité
• W le profil d'ondulation
• Zp la hauteur maximale de saillie du profil (Pp,Rp,Wp)
• Zv la profondeur maximale de creux du profil (Pv,Rv,Wv)
• Zp+Zv la hauteur maximale du profil (Pz,Rz,Wz)
• Zt la hauteur des éléments du profil successifs : Z t = Z p + Z v
i i i

1 m
(Pc, Rc,Wc ) la valeur moyenne des hauteurs des éléments du profil Pc, Rc ou Wc = ∑Z
m i =1 ti
1 m
(PSm, RSm,WSm ) la largeur moyenne des éléments du profil PSm, RSm ou WSm = m ∑ XSi
i =1
L’écart moyen arithmétique du profil évalué (Pa, Ra,Wa ) correspond à la moyenne arithmétique
des valeurs absolues des écarts du profil par rapport à la ligne moyenne selon une longueur de
base L :
1 L
Z (x ) dx
L ∫0
Pa, Ra ou Wa =
Les valeurs de Ra sont normalisées.
Symbole graphique
Symboles graphiques sans inscription :
Symbole graphique Signification
Symbole graphique fondamental. Il ne peut être utilisé seul que lorsque
sa signification est "la surface prise en considération" ou qu'elle est
précisée par une note.
Surface usinée sans indication d’autre détail. Ce symbole ne peut être
utilisé seul que lorsque sa signification est "surface à usiner".
Surface où l’enlèvement de matière est interdit. Ce symbole peut

également être utilisé sur un dessin de procédé de fabrication, pour
indiquer qu’une surface doit rester telle qu’elle a été obtenue, avec ou
sans enlèvement de matière, à un stade précédent de fabrication.
Exemples de symboles graphiques avec indication de l’état de surface :
Symbole graphique Signification
Surface avec spécification obtenue sans enlèvement de
matière : fonderie, forgeage, extrusion, etc. Hauteur
maximale de rugosité Rz = 0,5 µm (règle des 16%)
Surface obtenue par tournage. Ra = 3,2 µm, profondeur

moyenne d’ondulation W = 5 µm. Stries d’usinage
perpendiculaires au plan de projection.

Règle des 16 % :
Lorsque les exigences sont spécifiées par la limite supérieure du paramètre, la surface est considérée
comme étant acceptable si au maximum 16 % de toutes les valeurs mesurées du paramètre
considéré, obtenues sur une longueur d'évaluation, dépassent la valeur.
Normes :
Comme souvent dans l’industrie, plusieurs normes cohabitent et sont malheureusement parfois
contradictoire. C’est la norme AFNOR qui semble prédominante dans l’industrie automobile
française mais d’une manière générale, les règles sont dictées par le norme ISO. Cependant la
dernière norme NF EN ISO 25178-1 semble tendre vers l’uniformisation.

Annexe 2. Cercles de Mohr et critères d’élasticité
Dans le cas de la traction uniaxiale (traction simple), la force exercée étant normale à la section,
F
la contrainte normale vaut σ 0 = et le cisaillement τ 0 est nul.
S0
 
Si maintenant la section est inclinée d’un angle θ = (x , n ) alors :
S0 N1 T1
S1 = et σ1 = = σ0 cos2 θ , τ1 = = σ0 cos θ sin θ
cos θ S1 S1
Les formules usuelles de trigonométrie permettent d’identifier facilement que :

1 + cos 2θ sin 2θ
σ1 = σ0 et τ1 = σ0
2 2
On montre ainsi que la contrainte de cisaillement admet un maximum pour θ = 45° ce qui
explique le faciès de rupture d’une éprouvette soumise à un essai (destructif) de traction.
Si l’on représente la courbe décrite en faisant varier le paramètre θ , on obtient un cercle de
diamètre σ0 .

Extension aux sollicitations triaxiales
Dans le cas général, la matrice représentant le tenseur des contraintes est du type :
σ τxz 
 x τxy

σ =  σy τyz 
 
(S ) σz    
(M ,x ,y ,z )
on sait aussi qu’il existe une base dans laquelle cette matrice est diagonale, les éléments de la
diagonale s’appellent alors contraintes principales :
σ 0 
 1 0

σ =  σ2 0 
 
(S ) σ3    
(M ,u ,v ,w )
    
En considérant une surface de normale n = n1e1 + n2e2 + n 3e3 avec n normé, c’est-à-dire :
2
n = n12 + n22 + n 32 = 1
Par analogie avec le cas de la traction, on pose :
   
σ = (σn ) ⋅ n et τ tel que σ 2 + τ 2 = (σn ) ⋅ (σn )
   
(σn ) = σ1n1e1 + σ2n2e2 + σ3n3e3
On arrive donc au système d’équations suivant :
 n12 + n22 + n 32 = 1

 σn 2 +σ n 2 +σ n 2 = σ

 2 2 1 1 2 22 2 2 3 2 3
σ1 n1 + σ2 n2 + σ3 n 3 = σ 2 + τ 2

Dont les inconnues sont les ni2.
La solution est :
 2 τ + (σ − σ2 )(σ − σ3 )
 2
n1 =
 (σ1 − σ2 )(σ1 − σ3 )

n 2 = τ + (σ − σ3 )(σ − σ1 )
2
 2


(σ2 − σ3 )(σ2 − σ1 )
 2 τ 2 + (σ − σ1 )(σ − σ2 )
n3 =

 (σ3 − σ1 )(σ3 − σ2 )
On pose alors :
σ2 − σ3 σ1 − σ3 σ1 − σ2
R1 = R2 = R3 = avec Ri >0 car les contraintes principales sont telles
2 2 2
que σ1 ≥ σ2 ≥ σ3
On pose par ailleurs :
σ2 + σ3 σ1 + σ3 σ1 + σ2
C1 = C2 = C3 =
2 2 2

Après calculs :

τ 2 + (σ − C 1 ) − R12
2
 2
 n1 =
 4R3R2

 2 τ + (σ − C 2 ) − R2
2
2 2
n2 =
 −4R1R3

τ 2 + (σ − C 3 ) − R32
2

n 3 = 2
 4R1R2

Il vient alors une condition évidente sur les signes :
 2
 τ + (σ − C 1 ) ≥ R12
2

τ + (σ − C 2 ) ≤ R2
2
2 2

τ 2 + (σ − C )2 ≥ R 2
 3 3
Les couples (σ, τ ) vérifiant les inégalités précédentes peuvent être représentés par des points
appartenant à la zone repérée ci-dessous :
Ce graphe est appelé tricercle de Mohr.

Cette représentation permet de faire apparaitre graphiquement le critère de Tresca qui veut que
la contrainte de cisaillement maxi n’excède pas une valeur maximale définie comme étant la moitié
Re
de la limite élastique (en traction) : τ max <
2
Pour un matériau isotrope, on peut identifier trois invariants (par changement de base
d’expression) du tenseur des contraintes :
I 1 = Tr (σ ) = σii
1 1
I 2 = Tr (σσ ) = σij σ ji
2 2
1 1
I 3 = Tr (σσσ ) = σij σ jk σki
3 3
Remarque : attention, il existe d’autres invariants.

1
On introduit alors le déviateur des contraintes : s = σ − Tr (σ ) I et le second invariant de ce
3
1
2
2
() 1
tenseur : J 2 = Tr s = sijs ji
2
1 2
(σ1 − σ2 ) + (σ2 − σ3 ) + (σ1 − σ3 )  = σ
2 2
On pose alors J = 3J 2 =
2 
Le critère de Von Mises s’écrit alors : σ < Re
Dans le cas général, lorsque le tenseur n’est pas exprimé dans la base des contraintes principales,
le critère prend une forme plus complexe :
1
(
(σx − σy ) + (σy − σz ) + (σz − σx ) + 3 τxy 2 + τyz 2 + τxz 2 ) < R
2 2 2

2 e
Remarques :
La compression ou l’extension isotrope ne sont pas susceptibles de plastifier le matériau. C’est ce
qui explique l’introduction du déviateur des contraintes car pour une pression isostatique :
 p 0 0 
  1
σ =  p 0  ⇒ Tr (σ ) = 3p dans ce cas, s = σ − Tr (σ ) I = 0
  3
(S ) p    
(M ,u ,v ,w )
L’utilisation du déviateur filtre donc l’influence de la compression ou l’extension isotrope.

Annexe 3. Détermination de l’angle d’inclinaison de l’ellipse de
contact
La théorie de Hertz suppose que les solides, au voisinage du contact, peuvent être assimilés à des
paraboloïdes. Les surfaces sont donc supposées du second degré au voisinage du contact. Ainsi,
on peut établir les expressions suivantes liant les coordonnées x i , yi , z i d’un point dans la base
  
(x i , yi , z i ) attachée au solide i.
On montre alors que si les surfaces sont du second degré,

la zone de contact où règne la pression entre les deux
solides est de forme elliptique, de demi axes a et b.
On note θ l’angle formé par les plans P’1 et P’2 et α
l’angle qui repère le grand axe de l’ellipse de contact par
rapport à P’1.
Posons z = z1 + z 2 = AX 2 + BY 2
  
( )
Compte tenu des bases attachées aux solides et 1 et 2 et de la base X ,Y , z attachée à l’ellipse
de contact, on peut écrire :
x1 = X cos α −Y sin α x 2 = X cos (θ − α ) + Y sin (θ − α )
y1 = X sin α + Y cos α y2 = X sin (θ − α ) −Y cos (θ − α )

Et donc :
1
z1 =
2
( ( ) (
C '1 X 2 cos2 α + Y 2 sin2 α − 2XY cos α sin α + C 1 X 2 sin2 α + Y 2 cos2 α + 2XY cos α sin α ))
1
(
z 2 = (C '2 X 2 cos2 (θ − α ) + Y 2 sin2 (θ − α ) + 2XY cos (θ − α ) sin (θ − α )
2
)
(
+C 2 X 2 sin2 (θ − α ) + Y 2 cos2 (θ − α ) − 2XY cos (θ − α ) sin (θ − α ) ) )
On peut donc dès lors procéder par identification des termes en X², Y² et XY pour exprimer A et
B et trouver une condition sur α .
En X² :
1 1
A=
2
( ) (
C '1 cos2 α + C 1 sin2 α + C '2 cos2 (θ − α) + C 2 sin2 (θ − α )
2
)
En Y² :
1 1
B=
2
( ) (
C '1 sin2 α + C 1 cos2 α + C '2 sin2 (θ − α ) + C 2 cos2 (θ − α)
2
)
En XY :
0 = (C 1 − C '1 ) cos α sin α − (C 2 − C '2 ) cos (θ − α ) sin (θ − α )
⇒ (C 1 − C '1 ) sin 2α − (C 2 − C '2 ) sin 2 (θ − α ) = 0
⇒ (C 1 − C '1 ) sin 2α − (C 2 − C '2 )(sin 2θ cos 2α − sin 2α cos 2θ ) = 0
⇒ (C 1 − C '1 ) tan 2α − (C 2 − C '2 )(sin 2θ − tan 2α cos 2θ ) = 0
(C 2
− C '2 ) sin 2θ
⇒ tan 2α =
(C 1
− C '1 ) + (C 2 − C '2 ) cos 2θ

Annexe 4. Relation entre τmax et p0 pour un contact linéique
L’analyse des contraintes en sous-couche, à la verticale d’un contact linéique donne :
( )
2
σy − 1+ Z2 −Z
z σ −1
Z = : z = ; = (
; σx = ν σz + σy )
b p0 1 + Z 2 p0 1+Z2
σz − σy τmax Z2 −Z 1+ Z2 Z2
Avec τmax = ⇒ = = −Z
2 p0 1+Z 1+Z 2 2
d τ max
On trouve le maxi de la fonction τ max (Z ) lorsque =0
dZ
d
dZ
( 1+Z2 = ) Z
1+Z2
Z
2Z 1 + Z 2 − Z 2
d  Z  2Z (1 + Z 2 ) − Z 3 2Z + Z 3
 =
2
 1+ Z2
= =
dZ  1 + Z 2  1+ Z2 (1 + Z 2 ) 1 + Z 2 (1 + Z 2 )2
3
d τ max 2Z + Z 3
3
= 1− on cherche donc Z tel que 2Z + Z 3 = (1 + Z 2 )2

dZ 3
(1 + Z ) 2 2
En posant u = Z 2 , on arrive à l’équation : u (2 + u ) = (1 + u )

2 3
−1 + 5 −1 + 5
La seule solution positive de cette équation donne uh = soit Z h = ≃ 0, 786
2 2
π
c’est bien sûr la profondeur du point de Hertz. Ce résultat est effectivement voisin de .
4
On trouve le maximum de la contrainte de cisaillement τ max pour cette valeur de Z :

τ max (Z h ) Zh 2 −1 + 5 −1 + 5
= − Zh = −
p0 1 + Zh 2
−1 + 5 2
2 1+
2
τ max (Z h )
=
−1 + 5 − (1 + 5 )(−1 + 5 ) = −3 + 5 ≃ −0, 3
2 (1 + 5 ) 2 (1 + 5 )
p0

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Spécialité Génie Mécanique – semestre 6

Visualisation des contraintes dans Résultats d’un calcul par

Lilian CARILLET Professeur Agrégé - Polytech Sorbonne lilian.carillet@sorbonne-universite.fr

1. Généralités sur le contact ...................................................................................................... 4

1.1. Modélisation du contact réel – frottement, adhérence ..................................................... 5

1.2.2. Énoncé des lois de Coulomb ................................................................................... 10

1.2.5. Frottement de roulement et frottement de pivotement .......................................... 15

2.1. La pression de contact................................................................................................... 19

4.1. Introduction .................................................................................................................. 26

4.2.2. Paliers lisses en composite métal/polymère ............................................................ 28

4.3. Premier modèle : pression diamétrale ............................................................................ 28

M61 – Mécanique du contact Page 2/70 L. CARILLET

5.3.2. Formes et dimensions du contact ........................................................................... 37

5.3.3. Rapprochement des solides : ................................................................................... 39

5.3.4. Pression de contact ................................................................................................. 39

5.3.5. Étude des contraintes ............................................................................................. 40

5.3.6. Cas particulier du contact sphère/sphère ............................................................... 41

5.3.1. Contraintes dans le cas du contact linéique ............................................................ 43

5.4.2. Contact de type cylindre-cylindre (contact linéique) .............................................. 45

6. Étude de la liaison hélicoïdale ............................................................................................. 46

6.1. Paramétrage .................................................................................................................. 46

7.1. Rappel de vocabulaire et généralités ............................................................................. 49

Annexe 2. Cercles de Mohr et critères d’élasticité ................................................................... 63

Annexe 3. Détermination de l’angle d’inclinaison de l’ellipse de contact ................................. 68

Annexe 4. Relation entre τmax et p0 pour un contact linéique................................................... 70

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1. Généralités sur le contact

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 On parle de frottement sec ou lubrification limite entre deux solides quelconques 1 et 2

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Illustration des différents types de régimes sur un palier

Fourchettes approximatives du coefficient de frottement (qui traduit l’opposition au glissement)

lubrifiant, ω la vitesse angulaire et p la force par unité de surface projetée.

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En considérant les régimes de lubrification correspondant aux quatre domaines identifiés :

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La forme de la fourchette est complexe et soulève plusieurs questions :

Contact fourchette –lanceur.

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couple de matériaux facteur d'adhérence facteur de frottement

à sec limite onctueux à sec limite onctueux

acier doux sur

acier doux (air sec) 1,2 1,2

acier doux (vapeur d'eau) 1,2

acier mi-dur sur

acier mi-dur 0,3 0,2 0,17 0,11

acier trempé 0,2 0,17 0,14 0,17 0,15 0,1

acier, boulonnerie 0,28 à 0,43

aluminium (alliages) 0,16 0,12 0,08

antifriction base étain 0,25 0,8 0,20 0,11

antifriction base plomb 0,25 0,55 0,10 à 0,08

Bronze 0,35 0,18 0,1 0,3 0,1 0,08

carbure de tungstène 0,5 0,15

chlorure de polyvinyle (PVC) 0,5

Fonte 0,4 0,18 0,1 0,4 0,05 à 0,1

polyméthacrylate de méthyle (PMMA) 0,45

Polystyrène (PS) 0,5

acier inoxydable sur

acier inoxydable 0,2

aluminium (air sec) 1,9

aluminium (vapeur d'eau) 1,1

chaussée sèche 0,6 à 0,8