I.

le traitement des commandes (Les étapes du traitement des commandes)

La préparation des commandes, quelle que soit la méthode mise en œuvre, se compose successivement des
trois opérations suivantes :

1. Prélèvement :

Il s’agit de la collecte des articles dans leur emplacement de stockage ;

1.1. Les modes de prélèvement :

Les différentes méthodes de prélèvement décrites ci-dessous ne sont pas obligatoirement exclusives les unes
des autres. Il est fréquent qu’elles soient utilisées de façon conjointe dans le même magasin. Le seul souci est
de satisfaire les demandes dans les meilleurs délais possibles. En fonction des nombreux critères propres à
chaque gestionnaire, on peut entreprendre :

Le prélèvement par article.

Les listes de prélèvement sont traitées au fur et à mesure qu'elles arrivent dans le magasin. Les articles sont par
conséquent prélevés suivant l’ordre d’arrivée de la demande chez le préparateur ;

Le prélèvement de groupe.

Sur la base de nombreuses commandes émises par les clients, le logiciel effectue une opération de groupage et
trie les postes de commandes par référence sur les listes de prélèvement. L’édition des listes estpériodique. Le
prélèvement effectué est alors suivi des opérations physiques de tri par commandes et emballage ;

Le prélèvement par zone.

Presque identique dans le principe au prélèvement par groupe, celui-ci a pour particularité le tri des postes de
commandes par emplacement de stockage dans les listes de prélèvement. Ce qui a l’avantage de permettre un
gain de temps car les articles sont prélevés dans une même zone de stockage.

2. Tri :

Cette opération consiste à identifier et rassembler les articles correspondant à un même poste de commandes,
à la même commande, à un même client ;

2.1. Les modes de tri :

Le tri informatique des articles sur les listes de prélèvement. Son but principal est de faciliter le prélèvement et
gagner du temps.
Le tri physique des articles après le prélèvement. Effectué dans des centres de tri, il a pour but la reconstitution
des commandes clients et l’optimisation du transport de livraison.

2.2. Les modes de préparation de commandes :

Les différents types d'organisation les plus courantes sont décrites ci-dessous :

Le mode de préparation de détail « Pick then Pack ».

Il s’agit d’un mode de préparation à deux étapes. Dans un premier temps, les articles sont prélevés dans leur
emplacement de stockage sur la base de listes de prélèvement. Ils sont ensuite acheminés vers une zone de
préparation des commandes où ils seront triés. Regroupés par commandes et emballés.

Le mode de préparation de détail « Pick and Pack ».

Grâce à un système informatique adapté et bien renseigné, un carton muni d’une étiquette d’expédition et
pouvant contenir le volume des articles d’une même commande est apprêté. Accompagné de la liste des postes
de commandes, ce carton est acheminé vers les différents points de prélèvement pour être alimenté. Ce mode
de préparation exige des investissements assez élevés en technologie et systèmes dynamiques de convoyage.

Le mode de préparation assistée « Pick to Light ».

Adapté pour les magasins de stockage des petits composants, ce mode de préparation a la particularité de faire
appel à l’utilisation de dispositifs lumineux (PCAO, Préparation des commandes Assistée par Ordinateur) pour
guider et renseigner le préparateur de la commande. Chaque emplacement de stockage (tiroir ou alvéole) est
muni d’un afficheur numérique associé à un voyant lumineux. Le voyant indique l’adresse de prélèvement au
préparateur alors que l’afficheur indique les quantités à prélever. Grâce à un bouton poussoir, le préparateur
signale au système que le prélèvement a été effectué.

Le mode de préparation « Pick to belt ».

Ce mode de préparation se rencontre dans les zones de stockage muni d’un convoyeur de drainage. Adapté
pour effectuer des prélèvements en masse. Les cartons contenant des quantités importantes d’articles sont
déposés sur le convoyeur qui alimente à son tour le centre de tri.

3. Emballage :

L’emballage des colis préparés a pour but de faciliter les opérations de manutention et de transport.

3.2. Niveau de l’emballage :

Emballage primaire (conditionnement) : C’est le contenant du produit, c’est-à-dire la partie qui contient
directement le produit qui le protège et le conserve. Il fixe la quantité et manipule le produit. Exemple : Un pot
de Yoghourt, bouteille d’huile, paquet de pâtes

Emballage secondaire : C’est la partie qui entoure le produit et son conditionnement primaire. Elle assemble
plusieurs unités de consommation pour en faire une. Exemple : Boîte de carton qui renferme les bouteilles
d’huile, sachet, une barquette de 8 pots de Yoghourt

Emballage d’expédition : Il regroupe plusieurs emballages secondaires pour la manutention et la protection des
contenants durant le transport.

Emballage de transport : Il est souvent fait par des palettes réutilisables en bois ou en plastique qui permettent
le transport, le stockage et la manutention de certaines quantités d’unités d’expédition.

Fonction « logistique » de l’emballage

Dans sa fonction logistique, l’emballage permet de faciliter les opérations de :

Manutention. Les produits sont groupés en unités d’expédition sous forme de charge palettisée, caisse,
conteneur … le bénéfice se mesurant sur la rapidité des opérations de chargement, déchargement et de
transbordement des marchandises.

Stockage. L’emballage des produits lors du stockage facilite en aval les opérations de prélèvement. Les unités
de consommation ou unités de vente sont directement prélevées des emplacements de stockages sans qu’il y
ait besoin d’effectuer un quelconque opération supplémentaire.

Transport. La réduction des coûts de transport résulte généralement de l’utilisation des véhicules approprié
avec au mieux un tôt de remplissage de 100%. L’emballage permet dans ce contexte de faire du transport de
masse, source d’économie d’échelle.

Distribution. Les distributeurs ont des exigences particulières visant à faciliter le stockage et l’écoulement des
produits dans les rayons. Outre le poids et le volume raisonnables, certains de ces point concernent aussi les
conditions d’utilisation des produits par le consommateur (manipulation facile, ouverture aisée, bouchon
doseur, rebouchage, ...)

Fonction « protection » de l’emballage

Venant au premier plan de ses fonctions, l’emballage a pour but de protéger le produit qu’il contient, le
consommateur qui va le recevoir, et l’environnement dans lequel le produit sera utilisé.

Protection du produit. L’emballage protège les produits contre les dommages liés aux conditions climatiques
(intempéries, chaleur, humidité…) ; les dommages dus aux secousses, chocs lors du transport et les chutes lors
des opérations de manutention

Protection du consommateur. L’emballage protège le consommateur contre les risques liés à l’utilisation du
produit, mais aussi contre les éventuelles arnaques de distributeurs véreux. Les produits toxiques par exemple
sont contenu dans des emballages suffisamment solides et adaptés pour réduire au minimum les dangers ou
accidents lors de l’utilisation. Sur le plan juridique, certaines législations obligent les fabricants à inscrire sur
l’emballage des annotations destinées à renseigner le consommateur sur les caractéristiques du produit qu’il
achète. Ces dernières sont expliquées ci-dessous dans les rubriques des fonction « vente » et fonction « support
d’information » de l’emballage.

Protection de l’environnement. De part la nature chimique de certains produits, les risques sur l’environnement
sont divers : pollution ; destruction de la couche d’ozone ; destruction de la faune et de la flore. L’emballage a
aussi pour fonction de contenir ces risques. Pour cela, sa rigidité et son adaptabilité obéissent scrupuleusement
à des normes imposées par la législation. De plus en plus, la tendance actuelle penche pour l’utilisation
intensive des emballages biodégradable, réutilisables ou recyclables.

C- Fonction « Vente » de l’emballage

L’emballage est l’un des facteurs les plus importants qui contribue à la vente d’un produit. Dans les magasins, il
demeure le seul lien entre le consommateur et le fabriquant. En l’absence du vendeur ou d’un conseiller,
l’emballage a pour rôle d’attirer lui-même le client, l’inviter à s’intéresser au produit, le captiver pour qu’il ne
puisse pas accorder de l’attention aux produits concurrents.

Fonction « support d’Information » de l’emballage

L’emballage sert de support d’information pour tous les acteurs de la chaîne logistique. Les marques qui lui sont
apposées doivent être les moins nombreuses possibles, en caractères lisibles et indélébiles. Chaque fois que
cela est possible, les graphismes, signes et de croquis sont préférés aux simples inscriptions latérales. Ce qui
d’autre part permet de surmonter les obstacles linguistiques.

D1- Marquage commercial,

En matière commerciale, l’emballage doit inciter à l’achat du produit. Le marquage ou l’étiquette qu’il porte
doit pour cela s’adapter aux habitudes culturelles, aux langues et aux spécificités locales.

D2- Mentions légales obligatoires

Pour la protection du consommateur contre d’éventuelles lésions, nombreuses législations exigent que soit
marqués sur l’emballage toutes les indications pratiques précisant la composition chimique, les quantités, les
suggestions et précautions d'emploi ainsi que les modes d'utilisation

D3- Marquage de sécurité

Le marquage de sécurité porte sur les différents points suivants :

Les risques, conditions et conseils d'utilisation ;

Le pourcentage de matériaux recyclables utilisés, le caractère réutilisable de l’emballage ;

Les mentions sur le poids, le volume, le sens et les conditions de manutention ;

Les marques d'expédition (identification et acheminement) utiles au transport ou la manutention ;

II. Les enjeux du dernier kilomètre

1. Des enjeux d’aménagement du territoire à toutes les échelles

L’organisation logistique s’appuie sur des équipements et infrastructures liés aux territoires qui les accueillent
ou qui sont traversés (ports, plateformes, routes, voies ferrées, etc.).

2. Des enjeux économiques pour les territoires et pour les entreprises

La logistique est indispensable au développement économique des bassins de production et de consommation.

C’est une activité primordiale qui influe sur la performance des entreprises.

3. Des enjeux urbains et environnementaux

La logistique urbaine constitue l’ensemble des opérations d’acheminement et d’enlèvement au cœur des villes
auprès des entreprises, des commerces et des particuliers.

4. Des enjeux pour les e-commerçants

Quand on sait que plus de 50% des personnes ayant vécu une expérience de livraison décevante ne reviendront
pas sur le site web à l’origine de leur achat, on prend bien conscience de l’importance que revêt le dernier
kilomètre

Les objectifs de la logistique du dernier kilomètre

Il est possible de regrouper les objectifs autour de 7 axes :

Agir sur la structure du marché en favorisant l'émergence de nouveaux acteurs, notamment celui "d’ensemblier
de la logistique urbaine".

Faire de la logistique urbaine un tremplin pour l'emploi, permettant, d'une part, à ce secteur de drainer des
ressources humaines et offrant, d'autre part, à des publics en difficultés une voie d'insertion professionnelle et
sociale.

Favoriser un horizon juridique adapté ainsi que le développement d’une logistique urbaine s’inscrivant dans une
perspective de développement durable.

Mettre en place une stratégie de déploiement de nouveaux matériels (gaz, électriques). Les actions concernent
les véhicules mais également les matériels de manutention.

2.1. Préparation de la tournée

Le fait générateur d’une tournée dépendra de la nature de l’activité.

En messagerie : A l’arrivée de la traction au petit matin, les récépissés sont triés par tournée et les colis disposés
dans la travée correspondante ; les colis sont ensuite chargés dans le véhicule de livraison afin que celui-ci
puisse partir généralement pas plus tard que 8 heures.

En ramassage : La constitution de tournées sera déterminée par les demandes de transport des clients
formulées par téléphone, fax...

En entreposage ou distribution : Le fait générateur sera la commande passée par le client avec l’indication du
point de ramasse ou de livraison,

2.2. Les types de tournées :

Suivant l’activité concernée et la régularité constatée des flux, on optera entre trois types de tournées :

La tournée fixe : Dans le cas où les flux à ramasser ou à distribuer sont suffisamment réguliers, on constitue
une tournée pour laquelle seront fixées de façon permanente le circuit et la fréquence. Elle prend l’aspect d’un
camembert découpé en tranches, le centre étant évidemment le lieu de départ et les tranches représentent la
zone géographique desservie par un même véhicule..

La tournée variable à l’intérieur d’une zone bien définie : A l’intérieur de chaque zone, la tournée sera
organisée en fonction des besoins exprimés. Les quantités sont cumulées en saturant les véhicules jusqu’au
maximum des capacités disponibles, lorsque l’ensemble du parc est affecté aux tournées des jours suivants.

La tournée variable : Il s’agit là d’une tournée «sur mesure», établie strictement en fonction des besoins. La
productivité est bonne mais on y perd en taux d’utilisation des véhicules.

Section 1 : Les flux de la logistique inverse

Nous pouvons utiliser la figure pour représenter trois types de flux de la chaîne inverse : Le flux d’information,
le flux financier et le flux physique :

a. Le flux d’information : Le flux d’information consiste à analyser les transferts ou échanges d’information
entre différents acteurs de la chaîne inverse comme par exemple des centres de collecte, des centres de
désassemblage.

b. Le flux physique : Le flux physique est constitué des flux matériels : le retour de produits défectueux ou
périmés, La transformation de produits défectueux en produits rénovés et encore la livraison des produits.

c. Le flux financier : Le flux financier constitue les échanges des valeurs monétaires entre différents acteurs.
Par exemple : ventes de produits, achats de produits ou de composants retournés ou utilisés.

Section 2 : La mise en place de la logistique inverse

La barrière (« product acquisition ») : La barrière consiste à contrôler l’entrée des produits dans le système de
la logistique inverse et à décider d’autoriser ou non leur retour vers l’entreprise.

La collecte (« collection ») : La collecte est la récupération et le regroupement des produits auprès du client ou
des services après-vente.

Le tri (« inspection & sorting ») : Le tri du produit retourné s’effectue selon une méthode qui permet de tester
ou d’examiner le produit afin de déterminer son état.

La mise à disposition (« disposition ») :L’inspection des produits est suivie par le processus de mise à disposition
qui consiste à prendre les décisions de choix du traitement à effectuer sur ce produit. L’objectif général des
traitements en logistique inverse est de redonner une nouvelle vie aux produits usagés .

Le traitement consiste à l’une, au moins, des actions suivantes : réparer, réutiliser, re- fabriquer, recycler et/ou
éliminer. L’élimination est un traitement particulier car il ne revalorise pas les produits.

La réparation « repair » : La réparation est un processus de remplacement ou de réparation des pièces

défectueuses ou en panne.

La réutilisation « re-use » : La réutilisation signifie que le produit suivra un processus court qui consiste à
un nettoyage et une réinitialisation des paramètres du produit notamment pour les produits numériques, avant
d’être immédiatement remis en vente.

La re-fabrication « re-manufacturing »: La re-fabrication est un processus de désassemblage de produits

utilisés, d’inspection et de réparation des composants.

Le recyclage « recycle » : Le recyclage consiste à démonter les produits et en séparer les matériaux, par
exemple : métaux ferreux ou non ferreux, verre, plastique, papier, etc. Ces matériaux sont, soit recyclables
donc envoyés aux fournisseurs, soit non recyclables donc mis au rebut ou à l’élimination.

L’élimination « disposal » : L’élimination est l’opération qui porte sur certains produits récupérés. Les
produits qui ne peuvent être ni réutilisés ni re-fabriqués ni recyclés, pour des raisons techniques, sont éliminés.
Dans ce cas, ces produits sont rejetés lors de l’étape du tri.

2) Les étapes de la mise en place d’un système de traçabilité :

Une série d’étapes sont incontournables pour effectuer la mise en place d’un système de traçabilité:

Etape N°1 - Définir le projet : Si les objectifs et les attentes ne sont pas définis, ou changent constamment, alors
la mise en œuvre sera complexe. Pour réfléchir à ce que l’on souhaite obtenir du système de traçabilité, il
conviendra de définir :

Les « entités » que l'on trace.

Les questions que l'on aura à résoudre ou à traiter .

Les informations nécessaires.

Etape N°2 – Coordination du projet : Pour coordonner les actions, il faut mettre en place un comité de pilotage.
Il doit refléter l’ensemble de l’entreprise et non un secteur particulier (ex. : Fournisseurs, transformateurs,
conditionnements commerciaux, distribution).

Etape N°3 – Définir les éléments du système de traçabilité : Pour construire un système de traçabilité adapté
aux objectifs définis dans le projet de l’entreprise, il faut au moins :

▪Établir le schéma de vie du produit (détailler les processus)

▪Établir les flux d’informations et les bases documentaires du système de traçabilité

▪Définir les moyens humains, techniques, informatiques et financiers nécessaires

Etape N°4 – Formation : Un programme de formation doit être mis en place par l’entreprise.Il doit être adapté
et permettre la sensibilisation de tous les opérateurs de la filière à la démarche et la formation à l’utilisation des
outils.

Etape N°5 - Communication interne et externe : Elle est proposée par le comité de pilotage à la direction de
l’entreprise et a pour but d’expliquer et de promouvoir la démarche engagée dans l’entreprise et aux clients de
l’entreprise.

Etape N°6 - Evaluation du dispositif : L’évaluation du dispositif permet de vérifier la pertinence avec les objectifs
qui ont été fixés au préalable. L’évaluation du dispositif de traçabilité doit être réalisée périodiquement au
cours des audits internes du système de gestion de la sécurité des produits alimentaires.

Les composants de la distribution

- Préparation des commandes ou picking ( prélèvement / tri / emballage ) *Sorties des articles ( identification
de la demande de matériel , désignation et code article / emplacement de l’article au magasin/ le choix du
magasin / préciser l’unit é de gestion par le magasinier ) *Moyen de transport : aval ( tractation , transport
jusqu’à point de répartition/ le passage à quai / distribution )

- le choix du moyen de transport est une des étapes fondamentales de la logistique de distribution , pour choisir
le mode de transport il faut prendre en considération ( nature , conditionnement et emballage , quantité , délai
et cout de la marchandise )
- Entreposage – stockage et manutention : *Livraison directe : passer une commande au frs de quantités
permettant de remplir un camion complet * passage par plate-forme : stockage de courte durée , la
marchandise est déjà préparée en vue d’une livraison * passage par entrepôt : stockage intermédiaire entre
l’usine et magasin , la marchandise provenant de plusieurs frs en cas d’achat par un détaillant

Les modalités de la manutentions :

- Manutentionner d’un moyen de transport à un autre ( trspt combiné rail-route)

- Manutentionner d’un moyen à une infrastructure de stockage

- Manutentionner entre deux infrastructures de stockage ( entrepôt usine à un entrepôt produit finis )