Manuel GTG - FR PDF

g GE Oil & Gas Nuovo Pignone
Manuel de fonctionnement et
de maintenance
TURBINE À GAZ MS5001PA DLN,
MULTIPLICATEUR DE VITESSE ET GÉNÉRATEUR
ÉLECTRIQUE
Client: HYUNDAI ENGINEERING for SONATRACH

Emplacement du projet:ARZEW - ALGERIA
Établissement: ARZEW REFINERY REHABILITATION AND
ADAPTATION PROJECT
Fabricant: g GE Oil & Gas

Via Felice Matteucci, 2
50127 Florence, Italy
T +39 055 423 211
F +39 055 423 2800
1705718
08-2010
MANUEL D'UTILISATION ET DE MAINTENANCE
Numéro et description des révisions
Traduction des instructions originales
État de révision Date Preparé Contrôlé Approuvé Description des révisions
Rosi P.
00 15.07.10 ISSELnord Magistrelli M. As Shipped Manual
Fani P.
Rosi P.
00F 09.05.11 ISSELnord Magistrelli M. As Shipped Manual - French Translation
Fani P.
Rosi P.
01 03.03.11 ISSELnord Magistrelli M. Completed Manual
Fani P.
Rosi P.
01F 30.06.11 ISSELnord Magistrelli M. Completed Manual - French Translation
Fani P.
Rosi P.
02 11.05.11 ISSELnord Magistrelli M. Certified Final
Fani P.
Rosi P.
03 11.05.12 ISSELnord Magistrelli M. Certified Final
Fani P.
Rosi P.
03F 11.05.12 ISSELnord Magistrelli M. Certified Final - French Translation
Fani P.
CE MANUEL DE FONCTIONNEMENT ET DE MAINTENANCE EST CONFIDENTIEL ET LES INFORMATIONS QUI Y SONT CON-
TENUES SONT LA PROPRIÉTÉ DE NUOVO PIGNONE SRLQUI NE SERONT PAS UTILISÉS OU COMMUNIQUÉS À DES TIERS
SAUF AVEC LA PERMISSION ÉCRITE DE NUOVO PIGNONE SRLDANS CE MANUEL, LES SOUS-PARTIES DE DOCUMENTATION
DES FOURNISSEURS SONT INCLUSES COMME ELLES ONT ÉTÉ REÇUES.
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08-2010
Page laissée en blanc intentionnellement

1.1 SERVICE APRÈS-VENTE
1.1.1 COMMUNICATION TECHNIQUE GE OIL & GAS

Les bulletins de service sont les outils officiels de GE Oil & Gas pour communiquer sur ses dernières
technologies et pour apporter aux personnes dédiées au service client les conseils et les solutions
techniques concernant les problèmes courants de gestion et servent à améliorer les activités
d'entretien et informer sur les mises à niveau disponibles pour optimiser les équipements.
GE Oil & Gas publie deux types de documents :
- Le bulletin de service "NIC"[Note d'Informations au Client] informe les clients sur les dernières
modifications et mises à niveau qui peuvent impacter le fonctionnement de l'unité ou
l'efficience de l'entretien.
- La lettre de serviceinforme les clients sur les changements des procédures standard
d'inspection ou des pratiques d'entretien.
Une application appelée le Portail des mises à jour techniques est disponible sur le site web officiel
de GE Oil & Gas pour permettre une distribution rapide et simple de tous les bulletins techniques.
Après s'être enregistrés, les clients peuvent se connecter à tout moment pour accéder et télécharger
facilement tous les bulletins concernant leur propre équipement GE. Les requêtes peuvent être faite
à partir du type de technologie, du numéro de série de l'équipement, du numéro de bulletin, du titre/
mot clé, de la date d'édition et de la catégorie.
Les fonctionnalités clés complémentaires sont :
- le statut de la mise en œuvre par unités
- le formulaire de retour client
Il existe aussi une option qui permet de recevoir automatiquement les notifications par email à
propos des bulletins pour l'équipement du client, sans se connecter au Portail. Il existe aussi une
option qui permet de recevoir automatiquement les notifications par email à propos des bulletins
pour l'équipement du client, sans se connecter au Portail.
Pour s'enregistrer et commencer, aller simplement à http://www.gepower.com et sélectionner les
Bulletins techniques dans le menu Outils en ligne sur le côté gauche de la page. Cliquer sur GO et se
laisser guider.
Toutes les instructions pour avoir accès à cePortail des mises à jour techniques, pour s'inscrire à
la notification automatique par email , et pour les informations supplémentaires sur l'application
sont fournies par :TECHNICAL UPDATES PORTAL LAUNCH (NIC 07.37.SL)
1.1.2 LE CENTRE DE SERVICE CLIENT

Les clients peuvent appeler notre CSC 7/7 24/24 ou trouver l'expert le plus adapté pour un problème
sur la Centrale d'Assistance - CCM - du Forum d'assistance technique. L'expert deviendra
responsable de l'ID du problème jusqu'à ce qu'une solution soit trouvée. L'équipe du CSC rassemble
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CE DOCUMENT EST / ET CONTIENT RENSEIGNEMENTS CONFIDENTIELS ET EXCLUSIFS DE NUOVO PIGNONE SRL QUI NE SERONT PAS UTILISÉS OU COMMUNIQUÉS
À DES TIERS SAUF AVEC LA PERMISSION ÉCRITE DE NUOVO PIGNONE SRL INÉDIT ©2012 NUOVO PIGNONE SRL TOUS DROITS RÉSERVÉS.
les problèmes des clients, les enregistre et les suit au moyen de l'outil de Gestion des réclamations
client - ou aide le client à s'en servir - afin de fluidifier le processus.
CSC - Formulaire d'assistance technique
Les informations suivantes sont nécessaire pour le Centre de service client au moment de l'ouverture
d'une demande d'assistance technique. Les informations manquantes peuvent retarder le
processus. Le Centre de Service Client est joignable 7/7 24/24 pour recevoir le formulaire et obtenir
une réponse rapide.
- Numéro de série de l'unité (pour les équipements auxiliaires et associés toujours inclure le n°
de série de la machine.)
- Heures d'allumage de la machine
- Nombre de démarrages
- Statut actuel de machine
- Type et date de la dernière intervention
- Alarme et journal de déclenchement
- Est-ce que la machine est couverte par la surveillance & les diagnostics à distance (Oui/Non)
- Description de l'évènement
- Est-ce que l'évènement est récurrent (Oui/Non)
Le cas échéant
- Vibration et valeurs du déplacement axial avec
- le numéro d'étiquette GE
- Les valeurs de la température du coussinet avec le numéro d'étiquette GE
Tél. : +39-055-427 2500
Fax : +39-055-423 2800
E-mail : customer.service.center@ge.com
1.1.3 SURVEILLANCE & DIAGNOSTICS A DISTANCE (RM&D)

Les machines et les équipements périphériques pour les applications à l'huile et au gaz doivent
fonctionner selon les paramètres spécifiés afin de réaliser les objectifs de performance, de
production et de coûts d'exploitation. Les méthodes traditionnelles de surveillance nécessitent du
personnel sur site et des analyses, avec un support d'ingénierie de l'équipementier régulier. Le service
RM&D de GE offre la meilleure option de surveillance continue par des ingénieurs experts dans des
temps de réponse rapides - et sans coûts de personnel ou de logistique supplémentaires sur le
chantier.
1.1.4 COMMENT EST-CE QUE ÇA FONCTIONNE

Nos instruments de surveillance standard (pour la température, la pression, la vibration, etc.) sont
complétés par un Kit de connexion sur site afin de transférer en toute sécurité les données en
fonctionnement du site vers le centre RM&D de GE Oil & Gas. Le système M&D est relié à notre maison
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08-2010 Page II
mère à Florence où une équipe d'ingénieurs travaille à diagnostiquer et évaluer les paramètres réels
et cibles ainsi que les interactions entre les composants pour surveiller de manière continue la
performance et l'état de santé des composants. Puis ils travaillent avec votre équipe pour assister
vos activités sur site - des plans d'optimisation détaillés aux procédures d'urgence immédiate. Le
schéma ci-dessous représente l'architecture générale du système RM&D :
Figure
Le système est utilisée pour améliorer la protection de la machine ainsi que la performance et pour
cela, un ensemble de limites de diagnostic sont mis en œuvre dans le système central. De plus, le
système facilite les opérations d'assistance technique et du support Client.
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Figure
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Figure
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08-2010 Page V
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08-2010 Page VI
g GE Oil & Gas Sommaire Nuovo Pignone
INDEX DES VOLUMES
Volume 1 - DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT DU TURBO GÉNÉRATEUR 2

Volume 2 - MAINTENANCE DE LA TURBINE À GAZ 133
Volume 3 - LISTE DES PIÈCES ILLUSTRÉE POUR LA TURBINE À GAZ 407
Volume 4 - ÉQUIPEMENT AUXILIAIRE ET INSTRUMENTATION 8
Volume 5 - SYSTÈME DE COMMANDE DE L’UNITÉ 64
Volume 6 - LOGEMENT DU FILTRE 12
Volume 7 - CENTRE DE CONTRÔLE DU MOTEUR 5
Volume 8 - CHARGEUR DE BATTERIE ET BATTERIE DES ACCUMULATEURS 4
Volume 9 - PANNEAU DE PROTECTION DE COMMANDE ET GÉNÉRATEUR ÉLECTRIQUE 5
Volume 10 - DOCUMENTS ET DESSINS DE RÉFÉRENCE DE L'AFFAIRE 9
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g GE Oil & Gas Volume 1 Nuovo Pignone
de maintenance
ÉLECTRIQUE
Volume 1
DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT DU TURBO
GÉNÉRATEUR

Établissement: ARZEW REFINERY REHABILITATION AND ADAPTATION
PROJECT
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08-2010
SOMMAIRE
Section1 - INSTRUCTIONS POUR LA SÉCURITÉ

1.1 INSTRUCTIONS POUR LA SÉCURITÉ 6
Section2 - DESCRIPTION GÉNÉRALE
2.1 INTRODUCTION 8
2.1.1 GÉNÉRALITÉS 8
2.1.2 les ensembles de la turbine à gaz 8
2.1.3 COMPARTIMENTS 8
2.1.4 SYMBOLES UTILISÉS DANS CE MANUEL 9
2.2 DESCRIPTION DE LA TURBINE À GAZ 11
2.2.2 ORIENTATION DE REPÉRAGE 11
2.2.3 DESCRIPTION DU CHEMIN DES GAZ 11
2.2.4 agencement général et masses principales 15
Section3 - SECTION COMPRESSEUR
3.1 SECTION COMPRESSEUR 18
3.1.2 ROTOR DU COMPRESSEUR 18
3.1.2.1 Stator 20
3.1.2.2 Carter d'aspiration 20
3.1.2.3 Carter avant 20
3.1.2.4 Carter arrière 20
3.1.2.5 Carter de refoulement 20
3.1.2.6 Agencement des ailettes 23
3.1.2.7 Aubage directeur d'entrée orientable 23
3.1.2.8 Aubage directeur orientable - NIC 05.10.SL Rev.00 & TIL1068-2R1 24
Section4 - SECTION DE COMBUSTION
4.1 SYSTEME DE COMBUSTION A REGLAGE DLN (DRY LOW NOX) (Réglage de combustion sèche à26
bas NOx)
4.1.2 ASPECTS DE LA CONSTRUCTION DES ÉLÉMENTS DU SYSTÈME DE COMBUSTION SÈCHE BAS NOX26
4.1.3 DESCRIPTION ET MODES DE FONCTIONNEMENT D'UN SYSTÈME DLN 27
4.1.4 DÉTECTION DE FLAMME 28
4.1.5 SYSTÈME D'ALLUMAGE 29
Section5 - SECTION DE LA TURBINE
5.1 SECTION TURBINE 35
5.1.2 STATOR DE LA TURBINE 35
5.1.3 DISTRIBUTEUR DE PREMIER ÉTAGE 35
5.1.4 DISTRIBUTEUR ET DIAPHRAGME DE SECOND ÉTAGE 35
5.1.5 LE ROTOR DE LA TURBINE 36
5.1.6 LES AILETTES DE LA TURBINE 36
Section6 - PALIERS
6.1 PALIERS 40
6.1.2 LUBRIFICATION 40
6.1.3 JOINTS D'HUILE 40
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6.1.4 PALIER N° 1 41
6.1.5 PALIER N° 2 41
6.1.6 PUBLICATIONS GE RELATIVES AUX PALIERS (DESCRIPTION TYPIQUE) 43
Section7 - ENGRENAGE
7.1 PIGNONS D'ACCESSOIRES 45
7.1.1 ENGRENAGE D'ACCESSOIRES 45
Section8 - ACCOUPLEMENT
8.1 ACCOUPLEMENT 49
8.1.2 ACCOUPLEMENT D'ENTRAÎNEMENT D'ACCESSOIRES LUBRIFIÉ EN CONTINU 49
8.1.3 ACCOUPLEMENT À LUBRIFICATION CONTINUE DE LA CHARGE 49
8.1.4 LUBRIFICATION 50
8.1.5 USURE DES DENTS 50
Section9 - SYSTÈME D’ÉCHAPPEMENT ET D’ENTRÉE
9.1 GÉNÉRALITÉS 52
9.2 L'ENTRÉE D'AIR 52
9.3 COMPARTIMENT D'ENTRÉE D'AIR 52
9.4 CONDUIT D'ENTRÉE D'AIR 53
9.5 SYSTÈME D'ÉCHAPPEMENT 53
9.5.1 Généralités 53
9.6 PLENUM D'ÉCHAPPEMENT 53
Section10 - SYSTÈME DE L’HUILE HYDRAULIQUE
10.1 SYSTÈME À HUILE DE LUBRIFICATION MINÉRALE 55
10.1.2 DESCRIPTION FONCTIONNELLE 55
10.1.3 RÉSERVOIR ET TUYAUTERIE D'HUILE 55
10.1.3.1 Retours d'huile 56
10.1.3.2 Regards d'écoulement 56
10.1.4 POMPES À HUILE 56
10.1.5 POMPE À HUILE PRINCIPALE (ENTRAINÉE PAR L'ENGRENAGE D'ACCESSOIRES) 56
10.1.6 POMPE DE LUBRIFICATION AUXILIAIRE (À MOTEUR CA) 56
10.1.7 POMPE DE LUBRIFICATION DE SECOURS (À MOTEUR CC) 57
10.1.7.1 Période de refroidissement 58
10.1.8 SOUPAPES, CLAPETS ET ROBINETS 58
10.1.8.1 Clapets de retenue 58
10.1.8.2 Robinet de vérification - basse pression d'huile lors du démarrage de la pompe auxiliaire 58
10.1.8.3 Robinet de vérification - basse pression d'huile/démarrage de la pompe de secours 59
10.1.8.4 Régulateur de pression VPR2 - régulant de la pression du collecteur d'huile 59
10.1.9 RÉGULATION DE LA TEMPÉRATURE DE L'HUILE DE LUBRIFICATION 60
10.1.9.1 Chauffages d'immobilisation 60
10.1.10 FILTRES A HUILE 60
10.1.10.1 FILTRE À HUILE PRINCIPAL 60
10.1.11 DISPOSITIFS DE PROTECTION PRESSION ET TEMPÉRATURE 60
10.1.11.1 Indicateur et alarme de niveau d'huile 61
10.1.11.2 Manocontacts d'alarme basse pression d'huile, 96QT-2A/B/C et PT-1 61
10.1.11.3 Alarme et contacts de déclenchement haute température d'huile 61
10.1.12 RECOMMANDATIONS D'HUILE À BASE D'HYDROCARBURES POUR LA TURBINE A GAZ. 61
10.1.13 REFROIDISSEUR D'HUILE 61
10.1.13.1 Vanne thermostatique (VTR-1) 62
10.1.14 PURGEUR DE VAPEUR D'HUILE 62
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Section11 - SYSTÈME D’ALIMENTATION

11.1 SYSTÈME DE COMBUSTIBLE GAZEUX 67
11.1.3 VANNES D'ARRÊT/RÉGULATION DE PRESSION ET RÉGULATION DE DÉBIT (Stop Ratio Valve - Gas68
Control Valve)
11.1.4 CRÉPINES DE GAZ 68
11.1.5 DISPOSITIFS DE PROTECTION 69
11.1.5.1 Vanne de mise à l'air libre de gaz (20VG-1/2) 69
11.1.5.2 Manocontact de basse pression de combustible (96FG-1) 69
11.1.5.3 Transmetteur de pression (96FG-2A/B/C) 69
11.1.5.4 Manomètres 69
11.1.6 LE SYSTEME DNL (COMBUSTION SÈCHE BAS NOX) 69
11.2 ÉPURATEUR DE GAZ 73
Section12 - SYSTÈME DE DÉMARRAGE
12.1 MOTEUR DE DÉMARRAGE ÉLECTRIQUE 76
12.1.3 FONCTIONS ET SÉQUENCES DE DÉMARRAGE 76
12.2 ENSEMBLE DE CONVERTISSEUR DE COUPLE 79
12.3 COMMANDE HYDRAULIQUE DE L'ENCLIQUETAGE 79
12.4 FONCTIONNEMENT DU MÉCANISME D'ENCLIQUETAGE 79
12.5 EMBRAYAGE DE DÉMARRAGE À CRABOTS 81
Section13 - SYSTÈME DE VENTILATION
13.1 SYSTÈME DE VENTILATION 83
13.1.1 Description fonctionnelle 83
Section14 - SYSTÈME DE FILTRATION DE L’AIR
14.1 FILTRAGE DE L'AIR 87
14.1.1 SYSTÈME DE FILTRAGE DE L'AIR 87
14.1.1.1 Description fonctionnelle 87
Section15 - SYSTÈME ANTI-INCENDIE
15.1 SYSTÈME DE PROTECTION INCENDIE (deux rangées de bouteilles) 90
15.1.1 INFORMATION GÉNÉRALE 90
15.1.3 FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME 91
Section16 - SYSTÈME DE L’HUILE HYDRAULIQUE
16.1 SYSTÈME HYDRAULIQUE 95
16.1.3 TUBULURE D'ALIMENTATION HYDRAULIQUE 96
16.1.4 COMMANDE DE L'AUBAGE DIRECTEUR D'ENTRÉE 97
16.1.5 SYSTÈME DE DÉCLENCHEMENT HYDRAULIQUE 98
Section17 - SYSTÈME À AIR DE REFROIDISSEMENT ET D’ÉTANCHÉITÉ
17.1 GÉNÉRALITÉS 101
17.2 AIR EXTRAIT DU DIXIÈME ÉTAGE 101
17.3 AIR DE FUITE DE JOINT HAUTE PRESSION DE COMPRESSEUR 101
17.4 SYSTÈME DE SOUTIRAGE DE PROTECTION ANTI POMPAGE AU DÉMARRAGE ET À L'ARRÊT 102
Section18 - SYSTÈME DE LAVAGE
18.1 système 105
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18.1.1 Informations générales 105
18.1.2 RÉSERVOIR DE LAVAGE/RINÇAGE 105
18.1.3 CHAUFFAGE ÉLECTRIQUE 105
18.1.4 ÉLECTROVANNES 105
Section19 - INSTALLATION ET PRÉSERVATION
19.1 INSTALLATION ET MANUTENTION 108
19.1.1 ACCOUPLEMENT D'ARBRE DE SORTIE À LA CHARGE ET PROTECTEUR D'ACCOUPLEMENT 108
19.1.2 CONSERVATION DE LA TURBINE À GAZ 108
19.1.2.1 Conservation de la turbine pour l'expédition 108
19.1.2.2 Conservation de la turbine à gaz et de ses accessoires après le transport. 108
Section20 - FONCTIONNEMENT
20.1 EXPLOITATION NORMALE 111
20.1.1 RESPONSABILITÉ DE L'OPÉRATEUR 111
20.1.2 PRÉCAUTIONS OPÉRATIONNELLES GÉNÉRALES 111
20.1.2.1 Limites de température 111
20.1.2.2 Limites de pression 112
20.1.2.3 Limites de vibration 113
20.1.2.4 Limites de charge 113
20.1.2.5 Précautions à prendre au niveau du système de combustion 114
20.1.2.6 Précautions pour le refroidissement/l'arrêt 115
20.1.3 Préparation à la prise de charge 116
20.1.4 Besoins en courant électrique de secours 116
20.1.5 contrôles à effectuer avant la mise en marche 116
20.1.6 contrôles à effectuer pendant le lancement et la marche initiale 118
20.1.6.1 Mise en rotation 118
20.1.6.2 Incendie 118
20.1.6.3 Marche automatique et manuelle 119
20.1.7 CONTRÔLES DE ROUTINE EN COURS DE MARCHE. 120
Section21 - DÉCLASSEMENT ET IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT
21.1 CYCLE DE VIE ET IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT 123
21.1.1 CYCLE DE VIE 123
21.1.2 IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT 123
Section22 - OUTILS SPÉCIAUX
22.1 OUTILS SPÉCIAUX POUR LE GÉNÉRATEUR DE GAZ 126
Section23 - MISCELLANEOUS
23.1 TABLES DE CONVERSION - SYSTÈME INTERNATIONAL D'UNITÉS 128
23.2 PUBLICATION DE RÉFÉRENCE POUR ÉQUIPEMENT DE SERVICE SÉVÈRE 131
1705718
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1 - INSTRUCTIONS POUR LA SÉCURITÉ
1.1 INSTRUCTIONS POUR LA SÉCURITÉ ........................................................................................................6 1-6
1705718
08-2010 Page 1-5
1.1 INSTRUCTIONS POUR LA SÉCURITÉ

Veuillez vous reporter aux consignes de sécurité suivantes pour le turbo-alternateur : SOM6607109
1705718
08-2010 Page 1-6
2 - DESCRIPTION GÉNÉRALE
2.1 INTRODUCTION ...............................................................................................................................................8 1-8

2.1.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................8 1-8
2.1.2 les ensembles de la turbine à gaz ........................................................................................................8 1-8
2.1.3 COMPARTIMENTS ..........................................................................................................................................8 1-8
2.1.4 SYMBOLES UTILISÉS DANS CE MANUEL ..............................................................................................9 1-9
2.2 DESCRIPTION DE LA TURBINE À GAZ .....................................................................................................11 1-11
2.2.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................11 1-11
2.2.2 ORIENTATION DE REPÉRAGE ....................................................................................................................11 1-11
2.2.3 DESCRIPTION DU CHEMIN DES GAZ .....................................................................................................11 1-11
2.2.4 agencement général et masses principales ....................................................................................15 1-15
1705718
08-2010 Page 1-7
2.1 INTRODUCTION
2.1.1 GÉNÉRALITÉS
Préparé à l'intention des opérateurs et personnels d'entretien de turbines à gaz, ce manuel contient
une information sur les trois domaines suivants: exploitation, entretien, information de pièces
composantes. Les révisions qui seraient nécessaires à ce texte seront envoyées à tous les
destinataires de ce manuel.
La fiabilité d'une turbine dépend d'un personnel opératoire adoptant de bonnes pratiques
d'exploitation et de maintenance. Il est vital que le personnel de la centrale électrique, qu'il soit ou
non formé à la marche d'une turbine à gaz, soit entièrement familier avec l'information contenue
dans ce manuel. Avant que la turbine ne soit mise en service, un bon programme de maintenance
doit être défini et mis en place. Le respect d'un tel programme se traduira par des frais d'exploitation
réduits, un moindre nombre d'interruptions en service, et des temps morts de plus courte durée.
2.1.2 les ensembles de la turbine à gaz

Le groupe turbine livré pour la présente installation se compose d'une turbine à gaz de service sévère
à arbre unique entraînant un alternateur synchrone, de son équipement accessoire, de son système
de contrôle, et d'accessoires externes indispensables à l'exploitation générale de la machine.
Pour l'essentiel, la machine n'a besoin que de combustible et de raccordements de combustible, de
connexions pour la disjonction de l'alternateur, et d'une source de courant CA, pour être mise en
marche.
Pour développer la puissance à l'arbre nécessaire à l'entraînement des accessoires et de la charge,
qui est constituée par l'alternateur, la turbine à gaz consomme du combustible et de l'air. Une turbine
à gaz se compose d'un compresseur axial, d'une turbine de puissance à plusieurs étages, de
systèmes d'appui, du système de combustion, et d'un dispositif de démarrage. Le compresseur et
la turbine sont tous deux connectés directement à un rotor à arbre unique supporté par des paliers
lubrifiés sous pression. L'extrémité entrée d'air de l'arbre est reliée à un pignon d'entraînement
d'accessoires comprenant la pompe hydraulique principale, la pompe de la pompe de lubrification
principale, et éventuellement d'autres pompes, selon les exigences de l'installation.
2.1.3 COMPARTIMENTS
Les enceintes de la turbine à gaz, désignées ici compartiments, sont des zones distinctes, séparées
les unes des autres, contenant des éléments spécifiques de la machine. Ces compartiments sont
réalisés en vue de fonctionner dans toutes les conditions météorologiques et pour être accessibles
lors des interventions de maintenance. Ils sont dotés d'une isolation thermique et acoustique, et
possèdent un éclairage pour la commodité.
Leurs éléments sont constitués de panneaux amovibles, de portes articulées, et d'une toiture isolée.
Une charpente soudée supporte ces différents éléments. Les panneaux sont à isolation thermique
1705718
08-2010 Page 1-8
et maintenus en place par des boulons. Les portes sont maintenues solidement fermées au moyen
de loquets résistants. Les joints enter panneaux et l'encadrement garantissent une tenue excellente
aux intempéries. Les inspections et la maintenance sont facilitées par l'accès aisé offert par les
panneaux de porte aux opérateurs de la centrale. Comme ces panneaux sont amovibles, un bon
accès est également garanti pour les inspections et maintenances majeures.
Sur la présente installation, un calorifugeage est en place pour isoler les accessoires, la turbine à
gaz, le réducteur, l'alternateur, les auxiliaires de l'alternateur et l'appareillage de commutation. La
suite longitudinale des compartiments est interrompue par le plénum d'aspiration situé entre le
compartiment accessoires et le compartiment turbine, et par le plénum d'échappement situé entre
le compartiment turbine et le compartiment alternateur. (Les plénums d'aspiration et
d'échappement sont montés sur le socle de la turbine et sont considérés comme faisant partie du
compartiment turbine).
Des passerelles à échelles d'accès et grillages amovibles sont disposées de chaque côté du
turboalternateur, entre l'enceinte de contrôle et le plénum d'échappement.
2.1.4 SYMBOLES UTILISÉS DANS CE MANUEL

généralités
Ces avertissements ont été répartis en trois catégories correspondant respectivement au type
d'information fournie et au problème en présence. Plus particulièrement :
DÉFINITIONS
DANGER
CE SYMBOLE DÉSIGNE UNE PROCÉDURE, UNE PRÉCAUTION OU UNE CONDITION QUI, SI ELLE N'EST
PAS OBSERVÉE, PEUT OCCASIONNER UNE BLESSURE GRAVE, MEME MORTELLE, À L'OPÉRATEUR.
LE TERME OPÉRATEUR DÉSIGNE UNE OU PLUSIEURS PERSONNES AFFECTÉES À L'INSTALLATION,
À L'EXPLOITATION, AUX RÉGLAGES, À LA MAINTENANCE, AU NETTOYAGE OU À LA RÉPARATION
DES MACHINES ET DE LEUR ÉQUIPEMENT AUXILIAIRE.
ATTENTION
CE SYMBOLE DÉSIGNE UNE PROCÉDURE, UNE PRÉCAUTION OU UNE CONDITION QUI, SI ELLE N'EST
PAS OBSERVÉE, PEUT OCCASIONNER UN DOMMAGE, MÊME GRAVE, À L'ÉQUIPEMENT.
NOTE
CE SYMBOLE DÉSIGNE DES DONNÉES DONT LE PERSONNEL DOIT DISPOSER POUR ACCOMPLIR
CORRECTEMENT UNE PROCÉDURE D'EXPLOITATION OU DE MAINTENANCE.
1705718
08-2010 Page 1-9
Cette symbologie est utilisée dans tout le manuel. Les paragraphes suivants présentent des
informations générales concernant les AVERTISSEMENTS et MISES EN GARDE que l'opérateur devra
toujours avoir à l'esprit avant d'intervenir sur l'équipement.
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2.2 DESCRIPTION DE LA TURBINE À GAZ
La MS5001 est une turbine à gaz à cycle unique, arbre unique et chambre de combustion à flux
inversé. La MS5001 comprend six sections principales :
- L'entrée d'air
- Le compresseur
- Le système de combustion
- La turbine
- L'échappement
- Les systèmes d'appui
Les descriptions de ce manuel s'appliquent directement aux turbines de modèle N, P et R. Les turbines
de modèle N et P ont un compresseur de plus grande taille qui fournit un débit d'air plus important.
La turbine de modèle R produit un débit d'air moins important et n'utilise en général pas d'aubage
directeur d'entrée bien qu'un petit nombre de turbines de modèle R possèdent un aubage directeur
d'entrée afin de pouvoir régler le débit d'air pendant la marche en charge.
Il sera présenté ici une description fonctionnelle de chaque grande section de la turbine au cours
du passage d'air et de gaz de combustion le long du chemin des gaz, commençant par l'entrée
d'aspiration et finissant par l'échappement. La position et les relations fonctionnelle de ces grandes
sections sont représentées dans Figure 1 et Figure 2 .
2.2.2 ORIENTATION DE REPÉRAGE

Dans ce manuel, il est fait référence aux extrémités avant et arrière, et aux côtés droit et gauche de
la turbine à gaz et de ses composants. Par définition, l'extrémité entrée d'air de la turbine est située
à l'extrémité avant, tandis que le conduit d'échappement est située à l'extrémité arrière. Les
extrémités avant et arrière de chaque composant sont déterminées de manière analogue, en se
référant à leur orientation dans la turbine entière. Les côtés droit et gauche de la turbine ou d'un
composant donné sont établis en se tenant devant le compresseur et en regardant vers l'arrière ou
en aval de l'ensemble.
2.2.3 DESCRIPTION DU CHEMIN DES GAZ

Le chemin des gaz est celui qui est parcouru par les gaz en s'écoulant à travers de la turbine, depuis
l'aspiration, à travers le compresseur et la turbine, et vers l'échappement (voir Figure 1 et Figure 2 ).
Lorsque le système de démarrage est actionné et que l'embrayage du démarreur est en prise, l'air
ambiant est aspiré à travers le plénum d'aspiration, filtré, puis comprimé dans le compresseur axial.
Pour assurer une protection anti-pompage pendant le lancement, les
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vannes de soutirage des 4e et 10e étages sont ouvertes et l'aubage directeur d'entrée est à la position
faible débit pour démarrage.
Lorsque le démarreur a accéléré le rotor au régime d'allumage, les bougies sont mises sous tension
et l'admission du combustible est activée. Dans le cas d'un combustible liquide, des quantités égales
sont distribuées aux chambres de combustion au moyen d'un répartiteur de débit. Dans le cas d'un
combustible gazeux, les trous de dosage des buses de combustible assurent la répartition. Le
mélange combustible/air obtenu est allumé dans les chambres de combustion dotées de bougies
d'allumage, et se propage le long des tubes de raccordement vers le reste des chambres. Lorsque
toutes les chambres sont allumées, ce qui est indiqué par les détecteurs de flamme, la séquence de
lancement est reprise.
Le relais de haut régime ayant commuté après que le régime aura atteint 95 % de sa valeur de
marche normale, la vanne de soutirage du 10e étage se ferme automatiquement et l'actionneur
d'aubage directeur d'entrée est excité pour amener l'aubage à sa position de marche normale. L'air
refoulé par le compresseur s'écoule dans les espaces annulaires situés entre les carters extérieurs
et les chemises des chambres de combustion, et pénètre dans la zone de combustion à travers la
chemise de chaque chambre de combustion.
Les gaz chauds provenant des chambres de combustion s'écoulent ensuite à travers sept éléments
de transition. Puis ces gaz pénètrent alors dans la section turbine à deux étages de la machine.
Chaque étape se compose d'une rangée d'aubes fixes suivie d'une rangée d'ailettes tournantes. En
passant par chaque série d'aubes fixes, le jet de gaz subit une augmentation de son énergie cinétique
et une diminution associée de sa pression. Dans la rangée d'ailettes tournantes suivante, une partie
de l'énergie cinétique du jet est absorbée par le rotor de la turbine comme travail utile.
Après avoir traversé la rangée d'ailettes tournantes du 2e étage, les gaz sont dirigés vers la bâche
d'échappement et vers le diffuseur, lequel contient une série de volets de changement de direction
réorientant le gaz d'une trajectoire axiale vers une trajectoire radiale afin de minimiser les pertes au
niveau de la bâche. Les gaz traversent alors le plénum d'échappement est sont envoyés à
l'atmosphère par la cheminée.
La rotation de l'arbre ainsi produite est utilisée soit pour entraîner un alternateur pour la production
d'électricité, soit pour entraîner un compresseur centrifuge dans un procédé industriel.
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Figure 1 - Schéma de principe d'une turbine à gaz
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Figure 2 - Section principales de la turbine MS5001
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2.2.4 agencement général et masses principales

Le plan de la page suivante montre l'agencement général de la turbine.
Pour des précisions supplémentaires et les cotes principales, prière de consulter la section "Plan
d'implantation turbine" SOM6622814 compris dans le volume "Plans de référence".
MASSES PRINCIPALES
Poids
Dénomination
(kg)
Turbine à gaz 76747
Plénum d'aspiration 1134
Plénum d'échappement 3629
Dispositifs de démarrage et accessoires 9390
Tuyauterie et socle 30844
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Figure 3 - Plan d'implantation du turboalternateur (SOM6622814)
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3 - SECTION COMPRESSEUR
3.1 SECTION COMPRESSEUR .............................................................................................................................18 1-18

3.1.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................18 1-18
3.1.2 ROTOR DU COMPRESSEUR ........................................................................................................................18 1-18
3.1.2.1 Stator ..................................................................................................................................................................20 1-20
3.1.2.2 Carter d'aspiration .......................................................................................................................................20 1-20
3.1.2.3 Carter avant ....................................................................................................................................................20 1-20
3.1.2.4 Carter arrière ..................................................................................................................................................20 1-20
3.1.2.5 Carter de refoulement ................................................................................................................................20 1-20
3.1.2.6 Agencement des ailettes ...........................................................................................................................23 1-23
3.1.2.7 Aubage directeur d'entrée orientable .................................................................................................23 1-23
3.1.2.8 Aubage directeur orientable - NIC 05.10.SL Rev.00 & TIL1068-2R1 ......................................24 1-24
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3.1 SECTION COMPRESSEUR
Le compresseur axial comprend le rotor t le carter ( Figure 4 ) de compresseur, l'aubage directeur
d'entrée, et deux aubages directeur de sortie.
Dans le compresseur, l'air introduit est confiné dans l'espace entre le rotor et le stator, étant
comprimé d'un étage à l'autre au moyen d'une série alternée d'ailettes tournantes (rotor) et d'ailettes
stationnaires (stator) à profil aérodynamique. Les ailettes du rotor fournissent la force nécessaire
pour comprimer l'air à chaque étage, et les ailettes du stator orientent le flux d'air afin qu'il pénètre
dans l'étage stationnaire suivant sous un angle approprié. L'air comprimé sort par le carter de
refoulement du compresseur pour être introduit dans les chambres de combustion. De l'air est
également extrait du compresseur pour assurer le refroidissement de la turbine et l'étanchéité de
joint d'huile de palier.
3.1.2 ROTOR DU COMPRESSEUR

Le rotor du rotor d'une turbine à gaz est constitué d'un assemblage de roues, d'un faux-arbre à
l'avant, de tirants d'assemblage et des ailettes du rotor de compresseur. (Voir Figure 4 ).
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Figure 4 - Carter en deux moitiés de la turbine MS5001
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Chaque roue et la partie à roue du faux-arbre avant comporte des encoches sur sa périphérie. Les
ailettes du rotor y sont insérées et maintenues axialement par des pièces d'espacement qui sont à
leur tour foncées à l'extrémité de chaque encoche. Ces ailettes possèdent un profil aérodynamique
agencé de manière à comprimer efficacement à des grandes vitesses d'extrémité d'ailette. Les roues
et faux-arbres sont assemblés au moyen d'emboîtements appariées assurant leur concentricité et
sont maintenus ensemble par des tirants. Au cours de l'assemblage, les roues sont positionnées de
manière sélective pour réduire les corrections d'équilibrage. Après l'assemblage, le rotor est fait
l'objet d'un équilibrage dynamique.
Le faux-arbre avant est usiné de manière à réaliser le collet de poussée qui supporte les poussées
à l'avant et à l'arrière, le tourillon du palier n° 1, la surface d'étanchéité pour les jointes d'huile du
palier n° 1 ainsi que le joint d'air basse pression du compresseur.
3.1.2.1 Stator
Le stator enferme les sections compresseur et turbine et se compose des carters d'aspiration, avant,
arrière et d'échappement. Ces carters sont tous en deux parties à plan de jonction horizontal afin
de faciliter la maintenance.
3.1.2.2 Carter d'aspiration
Ce carter oriente l'air extérieur venant de l'équipement d'entrée d'air pour l'introduire dans les ailettes
du compresseur. Cette section contient l'aubage directeur d'entrée, le palier n° 1 et les joints d'air
basse pression. Sur les modèles N et P ainsi que sur certains compresseurs de modèle R, l'aubage
directeur d'entrée est orientable, sous le pilotage du système de commande (voir Figure 5 ).
3.1.2.3 Carter avant
La section avant du carter de compresseur se trouve en aval de la section aspiration. Elle contient
les ailettes fixes des étages 0 à 3. L'air soutiré du 3e étage de rotor (entre les étages 2 et 4 du stator)
s'écoule par quatre orifices situés sur le pourtour de la section arrière du carter de compresseur.
3.1.2.4 Carter arrière
La section arrière, située en aval de la section avant, contient les ailettes fixes des étages 4 à 9 du
stator. L'air soutiré du 10e étage de rotor (entre les étages 9 et 10 du stator) s'écoule par quatre
orifices alignés axialement sur les orifices utilisés pour le soutirage de l'air de 4e étage.
3.1.2.5 Carter de refoulement
La section refoulement du carter de compression, située en aval de la section arrière, contient les
ailettes fixes des étages 10 à 15, et les aubages directeurs de sortie 1 et 2. Une cloison centrale à
évasement dans cette section porte les surfaces de montage des chambres de combustion. Dix
montants à profil aérodynamique, équi-espacés autour de la cloison et inclinés vers l'arrière,
supportent l'enveloppe interne. L'espace annulaire entre la partie avant de l'enveloppe interne et la
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partie refoulement de carter extérieur forme le chemin dans lequel l'air comprimé est forcé avant
de pénétrer dans la section combustion. Le profil de cette zone opère une décélération de l'air et
une augmentation de sa pression statique (voir Figure 6 et Figure 7 ).
Figure 5 - Carter de compresseur, section aspiration
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Figure 6 - Carter de refoulement de compresseur (typique)
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Figure 7 - Carter de refoulement de compresseur (typique)
3.1.2.6 Agencement des ailettes
Entre les étages 0 et 7, les ailettes fixes ont des pieds en queue d'aronde qui s'installent dans des
anneaux semi-circulaires logés dans des gorges en T sur la paroi du carter. A partir de l'étage 8, les
ailettes du stator ont des pieds de forme rectangulaire qui s'installent dans des gorges en T sur la
paroi du carter. La rotation des ailettes est empêchée par des clavettes de blocage. Les ailettes du
rotor ont des pieds en queue d'aronde d'une certaine largeur qui s'installent dans des encoches de
même profil sur la jante de leur roue. Les ailettes du rotor sont foncées au marteau.
3.1.2.7 Aubage directeur d'entrée orientable
L'aubage directeur d'entrée orientable (fonctionnant de concert avec le soutirage de l'air de 10e
étage) permet d'accélérer la turbine rapidement et de manière régulière sans provoquer de
pompage. Un vérin hydraulique monté sur une traverse du socle actionne l'aubage directeur d'entrée
orientable via une couronne dentée et une série de petits pignons actionnant chaque aube. Dans
les turbines sans variation de l'angle des aubes directrices, l'aubage directeur d'entrée est fixe.
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3.1.2.8 Aubage directeur orientable - NIC 05.10.SL Rev.00 & TIL1068-2R1
(Veuillez vous reporter aux publications GE suivantes à l'annexe A).
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4 - SECTION DE COMBUSTION
4.1 SYSTEME DE COMBUSTION A REGLAGE DLN (DRY LOW NOX) (Réglage de combustion26
sèche à bas NOx) ........................................................................................................................................... 1-26
4.1.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................26 1-26
4.1.2 ASPECTS DE LA CONSTRUCTION DES ÉLÉMENTS DU SYSTÈME DE COMBUSTION SÈCHE26
BAS NOX ............................................................................................................................................................ 1-26
4.1.3 DESCRIPTION ET MODES DE FONCTIONNEMENT D'UN SYSTÈME DLN .................................27 1-27
4.1.4 DÉTECTION DE FLAMME .............................................................................................................................28 1-28
4.1.5 SYSTÈME D'ALLUMAGE ...............................................................................................................................29 1-29
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4.1 SYSTEME DE COMBUSTION A REGLAGE DLN (DRY LOW NOX) (Réglage de

combustion sèche à bas NOx)
DANGER
LE RÉGLAGE DLN CONSTITUE UNE ACTIVITÉ OBLIGATOIRE POUR LA MAÎTRISE DES

ÉMISSIONS. EXPLOITER LA TURBINE SANS REGLAGE DNL INDUIT DES TAUX D'ÉMISSION
ÉLEVÉS ET RÉDUIT LA VIE UTILE DU CHEMIN DES GAZ CHAUDS D'UN FACTEUR DE 2.
Le système de combustion est à écoulement inversé et comprend dix chambres de combustion

disposées sur la périphérie du carter axial de refoulement du compresseur.
Le système comprend les composants suivants :
- Carter de chambre de combustion avec les couvercles pertinents.
- Carter de chambre de combustion avec les couvercles pertinents.
- Chemises et couvercles.
- Buses de combustible primaires (5 pour chaque chambre)
- Buses de combustion secondaires (1 pour chaque chambre)
- Détecteurs de flamme refroidis par eau (4 pour chaque machine).
- Bougies d'allumage et accessoires.
- Accessoires de chambre de combustion:
- chemises d'écoulement ;
- tubes de raccordement, etc.
- Tuyauterie d'eau pour le refroidissement des détecteurs de flamme.
4.1.2 ASPECTS DE LA CONSTRUCTION DES ÉLÉMENTS DU SYSTÈME DE

COMBUSTION SÈCHE BAS NOX
L'assemblage formé par les chemises et éléments de transition exige le montage d'un support
additionnel sur le carter de refoulement, lequel nécessite des travaux appropriés pour réaliser les
appuis nécessaires.
La fabrication des composants d'un système à combustion sèche et bas NOx (DNL) est semblable à
celle du système standard.
Le refroidissement des chemises recourt aux méthodes, à savoir, une combinaison entre
"empiètement" et "refroidissement par film".
La tuyauterie de gaz ne diffère (au niveau de la fabrication et des matériaux) de celle du système
standard.
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L'emploi de tuyaux rigides ainsi que leur cheminement dépendent de l'espace disponible et des
exigences d'accessibilité des zones de combustion.
Les composants d'un système DNL sont conçus en vue d'une vie utile égale à celle des systèmes
standards. Cette vie utile est améliorée par la distribution plus uniforme des températures de gaz
d'échappement, avec des crêtes inférieures à celles du système standard, obtenue sur un système
DNL. Il sera toutefois nécessaire pendant la période initiale de service de procéder à des inspections
plus fréquentes de la section combustion, ceci à titre de précaution.
4.1.3 DESCRIPTION ET MODES DE FONCTIONNEMENT D'UN SYSTÈME DLN

La chambre de combustion est de type à 2 étages et prémélange fonctionnant au gaz naturel et
capable de fonctionner, en configuration 2 étages, avec un gaz à haute teneur en hydrogène.
La chambre de combustion comprend les quatre composants principaux suivants :
Système d'injection du combustible (buses, etc.)
Chemise
Venturi (section réduite)
Corps central (supportant le brûleur secondaire)
Ces composants sont disposés de manière à former deux étages.
Le premier étage comprend les 5 brûleurs primaires disposés sur un cercle. Il est suivi d'une première
zone de combustion (maigre) qui devient la zone de gaz de prémélange de gaz de combustion/air,
donc sans combustion, au-delà de 40 % de la charge nominale.
Dans ce mode de fonctionnement, l'air et le combustible sont mélangé à l'intérieur du premier étage
de manière a former un mélange maigre et uniforme alimentant le second étage.
Le second étage comprend un brûleur central (le brûleur secondaire) en aval duquel s'étend une
zone de combustion à mélange (maigre). A l'égal des chambres de combustion standard, cette zone
est suivie d'une zone de dilution.
La réduction de section du venturi empêche les retours de flamme dans la zone de prémélange
lorsque le système fonctionne en mode prémélange (au-delà de 40 % de la charge, la flamme étant
circonscrite dans la zone de fonctionnement du brûleur secondaire).
Lorsqu'il fonctionne au gaz naturel, le système fonctionne en quatre modes différents, comme illustré
dans Figure 10 :
Fourchette de charges
Primaire Démarrage, accélération, jusqu'à 20 % (combustible limité au premier

étage)
Aux étages (maigre/combustion maigre) 20 % à environ 40 % (carburant aux deux étages)
Secondaire A environ 40 % (combustible uniquement au second étage)
Prémélange 40 % à 100 % combustible aux deux étages, flamme au second étage

seulement)
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Pendant l'arrivée initiale du gaz et avant d'atteindre 20 % de la charge, seuls fonctionnent les 5
brûleurs primaires.
De 20 % à 40 % de la charge, le brûleur secondaire est en marche et consomme environ 30 % du
combustible.
Lorsque 40 % de la charge sont atteint au cours d'une période de marche transitoire, le système de
commande interrompt pendant quelques secondes le débit de gaz de combustion vers les brûleurs
primaires, occasionnant l'extinction de la flamme (mais non celle du brûleur secondaire). Sous l'action
du système de commande, les brûleurs primaires agissent alors comme injecteurs de combustible
dans la zone de prémélange.
Grâce à la réduction de section du venturi, il ne peut y avoir de retour de flamme et cette zone reste
une zone de prémélange sur la plage 40 % à 100 % de la charge (pour un préréglage du chauffage
de l'air admis). Dans cette dernière phase du lancement, la distribution du gaz de combustion
correspond à 83 % du débit dans la zone de prémélange et 17 % du débit dans le brûleur secondaire.
La combustion donne ainsi des pics de température très faibles à l'intérieur de la flamme, à durées
très limitées, de sorte que la production de NOx est très réduite.
L'agencement des bougies et détecteurs de flamme d'un système DLN diffère de celui d'un système
standard.
A la différence du système standard, les bougies ne sont pas rétractables parce que l'allumage n'est
pas seulement nécessaire pendant le démarrage, mais également en charge (pendant une relance
de la turbine, il y passage entre marche à prémélange et marche à combustible/étage maigre).
Les détecteurs de flamme sont placés à la fois au premier étage de certains chambres de combustion
et dans le corps centrale (supportant le brûleur secondaire) afin de surveiller le second étage.
Les tubes de raccordement relient les zones primaires (premier étage) des chambres de combustion
adjacentes, car c'est dans ces zones que l'allumage se produit.
Un fonctionnement à charge maximum est possible avec une valeur de puissance dépassent de 3
% celle de la puissance de base.
Une turbine à gaz à système DLN est capable de supporter une interruption totale de la charge et
de fonctionner sans charge à plein régime.
4.1.4 DÉTECTION DE FLAMME

La stabilité de la flamme est surveillée par le système DLNx-1 afin de contrôler le processus de
combustion et protéger la turbine.
Quatre détecteurs de flamme sont montés dans des chambres de combustion séparées autour de
la turbine afin de détecter la flamme de la zone primaire. Quatre autres détecteurs, dans quatre
autres chambres de combustion, détectent la flamme dans la zone secondaire. Les signaux de ces
détecteurs de flamme sont traités par la logique de commande et sont utilisés par diverses fonctions
de contrôle et de protection, y compris la détermination du mode de combustion DNLx-1.
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4.1.5 SYSTÈME D'ALLUMAGE

Deux bougies d'allumage situées dans deux chambres de combustion servent à allumer le
combustible dans la zone primaire. Ces bougies sont activées pendant le démarrage afin d'allumer
le combustible, puis pendant certains changements de phases de DLNx-1 exigeant une remise à
feu de la zone de combustion primaire. La flamme se propage dans les chambres de combustion
non équipées de bougie au moyen de chemises d'écoulement reliant les zones primaires de
chambres de combustion adjacentes autour de la turbine. La flamme est introduite dans la zone
secondaire des chambres de combustion par allumage du combustible de second écoulement en
provenance de la zone primaire.
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Figure 8 - Chambre de combustion DLN
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Figure 9 - Chauffage de turbine DLN
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Figure 10 - Fonctionnement du chauffage DLN à deux étages
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Figure 11 - Disposition de la chambre de combustion
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5 - SECTION DE LA TURBINE
5.1 SECTION TURBINE ..........................................................................................................................................35 1-35

5.1.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................35 1-35
5.1.2 STATOR DE LA TURBINE ..............................................................................................................................35 1-35
5.1.3 DISTRIBUTEUR DE PREMIER ÉTAGE .......................................................................................................35 1-35
5.1.4 DISTRIBUTEUR ET DIAPHRAGME DE SECOND ÉTAGE ....................................................................35 1-35
5.1.5 LE ROTOR DE LA TURBINE .........................................................................................................................36 1-36
5.1.6 LES AILETTES DE LA TURBINE ..................................................................................................................36 1-36
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5.1 SECTION TURBINE
Dans la section turbine, les gaz chauds éjectés par la section combustion sont convertis en puissance
mécanique. Cette puissance, qui permettra d'entraîner le compresseur et la charge extérieure, est
produite par le rotor deux étages de la turbine. Le premier étage, ou roue haute pression, et le second
étage, ou roue basse pression, sont boulonnés l'un à l'autre pour réaliser un ensemble solidaire à
travers lequel les distributeurs de premier et de second étage dirigent les gaz. Ces composants et
les joints et les déflecteurs d'air qui y sont associés, sont contenus dans l'enveloppe de la turbine.
5.1.2 STATOR DE LA TURBINE

La section avant de l'enveloppe de turbine enferme l'extrémité arrière des sections de refoulement
de compresseur et de combustion. La section arrière de l'enveloppe de turbine enferme les
distributeurs de premier et de second étage et le blindage des rotors de premier et de second étage
de la turbine.
De l'air extrait du quatrième étage du compresseur est envoyé vers l'enveloppe pour la refroidir, puis
s'échappe de l'extrémité arrière de l'enveloppe afin de refroidir la surface arrière de la roue de turbine
de second étage.
5.1.3 DISTRIBUTEUR DE PREMIER ÉTAGE

Le distributeur de premier étage, illustré sur Figure 12 , prend la forme d'aubes fixes à profil
aérodynamique entre une paroi circulaire intérieure et une paroi circulaire extérieure. Le distributeur
est divisé en secteurs, lesquels sont fixés à une bague de retenue montée sur l'enveloppe par des
colliers.
Les parois circulaires et les aubes du distributeur sont refroidis par de l'air refoulé par le compresseur
et qui a été prélevé de la zone de transition de la chambre de compresseur. Les aubes du distributeur
sont creuses et sont pourvues de trous d'évacuation d'air de refroidissement sur leur bord de fuite.
L'air de refroidissement circule le long des parois circulaires du distributeur, dans les aubes, puis sort
par les trous d'évacuation pour être entraîné par les gaz chauds.
Le dispositif de montage du distributeur permet de déposer la moitié inférieure du distributeur sans
devoir déposer le rotor.
5.1.4 DISTRIBUTEUR ET DIAPHRAGME DE SECOND ÉTAGE

le distributeur de second étage est placé entre les roues de premier et de second étage de la turbine.
Ce distributeur est muni d'aubes à profil aérodynamique situées entre une paroi circulaire intérieure
et une paroi circulaire extérieur, l'ensemble dirigeant le flux gazeux vers les ailettes de la turbine de
second étage. Le distributeur est divisé en secteurs, ceux-ci étant montés dans des emboîtements
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sur les blindages des premier et second étages du stator. Les secteurs du distributeur sont
positionnés de manière circonférencielle par des goujons de position traversant l'enveloppe de la
turbine et pénétrant dans la paroi latérale extérieure circulaire des secteurs.
Le diaphragme d'isolation des gaz occupe l'espace entre la paroi circulaire intérieur du distributeur
et la surface du rotor. Il a pour but de séparer l'espace entre les deux roues de turbine en zones
haute et passe pression. Le diaphragme comprend les déflecteurs d'air de refroidissement de roue
et la denture d'étanchéité entre étages donnant une étanchéité interne entre le logement arrière
d'ailettes de premier étage et le logement avant d'ailettes de second étage.
Le diaphragme est divisé en secteurs de même nombre que les secteurs du distributeur de second
étage. Les secteurs du diaphragme sont fixés et positionnés par des emboîtements à la paroi
circulaire intérieure des secteurs du distributeur. Des goupilles axiales empêchent le mouvement
circonférentiel des secteurs du diaphragme.
L'air de refroidissement de logement d'ailettes est introduit dans le carter supérieur et inférieur de
la turbine, puis est acheminé à travers les aubes creuses du distributeur de second étage, à travers
les secteurs creux du diaphragme, et ensuite dans le logement arrière des ailettes de premier étage.
De là, il franchit le déflecteur d'air du logement arrière des ailettes de premier étage et le joint entre
étages afin de refroidir le logement avant des ailettes de second étage. Des languettes d'étanchéité
sont disposées entre les surfaces en contact des secteurs pour minimiser les fuites.
5.1.5 LE ROTOR DE LA TURBINE

Le rotor de la turbine comprend la partie située entre la turbine et le compresseur de l'entretoise et
les roues des premier et de second étages avec leurs ailettes.
Les roues de la turbine sont forgées en alliage d'acier. La roue de second étage est forgée avec un
faux-arbre sur lequel le tourillon et la surface d'étanchéité du palier n°2 et de son joint d'huile sont
usinés. Le faut-arbre comporte à son extrémité arrière une bride permettant l'accouplement à
l'équipement entraîné.
Les composants individuels du rotor sont équilibrés et assemblés avant le montage du rotor avec
que celui-ci, une fois assemblé, n'aura besoin que d'un minimum de correction.
Le rotor de la turbine est boulonné au rotor pré-équilibré du compresseur. Cet ensemble tournant
complet subit un nouvel équilibrage dynamique et toutes les corrections qui seraient nécessaires
seront soigneusement réparties afin de compenser tous moments de flexion.
5.1.6 LES AILETTES DE LA TURBINE

Les ailettes de la turbine sont montées sur les roues au moyen de logements axiaux en queue
d'arronde à forme de chevron.
Les ailettes sont munies de tôles de couverture intégrées, et de saillies axiales et radiales d'étanchéité
pour limiter les fuites d'étage de puissance. Le dessin long des ailettes est calculé pour répartir les
contraintes et minimiser la température au niveau du pied de l'ailette.
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Les ailettes sont retenues en place par un dispositif de verrouillage tournant emmanché de force
dans la roue.
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Figure 12 - Disposition des distributeurs et ailettes de la turbine
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6 - PALIERS
6.1 PALIERS ...............................................................................................................................................................40 1-40

6.1.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................40 1-40
6.1.2 LUBRIFICATION ...............................................................................................................................................40 1-40
6.1.3 JOINTS D'HUILE .............................................................................................................................................40 1-40
6.1.4 PALIER N° 1 ......................................................................................................................................................41 1-41
6.1.5 PALIER N° 2 ......................................................................................................................................................41 1-41
6.1.6 PUBLICATIONS GE RELATIVES AUX PALIERS (DESCRIPTION TYPIQUE) ...................................43 1-43
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6.1 PALIERS
La turbine à gaz contient deux paliers principaux qui supportent le rotor. Elle comporte également
des paliers de poussée maintenant la position axiale du rotor par rapport au stator. Ces paliers et
leurs joints sont maintenus dans deux logements : l'un sur le bâti d'aspiration et l'autre sur le bâti
d'échappement.
Ces paliers sont lubrifiés sous pression par de l'huile fournie par le système de lubrification principal.
L'huile circule le long de branchements vers une arrivée d'huile dans chaque logement.
N° Genre Type Publication

1 Palier Elliptique GEI-41020C
Poussée (actif) Patin oscillant GEI-41018B
Poussée (inactif) Patin oscillant GEI-41019B
2 Palier Elliptique GEI-41020C
Tableau 2 - Paliers
Des croquis de configurations typiques de palier axial et de palier de poussée sont reproduits dans
Figure 13 et Figure 14 .
6.1.2 LUBRIFICATION
Les deux paliers principaux de la turbine sont lubrifiés sous pression par de l'huile en provenance
du réservoir d'huile et des réservoirs et tuyaux d'interconnexion. Si cela est pratiquement possible,
la tuyauterie d'alimentation en huile chemine le long de la conduite de retour vers le réservoir à titre
de mesure de protection. Cette procédure désignée double tuyauterie a pour raison qu'en cas de
fuite de tuyauterie, l'huile de lubrification ne sera pas projetée contre des équipements voisins, ce
qui éliminera un danger possible.
Ayant franchi l'arrivée d'huile du logement de palier, l'huile circule dans l'espace annulaire autour
du coussinet de palier. A partir de cet espace, elle pénètre dans les trous usinés du coussinet et
parvient à la surface de ce dernièr. Des joints d'huile empêchent le lubrifiant de s'échapper le long
de l'arbre de la turbine.
6.1.3 JOINTS D'HUILE

Pour empêcher l'huile sous pression du palier de s'échapper hors de celui-ci, des joints à labyrinthe
sont montés dans chaque palier. Les garnitures à labyrinthe et les déflecteurs (ou dents) de ces joints
sont assemblée sur les paliers aux points où il est nécessaire de réaliser un contrôle du fluide de
graissage. La surface de l'arbre est usinée pour obtenir un fini très lisse au niveau des joints, de sorte
que le jeu entre le joint et l'arbre soit minime.
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Les joints d'huile comportent deux garnitures radiales et un espace annulaire entre les deux.
L'air d'étanchéité sous pression est injecté dans cet espace afin d'empêcher l'huile de se répandre
le long de l'arbre. Une partie de cette huile retourne avec l'huile vers le réservoir d'huile principal,
pour être mis à l'atmosphère via l'évent du réservoir.
6.1.4 PALIER N° 1
L'ensemble palier n° 1 se trouve au centre du carter d'arrivée d'air est situé au centre du carter
d'entrée d'air et comporte trois paliers :
a. un palier de poussée actif (chargé)
b. un palier de poussée inactif (non chargé)
c. un palier axial
L'ensemble contient en outre un joint tournant, deux joints à labyrinthe et un logement abritant ces
composants. Les composants sont clavetés au logement afin d'en empêcher la rotation. Le demi-
logement inférieur fait partie du carter d'entrée d'air. Le demi-logement supérieur constitue une
pièce de fonderie distincte qui est boulonnée via une bride au demi-logement inférieur.
Les joints à labyrinthe à chaque extrémité du logement sont pressurisés par de l'air prélevé du
compresseur. Le joint tournant à l'extrémité avant de la cavité du palier de poussée retient le
lubrifiant et limite la pénétration d'air dans la cavité.
6.1.5 PALIER N° 2
L'ensemble à palier n° 2 est supporté sur l'axe central dans le tunnel interne du bâti d'échappement.
La fixation du support au bâti d'échappement fait appel à un dispositif à clavettes. Ce dispositif
autorise la dilatation qui sera engendrée par les différences de températre et assure le centrage du
palier dans le bâti d'échappement.
L'ensemble à palier comprend une chemise élliptique, des joints à labyrinthe et un logement de
palier. Un anneau de retenue de chemise est boulonné au demi-logement inférieur. Les composants
internes sont clavetés au logement pour en empêcher la rotation. Les joints à labyrinthe à chaque
extrémité du logement sont pressurisés par de l'air prélevé du compresseur.
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Figure 13 - Palier axial
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Figure 14 - Palier de poussée
6.1.6 PUBLICATIONS GE RELATIVES AUX PALIERS (DESCRIPTION TYPIQUE)

Veuillez vous reporter aux publications GE suivantes à l'annexe A :
Paliers de poussée à patins oscillants compensés et non compensés pour turbines à gaz GEI-41018
Paliers de poussée à surface d'appui plane et conique pour turbines à gaz GEI-41019
Paliers elliptiques et trilobés pour turbines à gaz GEI-41020
Paliers à patins oscillants pour turbines à gaz GEK-28100
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7 - ENGRENAGE
7.1 PIGNONS D'ACCESSOIRES ..........................................................................................................................45 1-45

7.1.1 ENGRENAGE D'ACCESSOIRES ..................................................................................................................45 1-45
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7.1 PIGNONS D'ACCESSOIRES
7.1.1 ENGRENAGE D'ACCESSOIRES

L'engrenage d'accessoires est accouplé directement au rotor de la turbine et sert à entraîner les
accessoires de la turbine qui sont entraînés par celle-ci. Situé dans le socle des accessoires,
l'engrenage contient les trains de pignons réducteurs permettant de faire tourner les accessoires
aux régimes requis.
Le dispositif de déclenchement survitesse de turbine haute pression, qui est monté sur l'extérieur
du carter, peut mécaniquement décharger l'huile dans le circuit de déclenchement, provoquant
l'arrêt de la turbine dès que le régime de la turbine de premier étage dépasse la valeur de réglage
prévue par le système de commande (fourni par G.E.). Le boulon de survitesse qui actionne le
déclenchement survitesse est installé dans l'arbre principal.
Entraînés par l'engrenage d'accessoires, les accessoires comprennent la pompe hydraulique
principale et la pompe à huile principale. Pendant le démarrage, l'engrenage d'accessoire transmet
le couple du moteur de démarrage (qui peut être un moteur électrique, une turbine à expansion de
gaz ou un moteur diesel) à la turbine à gaz. L'engrenage d'accessoires est lubrifié à partir du
collecteur d'huile des paliers, l'huile retournant au réservoir d'huile par gravité.
Le carter de l'engrenage est en deux parties à plan de joint horizontal, aménagement qui facilite la
maintenance et l'inspection. Les trains de pignons sont disposés parallèlement dans la partie
inférieure du carter : hormis l'arbre de la pompe à huile, les axes des autres arbres sont disposés le
long du plan horizontal de séparation des demi-carters (voir Figure 16 ).
L'embrayage se trouve à l'extrémité avant de l'arbre principal de l'entraînement d'accessoires. Placé
au niveau du plan de séparation des demi-carters, il permet de relier le moteur de démarrage au
rotor de la turbine à gaz. Cet embrayage se débraye automatiquement lorsque la turbine à atteint
le régime d'auto-entretien. On trouvera des précisions supplémentaires sur l'embrayage dans la
section "Système de démarrage".
La pompe à huile principale est montée sur la paroi avant du demi-carter inférieur. Elle est entraînée
par un arbre cannelé par le pignon d'entraînement inférieur. Cette pompe est constituée de roues
dentées en acier tournant ans une cavité profilée dans la paroi du carter de l'engrenage
d'accessoires. Les passages d'aspiration et de refoulement de la pompe sont forés dans la paroi
inférieure de ce carter. Les pignons de la pompe tournent dans des bagues de fonte garnies de
régule et placées aux extrémités de la cavité de la pompe.
Pour plus de précisions, prière de consulter le volume des équipements auxiliaires.
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Figure 15 - Vue éclatée de l'engrenage d'accessoires montrant l'arbre n° 4 et la pompe à huile

principale
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Figure 16 - Vue éclatée de l'engrenage d'accessoires montrant l'arbre n° 4 et la pompe à huile

principale
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8 - ACCOUPLEMENT
8.1 ACCOUPLEMENT .............................................................................................................................................49 1-49

8.1.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................49 1-49
8.1.2 ACCOUPLEMENT D'ENTRAÎNEMENT D'ACCESSOIRES LUBRIFIÉ EN CONTINU ...................49 1-49
8.1.3 ACCOUPLEMENT À LUBRIFICATION CONTINUE DE LA CHARGE ...............................................49 1-49
8.1.4 LUBRIFICATION ...............................................................................................................................................50 1-50
8.1.5 USURE DES DENTS ........................................................................................................................................50 1-50
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8.1 ACCOUPLEMENT
Les fonctions essentielles des accouplements flexibles à engrenage utilisés sur cette turbine
consistent à :
a. relier deux arbres tournants de manière à transmettre un couple de l'un à l'autre,
b. compenser les trois types de désalignement qui peuvent se produire (parallèle, angulaire et
la combinaison des deux),
c. compenser le mouvement axial éventuel de chaque arbre de manière à ce qu'aucun d'entre
eux n'exerce une poussée excessive sur l'autre.
Un désalignement parallèle se présente lorsque les axes de deux arbres reliés sont parallèles mais
pas sur la même droite, donc décalés l'un par rapport à l'autre. Un désalignement angulaire se
présente lorsque les axes des deux arbres ne sont pas parallèles, mais s'intersectent, donc inclinés
l'un par rapport à l'autre. Un désalignement combiné se présente quand les axes des deux arbres
sont à la fois décalés et inclinés. Un mouvement axial se produit lorsque l'un ou les deux arbres se
déplace longitudinalement sur son axE.
Deux accouplements sont utilisés sur cette turbine :
a. l'un relie l'entraînement d'accessoires à l'arbre de la turbine
et
b. l'autre relie l'arbre de la turbine à la charge.
8.1.2 ACCOUPLEMENT D'ENTRAÎNEMENT D'ACCESSOIRES LUBRIFIÉ EN CONTINU

Il s'agit d'un accouplement flexible à engrenage recevant une lubrification continue. Il se compose
de deux couronnes à denture externe engrénées sur chaque extrémité d'une entretoise. Ces
couronnes sont en prise avec une denture femelle à chaque extrémité de cette entretoise. Les dents
mâles sont bombées et peuvent coulisser le long de rainures sur l'entretoise.
Cet arrangement permet à l'accouplement de recevoir les trois types de désalignement.
Le manchon sur le côté accessoires de l'accouplement est boulonné à une bride emmanchée à
chaud et clavetée sur l'arbre de l'entraînement d'accessoires. Le manchon sur le côté turbine est
boulonné directement sur le rotor de la turbine.
8.1.3 ACCOUPLEMENT À LUBRIFICATION CONTINUE DE LA CHARGE

L'agencement de cet accouplement est semblable à celui de l'entraînement d'accessoires, sauf que
la denture mâle est sur l'entretoise et que les manchons sont boulonnés directement aux brides de
l'arbre de turbine et de l'arbre de la charge.
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8.1.4 LUBRIFICATION
Quand un accouplement flexible à engrenage est utilisé, il faut savoir qu'un bon graissage sera
déterminant pour la durée de sa vie utile. Accouplement à lubrification continue. L'huile prélevée de
la canalisation de lubrification des paliers est introduite entre les dents de l'accouplement au moyen
de gicleurs. L'huile est alors piégée par le capotage de l'accouplement et renvoyée au réservoir
d'huile sur le socle de la turbine.
Les accouplements alimentés en huile filtrée au demi-micron peuvent être désassemblés, nettoyés
et inspectés. Si les cartouches filtrantes ne sont pas remplacées à intervalles réguliers, une
accumulation de dépôts pourrait se produire entre les dents de l'accouplement et limiter le
fonctionnement de celui-ci. Cette situation résulte de ce que les particules auront été centrifugées
hors de l'huile et dans les dents de l'accouplement.
8.1.5 USURE DES DENTS

Pendant la phase initiale de l'utilisation d'un accouplement à engrenage, les imperfections mineures
seront lissées et les surfaces de travail prendront un aspect polit. Le taux d'usure des dents sera
faible dans des conditions d'exploitation normales.
Le profil d'usure des dents peut fournir une information pour la maintenance et indiquer si une action
s'impose. Un profil d'usure très élargi dans la direction axiale indique un désalignement excessif en
service. Plus le désalignement est important, plus l'usure sera rapide, car le nombre de dents en
contact diminue avec une augmentation de l'inclinaison relative.
La présence d'une usure par abrasion, attestée par de petites rayures ou marques sur la surface
des dents, indique que le circuit de lubrification est insuffisamment propre et que l'huile entraîne des
particules solides dans les dents de l'accouplement.
La présence d'une usure par corrosion indique que le lubrifiant est contaminé ou qu'il contient des
additifs hautement actifs. La présence de fatigue de surface, caractérisée par l'arrachement de
métal et la formation de cavités, peut être le résultat d'oscillations en torsion dans le système
accouplé.
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9 - SYSTÈME D’ÉCHAPPEMENT ET D’ENTRÉE
9.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................52 1-52

9.2 L'ENTRÉE D'AIR .................................................................................................................................................52 1-52
9.3 COMPARTIMENT D'ENTRÉE D'AIR ............................................................................................................52 1-52
9.4 CONDUIT D'ENTRÉE D'AIR ...........................................................................................................................53 1-53
9.5 SYSTÈME D'ÉCHAPPEMENT ........................................................................................................................53 1-53
9.5.1 Généralités .......................................................................................................................................................53 1-53
9.6 PLENUM D'ÉCHAPPEMENT .........................................................................................................................53 1-53
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9.1 GÉNÉRALITÉS
La performance et la fiabilité d'une turbine à gaz dépendent de la qualité et du degré de propreté
de l'air qui arrive dans la turbine. Ainsi, pour obtenir une exploitation aussi efficace que possible, il
est nécessaire de traiter l'air atmosphérique pénétrant dans la turbine en filtrant les contaminants
qu'elle pourrait contenir. Le système d'entrée d'air avec son équipement et son conduit d'air
spécialement conçu, de nature à modifier la qualité de l'air dans diverses conditions de température,
humidité et contamination, a pour fonction d'adapter cet air aux exigences de la machine. Pour voir
un plan du système d'aspiration, prière de vous reporter au système de ventilation.
Les gaz chauds d'échappement produits par la combustion sont atténués phonétiquement dans le
conduit du système d'échappement avant d'être libérés dans l'atmosphère. Ces émissions à
l'atmosphère doivent remplir certaines normes environnementales de propreté et de niveau sonore,
en fonction de la situation géographique du site.
9.2 L'ENTRÉE D'AIR

Le système d'entrée d'air comprend un compartiment d'arrivée d'air surélevé et un conduit d'air
muni d'un silencieux relié au plénum d'aspiration de la turbine. Ce système combine les fonctions
de filtrage et d'atténuation du bruit du flux d'air arrivant, ainsi que celle du changement de direction
de l'air pour le faire entrer dans la turbine.
L'air pénètre dans le compartiment d'entrée d'air puis s'écoule le long du conduit parallèle surélevé
doté de silencieux et d'appareils de filtrage pour entrer dans le plénum d'aspiration puis dans le
compresseur. La disposition surélevée du conduit permet de le rendre compact et de minimiser
l'aspiration de poussières, qui sont en plus fortes concentrations près du sol.
Les surfaces internes et externes exposées au flux d'arrivée d'air sont revêtues d'une peinture
d'apprêt protectrice anticorrosion.
9.3 COMPARTIMENT D'ENTRÉE D'AIR

Résistant aux intempéries, ce comportement est séparé du socle de la turbine et communique avec
le conduit d'entrée d'air. Il contient une unité de filtrage auto-nettoyante de premier étage et une
unité de filtrage haut rendement de second étage. Le filtre autonettoyant contient des cartouches
en produit de filtrage très efficaces qui sont nettoyées de manière séquentielle par des jets d'air
pulsé sous pression pendant la marche de la turbine. L'auto-nettoyage pulsé utilise, pendant chaque
cycle de nettoyage, de l'air en provenance de la sortie du compresseur. La présence de cette unité
de filtrage s'impose pour réaliser une protection appropriée de la turbine face aux conditions
atmosphériques prévalant au site de l'installation. Pour que cette protection soit assurée, il est
nécessaire d'apporter une maintenance correcte aux filtres.
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9.4 CONDUIT D'ENTRÉE D'AIR

Le compartiment d'entrée d'air, qui forme une enceinte résistant aux intempéries, est monté sur des
supports surélevés détachés de la turbine. Ce conduit d'entrée d'air communique avec le
compartiment d'entrée d'air relié au plénum d'aspiration. Il comprend le plénum à isolation phonique
à l'entrée du compresseur, un coude de 90 degrés, un module silencieux et les sections du conduit
d'entrée d'air.
L'atténuation du bruit est assurée par des chicanes horizontales prenant la forme de panneaux en
matériau d'isolation phonique de basse densité comportant des perforations à effet acoustique. De
plus, les parois intérieures du conduit et de la chambre du plénum sont garnies d'un matériau de
même type. L'agencement à chicanes verticales est calculé de manière à éliminer les fréquences
fondamentales du compresseur tout en atténuant l'intensité des autres fréquences.
Les tôles perforées utilisées dans les silencieux et le conduit sont fabriquées en acier et n'exigent
aucune maintenance. La charpente supportant le système d'entrée d'air est en acier carbone revêtu
de plusieurs couches protectrices de peinture.
9.5 SYSTÈME D'ÉCHAPPEMENT
9.5.1 Généralités
Dans la section échappement, les gaz qui ont servi à entraîner les roues de la turbine sont réorientés
et relâchés vers l'atmosphère. Le premier élément de ce système est constitué par le plénum
d'échappement, auquel un joint de dilatation et le conduit intermédiaire sont montés verticalement
à partir du côté du socle de la turbine. Une section atténuation phonique est placée entre le conduit
intermédiaire et le conduit d'échappement.
9.6 PLENUM D'ÉCHAPPEMENT

Le plénum d'échappement prend la forme d'une caisse dans laquelle les gaz d'échappement sont
rejetés avant d'être acheminés vers les silencieux puis émis à l'atmosphère. Situé à l'extrémité arrière
du socle de la turbine, le plénum enture le corps d'échappement, le diffuseur et les vannes de guidage
d’échappement. Le haut et les côtés du plénum sont recouverts par une enveloppe élargissant le
volume du plénum et forçant les gaz, hors de l'ouverture latérale, vers le conduit intermédiaire. De
construction mécano soudée, le plénum est pourvu d'une isolation thermique et phonique.
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10 - SYSTÈME DE L’HUILE HYDRAULIQUE
10.1 SYSTÈME À HUILE DE LUBRIFICATION MINÉRALE ............................................................................55 1-55

10.1.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................55 1-55
10.1.2 DESCRIPTION FONCTIONNELLE ..............................................................................................................55 1-55
10.1.3 RÉSERVOIR ET TUYAUTERIE D'HUILE ....................................................................................................55 1-55
10.1.3.1 Retours d'huile ................................................................................................................................................56 1-56
10.1.3.2 Regards d'écoulement ...............................................................................................................................56 1-56
10.1.4 POMPES À HUILE ...........................................................................................................................................56 1-56
10.1.5 POMPE À HUILE PRINCIPALE (ENTRAINÉE PAR L'ENGRENAGE D'ACCESSOIRES) ...............56 1-56
10.1.6 POMPE DE LUBRIFICATION AUXILIAIRE (À MOTEUR CA) ...............................................................56 1-56
10.1.7 POMPE DE LUBRIFICATION DE SECOURS (À MOTEUR CC) ...........................................................57 1-57
10.1.7.1 Période de refroidissement ......................................................................................................................58 1-58
10.1.8 SOUPAPES, CLAPETS ET ROBINETS ........................................................................................................58 1-58
10.1.8.1 Clapets de retenue .......................................................................................................................................58 1-58
10.1.8.2 Robinet de vérification - basse pression d'huile lors du démarrage de la pompe58
auxiliaire ............................................................................................................................................................ 1-58
10.1.8.3 Robinet de vérification - basse pression d'huile/démarrage de la pompe de secours59
................................................................................................................................................................................. 1-59
10.1.8.4 Régulateur de pression VPR2 - régulant de la pression du collecteur d'huile ..................59 1-59
10.1.9 RÉGULATION DE LA TEMPÉRATURE DE L'HUILE DE LUBRIFICATION ......................................60 1-60
10.1.9.1 Chauffages d'immobilisation ..................................................................................................................60 1-60
10.1.10 FILTRES A HUILE .............................................................................................................................................60 1-60
10.1.10.1 FILTRE À HUILE PRINCIPAL ........................................................................................................................60 1-60
10.1.11 DISPOSITIFS DE PROTECTION PRESSION ET TEMPÉRATURE ......................................................60 1-60
10.1.11.1 Indicateur et alarme de niveau d'huile ...............................................................................................61 1-61
10.1.11.2 Manocontacts d'alarme basse pression d'huile, 96QT-2A/B/C et PT-1 ...............................61 1-61
10.1.11.3 Alarme et contacts de déclenchement haute température d'huile ......................................61 1-61
10.1.12 RECOMMANDATIONS D'HUILE À BASE D'HYDROCARBURES POUR LA TURBINE A GAZ.61
................................................................................................................................................................................ 1-61
10.1.13 REFROIDISSEUR D'HUILE ............................................................................................................................61 1-61
10.1.13.1 Vanne thermostatique (VTR-1) ...............................................................................................................62 1-62
10.1.14 PURGEUR DE VAPEUR D'HUILE ...............................................................................................................62 1-62
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10.1 SYSTÈME À HUILE DE LUBRIFICATION MINÉRALE
La turbine à gaz est lubrifiée par un circuit d'huile sous pression comprenant un réservoir d'huile,
des pompes, des échangeurs de chaleur (refroidisseurs d'huile), des filtres, des vannes et différents
dispositifs de contrôle et de protection. L'huile de lubrification du système est envoyée vers les quatre
paliers de la turbine, vers les accessoires et vers le système d'accouplement de la charge. C'est
également à partir de cette source qu'est prélevée l'huile du circuit hydraulique, du système à fluide
de commande, et du système de démarrage.
Le système de lubrification est conçu pour assurer une alimentation largement suffisante en
lubrifiant filtré de pression et de température correcte pour la bonne marche de la turbine et de ses
accessoires.
Les capacités nominales et puissances des pompes, le débit d'huile estimé vers les différents
composants ainsi que l'ajustement des différents orifices et dispositifs de contrôle, sont indiqués sur
la fiche technique comprise dans schéma de tuyauterie, contenu dans le volume des plans de
référence.
Consultez les RECOMMANDATIONS CONCERNANT LES HUILES À BASE D'HYDROCARBURES POUR
TURBINES À GAZ SOM 17366, (Voir Paragraphe 1.12 ).
10.1.2 DESCRIPTION FONCTIONNELLE

Le système est un système à boucle fermée et alimentation forcée. L'huile est aspirée du réservoir
d'huile par les pompes et introduite sous pression dans les échangeurs de chaleur, filtres à huile et
collecteur de lubrification des paliers. La pression est réglée de manière à afficher 1.75 barg à l'entrée
du collecteur de lubrification des paliers. Le système peut comporter des systèmes de sécurité pour
protéger l'équipement contre une alimentation et une pression d'huile insuffisantes, et contre une
température de lubrifiant excessive. Ces dispositifs de protection font retenir une alarme ou peuvent
provoquer l'arrêt de la machine si l'une quelconque de ces situations se produit.
10.1.3 RÉSERVOIR ET TUYAUTERIE D'HUILE

Le réservoir d'huile est chaudronné comme partie intégrantes du socle des accessoires. Il est installé
en dessous de la zone des accessoires et son couvercle supporte les pompes à huile, les filtres à
huile et les différents dispositifs de contrôle et de protection. Un trou de visite à couvercle boulonnée
permet d'accéder à l'intérieur de ce réservoir. Une connexion de remplissage est aménagée de
chaque côté du réservoir, à proximité du fond.
La tuyauterie d'huile est pour l'essentiel constituée de tubes mécanosoudés et sans joints en acier
inoxydable, Les brides de tuyau sont toutes munies de joints pour prévenir les fuites. Dans la mesure
du possible, les tuyaux d'alimentation en huile sont contenus dans le réservoir d'huile ou les
collecteurs de retour d'huile.
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Un tuyau relié à une ouverture à bride sur la canalisation de vidange proche de l'extrémité arrière
du fond du réservoir, sert d'évent pour le circuit de lubrification entier.
Le lubrifiant pompé par la pompe à huile principale ou auxiliaire vers le collecteur d'huile passe par
un refroidisseur d'huile à l'eau ou à l'air afin d'être dépouillé de toute chaleur excessive, puis par un
filtre à cartouche donnant une filtration absolue de 12 microns. Le lubrifiant qui est pompé par la
pompe de secours contourne le refroidisseur.
10.1.3.1 Retours d'huile
Les points de retour d'huile du circuit sont indiqués sur le schéma de tuyauterie aisi que sur le schéma
de connexion et les notes de l'acheteur, qui se trouvent dans le volume des plans de référence.
10.1.3.2 Regards d'écoulement
Des regards sont aménagés sur les canalisations de retour d'huile depuis les paliers et les
accouplements afin de permettre une vérification visuelle. On s'assurera de la présence d'un débit
chaque fois que les pompes seront lancées préalablement au démarrage de la turbine.
10.1.4 POMPES À HUILE

Le système de lubrification contient trois pompes à huile : la pompe principale, qui est entraînée par
l'engrenage des accessoires ; la pompe auxiliaire, qui est entraînée par un moteur CA vertical ; et la
pompe de secours, qui est entraînée par un moteur CC vertical. La pompe auxiliaire et la pompe de
secours sont montées sur le couvercle du réservoir d'huile. On trouvera des précisions sur la
puissance et le régime de ces pompes dans la fiche technique de ce manuel. Les paragraphes
suivants expliquent le fonctionnement de ces pompes.
10.1.5 POMPE À HUILE PRINCIPALE (ENTRAINÉE PAR L'ENGRENAGE

D'ACCESSOIRES)
La pompe de lubrification principale est une pompe volumétrique montée sur la base de l'engrenage
d'accessoires et entraînées au moyen d'un arbre cannelé à partir du pignon inférieur de l'engrenage.
Le débit de cette pompe vers le circuit de lubrification est limité par un clapet VR-1. Le réglage de
ce clapet est indiqué sur la fiche technique. D'autres précisions concernant cette pompe sont
données dans les volumes concernant l'équipement auxiliaire de turbine à gaz.
10.1.6 POMPE DE LUBRIFICATION AUXILIAIRE (À MOTEUR CA)

La pompe de lubrification auxiliaire, qui est de type centrifuge, produit une pression d'huile pendant
le démarrage et l'arrêt de la turbine si la pompe principale ne parvient pas à fournir une pression
suffisante pour une marche sans danger.
Cette pompe auxiliaire est pilotée par l'indicateur de basse pression d'huile, PI-2. Cet indicateur de
pression produit également un signal d'alarme. Ce signal provoquera la mise en marche de la pompe
auxiliaire dans des conditions de faible pression d'huile, ce qui va se produire pendant le démarrage
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ou l'arrêt de la turbine à gaz. A ces moments-là, la pompe principale entraînée par l'engrenage
d'accessoires ne livre pas une pression suffisante.
Pendant la séquence de démarrage, la pompe auxiliaire est mise en marche dès que le signal de
démarrage est donné. Le circuit de commande passe par les contacts à ouverture du transmetteur
de pression PI-2.
La pompe tournera jusqu'à ce que le régime d'exploitation de la turbine soit atteint même si la
pression au collecteur d'huile de palier est à sa valeur nominale et si les contacts du transmetteur
de pression sont ouverts. Si la vitesse d'exploitation est atteinte sans que la pression d'huile de
lubrification ne soit établie dans le système, la pompe continuera à tourner (sous la commande de
contacts du relais de contrôle de la séquence complète).
Lorsque la turbine a amorcé sa séquence d'arrêt et sous la temporisation du système de commande,
l'indicateur de pression PI-1 enverra un signal de démarrage à la pompe auxiliaire dès que la pression
de collecteur d'huile de lubrification sera tombée au niveau de fermeture des contacts à ouverture
du transmetteur de pression. La pompe continuera à tourner (si une alimentation CA est active)
pendant la période de refroidissement, sa marche étant alors pilotée par la temporisation du système
de commande. Cette séquence d'opérations est décrite dans les instructions spécifiques de
l'entraînement mécanique de la turbine comprises dans la section Exploitation de ce manuel.
10.1.7 POMPE DE LUBRIFICATION DE SECOURS (À MOTEUR CC)

La pompe de lubrification de secours, qui est de type centrifuge, intervient pour envoyer de l'huile
au collecteur de lubrification des paliers lors d'un arrêt d'urgence ou si la pompe auxiliaire a été mise
hors service de force ou n'est pas capable de maintenir la pression d'huile voulue.
La pompe de secours n'est utilisée qu'à la mise à l'arrêt de la turbine car sa taille et son moteur ne
sont pas capables de fournir un débit d'huile de lubrification suffisante pendant l'exploitation
normale de la turbine.
La pompe est lancée automatiquement par l'action de l'indicateur de pression PI-1 chaque fois que
la pression d'huile dans le collecteur de lubrification des paliers tombe en dessous du point de réglage
du manocontact. Si la pompe principale ou auxiliaire de lubrification reprend sa marche, la pompe
de secours est (automatiquement) mise à l'arrêt par l'indicateur de pression PI-3 dès que la pression
au collecteur remonte au-dessus du point de réglage de ce manocontact. Dans le cas d'une
défaillance de la pompe auxiliaire pendant la mise à l'arrêt, par suite d'une coupure de courant CA
ou toute autre cause, la pompe de secours est automatiquement relancée par l'action de l'indicateur
basse pression PI-2 et poursuivra sa marche jusqu'à l'arrêt de la turbine. La pompe de secours sera
alors pilotée par la temporisation du système de commande pendant toute la période de
refroidissement.
On peut tester le fonctionnement de la pompe de secours préalablement à la mise en marche, et ce
indépendamment des contacts de contrôle de la pression, pendant que le système de lubrification
fonctionne normalement sur la pompe principale ou auxiliaire.
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10.1.7.1 Période de refroidissement
Sur les unités à commande automatique, les circuits de commande sont disposés de manière à ce
que la pompe de lubrification auxiliaire CA continue automatiquement à tourner après l'arrêt, jusqu'à
la fin d'une période de refroidissement de dix heures. En cas de perte de courant CA pendant cette
période, la pompe de lubrification de secours entrera automatiquement en jeu, tournant pendant
30 secondes et s'arrêtant pendant 3 minutes, jusqu'à ce que la pompe ait tourné pendant une durée
totale de 100 minutes (cela correspondant à un temps effectif de 10 heures).
10.1.8 SOUPAPES, CLAPETS ET ROBINETS

Différents types de soupapes, clapets et robinets sont utilisés dans ce système pour Prière de vous
référer aux fiches techniques de la section Plans de référence pour prendre connaissance des
symboles, réglages et descriptions de ces organes.
10.1.8.1 Clapets de retenue
Des clapets de retenue sont montés sur la tuyauterie de refoulement de toutes les pompes de
lubrification. Des clapets de retenue sont mondés sur la tuyauterie de refoulement des pompes à
huile auxiliaire et de secours pour empêcher que l'huile ne soit renvoyée au réservoir d'huile via la
pompe centrifuge de réserve.
Le clapet de retenue sur la tuyauterie de refoulement de la pompe à huile principale, de type à
engrenage, entraînée par l'arbre principal de l'engrenage d'accessoires, a pour but d'empêcher la
pompe auxiliaire de ne pas envoyer de pression dans le circuit de lubrification en cas de défaillance
de la pompe à engrenage. Le clapet de retenue de la pompe à engrenage contient un orifice réalisant
un débit contrôlé d'huile de lubrification vers les roues dentées de la pompe pendant la séquence
de mise en rotation de la turbine, alors que la pression d'huile de lubrification est fournie par la pompe
auxiliaire.
10.1.8.2 Robinet de vérification - basse pression d'huile lors du démarrage de la pompe

auxiliaire
Un robinet de vérification monté sur l'armoire des manomètres offre un moyen de s'assurer du
démarrage automatique de la pompe de lubrification auxiliaire, les signaux à cet effet étant envoyés
par le manocontact 63QL d'alarme basse pression d'huile/démarrage de pompe, ou par le
transmetteur de pression 96QA-1, pendant que la turbine fonctionne normalement sur la pompe à
huile principale. Quand on ouvre le robinet de vérification, la pression d'huile tombe à la valeur de
réglage du transmetteur de pression, et la pompe à huile auxiliaire devrait se mettre en marche.
L'état "Pompe de lubrification auxiliaire en marche" devrait s'afficher sur le tableau de commande.
Quand on ferme le robinet de vérification, la pompe continuera à tourner (via les contacts du relais
de contrôle de séquence complète) jusqu'à ce qu'elle soit mise à l'arrêt manuellement.
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Après l'exécution de ce test, il s'agira de remettre l'affichage sur le tableau de commande à sa valeur
initiale.
10.1.8.3 Robinet de vérification - basse pression d'huile/démarrage de la pompe de

secours
Un robinet de vérification monté sur l'armoire des manomètres offre un moyen pour vérifier la mise
en marche automatique de la pompe de lubrification de secours par le manocontact 63QL ou le
transmetteur de pression 96QT-1A, qui a pour fonction de lancer la pompe, et par le manomètre
63QN ou le transmetteur de pression 96QT-1B, qui a pour fonction d'arrêter la pompe, ainsi que par
l'action du manocontact 63QA-2 ou du transmetteur de pression 96QA-2, qui émet un signal
d'alarme de pression de collecteur d'huile de palier. Cela peut se faire pendant la marche normale
de la turbine sur la pompe à huile principale, ou pendant que la turbine fonctionne normalement ou
est mise à l'arrêt alors que la pression d'huile est fournie par la pompe auxiliaire.
Les transmetteurs de pression associés à des robinets de prélèvement sont installés en aval d'un
orifice dans la tuyauterie du transmetteur, reliée au collecteur d'huile de palier.
Le robinet est installé en aval des transmetteurs. Il est normalement fermé, et les transmetteurs de
pression sont soumis à la pression du système de lubrification. En effectuant la vérification, on ouvre
le robinet de prélèvement progressivement pour abaisser la pression de l'huile dans la tuyauterie
sur laquelle le transmetteur est installé. La pression d'huile est indiquée par un manomètre relié à
la tuyauterie. Ce manomètre permet de vérifier les points de pression auxquels les manocontacts
entrent en jeu pour signaler un état de basse pression d'huile sur le tableau de commande et
également pour provoquer le démarrage de la pompe de secours.
Lorsque la pression d'huile tombe à la pression de réglage du manocontact 63QA-2 ou du
transmetteur de pression 96QA-2, l'écran de l'armoire de commande affichera un état de basse
pression d'huile. En ouvrant le robinet de prélèvement davantage, on abaisse la pression d'huile dans
la tuyauterie testée au niveau de réglage du transmetteur de pression 96QT-1A, ce qui signale et
actionne le démarrage de la pompe de secours. Quand on ferme le robinet de prélèvement, la
pression revient à la normale et les contacts des manocontacts 63QA 2 et 63QL, ou des
transmetteurs de pression 96QA-2 et 96QT-1A, reviennent à leur état normal. La pompe de
lubrification de secours est mise à l'arrêt. L'afficheur du tableau de commande doit être remis à sa
valeur initiale après l'exécution du test.
10.1.8.4 Régulateur de pression VPR2 - régulant de la pression du collecteur d'huile
La pression dans le collecteur d'huile est maintenue à approximativement x.xx bars (xx psi) par le
régulateur de pression à membrane VPR-2, qui est monté sur la conduite de refoulement de l'huile,
après les filtres à huile, en aval de l'orifice de test. La membrane du régulateur de pression, qui est
en communication avec la pression du collecteur, agit sur le piston du régulateur comme de besoin
afin de maintenir la pression prescrite dans le système.
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Un orifice de dérivation est également aménagé dans le corps du régulateur de pression VPR-2 pour
permettre un mouvement limité du piston et une régulation amortie. Il garantit également un débit
d'huile vers le collecteur en cas de malfonction du VPR-2 et de sa fermeture.
10.1.9 RÉGULATION DE LA TEMPÉRATURE DE L'HUILE DE LUBRIFICATION
10.1.9.1 Chauffages d'immobilisation
Pendant les périodes de mise en réserve de la turbine, la viscosité du lubrifiant est maintenue à la
valeur correcte pour le lancement au moyen des chauffages à immersion 23QT-1/2/3/4 installés
dans le réservoir d'huile.
Le thermocontact LT-OT-1 allume et éteint les chauffages automatiquement (les valeurs de réglage
en sont indiqués dans les fiches techniques du volume).
La pompe à huile auxiliaire à moteur CA est toujours en marche pendant les périodes de chauffage
d'immobilisation afin de faire circuler l'huile à travers le système. Le circuit de commande de
chauffage est reproduit sur le plan MKVIe Sequence Diagram précédemment pour cette installation.
Ses réglages de température sont indiqués dans les fiches techniques du volume des plans de
référence.
10.1.10 FILTRES A HUILE
10.1.10.1 FILTRE À HUILE PRINCIPAL
Le filtrage de la totalité de l'huile de lubrification est assuré par un filtre à fibres inorganiques retenant
les particules jusqu'à 12 microns et installé dans le circuit d'huile juste en aval du refroidisseur d'huile.
Ce filtre est de type double, à deux filtres jumelés reliés par un robinet de transfert permettant à l'un
ou à l'autre de traiter l'huile avant de l'envoyer au collecteur d'huile.
Ce double filtre est monté dans le réservoir d'huile et relié au collecteur de refoulement de la pompe
par un robinet manuel. Un seul filtre est en service à tout moment, permettant d'effectuer le
nettoyage, l'inspection et l'entretien de l'autre sans interrompre le débit d'huile ou arrêter la turbine.
A l'aide du robinet de transfert manuel à vis, un filtre peut être mis en service pendant la mise hors
service de l'autre sans interrompre le débit d'huile vers le collecteur d'huile des paliers.
Les filtres doivent être remplacés avant que le manomètre de pression différentielle n'affiche une
valeur de 2,5 bars ou que le transmetteur de pression 96QQ-1 n'émette un signal d'alarme.
10.1.11 DISPOSITIFS DE PROTECTION PRESSION ET TEMPÉRATURE

Un état de faible pression de lubrification sera détecté par le transmetteur de pression 96QT-2A/B/
C qui interviendra lorsque la pression de sa canalisation sera tombée à une valeur prescrite. Installé
sur la tuyauterie du collecteur de pression, le transmetteur de pression 96QT-2A/B/C envoie un signal
d'alarme et déclenche la mise en marche de la pompe auxiliaire si la pression du lubrifiant tombe
en dessous de son point de réglage. Les transmetteurs de pression sont installés comme mesure de
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protection et au cas où l'un d'entre eux ne détectait pas un état de basse pression et ne déclenchait
pas la turbine, l'autre contact assurera cette fonction.
Les thermocontacts LT-TH-1A/B/C sont installés sur la tuyauterie de collecteur d'huile pour
provoquer une alarme sonore et le déclenchement de la turbine dans le cas où la température du
lubrifiant des paliers dépassait la limite préréglée. Cette turbine est équipée d'un système de
commande SPEEDTRONIC Mark VIe. Avant qu'il n'y ait un déclenchement de turbine par suite d'une
pression insuffisante (PI-1/2/4/5) ou d'une température trop élevée (LT-TH-1A/B/C) l'anomalie
provoquant le déclenchement doit être détectée par deux des trois contacts.
10.1.11.1 Indicateur et alarme de niveau d'huile
Des rupteurs de niveau d'huile à curseur sont montés sur le réservoir d'huile. Le schéma de tuyauterie
indique les niveaux d'huile minimum et maximum. Une alarme retentira si le niveau tombe en
dessous d'un minimum préréglé, ou monte en dessous d'un maximum préréglé.
Une jauge d'huile est montée sur le côté du réservoir pour permettre une lecture locale.
10.1.11.2 Manocontacts d'alarme basse pression d'huile, 96QT-2A/B/C et PT-1
Le manocontact PI-1 détecte la pression d'huile dans le collecteur de refoulement de la pompe. Si

la pression y est insuffisante, ce contact transmettra un signal provoquant le lancement de la pompe
à huile auxiliaire ainsi que l'affichage d'une alarme sur le tableau de commande.
Le manocontact 96QT-2A/B/C détecter la pression d'huile dans le collecteur d'huile de palier de
turbine.
S'il y détecte une pression insuffisante, il provoquera une alarme sur l'armoire de commande.
10.1.11.3 Alarme et contacts de déclenchement haute température d'huile
Les thermocontacts LT-TH-1A/B/C sont installés sur le collecteur d'huile de palier pour y détecter
toute température d'huile excessive.
Les contacts LT-TH-1A/B/C sont connectés au circuit maître de séquence de protection et
déclencheront l'arrêt de la turbine dès qu'ils détectent une température d'huile trop élevée. La
logique de commande prévoit que 2 parmi les 3 thermocontacts détectent une température élevée
avant que la turbine ne soit arrêtée.
10.1.12 RECOMMANDATIONS D'HUILE À BASE D'HYDROCARBURES POUR LA

TURBINE A GAZ.
Pour des recommandations concernant l'huile de lubrification à base d'hydrocarbures, veuilles
consulter SOM 17366.
10.1.13 REFROIDISSEUR D'HUILE

L'huile de lubrification doit être envoyée au collecteur d'huile et aux machines entraînées à une
température garantissant que la viscosité de l'huile sera correcte.
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Le circuit d'huile comporte dont un refroidisseur d'huile refroidi par air.

L'huile le traverse après avoir été refoulé par les pompes et avant de franchir le filtre à huile.
Le refroidisseur d'huile fait appel à un échangeur air-huile à tubes pourvus de fines lamelles et
exposés à une soufflante électrique.
10.1.13.1 Vanne thermostatique (VTR-1)
Une vanne thermostatique (VTR-1) contrôle le débit d'huile à travers le refroidisseur. Elle est installée
sur la canalisation d'amenée du refroidisseur. Son activation est déterminée par la température
d'huile dans le collecteur et a pour but de maintenir la température de l'huile à une valeur
prédéterminée.
Pendant le démarrage de la turbine, elle permet à l'huile de contourner le refroidisseur.
10.1.14 PURGEUR DE VAPEUR D'HUILE

Les vapeurs dégagées par de l'huile chaude sont extrêmement dangereuses, qu'elles soient émises
vers l'atmosphère ou introduites dans le circuit d'huile, parce qu'elles sont hautement inflammables.
Pour cette raison, un purgeur de vapeur est installé en vue de condenser les particules volatiles de
l'huile et de les faire retomber dans le carter d'huile par gravité.
Ce système comprend essentiellement les éléments suivants :
Moteurs électriques (88QV-1/2);
Soufflante centrifuge (QV-1/2)
Jauge de niveau
Indicateur de pression différentielle (PI-38/39).
Pour plus de précisions concernant les caractéristiques techniques et la maintenance de la console
de séparation de vapeur d'huile, prière de consulter le volume relatif à l'équipement auxiliaire.
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Figure 17 - Schéma de la console de traitement d'huile minérale (SOM5081715 - feuille 6/7)
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11 - SYSTÈME D’ALIMENTATION
11.1 SYSTÈME DE COMBUSTIBLE GAZEUX ....................................................................................................67 1-67

11.1.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................67 1-67
11.1.3 VANNES D'ARRÊT/RÉGULATION DE PRESSION ET RÉGULATION DE DÉBIT (Stop Ratio68
Valve - Gas Control Valve) ......................................................................................................................... 1-68
11.1.4 CRÉPINES DE GAZ .........................................................................................................................................68 1-68
11.1.5 DISPOSITIFS DE PROTECTION ..................................................................................................................69 1-69
11.1.5.1 Vanne de mise à l'air libre de gaz (20VG-1/2) ..................................................................................69 1-69
11.1.5.2 Manocontact de basse pression de combustible (96FG-1) .......................................................69 1-69
11.1.5.3 Transmetteur de pression (96FG-2A/B/C) .........................................................................................69 1-69
11.1.5.4 Manomètres ....................................................................................................................................................69 1-69
11.1.6 LE SYSTEME DNL (COMBUSTION SÈCHE BAS NOX) ........................................................................69 1-69
11.2 ÉPURATEUR DE GAZ ......................................................................................................................................73 1-73
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11.1 SYSTÈME DE COMBUSTIBLE GAZEUX
Le système d'alimentation en gaz a pour but d'apporter du combustible gazeux aux chambres de
combustion à la pression et aux débits corrects et de remplir toutes les exigences d'accélération et
de mise en charge d'un turbine à gaz.
Le composant principal d'un système d'alimentation en gaz est constitué par la vanne d'arrêt et de
régulation de pression qui se trouve dans la zone des accessoires. A cette vanne sont associés la
vanne de décharge, les servo-vannes de contrôle, les manomètres et la tubulure de distribution aux
buses de combustible. Se reporter au schéma de tuyauterie.
Le système d'alimentation en gaz réunit les grands composants suivants :
a. Crépine de combustible gazeux
b. Vanne d'arrêt/régulation de pression et vanne de régulation de débit (SRV, GCV)
c. Contact d'alarme de basse pression de combustible gazeux (96FG-1)
d. Manomètres
e. Vanne de décharge de combustible gazeux (20Vg-1/2)
f. Vanne de déclenchement de combustible gazeux (GCV-1)
g. Servo-vanne de commande de vanne d'arrêt/régulation de pression (90SR)
h. Servo-vanne de commande de vanne de régulation de débit (65GC)
i. Transducteurs de déplacement (LVDT) de vanne de régulation de débit (96GC-1/2)
j. Transmetteurs de pression (96G-2A/B/C)
k. Transducteur de déplacement (LVDT) de vanne d'arrêt/régulation de pression

Le combustible gazeux est premièrement nettoyé en traversant une crépine lors de son amenée par
la tuyauterie d'alimentation et avant de franchir les vannes à gaz est d'entrer dans la tubulure
d'injection. Le dosage du combustible gazeux introduit dans le système de combustion est contrôlé
par les vannes d'arrêt/régulation de pression et de régulation de débit.
Bien que distinctes et indépendantes, les deux vannes sont combinées dans un boîtier commun.
L'une et l'autre sont des vannes à effet simple et pilotage électro-hydraulique.
La vanne de régulation de débit est activée par un signal du SPEEDTRONIC en vue d'admettre la
quantité de carburant correcte pour le fonctionnement de la turbine à un régime ou à une charge
donnée. La vanne d'arrêt/régulation de pression sert à stopper le débit de combustible vers la turbine
chaque fois que ce sera nécessaire. Elle commande également la pression en amont de la vanne
de régulation de débit. Cela permet à cette dernière vanne de contrôler le débit de combustible sur
toute la plage de pression requise au cours du démarrage et du service normal.
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11.1.3 VANNES D'ARRÊT/RÉGULATION DE PRESSION ET RÉGULATION DE DÉBIT

(Stop Ratio Valve - Gas Control Valve)
La partie régulation de débit (GCV-1) de cet de la vanne d'arrêt/régulation de pression et la vanne
de régulation de débit assurent une fonction de dosage de l'alimentation de la turbine en accord
aux exigences de régime et de charge de celle-ci. La position de la vanne de régulation de débit (et
donc le débit de combustible) dépend linéairement d'une tension de référence de course de vérin
d'alimentation (Fuel Stroke Reference - FSR) envoyée par le SPEEDTRONIC. Cette tension de pilotage
agit sur la position de la servo-vanne électro-hydraulique pour introduire ou retirer du fluide
hydraulique dans le vérin de commande de la vanne de régulation de débit afin de réaliser le débit
de combustible gazeux pour une situation donnée de régime et de charge de la turbine.
La vanne d'arrêt/régulation de pression (SRV1) est semblable à la vanne de régulation de débit.
Cependant son plongeur possède un angle de conicité plus élevé afin de réaliser le gain élevé requis
pour une bonne régulation de la pression. La fonction régulation de pression de la vanne offre une
pression d'entrée régulée, fonction du régime de la turbine, à la vanne de régulation de débit. La
boucle de régulation de pression du SPEEDTRONIC génère un signal de position assurant le
positionnement de la vanne d'arrêt/régulation de pression au moyen d'un vérin hydraulique piloté
par une servo-vanne pour donner la pression correcte entre les deux vannes d'amenée du
combustible.
La fonction d'arrêt de la vanne d'arrêt/régulation de pression produit une coupure nette de l'arrivée
du combustible dès qu'une telle coupure est requise, en situation normale ou d'urgence. La fermeture
de la vanne d'arrêt/régulation de pression est déclenchée par l'application d'une pression de
déclenchement de l'arrêt sur le tiroir d'un distributeur. Quand la pression d'huile appliquée à ce
distributeur est normale, le tiroir est maintenu dans une position autorisant le passage de l'huile de
la servo-vanne de commande au vérin hydraulique de commande de la vanne d'arrêt/régulation
de pression. Dans cette position du tiroir, la vanne d'arrêt/régulation de pression exerce une
régulation normale. Si la pression appliquée au tiroir tombe en-dessous d'une valeur prédéterminée,
de déclenchement, le ressort à l'autre extrémité du tiroir pousse celui-ci de manière à interrompre
le chemin d'huile entre la servo-vanne et le vérin. L'huile est détournée vers le retour et la vanne
d'arrêt/régulation de pression se ferme, coupant l'alimentation de combustible gazeux à la turbine.
11.1.4 CRÉPINES DE GAZ

Une crépine de combustible gazeux est montée en amont du raccord d'arrivée de combustible sur
le socle de la turbine, afin de répondre aux besoins de maintenance sur place. Le raccordement à
l'alimentation de combustible est établi à la prise de gaz de l'acheteur, sur la conduite de gaz en
amont de la crépine. La crépine a pour but de stopper les particules étrangères qui pourraient se
trouver dans l'alimentation en gaz. Un raccord d'air situé au fond du corps de la crépine permet le
nettoyage périodique de la crépine à l'air comprimé. La fréquence des nettoyages dépendra de la
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qualité du gaz utilisé. La crépine sera nettoyée peu après que la turbine aura été mise en pleine
charge pour la première fois, et après tout démontage de la canalisation de gaz de l'acheteur.
11.1.5 DISPOSITIFS DE PROTECTION
11.1.5.1 Vanne de mise à l'air libre de gaz (20VG-1/2)
Une électrovanne, 20VG-1/2, est installée sur la tuyauterie de mise à l'air libre partant du boîtier de
l'ensemble vanne d'arrêt/régulation de pression et vanne de régulation de débit. Lors de l'arrêt de
la turbine, le gaz qui se serait accumulé dans le compartiment situé entre les deux vannes sera
envoyé à l'atmosphère via cette tuyauterie.
11.1.5.2 Manocontact de basse pression de combustible (96FG-1)
Le manocontact de basse pression de combustible gazeux 96FG-1, installé sur la conduit de gaz en
amont de l'ensemble vanne d'arrêt/régulation de pression et vanne de régulation de débit envoie
un signal alarme si la pression de gaz tombe en dessous du réglage de ce contact. Cette alarme est
affichée sur le tableau de commande. 11.5.2 Vanne de mise à l'air libre de gaz (20VG-1)
Une électrovanne, 20VG-1, est installée sur la tuyauterie de mise à l'air libre partant du boîtier de
l'ensemble vanne d'arrêt/régulation de pression et vanne de régulation de débit. Lors de l'arrêt de
la turbine, le gaz qui se serait accumulé dans le compartiment situé entre les deux vannes sera
envoyé à l'atmosphère via cette tuyauterie.
11.1.5.3 Transmetteur de pression (96FG-2A/B/C)
Des transmetteurs de pression, 96FG-2A/B/C, sont installés sur le côté aval de la vanne d'arrêt/
régulation de pression afin de donner un signal de réaction de pression au système de commande
SPEEDTRONIC.
11.1.5.4 Manomètres
Trois manomètres sont installés sur la tuyauterie de combustible gazeux. Le manomètre amont
mesure la pression du gaz pénétrant dans la vanne d'arrêt/régulation de pression ; le manomètre
intermédiaire mesure la pression immédiatement après cette vanne ; et le manomètre aval mesure
la pression quittant la vanne de régulation de débit pour entrer dans la tubulure d'injection.
11.1.6 LE SYSTEME DNL (COMBUSTION SÈCHE BAS NOX)

Dans les systèmes de combustion, l'injection du combustible est séparée en deux zones différentes
à l'intérieur de la chambre de combustion : la zone primaire et la zone secondaire. Cette séparation
est fonction de la température de référence et vise à minimiser les émissions de NOx t CO. Le
programme de contrôle MARK agence la séparation à partir du mode DNL, qui est fonction de la
température de référence de combustion et de la position de la flamme dans la chambre de
combustion.
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Ce système ne nécessite PAS un dispositif de purge de transfert (voir Figure 20 ).

a. Mode primaire - Dans ce mode, la vanne de répartition de combustible (VGS-3) est mise à la
position 100 % ou d'injection totale dans la zone primaire, de sorte que tout le combustible
est injecté par les buses primaires, la combustion ayant lieu dans la zone de combustion
primaire. Ce mode se poursuit normalement entre le moment de l'allumage et l'atteinte d'une
température de référence de combustion de 1500 F.
b. Mode maigre-maigre - Dans ce mode, la vanne de répartition de combustible s'est déplacée
vers une position intermédiaire, introduisant du combustible à la fois dans les zones de
combustion primaire et secondaire, la combustion ayant lieu dans les deux. La répartition
peut varier dans la fourchette injection primaire de 50 - 70 % Le mode maigre-maigre est un
mode intermédiaire entre le mode primaire et le mode secondaire de transfert. Il est opérant
dans la fourchette de températures de référence de combustion de 1500 F à 1850 F.
c. Mode secondaire de transfert - Dans ce mode, la vanne de répartition passe pleinement à
l'état secondaire, introduisant ainsi la totalité du combustible dans la zone de combustion
secondaire via les buses d'injection secondaires. La zone de combustion primaire s'éteint par
manque de combustible, et toute la combustion se poursuit dans la zone secondaire. Ce mode
intervient après le mode maigre-maigre et avant le passage au mode prémélange de
transfert. Il a lieu à une température d'environ 1850 F.
d. Mode prémélange de transfert - Dans ce mode, la référence de pilotage de la vanne de
répartition opère une intégration entre 0 % et environ 80 % d'injection primaire, ce dernier
taux correspondant à la répartition de prémélange. Il s'agit d'un mode transitoire entre le
mode secondaire de transfert et le mode prémélange stationnaire. Dans ce mode, le
combustible est admis dans les zones primaire et secondaire par les buses primaire et
secondaire alors que la combustion n'a lieu que dans la zone secondaire.
e. Zone prémélange stationnaire - Il s'agit-là du mode de fonctionnement optimale d'une
turbine DNL, marquée par le taux le plus faible d'émissions de NOx et CO réalisable. Dans ce
mode, le combustible pénètre à la fois dans la zone primaire et la zone secondaire via les
buses primaire et secondaire, la combustion ne se poursuivant que dans la zone secondaire.
Les 80 % du combustible, environ, subissent un "prémélange" dans la zone primaire avant
que leur combustion n'ait lieu dans la zone de combustion secondaire, en aval du venturi. Ce
mode est actif après le mode prémélange de transfert après la mise en charge de base, et
intervient à une température de référence de combustion proche de 1900 F.
f. Maigre-maigre étendu - Ce mode est actif lorsque la flamme est présente à la fois dans la
zone primaire et la zone secondaire, et que la température de référence de combustion excède
le niveau prévu pour le mode secondaire de transfert. Dans ce mode, les émissions de NOx
et CO ne sont pas conformes, à moins d'une diminution à l'eau ou à la vapeur. Ce mode se
produit typiquement lorsque la flamme est rétablie dans la zone primaire, par exemple au
cours de transferts de combustible, lors de problèmes de combustion, ou suite à un échec du
transfert du combustible/de la combustion au mode prémélange stationnaire. Ce mode peut
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aussi être sélectionné par l'opérateur si l'on ne souhaite pas établir le mode prémélange parce
qu'on prévoit d'employer d'autres méthodes de diminution des NOX ou parce que l'on souhaite
réaliser un gain de puissance par injection d'eau ou de vapeur.
g. Rétablissement après délestage sous DLN - Ce mode intervient à la suite d'une soudaine
coupure de l'alimentation, par exemple suite à l'ouverture d'un disjoncteur, pendant que la
combustion est en mode prémélange de transfert ou prémélange stationnaire. Dans ce mode,
la vanne de répartition est amenée à une position intermédiaire jusqu'à ce que la flamme
primaire soit détectée, puis passe entièrement au mode primaire, an accord avec la
température de référence de combustion à ce moment-là. On doit alors engager le mode
récupération pour rétablir la flamme dans la zone primaire avant d'entièrement aiguiller le
débit de combustible vers la seule zone primaire.
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Figure 20 - Schéma du système de combustible gazeux (SOM5081715 - feuille 12/13)
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11.2 ÉPURATEUR DE GAZ

Le système d'épuration de gaz ( Figure 21 ) a pour but de séparer le liquide et les particules solides
qui pourraient endommager la turbine. Le séparateur est à deux étages et présente une
configuration à deux éléments.
Le châssis est muni de tous les accessoires indiqués sur la liste ci-dessous :
- Encadrement métallique d'appui
- Deux épurateurs de gaz
- Echelles et passerelles
- Vannes.
- Vannes de sûreté.
- Instruments
- Tuyauterie et raccords
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Figure 21 - Schéma du châssis de traitement du gaz (SOM5081715 - feuille 11/12)
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12 - SYSTÈME DE DÉMARRAGE
12.1 MOTEUR DE DÉMARRAGE ÉLECTRIQUE ................................................................................................76 1-76

12.1.1 GÉNÉRALITÉS .................................................................................................................................................76 1-76
12.1.3 FONCTIONS ET SÉQUENCES DE DÉMARRAGE ..................................................................................76 1-76
12.2 ENSEMBLE DE CONVERTISSEUR DE COUPLE .....................................................................................79 1-79
12.3 COMMANDE HYDRAULIQUE DE L'ENCLIQUETAGE ..........................................................................79 1-79
12.4 FONCTIONNEMENT DU MÉCANISME D'ENCLIQUETAGE ...............................................................79 1-79
12.5 EMBRAYAGE DE DÉMARRAGE À CRABOTS ..........................................................................................81 1-81
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12.1 MOTEUR DE DÉMARRAGE ÉLECTRIQUE
Avant que la turbine à gaz ne puisse être mise à feu et lancée, elle doit être mises en rotation par
l'équipement accessoire. Cela se fait au moyen d'un moteur électrque asynchrone travaillant par
l'intermédiaire d'un convertisseur de couple pour fournir le couple de mise en mouvement et la
vitesse de rotation requise pour le lancement de la turbine. Le système de démarrage permet
également de virer la turbine pour la refroidir après la mise à l'arrêt.
Les composants du système de démarrage sont les suivants : le moteur asynthrone (88CR-1), le
convertisseur de couple avecle mécanisme d'encliquetage, l'embrayage à crabots, et la commande
hydraulique de l'encliquetage.
Plusieurs composants supplémentaires sont requis pour le séquencement et la bonne marche du
système de démarrage. Ils vont être décrits ci-dessous.

Pendant la séquence de lancement, la turbine est entraînée, via l'entraînement des accessoires, par
le moteur électrique de démarrage, le convertisseur de couple, le pignon de sortie et l'embrayage.
L'embrayage et les vérins de crabotage sont montés sur l'entraînement des accessoires. Celui-ci est
relié en permanence à l'arbre du compresseur par un accouplement flexible.
Le convertisseur de couple transmet le couple du moteur électrique à l'entraînement des accessoires
via un pignon de renvoi. La pompe de charge, entraînée par l'arbre d'entrée du convertisseur de
couple, alimente ce dernier en huile.
La pompe de charge est elle-même alimentée, initialement, par de l'huile en provenance du
collecteur d'huile des paliers. Après que la pompe de charge a fait monter la pression dans le
convertisseur à sa valeur d'exploitation, elle est alimentée depuis le réservoir d'huile via un filtre.
Un clapet à ressort sur la canalisation de refoulement à partir du collecteur d'huile maintient une
pression positive contre la pompe de charge pendant la marche. L'huile de cette canalisation revient
au réservoir par le circuit de retour d'huile.
12.1.3 FONCTIONS ET SÉQUENCES DE DÉMARRAGE

La puissance de mise en rotation et la puissance de virage sont toutes deux fournies par le système
de démarrage pendant les cycles de lancement et d'arrêt. Pendant le cycle de lancement,
l'équipement de démarrage assurer les trois fonctions suivantes : amorçage de la rotation (sortir la
turbine de son état stationnaire) ; accélération au régime de mise à feu ; accélération supplémentaire
au régime d'auto-entretien (auquel la turbine développe de la puissance de travail).
Lorsqu'il est mis sous tension, le moteur de démarrage a un couple nul. Ce couple va alors augmenter
à mesure que le convertisseur de couple est rempli d'huile par la pompe de charge. Le couple
développé par le convertisseur de couple est proportionnel à la différence de vitesse entre l'arbre
1705718
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d'entrée et l'arbre de sortie du convertisseur (glissement maximum). Le convertisseur de couple et

le rapport de réduction de l'engrenage de renvoi sont sélectionnés pour amener la turbine à atteindre
son régime de mise à feu. Lorsqu'il est pressurisé, le convertisseur prélève la puissance du moteur
de démarrage et la transmet à la turbine via l'embrayage. Le mécanisme d'encliquetage de
l'embrayage va aider la turbine à atteindre le régime de décrochage. Monté sur le pignon de renvoi,
le mécanisme d'encliquetage de l'embrayage est activé par la pression d'huile qui lui est envoyée
par le module régulateur à séquence automatique. Ce module est alimenté en huile sous pression
fournie, via un filtre, par la pompe hydraulique d'encliquetage.
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Figure 22 - Schéma du système de démarrage (SOM5081715 - Sheet 14/15)
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12.2 ENSEMBLE DE CONVERTISSEUR DE COUPLE

Cet ensemble comprend le convertisseur de couple, le mécanisme d'encliquetage et le pignon de
sortie. L'huile sous pression fournie par le convertisseur lubrifie de pignon et l'embrayage formé par
le mécanisme d'encliquetage. Après avoir lubrifié l'ensemble convertisseur de couple, l'huile retourne
au réservoir par gravité. Pendant la mise à l'arrêt de la turbine, le circuit du convertisseur est déchargé
de son huile afin d'être prêt pour le démarrage suivant.
Le convertisseur comprend un impulseur entraîné par le moteur de démarrage. Agissant comme
une pompe, l'impulseur envoie l'huile à la turbine du convertisseur, laquelle est reliée à l'arbre
d'entrée du pignon de sortie. Quelle que soit la charge appliquée à la sortie du convertisseur,
l'impulseur doit recevoir la puissance nominale du moteur, à son régime nominal. L'absorption de
puissance par l'impulseur varie selon le cube du régime de l'arbre d'entrée du convertisseur.
Le mécanisme d'encliquetage, qui fait appel à une denture interne et un cliquet, est relié à l'arbre
du pignon de sortie du convertisseur au moyen d'un embrayage à rouleaux ne pouvant tourner que
dans un seul sens. L'embrayage de démarrage opère la liaison entre le mécanisme d'encliquetage
et la sotie du convertisseur de couple.
12.3 COMMANDE HYDRAULIQUE DE L'ENCLIQUETAGE

Les éléments du mécanisme d'encliquetage sont les suivants : un mécanisme à actionneur rotatif/
encliquetage unidirectionnel, qui est intégré à l'ensemble convertisseur de couple ; un module de
commande hydraulique ; une pompe ; une soupape de sûreté, et des filtres.
Le module de commande hydraulique pilote l'entrée en jeu du mécanisme d'encliquetage et la
séquence automatique de ses mouvements. Le module comporte une électrovanne d'ouverture/
fermeture, un clapet de contre-pression maintenant la pression voulue dans les vérins
d'encliquetage, deux vannes contrôlant le débit d'huile vers l'actionneur rotatif, et un contact de fin
de course.
La pompe hydraulique du mécanisme d'encliquetage est entraînée par le moteur CC, 88CR-1. Elle
envoie de l'huile prélevée du collecteur d’huile à la soupape de sûreté et au module de commande
hydraulique.
12.4 FONCTIONNEMENT DU MÉCANISME D'ENCLIQUETAGE

La pompe d'encliquetage étant en marche et l'électrovanne étant excitée, l'huile en provenance du
circuit d'huile est amenée à l'embrayage de démarrage. Cela provoque le fonctionnement continu
du mécanisme d'encliquetage, car le dispositif de séquence automatique du mécanisme
d'encliquetage lui fait effectuer un va et vient entre le début et la fin de sa course.
L'armoire de commande électronique assure la séquence automatique du processus de
refroidissement. Toutes les trois minutes, le mécanisme d'encliquetage est amené à effectuer un
cycle complet. Ce cycle s'achève par le déplacement du mécanisme d'encliquetage vers la fin avant
de sa course, de manière à assurer le crabotage de l'embrayage de démarrage.
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Le mécanisme d'encliquetage permet également de réaliser le décrochage du rotor de la turbine

lors du lancement de la turbine. Lorsque le système de démarrage tourne à sa puissance maximum,
le moteur CC de la pompe d'encliquetage ainsi que l'électrovanne d'encliquetage sont excités en
continu jusqu'au décrochage du rotor. Si le décrochage n'est pas réalisé dans les trois minutes, le
mécanisme d'encliquetage est désexcité.
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12.5 EMBRAYAGE DE DÉMARRAGE À CRABOTS

L'embrayage de démarrage relie l'arbre de sortie du système de démarrage à l'arbre principal de
l'entraînement d'accessoires. Le crabotage de l'embrayage est opéré par des vérins hydrauliques
(alimentés en huile par le module de commande du mécanisme d'encliquetage) ; le désengagement
de l'embrayage est assuré par des ressorts de rappel dans les vérins.
L'embrayage reste en prise sous l'effet du couple généré par le système de démarrage et/ou par le
mécanisme d'encliquetage. Comme le mécanisme d'encliquetage tourne sur un embrayage
unidirectionnel à rouleaux, la bague coulissante d'encliquetage ne peut tourner de manière à revenir
en arrière, si ce n'est pendant la course de retour à la position initiale du mécanisme d'encliquetage.
Le système assure la mise en prise de l'embrayage en tout temps, sauf quand la turbine est en train
de tourner.
L'électrovanne de commande de la bague coulissante d'encliquetage actionne deux vérins
hydrauliques parallèles et horizontaux. Ceux-ci amènent la bague coulissante d'encliquetage en
prise avec le moyeu stationnaire de l'embrayage. Quand la turbine a atteint un régime prédéterminé,
l'électrovanne est désexcitée par le relais de vitesse 33CS-1, afin de renvoyer l'huile au réservoir.
ATTENTION
L'EMBRAYAGE À CRABOTS SERA GRAVEMENT ENDOMMAGÉ SI ON TENTE DE LE METTRE EN PRISE

AVEC LA BAGUE COULISSANTE D'ENCLIQUETAGE.
AVANT DE DÉSARMER ET/OU CONTOURNER ÉLECTRIQUEMENT UN DISPOSITIF DE COMMANDE
DU SYSTÈME DE DÉMARRAGE, DU SYSTÈME D'ENCLIQUETAGE ET/OU DU SYSTÈME D'EMBRAYAGE,
IL FAUT QUE CE DERNIER SOIT DÉSENGAGÉ ET VERROUILLÉ EN POSITION DÉSENGAGÉE AU MOYEN
DE L'ÉLECTROVANNE DE DÉSENGAGEMENT.
1705718
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13 - SYSTÈME DE VENTILATION
13.1 SYSTÈME DE VENTILATION .........................................................................................................................83 1-83

13.1.1 Description fonctionnelle ..........................................................................................................................83 1-83
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13.1 SYSTÈME DE VENTILATION
13.1.1 Description fonctionnelle

Le système de ventilation de l'enceinte de turbine doit toujours être allumé pendant la marche de
la turbine. La purge de l'enceinte est assurée par la mise en route du ventilateur au début de la
séquence de démarrage et au cours d’une séquence d'arrêt (arrêt normal ou d'urgence) Le
ventilateur est maintenu en marche pendant 30 minutes après l'arrêt de la turbine et l'évacuation
totale du gaz de l'enceinte.
L'enceinte est munie de deux ventilateurs, l'un principal et l'autre de réserve, à moteur CA (88BA-1/2).
Ces ventilateurs sont conçus pour tourner en continu. Seul un des ventilateurs est en marche à un
moment donné.
Pendant l'exploitation normale de la turbine, l'opérateur ne peut pas arrêter le ventilateur principal.
Pendant une intervention de maintenance, alors que la turbine tourne normalement, l'opérateur
peut allumer (et arrêter) le ventilateur de réserve à partir de l'interface homme-machine du tableau
de commande du moteur.
La ventilation de l'enceinte de la turbine est toujours active pendant la marche de la turbine. Un
ventilateur est sélectionné comme ventilateur principal, et l'autre devient automatiquement celui
de réserve. Pendant la séquence de démarrage, le ventilateur sélectionné comme étant le ventilateur
principal entre en marche. Si les deux ventilateurs s'arrêtent de tourner, un arrêt de turbine est
déclenché. L'arrêt d'un ventilateur peut être dû à un défaut de cet appareil ou à une panne de
courant.
Pour mettre le système de ventilation en marche, les volets du conduit d'entrée d'air 331D-1/2 et les
volets du conduit de sortie d'air 330D-1/2 de l'enceinte de la turbine doivent être ouverts.
La position de chaque porte de l'enceinte est surveillée par des contacts de fin de course et la
permission de démarrage n'est pas donnée si des portes sont ouvertes.
Dès qu'il y injection d'agent extincteur pas le système de lutte incendie, les volets d'entrée d'air de
ventilation de l'enceinte sont fermés.
Pendant la marche normale de la turbine, le ventilateur de réserve est allumé automatiquement
dans l'une ou l'autre des conditions suivantes :
- niveau élevé de la température interne de l'enceinte (TT-BA-2A/B/C) ;
- niveau bas de la pression différentielle de l'intérieur de l'enceinte (96SV-1A/B/C) ;
- niveau élevé de concentration de gaz dans le conduite de sortie d'air de ventilation de
l'enceinte (45HD-1A/B/C) (20 % de la LEL (limite inférieure d'explosivité) (1 logique votante sur
3).
Trois détecteurs sont installés, à la sortie de ventilation, pour détecter la présence de gaz.
Si la présence de gaz est détectée, ces détecteurs transmettent un signal au tableau de commande,
qui le transforme suivant une logique préétablie et établit une séquence d'alarme et de
déclenchement en fonction de la quantité de gaz détectée.
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Chaque fois que le ventilateur de réserve est mis en marche, le ventilateur principal est arrêté.
Un arrêt de machine est déclenché à la survenue de l'un ou l'autre des états suivants :
- Le ventilateur de réserve ne rétablit pas la pression différentielle ou la température correcte
de l'intérieur de l'enceinte au bout d'un délai réglable (typiquement de 30 seconds), ce qui
déclenche un arrêt d'urgence pour haute pression d'enceinte.
- Si la concentration de gaz dans le filtre d'entrée d'air de turbine monte au-dessus de 60 % de
la LEL (2 logiques votantes sur 3), la séquence d'arrêt d'urgence pour dépressurisation est
amorcée et tous les ventilateurs sont arrêts.
Les gaz chauds émis par la combustion sont envoyés au conduit d'échappement. Ces émissions à
l'atmosphère doivent remplir certaines normes environnementales de propreté et de niveau sonore,
en fonction de la situation géographique du site. Le conduit d'échappement est pourvu de joints de
dilatation et d'une isolation extérieure pour éviter la dissipation de chaleur.
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Figure 23 - Schéma du système de ventilation et de détection de gaz d'enceinte (SOM5081715, feuille 19/20)
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14 - SYSTÈME DE FILTRATION DE L’AIR
14.1 FILTRAGE DE L'AIR ..........................................................................................................................................87 1-87

14.1.1 SYSTÈME DE FILTRAGE DE L'AIR ..............................................................................................................87 1-87
14.1.1.1 Description fonctionnelle ..........................................................................................................................87 1-87
1705718
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14.1 FILTRAGE DE L'AIR
14.1.1 SYSTÈME DE FILTRAGE DE L'AIR
14.1.1.1 Description fonctionnelle
La performance et la fiabilité d'une turbine à gaz dépend de la qualité et du degré de propreté de

l'air qui arrive dans la turbine. Ainsi, pour obtenir une exploitation aussi efficace que possible, il est
nécessaire de traiter l'air atmosphérique pénétrant dans la turbine en filtrant les contaminants qu'il
pourrait contenir. Avec son équipement et ses conduits spécialement conçus, le système de filtrage
de l'air modifie la qualité de l'air en diverses conditions de température, d'humidité et de
contamination.
Le système d'entrée d'air comprend un compartiment d'arrivée d'air surélevé et un conduit d'air
muni d'un silencieux relié au plénum d'aspiration de la turbine. Ce système combine les fonctions
de filtrage et d'atténuation du bruit du flux d'air arrivant, ainsi que celle du changement de direction
de l'air pour l’introduire dans la turbine.
L'air pénètre dans le compartiment d'entrée d'air puis s'écoule le long du conduit parallèle surélevé,
qui est équipé de silencieux et d'appareils de filtrage, pour entrer dans le plénum d'aspiration puis
dans le compresseur.
L'atténuation du bruit est assurée par des chicanes horizontales prenant la forme de panneaux en
matériau d'isolation phonique de basse densité comportant des perforations à effet acoustique. Ces
panneaux sont dessinés spécifiquement pour filtrer les fréquences fondamentales du compresseur
et atténuer les autres fréquences également.
Pour garantir le rendement du système de filtrage, il est nécessaire de nettoyer les filtres avec un
système à jets pulsés réalisant un nettoyage séquentiel au moyen d'impulsions d'air sous pression
(6.5 bars) pendant le fonctionnement de la turbine (injection d’un contre-courant d’air).
Cet air provient d'une source extérieure fournie par le client.
Le signal de lancement du cycle de nettoyage est déclenché par un automate qui pilote l’ouverture
plusieurs vannes de marche/arrêt (DV-N) via leurs électrovannes respectives (20J-N).
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Figure 24 - Schéma du système d'entrée d'air (SOM5081715 feuille 18/19)
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15 - SYSTÈME ANTI-INCENDIE
15.1 SYSTÈME DE PROTECTION INCENDIE (deux rangées de bouteilles) ........................................90 1-90

15.1.1 INFORMATION GÉNÉRALE .........................................................................................................................90 1-90
15.1.3 FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME ...........................................................................................................91 1-91
1705718
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15.1 SYSTÈME DE PROTECTION INCENDIE (deux rangées de bouteilles)
15.1.1 INFORMATION GÉNÉRALE

Le système de protection incendie au bioxyde de carbone de la turbine éteint des incendies en
réduisant la teneur en oxygène du compartiment entre son taux normal de 21 % à un taux inférieure
à celui nécessaire pour entretenir la combustion (normalement de 15 %). Pour réduire la teneur en
oxygène, une quantité de bioxyde de carbone (CO2) égale ou supérieure à 3 % du volume du
compartiment est injectée dans celui-ci en l'espace d'une minute. En raison du risque de nouvelle
inflammation de combustibles exposés à un métal à haute température, l'introduction du CO2 se
poursuit pendant une certaine durée afin de maintenir la concentration d'extinction pendant une
période prolongée. Le système de protection incendie remplit les exigences prescrites dans la feuille
NFPA 12 - Standards pour les systèmes extincteurs au bioxyde de carbone.

Le système de protection incendie se compose d'une tuyauterie de distribution du CO22 fourni pas
une rangée de bouteilles sous haute pression vers les compartiments de la turbine qui seraient
affectés par un incendie. Cette rangée de bouteilles haute pression se trouve sur un châssis éloigné
de la turbine et contient du bioxyde de carbone à l'état liquide sous une pression de 100 bars pour
un stockage à 70°F (21.1°C).
L'appareillage de commande du système de protection incendie est installé dans une armoire
séparée, proche2 des bouteilles à haute pression. Normalement livrée par l'installateur, le tuyau
d'alimentation achemine du CO22 depuis le local de commande de la turbine vers les compartiments
de la turbine. Le CO2 est ensuite répandu dans les compartiments affectés par des ajutages sur la
tuyauterie de distribution.
Deux systèmes de distribution distincts sont utilisés : une décharge initiale suivie d'une décharge
longue. Quelques secondes après l'activation, une quantité suffisante de CO2 s'écoule du système
de décharge initiale dans les compartiments de la turbine pour rapidement former une
concentration d'extinction (normalement de 34 %). Une concentration de CO2 (normalement de 30
%) est alors maintenue par l'apport progressif d'une quantité de CO supplémentaire 2 en provenant
du système de décharge longue afin de compenser les fuites hors du compartiment. Le débit du
bioxyde de carbone est contrôlé par le calibre des orifices des ajutages dans chaque compartiment,
tant pour la décharge initiale que pour la décharge longe. Le calibre prévu pour la décharge initiale
permet une introduction rapide du gaz2 et la prompte formation d'une concentration d'extinction.
Les orifices du système de décharge longue sont de plus petit calibre, réalisant un taux d'introduction
relativement faible afin de maintenir une concentration d'extinction pendant une longue période
(fonction de la taille de la turbine ainsi que de la durée de son arrêt d'urgence et de son
refroidissement) pour minimiser le risque d'un ré-allumage.
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NOTE
POUR QUE LE SYSTÈME AU BIOXYDE DE CARBONE SOIT EFFICACE, IL FAUT QUE LES PANNEAUX
DES COMPARTIMENTS SOIENT EN PLACE ET QUE LES PORTES SOIENT FERMÉES. LE SYSTÈME
CONTIENT SUFFISAMMENT DE CO2 POUR COMPENSER LES FUITES PAR LES OUVERTURES DE
VENTILATION, DONT LES VOLETS SE FERMENT PAR GRAVITÉ OU AU MOYEN DE VÉRINS ACTIONNÉS
PAR PRESSION DE CO2 (QU'IL FAUDRA REMETTRE MANUELLEMENT EN POSITION INITIALE), AINSI
QUE PAR LES FENTES INÉVITABLES DU CALORIFUGEAGE. LA QUANTITÉ INITIALE DE CO22 NE
SUFFIRA PAS POUR COMPENSER LES FUITES INCONTRÔLÉES PAR DES PANNEAUX OU DES PORTES
OUVERTES.
DANGER
UNE CONCENTRATION DE BIOXYDE DE CARBONE SUFFISANTE POUR ÉTEINDRE UN INCENDIE

CREE UNE ATMOSPHÈRE POTENTIELLEMENT MORTELLE. IL EST TRES DANGEREUX D'ENTRER DANS
UN COMPARTIMENT APRÈS QUE LES SYSTÈME DE DEÉCHARGE DE CO2 AURA ETE DÉCHARGÉ.
TOUTE PERSONNE AYANT PERDU CONNAISSANCE SOUS L'EFFET DU CO2 DEVRA ETRE SECOURUE
AUSSI RAPIDEMENT QUE POSSIBLE ET ETRE RANIMÉE IMMÉDIATEMENT PAR RESPIRATION
ARTIFICIELLE. L'ÉTENDUE ET LES TYPES DE PROTECTION ET DE MISE EN GARDE DU PERSONNEL
QUI POURRAIENT S'IMPOSER SERONT AGENCÉS EN FONCTION DES EXIGENCES DE CHAQUE
SITUATION. IL EST RECOMMANDÉ DE DONNER AU PERSONNEL UNE FORMATION APPROPRIÉE SUR
LES ACTIONS A ENTREPRENDRE DANS LE CAS D'UNE URGENCE DE CE TYPE.
15.1.3 FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME

Afin de mieux comprendre le système de protection incendie, une brève description va maintenant
être donnée de son fonctionnement et de ses caractéristiques particulières. Le schéma du système
est reproduit dans Figure 25 .
NOTE
CETTE TURBINE À GAZ EST ASSOCIÉE A UNE SEULE ZONE DE PROTECTION INCENDIE RECOURANT
À UNE DÉCHARGE INITIALE ET À UNE DECHARGE LONGUE.
Les principaux composants du système de lutte incendie sont :

- trois bouteilles contenant l'agent extincteur (CO2) pour la décharge initiale (rangée "A" ; range
"B")
- sept bouteilles contenant l'agent extincteur (CO2) pour la décharge longue (rangée "A" ; rangée
"B")
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- les électrovannes 45CR-1A/B et 45CR-2A/B pour l'activation de la décharge (signal du système

de surveillance gaz et incendie)
- leviers de décharge manuelle
- sélecteur de rangée "A" ou de rangée "B" (43FFB-1)
- détecteurs de flamme aux UV
- détecteurs de montée de la température
Des vannes de sélection pilotées montées sur la tubulure de décharge de CO2 s'ouvrent dès que les
électrovannes sont excitées. Les électrovannes sont automatiquement activées par un signal
électrique en provenance de détecteurs incendie sensibles à la température et situés en des points
stratégiques des différents compartiments de la turbine. Les vannes pilotes de décharge initiale,
lorsqu'elles sont activées, mettent sous pression toutes les têtes de décharge restantes à activation
sous pression, tant sur les bouteilles de décharge initiale que sur les bouteilles de décharge lente.
Si un incendie se déclare dans un des compartiments protégées de la turbine, les contacts des quatre
détecteurs 45FT-1, 45FT-2 , 45FT-3 et 45FT-4 dans le cas de la turbine, et des quatre détecteurs
45FA-1, 45FA-2, 45FA-3 and 45FA-4 dans le cas du compartiment d'accessoires, se ferment et
complètent un circuit électrique excitant et ouvrant les électrovannes 45CR-1A/B and 45CR-2A/B.
L'activation de ces vannes permet au CO2 de s'écouler de la rangée des bouteilles haute pression
dans dans la partie décharge initiale et décharge longue de la tuyauterie de distribution et dans les
différents compartiments de la turbine.
Le débit du bioxyde de carbone est contrôlé par le calibre des orifices des ajutages dans chaque
compartiment, tant pour la décharge initiale que pour la décharge longe. Le calibre prévu pour la
décharge initiale permet une introduction rapide du gaz2 et la prompte formation d'une
concentration d'extinction. Les orifices du système de décharge longue sont de plus petit calibre,
donnant lieu à une décharge plus lente devant assurer le maintien d'une concentration d'extinction
pendant une plus longue durée. En préservant ainsi une concentration d'extinction, on minimise le
risque d'une reprise de l'incendie.
Interrupteurs manuels d'émission de CO2 montés sur les parois extérieures de l'enceinte de zones
protégées. Ces dispositifs sont munis d'une goupille qu'il est nécessaire de retirer avant de pouvoir
enfoncer le bouton qui activera le système et provoquera la décharge du CO.2. Qu'elle soit
automatique ou manuelle, l'activation du système provoquera l'arrêt de la turbine, l'arrêt du système
de ventilation, et la décharge du CO.2.
Pour toutes précisions concernant l'installation, l'inspection et l'entretien du système de protection
incendie, veuillez consulter les instructions du fournisseur.
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Figure 25 - Schéma du système de protection incendie (SOM5081715 – Sh. 21/22)
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16 - SYSTÈME DE L’HUILE HYDRAULIQUE
16.1 SYSTÈME HYDRAULIQUE .............................................................................................................................95 1-95

16.1.1 GÉNÉRALITÉS .................................................................................................................................................95 1-95
16.1.3 TUBULURE D'ALIMENTATION HYDRAULIQUE ...................................................................................96 1-96
16.1.4 COMMANDE DE L'AUBAGE DIRECTEUR D'ENTRÉE ..........................................................................97 1-97
16.1.5 SYSTÈME DE DÉCLENCHEMENT HYDRAULIQUE ..............................................................................98 1-98
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16.1 SYSTÈME HYDRAULIQUE
Le système hydraulique a pour fonction de fournir du fluide hydraulique de niveau de haute pression
requis : à la tubulure d'alimentation hydraulique, à l'ensemble mécanisme d'encliquetage/
embrayage, au système de combustible gazeux, et à l'aubage directeur d'entrée orientable.
Le système l'alimentation hydraulique se compose de deux systèmes distincts dont le seul point
commun est qu'ils utilisent tous deux de l'huile du système de lubrification, laquelle constitue une
même source de fluide hydraulique. L’un des deux systèmes comprend la pompe hydraulique, la
tubulure d'alimentation hydraulique, les servo-vannes d’arrivée du combustible, et l'actionneur de
l'aubage directeur d'entrée orientable. L'autre système, qui est décrit dans la section consacrée au
dispositif de Démarrage, comprend la pompe et la commande hydrauliques du mécanisme
d'encliquetage d’embrayage.
L'huile de commande de déclenchement de faible pression (huile OLT), prélevée du circuit de
lubrification, sert à la commande des dispositifs protecteurs de déclenchement de l’arrêt de la
turbine.
Les principaux éléments du système hydraulique sont la pompe hydraulique PH-1, les filtres FH1-1/2,
une vanne de transfert entre filtres, la tubulure d'alimentation hydraulique, les soupapes de
commande de l'aubage directeur d'entrée et le vérin hydraulique de ce dernier.
Le schéma du système est reproduit dans Figure 26 .

De l'huile de lubrification régulée et filtrée en provenance de la rampe de lubrification des paliers
constitue le fluide sous haute pression employé pour les besoins du système hydraulique.
La pompe hydraulique PH-1, qui est de type volumétrique à débit variable, reçoit son mouvement
de l'entraînement des accessoires pour livrer le fluide hydraulique haute pression.
La pression de ce fluide est modulée par le compensateur de pression VPR3-1 intégré à la pompe.
L'action de ce compensateur fait varier la cylindrée de la pompe de manière à maintenir une pression
donnée au refoulement de la pompe.
Si la pompe hydraulique ne fournit pas une pression suffisante, cette situation est détectée par le
manocontact 96HQ-1, lequel provoque également une alarme sur l'armoire de commande
annonçant que la pression hydraulique est insuffisante.
Un robinet d'essai, un manomètre à lecture directe et une vanne de coupure manuelle à ressort sont
montés en un point de connexion en communication avec 96HQ-1 à des fins d'inspection périodique
et de maintenance.
Le fluide est pompé par la pompe hydraulique vers la tubulure hydraulique assurant d'alimentation
d’un certain nombre de petits composants.
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Cette tubulure hydraulique comprend un clapet de décharge, une soupape de purge d'air, et un
clapet de retenue. Le clapet de décharge VR-21 protège le circuit de la pompe hydraulique en cas
de défaillance du compensateur VPR-3.
Le circuit de la pompe hydraulique comprend un clapet de retenue en aval du clapet de décharge
afin de maintenir les canalisations hydrauliques dans un état rempli à l'arrêt de la turbine. La soupape
de purge d'air permet d'évacuer l'air qui serait présent dans les canalisations de refoulement de la
pompe.
La pompe hydraulique aspire de l'huile provenant de la rampe lubrification des paliers, cette huile
ayant été précédemment filtrée.
Partant d'un seul raccord sur la tubulure, le fluide chemine par le filtre FH-1-1 ou FH-1-2 pour devenir
le fluide de commande haute pression.
Ce fluide haute pression est envoyé aux éléments de commande du système contrôlant
respectivement l’arrivée et l’arrêt du combustible, et l’actionnement de l'aubage directeur d'entrée.
Les filtres de l'alimentation hydraulique empêchent les contaminants et autres particules d'usure
d'entrer dans les commandes de l’aubage directeur d’entrée et de l’arrivée de combustible.
Chaque filtre utilise une cartouche papier retenant toutes particules au-delà de 3 microns. Un seul
des deux filtres est en service à tout moment. Un robinet de transfert manuel permet de passer d'un
filtre à l'autre sans interrompre la marche de la machine.
Des manomètres différentiels indiquent la pression à travers les filtres. Si l'un de ces manomètres
indique une pression basse de 5 bar g, il s'agira de remplacer la cartouche.
Le robinet de transfert permet de remplacer une cartouche pendant que la machine fonctionne sous
charge.
Avant de manœuvrer le robinet de transfert, le filtre hors service doit être rempli d'huile et amené à
une pression d'équilibre avec le filtre en service.
On le fait en tournant lentement le robinet à aiguille sur le tube "remplissage" disposé entre les filtres.
La soupape située sur la canalisation de purge d'air doit être ouverte légèrement pour permettre
l'échappement de tout air piégé, puis refermée de manière étanche.
Après quelques minutes d'attente pour permettre l'égalisation de la pression, on pourra ouvrir le
robinet de transfert.
On pourra ainsi maintenir la machine en marche sur un seul filtre pendant que l'autre subira un
entretien ou sera remplacé.
16.1.3 TUBULURE D'ALIMENTATION HYDRAULIQUE

Comme indiqué plus haut, la tubulure d'alimentation hydraulique reçoit le fluide de la pompe
hydraulique haute pression. La pression de ce fluide est régulée par le compensateur de pression
VPR3-1 intégré à la pompe. Ce compensateur a pour fonction de moduler la cylindrée de la pompe
pour maintenir une pression de refoulement prédéterminée.
Le clapet de décharge VR-21 sert d'appui à cette régulation.
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Lorsque la pression du système a atteint la valeur de réglage correcte et qu'un débit hydraulique
régulier est obtenu, le clapet se ferme automatiquement.
A partir de la tubulure hydraulique, le fluide hydraulique passe par un filtre et un clapet de retenue
pour alimenter, comme fluide de commande, les vannes d'arrivée de combustible et le système de
commande de l'aubage directeur d'entrée.
16.1.4 COMMANDE DE L'AUBAGE DIRECTEUR D'ENTRÉE

Pour éviter le pompage de compresseur pendant l'accélération et la décélération, un système à
aubes directrices mobiles est installé à l'extrémité du corps d’aspiration de la turbine. La variation
de l'angle des aubes, opérée de concert avec le soutirage d'air du dixième étage du compresseur
(voir le Système de contrôle de l'air) permet de réaliser des démarrages et arrêt rapides et réguliers
de la turbine sans pompage de compresseur.
Le système de commande d'aubage directeur d'entrée comprend l'électrovanne de commande
d'aubage 90TV-1, le régulateur de débit VC-1, les transmetteurs de position 96TV-1 et 96TV-2, et le
vérin hydraulique.
La tubulure opère un contrôle du débit (vers la distribution ou vers le carter d'huile) et une régulation
de la pression hydraulique. Le fluide sortant de la tubulure passe par un filtre puis pénètre dans
l'électrovanne de commande d’aubage 90TV-1.
L’actionnement de cette vanne fournit la pression hydraulique requise pour la mise en mouvement
du vérin de commande d'aubage.
La vitesse de mouvement de l’actionneur est gouvernée par le régulateur de débit VC-1, qui est à
température et pression compensées.
Lorsque la vanne 90TV-1 est excitée, les aubes directrices d'entrée s'ouvrent pour permettre le
passage d'un débit d'air maximum à travers le compresseur. Lorsqu'elle est désexcitée, les aubes
se ferment et réduisent le débit d'air à un minimum.
L'arbre de chaque aube individuelle traverse le corps de compresseur et s'engrène, via un pignon,
sur la couronne dentée de commande de l'aubage directeur. La rotation de cette couronne d'entrée
fait varier l'angle d'incidence de chaque aube directrice d'entrée. Le débit d'entrée d'air peut ainsi
varier en fonction de l'angle d'incidence des aubes. Un actionneur électro hydraulique linéaire est
relié à la couronne de commande au moyen d'une biellette.
La séquence de la logique de démarrage et d'arrêt exige que la couronne de commande soit mise
à la position fermée avant la mise à feu de la turbine et qu'elle reste à cette position jusqu'à ce que
la turbine soit au régime d'exploitation. Un signal émis par a commutation du relais haute vitesse
14HS excite l'électrovanne de commande d'aubage 90TV-1 qui envoie alors du fluide vers le vérin
hydraulique, l'amenant à ouvrir les vannes à leur position de marche normale pour permettre la
mise en charge de la turbine. De manière semblable, la logique de mise à l'arrêt et de déclenchement
d’arrêt exige que les aubes soient ramenées à leur position fermée dès que l'arrêt de la turbine aura
été déclenché et après commutation du relais 14HS pendant la décélération. Les deux transmetteurs
de position 96TV-1 et 96TV-2 montés sur la couronne dentée de commande d'aubage indiquent à
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l'armoire de commande le moment auquel l'aubage est à la position fermée. L'aubage directeur
d'entrée fonctionne suivant la même séquence d’autorisations que les vannes de soutirage du
dixième étage eu compresseur, qui sont également nécessaire pour prévenir le pompage.
DANGER
LA TURBINE NE DOIT EN AUCUNE CIRCONSTANCE ÊTRE LANCÉE SI L'AUBAGE DIRECTEUR

D'ENTRÉE N'EST PAS EN POSITION FERMÉE AVANT LA MISE A FEU. IL FAUT ÉGALEMENT QUE
L'AUBAGE DIRECTEUR D'ENTRÉE SOIT A LA POSITION FERMÉE AVANT QUE LA TURBINE NE
DÉCÉLÈRE OU AVANT QU'ELLE NE TOMBE AU RÉGIME PRESCRIT PAR DANS LES VALEURS DE
RÉGLAGE DE LA COMMANDE.
NOTE
POUR DES PRÉCISIONS SUR L'INSTALLATION ET LE FONCTIONNEMENT DE L'ÉQUIPEMENT DÉCRIT

DANS CETTE SECTION, VEUILLEZ VOUS REPORTER AUX PARTIES RELATIVES AUX ÉQUIPEMENTS DE
CE MANUEL. VEUILLEZ CONSULTER LES VALEURS DE RÉGLAGE DU SYSTÈME DE COMMANDE DE
LA TURBINE ET LES SÉQUENCES DE MISE EN MARCHE POUR CONNAÎTRE LES RÉGLAGES SPÉCIFIÉS
DE LA POSITION DE L'AUBAGE DIRECTEUR ET DES CONTACTS DE FIN DE COURSE. POUR LE CIRCUIT
DE COMMANDE ÉLECTRIQUE ET LA LOGIQUE DE LA SÉQUENCE DE L'ALIMENTATION
HYDRAULIQUE, VEUILLEZ CONSULTER LE SCHÉMA, DÉJÀ FOURNI, DE FONCTIONNEMENT
ESSENTIEL DE LA TURBINE.
16.1.5 SYSTÈME DE DÉCLENCHEMENT HYDRAULIQUE

L'huile de commande basse pression du circuit de déclenchement (OLT) provient du circuit de
lubrification. Le circuit de lubrification communique avec le circuit d'huile de commande de
déclenchement via un orifice envoyant de l’huile au dispositif d'arrêt d'urgence manuel et au
dispositif de déclenchement survitesse de la turbine. Depuis l’orifice, l'huile de commande de
déclenchement alimente le système de combustible de la turbine via une tuyauterie parallèle à
clapet de retenue/orifice et électrovannes d'arrêt. L'activation de ces électrovannes autorise l’emploi
du système de combustible pour faire tourner la turbine, ou déclenche l’arrêt de cette dernière si
nécessaire. Le système assure également une liaison directe avec le dispositif d'alarme survitesse
déclenchant l’arrêt en cas de régime excessif.
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Figure 26 - Schéma du système hydraulique et d'encliquetage (SOM5081715- Sh. 9/10).
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17 - SYSTÈME À AIR DE REFROIDISSEMENT ET

D’ÉTANCHÉITÉ
17.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................101 1-101

17.2 AIR EXTRAIT DU DIXIÈME ÉTAGE ..............................................................................................................101 1-101
17.3 AIR DE FUITE DE JOINT HAUTE PRESSION DE COMPRESSEUR ...................................................101 1-101
17.4 SYSTÈME DE SOUTIRAGE DE PROTECTION ANTI POMPAGE AU DÉMARRAGE ET À102
L'ARRÊT ............................................................................................................................................................... 1-102
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17.1 GÉNÉRALITÉS
Cet air est utilisé pour refroidir diverses parties de la section turbine et pour mettre sous pression
les joints d'huile de la turbine à gaz. L'air provient du compresseur axial de la turbine, lequel reçoit
l’ambiant du site de la machine.
Les parties de la section turbine qui sont refroidies par air sont :
a. Les faces avant et arrière des roues de premier et de second étage ;
b. Le distributeur de premier étage et son anneau de retenue ;
c. L’enveloppe du rotor de la turbine ;
d. le corps d'échappement et les montants de l'enveloppe cylindrique interne
Les chemises de chambre de combustion, les coudes et pièces de transition sont agencés pour
utiliser l'air de combustion (air comprimé) pour leur refroidissement. On trouvera la description des
passages d'air de refroidissement et d'étanchéité de la turbine dans d'autres sections de ce manuel.
Les circuits d'air de refroidissement et d'étanchéité sont représentés sur le schéma de tuyauterie.
Ils sont décrits plus en détail dans les paragraphes suivants:
L'air obtenu du compresseur se compose de :
a. l'air extrait des 4ème et 10ème étages de compression ;
b. l'air de fuite ayant franchi le joint haute pression du compresseur ;
c. l'air refoulé par le compresseur.
17.2 AIR EXTRAIT DU DIXIÈME ÉTAGE

L'air extrait du dixième étage est utilisé pour étanchéiser les paliers 1, 3 et 4 contre la perte d'huile
de lubrification. Cet air s'échappe des paliers vers le réservoir d'huile en empruntant des tuyaux de
retour d'huile de palier. L'air extrait du 10ème étage est également utilisé pour refroidir le chemin
avant d'ailettes de premier étage de turbine, ainsi que les chemins avant et arrière d'ailettes de
second étage de turbine. De plus, de l'air extrait du 10ème étage est introduit à travers des tubulures
pour refroidir l'enveloppe de la turbine, le corps d'échappement, et les montants de l'enveloppe
cylindrique interne.
Avant d'être introduit dans les paliers 1, 3 et 4, l'air d'étanchéité passe premièrement par un épurateur
centrifuge qui retient toutes particules de poussière entraînées et autres corps étrangers
susceptibles d'endommager les paliers. L'épurateur est nettoyé au moyen d'un orifice de chasse
faisant passer de l'air en continu.
17.3 AIR DE FUITE DE JOINT HAUTE PRESSION DE COMPRESSEUR

Les déflecteurs de joint d'huile du palier n° 2 sont étanchéisés par de l'air ayant fuit par le joint
d'étanchéité du compresseur haute pression. Cet air entoure le carter de refoulement de
compresseur et la cavité du corps de turbine. Ce même air quitte le palier n° 2 pour regagner le
réservoir d'huile via la tuyauterie de retour d'huile.
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Il est également utilisé pour refroidir le chemin avant des ailettes de la turbine de premier étage.
Enfin, il est utilisé pour assurer l'étanchéité de la voie de gaz dans la zone par laquelle il s'échappe,
au-delà des joints de la roue de premier étage de turbine, pour entrer dans le courant de gaz chauds.
17.4 SYSTÈME DE SOUTIRAGE DE PROTECTION ANTI POMPAGE AU

DÉMARRAGE ET À L'ARRÊT
À presque tous les régimes, les compresseurs axiaux sont le siège de pulsations, caractérisant le
phénomène du pompage, dès qu'ils fonctionnent à un rapport de compression élevé par rapport à
celui de la marche à vide. Ce phénomène peut se produire à forte charge ou sous forte accélération.
Dans le cas d'un compresseur, il se manifeste par de fortes fluctuations de pression.
Pour éviter le pompage pendant l'accélération et le démarrage, ou lors de la décélération de mise
à l'arrêt, de l'air est extrait du 4e étage du compresseur et envoyé au plénum d'échappement. Quatre
connexions d'extraction de 4e étage sont usinées dans le carter du compresseur. Deux de ces
connexions se trouvent dans la moitié supérieure du carter de compresseur, et les deux autres, dans
la moitié inférieure.
De l'air provenant du refoulement du compresseur est acheminé par voie extérieure via un filtre
poreux et une électrovanne de commande de passage d'air, 20CB-1, au vérin de commande de la
vanne de soutirage.
Pendant le démarrage et l'arrêt, lorsque la turbine est en dessous de 90 % de son régime
d'exploitation, l'électrovanne 20CB-1 envoie l'air de refoulement à l'atmosphère, la vanne de
soutirage s'ouvre, et l'air de 4ème étage est envoyé au plénum d'échappement. La turbine ayant
dépassé 90 % du régime normal, un signal du système de commande active l'électrovanne 20CB-1.
L'air de refoulement du compresseur alimente alors les vannes de soutirage, qui se ferment et
coupent le débit d'air de soutirage vers le plénum d'échappement. Les contacts de fin de course
33CB-1 et 33CB-2 montés sur les vannes de soutirage signalent la position des vannes à l'armoire
de commande de la turbine. Ces contacts font partie du circuit de la séquence d'autorisations des
phases du démarrage de la turbine.
Les transmetteurs de pression 96CD-1/2/3 sur le système de refoulement du compresseur envoient
également un signal au système de commande. Un robinet d'essai et un manomètre à lecture direct
sont montés en série avec les transmetteurs de pression 96CD-1/2/3 pour faciliter les inspections
et la maintenance.
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Figure 27 - Schéma de l'air de refroidissement et d'étanchéité (SOM5081715 - feuilles 15/16)
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18 - SYSTÈME DE LAVAGE
18.1 système .............................................................................................................................................................105 1-105

18.1.1 Informations générales ..............................................................................................................................105 1-105
18.1.2 RÉSERVOIR DE LAVAGE/RINÇAGE ..........................................................................................................105 1-105
18.1.3 CHAUFFAGE ÉLECTRIQUE ..........................................................................................................................105 1-105
18.1.4 ÉLECTROVANNES ..........................................................................................................................................105 1-105
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18.1 système
18.1.1 Informations générales

Le châssis d'eau de lavage est relié en permanence au raccordement « en circuit » et au
raccordement « hors circuit » du système de lavage de la turbine. Il est contrôlé par un seul poste
de commande pour chaque fonction.
Le système de lavage en circuit/hors circuit se compose des éléments suivants :
a. Réservoir d'eau de lavage TW-1 ;
b. Pompe de lavage PW-1 ;
c. Chauffage électrique 23TW-1 ;
d. Electrovanne 20TW-1/2.
Le schéma simplifié du système de lavage en circuit et hors circuit est illustré sur Figure 28 .
Du détergent d'eau de lavage est pompé depuis le réservoir de détergent par la pompe centrifuge
(PW-1).
Pour plus de précisions, se reporter à la notice d'utilisation du fournisseur.
18.1.2 RÉSERVOIR DE LAVAGE/RINÇAGE

De contenance de 1000 litres, le réservoir d'eau de lavage est muni d'un filtre à maille 100, d'un
évent, d'un indicateur de niveau, de manomètres et de robinets.
18.1.3 CHAUFFAGE ÉLECTRIQUE

Le réservoir d'eau de lavage est équipé d'un chauffage électrique (23TW-1) maintenant la
température dans une fourchette de 65°C (150°F) à 80°C (180°F).
Ce chauffage possède une puissance de 14 kW pour assurer des temps de chauffage rapides.
18.1.4 ÉLECTROVANNES
Deux électrovannes normalement fermées sont montées sur la base du réservoir : lorsque le lavage
hors circuit est en cours, l'électrovanne de lavage hors circuit (20TW-1) est excitée ; lorsque le lavage
en circuit est en cours, l'électrovanne de lavage hors circuit (20TW-2) est excitée et achemine le
détergent vers la tubulure de pulvérisation d’eau intervenant lorsque la turbine est en marche.
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Figure 28 - Schéma du système de lavage (SOM5081715- Sh 17/18)
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19 - INSTALLATION ET PRÉSERVATION
19.1 INSTALLATION ET MANUTENTION ...........................................................................................................108 1-108

19.1.1 ACCOUPLEMENT D'ARBRE DE SORTIE À LA CHARGE ET PROTECTEUR108
D'ACCOUPLEMENT ........................................................................................................................................ 1-108
19.1.2 CONSERVATION DE LA TURBINE À GAZ ..............................................................................................108 1-108
19.1.2.1 Conservation de la turbine pour l'expédition ...................................................................................108 1-108
19.1.2.2 Conservation de la turbine à gaz et de ses accessoires après le transport. ....................108 1-108
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19.1 INSTALLATION ET MANUTENTION
19.1.1 ACCOUPLEMENT D'ARBRE DE SORTIE À LA CHARGE ET PROTECTEUR

D'ACCOUPLEMENT
Montez l'accouplement et de son protecteur en suivant les instructions de leurs plans respectifs.
Les couples de serrage sont indiqués sur le plan de l'accouplement.
Comme les joints, l'adaptateur et le joint de dilatation du protecteur sont en une seule pièce, ils
doivent être montés simultanément sur l'entretoise de l'accouplement.
19.1.2 CONSERVATION DE LA TURBINE À GAZ
19.1.2.1 Conservation de la turbine pour l'expédition
Après avoir été testée en usine, la turbine est inspectée, nettoyée et étanchée comme prévu dans
la note technique ITN02175.12 (Conservation de la turbine à gaz et de ses accessoires pour le
transport et le stockage) annexée à ce manuel.
Les éléments structuraux sont emballés suivant la note technique ITN02175.04 (Conservation de
l'ossature métallique pour le transport et le stockage) jointe au présent texte.
Les composants des systèmes d'aspiration de la turbine (chambres de filtres, conduits et convoyeur)
doivent être conformes aux règles d'emballage, transport et assemblage du document SOM44953
(Prescriptions pour le stockage, le transport et l'assemblage des systèmes d'aspiration) présentées
en annexe.
La machine et ses accessoires sont donc expédiés avec les protections susmentionnées.
19.1.2.2 Conservation de la turbine à gaz et de ses accessoires après le transport.
Les protections appliquées par Nuovo Pignone ont pour but de garantir la conservation des matériels
(gardés dans leurs emballage étanches d'origine) pour six mois. Passé cette période, les protections
devront être renouvelées pour une nouvelle période de six mois en suivant les instructions d'agents
NP qui devront assister à l'inspection.
L'équipement doit être stocké dans des locaux fermés ou sous un toit.
Les protections d'origine doivent être maintenues en place aussi longtemps que possible parce que
tout contact entre l'atmosphère et l'humidité ambiante et les composants internes et accessoires
annule l'effet protecteur de l'emballage et peut occasionner l'oxydation des surfaces métalliques.
Avant de faire démarrer la turbine, les sacs d'inhibiteur de phase vapeur doivent être retirés des
parties internes de la machine et de son enceinte (si livrés). S'il s'avérait nécessaire, pour les besoins
d'opérations de montage, de déposer les couvercles étanches de l'aspiration et d'échappement de
la turbine, il sera nécessaire de garder ces couvercles pour un usage futur et d'appliquer les mesures
indiquées dans le document SOM44953 pour réaliser le nettoyage correct des systèmes d'aspiration.
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Cette étape doit être aussi brève que possible parce que tout contact entre l'humidité ambiante et
les composants internes et accessoires peut occasionner l'oxydation des surfaces métalliques.
Si possible, remettez en place les couvercles d'échappement et d'aspiration avec leurs capots après
avoir réinstallé les sacs anti-vapeur suivant les consignes du paragraphe 3.3 de la note ITN02175.12.
Afin de conserver les paliers et le système de lubrification dans un bon état, de l'huile doit être mise
en circulation à travers le groupe pendant deux heures chaque semaine.
Chaque mois, le rotor doit être tourné de 90 ° manuellement ou en activant le mécanisme
d'encliquetage de démarrage, s'il est installé.
Si des appareils de chauffage sont installés dans l'enceinte, il faudra les allumer.
Si l'on veut maintenir la turbine dans un état "prêt à partir" pendant une longue période (supérieure
à un mois), il faudra entreprendre les opérations suivantes :
- Faire circuler l'huile une fois par semaine.
- Deux fois par mois, lancer le compresseur sous charge minimum et le maintenir dans cet état
pendant une heure. Si la turbine entraîne un compresseur centrifuge, vérifier préalablement
que le gaz de combustion puisse être refroidi et que la température de refoulement du
compresseur ne dépassera jamais 150°C.
- Dans le cas où la turbine, entraînant un alternateur, est à arbre simple (ou bien, si elle est à
arbre double, après s'être assuré que la charge sera suffisante pour garantir la stabilité du
premier arbre), il faudra la faire tourner deux fois par mois pendant une heure à plein régime
et sous vide.
S'il est prévu de maintenir la turbine hors service pendant une longue période (supérieure à 6 mois),
il faudra déconnecter la machine des systèmes d'aspiration et d'échappement et la protéger, ainsi
que ses accessoires et systèmes d'aspiration et d'échappement, en observant les consignes des
paragraphes précédents.
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20 - FONCTIONNEMENT
20.1 EXPLOITATION NORMALE ...........................................................................................................................111 1-111

20.1.1 RESPONSABILITÉ DE L'OPÉRATEUR .......................................................................................................111 1-111
20.1.2 PRÉCAUTIONS OPÉRATIONNELLES GÉNÉRALES ..............................................................................111 1-111
20.1.2.1 Limites de température .............................................................................................................................111 1-111
20.1.2.2 Limites de pression ......................................................................................................................................112 1-112
20.1.2.3 Limites de vibration .....................................................................................................................................113 1-113
20.1.2.4 Limites de charge .........................................................................................................................................113 1-113
20.1.2.5 Précautions à prendre au niveau du système de combustion ...............................................114 1-114
20.1.2.6 Précautions pour le refroidissement/l'arrêt .....................................................................................115 1-115
20.1.3 Préparation à la prise de charge ...........................................................................................................116 1-116
20.1.4 Besoins en courant électrique de secours ........................................................................................116 1-116
20.1.5 contrôles à effectuer avant la mise en marche .............................................................................116 1-116
20.1.6 contrôles à effectuer pendant le lancement et la marche initiale ........................................118 1-118
20.1.6.1 Mise en rotation .............................................................................................................................................118 1-118
20.1.6.2 Incendie .............................................................................................................................................................118 1-118
20.1.6.3 Marche automatique et manuelle ........................................................................................................119 1-119
20.1.7 CONTRÔLES DE ROUTINE EN COURS DE MARCHE. .......................................................................120 1-120
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20.1 EXPLOITATION NORMALE
20.1.1 RESPONSABILITÉ DE L'OPÉRATEUR

Il est impératif que les opérateurs connaissent : l'information contenue dans le texte qui va suivre,
les valeurs de réglage du système de commande (fourni par G.E.), (consulter les plans précisant ces
réglages pour y trouver une liste de dessins concernant les différents agencements de commande),
les schémas de tuyauterie et la fiche technique, la liste des plans de référence (voir la fiche technique
pour obtenir un index des modèles et les numéros des différents plans schématiques), les principes
de fonctionnement du SPEEDTRONIC, ainsi que l'emplacement et l'emploi des indicateurs et
dispositifs de l'armoire SPEEDRDONIC. Les opérateurs doivent également posséder une
connaissance des équipements de centrale électrique qui sont reliés mécaniquement et
électriquement à la turbine à gaz, et qui pourraient en affecter la marche normale. On ne tentera
jamais de lancer une turbine, neuve ou nouvellement reconditionnée, tant que les conditions
suivantes n'auront pas été remplies :
a. Toutes les exigences énumérées SOUS CONTRÔLES A EFFECTUER AVANT LA MISE EN MARCHE
auront été satisfaites.
b. Toutes les PRÉCAUTIONS OPÉRATIONNELLES GÉNÉRALES auront été prises.
20.1.2 PRÉCAUTIONS OPÉRATIONNELLES GÉNÉRALES
20.1.2.1 Limites de température
Consultez les valeurs de réglage du système de commande pour connaître les réglages à établir
concernant la température d'échappement.
Il importe de définir une "valeur de ligne de base" pour la fourchette des températures
d'échappement afin de permettre la comparaison avec toutes données futures. Les données de
ligne de base doivent être mesurées en marche stationnaire à la suite de chacun des événements
suivants :
a. Mise en marche initiale
b. Avant et après un arrêt programmé
c. Avant et après une maintenance programmée
Ce qui importe en évaluant les fourchettes de température d'échappement n'est pas l'importance
de cette fourchette, mais toute variation de celle-ci avec le temps. En enregistrant et traçant
l'évolution des températures d'échappement chaque jour, ou pourra détecter la survenue d'une
problème possible. Sur les MS 5001, on doit s'attendre à une fourchette moyenne de 35 F (19.4° C)
± 25F (13.8 °C) . Si la fourchette des températures d'échappement dépasse 60F (33.3°C) ou montre
une variation de 25F (13.8°C) par rapport à la valeur de ligne de base, il faudra intervenir pour corriger
la situation.
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La valeur de 426°C (800F) constitue la valeur maximum admissible, pendant la marche, de la

température du logement d'ailettes.
La position des thermocouples et leur nomenclature sont indiqués sur la fiche technique. Les valeurs
de température de logement d'ailettes à retenir sont les valeurs moyennes de deux thermocouples
au moins, placés en des positions diamétralement opposées dans le logement d'ailettes. Les valeurs
enregistrées devront être rejetées s'il y de bonnes raisons de penser qu'elles ne sont pas correctes.
Il faudra alors prendre les mesures d'un autre thermocouple (s'il y en a plusieurs). Le thermocouple
défectueux sera remplacé aussitôt que possible.
Si la température moyenne d'un logement d'ailettes dépasse le maximum indiqué plus haut, cela
signale des ennuis possibles. De fortes températures de logement d'ailettes peuvent provenir de
l'une quelconque des causes suivantes :
a. Obstruction de canalisations d'air de refroidissement
b. Usure des joints de turbine
c. Déformation excessive du stator
d. Mauvais positionnement des thermocouples
e. Défaut de fonctionnement du système de combustion
f. Fuite de tuyauterie extérieure
g. Déformation excessive du diffuseur d'échappement interne
Contrôlez attentivement les températures de logement d'ailettes lors de la mise en marche initiale.
Dans le cas où ces températures seraient constamment élevées et qu'un contrôle des circuits d'air
de refroidissement n'aurait rien montré d'anormal, on pourra légèrement accroître les orifices de
passage d'air de refroidissement. Le réglage des orifices de passage d'air devra se faire après avoir
consulté un représentant Nuovo Pignone.
A l'issue d'une révision de turbine, tous les orifices devront être ramenés à leur calibre original, en
admettant que tous les jeux à l'intérieur de la turbine auront été rétablis à leur valeur normale et
que tous les chemins de fuite auront été corrigés.
NOTE
Le logement d'ailettes avant du premier étage de la turbine est refroidi par de l'air de refoulement
du compresseur ayant franchi le joint d'air haute pression du compresseur.
Cet air est acheminé vers le logement d'ailettes à travers la cavité annulaire formée par
l'enveloppe interne du carter de refoulement et l'épaulement du rotor.
Aucun orifice n'intervient pour contrôler ce débit d'air.
20.1.2.2 Limites de pression
Consultez le plan général pour connaître les réglages du manocontact. Le pression de l'huile de
lubrification à l'entrée du collecteur d'huile de palier est à la valeur nominale de xx.psig (0.xx barg).
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Un écart de xx.x psig (0.xx barg) par rapport à cette valeur nominale provoquera un arrêt de turbine.
Il sera probablement dû à un colmatage du système de filtrage par des particules.
20.1.2.3 Limites de vibration
La vitesse vibratoire totale de la turbine à gaz ne doit jamais dépasser 0.1 inch (25.4 mm) par seconde
(niveau de réglage du déclenchement), dans l'axe vertical ou horizontal.
On interviendra en correction dès que le niveau de vibration dépassera 0.5 inch (12.7 mm) par
seconde (niveau de réglage de l'alarme), selon l'indication de l'écran du SPEEDTRONIC.
En cas de doute quant à l'exactitude du compteur de l'armoire de commande ou si l'on souhaite
obtenir des enregistrements de vibration plus précis ou spécifiques, il est conseillé d'effectuer un
contrôle des vibrations avec un appareil de test des vibrations. Si vous utilisez un compteur à
déplacement pour cette mesure, employez le formulaire d'analyse des vibrations GL-139 pour
obtenir la composante vitesse de la valeur mesurée pour un régime (ou une fréquence) de turbine
donné.
20.1.2.4 Limites de charge
Surcharge de la turbine - les faits et notre politique

Nuovo Pignone a pour politique de concevoir et d'intégrer à ses turbines des marges de sécurité
devant permettre le respect des performances contractuelles et d'obtenir une vie utile longue et
exempte de problèmes.
Pour obtenir une vie utile aussi longue et exempte de problèmes que possible, Nuovo Pignone
confères à ses machines des marges plus que suffisantes pour permettre aux ailettes et roues de
turbine et de compresseur, aux refroidisseurs etc. de supporter toutes les contraintes thermiques
et dynamiques qui interviendront. Cela signifie que la conception de ces machines dépasse ce qui
est strictement nécessaire. Toutefois, Nuovo Pignone considère que ce surcroît de sécurité est
souhaitable compte tenu de l'importance vitale, pour le client et son industrie, de la fiabilité des
turbines.
Il est donc possible d'exploiter ces dernières en toute sécurité en dehors de leurs limites de charge
prescrites. Mais les exploiter de cette manière enfreindra inévitablement les marges de conception
des machines, avec pour conséquence une réduction de leur fiabilité et une augmentation de leur
maintenance.
De ce fait, Nuovo Pignone dégage sa responsabilités de toute anomalie de fonctionnement qui serait
causée par l'exploitation d'une machine au-delà de ses limites contractuelles.
Les turbines étant de conception mécanique, on pourra profiter, à l'intérieur de limites prescrites, de
l'excédent de puissance réalisable par rapport à la valeur de la plaque signalétique lorsque la
température ambiante est basse (parce que l'air sera alors plus dense) sans dépasser la température
maximum d'entrée dans la turbine.
Si la température de l'air est inférieure à celle à laquelle la turbine atteint sa limite de charge, on ne
devra jamais faire monter la charge au-dessus de cette limite. Si cette prescription est observée, la
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turbine fonctionnera à cette charge à une température d'entrée inférieure, de sorte que les
contraintes de calcul sur l'accouplement et sur l'arbre de la turbine ne seront pas dépassées.
Si on surcharge la turbine et que les températures d'échappement prescrites ne sont pas observées,
ce qui peut se produit par suite d'un mauvais fonctionnement ou d'un mauvais réglage du système
de contrôle de la température d'échappement, il y aura un dépassement de la température
maximum d'entrée ou de sortie, ou de ces deux températures à la fois, ce qui entraînera une
augmentation de la maintenance nécessaire et, dans des cas extrêmes, la défaillance de
composants de la turbine.
Le système de contrôle de la température d'échappement agit, à partir des valeurs de température
détectées, sur l'alimentation en combustible afin que la limite admissible de température, tant de
l'entrée que de l'échappement de la turbine, ne soit jamais dépassée.
20.1.2.5 Précautions à prendre au niveau du système de combustion
Les opérateurs doivent être au courant des précautions ci-dessous, à prendre lors des
comportements suivants du système de combustion :
a. L'émission soudaine de fumées noires par une turbine MS 5001, pouvant indiquer la présence
d'un problème grave. Si de la fumée noire est soudainement dégagée :
1. La turbine devra être arrêtée immédiatement, mise hors service et son système de
combustion devra être examiné.
b. En observant la procédure suivante, on réduira le risque d'une défaillance du carter de
combustion.
1. Au cours de la marche, les températures d'échappement sont surveillées par le système
de commande SPEEDTRONIC.
Ce système compare les fourchettes de température avec les fourchettes admissibles,
et déclenche une alarme si la foruchette limite est dépassée.
2. Maintenance programmée - Respectez les intervalles d'inspection sur les chemises des
chambres de combustion, les éléments intermédiaires et buses de combustible.
c. Si on exploite une turbine en ignorant trop de signaux de contrôle ou de signaux de
surtempérature en provenance des thermocouples, on risque de produire une combustion
excessive et d'empêcher le diagnostic des problèmes des différences de mesur de
température.
Pour éviter de tels problèmes, l'opérateur ne devra pas ignorer les données de thermocouples
au-delà des limites suivantes :
1. Thermocouples de contrôle
Tout au plus deux, mais pas plus d'un seul parmi trois thermocouples adjacents.
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20.1.2.6 Précautions pour le refroidissement/l'arrêt
ATTENTION
SI UN ARRÊT D'URGENCE EST PROVOQUÉ PAR UN DOMMAGE SUSPECTÉ DE L'ÉQUIPEMENT

TOURNANT, IL NE FAUDRA PAS FAIRE TOURNER LE ROTOR APRÈS L'ARRÊT. LA POMPE À HUILE DE
LA TURBINE DOIT TRE MAINTENUE EN MARCHE CAR L'ABSENCE DE CIRCULATION D'HUILE APRÈS
UN ARRÊT À CHAUD PROVOQUERA UNE AUGMENTATION DE LA TEMPÉRATURE DES PALIERS, CE
QUI POURRAIT ENDOMMAGER LEURS SURFACES.
ATTENTION
SI L'ANOMALIE AYANT PROVOQUE L'ARRÊT PEUT ÊTRE REPARÉE RAPIDEMENT OU SI AUCUN

DOMMAGE INTERNE DE PARTIE TOURNANTE N'EST CONSTATÉ, RÉTABLISSEZ LE CYCLE DE
REFROIDISSEMENT (VOIR 2.10.1.1.7 POMPE DE LUBRIFICATION DE SECOURS (À MOTEUR CC) ).
S'il y eu un arrêt d'urgence et que la turbine n'est pas virée au moyen du mécanisme d'encliquetage
de démarrage, il s'agira de tenir compte de ce qui suit :
a. Dans un délai maximum de 20 minutes après l'arrêt, la turbine pourra être relancée. Appliquez
alors la procédure de démarrage normale.
b. Au-delà de ce délai de 20 minutes et pendant une période de repos allant jusqu'à deux heures
après l'arrêt, il se produira une déformation en arc du rotor interdisant toute remise en marche
parce que les vibrations seraient trop fortes. Ne tentez pas de relancer la turbine à moins
qu'elle ait été virée pendant une à deux heures en vue de réduire la déformation en arc.
c. Si la turbine a été arrêtée sans être virée, elle devra être mise au repos pendant environ 24
heures, pour éviter tout risque de déformation en arc du rotor, avant d'être relancée.
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ATTENTION
DANS LE CAS OÙ SI, APRES UN ARRÊT, LA TURBINE N'A PAS SUBI LA PROCÉDURE DE
REFROIDISSEMENT ET QUE L'ON TENTE DE LA RELANCER, ET CE, DANS LES CONDITIONS DÉCRITES
CI-DESSUS, L'OPÉRATEUR DEVRA OBSERVER ATTENTIVEMENT LE NIVEAU DE VIBRATIONS
PENDANT LA MONTÉE EN RÉGIME DE LA TURBINE.
SI LA VITESSE DE VIBRATION DÉPASSE 1.0 INCH PAR SECONDE À UN RÉGIME QUELCONQUE DE
LA TURBINE, CELLE-CI DEVRA ÊTRE ARRÊTÉE ET VIRÉE PENDANT UNE HEURE AU MOINS AVANT
DE FAIRE L'OBJET D'UNE NOUVELLE TENTATIVE DE DÉMARRAGE. SI UN GRIPPAGE SE PRODUIT
PENDANT LE VIRAGE DE LA TURBINE, IL FAUDRA METTRE CELLE-CI EN REPOS PENDANT AU MOINS
30 HEURES OU JUSQU'AU DÉGRIPPAGE COMPLET DU ROTOR. ON POURRA VIRER LA TURBINE À
TOUT MOMENT PENDANT CETTE PÉRIODE DE 30 HEURES SI ELLE N'EST PAS GRIPPÉE, MAIS ON
RECHERCHERA ALORS TOUS BRUITS DE FROTTEMENT.
NOTE
La vitesse de vibration se mesure à proximité des chapeaux de palier de turbine.
20.1.3 Préparation à la prise de charge

Cette préparation est décrite en détail dans les paragraphes suivants
20.1.4 Besoins en courant électrique de secours

Une alimentation CA de secours est nécessaire pour permettre la mise en marche immédiate d'une
turbine et de son système de commande dès que le signal de démarrage a été donné. Les fonctions
repérées par un astérisque sont également nécessaires pour assurer la protection de la turbine. Elles
ne peuvent être éteintes que dans les cas où l'on intervient en maintenance sur une fonction donnée.
a. L'huile de graissage doit être chauffée et maintenue en circulation par temps froids afin de
préserver la viscosité correcte de l'huile.
20.1.5 contrôles à effectuer avant la mise en marche

Les contrôles suivants doivent être effectués avant de lancer une turbine nouvelle ou une turbine
ayant subi une révision générale. On admet que la turbine a été assemblée correctement, qu'elle
est alignée, et que le système SPEEDTRONIC (fourni par G.E.) a été étalonné de manière à obtenir les
valeurs de réglage correctes. La turbine étant au repos mais la pompe à huile auxiliaire étant en
marche, les éléments suivants seront inspectés :
a. Vérifiez que les tuyauteries et raccords sont bien serrés et que tous les obturateurs ont été
déposés. La plupart des raccords de tube comportent un collet de butée garantissant que le
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couple de serrage sera correct lors de la mise en place initiale de la tuyauterie, et lors de tout
réassemblage. Ces collets se montent entre le corps du raccord et l'écrou du raccord avec
lesquels ils entrent en contact au serrage. Is jouent un rôle semblable à celui d'une rondelle
et tournent librement sur un raccord non assemblé. Lors de l'assemblage initial d'un raccord
à collet de butée, serrez l'écrou jusqu'à ce qu'il soit impossible de tourner le collet
manuellement. Il s'agit du mode d'inspection d'un raccord correct, sur lequel l'écrou doit être
serré jusqu'à ce qu'il soit impossible de tourner le collet.
b. Vérifiez que les plénums d'aspiration et d'échappement de la turbine et leurs conduits sont
propres et exempts de tous objets étrangers. Les portes de visite doivent être sécurisées.
c. Après avoir remplacé des filtres à combustible, air ou huile, vérifiez que tous leurs couvercles
sont intacts et serrés.
d. Assurez-vous que le niveau d'huile dans le réservoir d'huile est dans les limites d'exploitation
et qu'à la suite de toute vidange, le réservoir a été rempli de la quantité et de la qualité d'huile
recommandées. Si un rinçage a l'huile a été effectué, assurez-vous que tous les filtres ont été
remplacés et que tout obturateur, si utilisé, a été retiré.
e. Vérifiez le bon fonctionnement de l'équipement accessoire et d'urgence, tel que pompes à
huile, pompes à eau, etc. Recherchez toutes fuites, vibrations anormales, émissions sonores
ou surchauffes évidentes.
f. Recherchez toute trace de fuite sur la tuyauterie d'huile. A l'aide des regards de débit d'huile,
vérifiez visuellement que l'huile s'écoule hors des paliers. Ne lancez pas la turbine tant que ce
débit ne sera pas visible à chaque regard.
g. Vérifiez l'état des thermocouples sur l'écran de l'armoire de commande. La valeur de
température obtenue doit correspondre approximativement à la température ambiante.
h. Vérifiez l'allumage correct des bougies.
DANGER
NE TESTEZ PAS LES BOUGIES SI L'AMBIANCE EN PRÉSENCE EST EXPLOSIVE.
Si un arc se produit dans toute zone qui ne serait pas celle située directement dans l'espace
entre les pointes des électrodes, ou s'il est possible de déplacer l'arc hors de cette zone en
soufflant dessus, la bougie devra être nettoyée et l'espace entre électrodes devra être ajusté.
Il pourrait être nécessaire de remplacer la bougie. Vérifiez le libre mouvement du piston de
rétraction.
i. Les appareils nécessitant une lubrification manuelle doivent recevoir un entretien correct.
j. Vérifiez que le circuit de liquide de refoidissement a été rincé correctement et qu'il a été
rechargé avec le réfrigérant recommandé. La rouille poudreuse et fine qui se serait formée
lors d'une exposition de courte durée à l'atmosphère pourra être tolérée. Par contre, si l'on
constate des signes de rouille écailleuse, il faudra la chasser au fluide sous pression.
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Si nécessaire, utilisez un nettoyant chimique. La plupart des nettoyants de système de

refroidissement d'automobiles est acceptable et n'endommagera les parties en carbone et
en caoutchouc des joints mécaniques de pompe, ou les éléments en caoutchouc de la
tuyauterie.
k. C'est à ce moment-là que les défauts de terre affichés devront être éliminés. Il est conseillé
de ne pas exploiter la turbine tant qu'un défaut de terre sera encore annoncé. Il s'agira sans
tarder de repérer les contacts de terre et de masse, et de corriger le problème.
20.1.6 contrôles à effectuer pendant le lancement et la marche initiale

Ci-dessous sont énumérés les contrôles importants à effectuer sur une turbine nouvelle ou venant
de subir une révision générale, l'un quelconque de ses modes étant sélectionné.
Les valeurs de réglage et la séquence opérationnelle doivent être réexaminées avant d'exploiter la
turbine.
Quand une turbine a subi une révision générale, les pièces ou les composants qui ont été déposés
et démontés pour inspection/réparation doivent faire l'objet d'un suivi critique pendant le lancement
et la marche de l'unité. Cette inspection doit porter sur : toutes fuites et vibrations, tout bruit
inhabituel, toute surchauffe et la lubrification.
20.1.6.1 Mise en rotation
a. Guettez l'émission de tous bruits de frottement au niveau de la turbine. L'emploi d'un détecteur
sonore se recommande. Arrêtez la turbine et faites une inspection dès qu'un bruit inhabituel
se produit.
b. Guettez toutes vibrations inhabituelles.
20.1.6.2 Incendie
a. Vérifiez le sytème de combustible entier et la zone entourant les buses de combustible en y

recherchant tout signe de fuite. En particulier, vérifiez les possibilités de fuites aux points
suivants :
le compartiment turbine
1. la tubulure d'injection et sa tuyauterie d'amenée
ATTENTION
DU POINT DE VUE DE LA PRÉVENTION INCENDIE, IL EST CAPITAL D'ELIMINER LES

FUITES DE COMBUSTIBLE
b. Utilisez des miroirs pour voir à l'intérieur des regards des chambres de combustion pour vous
assurer que chaque chambre est mise à feu et que la zone de la flamme est centrée à l'intérieur
de la chemise. De plus, vérifiez qu'il n'y aucune lueur à l'extrémité du tube de raccordement.
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Bouchez et solidarisez les regards lorsque des conditions satisfaisantes de flamme auront été
obtenues.
c. Surveillez les affichages du tableau de commande de la turbine pour y observer toute
température inhabituelle de thermocouple, de logement d'ailettes et de retour d'huille, ainsi
que toute différence excessive entre températures d'échappement maximum et minimum,
et tous "points chauds" (états où certaines chambres de combustion fonctionnent à une
température plus élevée que les autres).
d. Guettez tous bruits inhabituels ou frottements.
e. Surveillez toutes vibrations excessives.
20.1.6.3 Marche automatique et manuelle
Faites tourner la turbine pendant 30 à 60 minutes à plein régime et à vide. Cette période permettra
d'uniformiser et de stabiliser la température des différentes parties et fluides de la turbine. Les tests
et contrôles énumérés ci-dessous compléteront ceux des valeurs de réglage du système de
commande. Notez toutes les données observées pour les besoins futurs de la comparaison et de
l'investigation.
a. Continuez à observer le comportement de la turbine en y guettant tous bruits inhabituels.
Arrêtez la turbine immédiatement si un tel bruit se manifeste et persiste.
b. Surveillez le réservoir d'huile ainsi que les températures de l'huile à l'arrivée et à la sortie des
paliers pendant la période de mise en température.
Consultez le schéma de tuyauterie pour obtenir des orientations sur les températures de
fonctionnement. Réglez la vanne de régulation de la température du circuit de réfrigérant
comme il conviendra.
c. Ce moment est également celui où un contrôle des vibrations approfondi se recommande. A
cette fin, utilisez un équipement de test, par exemple un appareil IRD Mechanalysis ou
équivalent, produisant des valeurs filtrées ou non filtrées. Il est recommandé d'enregistrer le
mouvement horizontal, vertical et axial des éléments suivants :
tous les chapeaux accessibles de palier
le carter avant de compresseur
les pieds d'appui de turbine
les chapeaux accessibles de l'équipement entraîné
d. Vérifier que l'affichage des signaux de thermocouple de logement d'ailettes, d'échappement
et de contrôle est correct sur l'écran du tableau de commande.
e. Testez le bon fonctionnement du détecteur de flamme en ajustant les valeurs de réglage du
système de commande.
f. A chaque arrêt programmé, testez le système électronique et mécanique de déclenchement
survitesse, en vérifiant qu'il est conforme aux valeurs de réglage du système de commande.
Consultez la partie Opérations spéciales de ce manuel.
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g. Assurez-vous que l'écran d'affichage fonctionne correctement.
20.1.7 CONTRÔLES DE ROUTINE EN COURS DE MARCHE.

Effectuez régulièrement les contrôles suivants sur une machine en marche.
- Niveau d'huile dans le réservoir principal.
- Température d'huile dans le réservoir principal.
- Température d'huile à l'entrée et à la sortie du refroidisseur d'huile (à l'eau ou à l'air)
- Température d'huile dans le collecteur d'arrivée d'huile.
- Température dans les paliers.
- Pression d'huile en aval des pompes à huile.
- Pression d'huile dans le collecteur d'arrivée d'huile
- Pression différentielle à travers les filtres à huile
- Débit d'huile vers l'entraînement des accessoires, l'accouplement des accessoires,
l'accouplement d'arbre de sortie à la charge, le réducteur de sortie, et, au moyen des regards
(le cas échéant) l'écoulement de l'huile à partir des paliers.
- Pression d'air au refoulement du compresseur axial.
- Pression différentielle à travers les filtres du circuit hydraulique.
- Pression d'huile dans le collecteur d'arrivée de fluide hydraulique
- Pression dans le collecteur de fluide de commande
- Pression différentielle de combustible gazeux à travers les filtres à gaz
- Pression de combustible gazeux en amont de la vanne d'arrêt et de régulation de pression
- Pression de combustible gazeux en aval de la vanne d'arrêt et de régulation de pression et en
amont de la vanne de régulation de débit.
- Pression de combustible gazeux dans la rampe de distribution
- Déplacement axial du rotor haute pression
- Déplacement axial du rotor basse pression
- Vibrations radiales du palier n° 1
- Vibrations radiales du palier n° 4
- Température du logement avant d'ailettes 1e étage
- Température du logement arrière d'ailettes 1e étage
- Température du logement avant d'ailettes 2e étage
- Température du logement arrière d'ailettes 2e étage
- Aspect de la flamme dans les chambres de combustion
- Aspect de la fumée dans le conduit d'échappement
- Bruits inhabituels ou frottements de rotor
- Température de l'air dans le conduit d'aspiration
- Température de l'air à la sortie du compresseur axial
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- Température des gaz dans le conduit d'échappement

- Actionnez périodiquement le robinet de transfert des filtres à huile.
- Actionnez périodiquement le robinet de transfert du filtre de l'alimentation en fluide
hydraulique.
- Prélevez périodiquement des échantillons d'huile du réservoir principal pour analyse.
NOTE
Inscrivez dans le journal de la machine les données de marche qui ne sont pas automatiquement
enregistrées.
Les données enregistrées par les instruments notées par l'opérateur dans le journal de la
machine ne sont guère utiles si elles ne sont pas comparées avec les données précédemment
enregistrées et si les interventions immédiates qui pourraient s'imposer ne sont pas entreprises.
NOTE
Une amélioration de la fiabilité opérationnelle devra être réalisée par la participation des
personnels de l'exploitant à des cours de formation organisés par Nuovo Pignone.
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21 - DÉCLASSEMENT ET IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT
21.1 CYCLE DE VIE ET IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT .........................................................................123 1-123

21.1.1 CYCLE DE VIE ...................................................................................................................................................123 1-123
21.1.2 IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT ...........................................................................................................123 1-123
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21.1 CYCLE DE VIE ET IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT
21.1.1 CYCLE DE VIE

Selon les principes de la norme EN ISO 14000 et ISO EN 14040, notamment, au sujet de l'évaluation
du cycle de vie, GE Oil & Gas Nuovo Pignone, lors de la planification, a exécuté une série de dispositifs
pour faciliter la réutilisation et le recyclage des matériaux et des composants du Compresseur et de
ses systèmes annexes, et pour réduire les incidences sur l'environnement du produit pendant chacun
de ses cycles de vie.
Lors de la mise hors service de l'unité effectuer les opérations suivantes :
- réduire au minimum les matériaux à éliminer en réutilisant et en recyclant (conformément à
la législation locale en vigueur). GE Oil & Gas Nuovo Pignone est spécialisé dans la récupération,
rétablissement et réutilisation des machines.
- contacter le personnel qualifié de GE Nuovo Pignone pour connaître les procédures de
désassemblage de la turbine.
- récupérer l’huile et les autres liquides des réservoirs et les éliminer conformément aux lois
locales en vigueur.
21.1.2 IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT

Pendant le fonctionnement, l'Unité produit une série de gaz d'échappement et / ou de vapeurs
pouvant être toxiques (comme le H2 S).
La personne en charge devra évaluer l'impact de telles émissions sur l'environnement et prendre
les mesures adéquates visant à minimiser un tel impact.
Lors de la conception, Nuovo Pignone a équipé le compresseur d'une série de dispositifs pour réduire
de telles émissions et pour les réutiliser (totalement ou partiellement) directement à l'intérieur de
l'installation.
Une telle condition est optimisée et assurée lors de la pose et au démarrage par le personnel
technique de Nuovo Pignone.
Une fois l'installation opérationnelle et pendant toute sa durée de vie, il faudra que les émissions
restent dans les niveaux indiqués par les règlementations en vigueur. L'utilisateur devra donc suivre
les instructions suivantes :
- effectuer toutes les opérations de maintenance répertoriées dans le programme de la section
maintenance de ce manuel ;
- ne pas modifier les ajustements faits par le fabricant lors de la pose ;
- rectifier toute défaillance qui pourrait causer une augmentation des émissions le plus vite
possible. Si nécessaire, contacter le Service d'assistance de GE OIL & GAS Nuovo Pignone.
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Les déchets des opérations de maintenance doivent être stockés et traités cf. à la législation locale
en vigueur et en se référant à la fiche de sécurité du produit (pour les huiles lubrifiantes en particulier)
et les filtres adéquats afin de prévenir les risques pour les personnes et l’environnement.
1705718
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22 - OUTILS SPÉCIAUX
22.1 OUTILS SPÉCIAUX POUR LE GÉNÉRATEUR DE GAZ .........................................................................126 1-126
1705718
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22.1 OUTILS SPÉCIAUX POUR LE GÉNÉRATEUR DE GAZ

Pour obtenir des précisions concernant les OUTILS SPÉCIAUX fournis pour ce travail, se reporter à :
- SOM6703142 OUTILS SPÉCIAUX DE TURBINE À GAZ pour la TURBINE À GAZ MS5001, version DLN
faisant partie du volume "Plans de référence" de ce manuel.
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23 - MISCELLANEOUS
23.1 TABLES DE CONVERSION - SYSTÈME INTERNATIONAL D'UNITÉS .............................................128 1-128

23.2 PUBLICATION DE RÉFÉRENCE POUR ÉQUIPEMENT DE SERVICE SÉVÈRE ..............................131 1-131
1705718
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23.1 TABLES DE CONVERSION - SYSTÈME INTERNATIONAL D'UNITÉS
Catégorie Pour convertir de à multiplier par +

ACCÉLÉRATION ft/s2 m/s2 3.048 E-01
in/s2 m/s2 2.540 E-02
SUPERFICIE ft2 m2 9.290 E-02
In2 m2 6.452 E-04
COUPLE dyne cm Newton m 1.000 E-07
kg-force-m Newton m 9.807 E+00
Ib-force inch Newton m 1.130 E-01
Ibf foot Newton m 1.356 E+00
ozf-foot Newton m 7.062 E-03
COUPLE/LONGUEUR Ibf ft/in Newton m/m 5.338 E+01
lbf in/in Newton m/m 4.448 E+00
ELECTRICITÉ ET MAGNÉTISME Ah Coulomb 3.600 E+03
Farad coulomb 9.650 E+04
Gauss Tesla 1.000 E-04
gilbert A-tr 7.958 E-01
Maxwell Weber 1.000 E-08
Oersted amp/m 7.958 E+01
pôle unitaire Weber 1.257 E-07
ÉNERGIE (comprend le travail) Btu* Joule u1.054 E+03
ft Ib-force joule 1.356 E+00
kilowatt h joule 3.600 E+06
Watt sec Joule 1.000 E+00
ft poundal Joule 4.214 E-02
FORCE kg-force Newton 9.807 E+00
oz-force Newton 2.780 E-01
Ib-force newton 4.448 E+00
poundal Newton 1.383 E-01
FORCE/LONGUEUR Ib-force/in Newton/m 1.751 E+02
Ib-force/ft Newton/m 1.459 E+01
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CHALEUR Btu* in/s ft2 deg F watt/m K 5.189 E+02
Btu* in/h ft2 deg F eau/m K 1.441 E-01
Btu* /ft2 joule/m2 1.135 E+04
Btu* /h ft2 deg F joule/kg K 5.674 E-00
Btu*/lbm deg F Joule/kg K 4.184 E+03
Btu*/s ft2 deg F Watt/m2 K 2.043 E+04
cal/cm2 Joule/m2 4.184 E+04
cal/cm2 sec watt/m2 4.184 E+04
cal/cm s deg C Watt/m K 4.184 E+02
cal*/g Joule/kg 4.184 E+03
cal*/g deg C Joule/kg K 4.184 E+03
LONGUEUR foot m 3.048 E-01
inch m 2.540 E-02
foot mm 3.048 E÷02
inch mm 25.40 E+00
MASSE oz mass (av) kg 2.835 E-02
lb-masse (av) kg 4.536 E-01
tonne impériale (2000 Ibm) kg 9.072 E+02
VOLUME MASSIQUE (comprend la den- Ibm/ft3 kgm3 1.602 E+01
sité)
Ibm/in3 kg3 2.768 E+04
oz-masse (av)/in3 kgm3 1.730 E+03
lb-masse(av)/gal kg/3 1.198 E+02
g/cm3 kgm3 1.000 E+03
PUISSANCE Btu*/s Watt 1.054 E+03
Btu*/min watt 1.757 E+01
Btu*/h Watt 2.929 E-01
CaI*/s watt 4.184 E+00
Cal*/min Watt 6.973 E-02
ft lb force/h Watt 3.766 E-04
ft lb force/min Watt 2.260 E-02
ft Ib force/s Watt 1.356 E+00
hp (elec) Watt 7.460 E+02
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PRESSION (force/superficie) atm (760 Torres) Pascal 1.013 E+05
bar Pascal 1.000 E+05
dyne/cm2 Pascal 1.000 E-01
gramme (force)/cm2 Pascal 9.807 E+01
in de Hg (60°F) Pascal 3.377 E+03
in de colonne d'eau (60°F) Pascal 2.488 E+02
lb-force/ft2 Pascal 4.788 E+01
lbf/ft2 kg/m2 4.882 E+00
lbf/in2 (psi) Pascal 6.895 E+03
lbf/in2 kg/cm2 7.037 E-02
Torre (mm Hg, °C) Pascal 1.333 E+02
TEMPÉRATURE degrés Celsius (°C) degrés Kelvin (°K) TK = tC + 273.15
dgrés Farenheit (°F) degrés Celsius tC = (tF - 32)/1.8
degrés Celsius degrés Farenheit tF = (tC 1.8)+32
VITESSE ft/h m/s 8.467 E-05
ft/min m/s 5.080 E-03
ft/s m/s 3.048 E-01
in/s m/s 2.540 E-02
VISCOSITÉ ft2/s m2/s 9.290 E-02
lbm/ft s Pascal-s 1.488 E+00
lbf s/ft2 Pascal-s 4.788 E+01
VOLUME (inclut la capacité) ft3 m3 2.832 E-02
gallon (US) m3 3.785 E-03
inch3 m3 1.639 E-05
litre m3 1.000 E-03
oz (US fluid) m3 2.957 E-05
VOLUME (couvre la contenance) ft3/min m3/s 4.719 E-04
ft3/s m3/s 2.832 E-02
in3/s m3/s 2.731 E-07
gal/min m3/s 6.309 E-05
*Thermochimique
E+ indique que le nombre précédent doit être multiplié par 10 à l'indice de puissance donné, ainsi, 4.047E+03 = 4.047 x
10³.
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23.2 PUBLICATION DE RÉFÉRENCE POUR ÉQUIPEMENT DE SERVICE SÉVÈRE
PUBLICATIONS GÉNÉRALES
Paliers de poussée pour turbines à gaz à patins oscillants compensés et non compensés GEI 41018
Paliers de poussée pour turbines à gaz à surface de poussée conique GEI 41019
Paliers de tourillon de turbine à gaz de type elliptique ou à trois lobes GEI 41020
Paliers de tourillon de turbine à gaz à patins oscillants GEK28100
Caractéristiques du gaz à utiliser pour la combustion dans des turbines à gaz de service sévère GEI 41040
Méthodes pour les essais de performance standard sur le terrain GEK 107551
Recommandation d'huile de graissage pour des turbines à gaz à forte température de palier SOM 23543
(au-dessus de 500 F/260°C)
Recommandationsconcernant les huiles de graissage à base d'hydrocarbures pour turbine à SOM 17366/4
gaz
Caractéristiques des huiles minérales SOS 02110
Couples de serrage de boulons et écrous de turbine à gaz ITN 02163
Caractéristiques de conduit et de plénum de turbine à gaz ITN 02199.01
ITN 02199.02
ITN 02199.03
Aubages directeurs d'entrée NIC 05.01 SL-REV.00
Méthode de maintenance de vannes de débit et de pression de gaz NIC 04.34 SL-REV.00
Aubages directeurs d'entrée orientables TIL 1068-2R1
Lavage de compresseur axial de turbine a gaz ITN07831.01
ITN07831.02
ITN07831.03
ITN07831.04
PUBLICATION CONCERNANT LE STOCKAGE

PROTECTION POUR LE STOCKAGE ET LE TRANSPORT DE MACHINES, DE COMPOSANT DE MA- ITN 02175.00
CHINE, ET DE COMPOSANTS D'INSTALLATION
PROTECTION EN PRÉVISION DU STOCKAGE DE PIÈCES COULÉES, DE PIÈCES FORGÉES ET DE ITN 02175.01
PIÈCES EMBOUTIES
PROTECTION POUR LE STOCKAGE ET LE TRANSPORT DE TUYAUX, PROFILS LAMINÉS, PROFILS ITN 02175.02
ÉTIRÉS FABRIQUÉS EN ACIER CARBONE
PROTECTION POUR LE STOCKAGE ET LE TRANSPORT DE TUYAUX, PROFILS LAMINES, PROFILS ITN 02175.03
ÉTIRÉS FABRIQUÉS EN ACIER INOXYDABLE OU EN ACIER CARBONE GALVANISÉ
PROTECTION POUR LE STOCKAGE ET LE TRANSPORT D'ACIERS STRUCTURAUX ITN 02175.04
PROTECTION POUR LE STOCKAGE D'ÉLECTRODES ITN 02175.05
PROTECTION POUR LE STOCKAGE DE PEINTURES ET DE SOLVANTS ITN 02175.06
PROTECTION POUR LE STOCKAGE DE LE TRANSPORT DE MATÉRIELS ACHETÉS DANS LE COM- ITN 02175.07
MERCE
Conservation de la turbine à gaz et de ses accessoires pour le transport et le stockage ITN 02175.12
PROTECTION POUR LE TRANSPORT ET LE STOCKAGE DE REFROIDISSEURS ITN 02175.15
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PUBLICATION CONCERNANT LE STOCKAGE
PROTECTION POUR LE TRANSPORT ET LE STOCKAGE D'APPAREILS À HUILE ET/OU APPAREILS À ITN 02175.16
HUILE D'ETANCHÉITÉ
CONSERVATION, POUR LE TRANSPORT ET LE STOCKAGE DANS UNE AMBIANCE HUMIDE OU MA- ITN 02175.19
RINE, DE COMPOSANTS ET INSTRUMENTS ÉLECTRIQUES A MONTER SUR LES PRODUITS
CONSERVATION POUR LE STOCKAGE ET LE TRANSPORT DE FILTRES, DE PLENUMS D'ASPIRATION ITN 02175.21
ET D'ÉCHAPPEMENT ET AUTRES CONDUITS POUR TURBINE À GAZ
Conservation de la turbine à gaz et de ses accessoires GEK 28156
Consignes concernant le stockage, la manutention et l'assemblage des composants d'admis- SOM 44953
sion de turbines aérodérivées et de service sévère.
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de maintenance
ÉLECTRIQUE
Volume 2
MAINTENANCE DE LA TURBINE À GAZ

PROJECT
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SOMMAIRE
Section1 - MAINTENANCE DE LA TURBINE

1.1 INFORMATION DE MAINTENANCE 16
1.1.1 Communications techniques GE Oil & Gas 16
1.1.2 RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance/Diagnostique) pour équipement 17
neuf
1.1.3 Service RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance/Diagnostic) 19
1.2 INTRODUCTION 23
1.3 PRATIQUES STANDARD 23
1.4 CRITÈRES DE MAINTENANCE 28
1.4.1 CRITÈRES DE MAINTENANCE 28
1.4.2 PROGRAMME DE MAINTENANCE 28
1.4.3 CARACTÉRISTIQUES DE CONSTRUCTION ET FLEXIBILITÉ DE LA MAINTENANCE 29
1.4.4 PRINCIPAUX FACTEURS QUI INFLUENCENT LA LONGÉVITÉ DU MATÉRIEL ET LA MAINTENANCE30
1.4.4.1 Heures et lancements des méthodes d'évaluation 31
1.4.4.2 Facteurs de maintenance 33
1.4.5 CALENDRIER STANDARD DE MAINTENANCE 40
1.4.6 EXEMPLES DE CALCULS 42
1.4.7 INSPECTIONS DE MAINTENANCE 44
1.4.7.1 Inspections en veille 44
1.4.7.2 Inspections pendant le fonctionnement 44
1.4.7.3 Inspections pendant l'arrêt 46
1.4.8 PLANIFICATION DES PIÈCES DE RECHANGE 50
1.4.8.1 Planification et durée de la main d'oeuvre 50
1.5 PROGRAMMATION DE LA MAINTENANCE DE LA TURBINE 51
1.5.1 INSPECTION PENDANT LE FONCTIONNEMENT 51
1.5.2 ENTRETIEN DU BÂTIMENT 51
1.5.2.1 Cabine de Contrôle 51
1.5.2.2 Compartiment de la turbine 52
1.5.2.3 Compartiment des accessoires 52
1.5.2.4 Systèmes séparés sur socle indépendant 53
1.5.2.5 Généralités 53
1.5.3 ENREGISTREMENT DES DONNÉES 53
1.5.4 INSPECTIONS SPECIALES 54
1.5.4.1 Inspections à l’endoscope 54
1.5.5 PROCÉDURE D’INSPECTION 56
1.6 INSPECTION DE LA COMBUSTION 62
1.6.1 DÉSINSTALLATION 63
1.6.1.1 Opération 1. Retirer les conduits de combustible liquide. 63
1.6.1.2 Opération 2. Dépose des conduits d'air d'atomisation. 64
1.6.1.3 Opération 3. Retirer les conduits de gaz. 64
1.6.1.4 Opération 4. Dépose des soupapes de retenue de liquide. 65
1.6.1.5 Opération 5. Dépose des injecteurs de carburant. 65
1.6.1.6 Opération 6. Dépose des détecteurs de flamme et des bougies d’allumage. 66
1.6.1.7 Opération 7. Dépose des couvercles de chambre de combustion. 66
1.6.1.8 Opération 8. Dépose des brides de retenue des tubes d'injection à contre-courant, des tubes67
d'injection à contre-courant et des chemises de chambre de combustion.
1.6.1.9 Opération 9. Dépose des panneaux latéraux et du capot du compartiment de la turbine 68
1.6.1.10 Opération 10. Dépose des chambres de combustion externes. 68
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1.6.1.11 Opération 11. Dépose des thermocouples d'empattement. 69
1.6.1.12 Opération 12. Retirer la moitié supérieure et la moitié inférieure de conduit d'air de 70
refroidissement et d'étanchéité.
1.6.1.13 Opération 13. Dépose des joints Flex d'évacuation vers l'avant. 70
1.6.1.14 Opération 14. Inspection du positionnement du rotor sur la turbine et des ouvertures sur le 70
compresseur.
1.6.1.15 Opération 15. Déconnecter le câblage et le conduit dans la zone du compartiment de la turbine72
(retirer uniquement en cas d'interférence avec la zone de travail de la turbine).
1.6.1.16 Opération 16. Établir une fondation solide et placer les vérins de support mécanique sous le 72
logement de la turbine.
1.6.1.17 Opération 17. Dépose des boulots du logement de la turbine et de la broche excentrique de 74
l'injecteur de premier niveau de la partie supérieure
1.6.1.18 Opération 1. Dépose du logement de la turbine de la moitié supérieure. 74
1.6.1.19 Opération 19. Déboulonnage et dépose des pièces de transition de la moitié supérieure. 77
1.6.1.20 Opération 20. Déboulonnage et dépose des pièces de transition de la moitié inférieure. 78
1.6.2 PROCÉDURES D'INSPECTION 78
1.6.2.1 Opération 21. Vannes de contrôle d'huile-carburant - Test de pression. 78
1.6.2.2 Opération 22. Inspection de l'injecteur de carburant. 79
1.6.2.3 Opération 23. Contrôle des chemises de chambre de combustion 86
1.6.2.4 Opération 24. Inspection des tubes de raccordement et des brides de retenue. 87
1.6.2.5 Opération 25. Contrôle des pièces de transition. 89
1.6.2.6 Opération 26. Contrôle des logements de combustion 90
1.6.2.7 Opération 27. Examiner et tester les bougies d’allumage 90
1.6.2.8 Opération 28. Contrôle et test des détecteurs de flamme (détecteurs de flamme à ultraviolets96
<Honeywell> Pas de cartes Speedtronic)
1.6.2.9 Opération 29. Mesure du flotteur du rotor de la turbine (dégagement de butée) 96
1.6.2.10 Opération 30. Contrôles des mesures de jeu de la turbine 97
1.6.3 RÉASSEMBLAGE 99
1.6.3.1 Opération 31. Installation de la moitié supérieure du logement de la turbine pour contrôle de99
l'arrondi et des jeux des embouts des ailettes de la turbine.
1.6.3.3 Opération 33. Nouveau contrôle des jeux de la turbine 100
1.6.3.4 Opération 34. Installation des pièces de transition de la moitié inférieure 100
1.6.3.5 Opération 35. Installation des pièces de transition de la moitié supérieure 101
1.6.3.6 Opération 36. Installation du logement de la turbine de la moitié supérieure. 101
1.6.3.7 Opération 37. Installation des boulons du logement de la turbine 104
1.6.3.8 Opération 38. Installer les broches excentriques des injecteurs de premier et de second niveau104
de la première moitié
1.6.3.9 Opération 39. Assemblage des joints Flexitallic avant de la moitié supérieure du plénum 105
d'évacuation et des segments de serrage
1.6.3.10 Opération 40. Dépose des vérins de support mécaniques et des support de vérins sous le 105
logement de l'unité
1.6.3.11 Opération 41. Inspection du positionnement du rotor sur la turbine et des fermetures sur le 106
compresseur
1.6.3.12 Opération 42. Installation des vannes d'extraction et des conduits d'air d'étanchéité et de 108
refroidissement du 4ème niveau et du 10ème niveau supérieur et inférieur
1.6.3.13 Opération 43. Installation des thermocouples d'empattement 108
1.6.3.14 Opération 44. Installation des logements de combustion externes. 109
1.6.3.15 Opération 45. Installation des chemises de chambre de combustion et des conduits de 110
raccordement
1.6.3.16 Opération 46. Installation des détecteurs de flamme et des bougies d’allumage. 110
1.6.3.17 Opération 47. Installation des couvercles de chambre de combustion. 111
1.6.3.18 Opération 48. Installation des injecteurs de carburant. 112
1.6.3.19 Opération 49. Installation des soupapes de retenue de carburant. 113
1.6.3.20 Opération 50. Installation du levier d'air atomisé 113
1705718
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1.6.3.21 Opération 51. Installation du levier de gaz combustible 113
1.6.3.22 Opération 52. Installation des conduits de carburant liquide 114
1.6.3.23 Opération 53. Installation des conduits d'air atomisés dans les injecteurs de carburant 114
1.6.3.24 Opération 54. Installation des conduits de gaz combustible 115
1.6.3.25 Opération 55. Installation des panneaux latéraux et du capot du compartiment de la turbine115
1.6.3.26 Opération 56. Nettoyage, examen visuel, vérifications avant le démarrage/lors du démarrage.116
1.6.3.27 Faire démarrer l’unité à manivelle et réaliser les vérifications suivantes: 116
1.6.3.28 Lancer un démarrage et effectuer les tests suivants de zéro à pleine vitesse sans charge: 117
1.6.3.29 Réaliser les vérifications de charge (le cas échéant) comme suit : 117
1.6.3.30 Observer l'arrêt et le déchargement normal comme suit : 117
1.7 INSPECTION DES TRAJETS DE GAZ CHAUD 150
1.7.1.2 Opération 2. Effectuer le désassemblage et l'inspection des pièces de combustion Paragraphe150
6.1.1 à Paragraphe 6.1.8
1.7.1.7 Opération 7. Inspection du positionnement du rotor sur la turbine et des ouvertures sur le 153
compresseur.
1.7.1.8 Opération 8. Déconnecter le câblage et le conduit dans la zone du compartiment de la turbine155
(retirer uniquement en cas d'interférence avec la zone de travail de la turbine).
1.7.1.13 Opération 13. Dépose des injecteurs de premier niveau de la moitié supérieure 160
1.7.1.14 Opération 14. Dépose de l'anneau de support de l'injecteur de premier niveau de la première161
moitié
1.7.1.15 Opération 15. Déboulonnage et dépose des pièces de transition de la moitié inférieure. 161
1.7.1.18 Opération 18. Dépose des broches excentriques des injecteurs de premier niveau de la 164
première moitié
1.7.1.19 Opération 19. Dépose des injecteurs de premier niveau de la moitié inférieure 164
1.7.1.20 Opération 21. Dépose des broches excentriques des injecteurs de second niveau de la moitié165
inférieure (Voir Figure 91 , Figure 92 , Figure 93 , Figure 94 , Figure 95 )
1.7.1.21 Opération 22. Dépose des broches de retenue radiales de l'injecteur de deuxième niveau de 167
la partie supérieure
1.7.2 INSPECTION 187
1.7.2.1 Opération 24. Effectuer le désassemblage et l'inspection des pièces de combustion 187
Paragraphe 6.1.11 à Paragraphe 6.1.16 et Paragraphe 6.1.18 et Paragraphe 6.1.19
1.7.2.2 Opération 25. Examiner les ailettes de turbine de premier et de deuxième niveau. 187
1.7.2.3 Opération 26. Examiner les anneaux de cerclage de turbine de premier et de deuxième niveau.191
1.7.2.4 Opération 27. Effectuer les contrôles d'ellipticité des injecteurs de premier niveau. 192
1.7.2.5 Opération 28. Examiner les injecteurs de premier et de deuxième niveau. 192
1.7.2.6 Opération 29. Inspection de la membrane de l'injecteur de deuxième niveau 195
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1.7.3.2 Opération 31. Dépose de la moitié supérieure du logement de la turbine. 210
1.7.3.3 Opération 32. Inspection des composants du système de combustion pour inspection de 211
combustion. Paragraphe 6.1.11 à Paragraphe 6.1.16 , Paragraphe 6.1.18 & Paragraphe
6.1.19
1.7.3.4 Opération 33. Installation des segments d'injecteur et des broches de retenue radiales de 211
deuxième niveau de la moitié inférieure
1.7.3.5 Opération 34. Installer les broches de retenue radiales et les segments des injecteurs de 212
premier et de second niveau de la moitié supérieure
1.7.3.6 Opération 35. Installation des pièces de transition de la moitié inférieure dans les logements 214
de combustion
1.7.3.7 Opération 36. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié inférieure 214
1.7.3.8 Opération 37. Installation des broches excentriques de premier niveau de la moitié inférieure216
1.7.3.11 Opération 40. Installation des pièces de transition de la moitié supérieure dans les logements218
de combustion
1.7.3.12 Opération 41. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié supérieure 218
1.7.3.17 Opération 46. Assemblage des joints Flexitallic de la moitié supérieure du plénum d'évacuation224
et des segments de serrage
1.7.3.19 Opération 48. Inspection du positionnement du rotor sur la turbine et des fermetures sur le 225
compresseur
1.7.3.20 Opération 49. Installation des vannes d'extraction et des conduits d'air d'étanchéité et de 226
refroidissement du 4ème niveau et du 10ème niveau supérieur et inférieur
1.7.3.22 Opération 51. Installation des composants du système de combustion 228
1.8 INSPECTION PRINCIPALE 236
1.8.1 INSPECTION EN SERVICE DE LA ROUE DE LA TURBINE 236
1.8.2.1 Opération 1. Dépose de la bride d'accouplement 237
1.8.2.2 Opération 2. Dépose de la bride d'accouplement de charge 238
1.8.2.3 Opération 3. Dépose de l'accouplement de charge, inspection et contrôle de l'alignement 240
1.8.2.5 Opération 5. Effectuer le désassemblage et l'inspection des pièces de combustion Paragraphe243
6.1.1 à Paragraphe 6.1.8
1.8.2.9 Opération 9. Dépose des joints Flexitallic et les boulons de déflecteur d'évacuation 245
1.8.2.11 Opération 11. Glissement des déflecteurs dans le compartiment d'engrenage de charge 245
1.8.2.12 Opération 12. Inspection du positionnement de l'ouverture du rotor 246
1.8.2.13 Opération 13. Dépose de l'accouplement de charge, inspection et contrôle de l'alignement 248
1705718
08-2010 Page 2-4
1.8.2.15 Opération 15. Dépose des boulons du logement du compresseur arrière 251
1.8.2.16 Opération 16. Dépose du boîtier d'admission de la moitié supérieure. 251
1.8.2.18 Opération 18. Dépose des boulons de la hotte d'évacuation et de la cheminée 252
1.8.2.22 Opération 22. Dépose des boulons du logement arrière du compresseur et du boîtier de 256
décharge du compresseur
1.8.2.23 Opération 23. Dépose du logement du compresseur de la moitié supérieure. 257
1.8.2.24 Opération 24. Dépose du logement du compresseur arrière et du boîtier de décharge du 257
compresseur de la moitié supérieure
1.8.2.25 Opération 25. Dépose du logement du compresseur intérieur de la moitié supérieure. 258
1.8.2.26 Opération 26. Dépose de l'anneau de support de l'injecteur de premier niveau de la première258
moitié
1.8.2.33 Retirer la moitié inférieure de l'injecteur de premier niveau. 264
de la première moitié Figure 139 & Figure 140 ).
1.8.2.36 Opération 36. Dépose des broches de retenue radiales de l'injecteur de second niveau de la 267
moitié supérieure
Paragraphe 6.1.11 à Paragraphe 6.1.16 & Paragraphe 6.1.18 & Paragraphe 6.1.19
1.8.2.41 Opération 41. Dépose des ailettes à embouts renforcés de deuxième niveau 270
1.8.2.42 Opération 42. Dépose du logement de roulement n° 2 de la moitié supérieure 272
1.8.2.43 Opération 43. Dépose du logement de roulement n° 1 de la moitié supérieure 272
1.8.2.44 Opération 44. Inspection du roulement n° 1 273
1.8.2.45 Opération 45. Inspection du roulement n° 2 278
1.8.2.46 Opération 46. Nettoyer et inspecter le rotor du compresseur, les lames du stator, les aubes 279
directrices d'admission et les logements de compresseur et de turbine
1.8.2.47 Opération 47. Dépose du rotor 281
1.8.2.49 Opération 49. Examiner les anneaux de cerclage de turbine de premier et de deuxième niveau.288
1.8.2.50 Opération 50. Effectuer les contrôles d'ellipticité des injecteurs de premier niveau. 289
1.8.2.51 Opération 51. Examiner les injecteurs de premier et de deuxième niveau. 289
1.8.2.52 Opération 52. Inspection de la membrane de l'injecteur de deuxième niveau 291
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08-2010 Page 2-5
1.8.2.54 Opération 54. Installation du rotor (le cas échéant) 293
1.8.2.55 Opération 55. Assemblage du palier n° 1, du palier de butée, du logement de palier de la moitié293
supérieure et du déflecteur
1.8.2.56 Opération 56. Assemblage du palier n° 2, du palier de butée, du logement de palier de la moitié294
supérieure et du déflecteur
1.8.2.57 Opération 57. Installation des ailettes à embouts renforcés de deuxième niveau 295
1.8.2.59 Opération 59. Installation des ailettes de turbine de premier niveau 297
1.8.2.60 Opération 60. Nouvelle inspection du flottement du rotor et des dégagements du compresseur298
1.8.3.3 Opération 63. Installation de la garniture de moitié inférieure de l'anneau de support de 344
l'injecteur de premier niveau
1.8.3.4 Opération 64. Installation des segments d'injecteur et des broches de retenue radiales de 345
deuxième niveau de la moitié inférieure
1.8.3.5 Opération 65. Installer les broches de retenue radiales et les segments des injecteurs de 346
premier et de second niveau de la moitié supérieure
1.8.3.6 Opération 66. Installation des pièces de transition de la moitié inférieure dans les logements 347
de combustion
1.8.3.7 Opération 67. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié inférieure 348
1.8.3.8 Opération 68. Installation des broches excentriques de premier niveau de la moitié inférieure350
1.8.3.11 Opération 71. Installation de la moitié supérieure du boîtier de décharge du compresseur 351
1.8.3.12 Opération 72. Installation du logement du compresseur arrière et du boîtier de décharge du 352
compresseur de la moitié supérieure
1.8.3.13 Opération 73. Installation de l'anneau de support de l'injecteur de premier niveau de la moitié353
supérieure
1.8.3.14 Opération 74. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié supérieure 353
1.8.3.17 Opération 77. Installation du logement du compresseur avant 356
1.8.3.21 Opération 81. Installation de la hotte d'évacuation et des boulons 360
1.8.3.22 Opération 82. Installation du plénum d'admission de la moitié supérieure. 360
1.8.3.24 Opération 84. Nouvelle vérification de l'alignement de la turbine par rapport à l'engrenage 362
1.8.3.25 Opération 85. Installation de la bride d'accouplement 363
1.8.3.26 Opération 86. Inspection du positionnement de l'ouverture du rotor 365
1.8.3.27 Opération 87. Installation des aubes directionnelles d'évacuation 365
1.8.3.28 Opération 88. Assemblage des joints Flex arrière du plénum d'évacuation 366
1.8.3.29 Opération 89. Assemblage des joints Flex avant du plénum d'évacuation 366
1.8.3.30 Opération 90. Installation des logements de combustion extérieures 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 et 10 366
Paragraphe 8.2.22 à Paragraphe 8.2.31
1.8.3.32 Opération 92. Installation des conduits d'air et de refroidissement 368
1.8.3.33 Opération 93. Contrôle de l'alignement turbine-engrenage de charge 368
1.8.3.34 Opération 94. Installation du dispositif d'accouplement 368
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1.8.3.35 Opération 95. Installation de la bride d'accouplement de charge 369
1.8.3.36 Opération 96. Installation de la bride d'accouplement de charge 370
1.9 MAINTENANCE DES SYSTÈMES DE CONTRÔLE ET DES SYSTÈMES AUXILIAIRES 382
1.9.2 PROCÉDURES D’INSPECTION ET DE MAINTENANCE 391
1.9.2.1 Éléments de maintenance standard 391
1.9.2.2 Dispositifs de contrôle 392
1.9.2.3 Equipement hydraulique/mécanique 394
1.9.2.4 Chauffage, refroidissement et ventilation 396
1.9.2.5 MOTEURS, MOTEURS ET MANCHONS DE POMPE 397
1.9.2.6 Éléments de maintenance des systèmes 397
1.9.2.7 Système de gaz combustible 398
1.9.2.8 Système d'huile de contrôle haute pression - alimentation hydraulique 399
1.9.2.9 Système d’air, d’étanchéité et de refroidissement 400
1.9.2.10 Système d'air atomisé 401
1.9.2.11 0
1.10 INFORMATIONS TECHNIQUES 403
1.11 PRESERVATION DE LA TURBINE À GAZ 404
1.11.1 PRÉSERVATION DE LA TURBINE A GAZ EN VUE DE L’EXPEDITION 404
1.11.2 CONSERVATION DE LA TURBINE A GAZ ET L’EQUIPEMENT AUXILIAIRE APRES LA LIVRAISON 404
1.12 DECLASSEMENT ET IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT 405
1.12.1 IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT 405
1.12.2 DÉCLASSEMENT 406
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1 - MAINTENANCE DE LA TURBINE
1.1 INFORMATION DE MAINTENANCE ..........................................................................................................16 2-16

1.1.1 Communications techniques GE Oil & Gas .......................................................................................16 2-16
1.1.2 RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance/Diagnostique) pour17
équipement neuf ........................................................................................................................................... 2-17
1.1.3 Service RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance/Diagnostic) ...........19 2-19
1.2 INTRODUCTION ...............................................................................................................................................23 2-23
1.2.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................23 2-23
1.3 PRATIQUES STANDARD ................................................................................................................................23 2-23
1.3.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................23 2-23
1.4 CRITÈRES DE MAINTENANCE .....................................................................................................................28 2-28
1.4.1 CRITÈRES DE MAINTENANCE ....................................................................................................................28 2-28
1.4.2 PROGRAMME DE MAINTENANCE ...........................................................................................................28 2-28
1.4.3 CARACTÉRISTIQUES DE CONSTRUCTION ET FLEXIBILITÉ DE LA MAINTENANCE ...............29 2-29
1.4.4 PRINCIPAUX FACTEURS QUI INFLUENCENT LA LONGÉVITÉ DU MATÉRIEL ET LA30
MAINTENANCE ................................................................................................................................................ 2-30
1.4.4.1 Heures et lancements des méthodes d'évaluation ......................................................................31 2-31
1.4.4.2 Facteurs de maintenance .........................................................................................................................33 2-33
1.4.5 CALENDRIER STANDARD DE MAINTENANCE ....................................................................................40 2-40
1.4.6 EXEMPLES DE CALCULS ..............................................................................................................................42 2-42
1.4.7 INSPECTIONS DE MAINTENANCE ...........................................................................................................44 2-44
1.4.7.1 Inspections en veille ....................................................................................................................................44 2-44
1.4.7.2 Inspections pendant le fonctionnement ............................................................................................44 2-44
1.4.7.3 Inspections pendant l'arrêt ......................................................................................................................46 2-46
1.4.8 PLANIFICATION DES PIÈCES DE RECHANGE .....................................................................................50 2-50
1.4.8.1 Planification et durée de la main d'oeuvre .......................................................................................50 2-50
1.5 PROGRAMMATION DE LA MAINTENANCE DE LA TURBINE ...........................................................51 2-51
1.5.1 INSPECTION PENDANT LE FONCTIONNEMENT ................................................................................51 2-51
1.5.2 ENTRETIEN DU BÂTIMENT .........................................................................................................................51 2-51
1.5.2.1 Cabine de Contrôle .....................................................................................................................................51 2-51
1.5.2.2 Compartiment de la turbine ....................................................................................................................52 2-52
1.5.2.3 Compartiment des accessoires .............................................................................................................52 2-52
1.5.2.4 Systèmes séparés sur socle indépendant ........................................................................................53 2-53
1.5.2.5 Généralités .......................................................................................................................................................53 2-53
1.5.3 ENREGISTREMENT DES DONNÉES .........................................................................................................53 2-53
1.5.4 INSPECTIONS SPECIALES ...........................................................................................................................54 2-54
1.5.4.1 Inspections à l’endoscope ........................................................................................................................54 2-54
1.5.5 PROCÉDURE D’INSPECTION ......................................................................................................................56 2-56
1.6 INSPECTION DE LA COMBUSTION ...........................................................................................................62 2-62
1.6.1 DÉSINSTALLATION ........................................................................................................................................63 2-63
1.6.1.1 Opération 1. Retirer les conduits de combustible liquide. ........................................................63 2-63
1.6.1.2 Opération 2. Dépose des conduits d'air d'atomisation. ..............................................................64 2-64
1.6.1.3 Opération 3. Retirer les conduits de gaz. ...........................................................................................64 2-64
1.6.1.4 Opération 4. Dépose des soupapes de retenue de liquide. .....................................................65 2-65
1.6.1.5 Opération 5. Dépose des injecteurs de carburant. .......................................................................65 2-65
1.6.1.6 Opération 6. Dépose des détecteurs de flamme et des bougies d’allumage. .................66 2-66
1.6.1.7 Opération 7. Dépose des couvercles de chambre de combustion. ......................................66 2-66
1.6.1.8 Opération 8. Dépose des brides de retenue des tubes d'injection à contre-courant, des67
tubes d'injection à contre-courant et des chemises de chambre de combustion. ...... 2-67
1.6.1.9 Opération 9. Dépose des panneaux latéraux et du capot du compartiment de la68
turbine ................................................................................................................................................................ 2-68
1.6.1.10 Opération 10. Dépose des chambres de combustion externes. ............................................68 2-68
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1.6.1.11 Opération 11. Dépose des thermocouples d'empattement. ....................................................69 2-69
1.6.1.12 Opération 12. Retirer la moitié supérieure et la moitié inférieure de conduit d'air de70
refroidissement et d'étanchéité. ............................................................................................................ 2-70
1.6.1.13 Opération 13. Dépose des joints Flex d'évacuation vers l'avant. ...........................................70 2-70
1.6.1.14 Opération 14. Inspection du positionnement du rotor sur la turbine et des ouvertures70
sur le compresseur. ..................................................................................................................................... 2-70
1.6.1.15 Opération 15. Déconnecter le câblage et le conduit dans la zone du compartiment de72
la turbine (retirer uniquement en cas d'interférence avec la zone de travail de la
turbine). .............................................................................................................................................................. 2-72
1.6.1.16 Opération 16. Établir une fondation solide et placer les vérins de support mécanique72
sous le logement de la turbine. .............................................................................................................. 2-72
1.6.1.17 Opération 17. Dépose des boulots du logement de la turbine et de la broche74
excentrique de l'injecteur de premier niveau de la partie supérieure ................................. 2-74
1.6.1.18 Opération 1. Dépose du logement de la turbine de la moitié supérieure. .........................74 2-74
1.6.1.19 Opération 19. Déboulonnage et dépose des pièces de transition de la moitié77
supérieure. ....................................................................................................................................................... 2-77
1.6.1.20 Opération 20. Déboulonnage et dépose des pièces de transition de la moitié inférieure.78
................................................................................................................................................................................ 2-78
1.6.2 PROCÉDURES D'INSPECTION ...................................................................................................................78 2-78
1.6.2.1 Opération 21. Vannes de contrôle d'huile-carburant - Test de pression. ..........................78 2-78
1.6.2.2 Opération 22. Inspection de l'injecteur de carburant. .................................................................79 2-79
1.6.2.3 Opération 23. Contrôle des chemises de chambre de combustion .....................................86 2-86
1.6.2.4 Opération 24. Inspection des tubes de raccordement et des brides de retenue. ..........87 2-87
1.6.2.5 Opération 25. Contrôle des pièces de transition. ...........................................................................89 2-89
1.6.2.6 Opération 26. Contrôle des logements de combustion ..............................................................90 2-90
1.6.2.7 Opération 27. Examiner et tester les bougies d’allumage .........................................................90 2-90
1.6.2.8 Opération 28. Contrôle et test des détecteurs de flamme (détecteurs de flamme à96
ultraviolets <Honeywell> Pas de cartes Speedtronic) ................................................................. 2-96
1.6.2.9 Opération 29. Mesure du flotteur du rotor de la turbine (dégagement de butée) .........96 2-96
1.6.2.10 Opération 30. Contrôles des mesures de jeu de la turbine .......................................................97 2-97
1.6.3 RÉASSEMBLAGE .............................................................................................................................................99 2-99
1.6.3.1 Opération 31. Installation de la moitié supérieure du logement de la turbine pour99
contrôle de l'arrondi et des jeux des embouts des ailettes de la turbine. .......................... 2-99
1.6.3.2 Opération 32. Dépose du logement de la turbine de la moitié supérieure. ......................99 2-99
1.6.3.3 Opération 33. Nouveau contrôle des jeux de la turbine .............................................................100 2-100
1.6.3.4 Opération 34. Installation des pièces de transition de la moitié inférieure ......................100 2-100
1.6.3.5 Opération 35. Installation des pièces de transition de la moitié supérieure .....................101 2-101
1.6.3.6 Opération 36. Installation du logement de la turbine de la moitié supérieure. ...............101 2-101
1.6.3.7 Opération 37. Installation des boulons du logement de la turbine .......................................104 2-104
1.6.3.8 Opération 38. Installer les broches excentriques des injecteurs de premier et de104
second niveau de la première moitié .................................................................................................. 2-104
1.6.3.9 Opération 39. Assemblage des joints Flexitallic avant de la moitié supérieure du105
plénum d'évacuation et des segments de serrage ...................................................................... 2-105
1.6.3.10 Opération 40. Dépose des vérins de support mécaniques et des support de vérins sous105
le logement de l'unité .................................................................................................................................. 2-105
1.6.3.11 Opération 41. Inspection du positionnement du rotor sur la turbine et des fermetures106
sur le compresseur ...................................................................................................................................... 2-106
1.6.3.12 Opération 42. Installation des vannes d'extraction et des conduits d'air d'étanchéité108
et de refroidissement du 4ème niveau et du 10ème niveau supérieur et inférieur ...... 2-108
1.6.3.13 Opération 43. Installation des thermocouples d'empattement ..............................................108 2-108
1.6.3.14 Opération 44. Installation des logements de combustion externes. ....................................109 2-109
1.6.3.15 Opération 45. Installation des chemises de chambre de combustion et des conduits110
de raccordement .......................................................................................................................................... 2-110
1.6.3.16 Opération 46. Installation des détecteurs de flamme et des bougies d’allumage. .......110 2-110
1.6.3.17 Opération 47. Installation des couvercles de chambre de combustion. ............................111 2-111
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1.6.3.18 Opération 48. Installation des injecteurs de carburant. .............................................................112 2-112
1.6.3.19 Opération 49. Installation des soupapes de retenue de carburant. .....................................113 2-113
1.6.3.20 Opération 50. Installation du levier d'air atomisé ..........................................................................113 2-113
1.6.3.21 Opération 51. Installation du levier de gaz combustible ............................................................113 2-113
1.6.3.22 Opération 52. Installation des conduits de carburant liquide .................................................114 2-114
1.6.3.23 Opération 53. Installation des conduits d'air atomisés dans les injecteurs de carburant114
................................................................................................................................................................................ 2-114
1.6.3.24 Opération 54. Installation des conduits de gaz combustible ...................................................115 2-115
1.6.3.25 Opération 55. Installation des panneaux latéraux et du capot du compartiment de la115
turbine ................................................................................................................................................................ 2-115
1.6.3.26 Opération 56. Nettoyage, examen visuel, vérifications avant le démarrage/lors du116
démarrage. ...................................................................................................................................................... 2-116
1.6.3.27 Faire démarrer l’unité à manivelle et réaliser les vérifications suivantes: .........................116 2-116
1.6.3.28 Lancer un démarrage et effectuer les tests suivants de zéro à pleine vitesse sans117
charge: ............................................................................................................................................................... 2-117
1.6.3.29 Réaliser les vérifications de charge (le cas échéant) comme suit : .......................................117 2-117
1.6.3.30 Observer l'arrêt et le déchargement normal comme suit : .......................................................117 2-117
1.7 INSPECTION DES TRAJETS DE GAZ CHAUD ........................................................................................150 2-150
turbine ................................................................................................................................................................ 2-150
Paragraphe 6.1.1 à Paragraphe 6.1.8 ............................................................................................ 2-150
1.7.1.3 Opération 3. Dépose des chambres de combustion externes. ...............................................151 2-151
1.7.1.4 Opération 4. Dépose des thermocouples d'empattement. .......................................................152 2-152
1.7.1.6 Opération 6. Dépose des joints Flex d'évacuation vers l'avant. ..............................................153 2-153
1.7.1.7 Opération 7. Inspection du positionnement du rotor sur la turbine et des ouvertures153
sur le compresseur. ..................................................................................................................................... 2-153
1.7.1.8 Opération 8. Déconnecter le câblage et le conduit dans la zone du compartiment de155
la turbine (retirer uniquement en cas d'interférence avec la zone de travail de la
turbine). .............................................................................................................................................................. 2-155
supérieure. ....................................................................................................................................................... 2-159
1.7.1.13 Opération 13. Dépose des injecteurs de premier niveau de la moitié supérieure .........160 2-160
1.7.1.14 Opération 14. Dépose de l'anneau de support de l'injecteur de premier niveau de la161
première moitié ............................................................................................................................................. 2-161
1.7.1.15 Opération 15. Déboulonnage et dépose des pièces de transition de la moitié inférieure.161
................................................................................................................................................................................ 2-161
1.7.1.18 Opération 18. Dépose des broches excentriques des injecteurs de premier niveau de164
la première moitié ........................................................................................................................................ 2-164
1.7.1.19 Opération 19. Dépose des injecteurs de premier niveau de la moitié inférieure ...........164 2-164
1.7.1.20 Opération 21. Dépose des broches excentriques des injecteurs de second niveau de165
la moitié inférieure (Voir Figure 91 , Figure 92 , Figure 93 , Figure 94 , Figure 95 )
................................................................................................................................................................................. 2-165
1.7.1.21 Opération 22. Dépose des broches de retenue radiales de l'injecteur de deuxième167
niveau de la partie supérieure ................................................................................................................ 2-167
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1.7.2 INSPECTION .....................................................................................................................................................187 2-187
Paragraphe 6.1.11 à Paragraphe 6.1.16 et Paragraphe 6.1.18 et Paragraphe 6.1.19
.............................................................................................................................................................................. 2-187
1.7.2.2 Opération 25. Examiner les ailettes de turbine de premier et de deuxième niveau.187
................................................................................................................................................................................. 2-187
1.7.2.3 Opération 26. Examiner les anneaux de cerclage de turbine de premier et de deuxième191
niveau. ................................................................................................................................................................ 2-191
1.7.2.4 Opération 27. Effectuer les contrôles d'ellipticité des injecteurs de premier niveau.192
................................................................................................................................................................................. 2-192
1.7.2.5 Opération 28. Examiner les injecteurs de premier et de deuxième niveau. ......................192 2-192
1.7.2.6 Opération 29. Inspection de la membrane de l'injecteur de deuxième niveau ...............195 2-195
1.7.3 RÉASSEMBLAGE .............................................................................................................................................210 2-210
1.7.3.2 Opération 31. Dépose de la moitié supérieure du logement de la turbine. ......................210 2-210
1.7.3.3 Opération 32. Inspection des composants du système de combustion pour inspection211
de combustion. Paragraphe 6.1.11 à Paragraphe 6.1.16 , Paragraphe 6.1.18 &
Paragraphe 6.1.19 ...................................................................................................................................... 2-211
1.7.3.4 Opération 33. Installation des segments d'injecteur et des broches de retenue radiales211
de deuxième niveau de la moitié inférieure ..................................................................................... 2-211
1.7.3.5 Opération 34. Installer les broches de retenue radiales et les segments des injecteurs212
de premier et de second niveau de la moitié supérieure .......................................................... 2-212
1.7.3.6 Opération 35. Installation des pièces de transition de la moitié inférieure dans les214
logements de combustion ........................................................................................................................ 2-214
1.7.3.7 Opération 36. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié inférieure214
................................................................................................................................................................................. 2-214
1.7.3.8 Opération 37. Installation des broches excentriques de premier niveau de la moitié216
inférieure ........................................................................................................................................................... 2-216
1.7.3.11 Opération 40. Installation des pièces de transition de la moitié supérieure dans les218
1.7.3.12 Opération 41. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié supérieure218
................................................................................................................................................................................. 2-218
1.7.3.17 Opération 46. Assemblage des joints Flexitallic de la moitié supérieure du plénum224
d'évacuation et des segments de serrage ........................................................................................ 2-224
1.7.3.19 Opération 48. Inspection du positionnement du rotor sur la turbine et des fermetures225
sur le compresseur ...................................................................................................................................... 2-225
1.7.3.20 Opération 49. Installation des vannes d'extraction et des conduits d'air d'étanchéité226
et de refroidissement du 4ème niveau et du 10ème niveau supérieur et inférieur ...... 2-226
1.7.3.22 Opération 51. Installation des composants du système de combustion ...........................228 2-228
turbine ................................................................................................................................................................ 2-228
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08-2010 Page 2-11
démarrage. ...................................................................................................................................................... 2-229
1.8 INSPECTION PRINCIPALE .............................................................................................................................236 2-236
1.8.1 INSPECTION EN SERVICE DE LA ROUE DE LA TURBINE ................................................................236 2-236
1.8.2.1 Opération 1. Dépose de la bride d'accouplement .........................................................................237 2-237
1.8.2.2 Opération 2. Dépose de la bride d'accouplement de charge ..................................................238 2-238
1.8.2.3 Opération 3. Dépose de l'accouplement de charge, inspection et contrôle de240
l'alignement ..................................................................................................................................................... 2-240
turbine ................................................................................................................................................................ 2-242
Paragraphe 6.1.1 à Paragraphe 6.1.8 ............................................................................................ 2-243
1.8.2.6 Opération 6. Dépose des chambres de combustion externes. ...............................................243 2-243
1.8.2.7 Opération 7. Dépose des thermocouples d'empattement. .......................................................244 2-244
1.8.2.9 Opération 9. Dépose des joints Flexitallic et les boulons de déflecteur d'évacuation245
................................................................................................................................................................................. 2-245
1.8.2.10 Opération 10. Dépose des joints Flex d'évacuation vers l'avant. ...........................................245 2-245
1.8.2.11 Opération 11. Glissement des déflecteurs dans le compartiment d'engrenage de245
charge ................................................................................................................................................................ 2-245
1.8.2.12 Opération 12. Inspection du positionnement de l'ouverture du rotor .................................246 2-246
1.8.2.13 Opération 13. Dépose de l'accouplement de charge, inspection et contrôle de248
l'alignement ..................................................................................................................................................... 2-248
1.8.2.15 Opération 15. Dépose des boulons du logement du compresseur arrière .......................251 2-251
1.8.2.16 Opération 16. Dépose du boîtier d'admission de la moitié supérieure. ...............................251 2-251
1.8.2.18 Opération 18. Dépose des boulons de la hotte d'évacuation et de la cheminée ...........252 2-252
supérieure. ....................................................................................................................................................... 2-255
1.8.2.22 Opération 22. Dépose des boulons du logement arrière du compresseur et du boîtier256
de décharge du compresseur ................................................................................................................ 2-256
1.8.2.23 Opération 23. Dépose du logement du compresseur de la moitié supérieure. ...............257 2-257
1.8.2.24 Opération 24. Dépose du logement du compresseur arrière et du boîtier de décharge257
du compresseur de la moitié supérieure ........................................................................................... 2-257
1.8.2.25 Opération 25. Dépose du logement du compresseur intérieur de la moitié supérieure.258
................................................................................................................................................................................ 2-258
1.8.2.26 Opération 26. Dépose de l'anneau de support de l'injecteur de premier niveau de la258
première moitié ............................................................................................................................................. 2-258
supérieure. ....................................................................................................................................................... 2-263
1.8.2.33 Retirer la moitié inférieure de l'injecteur de premier niveau. ...................................................264 2-264
1705718
08-2010 Page 2-12
second niveau de la première moitié Figure 139 & Figure 140 ). ........................................ 2-265
1.8.2.36 Opération 36. Dépose des broches de retenue radiales de l'injecteur de second niveau267
de la moitié supérieure .............................................................................................................................. 2-267
............................................................................................................................................................................... 2-268
................................................................................................................................................................................. 2-268
1.8.2.41 Opération 41. Dépose des ailettes à embouts renforcés de deuxième niveau ...............270 2-270
1.8.2.42 Opération 42. Dépose du logement de roulement n° 2 de la moitié supérieure ............272 2-272
1.8.2.43 Opération 43. Dépose du logement de roulement n° 1 de la moitié supérieure ............272 2-272
1.8.2.44 Opération 44. Inspection du roulement n° 1 ....................................................................................273 2-273
1.8.2.45 Opération 45. Inspection du roulement n° 2 ....................................................................................278 2-278
1.8.2.46 Opération 46. Nettoyer et inspecter le rotor du compresseur, les lames du stator, les279
aubes directrices d'admission et les logements de compresseur et de turbine ............. 2-279
1.8.2.47 Opération 47. Dépose du rotor ...............................................................................................................281 2-281
................................................................................................................................................................................. 2-284
1.8.2.49 Opération 49. Examiner les anneaux de cerclage de turbine de premier et de deuxième288
niveau. ................................................................................................................................................................ 2-288
1.8.2.50 Opération 50. Effectuer les contrôles d'ellipticité des injecteurs de premier niveau.289
................................................................................................................................................................................. 2-289
1.8.2.51 Opération 51. Examiner les injecteurs de premier et de deuxième niveau. ......................289 2-289
1.8.2.52 Opération 52. Inspection de la membrane de l'injecteur de deuxième niveau ...............291 2-291
............................................................................................................................................................................... 2-292
1.8.2.54 Opération 54. Installation du rotor (le cas échéant) .....................................................................293 2-293
1.8.2.55 Opération 55. Assemblage du palier n° 1, du palier de butée, du logement de palier de293
la moitié supérieure et du déflecteur .................................................................................................. 2-293
1.8.2.56 Opération 56. Assemblage du palier n° 2, du palier de butée, du logement de palier de294
la moitié supérieure et du déflecteur .................................................................................................. 2-294
1.8.2.57 Opération 57. Installation des ailettes à embouts renforcés de deuxième niveau .......295 2-295
1.8.2.59 Opération 59. Installation des ailettes de turbine de premier niveau ..................................297 2-297
1.8.2.60 Opération 60. Nouvelle inspection du flottement du rotor et des dégagements du298
compresseur ................................................................................................................................................... 2-298
1.8.3 RÉASSEMBLAGE .............................................................................................................................................343 2-343
1.8.3.3 Opération 63. Installation de la garniture de moitié inférieure de l'anneau de support344
de l'injecteur de premier niveau ............................................................................................................ 2-344
1.8.3.4 Opération 64. Installation des segments d'injecteur et des broches de retenue radiales345
de deuxième niveau de la moitié inférieure ..................................................................................... 2-345
1.8.3.5 Opération 65. Installer les broches de retenue radiales et les segments des injecteurs346
de premier et de second niveau de la moitié supérieure .......................................................... 2-346
1705718
08-2010 Page 2-13
1.8.3.6 Opération 66. Installation des pièces de transition de la moitié inférieure dans les347
1.8.3.7 Opération 67. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié inférieure348
................................................................................................................................................................................. 2-348
1.8.3.8 Opération 68. Installation des broches excentriques de premier niveau de la moitié350
inférieure ........................................................................................................................................................... 2-350
1.8.3.11 Opération 71. Installation de la moitié supérieure du boîtier de décharge du351
compresseur ................................................................................................................................................... 2-351
1.8.3.12 Opération 72. Installation du logement du compresseur arrière et du boîtier de352
décharge du compresseur de la moitié supérieure ..................................................................... 2-352
1.8.3.13 Opération 73. Installation de l'anneau de support de l'injecteur de premier niveau de353
la moitié supérieure ..................................................................................................................................... 2-353
1.8.3.14 Opération 74. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié supérieure353
................................................................................................................................................................................. 2-353
1.8.3.17 Opération 77. Installation du logement du compresseur avant ............................................356 2-356
1.8.3.21 Opération 81. Installation de la hotte d'évacuation et des boulons .....................................360 2-360
1.8.3.22 Opération 82. Installation du plénum d'admission de la moitié supérieure. ....................360 2-360
1.8.3.24 Opération 84. Nouvelle vérification de l'alignement de la turbine par rapport à362
l'engrenage ...................................................................................................................................................... 2-362
1.8.3.25 Opération 85. Installation de la bride d'accouplement ...............................................................363 2-363
1.8.3.26 Opération 86. Inspection du positionnement de l'ouverture du rotor .................................365 2-365
1.8.3.27 Opération 87. Installation des aubes directionnelles d'évacuation ......................................365 2-365
1.8.3.28 Opération 88. Assemblage des joints Flex arrière du plénum d'évacuation ....................366 2-366
1.8.3.29 Opération 89. Assemblage des joints Flex avant du plénum d'évacuation ......................366 2-366
1.8.3.30 Opération 90. Installation des logements de combustion extérieures 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8,366
9 et 10 ............................................................................................................................................................... 2-366
Paragraphe 8.2.22 à Paragraphe 8.2.31 ....................................................................................... 2-367
1.8.3.32 Opération 92. Installation des conduits d'air et de refroidissement .....................................368 2-368
1.8.3.33 Opération 93. Contrôle de l'alignement turbine-engrenage de charge .............................368 2-368
1.8.3.34 Opération 94. Installation du dispositif d'accouplement ...........................................................368 2-368
1.8.3.35 Opération 95. Installation de la bride d'accouplement de charge ........................................369 2-369
1.8.3.36 Opération 96. Installation de la bride d'accouplement de charge ........................................370 2-370
turbine ................................................................................................................................................................ 2-372
démarrage. ...................................................................................................................................................... 2-372
1.9 MAINTENANCE DES SYSTÈMES DE CONTRÔLE ET DES SYSTÈMES AUXILIAIRES ................382 2-382
1.9.1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................................................................................382 2-382
1.9.2 PROCÉDURES D’INSPECTION ET DE MAINTENANCE ......................................................................391 2-391
1.9.2.1 Éléments de maintenance standard ...................................................................................................391 2-391
1.9.2.2 Dispositifs de contrôle ................................................................................................................................392 2-392
1.9.2.3 Equipement hydraulique/mécanique .................................................................................................394 2-394
1.9.2.4 Chauffage, refroidissement et ventilation .........................................................................................396 2-396
1705718
08-2010 Page 2-14
1.9.2.5 MOTEURS, MOTEURS ET MANCHONS DE POMPE ...........................................................................397 2-397
1.9.2.6 Éléments de maintenance des systèmes ..........................................................................................397 2-397
1.9.2.7 Système de gaz combustible ..................................................................................................................398 2-398
1.9.2.8 Système d'huile de contrôle haute pression - alimentation hydraulique ..........................399 2-399
1.9.2.9 Système d’air, d’étanchéité et de refroidissement ........................................................................400 2-400
1.9.2.10 Système d'air atomisé ................................................................................................................................401 2-401
1.9.2.11 ................................................................................................................................................................................. 0 2- 0
1.10 INFORMATIONS TECHNIQUES ...................................................................................................................403 2-403
1.11 PRESERVATION DE LA TURBINE À GAZ .................................................................................................404 2-404
1.11.1 PRÉSERVATION DE LA TURBINE A GAZ EN VUE DE L’EXPEDITION ...........................................404 2-404
1.11.2 CONSERVATION DE LA TURBINE A GAZ ET L’EQUIPEMENT AUXILIAIRE APRES LA404
LIVRAISON ........................................................................................................................................................ 2-404
1.12 DECLASSEMENT ET IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT ...................................................................405 2-405
1.12.1 IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT ...........................................................................................................405 2-405
1.12.2 DÉCLASSEMENT .............................................................................................................................................406 2-406
1705718
08-2010 Page 2-15
1.1 INFORMATION DE MAINTENANCE
1.1.1 Communications techniques GE Oil & Gas

Les bulletins de service diffusés par GE Oil & Gas représentent son moyen officiel de communication
de ses technologies les plus récentes et d'information des techniciens d'entretien du client
concernant toutes recommandations et solutions techniques face à des problèmes connus
affectant le parc existant. Ils contiennent également des renseignements sur les meilleures pratiques
de maintenance et sur les mises à niveau d'équipements existants.
GE Oil & Gas publie deux types de documents :
- Le bulletin de service "NIC"(Note d'information du client) fournit des précisions sur les
modifications et mises à niveau qui pourraient impacter une turbine ou affecter sa
performance.
- La lettre de serviceInforme le client de tous changements apportés aux procédures
d'inspection standards ou à toute politique de maintenance
La catégorie "Conformité" indiquée au haut du document précise l'avantage ou le degré d'urgence
de l'application du bulletin de service :
O – Optionnel
Concerne des améliorations de produits qui pourraient être avantageuses à certains clients, mais non
à l'ensemble d'entre eux. GE Oil & Gas recommande leur application à la discrétion ou selon la
commodité du client.
R – Routine
Concerne des améliorations ou inspections de produit qui en premier lieu améliorent la vie utile du
produit et réduisent les frais de maintenance pendant ladite vie utile. GE Oil & Gas recommande qu'elles
soient appliquées conformément au code d'échéance du bulletin de service, qui prévoit normalement
que ces opérations se fassent à l'occasion des maintenances de routine ou programmées.
C- Campagne
Concerne des améliorations ou inspections de produit qui en premier lieu améliorent la fiabilité du
produit. GE Oil & Gas recommande qu'elles soient appliquées conformément au code d'échéance du
bulletin de service, qui prévoit normalement que ces opérations se fassent à l'occasion de la
maintenance programmée ou non programmée suivante. La mise en œuvre peut également être
exigée avant l'expiration d'un délai d'exploitation ou d'un cycle donné. Le non respect des opérations
prévues dans les délais prescrits par le bulletin de service pourrait entraîner une mise hors service de
la machine et / ou l'endommagement d'un de ses composants.
A- Alerte
Concerne des améliorations ou inspections de produit visant à garantir leur sécurité et / ou améliorer
leur fiabilité. GE Oil & Gas recommande que le client entreprenne une action immédiate afin de planifier
et programme la mise en œuvre en conformité avec le code d'échéance du bulletin de service, qui
prévoit normalement une intervention à la première occasion présentée par une maintenance
1705718
08-2010 Page 2-16
programme ou non programmée. La mise en œuvre peut également être exigée avant l'expiration
d'un délai d'exploitation ou d'un cycle donné. Le non respect des délais prévus par le code d'échéance
pourrait entraîner une mise hors service forcée, des dommages à la turbine, des dommages aux
installations, et / ou des blessures au personnel.
A la fin de chaque bulletin de service (paragraphe n° 11 - Glossaire des termes), on trouvera des
définitions de la Catégories de Conformité, des Niveaux de Conformité et des Codes d'échéance.
Une application désignéePortail de mises à jour techniques,est proposée sur le site Web officiel GE
Oil & Gas pour recevoir toues les bulletins techniques plus rapidement et simplement. Après d'être
enregistré au site, le client peut s'y connecter à tout moment afin d'accéder facilement à tous les
bulletins touchant à son équipement Ge et les télécharger. Les demandes de renseignements
peuvent se faire par type de technologie, numéro de série d'équipement, numéro de bulletin, intitulé /
mot clé, date de diffusion et catégorie.
Ces sites offre comme fonctions supplémentaires :
- une information d'état de mise en œuvre par unité
- un formulaire pour les réactions du client
Une option est même offerte pour la réception automatique d'avis par e-mail de la diffusion de tous
bulletins concernant l'équipement du client, sans que celui-ci n'ait besoin de se signer dans le portail.
Pour vous enregistrer et démarrer, veuillez visiter http://www.geoilandgas.com/ et sélectionner
"Technical Bulletins" du menu "Online Tools" sur la gauche de la page. Cliquez sur "GO" et vous serez
en route.
Les instructions pour accéder à ce Portail de mises à jour techniques, pour vous abonner aux
notifications automatiques par e-mail et pour toute autre information concernant votre application
est disponible au : TECHNICAL UPDATES PORTAL LAUNCH (NIC 07.37.SL)
1.1.2 RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance/Diagnostique)

pour équipement neuf
Description du système RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance/
Diagnostique)
Le système RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance/Diagnostique) recueille les
données d'exploitation de l'équipement, les envoyant aux ingénieurs affectés au système et aux
chefs de projet. La collecte, le prétraitement et la détection de défauts relatifs à ces données se fait
en recourant au moniteur sur site (On Site Monitor - OSM) L'OSM (on-site monitor - moniteur sur site)
est un PC de niveau serveur muni d'un système d'exploitation et d'un logiciel de collecte de données
capables de recueillir des données des systèmes de commande et dispositifs extérieurs (tels
qu'automates programmables (PLC programmable logic control - logique de commande
programmable) , dispositifs de surveillance de vibrations, etc.).
L'OMS est un appareil fonctionnant en LECTURE SEULE qui ne peut modifier la logique de commande.
En plus de l'OSM (on-site monitor - moniteur sur le site), le système RM&D (Remote Monitoring &
Diagnostic - Télésurveillance / Diagnostique) a besoin de dispositifs de connectivité sur le site qui
1705718
08-2010 Page 2-17
puissent connecter l'information de la turbomachine au réseau GE et assurer un flux continu

d'information entre le site et le siège GE.
L'acquisition de données se fait en continu à la fréquence d'échantillonnage maximum permis par
les données afin de garantir l'exécution d'une évaluation précise de l'état de la machine, même
quand celle-ci fonctionne dans un mode transitoire. Les fréquences d'échantillonnage les plus
courantes sont 1 fois par seconde ou une fois par minute. Les données analogiques sont stockées
à la fois à la fréquence élevée (normalement 1/s) et à la fréquence basse (normalement 1/min), tandis
que les alarmes et événements sont stockés chaque fois qu'un changement est détecté.
Les données acquises sont normalement transmises au centre RM&D (Remote Monitoring &
Diagnostic - Télésurveillance / Diagnostique) plusieurs fois par jour et stockées dans une base de
données centrale. Ces données sont vérifiées par les ingénieurs RM&D et utilisées pour évaluer l'état
des machines et repérer tous problèmes ou anomalies potentiels.
Les données cumulées de l'équipement sont stockées dans l'OSM (on-site monitor - moniteur sur
site) pendant trois mois consécutifs, les données plus anciennes étant automatiquement effacées.
Dans des circonstances normales, les événements / alarmes de faible fréquence seront récupérés
périodiquement par le centre RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance /
Diagnostique) et archivés dans la base de données centrale pour un an au moins. Les données plus
fréquentes ne seront transmises que sur demande, pour des intervalles de temps limités, ce qui
permet d'analyser des événements spécifiques en bénéficiant de la meilleure résolution de données
possibles. La connexion directe au système de surveillance sur place est également établie sur
demande.
De manière générale, le système ne vise pas seulement à réaliser la télésurveillance et le
télédiagnostique (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance / Diagnostique) sur la base de
données historiques, mais également à permettre aux techniciens GE de se connecter à l'OSM (on-
site monitor - moniteur sur site) et de contrôler le fonctionnement de l'HMI (human/machine interface
- interface homme-machine). Il s'agit-là d'une fonction clé pour les besoins d'un soutien rapide
pendant la mise en service et pour le dépannage à distance au cours de phases d'exploitation
critiques.
1705718
08-2010 Page 2-18
Figure 29
1.1.3 Service RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance/

Diagnostic)
Soutien mise en service et mise en marche
Grâce à sa connectivité, le système de télésurveillance/diagnostique offre un soutien à distant
complet pendant les phases de la mise en service et de la mise en marche.
Au besoin, des agents techniques sur place pourront valoriser le savoir du siège de la société, et des
experts au siège bénéficieront du temps pour obtenir des données en temps réel et historique pour
établir des tendances et effectuer d'autres analyses détaillées.
Les avantages ainsi obtenus sont résumés ci-dessous :
Le transfert de données par le système de télésurveillance/diagnostic permet :
- La création d'une base de données historique
- La réalisation de la collecte et du transfert fiables, continus et automatisés de données de
diagnostic
- La surveillance continue de la machine à partir des phases du démarrage
- Une recherche des pannes et une analyse des causes basées sur les données gardées par le
système
- Information de déclenchement
1705718
08-2010 Page 2-19
En accédant à l'HMI (human/machine interface - interface homme-machine) :

- Soutien pendant la mise en service et recherche des pannes techniques en temps réel, portant
sur l'équipement entraînant et l'équipement entraîné et leurs systèmes (par exemple
lubrification, DGS (dry gas seal - joint de gaz sec)).
- Traces de tendances de haute définition (40 ms dans les cas des MkV et MkVI)
- Modifications graphiques à l'HMI (human/machine interface - interface homme-machine).
- Si l'HMI (human/machine interface - interface homme-machine) et les baies Bently Nevada
(3500) sont sur le même réseau LAN, il sera possible d'accéder à l'équipement Bently Nevada
au moyen du Rack Configurator et d'étudier la configuration et les alarmes de diagnostic
envoyées à l'interface homme-machine.
- Appliquer une lettre d'information technique de logiciel TIL (technical information letter - une
lettre d'information technique)
- Effectuer une double vérification des problèmes liés aux remarques du système RM&D
(Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance/Diagnostique)
Soutien opérationnel
Des spécialistes en machines travaillant 24h sur 24 au centre RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic
- Télésurveillance/Diagnostique) s'emploient à établir l'état des équipements dans les différents sites,
à aider à l'exploitation de ces équipements en dessous de leurs niveaux d'alarme, à repérer toutes
tendances anormales et à guetter tout risque de défaillance en analysant les données de
télésurveillance / diagnostique. Des programmes d'évaluation propres à GE sont alors utilisés pour
évaluer le niveau de performance courant et tout effet de dégradation au cours de la vie utile de
l'équipement.
La surveillance à distance a pour but de détecter les problèmes potentiels avant tout arrêt obligatoire
de l'équipement, ou avant que certaines phases opératoires ne puissent conduire à une défaillance
de composant ou de système. Si nécessaire, des suggestions de maintenance ou de réparation
seront fournies au client et le technicien de site GE arrivera rapidement, minimisant ainsi l'étendue
des réparations à entreprendre et évitant tous dommages collatéraux.
De manière générale, le système RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance /
Diagnostique) recueille des centaines de paramètres de turbine à gaz et d'équipement entraîné en
provenance de dispositifs déployés aux sites d'exploitation afin de servir à des analyses et calculs
de tendances historiques et statistiques. Les analyses longues durées réalisées sur les données
visent premièrement à connaître les effets de la dégradation sur les principaux systèmes de
machines. Les paramètres de ces derniers sont sélectionnés et leur valeur brute ou normalisée est
tracée en fonction du temps. Les anomalies sont détectées par comparaison avec les
comportements inhérents à la conception de l'équipement. L'analyse met l'accent sur toutes
discontinuités au niveau des données, sur le franchissement de seuils ou l'augmentation de valeurs,
et sur les cas où les valeurs enregistrées sont inférieures aux niveaux d'alarme ou de déclenchement.
L'analyse à court terme fait essentiellement appel à des données à résolution d'une seconde et vise
à repérer des corrélations entre signaux et apparitions d'anomalies.
1705718
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Les données d'équipement retenues pour l'analyse de tendance sont principalement :

- Les déclenchements, alarmes et autres événements significatifs d'équipement et de système ;
- Les températures et pressions de système de lubrification ;
- Les systèmes d'étanchéité de compresseurs (pressions et fuites de joint)
- Les paramètres thermodynamique tels que pressions, températures et débits ;
- Les valeurs de compteur (heures d'exploitation à feu, démarrages, déclenchements, etc.) ;
- Les paramètres de contrôle (paramètres de contrôle anti pompage de compresseur) ;
- Les vibrations radiales et positions axiales d'arbres, et vibrations de carter.
Des programmes d'évaluation de la performance ont été développés afin de fournir des estimations
et des tendances concernant les rendements et puissances produites par les principaux
composants. Ces outils font appel à des algorithmes propriétaires GE et fournissent des
renseignements sur les principales sections de machine. La disponibilité et le détail de ces résultats
dépendent de l'instrumentation en place.
Les performances calculées des machines sont comparées aux valeurs spécifiques projetées pour
chaque machine. Cette comparaison tient compte de l'analyse des données historiques relevant de
l'installation spécifique ainsi que de l'ensemble de données collectées pour le parc installé tout entier.
L'élaboration ainsi effectuée, qui comprend la validation des données, la définition de l'état de
marche des machines et l'évaluation de la performance effective, dégage des données décrivant
entièrement le comportement thermodynamique d'une machine particulière.
Le tableau joint fournit une liste des analyses possibles susceptibles d'être associées à la disponibilité
en données pertinentes.
L'approche générale consiste à prévoir une période initiale de stockage et d'analyse des données,
suivie de la production et de la configuration, par les ingénieurs du système central de RM&D (Remote
Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance / Diagnostique), d'un ensemble de seuils de diagnostic
devant servir à déclencher le signalement d'anomalies. Une machine de pronostic explore en continu
des données brutes et normalisées afin de promptement alerter les ingénieurs de diagnostic de
toute défaillance imminente et du type de seuil qui a été dépassé. Les premiers destinataires de la
notification qui s'ensuivra seront le chef de projet GE et les techniciens sur site.
Les avantages du service RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic - Télésurveillance /
Diagnostique)
Les principaux avantages du déploiement du système RM&D (Remote Monitoring & Diagnostic -
Télésurveillance/Diagnostique) sont les suivants :
- Réduction du temps requis pour parvenir à une exploitation stable et fiable
- Rapprochement du moment de démarrage de la production
- Disponibilité de données historiques en cas d'étude et de recherche des pannes au HD
(Headquarters - Siège)
- Possibilité de fournir un soutien en temps réel aux ingénieurs sur place pendant la phase
critique de la mise en marche initiale
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- Possibilité de réduire les dommages en augmentant le MTBF (Mean Time Between Failure -
Intervalle moyen entre défaillances).
- Augmentation démontrée de la disponibilité
1705718
08-2010 Page 2-22
1.2 INTRODUCTION
Le fonctionnement d'une turbine à gaz de combustion, comme pour de nombreux dispositifs
motorisés rotatifs, doit impliquer un programme planifié de contrôles réguliers, avec réparations et
remplacements de pièces, le cas échéant, pour garantir la disponibilité et la fiabilité de l'unité.
L'objet de cette section est défini comme suit :
a. Aider l'utilisateur à se familiariser avec l'unité en échelonnant les contrôles, selon les
spécificités de chaque système et, le cas échéant, décrire brièvement la raison du contrôle et
la mesure à prendre.
b. Identifier les composants et pièces qui devraient être régulièrement examinés entre les tests
de démarrage initiaux et le contrôle désigné.
c. Les intervalles de contrôle des présentes sont basés sur le jugement technique et l'expérience
cumulés avec les turbines à gaz. L'intervalle de temps réel établi pour une turbine à gaz doit
être basé sur l'expérience de l'utilisateur et sur les conditions ambiantes, par ex. l'humidité, la
poussière et l'atmosphère corrosif.
Avant les contrôles planifiés ou le relevé de données de fonctionnement, nettoyer le compresseur
en suivant la procédure de nettoyage indiquée dans les Pratiques standard Paragraphe 3 indiquées
dans le présent manuel d'entretien. Avant et après tout contrôle, il est impératif de collecter et
d'enregistrer toutes les données de fonctionnement, notamment les valeurs de lecture de vibration
à titre de référence.
Un enregistrement des inspections effectuées et du travail de maintenance appliqué est fortement
conseillé de façon à permettre d'établir un programme de maintenance correct pour l'unité ou les
unités de turbine/s à gaz. Il est prévu que le programme de maintenance débute avec un travail
mineur et prenne de l'ampleur au fur et à mesure de l'utilisation des turbines pour atteindre un stade
de révision complète des turbines, et ensuite répéter le cycle de maintenance. Les inspections
peuvent être effectuées de manière optimisée pour réduire le temps d'arrêt des unités et les frais
d'entretien pour un mode de fonctionnement particulier et pour que l'unité reste au maximum
disponible et fiable.
1.3 PRATIQUES STANDARD
À tout moment lorsqu'on effectue des travaux sur la turbine de gaz, les pratiques générales suivantes
doivent être respectées :
a. Garder des dossiers complets des rapports d'inspection sur site
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b. Retirer et isoler les dispositifs d'alimentation électrique de tous les systèmes/circuits sur
lesquels les travaux sont effectués
c. Fournir des moyens alternatifs de protection contre les incendies lorsque le système de
protection contre les incendies de la turbine à gaz est désactivé
d. Purger la turbine pour retirer les fumées potentiellement dangereuses, avant d'ouvrir les
chambres, en faisant fonctionner l'unité à la manivelle pendant 5 minutes, en ayant arrêté
l'alimentation en carburant et en ayant purgé le carburant. Prendre d'extrêmes précautions
pour isoler et ventiler les systèmes de gaz combustible
e. Nettoyer toutes les pièces retirées et les dispositifs de fixation et les stocker dans des
contenants séparés, étiquetés pour simplifier le réassemblage.
(Voir Nettoyage de la turbine à gaz dans cette section pour connaître les méthodes de
nettoyage)
f. Appliquer de l'huile dégrippante avant de retirer les boulons
g. Protéger toutes les brides des logements contre la rouille et les endommagements
mécaniques après la dépose. La graisse, l'aniline de traçage ou les inhibiteurs de rouille vendus
dans le commerce retarderont la rouille et le contreplaqué, le masonite ou un matériau
équivalent retardera l'endommagement mécanique.
h. Ébarber les surfaces de contact et éliminer les tâches de la surface de bride avant d'assembler
les logements.
Les pierres de carborundum et les limes plates sont très efficaces pour ces tâches.
i. Couvrir tous les conduits et raccords ouverts. Ne pas obturer les conduits. Les tôles métalliques
ou contreplaqués sont des dispositifs efficaces pour couvrir les gros conduits et le ruban à
conduits protège les conduits et raccords.
j. Ne jamais utiliser de clés à tube ou de raccords pour tube.
k. Ne pas réutiliser les joints - à moins que ce ne soit spécifié dans les procédures.
l. Placer un repère que les conduits, les injecteurs de carburant, les raccords et les logements
pour permettre une bonne orientation pendant le réassemblage.
m. Respecter les précautions générales suivantes lorsque l'unité est soumise à un contrôle
majeur, à des contrôles de maintenance et lors des mesures de dégagement.
1. Les mesures axiales doivent être prises avec le rotor positionné vers le haut (vers
l'entrée du compresseur) en contact avec la surface active des paliers de butée. Toute
pression appliquée en déplaçant le rotor vers l'avant doit être relâchée avant de
prendre la position du rotor ou les mesures d'espacement.
2. Les barres parallèles et les jeux de jauges d'épaisseur, lorsqu'elles sont utilisées avec
l'attention portée sur les détails, permettent de donner des mesures appropriées.
De façon à obtenir une précision de mesure adéquate, l'épaisseur totale de la barre
parallèle et de la jauge d'épaisseur doit être mesurée à l'aide d'un micromètre.
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3. Des calibres à mâchoires peuvent être utilisés pour obtenir des mesures si on oriente
correctement chaque calibre. Les calibres à mâchoires utilisés sur des surfaces en
biseau donnent des mesures imprécises.
4. L'utilisation de vérificateurs coniques n'est pas recommandée car l'embout en pointe
du vérificateur repose souvent sur une surface interne recourbée avant qu'une mesure
précise ne puisse être obtenue. Ce vérificateur ne doit pas être utilisé pour prendre des
mesures de jeu radial.
5. Ne jamais faire pivoter le rotor de l'unité lorsque l'unité est soumise à une inspection
et à des contrôles de maintenance sans respecter les précautions ci-après
mentionnées.
a. Les paliers de butée doivent être entièrement assemblés sur l'unité.
b. Le lubrifiant du système de graissage de l'unité doit être appliqué aux tourillons.
c. Contrôler les zones à dégager proches pour vérifier s'il y a interférence et pour
éviter l'endommagement par un objet étranger.
n. Pour serrer correctement les nouveaux raccords à collet de butée Swagelok, serrer l'écrou
manuellement après avoir nettoyé les fils. Serrer ensuite l'écrou jusqu'à ce que le collet de
butée s'arrête.
o. Composé anti-grippage
1. Le composé anti-grippage doit être appliqué sur tous les filetages de boulonnage, les
goujons, les feuillures et les glissières (internes et externes) du rotor et du stator.
Filetages de boulonnage externes pour installer les brides de tuyauterie, les réseaux
de gaines de l'équipement, etc. Appliquer également sur les faces des brides verticales
des moitiés supérieures des logements extérieurs qui peuvent être retirés pour des
raisons de maintenance.
NOTE
CETTE UTILISATION DOIT ÊTRE LIMITÉE À UNE FINE PELLICULE DE

FAÇON À CE QUE LE COMPOSÉ NE SOIT PAS FORCÉ DANS LE
DISPOSITIF D'ACHEMINENT DE GAZ INTÉRIEUR. SI CELA ARRIVE, IL
EST NÉCESSAIRE DE LE RETIRER, LE CAS ÉCHÉANT.
2. Ne pas appliquer de composé antigraissage sur les filetages de conduits ou sur les
filetages de boulonnage à l'intérieur des réservoirs d'huile ou d'eau.
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NOTE
CETTE UTILISATION DOIT ÊTRE LIMITÉE À UNE FINE PELLICULE DE

FAÇON À CE QUE LE COMPOSÉ NE SOIT PAS FORCÉ DANS LE
DISPOSITIF D'ACHEMINENT DE GAZ INTÉRIEUR. SI CELA ARRIVE, IL
EST NÉCESSAIRE DE LE RETIRER, LE CAS ÉCHÉANT.
p. Composé d'étanchéité
1. Le composé d'étanchéité Tefloc X9366 doit être utilisé sur tous les raccords filetés des
pièces en fonte, après les filtres à air de contrôle et dans les zones au-dessus de 500 F
°. L'appliquer sur les filetages mâles, de façon à ce que le premier filetage n'ait pas de
composé.
2. Le composé d'étanchéité Tefloc X9366 doit être utilisé sur tous les joints de filetages
des conduits. Le filetage de conduit doit être nettoyé et exempt de tout matériau
étranger avant d'appliquer le composé d'étanchéité Tefloc X9366, selon les instructions
figurant sur l'emballage.
q. Pâte isolante pour les raccords
1. La pâte isolante ne doit pas être utilisée sur les joints usinés, excepté comme suit :
a. Pour les logements du compresseur et de la turbine, appliquer Perfect Seal
uniquement sur la surface du joint horizontal et uniquement sur une distance
d'un (1) pouce sur les deux côtés du joint à quatre (4) directions. Perfect Seal ne
doit pas être appliqué sur la surface du joint vertical.
b. Un joint de plastique Instant Seal Locktite doit être utilisé sur tous les raccords
boulonnés huile/air (verticaux et horizontaux) qui ne sont pas équipés d'un joint
et sur les ouvertures des orifices.
Ceci inclut notamment les boîtiers de roulement, les raccords de couplage
continuellement lubrifiés et les joints stationnaires étanches à l'huile.
Le joint de plastique Instant Seal Locktite ne doit pas être utilisé sur les joints
verticaux des joints stationnaires non boulonnés étanches à l'huile.
2. Le composé d'étanchéité ne doit pas être utilisé sur les raccords des tôles, excepté
comme suit :
a. Le joint ruban utilisé au milieu de la pellicule d'évacuation, ou les joints de
répartition doivent être recouverts sur les deux côtés de Perfect Seal.
b. Il faut également utiliser un composé d'étanchéité adhésif de caoutchouc
siliconé RTV-102 entre les joints non étanches des hottes d'alimentation ou
chambres de répartition d'air. Ce composé doit être appliqué en trait continu
d'une largeur minimal de 0,25 et doit être tangent aux bords extérieurs des
orifices de boulonnage des bords.
r. Brides des conduits
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Les brides des conduits ne doivent pas être forcées pour l'alignement. Si les brides ne peuvent
être ramenées à 1/8 po parallèlement à la main, les conduits doivent être réusinés ou
remplacés. Lorsque les brides sont parallèles avec un nouveau joint en place, insérer les
boulons à la main. Ne pas forcer sur les brides. Utiliser un lubrifiant antigrippage sur les
boulons. Serrer les boulons en trois étapes en alternant d'un boulon opposé à l'autre.
s. Serrage des boulons et goujons
1. Avant le serrage, enlever les impuretés du boulon, de l'écrou et des surfaces de
boulonnage
2. Appliquer du composé antigrippage sur les filetages des boulons et écrous et sur les
surfaces de roulement.
3. Serrer le boulon ou l'écrou afin de s'assurer que les filetages soient libres, puis desserrer
jusqu'à ce que ceux-ci soient détachés de la surface. Table 1 .
4. Lorsqu'on utilise des clés à chocs, serrer à des valeurs de couple en Table 1 .
t. Classification des joints
1. Toutes les classes de joints (étanches à l'huile, hermétiques et pour rigidité des châssis)
avec un contact métal à métal doivent avoir leur élongation de boulon ou goujon
déterminée par des mesures en micromètres, par une clé dynamométrique ou par
rotation de la tête. Voir Table 1 .
2. Tous les joints étanches doivent avoir leur élongation de boulon et goujon déterminée
par des mesures en micromètres ou par une clé dynamométrique. Voir Table 1 .
3. Pour garantir l'étanchéité à l'air des joints, il doit y avoir un contact à 50 % sur la zone
critique. Les bavures et les taches doivent être retirées avant l'assemblage.
4. Pour assurer l'étanchéité à l'huile, une ligne de contact continu d'une largeur minimale
de 0,25 po doit être maintenue, outre les 50 % de contact sur la zone critique. Le contact
à 50 % doit être également réparti sur la zone critique. Voir Table 1 .
Diamètres de filetages Matériel ASTM A437B4B Matériel ASTM A196B16

(kg m) (kg m)
# 8 - 32 0.150 ÷ 0.170 0.140 ÷ 0.150
# 10 - 32 0.195 ÷ 0.220 0.170 ÷ 0.195
1/4 - 20 0.700 ÷ 0.830 0.550 ÷ 0.700
3/8 - 16 2.35 ÷ 2.65 1.90 ÷ 2.15
1/2 - 13 5.65 ÷ 6.35 4.50 ÷ 5.15
5/8 - 11 9.40 ÷ 10.50 8.30 ÷ 9.40
3/4 - 10 20.25 ÷ 22.80 17.85 ÷ 20.40
7/8 - 9 27.50 ÷ 30.50 23.50 ÷ 27.50
1/8 48.00 ÷ 54.50 41.50 ÷ 48.00
1 1/4 - 8 89.50 ÷ 101.00 78.00 ÷ 89.50
1 1/2 - 8 162 ÷ 182 142 ÷ 162
1 3/4 - 8 231 ÷ 400
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Diamètres de filetages Matériel ASTM A437B4B Matériel ASTM A196B16
02 - 8 351 ÷ 400
2 1/4 - 8 525 ÷ 576
2 1/2 - 8 700 ÷ 798
Tableau 1 - Valeurs de couple
1.4 CRITÈRES DE MAINTENANCE
1.4.1 CRITÈRES DE MAINTENANCE

Les frais de maintenance et la disponibilité de l'équipement sont deux des paramètres les plus
importants en termes de productivité et de rendement d'une usine de production.
L'influence de la turbine à gaz sur les paramètres susmentionnés est considérable ; il est donc
nécessaire d'établir un programme de maintenance basé sur les étapes suivantes :
Caractéristiques et priorités spécifiques de l'usine en termes de production
Moyenne des compétences commerciales du personnel
Recommandations de Nuovo Pignone en termes de maintenance, basées sur :
- Fréquence et type des inspections planifiées
- Planification des pièces de rechange
- Contrôle du fonctionnement de la turbine à gaz et facteurs affectant la durée de vie
Les caractéristiques et priorités de l'usine en termes de production varient en fonction des options
de processus et d'installation. Un compromis entre les exigences en termes de maintenance de la
turbine à gaz et en termes de production doit être analysé au cas par cas.
La moyenne des compétences commerciales du personnel varie également d'un site à l'autre. Les
clients doivent trouver un compromis optimal entre la main d'oeuvre interne et l'intervention d'un
spécialiste de NUOVO PIGNONE, selon le niveau de maintenance à effectuer.
Les recommandations en termes de maintenance telles que mentionnées dans le Point 3 ci-dessus,
seront décrites dans les paragraphes suivants ; alors que les activités de maintenance spécifiques
détaillées sont décrites dans la section inhérentes du Manuel de fonctionnement et de maintenance.
1.4.2 PROGRAMME DE MAINTENANCE

L'objectif principal de la planification de maintenance est de réduire l'arrêt de la production au
minimum.
De façon à établir une planification optimale, les facteurs suivants doivent être pris en considération :
Caractéristiques particulières à l'usine de production
Conditions ambiantes
Type de service (continu, intermittent, charge maximale, etc.)
Type de carburant
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Perte en termes de frais de production, du fait d'un arrêt de la turbine pour inspection/révision
générale
Capacités locales en termes de main d'oeuvre
Recommandations de Nuovo Pignone en termes de maintenance
Les pièces critiques de la turbine à gaz qui exigent un soin particulier sont les pièces d'acheminement
des gaz chauds (combustion, lames de stator et de rotor, etc.).
La planification de la maintenance des accessoires est établie en conjonction avec le calendrier
relatif au moteur de la turbine à gaz et aux exigences en termes de procédure.
1.4.3 CARACTÉRISTIQUES DE CONSTRUCTION ET FLEXIBILITÉ DE LA MAINTENANCE

La turbine à gaz MS5001 est conçue et fabriquée pour résister à des charges lourdes et doit être
entretenue sur site, avec une réparation spécifique hors site uniquement pour certains des
composants d'acheminement des gaz chauds.
Pour faciliter la tâche ci-dessus, les options principales de construction suivantes sont proposées :
Logements divisés à l'horizontale pour un accès facile aux pièces internes.
Les lames du stator peuvent être glissées dans la circonférence en retirant les logements de la moitié
supérieure, sans dépose du rotor.
Toutes les lames de rotor de la turbine sont normalement pesées sur place et réparties autour de
la circonférence de la roue de la turbine par un programme de répartition informatique ; de façon
à ce qu'aucun équilibrage de site n'est généralement requis en cas de substitution de lame.
Capacité d'inspection de l'endoscope.
L'illustration suivante présente une image schématique de la façon dont il est possible d'accéder à
l'intérieur des pièces d'acheminement des gaz chauds alors que la turbine à gaz est en position de
veille, sans ouvrir les logements supérieurs.
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Figure 30 - Vue schématique d'inspection de l'endoscope
L'accès est possible via les orifices situés dans les postes d'inspection. Figure 30 illustre un exemple
de port d'inspection près des lames de stator et de rotor de premier niveau.
L'inspection de l'endoscope permet à l'opérateur d'avoir un bon aperçu du statut des lames et un
bon retour pour décider d'anticiper ou de reporter une révision complète.
L'emplacement détaillé des ouvertures d'inspection de l'endoscope est donné dans la section
inhérente dans le Manuel de fonctionnement et d'instruction.
Après l'inspection de l'endoscope, les caches-ports correspondants doivent être réinstallés et la
turbine à gaz peut être à nouveau démarrée.
1.4.4 PRINCIPAUX FACTEURS QUI INFLUENCENT LA LONGÉVITÉ DU MATÉRIEL ET

LA MAINTENANCE
La durée de vie des composants d'acheminement des gaz chauds de la turbine à gaz dépend des
conditions de fonctionnement.
Nuovo Pignone a défini des conditions de fonctionnement optimales de référence pour la turbine à
gaz, grâce auxquelles la durée de vie des composants d'acheminement des gaz chauds est
maximale.
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Selon ces conditions de référence, les intervalles recommandés entre les inspections de
maintenance et/ou la révision générale sont également maximales.
Ces conditions de référence sont les suivantes :
Fonctionnement avec gaz naturel
Fonctionnement continu charge de base
Pas de vapeur, pas d'injection d'eau
Dans les conditions susmentionnées, la durée de vie des pièces est théoriquement de 100 % et les
intervalles d'inspection de maintenance recommandés sont maximums.
Pour différentes conditions de fonctionnement, des facteurs de maintenance supérieurs doivent être
appliqués ; ce qui permet de réduire les intervalles entre les inspections et les révisions générales.
Par exemple, un facteur maximal égal à 2 signifie que l'inspection planifiée ou la révision générale
planifiée doit être effectuée deux fois plus fréquemment que les intervalles classiques obtenus selon
les conditions de fonctionnement de référence susmentionnées, etc.
Les paragraphes suivants décrivent les critères utilisés pour définir les facteurs de maintenance,
nécessaires pour déterminer l'intervalle entre les inspections et l'émission de la planification de
maintenance inhérente pour la turbine à gaz MS5001, dans des conditions de fonctionnement
normal, égaux ou différents des données de référence.
1.4.4.1 Heures et lancements des méthodes d'évaluation
Les composants de la turbine à gaz sont assujettis aux deux catégories de pression suivantes, qui
déterminent la durée de vie et ont un impact sur la valeur du facteur de maintenance :
Tâche continue
Tâche cyclique
Le tableau suivant illustre les pressions typiques des deux catégories :
Tâche continue Tâche cyclique

Rupture Fatigue thermique/mécanique
Élasticité Fatigue oligocyclique
Fatigue mégacyclique Usure
Corrosion FOD (dommage causé par un corps étranger)
Oxydation
Érosion
Usure/abrasion
FOD (dommage causé par un corps étranger)
Tableau 2 - 1 MODES POTENTIELS DE DÉFAILLANCE POUR COMPOSANTS

D'ACHEMINEMENT DES GAZ CHAUDS
L'interaction entre ces deux mécanismes a été pris en compte dans les critères de conception, mais
en tenant compte de la différence considérable en termes de type de génération de pression, les
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exigences en termes de maintenance de la turbine à gaz sont basées sur des comptes indépendants
de démarrages et d'heures.
Le critère dominant entre les heures de fonctionnement et les démarrages, quel que soit l'élément
le plus limité, est pris en compte pour établie la maintenance appropriée.
Une image graphique de ce critère est illustrée sous Figure 31 . Dans cette figure, les
recommandations en termes d'intervalle d'inspection sont définies par le rectangle établi par les
critères de démarrages et d'heures. La chiffre représente le rectangle indiquant les intervalles
d'inspection nécessaires pour l'inspection de la combustion.. Les mêmes critères sont utilisés, avec
des intervalles différents, pour une inspection majeure.
Figure 31 - Critère d'intervalle de maintenance
Figure 31 renvoie au rectangle des critères d'inspection d'acheminement des gaz chauds, pour
lesquels une application de service continu, selon les conditions de fonctionnement optimales de
référence de la turbine à gaz, l'intervalle d'inspection recommandé est toutes les 24 000 heures de
fonctionnement ; alors que pour un service intermittent avec un nombre élevé de démarrages,
l'intervalle d'inspection recommandé est tous les 1200 démarrages.
La ligne B de Figure 31 représente un exemple d'unité fonctionnant pendant 4000 heures/an, avec
400 démarrages/an. La ligne est en intersection avec le côté supérieur du rectangle, ce qui signifie
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que l'intervalle d'inspection doit être effectué en fonction du critère de démarrages, c.-à-d. 800
démarrages.
La ligne C de Figure 31 représente un exemple d'unité fonctionnant pendant 8000 heures/an, avec
250 démarrages/an. La ligne est en intersection avec le côté supérieur du rectangle, ce qui signifie
que l'intervalle d'inspection doit être effectué en fonction du critère de démarrages, c.-à-d. 12 000
démarrages.
1.4.4.2 Facteurs de maintenance
Au début de Paragraphe 5 , les conditions optimales de référence sous lesquelles la durée de vie
des pièces chaudes est maximum ont été définies. Dans ces conditions, les intervalles d'inspection
sont au maximum pour les heures de fonctionnement, selon les critères de nombres de démarrages.
Le présent paragraphe décrit l'influence du nombre de facteurs de fonctionnement par rapport aux
facteurs de référence sur les exigences relatives aux intervalles d'inspection et la façon dont il faut
les prendre en compte.
En fait, pour différentes conditions de fonctionnement, des facteurs de maintenance supérieurs
doivent être appliqués ; ce qui permet de réduire les intervalles entre les inspections et les révisions
générales.
Par exemple, un facteur d'heures égal à 1,5 signifie que l'inspection planifiée ou la révision générale
planifiée doit être effectuée deux fois plus fréquemment (en termes d'heures de fonctionnement)
alors qu'un facteur de démarrages égal à 2 signifie que l'inspection ou la révision générales planifiée
doit être effectuée deux fois plus fréquemment (en termes de nombres de démarrages) par rapport
aux intervalles classiques relatifs aux conditions de référence indiquées au sommet du tableau ci-
dessus.
Ainsi, les côtés du rectangle de Figure 31 relatifs aux heures de fonctionnement et au nombre de
démarrages seront réduits conformément (voir Figure 32 )
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Figure 32 - Impact des facteurs de maintenance sur le critère du rectangle
Bien entendu, la même règle s'applique au rectangle pour l'inspection générale.

Les paragraphes suivants décrivent les critères utilisés pour définir les facteurs de maintenance,
nommés FM, nécessaires pour déterminer l'intervalle entre les inspections et pour établir la
planification de maintenance appropriée.
1.4.4.2.1 Facteurs d'heures
Combustible liquide
La combustion du carburant liquide produit en général une quantité plus haute d'énergie radiante
par rapport au carburant gaz naturel, ce qui mène à une réduction de la vie de l'appareillage de
combustion. En outre, la présence possible des traces d’éléments corrosifs comme le sodium, le
potassium, le vanadium et le plomb peut constituer la cause de phénomènes de corrosion à chaud
sur les ailettes et les injecteurs de la turbine.
- Composants affectés : pièces de combustion et d'acheminement des gaz chauds.
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Figure 33 - Pourcentage d'hydrogène dans différents carburants
Pour l'application actuelle, les facteurs de maintenance suivants doivent être pris en compte :
Gaz naturel FM = 1
Distillat n° 2 FM = 1.5
Combustible gaz contenant de l'hydrogène

L'hydrogène est un combustible très réactif ; des effets thermiques supérieurs peuvent donc être
appréhendés sur les injecteurs et les chemises de la chambre de combustion (remarque : démarrer
avec un gaz contenant une forte concentration d'hydrogène n'est pas autorisé pour des raisons de
sécurité. Le démarrage est donc effectué avec un combustible différent.).
Composants affectés : pièces de combustion
Facteur de maintenance : 1,2
Air aspiré
Les contaminants dans l’air, tels la poussière, sel et vapeurs d’huile peuvent causer: érosion,
corrosion et colmatage dans les lames du compresseur. Le sel de sodium présent dans les milieux
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marins peut contribuer à la corrosion des trajets chauds des tuyaux de gaz. Les effets des
contaminants contenus dans le carburant sont ajoutés à ceux des contaminants de l'air aspiré.
Afin d’éviter les problèmes ci-dessus il faut installer un système adéquat de filtration d’air et le
maintenir proprement.
Charge de fonctionnement
Généralement, l'alimentation de sortie est liée à la température d'allumage et influence ainsi la durée
de vie des pièces chaudes. Les phénomènes de fluage ne sont pas réguliers ; le fonctionnement à
charge maximale réduit alors fortement la durée de vie ailettes alors que le fonctionnement à charge
réduite aura peu d'effets bénéfiques.
Il faut également prendre en compte le fait que dans des applications de récupération de chaleur
ou dans des unités régénératives, le contrôle est effectué de façon à maintenir la température
d'évacuation à charge partielle également.
Pour ces unités, la température d'allumage ne baisse pas considérablement jusqu'à ce que la charge
soit réduite en-deçà d'environ 80 % de la puissance nominale.
- - Composants affectés : pièces de combustion et d'acheminement des gaz chauds.
- Facteur de maintenance pour fonctionnement à charge maximale = 6. (Voir Figure 34 )
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Figure 34 - Facteur de maintenance versus charge
Injection de vapeur
La vapeur augmente les coefficients de transfert de chaleur des gaz chauds avec une augmentation
conséquente des températures des pièces métalliques chaudes.
L'impact sur la durée de vie des pièces est lié au type de courbe de contrôle de la température
d'évacuation adoptée sur la turbine à gaz. En utilisant une courbe de contrôle classique (la même
que pour une application sans injection de vapeur) du fait des propriétés modifiées des gaz chauds,
la température d'allumage baisse.
Ceci contrecarre l'effet d'un transfert de chaleur plus élevée sur la durée de vie des pièces. Cette
façon de contrôler la machine est nommée contrôle sec et constitue la pratique normalement
utilisée.
La courbe de contrôle peut être augmentée pour maintenir la température d'allumage constante
(contrôle humide) ; ceci génère une unité de sortie supplémentaire mais réduit la durée de vie des
pièces.
Le facteur de maintenance peut être calculé selon la procédure suivante :
FM = K + M x I
Lorsque :
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I = Injection de vapeur en pourcentage par rapport au flux d'air aspiré
M=0 K=1 pour contrôle sec et I < 2,2 %
M = 0,18 K = 0,6 pour contrôle sec et I < 2,2 %
Composants affectés : pièces de combustion et d'acheminement des gaz chauds.

Injection d'eau
L'injection d'eau a un impact sur la durée de vie des lames et des injecteurs de la turbine, de la même
façon que l'injection de vapeur. Elle peut également augmenter le niveau d'impulsion de la
combustion.
- Facteur de maintenance = À définir
1.4.4.2.2 Facteurs de démarrage
Combustible liquide
Le démarrage avec un combustible liquide provoque généralement des effets thermiques supérieurs
comparativement au gaz naturel.
- Le facteur de maintenance pour le démarrage avec distillat n° 2 = 1,5
Séquence de démarrage
L'allumage, l'accélération, la charge produisent des changements de température des gaz chauds
avec une fatigue thermique transitoire conséquente dans les pièces de combustion, dans les pièces
d'acheminement des gaz chauds et dans les composants structurels du rotor (roues de la turbine,
espaceurs, etc.).
La séquence standard, démarrage et chargement, est conçue pour minimiser cet effet. Les
séquences plus rapides réduisent fortement la durée de vie des pièces.
Les conditions non standard de démarrage et de chargement sont les suivantes : démarrage
d'urgence lorsque l'unité passe de la position verticale à la charge complète avec une séquence
plus rapide que la séquence standard et un démarrage de chargement rapide lorsque l'unité
passe de la position verticale à la vitesse complète sans charge, avec la séquence normale et
ensuite la charge rapide.
- Composants affectés : pièces de combustion, d'acheminement des gaz chauds et composants
structurels du rotor (c.-à-d. affectant l'intervalle d'inspection majeure/la durée de vie du rotor
également).
- Facteur de maintenance pour démarrage d'urgence = 20
- Facteur de maintenance pour démarrage de charge rapide = 2
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NOTE
LE DÉMARRAGE SANS FLAMME N'EST PAS PRIS EN COMPTE.
Changements rapides de charge

Les changements rapides de la charge (c.-à-d. chargement et rejet de la charge) produisent des
gradients géothermiques et affectent la durée de vie des parties.
également).
Chaque étape de charge et chaque rejet de charge doit être converti dans un nombre équivalent
d'arrêts/cycles de démarrages, tel qu'illustré dans les figures suivantes.
Figure 35 - Facteur de maintenance versus charge
Arrêt d’urgence
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Les arrêts d’urgence (débrayage de la charge) agit sur la vie des parties et les intervalles de
maintenance. Cela est lié de la déformation augmentée associée aux événements en comparaison
avec la séquence d’arrêt où la température de combustion est réduite graduellement.
également).
Chaque arrêt d'urgence doit être converti dans un nombre équivalent d'arrêts/cycles de
démarrages, tel qu'illustré dans la figure suivante.
NOTE
POUR LES DÉCLENCHEMENTS PENDANT ACCÉLÉRATION DE DÉMARRAGE - FM = 2
Figure 36 - Facteur de maintenance versus charge pour arrêt d'urgence
1.4.5 CALENDRIER STANDARD DE MAINTENANCE
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EXAMEN A L’ENDOSCOPE
ANNUEL OU LORS DE L'INSPECTION DE COMBUSTION, SELON L'ORDRE D'APPARITION
Les intervalles indiqués ci-après pour la combustion, les pièces d'acheminement des gaz chauds et
les inspections majeures sont renvoyés au fonctionnement avec : combustible/gaz naturel,
démarrage/arrêt normal et séquence de chargement/déchargement. Les intervalles d'inspection
de combustion sont valides pour les unités non DLN.
INSPECTION DE LA COMBUSTION
HEURES DE FONCTIONNEMENT 12000*
DÉMARRAGES 800
INSPECTION H.G.P.
HEURES DE FONCTIONNEMENT 24000**
DÉMARRAGES 1200
INSPECTION PRINCIPALE
HEURES DE FONCTIONNEMENT 48000
DÉMARRAGES 2400
*Inspection des conduites

**Deux intervalles de combustion pour l'unité en marche avec combustible lourd ou résiduel.
Pour prendre en compte les conditions de fonctionnement en cours, les facteurs de maintenance
suivants doivent être pris en compte (le cas échéant).
Facteurs de démarrage
- Démarrage avec combustible liquide
- Séquence de démarrage
- Changements rapides de charge
- Arrêts d’urgence
Facteurs d'heures
- Combustible
- Injection de vapeur
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- Injection d'eau
- Charge de fonctionnement
Pour évaluer les exigences en termes de maintenance, appliquer tous les facteurs de démarrage
aux intervalles de démarrage de base susmentionnés et tous les facteurs d'heure aux intervalles
d'heures de base.
Lorsque la limite de démarrages ou d'heures est atteinte, ceci définit l'intervalle de maintenance.
1.4.6 EXEMPLES DE CALCULS

Le calcul suivant illustre la façon dont l'opérateur peut déterminer le facteur de maintenance à
appliquer pour une application de fonctionnement spécifique. Le tableau ci-dessus sera utilisé pour
déterminer le facteur applicable pour les critères d'heures de fonctionnement et de nombres de
démarrages.
Données de fonctionnement de l'usine
Fonctionnement au gaz naturel pendant 6000 heures/an
Fonctionnement du distillat pendant 1000 heures/an
Injection de vapeur avec contrôle sec et I = 2,5 %
100 démarrages normaux/an
10 démarrages après déclenchement à partir de 100 % de la charge
En utilisant les règles décrites dans Paragraphe 5 , les facteurs de maintenance FMheures à
appliquer pour le critère d'intervalles basés sur les heures sont les suivants :
FM pour heures de fonctionnement au gaz naturel = 1
FM pour heures de fonctionnement au distillat = 1,5
FM pour taux d'injection de vapeur supérieur et contrôle = 0,6 + 0,18 x 2,5 = 1,05
Et le facteur de maintenance résultant applicable pour obtenir les intervalles d'inspection
basés sur les heures devient :
FMheures = 1,05 x [(6000 x 1) + (1000 x 1,5)] / (6000 + 1000) = 1,125
Ainsi, par ex., la révision majeure doit être effectuée toutes les 48 000/1,125 = 42 666 heures, ce
qui signifie tous les 42 666/(6000 + 1000) = ~ 6 ans.
Les mêmes facteurs doivent être pris en compte pour l'inspection de la combustion.
Cependant, en observant les données de fonctionnement, le nombre le plus élevé de démarrages
par an doit suggérer à l'opérateur de vérifier si le critère de nombre de démarrages basés sur les
intervalles est plus strict. Le facteur de maintenance FMdémarrage applicable sera appliqué aux
intervalles de démarrages standard illustrés dans le tableau, comme suit :
FMdémarrage = [100 + 8 x (10) ] / (100 + 10) = 1,64
Ainsi, par ex., la révision majeure susmentionnée doit être effectuée, selon ce critère, tous les
2400/1,64 ~ 1460 démarrages, ce qui signifie tous les 1460/(100 + 10) = 13,3 ans.
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Tous les éléments susmentionnés signifient que le critère d'intervalle des heures de fonctionnement
est plus strict que celui basé sur le nombre de démarrages ; ainsi, le calendrier de maintenance
recommandé est comme suit :
Intervalle d'inspection de combustion = 12 000/1,125 = 10 670 heures de fonctionnement
Intervalle combustion et pièces de transmission = 24 000/1,125 = 21 330 heures de fonctionnement
Intervalle d'inspection majeure = 48 000/1,125 = 42 666 heures de fonctionnement
Le même résultat est obtenu en utilisant le critère du rectangle, en retirant au côté horizontal
supérieur le facteur d'heures (1,125) et au côté vertical droit le facteur de démarrages (1,64). Les
dimensions des côtés du rectangle deviennent (pour le même exemple d'inspection majeure
susmentionné) :
Côté/heures : 48 000/1,125 = 42 666 heures de fonctionnement
Côté/démarrages : 24000/1,64 = 1460 démarrages
Total des heures de fonctionnement/an (6000 + 1000) = 7000
Total des démarrages/an (100 + 10) = 110
Figure 37 - Heures de fonctionnement versus démarrages sur une année
La ligne C de Figure 37 est en intersection avec le côté droit du rectangle, ce qui confirme que les
heures de fonctionnement basées sur le critère de limite sont plus strictes et doivent être appliquées.
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Bien entendu, en cas de fonctionnement de l'usine avec un nombre très élevé de démarrages, pour
lesquels la ligne serait en intersection avec le côté supérieur du rectangle, le critère d'intervalles de
démarrages s'appliquerait au lieu du critère d'heures de fonctionnement pour la planification de la
maintenance.
À titre de recherche supplémentaire, dans tous les cas, l'inspection à l'endoscope effectuée en cas
d'arrêts non planifiés peut donner d'autres informations intéressantes sur la possibilité de reporter
une inspection planifiée ou de l'anticiper, selon le statut des composants d'acheminement des gaz
chauds.
1.4.7 INSPECTIONS DE MAINTENANCE

Tel qu'anticipé dans les paragraphes précédents, les pièces critiques du système de la turbine à gaz
doivent être inspectées pour éviter les endommagements potentiels importants et pour optimiser
le fonctionnement.
Pour établir un programme de maintenance complet et fiable, les trois types d'inspection suivants
sont recommandés :
- Inspections en veille
- Inspections pendant le fonctionnement
- Inspections pendant l'arrêt
1.4.7.1 Inspections en veille
Elles sont nécessaires lorsque le moteur ne fonctionne pas. Pendant cette période, les éléments
suivants doivent être contrôlés :
Composants du système d’huile de lubrification
Composants du système d'approvisionnement en carburant
Système d'admission et filtres
Paramètres des instruments et réparations/remplacements
Statut des batteries d'urgence
Niveaux des liquides (huile, eau, etc.)
Autres accessoires d'une manière générale
Inspection à l'endoscope pour toutes les pièces internes
En cas de longue période de veille, certaines tentatives de démarrage doivent être effectuées
périodiquement, de façon à s'assurer que l'unité peut démarrer sans problème, le cas échéant.
1.4.7.2 Inspections pendant le fonctionnement
Les inspections pendant le fonctionnement sont effectuées pendant le démarrage et pendant le

fonctionnement de l'unité.
Ces inspections indiquent la condition générale de la turbine à gaz et de son équipement associé.
Les enregistrements des données et des paramètres de fonctionnement obtenus peuvent être
utilisés pour planifier la maintenance de l'unité.
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Pendant le fonctionnement de l'unité, les enregistrements des paramètres de fonctionnement les

plus importants donneront une bonne tendance du fonctionnement du système.
Ceci aidera pour les éventuelles tâches de dépannage futures.
Le tableau suivant indique une liste de contrôle typique des paramètres principaux enregistrés de
la turbine à gaz. En outre, les systèmes du panneau de commande sont équipés du logiciel nécessaire
pour enregistrer l'historique de certains des paramètres les plus importants de la turbine à gaz.
Paramètre Unité
Vitesse tr/min.
Charge KW
Nombre de démarrages
Nombre d'heures de fonctionnement
Pression ambiante mbar
Températures °C
Ambiantes °C
Refoulement du compresseur axial °C
Évacuation de la turbine (moyenne) °C
Évacuation de la turbine (chaque thermocouple) °C
Collecteur d'huile de lubrification °C
Réservoir d’huile de lubrification °C
Refoulement d'huile de lubrification des roulements °C
Température des roulements métalliques °C
Pressions bar G
Refoulement du compresseur axial bar G
Sortie des pompes d’huile de lubrification bar G
Sortie des pompes d’huile de contrôle bar G
Collecteur d'huile de lubrification bar G
Eau de refroidissement bar G
Combustible bar G
Support/filtre Δp (bar(g))
Vibrations mm/sec. - μm.
Heure de démarrage Minutes
Durée de ralentissement Minutes
Tableau 8 - PARAMÈTRES TYPIQUES D'INSPECTION PENDANT LE FONCTIONNEMENT

À partir de la combinaison de certains des paramètres susmentionnés, il est possible de formuler
un statut sur le rendement et la fiabilité du moteur de la turbine à gaz.
Par exemple, en contrôlant la variation de la charge par rapport à la température de sortie et à
la pression de décharge du compresseur dans les mêmes conditions enregistrées précédemment,
l'opérateur est en mesure de déterminer si le rendement de la turbine baisse et s'il est nécessaire
d'effectuer un nettoyage du compresseur.
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De manière similaire, si le niveau de vibrations de l'axe augmente, l'opérateur vérifiera

immédiatement si le roulement de rechange correspondant est disponible au magasin de l'usine et,
le cas échéant, l'achètera immédiatement pour économiser du temps en cas de remplacement futur.
La même prise en compte doit être effectuée en cas d'augmentation de la température des
roulements.
Tous les systèmes de contrôle à jour peuvent être équipé d'un système informatique de contrôle des
tendance qui prend automatiquement en compte les fonctions des tendances de toutes les
paramètres critiques et donne les suggestions nécessaires et les mesures correctives à prendre.
Le système est basé sur une comparaison continue entre la condition « nouvelle et propre » du
moteur et le comportement du moteur en temps réel, grâce à des algorithmes spécifiques pour
chaque combinaison de paramètres.
1.4.7.3 Inspections pendant l'arrêt
Elles sont définies comme suit :

- Inspections du système de combustion
- Inspections des pièces d'acheminement des gaz chauds (voir Paragraphe 6 description des
pièces d'acheminement des gaz chauds impliquées)
- La révision/inspection générale
Paragraphe 5 donne les critères de calcul des facteurs de maintenance et Paragraphe 6 donne
les intervalles d'inspection standard, en fonction des caractéristiques de fonctionnement de l'unité.
Ce paragraphe décrit toutes les tâches principales liées à ces trois niveaux d'inspection, les types
de troubles qui peuvent être trouvés et les tâches de réparation et/ou remplacement nécessaires.
1.4.7.3.1 Inspection de la combustion
L'inspection de la zone de combustion est illustrée dans la figure Figure 38 . Pendant cette
inspection, le statut des composants suivants doit être vérifiés et toutes les réparations/substitutions
nécessaires doivent être effectuées :
- Injecteurs de combustible
- Composants de la chambre de combustion
- Pièces de transition
- Bougies d’allumage
- Détecteurs de flammes
L'inspection est effectuée en désinstallant le conduit de carburant précédemment installé en amont
du système de combustion, et les couvercles de la chambre de combustion, pour retirer les dispositifs
de combustion.
L'inspection des injecteurs de carburant/combustible est nécessaire pour retirer les dépôts de
carbone résiduels et pour réparer les fissures dans les injecteurs et dans la chambre de combustion.
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Généralement, l'inspection des fissures est effectuée en utilisant des liquides pénétrants vaporisés
à la surface des composants.
Les détecteurs de flamme sont contrôlés pour détecter un éventuel endommagement électrique
ainsi que les dépôts éventuels de carbone sur la surface optique.
Figure 38 - Inspection de la combustion
Pour plus de détails sur l'inspection de la combustion, voir Paragraphe 6 .
1.4.7.3.2 Inspection des pièces d'acheminement des gaz chauds
L'inspection de la zone des pièces d'acheminement des gaz chauds est illustrée dans la figure
Figure 39 . Pendant cette inspection, le statut des composants suivants de la turbine à gaz doit être
vérifié et toutes les réparations/substitutions nécessaires doivent être effectuées en cas de
fonctionnement au gaz naturel ou au distillat léger :
- Chemises de la chambre de combustion
- Pièces de transition
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Figure 39 - Inspection des pièces d'acheminement des gaz chauds
En cas de carburants lourds ou résiduels, les intervalles d'inspection H.G.P. sont les mêmes que pour
les chemises de la chambre de combustion, tel que décrit dans Paragraphe 6 . Ceci est provoqué
par une corrosion, une oxydation et une pression thermique plus importante des pièces venant de
la combustion des ces carburants/combustibles. Pour plus de détails sur l'inspection H.G.P., voir
Paragraphe 7 .
1.4.7.3.3 Inspection principale
La révision/inspection générale est illustrée dans la figure Figure 40 . Pendant cette inspection, le
statut des composants suivants doit être vérifiés et toutes les réparations/substitutions nécessaires
doivent être effectuées :
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Figure 40 - Inspection principale
L'objectif de l'inspection principale est de contrôler l'unité turbo, notamment :

- Combustion
- Section des pièces d'acheminement des gaz chauds
- Pièces axiales du stator et du rotor du compresseur
- Système d'admission
- Système d’évacuation
- Boîtes d'engrenages
- Roulements et couplages
- Moteur utilisé
Autres accessoires spécifiques de l'usine (équipement d'injection d'eau/de vapeur, etc.)
Pour effectuer les inspections susmentionnées, il est nécessaires d'ouvrir complètement la moitié
supérieure des logements de la turbine à gaz et de retirer les rotors.
Pendant cette inspection d'une grande importance, il faut vérifier si le compresseur axial est colmaté,
pour décider d'un éventuel nettoyage futur sur ligne et hors ligne du compresseur, de façon à
optimiser le rendement de la turbine à gaz et les frais de fonctionnement.
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Pour plus de détails sur la révision majeure, voir Paragraphe 8 .
1.4.8 PLANIFICATION DES PIÈCES DE RECHANGE

Dans les paragraphes précédents, une description des objectifs principaux en termes de
maintenance, des tâches d'inspection et de réparation/remplacement a été donnée.
Cependant, pour une bonne planification de maintenance et pour des résultats économiques en
termes de fonctionnement, il est très important de prendre en compte la durée de désassemblage
du système de la turbine à gaz nécessaire pour accomplir les actions de maintenance.
À ces fins, une bonne planification du remplacement des pièces réduira le temps d'attente pendant
la séquence de réassemblage de l'unité turbo.
Il est évident que, dans certaines conditions, le temps d'arrêt de l'unité turbo est inacceptable, par
ex. lorsque des pièces doivent être immédiatement remplacées.
Il est donc impératif de décider d'un programme constant de remplacement des pièces, de façon à
obtenir les pièces de rechange nécessaires disponibles sur le site de l'usine dès le début de
l'inspection de maintenance planifiée.
La disponibilité des pièces peut être obtenue de deux façons :
En commandant les pièces importantes sur le bon de commande de l'équipement, tel que suggéré
par NUOVO PIGNONE, en fonction du fonctionnement de l'usine.
En émettant un contrat mutuel d'assistance après-vente Client/NUOVO PIGNONE ; contrat qui inclut
la disponibilité des pièces de rechange dans les entrepôts de NUOVO PIGNONE à tout moment
pendant la durée de fonctionnement de la turbine. Ce type de contrat est variable au cas par cas et
a différents niveaux de coûts, en fonction du niveau de service requis.
Le choix de la solution la plus adaptée dépend des résultats de calcul de profit de l'usine, qui doivent
inclure les paramètres suivants :
Pertes quotidiennes de profit en cas de panne de l'unité turbo
Retour d'expérience similaire d'autres usines
Total des heures de fonctionnement du même type de turbine à gaz
1.4.8.1 Planification et durée de la main d'oeuvre
La détermination de la main d'oeuvre et des durées inhérentes nécessaire pour effectuer les trois
niveaux d'inspection dépend des éléments suivants :
Intervention avec ou sans assistance de l'équipe de supervision de NUOVO PIGNONE
Toutes les pièces de rechange critiques disponibles sur le site de l'usine
Les durées de réparation sont parallèles aux tâches de remplacement
Tous les outils standard et spécifiques recommandés par NUOVO PIGNONE disponibles
Le personnel de service à la clientèle
Inspection planifiée
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Le nombre d'employés et le nombre d'heures de travail en équipe (8 heures) varient en fonction du

niveau du processus et peut être augmenté si nécessaire. Les spécialistes de NUOVO PIGNONE
peuvent donner toute l'assistance nécessaire pour optimiser les activités de main d'oeuvre.
1.5 PROGRAMMATION DE LA MAINTENANCE DE LA TURBINE
1.5.1 INSPECTION PENDANT LE FONCTIONNEMENT

Les inspections pendant le fonctionnement consistent en des observations effectuées pendant que
l'unité est en service. La turbine doit être observée selon le calendrier prévu qui doit être établie dans
le cadre du programme de maintenance de l'unité, conformément aux exigences de l'opérateur.
1.5.2 ENTRETIEN DU BÂTIMENT

Outre les procédures de maintenance détaillées suivantes, l'observation quotidienne (ou à court
terme) du fonctionnement de la turbine à gaz et de son apparence doit être effectuée. La liste de
contrôle suivant aide à mettre en place les programmes de maintenance de routine pour les turbines
à gaz.
1.5.2.1 Cabine de Contrôle
DANGER
OBSERVER TOUTES LES NOTIFICATIONS ET PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ LORSQU'ON

OCCUPE LA CABINE DE CONTRÔLE.
a. Vérifier l'état du panneau de contrôle du générateur de la turbine et les lampes centrales de

contrôle du moteur.
NOTE
LE REMPLACEMENT DES AMPOULES PENDANT LE FONCTIONNEMENT DE L'UNITÉ

PEUT PROVOQUER UN ARRÊT INOPINÉ.
b. Observer le fonctionnement de tous les instruments ; nettoyer les surfaces en verre

lorsqu'elles sont sales et remplacer les accessoires en verre, le cas échéant.
c. Vérifier régulièrement le filtre dans le compartiment du climatiseur, nettoyer si nécessaire.
d. Inspecter les desserrements ou les frottements des câbles, et planifier une action corrective,
le cas échéant.
e. Nettoyer le sol.
f. Noter le niveau du chargeur de la batterie.
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1.5.2.2 Compartiment de la turbine
DANGER
OBSERVER TOUTES LES PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ LORS DE L'OCCUPATION DU

COMPARTIMENT DE LA TURBINE.
a. Observer les systèmes d'éclairage ca et cc du compartiment. Remplacer les ampoules grillées.

b. Inspecter les éléments suivants pour détecter les éventuelles fuites d'air, de carburant, d'huile
ou d'eau.
1. Conduit de mazout (le cas échéant)
2. Conduit d'air atomisant (le cas échéant)
3. Joints à 4 directions
4. Pieds de la turbine
5. Joints horizontaux
6. Joints verticaux
7. Chambres de Combustion
8. Joints Flexitallic d'évacuation
c. Examiner le compartiment pour le nettoyage. Retirer les saletés, chiffons ou autres débris,
retirer les éclaboussures d'huile, de carburant et d'eau.
d. Noter tout desserrement ou toute vibration des dispositifs de fixation, des conduits ou des
composants accessoires et planifier une mesure corrective, le cas échéant.
1.5.2.3 Compartiment des accessoires
a. Observer les systèmes d'éclairage ca et cc du compartiment. Remplacer les ampoules grillées.

b. Vérifier les fuites éventuelles des éléments suivants :
1. Conduit de mazout
2. Filtres de mazout
3. Pompe de mazout
4. Convertisseur de couple
5. Filtre d’huile lubrifiante
6. Boîte de commande accessoire
7. Panneau indicateur
8. Levier hydraulique
9. Filtres hydrauliques
c. Noter la condition du panneau indicateur ; nettoyer les instruments sales, planifier une
réparation des jauges endommagées, vérifier l'étalonnage si les jauges n'affichent pas des
valeurs raisonnables en cas d'arrêt.
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d. Nettoyer le sol, retirer les éclaboussures d'eau, d'huile et les autres débris. Localiser les sources
d'éclaboussures.
e. Noter les conduits desserrés ou vibrants, et planifier une réparation si nécessaire.
f. Vérifier la propreté et le fonctionnement des faces des dispositifs d'engrenages. Nettoyer ou
planifier une opération de maintenance, le cas échéant.
g. Inspecter les preuves de surchauffe des composants accessoires (par ex. décoloration de la
peinture), et planifier une inspection de maintenance ou un test des composants suspectés.
1.5.2.4 Systèmes séparés sur socle indépendant
a. Noter les conduits, raccords ou dispositifs de fixation desserrés ou vibrants. Planifier une
mesure de maintenance si nécessaire.
b. Nettoyer les sols et retirer les éclaboussures d'eau, de carburant ou d'huile. Mettre au rebut
les chiffons et autres débris.
1.5.2.5 Généralités
a. Vérifier les joints des portes. Planifier un remplacement, si nécessaire.

b. Observer les niveaux d'huile de la turbine à l'arrêt, le compresseur d'air d'atomisation, le
compresseur d'air propulsé d'atomisation et l'engrenage. Noter les défaillances, rechercher
les causes et remplir tous les composants aux niveaux d'huile nécessaires.
1.5.3 ENREGISTREMENT DES DONNÉES

Les données de fonctionnement doivent être enregistrées pour permettre une évaluation du
rendement de l'équipement et pour des raisons de maintenance. Les données typiques incluent la
charge, la température d'évacuation, les vibrations, le flux et la pression du carburant/combustible,
le contrôle et la variation de la température d'évacuation et l'heure de démarrage.
Le niveau de vibration de l'unité doit être observé et enregistré. Des changements mineurs en termes
de niveau de vibration apparaîtront avec les changements des conditions de fonctionnement.
Cependant, les changements majeurs en termes de vibration ou une tendance d'augmentation
continue augmentera la probabilité de mesures correctives.
Le flux du combustible par rapport à la charge doit être contrôlé sur le système de combustion. Les
pressions de combustion à travers le système doivent être observées. Les changements dans la
pression du combustible peuvent indiquer que les passages dans les injecteurs sont obturés (sales)
ou que les éléments de mesure du carburant sont endommagés ou ne peuvent plus étalonner.
La variation de la température d'évacuation de la turbine doit être évaluée. Une augmentation de
la répartition de la température indique une détérioration du système ou des problèmes de
distribution du carburant. Si ceci n'est pas corrigé, on peut s'attendre à une réduction de la durée
de vie des pièces en aval.
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L'un des contrôles les plus importants à effectuer est le système de contrôle de température de sortie
et son circuit de déclenchement de surchauffe de secours. Une vérification de routine du
fonctionnement et de l'étalonnage de ces systèmes limite l'usure des pièces d'acheminement des
gaz chauds.
L'heure de démarrage (lorsque la turbine à gaz est neuve) est une référence excellente à laquelle
les paramètres de fonctionnement ultérieurs peuvent être comparés et évalués. Une courbe des
paramètres de démarrage de vitesse, un signal FSR du carburant, une température de sortie et des
données de référence de séquence critique par rapport au signal de démarrage initial apportent
une bonne indication sur la précision du système de contrôle, le système de carburant, les injecteurs,
l'allumage et le système de combustion. Les différences par rapport aux conditions normales de
fonctionnement permettent d'indiquer les problèmes, les changements en termes d'étalonnage ou
les composants endommagés.
Les données de fonctionnement doivent être enregistrées pour permettre une évaluation du
rendement de l'équipement et pour des raisons de maintenance. Les données doivent être
enregistrés après que la turbine à gaz ait atteint une condition stable à chaque charge. La condition
stable est définie par une modification de la température d'empattement maximale de 5 °F pendant
un intervalle de 15 minutes.
1.5.4 INSPECTIONS SPECIALES
1.5.4.1 Inspections à l’endoscope
Généralités
La turbine à gaz incorpore des provisions dans les logements de la turbine et du compresseur pour
inspecter visuellement les niveaux d'un rotor intermédiaire de compresseur, les ailettes de premier
niveau et de deuxième niveau de la turbine et les répartitions des injecteurs, au moyen d'un
endoscope optique.
Ces provisions, constituées d'orifices radialement alignés à travers les logements et les carénages
de la turbine stationnaire, sont conçus pour permettre la pénétration d'un endoscope optique dans
les zones d'acheminement des gaz ou de l'air d'une turbine à gaz à l'arrêt. Les endoscopes optiques
sont utilisés pour permettre une inspection visuelle des pièces rotatives et stationnaires sans retirer
le compresseur supérieur et les logements de la turbine.
Zones d’inspection
Dans les mains d'un technicien qualifié, l'endoscope permet une inspection rapide des zones
suivantes avec des valeurs minimales en termes d'arrêt, de main d'oeuvre et de perte de production.
a. Section de la Turbine
b. Compresseur de flux axial
c. Système de Combustion
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NOTE
LE SYSTÈME DE COMBUSTION PEUT ÊTRE CONTRÔLÉ EN RETIRANT LES INJECTEURS DE

CARBURANT POUR Y ACCÉDER.
Table 9 indique les critères d'inspection pour ces zones de contrôle. Table 10 indique l'emplacement
de l'orifice d'accès et le nombre d'orifices dans chaque section.
Figure 41 localise les orifices d'accès de l'endoscope pour différents emplacements.
Matériel demandé
Une endoscope solide avec un système d'optique solide de haute qualité et un faisceau de fibres
flexible pour introduire un système d'éclairage sur l'embout de l'endoscope à partir d'un projecteur
d'éclairage extérieur : ceci est l'équipement de base nécessaire pour une inspection visuelle de la
turbine et du compresseur. Le système de combustion incluant les pièces de transition peut
uniquement être contrôlé en utilisant l'endoscope à fibres optiques flexibles. Voir Figure 42 et Figure
43 .
ZONE D'ACCÈS INSPECTION DE

Lames du compresseur Des dommages produits par les corps étrangers
Accumulation de saletés
Corrosion
Érosion de l'embout
Amincissement du bord arrière
Érosion à la base de lame de stator
Jeu à l'embout
Combustion Accumulation de carbone
(Chemise & pièces de transition) Zones chaudes
Fissures
Renflement
Usure
Métal manquant ou Isolant thermique
Injecteurs de la turbine Des dommages produits par les corps étrangers
Corrosion
Orifices de refroidissement obturés
Fissures
Cambrure du bord arrière
Érosion
Brûlure
Ailettes de la turbine Des dommages produits par les corps étrangers
Corrosion
Cloques
Érosion
Fissures
Jeu à l'embout
Métal manquant
Tableau 9 - MS5001 - Critères d'inspection
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EMPLACEMENT D'ACCÈS ZONE D'INSPECTION NOMBRE D'ORIFICES
Logement du compresseur Treizième niveau 1
Rotor et stator
Logement de la turbine Injecteur de premier niveau 4
Bord arrière
Ailettes de premier niveau
Bord avant
Logement de la turbine Ailettes de premier niveau 1
Bord arrière
Logement de la turbine Injecteur de deuxième niveau 4
Bord arrière
Ailettes de deuxième niveau
Bord avant
**Injecteurs de carburant Conduites, transition 10
Trou de fixation pièces et
Injecteur de premier niveau
Bord avant
Tableau 10 - MS5001 - Emplacement de l'orifice d'accès de l'endoscope

Utiliser un endoscope à fibres optiques flexibles uniquement
Un technicien qualifié utilisant cet équipement peut effectuer une observation visuelle et enregistrer
les détails observés.
Un équipement supplémentaire à l'équipement de base peut être ajouté. Il inclut un support de
fixation de l'endoscope, un dispositif de fixation de caméra, une caméra et une télécaméra pouvant
enregistrer et possédant un moniteur de lecture. Voir Figure 42 et Figure 43 .
Support de service pour inspections des endoscopes
Votre agent de service sur site NUOVO PIGNONE peut vous proposer un devis, des techniciens et un
équipement pour vous aider à mettre en place un programme pour contrôler la machine.
Ledit service de support inclut également une évaluation technique des données et une corrélation
des données avec d'autres unités d'application similaire.
1.5.5 PROCÉDURE D’INSPECTION

a. Préparation de la turbine à gaz pour l'inspection à l'endoscope.
1. La turbine à gaz doit être éteinte et les températures d'empattement de la turbine ne
doivent pas être supérieures à 180 °F (82 °C) avant d'insérer l'endoscope.
NOTE
L'EXPOSITION DE L'ENDOSCOPE À DES TEMPÉRATURES

SUPÉRIEURES PEUT ENDOMMAGER DE MANIÈRE PERMANENTE LE
FAISCEAU INTERNE EN FIBRE DE VERRE.
2. Pour connaître l'emplacement des orifices d'accès de l'endoscope, voir Figure 41 . Si

une inspection normale à l'endoscope doit être effectuée, retirer les capuchons de
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fermeture de ces trous d'accès uniquement (voir les repères B.S. sur les logements de
la turbine). Cette inspection normale est définie comme inspection principale d'accès.
Voir Figure 41 .
NOTE
TOUS LES ORIFICES DE LA TURBINE MS5001 ONT UN CAPUCHON

INTERNE SOUS LE CAPUCHON FILETÉ DANS LES LOGEMENTS. LES
DEUX CAPUCHONS DOIVENT ÊTRE RETIRÉS POUR ACCÉDER AUX
TROUS.
S'ASSURER QUE LES CAPUCHONS INTERNES SONT CORRECTEMENT
RÉINSTALLÉS APRÈS INSPECTION COMPLÈTE.
3. Lorsqu'on contrôle les lames du compresseur et les ailettes de la turbine, il est

nécessaire de faire pivoter le rotor par incréments pour que chaque ailette puisse être
dans le champ de vision de l'endoscope. Ceci peut être effectué en utilisant le loquet
hydraulique.
DANGER
UN ALIMENTATION EN HUILE AUX ROULEMENTS DU ROTOR DOIT

ÊTRE MAINTENUE PENDANT L'INSPECTION À L'ENDOSCOPE.
4. Une donnée « zéro » doit être établie pour le rotor en marquant le couplage de charge.
Ceci donnera la référence nécessaire pour déterminer une révolution ou des positions
angulaires intermédiaires.
5. Lorsque les orifices d'accès sont dégagés, l'endoscope peut être inséré, l'éclairage
allumé et l'intensité de l'éclairage ajustée. Il est recommandé de débuter l'inspection
par le compresseur et de continuer à travers chaque niveau de la turbine.
6. La procédure doit consister en une inspection visuelle de toutes les pièces stationnaires
visibles (stators du compresseur et injecteurs de la turbine) et de chaque ailette/lame
à chaque niveau visible de la base aux embouts, notamment les plateformes et les
joints des embouts. Pour connaître les critères d'inspection, voir Table 9 .
NOTE
POUR L'ORIENTATION PHYSIQUE, L'OPTIQUE À L'EXTRÉMITÉ DE

L'ENDOSCOPE EST DÉPLACÉ À 180 DEGRÉS DU CONNECTEUR
D'ÉCLAIRAGE SOUS LE VISEUR.
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7. Après l'inspection, s'assurer que tous les capuchons des orifices d'accès de l'endoscope
sont réinstallés et serrés.
8. Si les pièces internes de la turbine sont anormalement sales (saleté incrustée ou
vapeurs d'huile), la turbine doit être nettoyée avant de procéder à l'inspection par
l'endoscope. Pour connaître les instructions de nettoyage du compresseur, voir
Paragraphe 3 , Pratiques standard, Nettoyage du compresseur de la turbine à gaz dans
ce Manuel d'utilisation.
NOTE
VOTRE AGENT SUR SITE NUOVO PIGNONE PEUT ENVOYER DES

TECHNICIENS SPÉCIALISÉS EN ENDOSCOPIE SI BESOIN POUR
L'UTILISATION DE L'ENDOSCOPE.
MS5001 - ACCÈS POUR L'INSPECTION PAR ENDOSCOPE
Figure 41 - Emplacement des orifices d'accès à l'endoscope
1705718
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LÉGENDE
B/A BORD AVANT

B/A BORD ARRIÈRE
INSP. INSPECTION
Figure 42 - Endoscope solide
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Figure 43 - Endoscope flexible
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Figure 44 - Fixation du support de l'endoscope
1705718
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Figure 45 - Présentation sur moniteur TV
1.6 INSPECTION DE LA COMBUSTION

( Figure 46 )
DANGER
AVANT DE PROCÉDER À L'INSPECTION DE LA COMBUSTION, S'ASSURER QUE L'ÉTIQUETTE DE LA

TURBINE À GAZ EST RETIRÉE, QUE LE SYSTÈME DU HALON EST DÉSACTIVÉ, QUE LE SYSTÈME DE
CARBURANT LIQUIDE EST PURGÉ, DÉSACTIVÉ ET/OU QUE L'ALIMENTATION EN GAZ EST STOPPÉE.
VOIR PARAGRAPHE 3 , PRATIQUES STANDARD, DANS LES INSTRUCTIONS RELATIVES À
L'INSPECTION ET À LA MAINTENANCE.
NOTE
VOTRE CONFIGURATION PEUT ÊTRE DESTINÉE UNIQUEMENT AU GAZ COMBUSTIBLE.
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1.6.1 DÉSINSTALLATION
1.6.1.1 Opération 1. Retirer les conduits de combustible liquide.
a. Identifier et étiqueter chaque conduit de combustible afin de pouvoir les réassembler sur la
bonne chambre de combustion.
b. Avant de défaire et/ou retirer les raccords pour tube, étiqueter l'écrou et le dispositif de raccord
correspondant sans les abîmer. Ce repère doit être différent de tous les autres repères
présents sur ces pièces de raccords.
NOTE
SUR LES RACCORDS SWAGELOK, UN COLLIER D'ARRÊT EST INCORPORÉ ENTRE

L'ÉCROU ET LE DISPOSITIF DE RACCORD. IL N'EST PAS NÉCESSAIRE DE PLACER UN
REPÈRE POUR LES RACCORDS AYANT DES COLLIERS D'ARRÊT. VOIR Figure 48 .
c. Débrancher les conduits de combustibles des clapets de retenue de combustible et des

raccords d'alimentation en combustible. Maintenir les raccords droits avec une clé d'appoint
pour éviter que les raccords ne s'enchevêtrent sur le tube. Voir Figure 47 .
DANGER
NE PAS UTILISER DES CLÉS À TUBES OU DES CLÉS AJUSTABLES, CE QUI RISQUERAIT
D'ENDOMMAGER LE RACCORD.
1. TOUJOURS UTILISER DES CLÉS PLATES OU DES CLÉS POLYGONALES À
TUBES.
2. RECOUVRIR L'EMBOUT OUVERT DES CONDUITS DE COMBUSTIBLE POUR
ÉVITER L'OBTURATION PAR DES SALETÉS, DES INSECTES OU D'AUTRES
CONTAMINANTS.
DANGER
NE PAS UTILISER DES CAPUCHONS DE TAILLE INAPPROPRIÉE POUR COUVRIR LES

OUVERTURES DU CONDUIT CAR ILS POURRAIENT ÊTRE ACCIDENTELLEMENT
POUSSÉS À L'INTÉRIEUR DU CONDUIT.
d. Le cas échéant, les conduits de purge de combustible liquide et d'injection d'eau devront être
retirés. Suivre les mêmes procédures que susmentionné.
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NOTE
LORSQUE LES CONDUITS DE PURGE DU COMBUSTIBLE SONT RELIÉS AUX

CONDUITS D'AIR D'ATOMISATION, IL EST CONSEILLÉ DE LAISSER LES LOQUETS
INTACTS ET DE RETIRER LES DEUX CONDUITS ENSEMBLE.
e. Déconnecter le conduit de drainage de faux démarrage du logement de combustion n° 5.
1.6.1.2 Opération 2. Dépose des conduits d'air d'atomisation.
a. Identifier, étiqueter et faire le repérage de montage non destructif de chacun des raccords
flexibles de tuyauterie avec le numéro du logement de combustion avant la dépose.
DANGER
SOUTENIR LE LEVIER D'AIR D'ATOMISATION DE FAÇON À CE QUE LES INJECTEURS

DE CARBURANT SOIENT DÉCONNECTÉS, ET QUE LE POIDS DU LEVIER NE SOIT PAS
PORTÉ SUR LE DERNIER INJECTEUR À DÉCONNECTER.
b. Retirer la bride sur l'assemblage de l'injecteur de carburant. Voir Figure 49 .

c. Retirer la bride sur l'anneau du levier d'air d'atomisation et retirer le conduit. Voir Figure 49 .
d. Désinstaller l'anneau du levier d'air d'atomisation et le retirer.
e. Nettoyer toutes les facettes des brides et recouvrir toutes les ouvertures des tuyaux. Nettoyer
tous les écrous, boulons et jeter les joints usagés. Ranger les boulons et les écrous dans un
sac et les identifier pour le remontage.
DANGER
NE PAS UTILISER DES CAPUCHONS DE TAILLE INAPPROPRIÉE POUR COUVRIR LES

OUVERTURES DU CONDUIT CAR ILS POURRAIENT ÊTRE ACCIDENTELLEMENT
POUSSÉS À L'INTÉRIEUR DU CONDUIT.
1.6.1.3 Opération 3. Retirer les conduits de gaz.
a. Identifier, étiqueter et faire le repérage de montage non destructif de chacun des flexibles de
tuyauterie avec le numéro du carter de combustion avant de l’enlèvement.
b. Retirer les brides sur l'assemblage de l'injecteur de carburant. Voir Figure 50 .
DANGER
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SOUTENIR LE LEVIER DE GAZ DE FAÇON À CE QUE LES INJECTEURS DE CARBURANT

SOIENT DÉCONNECTÉS, ET QUE LE POIDS DU LEVIER NE SOIT PAS PORTÉ SUR LE
DERNIER INJECTEUR À DÉCONNECTER.
c. Déconnecter les brides du collecteur de gaz et enlever les raccords flexibles de la tuyauterie.
Voir Figure 50 .
d. Désinstaller l'anneau du levier de gaz et le retirer.
e. Nettoyer toutes les facettes des brides et recouvrir toutes les ouvertures des tuyaux. Nettoyer
tous les écrous, boulons et jetez les anciennes rondelles. Ranger les boulons et les écrous dans
un sac et les identifier pour le remontage.
1.6.1.4 Opération 4. Dépose des soupapes de retenue de liquide.
NOTE
SUR LES UNITÉS DE COMBUSTION DOUBLES, RETIRER ÉGALEMENT LES SOUPAPES DE RETENUE.
a. Identifier et étiqueter chacune des soupapes de retenue pour réinstallation ultérieure sur
l'injecteur de carburant duquel elles ont été retirées.
b. Retirer la soupape de retenue en appliquant une clé sur la vis plate hexagonale la plus
proche de l'injecteur de carburant. Maintenir fixement le raccord de l'injecteur de
carburant pour éviter de tordre le tube de combustible lors de la dépose de la soupape
de retenue.
c. Couvrir les embouts d'ouverture des deux soupapes de retenue et les injecteurs de
carburant afin d'éviter l'introduction de corps étrangers.
DANGER
NE PAS UTILISER DES CAPUCHONS DE TAILLE INAPPROPRIÉE OU DES

CHIFFONS POUR COUVRIR LES OUVERTURES DU CONDUIT CAR ILS
POURRAIENT ÊTRE ACCIDENTELLEMENT POUSSÉS À L'INTÉRIEUR DU
CONDUIT.
1.6.1.5 Opération 5. Dépose des injecteurs de carburant.
a. Déboulonner les injecteurs de carburant du couvercle de la chambre de combustion. Mettre

au rebut les joints usagés.
b. Identifier et étiqueter les injecteurs de façon à ce qu'ils soient réinstallés sur les mêmes
couvercles de chambre de combustion.
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c. Retirer le composé antigrippage usagé des boulons et nettoyer toutes les brides de la face
supérieure. Ensacher les boulons et les faire identifier pour le remontage.
d. Prendre soin de ne pas endommager les injecteurs de carburant pendant la manipulation.
Placer les assemblages sur une planche de bois ou sur du carton solide, et les envelopper de
sachets en plastique pour les conserver propres.
1.6.1.6 Opération 6. Dépose des détecteurs de flamme et des bougies d’allumage.
a. Verrouiller l'alimentation des bougies d'allumage et des détecteurs de flamme. (Sur les unités
SPEEDTRONIC tirer les cartes de détecteur de flamme hors du panneau). Ceci évite de
déclencher les détecteurs de flamme ou les bougies d'allumage.
b. Retirer les caches des détecteurs de flamme.
c. Déconnecter le câblage au détecteur de flammes.
d. Déboulonner le collier autour de la tige du détecteur de flamme qui empêche l'air du
compartiment de la turbine d'entrer dans le logement du détecteur de flamme.
e. Déboulonner la bride du détecteur de flamme ; retirer la sonde de la chambre. Voir Figure 51 .
f. Déconnecter branchements des bougies d'allumage
g. Déboulonner les bougies d'allumage du logement de la chambre de combustion. Voir Figure
52 .
h. Soulever pinces d'allumage.
DANGER
MANŒUVRER AVEC PRÉCAUTION POUR NE PAS CASSER LES PARTIES INTERNES EN

CÉRAMIQUE.
i. Retirer le composé anti-grippage usagé sur tous les boulons, les ensacher et les identifier pour
le remontage. Nettoyer les surfaces de contact des brides. Mettre au rebut les joints usagés.
1.6.1.7 Opération 7. Dépose des couvercles de chambre de combustion.
a. Identifier les couvercles de la chambre de combustion selon leur emplacement. Voir Figure
53 .
b. Retirer les quatorze boulons de 5/8th-pouces et les deux boulons de 3/4 pouces fixant le
couvercle.
DANGER
LES BOULONS DE 3/4 POUCES ONT UNE FORME PLUS MINCE ET SONT UTILISÉS
POUR POSITIONNER LE COUVERCLE SUR LA CHAMBRE DE COMBUSTION. EN
RETIRANT CES BOULONS, LE COUVERCLE PEUT ÊTRE MAINTENU EN POSITION
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RELATIVEMENT CENTRALE ET EN LE TIRANT DROIT VERS L'ARRIÈRE, ON LIMITE LES

ENDOMMAGEMENTS POTENTIELS DUS À LA PROJECTION DES COMPOSANTS.
LE COUVERCLE PEUT ÊTRE MANIPULÉ PAR UNE PERSONNE ; CEPENDANT, IL EST
CONSEILLÉ DE LE MANIPULER À DEUX, POUR DES RAISONS DE SÉCURITÉ.
c. Retirer les couvercles des chambres de combustion. Les couvercles 5 et 6 peuvent être laissés
dans la base de la turbine jusqu'à ce qu'il soit nécessaire de les retirer.
d. Retirer et mettre au rebut le joint Flexitallic. Ne pas le réutiliser.
e. Retirer le composé anti-grippage usagé sur tous les boulons, les ensacher et les identifier pour
le remontage. Nettoyer les surfaces de contact des brides. Ranger les boulons et les écrous
dans un sac et les identifier pour le remontage.
1.6.1.8 Opération 8. Dépose des brides de retenue des tubes d'injection à contre-courant,
des tubes d'injection à contre-courant et des chemises de chambre de combustion.
NOTE
CONSULTER Paragraphe 3 , PRATIQUES STANDARD, DANS CETTE FICHE D'INSTRUCTIONS ET DE

MAINTENANCE POUR LE REPÉRAGE DES ALLIAGES À BASE DE NICKEL.
a. Retirer et étiqueter toutes les brides de retenue des tubes d'injection à contre-courant, selon
le positionnement de la chambre de combustion. Voir Figure 53 .
b. Pour retirer une chemise de chambre de combustion, pousser les tubes d'injection dans le
logement adjacent jusqu'à ce qu'ils ne touchent plus la chemise de la chambre de combustion.
c. Tirer sur la chemise pour la sortir. (Chaque chemise pèse environ 40 livres). Placer les chemises
sur une pièce de contreplaqué pour éviter des endommager et pour garder les corps étrangers
éloignés.
DANGER
RETIRER AVEC PRÉCAUTION LES CHEMISES DE COMBUSTION POUR S'ASSURER QUE

LES JOINTS DE RESSORT ARRIÈRE N'ABÎMENT PAR LES BUTÉES DE LA CHEMISE
DANS LA CHAMBRE DE COMBUSTION.
d. Étiqueter et identifier chaque chemise d’après l'emplacement de la chambre de combustion.

e. Retirer les deux tubes d'injection à contre-courant de la chambre vide. Étiqueter et identifier
chaque tube d'injection à contre-courant en fonction de l'emplacement de sa chambre de
combustion.
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f. Retirer les chemises de combustion et les tubes d'injection à contre-courant restants de la

même façon, en étiquetant et en identifiant chacun en fonction de l'emplacement de la
chambre de combustion.
NOTE
SI LES PIÈCES DE TRANSITION NE DOIVENT PAS ÊTRE INSPECTÉES, PASSER À

Paragraphe 6.1.9 . SI LES PIÈCES DE TRANSITION DOIVENT ÊTRE INSPECTÉES,
CONTINUER AVEC Paragraphe 6.1.11 .
1.6.1.9 Opération 9. Dépose des panneaux latéraux et du capot du compartiment de la

turbine
a. Retirer les panneaux latéraux du compartiment de la turbine afin d'accéder au compartiment

de la turbine. Ranger les panneaux et/ou les portes en position verticale dans un endroit à
l'abri.
b. Sur les unités ayant un éclairage extérieur fixé au capot, débrancher le câblage de l'avertisseur
d'incendie le plus proche non physiquement installé sur le capot de la turbine. Retirer le
câblage du conduit et désinstaller le câble rigide de façon à ce qu'il puisse être retiré du capot.
Couvrir toutes les boîtes de raccordement et les conduits ouverts pour éviter l'introduction
d'eau et/ou de saletés.
c. Déconnecter la tuyauterie HALON et toute autre tuyauterie pouvant gêner le retrait du capot.
d. Déboulonner le capot des parois latérales.
e. Attacher quatre anneaux de levage aux réceptacles filetés sur le capot, destinés au levage.
f. Fixer quatre câbles de longueur égale ou deux câbles de longueur égale et deux treuils
manuels au palan fixé à la grue.
g. Vérifier que le capot peut être correctement soulevé et le soulever avec précaution avec le
palan jusqu'à ce qu'il soit dégagé.
h. Placer la section du capot sur un caisson adapté au sol.
i. Nettoyer tous les écrous et boulons en retirant le composé antigrippage usagé.
j. Nettoyer toutes les surfaces étanches du joint de bride.
1.6.1.10 Opération 10. Dépose des chambres de combustion externes.
NOTE
LES BOULONS DES BRIDES ARRIÈRE DES CHAMBRES DE COMBUSTION PEUVENT ÊTRE RETIRÉS À
L'AIDE D'UNE CLÉ À CHOCS ET D'UNE LONGUE EXTENSION POUR ATTEINDRE LE MILIEU ET LE BAS
DES CHAMBRES DE COMBUSTION.
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a. Identifier chaque chambre de combustion à retirer en fonction de son emplacement.

b. En commençant avec la chambre de combustion n° 10, installer la chambre sur le dispositif
de support pour soutenir le poids. Déboulonner le logement du boîtier de décharge du
compresseur.
c. Avec précaution, et avec la fixation attachée, faire sortir le boîtier de combustion jusqu'à ce
que le manchon de débit soit dégagé de la cloison. Soulever le boîtier pour le sortir de l'unité.
d. Déposer et bloquer le boîtier externe sur du bois ou sur du carton épais afin de ne pas abîmer
le manchon de débit.
e. Répéter les étapes b, c et b, c pour les chambres de combustion 1, 2, 3, 9, 8 et 7 (voir Figure
53 ).
f. Installer chambre de combustion n° 4 (voir Figure 53 ) sur les dispositifs de support. Attacher
un treuil manuel au boîtier pour faire office de butée afin d'éviter le balancement du boîtier
lorsqu'il sort de la cloison du boîtier de décharge du compresseur.
g. Déboulonner le logement du boîtier de décharge du compresseur et en utilisant la bride
fournie, faire pivoter la chambre de combustion délicatement vers l'avant et vers l'arrière.
Soulever le boîtier pour le sortir de l'unité.
h. Déposer et bloquer le boîtier externe sur du bois ou sur du carton épais afin de ne pas abîmer
i. Répéter les étapes f, g et h pour les chambres de combustion n° 5 et 6.
j. Retirer et mettre au rebut les joints usagés.
k. Nettoyer toutes les surfaces de bride de contact et de l'équipement. Identifier les boulons pour
le réassemblage et les placer dans un sac.
1.6.1.11 Opération 11. Dépose des thermocouples d'empattement.
a. Étiqueter quatre thermocouples qui sont dans la moitié supérieure et dans la moitié inférieure
du logement de la turbine, en utilisant le même code que celui du logement, de façon à les
réinstaller au même emplacement.
b. Déconnecter les thermocouples des raccords de compression sur la coquille ; retirer toutes
les brides des raccords qui les maintiennent dans le compartiment de la turbine.
c. Tirer les thermocouples délicatement à travers l'orifice dans le faisceau en T de la base, les
enrouler et les fixer à la paroi du faisceau '1' près des boîtiers de jonction JB n° 18A et JB n
° 18B, où ils seront protégés.
d. Il est également nécessaire de retirer les quatre attaches de compression et les tubes-guides
externes associés du logement de la turbine, de façon à ce qu'ils ne soient pas endommagés
lors de la dépose ultérieure des injecteurs de deuxième niveau. Étiqueter ces raccords pour
les réinstaller au même emplacement.
1705718
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1.6.1.12 Opération 12. Retirer la moitié supérieure et la moitié inférieure de conduit d'air
de refroidissement et d'étanchéité.
a. Déconnecter le conduit d'air (20CB-1) au niveau des soupapes de purge du compresseur (VA-2
et VA 2-2) actionnant les cylindres et retirer le conduit et le câblage des commutateurs de
limite de soupape (33CB-1 et -2).
b. Soutenir les conduits d'extraction du 10ème niveau et retirer la bride en U qui supporte les
soupapes actionnant le cylindre.
c. Desserrer les loquets au niveau des joints à soufflet de la soupape d'extraction au 10ème
niveau.
d. Déboulonner et retirer les conduits d'air de refroidissement et d'étanchéité du 4ème niveau
des logements du compresseur et de la turbine.
e. Identifier tous les orifices et les conduits retirés pour les réinstaller au même emplacement.
f. Déboulonner le conduit d'extraction du 10ème niveau du logement du compresseur.
g. Retirer les sections supérieure et inférieure du conduit d'extraction du 10ème niveau en les
faisant glisser hors du joint coulissant d'expansion et en les soulevant hors du logement de
la turbine.
h. Identifier et étiqueter tous les orifices et les conduits retirés pour les réinstaller au même
emplacement.
i. Placer un ruban adhésif sur les ouvertures des conduits et couvrir les ouvertures sur les
logements du compresseur et de la turbine.
1.6.1.13 Opération 13. Dépose des joints Flex d'évacuation vers l'avant.
a. Appliquer un pénétrant liquide (Formule 'A' Plus-Gaz ou équivalent) sur les boulons.
b. Identifier et/ou étiqueter les joints Flex de la moitié supérieure et les segments des loquets
pour repérer leur emplacement.
c. Retirer les boulons des segments des loquets, les segments des loquets et les joints Flex de
la moitié supérieure.
1.6.1.14 Opération 14. Inspection du positionnement du rotor sur la turbine et des

ouvertures sur le compresseur.
NOTE
LES INSPECTIONS DE POSITIONNEMENT DU ROTOR DOIVENT ÊTRE EFFECTUÉES LORSQUE TOUS

LES LOGEMENTS SONT BOULONNÉS ET LORSQUE L'UNITÉ EST PLACÉE SUR SES SUPPORTS.
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DANGER
NE PAS CONFONDRE LES ORIFICES DE MESURE DE PLACEMENT ET LES ORIFICES DES SONDES. LE
ORIFICES DE MESURE DE PLACEMENT SONT TROP PETITS POUR UN MICROMÈTRE DERM. UTILISER
LES ORIFICES DE SONDE POUR OBTENIR LES JEUX À L'EXTRÉMITÉ DE LA TURBINE ET DU
COMPRESSEUR.
a. En utilisant au hasard des lames de compresseur de 1er niveau, on prend des mesures
d'espacement de la jauge à six points : ligne centrale supérieure, ligne centrale inférieure et
au-dessus et en-deçà du joint horizontal sur chaque côté. Enregistrer les mesures
d'espacement dans le Rapport sur site.
NOTE
IL PEUT ÊTRE NÉCESSAIRE D'UTILISER LE LOQUET HYDRAULIQUE POUR

POSITIONNER UN EMBOUT DE LAME SOUS LES ORIFICES DES SONDES POUR LE
COMPRESSEUR DES 11ÈME ET 15ÈME NIVEAUX, AFIN DE VÉRIFIER LE
POSITIONNEMENT DU ROTOR.
b. Les orifices du compresseur du 11ème niveau (quatre au total) sont situés à 3,875 pouces à
l'arrière de la face avant de la bride avant du boîtier de décharge du compresseur et les
capuchons des orifices sont à 3_15 pi de la ligne centrale verticale supérieure et inférieure et
à 10_45 pi au-dessus du joint horizontal.
c. Les orifices de sonde du 15ème niveau (quatre au total) sont situés à 16,40 pouces à l'arrière
de la face avant de la bride avant du boîtier de décharge du compresseur et les capuchons
des orifices sont à 10_ pi de la ligne centrale verticale supérieure et inférieure et à 10_40 pi
au-dessus du joint horizontal.
d. Les espaces de mesure de l'embout du compresseur aux 11ème et 15ème niveaux sont
mesurés après avoir retiré les capuchons susmentionnés. Un numéro poinçonné à côté du
contre-alésage du bouchon indique l'épaisseur du boîtier entre le bas du contre-alésage et
le diamètre intérieur du boîtier. Enregistrer les mesures d'espacement dans le Rapport sur
site. Les espaces de mesure de l'embout du rotor du compresseur peuvent être mesurés
comme suit :
Retirer le bouchon et placer un adaptateur dans le contre-alésage usiné du boîtier.
L'adaptateur permet à la base du micromètre de profondeur de se poser d'équerre sur le
boîtier ; la tige du micromètre peut ainsi s'engager précisément dans l'orifice de sonde.
1705718
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NOTE
L'ADAPTATEUR PEUT ÊTRE FABRIQUÉ À PARTIR D'UN CONDUIT DE 0,75 PO DE

DIAMÈTRE, D'UNE LONGUEUR D'ENVIRON DEUX POUCES. LES EMBOUTS DU
CONDUIT DOIVENT ÊTRE PARALLÈLES ET ESPACÉS DE 0,0005 PO. VOIR Figure 54 .
Prendre le micromètre de profondeur et mesurer l'extrémité de la lame. Cette mesure

représente la distance entre l'extrémité de la lame et le sommet de l'adaptateur. Ajouter la
longueur de l'adaptateur à l'épaisseur indiquée sur le boîtier de la turbine. Soustraire la valeur
de mesure obtenue du relevé de mesure du micromètre de profondeur. Le résultat représente
le jeu à l'extrémité. Voir Figure 54 .
DANGER
NE PAS FAIRE PIVOTER LE ROTOR AVEC UNE SONDE PLACÉE SUR L'ITINÉRAIRE DE
LA LAME.
e. Les espaces de la turbine de 1er niveau doivent être pris avec des jauges à travers l'injecteur
de 1er niveau, les pièces de transition de la combustion étant retirées.
f. Les mesures d'espacement de turbine du 2ème niveau doivent être prises avec des jauges.
Accéder au côté derrière les ailettes de 2ème niveau en découpant un orifice ovale de 15 x
17 pouces dans la paroi extérieure du diffuseur d'évacuation. Enregistrer les mesures à six
points sur le rapport sur site.
1.6.1.15 Opération 15. Déconnecter le câblage et le conduit dans la zone du

compartiment de la turbine (retirer uniquement en cas d'interférence avec la zone de
travail de la turbine).
a. Déconnecter les conducteurs électriques de l'éclairage ac/cc sur la boîte de tirage au-dessus
du boîtier de la turbine.
b. Tirer le câblage du conduit et l'étiqueter pour l'identifier.
c. Étiqueter et retirer les sections de conduit jusqu'à pouvoir accéder à la turbine.
1.6.1.16 Opération 16. Établir une fondation solide et placer les vérins de support
mécanique sous le logement de la turbine.
DANGER
NE PAS UTILISER DE VÉRINS HYDRAULIQUES.
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NOTE
LES VÉRINS DE SUPPORT MÉCANIQUE DOIVENT ÊTRE INSTALLÉS SUR UNE BASE SOLIDE
LORSQU'ILS SUPPORTENT LE LOGEMENT DE LA TURBINE.
Ne pas installer les vérins de support mécanique sur le faisceau transaxial 'I' au sol de la base de la
turbine sans d'abord emballer solidement les cales entre le faisceau en 'I' et la plaque de pose en
ciment à chaque emplacement.
Des découpes peuvent être effectuées sur la plaque de pose près de l'emplacement du vérin de
support mécanique du faisceau '1' de façon à pouvoir accéder aux cales sous le faisceau en T et à
la plaque de pose en ciment.
Des découpes de plaque de pose peuvent être fabriquées à partir d'une plaque de 1/8 po pour couvrir
l'orifice d'accès après la dépose des vérins de support mécanique.
Des blocs de support des vérins à vis mécaniques peuvent être fabriqués en utilisant l'Annexe 'B',
Voir Figure 56 .
a. Installer le vérin du support mécanique sur la ligne centrale inférieure entre le boîtier de
décharge du compresseur et les brides verticales avant du logement de la turbine. Voir Figure
55 , position du vérin 4, et Figure 56 .
b. Installer le vérin du support mécanique sur la ligne centrale inférieure entre le logement arrière
de la turbine et les brides verticales avant du boîtier d'évacuation. Voir Figure 55 , position du
vérin 5, et Figure 56 .
c. Configurer les deux comparateurs à cadran, l'un sur chaque côté de la turbine à partir des
points stationnaires (c.-à-d. : châssis de la turbine) vers le logement de la turbine pour mesurer
la déflection vers le haut des logements.
d. Utiliser les vérins de support mécanique pour obtenir une déflection vers le haut de 0,002 à
0,004 pouces du logement, tel que mesuré avec les comparateurs à cadran.
NOTE
LES CONDUITS DE SUPPORT DU VÉRIN DOIVENT AVOIR DES BRIDES LATÉRALES EN CAS DE
CHANGEMENTS DE CHARGE.
DANGER
EN AUCUN CAS IL NE FAUT RETIRER LES VÉRINS DE SUPPORT MÉCANIQUE, TANT QUE LE
LOGEMENT DE LA MOITIÉ SUPÉRIEUR N'A PAS ÉTÉ RÉINSTALLÉ ET FIXÉ. SI, POUR UNE RAISON
QUELCONQUE PENDANT L'INSPECTION DES CONDUITS DE GAZ CHAUDS, LES BOÎTIERS DU
COMPRESSEUR DOIVENT ÊTRE RETIRÉS, S'ASSURER QUE LES VÉRINS DE SUPPORT MÉCANIQUE
SONT INSTALLÉS SOUS LA SANGLE D'ADMISSION ET LES BRIDES DES BOÎTIERS DU COMPRESSEUR
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ET QU'ILS SUPPORTENT L'ANNEAU VIGV. UTILISER LES VÉRINS POUR OBTENIR UNE DÉFLECTION
DE 0,002 À 0,004 POUCES VERS LE HAUT AVANT DE RETIRER L'UN DES LOGEMENTS DE LA MOITIÉ
SUPÉRIEURE DU COMPRESSEUR. VOIR FIGURE 55 , POSITIONS DES VÉRINS 1, 2 ET 3 ; ET FIGURE
56 .
1.6.1.17 Opération 17. Dépose des boulots du logement de la turbine et de la broche

excentrique de l'injecteur de premier niveau de la partie supérieure
a. Déboulonner la boulonnerie circulaire de la moitié supérieure entre le boîtier de la turbine et

le carénage d'échappement.
b. Répéter cette opération entre le logement de la turbine et le boîtier de décharge du
compresseur.
c. Retirer les boulons du joint horizontal et les boulons ajustés. (Les boulons ajustés horizontaux
sont enlevés en les tirant vers le haut).
d. Marquer les boulons ajustés pour les replacer dans les mêmes orifices.
e. Retirer la broche excentrique de la moitié supérieure près de la ligne centrale verticale
supérieure du boîtier de la turbine. Marquer la broche pour l'identifier comme la broche
excentrique supérieure.
f. Retirer les caches de l'endoscope dans la zone des injecteurs de premier et de deuxième
niveau avant de retirer le logement de la turbine. Quatre caches se trouvent dans l'injecteur
de premier niveau et cinq injecteurs se trouvent dans l'injecteur de deuxième niveau. Le cache
impair est à 46 degrés au-dessus du joint horizontal (en regardant en aval), 10,84 pouces de
la bride du logement arrière. Il y a un total de neuf caches qui doivent être retirés.
g. Identifier et appuyer sur les caches.
h. Nettoyer tous les boulons en retirant le composé antigrippage usagé.
1.6.1.18 Opération 1. Dépose du logement de la turbine de la moitié supérieure.
a. Retirer la trappe d'accès et le châssis de la paroi avant du conduit d'évacuation. Voir Figure
57 .
b. Utiliser un câble de force avec une moufle mobile fixée ou une manille et le passer sur la bride
de levage qui est soudée au conduit de transition.
c. Installer une bride sphérique sur la paroi avant de la chambre de répartition d'air, tel qu'illustré
sur Figure 57 .
d. Retirer les capuchons des orifices de goujons de pression pour nettoyer les filetages. Lubrifier
et installer des broches de guidages et des goujons de pression.
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08-2010 Page 2-74
NOTE
UNE QUANTITÉ DE QUATRE GOUJONS DE PRESSION DE FILETAGE 1,75 PO 8 SERA

NÉCESSAIRE. DEUX SERONT UTILISÉS POUR RECOUVRIR LES ORIFICES DE LA MOITIÉ
INFÉRIEURE ET LES DEUX AUTRES SERONT UTILISÉS POUR LE LEVAGE PAR VÉRINS
DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE. IL FAUT PRENDRE DES PRÉCAUTION POUR ÉVITER QUE
LES BOULONS NE RECOUVRENT LA FENTE HORIZONTALE.
DANGER
NE PAS RETIRER LE LOGEMENT DE LA TURBINE DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE EN

TIRANT À L'AIDE D'UNE GRUE. UN ENDOMMAGEMENT CONSIDÉRABLE POURRAIT
ÊTRE INFLIGÉ AUX AILETTES DE LA TURBINE, AUX INJECTEURS ET AU LOGEMENT.
e. Câbles de réglage, palans à chaîne et treuil manuels comme suit pour soulever le niveau du
logement de la turbine. Voir le Figure 57 .
NOTE
LE LOGEMENT DE LA TURBINE DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE PÈSE ENVIRON 4 430

LIVRES (2 013,6 KILOGRAMMES) ET DOIT ÊTRE MANIPULÉ DE MANIÈRE APPROPRIÉE.
1. Positionner le crochet de la grue au-dessus de la paroi avant du conduit d'évacuation

et la centrer sur l'unité.
2. Suspendre un palan de chaîne de 5 tonnes à la grue, en utilisant la manille appropriée.
3. Suspendre un câble de 20 pieds et un crochet au palan de chaîne qui sera tiré de la
paroi de la chambre de répartition. Passer le câble à travers la moufle mobile.
4. Fixer deux câbles de longueur égale aux dispositifs de levage de la bride avant du
logement de la turbine. Fixer l'extrémité opposée des câbles de levage au crochet du
câble de 20 pieds.
5. Fixer un câble plus court et un treuil manuel de 1-1/2 ou de 2 tonnes au crochet du
câble et à chaque anneau de levage arrière sur le logement de la turbine. (Le crochet
du câble doit être placé près du logement de la turbine pour permettre un levage
suffisant).
6. Ajuster les treuils manuels arrière pour tirer le point de levage au centre de gravité de
15,14 pouces à partir de la bride arrière. Ne pas forcer sur la fixation à ce moment.
Utiliser le dispositif d'immobilisation.
7. Soulever le logement de 2 à 5 pouces, en maintenant une mesure de levage égale d'un
bord à l'autre et d'avant en arrière. Réajuster le centre de gravité, tel qu'indiqué dans
l'Étape “6” susmentionnée.
1705718
08-2010 Page 2-75
NOTE
UTILISER UN NIVEAU SUR LA PORTION SUPÉRIEURE DU LOGEMENT

DE LA TURBINE TOUT EN AJUSTANT LES TREUILS ARRIÈRE. UNE FOIS
QUE LE LOGEMENT EST DE NIVEAU, TOUT LEVAGE SUPPLÉMENTAIRE
DOIT ÊTRE EFFECTUÉ EN UTILISANT UN PALAN À CHAÎNE SUR LE
CROCHET SUPÉRIEUR DE LA GRUE. VOIR Figure 57 .
8. Forcer doucement et charger avec le palan à chaîne de 5 tonnes tout en maintenant

le câble de levage de façon axiale vers la chambre d'évacuation. Continuer de mesurer
l'espace de joint pendant cette opération. Si les mesures indiquent que le logement de
la turbine est coincé, arrêter le levage, déterminer et corriger la raison de ce blocage
et égaliser les espaces de joint.
9. Continuer de lever et de forcer sur le logement de la turbine avec le palan à chaîne de
5 tonnes et forcer sur le câble jusqu'à ce que le logement soit retiré des ailettes, des
joints, etc. de la turbine.
DANGER
PRENDRE UNE EXTRÊME PRÉCAUTION LORS DU LEVAGE DU

LOGEMENT DE LA TURBINE. NE PAS LAISSER BALANCER LE
LOGEMENT ET PERCUTER LES AILETTES DE LA TURBINE.
NOTE
UN LEVAGE MINIMUM DE 25 POUCES EST NÉCESSAIRE POUR LA

DENTURE SCELLÉE À SÉPARATEUR DU DEUXIÈME NIVEAU, AFIN DE
LIBÉRER LES EMBOUTS DES AILETTES DU PREMIER NIVEAU.
10. S'assurer que le logement de la turbine est facile à manipuler avec le câble de force et
à soulever avec le palan à chaîne. Laisser le logement de la turbine s'incliner vers l'avant
au-dessus des ailettes de premier niveau.
NOTE
UN LEVAGE MINIMUM DE 50 POUCES EST NÉCESSAIRE POUR QUE

LA DENTURE SCELLÉE À SÉPARATEUR PUISSE LIBÉRER LA BRIDE
VERTICALE DU BOÎTIER DE DÉCHARGE.
11. Fixer un câble stabilisateur sur le logement de la turbine et continuer de lever le

logement avec le palan à chaîne jusqu'à ce que le logement soit libéré de la bride
1705718
08-2010 Page 2-76
verticale du boîtier de décharge. Une fois que le logement est centré sur le crochet de
la grue, relâcher toute pression, soulever doucement le logement de la turbine à l'aide
du bras et du câble tout en tournant pour libérer les courses des conduits, les supports
de garnissage, les conduits, etc.
12. Balancer doucement le logement et le retirer de l'unité en le plaçant sur un dispositif
de colmatage adapté sur sa bride verticale avant pour un nettoyage et une inspection
plus faciles.
13. Nettoyer tous les boulons et toutes les brides en retirant le composé antigrippage
usagé.
1.6.1.19 Opération 19. Déboulonnage et dépose des pièces de transition de la moitié

supérieure.
a. Retirer les boulons de joints latéraux, les joints latéraux, les boulons de la bride arrière et les
tôles-freins (pièces de transition n° 10, 1, 2, 9 et 8 en séquence) de l'anneau de retenu de
l'injecteur de premier niveau sur la moitié supérieure. Mettre au rebut les tôles-freins et les
boulons.
NOTE
DÉBOULONNER LA PIÈCE DE TRANSITION DE L'ANNEAU DE RETENUE DE

L'INJECTEUR ET RETIRER LA BROCHE DU JOINT FINAL ENTRE LES EMBOUTS DES
PIÈCES DE TRANSITION ADJACENTES. UNE VIS À ÉPAULEMENT EST FIXÉE À UNE
CALE D'ÉCARTEMENT SUR L'ANNEAU DE RETENUE DU GICLER AU-DESSUS DE LA
BROCHE DU JOINT FINAL, POUR GARDER LE JOINT FINAL EN PLACE ENTRE LES
PIÈCES DE TRANSITION. RETIRER LA VIS À ÉPAULEMENT DE FAÇON À CE QUE LE
JOINT FINAL PUISSE ÊTRE RETIRÉ. VOIR Figure 58 .
b. Pousser chaque pièce de transition hors de l'injecteur de premier niveau et retirer les pièces
à travers l'ouverture du boîtier de compresseur, soulever l'unité et la placer sur un
contreplaqué ou un carton solide dans une zone plate.
c. Identifier chaque pièce de transition, selon l'emplacement du boîtier de combustion alors
qu'elle est retirée.
DANGER
CONSULTER PARAGRAPHE 3 , PRATIQUES STANDARD, DANS CETTE FICHE

D'INSTRUCTIONS ET DE MAINTENANCE POUR LE REPÉRAGE DES ALLIAGES À BASE
DE NICKEL.
1705718
08-2010 Page 2-77

inférieure.
tôles-freins (pièces de transition n° 3, 7, 4, 5 et 6 en séquence) de l'anneau de retenue de
l'injecteur de premier niveau de la moitié inférieure. Mettre au rebut les tôles-freins et les
boulons.
NOTE

JOINT FINAL PUISSE ÊTRE RETIRÉ.
DANGER

D'INSTRUCTIONS ET DE MAINTENANCE POUR LE REPÉRAGE ET L'IDENTIFICATION
DES COMPOSANTS DE LA TURBINE.
1.6.2 PROCÉDURES D'INSPECTION
1.6.2.1 Opération 21. Vannes de contrôle d'huile-carburant - Test de pression.
a. Appliquer une pression d'huile de 1000 psi, contre la direction du débit, à chaque vanne de
contrôle, pour limiter les fuites de reflux.
b. Si une source d'huile de 1000 psi n'est pas disponible, utiliser une source de pression d'air de
80 à 100 psi et immerger la vanne de contrôle sous l'eau pour vérifier les fuites.
c. Remplacer toute vanne de contrôle défectueuse.
1705718
08-2010 Page 2-78
1.6.2.2 Opération 22. Inspection de l'injecteur de carburant.
DANGER
LA PROCÉDURE SUIVANTE DOIT ÊTRE SUIVIE POUR TOUTES LES ACTIONS DÉSASSEMBLAGE,
NETTOYAGE, INSPECTION, RÉASSEMBLAGE, TEST ET RÉINSTALLATION DES INJECTEURS DE
CARBURANT :
GÉNÉRALITÉS
Cette procédure donne des détails concernant l'outillage, les fixations, l'inspection, le réassemblage
et les exigences requis s concernant les tests des injecteurs de carburant réassemblés avant la
remise en service.
Si le client/l'utilisateur n'a pas la possibilité de réaliser ces tests, les injecteurs doivent alors être
renvoyés au Département des turbines à gaz ou dans un centre agréé de réparation de turbines à
gaz afin de procéder à l'inspection, au réassemblage et aux tests.
Votre Représentant de service local NUOVO PIGNONE peut vous aider avec les procédures de retour
de matériel pour renvoyer les injecteurs de carburant au Département des turbines à gaz ou dans
un centre agréé de réparation de turbine à gaz.
Effectuer le test de pression des injecteurs de carburant avant le désassemblage. Vérifier qu'il n'y a
pas de fuite sur les joints de carburant et/ou que le conduit d'acheminement du carburant n'est pas
endommagé. Des bulles s'échappant du conduit d'air atomisé ou de l'interface du collier du conduit
d'acheminement du carburant indiquent un joint défaillant et/ou un conduit d'acheminement du
carburant endommagé. Le test de pression est recommandé avant le désassemblage car un
contrôle visuel seul peut ne pas permettre de détecter les défaillances dans ces composants.
Désassemblage de l'injecteur de carburant (après le test de pression)
a. Retirer le fil frein fixant l'embout ondulé extérieur d'admission du gaz au dispositif de l'injecteur
de carburant. Sur les injecteurs d'eau, retirer également le fil frein des injecteurs de
vaporisation d'eau individuels (le cas échéant).
DANGER
POUR LES ASSEMBLAGES ULTÉRIEURS DES INJECTEURS DE CARBURANT, UTILISER

UNE TÔLE-FREIN AU LIEU D'UN CÂBLE DE SÉCURITÉ. METTRE AU REBUT LA TÔLE-
FREIN APRÈS LE DÉSASSEMBLAGE.
b. Placer avec un précaution un repère sur l'embout ondulé extérieur sur chaque dispositif
d'injecteur de carburant, afin d'éviter de mélanger les pièces lors du réassemblage. Voir Figure
59 .
1705718
08-2010 Page 2-79
DANGER
LA DÉPOSE DES PIECES DU DISPOSITIF DE L’INJECTEUR DE CARBURANT DEVRAIT

SE FAIRE AVEC EXTRÊME ATTENTION. LES PETITES ENCOCHES, ÉGRATIGNURES OU
AUTRE ENDOMMAGEMENT AUX SURFACES ET ORIFICES D’ÉCOULEMENT PEUVENT
MODIFIER LE MODÈLE D’ÉCOULEMENT DES INJECTEURS ET RÉSULTER EN DES
CARACTERISTIQUES INDÉSIRABLES DE LA COMBUSTION. LES PARTIES SERONT
MISES DANS DES CONTENEURS PROPRES. NON PAS SUR DES BANCS OU SURFACES
DE TRAVAIL EN ACIER OU LES PARTIES PEUVENT ETRE ENDOMMAGEES (LES
CORBEILLES EN FIL METALLIQUE SONT DES CONTENEURS ACCEPTES). VOIR FIGURE
60 .
c. À l'aide d'un outil ou d'une douille hexagonale à patte d'oie, retirer l'embout ondulé extérieur
du dispositif de l'injecteur de carburant.
d. À l'aide d'une clé à ergots ou d'une clé à douilles, retirer le capuchon de l'injecteur du dispositif
de l'injecteur.
e. À l'aide d'une clé à douilles spéciale, retirer la pièce de transition du dispositif de l'injecteur.
f. Retirer et mettre au rebut le joint situé entre le dispositif de l'injecteur et la pièce de transition.
Retirer le joint avec précaution de façon à ne pas abîmer ou érafler la surface du joint.
g. Enregistrer toutes les anomalies ou défaillances constatées pendant le désassemblage sur
le Rapport d'inspection sur site.
NOTE
SI LES PIÈCES DE TRANSITION DOIVENT ÊTRE RETOURNÉES À L'USINE DE NUOVO

PIGNONE POUR NETTOYAGE, CONTRÔLE, RÉEMBALLAGE ET ÉTALONNAGE,
S'ASSURER QUE CHAQUE PIÈCE EST ENVELOPPÉE SÉPARÉMENT DANS UN
DISPOSITIF DE CONDITIONNEMENT ADAPTÉ, DE FAÇON À GARANTIR LA
PROTECTION CONTRE L'ENDOMMAGEMENT PENDANT L'EXPÉDITION, ET
S'ASSURER QUE L'IDENTIFICATION DU NUMÉRO DE LA TURBINE ET
L'EMPLACEMENT DU CLIENT SONT INDIQUÉS SUR CHAQUE EMBALLAGE. UTILISER
LE RAPPORT DE CONTRÔLE SUR SITE.
h. Retirer la bride de retenue de la pièce de transition en utilisant une clé hexagonale à manche
droit adaptée. Ne pas appuyer sur les surfaces des embouts de l'embout intérieur pour libérer
le pilote car ceci pourrait modifier les dimensions critiques des encoches ondulées sur la
surface de l'embout du pilote. Voir Figure 59 .
i. En utilisant un goujon en bois ou une tige en laiton suffisamment courte pour s'insérer dans
l'orifice du réservoir d'huile, appuyer doucement sur le pilote pour le sortir de l'embout
1705718
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intérieur, avec précaution pour éviter d'endommager les fentes ondulées du pilote ou l'orifice
de l'embout intérieur.
j. Enregistrer toutes les anomalies ou défaillances constatées pendant le désassemblage sur
le Rapport d'inspection sur site.
Nettoyage et contrôle de l'injecteur de carburant(après désassemblage)
a. Examiner les pièces pour détecter les accumulations majeures de charbon et les fentes ou
orifices obturés avant le nettoyage. En cas de fuite d'huile ou de carburant dans les passages
de l'air atomisé, les dépôts d'huile et de charbon doivent être retirés du dispositif. Corriger une
telle situation avant de lancer la turbine. Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle
sur site.
b. Vous pouvez enlever les gros morceaux de charbon qui peuvent être nettoyés ou essuyés
avec les doigts. Cela diminuera le temps exigé dans la cuve de nettoyage. ( Figure 61 illustre
le dispositif typique de nettoyage et de rinçage)
DANGER
NE PAS UTILISER DE RACLOIRS MÉTALLIQUES, DE COUTEAU-STYLO, DE BROSSE

MÉTALLIQUE POUR RETIRER LE CHARBON DES CONDUITS DE MESURE.
c. Immerger les pièces dans une solution propre comme celles suggérées dans Table 11 , et
laisser tremper à la température recommandée par le fournisseur, jusqu'à ce qu'elles soient
propres. Suivre les indications d’utilisation du fabricant, la température exigée et les mesures
de précaution à respecter.
DANGER
LES SOLUTIONS DE NETTOYAGE SONT EXTRÊMEMENT CAUSTIQUES. PORTER DES

VÊTEMENTS, DES GANTS DE PROTECTION ET DES MASQUES ANTI-POUSSIÈRE POUR
ÉVITER LE CONTACT AVEC LA PEAU OU LES YEUX. SI LA SOLUTION VIENT EN
CONTACT AVEC LA PEAU OU LES YEUX, RINCER ABONDAMMENT À L'EAU PROPRE
ET OBTENIR IMMÉDIATEMENT UNE ASSISTANCE MÉDICALE.
d. Retirer les pièces de la solution de nettoyage et pulvériser eau et vapeur pour enlever le
charbon détaché.
e. Rincer les pièces et les enduire d’huile combustible propre ou d’huile fluide de machine.
f. Examiner visuellement toutes les pièces, en tenant compte que les surfaces de contact des
parties des injecteurs de carburant sont usinées avec un finissage fin et donc les débits de
gaz ou d'huile combustible et d'air de pulvérisation à travers l'ensemble des injecteurs doivent
être dans les limites spécifiées. Lorsqu'on examine les pièces, s'assurer qu'il n'y a de bosses,
de bavures et d'encoches ou de surfaces à déterminer des interférences au remontage ou à
1705718
08-2010 Page 2-81
affecter le débit. Vous devez faire particulièrement attention à l'état des fentes de turbulence
du pilote d'injecteur de carburant, et des surfaces avec lesquelles l'anneau de l'injecteur est
en contact. Si les fentes d'injecteur présentent des traces d'écrasement, de grippage ou
d'érosion, ou si les surfaces avec lesquelles elles sont en contact ne sont pas plates et lisses,
les pièces doivent être remplacées. Le contrôle ci-dessus s'applique également aux gicleurs
de vaporisation et d'injection d'eau.
DANGER
NE PAS TENTER DE RÉUSINER DES PIÈCES ENDOMMAGÉES. CECI POURRAIT

PROVOQUER UN DÉBIT IRRÉGULIER DU CARBURANT, UN FONCTIONNEMENT
ERRATIQUE DU SYSTÈME DE COMBUSTION ET UN ENDOMMAGEMENT
CONSÉQUENT DE LA TURBINE.
g. Inspecter l'embout ondulé extérieur d'admission de gaz et l'embout de l'injecteur de carburant

intérieur pour détecter les éventuelles éraflures, bosselures et usures anormales. Enregistrer
les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
h. Compléter les données supplémentaires requises sur le Rapport de contrôle sur site et les
transférer au Représentant de service sur site de l'entreprise NUOVO PIGNONE.
Réassemblage de l'injecteur de carburant
a. Les nouvelles pièces sont fréquemment recouvertes de plastiques, s'assurer que tout le
matériau en plastique est retiré avant de réassemblé l'injecteur de carburant. S'assurer qu'il
ne reste pas de plastique sur les surfaces internes.
b. NE PAS utiliser de Téflon ou de matériau d’étanchéité liquide en aucun endroit dans
l’assemblage de l’injecteur de carburant.
c. S'assurer que toutes les rondelles d'étanchéité sont neuves.
d. Utiliser le composé anti-grippage Fel-Pro C-102 sur toutes les pièces filetées.
e. Pendant le réassemblage de l'injecteur de carburant, utiliser les valeurs de couple spécifiées
sur le schéma d'assemblage de l'injecteur de carburant.
f. Utiliser une clé dynamométrique avec un intervalle de zéro à environ 20 pourcent au-dessus
du couple maximal exigé pour l'assemblage. La précision sera dans un intervalle de +5 %.
g. Tenir la pièce de transition doucementmais fermement, dans un étau, en utilisant deux blocs
métalliques doux d'une largeur et d'une profondeur suffisantes pour agripper la forme
hexagonale du logement de la pièce de transition dans les mâchoires de l'étau. Voir Figure
59 .
h. Insérer la chambre ondulée et le pilote dans le dispositif de la pièce de transition, en s'assurant
que toutes les pièces inférieures sont contre leur siège/support. Voir Figure 59 .
i. Retirer le composé anti-grippage légèrement sur les filetages des pièces de transition et sur
les filetages des pièces de retenue.
1705718
08-2010 Page 2-82
j. Visser la bride de retenue dans la pièce de transition. En utilisant une clé hexagonale à manche
droit, une clé à douilles et une clé dynamométrique, visser la bride de retenue à la valeur de
couple spécifiée sur le schéma d'assemblage de l'injecteur de carburant dans la partie Liste
des pièces et Schémas du présent Manuel d'utilisation. Voir Figure 59 .
k. En utilisant un dispositif de fixation adapté, fixer le dispositif de l'injecteur de carburant en
position verticale (côté alésage vers le haut).
l. Essuyer légèrement le composé anti-grippage sur les filetages extérieurs de la pièce de
transition et sur les filetages correspondant du dispositif de l’injecteur de carburant.
m. Installer avec précaution le nouveau joint dans le dispositif de l'injecteur de carburant, en
s'assurant qu'il est fixé contre la base de fixation dans le dispositif de l'injecteur de carburant.
n. Visser l'ensemble de la pièce de transition dans l'injecteur de carburant à la main. En utilisant
la clé à douilles spéciale, et la clé dynamométrique, visser la pièce de transition à la valeur de
couple spécifiée sur le schéma de l'injecteur de carburant. Ne serrer l'assemblage qu'une seule
fois.
DANGER
NE JAMAIS DESSERRER OU RESSERRER L'ASSEMBLAGE SANS REMPLACER LE JOINT.
o. Vérifier l'intégrité de l'installation de l'assemblage de transition en appuyant au point de

pression spécifié sur le schéma de l'injecteur de carburant applicable. Des fuites dans la pièce
de transition indiquent un joint défaillant.
p. Réinstaller l'injecteur de carburant dans le dispositif de fixation, en position verticale, alésage
vers le haut.
q. Essuyer légèrement le composé anti-grippage sur les filetages du chapeau intérieur de
l’injecteur et sur les filetages du dispositif de l’injecteur de carburant.
r. Visser le capuchon intérieur dans le dispositif de l'injecteur. En utilisant la clé à douilles spéciale,
et la clé dynamométrique, visser la pièce de transition à la valeur de couple spécifiée sur le
schéma de l'injecteur de carburant.
s. Essuyer légèrement le composé anti-grippage sur le filetage de l'embout ondulé extérieur de
l’injecteur et sur les filetages correspondants du dispositif de l’injecteur de carburant. Installer
une nouvelle tôle-frein.
t. Visser l'embout ondulé extérieur de gaz dans le dispositif de l’injecteur de carburant. En
utilisant la clé à douilles spéciale, et la clé dynamométrique, visser la pièce de transition à la
valeur de couple spécifiée sur le schéma de l'injecteur de carburant. La tôle-frein de l'injecteur
de carburant doit être fixée dans le dispositif de l'injecteur et l'embout ondulé extérieur doit
être au minimum à 0,150 pouce de la tôle-frein. Voir Figure 63 .
u. sur les dispositifs d'injection d'eau, installer les injecteurs de vaporisation et d'injection et serrer
à la valeur de couple spécifiée sur le schéma de l'injecteur de carburant dans la partie Liste
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des pièces et Schémas du présent Manuel d'utilisation. Les injecteurs de vaporisation d'eau
doivent être fixés au soudage par points.
COMPOSÉ FABRICANT
Lix Diesel Klean, Fort Lix Corporation 716 East 85th Street Kansas City, Missouri
*Turco 4008 Turco Products Inc. 6135 South Central Avenue Los Angeles, California
Bendix Metal Clene Bendix Products South Bend, Indiana
Solution Oakite Oakite Products Inc. 50 Valley Road Berkeley Heights, New Jersey
Tableau 11 - Composés de nettoyage recommandés

*Là où l’on trouve des dépôts tenaces, le fabricant recommande ½ heure de prétrempage dans
Turco super carb.
Test des injecteurs de carburant
DANGER
L'INJECTEUR DE CARBURANT DOIT ÊTRE SOUMIS AUX TESTS SUIVANTS DE PRESSION, DÉBIT D'AIR,
DÉBIT D'EAU, DÉBIT DE CARBURANT ET GAZ POUR S'ASSURER DE L'INTÉGRITÉ DE L'ASSEMBLAGE
ET DE SON FONCTIONNEMENT AVANT D'ÊTRE RENVOYÉ POUR RÉPARATION OU ENTREPOSAGE.
a. Contrôle du débit d'air atomisé de l'injecteur de carburant

1. Le débit d'air à travers l'injecteur ne peut être ajusté. Les bavures, éraflures ou
bosselures sur les surfaces de contact, le serrage excessif de l'embout extérieur, et les
conduits obturés ont un impact négatif sur le débit d'air.
2. Installer l'injecteur de carburant dans le banc d'essai, tel qu'illustré dans Figure 64 .
3. Tester le débit d'air selon les exigences indiquées sur le schéma d'assemblage de
l'injecteur de carburant dans la partie Listes des pièces et Schémas du présent Manuel
d'utilisation.
4. Un débit d'air faible indique que les buses à turbulence sont obturées. Un débit d'air
excessif indique des fuites d'air provoquées par des bavures ou des salissures entre les
surfaces de contact, ou de l'érosion au-delà des limites acceptables des pièces
assemblées.
b. Contrôle de la forme d'injection et du débit du carburant liquide dans l'injecteur de carburant
1. Installer l'injecteur de carburant dans le banc d'essai (Voir Figure 64 ).
2. Vérifier la forme symétrique de la vaporisation de l'injecteur de carburant.
3. Vérifier le débit du carburant à travers l'injecteur, conformément aux exigences
spécifiées dans le schéma d'assemblage de l'injecteur de carburant dans la partie Listes
des pièces et Schémas du présent Manuel d'utilisation.
4. Un débit de carburant excessif indique que l'orifice de sortie et/ou les fentes et orifices
du pilote sont trop grands ou que le pilote est mal installé, ce qui permet à une quantité
1705718
08-2010 Page 2-84
trop importante d'huile de passer à travers le pilote. Un débit faible indique que les
orifices et fentes de l'injecteur sont peut-être obturés ou contiennent des saletés qui
limitent le débit.
c. Contrôle du débit du gaz de l'injecteur de carburant
NOTE
CE CONTRÔLE PEUT ÊTRE EFFECTUÉ SUR LE SITE DE LA TURBINE SI DES

STRUCTURES ADAPTÉES SONT DISPONIBLES. SI CES STRUCTURES NE SONT PAS
DISPONIBLES, CE CONTRÔLE PEUT ÊTRE EFFECTUÉ DANS UNE STRUCTURE
APPROUVÉE POUR LES TURBINES À GAZ. DES DÉTAILS SUR LE BANC D'ESSAI SUR
SITE SONT DÉCRITS DANS Figure 64 .
1. Installer chaque injecteur de carburant dans le banc d'essai, tel qu'illustré dans Figure
64 .
2. Faire circuler l'air à deux taux de pression absolue différents à travers chaque injecteur
dans la turbine.
3. À partir des données collectées, calculer une zone d'injecteur de gaz efficace pour
chaque injecteur aux deux taux de pression.
4. Un ensemble acceptable d'injecteurs de carburant/gaz doit avoir des zones de débit
de gaz efficaces qui varient de 5 % au maximum entre le zone de débit de gaz la plus
importante et la plus petite.
5. Les injecteurs peuvent avoir des zones moins efficaces du fait d'un corps étranger
présent dans les conduits de gaz ou d'un mauvais assemblage qui bloque un passage.
6. Les injecteurs peuvent avoir des zones plus efficaces suite à l'érosion, à un
arrondissement de la forme des bords intérieurs des orifices des embouts des conduits
de gaz ou à des fuites. Les fuites doivent être contrôlées en respectant l'illustration
indiquée sous Figure 64 pendant les contrôles de débit.
7. Si un ensemble d'injecteurs de gaz pour une turbine ne respecte pas les valeurs
efficaces pour une zone (3.d.), désinstaller et remplacer les embouts ondulés du conduit
de gaz sur les installations les plus grandes et/ou les plus petites.
8. Il faut noter que les procédures de contrôle du débit sur site donnent des valeurs
relatives uniquement. Après la désinstallation/réinstallation d'un ou plusieurs
injecteurs, tous les injecteurs doivent être contrôlés à nouveau en termes de débit pour
déterminer si les critères de zone sont respectés.
Stockage des injecteurs de carburant
a. Les injecteurs de carburant réparables doivent être stockés en tant qu'ensembles complets
dans des contenants séparés conçus pour éviter l'endommagement des injecteurs pendant
1705718
08-2010 Page 2-85
le stockage. Si les injecteurs de carburant doivent être stockés pour une durée indéterminée,
il est recommandé de les stocker dans un environnement sans corrosion.
1.6.2.3 Opération 23. Contrôle des chemises de chambre de combustion
a. Enregistrer les données de contrôle des chemises de chambre de combustion sur le Rapport
de contrôle sur site.
NOTE
LE CAPUCHON DE COMBUSTION ET LES CONDUITS DE HAUTE TECHNOLOGIE

FABRIQUÉS AVEC UN REVÊTEMENT THERMIQUE POUR OPTIMISER LA DURÉE DE VIE
NÉCESSITERONT DES RÉPARATIONS DU MANCHON À LAMES DU CONDUIT DANS
UNE STRUCTURE APPROPRIÉE, EN MESURE DE LUI PLACER UN REVÊTEMENT DE
BARRIÈRE THERMIQUE. L'OBJECTIF DE CETTE INSPECTION SERA DE DÉTERMINER
QUELS DISPOSITIFS PEUVENT ÊTRE UTILISÉS EN L'ÉTAT ET QUELS DISPOSITIFS
NÉCESSITENT UNE MISE AU REBUT ET/OU UNE RÉPARATION DANS UNE STRUCTURE
APPROPRIÉE. LA DÉTÉRITION À DES LIMITES MOINS QU'ACCEPTABLES INDIQUE QUE
LA RÉUTILISATION PEUT ÊTRE PRISE EN COMPTE, POURVU QUE L'HISTORIQUE DE
FONCTIONNEMENT ET LES CONDITIONS RELATIVES AU FUTUR FONCTIONNEMENT
AIENT ÉTÉ ÉVALUÉES.
b. Inspecter les conduites refroidies des caches. Voir Figure 65 .

1. Table 12 est un guide pour vous aider à prendre des décisions concernant la
réutilisation, la réparation ou la mise au rebut des chemises à combustion refroidies.
2. Le contrôle et la tentative de redimensionnement des caches ne peuvent pas être
effectués sur les conduites avec isolant thermique car le revêtement risque d'influencer
les mesures et le réusinage risque d'abîmer le revêtement.
3. Les caches des conduites peuvent être desserrés (desserrement à un maximum de
0,015 pouce) en laissant les rivets intacts. Le jeu en extrémités entre le capuchon et la
conduite n'est pas important.
4. Les colliers de conduite de raccordement usagée peuvent être remplacés si 50 % de
l'épaisseur métallique parente a disparu. Il est recommandé d'effectuer cela dans une
structure approuvée du fait des exigences en termes de fixation de cette opération.
5. Détecter les éventuelles fissures en utilisant une lampe et une loupe grossissante 10
fois.
DANGER
NE PAS INSPECTER AVEC UNE MATIÈRE COLORANTE ROUGE OU UN

LIQUIDE FLUORESCENT (ZYGLO) LES ZONES DES CACHES. DES
1705718
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RÉSULTATS ERRONÉS POURRAIENT APPARAÎTRE DU FAIT DES

TECHNIQUES DE FABRICATION.
6. Inspecter les butées des conduites, les soudures par résistance et les soudures par
points des joints sur ressort. Ces zones doivent être testées à l'aide d'un liquide
fluorescent (de préférence Zyglo).
7. Inspecter les joints à ressort en mesurant le diamètre de l'anneau du joint avec un ruban
magnétique PI. Le diamètre doit être entre 11,12 et 11,16 pouces. Cette dimension est
importante.
8. Inspecter les joints à ressort pour constater les éventuelles feuilles pliées. Figure 66
illustre les joints à ressort et les zones d'inspection.
9. Si des feuilles sont endommagées pendant la dépose de la conduite, elles peuvent être
retendues si la hauteur de courbature de la feuille est similaire aux feuilles adjacentes
et si la dimension du ruban PI est satisfaite.
10. Si un joint à ressort est redimensionné, il doit être contrôlé à l'aide d'un liquide pénétrant
pour s'assurer qu'il n'a pas de fissure.
11. Inspecter les feuilles du joint à ressort pour constater l'éventuelle usure. Noter la taille
des patches d'usure triangulaires où le point élevé du joint est en contact avec l'intérieur
de la pièce de transition.
12. Les joints à ressort doivent être contrôlés pour détecter les éventuelles défaillances
suivantes : (A). Fissures provenant de l'orifice à l'embout d'une fente ou (B) fissures
provenant d'un point de soudure. Voir Figure 66 . Les défaillances susmentionnées,
éléments G à K sont des causes du rejet de la conduite. Les joints à ressort doivent être
remplacés dans une usine de réparation qualifiée des turbines à gaz de NUOVO
PIGNONE.
1.6.2.4 Opération 24. Inspection des tubes de raccordement et des brides de retenue.
a. Examiner les tubes de raccordement pour constater les fissures de soudure déformée, les
métaux manquants, les perçages par brûlure et l'usure. Inspecter les anneaux pour constater
les éventuelles fissures au niveau des soudures sur le tube. Utiliser Table 12 pour les critères
d'inspection.
b. Examiner les dispositifs de retenue des tubes de raccordement pour usure ou écaillage du
soudage dur et évidence de courbure. Utiliser Table 13 pour les critères d'inspection.
c. Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
INSPECTION LIMITE DISPOSITION

CAPUCHON
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1. Distorsion due à une surchauf-
Renflement local de 1/8 po ou plus. Réutiliser.
fe sur la conduite, le capot ou
Renflement local de 1/8 po ou moins. Remplacer.*
le cône intérieur.
2. Perte de matériau sur le capot Aucun. Remplacer.
de la conduite ou le capuchon
intérieur.
3. Fissure du cône de capuchon- Longueur jusqu'à 1/8 po, un par ali- Réutiliser.
cache. gnement. Remplacer.
a. Fissures axiales entre les ca- 1/4 po de longueur ou plus. Réutiliser.
ches. Jusqu'à 1/8 po de longueur sur jusqu'à Réutiliser.
b. Fissures à l'embout des ca- 50 % des caches.
ches. Jusqu'à 3 par ligne, séparé par 5 liga-
c. Fissures cache-à-cache. ments non fissurés.
d. Fissure cache-à-cache adja- Aucune situation acceptable. Remplacer.
cente à fissure ligne-à-ligne.
*« Remplacer » ne signifie pas que la pièce doit être mise au rebut - cette pièce peut être réparée dans une structure
de réparation qualifiée de NUOVO PIGNONE.
4. Desserrement du capuchon Mouvement axiale, jusqu'à 0,015 po. Réutiliser.
sur conduite.
5. Usure du collier de l'injecteur Surdimensionnement jusqu'à 1/16 po
Réutiliser.
de carburant. sur le diamètre.
CONDUITE
6. Fissure du manchon de con- Longueur jusqu'à 1/8 po, nombre Réutiliser.
duite. quelconque Remplacer.
a. Fissures axiales entre les ca- 1/4 po de longueur ou plus. Réutiliser.
ches. JUSQU'À 1/4 po de diamètre de l'orifice Réutiliser.
b. Fissures, cache vers orifice Jusqu'à 3 fissures par ligne, séparées Remplacer.
ou orifice vers cache. par 5 ligaments non fissurés.
c. Fissures cache-à-cache Fissures qui forment trois bords d'un
dans la même ligne rectangle.
d. Fissure cache-à-cache adja-
cente à fissure ligne-à-ligne.
7. Distorsion mécanique de la
Manchon de conduite de 1/8 po ou
conduite due à manipulation Compléter et réutiliser.
plus excentré sur embout du joint.
rude.
8. Joints à ressort sur conduite. Feuilles individuelles en-deçà du Aplatir les feuilles de joint,
a. Aplati par manipulation ru- diamètre du schéma du joint. contrôler avec pénétrant li-
de. Remplacer. quide. Réutiliser si les feuilles
b. Fissures dans les joints à res- Diamètre en-deçà du minimum indi- ne sont pas fissurées.
sort. qué sur le schéma lors de la masure Remplacer.
c. Perte d'élasticité dans les avec ruban PI. Réutiliser.
joints à ressort. Moins d'un tiers du total des points de Remplacer.
d. Points de soudure brisés. soudure brisés sur modèle distribué. Remplacer.
e. Usure des feuilles de joint. 4 points de soudure adjacents brisés.
Points de soudure brisés sur chaque
côté du joint.
Formes d'usure triangulaire au tou-
cher des feuilles.
9. Colliers de tube de raccorde- 50 % de perte de l'épaisseur initiale. Remplacer.
ment sur conduite. --- Remplacer.
a. Usure du collier. --- Remplacer.
b. Brûlure du collier.
c. Fissures dans le collier.
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10. Perte d'isolation thermique 1/4 pouces carrés, environ 1/2 po x 1/2 Réutiliser.
dans la section avec caches du po ou plus petit, nombre quelconque.
manchon de conduite.
11. Perte d'isolation thermique en Réutiliser.
aval du cache de la conduite.
Tableau 12 - Critères d'inspection - Capuchon-cache et conduite de haute technologie
1.6.2.5 Opération 25. Contrôle des pièces de transition.
a. Nettoyer, examiner et tester à pénétrants fluorescents chacune des zones suivantes

concernant les raccords de réduction. Tester avec un pénétrant fluorescent le corps arrière
(rectangulaire) et pour une longueur de six pouces sur les surfaces intérieure et extérieure.
Voir Table 14 et Figure 67 .
1. Contrôler les fentes de joint latérales arrière en termes d'usures, de fissures et de
distorsions.
2. Contrôler le corps en termes de fissures dans les soudures, fissures, excentration,
corrosion et dépôts.
3. Contrôler la bride arrière en termes de fissures dans les soudures et dans le châssis.
4. Contrôler les coins arrière de la pièce de transition en termes de fissures de soudures
et de châssis.
5. Contrôler la bride de support avant en termes de fissures et d'usures des soudures ou
châssis.
6. Contrôler les dispositifs de retenue des joints flottants en termes de fissures et d'usures
des soudures ou des dispositifs de retenue.
7. Contrôler les joints flottants en termes d'usure, de fissure et de mouvement radial.
b. Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
c. Procédures de réparation des soudures.
NOTE
LES PROCÉDURES DE RÉPARATION PAR SOUDURE NE SERONT PAS DÉCRITES, EXCEPTÉ POUR
INDIQUER QUE LE SOUDAGE À L'ÉLECTRODE DE TUNGSTÈNE EST LA SEULE PROCÉDURE DE
RÉPARATION DES SOUDURES AUTORISÉE SUR LES PIÈCES DE TRANSITION MS-5001. IL EST
GÉNÉRALEMENT RECOMMANDÉ D'ENVOYER LES PIÈCES DE TRANSITION NÉCESSITANT DES
RÉPARATIONS À UNE STRUCTURE DE RÉPARATION DES TURBINES À GAZ QUALIFIÉE DE NUOVO
PIGNONE.
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1.6.2.6 Opération 26. Contrôle des logements de combustion
a. Effectuer une inspection visuelle des butées de conduite, des butées de dispositifs de retenue
des tube de raccordement et des écrans de protection radiologique. Contrôler les fissures, les
pièces manquantes, la corrosion et les signes de surchauffe.
b. Examiner l’intérieur et l’extérieur du carter et couvercle extérieur de combustion pour des
fissures, convexité, signes de surchauffe de surchauffe et corrosion.
c. Inspecter tous les hublot du capot pour constater les éventuelles fissures. Remplacer les
hublots fissurés par des nouveaux articles.
d. Inspecter chaque logement de combustion pour retirer les éventuels corps étrangers.
e. Enregistrer la condition et les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
1.6.2.7 Opération 27. Examiner et tester les bougies d’allumage
NOTE
IL EST POSSIBLE QUE LES COMPOSANTS ÉLECTRIQUES, LE NOYAU EN CÉRAMIQUE ET LA TIGE EN

CÉRAMIQUE (EXTENSION TERMINALE) SOIENT ENDOMMAGÉS PENDANT LE DÉSASSEMBLAGE DES
BOUGIES D'ALLUMAGE, OU CASSÉS PENDANT LA MANIPULATION. AINSI, LES PIÈCES DE
RECHANGE DOIVENT TOUJOURS ÊTRE À DISPOSITION POUR CETTE ACTIVITÉ.
a. Inspecter les bougies d'allumage pour constater les éventuels blocages, grippage, étincelles,
fissures des soudures d'embout/de piston, fissures, fissures des isolateurs en céramique et
filetages abîmés sur raccord électrique principal. Voir Table 15 pour les critères d'inspection.
Voir Figure 68 .
b. Vérifier le mouvement du piston des bougies en tirant sur l'embout principal du piston.
DANGER
NE PAS TIRER SUR LA BORNE DE LA BOUGIE D'ALLUMAGE.
c. En cas de blocage, le cylindre doit être désinstallé et le blocage doit être éliminé.
Pour désinstaller le cylindre, retirer les quatre écrous et les tôles-freins du sommet du cylindre ;
retirer ensuite le sommet du cylindre.
DANGER
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NE PAS DESSERRER OU ENDOMMAGER LES ANNEAUX D'ÉTANCHÉITÉ EN NICKEL

AU SOMMET ET AU BAS DU CYLINDRE. RETIRER LE RESSORT ET TIRER SUR LE PISTON
POUR LE SORTIR.
Retirer tous les corps étrangers comme la saleté, la charpie du cylindre et du piston. Retirer
toutes les marques d'oxydation et de blocage et solutionner la cause du grippage. Les pièces
des bougies d'allumage sont illustrées sous Figure 68 .
d. Désinstaller le piston de la bougie d'allumage en retirant les soudures par points de la coque
de la bougie et des sections hexagonales de la tige du piston et dévisser la coque de la bougie
d'allumage. Le noyau en céramique et la tige en céramique (extension terminale) doivent être
retirés pour inspecter complètement les composants électriques.
DANGER
PRENDRE DES PRÉCAUTIONS LORS DE LA DÉPOSE DE L'EXTENSION TERMINALE

(TIGE EN CÉRAMIQUE) DU NOYAU POUR ÉVITER DE BRISER LA COQUE EN
CÉRAMIQUE DU NOYAU.
NOTE
SUR LES ANCIENNES BOUGIES D'ALLUMAGE, LE PISTON EST UNE UNITÉ ET POSSÈDE
UN ÉCROU DE RETENUE QUI EST FILETÉ SUR LA PORTION SUPÉRIEURE DU PISTON
AINSI QU'UN ONGLET QUI EST SOUDÉ ENTRE L'ÉCROU DE RETENUE ET LE PISTON.
CET ONGLET DOIT ÊTRE RETIRÉ POUR DÉSINSTALLER LE PISTON. VOIR Figure 69 .
e. Réinstaller la bougie d'allumage comme suit :

1. Installer de nouvelles rondelles de nickel sur chaque côté du noyau en céramique. La
rondelle de nickel sur le noyau en céramique peut être restée dans la coque pendant
la désinstallation. Parallèlement, la rondelle de nickel sur le côté de la tige de céramique
du noyau peut être restée sur l'accotement fourni pour sa tige de piston. Il se peut qu'il
s'avère nécessaire de les enlever et de les mettre au rebut.
2. Vérifier que les rondelles de nickel sont assemblées en respectant les contours du
noyau en céramique.
3. Assembler la tige de céramique (extension terminale) dans la tige du piston.
DANGER
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4. Assembler le noyau de céramique dans la coque et visser la coque sur la tige du piston
manuellement, centrer l'électrode du noyau et ajuster l'embout pour s'assurer que des
espaces de 0,085 à 0,095 pouce apparaissent entre les électrodes centrales et latérales.
5. Visser la coque à un couple de 55 à 65 pi livres et vérifier l'espace entre la section
hexagonale de la coque et la section hexagonale de la tige du piston ; cet espace doit
mesurer entre 0,085 et 0,095 pouce. Toute dimension en dehors de cet intervalle
indique une mauvaise installation potentielle et nécessite une nouvelle inspection de
la bougie d'allumage. Voir Figure 68 .
6. Vérifier que les joints d'étanchéité du cylindre ne sont pas piqués. Assembler un joint
sur la bride inférieure du cylindre de la bougie d'allumage et installer le cylindre, le piston
et le ressort. Installer un joint sur la bride supérieure du cylindre et installer le bord sur
les quatre biellettes de direction. Assembler les rondelles-freins et les écrous sur les
biellettes de direction. Après avoir contrôlé pour s'assurer que les joints de nickel sont
étanches, serrer les quatre écrous à un couple de 60 à 89 pi livres en utilisant une
séquence de serrage entrecroisé.
Après avoir terminé l'assemblage, vérifier que la bougie d'allumage est mobile (grippage) en
tirant sur l'embout principal du piston et en actionnant d'avant en arrière le dispositif plusieurs
fois. La course totale doit être de 2,5 pouces.
DANGER
PRENDRE DES PRÉCAUTIONS PENDANT CETTE VÉRIFICATION, NE PAS LAISSER LA

TIGE DU PISTON QUITTER SA POSITION TOTALEMENT PLIÉE.
f. Avant d'installer la bougie d'allumage sur l'unité, tester la bougie d'allumage comme suit :
reconnecter la borne de la bougie avec la bougie d'allumage de la turbine, mais son corps
restant contre le logement de la turbine (ou tout autre métal relié à la terre). Vérifier que
l'extrémité de l’électrode de la bougie d’allumage ne soit pas mise à la terre.
DANGER
NE PAS TESTER LES BOUGIES D’ALLUMAGE DANS OU PRES D’UNE ZONE A

ATMOSPHERE EXPLOSIVE. ATTENTION À LA HAUTE TENSION.
g. Exciter le circuit d’allumage et vérifier l’étincelle de la bougie d’allumage pendant environ deux
minutes. Si une surchauffe apparaît sur le joint de la tige du piston-coque, cela indique des
étincelles entre la borne de contact du noyau et de la tige en céramique. Ceci peut être corrigé
en désinstallant l'embout de la bougie d'allumage et en nettoyant la borne électrique du
noyau. Si les étincelles n'apparaissent pas à l'extrémité des électrodes, nettoyer les électrodes
et mesurer à nouveau les espaces de 0,085 à 0,095 pouce entre les électrodes centrales et
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latérales. Les espaces latéraux de l'électrode centrale doivent être à 0,010 pouce l'un de
l'autre, vérifier la tension du transformateur d'allumage, et vérifier la tension principale du
dispositif d'allumage. Déconnecter la borne du dispositif d'allumage et le raccordement à la
terre.
NOTE
S'ASSURER QUE L'EMBOUT DU CONNECTEUR PRINCIPAL EST À MOINS D'UN DEMI

POUCE DE LA PRISE DE TERRE AVANT QUE LA TENSION D'ALLUMAGE NE SOIT
APPLIQUÉE.
h. Si aucune étincelle n'apparaît entre l'embout du connecteur et la terre, le transformateur ou

le connecteur sont court-circuités et doivent être remplacés. Si des étincelles apparaissent,
le dispositif d'allumage est défaillant et doit être contrôlé pour voir si l'extension terminale ne
présente pas un circuit ouvert, un court-circuit ou une défaillance. Un court-circuit peut être
contrôlé en vérifiant la continuité entre l'électrode centrale et la prise à la terre. L'extension
terminale peut être visuellement inspectée en termes de signes de défaillance.
i. Après le test de la bougie d'allumage, déconnecter le raccord d'allumage et souder la coque
à la tige du piston avec des soudures de 1/4 pouce entre chaque surface plate de la section
hexagonale de la coque (Figure 5-23). Utiliser un processus de soudage à l'électrode de
tungstène avec une baguette de soudage ER308. Dans les cas où le soudage à l'électrode de
tungstène n'est pas possible, souder à la baguette avec une électrode E308-15, E308-16.
Attendre que la section à souder soit à température ambiante et raboter toute surface de
soudure qui s'étend au-delà du diamètre extérieur (DE) de la tige du piston. Vérifier l'espace
entre les soudures et l'orifice de la plaque d'installation en poussant sur l'extrémité de la coque
de la bougie d'allumage jusqu'à ce que la bougie soit complètement rétractée. Les soudures
ne doivent causer aucun blocage dans la rétraction ou l'extension de la bougie. Tester à
nouveau la bougie d'allumage avec la tension d'allumage. Si aucune étincelle n'apparaît,
raboter ou limer les soudures et répéter la procédure de test.
j. Sur les anciennes bougies d'allumage, le piston est une seule unité et possède un écrou de
retenue fileté sur la portion supérieure du piston. Sur ce type de bougie, souder un onglet
entre l'écrou de retenue et le piston, tel qu'illustré dans Figure 68 . Le matériau de l'onglet doit
être de l'acier au chrome-nickel AISI, recuit brillant ; ses dimensions doivent être de : 0,060 po
x 0,250 po x 0,500 po. Utiliser un processus de soudage à l'électrode de tungstène avec une
baguette de soudage ER308. Dans les cas où le soudage à l'électrode de tungstène n'est pas
possible, souder à la baguette avec une électrode E308-15, E308-16. Après le soudage de
l'onglet sur la bougie, vérifier qu'il n'y a pas de blocage à la rétraction ou à l'extension de la
bougie. Tester à nouveau la bougie d'allumage avec la tension d'allumage.
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DANGER
LES CRITÈRES D'INSPECTION DANS CE TABLE 13 S'APPLIQUENT AUX TUBES DE RACCORDEMENT

ET AUX DISPOSITIFS DE RETENUE FOURNIS PAR NUOVO PIGNONE UNIQUEMENT.
DISPOSITION (POUR LES

LIMITES MAXIMALES AC-
INSPECTER PIÈCES AU-DELÀ DES LIMI-
CEPTABLES
TES MAXIMALES)
1. Métal brûlé, manquant S/O Remplacer
2. Distorsion S/O Remplacer
3. Fissures de soudure S/O Remplacer
4. Usure 50 % du matériau d'origine Remplacer
Écaillage de la surface
5. S/O Remplacer
dure
Dispositifs de retenue des
tubes de raccordement
1. Usure 50 % du matériau d'origine Remplacer
Écaillage de la surface
2. S/O Remplacer
dure
3. Preuve de pliage S/O Redresser
Tableau 13 - Inspecter les limites des tubes de raccordement et les dispositifs de retenue.
DANGER
LES CRITÈRES D'INSPECTION DANS CE TABLE 14 S'APPLIQUENT AUX PIÈCES DE TRANSITION

FOURNIES PAR NUOVO PIGNONE UNIQUEMENT.
DISPOSITION (POUR LES PIÈCES

INSPECTER LIMITES MAXIMALES ACCEPTABLES AU-DELÀ DES LIMITES MAXIMA-
LES)
Encoches de scellement latérales arrière
1. Usure Profondeur de 0,030 po *Remplacer
2. Fissures S/O *Remplacer
Corps
1. Fissures de soudure ou du corps 0,250 po de longueur *Remplacer
0,080 po par rapport au contour
2. Excentration *Remplacer
d'origine
0,030 po de réduction
3. Corrosion *Remplacer
Épaisseur du matériau d'origine
4. Dépôts 0,030 po d'épaisseur *Remplacer
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DISPOSITION (POUR LES PIÈCES
INSPECTER LIMITES MAXIMALES ACCEPTABLES AU-DELÀ DES LIMITES MAXIMA-
LES)
**Si un joint fixe ou des pièces de transition non renforcées sont toujours utilisées, contacter votre représentant de
service sur site Nuovo Pignone pour contrôle et pour réparation.
Bride arrière
0,250 po de longueur Surface inter-
1. Fissures de soudure ou du corps *Remplacer
ne et externe.
Coins du corps/cadre arrière
1. Fissures de soudure ou du corps S/O *Remplacer
Brides de support arrière
0,250 po de longueur Surface inter-
1. Fissures de soudure ou du corps *Remplacer
ne et externe.
0,060 po par rapport à l'épaisseur
2. Usure (surface d'engagement) *Remplacer
d'origine
Dispositifs de retenue du joint flottant
Fissures de soudure ou du dispositif
1. S/O *Remplacer
de retenue
2. Usure 50 % du matériau d'origine *Remplacer
Joints flottants
1. Usure 50 % du matériau d'origine *Remplacer
2. Fissures S/O *Remplacer
0,080 po min. par rapport au
3. Mouvement radial *Remplacer
diamètre nominal
Tableau 14 - **Limites d'inspection de la pièce de transition flottante MS-5001
DANGER
LES CRITÈRES D'INSPECTION DANS CE TABLE 15 S'APPLIQUENT AUX BOUGIES D'ALLUMAGE

FOURNIES PAR NUOVO PIGNONE UNIQUEMENT.
DISPOSITION (POUR LES PIÈCES AU-

INSPECTER LIMITES MAXIMALES ACCEPTABLES
DELÀ DES LIMITES MAXIMALES)
Bougies d'allumage
1. Blocage S/O Désinstaller et nettoyer
2. Grippage S/O Polir avec chiffon fin abrasif
3. Fissure de isolation en céramique S/O Remplacer
Mauvais filetages sur raccord élec-
4. S/O Remplacer
trique
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DISPOSITION (POUR LES PIÈCES AU-
INSPECTER LIMITES MAXIMALES ACCEPTABLES
DELÀ DES LIMITES MAXIMALES)
Test sans écartement des électro- Remplacer isolateur ou extension
5. S/O
des terminale
Tableau 15 - Limites d'inspection des bougies d'allumage
1.6.2.8 Opération 28. Contrôle et test des détecteurs de flamme (détecteurs de flamme
à ultraviolets <Honeywell> Pas de cartes Speedtronic)
NOTE
LE TUBE DU DÉTECTEUR DE FLAMME EST INTÉGRÉ DANS LE SOUS-ASSEMBLAGE DU CAPTEUR DE

FLAMME. COMBINÉS AU SOUS-ASSEMBLAGE DU CORPS ET DE LA FENÊTRE, LES DEUX SOUS-
ASSEMBLAGES CONSTITUENT LE CAPTEUR DE FLAMME ULTRAVIOLETTE. CES ENSEMBLES
PEUVENT ÊTRE REMPLACÉS SUR SITE MAIS AUCUN D'ENTRE EUX N'EST RÉPARABLE SUR SITE
(EXCEPTÉ POUR LE NETTOYAGE) ; ILS DOIVENT ÊTRE RETOURNÉS AU FABRICANT POUR
RÉPARATION OU REMPLACEMENT.
a. Nettoyer les lentilles du scanneur. Reconnecter le câblage du détecteur de flamme et allumer

le tableau de commande. Avec l’alimentation du tableau de commande activée, vérifier que
les voyants lumineux FL-1 et FL-2 sont éteints.
DANGER
LE CAPTEUR EST SENSIBLE À LA POLARITÉ ET SERA ENDOMMAGÉ S'IL EST MAL

RACCORDÉ EN TERMES DE POLARITÉ. LA BORNE NOIR DU CAPTEUR EST POSITIVE.
b. L’utilisation d’une source ultraviolette au capteur assure que chaque détecteur de flamme
détecte et se remette au repos lorsque la source ultraviolette est mise devant le capteur puis
retirée.
NOTE
UN NIVEAU ÉLEVÉ D'ULTRAVIOLETS EST DÉFINI PAR UNE ALLUMETTE OU UNE BOUGIE À UNE
DISTANCE DE MOINS DE DEUX POUCES. L'UNITÉ EST CEPENDANT EN MESURE DE DÉTECTER UNE
ALLUMETTE OU UNE BOUGIE ALLUMÉE À ENVIRON DIX-HUIT POUCES.
1.6.2.9 Opération 29. Mesure du flotteur du rotor de la turbine (dégagement de butée)
a. Le mouvement maximum du rotor vers l'avant et vers l'arrière sans risquer de tordre une
partie du rotor ou du palier est généralement compris entre 0,355 et 0,508 mm (14 et 20 mils).
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NOTE
LE ROTOR DE LA TURBINE DOIT ÊTRE CONTRE LE PALIER DE BUTÉE ACTIF MAIS NON
CHARGÉ POUR EFFECTUER UNE DÉFLECTION CONTRE LE PALIER OU LES
LOGEMENTS/BOÎTIERS LORSQUE LE TÉMOIN INDICATEUR EST EN LECTURE.
b. Pour mesurer les jeux de butée du rotor, placer un comparateur à cadran sur le logement du
palier numéro 1 afin de pouvoir lire le mouvement axial du rotor de turbine.
c. Utiliser un vérin hydraulique de pompe à distance à coins. Placer le coin entre la membrane
de second niveau et la façade de la roue de la turbine de second niveau. Voir Figure 70 .
NOTE
NE PAS PLACER LE VÉRIN CONTRE L'AILETTE. NE PAS ENDOMMAGER LA DENTURE

DE JOINT.
d. Manipuler le rotor doucement vers l'arrière, vers l'engrenage de charge, et, en même temps,
noter le mouvement du rotor avec l'indicateur à cadran situé dans le boîtier de roulement n
° 1. Le rotor s'actionnera soudainement, accompagné d'une secousse. Ceci est normal.
Relâcher la charge du vérin avant de lire l'indicateur à cadran.
e. Configurer l'indicateur à cadran à zéro et repositionner le coin du vérin hydraulique entre la
membrane de second niveau et la façade de la roue de la turbine de premier niveau. Voir
Figure 70 . Appliquer la charge du vérin sur le rotor doucement vers l'arrière. Le rotor bougera
encore soudainement et une secousse retentira. Relâcher la charge du vérin avant de lire
l'indicateur à cadran. Enregistrer le mouvement axial sur le Rapport de contrôle sur site.
Répéter les étapes c, d et e trois fois afin de s'assurer de sa répétabilité.
1.6.2.10 Opération 30. Contrôles des mesures de jeu de la turbine
a. Il est recommandé que les mesures de jeu soient prises sous la supervision de votre
représentant de service local NUOVO PIGNONE. Il est indispensable de surveiller de près les
jeux internes de la turbine à gaz. À chaque retrait du boîtier de turbine, il faut déterminer les
jeux internes requis pour le Rapport de contrôle sur site. Tous les jeux ne respectant pas les
tolérances spécifiées, tel qu'indiqué sur le diagramme des jeux de l'unité dans la section
Schémas de référence dans le présent Manuel d'utilisation, doivent être rapportés avant la
dépose d'une quelconque pièce au représentant de service de NUOVO PIGNONE en cas de
nécessité de nouveau contrôle. Les données seront comparées aux données de jeux d'origine
de l'unité de façon à déterminer la mesure corrective à prendre, le cas échéant.
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NOTE
L'UTILISATION D'OUTILS APPROPRIÉS POUR PRENDRE LES MESURES DE JEUX EST

UN FACTEUR IMPORTANT POUR OBTENIR DES MESURES CORRECTES. VOIR LES
PRATIQUES STANDARD, Paragraphe 3 , DANS CES INSTRUCTIONS DE
MAINTENANCE ET DE CONTRÔLE.
DANGER
ACCROCHER TOUS LES OUTILS MANUELS À L'AIDE D'UN CORDON AUTOUR DU

POIGNET POUR ÉVITER DE LES PERDRE DANS LA TURBINE.
b. Côté gauche et côté droit (définition)

Le coté gauche de la machine est, par définition, le côté à la gauche lorsqu'on regarde face
à l'admission du compresseur et vers le bas (sens du débit d'air) vers l'extrémité de charge du
générateur.
c. Jeux entre la turbine et le rotor.
1. Le rotor doit être positionné en amont contre le palier de butée, mais ne doit pas être
chargé. Toute pression appliquée pour déplacer le rotor vers l'avant pour le contrôle
de flottement doit être désormais relâchée.
2. Préparer et prendre les mesures autour de l'injecteur de premier niveau. Appliquer une
charge en aval ne dépassant pas 908 kg (2,000 livres) sur les deux côtés de la paroi
externe de l'injecteur de premier niveau, afin de s'assurer que l'injecteur soit logé en
aval contre les carénages de premier niveau, et que ceux-ci soient bien logés sur le
boîtier de la turbine.
NOTE
a. NE PAS COINCER D'AUTRES INJECTEURS EN MÊME TEMPS

QUE CELUI DE PREMIER NIVEAU.
b. DÉCHARGER CHAQUE NIVEAU APRÈS AVOIR MESURÉ CES
JEUX.
c. CALER LES INJECTEURS ET LES MEMBRANES ARRIÈRE À
L'AIDE DE COINS EN BOIS. LES COINS DOIVENT ÊTRE FIXÉS
ENSEMBLE À L'AIDE D'UNE CHAÎNE, D'UN CÂBLE OU D'UNE
CORDE, DE FAÇON À CE QU'ILS NE TOMBENT PAS DANS LA
TURBINE. VOIR Figure 71 ET Figure 72 .
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1.6.3 RÉASSEMBLAGE
1.6.3.1 Opération 31. Installation de la moitié supérieure du logement de la turbine pour

contrôle de l'arrondi et des jeux des embouts des ailettes de la turbine.
NOTE
AVANT DE RÉINSTALLER LES INJECTEURS DE PREMIER ET DE SECOND NIVEAU ET LES PIÈCES DE

TRANSITION DE LA TURBINE, IL EST RECOMMANDÉ D'ENREGISTRER ET D'EXAMINER L'ARRONDI
DE LA TURBINE ET LES JEUX DES EMBOUTS. CES DONNÉES DOIVENT ÊTRE OBTENUES SI LA
TURBINE A ÉTÉ AMÉLIORÉE À L'AIDE DE COMPOSANTS DE HAUTE TECHNOLOGIE OU SI L'UNE DES
AILETTES OU DES CAPOTS STATIONNAIRES A ÉTÉ REMPLACÉ.
À cet effet, la moitié supérieure de la coque de la turbine doit être boulonnée sur les capots
stationnaires assemblés.
a. Effectuer les Opérations 17 et 18 à l'inverse et installer uniquement des boulons de joints et
des boulons ajustés.
DANGER
UTILISER LES BROCHES-GUIDES, LE CÂBLE DE RETENUE ET LA MOUFLE MOBILE.

PRENDRE SOIN DE NE PAS ENDOMMAGER LES EMBOUTS DES AILETTES.
b. En utilisant une jauge d'épaisseur, contrôler et enregistrer les jeux des embouts radiaux des
ailettes de turbine de premier et de second niveaux. Effectuer des mesures à chaque extrémité
de chaque bloc stationnaire.
c. Prendre les mesures de concentricité, les enregistrer sur le Rapport de contrôle sur site et les
rapporter au Représentant de service sur site de NUOVO PIGNONE pour évaluation et
disposition.
a. Retirer les boulons du joint horizontal et les boulons ajustés.

b. Effectuer Paragraphe 6.1.20 et Paragraphe 6.1.11 dans la séquence correcte pour retirer
le logement de la turbine en préparation de l'assemblage final.
DANGER
UTILISER LES BROCHES-GUIDES, LE CÂBLE DE RETENUE ET LA MOUFLE MOBILE. PRENDRE SOIN

DE NE PAS ENDOMMAGER LES EMBOUTS DES AILETTES.
1705718
08-2010 Page 2-99
1.6.3.3 Opération 33. Nouveau contrôle des jeux de la turbine
a. Consulter la section de désinstallation du conduit de gaz chaud Paragraphe 7.1.14 pour la

procédure relative aux jeux de la turbine.
b. Enregistrer tous les jeux de la turbine nécessaires sur le Rapport de contrôle sur site pour les
ailettes de premier et de second niveau et le rotor de la turbine.
c. Comparer les données avec le diagramme des jeux de l'unité dans la section Schémas de
référence du manuel d'utilisation.
d. Rapporter toute défaillance au représentant de service NUOVO PIGNONE de façon à prendre
une mesure corrective, le cas échéant, avant de procéder au réassemblage de la turbine.
1.6.3.4 Opération 34. Installation des pièces de transition de la moitié inférieure
a. Vérifier que les bandes de conditionnement ont été correctement assemblées dans les fentes
autour des parois intérieure et extérieure de l'ailette de premier niveau.
b. Réassembler les pièces de transition de la moitié inférieure sur la moitié inférieure, sur l'ailette
de premier niveau (N° 3. 4, 55 6 et 7). Commencer par la pièce de transition inférieure, n° 5,
et remonter. Installer les joints latéraux et de nouvelles vis à épaulement. Serrer les vis à un
couple de 32 à 37 pieds/livre.
c. Vérifier que la pièce de transition et les brides arrière sont à l'équerre avec les brides de support
dans la cloison du boîtier de décharge du compresseur. Voir Figure 73 .
d. Enduire légèrement le boulon de la console aval avec du composé anti-grippage Fel-Pro
C-102. Installer de nouvelles vis à épaulement sur la bride arrière, avec de nouvelles plaques-
freins et serrer à un couple de 60 à 68 pieds/livres en utilisant la procédure décrite au verso.
1. Appuyer sur le bord avant de la pièce de transition (sommet, bas, gauche et droite) à
l'aide d'un maillet en cuir vert pour fixer la pièce de transition à l'ailette de premier
niveau. Répéter le processus jusqu'à ce que les couples et appuis répétés ne change
plus rien et jusqu'à ce qu'il n'y ait plus d'espace entre l'anneau de retenue et la bride
de montage de la pièce de transition. Bloquer la vis à épaulement de la bride arrière à
l'aide d'une nouvelle plaque-frein. Plier la tôle-frein au minimum à deux onglets pour
fixer la vis à épaulement de manière sécurisée.
DANGER
LE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE DOIT UNIQUEMENT ÊTRE UTILISÉ SUR LES BOULONS DANS LE
SYSTÈME DE COMBUSTION. NE PAS UTILISER DE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE À UN QUELCONQUE
ENDROIT OÙ IL POURRAIT INTERFÉRER AVEC LE CONDUIT DE GAZ CHAUD.
1705718
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1.6.3.5 Opération 35. Installation des pièces de transition de la moitié supérieure
b. Réassembler les pièces de transition de la moitié supérieure dans la moitié supérieure, dans
l'ailette de premier niveau (N° 1, 2, 8, 9 et 10). Commencer par les deux pièces de transition
situées au-dessus des joints horizontaux (n° 2 et 8) et remonter. Installer les joints latéraux et
de nouvelles vis à épaulement. Serrer les vis à un couple de 32 à 37 pieds/livre.
c. Vérifier que la pièce de transition et les brides avant sont à l'équerre avec les brides de support
d. Enduire légèrement les vis à épaulement avec du composé anti-grippage Fel-Pro C-102.
Installer de nouvelles vis à épaulement sur la bride arrière, avec de nouvelles plaques-freins
et serrer à un couple de 60 à 68 pieds/livres en utilisant la procédure décrite au verso.
Appuyer sur le coin avant de la pièce de transition (sommet, bas, gauche et droite) avec un
maillet en cuir vert pour fixer la pièce de transition sur l'ailette de premier niveau. Répéter le
processus jusqu'à ce que les couples et appuis répétés ne change plus rien et jusqu'à ce qu'il
n'y ait plus d'espace entre l'anneau de retenue et la bride de montage de la pièce de transition.
Bloquer la vis à épaulement de la bride avant à l'aide d'une nouvelle plaque-frein. Plier la tôle-
frein au minimum à deux onglets pour fixer la vis à épaulement de manière sécurisée.
DANGER
LE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE DOIT UNIQUEMENT ÊTRE UTILISÉ SUR LES BOULONS DANS LE
SYSTÈME DE COMBUSTION. NE PAS UTILISER DE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE À UN QUELCONQUE
ENDROIT OÙ IL POURRAIT INTERFÉRER AVEC LE CONDUIT DE GAZ CHAUD.
1.6.3.6 Opération 36. Installation du logement de la turbine de la moitié supérieure.
a. Câbles de réglage, palans à chaîne et treuil manuels comme suit pour soulever le niveau du
DANGER

b. Suspendre un palan de chaîne de 5 tonnes à la grue, en utilisant la manille appropriée.

c. Suspendre un câble de 20 pieds et un crochet au palan de chaîne qui sera tiré de la paroi de
la chambre de répartition.
1705718
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d. Utiliser un câble de force avec une moufle mobile fixée ou une manille et le passer sur la bride
e. Installer une bride sphérique sur la paroi avant de la chambre de répartition d'air, tel qu'illustré
sur
f. Fixer deux câbles de longueur égale aux dispositifs de levage de la bride avant du logement
de la turbine. Fixer l'extrémité opposée des câbles de levage au crochet du câble de 20 pieds.
g. Fixer un câble plus court et un treuil manuel de 1-1/2 ou de 2 tonnes au crochet du câble et
à chaque anneau de levage arrière sur le logement de la turbine. (Le crochet du câble doit
être placé près du logement de la turbine pour permettre un levage suffisant).
h. Soulever le logement de la turbine en dehors de sa bride verticale avant et à l'aide du palan
et du treuil, repositionner le logement et le placer dans sa bride jointée horizontale en utilisant
un dispositif de blocage adapté pour protéger la bride jointée horizontale.
i. Limer et nettoyer les brides jointées horizontales et verticales sur le logement de la turbine,
sur le boîtier de décharge du compresseur et que le logement de la hotte d'évacuation. Enduire
le boîtier de décharge du compresseur et le logement de la hotte d'évacuation d'une légère
pellicule de composé antigrippage.
DANGER
UTILISER UNIQUEMENT UNE LÉGÈRE PELLICULE DE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE

SINON CELA POURRAIT GÊNER LES JOINTS D'ENTRAÎNEMENT ET AGIR COMME UN
JOINT D'ÉTANCHÉITÉ.
NE PAS INJECTER DE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE DANS LES COMPOSANTS DU
CONDUIT DE GAZ CHAUD.
j. Inspecter et vérifier la netteté et la sécurité de tous les éléments du logement de la turbine

de la moitié inférieure et s'assurer qu'aucun corps étranger ne pénètrent pendant le
réassemblage du logement de la moitié supérieure de la turbine.
k. Ajuster les treuils manuels arrière pour tirer le point de levage au centre de gravité de 15,14
pouces à partir de la bride arrière.
NOTE
UTILISER UN NIVEAU SUR LA PORTION SUPÉRIEURE DU LOGEMENT DE LA TURBINE

TOUT EN AJUSTANT LES TREUILS ARRIÈRE. UNE FOIS QUE LE LOGEMENT EST DE
NIVEAU, TOUT LEVAGE SUPPLÉMENTAIRE DOIT ÊTRE EFFECTUÉ EN UTILISANT UN
PALAN À CHAÎNE SUR LE CROCHET SUPÉRIEUR DE LA GRUE.
1705718
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l. Installer un câble stabilisateur sur le logement de la turbine et soulever le logement au-dessus

de la turbine. En utilisant la fixation et le câble stabilisateur, abaisser et guider le logement
vers la position souhaitée au-dessus du logement de la moitié inférieure de la turbine.
m. Le logement centré sur la turbine, fixer la moufle mobile et le câble de retenue et tirer le
logement de la turbine contre la bride de la hotte d'évacuation. Insérer les broches-guides
dans les emplacements des orifices de tiges ajustés et commencer à abaisser le logement en
place en utilisant le palan/5 tonnes.
NOTE
SI LES BROCHES-GUIDES NE SONT PAS DISPONIBLES, ELLES PEUVENT ÊTRE

FABRIQUÉES EN UTILISANT UN CONDUIT OU UNE TIGE USINÉE DE 30 POUCES DE
LONGUEUR, AVEC UN BOUCLE DE 0,010 POUCE POUR PERMETTRE L'INSERTION
DES ORIFICES DES BOULONS AJUSTÉS. SOUDER UNE TÔLE-FREIN AU SOMMET.
n. Abaisser le boîtier de turbine en utilisant les broches de guidage fournies, en veillant à ce que
les rubans de scellement de joint horizontal du deuxième niveau soient en place.
NOTE
S'ASSURER QUE LES SEGMENTS DE MOITIÉ SUPÉRIEURE ET DE MOITIÉ INFÉRIEURE

DE L'AILETTE DE LA TURBINE SONT DANS LA MÊME DIRECTION POUR ÉVITER LES
DISPARITÉS AU NIVEAU DES JOINTS HORIZONTAUX.
o. Continuer d'abaisser le logement en utilisant le palan et en maintenant les espaces de joints

horizontaux à égale distance sur les deux côtés, à l'avant et à l'arrière, en ajustant les treuils
arrière. Abaisser le logement de 3 à 4 pouces du joint de logement inférieur. Vérifier à nouveau
le jeu du joint et ajuster si nécessaire.
Appliquer un composé d'étanchéité Perfect Seal sur la surface des joints horizontaux
uniquement, et sur une longueur de 25,4 mm (1 po) des deux côtés du joint à quatre directions.
Ne pas appliquer de composé d'étanchéité à la surface du joint vertical.
p. Abaisser le logement supérieur en position finale en utilisant le palan.
1705718
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1.6.3.7 Opération 37. Installation des boulons du logement de la turbine
NOTE
SI LES BROCHES-GUIDES NE SONT PAS DISPONIBLES, ELLES PEUVENT ÊTRE FABRIQUÉES EN

UTILISANT UN CONDUIT OU UNE TIGE USINÉE DE 30 POUCES DE LONGUEUR, AVEC UN BOUCLE
DE 0,010 POUCE POUR PERMETTRE L'INSERTION DES ORIFICES DES BOULONS AJUSTÉS. SOUDER
UNE TÔLE-FREIN AU SOMMET.
a. Installer et serrer à la main tous les boulons, y compris les boulons ajustés.
b. Serrer les boulons de façon alternée en allant de la ligne centrale verticale vers le joint
horizontal. Voir Figure 74 .
c. Serrer tous les boulons verticaux, en travaillant vers le bas de chaque côté de la ligne centrale
verticale. Travailler simultanément sur les brides verticales avant et arrière.
NOTE
IL PEUT ÊTRE NÉCESSAIRE DE RETIRER LES BOULONS DE JOINTS HORIZONTAUX

PRÈS DU JOINT VERTICAL, DE FAÇON À CE QUE LES BOULONS DE JOINTS
VERTICAUX PUISSENT ÊTRE SERRÉS. RÉINSTALLER LES BOULONS DE JOINTS
HORIZONTAUX, SERRER LES BOULONS.
d. Sur les turbines avec des ports d'accès à un endoscope, réinstaller les fiches d'accès à
l'endoscope et les dispositifs de retenue dans les zones de premier et de second niveau de la
turbine.
1.6.3.8 Opération 38. Installer les broches excentriques des injecteurs de premier et de
second niveau de la première moitié
a. Une broche excentrique doit être installée sur l'injecteur de premier niveau après l'installation
de l'injecteur et son positionnement. Si l'injecteur n'a pas été remplacé, et qu'aucun réglage
n'a été fait pour atteindre le jeu adéquat, alors la broche excentrique doit pouvoir se loger
correctement sans devoir effectuer d'ajustements. Toutefois, si l'injecteur a été remplacé ou
ajusté, vous devez suivre la procédure suivante.
1. Coupe la sangle de fixation depuis le sommet des têtes de broche excentrique, et lisser
les deux surfaces.
2. Installer la broche excentrique de toute sa longueur dans le boîtier afin de ne pas gêner
le centrage latéral des injecteurs.
3. Recouvrir la partie supérieure de la broche de Dykem Blue.
4. Recouvrir le sommet et les côtés de la sangle de fixation de Dykem Blue.
1705718
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5. Placer la sangle, côté recouvert vers le haut, au sommet de la broche excentrique et

les boulonner à l'aide de deux boulons de sangle.
NOTE
APPLIQUER UNE LÉGÈRE COUCHE DE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE FEL-

PRO C-102 SUR LES FILETAGES DES BOULONS.
6. Tracer une marque sur les têtes de broche, le long des deux côtés de la sangle de
fixation.
7. Tracer deux marques transversales aux sommets et en bas des côtés de la sangle de
fixation jusqu'à la tête de broche.
8. Retirer les boulons de la sangle de fixation, la sangle, et la broche excentrique.
9. Maintenir la broche dans un étau, repositionner la sangle sur la tête de la broche en
alignant les marques, et souder la sangle sur la tête de broche comme illustré à la figure
HGP-R1. Figure 75 .
10. Recouvrir la broche excentrique d'une légère couche de composé anti-grippage, et la
réinstaller sur le logement.
11. Installer et serrer correctement les boulons de la sangle de fixation. Voir Figure 76 .
1.6.3.9 Opération 39. Assemblage des joints Flexitallic avant de la moitié supérieure du
plénum d'évacuation et des segments de serrage
a. Vérifier que la fente du joint Flexitallic est propre et non obturée.

b. Assembler les joints Flexitallic et les joints d'étanchéité en s'assurant qu'ils ne se chevauchent
pas.
c. Appliquer du composé antigrippage Fel-Pro C-102 sur les boulons du segment de serrage,
assembler les segments de serrage et les boulons. Serrer les boulons au couple approprié.
1.6.3.10 Opération 40. Dépose des vérins de support mécaniques et des support de vérins
sous le logement de l'unité
DANGER
LES VÉRINS DE SUPPORT MÉCANIQUES NE DOIVENT PAS ÊTRE RETIRÉS TANT QUE TOUS LES
LOGEMENTS SUPÉRIEURS NE SONT PAS INSTALLÉS ET BOULONNÉS.
a. Placer deux indicateurs à cadran (un sur chaque côté du logement de la turbine) sur le joint
horizontal près de la zone que supportent les vérins. Fixer les indicateurs à cadran au cadre
intérieur de la turbine et les configurer pour indiquer leur lecture sur le logement de la turbine.
Configurer les indicateurs à cadran à zéro.
1705718
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b. Relâcher les vérins et observer si la logement de la turbine est abaissé.

c. Si le logement de la turbine s'est déplacé vers le bas lorsque les vérins de support ont été
relâchés, retirer les vérins de support et les cales sous la turbine.
d. Si le logement de la turbine ne s'est pas déplacé vers le bas lorsque les vérins de support ont
été relâchés, contacter le représentant de service sur site de NUOVO PIGNONE pour plus
d'informations sur la mesure à prendre.

fermetures sur le compresseur
NOTE

DANGER
COMPRESSEUR.
NOTE

b. Les orifices du compresseur de 11ème niveau (4 au total) sont situés à 3,875 po en arrière de
la face avant de la bride avant du boîtier de décharge de compresseur.
c. Les orifices du compresseur de 15ème niveau (4 au total) sont situés à 16,40 po en arrière de
mesurés après avoir retiré les capuchons susmentionnés. Les capuchons du 11ème niveau
1705718
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sont à 3-15' de la ligne verticale centrale supérieure et inférieure et à 10-45' au-dessus du

joint horizontal ; le capuchon de 15ème niveau est à 10- de la ligne verticale supérieure et
inférieure et à 10-40' au-dessus du joint horizontal. Un numéro poinçonné à côté du contre-
alésage du bouchon indique l'épaisseur du boîtier entre le bas du contre-alésage et le
diamètre intérieur du boîtier. Enregistrer les mesures d'espacement dans le Rapport sur site.
Les espaces de mesure de l'embout du rotor du compresseur peuvent être mesurés comme
suit :
1. Retirer le bouchon et placer un adaptateur dans le contre-alésage usiné du boîtier.
L'adaptateur permet à la base du micromètre de profondeur de se poser d'équerre sur
le boîtier ; la tige du micromètre peut ainsi s'engager précisément dans l'orifice de
sonde.
NOTE
L'ADAPTATEUR PEUT ÊTRE FABRIQUÉ À PARTIR D'UN CONDUIT DE

0,75 PO DE DIAMÈTRE, D'UNE LONGUEUR D'ENVIRON DEUX POUCES.
LES EMBOUTS DU CONDUIT DOIVENT ÊTRE PARALLÈLES ET ESPACÉS
DE 0,0005 PO. VOIR Figure 54 .
Prendre le micromètre de profondeur et mesurer l'extrémité de la lame. Cette mesure

représente la distance entre l'extrémité de la lame et le sommet de l'adaptateur. Ajouter
la longueur de l'adaptateur à l'épaisseur indiquée sur le boîtier de la turbine. Soustraire
la valeur de mesure obtenue du relevé de mesure du micromètre de profondeur. Le
résultat représente le jeu à l'extrémité. Voir Figure 54 .
DANGER
NE PAS FAIRE PIVOTER LE ROTOR AVEC UNE SONDE PLACÉE SUR

L'ITINÉRAIRE DE LA LAME.
e. Omettre les contrôles sur six points de la turbine au premier niveau lors de l'étape de
réassemblage.
f. Les contrôles sur six points de la turbine au deuxième niveau doivent être effectués avec des
jauges.
g. Prendre les mesures de concentricité, les enregistrer sur le Rapport de contrôle sur site et les
rapporter au Représentant de service sur site de NUOVO PIGNONE pour évaluation et
disposition.
h. Toute découpe dans le diffuseur d'évacuation doit avoir un couvercle soudé pour permette
une évacuation facile des gaz.
1705718
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1.6.3.12 Opération 42. Installation des vannes d'extraction et des conduits d'air
d'étanchéité et de refroidissement du 4ème niveau et du 10ème niveau supérieur et
inférieur
a. Lors du réassemblage de la tuyauterie, utiliser des nouvelles rondelles d'étanchéité sur tous
les joints.
b. Assembler les conduits retirés du 4ème niveau et du 10ème niveau, réinstaller avec précaution
tous les orifices à leur emplacement d'origine.
NOTE
SI L'IDENTIFICATION DE L'EMPLACEMENT DES ORIFICES EST PERDUE, CONSULTER

LE DIAGRAMME DES CONDUITS D'AIR DE REFROIDISSEMENT ET D'ÉTANCHÉITÉ
DANS LA SECTION SCHÉMAS DE RÉFÉRENCE DU MANUEL D'UTILISATION POUR
CONNAÎTRE L'EMPLACEMENT ET LA TAILLE REQUIS DES ORIFICES.
Reconnecter les conduits d'air (20CB) au cylindre de l'actionneur de la soupape de purge,

réinstaller les brides en "V" et les anneaux de fixation sur les deux vannes.
1.6.3.13 Opération 43. Installation des thermocouples d'empattement
a. Installer quatre dispositifs de fixation de compression et les tubes-guides extérieurs aux

mêmes emplacements d'origine. S'assurer qu'ils s'engagent dans les tubes-guides fixés aux
segments de l'injecteur de deuxième niveau.
NOTE
LES THERMOCOUPLES AMOVIBLES SONT SITUÉS DANS LES SEGMENTS 9 ET 13

DANS L'INJECTEUR DE DEUXIÈME NIVEAU. CERTAINES UNITÉS AMÉLIORÉES SUR
SITE ONT CES THERMOCOUPLES DANS LES SEGMENTS 2 ET 5. IL Y A DEUX
THERMOCOUPLES PAR SEGMENT.
Consulter les schémas d'installation de l'injecteur de deuxième niveau dans la section Listes
des pièces et Schémas du Manuel d'utilisation pour obtenir davantage de détails, le cas
échéant.
b. Avant d'installer les thermocouples d'empattement, tester les thermocouples pour s'assurer
qu'ils fonctionnent. Il suffit d'appliquer un peu de chaleur sur l'embout, et de lire la valeur de
sortie sur un compteur de température.
1705718
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NOTE
LA LONGUEUR ASSEMBLÉE DE LA PORTION ENGAGÉE DU THERMOCOUPLE EST

INDIQUÉE SUR LE LOGEMENT DE LA TURBINE ADJACENT À L'ORIFICE
D'INSTALLATION DU CONDUIT DU THERMOCOUPLE. LES DIMENSIONS PEUVENT
ÊTRE UTILISÉES COMME RÉFÉRENCES LORS DE L'INSTALLATION DES
THERMOCOUPLES. LES DIMENSIONS DE RÉFÉRENCE SONT DE LA FERRURE
SWAGELOK À L'EMBOUT DU THERMOCOUPLE.
c. Installer les thermocouples d'empattement à travers le conduit d'installation dans le logement

de la turbine dans les segments de l'injecteur de deuxième niveau.
1.6.3.14 Opération 44. Installation des logements de combustion externes.
a. En commençant avec le logement de combustion n° 5 (voir Figure 53 ), insérer un nouveau

joint Flexitallic dans la fente face au logement de combustion.
NOTE
UNE PETITE QUANTITÉ DE PERFECT SEAL OU DE SUBSTANCE ÉQUIVALENTE DOIT

ÊTRE APPLIQUÉE POUR MAINTENIR LE JOINT EN PLACE PENDANT L'ASSEMBLAGE.
NE PAS UTILISER DE RUBAN AUTOCOLLANT POUR MAINTENIR LE JOINT EN PLACE,
DES FUITES POURRAIENT APPARAÎTRE SI LE RUBAN SE DÉTÉRIORE.
b. Ajuster le logement de combustion et le glisser en place. Recouvrir les filetages sur les boulons
de composé antigrippage Fel-Pro C-102 et boulonner le logement de combustion.
c. Serrer les boulons à 180 degrés et travailler autour du cercle du boulon de cette manière.
d. Installer de nouveaux joints sur les brides du conduit de raccordement du logement de
combustion.
e. Installer les chambres de combustion n° 4 & 6, 7 & 8, 3 & 2, et 1 & 9 ( voir Figure 53 ) selon les
étapes a, b, c et d.
f. Serrer les boulons de la bride du conduit de raccordement en même temps que les boulons
du logement pour garder les logements de combustion alignés.
g. Installer la chambre de combustion n° 10 (voir Figure 53 selon les étapes a, b, c, d et f.
1705718
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1.6.3.15 Opération 45. Installation des chemises de chambre de combustion et des

conduits de raccordement
NOTE
LES CHEMISES DE CHAMBRE DE COMBUSTION NE SONT PAS INTERCHANGEABLES, SACHANT QUE

CERTAINES CHEMISES CONTIENNENT DES ORIFICES D'EMPLACEMENT POUR LES BOUGIES
D'ALLUMAGE ET LES DÉTECTEURS DE FLAMME.
a. En commençant avec la chemise de chambre de combustion n° 5, assembler la chemise dans

la chambre de combustion extérieure n° 5 en s'assurant que les joints à ressort (Hula Skirt)
s'engagent dans la pièce de transition et que la chemise s'engage dans les butées arrière à
l'intérieur de la chambre de combustion. Voir Figure 77 .
b. Installer les conduits de raccordement à partir des chambres de combustions extérieures
adjacentes dans la chemise n° 5.
c. Assembler la chemise n° 4 dans la chambre de combustion extérieure n° 4.
d. Faire glisser le conduit de raccordement en position entre les chemises 4 et 5 et faire glisser
les dispositifs de fixation du conduit sur les guides de retenue du conduit de raccordement
sur la paroi avant intérieure de la chambre de combustion sous le collier du conduit de
raccordement. Voir Figure 62 .
DANGER
LES CONDUITS DE RACCORDEMENT NE DOIVENT PAS ÊTRE RELIÉS AUX COLLIERS

SUR LES MANCHONS DE CHEMISE DE LA CHAMBRE DE COMBUSTION.
e. Continuer le réassemblage des chemises restantes, des conduits de raccordement et des

dispositifs de retenue des conduits, selon les étapes a, b, c et d susmentionnées.
1.6.3.16 Opération 46. Installation des détecteurs de flamme et des bougies d’allumage.
a. Installer un nouveau joint, assembler les corps des détecteurs de flammes avec les poignées
de la vanne en position verticale dans les chambres de combustion desquelles ils ont été
retirés lors de la désinstallation.
b. Enduire légèrement les boulons de composé antigrippage Fel-Pro C-102 et fixer les détecteurs
de flammes sur les brides extérieures de la chambre de combustion.
c. Réassembler les détecteurs de flamme sur leurs châssis et reconnecter le câblage aux
détecteurs de flamme.
d. Réinstaller les caches des détecteurs de flamme.
e. Reconnecter l'alimentation électrique aux détecteurs de flamme.
1705718
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f. Installer de nouveaux joints et assembler les bougies d'allumage et les joints sur les chambres
de combustion extérieures desquelles ils ont été retirés.
g. Enduire légèrement les boulons de composé antigrippage Fel-Pro C-102 et visser les bougies
d'allumage.
NOTE
CENTRER L'ENSEMBLE PISTON-ÉLECTRODE DES BOUGIES D'ALLUMAGE DANS UN

ESPACE DE 0,020 POUCE DE LA LIGNE CENTRALE DES ORIFICES DE LA CHEMISE DE
COMBUSTION.
h. Vérifier que l'électrode n'est pas pliée et la corriger si nécessaire.

i. Reconnecter les branchements des bougies d'allumage
DANGER
NE PAS LAISSER L'ENSEMBLE PISTON/ÉLECTRODE ENTRER EN COLLISION AVEC L'UNITÉ LORS DU

CONTRÔLE SUSMENTIONNÉ.
1.6.3.17 Opération 47. Installation des couvercles de chambre de combustion.
a. Installer un nouveau joint sur la chambre de combustion.
NOTE
APPLIQUER UNE PETITE QUANTITÉ DE PERFECT SEAL SUR LE JOINT À QUELQUES

EMPLACEMENTS, CE QUI PERMETTRA DE GARDER LE JOINT EN PLACE PENDANT LE
RÉASSEMBLAGE DU COUVERCLE.
b. Enduire légèrement les vis à épaulement avec du composé anti-grippage Fel-Pro C-102.
c. Inspecter l'intérieur de la chambre de combustion et retirer les corps étrangers, contrôler la
sécurité de toutes les pièces.
d. Assembler le couvercle de la chambre de combustion avec des boulons de 3/4 pouces et des
écrous utilisés pour le positionnement, installer ensuite les quatorze boulons et écrous de 5/8
pouces restants.
e. Assembler les couvercles restants selon les étapes a, b, c et d susmentionnées.
1705718
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NOTE
SUR CERTAINES UNITÉS PLUS ANCIENNES, IL N'Y A PAS DE BOULONS DE 3/4 POUCES. IL EST DONC
NÉCESSAIRE DE RÉINSTALLER L'INJECTEUR DE CARBURANT AVANT DE SERRER LES BOULONS DU
COUVERCLE, DE FAÇON À OBTENIR UN BON POSITIONNEMENT.
1.6.3.18 Opération 48. Installation des injecteurs de carburant.
a. Installer un nouveau joint sur l'injecteur de carburant et placer l'injecteur de carburant sur le
couvercle de la chambre de combustion duquel il a été retiré.
DANGER
FAIRE EN SORTE QUE L'INJECTEUR DE CARBURANT N'ENTRE PAS EN IMPACT AVEC

LA CHEMISE DE COMBUSTION PENDANT CETTE OPÉRATION. S'ASSURER QUE
L'INJECTEUR DE CARBURANT S'INSÈRE DANS L'OUVERTURE DU COUVERCLE.
b. Enduire légèrement les vis à épaulement avec du composé anti-grippage Fel-Pro C-102.
c. Positionner l'injecteur de carburant sur le couvercle et visser l'injecteur.
NOTE
EN APPLIQUANT UNE PETITE QUANTITÉ DE PERFECT SEAL SUR LE JOINT À

QUELQUES EMPLACEMENTS, LE JOINT RESTERA EN PLACE PENDANT LE
RÉASSEMBLAGE DU COUVERCLE. SI LA BRIDE BOULONNABLE DE L'INJECTEUR DE
CARBURANT SUR LA CHAMBRE DE COMBUSTION EST UNE BRIDE À QUATRE
BOULONS, DES TÔLES-FREINS SONT ALORS NÉCESSAIRES. INSTALLER DES TÔLES-
FREINS ET DES ONGLETS REPLIABLES POUR FIXER LES BOULONS.
d. Garder le raccord de l'injecteur d'air atomisé et de carburant couvert jusqu'à ce que les
conduits d'air atomisé et/ou de carburant soient reliés vers les injecteurs de carburant.
NOTE
SUR LES UNITÉS DE COMBUSTION DOUBLES, INSTALLER ÉGALEMENT LES

SOUPAPES DE RETENUE.
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1.6.3.19 Opération 49. Installation des soupapes de retenue de carburant.
a. Enduire légèrement les filetages de tuyaux mâles des extrémités de sortie des soupapes de
retenue de combustible avec du mastic Tefloc X9366 (par exemple) en évitant d'en recouvrir
le premier filet.
DANGER
IL EST EXTRÊMEMENT IMPORTANT QUE LE DISPOSITIF D'ÉTANCHÉITÉ NE S'ÉTENDE

PAS EN DEHORS DES EXTRÉMITÉ DES FILETAGES.
b. Assembler les soupapes de retenue de combustible sur les raccords d'admission de carburant
liquide des assemblages d'injecteurs de carburant. Chaque soupape de retenue doit être
installée sur le même injecteur de carburant qu'elle l'était avant le désassemblage.
c. Serrer la soupape de retenue en appliquant une clé sur la vis plate hexagonale la plus proche
de l'injecteur de carburant. Maintenir fixement le raccord de l'injecteur de carburant pour
éviter de tordre le tube de combustible lors de la dépose de la soupape de retenue.
1.6.3.20 Opération 50. Installation du levier d'air atomisé
a. Retirer les couvercles de protection du levier d'air atomisé et s'assurer qu'aucune saleté et
qu'aucun corps étranger ne soit à l'intérieur du conduit.
b. Installer le levier d'air atomisé en utilisant de nouveaux joints.
c. Enduire légèrement les vis à épaulement avec du composé anti-grippage Fel-Pro C-102.
NOTE
PENDANT L'ASSEMBLAGE DES BRIDES, UN PARALLÉLISME ENTRE LES BRIDES DOIT

ÊTRE MAINTENU. SI LES CONDUITS NE SONT PAS LIBRES SUR UN ESPACE DE 0,125
POUCE, CECI DOIT ÊTRE MODIFIÉ OU LE CONDUIT DOIT ÊTRE REMPLACÉ.
1.6.3.21 Opération 51. Installation du levier de gaz combustible
a. Retirer les couvercles de protection du levier de gaz combustible et s'assurer qu'aucune saleté
et qu'aucun corps étranger ne soit à l'intérieur du conduit.
b. Installer le levier de gaz combustible en utilisant de nouveaux joints.
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NOTE

1.6.3.22 Opération 52. Installation des conduits de carburant liquide
a. Retirer les couvercles de protection des extrémités libres des lignes de combustible, et
s'assurer qu'aucune saleté ni corps étranger ne soit entré à l'intérieur du tube.
b. Réinstaller les lignes de combustible sur les mêmes chambres de combustion qu'avant le
désassemblage.
NOTE
L'EXTRÉMITÉ DU CONDUIT ET SES FERULES PRÉSERTIES DOIT ÊTRE INSÉRÉE DANS

LE DISPOSITIF DE FIXATION JUSQU'À CE QUE LA FERULE AVANT SOIT FIXÉE
Serrer l'écrou à la main, puis continuer à l'aide d'une clé jusqu'à ne plus pouvoir tourner le
collier manuellement.
c. Le cas échéant, installer les lignes de purge de carburant liquide à ce moment.
DANGER
LORS DU SERRAGE DES DISPOSITIFS DE FIXATION, MAINTENIR LE DISPOSITIF DE

FIXATION STABLE AVEC UNE CLÉ DE BLOCAGE ET S'ASSURER QUE LE CONDUIT EST
FIXÉ DANS LE CHÂSSIS. TOUJOURS UTILISER DES CLÉS PLATES OU DES CLÉS
POLYGONALES À TUBES. NE JAMAIS UTILISER DES CLÉS AJUSTABLES OU DES CLÉS
À TUBES CAR CELA POURRAIT ENDOMMAGER LE DISPOSITIF DE FIXATION.
d. Reconnecter le conduit de drainage défaillant au logement de combustion n° 5.
1.6.3.23 Opération 53. Installation des conduits d'air atomisés dans les injecteurs de
carburant
a. Enduire légèrement les vis à épaulement avec du composé anti-grippage Fel-Pro C-102.
b. Positionner le conduit d'air atomisé entre le levier de l'anneau d'air atomisé et l'injecteur de
carburant. Installer de nouveaux freins. Ne pas forcer sur les brides pendant la fixation,
excepté tel que stipulé.
1705718
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NOTE

c. Installer tous les boulons à la main et serre les boulons avec un clé.
d. Serrer les boulons en utilisant une séquence de serrage entrecroisé.
1.6.3.24 Opération 54. Installation des conduits de gaz combustible
a. Vérifier qu'aucun corps étranger ne soit dans le conduit.

b. Installer de nouveaux joints et boulons dans les brides, utiliser du composé antigrippage Fel-
Pro C-102 sur tous les boulons.
NOTE

c. Installer tous les boulons à la main et serre les boulons avec un clé.
d. Serrer les boulons en utilisant une séquence de serrage entrecroisé.
1.6.3.25 Opération 55. Installation des panneaux latéraux et du capot du compartiment

de la turbine
a. Réassembler les poutrelles verticales des panneaux latéraux calorifuges si l'une avait été
enlevée lors du désassemblage.
NOTE
SI LES POUTRELLES ONT ÉTÉ COUPÉES À L'AIDE D'UN CHALUMEAU, ELLES PEUVENT
ÊTRE RÉINSTALLÉES EN UTILISANT DES PLAQUES DOUBLET ET DES ÉCROUS ET
BOULONS POUR FACILITER LE FUTUR DÉSASSEMBLAGE ET RÉASSEMBLAGE.
b. Appliquer un nouveau calfatage et jointement sur le capot.

c. Ajuster le toit de la turbine pour le remonter son niveau.
d. Positionner sur le compartiment de la turbine avec une grue et abaisser en place en utilisant
des palans.
e. Appliquer du composé antigrippage Fel-Pro C-102 sur les boulons et installer tous les boulons.
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f. Installer tous les câblages et les conduits, brides de raccords, etc. retirés lors du
désassemblage.
g. Installer des portes et des panneaux latéraux.
1.6.3.26 Opération 56. Nettoyage, examen visuel, vérifications avant le démarrage/lors

du démarrage.
a. Nettoyer tous les déversements accidentels d'eau, d’huile de graissage ou d'huile combustible.
b. Effectuer une inspection visuelle de l'unité comme suit :
1. Vérifier que les tuyauteries enlevées aient été remises en place.
2. Vérifier que toutes les conduites enlevées aient été remises en place et que les
connexions électriques aient été faites. Confirmer que tous les dispositifs réinstallés
fonctionnent..
3. Corriger toutes pertes de gaz lubrifiant, de carburant et d’eau observées.
4. Inspecter les plénums d'admission et d'évacuation et garder l'unité arrêtée.
c. Reconnecter l’alimentation en énergie de tous les systèmes désactivés au début du travail.
Réarmer le système 1301 Halon.
d. Réaliser des vérifications de pré-démarrage comme suit:
1. Enregistrer tous les relevés du compteur du panneau.
2. Vérifier le fonctionnement de la pompe d’huile de refroidissement/de secours.
3. Faire l’examen visuel pour voir si l’huile s’écoule depuis les sorties des paliers.
4. Vérifier le fonctionnement de la pompe hydraulique auxiliaire.
5. Bloquer l’équipement d’excitation et de rupture de générateur (le cas échéant).
6. Placer l’unité sur le mécanisme d’encliquetage et observer s’il y a des pertes,
frottements, déficiences de commande.
7. Vérifier que la pompe à carburant est amorcée (le cas échéant).
8. Vérifier le compresseur d'air de pulvérisation.
1.6.3.27 Faire démarrer l’unité à manivelle et réaliser les vérifications suivantes:
a. Observer les t/min. de reprise des capteurs de vitesse par rapport au temps.
b. Examiner le boîtier pour détecter des fuites d’air.
c. Observer et enregistrer les sorties de canal de vibration.
d. Observer et enregistrer la vitesse de démarrage.
e. Contrôler le fonctionnement correct des moyens de démarrage.
f. Écouter pour détecter les éventuels bruits de frottement.
g. Vérifier la température de l'huile de graissage au niveau des drains de pallier ou du collecteur
de pallier et du réservoir.
h. Observer tous les relevés des manomètres de panneaux pour détecter les anomalies.
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i. Déclencher l'unité en utilisant le déclenchement d'urgence, et écouter pour détecter tout bruit
anormal provenant de la turbine à gaz et de l'équipement associé pendant la décélération.
j. Observer que le ralentissement des t/min. des capteurs de vitesse s'effectue correctement.
1.6.3.28 Lancer un démarrage et effectuer les tests suivants de zéro à pleine vitesse sans
charge:
a. Respecter les paramètres de contrôle d'allumage applicables, ainsi que les séquences relais,
la température d'échappement, les vibrations et la vitesse.
b. Contrôler les bougies d'allumage et les détecteurs de flamme.
c. Observer et enregistrer les taux d'accélération.
d. Enregistrer l'ensemble complet des relevés de vibrations.
e. Observer et enregistrer le point de déclenchement de suppression de température.
f. Consigner et enregistrer le temps de reprise de chaque relais de vitesse électrique approprié.
g. Ajuster la vitesse complète sans charge des trs/min selon les spécifications.
h. Contrôler le point de déclenchement numérique.
i. Considérer l'ensemble complet des données actuelles. Voir les inspections de lancement.
Paragraphe 5 , indiquées dans le présent manuel d'entretien.
j. Vérifier la présence de fuites d'eau, de combustible, d'huile et d'air.
1.6.3.29 Réaliser les vérifications de charge (le cas échéant) comme suit :
a. Prendre l'ensemble de données de charge

b. Vérifier la présence de fuites d'eau, de combustible, d'huile et d'air.
1.6.3.30 Observer l'arrêt et le déchargement normal comme suit :
a. Noter et enregistrer la durée du ralentissement.

b. Écouter pour détecter tous bruit anormal provenant de la turbine à gaz et de l'équipement
associé pendant la décélération.
c. Observer les données de vibration de l'unité pendant le ralentissement.
d. Terminer la préparation de tous rapports de données d’opération, de démarrage et
d’inspection.
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Figure 46 - Système de combustion typique
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Figure 47 - Dépose des conduits de carburant liquide
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Figure 48 - Dispositifs de fixation Swagelock typiques
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Figure 49 - Dépose des conduits d'air atomisé
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Figure 50 - Dépose des conduits de gaz combustible
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Figure 51 - Dépose du détecteur de flamme
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Figure 52 - Dépose de la bougie d'allumage
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Figure 53 - Numérotation des chambres de combustion
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Figure 54 - Sonde de positionnement du rotor
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08-2010 Page 2-126
Figure 55 - Corriger la position des vérins à vis mécaniques sous le logement de la turbine
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Figure 56 - Vérin à vis typique restant sur un support métallique
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Figure 57 - Ajustement pour dépose de la moitié supérieure du logement de la turbine, applicable

aux unités ayant une évacuation vers le haut
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Figure 58 - Arrangement des pièces de transition et de l'injecteur de premier niveau
1705718
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Figure 59 - Injecteur de carburant double typique avec air atomisé
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Figure 60 - Nettoyage des injecteurs de carburant, panier de pièces
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08-2010 Page 2-132
Figure 61 - Application de tôle-frein
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08-2010 Page 2-133
Figure 62 - Nettoyage des injecteurs de carburant et réservoir de rinçage
1705718
08-2010 Page 2-134
Figure 63 - Configuration de débit et de vaporisation typique d'injecteur de carburant
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Figure 64 - Chemise de combustion typique à refroidissement
1705718
08-2010 Page 2-136
Figure 65 - Zones d'inspection du joint à ressort (hula skirt) de la chemise de combustion
1705718
08-2010 Page 2-137
Figure 66 - Emplacements des zones d'inspection des pièces de transition
1705718
08-2010 Page 2-138
Figure 67 - Assemblage de la bougie d'allumage
1705718
08-2010 Page 2-139
Figure 68 - Soudure de la coque de la bougie d'allumage et soudure de l'onglet d'écrou de blocage
1705718
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Figure 69 - Position du vérin pour déplacer le rotor de manière axiale
1705718
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Figure 70 - Injecteur de premier niveau et carénage bloqué en direction du débit de gaz pour
contrôle des espacements
1705718
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Figure 71 - Injecteur typique de deuxième niveau et membrane bloquée en direction du débit de

gaz pour contrôle des espacements
1705718
08-2010 Page 2-143
Figure 72 - Placement des pièces de transition dans les loquets en "F" du boîtier de décharge du
compresseur
1705718
08-2010 Page 2-144
Figure 73 - Séquence de serrage typique d'un boulon
1705718
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Figure 74 - Bride de retenue soudée à la tête
1705718
08-2010 Page 2-146
Figure 75 - Broche excentrique maintenue au moyen de boulons à travers les trous dans la bride
de retenue
1705718
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Figure 76 - Détails de la chemise et de la chambre de combustion
1705718
08-2010 Page 2-148
Figure 77 - Assemblage du conduit de raccordement
1705718
08-2010 Page 2-149
1.7 INSPECTION DES TRAJETS DE GAZ CHAUD
DANGER


turbine

l'abri.
d'incendie le plus proche non physiquement installé sur le capot de la turbine. Retirer le
câblage du conduit et désinstaller le câble rigide de façon à ce qu'il puisse être retiré du capot.
Couvrir toutes les boîtes de raccordement et les conduits ouverts pour éviter l'introduction
d'eau et/ou de saletés.
c. Déconnecter la tuyauterie HALON et toute autre tuyauterie pouvant gêner le retrait du capot.
1.7.1.2 Opération 2. Effectuer le désassemblage et l'inspection des pièces de combustion

a. Retirer les conduits de carburant liquide.

b. Retirer les conduits d'air atomisé et le levier d'air atomisé.
c. Retirer les lignes de carburant gazeux (le cas échéant).
d. Retirer les soupapes de retenue de carburant liquide.
1705718
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e. Retirer les injecteurs de carburant.

f. Retirer les détecteurs de flamme et les bougies d’allumage.
g. Retirer les couvercles de chambre de combustion.
h. Retirer les dispositifs de retenue des tubes de raccordement, les chemises de chambre de
combustion, et les tubes de raccordement.
NOTE
a. Identifier chaque chambre de combustion à retirer en fonction de son emplacement. Voir

Figure 78 .
b. En commençant par le dixième boîtier de combustion, ajuster celui-ci à l'aide de moyens de
levage pour supporter le poids. Déboulonner le logement du boîtier de décharge du
compresseur.
c. En utilisant la fixation, retirer avec précaution le logement de combustion. Soulever le boîtier
pour le sortir de l'unité.
d. Déposer et bloquer le boîtier externe sur du bois ou sur du carton épais afin de ne pas abîmer
e. Répéter les étapes b, c et d pour les chambres de combustion 1, 2, 3, 9, 8 et 7 (voir
f. Ajuster le boîtier de combustion à l'aide de moyens de levages. Attacher un treuil manuel au
boîtier pour faire office de butée afin d'éviter le balancement du boîtier lorsqu'il sort de la
cloison du boîtier de décharge du compresseur.
i. Répéter les étapes f, g et h pour les chambres de combustion n° 5 et 6.
1705718
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a. Étiqueter quatre thermocouples qui sont dans la moitié supérieure et dans la moitié inférieure
du logement de la turbine, en utilisant le même code que celui du logement, de façon à les
réinstaller au même emplacement.

niveau.
e. Identifier et étiqueter tous les orifices et les conduits retirés pour les réinstaller au même
emplacement.
la turbine.
emplacement.
1705718
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c. Retirer les boulons des segments des loquets, les segmetns des loquets et les joints Flex de

ouvertures sur le compresseur.
NOTE

DANGER
COMPRESSEUR.
NOTE

1705718
08-2010 Page 2-153
mesurés après avoir retiré les capuchons susmentionnés.
étape 11 - à 3° 15' au sommet et au bas de la ligne centrale verticale, et à 10° 45' au-
dessus du joint horizontal.
étape 15à 10° au sommet et au bas de la ligne centrale verticale, et à 10° 40' au-dessus
du joint horizontal.
Un numéro poinçonné à côté du contre-alésage du bouchon indique l'épaisseur du
boîtier entre le bas du contre-alésage et le diamètre intérieur du boîtier. Enregistrer les
mesures d'espacement dans le Rapport sur site. Les espaces de mesure de l'embout
du rotor du compresseur peuvent être mesurés comme suit :
sonde.
NOTE

Prendre le micromètre de profondeur et mesurer l'extrémité de l'aube. Cette mesure

DANGER

e. Les espaces de la turbine de 1er niveau doivent être pris avec des jauges à travers l'injecteur
de 1er niveau, les pièces de transition de la combustion étant retirées.
f. Les mesures d'espacement de turbine du 2ème niveau doivent être prises avec des jauges.
Accéder au côté derrière les ailettes de 2ème niveau en découpant un orifice ovale de 15 x
17 pouces dans la paroi extérieure du diffuseur d'évacuation.
1705718
08-2010 Page 2-154
1.7.1.8 Opération 8. Déconnecter le câblage et le conduit dans la zone du compartiment

de la turbine (retirer uniquement en cas d'interférence avec la zone de travail de la
turbine).
a. Déconnectez les conducteurs électriques de l'éclairage AC/DC sur la boîte de tirage au-dessus
du boîtier de la turbine.
b. Tirer le câblage du conduit et l'étiqueter pour l'identifier.
c. Étiqueter et retirer les sections de conduit jusqu'à pouvoir accéder à la turbine.
DANGER
NE PAS UTILISER DE VÉRINS HYDRAULIQUES.
NOTE
LORSQU'ILS SUPPORTENT LE LOGEMENT DE LA TURBINE. Ne pas installer les vérins de support
mécanique sur le faisceau transaxial 'I' au sol de la base de la turbine sans d'abord emballer
solidement les cales entre le faisceau en 'I' et la plaque de pose en ciment à chaque emplacement.
NOTE
support mécanique du faisceau '1' de façon à pouvoir accéder aux cales sous le faisceau en T
et à la plaque de pose en ciment. Des découpes de plaque de pose peuvent être fabriquées à
partir d'une plaque de 1/8 po pour couvrir l'orifice d'accès après la dépose des vérins de support
mécanique.
a. Des blocs de support des vérins à vis mécaniques peuvent être fabriqués en utilisant l'Annexe
'B', découpe de conduit de 5/16 pouces par 3 pouces de diamètre au minimum, à la longueur
requise pour soutenir le vérin. Voir Figure 81 .
Installer le vérin du support mécanique sur la ligne centrale inférieure entre le boîtier de
1705718
08-2010 Page 2-155
de la turbine et les brides verticales avant du boîtier d'évacuation. Voir Figure 80 , position
du vérin 5, et Figure 81 .
c. Paramétrer deux indicateurs à cadran sur chaque côté de la turbine à partir de points
stationnaires (c.-à-d. châssis de la turbine) vers le logement de la turbine pour mesurer la
déflection vers le haut des logements.
d. Utiliser les vérins de support mécanique pour obtenir une déflection vers le haut de 0,002 à
0,004 pouces du logement, tel que mesuré avec les comparateurs à cadran. Les conduits de
support du vérin doivent avoir des brides latérales en cas de changements de charge.
DANGER
EN AUCUN CAS IL NE FAUT RETIRER LES VÉRINS DE SUPPORT MÉCANIQUE, TANT QUE LE
LOGEMENT DE LA MOITIÉ SUPÉRIEUR N'A PAS ÉTÉ RÉINSTALLÉ ET FIXÉ. SI, POUR UNE RAISON
QUELCONQUE PENDANT L'INSPECTION DES CONDUITS DE GAZ CHAUDS, LES BOÎTIERS DU
COMPRESSEUR DOIVENT ÊTRE RETIRÉS, S'ASSURER QUE LES VÉRINS DE SUPPORT MÉCANIQUE
SONT INSTALLÉS SOUS LA SANGLE D'ADMISSION ET LES BRIDES DES BOÎTIERS DU COMPRESSEUR
ET QU'ILS SUPPORTENT L'ANNEAU VIGV. UTILISER LES VÉRINS POUR OBTENIR UNE DÉFLECTION
DE 0.002 À 0.004 POUCES VERS LE HAUT AVANT DE RETIRER L'UN DES LOGEMENTS DE LA MOITIÉ
SUPÉRIEURE DU COMPRESSEUR. VOIR FIGURE 80 , POSITIONS DES VÉRINS 1, 2 ET 3 ; ET FIGURE
81 .


b. Dévisser la boulonnerie circulaire de la moitié supérieure entre le boîtier de la turbine et le
boîtier de décharge du compresseur.
d. Marquez les boulons ajustés pour les replacer dans les mêmes orifices.
e. Retirer la broche excentrique de la moitié supérieure du premier niveau sur la ligne centrale
verticale du logement de la turbine dans le conduit d'air du 4ème niveau.
la bride du logement arrière. Il y a un total de neuf caches qui doivent être retirés.
1705718
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a. Retirer la trappe d'accès et le châssis de la paroi avant du conduit d'évacuation.

sur
NOTE
QUATRE GOUJONS DE PRESSION DE 1,75 POUCES, FILETAGE 8, SERONT

NÉCESSAIRES. DEUX SERONT UTILISÉS POUR FERMER LES ORIFICES DE LA MOITIÉ
INFÉRIEURE ET LES DEUX AUTRES POUR FIXER LA MOITIÉ SUPÉRIEURE. IL FAUT
PRENDRE DES PRÉCAUTION POUR ÉVITER QUE LES BOULONS NE RECOUVRENT LA
FENTE HORIZONTALE.
DANGER

NOTE

LIVRES (2013.6 KILOGRAMMES) ET DOIT ÊTRE MANIPULÉ DE MANIÈRE APPROPRIÉE.

1705718
08-2010 Page 2-157
câble de 20 pieds.
suffisant).
l'Étape 6 ".
NOTE

CROCHET SUPÉRIEUR DE LA GRUE.

DANGER

1705718
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NOTE

DENT SCELLÉE À SÉPARATEUR DU DEUXIÈME NIVEAU, AFIN DE
10. S'assurer que le logement de la turbine est libre et, en retirant le câble de retenue et en
prenant le palan, faire glisser le logement de la turbine vers l'avant au-dessus des
ailettes de premier niveau.
NOTE

LA DENTURE SCELLÉE À SÉPARATEUR PUISSE LIBÉRER LA BRIDE

plus faciles.
13. Nettoyer tous les écrous et boulons en retirant le composé antigrippage usagé.

supérieure.
boulons.
1705718
08-2010 Page 2-159
NOTE

DANGER

DE NICKEL.
1.7.1.13 Opération 13. Dépose des injecteurs de premier niveau de la moitié supérieure
a. Déboulonner et retirer l'anneau de fixation en 'L' du joint, mettre au rebut les tôles-freins.
b. Retirer les boulons du joint horizontal et les fixations de l'injecteur de premier niveau. Jetez
les loquets frein. Identifier et étiqueter les loquets horizontaux et les boulons.
c. Ajuster les câbles et le palan pour soulever l'injecteur de premier niveau.
d. Desserrer les bandes de calfeutrage chevauchées sur les zones de joints horizontaux.
e. En utilisant le palan et la grue, soulever avec précaution la partie supérieure de l'injecteur en
la sortant de l'unité et en la plaçant sur un caisson adapté.
DANGER
PRENDRE PARTICULIÈREMENT SOIN DES JOINTS EN L SUR LES JOINTS

HORIZONTAUX POUR S'ASSURER QUE LES JOINTS GLISSENT SUR L'ANNEAU DE
SUPPORT LORSQUE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE DE L'INJECTEUR EST SOULEVÉE.
LORSQU'ON LÈVE LES INJECTEURS DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE, LES SEGMENTS DE
JOINTS EN L PEUVENT GLISSER HORS DE LEURS FENTES. IL FAUT PRENDRE LES
1705718
08-2010 Page 2-160
MESURES APPROPRIÉES POUR FIXER LES JOINTS EN PLACE OU LES RETIRER

LORSQUE L'INJECTEUR EST SOULEVÉ.
f. Nettoyer tous les boulons, nettoyer la zone des joints en L et retirer les éventuelles bavures
sur les bords des fentes et languettes.
1.7.1.14 Opération 14. Dépose de l'anneau de support de l'injecteur de premier niveau

a. Appliquer du liquide pénétrant (Plus-Gaz Formule A) ou un équivalent sur le joint horizontal

de l'anneau de support de l'injecteur et sur les boulons du joint horizontal. Effectuer cette
opération bien avant le désassemblage, si possible.
b. Retirer les goujons du joint horizontal.
c. Ajuster pour soulever la moitié supérieure de l'anneau de support en utilisant une élingue en
câble métallique de 1/4 pouce, une manille, un boulon à oeil et un palan. Assembler le boulon
à oeil au sommet central, assembler l'élingue, la manille et le crochet sur le palan.
d. En utilisant une clé à chocs et une longue extension, desserrer et retirer les deux boulons du
joint horizontal.
e. Utiliser des cales métalliques sur les joints horizontaux pour séparer les moitiés supérieure et
inférieure.
DANGER
LORSQU'ON LÈVE, L'ANNEAU DE SUPPORT DOIT ÊTRE CONTRÔLÉ POUR ÉVITER

QU'IL NE SE BALANCE AU-DESSUS DES AILETTES DU PREMIER NIVEAU.
f. En utilisant un palan et une grue, soulever l'anneau de support de l'unité et le placer sur une
surface de bois adaptée pour le nettoyer et l'inspecter. Nettoyer toutes les surfaces du joint
de contact et nettoyer tous les boulons et goujons de guidage.

inférieure.
boulons.
1705718
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NOTE

DANGER
CONSULTER PARAGRAPHE 3 . , PRATIQUES STANDARD, DANS CETTE FICHE

DE NICKEL.
NOTE
LE ROTOR DE LA TURBINE DOIT ÊTRE CONTRE LE PALIER DE BUTÉE ACTIF MAIS NON
1705718
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NOTE

DE JOINT.
° 1. Le rotor s'actionnera soudainement, accompagné d'une secousse. Relâcher la charge du
vérin avant de lire l'indicateur à cadran.
jeux internes requis pour le Rapport de contrôle sur site. Tous les jeux ne respectant pas les
tolérances spécifiées, tel qu'indiqué sur le diagramme des jeux de l'unité dans la section
Schémas de référence dans le présent Manuel d'utilisation, doivent être rapportés avant la
dépose d'une quelconque pièce au représentant de service de NUOVO PIGNONE en cas de
nécessité de nouveau contrôle. Les données seront comparées aux données de jeux d'origine
de l'unité de façon à déterminer la mesure corrective à prendre, le cas échéant.
NOTE

UN FACTEUR IMPORTANT POUR OBTENIR DES MESURES CORRECTES. VOIR LES
DANGER

1705718
08-2010 Page 2-163
générateur.
charge en aval ne dépassant pas 908 kg (2,000 livres) sur les deux côtés de la paroi
NOTE

JEUX.
3. Caler les injecteurs et les membranes arrière à l'aide de coins en bois. Les cales doivent
être fixées ensemble à l'aide d'une chaîne, d'un câble ou d'une corde, de façon à ce
qu'elles ne tombent pas dans la turbine. ( Figure 84 & Figure 85 )
1.7.1.18 Opération 18. Dépose des broches excentriques des injecteurs de premier
niveau de la première moitié
a. Déboulonner les boulons de la bride de retenue du logement de la turbine et retirer la broche

excentrique.
NOTE
SI LA BROCHE EST DIFFICILE À RETIRER, APPLIQUER UN LIQUIDE PÉNÉTRANT (PLUS-

GAZ FORMULE A) OU ÉQUIVALENT DE FAÇON À RETIRER LA BROCHE.
1.7.1.19 Opération 19. Dépose des injecteurs de premier niveau de la moitié inférieure
NOTE
CONSULTER Figure 86 A TRAVERS Figure 90 .
1705718
08-2010 Page 2-164
a. Retirer les deux loquets de support extérieurs, un de chaque côté de la turbine, qui
maintiennent l'injecteur sur le carénage de la roue de la turbine de premier niveau. Le loquet
de support est retenu par une tige et un écrou est installé dans le segment de carénage.
b. Retirer l'anneau de fixation du joint en L de la moitié inférieure de l'anneau de support de
l'injecteur de premier niveau. Mettre au rebut les tôles-freins.
c. Installer des boulons à oeil de 3/4 pouces sur les brides horizontales de l'injecteur, de chaque
côté, et ajuster les élingues à câbles et les palans par rapport aux boulons à oeil. Soulever
l'injecteur suffisamment pour retirer les loquets horizontaux.
DANGER
CES LOQUETS SONT RÉGLÉS PENDANT L'ASSEMBLAGE EN USINE DE LA TURBINE

POUR OBTENIR UN ALIGNEMENT CORRECT DE L'INJECTEUR AVEC LES PIÈCES
ASSOCIÉES. S'ASSURER DE MARQUER LES LOQUETS POUR UN RÉASSEMBLAGE
CORRECT DANS LA TURBINE.
d. Commencer en faisant tourner l'anneau de retenue et l'assemblage de la moitié inférieure de

l'injecteur en prenant un câble et en laissant l'autre, en déplaçant la grue de telle façon que
l'injecteur inférieur soit amené autour du rotor.
e. Retirer les segments de joints en L alors que la moitié inférieure est tournée.
NOTE
QUATRE BARRES DE LEVAGE SONT SOUDÉES SUR LA PAROI EXTÉRIEURE DE LA

MOITIÉ INFÉRIEURE DE L'ANNEAU DE RETENUE, DEUX SUR CHAQUE CÔTÉ DE LA
LIGNE CENTRALE VERTICALE ET SONT DISPOSÉES À ENVIRON 15° ET 45°.
f. Lorsque l'injecteur et l'anneau de retenue ont été tournés à environ 45°, fixer un câble de
levage en acier de 1/4 pouce à la première barre de levage. Continuer de tourner l'injecteur
et l'anneau de retenue en prenant deux marques sur les barres de levage jusqu'à ce que
l'ensemble soit sorti du logement de la turbine.
g. Soulever la moitié de l'injecteur hors de la turbine et le placer sur un caisson approprié.
1.7.1.20 Opération 21. Dépose des broches excentriques des injecteurs de second niveau
de la moitié inférieure (Voir Figure 91 , Figure 92 , Figure 93 , Figure 94 , Figure 95 )
a. Chaque segment de l'injecteur peut être enlevé du boîtier de turbine en le faisant rouler dehors
individuellement sur les parois externes de ses raccords angulaires avant et arrière. Chaque
segment de membrane est retiré en même temps que le segment d'injecteur adjacent en une
seule pièce. Marquer chaque segment par séquence de numérotation.
1705718
08-2010 Page 2-165
DANGER
À CHAQUE ENDROIT OÙ LE SEGMENT ET LE CÂBLE DE TIRAGE ENTRENT EN

CONTACT, IL FAUT UNE SURFACE REMBOURRÉE LARGE AFIN DE RÉPARTIR LA
CHARGE ET PROTÉGER LES SURFACES DE LA CLOISON DE DISTRIBUTION. VOUS
POUVEZ UTILISER DES PLAQUES D'ACIER REMBOURRÉ OU DU CAOUTCHOUC.
ÉVITEZ LES VIBRATIONS ET LES CHOCS EXCESSIFS. ATTACHER SI POSSIBLE LE
CÂBLAGE SUR LA CLOISON DE DISTRIBUTION DE L'INJECTEUR CENTRAL. UNE
FORCE MAXIMALE DE 2000 LIVRES NE DOIT PAS ÊTRE DÉPASSÉE. VÉRIFIER À
NOUVEAU QUE TOUTES LES FIXATIONS DE L'ENDOSCOPE ET DES THERMOCOUPLES
SONT RETIRÉES.
b. Les outils requis pour retirer les segments d'injecteur sont les suivants: poulie, treuil 1 tonne
et câble antitorsion de 0,375 pouce ou élingue de fibre.
NOTE
FAIRE PARTICULIÈREMENT ATTENTION AUX JOINTS AVANT, ARRIÈRE ET RADIAUX

DE MEMBRANE ET D'INJECTEUR ENTRE CHAQUE SEGMENT LORSQUE VOUS FAITES
SORTIR LE SEGMENT DE L'INJECTEUR. GARDER CHAQUE JOINT AVEC LES
SEGMENTS D'INJECTEURS CORRESPONDANTS SUR UNE PIÈCE DE CONTREPLAQUÉ
OU ÉQUIVALENT DANS UNE ZONE PROTÉGÉE. COUVRIR LES SEGMENTS RETIRÉS
POUR LES PROTÉGER
c. Attacher le câble sur le segment d'injecteur 14, et le retirer à l'aide d'un treuil manuel d'une
tonne fixé au pont roulant.
d. Attacher le câble au segment 13, et le retirer.
e. Installer la poulie dans l'orifice de la broche de retenue 14. Passer le câble à travers la poulie
et le fixer au segment de l'injecteur 12. Tirer le segment de l'injecteur à la position laissée
vacante par le segment d'injecteur 13. Retirer la poulie et retirer le segment d'injecteur 12
comme susmentionné.
f. Installer la poulie dans l'orifice de la broche de retenue 13. Passer un câble à travers la poulie
et fixer le segment d'injecteur 11. Tirer le segment d'injecteur 11 vers la position laissée
vacante par le segment d'injecteur 12. Déplacer la poulie vers l'orifice de la broche 14 et retirer
le segment d'injecteur 11 comme susmentionné.
g. Installer la poulie dans l'orifice de la broche de retenue 12. Passer un câble à travers la poulie
et fixer le segment d'injecteur 10. Tirer le segment d'injecteur vers la position laissée vacante
par le segment d'injecteur 13. Déplacer la poulie vers l'orifice de la broche 15 et ensuite l'orifice
de la broche 16 et retirer le segment d'injecteur 12 comme susmentionné.
h. Aller de l'autre côté de l'unité et retirer les segments 8 et 10 de la même façon.
1705718
08-2010 Page 2-166
1.7.1.21 Opération 22. Dépose des broches de retenue radiales de l'injecteur de deuxième
niveau de la partie supérieure
NOTE
LES BROCHES RADIALES DE L'INJECTEUR DE DEUXIÈME NIVEAU SONT SÉCURISÉES EN POSITION

PAR DES PLAQUES FIXÉES AU LOGEMENT DE LA TURBINE PAR DES BOULONS À TÊTE HEXAGONALE
ET DES TÔLES-FREINS.
Les goupilles de retenue sont perforées et taraudées afin de pouvoir visser un boulon dans la tête,
et elles peuvent être retirées à l'aide d'un extracteur.
a. Retirer les plaques de support qui maintiennent les goupilles de retenue radiales de l'injecteur
de troisième niveau, et retirer les broches. Si les broches ne sont pas marquées par rapport
à leur emplacement, faites-le maintenant.
NOTE
LE LOGEMENT DE LA TURBINE DOIT ÊTRE SUR SON BORD VERTICAL ARRIÈRE POUR
LA DÉPOSE DU SEGMENT DE L'INJECTEUR.
DANGER

VÉRIFIER À NOUVEAU QUE TOUTES LES FIXATIONS DE L'ENDOSCOPE ET DES
THERMOCOUPLES SONT RETIRÉES.
1705718
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c. Commencez par attacher le câble au segment d'injecteur le plus proche du joint horizontal.
Retirer le segment à l'aide d'un treuil manuel d'une tonne.
d. Attacher le treuil manuel d'une tonne à un point de support adapté. Continuer sur les segments
d'injecteur restants et retirer de la même façon, tel que décrit dans les Paragraphe 7.1.20 ,
étapes c à h.
1705718
08-2010 Page 2-168
Figure 78 - Numérotation des composants du système de combustion
1705718
08-2010 Page 2-169
1705718
08-2010 Page 2-170
Figure 80 - Corriger la position des vérins à vis mécaniques sous le logement de la turbine
1705718
08-2010 Page 2-171
Figure 81 - Vérin à vis typique restant sur un bloc de support métallique
1705718
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1705718
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Figure 85 - Injecteur typique de deuxième niveau et membrane bloquée en direction du débit de

gaz pour contrôle des espacements
1705718
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Figure 86 - Arrangement des loquets et support d'injecteur de premier niveau
1705718
08-2010 Page 2-177
Figure 87 - Dépose de l'injecteur de premier niveau de la moitié inférieure (1)
1705718
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Figure 91 - Segments d'injecteur de deuxième niveau
1705718
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Figure 92 - Dépose de l'injecteur de deuxième niveau et membrane(1)
1705718
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Figure 93 - Dépose de l'injecteur de deuxième niveau et membrane (2)
1705718
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1.7.2 INSPECTION
1.7.2.1 Opération 24. Effectuer le désassemblage et l'inspection des pièces de

combustion Paragraphe 6.1.11 à Paragraphe 6.1.16 et Paragraphe 6.1.18 et Paragraphe
6.1.19
NOTE
CONSULTER L'INSPECTION DE LA COMBUSTION, Paragraphe 6 , DU PRÉSENT MANUEL

D'UTILISATION POUR LES PROCÉDURES D'INSPECTION DES OPÉRATIONS SUIVANTES.
a. Test de pression des soupapes de retenue d'huile combustible.

b. Inspecter l'injecteur de carburant.
c. Inspections des chemises de combustion.
d. Inspecter les tubes de raccordement et les dispositifs de retenue.
e. Retrait des raccords de réduction.
f. Inspecter les boîtiers de combustion externes.
g. Inspecter et tester les bougies d'allumage.
h. Inspection et test des détecteurs de flamme.
1.7.2.2 Opération 25. Examiner les ailettes de turbine de premier et de deuxième niveau.
DANGER
À CHAQUE FOIS QUE LE LOGEMENT DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE DE LA TURBINE EST RETIRÉ,

LES AILETTES DOIVENT ÊTRE EXAMINÉES AVEC PRÉCAUTION. LADITE INSPECTION PEUT
RÉDUIRE LE RISQUE D'ENDOMMAGEMENT MAJEUR DÛ À UNE DÉFAILLANCE D'AILETTE
PRÉCÉDEMMENT ENDOMMAGÉE. IL EST ÉGALEMENT NÉCESSAIRE DE FAIRE PREUVE DE
JUGEMENT POUR ÉVITER DE REMPLACER DES AILETTES OPÉRATIONNELLES. LES
RECOMMANDATIONS DES PRÉSENTES SONT CONÇUES POUR VOUS AIDER À FAIRE
PREUVE DE JUGEMENT ET LES CRITÈRES POUR UN SERVICE CONTINU OU UNE
RÉPARATION DES AILETTES SONT FOURNIS À TITRE DE SERVICE AU CLIENT.
1705718
08-2010 Page 2-187
DANGER
IL EXISTE UNE GRANDE VARIÉTÉ DE PRATIQUES DES CLIENTS EN TERMES D'UTILISATION

ET DE MAINTENANCE, AINSI QU'UNE GRANDE DIVERSITÉ EN TERMES DE
FONCTIONNEMENT SATISFAISANT DES COMPOSANTS DE LA TURBINE À GAZ. NUOVO
PIGNONE CONNAÎT PEUT CHOSES OU A TRÈS PEU DE CONTRÔLE SUR CES PRATIQUES.
AINSI, LA RESPONSABILITÉ DES DÉCISIONS EN TERMES D'UTILISATION CONTINUE OU DE
REMPLACEMENT DES AILETTES DOIT INCOMBER À CHAQUE CLIENT.
NOTE
LE RÉSULTAT DES INSPECTIONS DES AILETTES DOIVENT ÊTRE DOCUMENTÉES AVEC LES
INFORMATIONS SUR LE FONCTIONNEMENT ET LES COMBUSTIBLES DE L'UNITÉ. LES FORMES DU
RAPPORT D'INSPECTION DOIVENT ÊTRE UTILISÉES POUR ENREGISTRER ET COMMUNIQUER À
NUOVO PIGNONE L'EMPLACEMENT EXACT ET LE TYPE D'ANORMALITÉ OBSERVÉE.
Ces enregistrements d'inspections d'ailette seront effectués pour chaque turbine particulière et
utilisés comme base pour les recommandations présentes et futures.
Tous les enregistrements et les questions à ce sujet doivent être transmis à votre représentant de
service local NUOVO PIGNONE.
DANGER
NE PAS TENTER DE NETTOYER LES AILETTES AVANT L'INSPECTION
a. Inspecter visuellement les zones de la section de l'aube, de la plate-forme et de la queue

d'aronde, examiner les zones sensibles de la section d'aube ( racines de cordon de soudure,
25 % supérieurs de l'embout, y compris les carénages et bouts amincis, et les bords arrière).
Toute fissure soupçonnée doit être nettoyée localement afin de préparer la surface pour le
test de pénétrant fluorescent. Les températures de surface pendant le polissage ne doivent
pas dépasser 38℃ (100℃) ou la température ambiante, en tenant compte de la plus élevée.
Une température élevée entraînera l'écoulement du métal, couvrant ainsi les défauts qui ne
pourront plus être détectés.
b. Inspecter les ailettes de premier niveau en utilisant les critères d'inspection suivants.
NOTE
LES AILETTES PEUVENT CONTINUER D'ÊTRE UTILISÉES EN L'ÉTAT SI ELLES

RÉPONDENT AUX CRITÈRES D'INSPECTION SUIVANTS.
1705718
08-2010 Page 2-188
1. Les fissures à extrémités radiales sont d'une longueur inférieure à 0,375 pouce ou les
sections pliées locales, associés à des fissures à extrémités radiales, font moins de 0,375
pouce de longueur.
2. Les sections manquantes de la paroi portante sont dans une zone de 0,188 pouce x
0,188 po ou moins avec des fissures associées de moins de 0,125 pouce de longueur
et situées au moins à 0,500 pouce de la jonction de l'embout creux et de la portion
solide du bord de fuite portant. Cette description valide une section manquante par
ailette. Voir Figure 96 .
3. Les dentures sont possibles si elles mesurent moins de 0,90 pouce de profondeur et si
la denture ne contient pas de fissure.
c. La réparation des ailettes : selon le type d'endommagement par un corps étranger, les ailettes
peuvent être réusinées manuellement ou réparées par soudure si les critères suivants sont
respectés.
DANGER
DU FAIT DES CARACTÉRISTIQUES MÉTALURGIQUES SENSIBLES DE L'ALLIAGE DES

AILETTES, IL EST FORTEMENT RECOMMANDÉ QUE TOUT NETTOYAGE, RÉPARATION
PAR SOUDURE OU RÉUSINAGE SOIT EFFECTUÉ SELON DES SPÉCIFICATIONS DE
PROCESSUS APPROUVÉES, PAR UN REPRÉSENTANT QUALIFIÉ DE NUOVO PIGNONE.
1. Le réusinage à la main ou le pliage peut être effectuée sur les fissures produites par la
denture si la profondeur n'excède pas les limites spécifiées dans le paragraphe 2.c.
DANGER
TOUTES LES AILETTES DE PREMIER NIVEAU SONT RECOUVERTES

D'UNE COUCHE DE PROTECTION RÉSISTANT À LA CORROSION. LE
RÉUSINAGE DES AILETTES ENDUITES EST AUTORISÉ MAIS IL DOIT
ÊTRE MAINTENU À UN MINIMUM DE FAÇON À CE QUE LE
REVÊTEMENT NE SOIT PAS RETIRÉ PLUS QUE NÉCESSAIRE, CE QUI
AFFECTERAIT LA RÉPARATION.
LE REVÊTEMENT EST D'UNE ÉPAISSEUR DE 0,002 POUCE ; IL FAUT
PRENDRE DES PRÉCAUTIONS POUR ÉVITER DE L'ENDOMMAGER
LORSQU'ON NETTOIE, RÉPARE OU MANIPULE LES AILETTES
ENDUITES. LES AILETTES ENDUITES DOIVENT ÊTRE NETTOYÉES AVEC
UN CONTAMINANT ABRASIF 240 À L'OXYDE D'ALUMINIUM À UNE
PRESSION DE FONCTIONNEMENT DE 40 TRS/MIN MAXIMUM.
1705718
08-2010 Page 2-189
2. La réparation par soudures est limitée aux régions soumises à une pression très faible,
là où une défaillance ou une fissure de métal de base provoquerait un
endommagement minime. La réparation par soudure est effectuée uniquement pour
améliorer le rendement aérodynamique. La zone des ailettes considérée comme
sécurisée pour la soudure est au moins à 0,250 pouce de l'embout portant.
En outre, à l'exception de la jonction de l'âme alvéolée et de la portion solide du bord
de fuite, la réparation par soudure peut être autorisée dans des sections limitées de
l'embout à 0,375 pouce de l'embout. Voir la figure Figure 97 pour plus de détails.
Selon les limites susmentionnées, la réparation par soudure est recommandée dans
les conditions suivantes :
- Perte des embouts portants d'une ligne entière d'ailettes supérieure à 0,010
pouce mais inférieure à 0,250 pouce.
- Perte des sections d'embout avec zone supérieure à 0,035 pouce carré mais
inférieure à 0,060 pouce carré.
- Fissures s'étendant radialement sur plus de 0,375 pouce mais inférieures à 0,750
pouce. Voir Figure 97 pour plus de détails.
d. Vérifier que les ailettes de premier niveau ne sont pas atteintes de corrosion ou d'érosion. Les
limites en termes de corrosion et d'érosion sont définies comme suit :
1. 10 % de l'épaisseur portante maximale.
2. Rayon de balayage plat.
3. Une moitié de l'épaisseur du bord de fuite
e. Toute ailette de premier niveau ne répondant pas aux critères décrits dans les Parties 1, 2, 3
et 4 doit être remplacée.
Ailettes de deuxième niveau
a. Les critères d'inspection et de réparation pour les ailettes à embout renforcé de deuxième
niveau sont les suivants :
1. L'ailette de deuxième niveau n'implique pas de réparation par soudure. La réparation
est limitée au limage et à l'égalisation. Lorsqu'on réusine les ailettes par limage, éviter
de surchauffer. Avant de débuter l'inspection par pénétrant fluorescent ZL-22A, les
ailettes doivent être polies avec de la toile émeri à grains fins.
b. Les exigences en termes de réparation pour les ailettes à embout renforcé de deuxième
1. Les dimensions données doivent être utilisées comme guide pour le réusinage manuel
des ailettes endommagées par des corps étrangers. Table 16 énumère les limites
possibles en termes de réparation par endommagement de corps étranger ou près des
bords de fuite des ailettes. Figure 98
définit les dimensions utilisées dans
Table 16 .
1705718
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2. Métal manquant - Un matériau manquant sur les ailettes de deuxième niveau est
acceptable si le profil aérodynamique peut être profilé sur les même limites que la
réparation de fissure.
3. Bosselures/dentures - Les bosselures sont acceptables tant qu'elles ne sont pas situées
sur la racine de cordon de soudure de l'auget (interface entre la voilure et la plate-
forme) ou le cordon du carénage (interface entre la voilure et le carénage).
Les bosselures contenant des fissures ou celles situées sur le cordon de carénage sont
réparables. Les bosselures pouvant être réparées doivent être polies à la main afin de
retirer la matière étrangère dans la zone de la bosselure, et inspectées au pénétrant
fluorescent pour détecter les fissures. Meulez légèrement toutes les bosselures.
4. Corrosion - La corrosion des ailettes de deuxième niveau à une profondeur de plus de
0,025 pouce n'a pas été observée. Une telle condition est acceptable. Si une corrosion
plus sévère est constatée, ces observations doivent être transmises à votre
représentant de service local NUOVO PIGNONE.
A .5 Maximum
R1 1.5/0.75
R2 2.0/1.0
4-20 mA 0,3 Maximum*
R3 0.5t
E 0.06 Maximum
R4 1.0/0.5
Tableau 16 - Matrice des dimensions de réparations pour ailette de deuxième niveau -

MS-5001
* D doit être réduit à 2/3 de la valeur maximale indiquée lorsque B est entre la racine et la pente et
proportionnellement plus petit quand B est inférieur au minimum R2.
NOTE
VOIR Figure 98 , AUSSI.
Réusinage des embouts renforcés

a. La remise à neuf et le retrait de métal dans les zones quadrillées sont autorisés. Aucune remise
à neuf impliquant la section centrale n'est autorisée. Voir Figure 99 .
1.7.2.3 Opération 26. Examiner les anneaux de cerclage de turbine de premier et de

deuxième niveau.
a. Inspecter visuellement les segments des anneaux et les raccords en coin pour détecter les
dépôts, la corrosion, l'érosion (piquage), les fissures, les rayures ou les bosselures éventuelles.
1705718
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a. Inspecter visuellement les joints de carénage pour voir s'ils sont tordus, frottés, usés, ou s'il
manque des morceaux. Voir Figure 100 .
NOTE
LES ANNEAUX DE CERCLAGE NE DOIVENT PAS ÊTRE DÉSINSTALLÉS DU LOGEMENT

DE LA TURBINE POUR CETTE INSPECTION.
1.7.2.4 Opération 27. Effectuer les contrôles d'ellipticité des injecteurs de premier niveau.
NOTE
L'ellipticité est l'état de déviation par rapport à une forme circulaire. LA MESURE DE L'INJECTEUR
DE PREMIER NIVEAU PERMET DE DÉTERMINER LA DÉVIATION, OU L'OVALISATION DE L'INJECTEUR
LORSQU'IL EST MESURÉ EN DEHORS DE L'UNITÉ. L'ELLIPTICITÉ PEUT ÊTRE MESURÉE SUR
L'INJECTEUR DE PREMIER NIVEAU SACHANT QUE LES SEGMENTS SONT MAINTENUS EN PLACE
PAR UN ANNEAU DE RETENUE ET SONT RETIRÉS EN UNE UNITÉ ASSEMBLÉE DANS LES MOITIÉS
SUPÉRIEURE ET INFÉRIEURE.
Une assistance d'un représentant de service sur site de NUOVO PIGNONE pour obtenir les mesures
d'ellipticité est recommandée.
a. Boulonner les moitiés supérieure et inférieure de l'injecteur de premier niveau fermement.
Placer l'injecteur sur une surface de niveau raisonnable et mesurer l'ellipticité.
La différence maximale possible est normalement de 0,100 pouce. Vérifier avec le
représentant de service sur site de NUOVO PIGNONE la disposition au-dessus de 0,100 pouce.
1.7.2.5 Opération 28. Examiner les injecteurs de premier et de deuxième niveau.
NOTE
L'INJECTEUR DE PREMIER NIVEAU PEUT ÊTRE INSPECTÉ PARTIELLEMENT OU COMPLÈTEMENT À

DES INTERVALLES PLUS ESPACÉS QUE LES CONDUITS D'ACHEMINEMENT DES GAZ CHAUDS DU
FAIT DES AUTRES EXIGENCES EN TERMES D'INSPECTION OU DE MAINTENANCE. IL EST IMPORTANT
QUE CES RÉSULTATS D'INSPECTION SOIT PRÉCISÉMENT INTERPRÉTÉS, ÉVALUÉS ET ENREGISTRÉS
POUR MINIMISER LES EFFORTS DE L'OPÉRATEUR EN TERMES DE MAINTENANCE TOUT EN
FOURNISSANT UN NIVEAU DE FIABILITÉ OPTIMAL.
DANGER
1705718
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UN SOIN EXTRÊME DOIT ÊTRE APPLIQUÉ LORSQU'ON DÉCAPE LES SEGMENTS DES INJECTEURS,
DE FAÇON À CE QUE DES GRAINS NE PÉNÈTRENT PAS DANS LES ORIFICES DE REFROIDISSEMENT
DES CLOISONS DE DISTRIBUTION DE L'INJECTEUR. EN UTILISANT UNE PRESSION D'AIR DE 40 TRS/
MIN OU MOINS, DÉCAPER L'INJECTEUR DANS LA DIRECTION NORMAL DU CONDUIT
D'ACHEMINEMENT DES GAZ CHAUDS À TRAVERS LES CLOISONS DE DISTRIBUTION DE
L'INJECTEUR. UN CONDUIT NORMAL DES GAZ CHAUDS EST COMME SUIT : BORD AVANT VERS
BORD ARRIÈRE. NE PAS RESTER DANS UNE ZONE CAR DES QUANTITÉS EXCESSIVES DE MÉTAL
PEUVENT ÊTRE RETIRÉES.
a. Nettoyer l'injecteur en décapant avec un agent abrasif d'oxyde d'aluminium 220 ou plus fin.
Le décapage par jet d'air des injecteurs permet un retrait de tout l'agent décapant des surfaces
et ouvertures. Vérifier les fissures à l'aide d'un pénétrant fluorescent (Zyglo), inspecter les
endommagements éventuels causés par des corps étrangers, l'érosion, la corrosion et les
fissures. Voir le Paragraphe 3 , Pratiques standard, Section de nettoyage de la turbine à gaz
dans ce Manuel d'utilisation.
Fissuration des injecteurs
Les injecteurs passent par divers grades thermiques au cours du démarrage, et subissent des
températures élevées lors des opérations de chargement. Ces conditions entraînent fréquemment
la fissuration des injecteurs, ce qui est prévu. Sauf quelques exceptions, la fissuration n'affecte pas
l'efficacité ni l'intégrité mécanique de l'injecteur. Figure 101 à Figure 105 afficher les modèles de
fissures typiques. Les fissures illustrées demeurent acceptables et ne requièrent pas de réparation
immédiate. En cas d'incertitude en termes de fissure, par ex. des types de fissures non représentés
par Figure 101 à Figure 105 , contacter le représentant de service sur site de NUOVO PIGNONE
pour connaître la marche à suivre. Attendre les conseils spécifiques avant d'effectuer des réparations
lorsque l'état de l'injecteur semble sortir des limites établies.
Bien que nous n'ayons trouvé que très peu de cas de fissures pouvant affecter l'intégrité mécanique
de l'injecteur jusqu'à ce jour, il en existe tout de même. L'inspecteur doit veiller particulièrement aux
éléments suivants susceptibles d'exiger des mesures immédiates (réparation ou mise au rebut).
a. Fissures ouvertes dans des zones sensibles : Les fissures peuvent provoquer l'ingestion de
gaz chauds. Une fissure ouverte est définie comme une fissure suffisamment ouverte que
pour laisser passer une jauge d'épaisseur de 0.127 mm (0.005"), et ayant une longueur
minimum de 25.40 mm (1"). les zones sensibles sont situées sur l'aube et les parois internes,
comme illustré à la figure HGP-I6. Figure 106 .
b. Fissures pouvant casser les pièces Les fissure dont l'orientation et le taux d'accroissement
sont suffisamment importants que pour menacer de déloger certaines parties significatives
de l'injecteur doivent être évaluées. Voir Figure 107 et Figure 108 Pour plus de détails
c. Fissures continues du filetage sur un côté de l'aube. De telles fissures peuvent entraîner la
séparation de la voilure. Voir Figure 108 Pour plus de détails
1705718
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d. Corrosion ou érosion des injecteurs

1. La quantité acceptable de métal pouvant être retiré dans la zone de l'aube est de 50%
de l'épaisseur de paroi de 2.54 mm (0.1").
2. Suffisamment de matériau de bord arrière doit être conservé afin d'éviter d'exposer
l'orifice de refroidissement de l'injecteur.
3. Des contrôles de la zone et de l'ensemble doivent être effectués en cas de retrait
significatif de matériau.
e. Endommagement d'injecteur par corps étranger
NOTE
LES INJECTEURS PEUVENT ÊTRE GRAVEMENT ENDOMMAGÉS PAR LA PRÉSENCE DE

CORPS ÉTRANGERS DANS LE PASSAGE DE CIRCULATION DU GAZ. CES DÉGÂTS
PEUVENT AFFECTER L'INTÉGRITÉ STRUCTURELLE ET LES PERFORMANCES
AÉRODYNAMIQUES DE L'INJECTEUR. CE TYPE DE DÉGÂTS DOIT ÊTRE ÉVALUÉ GRÂCE
AUX CRITÈRES SUIVANTS:
1. Toutes les cassures et déchirures doivent être évaluées à l'aide des mêmes critères
mentionnés ci-dessus pour les fissures.
2. Le métal bombé doit être meulé au niveau des contours de la surface adjacente.
3. Les copeaux et rayures ne doivent pas dépasser 50% de l'épaisseur de paroi.
4. Tout endommagement affectant l'ouverture, c.-à-d. pliage des bords de fuite, pièce
manquante, est dû au fait qu'une inspection de la zone est effectuée pour une analyse
harmonique.
f. Recommandations
1. Les injecteurs de premier niveau ne doivent pas être retirés pour subir des réparations,
excepté aux intervalles d'inspection de trajet de gaz chaud, à moins que les directives
ci-dessus n'aient pas été respectées.
2. Si toutefois l'injecteur est retiré avant l'inspection pour d'autres raisons, alors toutes les
fissures, dégâts et autres doivent être soigneusement répertoriés à l'aide de procédures
de test non destructives, et transmis à votre représentant de service local NUOVO
PIGNONE.
3. Toutes les autres fois où l'injecteur est totalement ou partiellement accessible, il doit
être inspecté le plus complètement possible à l'aide de techniques appropriées, et les
résultats doivent être transmis à votre représentant de service local NUOVO PIGNONE.
4. Toutes les inspections doivent être rapportées en utilisant le rapport d'inspection sur
site. Il est indispensable de prendre toutes les précautions pour garantir la précision.
Un accès limité peut entraîner de fausses indications. Ces indications erronées peuvent
entraîner des dépenses et pertes de temps importantes si elles ne sont pas repérées
1705718
08-2010 Page 2-194
et interprétées correctement. Enregistrer les conditions d'inspection des injecteurs

dans le rapport sur site.
1.7.2.6 Opération 29. Inspection de la membrane de l'injecteur de deuxième niveau
a. Nettoyer l'injecteur en décapant avec un agent abrasif d'oxyde d'aluminium 220 ou plus
fin. Paragraphe 3 , Pratiques standard, Section de nettoyage de la turbine à gaz dans ce
Manuel d'utilisation.
b. Contrôler les fissures à l'aide de pénétrant fluorescent. Zyglo ZL22A est l'agent à utiliser de
préférence. Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
c. Effectuer une inspection visuelle pour détecter tout dégât par corps étranger, brûlure, trace
de corrosion et d'érosion, et amas de dépôt excessif.
NOTE
CHAQUE SEGMENT DE MEMBRANE EST NORMALEMENT ENLEVÉ EN MÊME TEMPS

QUE LE SEGMENT D'INJECTEUR. LES SEGMENTS DE LA MEMBRANE SONT
NORMALEMENT SÉPARÉS SUR SITE POUR EFFECTUER LES VÉRIFICATIONS.
d. Effectuer une inspection visuelle des dents de jointure de la membrane, des joints
d'empattement arrière du premier niveau, des joints d'empattement arrière du deuxième
niveau. Voir Figure 109 .
e. Inspecter les dents de la membrane comme suit : Observer la dent la plus râpée et mesurer
sa hauteur. Comparer cette mesure avec la hauteur de la dent sur le segment de la membrane
précédemment positionnée sur le joint horizontal, où la tolérance d'espace IPL et IPH est
connue. Regarder ensuite si les écarts correspondent aux mesures minimum autorisées
indiquées pour la dent de membrane dans le plus mauvais état.
1705718
08-2010 Page 2-195
Figure 96 - Métal manquant, aucun critère de réparation pour ailette de premier niveau
1705718
08-2010 Page 2-196
Figure 97 - Critères de réparation par soudure de l'ailette de premier niveau
1705718
08-2010 Page 2-197
Figure 98 - Critère des dimensions de réparation pour ailette à embout renforcé de deuxième
niveau
1705718
08-2010 Page 2-198
Figure 99 - Limites en termes de réusinage des embouts renforcés
1705718
08-2010 Page 2-199
Figure 100 - Anneaux de cerclage de la turbine de premier et de deuxième niveau
1705718
08-2010 Page 2-200
Figure 101 - Fissures de paroi latérale de l'injecteur
1705718
08-2010 Page 2-201
Figure 102 - Fissures de paroi latérale de l'injecteur
1705718
08-2010 Page 2-202
Figure 103 - Fissures de bande de cloison de distribution d'injecteur
1705718
08-2010 Page 2-203
Figure 104 - Fissures de bande de cloison de distribution d'injecteur
1705718
08-2010 Page 2-204
Figure 105 - Fissures de surface de paroi latérale de l'injecteur
1705718
08-2010 Page 2-205
Figure 106 - Fissures inacceptables
1705718
08-2010 Page 2-206
Figure 107 - Propagation de fissure inacceptable
1705718
08-2010 Page 2-207
Figure 108 - Propagation de fissure inacceptable
1705718
08-2010 Page 2-208
Figure 109 - Joints d'injecteur et broches de retenue radiale de deuxième niveau
1705718
08-2010 Page 2-209
1.7.3 RÉASSEMBLAGE

NOTE

Il est nécessaire de boulonner sur la moitié supérieure de la coque de la turbine les anneaux de
cercle stationnaires assemblés.
a. Effectuer Paragraphe 7.1.10 et Paragraphe 7.1.11 dans la séquence inverse et installer
uniquement les boulons de joint horizontal et les boulons ajustés.
DANGER
S'ASSURER D'UTILISER DES BROCHES-GUIDES ET UN CÂBLE DE RETENUE, AINSI

QU'UNE MOUFLE MOBILE. PRENDRE D'EXTRÊMES PRÉCAUTIONS DE FAÇON À CE
QUE LES EMBOUTS DES AILETTES NE SOIENT PAS ENDOMMAGÉS.
c. Prendre les mesures de concentricité tel qu'indiqué dans le dossier du rapport d'inspection
sur site. Envoyer les mesures à votre représentant de service sur site NUOVO PIGNONE pour
évaluation et analyse.
1.7.3.2 Opération 31. Dépose de la moitié supérieure du logement de la turbine.

DANGER
1705718
08-2010 Page 2-210
S'ASSURER D'UTILISER LES BROCHES-GUIDES ET LE CÂBLE DE RETENUE AINSI QUE

LA MOUFLE MOBILE ET D'ÉVITER D'ENDOMMAGER LES EMBOUTS DES AILETTES.
1.7.3.3 Opération 32. Inspection des composants du système de combustion pour

inspection de combustion. Paragraphe 6.1.11 à Paragraphe 6.1.16 , Paragraphe 6.1.18
& Paragraphe 6.1.19
NOTE

a. Test des soupapes de retenue de carburant.

b. Inspection des injecteurs de carburant.
d. Inspection des tubes de raccordement et des dispositifs de retenue.
e. Inspection des pièces de transition.
f. Inspection des chambres de combustion, des couvercles et des ports de visualisation.
g. Inspection et test des bougies d'allumage.
1.7.3.4 Opération 33. Installation des segments d'injecteur et des broches de retenue
radiales de deuxième niveau de la moitié inférieure
NOTE
CETTE OPÉRATION EST EFFECTUÉE EN SUPPOSANT QUE LA MEMBRANE ET LES SEGMENTS

D'INJECTEURS ONT ÉTÉ INSTALLÉS EN UNE UNITÉ.
a. Nettoyer soigneusement les raccords de coin. Un ponçage des raccords en coin de l'injecteur
peut s'avérer utile avant l'application du composé anti-grippage. Appliquer une fine couche
de composé anti-grippage.
DANGER
CETTE UTILISATION DOIT ÊTRE LIMITÉE À UNE FINE PELLICULE DE FAÇON À CE QUE
LE COMPOSÉ NE SOIT PAS FORCÉ DANS LE DISPOSITIF D'ACHEMINENT DE GAZ
INTÉRIEUR. SI CELA ARRIVE, IL EST NÉCESSAIRE DE LE RETIRER, LE CAS ÉCHÉANT.
1705718
08-2010 Page 2-211
b. Installer les joints avant et arrière de la paroi latérale de l'injecteur dans le segment de
l'injecteur, conformément au schéma d'installation de l'injecteur de deuxième niveau, dans
la partie Liste des pièces et Schémas du présent Manuel d'utilisation.
S'assurer que les joints avant soient bien mis au fond, et que les extrémités des joints arrière
soient bien en contact avec les joints avant.
c. Assembler la bande de jointure axiale de la membrane avec l'encoche vers le bas ; ensuite,
assembler les deux bandes de jointure radiales avec les encoches face vers l'intérieur. Fixer
correctement ces joints. Voir Figure 109 .
NOTE
NE PAS FIXER LES JOINTS AVANT ET ARRIÈRE AU JOINT HORIZONTAL. ILS SONT
RIVETÉS EN PLACE.
d. Soulever le segment de membrane et d'injecteur sur ses raccords en coin, et le faire glisser
dans sa position correcte. Installer les segments d'injecteur à partir de chaque joint horizontal
jusqu'au centre du boîtier. Pour les segment d'injecteur avec des tuyaux thermocouples qui
dépassent, s'assurer de conserver suffisamment de jeu afin de permettre aux segments de
pouvoir être insérés sans endommager les tuyaux. Chaque segment et membrane pèse
environ 35 livres (16 Kg).
NOTE
LES BROCHES D'EMPLACEMENT RADIAL DU SEGMENT DE L'INJECTEUR DOIVENT

ÊTRE INSTALLÉES APRÈS AVOIR PLACÉ EN POSITION CHAQUE SEGMENT.
e. Appliquer une fine couche de composé anti-grippage sur toutes les goupilles de retenue
radiales.
f. Installer les goupilles de retenue radiales dès qu'un segment est installé. Utiliser des loquets
frein pour verrouiller les boulons à tête hexagonale là où les broches sont maintenues en
place par des plaques de support.
1.7.3.5 Opération 34. Installer les broches de retenue radiales et les segments des
injecteurs de premier et de second niveau de la moitié supérieure
NOTE

1705718
08-2010 Page 2-212
DANGER
c. Assembler la bande de jointure axiale de la membrane avec l'encoche vers le bas ; ensuite,
assembler les deux bandes de jointure radiales avec les encoches face vers l'intérieur. Fixer
correctement ces joints. Voir Figure 110 .
NOTE
RIVETÉS EN PLACE.
d. Lever le segment de membrane et d'injecteur sur ses raccords en coin, et le faire glisser dans
sa position correcte. Installer les segments d'injecteur à partir de chaque joint horizontal
jusqu'au centre du boîtier. Pour les segment d'injecteur avec des tuyaux thermocouples qui
dépassent, s'assurer de conserver suffisamment de jeu afin de permettre aux segments de
pouvoir être insérés sans endommager les tuyaux. Chaque segment et membrane pèse
environ 35 livres (16 Kg).
NOTE

radiales.
1705718
08-2010 Page 2-213
1.7.3.6 Opération 35. Installation des pièces de transition de la moitié inférieure dans
les logements de combustion
NOTE
CETTE PROCÉDURE S'APPLIQUE UNIQUEMENT SI LA MOITIÉ SUPÉRIEURE DU LOGEMENT DE LA

TURBINE A ÉTÉ RETIRÉE ET SI LES LOGEMENTS DE COMBUSTION DE LA MOITIÉ INFÉRIEURE SONT
TOUJOURS EN PLACE.
a. Placer les pièces de transition (N° 5, 4, 6, 3 et 7 en séquence) dans leurs chambres de

combustion respectives. Les faire glisser aussi loin que possible dans la chambre de
combustion.
NOTE
LES PIÈCES DE TRANSITION DOIVENT ÊTRE DANS LEUR CHAMBRE DE COMBUSTION

AVANT D'INSTALLER LA PARTIE INFÉRIEURE DE L'INJECTEUR DE PREMIER NIVEAU.
1.7.3.7 Opération 36. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié inférieure
NOTE
SI UN INJECTEUR NOUVEAU OU RÉUSINÉ DE PREMIER NIVEAU DOIT ÊTRE RÉINSTALLÉ, IL EST

RECOMMANDÉ D'OBTENIR DE L'ASSISTANCE AUPRÈS DU REPRÉSENTANT DE SERVICE SUR SITE
DE NUOVO PIGNONE POUR POSITIONNER L'INJECTEUR DE PREMIER NIVEAU CORRECTEMENT ET
PRENDRE LES CONTRÔLES D'ESPACEMENT.
a. Enduire tous les boulons, goujons, les broches et les pièces de surface, notamment les joints
d'un composé antigrippage FEL-PRO C-102.
NOTE
SI C'EST POSSIBLE SUR L'INJECTEUR, VÉRIFIER QUE LES THERMOCOUPLES

D'EMPATTEMENT SONT CORRECTEMENT IDENTIFIÉS EN TERMES D'EMPLACEMENT
AVANT D'INSTALLER L'INJECTEUR.
b. Fileter les boulons à oeil à épaulement dans l'orifice centrale de chacune des brides de jointure
horizontales. (Un boulon à oeil pour chaque embout d'injecteur) Ils seront nécessaires après
que la moitié de l'injecteur de premier niveau aura été installée.
1705718
08-2010 Page 2-214
c. Pour réinstaller l'injecteur de premier niveau, abaisser la moitié qui a été retirée et procéder
comme suit :
1. À l'aide d'élingues de câble et de palans à chaîne attachés aux barres de levage à
l'arrière de l'assemblage d'injecteur, ajuster la moitié inversée de l'injecteur pour la
soulever (extrémités dirigées vers le bas), au-dessus du boîtier de turbine.
2. Vérifier que toutes les surfaces de contact sont propres, sans bavures ou métal abîmé,
et légèrement enduites de composé antigrippage FEL-PRO C-102.
3. Si le rotor de l'unité est en place, commencez à faire rouler l'assemblage du demi
injecteur dans le boîtier de turbine en le laissant glisser sur un palan à chaîne et en le
retenant par l'autre, déplaçant le pont de façon à amener l'assemblage autour du rotor.
4. Lorsque la moitié de l'injecteur a été tournée à 45°, modifier l'emplacement de la fixation
de l'élingue à câble la plus basse vers la prochaine barre de levage soudée à travers le
verso de l'anneau de retenue de l'injecteur.
5. Continuer de faire tourner la moitié de l'injecteur jusqu'à ce que ses surfaces de joints
horizontaux soient perpendiculaires. A cette étape, il sera nécessaire de tirer sur
l'injecteur pendant le reste de l'acheminement en fixant une élingue de câble au boulon
à oeil placé sur le câble d'extrémité principal et en laissant l'élingue sur le câble suivant.
6. Au moment d'orienter horizontalement les joints horizontaux de la moitié de l'injecteur,
les deux élingues de câble doivent être attachées aux anneaux de levage
préalablement installés dans les orifices de boulon du joint horizontal. Avec les palans
fixés aux élingues, soulever légèrement l'injecteur et installer des pinces à joint sous
les brides.
NOTE
S'ASSURER QUE LES PINCES À JOINT SOIENT RÉINSTALLÉES À LEUR

EMPLACEMENT ORIGINAL. CES PINCES SONT USINÉES À L'USINE
LORS DE L'ASSEMBLAGE DE LA TURBINE POUR OBTENIR LES BONS
ESPACEMENTS.
7. Abaisser la moitié de l'injecteur sur les pinces à joint horizontales et retirer les élingues,
les palans et les boulons à oeil.
8. Installer deux pinces de support extérieures sur l'anneau de cerclage de premier niveau.
Utiliser le composé anti-grippage Fel-Pro C-102 sur toutes les boulons ( Figure 110 ).
9. Réassembler les joints en L sur l'injecteur de la moitié inférieure.
1705718
08-2010 Page 2-215
NOTE
S'ASSURER QUE LES JOINTS EN L SONT EN QUINCONCE AU MOINS

ENTRE 1 ET 0,750 POUCE DES JOINTS DU SEGMENT DE L'INJECTEUR.
10. Assembler l'anneau de fixation du joint en L, la moitié inférieure, après avoir vérifié que
la fente de l'anneau du joint est propre et qu'il n'y a pas de bavure sur la languette ou
dans la fente. Installer des boulons neufs et des tôles-freins neuves. Serrer les boulons
au couple approprié. Plier les tôles-freins pour fixer les boulons.
11. Assembler deux épaisseurs d'emballage autour de la circonférence de la fente de paroi
intérieure et deux épaisseurs autour de la fente de la paroi extérieure. Les longueurs
d'emballage doivent s'étendre sur 180°. Le conditionnement des joints ne doit pas
coïncider avec les joints des segments de l'injecteur. Les deux couches doivent être en
quinconce.
12. Installer les thermocouples d'empattement avant du premier niveau sur le logement
de la turbine de la moitié inférieure.
1.7.3.8 Opération 37. Installation des broches excentriques de premier niveau de la

moitié inférieure
1. Couper la sangle de fixation depuis le sommet des têtes de broche excentrique, et lisser
les deux surfaces.
boulonnez-les à l'aide de deux boulons de sangle.
NOTE

fixation.
1705718
08-2010 Page 2-216
HGP-R1. Figure 111 .
10. Recouvrir la broche excentrique d'une légère couche de composé anti-grippage FEL-
PRO C-102, et la réinstaller sur le logement.
11. Installer les boulons de la bride de retenue et serrer les boulons au couple approprié.
Voir Figure 112 .

ailettes de premier et de second niveau et le rotor de la turbine.
de premier niveau (N° 3. 4, 59 6 et 7). Commencer par la pièce de transition inférieure, n° 5,
de montage de la pièce de transition. Bloquer la vis à épaulement de la bride avant à
1705718
08-2010 Page 2-217
fixer la vis à épaulement de manière sécurisée. Voir Figure 114 .
DANGER
LE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE DOIT UNIQUEMENT ÊTRE UTILISÉ SUR

LES BOULONS DANS LE SYSTÈME DE COMBUSTION. NE PAS UTILISER
DE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE À UN QUELCONQUE ENDROIT OÙ IL
POURRAIT INTERFÉRER AVEC LE CONDUIT DE GAZ CHAUD.
1.7.3.11 Opération 40. Installation des pièces de transition de la moitié supérieure dans
NOTE

TOUJOURS EN PLACE.
a. Placer les pièces de transition (N° 8, 2, 1, 9 et 10, en séquence) dans leurs chambres de
combustion respectives. Les faire glisser aussi loin que possible dans la chambre de
combustion.
NOTE

1.7.3.12 Opération 41. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié

supérieure
a. Enduire les surfaces de contact d'un composé antigrippage FEL PRO C-102.
NOTE

b. Installer les joints en L sur la moitié supérieure, sur l'injecteur de premier niveau.
1705718
08-2010 Page 2-218
NOTE
UNE LÉGÈRE MARQUE DE MARTELAGE MAINTIENDRA LES JOINTS EN PLACE

PENDANT L'ASSEMBLAGE.
c. En utilisant les palans et les élingues, ajuster l'injecteur (les deux embouts pointant vers le bas)
et mettre de niveau.
d. Abaisser doucement la moitié supérieure de l'injecteur sur la moitié inférieure. Vérifier que les
bandes de jointure sont en place dans les fentes des parois intérieures et extérieures.
e. Installer les pinces à joint horizontales de la moitié supérieure, les boulons et serrer les boulons
au couple approprié.
NOTE
S'ASSURER QUE LES PINCES À JOINT HORIZONTALES SONT INSTALLÉES SUR LES
MÊMES CÔTÉS OÙ ELLES ONT ÉTÉ RETIRÉES, UTILISER LE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE
FEL-PRO C-102 SUR LES BOULONS ET GOUJONS.
f. Assembler l'anneau de fixation du joint en L en utilisant les tôles-freins et les boulons. Serrer
les boulons au couple appropriée et plier les onglets des tôles-freins pour fixer les boulons (au
minimum deux pressions par boulons).
g. En cas d'installation d'un injecteur nouveau ou réusiné, les dimensions 1N1 et 1N2 devront
être vérifiées et enregistrées sur le rapport de contrôle sur site. (Consulter le diagramme des
jeux dans la section schémas de référence du manuel d'utilisation de l'unité pour connaître
les dimensions spécifiques).
NOTE
EN CAS DE DIFFÉRENCES DANS LES DIMENSIONS MESURÉES, CONTACTER LE

REPRÉSENTANT DE SERVICE SUR SITE DE NUOVO PIGNONE.
h. Assembler deux épaisseurs d'emballage autour de la circonférence des fentes des parois
extérieures et intérieures. Les longueurs d'emballage doivent s'étendre sur 180°. Le
conditionnement des joints ne doit pas coïncider avec les joints des segments de l'injecteur.
Les deux couches doivent être en quinconce.
de premier niveau (N° 1, 2, 8, 9 et 10). Commencer par les deux pièces de transition situées
1705718
08-2010 Page 2-219
au-dessus des joints horizontaux (n° 2 et 8) et remonter. Installer les joints latéraux et de
nouvelles vis à épaulement. Serrer les vis à un couple de 32 à 37 pieds/livre.
de montage de la pièce de transition. Bloquer la vis à épaulement de la bride avant à
fixer la vis à épaulement de manière sécurisée. Voir Figure 114 .
DANGER

NOTE

LIVRES (2,013.6 KILOGRAMMES) ET DOIT ÊTRE MANIPULÉ DE MANIÈRE APPROPRIÉE.

sur
1705718
08-2010 Page 2-220
DANGER

JOINT D'ÉTANCHÉITÉ. NE PAS INJECTER DE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE DANS LES
COMPOSANTS DU CONDUIT DE GAZ CHAUD.

NOTE


1705718
08-2010 Page 2-221
NOTE

DANGER
NE PAS LAISSER LE LOGEMENT DE LA TURBINE SE BALANCER ET PERCUTER LES

AILETTES DE LA TURBINE ALORS QU'IL EST ABAISSÉ EN POSITION.
NOTE


NOTE
APPLIQUER DU COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE FEL-PRO C-102 SUR TOUS LES BOULONS ET TOUTES
LES BROCHES AXIALES AVANT L'INSTALLATION.
horizontal. Voir Figure 6-35
1705718
08-2010 Page 2-222
NOTE

VERTICAUX PUISSENT ÊTRE SERRÉS. RÉINSTALLER LES BOULONS DE JOINTS
HORIZONTAUX, SERRER LES BOULONS.
turbine.
les deux surfaces.
NOTE

fixation.
1705718
08-2010 Page 2-223

HGP-R1. Figure 111 .
10. Recouvrir la broche excentrique d'une légère couche de composé anti-grippage, et la
réinstaller sur le logement.
Voir Figure 112 .
1.7.3.17 Opération 46. Assemblage des joints Flexitallic de la moitié supérieure du

plénum d'évacuation et des segments de serrage
a. Vérifier que la fente du joint Flexitallic est propre et non obturée.

b. Assembler les joints Flexitallic et les joints d'étanchéité en s'assurant qu'ils ne se chevauchent
pas.
c. Appliquer du composé antigrippage Fel-Pro C-102 sur les boulons du segment de serrage,
assembler les segments de serrage et les boulons. Serrer les boulons au couple approprié.
DANGER
d. Si le logement de la turbine ne s'est pas déplacé vers le bas lorsque les vérins de support ont
été relâchés, contacter le représentant de service sur site de NUOVO PIGNONE pour plus
d'informations sur la mesure à prendre.
1705718
08-2010 Page 2-224

fermetures sur le compresseur
NOTE

DANGER
COMPRESSEUR.
NOTE

mesurés après avoir retiré les capuchons susmentionnés.
étape 11 - à 3° 15' au sommet et au bas de la ligne centrale verticale, et à 10° 45' au-
dessus du joint horizontal.
étape 15 à 10° au sommet et au bas de la ligne centrale verticale, et à 10° 40' au-dessus
Un numéro poinçonné à côté du contre-alésage du bouchon indique l'épaisseur du
boîtier entre le bas du contre-alésage et le diamètre intérieur du boîtier. Enregistrer les
1705718
08-2010 Page 2-225
mesures d'espacement dans le Rapport sur site. Les espaces de mesure de l'embout
du rotor du compresseur peuvent être mesurés comme suit :
sonde.
NOTE

Prendre le micromètre de profondeur et mesurer l'extrémité de l'aube. Cette mesure

DANGER

e. Omettre les contrôles sur six points de la turbine au premier niveau lors de l'étape de
réassemblage.
f. Les contrôles sur six points de la turbine au deuxième niveau doivent être effectués avec des
jauges.
g. Prendre les mesures de concentricité sur le rapport de contrôle sur site. Enregistrer toutes les
mesures sur ce formulaire. Rapporter toutes les mesures au représentant de service sur site
NUOVO PIGNONE.
h. Toute découpe dans le diffuseur d'évacuation doit avoir un couvercle soudé pour permette
une évacuation facile des gaz.
1.7.3.20 Opération 49. Installation des vannes d'extraction et des conduits d'air
d'étanchéité et de refroidissement du 4ème niveau et du 10ème niveau supérieur et
inférieur
les joints.
1705718
08-2010 Page 2-226
b. Assembler la tuyauterie du 4ème et du 10ème niveau qui a été retirée, en veillant à replacer
les orifices à l'endroit où ils étaient avant le désassemblage.
NOTE

c. Reconnecter les conduits d'air (20CB) au cylindre de l'actionneur de la soupape de purge,

réinstaller les brides en "V" et les anneaux de fixation sur les deux vannes.

NOTE

DANS L'INJECTEUR DE DEUXIÈME NIVEAU. CERTAINES UNITÉS AMÉLIORÉES SUR
SITE ONT CES THERMOCOUPLES DANS LES SEGMENTS 2 ET 5. IL Y A DEUX
THERMOCOUPLES PAR SEGMENT.
échéant.
NOTE

D'INSTALLATION DU CONDUIT DU THERMOCOUPLE. LES DIMENSIONS PEUVENT
ÊTRE UTILISÉES COMME RÉFÉRENCES LORS DE L'INSTALLATION DES
THERMOCOUPLES.
1705718
08-2010 Page 2-227

1.7.3.22 Opération 51. Installation des composants du système de combustion
a. Voir le Paragraphe 6.2.2 à Paragraphe 6.3.1 , Inspection de la combustion - Procédure de

réassemblage dans les instructions de maintenance. Ces opérations de réassemblage sont
les suivantes :
1. Installer des chemises de combustion et des tubes de raccordement.
2. Installation des détecteurs de flamme et des bougies d’allumage.
3. Installation des couvercles de chambre de combustion.
4. Installation des injecteurs de carburant.
5. Installation des soupapes de retenue de carburant.
6. Installation du levier d'air de pulvérisation.
7. Installation du levier de gaz combustible
8. Installation des conduits de carburant liquide.
9. Installation des conduits d'air atomisé sur les injecteurs de carburant.
10. Installation des conduits de gaz sur l'injecteur de carburant.

de la turbine
NOTE

des palans.
désassemblage.
1705718
08-2010 Page 2-228

du démarrage.
fonctionnent..
e. Lancer un démarrage et effectuer les tests suivants de zéro à pleine vitesse sans charge:
1. Respecter les paramètres de contrôle d'allumage applicables, ainsi que les séquences
relais, la température d'échappement, les vibrations et la vitesse.
2. Observer et enregistrer les taux d'accélération.
3. Enregistrer l'ensemble complet des relevés de vibrations.
4. Observer et enregistrer le point de déclenchement de suppression de température.
5. Consigner et enregistrer le temps de reprise de chaque relais de vitesse électrique
approprié.
6. Ajuster la vitesse complète sans charge des trs/min selon les spécifications.
7. Vérifier le point de seuil numérique.
8. Considérer l'ensemble complet des données actuelles. Voir les inspections de
lancement. Paragraphe 5 , indiquées dans le présent manuel d'entretien.
9. Vérifier la présence de fuites d'eau, de combustible, d'huile et d'air.
f. Réaliser les vérifications de charge (le cas échéant).
1. Prendre l'ensemble de données de charge
5. f. Bloquez l’équipement d’excitation et de rupture de générateur.
7. Vérifier que la pompe à carburant est amorcée.
1705718
08-2010 Page 2-229
8. Vérifier le compresseur d'air de pulvérisation (le cas échéant).

g. Faire démarrer l’unité à manivelle et réaliser les vérifications suivantes:
1. Observer les t/min. de reprise des capteurs de vitesse par rapport au temps.
2. Examiner le boîtier pour détecter des fuites d’air.
3. Observer et enregistrer les sorties de canal de vibration.
4. Observer et enregistrer la vitesse de démarrage.
5. Contrôler les moyens de démarrage pour un fonctionnement correct.
6. Écouter pour détecter les éventuels bruits de frottement.
7. Observer tous les relevés des manomètres de panneaux pour détecter les anomalies.
8. Déclencher l'unité en utilisant le déclenchement d'urgence, et écouter pour détecter
tout bruit anormal provenant de la turbine à gaz et de l'équipement associé pendant
la décélération.
9. Observer que le ralentissement des t/min. des capteurs de vitesse s'effectue
correctement.
h. Observer l'arrêt et le déchargement normal comme suit:
1. Noter et enregistrer la durée du ralentissement.
2. Écouter pour détecter tous bruit anormal provenant de la turbine à gaz et de
l'équipement associé pendant la décélération.
3. Observer les données de vibration de l'unité pendant le ralentissement.
4. Préparation complète de tous rapports de données d’opération, de démarrage et
d’inspection.
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1705718
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Figure 111 - Bride de retenue soudée au sommet de la broche excentrique
1705718
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Figure 112 - Broche excentrique maintenue au moyen de boulons à travers les trous dans la
bride de retenue
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Figure 113 - Placement des pièces de transition dans les loquets en "F" du boîtier de décharge
du compresseur
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Figure 114 - Boulon et tôle-frein de pièce de transition sur injecteur
1705718
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1.8 INSPECTION PRINCIPALE
1.8.1 INSPECTION EN SERVICE DE LA ROUE DE LA TURBINE
DANGER

Si le rotor a cumulé plus de 2000 démarrages ou huit années de service, une inspection de la roue
de la turbine en service doit être effectuée pendant l'inspection principale de l'unité. Voir le
Paragraphe 5 , maintenance de la turbine planifiée, inspection spéciale, dans ces instructions
d'inspection et de maintenance pour des informations de base, des recommandations et des détails
sur la procédure.
1705718
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NOTE
CONTRÔLES D'ALIGNEMENT AVANT LE DÉBUT DU DÉSASSEMBLAGE DE L'UNITÉ.
Il est conseillé d'obtenir de l'assistance après d'un représentant de service sur site NUOVO PIGNONE
lorsqu'on effectue les contrôles d'alignement.
1.8.2.1 Opération 1. Dépose de la bride d'accouplement
a. Pour retirer la bride d'accouplement de la configuration de joint d'expansion de la bride de

raccordement horizontale, procéder comme suit :
1. Retirer les boulons des joints horizontaux de la bride d'accouplement.
2. retirer les boulons du joint verticale de la moitié supérieure de l'embout de la bride de
la turbine.
3. Retirer le boulon du joint d'expansion vertical arrière du joint d'expansion.
4. Fabriquer des joints de vérin pour plier le joint d'expansion de la manière suivante :
a. Souder deux écrous de 3/8 pouces sur le côté arrière de la bride arrière. Placer
les écrous d'un dia. de 180 éloignés horizontalement entre les boulons de la bride
verticale, da façon à ne pas gêner la dépose des boulons.
DANGER
PROTÉGER LA ZONE DES SOUFFLETS DES ÉTINCELLES

PENDANT LE SOUDAGE DES ÉCROUS SUR LES BRIDES
DES JOINTS D'EXPANSION.
b. Souder les écrous de façon à ce qu'une section de 3/8 pouces de tige filetée
puisse être vissée en les étirant horizontalement vers l'avant à partir de la bride
verticale arrière vers la bride verticale avant du joint d'expansion.
c. Souder deux écrous de 3/4 pouces sur le bord de la bride avant du joint
d'expansion de façon à ce que les tiges filetées de 3/8 pouces passent à travers.
Ils constitueront des bagues de façon à ce que le joint d'expansion puisse être
plié lorsque les écrous seront placés sur l'embout libre des tiges filetées et serré.
Voir Figure 116 .
5. Retirer le boulonnage vertical avant du joint d'expansion.
6. Serrer les boulons de vérin de manière égale de façon à plier le joint d'expansion
suffisamment pour retirer la moitié supérieure de la bride d'accouplement.
1705718
08-2010 Page 2-237
DANGER
NE PAS PLIER LE JOINT D'EXPANSION DE PLUS DE 0,500 POUCE.
7. Soulever la moitié supérieure de la bride d'accouplement.

8. Débrancher tous les raccords d'huile, raccords de vidanges des injecteurs d'huile.
Recouvrir tous les conduits d'huile ouverts.
9. Retirer les boulons de la bride d'accouplement verticale de la moitié inférieure sur
l'embout de la turbine et retirer la bride d'accouplement de la moitié inférieure. Le joint
d'expansion doit être supporté jusqu'à ce que la moitié inférieure de la bride
d'accouplement soit retirée.
10. Déplacer le joint d'expansion arrière pour exposer les boulons d'accouplement. Laisser
reposer le joint d'expansion sur l'arbre d'accouplement.
11. Nettoyer toutes les faces des joints et retirer le composé antigrippage des boulons.
12. Mettre au rebut tous les joints usagés.
b. Pour retirer les brides d'accouplement autres que celle de la configuration de joint d'expansion
de la bride de raccordement horizontale, procéder comme suit :
1. Marquer les deux embouts de la bride d'accouplement et les moitiés supérieure et
inférieure, le cas échéant.
2. Retirer les boulons verticaux et horizontaux.
3. Soulever la bride d'accouplement en prenant soin de ne pas endommager les surfaces
de la bride.
4. Retirer le composé antigrippage ancien des boulons et des faces de la bride à jointure.
1.8.2.2 Opération 2. Dépose de la bride d'accouplement de charge
a. Pour retirer la bride d'accouplement de charge de la configuration de joint d'expansion de la

bride de raccordement horizontale, procéder comme suit :
1. Retirer les boulons des joints horizontaux de la bride d'accouplement.
2. Retirer les boulons du joint verticale de la moitié supérieure de l'embout de la bride de
la turbine.
3. Fabriquer des joints de vérin pour plier le joint d'expansion de la manière suivante :
a. Souder deux écrous de 3/8 pouces sur le côté arrière de la bride arrière. Placer
les écrous d'un dia. de 180 éloignés horizontalement entre les boulons de la bride
verticale, da façon à ne pas gêner la dépose des boulons.
DANGER
1705718
08-2010 Page 2-238
PROTÉGER LA ZONE DES SOUFFLETS DES ÉTINCELLES

PENDANT LE SOUDAGE DES ÉCROUS SUR LES BRIDES
DES JOINTS D'EXPANSION.
b. Souder les écrous de façon à ce qu'une section de 3/8 pouces de tige filetée
puisse être vissée en les étirant horizontalement vers l'avant à partir de la bride
verticale arrière vers la bride verticale avant du joint d'expansion.
c. Souder deux écrous de 3/4 pouces sur le bord de la bride avant du joint
d'expansion de façon à ce que les tiges filetées de 3/8 pouces passent à travers.
Ils constitueront des bagues de façon à ce que le joint d'expansion puisse être
plié lorsque les écrous seront placés sur l'embout libre des tiges filetées et serré.
Voir Figure 116 .
d. Avant de serrer tous les boulons de vérin filetés pour plier le joint d'expansion,
retirer tous les boulons de la bride verticale avant du joint d'expansion.
e. Serrer les boulons de vérin de manière égale de façon à plier le joint d'expansion
suffisamment pour retirer la moitié supérieure de la bride d'accouplement.
DANGER
NE PAS PLIER LE JOINT D'EXPANSION DE PLUS DE

0,500 POUCE.
4. Soulever la moitié supérieure de la bride d'accouplement.

5. Retirer les boulons restants pour retirer la moitié inférieure de la bride d'accouplement.
6. Retirer les boulons du logement arrière de la moitié supérieure du roulement n° 2, les
brides verticale et horizontale. Retirer la moitié supérieure du logement des roulements
arrière.
7. Supporter le joint d'expansion et déplacer l'assemblage arrière et laisser reposer
l'assemblage sur l'arbre d'accouplement de charge.
8. Nettoyer toutes les faces des joints et retirer le composé antigrippage des boulons.
9. Mettre au rebut les joints
b. Pour la dépose des brides d'accouplement de charge sans bride de raccordement horizontale,
procéder comme suit :
1. Retirer les boulons du logement arrière de la moitié supérieure du roulement n° 2, les
brides verticale et horizontale. Retirer la moitié supérieure du logement des roulements
arrière.
2. Retirer les boulons des brides d'accouplement de l'engrenage de charge. Retirer la
moitié supérieure du logement d'accouplement de l'engrenage de charge.
3. Retirer et recouvrir les conduits d'huile et les injecteurs de vaporisation.
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08-2010 Page 2-239
4. Ajuster la bride d'accouplement, en utilisant une élingue en fil de nylon, un palan et des
tendeurs, pour faire glisser et soulever la bride d'accouplement doucement hors des
moitiés inférieures du boîtier de roulement et du logement d'accouplement de
l'engrenage de charge.
5. Retirer les boulons de la moitié inférieure du logement d'accouplement de l'engrenage
de charge et retirer le logement de la moitié inférieure.
NOTE
LA BRIDE D'ACCOUPLEMENT RESTERA AUTOUR DE L'ARBRE

D'ACCOUPLEMENT. ELLE SERA RETIRÉE DE LA TURBINE AVEC
L'ARBRE D'ACCOUPLEMENT DE CHARGE.
6. Nettoyer tous les boulons et toutes les surfaces de bride de contact et de l'équipement.
1.8.2.3 Opération 3. Dépose de l'accouplement de charge, inspection et contrôle de

l'alignement
a. Marquer l'arbre de la turbine avec le manchon d'accouplement, les deux manchons

d'accouplement avec les moyeux d'accouplement et l'arbre d'engrenage de charge avec le
manchon d'accouplement.
b. Configurer les indicateurs à cadran pour mesurer la longueur axiale de l'arbre d'accouplement
au manchon d'accouplement. Déplacer l'arbre de manière axiale et noter le jeu d'extrémité.
Le jeu d'extrémité doit être de 0,13 à 0,062 pouce. Enregistrer les résultats dans le Rapport de
contrôle sur site.
c. Configurer les deux indicateurs à cadran pour mesurer la distance radiale de la ligne centrale
supérieure de l'arbre d'accouplement des deux manchons d'accouplement. Soulever l'arbre
d'accouplement entre les manchons et noter le mouvement radial. Ce dernier ne dois pas
excéder 0,005 pouce (maximum). Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
DANGER
UNE FORCE EXCESSIVE N'EST PAS NÉCESSAIRE POUR SOULEVER L'ACCOUPLEMENT

ENTRE LES MANCHONS. L'ARBRE D'ACCOUPLEMENT ET LES MOYEUX PÈSENT
ENVIRON 350 LIVRES. NE PAS APPLIQUER DE PRESSION CONTRE LE CONDUIT DE
RETOUR SOUS L'ASSEMBLAGE D'ACCOUPLEMENT. PROTÉGER L'ACCOUPLEMENT
TOUT EN LE SOULEVANT À L'AIDE D'UNE CALE EN BOIS OU UN TAMPON SUR LE
POINT DE SUPPORT.
1705718
08-2010 Page 2-240
d. Ajuster l'accouplement pour supporter la charge en utilisant des élingues en fil de nylon, des
palans et des tendeurs, tel que stipulé. Utiliser le réglage pour supporter le poids de l'arbre
d'accouplement avant de retirer les boulons.
NOTE
MARQUER ET IDENTIFIER LES BOULONS ET ÉCROUS D'ACCOUPLEMENT POUR LA

RÉINSTALLATION DANS LA MÊME POSITION QUE CELLE INITIALEMENT PRÉVUE.
UTILISER UNE BARRE D'EXTENSION AVEC ADAPTATEUR SPÉCIAL ET LE CLIQUET
POUR RETIRER LES BOULONS D'ACCOUPLEMENT DE CHARGE.
e. Retirer les boulons et séparer les moitiés des brides d'accouplement avec des boulons
d'écartement. Les manchons d'accouplement peut être contrôlés tout en les écartant et en
laissant deux des boulons d'accouplement avec les écrous desserrés mais toujours en place
à 180° de chaque bride d'accouplement.
f. Utiliser le réglage de levage pour accepter le poids total de l'accouplement et retirer les quatre
derniers boulons et procéder comme suit :
1. Soulever l'embout de l'engrenage de charge de l'accouplement en utilisant le palan à
chaîne. Faire glisser l'accouplement en dehors du tunnel.
2. Lorsque l'arbre d'accouplement est sorti suffisamment, réajuster à l'aide d'une élingue
en fil de nylon autour de la moitié de l'accouplement et fixer à un palan à chaîne sur le
crochet de la grue. Retirer les deux élingues en fil de nylon d'origine, le palan à chaîne
et le tendeur.
3. Soulever doucement l'accouplement de charge en dehors de l'unité de façon à ne pas
endommager les faces de la bride. Configurer l'accouplement dans une zone plate sur
une pièce de contreplaqué ou un carton solide.
g. Nettoyer tous les écrous, les boulons et les faces de la bride. Ensacher les écrous et les boulons
et les stocker avec l'accouplement de charge.
h. Inspecter l'accouplement de charge et enregistrer les résultats sur le rapport de contrôle sur
site.
1705718
08-2010 Page 2-241
NOTE
NETTOYER L'ACCOUPLEMENT ET L'ARBRE.

1. Inspecter l'état général.
2. Inspecter l'état des dents en termes d'usure excessive, grippage,
déchaussement, corrosion ou cassure.
Il est conseillé d'obtenir de l'assistance après d'un représentant de
service sur site NUOVO PIGNONE lorsqu'on effectue les contrôles
d'alignement.
i. Fixer le dispositif d'alignement et les indicateurs à cadran sur l'arbre de la turbine et vérifier
l'alignement d'engrenage de charge avec la turbine. Consulter les instructions et les Données
d'alignement sur site, dans la section Schémas de référence du manuel d'utilisation pour
connaître les spécifications en termes d'alignement. Enregistrer les résultats d'alignement
dans le Rapport de contrôle sur site.

turbine

l'abri.
d'incendie le plus proche non physiquement installé sur le capot de la turbine. Tirer le câblage
hors du conduit et désinstaller le conduit rigide de façon à ce qu'il puisse être retiré avec le
toit. Couvrir toutes les boîtes de jonction ouvertes et les conduits pour éviter l'entrée d'eau et/
ou de saletés.
c. Déconnecter la tuyauterie HALON 1301 et toute autre tuyauterie pouvant gêner le retrait du
capot.
1705718
08-2010 Page 2-242
1.8.2.5 Opération 5. Effectuer le désassemblage et l'inspection des pièces de combustion

a. Retirer les conduits de carburant liquide.

b. Retirer les conduits d'air atomisé et le levier d'air atomisé.
c. Retirer les lignes de carburant gazeux (le cas échéant).
d. Retirer les soupapes de retenue de carburant liquide.
e. Retirer les injecteurs de carburant.
f. Retirer les détecteurs de flamme et les bougies d’allumage.
g. Retirer les couvercles de chambre de combustion.
h. Retirer les dispositifs de retenue des tubes de raccordement, des chemises de chambre de
combustion, et des tubes de raccordement.
NOTE
a. Identifier chaque chambre de combustion à retirer en fonction de son emplacement.

b. En commençant avec le logement de combustion n° 10 (voir Figure 78 ), ajuster le logement
à l'aide des moyens de levage pour supporter le poids. Déboulonner le logement du boîtier
de décharge du compresseur.
c. En utilisant la fixation, retirer avec précaution le logement de combustion. Soulever le boîtier
pour le sortir de l'unité.
d. Configurer et bloquer le logement extérieur sur une pièce de bois ou de carton dur dans une
zone plate.
e. Répéter les étapes b, c et d pour les chambres de combustion 1, 2, 3, 9, 8 et 7 (voir Figure
78 ).
f. Installer chambre de combustion n° 4 (voir Figure 78 ) sur les dispositifs de support. Attacher
un treuil manuel au boîtier pour faire office de butée afin d'éviter le balancement du boîtier
lorsqu'il sort de la cloison du boîtier de décharge du compresseur.
1705718
08-2010 Page 2-243
i. Répéter les étapes f, g et h pour les chambres de combustion n° 5 et 6 (voir Figure 78 ).

a. Etiqueter quatre thermocouples qui sont dans la moitié supérieure et dans la moitié inférieure
du logement de la turbine. Utiliser le même code que celui indiqué sur le logement de façon
à les réinstaller au même emplacement.

niveau.
e. Identifier tous les orifices et les conduits retirés pour les réinstaller au même emplacement.
la turbine.
emplacement.
1705718
08-2010 Page 2-244
1.8.2.9 Opération 9. Dépose des joints Flexitallic et les boulons de déflecteur d'évacuation
d. Retirer les boulons de déflecteur verticaux entre le tambour intérieur et les brides
correspondantes sur le bâti d'échappement.
NOTE
LES BOULONS DU DÉFLECTEUR SONT ACCESSIBLES À TRAVERS LE TUNNEL

D'ACCOUPLEMENT DE CHARGE.
e. Retirer le joint des joints verticaux et le mettre au rebut.

f. Nettoyer toutes les brides de jointure verticales, les joint Flexitallic et les gorges d'étanchéité.
g. Retirer le composé antigrippage usagé des boulons.
d. Nettoyer les faces du joint Flexitallic et les gorges d'étanchéité.
e. Nettoyer tout le composé antigrippage des boulons.
1.8.2.11 Opération 11. Glissement des déflecteurs dans le compartiment d'engrenage

de charge
a. Ajuster les déflecteurs en utilisant un long collier enveloppé autour du point d'équilibrage en
utilisant des palans à chaîne à titre de moyens de levage.
b. Retirer la section verticale et la section horizontale du conduit de retour d'huile et les
manchons Dresser (ou gaines) avec le conduit de lubrification à l'intérieur. Couvrir toutes les
extrémités ouvertes du conduit.
c. Soulever la section des déflecteurs et la faire glisser dans le compartiment de charge, à environ
un pied.
1705718
08-2010 Page 2-245
d. Placer la section du déflecteur sur un caisson fait de planches de 2 x 6 pouces. Laisser reposer
la section du déflecteur sur le caisson.
e. Retirer la section supérieure du déflecteur sur la partie arrière supérieure du plénum
d'évacuation.
f. Nettoyer toutes les faces du joint et retirer les matériaux et/ou composés antigrippage usagés.
1.8.2.12 Opération 12. Inspection du positionnement de l'ouverture du rotor
NOTE
IL EST EXTRÊMEMENT IMPORTANT DE PRENDRE LES MESURES DE POSITIONNEMENT

D'OUVERTURE DU ROTOR DE MANIÈRE PRÉCISE SACHANT QUE CES INSPECTIONS DONNENT DES
DONNÉES DE BASE POUR LE RAPPORT ROTOR/STATOR. CES CHIFFRES PEUVENT ÊTRE COMPARÉS
AUX MESURES D'ESPACEMENT DU COMPRESSEUR ET DE LA TURBINE ET ÉGALEMENT COMPARÉS
AUX CONTRÔLES DE POSITIONNEMENT DE FERMETURE APRÈS QUE LES LOGEMENTS DE LA MOITIÉ
SUPÉRIEURE AIENT ÉTÉ RÉINSTALLÉS.
Les contrôles de positionnement du rotor doivent être effectués lorsque toutes les chambres sont
boulonnées à leur place et lorsque l'unité est fixée à ses propres supports.
a. Retirer le couvercle d'accès pour accéder au plénum d'admission. Marquer une lame du rotor
du compresseur de niveau 0, en utilisant la lame marquée, faire pivoter le rotor pour prendre
les mesures d'espacement à six points : ligne centrale supérieure, ligne centrale inférieure et
au-dessus et en-deçà du joint horizontal sur chaque côté. Enregistrer les résultats dans le
Rapport de contrôle sur site.
NOTE
UNE CLÉ À COURROIE EN CUIR, UNE BARRE 'PEE-VEE', ENVELOPPÉES AUTOUR DE

LA BRIDE DE L'ARBRE D'ACCOUPLEMENT EST UN MOYEN UTILISÉ POUR FAIRE
PIVOTER L'UNITÉ POUR LES CONTRÔLES DE POSITIONNEMENT. FAIRE PIVOTER
L'UNITÉ DANS LE SENS ANTIHORAIRE VERS LA DIRECTION DU DÉBIT DE L'UNITÉ.
Un autre moyen de faire pivoter le rotor pour les contrôles de positionnement est de boulonner
une plaque d'adaptateur sur la bride d'accouplement de l'embout de la turbine. En utilisant
une clé à douille profonde, une clé à cliquet de 1 pouce, une poignée d'extension avec un
anneau de levage et un treuil. En utilisant le treuil fixé à la poutre d'acier dans le plénum
d'évacuation et l'autre embout dans le crochet de la clé à cliquet simple, l'unité peut être
pivotée comme souhaitée pour les contrôles de positionnement. Voir Figure 117 .
b. Des instructions sur l'orifice de la sonde du logement du compresseur indiquent que les
espaces de l'embout du rotor du compresseur peuvent être pris aux 7ème niveau, au 11ème
1705718
08-2010 Page 2-246
niveau et au 15ème niveau. Enregistrer les espaces d'embout du compresseur pour les
niveaux 7, 11 et 15 sur le rapport de contrôle sur site.
NOTE
SELON LA CONFIGURATION DE L'UNITÉ, LES ORIFICES DE SONDE PEUVENT ÊTRE

SITUÉS AUX NIVEAUX 7, 11 ET 15 OU AUX NIVEAUX 7 ET 15 OU AUX NIVEAUX 11
ET 15. PRENDRE LES MESURES D'ESPACEMENTS SELON LA CONFIGURATION DE
L'UNITÉ.
c. Les espaces des embouts du compresseur aux niveaux 7, 11 et 15 sont pris en retirant les
bouchons situés à 10 po de la ligne centrale supérieure et inférieure et à 10 po au-dessus de
chaque joint horizontal. Un numéro poinçonné à côté du contre-alésage du bouchon indique
l'épaisseur du boîtier entre le bas du contre-alésage et le diamètre intérieur du boîtier.
1. Retirer le bouchon et placer un adaptateur dans le contre-alésage usiné du boîtier.
sonde.
NOTE

2. Prendre le micromètre de profondeur et mesurer l'embout de la lame. La mesure sera

la distance de l'embout de la lame au sommet de l'adaptateur. Ajouter la longueur de
l'adaptateur à l'épaisseur indiquée sur le boîtier de la turbine. Soustraire la valeur de
mesure obtenue du relevé de mesure du micromètre de profondeur. Le résultat
représente le jeu à l'extrémité. Voir Figure 118 .
DANGER

d. Les contrôles de positionnement du rotor de la turbine sont effectués en mesurant les ailettes
de la turbine du deuxième niveau à l'emplacement des joints de carénage de deuxième niveau
de la turbine. Les mesures sont prises sur les lignes centrales supérieure et inférieure, à 45°
au-dessus et en-deçà des joints horizontaux sur les côtés droit et gauche et juste au-dessus
1705718
08-2010 Page 2-247
et en-deçà de chaque joint horizontal. Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle
sur site.
1. Pénétrer dans la zone du plénum d'évacuation et marquer deux ailettes sur la ligne
centrale supérieure de l'unité. Installer le dispositif de fixation de l'indicateur à cadran
antre les deux ailettes de la turbine.
NOTE
APRÈS AVOIR INSTALLÉ LE DISPOSITIF DE FIXATION ENTRE LES

AILETTES, VÉRIFIER QUE LE SOCLE DE L'AILETTE A ÉTÉ PRIS. DES
MESURES ERRONÉES APPARAÎTRONT SI LES AILETTES SE
BALANCENT PENDANT LES CONTRÔLES DE POSITIONNEMENT.
2. Installer un indicateur à cadran sur le dispositif de fixation pour indiquer le centre du

carénage.
1.8.2.13 Opération 13. Dépose de l'accouplement de charge, inspection et contrôle de

l'alignement
a. Marquer l'arbre de la turbine avec le manchon d'accouplement, les deux manchons

d'accouplement avec les moyeux d'accouplement et l'arbre d'engrenage de charge avec le
manchon d'accouplement. Voir Figure 119 .
b. Configurer les indicateurs à cadran pour mesurer la longueur axiale de l'arbre d'accouplement
au manchon d'accouplement. Déplacer l'arbre de manière axiale et noter le jeu d'extrémité.
Le jeu d'extrémité pour les accouplement lubrifiés continus doit être de 0,87 à 0,66 pouce et
pour les accouplement lubrifiés doit être au minimum de 0,644 pouce.
c. Configurer les deux indicateurs à cadran pour mesurer la distance radiale de la ligne centrale
supérieure de l'arbre d'accouplement des deux manchons d'accouplement. Soulever l'arbre
d'accouplement dans les manchons et noter le mouvement radial. Le mouvement radial ne
peut excéder un maximum de 0,005 pouce. Enregistrer les résultats dans le Rapport de
contrôle sur site.
DANGER
UNE FORCE EXCESSIVE N'EST PAS NÉCESSAIRE POUR SOULEVER L'ACCOUPLEMENT

ENTRE LES MANCHONS. L'ARBRE D'ACCOUPLEMENT ET LES MOYEUX PÈSENT
ENVIRON 165 LIVRES.
1705718
08-2010 Page 2-248
NOTE
MARQUER ET IDENTIFIER LES BOULONS ET ÉCROUS D'ACCOUPLEMENT POUR LA

RÉINSTALLATION DANS LA MÊME POSITION QUE CELLE INITIALEMENT PRÉVUE.
Si l'accouplement est lubrifié, purger l'huile de l'accouplement avant de retirer les boulons.
Faire pivoter l'arbre pour orienter les orifices de remplissage verticalement, retirer les
bouchons de remplissage et placer l'huile dans un récipient propre pour inspection ultérieure.
d. Ajuster l'arbre d'accouplement en utilisant des élingues en fil de nylon et le palan chaîne sur
le crochet de la grue. Retirer les boulons et les écrous et séparer les moitiés des brides
d'accouplement.
e. Soulever doucement l'accouplement accessoire et le placer dans une zone plate propre.
f. Nettoyer tous les écrous, les boulons et les faces de la bride. Ensacher les écrous et les boulons
et les stocker avec l'accouplement de charge.
g. Inspecter l'accouplement de charge et enregistrer les résultats sur le rapport de contrôle sur
site.
NOTE
NETTOYER LES DENTS ET L'ARBRE D'ACCOUPLEMENT AVANT INSPECTION.
1. Inspecter l'état général.

2. Inspecter l'état des dents en termes d'usure excessive, grippage, déchaussement,
corrosion ou cassure.
3. Inspecter l'état des joints, en cas d'accouplement lubrifié.
4. Inspecter l'état de l'huile. En cas de lubrification, rechercher les particules métalliques,
le cambouis, les preuve de surchauffe, etc.
NOTE
IL EST CONSEILLÉ D'OBTENIR DE L'ASSISTANCE AUPRÈS D'UN

REPRÉSENTANT DE SERVICE DE NUOVO PIGNONE LORS DES
CONTRÔLES D'ALIGNEMENT.
h. Fixer le dispositif d'alignement et les indicateurs à cadran sur l'arbre de la turbine et vérifier
l'alignement d'engrenage de charge avec la turbine. Voir Figure 120 . Consulter les instructions
et les Données d'alignement sur site, dans la section Schémas de référence du manuel
d'utilisation pour connaître les spécifications en termes d'alignement. Enregistrer les résultats
dans le Rapport de contrôle sur site.
1705718
08-2010 Page 2-249
NOTE
LORSQU'ILS SUPPORTENT LE LOGEMENT DE LA TURBINE. Ne pas installer les vérins de support
mécanique sur le faisceau transaxial 'I' au sol de la base de la turbine sans d'abord emballer
solidement les cales entre le faisceau en 'I' et la plaque de pose en ciment à chaque emplacement.
support mécanique du faisceau '1' de façon à pouvoir accéder aux cales sous le faisceau en T et à
la plaque de pose en ciment. Des découpes de plaque de pose peuvent être fabriquées à partir d'une
plaque de 1/8 po pour couvrir l'orifice d'accès après la dépose des vérins de support mécanique.
Des blocs de support des vérins à vis mécaniques peuvent être fabriqués en utilisant l'Annexe 'B',
découpe de conduit de 5/16 pouces par 3 pouces de diamètre au minimum, à la longueur requise
pour soutenir le vérin. Voir Figure 122 .
a. Installer le vérin du support mécanique sur la ligne centrale inférieure entre le boîtier de
du vérin 5, et
c. Installer le vérin du support mécanique sur la ligne centrale inférieure entre le boîtier de
121 , position du vérin 3, et
d. Installer le vérin du support mécanique sur la ligne centrale inférieure entre le logement arrière
du vérin 2, et
e. Installer un vérin de support sur la ligne centrale inférieure de la sangle arrière d'admission
du logement. Voir Figure 121 , position du vérin 1, et
NOTE
LES CONDUITS DE SUPPORT DU VÉRIN DOIVENT AVOIR DES BRIDES LATÉRALES EN

CAS DE CHANGEMENTS DE CHARGE.
f. Ajuster les boulons de support d'anneau VIGV juste serrés contre la moitié inférieure de
l'anneau VIGV pour lui éviter de tomber. Voir Figure 123 .
1705718
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g. Paramétrer deux indicateurs à cadran sur chaque côté de la turbine à partir de points
stationnaires (c.-à-d. châssis de la turbine) vers le logement de la turbine pour mesurer la
déflection vers le haut des logements.
h. Utiliser les vérins de support mécanique pour obtenir une déflection vers le haut de 0,002 à
0,004 pouces du logement, tel que mesuré avec les comparateurs à cadran.
DANGER
EN AUCUN CAS IL NE FAUT RETIRER LES VÉRINS DE SUPPORT MÉCANIQUE, TANT

QUE LE LOGEMENT DE LA MOITIÉ SUPÉRIEUR N'A PAS ÉTÉ RÉINSTALLÉ ET FIXÉ.
1.8.2.15 Opération 15. Dépose des boulons du logement du compresseur arrière
a. Retirer les boulons des joints horizontal et vertical.

b. Retirer les joints ajustés en les tirants vers le haut ; une marche dans le logement inférieure
leur évite d'être dirigés vers le bas.
c. Identifier l'emplacement des boulons ajustés.
d. Retirer le composé antigrippage usagé des boulons et des écrous.
e. Ranger les boulons et les écrous dans un sac et les identifier pour le remontage.
1.8.2.16 Opération 16. Dépose du boîtier d'admission de la moitié supérieure.
a. Retirer les radiateurs électriques portatifs, le câblage, les conduits et raccords de la paroi du
compartiment du plénum d'admission.
b. Retirer les boulons de la moitié supérieure.
c. Ajuster le plénum d'admission avec les palans à chaîne pour soulever le niveau en utilisant
des boulons à oeil insérés dans les oreilles de levage sur le toit du plénum d'admission.
d. Soulever le plénum d'admission, la moitié supérieure avec les palans à chaîne jusqu'à les sortir
des joints de bride de contact, soulever ensuite l'unité avec la grue.
e. Retirer le composé usagé des brides et nettoyer le composé antigrippage des boulons.
f. Ensacher les boulons et les faire identifier pour le remontage.
g. Mettre au rebut tous les joints usagés.


b. Dévisser la boulonnerie circulaire de la moitié supérieure entre le boîtier de la turbine et le
boîtier de décharge du compresseur.
1705718
08-2010 Page 2-251
d. Marquez les boulons ajustés pour les replacer dans les mêmes orifices.
e. Retirer la broche excentrique de la moitié supérieure près de la ligne centrale verticale
supérieure du boîtier de la turbine. Marquez la broche pour l'identifier comme la broche
excentrique supérieure.
la bride du logement arrière.
Il y a un total de neuf caches qui doivent être retirés.
1.8.2.18 Opération 18. Dépose des boulons de la hotte d'évacuation et de la cheminée
b. Pénétrer dans le plénum d'évacuation et retirer les écrans d'isolation des boulons du joint
horizontal.
c. Retirer les boulons de joint horizontal de la bride intérieure et extérieure de la hotte
d'évacuation.
d. Ajuster le système pour soulever la hotte d'évacuation. Voir Figure 124 .
e. Avec l'anneau de levage fixé, retirer la moitié supérieure de la hotte d'évacuation inférieure
en utilisant les boulons d'écartement dans les orifices prévus sur la bride extérieure.
f. Soulever la hotte à la verticale jusqu'à la détacher du déflecteur qui est entre le joint du
roulement n° 2 et la hotte.
g. Lorsque la hotte est détaché du déflecteur, elle peut être gauchie à l'arrière et soulevée dans
la cheminé d'échappement en utilisant des palans à chaîne et un treuil. Fixer la hotte dans la
cheminée d'échappement.
h. Nettoyer toutes les faces du joint et mettre au rebut les joints.
a. Retirer la trappe d'accès et le châssis de la paroi avant du conduit d'évacuation.

sur
1705718
08-2010 Page 2-252
NOTE
UNE QUANTITÉ DE QUATRE GOUJONS DE PRESSION DE FILETAGE 1,75 PO 8 SERA

NÉCESSAIRE. DEUX SERONT UTILISÉS POUR RECOUVRIR LES ORIFICES DE LA MOITIÉ
INFÉRIEURE ET LES DEUX AUTRES SERONT UTILISÉS POUR LE LEVAGE PAR VÉRINS
DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE. IL FAUT PRENDRE DES PRÉCAUTION POUR ÉVITER QUE
LES BOULONS NE RECOUVRENT LA FENTE HORIZONTALE.
DANGER

NOTE

LIVRES (2,013.6 KILOGRAMMES) ET DOIT ÊTRE MANIPULÉ DE MANIÈRE APPROPRIÉE.

câble de 20 pieds.
suffisant).
1705718
08-2010 Page 2-253

l'Étape f susmentionnée.
NOTE


DANGER
SOULEVER AVEC PRÉCAUTION LE LOGEMENT DE LA TURBINE. NE

PAS LE LAISSER SE BALANCER ET PERCUTER LES AILETTES DE LA
TURBINE.
NOTE

DENT SCELLÉE À SÉPARATEUR DU DEUXIÈME NIVEAU, AFIN DE
10. S'assurer que le logement de la turbine est libre et, en retirant le câble de retenue et en
prenant le palan, faire glisser le logement de la turbine vers l'avant au-dessus des
ailettes de premier niveau.
1705718
08-2010 Page 2-254
NOTE

LA DENT SCELLÉE À SÉPARATEUR PUISSE LIBÉRER LA BRIDE

plus faciles.
13. Nettoyer tous les boulons et toutes les brides en retirant le composé antigrippage
usagé.

supérieure.
boulons.
NOTE

1705718
08-2010 Page 2-255
DANGER

DE NICKEL.
a. Déboulonner et retirer l'anneau de fixation en 'L' du joint, mettre au rebut les tôles-freins. Jetez
les loquets frein.
b. Retirer les boulons du joint horizontal et les fixations de l'injecteur de premier niveau. Jetez
les loquets frein. Identifier et étiqueter les loquets horizontaux et les boulons.
c. Ajuster les câbles et le palan pour soulever l'injecteur de premier niveau.
d. Desserrer les bandes de calfeutrage chevauchées sur les zones de joints horizontaux.
e. En utilisant le palan et la grue, soulever avec précaution la partie supérieure de l'injecteur en
la sortant de l'unité et en la plaçant sur un caisson adapté.
DANGER
PRENDRE PARTICULIÈREMENT SOIN DES JOINTS EN L SUR LES JOINTS

HORIZONTAUX POUR S'ASSURER QUE LES JOINTS GLISSENT SUR L'ANNEAU DE
SUPPORT LORSQUE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE DE L'INJECTEUR EST SOULEVÉE.
LORSQU'ON LÈVE LES INJECTEURS DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE, LES SEGMENTS DE
JOINTS EN L PEUVENT GLISSER HORS DE LEURS FENTES. IL FAUT PRENDRE LES
MESURES APPROPRIÉES POUR FIXER LES JOINTS EN PLACE OU LES RETIRER
LORSQUE L'INJECTEUR EST SOULEVÉ.
f. Nettoyer tous les boulons, nettoyer la zone des joints en L et retirer les éventuelles bavures
sur les bords des fentes et languettes.
1.8.2.22 Opération 22. Dépose des boulons du logement arrière du compresseur et du

boîtier de décharge du compresseur
a. Retirer les boulons des joints horizontal et vertical et installer les broches-guides.
b. Le boîtier de décharge du compresseur intérieur (tube intérieur) est boulonné sur le joint
horizontal. Ces boulons ne peuvent être retirés tant que le boîtier de décharge du compresseur
ne l'est pas - ils restent inaccessibles.
Ainsi, la moitié supérieure du boîtier de décharge du compresseur intérieur doit être détachée
du boîtier de décharge du compresseur. Retirer les trois boulons barillets situés sur la bride
1705718
08-2010 Page 2-256
verticale légèrement avant la jonction des mâts de la cloison portant le tube arrière et l'anneau
de support de l'injecteur de premier niveau. Voir Figure 126 .
c. Retirer le composé antigrippage de tous les boulons et les identifier pour réassemblage
ultérieur.
1.8.2.23 Opération 23. Dépose du logement du compresseur de la moitié supérieure.
DANGER
LE LOGEMENT DU COMPRESSEUR AVANT DOIT ÊTRE RETIRÉ EN PREMIER LIEU, SACHANT QU'IL
FIXE LES LOGEMENTS ADJACENTS.
a. Ajuster les câbles de levage et les palans à chaîne pour soulever le niveau du logement. Voir
Figure 127 .
b. Placer les broches-guides dans les joints horizontaux du logement.
Installer les boulons d'écartement et serrer pour séparer le logement de la moitié supérieure
d. Après l'écartement du logement à la longueur complète des boulons d'écartement, soulever
avec les palans à chaîne pour retirer les lames du rotor du compresseur.
e. Lorsque le logement est séparé du rotor, utiliser la grue pour soulever le logement de l'unité.
DANGER
NE PAS LAISSER LE LOGEMENT SE BALANCER CONTRE LES SURFACES DE LA BRIDE

VERTICALE OU CONTRE LES LAMES DU ROTOR DU COMPRESSEUR
f. Placer le logement du compresseur en position verticale sur une cale en bois solide pour une
inspection plus précise des lames.
g. Retirer le composé antigrippage des brides et des boulons du logement du compresseur.
Identifier les boulons pour réassemblage ultérieur.
1.8.2.24 Opération 24. Dépose du logement du compresseur arrière et du boîtier de

décharge du compresseur de la moitié supérieure
a. Ajuster les câbles de levage et les palans à chaîne pour soulever le niveau du logement. Voir
Figure 128 .
b. Appliquer du composé antigrippage FEL-PRO C-102 pour les filetages des boulons
d'écartement et broches-guides. Installer les boulons d'écartement et les broches-guides.
c. Soulever le logement d'au moins 3 pouces avec les boulons d'écartement.
1705718
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NOTE
S'ASSURER QUE LE LOGEMENT RESTE DE NIVEAU À TOUT MOMENT LORS DE

L'UTILISATION DES BOULONS D'ÉCARTEMENT.
d. Soulever le logement de décharge et le logement du compresseur arrière de la moitié

supérieure hors des lames du rotor et les brides verticales avec les palans à chaîne, avant
d'utiliser la grus pour extraire le logement de l'unité.
DANGER
NE PAS LAISSER LE LOGEMENT SE BALANCER CONTRE LES SURFACES DE LA BRIDE

VERTICALE OU CONTRE LES LAMES DU ROTOR DU COMPRESSEUR
e. Placer le logement sur une cale de bois solide et tourner l'extrémité en position verticale et
correctement supportée pour un nettoyage et un contrôle plus faciles.
f. Retirer le composé antigrippage des brides et des boulons du logement du compresseur.
Identifier les boulons pour réassemblage ultérieur.
1.8.2.25 Opération 25. Dépose du logement du compresseur intérieur de la moitié

supérieure.
a. Retirer les boulons du joint horizontale du boîtier de décharge du compresseur intérieur.

b. Ajuster et soulever le boîtier de décharge du compresseur intérieur de la moitié supérieure de
l'unité et le placer sur une cale de bois solide pour inspection.
c. Nettoyer toutes les brides du logement et les boulons. Identifier les boulons pour
réassemblage ultérieur.
1.8.2.26 Opération 26. Dépose de l'anneau de support de l'injecteur de premier niveau

a. Appliquer du liquide pénétrant (Plus-Gaz Formule A) ou un équivalent sur le joint horizontal

de l'anneau de support de l'injecteur et sur les boulons du joint horizontal. Effectuer cette
opération bien avant le désassemblage, si possible.
b. Retirer les goujons du joint horizontal.
c. Ajuster pour soulever la moitié supérieure de l'anneau de support en utilisant une élingue en
câble métallique de 1/4 pouce, une manille, un boulon à oeil et un palan. Assembler le boulon
à oeil au sommet central. Assembler le câble antitorsion et la manille et le crochet sur le palan
à chaîne.
d. En utilisant une clé à chocs et une longue extension, desserrer et retirer les deux boulons du
joint horizontal.
e. Marquer et retirer la cale.
1705718
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f. Utiliser des cales métalliques sur les joints horizontaux pour séparer les moitiés supérieure et
inférieure.
DANGER
LORSQU'ON LÈVE, L'ANNEAU DE SUPPORT DOIT ÊTRE CONTRÔLÉ POUR ÉVITER

QU'IL NE SE BALANCE AU-DESSUS DES AILETTES DU PREMIER NIVEAU.
g. En utilisant un palan et une grue, soulever l'anneau de support de l'unité et le placer sur une
surface de bois adaptée pour le nettoyer et l'inspecter. Nettoyer toutes les surfaces du joint
de contact et nettoyer tous les boulons et goujons de guidage.
a. Retirer les boulons de couverture de l'engrenage de la soupape de guide intérieure de la moitié

supérieure et les caches de l'engrenage avec l'engrenage et la grille alignée, conformément
au schéma. Ajouter des marques sur l'engrenage et sur la grille avant toute désinstallation
pour vérifier l'alignement de l'engrenage et de la grille.
b. Ajuster les boulons de support d'anneau VIGV juste serrés contre la moitié inférieure de
l'anneau VIGV pour lui éviter de tomber et de se détacher des engrenages VIGV. Si cela n'était
pas effectuer, voir Paragraphe 8.2.14 , étape f . Voir Figure 123 .
c. Retirer les boulons du joint horizontal de l'anneau de manoeuvre de la tuyère, les loquets de
fixation et les boulons ajustés.
d. Retirer les boulons du joint horizontal de la moitié supérieure du boîtier d'admission.
e. Retirer les six boulons barillets dans le conduit d'air du logement (trois de chaque côté).
f. Retirer les boulons ajustés de la bride horizontale. Marquer et identifier les boulons pour retrait
de leur emplacement.
g. Insérer les broches-guides pour le levage.
h. Ajuster, en utilisant les palans à chaîne, pour soulever le logement d'admission de la moitié
supérieure. Avant de soulever le dispositif, s'assurer que les engrenages des aubes directrices
d'entrée sont bloqués de façon à ce qu'ils ne puissent pas pivoter, ce qui pourrait provoquer
un mauvais alignement des aubes directrices d'entrée. Des coins en bois peuvent être utilisés
pour éviter une rotation de l'engrenage. Voir Figure 129 .
DANGER
LE LOGEMENT D'ADMISSION DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE NE PEUT ÊTRE SOULEVÉ

TANT QUE LE LOGEMENT DU COMPRESSEUR AVANT N'EST PAS RETIRÉ. UN
DISPOSITIF À FEUILLURE SE SITUE ENTRE LE JOINT VERTICAL DES DEUX
LOGEMENTS.
1705718
08-2010 Page 2-259
i. Utiliser le palan à chaîne pour séparer le logement initialement sur le joint horizontal. Ne pas
utiliser la grue pour casser le joint horizontal.
DANGER
NE PAS SOULEVER LE LOGEMENT D'ADMISSION DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE EN

UTILISANT LES BARRES DE LIAISON D'ADMISSION.
j. Soulever le logement hors de l'unité avec la grue et le placer sur une cale de bois solide en
position horizontale pour inspection.
DANGER
NE PAS LAISSER LE LOGEMENT D'ADMISSION SE BALANCER CONTRE LE ROTOR DU

COMPRESSEUR OU LES BRIDES DU JOINT VERTICAL LORS DU LEVAGE HORS DE
L'UNITÉ.
k. Retirer le composé antigrippage usagé et le composé d'étanchéité des boulons et des brides
du logement. Identifier tous les boulons pour réassemblage ultérieur.
NOTE
LE ROTOR DE LA TURBINE DOIT ÊTRE CONTRE LE PALEIR DE BUTÉE ACTIF MAIS NON
NOTE

DE JOINT.
1705718
08-2010 Page 2-260
° 1. Le rotor s'actionnera soudainement, accompagné d'une secousse. Ceci est normal.

Relâcher la charge du vérin avant de lire l'indicateur à cadran.
jeux internes requis pour le Rapport de contrôle sur site.
Tous les jeux ne respectant pas les tolérances spécifiées, tel qu'indiqué sur le diagramme des
jeux de l'unité dans la section Schémas de référence dans le présent Manuel d'utilisation,
doivent être rapportés avant la dépose d'une quelconque pièce au représentant de service
de NUOVO PIGNONE en cas de nécessité de nouveau contrôle. Les données seront comparées
aux données de jeux d'origine de l'unité de façon à déterminer la mesure corrective à prendre,
le cas échéant.
NOTE

UN FACTEUR IMPORTANT POUR OBTENIR DES MESURES DE L'INTENSITÉ. VOIR LES
DANGER


générateur.
1705718
08-2010 Page 2-261
charge en aval ne dépassant pas 908 kg (2 000 livres) sur les deux côtés de la paroi
NOTE

JEUX.
3. Appliquer des coins en bois aux injecteurs et aux membranes arrière en les fixant avec
une chaîne, un câble ou une corde, de façon à ce que ces dispositifs ne tombent pas
dans la turbine. Voir Figure 131 et Figure 132 .
jeux internes requis pour le Rapport de contrôle sur site.
Tous les jeux ne respectant pas les tolérances spécifiées, tel qu'indiqué sur le diagramme des
jeux de l'unité dans la section Schémas de référence dans le présent Manuel d'utilisation,
doivent être rapportés avant la dépose d'une quelconque pièce au représentant de service
de NUOVO PIGNONE en cas de nécessité de nouveau contrôle. Les données seront comparées
aux données de jeux d'origine de l'unité de façon à déterminer la mesure corrective à prendre,
le cas échéant.
b. Les jeux du compresseur sont mesurés avec le rotor du compresseur en position avant contre
la face du palier avant. Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
1705718
08-2010 Page 2-262
NOTE
UTILISER DES JAUGES UNIQUEMENT LORS DES MESURES DES JEUX DES EMBOUTS
DES LAMES. LES VÉRIFICATEURS CONIQUES NE DOIVENT PAS ÊTRE UTILISÉS
SACHANT QU'ILS PEUVENT S'ABAISSER LE LONG DE LA COURBE DU LOGEMENT ET
DONNER DES MESURES ERRONÉES.
c. Prendre les jeux du compresseur comme suit :

1. Les 17 jeux des embouts de lames du rotor du compresseur.
2. Les 17 jeux des embouts de lames du rotor du compresseur.
3. Prendre les jeux des lames du stator de l'aube directrice de sortie.
4. Prendre les jeux de position axiale et les fuites de retour (joint d'étanchéité haute
pression) du rotor du compresseur.

supérieure.
boulons.
NOTE

b. Pousser chaque pièce de transition de l'injecteur de premier niveau et la retirer à travers

l'ouverture du logement du compresseur. Soulever chaque pièce de transition hors de l'unité
et la placer sur un contreplaqué ou un carton solide sur une zone plate.
DANGER
1705718
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CONSULTER PARAGRAPHE 3 . , PRATIQUES STANDARD, DANS CETTE FICHE

DE NICKEL.
a. Déboulonner les boulons de la bride de retenue du logement de la turbine et retirer la broche

excentrique.
NOTE
SI LA BROCHE EST DIFFICILE À RETIRER, APPLIQUER UN LIQUIDE PÉNÉTRANT (PLUS-

GAZ FORMULE A) OU ÉQUIVALENT DE FAÇON À RETIRER LA BROCHE.
b. Etiqueter et identifier l'emplacement des broches si elles ne sont pas déjà estampillées.
c. Retirer le composé antigrippage usagé des boulons et des écrous.
1.8.2.33 Retirer la moitié inférieure de l'injecteur de premier niveau.
NOTE
CONSULTER Figure 133 A TRAVERS Figure 138 .
a. Retirer les deux loquets de support extérieurs, un de chaque côté de la turbine, qui
maintiennent l'injecteur sur le carénage de la roue de la turbine de premier niveau. Le loquet
de support est retenu par une tige et un écrou est installé dans le segment de carénage.
b. Retirer l'anneau de fixation du joint en L de la moitié inférieure de l'anneau de support de
l'injecteur de premier niveau. Mettre au rebut les tôles-freins.
c. Installer des boulons à oeil de 3/4 pouces sur les brides horizontales de l'injecteur, de chaque
côté, et ajuster les élingues à câbles et les palans par rapport aux boulons à oeil. Soulever
l'injecteur suffisamment pour retirer les loquets horizontaux.
DANGER
CES LOQUETS SONT RÉGLÉS PENDANT L'ASSEMBLAGE EN USINE DE LA TURBINE

POUR OBTENIR UN ALIGNEMENT CORRECT DE L'INJECTEUR AVEC LES PIÈCES
ASSOCIÉES. S'ASSURER DE MARQUER LES LOQUETS POUR UN RÉASSEMBLAGE
CORRECT DANS LA TURBINE.
1705718
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d. Commencer à faire rouler l'assemblage de la partie inférieure de l'injecteur et l'anneau de

retenue en utilisant un câble et en laissant l'autre. Déplacer la grue tel que nécessaire pour
placer l'injecteur inférieure autour du rotor.
e. Retirer les segments de joints en L alors que la moitié inférieure est tournée.
NOTE
QUATRE BARRES DE LEVAGE SONT SOUDÉES SUR LA PAROI EXTÉRIEURE DE LA

MOITIÉ INFÉRIEURE DE L'ANNEAU DE RETENUE, DEUX SUR CHAQUE CÔTÉ DE LA
LIGNE CENTRALE VERTICALE ET SONT DISPOSÉES À ENVIRON 15° ET 45°.
f. Lorsque l'injecteur et l'anneau de retenue ont été tournés à environ 45°, fixer un câble de
levage en acier de 1/4 pouce à la première barre de levage. Continuer de tourner l'injecteur
et l'anneau de retenue en prenant deux marques sur les barres de levage jusqu'à ce que
l'ensemble soit sorti du logement de la turbine.
g. Soulever la moitié de l'injecteur hors de la turbine et le placer sur un caisson approprié.
NOTE

a. Retirer les plaques de support qui permettent de positionner les goupilles de retenue radiales
de l'injecteur de troisième niveau. Retirer les broches de retenue. Si les broches ne sont pas
marquées par rapport à leur emplacement, faites-le maintenant.
second niveau de la première moitié Figure 139 & Figure 140 ).
DANGER

1705718
08-2010 Page 2-265

ÉVITEZ LES VIBRATIONS ET LES CHOCS EXCESSIFS. ATTACHER SI POSSIBLE LE
CÂBLAGE SUR LA CLOISON DE DISTRIBUTION DE L'INJECTEUR CENTRAL. UNE
FORCE MAXIMALE DE 2000 LIVRES NE DOIT PAS ÊTRE DÉPASSÉE. VÉRIFIER À
NOUVEAU QUE TOUTES LES FIXATIONS DE L'ENDOSCOPE ET DES THERMOCOUPLES
SONT RETIRÉES.
NOTE
FAIRE PARTICULIÈREMENT ATTENTION AUX JOINTS AVANT, ARRIÈRE ET RADIAUX

DE MEMBRANE ET D'INJECTEUR ENTRE CHAQUE SEGMENT LORSQUE VOUS FAITES
SORTIR LE SEGMENT DE L'INJECTEUR. CONSERVER CHAQUE ENSEMBLE DE JOINTS
AVEC SON SEGMENT RESPECTIF. PLACER LES SEGMENTS D'INJECTEUR RETIRÉS SUR
UNE PIÈCE DE CONTREPLAQUÉ OU MATÉRIAU ÉQUIVALENT DANS UNE ZONE
PROTÉGÉE. COUVRIR LES SEGMENTS RETIRÉS POUR LES PROTÉGER
c. Attacher le câble sur le segment d'injecteur 14, et le retirer à l'aide d'un treuil manuel d'une
tonne fixé au pont roulant.
d. Attacher le câble au segment 13, et le retirer.
e. Installer la poulie dans l'orifice de la broche de retenue 14. Passer le câble à travers la poulie
et le fixer au segment de l'injecteur 12. Tirer le segment de l'injecteur à la position laissée
vacante par le segment d'injecteur 13. Retirer la poulie et retirer le segment d'injecteur 13
comme susmentionné.
f. Installer la poulie dans l'orifice de la broche de retenue 13. Passer un câble à travers la poulie
et fixer le segment d'injecteur 11. Tirer le segment d'injecteur 11 vers la position laissée
vacante par le segment d'injecteur 12. Déplacer la poulie vers l'orifice de la broche 14 et retirer
le segment d'injecteur 11 comme susmentionné.
g. Installer la poulie dans l'orifice de la broche de retenue 12. Passer un câble à travers la poulie
et fixer le segment d'injecteur 10. Tirer le segment d'injecteur vers la position laissée vacante
par le segment d'injecteur 13. Déplacer la poulie vers l'orifice de la broche 15 et ensuite l'orifice
de la broche 16 et retirer le segment d'injecteur 12 comme susmentionné.
h. Aller de l'autre côté de l'unité et retirer les segments 8 et 10 de la même façon.
1705718
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1.8.2.36 Opération 36. Dépose des broches de retenue radiales de l'injecteur de second
niveau de la moitié supérieure
NOTE

Les goupilles de retenue sont perforées et taraudées afin de pouvoir visser un boulon dans la tête,
et elles peuvent être retirées à l'aide d'un extracteur.
a. Retirer les plaques de support qui maintiennent les goupilles de retenue radiales de l'injecteur
de troisième niveau, et retirer les broches. Si les broches ne sont pas marquées par rapport
à leur emplacement, faites-le maintenant.
NOTE
LE LOGEMENT DE LA TURBINE DOIT ÊTRE SUR SON BORD VERTICAL ARRIÈRE POUR
LA DÉPOSE DU SEGMENT DE L'INJECTEUR.
DANGER

VÉRIFIER À NOUVEAU QUE TOUTES LES FIXATIONS DE L'ENDOSCOPE ET DES
THERMOCOUPLES SONT RETIRÉES.
1705718
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c. Commencez par attacher le câble au segment d'injecteur le plus proche du joint horizontal.
Retirer le segment à l'aide d'un treuil manuel d'une tonne.
d. Attacher le treuil manuel d'une tonne à un point de support adapté. Continuer sur les segments
d'injecteur restants et retirer de la même façon, tel que décrit dans les Paragraphe 8.2.34 ,
étapes c à h.

combustion Paragraphe 6.1.11 à Paragraphe 6.1.16 & Paragraphe 6.1.18 & Paragraphe
6.1.19
NOTE

a. Test de pression des soupapes de retenue d'huile combustible.

f. Inspecter les boîtiers de combustion externes.
NOTE
IL EST RECOMMANDÉ QUE LA DÉPOSE DE L'AILETTE DE LA TURBINE ET LES OPÉRATIONS DE

REMPLACEMENT SOIENT EFFECTUÉES PAR UN PERSONNEL QUALIFIÉ DE L'ATELIER DE SERVICE
DES APPAREILS DE NUOVO PIGNONE.
a. Faire pivoter la roue d'au moins une révolution complète et examiner les embouts en V des
ailettes et les poteaux en V de la roue pour trouver les repères précédemment indiqués.
Si aucun repère n'est présent, sélectionner une ailette et, en utilisant un marqueur Vibropeen
ou un tampon encreur de faible intensité, indiquer un numéro 1 sur un embout de l'ailette et
un numéro I sur le poteau en V de la roue à sa gauche. Indiquer un numéro 2 sur le poteau
en V de la roue à la droite de l'ailette n° 1 et un numéro 2 sur l'embout en V de l'ailette suivante,
sur la droite.
Voir Figure 141 .
1705718
08-2010 Page 2-268
NOTE
AUCUN MARQUAGE SUPPLÉMENTAIRE NE DOIT ÊTRE EFFECTUÉ SUR LA ROUE. LES

VERROUS TOURNANTS NE DOIVENT PAS ÊTRE MARQUÉS POUR LE RÉASSEMBLAGE.
b. Faire pivoter les verrous tournants en utilisant des ciseaux à embout plat de 0,375 pouce, qui
doivent avoir une fente mise à la terre parallèle au bord de coupe pour effectuer une découpe
pour coins bloqués des têtes de verrou tournants.
c. Faire pivoter les verrous tournants en utilisant des ciseaux à embout plat de 0,375 pouce, qui
doivent avoir une fente mise à la terre parallèle au bord de coupe pour effectuer une découpe
pour coins bloqués des têtes de verrou tournants.
Ensuite, en utilisant des ciseaux et des coups légers de marteau, il est possible de faire pivoter
la tête du verrou pivotant (180°) de sa position originale en position déverrouillée. Répéter
cette procédure jusqu'à ce que tous les verrous tournants soient pivités en position
déverrouillée. Voir Figure 142 .
NOTE
IL EST RECOMMANDÉ QUE CETTE PROCÉDURE SOIT EFFECTUÉE PAR DU

PERSONNEL QUALIFIÉ DE L'ATELIER DE SERVICE DES APPAREILS DE NUOVO
PIGNONE.
d. Lorsque chaque verrou tournant est pivoté, retirer l'ailette auquel il était fixé, les broches de
joint horizontales et radiales entre les ailettes et le verrou tournant.
NOTE
LES AILETTES DOIVENT ÊTRE NUMÉROTÉES EN UTILISANT UN TAMPON ENCREUR

DE FAIBLE INTENSITÉ OU UN MARQUEUR VIBROPEEN LORSQU'ILS SONT RETIRÉS
OU AVANT DE LES RETIRER. NE PAS MARQUER DE NUMÉRO SUR LA SECTION
AÉRODYNAMIQUE.
DANGER
NE PAS MARQUER LES AILETTES DE LA TURBINE AVEC UN COMPOSÉ CONTENANT

DU PLOMB OU DU GRAPHITE.
e. Faire l'inventaire de toutes les pièces après la dépose pour s'assurer qu'il y a : 120 broches
radiales et horizontales ; 120 verrous tournants ; 120 ailettes de premier niveau et aucun
élément n'a été mal placé.
1705718
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NOTE
AVEC LE ROTOR DE LA TURBINE EN PLACE, LES CARÉNAGES DE TURBINE DE LA MOITIÉ INFÉRIEURE

DU DEUXIÈME NIVEAU DOIVENT ÊTRE RETIRÉS DE FAÇON À RETIRER LES AILETTES À EMBOUTS
RENFORCÉS. LES CORDONS DE CARÉNAGE DE DEUXIÈME NIVEAU DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE SONT
RETIRÉS AVEC LE LOGEMENT DE LA TURBINE DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE.
a. en commençant sur le carénage du joint horizontal, tous les autres carénages sont maintenus
en place par une broche de guidage qui est installée de l'extérieur du logement de la turbine.
Un bouchon de canalisation fixe la broche de guidage en place. Appliquer une quantité
généreuse de liquide pénétrant (Plus-Gaz Formule A) ou d'un composé équivalent sur les
bouchons, les broches de guidage et les cordons de carénage suffisamment tôt pour
permettre une durée de trempage suffisamment longue.
b. Il y a un total de huit bouchons de canalisation et de broches de guidage qui fixent les quinze
blocs de carénage de la moitié inférieure en place. Retirer les bouchons des canalisations.
Une méthode de dépose des bouchons et d'empêchement d'arrondissement des têtes des
bouchons est d'utiliser une douille d'entraînement de 3/8 pouces et de la faire tourner autour
en utilisant l'embout de 3/8 pouces sur le bouchon et une barre hexagonale ou une clé Allen
pour diriger la douille.
c. Retirer les broches de guidage en utilisant un tire-câble fileté dans l'embout de chaque broche
de guidage et en tapant sur les broches vers l'extérieur. En tapant sur le bloc de carénage
avec un maillet en cuir vert aidera à desserrer la broche de guidage.
d. Après avoir retiré les broches, faire glisser les blocs de carénage le long de la fente de la
machine et les retirer au niveau du joint horizontal. Identifier l'emplacement de chaque bloc
de carénage lorsqu'il est retiré.
1.8.2.41 Opération 41. Dépose des ailettes à embouts renforcés de deuxième niveau
NOTE

a. Marquer la roue et les ailettes de la turbine si elles n'ont pas été précédemment marquées,
avec des tampons encreurs à faible intensité. Marquer le poteau en V sur la gauche de l'ailette
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sélectionnée avec le numéro 1 et le poteau en V sur la droite avec le numéro 2 ; ceci indiquera
la séquence pour le réassemblage.
Aucun marquage supplémentaire ne doit être effectué sur la roue de la turbine. Marquer
l'ailette sélectionnée du numéro 1 et l'ailette à sa droite du numéro 2 après la dépose.
b. Les ailettes doivent également être marquées de manière consécutive à l'aide d'un tampon
encreur de faible intensité ou d'un marqueur Vibropeen. Voir Figure 141 .
DANGER
NE PAS MARQUER LES AILETTES DE LA TURBINE AVEC UN COMPOSÉ CONTENANT

DU PLOMB OU DU GRAPHITE. VOIR PARAGRAPHE 3 , PRATIQUES STANDARD, DANS
LES INSTRUCTIONS RELATIVES À L'INSPECTION ET À LA MAINTENANCE.
c. Faire pivoter les verrous tournants en utilisant des ciseaux à lame plate de 0,375 pouce ou
d'une taille inférieure. Les ciseaux doivent avoir une doivent avoir une fente mise à la terre
parallèle au bord de coupe pour effectuer une découpe pour coins bloqués des têtes de verrou
tournants.
Ensuite, en utilisant des ciseaux et des coups légers de marteau, il est possible de faire pivoter
la tête du verrou pivotant (180°) de sa position originale en position déverrouillée. Répéter
cette procédure jusqu'à ce que tous les verrous tournants soient pivotés en position
déverrouillée.
Voir Figure 142 .
NOTE
IL EST RECOMMANDÉ QUE CETTE PROCÉDURE SOIT EFFECTUÉE PAR DU

PERSONNEL QUALIFIÉ DE L'ATELIER DE SERVICE DES APPAREILS DE NUOVO
PIGNONE.
d. Les ailettes individuelles ne peuvent être retirées du fait de la bande de renforcement en forme
de Z d'interblocage. Pour la désinstallation, tous les verrous tournants doivent être relâchés
et fixés en position en utilisant du ruban adhésif.
NOTE
DE PETITES BANDES DE RUBAN ADHÉSIF POUR CONDUIT OU DE RUBAN DE

MASQUAGE PEUVENT ÊTRE UTILISÉES POUR MAINTENIR LE VERROU TOURNANT
DANS LA POSITION DÉVERROUILLÉE PENDANT LE PROCESSUS DE DÉPOSE DE
L'AILETTE.
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e. En utilisant un maillet en cuir vert ou en nylon et en travaillant autour de la roue, faire sortir
la ligne entière hors des fentes en V de la roue, petit à petit, jusqu'à ce que seulement 3/8 de
pouces des queues d'aronde de l'ailette restent dans la roue. Ensuite, par manipulation,
chacune des ailette dans la ligne peut être retirée une à une avec la broche horizontale et le
verrou tournant.
Marquer toutes les ailettes pour réassemblage dans la roue. Toutes les ailettes sont pesées
et assemblées à l'assemblage initial pour limiter le déséquilibre dynamique.
f. Effectuer un inventaire de toutes les pièces après dépose pour s'assurer qu'il y a bien 90
broches horizontales et ailettes de turbine et qu'une pièce n'a été mal placée.
1.8.2.42 Opération 42. Dépose du logement de roulement n° 2 de la moitié supérieure
NOTE
LES UNITÉS AYANT DES SONDES DE PROXIMITÉ ET/OU DES ROTORS DE FOND ONT LES MOITIÉS
SUPÉRIEURE ET INFÉRIEURE DE GARNITURE DE COUSSINET RETENUS PAR DEUX BOULONS ET PAR
UNE TÔLE-FREIN SUR CHAQUE JOINT HORIZONTAL. POUR RETIRER LES GARNITURES, DESSERRER
LES TÔLES-FREINS ET RETIRER LES BOULONS. METTRE AU REBUT LES TÔLES-FREINS ET UTILISER
DE NOUVELLES TÔLES-FREINS POUR LE RÉASSEMBLAGE.
a. Retirer les boulons et les goujons du joint horizontal.

b. Fixer une poutre à glissière à l'intérieur de la cheminée d'échappement si l'unité possède une
cheminée d'échappement verticale.
c. Fixer des boulons à oeil sur le logement et ajuster les câbles et le palan à chaîne pour soulever
le logement.
d. Installer des boulons à d'écartement pour desserrer les faces de joint horizontal.
e. En utilisant un palan à chaîne, soulever doucement le logement du roulement pour le sortir
du rotor.
f. Déplacer la moitié supérieure du logement de roulement de l'unité et le place sur un bloc
adapté. Prendre soin de ne pas endommager les joints.
g. Nettoyer tous les écrous, les boulons et les faces de la bride. Identifier et ensacher le matériel
pour le réassemblage, le cas échéant.
h. Couvrir le logement du roulement ouvert.
1.8.2.43 Opération 43. Dépose du logement de roulement n° 1 de la moitié supérieure
a. Retirer les boulons du joint horizontal du logement de roulement et des joints d'étanchéité à
l'air et à l'huile arrière. Retirer les goujons.
b. Débrancher les lecteurs à réluctance variable et retirer l'anneau des lecteurs.
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c. Fixer des boulons à oeil sur le logement et ajuster les câbles et le palan à chaîne pour soulever
le logement. Voir
d. Installer des boulons à d'écartement pour desserrer les faces de joint horizontal.
e. En utilisant un palan à chaîne, soulever doucement le logement du roulement pour le sortir
du rotor.
f. Déplacer la moitié supérieure du logement de roulement de l'unité et le place sur un bloc
adapté. Prendre soin de ne pas endommager les joints.
g. Nettoyer tous les écrous, les boulons et les faces de la bride. Identifier et ensacher le matériel
pour le réassemblage, le cas échéant.
h. Couvrir le logement du roulement ouvert.
1.8.2.44 Opération 44. Inspection du roulement n° 1
a. Inspecter et enregistrer tous les numéros des jeux de joints de réglage. Comparer les mesures
avec le diagramme de l'unité. Enregistrer les mesures d'espacement dans le Rapport sur site.
NOTE
IL N'EST PAS INHABITUEL DE CONSTATER UN LÉGER FROTTEMENT SUR LA DENT

DU JOINT. LORSQUE LE FROTTEMENT EST IMPORTANT, CELA INDIQUE
GÉNÉRALEMENT UNE VIBRATION DU ROTOR PLUS FORTE QU'À LA NORMALE. DANS
CE CAS, UNE INSPECTION PLUS MINUTIEUSE DES CAVITÉS DU JOINT ET DE LA ROUE
ARRIÈRE DU COMPRESSEUR DOIT ÊTRE EFFECTUÉE POUR CONSTATER LA
PRÉSENCE ÉVENTUELLE D'HUILE.
Si on note la présence d'huile sur la compresseur et qu'on peut attribuer cette fuite à des
joints, de nouveaux joints doivent être installés. Si les jeux des joints sont dans l'intervalle de
tolérance et qu'une fuite d'huile apparaît, les drains de l'alimentation en air du joint et du joint
de roulement doivent être contrôlés pour constater si leur drainage est correct.
Les jeux qui sont seulement à un ou deux mils en dehors de l'intervalle de tolérance avec des
inspections visuelles normales (pas de fuite d'huile) ne nécessitent pas de remplacements des
joints. Les dents de joints râpées doivent être limées et présentées pour restaurer les bords
des dents de jointure.
b. Soulever les deux moitiés des paliers de butée et des tampons de roulements. Identifier et
étiqueter les pièces enlevées pour le réassemblage. Voir Figure 144 .
DANGER
NE PAS FAIRE PIVOTER L'UNITÉ AVEC LES PALIERS DE BUTÉE RETIRÉS. CECI
POURRAIT ENDOMMAGER LE ROTOR DU COMPRESSEUR ET LES LAMES DU STATOR.
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c. Déboulonner et retirer la garniture de roulements/coussinets de la moitié supérieure.

d. Supporter le rotor avec un arbre adapté et installer un indicateur à cadran pour mesurer le
levage. Ecarter le rotor vers le haut suffisamment pour relâcher la pression sur la garniture
de roulement de la moitié inférieure. Ne pas excéder un levage de 0,010 pouce. Voir Figure
145 .
DANGER
PRENDRE LES PRÉCAUTIONS APPROPRIÉES POUR S'ASSURER QUE L'ARBRE N'EST

PAS ENDOMMAGÉ PAR LE VÉRIN PENDANT LE LEVAGE.
e. Sortir la garniture de roulement de la moitié inférieure.

f. Inspecter la surface anti-friction du palier porteur pour détecter les fissures, métal anti-friction
essuyé, rayages, corps étrangers, piqûres, écaillage et traces d'usure anormale ou excessive.
Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
g. L'alliage blanc fissuré et ébréché est provoqué par une vibration excessive de la machine ou
un mauvais alignement. Ce type d'endommagement peut être réparé en limant de nouveau
la totalité du roulement ou en tassant la zone défectueuse. En cas de tassement, il est
nécessaire de retirer tout l'alliage de métal sur une distance de 0,5 pouce de la zone fissurée
ou ébréchée.
Si la zone d'ébréchure s'étend sur la surface d'acier, il sera nécessaire d'étamer l'acier (avec
de l'étain pur) avant de tasser la zone d'extension de l'endommagement sur l'alliage de métal
blanc. Si l'acier exposer plus de 15 % de la zone, une réparation par tassement ne doit pas
être effectuée. Dans ce cas, la totalité du roulement doit être à nouveau limée par un agent
de l'atelier de service des appareils de NUOVO PIGNONE selon les spécifications de processus
de NUOVO PIGNONE. Il est évident, bien sûr, que la cause des dégâts au sein de l'unité doit
être éliminée afin d'éviter les fissures et écaillages ultérieurs.
h. Des piqûres et griffures apparaîtront toujours sur les surfaces de palier anti-friction à cause
des impuretés accumulées dans le système d'huile de lubrification. Les éraflures inférieures
à 0,001 pouce de profondeur et inférieures à un pouce de longueur sont acceptables et
n'exigent pas une attention importante. Les éraflures plus profondes doivent par contre être
prises en compte, notamment si elles interfèrent avec la direction axiale et apparaissent dans
une zone de haute pression (moitié inférieure) de la garniture de roulement. Les éraflures qui
sont d'une profondeur de 0,001 à 0,005 pouce mais inférieures à un pouce de longueur
peuvent être réparées sur site.
Toute particule étrangère impliquée dans l'éraflure doit être retirée en premier lieur. Les
éraflures d'une profondeur supérieure à 0,005 pouce doivent être réparées dans une usine
de réparation accréditée par NUOVO PIGNONE.
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i. Si le coussinet de palier a subi des températures excessives, le métal anti-friction montrera

des traces de déformation et d'essuyage. Si la zone essuyée est inférieure à cinq pourcent de
la moitié inférieure de la chemise, le palier peut alors être réutilisé une fois la surface essuyée
réparée. Les zones essuyées plus larges doivent être réparées dans un centre de réparation
agréé NUOVO PIGNONE.
Avant de remplacer la chemise, la cause de l'essuyage doit être déterminée puis éliminée.
Certaines causes typiques sont les suivantes :
1. Blocage d'alimentation en huile ;
2. Débit d'huile inadéquat :
3. Jeux de tourillon serrés ;
4. Mauvais alignement N de l'arbre.
j. La plupart des paliers porteurs développent des zones polies en condition de démarrage à
faible vitesse ou de décélération. La zone polie est généralement située sur la ligne centrale
du fond du coussinet de palier, et doit s'étendre sur tout le long du palier. Ce type de
caractéristique est normal et ne doit pas être une raison de s'alarmer. Si, toutefois, la zone
polie ne se trouve que sur un côté de la chemise, ou sur la moitié supérieure de la chemise,
cela traduit un problème à corriger afin d'éviter l'essuyage éventuel du palier.
k. Mesurer le diamètre du tourillon sur un plan avant et arrière. Enregistrer ces dimensions et
l'état général des tourillons dans la Fiche d'inspection M.IR/GT-6336*.
L'ovalisation et la conicité sont les deux mesures les plus importantes associées à un tourillon
de palier. Ces dimensions sont établies lors d'un contrôle en quatre points pris sur le plan
vertical et horizontal (à 90 degrés l'un de l'autre) sur le côté en avant et en arrière du tourillon.
Si le diamètre du tourillon dépasse sa tolérance prévue d'au moins 0,051 mm (0,002 po), et,
si le jeu entre la chemise et le tourillon sort des tolérances prévues, il peut alors s'avérer
nécessaire de ré-usiner le tourillon.
Des dimensions trop petites standard ont été établies pour le diamètre du tourillon. Elles sont
indiquées dans Table 17 . Noter que le rotor doit être rééquilibré dès qu'un tourillon est ré-
usiné. Les cônes de tourillon qui dépassent leurs limites de tolérance doivent également être
ré-usinés et rééquilibrés.
l. Les surfaces de tourillon qui ont été éraflées, piquées ou entamées à des profondeurs de 0,001
pouce ou moins sont acceptables. Les imperfections plus profondes (de 0,001 à 0,005 pouce)
doivent être réparées par bridage. Ceci est effectué avec une bande longue, étroite de toile
émeri à grains de 200.
La bande est d'abord trempée dans le kérosène et abrasée contre une surface d'acier pour
retirer les bords les plus coupants du matériau abrasif. Elle doit ensuite être placée autour du
tourillon sur couche double (au minimum) et ensuite tirée d'arrière en avant de façon à
produire une action de poli de la circonférence. Ceci peut être accompli par deux hommes,
un de chaque côté de la bande. La quantité de métal retiré du tourillon ne doit pas excéder
0,002 pouce sur le diamètre.
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Les éraflures d'une profondeur supérieure à 0,005 pouce nécessitent un réusinage et un

rééquilibrage du rotor. Une sensibilité de la turbine à gaz par rapport aux méplats du tourillons
ou à l'ovalisation doit être prise en compte avec attention ; sachant que ces imperfections
peuvent provoquer de fortes vibrations du rotor.
m. Fixer les moitiés de garniture des roulements ensemble et effectuer une inspection sur six
points en termes de diamètre interne. Enregistrer toutes les mesures des garnitures de
roulement et l'état de la pièce sur le rapport de contrôle sur site. Voir Figure 146 .
DANGER
CONSULTER LE DIAGRAMME DES JEUX DE L'UNITÉ DANS LA SECTION DES SCHÉMAS

DE RÉFÉRENCE SUR LE MANUEL D'UTILISATION DE L'UNTIÉ POUR CONNAÎTRE LES
TOLÉRANCES AUTORISÉES.
n. Inspecter les surfaces anti-friction du palier de butée pour détecter les fissures, métal anti-
friction essuyé, rayages, corps étrangers, piqûres, écaillage et traces d'usure anormale ou
excessive. Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
o. Tous comme pour les paliers lisses, les surfaces anti-friction des paliers de butée doivent être
inspectées pour détecter les fissures, copeaux, griffures ou essuyages. Ce type
d'endommagement peut être réparé en limant de nouveau la totalité du roulement ou en
tassant la zone défectueuse. Si le tassement est utilisé, tout l'alliage de métal blanc dans un
rayon de 0,5 pouce de la zone défectueuse doit être retiré avant le réusinage de la surface.
Ce type d'endommagement est provoqué par la vibration axiale de la turbine à gaz, par une
métallisation médiocre de l'alliage de métal blanc ou par des températures excessives de
l'alliage. Ces conditions doivent être corrigées avant que la turbine ne soit placée à nouveau
en marche.
p. De petites éraflures apparaissent toujours du fait d'impuretés collectées dans le système
d'huile. Les éraflures inférieures à 0,001 pouce de profondeur et inférieures à un pouce de
longueur sont acceptables et n'exigent pas une attention importante. Les éraflures d'une
profondeur de 0,001 à 0,005 pouce doivent être retirées avec un racleur après avoir retiré
tout le métal cumulé et les particules de saletés. Les éraflures plus profondes doivent être
réparées en limant la surface de l'alliage de métal blanc.
Les agents abrasifs tels que la toile émeri ne doivent pas être utilisés. En cas de patin inclinable,
de roulements auto-égalisants, chaque patin peut être indépendamment limé. En cas de patin
inclinable, de roulements non égalisants, ou de roulements fixes, il est nécessaire de limer
tous les patins ou paliers de manière égale.
q. Les bavures apparaissant et représentant moins de 10 % du tampon/patin ou du palier
peuvent être réparées par limage, comme pour les éraflures. Un balayage qui s'étend sur des
zones plus larges doit être réparé en faisant limer de nouveau le tampon ou palier par un
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atelier de service des appareils accrédité de NUOVO PIGNONE selon les spécifications de
l'entreprise.
Il sera nécessaire, évidemment, de déterminer la cause de l'essuyage avant de réinstaller le
palier. Certaines causes typiques sont les suivantes :
1. Blocage des conduits d'alimentation en huile ;
2. Débit ou pression d'huile inadéquate ;
3. Charges de butée axiales excessives ;
4. Jeux axiaux étroits entre paliers de butée actifs et non actifs ;
5. Mauvais alignement entre le palier et le galet de butée. (Roulements de palier fixes et
plats particulièrement sensibles au mauvais alignement)
r. Placer le palier de butée face vers le haut sur une surface plane. Avec un indicateur à cadran
sur la plaque de surface et mis à zéro sur un coin du palier, déplacer l'indicateur vers les trois
autres coins du palier et enregistrer les mesures. Effectuer ce contrôle sur les quatre coins du
paliers (à 90°).
Si la conicité mesurée est en dehors des tolérances du schéma, le roulement doit être renvoyé
à l'atelier de service de NUOVO PIGNONE pour atteindre la surface désirée. Ne pas limer à la
main les roulements de palier.
Inspecter la présence de grippage, de piqûre, de rayure et d'usure excessive sur les galets de
butée.
1. Faux-rond facial - Pour éviter une vibration axiale du rotor, il est nécessaire que la face
du galet de butée soit perpendiculaire aux tourillons des paliers lisses du rotor. Dans
une unité qui fonctionne correctement sur site, on peut émettre l'hypothèse selon
laquelle les faux-ronds faciaux sont acceptable et que des mesures additionnelles ne
sont pas nécessaires.
2. Surface de la roue - La surface de la roue doit être inspectée en termes d'éraflures et
de balafres. Les éraflures de moins de 0,001 pouce de profondeur peuvent être
ignorées. Les éraflures de 0,001 à 0,005 pouce de profondeur doivent être réparées par
alignement de la hauteur des dents. Ceci est effectuée avec une pierre de carborundum
à grain de 180.
La pierre doit d'abord être trempée dans le kérosène, essuyée et placée sur de la surface
d'acier pour retirer les bords coupants. Elle doit ensuite être à nouveau plongée dans
le kérosène et flotter contre la surface du galet de butée pour retirer les éraflures et
balafres.
Pour les petites zones, une toile émeri de grain de 180 trempée dans le kérosène peut
être utilisée. Les éraflures d'une profondeur supérieure à 0,005 pouce nécessitent un
réusinage. Dans ce cas, il est nécessaire de contrôler les faux-ronds et de s'assurer de
la perpendicularité entre la face de butée et les paliers lisses. Il est également nécessaire
de réinstaller le garniture de la butée pour obtenir les jeux axiaux corrects.
s. Enregistrer l'état du palier de butée dans le rapport de contrôle sur site.
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t. Recouvrir la moitié inférieure du coussinet de palier n° 1 devant être installée avec de l'huile
de turbine propre utilisée dans le système de graissage de l'unité, et déposez le coussinet sur
le tourillon. Faire rouler le coussinet de palier dans la moitié inférieure du logement de palier.
Empêcher le coussinet de tomber dans la moitié inférieure.
DANGER
POUR ÉVITER LES EFFETS DE DÉTÉRIORATION, L'UTILISATION DES ADDITIFS AVEC

LE LUBRIFIANT DE LA TURBINE À GAZ OU DANS LES ZONES LUBRIFIÉES DOIT ÊTRE
LIMITÉE À CEUX APPROUVÉS PAR LE FOURNISSEUR DU LIQUIDE OU L'ASSISTANCE
TECHNIQUE DES SYSTÈMES DE LIQUIDES DU FABRICANT DE LA TURBINE, NUOVO
PIGNONE. EN CAS DE QUESTION OU DE DOUTE AU SUJET DU MATÉRIAU,
CONTACTER LE REPRÉSENTANT DE SERVICE SUR SITE DE NUOVO PIGNONE.
u. Une fois la moitié inférieure du coussinet de palier N°1 installée et positionnée, relâchez avec
précaution le vérin de support du rotor et abaissez doucement le tourillon du rotor pour le
poser sur le coussinet de palier le plus bas.
v. Recouvrir le logement du palier n° 1 afin de protéger le tourillon du palier et d'éviter l'intrusion
de corps étrangers dans le logement.
Tourillon 1er 2ème 3ème

Diamètre Diamétral Diamétral Diamétral
Intervalle Sous-dimensionnement Sous-dimensionnement Sous-dimensionnement
(In) (In) (In) (In)
0-4 0.010 0.020 0.030
4-8 0.020 0.040 0.060
8 -15 0.030 0.060 0.090
Tableau 17 - Diamètres de roulement standard
1.8.2.45 Opération 45. Inspection du roulement n° 2
a. Inspecter et enregistrer tous les jeux de joints de réglage du roulement n° 2. Comparer les
mesures avec le diagramme de l'unité. Enregistrer les mesures d'espacement dans le Rapport
sur site.
b. Retirer le déflecteur d'huile et inspecter pour constater les éventuels frottements.
c. Déboulonner et retirer la garniture de roulements/coussinets de la moitié supérieure.
d. Supporter le rotor avec un arbre adapté et installer un indicateur à cadran pour mesurer le
levage. Ecarter le rotor vers le haut suffisamment pour relâcher la pression sur la garniture
de roulement de la moitié inférieure. Ne pas excéder un levage de 0,010 pouce. Voir Figure
145 .
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DANGER
PRENDRE LES PRÉCAUTIONS APPROPRIÉES POUR S'ASSURER QUE L'ARBRE N'EST

PAS ENDOMMAGÉ PAR LE VÉRIN PENDANT LE LEVAGE.
e. Sortir la garniture de roulement de la moitié inférieure.

f. Inspecter la surface anti-friction du palier porteur pour détecter les fissures, métal anti-friction
essuyé, rayages, corps étrangers, piqûres, écaillage et traces d'usure anormale ou excessive.
Paragraphe 8.2.44 , étapes g, h, i, j et m.
g. Inspecter le tourillon de roulement en termes d'oxydation, grippages, piqûres et usure
excessive ou anormale, tel que décrit dans Paragraphe 8.2.44 , étapes k. et l..
h. Enregistrer toutes les mesures des garnitures de roulement et l'état de la pièce sur le rapport
de contrôle sur site. Consulter le schéma des jeux de l'unité dans la section des schémas de
référence du manuel d'utilisation pour connaître les tolérances.
i. Recouvrir la moitié inférieure du coussinet de palier n° 2 devant être installée avec de l'huile
de turbine propre utilisée dans le système de graissage de l'unité, et déposez le coussinet sur
le tourillon. Faire rouler le coussinet de palier dans la moitié inférieure du logement de palier.
Empêcher le coussinet de tomber dans la moitié inférieure.
j. Une fois la moitié inférieure du coussinet de palier N°1 installée et positionnée, relâchez avec
précaution le vérin de support du rotor et abaissez doucement le tourillon du rotor pour le
poser sur le coussinet de palier le plus bas.
k. Recouvrez le logement du palier N°2 afin de protéger le tourillon du palier et d'éviter l'intrusion
de corps étrangers dans le logement.
1.8.2.46 Opération 46. Nettoyer et inspecter le rotor du compresseur, les lames du stator,
les aubes directrices d'admission et les logements de compresseur et de turbine
a. Un nettoyage des pièces du logement du compresseur et du rotor peut être effectué avec le
rotor assemblé ou retiré.
DANGER
LE PALIER DE BUTÉE DOIT ÊTRE INSTALLÉ SI ON FAIT PIVOTER L'UNITÉ LORS DU

NETTOYAGE DU COMPRESSEUR. PRENDRE DES PRÉCAUTIONS POUR GARDER LA
ZONE DE ROULEMENT PROTÉGÉE PENDANT LE NETTOYAGE.
1. Le processus décrit sur la brochure peut être utilisé pour le nettoyage du logement
avec le rotor installé. Le choix du processus dépend de la disponibilité de l'équipement
et du type de dépôt dans la machine.
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DANGER
LES CONDUITS D'AIR D'EXTRACTION DE NIVEAU 4 ET DE NIVEAU 10

DOIVENT ÊTRE RETIRÉS OU COUVERTS D'UNE BRODE PLEINE POUR
ÉVITER L'INTRODUCTION DU MATÉRIEL DE NETTOYAGE OU DE
CONTAMINANTS.
a. Nettoyage au solvant - Très pratique pour retirer les contaminants organiques

tels que les huiles et graisses. Le solvant doit être de type Petroleum Spirits, GE
N° 1500 thinner ou Multicleaner N° 44, appliqué par vaporisation ou avec un
chiffon bien imbibé ; vaporisation suivie d'un essuyage avec un chiffon propre.
b. Nettoyage à la vapeur - Peut être utilisé pour retirer la graisse et l'huile et les
contaminants solubles à l'eau. Pulvériser attentivement les pièces, en utilisant
un inhibiteur tel le Turco Cold Spray afin de minimiser la rouille et afin de former
un film de protection sur l'ensemble après temps de sèche. Sécher les parties en
utilisant un jet d’air.
b. La dépose du rotor peut être nécessaire pour nettoyer les colmatages/dépôts sur le
compresseur. Le processus suivant, outre les deux processus susmentionnés, peut être utilisé.
1. Projection de particules sur la coque - Utile principalement pour retirer les dépôts secs
et relativement doux. Les pièces du rotor doivent être séchées avant le nettoyage par
projection de particules. Les dépôts huileux ou résidus de ce type doivent également
avoir été retirés du rotor. L'espace de 0,010 à 0,015 pouce entre chaque niveau du rotor
doit être couvert d'un ruban adhésif pour le protéger du dispositif de nettoyage.
c. Inspecter soigneusement la présence de dépôts, d'érosion (amincissement des bords arrière
et arrondissement des coins d'embout de bords d'avant-garde et arrière) ou piqûre de
corrosion sur les aubes directrices d'admission.
d. Contrôler les fissures dans le talon d'aube et sur l'aube à l'aide de pénétrant fluorescent.
e. Si on constate un dépôt sur les lames, deux échantillons doivent être collectés et envoyés à
un laboratoire de test pour analyse. Cette analyse est importante pour l'inspection générale.
f. Vérifier la présence d'huile sur les aubes de direction ou sur une quelconque pièce du
logement. En cas de constatation d'huile, ceci peut indiquer une certaine porosité et un
suintement dans la zone des roulements et doit être corrigé pour éviter un colmatage du
compresseur.
NOTE
POUR CONNAÎTRE L'ACTION CORRECTIVE ET LA PROCÉDURE DE RÉPARATION,

CONTACTER LE REPRÉSENTANT DE SERVICE SUR SITE DE NUOVO PIGNONE.
g. Enregistrer l'inspection des aubes de direction sur le rapport de contrôle sur site.
1705718
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h. Effectuer une inspection visuelle du bout de l'aube mobile pour détecter les traces d'abrasion,
de fissure, de corrosion, d'érosion et de dégâts dus à des corps étrangers. Utiliser Table 17
et Figure 147 à Figure 150 pour les critères d'inspection et de réparation.
NOTE
IL EST RECOMMANDÉ DE DEMANDER AU REPRÉSENTANT DE SERVICE SUR SITE DE

NUOVO PIGNONE DE SUPERVISER L'INSPECTION DES COMPOSANTS DU
COMPRESSEUR ET DE FAIRE EFFECTUER TOUTES LES RÉPARATIONS OU
REMPLACEMENTS DES LAMES PAR UN ATELIER DE SERVICE DES APPAREILS DE
NUOVO PIGNONE.
1.8.2.47 Opération 47. Dépose du rotor
NOTE
LE ROTOR DOIT ÊTRE RETIRÉ UNIQUEMENT S'IL EST ENDOMMAGÉ OU SI DES LAMES
ENDOMMAGÉES NE PEUVENT ÊTRE RÉPARÉES SUR PLACE. IL EST RECOMMANDÉ DE DEMANDER
AU REPRÉSETNANT DE SERVICE DE NUOVO PIGNONE DE SUPERVISER L'AJUSTEMENT ET LA
DÉPOSE DU ROTOR. LE POIDS DU ROTOR EST DE 19 800 LIVRES (8981 KILOGRAMMES).
a. Avant de soulever le rotor, la moitié inférieure de l'anneau de support de l'injecteur de premier

niveau doit être déplacée vers l'avant pour éliminer le chevauchement du joint d'empattement
de l'ailette de premier niveau.
b. Desserre les boulons fixant la moitié inférieure de l'anneau de support. Marquer et faire glisser
les segments de garniture de l'anneau de support. Serrer deux boulons pour tirer l'anneau de
support vers l'avant et découvrir le joint d'empattement de l'ailette.
c. Fabriquer ou avoir à disposition un support de rotor en A ou un châssis de transport avec des
blocs en V avec tampons pour supporter le rotor. Voir Figure 151 pour le levage du rotor et
les plans plats et Figure 152 pour les dimensions du rotor.
d. Fabriquer des brides de fer d'angle/tampon de 24 pouces de hauteur pour guider le rotor et
éviter un mouvement avant ou latéral et arrière. Ces éléments peuvent être vissés en utilisant
les orifices de boulons de joint horizontal du logement.
e. Préparer ou avoir à disposition un dispositif de fixation de levage '1' pour permettre de fixer
une élingue en fil de nylon à la verticale juste à l'avant de la roue de turbine de premier niveau
et de fixer une autre élingue juste avant la roue du compresseur de premier niveau. Voir
Figure 151 et Figure 152 .
f. Utiliser un palan à chaîne de 15 tonnes à partir du dispositif de fixation au-dessus du crochet
de la grue.
1705718
08-2010 Page 2-281
g. Le centre de gravité du rotor assemblé seulement est à 8 pieds et 2 pouces après la face du
rotor indiquant la vitesse. Utiliser un niveau sur la pièce de distance du rotor et garder le rotor
de niveau à tout moment lorsqu'il est supporté par la grue.
h. Retirer le rotor d'alternateur d'induction de l'arbre d'entraînement du compresseur avant si
nécessaire, de façon à ce que le rotor puisse être pivoté de manière latérale pour libérer les
angle du plénum d'admission et le conduit de transition d'évacuation pendant la dépose.
i. Avec tous les engrenages et guides de levage en place et vérifiés, utiliser avec précaution le
flottement avec le palan à chaîne et soulever doucement le rotor des roulements.
j. Utiliser des dispositifs de protection en plastique ou envelopper les paliers lisses et les faces
de butée immédiatement pour éviter les creux sur ces surfaces.
k. Fixer les câbles stabilisateurs pour contrôler le rotor lorsqu'il est retiré des brides de guidage.
Le rotor devra être balancé pour libérer le conduit de transition au-dessus du plénum
d'évacuation.
l. Placer le rotor en position droite.
DANGER
NE PAS LAISSER LES LAMES TOUCHER OU PERCUTER UN QUELCONQUE ÉLÉMENT

PENDANT LE LEVAGE. NE PAS LÂCHER LE DISPOSITIF DE FIXATION DE LEVAGE SUR
LES LAMES.
CONDITION DE LA LAME LIMITES ACCEPTABLES ACTION CORRECTIVE

Pliures
1. Lames pliées Jusqu'à 10 % de la hauteur de pro- Redressement par refroidissement
filage à partir de l'embout et moins au-dessus de la fibre neutre et in-
de 25 % de longueur de corde. spection du liquide pénétrant co-
loré. Remplacer si la pliure est en-
deçà de la fibre neutre. Le redres-
sement par réchauffement N'est
PAS autorisé. Voir Figure 147 .
2. Embouts pliés Jusqu'à 15 % de longueur d'aube Redressement par refroidissement
le long de l'embout et un maxi- et inspection avec liquide pénétrant
mum de 60 degrés de déflection. coloré.
Voir Figure 150 .
3. Voilure pliée Non acceptable Remplacer
Fissures
1. Fissure de fatigue de lame dans une Pas de limites admissibles Remplacer la lame fissurée
quelconque zone de la lame
2. Fissures de lame dues à l'endomma- Pas de limites admissibles Remplacer la lame fissurée
gement d'un corps étranger dans une
zone de la lame
ÉROSION ET CORROSION
Corrosion
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CONDITION DE LA LAME LIMITES ACCEPTABLES ACTION CORRECTIVE
1. Prouvée par usure et piqûre générales. perte de 10 % de la zone de sec- Remplacer la lame
Bords coupants sur côté principal et tion transversale ou marques de
bords de fuite. piqûres d'une profondeur de 0,015
pouce ou plus
Érosion
Prouvée par perte du contour de la la- Perte de 10 % de la zone de sec- Remplacer la lame
me. Conditions de bords coupants. tion transversale ou perte inac-
ceptable de rendement.
RAYURES ET BOSSELURES
Dommages produits par des corps étrangers
1. Petites rayures ou bosselures autour diamètre de 0,050 pouce ou moins Doivent être laissées, pas d'action
du bord principal et profondeur de 0,020 pouce nécessaire
Bosselures Étapes 1 à 4*
1. Bosselures dans la zone autour du bord Une bosselure D d'une profondeur Plier le contour original et polir à
principal de la lame au-dessus et en- et d'un diamètre 5 fois supérieurs une finition de 32 ou plus. Inspec-
deçà de la fibre neutre. au D max. approuvé et dont le D tion par pénétrant liquide coloré.
est égal à 0,160 pouce. Voir Figure
147 et Figure 148 .
2. Bosselures dans la zone autour du bord Une bosselure D d'une profondeur Prendre le rayon du bord et polir à
de fuite de la lame au-dessus et en- et d'un diamètre 5 fois supérieurs une finition de 32 ou plus. Inspec-
deçà de la fibre neutre. au D max. approuvé et dont le D tion par pénétrant liquide coloré.
est égal à 0,160 pouce. Voir Figure Voir Figure 149 .
148 et Figure 149 .
3. Bosselures dans le bord principal Combinaison de condition Combinaison de condition
n'excédant pas la mesure de D. n'excédant par D, 0,160 au-dessus n'excédant par D, 0,160 au-dessus
et 0,080 pouce en-deçà de la fibre et 0,080 pouce en-deçà de la fibre
neutre. neutre.
4. Bosselures dans la section de l'aube Deux profondeurs de 0,040 pouce Polir pour retirer rugosité, retirer
ailleurs que sur bord principal et bord au-dessus de la fibre neutre. peu de matériau, autant que possi-
de fuite ble. Inspection par pénétrant liqui-
de coloré.
*Pour les étapes 5 à 7, utiliser 75 % des
critères de dimension, c.-à-d. 0,160
pouce devient 0,120 pouce.
Pour l'étape 8 à l'étape finale, utiliser
50 % des critères de dimensions.
Endommagement de voilure
1. Bosselures et rayures sur le bord prin- Bosselures et rayures situées au- Acceptables, cependant pour assu-
cipal et le bord de fuite dessus de la fibre neutre et ayant rer un bon débit d'air, le métal élevé
une surface de moins de 0,020 doit être plié et inspecté par liquide
pouce par pouce de corde de lame pénétrant coloré.
et de moins de 0,050 pouce de
profondeur.
1. Bosselures, rayures ou éraflures dans Non acceptable Remplacer
la section de base de pliure, notam-
ment rayon de carénage. Voir Figure
147 .
Tableau 18 - Critères d'inspection des lames du compresseur et de réparation
1705718
08-2010 Page 2-283
DANGER
À CHAQUE FOIS QUE LE LOGEMENT DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE DE LA TURBINE EST RETIRÉ, LES
AILETTES DOIVENT ÊTRE EXAMINÉES AVEC PRÉCAUTION. LADITE INSPECTION PEUT RÉDUIRE LE
RISQUE D'ENDOMMAGEMENT MAJEUR DÛ À UNE DÉFAILLANCE D'AILETTE PRÉCÉDEMMENT
ENDOMMAGÉE. UN BON JUGEMENT EST ALORS NÉCESSAIRE POUR ÉVITER LE REMPLACEMENT
DES AILETTES ADÉQUATES. LES RECOMMANDATIONS DES PRÉSENTES SONT CONÇUES POUR
VOUS AIDER À FAIRE PREUVE DE JUGEMENT ET LES CRITÈRES POUR UN SERVICE CONTINU OU
UNE RÉPARATION DES AILETTES SONT FOURNIS À TITRE DE SERVICE AU CLIENT.
IL EXISTE UNE GRANDE VARIÉTÉ DE PRATIQUES DES CLIENTS EN TERMES D'UTILISATION ET DE
MAINTENANCE, AINSI QU'UNE GRANDE DIVERSITÉ EN TERMES DE FONCTIONNEMENT
SATISFAISANT DES COMPOSANTS DE LA TURBINE À GAZ. NUOVO PIGNONE CONNAÎT PEUT
CHOSES OU A TRÈS PEU DE CONTRÔLE SUR CES PRATIQUES. AINSI, LA RESPONSABILITÉ DES
DÉCISIONS EN TERMES D'UTILISATION CONTINUE OU DE REMPLACEMENT DES AILETTES DOIT
INCOMBER À CHAQUE CLIENT.
a. Les résultats d'une inspection d'ailette doivent être documentés avec les informations
relatives aux combustibles et à l'exploitation de l'unité. Les fiches de rapport d'inspection
doivent être utilisées pour enregistrer et communiquer à NUOVO PIGNONE l'emplacement et
le type exact de l'anomalie observée.
Ces enregistrements d'inspections d'ailette seront effectués pour chaque turbine particulière
et utilisés comme base pour les recommandations présentes et futures. Tous les
enregistrements et les questions à ce sujet doivent être transmis à votre représentant de
service local NUOVO PIGNONE.
b. Nettoyer les ailettes avec de l'oxyde d'aluminium (240 grains) à une pression de 40 trs/min.
maximum. Les queues d'aronde ne doivent pas être décapées et doivent être masquées
pendant cette opération.
c. Après le décapage, retirer le ruban de masquage des queues d'aronde des ailettes de la
turbine et nettoyer les queues d'aronde en utilisant une brosse à soies dures ou une brosse
métallique manuelle (non rotative).
d. Nettoyer toutes les voilures et les queues d'aronde avec du liquide pénétrant fluorescent Zyglo
ZL-22A.
e. Inspecter les ailettes de premier niveau en utilisant les critères d'inspection suivants.
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NOTE
LES AILETTES PEUVENT CONTINUER D'ÊTRE UTILISÉES EN L'ÉTAT SI ELLES

RÉPONDENT AUX CRITÈRES D'INSPECTION SUIVANTS.
1. Les fissures à extrémités radiales sont d'une longueur inférieure à 0,375 pouce ou les
sections pliées locales, associés à des fissures à extrémités radiales, font moins de 0,375
pouce de longueur.
2. Les sections manquantes de la paroi portante sont dans une zone de 0,188 pouce x
0,188 po ou moins avec des fissures associées de moins de 0,125 pouce de longueur
et situées au moins à 0,500 pouce de la jonction de l'embout creux et de la portion
solide du bord de fuite portant. Cette description valide une section manquante par
ailette. Voir Figure 7-38
3. Les dentures sont possibles si elles mesurent moins de 0,90 pouce de profondeur et si
la denture ne contient pas de fissure.
f. La réparation des ailettes : selon le type d'endommagement par un corps étranger, les ailettes
peuvent être réusinées manuellement ou réparées par soudure si les critères suivants sont
respectés.
DANGER
DU FAIT DES CARACTÉRISTIQUES MÉTALURGIQUES SENSIBLES DE L'ALLIAGE DES

AILETTES, IL EST FORTEMENT RECOMMANDÉ QUE TOUT NETTOYAGE, RÉPARATION
PAR SOUDURE OU RÉUSINAGE SOIT EFFECTUÉ SELON DES SPÉCIFICATIONS DE
PROCESSUS APPROUVÉES, PAR UN REPRÉSENTANT QUALIFIÉ DE NUOVO PIGNONE.
1. Le réusinage à la main ou le pliage peut être effectuée sur les fissures produites par la
denture si la profondeur n'excède pas les limites spécifiées dans le paragraphe 2.c. e-
c susmentionnée.
DANGER
TOUTES LES AILETTES DE PREMIER NIVEAU SONT RECOUVERTES

D'UNE COUCHE DE PROTECTION RÉSISTANT À LA CORROSION. LE
RÉUSINAGE DES AILETTES ENDUITES EST AUTORISÉ MAIS IL DOIT
ÊTRE MAINTENU À UN MINIMUM DE FAÇON À CE QUE LE
REVÊTEMENT NE SOIT PAS RETIRÉ PLUS QUE NÉCESSAIRE, CE QUI
AFFECTERAIT LA RÉPARATION.
LE REVÊTEMENT EST D'UNE ÉPAISSEUR DE 0.002 POUCE ; IL FAUT
PRENDRE DES PRÉCAUTIONS POUR ÉVITER DE L'ENDOMMAGER
LORSQU'ON NETTOIE, RÉPARE OU MANIPULE LES AILETTES
1705718
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ENDUITES. LES AILETTES ENDUITES DOIVENT ÊTRE NETTOYÉES AVEC

UN CONTAMINANT ABRASIF 240 À L'OXYDE D'ALUMINIUM À UNE
PRESSION DE FONCTIONNEMENT DE 40 TRS/MIN MAXIMUM.
2. La réparation par soudures est limitée aux régions soumises à une pression très faible,
là où une défaillance ou une fissure de métal de base provoquerait un
endommagement minime. La réparation par soudure est effectuée uniquement pour
améliorer le rendement aérodynamique. La zone des ailettes considérée comme
sécurisée pour la soudure est au moins à 0,250 pouce de l'embout portant.
En outre, à l'exception de la jonction de l'âme alvéolée et de la portion solide du bord
de fuite, la réparation par soudure peut être autorisée dans des sections limitées de
l'embout à 0,375 pouce de l'embout. Voir Figure 154 pour plus de détails.
Selon les limites susmentionnées, la réparation par soudure est recommandée dans
les conditions suivantes :
a. Perte des embouts portants d'une ligne entière d'ailettes supérieure à 0,010
pouce mais inférieure à 0,250 pouce.
b. Perte des sections d'embout avec zone supérieure à 0,035 pouce carré mais
inférieure à 0,060 pouce carré.
c. Les fissures s'étendant sur un rayon supérieur à 0,375 pouce mais inférieur à
0,750 pouce. Voir Figure 154 pour plus de détails.
g. Vérifier que les ailettes de premier niveau ne sont pas atteintes de corrosion ou d'érosion. Les
limites en termes de corrosion et d'érosion sont définies comme suit :
1. 10 % de l'épaisseur portante maximale.
2. Rayon de balayage plat.
3. Une moitié de l'épaisseur du bord de fuite
h. Toute ailette de premier niveau ne répondant pas aux critères décrits dans les Parties 1, 2, 3
et 4 doit être remplacée.
i. Ailettes de deuxième niveau
Les critères d'inspection et de réparation pour les ailettes à embout renforcé de deuxième
1. L'ailette de deuxième niveau n'implique pas de réparation par soudure. La réparation
est limitée au limage et à l'égalisation. Lorsqu'on réusine les ailettes par limage, éviter
de surchauffer. Avant de débuter l'inspection par pénétrant fluorescent ZL-22A, les
ailettes doivent être polies avec de la toile émeri à grains fins.
j. Les exigences en termes de réparation pour les ailettes à embout renforcé de deuxième
1. Les dimensions données doivent être utilisées comme guide pour le réusinage manuel
des ailettes endommagées par des corps étrangers. Table 19 énumère les limites
1705718
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possibles en termes de réparation par endommagement de corps étranger ou près des

bords de fuite des ailettes. Figure 155 définit les dimensions utilisées dans Table 19 .
2. Un manque de matière sur les ailettes de deuxième et troisième niveau est acceptable
si la voilure peut être profilée sur les même limites que la réparation de fissure.
3. Bosselures/dentures - Les bosselures sont acceptables tant qu'elles ne sont pas situées
sur la racine de cordon de soudure de l'auget (interface entre la voilure et la plate-
forme) ou le cordon du carénage (interface entre la voilure et le carénage).
4. Les bosselures contenant des fissures ou celles situées sur le cordon de carénage sont
réparables. Les bosselures pouvant être réparées doivent être polies à la main afin de
retirer la matière étrangère dans la zone de la bosselure, et inspectées au pénétrant
fluorescent pour détecter les fissures. Meulez légèrement toutes les bosselures.
5. Corrosion - La corrosion des ailettes de deuxième niveau à une profondeur de plus de
0,025 pouce n'a pas été observée. Une telle condition est acceptable. Si une corrosion
plus sévère est constatée, ces observations doivent être transmises à votre
représentant de service local NUOVO PIGNONE.
Réusinage des embouts renforcés
k. La remise à neuf et le retrait de métal dans les zones quadrillées sont autorisés. Aucune remise
à neuf impliquant la section centrale n'est autorisée. Voir Figure 156 .
NOTE
IL EST RECOMMANDÉ QUE LE RÉUSINAGE DES AILETTES SOIT EFFECTUÉ PAR UN

ATELIER DE SERVICE ACCRÉDITÉ DE NUOVO PIGNONE. DANS TOUS LES CAS, LA
ZONE DE RÉUSINAGE DE L'AILETTE DOIT ÊTRE NETTOYÉE ET INSPECTÉE AU LIQUIDE
PÉNÉTRANT FLUORESCENT ZYGLO ZL-22A LORSQUE LE RÉUSINAGE EST TERMINÉ.
l. Nettoyer les queues d'aronde de la roue de la turbine avec une brosse en soies dures ou une
brosse métallique (non rotative). Inspecter les queues d'aronde de la roue de turbine avec du
liquide pénétrant Zyglo ZL-22A et apporter une attention particulière aux bases et embouts
de chaque queue d'aronde.
NOTE
NETTOYER LES AILETTES DE TURBINE ET LES QUEUES D'ARONDE DE ROUE DE

TURBINE POUR S'ASSURER D'AVOIR RETIRÉ L'HUILE ET LES POUSSIÈRES.
A .5 Maximum
R1 1.5/0.75
R2 2.0/1.0
1705718
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D 0,3 Maximum*
R3 0,5 t
E 0,06 Maximum
R4 1.0/0.5
Tableau 19 - Matrice des dimensions de réparations pour ailette de deuxième niveau -

MS-5001
* D doit être réduit à 2/3 de la valeur maximale indiquée lorsque B est entre la racine et la pente et
proportionnellement plus petit quand B est inférieur au minimum R2.
NOTE
VOIR Figure 155 , AUSSI.
1.8.2.49 Opération 49. Examiner les anneaux de cerclage de turbine de premier et de

deuxième niveau.
a. Inspecter visuellement les segments de carénages et les raccords en coin pour détecter les
dépôts, la corrosion, l'érosion (piquage), les fissures, les rayures ou les bosselures éventuelles.
Voir Figure 157 .
b. Inspecter visuellement les joints de carénage pour voir s'ils sont tordus, frottés, usés, ou s'il
manque des morceaux.
NOTE
LES CARÉNAGES DE DEUXIÈME NIVEAU DE LA MOITIÉ INFÉRIEURE ONT ÉTÉ RETIRÉS

POUR LA DÉPOSE DE L'AILETTE. LES CARÉNAGES RESTANTS DE PREMIER ET DE
DEUXIÈME NIVEAUX PEUVENT ÊTRE INSPECTÉS ET N'ONT PAS BESOIN D'ÊTRE
DÉSINSTALLÉS DU LOGEMENT DE LA TURBINE POUR INSPECTION.
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1.8.2.50 Opération 50. Effectuer les contrôles d'ellipticité des injecteurs de premier
niveau.
NOTE
L'ellipticité est l'état de déviation par rapport à une forme circulaire. LA MESURE DE L'INJECTEUR
DE PREMIER NIVEAU PERMET DE DÉTERMINER LA DÉVIATION, OU L'OVALISATION DE L'INJECTEUR
LORSQU'IL EST MESURÉ EN DEHORS DE L'UNITÉ. L'ELLIPTICITÉ PEUT ÊTRE MESURÉE SUR
L'INJECTEUR DE PREMIER NIVEAU SACHANT QUE LES SEGMENTS SONT MAINTENUS EN PLACE
PAR UN ANNEAU DE RETENUE ET SONT RETIRÉS EN UNE UNITÉ ASSEMBLÉE DANS LES MOITIÉS
SUPÉRIEURE ET INFÉRIEURE.
Une assistance d'un représentant de service sur site de NUOVO PIGNONE pour obtenir les mesures
d'ellipticité est recommandée.
a. Boulonner les moitiés supérieure et inférieure de l'injecteur de premier niveau fermement.
Placer l'injecteur sur une surface de niveau raisonnable et mesurer l'ellipticité. La différence
maximale possible est normalement de 0,100 pouce. Vérifier avec le représentant de service
sur site de NUOVO PIGNONE la disposition au-dessus de 0,100 pouce.
1.8.2.51 Opération 51. Examiner les injecteurs de premier et de deuxième niveau.
NOTE
L'INJECTEUR DE PREMIER NIVEAU PEUT ÊTRE INSPECTÉ PARTIELLEMENT OU COMPLÈTEMENT À

DES INTERVALLES PLUS ESPACÉS QUE LES CONDUITS D'ACHEMINEMENT DES GAZ CHAUDS DU
FAIT DES AUTRES EXIGENCES EN TERMES D'INSPECTION OU DE MAINTENANCE. IL EST IMPORTANT
QUE CES RÉSULTATS D'INSPECTION SOIT PRÉCISÉMENT INTERPRÉTÉS, ÉVALUÉS ET ENREGISTRÉS
POUR MINIMISER LES EFFORTS DE L'OPÉRATEUR EN TERMES DE MAINTENANCE TOUT EN
FOURNISSANT UN NIVEAU DE FIABILITÉ OPTIMAL.
DANGER
UN SOIN EXTRÊME DOIT ÊTRE APPLIQUÉ LORSQU'ON DÉCAPE LES SEGMENTS DES INJECTEURS,
DE FAÇON À CE QUE DES GRAINS NE PÉNÈTRENT PAS DANS LES ORIFICES DE REFROIDISSEMENT
DES CLOISONS DE DISTRIBUTION DE L'INJECTEUR. EN UTILISANT UNE PRESSION D'AIR DE 40 TRS/
MIN OU MOINS, DÉCAPER L'INJECTEUR DANS LA DIRECTION NORMAL DU CONDUIT
D'ACHEMINEMENT DES GAZ CHAUDS À TRAVERS LES CLOISONS DE DISTRIBUTION DE
L'INJECTEUR. UN CONDUIT NORMAL DES GAZ CHAUDS EST COMME SUIT : BORD AVANT VERS
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BORD ARRIÈRE. NE PAS RESTER DANS UNE ZONE CAR DES QUANTITÉS EXCESSIVES DE MÉTAL
PEUVENT ÊTRE RETIRÉES.
a. Nettoyer l'injecteur en décapant avec un agent abrasif d'oxyde d'aluminium 220 ou plus fin.
Le décapage par jet d'air des injecteurs permet un retrait de tout l'agent décapant des surfaces
et ouvertures. Vérifier les fissures à l'aide d'un pénétrant fluorescent (Zyglo), inspecter les
endommagements éventuels causés par des corps étrangers, l'érosion, la corrosion et les
fissures. Consulter Paragraphe 3 , Pratiques standard, Section de nettoyage de la turbine à
gaz dans ce Manuel d'utilisation. Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
Fissuration des injecteurs
Les injecteurs passent par divers grades thermiques au cours du démarrage, et subissent des
températures élevées lors des opérations de chargement. Ces conditions entraînent fréquemment
la fissuration des injecteurs, ce qui est prévu. Sauf quelques exceptions, la fissuration n'affecte pas
l'efficacité ni l'intégrité mécanique de l'injecteur. (Voir le Paragraphe 7.2.5 ).
En cas d'incertitude en termes de fissure, contacter le représentant de service sur site de NUOVO
PIGNONE. Attendre les conseils spécifiques avant d'effectuer des réparations lorsque l'état de
l'injecteur semble sortir des limites établies.
Bien que nous n'ayons trouvé que très peu de cas de fissures pouvant affecter l'intégrité mécanique
de l'injecteur jusqu'à ce jour, il en existe tout de même. L'inspecteur doit veiller particulièrement aux
éléments suivants susceptibles d'exiger des mesures immédiates (réparation ou mise au rebut).
a. Fissures ouvertes dans des zones sensibles : Les fissures peuvent provoquer l'ingestion de
gaz chauds. Une fissure ouverte est définie comme une fissure suffisamment ouverte que
pour laisser passer une jauge d'épaisseur de 0.127 mm (0.005"), et ayant une longueur
minimum de 25.40 mm (1"). Les zones critiques sont certaines zones de l'aube et des parois
intérieures.
b. Fissures pouvant casser les pièces Les fissure dont l'orientation et le taux d'accroissement
sont suffisamment importants que pour menacer de déloger certaines parties significatives
de l'injecteur doivent être évaluées.
c. Fissures continues du filetage sur un côté de l'aube. De telles fissures peuvent entraîner la
séparation de la voilure.
d. Corrosion ou érosion des injecteurs
1. La quantité acceptable de métal pouvant être retiré dans la zone de l'aube est de 50%
de l'épaisseur de paroi de 2.54 mm (0.1").
2. Suffisamment de matériau de bord arrière doit être conservé afin d'éviter d'exposer
l'orifice de refroidissement de l'injecteur.
3. Des contrôles de la zone et de l'ensemble doivent être effectués en cas de retrait
significatif de matériau.
e. Dégâts de l'injecteur dus aux corps étrangers :
1705718
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NOTE
LES INJECTEURS PEUVENT ÊTRE GRAVEMENT ENDOMMAGÉS PAR LA PRÉSENCE DE

CORPS ÉTRANGERS DANS LE PASSAGE DE CIRCULATION DU GAZ. CES DÉGÂTS
PEUVENT AFFECTER L'INTÉGRITÉ STRUCTURELLE ET LES PERFORMANCES
AÉRODYNAMIQUES DE L'INJECTEUR. CE TYPE DE DÉGÂTS DOIT ÊTRE ÉVALUÉ GRÂCE
AUX CRITÈRES SUIVANTS:
1. Toutes les cassures et déchirures doivent être évaluées à l'aide des mêmes critères
mentionnés ci-dessus pour les fissures.
2. Le métal bombé doit être meulé au niveau des contours de la surface adjacente.
3. Les copeaux et rayures ne doivent pas dépasser 50% de l'épaisseur de paroi.
4. Tout endommagement affectant l'ouverture, c.-à-d. pliage des bords de fuite, pièce
manquante, est dû au fait qu'une inspection de la zone est effectuée pour une analyse
harmonique.
f. Recommandations
1. Les injecteurs de premier niveau ne doivent pas être retirés pour subir des réparations,
excepté aux intervalles d'inspection de trajet de gaz chaud, à moins que les directives
ci-dessus n'aient pas été respectées.
2. Si toutefois l'injecteur est retiré avant l'inspection pour d'autres raisons, alors toutes les
fissures, dégâts et autres doivent être soigneusement répertoriés à l'aide de procédures
de test non destructives, et transmis à votre représentant de service local NUOVO
PIGNONE.
3. Toutes les autres fois où l'injecteur est totalement ou partiellement accessible, il doit
être inspecté le plus complètement possible à l'aide de techniques appropriées, et les
résultats doivent être transmis à votre représentant de service local NUOVO PIGNONE.
4. Toutes les inspections doivent être rapportées en utilisant le rapport d'inspection sur
site. Il est indispensable de prendre toutes les précautions pour garantir la précision.
Un accès limité peut entraîner de fausses indications. Ces indications erronées
peuvent entraîner des dépenses et pertes de temps importantes si elles ne sont pas
repérées et interprétées correctement. Enregistrer les conditions d'inspection des
injecteurs dans le rapport sur site.
1.8.2.52 Opération 52. Inspection de la membrane de l'injecteur de deuxième niveau
a. Nettoyer l'injecteur en limant avec de l'oxyde d'aluminium (220 grains) ou plus fin, tel
qu'indiqué dans la Section 2, Pratiques standard, Nettoyage de la turbine à gaz. Paragraphe
3 , Pratiques standard, Section de nettoyage de la turbine à gaz dans ce Manuel d'utilisation.
b. Contrôler les fissures à l'aide de pénétrant fluorescent. Zyglo ZL22A est l'agent à utiliser de
préférence. Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
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c. Effectuer une inspection visuelle pour détecter tout dégât par corps étranger, brûlure, trace
de corrosion et d'érosion, et amas de dépôt excessif. Enregistrer les résultats dans le Rapport
de contrôle sur site.
NOTE
CHAQUE SEGMENT DE MEMBRANE EST NORMALEMENT ENLEVÉ EN MÊME TEMPS

QUE LE SEGMENT D'INJECTEUR. LES SEGMENTS DE LA MEMBRANE SONT
NORMALEMENT SÉPARÉS SUR SITE POUR EFFECTUER LES VÉRIFICATIONS.
d. Effectuer une inspection visuelle des dents de jointure de la membrane, des joints
d'empattement arrière du premier niveau, des joints d'empattement arrière du deuxième
niveau.
e. Noter l'état sur le rapport de contrôle sur site.
f. Inspecter les dents de la membrane comme suit :
Observer la dent la plus râpée et mesurer sa hauteur. Comparer cette mesure avec la hauteur
de la dent sur le segment de la membrane précédemment positionnée sur le joint horizontal,
où la tolérance d'espace IPL et IPH est connue. Regarder ensuite si les écarts correspondent
aux mesures minimum autorisées indiquées pour la dent de membrane dans le plus mauvais
état.

combustion Paragraphe 6.1.11 à Paragraphe 6.1.16 & Paragraphe 6.1.18 & Paragraphe
6.1.19
NOTE
CONSULTER Paragraphe 6 DE CES INSTRUCTIONS D'INSPECTION ET DE MAINTENANCE POUR

LES OPÉRATIONS D'INSPECTION SUIVANTES :
a. Test des soupapes de retenue de carburant.

f. Inspections des boîtiers de combustion.
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1.8.2.54 Opération 54. Installation du rotor (le cas échéant)
a. En utilisant toutes les procédures, les outils et les mises en garde de l'Opération 47, installer
le rotor.
DANGER
S'ASSURER QUE LES SURFACES DES TOURILLONS ET LES SURFACES DE POUSSÉE SONT SANS
PROPRES AVANT D'ABAISSER LES ROTORS DANS LES MANCHONS. LES TOURILLONS DOIVENT ÊTRE
ENDUITS D'HUILE DE TURBINE PROPRE.
1.8.2.55 Opération 55. Assemblage du palier n° 1, du palier de butée, du logement de

palier de la moitié supérieure et du déflecteur
a. Avec le manchon de roulement de la moitié inférieure en place et le tourillon contre le

manchon, utiliser une jauge d'épaisseur ou une jauge plastique pour vérifier l'alignement des
manchons de roulement avec le tourillon du rotor.
DANGER
SI UNE JAUGE D'ÉPAISSEUR EST UTILISÉE, PRENDRE DES PRÉCAUTIONS EXTRÊMES

POUR ÉVITER LES ÉRAFLURES SUR LE TOURILLON OU SUR LE MANCHON DE
ROULEMENT.
b. Enduire le tourillon de rotor et le manchon de roulement de la moitié supérieure d'huile de

turbine.
c. Placer le manchon de roulement de la moitié supérieure sur le tourillon.
d. Appliquer de l'huile de turbine sur la face du palier de butée et sur le galet de butée.
e. Installer le palier de butée.
f. Installer les joint d'anneau d'étanchéité à l'huile en utilisant des tôles-freins.
g. Installer le déflecteur d'huile de la moitié inférieure et le joint d'étanchéité à l'air.
h. Vérifier à nouveau et enregistrer les jeux des joints de roulement. Consulter le diagramme de
jeux dans la section de schémas de référence du manuel d'utilisation de l'unité. Enregistrer
les mesures d'espacement dans le Rapport sur site.
i. Inspecter le logement de roulement de la moitié inférieure en termes de propreté et les faces
du joints horizontal.
j. Appliquer un enduit sur le joint de plastique Instant Seal Locatite sur les faces de joint
horizontal.
k. Enduire légèrement les vis à épaulement avec du composé anti-grippage Fel-Pro C-102.
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l. Ajuster le logement de roulement de la moitié supérieure en utilisant le palan à chaîne.

Soulever le logement de la moitié supérieure en place au-dessus du logement de roulement
de la moitié inférieure.
DANGER
ABAISSER DOUCEMENT LE LOGEMENT DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE EN PLACE.

VÉRIFIER QUE LE LOGEMENT S'ADAPTE AU-DESSUS DU PALIER DE BUTÉE. LA BUTÉE
DU PALIER DE BUTÉE DE LA LIGNE CENTRALE SUPÉRIEURE DOIT S'ADAPTER À LA
FENTE DANS LE LOGEMENT DU PALIER DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE.
m. Installer les broches de goujons et les boulons.

n. Serrer les boulons au couple approprié dans la séquence appropriée. Voir Figure 158 .
NOTE
CONSULTER Paragraphe 3 , PRATIQUES STANDARD, DANS LES INSTRUCTIONS

RELATIVES À L'INSPECTION ET À LA MAINTENANCE, POUR CONNAÎTRE LES
TABLEAUX ET VALEURS DE COUPLE.
o. Appliquer un composé Instant Seal Loctite sur la bride de montage et réassembler l'anneau
des lecteurs à réluctance variable.
p. Vérifier l'espace des lecteurs à réluctance magnétique ; il doit être entre 0,045 et 0,055 pouce.
q. Reconnecter les raccords de réluctance magnétique.
1.8.2.56 Opération 56. Assemblage du palier n° 2, du palier de butée, du logement de

palier de la moitié supérieure et du déflecteur
a. Le manchon de roulement de la moitié inférieure en place et le tourillon du rotor contre le

manchon.
b. Installer le déflecteur d'huile et le déflecteur d'air de la manière suivante :
1. Faire rouler le déflecteur de la moitié inférieure et le déflecteur d'air en place. S'assurer
que les trois vis d'ajustement sont dégagées du logement. Placer une cale mince de
0,004 pouce autour de l'arbre sur les trois paliers du joint. Ajuster uniquement la vis
inférieure jusqu'à ce qu'un contact soit ressenti entre la dent du joint et la cale mince.
Lorsque le contact est effectué, il est impossible de tirer sur la cale mince.
2. Retirer la cale mince (il est nécessaire de dégager la vis inférieure à moins de 20 degrés
pour obtenir un dégagement approprié sur l'arbre inférieur). Tirer la cale mince et
ajuster le dégagement en utilisant les vis de droite et de gauche uniquement.
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3. Appliquer un enduit sur le joint de plastique Instant Seal Locatite sur les faces de joint
horizontal. Visser la moitié supérieure du déflecteur de la moitié inférieure. Serrer les
boulons au couple approprié.
4. Vérifier le dégagement supérieur sur la dent la plus à l'intérieur. Le dégagement doit
être de 0,006 à 0,009 pouce. Consulter le diagramme de jeux dans la section de
schémas de référence du manuel d'utilisation de l'unité. Enregistrer les mesures
c. Enduire le tourillon du rotor et le manchon de roulement de la moitié supérieure d'huile de
turbine et abaisser le manchon du roulement de la moitié inférieure dans le tourillon.
d. Vérifier à nouveau et enregistrer les jeux de joints sur le rapport de contrôle sur site.
e. Inspecter le logement de roulement de la moitié inférieure en termes de propreté et les faces
du joints horizontal.
f. Appliquer un enduit sur le joint de plastique Instant Seal Locatite sur les faces de joint
horizontal.
g. Enduire légèrement les vis à épaulement avec du composé anti-grippage Fel-Pro C-102.
h. Ajuster le logement de roulement de la moitié supérieure en utilisant le palan à chaîne.
Soulever le logement de la moitié supérieure en place au-dessus du logement de roulement
i. Installer les broches de goujons et les boulons.
j. Serrer les boulons au couple approprié dans la séquence appropriée. Voir Figure 158 .
k. La vis d'ajustement supérieure doit être serrée jusqu'à ce qu'elle entre en contact avec le joint.
1.8.2.57 Opération 57. Installation des ailettes à embouts renforcés de deuxième niveau
NOTE

a. Certains verrous tournants peuvent être tournés de bout en bout dans leur position originale
s'ils n'ont pas été précédemment tournés. Les verrous tournants peuvent être bloqués à
chaque embout UNE FOIS SEULEMENT. Si les deux embouts ont été précédemment bloqués,
ou s'ils contiennent des fissures ou des pièces manquantes à un embout, ils ne doivent pas
être réutilisés ; de nouveaux verrous tournants doivent être installés.
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NOTE
SI UN NOUVEL ENSEMBLE D'AILETTES DE TURBINE DOIT ÊTRE INSTALLÉ, IL EST

RECOMMANDÉ QUE DE NOUVEAUX VERROUS TOURNANTS SOIENT INSTALLÉS
AVEC LES NOUVELLES AILETTES.
b. Installer et fixer les verrous tournants au bas des queue d'aronde des ailettes sur la roue. En
commençant avec l'ailette n° 1, insérer l'ailette à l'emplacement de la queue d'aronde n° 1 de
la roue, suffisamment loin pour la maintenir dans la queue d'aronde (à environ 3/8 pouces).
Installer l'ailette n° 2 et la broche de joint horizontal à l'emplacement de la queue d'aronde n
° 2 de la roue en engageant en même temps les embouts d'interblocage de la section en Z
du carénage dans la première ailette. Installer les ailettes suivants, les broches de joint
horizontal en séquence de la même façon.
La dernière ailette et la broche de joint horizontal à installer nécessiteront une répartition des
ailettes adjacentes pour engager correctement les carénages d'interblocage à l'embout.
c. En utilisant un maillet en cuir vert ou en nylon, travailler avec précaution autour de la roue de
la turbine en tapant légèrement sur les ailettes jusqu'à ce que chaque ailette soit en place.
Faire pivoter les verrous tournants en position de blocage. (Côté plat du verrou tournant vers
le centre de la roue, tel qu'illustré sous Figure 159 ). En utilisant un outil spécial à river, placer
ce dernier sur le sommet du verrou tournant et donner des coups sec légers avec un maillet.
Vérifier que le rivetage de verrous tournants est correct.
NOTE
FAIRE PIVOTER LES VERROUS TOURNANTS ET RIVER AVEC PRÉCAUTION LES DEUX
COINS DANS LA FENTE DE BLOCAGE. LE RIVETAGE DOIT ÊTRE EFFECTUÉ
GRADUELLEMENT POUR ÉVITER LES FISSURES OU BALAFRES. PRENDRE SOIN DE
PROTÉGER LES FACES DE LA ROUE PRÈS DES QUEUES D'ARONDE. LES BALAFRES,
ÉRAFLURES, ETC. NE SONT PAS AUTORISÉES.
d. Après avoir riveté correctement tous les verrous tournants, effectuer une inspection par
pénétrant liquide des fissures sur la zone riveté du verrou tournant. Si une fissure est trouvée,
le verrou tournant doit être remplacé.
a. Appliquer un composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur les fentes usinées de carénage de la
turbine dans le logement de la turbine de la moitié inférieure et enduire également les broches
de goujons et les bouchons de conduits.
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b. Positionner chaque bloc de carénage dans la fente du logement de la turbine et le faire glisser
dans le logement de la turbine. Aligner le bloc de carénage avec l'alésage dans la turbine et
insérer l'alésage, en s'assurant qu'il pénètre dans l'orifice de carénage. Installer le bouchon
de conduit et le serrer. Voir Figure 160 .
NOTE
IL EXISTE QUINZE BLOCS DE CARÉNAGE DANS LE LOGEMENT DE LA MOITIÉ

INFÉRIEURE. CHAQUE BLOC DE CARÉNAGE EST MAINTENU EN PLACE PAR UN
ALÉSAGE ET UN BOUCHON DE CONDUIT. (UN TOTAL DE HUIT GOUJONS ET
BOUCHONS DANS LA MOITIÉ INFÉRIEURE)
1.8.2.59 Opération 59. Installation des ailettes de turbine de premier niveau
a. Certains verrous tournants peuvent être tournés de bout en bout dans leur position originale
s'ils n'ont pas été précédemment tournés. Les verrous tournants peuvent être bloqués à
chaque embout UNE FOIS SEULEMENT. Si les deux embouts ont été précédemment bloqués,
ou s'ils contiennent des fissures ou des pièces manquantes à un embout, ils ne doivent pas
être réutilisés ; de nouveaux verrous tournants doivent être installés.
NOTE
SI UN NOUVEL ENSEMBLE D'AILETTES DE TURBINE DOIT ÊTRE INSTALLÉ, IL EST

RECOMMANDÉ QUE DE NOUVEAUX VERROUS TOURNANTS SOIENT INSTALLÉS
AVEC LES NOUVELLES AILETTES.
b. Assembler un verrou tournant et l'ailette n° 1 entre l'emplacement 1 et 2 de queue d'aronde.

Assembler un verrou tournant, une ailette et une broche de joint horizontal et radial sur l'ailette
dans chaque fente de queue d'aronde dans la roue. Prendre d'extrêmes précautions pour
réinstaller les ailettes sur la même queue d'aronde de roue.
c. Après avoir terminé l'installation des verrous tournants, les ailettes et les broches de joints
horizontaux et radiaux, faire pivoter tous les verrous tournants en position de blocage (côté
plat du centre de la roue avant du verrou tournant) et bloquer les verrous tournants avec un
outil de rivetage spécial. Placer l'outil de rivetage sur le sommet du verrou tournant et taper
légèrement avec un maillet. En utilisant une jauge sans calibrage/avec calibrage, vérifier que
le blocage du verrou tournant est correct. Le non calibrage présente un blocage approprié.
d. Après avoir correctement bloqué tous les verrous tournants, inspecter à l'aide d'un liquide
pénétrant les fissures sur la zone bloquée des verrous tournants, si une fissure est trouvée, le
verrou tournant doit être remplacé.
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1.8.2.60 Opération 60. Nouvelle inspection du flottement du rotor et des dégagements

du compresseur
a. Voir le Paragraphe 8.2.28 pour l'inspection des dégagements de butée du rotor et Paragraphe
8.2.30 l'inspection des dégagements du compresseur dans la procédure d'inspection
majeure.
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Figure 116 - Fabrication de goujon de pression pour joint d'expansion de bride d'accouplement
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Figure 117 - Dispositif de fixation rotatif du rotor (typique)
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Figure 119 - Configuration typique des indicateurs à cadran pour prendre les mesures des
dégagements radiaux et les repères d'accouplement
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Figure 120 - Dispositif de fixation d'alignement typique et configuration des indicateurs à cadran
pour inspections d'alignement
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Figure 121 - Emplacement des vérins à vis mécaniques sous le logement
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Figure 122 - Vérin à vis typique restant sur un bloc de support
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Figure 123 - Boulons de support d'anneau VIGV
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Figure 124 - Ajustement pour retirer la moitié supérieure du châssis d'évacuation (2900 LIVRES)
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Figure 126 - Boulons Allen dans boîtier de décharge de compresseur intérieur
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Figure 127 - Ajustement des câbles pour soulever le logement du compresseur avant
1705718
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Figure 128 - Ajustement des câbles pour le boîtier de décharge du compresseur de la moitié
supérieure et levage du compresseur arrière en tant qu'unité
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Figure 129 - Disposition de levage pour logement d'admission
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Figure 132 - Injecteur typique de deuxième niveau et membrane bloquée en direction du débit
de gaz pour contrôle des espacements
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LÉGENDE
1 PIÈCE DE TRANSITION
2 CONDUIT DE THERMOCOUPLE
3 ANNEAU DE FIXATION DE JOINT EN L
4 INJECTEUR DE PREMIER NIVEAU
5 ANNEAU DE RETENUE DE L'INJECTEUR
6 BLOC DE MONTAGE DE PIÈCE DE TRANSITION
7 LOQUET DE SUPPORT EXTÉRIEUR D'INJECTEUR DE PREMIER NIVEAU
8 CORDON DE CARÉNAGE DE ROUE DE TURBINE DE PREMIER NIVEAU
9 BLOC POUR BUTÉE DE JOINT D'EMBOUT DE PIÈCE DE TRANSITION (BOULON ET RONDELLE)
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Figure 139 - Segments d'injecteur de deuxième niveau
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Figure 141 - Identification de poteau de roue et de queue d'aronde avant désinstallation
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Figure 142 - Faire pivoter les verrous en positions verrouillées et non verrouillées
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Figure 143 - Disposition de levage de câble pour moitié supérieure de logement de roulement n
°1
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Figure 144 - Dépose des paliers et patins de butée
1705718
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Figure 145 - Vérin d'arbre typique pour dépose de manchon de roulement de moitié inférieure
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Figure 146 - Diamètre de mesure du roulement n° 1
1705718
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Figure 147 - Lame de compresseur typique présentant des zones endommagées
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Figure 148 - Bosselure dans bord principal de la lame
1705718
08-2010 Page 2-331
Figure 149 - Bosselure dans bord de fuite de la lame
1705718
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Figure 150 - Redressement par refroidissement de l'endommagement de l'embout
1705718
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Figure 151 - Levage du rotor et plans plats
1705718
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Figure 152 - Poids et centre de gravité ms-5001/p/à rotor
1705718
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Figure 153 - Métal manquant, aucun critère de réparation pour ailette de premier niveau
1705718
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Figure 154 - Critères de réparation par soudure de l'ailette de premier niveau
LÉGENDE
A LA ZONE DE PROFONDEUR DE 0,250 PO, AUTOUR DE L'EMBOUT DE VOILURE, PEUT ÊTRE

RÉPARÉE PAR SOUDURE.
B À L'EXCEPTION DES ZONES OMBRÉES SUSMENTIONNÉES, DES ZONES LIMITÉES AUTOUR
DE LA VOILURE PEUVENT ÊTRE RÉPARÉES PAR SOUDURE À UNE PROFONDEUR DE 0,375
PO.
C LA LIMITE DE RÉPARATION PAR SOUDURE MAXIMALE EN TERMES DE SÉCURITÉ,
TRAVERSANT LA JONCTION VERS LES PORTIONS CREUSE ET SOLIDE DU BORD DE FUITE,
EST DE 0,250 PO DE PROFONDEUR.
D LES FISSURES RADIALES, DE PLUS DE 0,375 PO MAIS INFÉRIEURES À 0,750 PO, PEUVENT
ÊTRE RÉPARÉES PAR SOUDURE.
1705718
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Figure 155 - Critère des dimensions de réparation pour ailette à embout renforcé de deuxième
niveau
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Figure 156 - Limites en termes de réusinage des embouts renforcés
1705718
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Figure 157 - Anneaux de cerclage de la turbine de premier et de deuxième niveau
1705718
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1705718
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Figure 159 - Faire pivoter les verrous en positions verrouillées et non verrouillées
1705718
08-2010 Page 2-342
Figure 160 - Carénages assemblés dans le logement de la turbine
1.8.3 RÉASSEMBLAGE

NOTE

Il est nécessaire de boulonner sur la moitié supérieure de la coque de la turbine les anneaux de
cercle stationnaires assemblés.
1705718
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a. Effectuer Paragraphe 8.2.17 et Paragraphe 8.2.19 dans la séquence inverse et installer

uniquement les boulons de joint horizontal et les boulons ajustés.
DANGER

c. Prendre les mesures de concentricité sur le rapport de contrôle sur site. Enregistrer tous les
relevés sur la Fiche d'inspection. Envoyer les mesures à votre représentant de service sur site
NUOVO PIGNONE pour évaluation et analyse.

DANGER

1.8.3.3 Opération 63. Installation de la garniture de moitié inférieure de l'anneau de

support de l'injecteur de premier niveau
NOTE
EFFECTUER CETTE OPÉRATION SI LA GARNITURE DE MOITIÉ INFÉRIEURE A ÉTÉ RETIRÉE POUR LA

DÉPOSE DU ROTOR (VOIR Paragraphe 8.2.47 ).
a. Desserrer les boulons fixant l'anneau de support contre le boîtier de décharge.

b. Faire glisser le dispositif dans la garniture d'anneau de support à fente et aligner avec les
repères.
c. Configurer les goujons et serrer les boulons selon les instructions de couple dans la Section
2 de ces instructions de maintenance.
d. Vérifier à nouveau et enregistrer les espaces d'empattement avant de premier niveau.
1705718
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1.8.3.4 Opération 64. Installation des segments d'injecteur et des broches de retenue
radiales de deuxième niveau de la moitié inférieure
NOTE

DANGER
c. Assembler le ruban de scellement avec l'encoche vers l'extérieur. Assembler ensuite le ruban
de scellement radial avec l'encoche vers l'intérieur. Fixer les deux joints de façon appropriée.
Voir Figure 161 .
NOTE
RIVETÉS EN PLACE.
jusqu'au centre du boîtier.
Pour les segment d'injecteur avec des tuyaux thermocouples qui dépassent, s'assurer de
conserver suffisamment de jeu afin de permettre aux segments de pouvoir être insérés sans
endommager les tuyaux.
Chaque segment et membrane pèse environ 35 livres (16 Kg).
1705718
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NOTE

radiales.
1.8.3.5 Opération 65. Installer les broches de retenue radiales et les segments des
injecteurs de premier et de second niveau de la moitié supérieure
NOTE

DANGER
c. Assembler le ruban de scellement avec l'encoche vers l'extérieur. Assembler ensuite le ruban
de scellement radial avec l'encoche vers l'intérieur. Fixer les deux joints de façon appropriée.
Voir Figure 161 .
1705718
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NOTE
RIVETÉS EN PLACE.
jusqu'au centre du boîtier.
Pour les segment d'injecteur avec des tuyaux thermocouples qui dépassent, s'assurer de
conserver suffisamment de jeu afin de permettre aux segments de pouvoir être insérés sans
endommager les tuyaux.
Chaque segment et membrane pèse environ 35 livres (16 Kg).
NOTE

radiales.
1.8.3.6 Opération 66. Installation des pièces de transition de la moitié inférieure dans
NOTE

TOUJOURS EN PLACE.
a. Placer les pièces de transition (N° 5, 4, 6, 3 et 7 en séquence) dans leurs logements de

combustion respectifs. Les faire glisser aussi loin que possible dans le logement de
combustion.
NOTE

1705718
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1.8.3.7 Opération 67. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié inférieure
NOTE
SI UN INJECTEUR NOUVEAU OU RÉUSINÉ DE PREMIER NIVEAU DOIT ÊTRE RÉINSTALLÉ, IL EST

RECOMMANDÉ D'OBTENIR DE L'ASSISTANCE AUPRÈS DU REPRÉSENTANT DE SERVICE SUR SITE
DE NUOVO PIGNONE POUR POSITIONNER L'INJECTEUR DE PREMIER NIVEAU CORRECTEMENT ET
PRENDRE LES CONTRÔLES D'ESPACEMENT.
a. Enduire tous les boulons, goujons, les broches et les pièces de surface, notamment les joints
d'un composé antigrippage FEL-PRO C-102.
NOTE

b. Fileter les boulons à oeil à épaulement dans l'orifice centrale de chacune des brides de jointure
horizontales. (Un boulon à oeil pour chaque embout d'injecteur) Ils seront nécessaires après
que la moitié de l'injecteur de premier niveau aura été installée.
c. Pour réinstaller l'injecteur de premier niveau, abaisser la moitié qui a été retirée et procéder
comme suit :
1. À l'aide d'élingues de câble et de palans à chaîne attachés aux barres de levage à
l'arrière de l'assemblage d'injecteur, ajuster la moitié inversée de l'injecteur pour la
soulever (extrémités dirigées vers le bas), au-dessus du boîtier de turbine.
2. Vérifier que toutes les surfaces de contact sont propres, sans bavures ou métal abîmé,
et légèrement enduites de composé antigrippage FEL-PRO C-102.
3. Si le rotor de l'unité est en place, commencez à faire rouler l'assemblage du demi
injecteur dans le boîtier de turbine en le laissant glisser sur un palan à chaîne et en le
retenant par l'autre, déplaçant le pont de façon à amener l'assemblage autour du rotor.
4. Lorsque la moitié de l'injecteur a été tournée à 45°, modifier l'emplacement de la fixation
de l'élingue à câble la plus basse vers la prochaine barre de levage soudée à travers le
verso de l'anneau de retenue de l'injecteur.
5. Continuer de faire tourner la moitié de l'injecteur jusqu'à ce que ses surfaces de joints
horizontaux soient perpendiculaires. À cette étape, il sera nécessaire de tirer sur
l'injecteur sur le reste de la distance en attachant une élingue de câble sur le boulon à
oeil placé dans la bride d'extrémité principale. Continuer de la sorte en retenant le câble
principal et en allongeant par le câble suivant.
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6. Au moment d'orienter horizontalement les joints horizontaux de la moitié de l'injecteur,

les deux élingues de câble doivent être attachées aux anneaux de levage
préalablement installés dans les orifices de boulon du joint horizontal. Avec les palans
fixés aux élingues, soulever légèrement l'injecteur et installer des pinces à joint sous
les brides.
NOTE
S'ASSURER QUE LES PINCES À JOINT SOIENT RÉINSTALLÉES À LEUR

EMPLACEMENT ORIGINAL. CES PINCES SONT USINÉES À L'USINE
LORS DE L'ASSEMBLAGE DE LA TURBINE POUR OBTENIR LES BONS
ESPACEMENTS.
7. Abaisser la moitié de l'injecteur sur les pinces à joint horizontales et retirer les élingues,
les palans et les boulons à oeil.
8. Installer deux pinces de support extérieures sur l'anneau de cerclage de premier niveau.
Utiliser le composé anti-grippage Fel-Pro C-102 sur toutes les boulons (
9. Réassembler les joints en L sur l'injecteur de la moitié inférieure.
NOTE
S'ASSURER QUE LES JOINTS EN L SONT EN QUINCONCE AU MOINS

ENTRE 1 ET 0.750 POUCE DES JOINTS DU SEGMENT DE L'INJECTEUR.
10. Assembler l'anneau de fixation du joint en L, la moitié inférieure, après avoir vérifié que
la fente de l'anneau du joint est propre et qu'il n'y a pas de bavure sur la languette ou
dans la fente. Installer des boulons neufs et des tôles-freins neuves. Serrer les boulons
au couple approprié. Plier les tôles-freins pour fixer les boulons.
11. Assembler deux épaisseurs d'emballage autour de la circonférence de la fente de paroi
intérieure et deux épaisseurs autour de la fente de la paroi extérieure. Les longueurs
d'emballage doivent s'étendre sur 180°. Le conditionnement des joints ne doit pas
coïncider avec les joints des segments de l'injecteur. Les deux couches doivent être en
quinconce. Consulter le schéma de disposition de l'injecteur de premier niveau dans la
section des schémas de référence du manuel d'utilisation.
12. Installer les thermocouples d'empattement avant du premier niveau sur le logement
de la turbine de la moitié inférieure.
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1.8.3.8 Opération 68. Installation des broches excentriques de premier niveau de la

moitié inférieure
les deux surfaces.
NOTE

fixation.
HGP-R1.
10. Recouvrir la broche excentrique d'une légère couche de composé anti-grippage FEL-
PRO C-102, et la réinstaller sur le logement.

ailettes de premier et de second niveau et le torot de la turbine.
1705718
08-2010 Page 2-350
de premier niveau (N° 3. 4. 5, 55 6 et 7). Commencer par la pièce de transition inférieure, n° 5,
dans la cloison du boîtier de décharge du compresseur.
de montage de la pièce de transition.
Bloquer la vis à épaulement de la bride avant à l'aide d'une nouvelle plaque-frein. Plier
la tôle-frein au minimum à deux onglets pour fixer la vis à épaulement de manière
sécurisée.
DANGER

1.8.3.11 Opération 71. Installation de la moitié supérieure du boîtier de décharge du

compresseur
a. Attacher la moitié supérieure du boîtier de décharge interne du compresseur pour le levage.

b. Nettoyer les brides de jointure horizontales de la moitié inférieure et supérieure et les brides
verticales sur la moitié supérieure.
1705718
08-2010 Page 2-351
c. Soulever et configurer la moitié supérieure au-dessus de la moitié inférieure. Appliquer du

composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur les boulons. Installer les boulons et serrer au couple
approprié.
1.8.3.12 Opération 72. Installation du logement du compresseur arrière et du boîtier de

décharge du compresseur de la moitié supérieure
NOTE
AVANT L'ASSEMBLAGE DES LOGEMENTS DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE, INSPECTER VISUELLEMENT

LE LOGEMENT DE LA MOITIÉ INFÉRIEURE POUR VÉRIFIER QU'AUCUN CORPS ÉTRANGER OU DÉBRIS
NE SOIT LAISSÉ DANS LA TURBINE.
a. Ajuster les câbles et le palan à chaîne sur le boîtier de décharge du compresseur et tourner
en position horizontale sur un caisson.
b. Ajuster les câbles de levage et les palans à chaîne pour soulever le niveau du logement.
Consulter le schéma des poids et du centre de gravité dans la section des schémas de
référence du manuel d'utilisation pour connaître les exigences en termes d'ajustement et de
poids.
c. Installer des broches guides sur le joint horizontal.
d. Inspecter les brides de jointure en termes de propreté. Appliquer du composé antigrippage
Perfect Seal sur la bride du joint horizontal et du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur la
bride du joint vertical. Retirer les goujons de pression s'ils sont encore installés.
e. Abaisser avec précaution les broches guides, avec des palans à chaîne uniquement pour les
adapter aux faces des joints horizontaux.
DANGER
NE PAS LAISSER LE LOGEMENT SE BALANCER ET ENTRER EN CONTACT AVEC LES

LAMES DU COMPRESSEUR OU LES FACES DU JOINT VERTICAL LORS DE
L'ABAISSEMENT DES BROCHES GUIDES.
f. Avec le logement abaissé en contact avec le joint horizontal, retirer les broches guides.
Appliquer du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur les boulons. Installer les boulons et
serrer au couple approprié.
g. Réinstaller les trois boulons barillets angulaires axiaux fixant le boîtier de décharge du
compresseur intérieur au boîtier de décharge du compresseur. Serrer les boulons au couple
approprié.
1705718
08-2010 Page 2-352
NOTE
LE CAS ÉCHÉANT, INSTALLER LES BOUCHONS DES THERMOCOUPLES SITUÉS DANS

LE BOÎTIER DE DÉCHARGE DU COMPRESSEUR DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE DERRIÈRE
L'EMBOUT ARRIÈRE DU LOGEMENT DE COMBUSTION N° 8.
1.8.3.13 Opération 73. Installation de l'anneau de support de l'injecteur de premier

niveau de la moitié supérieure
a. Ajuster, en utilisant le boulon à oeil au sommet central et le palan à chaîne, pour soulever la
moitié supérieure de l'anneau de support de l'injecteur.
b. Vérifier que toutes les surfaces de contact sont propres et sans bavures ou traces de métaux.
c. Appliquer du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur les goujons et boulons.
d. Soulever l'anneau de support de la moitié supérieure au-dessus de la moitié inférieure et
abaisser avec précaution en place en utilisant le palan à chaîne pour les derniers 8 à 10
pouces.
e. Installer la garniture.
f. Installer et serrer les boulons de joint horizontal.
g. Retirer du dispositif de levage.
1.8.3.14 Opération 74. Installation des injecteurs de premier niveau de la moitié

supérieure
a. Enduire les surfaces de contact d'un composé antigrippage FEL PRO C-102.
NOTE

b. Installer les joints en L sur la moitié supérieure, sur l'injecteur de premier niveau.
NOTE
UNE LÉGÈRE MARQUE DE MARTELAGE MAINTIENDRA LES JOINTS EN PLACE

PENDANT L'ASSEMBLAGE.
c. En utilisant les palans et les élingues, ajuster l'injecteur (les deux embouts pointant vers le bas)
et mettre de niveau.
d. Abaisser doucement la moitié supérieure de l'injecteur sur la moitié inférieure. Vérifier que les
bandes de jointure sont en place dans les fentes des parois intérieures et extérieures.
1705718
08-2010 Page 2-353
e. Installer les pinces à joint horizontales de la moitié supérieure, les boulons et serrer les boulons
au couple approprié.
NOTE
S'ASSURER QUE LES LOQUETS DU JOINT HORIZONTAL SONT INSTALLÉS SUR LES
MÊMES CÔTÉS OÙ ILS ONT ÉTÉ RETIRÉS. UTILISER LE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE FEL-
CRO C-102 SUR LES BOULONS ET LES GOUJONS.
f. Assembler l'anneau de fixation du joint en L en utilisant les tôles-freins et les boulons. Serrer
les boulons au couple appropriée et plier les onglets des tôles-freins pour fixer les boulons (au
minimum deux pressions par boulons).
g. En cas d'installation d'un injecteur nouveau ou réusiné, les dimensions 1N1 et 1N2 devront
être vérifiées et enregistrées sur le rapport de contrôle sur site. (Consulter le diagramme des
jeux dans la section schémas de référence du manuel d'utilisation de l'unité pour connaître
les dimensions spécifiques).
NOTE
EN CAS DE DIFFÉRENCES DANS LES DIMENSIONS MESURÉES, CONTACTER LE

REPRÉSENTANT DE SERVICE SUR SITE DE NUOVO PIGNONE.
h. Assembler deux épaisseurs d'emballage autour de la circonférence des fentes des parois
extérieures et intérieures. Les longueurs d'emballage doivent s'étendre sur 180°. Le
conditionnement des joints ne doit pas coïncider avec les joints des segments de l'injecteur.
Les deux couches doivent être en quinconce.
de premier niveau (N° 1, 2, 8, 9 et 10). Commencer par les deux pièces de transition situées
au-dessus des joints horizontaux (n° 2 et 8) et remonter. Installer les joints latéraux et de
nouvelles vis à épaulement. Serrer les vis à un couple de 32 à 37 pieds/livre.
dans la cloison du boîtier de décharge du compresseur.
1705718
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1. Appuyer sur le coin avant de la pièce de transition (sommet, bas, gauche et droite) avec
un maillet en cuir vert pour fixer la pièce de transition sur l'ailette de premier niveau.
Répéter le processus jusqu'à ce que les couples et appuis répétés ne change plus rien
et jusqu'à ce qu'il n'y ait plus d'espace entre l'anneau de retenue et la bride de montage
de la pièce de transition. Bloquer la vis à épaulement de la bride avant à l'aide d'une
nouvelle plaque-frein. Plier la tôle-frein au minimum à deux onglets pour fixer la vis à
épaulement de manière sécurisée.
a. Appliquer du composé d'étanchéité RTV 102 sur le joint horizontal et le composé antigrippage
FEL-PRO C-102 sur les joints verticaux.
b. Ajuster pour soulever le niveau du boîtier d'admission, en utilisant des palans à chaîne. Voir
Figure 129 .
c. En utilisant des broches guides, soulever en position au-dessus du logement de la moitié
inférieure.
DANGER
NE PAS LAISSER LE LOGEMENT DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE CONTRE LE ROTOR DU

COMPRESSEUR LORS DU LEVAGE.
d. Abaisser l'admission de la moitié inférieure sur la moitié inférieure en utilisant des palans à
chaîne.
e. Enduire les boulons ajustés et les boulons de composé antigrippage FEL-PRO C-102.
f. Installer tous les boulons ajustés aux emplacements marqués et tous les boulons serrés à la
main.
NOTE
S'ASSURER D'INSTALLER LES SIX BOULONS ALLEN (TROIS DE CHAQUE CÔTÉ) DANS
LE CONDUIT D'AIR DU LOGEMENT D'ADMISSION.
g. Serrer les boulons du joint horizontal à la moitié de la bride et en travaillant alternativement

sur les mebouts des joints horizontaux simultanément.
h. Vérifier que la grille et les engrenages ne se sont pas détachés pendant la désinstallation et
la réinstallation. Voir Figure 7-47
i. Reconnecter les moitiés supérieures et inférieures de la grille.
j. Relâcher les vis de support qui fixent la grille pendant l'assemblage.
k. Retirer les autres dispositifs de blocage se l'assemblage VIGV.
l. Réinstaller les couvercles de grille et d'engrenage.
1705718
08-2010 Page 2-355
m. Installer et serrer les boulons ajustés de l'anneau, les loquets et les boulons des joints
horizontaux.
n. Relâcher les supports et/ou les dispositifs de blocage dessous l'anneau de manoeuvre.
o. Installer les couvercles d'engrenage et les boulons des couvercles.
1.8.3.17 Opération 77. Installation du logement du compresseur avant
a. Ajuster pour soulever le niveau du boîtier d'admission, en utilisant des palans à chaîne. Voir
Figure 127 .
b. Vérifier la propreté de tous les joints et appliquer du composé d'étanchéité Perfect Seal sur
les joints horizontaux et du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur les joints verticaux.
c. Placer les broches-guides dans les joints horizontaux du logement.
d. Utiliser une grue pour positionner le logement de la moitié supérieure au-dessus du logement
e. En utilisant des palans à chaîne, abaisser avec précaution le logement de la moitié supérieure
en position, directement au-dessus de la bride de contact de la moitié inférieure et continuer
d'abaisser sur les broches guides.
DANGER
NE PAS LAISSER LE LOGEMENT DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE SE BALANCER ET ENTRER

EN CONTACT AVEC UNE PARTIE DU ROTOR, LES LAMES OU LES SURFACES DES
JOINTS VERTICAUX.
f. Abaisser le logement jusqu'à ce que les joints soient en contact.

g. Enduire les boulons ajustés et les boulons de composé antigrippage FEL-PRO C-102.
h. Retirer les broches guides, installer les boulons ajustés et les boulons à la main.
i. Serrer les boulons du joint horizontal à la moitié de la bride et en travaillant alternativement
sur les embouts des joints horizontaux simultanément. Voir Figure 7-48
j. Serrer tous les boulons verticaux, en travaillant vers le bas de chaque côté de la ligne centrale
verticale.
DANGER
UTILISER DU COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE UNIQUEMENT SUR LES BOULONS DU

SYSTÈME DE COMBUSTION. NE PAS UTILISER DE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE À UN
QUELCONQUE ENDROIT OÙ IL POURRAIT INTERFÉRER AVEC LE CONDUIT DE GAZ
CHAUD.
1705718
08-2010 Page 2-356
NOTE


sur
DANGER

JOINT D'ÉTANCHÉITÉ. NE PAS INJECTER DE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE DANS LES
COMPOSANTS DU CONDUIT DE GAZ CHAUD.

1705718
08-2010 Page 2-357
NOTE


NOTE

DANGER
NE PAS LAISSER LE LOGEMENT DE LA TURBINE SE BALANCER ET PERCUTER LES

AILETTES DE LA TURBINE ALORS QU'IL EST ABAISSÉ EN POSITION.
NOTE


1705718
08-2010 Page 2-358

NOTE
APPLIQUER DU COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE FEL-PRO C-102 SUR TOUS LES BOULONS ET TOUTES
LES BROCHES AXIALES AVANT L'INSTALLATION.
horizontal. Voir Figure 163 .
NOTE

VERTICAUX PUISSENT ÊTRE SERRÉS. RÉINSTALLER LES BOULONS DES JOINTS
HORIZONTAUX. SERRER LES BOULONS AU COUPLE APPROPRIÉ.
turbine.
les deux surfaces.
1705718
08-2010 Page 2-359
NOTE

b. Marquer les têtes de broches le long des deux bords de la bande de retenue.
c. Marquer deux repères transversaux sur les côtés supérieurs et inférieurs de la bande de
retenue et en continuant à travers la tête de broche.
d. Retirer les boulons de la sangle de fixation, la sangle, et la broche excentrique.
e. Maintenir la broche un étau, repositionner la sangle sur les repères d'alignement de la tête
de broche, et souder la sangle sur la tête de broche.
f. Recouvrir la broche excentrique d'une légère couche de composé anti-grippage FEL-PRO C-
102, et la réinstaller sur le logement.
g. Installer et serrer correctement les boulons de la sangle de fixation.
1.8.3.21 Opération 81. Installation de la hotte d'évacuation et des boulons
a. Vérifier la propreté des brides de joints horizontaux et verticaux.

b. Assembler de nouveaux joints sur les brides de joints horizontaux.
c. Ajuster pour abaisser la hotte d'évacuation, en utilisant des palans à chaîne et abaisser
doucement, en vérifiant qu'elle s'adapte au dessus du déflecteur d'air du roulement n° 2.
d. Appliquer du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur les boulons. Installer les boulons et
e. Installer des écrans d'isolation des joints horizontaux et les boulonner. Installer les boulons et
1.8.3.22 Opération 82. Installation du plénum d'admission de la moitié supérieure.
a. Ajuster le plénum d'admission pour soulever en utilisant les palans à chaîne.

b. Appliquer du composé d'étanchéité RTV 102, assembler de nouveaux joints sur les brides de
contact.
c. Soulever le plénum d'admission de la moitié supérieure en position au-dessus de la moitié
inférieure et abaisser de six pouces avec la grue.
1705718
08-2010 Page 2-360
NOTE
EFFECTUER CETTE OPÉRATION AVEC SOIN POUR ÉVITER AU PLÉNUM DE SE

BALANCER ET D'ENDOMMAGER LES SURFACES DE LA BRIDE DE CONTACT.
d. Abaisser le logement supérieur en position finale en utilisant le palan.

e. Appliquer du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur les boulons et installer les boulons
horizontaux et verticaux.
f. Réinstaller les radiateurs électriques portatifs, les conduits, les câblages et les raccords sur la
paroi du compartiment d'admission.
DANGER
d. Si le logement de la turbine ne se déplace pas vers le bas lorsque les vérins sont relâchés,
1. Pénétrer dans la zone du plénum d'admission et installer le dispositif de fixation de
l'indicateur à cadran sur les ailettes de turbine de deuxième niveau, tel que décrit dans
l'Opération 12 de ces instructions d'inspection majeure.
2. Vérifier l'ailette de la turbine de deuxième niveau sur les longueurs de carénage de la
turbine de deuxième niveau, selon l'Opération 12 de ces instructions d'inspection
majeure.
3. Si les longueurs mesurées entre l'ailette et le carénage sont supérieure à 0,040 FIR, elle
doit être analysée avec la longueur originale de carénage de deuxième niveau et les
contrôles de dégagement du logement d'ailette de deuxième niveau pour voir si le
logement de la turbine doit être arrondi.
1705718
08-2010 Page 2-361
NOTE
IL EST RECOMMANDÉ DE CONTACTER UN REPRÉSENTANT DE

SERVICE SUR SITE NUOVO PIGNONE POUR OBTENIR DE L'AIDE POUR
DÉTERMINER SI L'ARRONDISSEMENT DU LOGEMENT DE LA TURBINE
EST NÉCESSAIRE ET POUR OBTENIR DE L'AIDE DANS L'OPÉRATION,
SI NÉCESSAIRE.
4. SI l'arrondissement du logement de la turbine est nécessaire du fait des dégagements

minimum, la procédure suivante doit être respectée :
a. Réinstaller le vérin sous la hotte d'évacuation vers la bride verticale du logement
de la turbine.
b. Relâcher le boulon du pied de support de la turbine d'environ deux tours.
c. Relâcher, d'un tour, tous les boulons de joint vertical sur le logement de turbine
sur la bride verticale de la hotte d'évacuation, dans la section de la moitié
supérieure.
d. Relâché d'un demi-tour les cinq boulons sur chaque côté à partir du joint
horizontale de la même bride, sur la moitié inférieure.
e. Actionner le vérin pour soulever la turbine jusqu'à ce que la garniture s'emboîte
sous le pied de support puisse être déplacée, ce qui indiquerait que la charge
est portée par le vérin.
f. Resserrer les boulons de joint horizontal du logement de la turbine.
g. Serrer tous les boulons de joint vertical, en commençant sur la ligne centrale
verticale supérieure, en travaillant vers le bas des deux côtés simultanément.
h. Relâcher le vérin de support et laisser la turbine se poser sur ses supports;
i. Resserrer les boulons de maintien du support.
j. Vérifier à nouveau l'ailette de deuxième niveau sur les longueurs de carénage
de la turbine.
1.8.3.24 Opération 84. Nouvelle vérification de l'alignement de la turbine par rapport à

l'engrenage
a. Vérifier à nouveau l'alignement turbine-engrenage et comparer avec les mesures

d'alignement prises lors de la désinstallation.
b. Consulter la section de désinstallation Paragraphe 8.2.10 , de cette procédure d'instructions
d'inspection majeure.
1705718
08-2010 Page 2-362
1.8.3.25 Opération 85. Installation de la bride d'accouplement
a. Ajuster l'arbre d'accouplement en utilisant des élingues en fil de nylon et le palan chaîne sur
le crochet de la grue. Soulever en position en s'assurant que le dispositif d'accouplement est
correctement orienté d'un bout à l'autre, et que les repères de l'arbre moyeu-manchon,
manchon-turbine et de l'arbre manchon d'accouplement-engrenage sont alignés.
NOTE
LES FACES D'ACCOUPLEMENT DOIVENT ÊTRE NETTOYÉES ET SANS BAVURES. LE

CAS ÉCHÉANT, DES JOINTS TORIQUES DOIVENT ÊTRE REMPLACÉS LORSQU'ON
RÉASSEMBLE LES ACCOUPLEMENTS.
b. Lubrifier les accouplements emballés :
NOTE
LUBRIFIER À LA MAIN LE MOYEU ET L'ENGRENAGE DE MANCHON. TOUTE GRAISSE

LAISSÉE (À UNE QUANTITÉ SPÉCIFIÉE) APRÈS LA LUBRIFICATION DE L'ENGRENAGE
DOIT ÊTRE PLACÉE ENTRE LES FACES DU MOYEU PRÈS DE LA LIGNE CENTRALE
AXIALE. ELLE SERA PLACÉE DANS L'ENGRENAGE PAR FORCE CENTRIFUGE UNE FOIS
QUE L'ARBRE AURA ÉTÉ LANCÉ À VITESSE MAXIMALE.
DANGER
NE PAS UTILISER PLUS DE LA QUANTITÉ SPÉCIFIÉE DE GRAISSE SUR CHAQUE

EMBOUT DE L'ARBRE D'ACCOUPLEMENT. LA FORCE CENTRIFUGE EXERCÉE
PENDANT L'OPÉRATION FORCERA LA GRAISSE EN EXCÈS À SORTIR DES JOINTS.
1. Enduire légèrement tous les joints avant l'assemblage.

2. Enduire légèrement les vis à épaulement avec du composé anti-grippage Fel-Pro
C-102. Installer les boulons et écrous d'accouplement dans la même position originale.
Serrer les écrous légèrement autour de l'accouplement. Le couple final doit être
effectué sur deux écrous à la fois, serrer ensuite les deux écrous opposés à 180°. Après
avoir serré tous les écrous, les vérifier. Les boulons et écrous d'accouplement doivent
être serrés à des couples de 129 à 147 pieds-livres. Voir Figure 164 .
3. Configurer les indicateurs à cadran et vérifier à nouveau le flottement de l'embout
d'accouplement et le dégagement radial. Le flottement de l'embout doit être entre
0,380 et 0,90 pouce et le dégagement radial doit être de 0,005 pouce ou moins.
1705718
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c. Accouplements lubrifiés :
1. Lubrifier tous les joints avec l'huile d'accouplement avant l'assemblage.
3. Serrer les écrous légèrement autour de l'accouplement. Le couple final doit être
avoir serré tous les écrous, les vérifier.
4. Les boulons et écrous d'accouplement doivent être serrés à des couples de 129 à 147
pieds-livres. Voir Figure 164 .
6. Retirer les deux bouchons de remplissage de chaque embout de l'accouplement. Faire
pivoter l'arbre d'accouplement de façon à ce que l'orifice de remplissage ouvert soit
orienté à 45 degrés au-dessus du joint horizontal et que l'orifice de drainage est à 45
degrés au-dessous du joint horizontal. Remplir chaque embout de l'accouplement
jusqu'à débordement à travers l'orifice de drainage. Installer les bouchons de
remplissage et de drainage. Voir Figure 165 .
NOTE
L'HUILE DOIT ÊTRE CHAUFFÉE À ENVIRON 100 °F AVANT DE LA

VERSER DANS LES ORIFICES DE REMPLISSAGE DU DISPOSITIF
D'ACCOUPLEMENT.
d. Accouplements lubrifiés en continu :

Serrer les écrous légèrement autour de l'accouplement. Le couple final doit être
avoir serré tous les écrous, les vérifier. Les boulons et écrous d'accouplement doivent
être serrés à des couples de 129 à 147 pieds-livres. Voir Figure 164 .
1705718
08-2010 Page 2-364
1.8.3.26 Opération 86. Inspection du positionnement de l'ouverture du rotor
NOTE
TOUS LES CONTRÔLES DE POSITIONNEMENT DU ROTOR DOIVENT ÊTRE ENVOYÉS AU

REPRÉSENTANT DE SERVICE DE NUOVO PIGNONE POUR ÉVALUATION. TOUTES LES MESURES
FINALES DOIVENT ÊTRE DANS LES INTERVALLES DE TOLÉRANCE, TEL QUE SPÉCIFIÉ SUR LE
DIAGRAMME DES DÉGAGEMENTS DANS LA SECTION DES SCHÉMAS DE RÉFÉRENCE DU MANUEL
D'UTILISATION.
a. Consulter l'Opération 12 de ces procédures d'inspection majeure pour connaître les contrôles
de positionnement du rotor.
b. Enregistrer les positions finales du rotor de la turbine et du compresseur sur le rapport de
contrôle sur site.
1.8.3.27 Opération 87. Installation des aubes directionnelles d'évacuation
NOTE
LES CONTRÔLES DE POSITIONNEMENT DU ROTOR SUR LES AILETTES DE TURBINE DE DEUXIÈME

NIVEAU DOIVENT ÊTRE EFFECTUÉS ET ACCEPTABLES AVANT LA RÉINSTALLATION DES AUBES
DIRECTIONNELLES D'ÉVACUATION.
a. Placer de nouveaux joints sur les faces avant du joint de bride verticale.
b. Placer un long collier autour de la moitié de la section de l'aube directionnelle, nouveau point
d'équilibrage, et soulever le dispositif des blocs de support temporaires. Retirer les blocs de
support.
c. Retirer les lignes de tirant utilisées pour ajuster la section de l'aube directionnelle sur le toit
du plénum d'évacuation arrière.
d. Déplacer doucement la section de l'aube directionnelle d'évacuation vers l'avant pour la
placer en contact avec les brides du joint vertical.
e. Appliquer du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur les boulons. Installer les boulons et
f. Retirer le couvercle de protection des conduits d'huile et de drainage. Installer tous les conduits
d'alimentation et de drainage verticaux et horizontaux et les accouplements Dresser.
DANGER
SOUDER À NOUVEAU LES ONGLETS DE BLOCAGE SUR LES RACCORDS DES

CONDUITS D'ALIMENTATION EN HUILE AVANT D'EFFECTUER L'ACCOUPLEMENT
1705718
08-2010 Page 2-365
DRESSER. PRENDRE LES PRÉCAUTIONS APPROPRIÉES POUR S'ASSURER QUE LES

LAITIERS DE SOUDURE NE PÉNÈTRENT PAS DANS LES CONDUITS D'HUILE LORS DE
LA SOUDURE DES ONGLETS DE BLOCAGE SUR LES RACCORDS.
1.8.3.28 Opération 88. Assemblage des joints Flex arrière du plénum d'évacuation
a. Vérifier que les faces d'étanchéité du joint et les fentes sont propres.
b. Appliquer du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur les boulons.
c. Assembler les joints Flex et les joints d'étanchéité et installer les boulons. Voir Figure 166 .
NOTE
DÉSAXER LES JOINTS D'ÉTANCHÉITÉ DE FAÇON À CE QU'ILS NE COÏNCIDENT PAS

AVEC LES JOINTS FLEX.
d. Serrer les boulons au couple approprié.
1.8.3.29 Opération 89. Assemblage des joints Flex avant du plénum d'évacuation
NOTE
SUR CERTAINS MODÈLES DE TURBINES ANCIENS, LE JOINT FLEX SITUÉ À ENVIRON 10H A UN
CONDUIT QUI LUI EST SOUDÉ. INSTALLER LE JOINT FLEX ET LE CONDUIT ET RECONNECTER LA
BRIDE DE CONDUIT SUR LA BRIDE DE CONTACT À L'INTÉRIEUR DU PLÉNUM D'ÉVACUATION.
a. Vérifier que les faces d'étanchéité du joint et les fentes sont propres.
b. Appliquer du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur les boulons.
c. Assembler les joints Flex et les joints d'étanchéité et installer les boulons.
NOTE
DÉSAXER LES JOINTS D'ÉTANCHÉITÉ DE FAÇON À CE QU'ILS NE COÏNCIDENT PAS

AVEC LES JOINTS FLEX.
d. Serrer les boulons au couple approprié.
1.8.3.30 Opération 90. Installation des logements de combustion extérieures 2, 3, 4, 5,

6, 7, 8, 9 et 10
a. En commençant avec le logement de combustion n° 5 (voir Figure 78 ), positionner un nouveau

joint sur la bride de montage du boîtier de décharge du compresseur.
1705718
08-2010 Page 2-366
NOTE
QUELQUES MORCEAUX DE COMPOSÉ DE DOUBLURE SEMI-DUR APPLIQUÉS SUR LE

JOINT PERMETTRONT DE LE MAINTENIR EN PLACE PENDANT L'ASSEMBLAGE DU
BOÎTIER DE COMBUSTION EXTÉRIEUR.
b. Ajuster le logement de combustion et le glisser en place. Enduire les boulons de composé

antigrippage FEL-PRO C-102 et installer les boulons.
c. Serrer les boulons à 180 degrés et travailler autour du cercle du boulon de cette manière.
d. Installer un nouveau joint dans le boîtier de combustion n° 4( Figure 78 ).
e. Ajuster et soulever en position. Enduire les boulons de composé antigrippage FEL-PRO C-102
et installer les boulons.
f. Installer un nouveau joint sur la bride du conduit de raccordement.
g. Enduire les boulons de composé antigrippage FEL-PRO C-102 et installer les boulons.
h. Serrer les boulons du logement de combustion extérieur et les boulons de la bride du conduit
de raccordement simultanément. Serrer les boulons à 180 degrés et travailler autour du cercle
du boulon de cette manière.
i. Répéter les étapes d et h pour les logements de combustion 2, 3, 6, 7, 8, 9 et 10 (voir Figure
78 ).

combustion Paragraphe 8.2.22 à Paragraphe 8.2.31
NOTE
CONSULTER Paragraphe 6 , INSPECTION DE COMBUSTION, DANS CES PROCÉDURES

D'INSPECTION ET DE MAINTENANT POUR LES OPÉRATIONS DE RÉASSEMBLAGE SUIVANTES.
a. Installer des chemises de combustion et des tubes de raccordement.

b. Installation des détecteurs de flamme et des bougies d’allumage.
c. Installation des couvercles de chambre de combustion.
d. Installation des injecteurs de carburant.
e. Installation des soupapes de retenue de carburant.
f. Installation du levier d'air de pulvérisation.
g. Installation du levier de gaz combustible
h. Installation des conduits de carburant liquide.
i. Installation des conduits d'air atomisé sur les injecteurs de carburant.
j. Installation des conduits de gaz sur l'injecteur de carburant.
1705718
08-2010 Page 2-367
1.8.3.32 Opération 92. Installation des conduits d'air et de refroidissement
les joints.
b. Assembler la tuyauterie du 11e niveau qui a été retirée, en veillant à replacer les orifices à
l'endroit où ils étaient avant le désassemblage.
NOTE

c. Reconnecter les conduits d'air (20CB) sur les cylindres de l'actionneur de la soupape de purge.
Réinstaller les brides en U et les anneaux de fixation sur les deux soupapes.
1.8.3.33 Opération 93. Contrôle de l'alignement turbine-engrenage de charge
a. Vérifier à nouveau l'alignement turbine-engrenage et comparer avec les mesures

d'alignement prises lors de la désinstallation.
b. Consulter la section de désinstallation Paragraphe 8.2.5 , étape i., de cette procédure
d'instructions d'inspection majeure.
1.8.3.34 Opération 94. Installation du dispositif d'accouplement
a. Ajuster le dispositif d'accouplement de charge avec une élingue en nylon placée de manière
uniforme pour équilibrer l'accouplement. En utilisant un palan à chaînes, fixer les moyens de
levage.
NOTE
S'ASSURER QUE LES MANCHONS D'ACCOUPLEMENT SONT CORRECTEMENT

ORIENTÉS SUR L'ARBRE D'ACCOUPLEMENT EN ALIGNANT LES REPÈRES ET QUE LE
JOINT D'EXPANSION D'ACCOUPLEMENT EST EN PLACE SUR L'ACCOUPLEMENT
AVANT DE DÉPLACER L'ACCOUPLEMENT.
b. Déplacer le dispositif d'accouplement à sa position finale en utilisant les palans à chaîne et

les élingues en nylon pour déplacer le dispositif d'accouplement à sa position finale.
1705718
08-2010 Page 2-368
DANGER
UTILISER D'EXTRÊMES PRÉCAUTIONS LORS DU DÉPLACEMENT DU DISPOSITIF

D'ACCOUPLEMENT EN POSITION. NE PAS PERCUTER LES FACES DE LA BRIDE
D'ACCOUPLEMENT.
c. Aligner les repères de la bride d'accouplement avec les repères du manchon d'accouplement
et les repères de la bride d'accouplement de l'engrenage de charge sur les repères du
manchon d'accouplement.
NOTE
APPLIQUER UNE LÉGÈRE COUCHE DE COMPOSÉ ANTIGRIPPAGE FEL-PRO C-102

SUR LES FILETAGES DES BOULONS.
d. Appliquer du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur les boulons d'accouplement et les
filetages des écrous et installer les boulons à leurs positions originales.
e. Serrer tous les boulons et écrous légèrement avant le serrage final.
DANGER
LA PROCÉDURE DE SERRAGE EST PRIMORDIALE ET DOIT ÊTRE EFFECTUÉE AVEC

PRÉCAUTION ET PRÉCISION.
f. Le couple final doit être effectué sur deux écrous à la fois, serrer ensuite les deux écrous
opposés à 180°.
g. Serrer les écrous aux valeurs de couple indiquées dans le schéma d'alignement sur site, les
instructions et données de la section des schémas de références du manuel d'utilisation. Après
avoir serré tous les écrous, les vérifier.
h. Vérifier le flottement de l'embout d'accouplement. Le jeu d'extrémité doit être de 3 à 0,062
pouce. Enregistrer les résultats dans le Rapport de contrôle sur site.
1.8.3.35 Opération 95. Installation de la bride d'accouplement de charge
a. Vérifier que toutes les faces de la bride et du joint sont propres.

b. Appliquer du composé d'étanchéité Instant Seal Loctite sur les faces de la bride et du joint et
du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur tous les boulons.
1705718
08-2010 Page 2-369
NOTE
SI DES JOINTS SONT UTILISÉS SUR L'ENGRENAGE DE CHARGE ET SUR L'EMBOUT

DE LA TURBINE, UTILISER DE NOUVEAUX JOINTS. LA FISSURE SUR LE JOINT DOIT
ÊTRE AUSSI PROCHE DU SOMMET DE LA BRIDE QUE POSSIBLE.
c. Installer le couvercle arrière du logement du roulement n° 2, la bride d'accouplement de la

moitié inférieure.
d. Reconnecter les injecteurs de vaporisation d'huile et ajuster les injecteurs. Voir Figure 167 .
DANGER
LA FORME DE VAPORISATION DE L'HUILE DOIT ÊTRE OBSERVÉE ET AJUSTÉE SI

NÉCESSAIRE AVANT D'INSTALLER LA BRIDE D'ACCOUPLEMENT DE LA MOITIÉ
SUPÉRIEURE.
e. Installer la bride d'accouplement de la moitié supérieure et visser les brides horizontales et

verticales.
f. Serrer tous les boulons au couple approprié dans la séquence appropriée en serrant
alternativement les boulons diamétralement opposés.
1.8.3.36 Opération 96. Installation de la bride d'accouplement de charge
a. Vérifier que toutes les faces de la bride et du joint sont propres.

b. Appliquer du composé d'étanchéité Instant Seal Loctite sur les faces de la bride et du joint et
du composé antigrippage FEL-PRO C-102 sur tous les boulons.
NOTE
SI DES JOINTS SONT UTILISÉS SUR L'ENGRENAGE ET SUR L'EMBOUT DE LA TURBINE,

ILS DOIVENT ÊTRE NEUFS ET LA FISSURE DOIT ÊTRE AUSSI PROCHE DE LA BRIDE
QUE POSSIBLE.
c. Pour l'installation des brides d'accouplement lubrifiés, procéder comme suit :

1. Soulever la bride arrière en position et visser légèrement sur le logement du roulement
n° 1.
2. Soulever la bride avant en position et serrer légèrement sur le logement de l'engrenage.
3. Aligner si nécessaire et serrer les boulons.
d. Pour l'installation des brides d'accouplement avec une lubrification continue par vaporisation,
1705718
08-2010 Page 2-370
1. Installer les boulons de bride verticale dans le joint d'expansion sur le logement
d'engrenage. Ne pas serrer.
2. Soulever la bride d'accouplement de la moitié inférieure en position et serrer sur le joint
d'expansion et le logement du roulement n° 1.
3. Reconnecter les injecteurs de vaporisation d'huile et ajuster les injecteurs. Voir Figure
167 .
DANGER
LA FORME DE VAPORISATION DE L'HUILE DOIT ÊTRE OBSERVÉE ET

AJUSTÉE SI NÉCESSAIRE AVANT D'INSTALLER LA BRIDE
D'ACCOUPLEMENT DE LA MOITIÉ SUPÉRIEURE.
4. Installer la bride d'accouplement de la moitié supérieure et visser les brides horizontales

et verticales.
5. Serrer tous les boulons au couple approprié dans la séquence appropriée en serrant
alternativement les boulons diamétralement opposés.

NOTE

DANS L'INJECTEUR DE DEUXIÈME NIVEAU.
CERTAINES UNITÉS AMÉLIORÉES SUR SITE ONT CES THERMOCOUPLES DANS LES SEGMENTS 2
ET 5. IL Y A DEUX THERMOCOUPLES PAR SEGMENT.
échéant.
1705718
08-2010 Page 2-371
NOTE

D'INSTALLATION DU CONDUIT DU THERMOCOUPLE.
Les dimensions peuvent être utilisées comme références lors de l'installation des
thermocouples. La dimension de référence est celle séparant le sommet de la ferrure
Swagelok jusqu'à l'embout du thermocouple.
DANGER

DANS L'INJECTEUR DE DEUXIÈME NIVEAU.

de la turbine
NOTE

des palans.
désassemblage.

du démarrage.
1705718
08-2010 Page 2-372

fonctionnent..
5. f. Bloquez l’équipement d’excitation et de rupture de générateur.
7. Vérifier que la pompe à carburant est amorcée.
8. Vérifier le compresseur d'air de pulvérisation (le cas échéant).
e. Faire démarrer l’unité à manivelle et réaliser les vérifications suivantes:
1. Observer les t/min. de reprise des capteurs de vitesse par rapport au temps.
2. Examiner le boîtier pour détecter des fuites d’air.
3. Observer et enregistrer les sorties de canal de vibration.
4. Observer et enregistrer la vitesse de démarrage.
5. Contrôler les moyens de démarrage pour un fonctionnement correct.
6. Écouter pour détecter les éventuels bruits de frottement.
7. Vérifier la température de l'huile de graissage au niveau des drains de pallier ou du
collecteur de pallier et du réservoir.
8. Observer tous les relevés des manomètres de panneaux pour détecter les anomalies.
9. Déclencher l'unité en utilisant le déclenchement d'urgence, et écouter pour détecter
tout bruit anormal provenant de la turbine à gaz et de l'équipement associé pendant
la décélération.
10. Observer que le ralentissement des t/min. des capteurs de vitesse s'effectue
correctement.
f. Lancer un démarrage et effectuer les tests suivants de zéro à pleine vitesse sans charge:
1. Respecter les paramètres de contrôle d'allumage applicables, ainsi que les séquences
relais, la température d'échappement, les vibrations et la vitesse.
2. Observer et enregistrer les taux d'accélération.
1705718
08-2010 Page 2-373
3. Enregistrer l'ensemble complet des relevés de vibrations.

4. Observer et enregistrer le point de déclenchement de suppression de température.
5. Consigner et enregistrer le temps de reprise de chaque relais de vitesse électrique
approprié.
6. Ajuster la vitesse complète sans charge des trs/min selon les spécifications.
7. Vérifier le point de seuil numérique.
8. Considérer l'ensemble complet des données actuelles. Voir les inspections de
lancement. Paragraphe 5 , indiquées dans le présent manuel d'entretien.
g. Réaliser les vérifications de charge (le cas échéant).
1. Prendre l'ensemble de données de charge
h. Observer l'arrêt et le déchargement normal comme suit:
1. Consigner et enregistrer le temps de décélération.
2. Écouter pour détecter tous bruit anormal provenant de la turbine à gaz et de
l'équipement associé pendant la décélération.
3. Observer les relevés de vibrations de l'unité lors de la décélération.
4. Préparation complète de tous rapports de données d’opération, de démarrage et
d’inspection.
1705718
08-2010 Page 2-374
Figure 161 - Joints d'injecteur et broches de retenue radiale de deuxième niveau
1705718
08-2010 Page 2-375
Figure 162 - Engrenages d'aube directionnelle d'admission alignés avec grille d'engrenage
1705718
08-2010 Page 2-376
Figure 163 - Séquence de serrage de boulons
1705718
08-2010 Page 2-377
Figure 164 - Séquence typique de serrage de boulons pour boulons d'accouplement
1705718
08-2010 Page 2-378
Figure 165 - Orientation de l'accouplement pour ajouter de l'agent lubrifiant
1705718
08-2010 Page 2-379
Figure 166 - Données d'installation du joint Flexitallic arrière d'évacuation
1705718
08-2010 Page 2-380
Figure 167 - Ajustement approprié des injecteurs de vaporisation d'huile sur l'accouplement
1705718
08-2010 Page 2-381
1.9 MAINTENANCE DES SYSTÈMES DE CONTRÔLE ET DES SYSTÈMES

AUXILIAIRES
Les procédures de maintenance recommandées dans cette section s'appliquent à une station
d'épuration typique et ne concerne pas un modèle d'équipement d'usine particulier.
Cette section est sous-divisée en deux sous-sections : le programme d’inspection périodique suivit
par les procédures d’inspection et maintenance. Même si chaque partie suit le même ordre général,
dans les procédures de maintenance ne sont pas mentionnés tous les articles listés dans le
programme d’inspection. Seulement les articles qui demandent une attention spéciale ou qui ne
sont pas compris dans les instructions du fabricant sont compris dans cette partie du texte.
Les articles standard de la maintenance comme par exemple les jauges, interrupteurs, soupapes,
filtres etc. ont été groupés sous le même titre dans chaque partie. En conséquence, les articles ont
été groupés par des catégories système et équipements majeurs.
Dans le programme périodique d’inspection, la colonne "Examiner" comprend tous les systèmes,
composants et dispositifs associés avec la turbine à gaz nécessitant l’inspection. Dans la colonne
"Quoi examiner" sont listés les points particuliers pour chaque article d’inspection comme par
exemple les conditions possibles de défaillance devant être cherchées et corrigées.
Pour les réglages De température et pression, valeurs du flux, données de calibrage etc., tout comme
pour les informations concernant l’inspection et la maintenance des dispositifs listés, le lecteur doit
aussi consulter les documents suivants:
a. Diagramme schématique de la tuyauterie
b. Résumé du dispositif de schéma
c. Publications sur l’équipement
La colonne Référence, dans le calendrier d'inspection, concerne les pages fournissant des
informations détaillées sur l'inspection de l'appareil, l'assemblage ou le système.
La colonne "Fréquence des examens et statut de la turbine" spécifie, par des abréviations, la
fréquence des examens pour un dispositif ou un ensemble et si la turbine peut être opérée au
moment de l’examen ou pas. Ci-dessous une liste des abréviations utilisées:
4-20 mA Examen quotidien
E Examen hebdomadaire
M Examen mensuel
Q Examen trimestriel
SA Examen semi-annuel
CI Examen de la combustion
A Examen annuel
1705718
08-2010 Page 2-382
HGP Inspection des conduits de gaz chaud
Maj Révision Générale Principale
Ans Années
U Turbine en fonction
S Arrêt de la turbine
Les fréquences des examens et les statuts de la turbine, recommandées, spécifiées dans cette
colonne sont représentatifs pour un moteur habituel et y comprennent les stations de compensation
tout comme les stations de fonctionnement continu. Elles ne sont pas conçues pour toutes les
variantes d'équipements fournis et peut dépendre de l'environnement de la station. (Dans certains
cas, un arrêt peut être recommandé uniquement à titre de précaution contre les blessures
potentielles du personnel de maintenance, sachant que l'emplacement du composant ou de
l'appareil est dans une zone dangereuse).
Ces instructions sont conçues, avec l'aide du représentant de service sur site de Nuovo Pignone, à
titre d'aide à la préparation du programme de maintenance individuel pour chaque acheteur.
FRÉQUENCE DE L’INSPECTION ET
INSPECTION CE QU’IL FAUT EXAMINER
STATUT DE LA TURBINE
ARTICLES STANDARD DE MAINTENANCE
INSTRUMENTATION
Commutateurs et manomètres Dommage D-O
Valeur erronée D-O
Étalonnage A-S
Thermomètres (à cadran) Dommage D-O
Valeur erronée D-O
Étalonnage A-S
Débitmètre Fuite des joints et jointures D-O
Étalonnage A-S
Détecteurs de vibration Lecture stable D-O
Sécurité du montage A-S
Indicateurs du niveau du liquide Valeur erronée D-O
Point d'actionnement élevé et bas A-S
Compteurs Speedtronic Dommage D-O
Lecture nulle M-S
Étalonnage A-S
DISPOSITIFS DE CONTRÔLE
Commutateurs de température Étalonnage réglage du capteur et de A-S
la mise au repos
Thermostats Réglage de l'étalonnage A-S
Soupapes de réglage de la pression Fuite à la garniture d’étanchéité M-O
Réglage incorrecte D-O
Soupapes de réglage de la pression Fuite à la garniture d’étanchéité M-O
Réglage incorrecte D-O
ÉQUIPEMENT HYDRAULIQUE/MÉCANIQUE
1705718
08-2010 Page 2-383
Soupape de décharge Cliquetis et fuites M-O
Réglages A-S
Soupapes solénoïdes Fuites M-O
Opération incorrecte A-S
Orifices Érosion ou Corrosion A-S
Blocage, détérioration orifice A-S
Arrêts vives et chanfreinent A-S
Soupapes de vérification Fuites SA-S
Corrosion 3 Ans ---- S
Crépines, gaz/liquide Impuretés, tartre SA-S
Filtres, Lubrification/carburant 1,5 barg (22 trs/min) Maximum ΔP D-O
Fuite des joints et jointures M-O
Elément sale SA-S ou As nécessaire
Filtre d'alimentation hydraulique 5 barg (72 trs/min) Maximum ΔP D-O
Fuite des joints et jointures M-O
Elément sale SA-S
Filtres d'air (soupape d'extraction Accumulation d'humidité. M-O
d'air) Filtre sale. SA-S
REFROIDISSEMENT ET VENTILATION (LE CAS ÉCHÉANT)
Climatiseurs Filtre sale. W-O/S
Réglage de thermostat inapproprié W-O/S
Bobine de condensateur sale A-O/S
Générateurs de chaleur individuels Opération incorrecte A-O
éléments de chauffage, lames et A-S
déflecteurs sales A-O
Réglage de thermostat inapproprié
Ventilateurs accessoires et ventila- Usure excessive de la roue du ventila- A-S
teurs du compartiment de la turbine teur A-O
Vibration A-S
Propreté A-S
Sécurité du montage du matériel, etc.
MOTEURS, MOTEURS ET MANCHONS DE POMPE
Moteurs Vibrations excessives A-O
Aérateurs et écrans sales A-O
Boulons de montage et connexions A-S
électriques desserrés A-S
Enroulements, collecteur sales A-S
Anneaux, commutateur, brosse
Manoeuvre
État de la brosse
Accouplements de moteur et de pom- Sangles desserrées et bouchons A-S
pe lubrifiés A-S
Preuve d'usure
ÉLÉMENTS DE MAINTENANCE DES SYSTÈMES
SYSTÈME DE LUBRIFICATION
Moteurs Pompes d’huile de lubrification A-O
Bruit excessif M-O
Dégagements d'usure MAJ-S
Usure du palier de butée MAJ-S
Usure des joints de roulement MAJ-S
1705718
08-2010 Page 2-384
Moteurs Bac d’huile de lubrification A-O
Vernis écroûté A-S
Appareillage, pièces de fixation sur la MAJ-S
tuyauterie int. et conduites desserrées MAJ-S
Appareillage desserré ou absent sur MAJ-S
les bras et clamps des tuyaux MAJ-S
Appareillage et admissions de la pom-
pe, desserrés
Présence des boues de carter et des
matières étrangères dans le bac
Caractéristiques de l’huile de lubrifi- Propriétés physiques irrégulières de M ---- S/O
cation l’épreuve de lubrifiant reprise des
réservoirs et la présence des conta-
minants.
SYSTÈME DE GAZ CARBURANT Soupape d’Arrêt du Gaz /de Rapport & A-O
Soupape de Commande M-O
Fuite de Gaz à la Tige, Prise de Détec- M-O
tion de Fuite de la Garniture SA-S
d’Etanchéité ou Purge SA-S
Fuite Etanchéité Barre Cylindre Hy- MAJ-S
draulique SA-S
Mauvais Fonctionnement
Mauvais Fonctionnement du Relais de
Déclenchement
Dégâts sur les Surfaces de Comman-
de de l’Etanchéité & Bouchon de la
Soupape
Action de déclenchement avec perte
Huile de déclenchement hydraulique
SYSTÈME DE TRANSFERT DU CARBURANT LIQUIDE (LE CAS ÉCHÉANT)
Pompe centrifuge Pression de décharge incorrecte M-O
Bruit inusuel ou excessif M-O
Arbre bloqué ou grippé M-O
Vibration excessive du dispositif de fi- M-O
xation de l'arbre M-O
Fuite d'huile sur joint du logement A-S
Conduits et raccords d'huile du joint
intérieur sales
Commutateurs de chauffage de l'hui- Circuit défectueux A-O
le/du carburant et de température Élément de chauffage défectueux A-O
(23 °F- 26 °F) Réglage incorrect de température de A-O
l'huile/du carburant
Conduit de transfert du carburant Vibrations excessives M-O
Fuite des joints et conduits M-O
Supports craqués M-O
SYSTÈME D'HUILE/DE CARBURANT
Soupape d'arrêt du carburant/de Fuites extérieures D-O
l'huile Mauvais Fonctionnement SA-O
Mouvement d'ouverture/de fermetu- SA-S
re lent SA-S
Action de déclenchement avec perte
d'huile hydraulique de déclenche-
ment
Pompe à carburant principale Fuite du joint de l'arbre
1705718
08-2010 Page 2-385
Diviseur de débit Fuite, bruit anormal M-O
Différentiel de pression de décharge D-O
Lectures de vitesse bloquées A-O
Vanne du sélectionneur d'injecteur de Fonctionnement incorrecte de tige M-O
carburant Fuites sur les raccords M-O
Soupape de drainage défectueuse Séquence incorrecte pendant démar- A-O
rage et arrêt A-O
Fonctionnement incorrect de l'action- D-O
neur de soupape A-S
Fuites d'air et d'huile
Membrane usagée dans l'actionneur
de soupape
SPEEDTRONIC
Boucle de contrôle Démarrage chauds à flux instable, D-O
surchauffe A-S
Étalonnage FSR SA-S
Par rapport aux transmetteur LVTD de SA-S
débit de carburant A-O
Actionnement de déclenchement
électronique de 20FL
Contrôle 20FL pour décalage du zéro
correct
Retour FVDT à vitesse d'allumage con-
tre FSR
SYSTÈME DE GAZ CARBURANT
Soupape d’Arrêt du Gaz /de Rapport & Fuite de Gaz à la Tige, Prise de Détec- M-O
Soupape de Commande tion de Fuite de la Garniture
d’Etanchéité ou Purge
SPEEDTRONIC
ALIMENTATION HYDRAULIQUE DU SYSTÈME DE LUBRIFICATION DE CONTRÔLE DE HAUTE PRESSION
Pompe d'alimentation hydraulique Vibration excessive ou bruit anormal M-O
principale (à arbre) Décharge incorrecte D-O
Pression A-O
Fuite de soupape de sûreté M-O
Fuite sur l'arbre et sur les brides de
montage
Pompe d'alimentation hydraulique Pression de faible décharge A-S
auxiliaire (le cas échéant) Fuite sur l'arbre et sur les brides de M-O
montage M-O
Vibration excessive ou bruit anormal
Levier d'alimentation hydraulique Connections desserrées ou fuites A-S
Soupapes de purge Fonctionnement incorrect des soupa- A-S
pes de purge
Conduit du système hydraulique Fuites des conduits (unité du A-S
régénérateur) HGP-S
(Toutes les autres unités)
1705718
08-2010 Page 2-386
Fonctionnement et étalonnage Fonctionnement correct des aubes di- D-O
rectionnelles d'admission A-S
Étalonnage A-S
Servomoteur de déclenchement 90TV SA-S
pour décalage du zéro SA-S
Vérifier l'action de déclenchement et M-O
des aubes directionnelles d'admission
avec perte d'huile de déclenchement
hydraulique
Vérifier le fonctionnement et la
séquence des soupapes de purge du
compresseur
Fuites dans le système
SYSTÈME D’AIR, D’ÉTANCHÉITE ET DE REFROIDISSEMENT
Tuyauterie Plaques à orifices A-S
Raccords à orifices A-S
Fuites D-O
Appareillage, supports et clamps M-O
desserrés M-O
Vibration
Compresseur Purge
Soupape Mouvement d'ouverture/de fermetu-
re lent
Fuites
Purge de la pression à la sortie du Étalonnage A-S
compresseur
SYSTÈME D'AIR ATOMISÉ
Compresseur d'air atomisé (actionné Taux de pression absolue incorrect D-O
par arbre sur base) Joint d'étanchéité à l'huile défaillant M-O
ou Présence d'huile ou de vapeur dans D-O
Compresseur d'air atomisé (Actionné l'évent A-S
par moteur hors base) Bruit excessif, décoloration du cylin- A-S
dre, zones chaudes ou peinture rous-
sie
Démarrage incorrect du compresseur
principal Transfert
Démarrage du compresseur d'air ato- Desserrement ou usure de sangle A-S
misé (sur base ou hors base) Fuite de joint A-S
Filtre à air comprimé Filtre sale. M-O
Signes d'humidité D-O
Réfrigérant d’air d’atomisation Fuites d'air A-O
Fuites d'eau sur conduit latéral A-O
Baisse de pression A-O
Réduction du rendement M-O
Tartre, boue, dépôts A-O
Obturation des tubes fuyants Maj-S
SYSTÈME DE DÉMARRAGE
Séparateurs d'air Voir la procédure de maintenance 90 démarrages ou une fois par an
dans la section de démarrage de
l'équipement du manuel d'utilisation
auxiliaire
Moteur de démarrage Présence de saletés, huile ou graisse Ouvertures de déflecteurs obstruées
A-S A-S
1705718
08-2010 Page 2-387
Démarrage de la turbine Consulter les procédures d'inspection,
de maintenance et de dépannage
dans la section de démarrage de
l'équipement du manuel d'utilisation
Démarrage de l'embrayage Dégagement incorrecte des mâchoi- SA-S
res d'embrayage en positions SA-S
engagées et désengagées A-S
Fonctionnement incorrect du com-
mutateur de limite
Mâchoires d'embrayage usagées
Convertisseur de couple Fuites externes d'huile sur les joints D-O
d'arbre, les brides boulonnées, les pla-
ques de couverture
Raccords et conduits hydrauliques Fuites, usure, frottement et abrasion Q-O
Système d'encliquetage Fuites d’huile D-O
Saletés dans le commutateur A-S
Pompe défaillante A-S
Train d'engrenage accessoire Engrenages grippés, rayés A-S
Bloqués Maj-S
Dents et engrenage cassés
Usure
PROTECTION CONTRE SURVITESSE (MÉCANIQUE)
Système de déclenchement hydrauli- Pression d'huile de déclenchement in- M-O
que correcte
Déclenchement de survitesse Déclenchement positif rapide et ac- M-S
tion de relance lente M-S
Indication d'étincelles sur commuta- M-S
teur
Fuite des joints d'étanchéité d'huile et
de bride
Boulons de survitesse La vitesse du déclenchement de la *A-O
turbine basse/élevée ne doit pas *A-S
excéder le déclenchement normal se- *A-S
lon les spécifications de contrôle de *A-S
plus de 1 %
Action de déclenchement positif rapi-
de
Dégagement incorrect entre déclen-
cheur et boulons avec déclenchement
de survitesse en position de réinitiali-
sation
Dureté et déformation excessives de
l'embout du boulon
*Les tests annuels sur les turbines qui sont effectués pour le service ponctuel ou intermittent. Sur les unités fonctionnant
continuellement, le test doit être effectué à chaque arrêt planifié, ou après toute révision majeure, ou après un arrêt de
longue durée de plus de deux mois (à moins d'une spécification contraire dans les spécifications de contrôle du manuel
d'utilisation).
CONTRÔLE SPEEDTRONIC
1705718
08-2010 Page 2-388
Alimentation électrique Tensions incorrectes de déclenche- A-S
ment de turbine bas/élevé : 5,12,12,28 D-O
et ± 50 Consulter les spécifications de
contrôle de l'unité en termes de ten-
sion appropriée pour le système de
l'unité
Terres
Boucle de régulation du démarrage FSR incorrect pendant démarrage, D-O
chauffage, limites min. et max de FSR A-S
atteintes
Spécifications de contrôle
Capteurs et relais de vitesse Les relais de vitesse se déclenchent et M-O
se relâchent correctement A-S
Circuits de détection de la vitesse
étalonnés selon spécifications de
contrôle
Boucle de régulation de la vitesse / de Étalonner selon les spécifications de A-S
la charge contrôle
Contrôle de la température Température d'évacuation sur la W-O
courbe de contrôle pour répartition D-O
excessive des spécifications de A-S
contrôle entre A-S
thermocouples d'évacuation A-S
Température de thermocouple d'em-
pattement excessive
Étalonner selon les spécifications de
contrôle
Étalonnage du transmetteur PCD (96
CD)
Mises à la terre du thermocouple et
circuits ouverts
Protection contre surchauffe Étalonnage des points d'alarme et de Système Adj. A-S
déclenchement selon les spécifica- A-S
tions de contrôle
Mises à la terre du thermocouple et
circuits ouverts
Système de protection contre les vi- Étalonnage des réglages d'alarme et A-S
brations de déclenchement
Détection de flamme et système de Lentille du scanneur sale, détériorée CI-S
protection ou défectueuse CI-S
Tension d’entrée trop haute ou trop A-S
basse
Terminaux desserrés
Fonctionnement et séquence incor-
rects
Protection contre la survitesse (élec- La vitesse du déclenchement de la A-O
tronique) turbine basse/élevée ne doit pas A-S
excéder le déclenchement normal se- A-S
lon les spécifications de contrôle de
plus de 1 %
Étalonnage du système de déclenche-
ment électronique
Réluctances magnétiques incorrectes
Paramètres de dégagements
1705718
08-2010 Page 2-389
Maintenance des systèmes Circuits électroniques d'étalonnage A-S
Étalonnage des circuits de soupape A-S
de contrôle A-S
Étalonnage des circuits de débit- 3 ans ---- S
mètre A-S
Vérifier la précision du débit-mètre A-S
Vérifier la soupape de contrôle en ter- A-S
mes de fuite M-O
Vérifier le fonctionnement de la sou- D-O
pape d'arrêt A-S
Vérifier la soupape d'arrêt en termes A-S
de fuite
Vérifier le niveau d'huile de la pompe
de transfert
Vérifier que le débit d'eau est confor-
me aux spécifications de contrôle
Vérifier que le débit d'eau est confor-
me aux spécifications de contrôle
Vérifier les injecteurs de vaporisation
d'eau en termes de bouchons et de
buses
PANNEAUX SPEEDTRONIC
Alimentation électrique Corrosion et décoloration du fait de la A-S
chaleur A-S
Zone de page sale A-S
Câblages et raccords endommagés A-S
Cartes de circuits sales A-S
Fiches-guides sales
Fiches correctement branchées
Alimentation électrique Contacts de relais A-S
Contacts sales ou usagés A-S
Pression de contact réduite A-S
Contacts déformés A-S
Contacts sales avec étincelles exces- A-S
sives
Panneaux de contrôle Speedtronic Panneaux sales, poussiéreux ou gras A-S
DISPOSITIFS AUXILIAIRES DE STATION ET SERVICE
Batterie Gravité spécifique incorrecte sur ca- M-S
bine du pilote M-S
Niveau bas de l'électrolyte au niveau M-S
de la cabine du pilote M-S
Raccords lâches et sales M-S
Contenants et couvercles A-S
endommagés
Joints défaillants ou bouchons
d'évents manquants
Gravité spécifique incorrecte et élec-
trolyte basse au niveau d'une quel-
conque cabine
Chargeur de batterie Chargeur sale A-S
Voltmètre hors service SA-S
Capaciteurs et diodes défaillants A-S
TABLEAU DE CONTRÔLE DU MOTEUR
Isolateurs du bus principal Isolateurs et barrières de bus sales A-S
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Joints de bus vertical principal et sup- Connexions lâches A-S
ports de bus principal
Contacteurs et démarreurs magnéti- Contacteurs et démarreurs sales A-S
ques Connexions lâches A-S
Contacts soudés ensemble, usagés et A-S
produisant des décharges
Relais magnétiques Saletés, poussières, huile, graisse A-S
Contacteurs à usage général Boîte de soufflage endommagée A-S
Dégagements incorrects de pavillons A-S
de décharge A-S
Ajustement incorrect de ressort d'ar- A-S
mature
Pression de contact faible
SYSTÈMES D'ADMISSION
Écran d'admission Obstructions M-O
Séparateurs à inertie Propreté des ventilateurs M-O
Préfiltres Chute de pression W-O
Grippages et usures M-S
Filtres haute efficacité Grippages ou usures - chute de pres- M-O
sion
Porte de décharge Joint approprié M-O
Fonctionnement du commutateur de A-S
limite
Réseau de conduits et silencieux du Isolation A-S
compartiment d'admission Propreté A-S
Matériel occlus A-S
Consulter la manuel de fonctionne-
ment et de maintenance du fabricant
du logement du filtre et le manuel des
accessoires
Aubes directionnelles d'admission Corrosion, piqûre A-S
Tableau 20 - Calendrier d’inspection périodique
1.9.2 PROCÉDURES D’INSPECTION ET DE MAINTENANCE
1.9.2.1 Éléments de maintenance standard
Commutateurs et manomètres
Le réglage de ces commutateurs de pression et le calibrage des jauges peut être vérifié par un
testeur de la masse pure, une source réglée d’air sec, propre, comprimé, un cylindre de nitrogène
et un manomètre précis. L’utilisation de la pression d’air est plus convenable et elle est recommandée
toujours quant la pression d’air est suffisante pour vérifier le réglage spécifié du commutateur et le
calibrage du manomètre. Afin d’éviter la possibilité de contamination il est préférable que les
commutateurs d’air de contrôle et les jauges ne soient pas testées avec le testeur de la masse pure.
Thermomètres (à cadran)
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Afin de calibrer un thermomètre à cadran, introduire le senseur au moins 5.1 cm (deux pouces) dans
un bain agité maintenu à une température entre 1/2 et 3/4 de sa lecture sur une échelle complète
ou dans la proximité de la température normalement enregistrée par un thermomètre particulier,
si connu. Par une vis externe d’ajustement, tourner le cadran du thermomètre jusqu’à ce que
l’indicateur enregistre la température correcte. La température de bain doit être contrôlée par un
dispositif de capteur thermique précis.
Débit-mètre
La précision + 1,5 % du débitmètre doit être vérifiée et calibrée par le fabriquant ou par un organisme
qualifié.
Détecteurs de vibration
Surveiller les niveaux de vibration pendant l’opération. Assurer que tous les détecteurs de vibrations
soient en fonction. Les niveaux de vibration peuvent être contrôlés directement sur le panneau de
la turbine. L'échelle métrique peut être modifiée de 1,5 pouces par seconde à 0,3 pouce par seconde
en appuyant sur le bouton de sélection du canal.
Vérifier physiquement la sécurité de montage de chaque détecteur de vibration.
Consulter les spécifications de contrôle et les ajustements du système de contrôle pour les contrôles
de fonctionnement.
Indicateurs du niveau du liquide
Lorsque le liquide est évacué du bac, vérifier si les transmissions ne sont pas grippées et le flotteur
est en bon état. Assurer que les commutateurs de niveau haut et bas sont réglés dans les limites
spécifiées dans la diagramme spécifique de la tuyauterie, ARTICLE 0414.
Compteurs Speedtronic
À moins d'avoir un instrument mécanique à disposition, il est recommandé de renvoyer l'instrument
au fabricant, ou à un laboratoire, pour l'étalonnage et pour les réparations.
D'une manière générale, les instruments doivent être à zéro lorsque l'unité est arrêtée. Si possible,
effectuer les corrections avec un ajustement à zéro. Si un pointeur ne peut être configuré à zéro, il
est probablement faussé, ou le bras d'ajustement à zéro est en dehors de la fente normale.
Contrôler pour détecter les éventuels blocages ou grippages des pointeurs. Les causes les plus
communes de blocages (ou grippages) sont la saleté sur l'échelle, le pointeur touchant le verre, la
saleté dans un creux d'élément mobile ou un aimant trempé ou un roulement endommagé.
Corriger, le cas échéant.
1.9.2.2 Dispositifs de contrôle
Dispositifs de contrôle
Les commutateurs de température sont prétestés, configurés et verrouillés en usine. En cas de
problème sur site, de nouveaux commutateurs prétestés et configurés doivent être commandés.
Les commutateurs défaillants doivent être renvoyés à Nuovo Pignone pour évaluation. Ces
commutateurs ne doivent pas être testés, ajustés ou réinitialisés sur place, à moins qu'un kit de test
Fenwal spécifique, modèle 80001-0, soit disponible, tant que les paramètres ont des tolérances
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proches. La flèche sur la tête du thermocommutateur indique la direction pour tourner la vis
d'ajustement et augmenter la température. Un tour complet de vis est égal à environ 100 °F.
Thermostats
Pour vérifier la précision des thermostats de chauffage dans la turbine, les compartiments
d'accessoires et de contrôle, comparer les réglages du thermostat avec la température affichée sur
un thermomètre précis. En cas de différence de plus de cinq degrés, le thermostat doit être réparé
ou remplacé.
Soupapes de réglage de la pression
Les soupapes de réglage de la pression sont de deux types – réductrices de pression et réglés par
la pression d’admission. A l’exception de quelques situations, un manomètre monté sur le tuyau est
disponible dans la proximité de la soupape utilisée pour vérifier et / ou régler la pression de contrôle
demandée pour une certaine soupape. Les soupapes réglées par la pression sont réglées
préalablement dans l’usine et ne demandent aucun ajustement pour l’utilisation normale. Dans la
plupart des cas, la tige de la soupape est visible, alors le mouvement de la soupape peut être vérifié
visuellement ou par un indicateur à cadran. Pour les soupapes sans tige visible, les réglages de la
soupape seront réalisés sur le banc. Dans le cas de quelques soupapes, il est possible d’utiliser une
source externe de pression, préférablement d’air, pour vérifier le réglage de la soupape pendant
l’arrêt de la machine. La course de la soupape est vérifiée par un indicateur à cadran inséré par un
couvercle détachable sur la soupape dans la partie opposée à la fourche de la soupape.
Si la soupape ne fonctionne pas correctement, enlever – la et vérifier sur le banc d’épreuve pour:
a. Restriction sur le conducteur du senseur
b. Membrane fissurée
c. Obstruction du corps de la soupape
d. Tige de la soupape déformée ou grippée
e. Ressort cassé
Voir la diagramme schématique de la tuyauterie (ARTICLE 0414 Diagramme schématique de la
tuyauterie) pour le réglage correct de la soupape. Il est recommandé que les membranes des
soupapes et les garnitures des tiges soient remplacées tous les 5 années, sauf le cas où l’expérience
de fonctionnement indique la nécessité d’un remplacement plus fréquent.
Soupapes de réglage de la pression
Les soupapes de contrôle de température sont utilisées pour réguler le flux d'eau de refroidissement
de l'échangeur de chaleur de l'huile de lubrification et le dispositif de prérefroidissement d'air
atomisé.
Le point de contrôle de la température de cette soupape est préétabli et ne demande aucun réglage
pour le fonctionnement normal. Le point de contrôle est configuré pour contrôler la température
d'huile du roulement et la température d'air de décharge de prérefroidissement d'air atomisé. Les
températures sont spécifiées sur le descriptif de l'appareil du diagramme de raccordement de
chaque système. Ces températures doivent être maintenues pendant le fonctionnement normal ;
pendant les journées chaudes, la température peut être dépassée. En cas de dépassement de la
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température une alarme sera déclenchée. En cas de déclenchement d'alarme, vérifier les points
suivants :
a. Soupape VTR complètement ouverte.
b. Flux de liquide de refroidissement approprié à travers l'échangeur de chaleur de lubrification,
l'échangeur de prérefroidissement d'air atomisé et de refroidissement de l'air.
c. Mélanges appropriés d'éthylène glycol dans l'eau.
d. Débit d'air approprié à travers les échangeurs de chaleur et de refroidissement.
e. Surfaces d'échangeur de chaleur enfichées.
La bande proportionnelle de la soupape est définie comme la différence de température dans le
fluide contrôlé (senti par la bulbe), qui demande une course complète de la soupape. Si la bande
proportionnelle de la soupape varie d’une manière marquante de la valeur donnée sur la plaque
d’identification de la soupape, l’élément senseur de la soupape peut être incorrectement monté
dans son puits.
L'élément peut être défaillant ou présenter une friction trop importante dans le mécanisme de la
soupape. Les ampoules sensibles sont marquées des repères TOP ou UP et doivent être assemblées
correctement. Si l’on remarque que la bande proportionnelle augmente avec le temps, il est possible
que l’élément senseur présente une fuite de piqûre et doive être remplacée. Si le système de détection
de la température doit être remplacé, la soupape peut être ouverte mécaniquement par l’articulation
et la sonde de température, le tube capillaire et le capot protecteur de la soupape peuvent être
remplacés dans devoir arrêter la turbine.
NOTE
SI UNE AMPOULE SENSIBLE EST RETIRÉE POUR UNE QUELCONQUE RAISON, S'ASSURER QUE LA
CAROTTE THERMOMÉTRIQUE DE L'AMPOULE EST REMPLIE D'UN COMPOSÉ DE TRANSFERT DE
CHALEUR AVANT DE RÉINSTALLER L'AMPOULE SENSIBLE.
Les écrous d’étanchéité de la tige de la soupape doivent être bien serrés pour arrêter les fuites d’huile.
Le fabricant de la soupape déclare que si l’écrou d’étanchéité est serré par la main, la force est
suffisante pour arrêter les fuites d’huile. L’utilisation d’une force excessive peut causer de la friction
entre la tige de la soupape et la garniture. Cela mène à l’opération incorrecte.
Il est recommandé que la garniture d’étanchéité de la tige de la soupape soit remplacée tous les 5
ans sauf le cas ou l’expérience d’opération indique la nécessité d’un remplacement plus fréquent.
1.9.2.3 Equipement hydraulique/mécanique
Soupapes d’évacuation
Les soupapes d’évacuation chargées à ressort protègent les composants du système ou les pompes
contre la surpression. L’ajustement du réglage de la soupape se réalise par une vis de réglage.
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En tournant la vis dans le corps de la soupape augmente la force du ressort (pression d’ouverture).
La soupape de décharge est configurée pour s'ouvrir à la pression spécifiée sur le diagramme de
raccordement, dans le descriptif de l'appareil.
Annuellement toutes les soupapes d’évacuation listées dans la diagramme schématique de la
tuyauterie doivent être enlevées et testées sur le banc contre les réglages donnés pour le dispositif.
Soupapes solénoïdes
Si une fuite d'huile est observée, remplacer les joints toriques. Alimenter le solénoïde et vérifier
l’opération de la soupape (un click métallique doit être attendu, et dans certains cas le mouvement
de la soupape peut être vu).
Un fonctionnement lent de soupape ou une fuite excessive peut arriver suite à une accumulation
de saleté. Ainsi, une désinstallation et un nettoyage réguliers des soupapes de solénoïdes sont
souhaitables lorsqu'on constate un fonctionnement ou une fuite.
Vérifier les soupapes, les orifices et les soupapes de contrôle des orifices
Pendant un intervalle d’arrêt, les soupapes et les orifices doivent être enlevés et vérifiés pour des
traces d’érosion, corrosion ou détérioration des composants. Vérifier les orifices pour ne pas être
bloqués; vérifier la dimension et la précision du trou. Vérifier si le siège de la soupape fuit. Vérifier
l'état des joints, les joints toriques ou joint d'étanchéité et les remplacer en cas d'indication d'usure.
Filtre d’huile lubrifiante
Les cartouches des filtres du système de lubrification doivent être changés une fois par année, sans
tenir compte de la chute de pression. La chute de pression doit être vérifiée dans les conditions de
fonctionnement de la turbine, avec le lubrifiant à la température normale de fonctionnement et au
flux connu dans le filtre. Dans la plupart des systèmes de lubrification de turbine, le filtre principal,
qui filtre le lubrifiant sur le roulement principal, peut être contrôlé en termes de colmatage dû à une
baisse de pression. La répartition de la pression est maintenue à partir du filtre par une soupape de
régulation et la différence entre les pressions affichées sur les jauges avant et après le filtre fournit
une indication fiable de l'état du filtre.
L'état des autres filtres dans le système de lubrification, par ex. le filtre de liquide de contrôle et le
filtre de pompe de contrôle hydraulique, ne peut être déterminé comme fiable sachant que le débit
à travers ces filtres peut être très lent dans des conditions stables.
En revanche, il est peu probable que les filtres à faible débit se colmatent avec une changement
annuel recommandé du filtre.
Aux turbines de gaz qui peuvent fonctionner continuellement pendant des longues périodes de
temps, les arrangements à filtre double, avec une soupape de transfère, sont incorporés souvent
dans le système de lubrification pour faciliter la maintenance des filtres sans l’arrêt de la turbine.
Les systèmes ayant un seul filtre demandent l’arrêt de la turbine pour la maintenance des filtres.
Filtres de mazout
Remplacer les cartouches du filtre de lubrification principal (faible pression) lorsqu'un différentiel de
pression atteint 20 trs/min. ou tous les ans, le cas échéant. Respecter la procédure suivante :
a. Fermer les soupapes d'admission et d'échappement.
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b. Ouvrir les soupapes de purge et d'évent. (Purger le filtre avant de retirer les cartouches)
c. Retirer le couvercle et les anciennes cartouches de filtre. Insérer de nouvelles cartouches.
d. Installer un joint de couverture si l'ancien est dur ou endommagé.
e. Installer le couvercle et fermer la soupape de purge.
f. Serrer les écrous de boulons à oeil et les vis-capuchons au couple spécifié dans la section des
pratiques standard du manuel d'utilisation.
g. (Nettoyer régulièrement et lubrifier les boulons à oeil, s'ils sont utilisés)
h. Ouvrir les soupapes d'admission et d'échappement.
i. Laisser les soupapes d'évent ouvertes pour évacuer l'air mais fermer lorsque de l'huile
apparaît.
Filtre d'alimentation hydraulique
Le filtre du système d'alimentation hydraulique doit être modifié lorsque la chute de pression à
travers le filtre est de 5,5 bars, ou une fois par an, quelle que soit la chute de pression.
La chute de pression doit être vérifiée pendant le fonctionnement de la turbine, avec le liquide
hydraulique à température de fonctionnement et à débit évalué peut être considérée comme
effectué dans des conditions maximales, par ex. lors d'un déclenchement hydraulique de la turbine
de gaz. Dans des conditions stables, on constatera toujours un léger débit à travers le filtre et que
toute pression différentielle indiquée sur la jauge sera probablement basse et ne constituera pas
une indication véritable de l'état du filtre. En revanche, il est peu probable que les filtres à faible débit
se colmatent avec une changement annuel recommandé du filtre.
Aux turbines de gaz qui peuvent fonctionner continuellement pendant des longues périodes de
temps, les arrangements à filtre double, avec une soupape de transfère, sont incorporés souvent
dans le système de lubrification pour faciliter la maintenance des filtres sans l’arrêt de la turbine.
Les systèmes ayant un seul filtre demandent l’arrêt de la turbine pour la maintenance des filtres.
Filtres d'air (soupape d'extraction d'air)
Ouvrir le robinet de purge du filtre et retirer toute accumulation d'humidité. Si la quantité d'humidité
apparaît excessive, il est suggéré que l'humidité du filtre puisse être laissée pour une purge continue
ou la fréquence de l'inspection de purge sous pression pourra être augmentée.
Le filtre doit être ouvert régulièrement et inspecté. Nettoyer le tube Poro-Stone dans un solvant
d'huile et nettoyer et laisser sécher. Nettoyer l'intérieur du logement du filtre.
1.9.2.4 Chauffage, refroidissement et ventilation
Climatiseurs
Retirer la poussière et la saleté du condensateur et des bobines d'évaporation. Nettoyer le plateau
d'égouttement. Nettoyer ou remplacer le filtre à air.
Vérifier le fonctionnement du thermostat et le climatiseur.
Générateurs de chaleur individuels
Vérifier la continuité électrique et vérifier le fonctionnement des générateurs de chaleur. Retirer la
poussière des thermostats, les éléments de chauffage et les lames de ventilation.
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Ventilateurs accessoires et ventilateurs du compartiment de la turbine

Vérifier la roue de ventilateur en termes d'accumulation de matériau étranger ou d'usure excessive
suite à l'abrasion. Les deux éléments peuvent provoquer des vibrations et un grave danger en termes
de sécurité. Tout accumulation de corps étranger doit être retirée. Si la roue présente une usure
excessive, la remplacer immédiatement.
Vérifier que toutes les vis et tous les boulons sont correctement fixés.
1.9.2.5 MOTEURS, MOTEURS ET MANCHONS DE POMPE
Moteurs CC
Examiner visuellement si les marquages d’orientation des balais sur la partie latérale de la fourche
et de la chaise de palier sont alignés. Si les balais ne sont pas correctement orientés cela peut affecter
la vitesse du moteur et causer une décharge disruptive exagérée. Vérifier le marquage indicateur
sur les queues de cochon des balais pour l’usure du balai. Si le marquage arrive dans la partie
supérieure du boîtier support du balai, le balai est usé et doit être remplacé. Ces vérifications peuvent
être effectuées après avoir enlevé le capot de la chaise de palier.
A ce moment il faut vérifier aussi le commutateur en ce qui concerne la propreté et l’usure. Vérifier
la rugosité du commutateur en marche. Pour cela il faut placer une tige fibreuse contre les balais
et saisir leurs sauts pendant la rotation. Vérifier l’isolation et les enroulements contre la
contamination, les défauts mécaniques et les défauts de température.
Vérifier l’intégrité et la résistance électrique de l’isolation.
Vérifier les vibrations du moteur pendant le fonctionnement de la pompe. La vibration ne doit pas
excéder 3 mils.
Moteurs CA
Examiner les collecteurs de dynamo, les balais, les supports des balais et les plots de contact en ce
qui concerne la propreté et l’usure. Les collecteurs de dynamo doivent maintenir leur surface polie.
Les balais doivent se déplacer librement dans leurs supports mais rester en contact fixe avec les
collecteurs de dynamo. S’assurer que les conducteurs queue de cochon sont bien fixés sur les
supports des balais. Vérifier l’isolation en ce qui concerne la propreté et l’usure.
Vérifier les vibrations du moteur pendant le fonctionnement de la pompe. La vibration ne doit pas
excéder 3 mils. Vérifier les passages de refroidissement et les déflecteurs du moteur en s’assurant
qu’ils sont en bon état.
1.9.2.6 Éléments de maintenance des systèmes
Système de lubrification
Pompes d'huile de lubrification
Vérifier les pompes d’huile afin de dépister les vibrations excessives. Vérifier l'usure des paliers de
butée et des joints des paliers. Vérifier les dégagements de l'anneau d'usure. Si l'usure a augmenté
ce dégagement à 0,016 po, l'anneau d'usure doit être remplacé.
Réservoir d’huile de lubrification
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Vérifier la peinture et les dispositifs de fixation du conduit interne du réservoir d'huile. Vérifier que
les supports des conduits soient bien serrés et qu'aucun dispositif de fixation ne manque. Inspecter
avec attention chaque tamis d’admission de pompe (en particulier de la pompe principale) afin de
vérifier la propreté et de dépister les corps étrangers. Vérifier les boues de carter enlevées du fond
du réservoir afin de dépister les matériaux inhabituels. Vérifier que l’intérieur du réservoir soit propre
avant de faire le remplissage.
Caractéristiques de l’huile de lubrification
Pour les instructions sur la détermination des propriétés physiques de l'huile et l'échantillonnage et
les test réguliers, consulter le système de lubrification dans le manuel d'utilisation.
1.9.2.7 Système de gaz combustible
Notes générales
Les défaillances des conduits de gaz combustible provoquent un incendie ou une explosion si une
source d'incendie est présente, ou en cas de défaillance de la machine.
Soupape d’Arrêt du Gaz /de Rapport & Soupape de Commande
Vérifier s’il y a des fuites de gaz excessives à la tige de soupape, des prises de détection de fuite à
la garniture d’étanchéité et aux lignes de purge.
Vérifier la position zéro de la course effective de la soupape de commande. Pour ce faire, appliquer
une barre pied (de trois à cinq pieds-livres) sur le bras qui est fixé sur la tige de réglage. Pousser sur
la tige de soupape en s’assurant qu’elle touche la soupape. L’indicateur de déplacement sur le
panneau doit indiquer zéro.
Si l’on suspecte que la soupape puisse avoir des pertes, vérifier s’il y a des dégâts ou des corps
étrangers sur les surfaces d’appui. Le contact entre la soupape et le siège doit être vérifié avec la
tige en position. Vérifier les garnitures de la tige et les frotteurs des cylindres hydrauliques pour voir
s’il y a des pertes et les remplacer s’ils sont usés. Vérifier la pression préchargée du gaz de
l’accumulateur et la corriger, si nécessaire.
Vérifier que le relais de déclenchement soit propre et qu'il puisse fonctionner librement. Une petite
quantité de saletés peut bloquer le relais. Si nécessaire, démonter et nettoyer. Si le noyau amovible
du LVDT apparaît décentré avec la bobine fixe et il frotte la bobine, le réaligner.
Pour des informations supplémentaires sur le taux d'arrêt du gaza combustible et la soupape de
contrôle, consulter le manuel d'utilisation sous l'onglet du système de carburant.
Système de carburant
Notes généralesNotes générales
Des fuites du système de carburant peuvent provoquer un incendie ou une explosion en cas de
présence d'une source d'inflammation. Les sources d'inflammation peuvent être des surfaces
chaudes (environ 450 °F ou plus), des étincelles ou des flammes nues. Le conduit de carburant autour
des logements de combustion, le système d'air atomisé et le dispositif d'échappement du moteur
diesel de démarrage sont particulièrement vulnérables.
Soupapes d'arrêt du carburant
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Vérifier les raccords du conduit de carburant et des circuits de déclenchement. Vérifier que la tige
de manoeuvre ne présente pas de signes d'obturation, de grippages ou de défaillances pour un
déplacement pendant les durées spécifiées dans les spécifications de contrôle. Pour des instructions
détaillées, consulter l'onglet Système de carburant dans le manuel d'utilisation.
Pompe à carburant principale
Vérifier l'arbre de la pompe à carburant principale et son joint, remplacer si nécessaire. Sur les
pompes universelles (pompes Roper), vérifier l'étalonnage de la soupape de décharge de la pompe
à carburant. Sur les pompes Denison, vérifier l'étalonnage du mouvement de pompage
conformément aux informations des spécifications de contrôle.
Diviseur de débit
Vérifier le diviseur de débit en termes de bruits inhabituels et de fuites extérieures. Vérifier la pression
de sortie du diviseur de débit conformément aux instructions des spécifications de contrôle. Vérifier
le moteur de démarrage du diviseur de débit du carburant en termes de propreté, humidité et
fonctionnement correct. Aspirer les ouvertures de ventilation et les enroulements régulièrement.
Vanne du sélectionneur d'injecteur de carburant
Vérifier les connexions des raccords autour de la vanne du sélecteur d'injecteur de carburant en
termes de fuite excessive. Serrer les dispositifs de fixation, le cas échéant. Vérifier le fonctionnement
de la vanne en tournant le sélecteur dans toutes les positions. Vérifier le montage correct de la vanne.
Soupape de drainage défectueuse
Vérifier le fonctionnement correct de la vanne pendant le démarrage et l'arrêt. La vanne ne doit être
ventilée pendant le fonctionnement de la turbine. La vanne doit commencer à se fermer à environ
19 à 22 trs/min. et doit se fermer complètement à 29 à 32 trs/min. Vérifier les conduits de décharge
de carburant et du compresseur en termes de fuites d'huile et d'air. Vérifier l'état de la membrane
dans l'actionneur de vanne annuellement et remplacer en cas d'usure.
1.9.2.8 Système d'huile de contrôle haute pression - alimentation hydraulique
Pompe d'alimentation hydraulique principale (à arbre)

Inspecter visuellement la pompe en termes de fuite de joint au niveau de l'arbre et de la bride de
montage. Vérifier la pompe en termes de bruit et de vibration. Vérifier les raccords d'admission et
de décharge en termes de fuites et/ou de connexions desserrées.
Pour s'assurer d'un fonctionnement correct de la pompe et du système hydraulique, il est importante
de maintenir le système propre. La boue; l'eau, les saletés ou les contaminants d'une quelconque
nature peuvent provoquer des troubles potentiels.
Pompe auxiliaire hydraulique d’alimentation
La maintenance est limitée aux fonctionnements de la pompes qui n'exigent pas un système complet
ou un désassemblage de la pompe, par ex. en cas de fuites ou de vannes obturées. Tout d'abord,
serrer toutes les vis et tous les raccordement autour de la zone de fuite. Si la pompe fuit toujours, il
peut être nécessaire de remplacer le joint ou le joint torique.
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Si la pompe ne fonctionne toujours pas, ou si constate un endommagement, elle doit faire l'objet
d'une révision approfondie conformément aux instructions du manuel d'utilisation, sous l'onglet du
Système d'alimentation hydraulique.
Avant le réassemblage, s'assurer que toutes les pièces sont propres et sans charpie ou autre corps
étranger. Toutes les pièces doivent être nettoyées dans un agent liquide de nettoyage,
par exemple le solvant Stoddard (ou équivalent). Tous les joints toriques et joints doivent être nettoyés
et examinés minutieusement en termes de coupures ou autres endommagements. Remplacer
toutes les pièces endommagées.
Levier d'alimentation hydraulique
Les problèmes de fuite sur le levier résultent généralement de joints toriques endommagées entre
les composants et le levier. Il faut prendre certaine précaution lors de la réinstallation d'une pièce
dans le levier, afin d'éviter les pincements et autres endommagements des joints.
Tous les raccords et dispositifs de connexions doivent également être vérifiés. Le levier doit être
nettoyé et essuyé. Ceci aidera à détecter les éventuels problèmes de fuites supplémentaires.
Soupape(s) de purge
La(les) soupape(s) de purge doit(doivent) automatiquement purger l'air présent dans les conduits de
décharge au démarrage de la pompe. Dès que le système atteint 35 trs/min et une répartition stable
du carburant, la soupape doit se fermer.
1.9.2.9 Système d’air, d’étanchéité et de refroidissement
Notes générales
Les fuites d’air de refroidissement des diverses parties de la machine peuvent déterminer la
surchauffe du tourniquet, le refroidissement insuffisant du coussinet ou la réduction de la pression
d’étanchéité du palier. Les petites fuites ou restrictions peuvent déterminer la diminution de la
performance de la machine ou la réduction de la durée d’utilisation des injecteurs, augets et
tourniquets. Les grandes fuites ou restrictions peuvent déterminer la défaillance totale de la machine
et, en cas d’air d’étanchéité, des fuites d’huile et incendie si une source d’ignition est présente.
Système de raccordement
En utilisant le schéma des raccords de refroidissement et d'air comme guide, vérifier que les plaques-
orifices-brides sont à leurs emplacements respectifs. SI ce n'est pas déjà fait, il peut être judicieux
d'identifier la taille de l'orifice sur l'onglet de la plaque et de localiser l'onglet à l'emplacement le plus
pratique et accessible pour visualisation lors de l'assemblage. Lorsque les orifices de raccords sont
utilisés, vérifier que l'orifice est en position avec le raccord en vérifiant la protubérance de l'onglet à
travers le trou.
Soupape de purge du compresseur (VAB-2 et VA2-2)
Ces soupapes doivent fonctionner librement sans obturation. En cas d'obturation, lubrifier le ressort
et le cylindre interne de l'actionneur d'air de la soupape avec un lubrifiant WD40 ou un lubrifiant
antigrippage haute température équivalent lors d'un arrêt planifié.
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Retirer le raccord d'air de la soupape, vaporiser le lubrifiant dans l'actionneur et actionner la soupape
plusieurs fois.
Transmetteur de pression de décharge du compresseur (96 CD-1)
Vérifier que le transmetteur est étalonné dans les limites décrites dans les spécifications de contrôle.
1.9.2.10 Système d'air atomisé
Notes générales
Des fuites du système d'air atomisé peuvent se produire en cas de perte de rendement, combustion
incorrecte et échappement de fumée. De grosse fuites peuvent provoquer un arrêt de la machine.
Les grosses fuites peuvent provoquer un flux inversé des produits de combustion ou une non
combustion du carburant, notamment en cas de promiscuité avec les chambres de combustion.
Les grosses fuites peuvent provoquer un incendie ou une explosion en cas de présence d'une source
inflammable.
Compresseur d'air atomisé (sur base ou hors base)
Le système d'air atomisé est nécessaire pendant l'utilisation du carburant liquide pour fournir une
pression suffisante dans la chambre d'atomisation de l'air de l'injecteur de carburant pour maintenir
le taux de pression d'air atomisé (psia) par rapport à la pression de décharge du compresseur (psia)
à environ 1,35 ou à une valeur supérieure au-dessus de l'intervalle de fonctionnement de la turbine.
Un taux de pression croissant peut être provoqué par des conduits d'air sales dans l'injecteurs de
carburant. Un taux de pression décroissant peut être lié à des fuites dans le système ou à un
dysfonctionnement du compresseur d'air atomisé.
Lorsqu'une machine à double carburant fonctionne au gaz, la pression du levier d'air atomisé doit
être légèrement supérieure à la pression de décharge du compresseur, pour un taux d'environ 1,15.
Pour les tendances d'augmentation et de baisse de la pression, consulter le paragraphe précédent.
S'il est déterminé qu'une surchauffe, un taux de pression faible, un bruit excessif de l'engrenage ou
du rotor, un joint d'huile défaillant, une décoloration du cylindre ou une peinture abîmée sont
provoqués par un compresseur d'air atomisé qui fonctionne mal, retirer le compresseur de la turbine
et le remplacer par une nouvelle unité ou une unité réparée.
NE PAS DÉSINSTALLER LE COMPRESSEUR SUR SITE.
Consulter le représentant de service sur site de NUOVO PIGNONE pour la mise au rebut d'un
compresseur défaillant. Les compresseurs d'air atomisé doivent être retournés à l'usine pour
maintenance préventive lorsque le représentant de service de NUOVO PIGNONE le recommande ou
tel que déterminé par l'utilisateur. Un bruit excessif de l'engrenage ou du rotor est généralement dû
à un mauvais alignement ou à un corps étranger. L'inspection visuelle du rotor peut être effectuée
à travers le raccord d'admission ou de décharge d'air ou à travers le bouchon de canalisation sur le
côté du compresseur.
Compresseur d'air atomisé de démarrage
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Le compresseur d'air atomisé de démarrage (CA2) est un compresseur à flux axial de type rotatif,
compact. Le maillage des rotors à deux vis synchronisés par des engrenages synchronisés génère
une compression contrôlée de l'air pour une efficacité maximale et une décharge à impulsion libre.
L'efficacité du compresseur et sa durabilité dépendent de la qualité de la maintenance. La
maintenance doit être effectuée régulièrement et avec soin.
Pour l'entretien majeur nécessitant une désinstallation, contacter le représentant de service sur site
NUOVO PIGNONE. Le compresseur ne doit pas être désinstallé sur à moins que cette opération ne
soit effectuée par une représentant d'usine qualifié.
Lubrification - Embout de décharge
Les engrenages et les roulements d'engrenages sont lubrifiés par barbotage. Remplir l'engrenage
avec la quantité d'huile indiquée amènera le niveau d'huile à environ la moitié du hublot de regard.
Ajouter davantage d'huile, si nécessaire, pour amener le niveau à la moitié du hublot de regard. Ne
pas trop remplir. Laisser le hublot propre. NE PAS ACTIONNER DE SOUFFLEUSE À MOINS QUE L'HUILE
NE SOIT VISIBLE SUR LE HUBLOT DE REGARD.
Utiliser une huile de moteur usage intensif avec un réducteur d'écume et un inhibiteur d'oxydation.
Température Viscosité
10 à 32 °F 417-510 SUS ISO-V6100
32 à 90 ℃ 625-765 SUS ISO-V6150
Au-dessus de 90 °F 918-1122 SUS ISO-V6220
Vérifier le niveau d'huile de l'engrenage quotidiennement. Changer l'huile toutes les 100 à 1000
heures ou plus souvent si les conditions de poussière et d'humidité sont préoccupantes. L'engrenage
doit être aspergé d'un solvant propre à chaque fois que l'huile est changée.
TOUJOURS UTILISER DES RÉCIPIENTS PROPRES POUR L'HUILE ET LE SOLVANT.
Capacité du logement de l'engrenage : 2-1/4 pintes
Lubrifiant - Embout d'admission
Les roulements d'admission sont lubrifiés à l'usine. Lubrifier les roulements toutes les 250 heures.
Utiliser une graisse pour roulements à billes haute température de bonne qualité adaptée à des
températures de fonctionnement de 300 °F.
Un godet de graissage Zerk est situé dans le support de chaque roulement et un dispositif de
relâchement de la pression est situé sur chaque couvercle de roulement. Ces éléments doivent être
nettoyés avant de lubrifier les roulements. Avec un pistolet à pression ou manuel, remplir la cavité
du roulement de graisse jusqu'à ce que la graisse sorte du dispositif de protection.
Les modèles anciens n'ont pas de godets Zerk pour la lubrification au pistolet. Sur ces souffleuses,
retirer les couvercles de roulement, retirer la graisse usagée et regarnir toutes les 250 heures.
Filtres à air et silencieux
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Entretenir les filtres à air est l'une des opérations de maintenance les plus importantes à effectuer
pour garantir une longue durée de vie du compresseur. La fréquence d'entretien doit être établie
par l'utilisateur selon les conditions de saletés et d'humidité, ainsi que selon le type de filtre utilisé.
Après avoir démarré le compresseur, inspecter le filtre fréquemment pour établir les intervalles de
maintenance.
Une maintenance quotidienne n'est pas rare dans les environnements très sales.
Entretien périodique
a. Vérifier les jauges de pression ou d'aspiration en termes de précision.
b. Vérifier la soupape de décharge en termes de configuration et de fonctionnement.
c. Inspecter l'usure du siège de la soupape de contrôle.
Orifices d'évent de support des roulements
Il existe deux orifices d'évent dans chaque support de roulement. Chaque orifice relie l'espace entre
le joint d'air de l'arbre et le joint d'huile à lèvres du roulement. L'évent évacue la fuite d'air contrôlé
du joint d'air de l'arbre dans l'atmosphère. Davantage d'air sera purgé à travers des orifices de
décharge car ces orifices sont à une pression supérieure. Inspecter les orifices de l'évent en termes
d'obstruction par des corps étrangers. Les évents obturés peuvent provoquer une pressurisation de
la pompe à huile et aspirer l'air à travers le filtre reniflard de la pompe à huile.
Dispositif de prérefroidissement d'air atomisé
Les échangeurs, sujets à l'obturation (tartre, boues, etc.), doivent être nettoyés régulièrement, selon
les conditions spécifiques. Une légère boue ou un léger entartrage sur un côté du conduit réduit
fortement son rendement. Une augmentation marquée de chute de pression dans le rendement
indique généralement qu'un nettoyage est nécessaire.
1.10 INFORMATIONS TECHNIQUES
Aube directionnelle d'admission variable - Inspection de la bague intérieure TIL 1068-2

TIL 1068-2R1
Installation des joints du système de combustion TIL 1069-3
Critères de réparation pour les injecteurs de turbine segmentés TIL 1108-3A
TIL 1108-3
Inspection de l'aube directionnelle d'admission variable, corrosion de rondelle de butée TIL 1132-2
Émissaires du lavage du compresseur hors ligne TIL 1137-3
Nettoyage de compresseur en ligne par temps froid TIL 1153-3
Précaution pour travailler dans ou près d'un compartiment de turbine ou d'un système de manipulation TIL 1159-2
de carburant d'une turbine en fonctionnement
Précautions de nettoyage de l'eau du compresseur hors ligne TIL 1179-2R1
Procédure de dépose ou de remplacement des ailettes à embouts renforcés TIL 1215-3
TIL 1304-3
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9THFISSURATION DE L’AJUSTEMENT EN CROCHET (FENTE D’EXTRACTION ) DU CARTER DU STATOR DU 9E TIL 1304-3
ETAGE
1.11 PRESERVATION DE LA TURBINE À GAZ
1.11.1 PRÉSERVATION DE LA TURBINE A GAZ EN VUE DE L’EXPEDITION

Après avoir été testée en usine, la turbine à gaz est inspectée, nettoyée et étanchéifiée selon
ITN02175.12 (préservation de la turbine à gaz et de ses accessoires pour l'expédition et le stockage)
ci-joint.
Le travail structurel emballé selon ITN02175.04 (préservation de la charpente métallique pour
l'expédition et le stockage) ci-joint.
Les composants des systèmes d'aspiration de la turbine à gaz (chambres des filtres, conduits et
convoyeurs) doivent être en conformité avec les instructions d'emballage, d'expédition et
d'assemblage du présent document. SOM44953/4 (Prescription pour le stockage, l'emballage et
l'assemblage des systèmes d'aspiration de la turbine à gaz) ci-joint.
La machine et ses composants auxiliaires sont livrés avec toutes les protections installées.
1.11.2 CONSERVATION DE LA TURBINE A GAZ ET L’EQUIPEMENT AUXILIAIRE APRES

LA LIVRAISON
La protection appliquée par le Constructeur est conçue pour garantir la conservation (dans
l’emballage original fermé) pendant une période de 6 mois, à la fin de laquelle les protections doivent
être remplacées pour la période de 6 mois suivante, selon les instructions du personnel NP qui doit
être présent pour l’inspection.
Les équipements doivent être stockés dans un endroit fermé ou couvert.
Les protections originales doivent être maintenues le plus longtemps possible puisque - quand l’air
et l’humidité atmosphérique entrent en contact avec les parties intérieures de la machine et avec
les composants auxiliaires - l’effet protecteur s'annule, ce qui peut favoriser la formation de rouille
sur les surfaces métalliques.
Avant de démarrer la turbine à gaz, il faut enlever toutes les sachets de VPI (protection contre la
phase de vapeur) de l’intérieur de la machine et de l’armoire (si fourni). Si, pour effectuer les opérations
de montage, il faut enlever les couvercles de fermeture présents sur les connexions de décharge et
d’aspiration de la turbine à gaz, il sera nécessaire de les garder pour l’usage prochain et de prendre
les mesures indiquées dans le document SOM44953/4 afin de garantir le nettoyage des systèmes
d’aspiration.
Cette phase doit être la plus brève possible vu que le contact des parties internes de la machine
avec l’humidité atmosphérique peut causer la formation de rouille sur les surfaces métalliques.
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Si possible, réinstaller les couvercles de décharge et d'admission avec leur gardes après avoir
réinséré les sacs VPI en conformité avec les instructions de Paragraphe 4 sens ITN02175.12.
Afin de préserver les paliers et le système de graissage, il faut faire circuler de l’huile dans le
Turbogroupe deux heures par semaine.
Faire tourner chaque mois le rotor à 90°, manuellement ou en déclenchant le cliquet (si il est installé).
Si disponibles, allumer les réchauffeurs á l’intérieur de la cabine.
Si la turbine à gaz doit rester dans la position "prête à être mise en marche" pendant longtemps -
plus d’un mois - il faut effectuer les opérations suivantes :
Si la turbine à gaz doit rester inactive pendant longtemps (plus de 6 mois), il sera nécessaire de
déconnecter la machine aux systèmes de décharge et d'admission et de protéger ceux-ci ainsi que
leurs composants, en conformité avec les instructions décrites dans les paragraphes précédents.
- Faire circuler l’huile toutes les semaines.
- Mettre en marche le turbocompresseur deux fois par mois pendant une heure à sa charge
minimale. Avant de faire cela dans une turbine à gaz qui commande un compresseur
centrifuge par dragage, s'assurer que le gaz de traitement puisse être refroidi et que la
température de sortie du compresseur centrifuge ne dépasse jamais les 150 °C.
- Dans le cas de l’unité entraînement de générateur avec turbine à gaz à un arbre (et avec
turbines à gaz à deux arbres, après avoir vérifié que la charge fournie soit suffisante pour
garantir la stabilité de l’arbre basse pression), il faut laisser le turbogroupe en marche pendant
une heure dans la condition de Vitesse Maximale à Vide, deux fois par mois.
Si la turbine à gaz doit rester inactive pendant longtemps (plus de 6 mois), il sera nécessaire de
déconnecter la machine aux systèmes de décharge et d'admission et de protéger ceux-ci ainsi que
leurs composants, en conformité avec les instructions décrites dans les paragraphes précédents.
1.12 DECLASSEMENT ET IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT
1.12.1 IMPACT SUR L’ENVIRONNEMENT

Pendant l’opération la turbine produit une série des gazes d’échappement (à cause de la combustion,
et approximativement: 15 % O2, 6 % H2O, 2,5 % CO2, N2 pour le reste); et des quantités minimales
des substances polluantes, à cause du type du combustible employé, sont aussi présentes.
Lorsque le combustible employé est un gaz naturel alors les principales substances polluantes sont
des oxydes nitriques (NO) et monoxyde de charbon (CO).
Les chambres de combustion des turbines ont été désignées pour réduire au minimum la formation
de tels oxydes en agissant sur le mélange du combustible et d’air par une combustion á flamme
basse (combustion faible).
En général les oxydes nitriques ont une tendance d’augmenter (en pourcentage) comparatif à la
puissance de la turbine, pendant que le monoxyde du charbon (CO) agit d’une manière opposée. Le
monoxyde de charbon, en effet, est moins important que le NO mais il augmente fortement dans
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des conditions de charge (sous 30%) et pour cela il est nécessaire, si possible, d’éviter le
fonctionnement dans ces conditions.
Les oxydes de soufre (SO) dérivent du soufre présent dans le carburant et en général le gasoil contient
plus de soufre qu’autres carburants.
Outre les gazes d’échappement, d’autres émissions sont les vapeurs d’huile à cause des liquides de
lubrification employés.
Une fois l’usine opérationnelle et pendant toute sa vie, la maintenance des émissions aux niveaux
indiqués par des règlements en vigueur c’est la responsabilité de l’utilisateur qui doit suivre les
instructions suivantes:
- Effectuer toutes les opérations d'entretien énumérées dans le manuel actuel, selon le
programme suggéré ;
- Ne pas modifier les ajustements faits par le fabricant lors de la pose ;
- Enlever les défauts immédiatement -, qui puissent causer l’augmentation des valeurs
d’émission (si nécessaire, faire référence à GEPS GE OIL & GAS Service Assistance Nuovo
Pignone).
Les déchets des opérations de maintenance doivent être stockés et traités cf. à la législation locale
en vigueur et en faisant référence á la fiche de sécurité du produit (pour les huiles de lubrification
en particulier) et les filtres adéquats afin de prévenir les risques pour les personnes et
l’environnement.
1.12.2 DÉCLASSEMENT
Par rapport aux principes de la norme EN ISO 14000 et de la norme ISO EN 14040 notamment, sur
la Déclaration concernant le Cycle de Vie, GE Oil & Gas Nuovo Pignone, dans l'étape de planification,
a fabriqué une série de dispositifs pour faciliter la réutilisation et le recyclage des matériaux et
composants de la turbine et de ses systèmes auxiliaires, et pour réduire l’impact sur l’environnement
du produit dans chaque cycle de vie.
En cas déclassement de la turbine, effectuer les opérations suivantes:
Réduire au minimum les matériaux à éliminer par la réutilisation et recyclage (par rapport à la
législation locale en vigueur). GE Oil & Gas Nuovo Pignone est spécialisé dans la récupération,
rétablissement et réutilisation des machines.
Contacter le personnel qualifié GE Nuovo Pignone pour les procédures de désassemblage de la
turbine.
- Récupérer l’huile et les autres liquides des réservoirs et les éliminer conformément aux lois
locales en vigueur.
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de maintenance
ÉLECTRIQUE
Volume 3
LISTE DES PIÈCES ILLUSTRÉE POUR LA TURBINE
À GAZ

PROJECT
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08-2010
SOMMAIRE
Section1 - LISTE ILLUSTRÉE DES INSTRUMENTS DE LA TURBINE À GAZ

1.1 INTRODUCTION 3
1.1.1 MATIÈRES, ARRANGEMENT ET EXPLICATIONS 3
1.1.1.1 Généralités 3
1.1.1.2 Le but des Listes de pièces illustrées 3
1.1.1.3 Champ d'application des Listes de pièces illustrées 3
1.1.1.4 Explication des Listes de pièces illustrées 3
1.2 LISTE DE PIÈCES 7
1.3 INDEX NUMÉRIQUE 7
1.4 INDEX ALPHABÉTIQUE 7
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1 - LISTE ILLUSTRÉE DES INSTRUMENTS DE LA TURBINE

À GAZ
1.1 INTRODUCTION ...............................................................................................................................................3 3-3

1.1.1 MATIÈRES, ARRANGEMENT ET EXPLICATIONS ..................................................................................3 3-3
1.1.1.1 Généralités .......................................................................................................................................................3 3-3
1.1.1.2 Le but des Listes de pièces illustrées ...................................................................................................3 3-3
1.1.1.3 Champ d'application des Listes de pièces illustrées ....................................................................3 3-3
1.1.1.4 Explication des Listes de pièces illustrées .........................................................................................3 3-3
1.2 LISTE DE PIÈCES ..............................................................................................................................................7 3-7
1.3 INDEX NUMÉRIQUE ........................................................................................................................................7 3-7
1.4 INDEX ALPHABÉTIQUE ..................................................................................................................................7 3-7
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1.1 INTRODUCTION
1.1.1 MATIÈRES, ARRANGEMENT ET EXPLICATIONS
1.1.1.1 Généralités
Les Listes de pièces illustrées ne se rapportent qu'aux pièces des modèles MS5001PA DLN qui ont
été conçus et construits par la société Nuovo Pignone à Florence, en Italie.
1.1.1.2 Le but des Listes de pièces illustrées
Les Listes de pièces illustrées sont utilisées pour la demande, le stockage, l'expédition et
l'identification de pièces composantes, et pour illustrer la position des pièces à l'état assemblé.
Elles ne doivent pas être considérées comme faisant autorité pour les procédures d'assemblage et
de désassemblage. Les révisions générales ou les réparations ne doivent être effectuées que par
des agents autorisés se référant aux manuels techniques applicables.
1.1.1.3 Champ d'application des Listes de pièces illustrées
Les sections majeures, les ensembles, les sous-ensembles et les parties détaillées sont présentés
selon une suite logique afin de fournir l'information descriptive nécessaire et pour indiquer la relation
d'un article avec d'autres éléments détaillés ainsi qu'avec des ensembles d'échelon supérieur.
La Liste de pièces illustrées indique la référence, la désignation et la quantité de chaque pièce.
Les pièces individuelles sont repérées sur l'illustration au moyen de repères. Ceux-ci restent les
mêmes pour un article donné à travers la documentation.
Sont également fournies, pour chaque article, des données descriptives et d'identification, ainsi que
les références et données du fabricant, dans la mesure où cela est approprié ou nécessaire.
1.1.1.4 Explication des Listes de pièces illustrées
Cette publication est divisée en cinq sections :

- INTRODUCTION
- LISTES DE PIÈCES
- INDEX NUMÉRIQUE
- INDEX ALPHABÉTIQUE
La présente introduction de ce manuel explique l'usage des Listes de pièces
Les Listes de pièces s'accompagnent d'une série d'illustrations, chacune correspondant à une telle
liste.
A chaque illustration est associé un index des pièces qui y sont représentées.
Ces pièces sont listées en quatre colonnes indiquant respectivement :
- La position de chaque pièce sur la figure
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- La référence de chaque pièce

- La désignation de chaque pièce
- La quantité de chaque pièce
Le contenu de chaque colonne est donc le suivant :
Colonne de position Cette colonne contient le repère de la pièce telle que celle-ci est illustrée sur la
figure de l'ensemble auquel la pièce appartient.
Colonne des références : La colonne des références contient la référence Nuovo Pignone de chaque
pièce.
Le système de référence (ou codage) des pièces composantes de Nuovo Pignone fait appel à
l'agencement de chiffres et de lettres suivant :
a. Pièces de machine :
Sxx+5 ou 7 chiffres
La 2e lettre renvoie au type de machine construite par NP (turbine à gaz, turbine à vapeur,
compresseur, axial, centrifuge, à pistons, etc,):
- M = turbine à gaz
- E = produit spécial R & D
- S = compresseur centrifuge
La 3e lettre renvoie à la nature du matériau. Par exemple :
- R = acier inoxydable
- O = pièce en matériau hétérogène
- etc.
la documentation technique qui génère ce codage des pièces peut être constituée à partir
d'un plan, d'une spécification, ou (plus rarement) d'une note technique interne.
Par exemple :
SMO 1734239 signifie : Une turbine à gaz (M) avec avec liste de pièces en matériaux
hétérogènes (O). C'est le code normalement utilisé pour un ensemble.
b. Pièces communes :
Rxx+5, 7 ou 9 chiffres
Ce code renvoie à des pièces commerciales qui pouvant être communes à toutes les machines
NP (par ex. : vis, ressorts, goupilles etc.).
La 2e lettre indique le type de produit, la 3e lettre renvoie à la nature du matériau.
La documentation technique qui génère ce codage des pièces peut être constituée d'un plan,
d'une spécification ou (plus rarement) d'une note technique interne.
Par exemple :
RPR 47884: goupille (P), acier inox (R)
c. Pièces standard :
xxx+5 à 9 chiffres
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Ce code renvoie à des pièces commerciales qui peuvent être communes à toutes les machines
NP (par ex. : vis, ressorts, axes, etc.). La documentation technique qui génère ce codage de
matériaux ne peut être qu'une note technique interne.
Tous les codes qui diffèrent de ceux qui précèdent représentent les codes de fournisseurs
extérieurs, et n'appartiennent pas au système de codage NP.
d. ZZZ999 renvoie à un code provisoire.
Colonne Désignation Cette colonne contient des données descriptives et toute autre information
requise pour chaque pièce identifiée par une référence de pièce.
Colonne Quantité Le chiffre apparaissant dans la colonne Quantité indique la quantité de pièces
requise en cet emplacement. Les autres entrées pouvant apparaître dans la colonne Quantité sont
les suivantes :
ALT: Pièce alterne, pouvant être utilisée de manière interchangeable avec d'autres pièces courantes.
AR Les lettres "AR" (As Required - Selon besoin) sont utilisées lorsque la quantité ou la sélection ne
peut pas être indiquée avec précision. Par exemple : fils freins, peinture, adhésifs, pièces de
réparation.
DEL: La pièce supprimée n'est plus requise dans cette application.
DSC: Discontinuée : la pièce ancienne ne doit plus être utilisée dans cette application.
NP: Not Procurable - Non proposée La pièce n'est pas livrée dans la configuration prévue par la
référence de pièce indiquée. Dans un tel cas, il est normalement fait référence à l'ensemble d'échelon
supérieur (NHA - Next Higher Assembly)
OPT: Les pièces ne seront fournies que sur demande.
REF: Quand les lettres "REF" accompagnent une référence de pièce, cela signifie que cette pièce
apparaît déjà dans une autre liste de pièces, appartenant à un ensemble plus grand, et que c'est à
cette autre liste qu'il faudra se référer pour connaître la quantité de la pièce.
RPL: La pièce en question sera remplacée dans le cadre d'une configuration ultérieure et il faudra
alors se référer au document annonçant la modification.
RWK: Pièce "reworked" (retravaillée) et ré-identifiée au moyen d'une nouvelle référence de pièce.
SPL: Pièce spéciale. Une pièce de ce type est souvent d'usage restreint. Il s'agira alors de lire le texte
en dessous de l'entrée de la pièce sur la liste.
SUP: (PIECE SUPPLANTEE) La pièce ancienne ne doit être utilisée que jusqu'à l'épuisement du stock,
après quoi une pièce nouvelle sera utilisée.
Comment utiliser la Liste de pièces illustrées si la référence est connue.
a. Lorsque la référence de pièce est connue, se reporter à l'index numérique et y trouver la
référence. Noter la figure sur laquelle la pièce est illustrée et le repère de la pièce sur la figure.
b. Passer à la figure en question et, sur celle-ci, trouver le repère en parcourant la liste de pièces.
c. Pour obtenir une vue de la pièce ou de la partie de l'équipement où celle-ci est située, se
reporter à son repère sur l'illustration accompagnant la liste de pièces.
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Figure 168 -
Comment utiliser la Liste de pièces illustrées si la référence n'est pas connue.

a. Trouver la position de la zone pertinente sur l'illustration.
b. Sur la liste de pièces, rechercher la référence de pièce pour la position de la zone pertinente.
c. Etablir la présence possible de la zone pertinente sur d'autres figure, et la quantité totale de
la pièce dans l'indice alphanumérique.
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Figure 169 -
1.2 LISTE DE PIÈCES

PART LIST SECTION
1.3 INDEX NUMÉRIQUE

NUMERICAL INDEX
1.4 INDEX ALPHABÉTIQUE

ALPHABETICAL INDEX
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de maintenance
ÉLECTRIQUE
Volume 4
ÉQUIPEMENT AUXILIAIRE ET INSTRUMENTATION

PROJECT
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08-2010
SOMMAIRE
Section1 - ÉQUIPEMENT AUXILIAIRE ET INSTRUMENTATION

1.1 ÉQUIPEMENT ET INSTRUMENTATION ANNEXES 3
1.1.1 CIRCUIT D'HUILE 3
1.1.2 PURGEUR DE VAPEUR D'HUILE 8
1.1.3 CIRCUIT HYDRAULIQUE 9
1.1.4 REFROIDISSEUR D'HUILE À L'AIR 11
1.1.5 SYSTÈME DE TRAITEMENT DE COMBUSTIBLE GAZEUX 12
1.1.6 SYSTÈME D'ALIMENTATION EN GAZ COMBUSTIBLE 15
1.1.7 SYSTÈME DE DÉMARRAGE 19
1.1.8 SYSTÈME D'AIR DE REFROIDISSEMENT ET D'ETANCHÉITÉ 21
1.1.9 SYSTÈME DE CONTRÔLE ET DE PROTECTION 24
1.1.10 SYSTÈME D'EAU DE LAVAGE 31
1.1.11 SYSTÈME DE CHAMBRE DE FILTRAGE 33
1.1.12 SYSTÈME DE VENTILATION 46
1.1.13 SYSTÈME INCENDIE 49
1.1.14 ÉPURATEUR D'HUILE DE LUBRIFICATION 54
1.1.15 HUILE DE LUBRIFICATION DE REDUCTEUR ET DE SYSTEME D'ALTERNATEUR 55
1.1.16 DIVERS 63
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1 - ÉQUIPEMENT AUXILIAIRE ET INSTRUMENTATION
1.1 ÉQUIPEMENT ET INSTRUMENTATION ANNEXES ...............................................................................3 4-3

1.1.1 CIRCUIT D'HUILE ............................................................................................................................................3 4-3
1.1.2 PURGEUR DE VAPEUR D'HUILE ...............................................................................................................8 4-8
1.1.3 CIRCUIT HYDRAULIQUE ..............................................................................................................................9 4-9
1.1.4 REFROIDISSEUR D'HUILE À L'AIR ............................................................................................................11 4-11
1.1.5 SYSTÈME DE TRAITEMENT DE COMBUSTIBLE GAZEUX .................................................................12 4-12
1.1.6 SYSTÈME D'ALIMENTATION EN GAZ COMBUSTIBLE .......................................................................15 4-15
1.1.7 SYSTÈME DE DÉMARRAGE ........................................................................................................................19 4-19
1.1.8 SYSTÈME D'AIR DE REFROIDISSEMENT ET D'ETANCHÉITÉ ...........................................................21 4-21
1.1.9 SYSTÈME DE CONTRÔLE ET DE PROTECTION ....................................................................................24 4-24
1.1.10 SYSTÈME D'EAU DE LAVAGE .....................................................................................................................31 4-31
1.1.11 SYSTÈME DE CHAMBRE DE FILTRAGE ...................................................................................................33 4-33
1.1.12 SYSTÈME DE VENTILATION ........................................................................................................................46 4-46
1.1.13 SYSTÈME INCENDIE ......................................................................................................................................49 4-49
1.1.14 ÉPURATEUR D'HUILE DE LUBRIFICATION ...........................................................................................54 4-54
1.1.15 HUILE DE LUBRIFICATION DE REDUCTEUR ET DE SYSTEME D'ALTERNATEUR ...................55 4-55
1.1.16 DIVERS ................................................................................................................................................................63 4-63
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1.1 ÉQUIPEMENT ET INSTRUMENTATION ANNEXES
1.1.1 CIRCUIT D'HUILE
ÉTIQUETTE
CODE NP INSTRUMENT DESCRIPTION PUBLICATION
NP
RPO19429 POMPE POMPE À HUILE AUXILIAIRE PL-2 ARIS CHIAPPA MA-
ARIS CHIAPPA NUAL
TYPE : CVTG 50-315
RMO12265 MOTEUR MOTEUR DE POMPE À HUILE AUXILIAIRE 88QA NANYANG MOTOR
NANYANG MANUAL
TYPE : YB2 225M
RPO19432 POMPE POMPE À HUILE DE SECOURS PL-3 ARIS CHIAPPA MA-
ARIS CHIAPPA NUAL
TYPE : CVTG 50-250
RMO12270 MOTEUR MOTEUR DE POMPE A HUILE DE SECOURS 88QE SICME MOTORI MA-
SICME MOTORI NUAL
TYPE : C19 M
RRO275442841D CHAUFFAGE CHAUFFAGE DE RÉSERVOIR D'HUILE 23- FATI MANUAL
(ITN61522.02) FATI QT-1/2/3/4
TYPE : MONTÉ SUR PAROI
RFO09890 FILTRE FILTRE À HUILE DE LUBRIFICATION 1A/B A2300-208
FILTRES
TYPE : D6PH41F5
RRO2114589 RÉDUCTEUR ENTRAÎNEMENT DES ACCESSOIRES FLENDER MANUAL
(ITM40100) FLENDER-GRAFFENSTADEN
TYPE : DF51BA
RQO1450441 INDICATEURS TABLEAU DES INDICATEURS S.I.E.M. MANUAL
S.I.E.M. S.N.C.
RGO37444 ACCOUPLE- ACCOUPLEMENT D'ACCESSOIRES BIBBY MANUAL

MENT BIBBY TURBOFLEX
TYPE : 255S
REGARD RETOUR DE FILTRE À HUILE FL-1A FOURNIE AVEC FIL-
D'ECOULE- N.P. STD (FG -701 A) TREA HUILE
MENT
REGARD RETOUR DE FILTRE À HUILE FL-1B FOURNI AVEC FILTRE
D'ECOULE- N.P. STD (701 B) À HUILE
MENT
RJO230340900 REGARD DE NI- NIVEAU DE RÉSERVOIR D'HUILE B 99-14
(ITN66024) VEAU BONETTI (LG -702) B 95-16
TYPE : BR23-GP12
RTO820553053 TRANSMET- RÉSERVOIR D'HUILE 96QL1 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE NI- ROSEMOUNT (LIT -703)
VEAU TYPE : 3051 CD SMART
RVO42095 RÉGULATEUR RETOUR DE POMPE À HUILE PRINCIPALE VR-1 KECKLEY KLIPFEL
(SOM18380) DE CONTRE- O.C. KECKLEY (PCV -703)
PRESSION TYPE : N°. 135
D'HUILE
1705718
08-2010 Page 4-3
ÉTIQUETTE
NP
RVO45763 RÉGULATEUR RÉGULATEUR DE PRESSION D'HUILE VPR-2 EY52004e
(SOM19837) DE CONTRE- MASONEILAN (PCV -706)
PRESSION TYPE : 526
D'HUILE
RMO46550 MANOMÈTRE PRESSION INTERNE DE RÉSERVOIR D'HUI- PDI-2 TE.MA.
(SOM6607493) PRESSION DIFF. LE (PDG -702)
TE.MA.
TYPE : MDM 1205 LP
RMO446170121 MANOMÈTRE COLLECTEUR DE FILTRE À HUILE PDI-1 TE.MA.
(ITN66434) PRESSION DIFF. TE.MA. (PDG -707)
TYPE : MDM 1205/200
RTO713083353 TRANSMET- PRESSION INTERNE DE RÉSERVOIR D'HUI- 1A 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE PRES- LE (PDIT -701
SION DIFF. ROSEMOUNT A)
TYPE : 3051 CD SMART
RTO713083353 TRANSMET- PRESSION INTERNE DE RÉSERVOIR D'HUI- 1B 00809-0100-4001
SION DIFF. ROSEMOUNT B)
RTO713083353 TRANSMET- PRESSION INTERNE DE RÉSERVOIR D'HUI- 96QV-1C 00809-0100-4001
SION DIFF. ROSEMOUNT C)
RTO714203353 TRANSMET- COLLECTEUR DE FILTRE À HUILE 96QQ-1 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE PRES- ROSEMOUNT (PDIT -708)
SION DIFF. TYPE : 3051 CD SMART
RMO446360103 MANOMÈTRE POMPE À HUILE PRINCIPALE PI-1 TE.MA.
(ITN66436) TE.MA. (PG -737)
TYPE : MB 800
RMO446360103 MANOMÈTRE POMPE À HUILE DE RÉSERVE PI-2 TE.MA.
(ITN66436) TE.MA. (PG -738)
TYPE : MB 800
RMO446340103 MANOMÈTRE POMPE À HUILE DE SECOURS PI-4 TE.MA.
(ITN66436) TE.MA. (PG -739)
TYPE : MB 800
ORIFICE VIDANGE DE FILTR À HUILE FL-1A FOURNI AVEC FILTRE
D'ÉCOULE- N.P. STD (715 A) À HUILE
MENT
ORIFICE RETOUR DE FILTRE À HUILE FL-1B FOURNI AVEC FILTRE
D'ÉCOULE- N.P. STD (RO -715 B) À HUILE
MENT
ORIFICE FILTRES À HUILE - TUBE DE CONTOURNE- FOURNI PAR FABRI-
D'ÉCOULE- MENT (RO -750 C) CANT DE FILTRE A
MENT N.P. STD HUILE
REGARD RETOUR DE FILTRE À HUILE FL-1A FOURNI AVEC FILTRE

D'ECOULE- N.P. STD (701 A) À HUILE
MENT
REGARD RETOUR DE FILTRE À HUILE FL-1B FOURNI AVEC FILTRE
D'ÉCOULE- N.P. STD (701 B) À HUILE
MENT
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ÉTIQUETTE
NP
RJO230340900 REGARD DE NI- NIVEAU DE RÉSERVOIR D'HUILE B 99-14
(ITN66024) VEAU BONETTI (LG -702) B 95-16
TYPE : BR23-GP12
RTO820553053 TRANSMET- RÉSERVOIR D'HUILE 96QL1 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE NI- ROSEMOUNT (LIT -703)
VEAU TYPE : 3051 CD SMART
RVO42095 REGULATEUR RETOUR DE POMPE À HUILE PRINCIPALE VR-1 KECKLEY KLIPFEL
(SOM18380) DE CONTRE- O.C. KECKLEY (PCV -703)
PRESSION TYPE : N°. 135
D'HUILE
RVO45763 RÉGULATEUR RÉGULATEUR DE PRESSION D'HUILE VPR-2 EY52004e
(SOM19837) DE CONTRE- MASONEILAN (PCV -706)
PRESSION TYPE : 526
D'HUILE
RMO46550 MANOMÈTRE PRESSION INTERNE DE RÉSERVOIR D'HUI- PDI-2 TE.MA.
(SOM6607493) DE PRESSION LE (PDG -702)
DIFF. TE.MA.
TYPE : MDM 1205 LP
RMO446170121 MANOMÈTRE COLLECTEUR DE FILTRE À HUILE PDI-1 TE.MA.
(ITN66434) DE PRESSION TE.MA. (PDG -707)
DIFF. TYPE : MDM 1205/200
RTO713083353 TRANSMET- PRESSION INTERNE DE RÉSERVOIR D'HUI- 1A 00809-0100-4001
RTO713083353 TRANSMET- PRESSION INTERNE DE RÉSERVOIR D'HUI- 1B 00809-0100-4001
RTO713083353 TRANSMET- PRESSION INTERNE DE RÉSERVOIR D'HUI- 96QV-1C 00809-0100-4001
RTO714203353 TRANSMET- COLLECTEUR DE FILTRE À HUILE 96QQ-1 00809-0100-4001
SION DIFF. TYPE : 3051 CD SMART
RMO446360103 MANOMÈTRE POMPE À HUILE PRINCIPALE PI-1 TE.MA.
(ITN66436) TE.MA. (PG -737)
TYPE : MB 800
RMO446360103 MANOMÈTRE POMPE À HUILE DE RÉSERVE PI-2 TE.MA.
(ITN66436) TE.MA. (PG -738)
TYPE : MB 800
RMO446340103 MANOMÈTRE POMPE À HUILE DE SECOURS PI-4 TE.MA.
(ITN66436) TE.MA. (PG -739)
TYPE : MB 800
ORIFICE VIDANGE DE FILTRE À HUILE FL-1A FOURNI AVEC FILTRE
D'ÉCOULE- N.P. STD (715 A) À HUILE
MENT
ORIFICE RETOUR DE FILTRE À HUILE FL-1B FOURNI AVEC FILTRE
D'ÉCOULE- N.P. STD (715 B) À HUILE
MENT
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ÉTIQUETTE
NP
ORIFICE FILTRES À HUILE - TUBE DE CONTOURNE- FOURNI PAR FABRI-
D'ÉCOULE- MENT (RO -750 C) CANT DE FILTRE À
MENT N.P. STD HUILE
RPO26928 THERMOCOU- RÉSERVOIR D'HUILE LT-OT-1 SOS0352306

(SOM6607866) PLE THERMOENGINEERING (TE -707)
TYPE : TC/K
RPO26927 THERMOCOU- COLLECTEUR DE RÉSERVOIR D'HUILE 1A SOS0352306
(SOM6607866) PLE THERMOENGINEERING (725 A)
TYPE : TC/K
RPO26927 THERMOCOU- COLLECTEUR DE RÉSERVOIR D'HUILE 1B SOS0352306
(SOM6607866) PLE THERMOENGINEERING (TE -725 B)
TYPE : TC/K
RPO26927 THERMOCOU- COLLECTEUR DE RÉSERVOIR D'HUILE LT-TH-1C SOS0352306
(SOM6607866) PLE THERMOENGINEERING (TE -725 C)
TYPE : TC/K
THERMOCON- ARRÊT CHAUFFAGE DE RÉSERVOIR D'HUI- 49QT-2 FOURNI AVEC LE
TACT LE (TSHH -701) CHAUFFAGE ÉLEC-
FATI TRIQUE
TYPE : RM 85
FATI TRIQUE
TYPE : RM 85
FATI TRIQUE
TYPE : RM 85
FATI TRIQUE
TYPE : RM 85
THERMOWELL LUBE OIL TANK FOURNI AVEC TE-707
THERMOENGINEERING (TW -707)
THERMOWELL COLLECTEUR DE RÉSERVOIR D'HUILE SUPPLIED WITH

THERMOENGINEERING (TW -725 A) TE-725A
THERMOWELL COLLECTEUR DE RÉSERVOIR D'HUILE FOURNI AVEC

THERMOENGINEERING (725 B) TE-725B
THERMOWELL COLLECTEUR DE RÉSERVOIR D'HUILE FOURNI AVEC

THERMOENGINEERING (TW -725 C) TE-725C
RJO00189 REGARD SYSTÈME DE LUBR. PALIER /PALIER DE DATA SHEET

(ITN66025) D'ÉCOULE- POUSSÉE RETOUR D'HUILE (FG -705)
MENT N.P. STD
RJO00189 REGARD SYSTÈME DE LUBR. PALIER RETOUR DATA SHEET

(ITN66025) D'ÉCOULE- D'HUILE, N° 2 (FG -706)
MENT N.P. STD
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08-2010 Page 4-6
ÉTIQUETTE
NP
RTO63487 THERMOCOU- SYSTÈME DE LUBR. PALIER DE POUSSÉE LTBT1D-1 SOS0352306
(ITN66522) PLE VIDANGE (TE -711)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO69361 THERMOCOU- SYSTÈME DE LUBR. PALIER RETOUR LTB1D-A SOS0352306
(ITN66522) PLE D'HUILE, N° 1 (TE -712)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RPO26938 THERMOCOU- SYSTÈME DE LUBR. PALIER RETOUR LTB2D-1 SOS0352306
(SOM6607866) PLE D'HUILE, N° 2 (TE -713)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
THERMOWELL SYSTÈME DE LUBR. PALIER RETOUR FOURNI AVEC TE-713
D'HUILE, N° 2 (TW -713)
THERMOENGINEERING
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08-2010 Page 4-7
1.1.2 PURGEUR DE VAPEUR D'HUILE
ÉTIQUETTE
NP
RSO16256 MODULE CHÂSSIS PURGE VAPEUR D'HUILE PDS-1 ma-fn0514
MINÉRALE
FILTERS SRL
MANOMÈTRE PRESSION D'ENTRÉE DE PURGEUR DE VA- PI-38 FOURNI PAR FABRI-

PEUR (PG -721) CANT DU CHÂSSIS
TE.MA.
MANOMÈTRE PRESSION DE SORTIE PURGEUR DE VA- PI-39 FOURNI PAR FABRI-

DE PRESSION PEUR (PG -725) CANT DU CHÂSSIS
DIFF. TE.MA.
INDICATEUR BOITE DE VIDANGE, REGARD DE PURGEUR FOURNI PAR FABRI-

DE NIVEAU DE VAPEUR (SG -710) CANT DU CHÂSSIS
FILTRES
INDICATEUR RÉSERVOIR DE REJET LIQUIDE DE PUR- FOURNI PAR FABRI-

DE NIVEAU GEUR DE VAPEUR (SG -711) CANT DU CHASSIS
FILTRES
INDICATEUR REGARD SORTIE DE PURGEUR DE VAPEUR FOURNI PAR FABRI-

DE NIVEAU FILTRES (SG -712) CANT DU CHÂSSIS
INDICATEUR REGARD ENTREE PURGEUR DE VAPEUR FOURNI PAR FABRI-

DE NIVEAU FILTRES (SG -713) CANT DU CHÂSSIS
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1.1.3 CIRCUIT HYDRAULIQUE
ÉTIQUETTE
NP
RPO19422 POMPE POMPE HYDRAULIQUE PRINCIPALE PH-1 REXROTH MANUAL
BOSCH REXROTH (G-04)
TYPE : A10VSO 71
RFO09889 FILTRE FILTRE DE FLUIDE HYDRAULIQUE FH1-1/2 A2300-206
FILTERS SRL (K-02A/B)
RPO34948 POMPE POMPE D'ENCLIQUETAGE PH-3 CASAPPA MANUAL

CASAPPA (G-06)
TYPE : PLP10 3.15
RMO12267 MOTEUR MOTEUR DE POMPE D'ENCLIQUETAGE 88HR SICME MOTORI MA-
SICME MOTORI (MG-06) NUAL
TYPE: C7 L
RFO44466 FILTRE FILTRE D'ENCLIQUETAGE B N-986
(SOM27349) NUPRO (K-03)
TYPE : 8F-60
RVO29264 SERVO-VALVE COMMANDE AUBAGE DIR. ENTRÉE TUR- 90TV-1 CDL6304
(SOM25168) BINE (FCV -724)
MOOG
TYPE: G-771K200
RVO59192 RÉGULATEUR COMMANDE DÉBIT AUBAGE DIRECTEUR VC-1 RE 28 398
(RV-59192) DE DÉBIT ENTRÉE (FCV -725)
REXROTH
TYPE : 2FRM10-3X/10L
REO04461 ÉLECTROVAN- VANNES SÉQUENCE AUTO HYDRAULIQUE 20CS-1 E120-17E
(SOM33068) NE D'ENCLIQUETAGE (FV -726)
ATOS
TYPE : DHA-063 1/2 PA/NPT/PE
RPO43014 INTERRUPTEUR COMMANDE HYDRAULIQUE D'ENCLIQUE- 43HR COELBO
(RP-43014) MANUEL TAGE (HS -710)
COELBO
TYPE : EFD
RVO09412 RÉGULATEUR COMPENSATEUR DE POMPE HYDRAULI- VPR3-1 FSMYF1290100-4
(SOM47506) DE CONTRE- QUE (PCV -720)
PRESSION YOUNG & FRANKLIN
D'HUILE TYPE : YF1290100-4
RVO09412 REGULATEUR HYD. VANNE DE SÉQUENCE AUTO D'EN- VPR3-2 FSMYF1290100-4
(SOM47506) DE PRESSION CLIQUETAGE (PCV -736)
YOUNG & FRANKLIN
TYPE: YF1290100-4
RMO446200121 MANOMÈTRE PRESSION DIFF. DE FILTRES DE FLUIDE PDI-4 TE.MA.
(ITN66434) DE PRESSION HYDRAULIQUE (PDG -722)
DIFF. TE.MA.
TYPE : MDM 1205/200
RTO714203353 TRANSMET- DIFFÉRENTIELLE HYDRAULIQUE DE FIL- 96HF-1 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE PRES- TRES DE FLUIDE HYDRAULIQUE (PDIT -723)
SION ROSEMOUNT
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ÉTIQUETTE
NP
RMO446410103 MANOMÈTRE PRESSION TUBE D'ARRIVÉE HYDRAULI- PI-11 TE.MA.
(ITN66436) QUE (PG -728)
TE.MA.
TYPE : MB 800
RTO721653358 TRANSMET- PRESSION TUBE D'ARRIVÉE HYDRAULI- 96HQ-1 00809-0100-4001
(ITN66186) TEUR DE PRES- QUE (PIT -724)
SION ROSEMOUNT
TYPE : 3051 CG SMART
RVO15999 CLAPET DE REFOULEMENT DE POMPE D'ENCLIQUE- VRS-1 PARKER
DÉCHARGE TAGE (PSV -716)
PARKER HANNIFIN
TYPE : 665-9-1/4-SS-28
RVO45002 CLAPET DE TUBULURE DE FLUIDE HYDRAULIQUE VR-21 SRV4-C
(SOM25729) DÉCHARGE DENISON HYDRAULICS (PSV -718)
TYPE : R2V12-333
RVO09412 VANNE D'OU- ALIMENTATION HYDRAULIQUE VANNE DE FSMYF1290100-4
(SOM47506) VERTURE/FER- SÉQUENCE AUTO D'ENCLIQUETAGE (735 A)
METURE YOUNG & FRANKLIN
TYPE: YF1290100-4
RVO09412 VANNE D'OU- ALIMENTATION HYDRAULIQUE VANNE DE FSMYF1290100-4
(SOM47506) VERTURE/FER- SÉQUENCE AUTO D'ENCLIQUETAGE (735 B)
METURE YOUNG & FRANKLIN
TYPE : YF1290100-4
ORIFICE ALIMENTATION HYDRAULIQUE VANNE DE FOURNI AVEC
D'ÉCOULE- SÉQUENCE AUTO D'ENCLIQUETAGE (RO -723) PV-735A
MENT YOUNG & FRANKLIN
TYPE : FABRICANT STD.
ORIFICE CONTOURNEMENT DE FILTRES HYDRAU- FOURNIS AVEC FIL-
D'ÉCOULE- LIQUES (RO -739) TRES HYDRAULIQUES
MENT N.P. STD
RUPTEUR DE CONTACT FIN DE COURSE COMMANDE 33HR-1 FOURNI AVEC

FIN DE COURSE D'ENCLIQUETAGE (ZSL -750) PV-735B
MICROCONTACT
TYPE : EXDQ-3
TRANSDUC- POSITION D'AUBAGE DIRECTEUR 96TV-1 FOURNI AVEC
TEUR DE POSI- D'ENTRÉE (801 A) FCV-724
TION LINÉAIRE KAVLICO
TYPE : GM 7208
TRANSDUC- POSITION D'AUBAGE DIRECTEUR 96TV-2 FOURNI AVEC
TEUR DE POSI- D'ENTRÉE (801 B) FCV-724
TYPE : GM 7208
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1.1.4 REFROIDISSEUR D'HUILE À L'AIR
ÉTIQUETTE
NP
SVO38204 REFROIDIS- D'HUILE MINÉRALE À L'AIR HXL-2 SIF0011046
SEUR NUOVO PIGNONE VIBO (E-01)
RVO31097 THERMOVALVE VANNE THERMOSTATIQUE VTR-1 FORM P-2077

AUTORÉGULA- ROBERT SHAW (TCV -706)
TRICE TYPE : 1010-A2
RUPTEUR DE SURVEILLANCE VIBRATIONS MOTEUR DE 39QFC-2 FOURNI AVEC LE
VIBRATIONS SOUFFLANTE DE REFROIDIS (VSH -701) CHÂSSIS DE REFROI-
METRIX DISSEMENT D'AIR
TYPE : 5550-411-311
RUPTEUR VI- SURVEILLANCE VIBRATIONS MOTEUR DE 39QFC-3 FOURNI AVEC LE
BRATIONS REFROIDISSEUR D'AIR (VSH -702) CHÂSSIS DE REFROI-
TYPE : 5550-411-311
RUPTEUR VI- SURVEILLANCE VIBRATIONS MOTEUR DE 39QFC-1 FOURNI AVEC LE
BRATIONS REFROIDISSEUR D'AIR (VSH -703) CHÂSSIS DE REFROI-
TYPE : 5550-411-311
BLOC RELAIS RAZ À DISTANCE MOTEUR DE REFROIDIS- 20QFC-2 FOURNI AVEC
SEUR D'AIR (XY -701) VSH-701
METRIX
TYPE : 5550-411-311
METRIX
TYPE : 5550-411-311
METRIX
TYPE : 5550-411-311
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08-2010 Page 4-11
1.1.5 SYSTÈME DE TRAITEMENT DE COMBUSTIBLE GAZEUX
ÉTIQUETTE
NP
SMO41290 MODULE UNITÉ DE TRAITEMENT DU COMBUSTIBLE 1A/B 09-1318-2P
GAZEUX (D-02A/B)
ECISGROUP SP
RVO05781 VANNE D'OU- VIDANGE D'ÉPURATEUR DE COMBUSTI- ALFA VALVOLE

VERTURE/FER- BLE GAZEUX "A" (FV -736 A)
METURE ALFA VALVOLE
TYPE : ALFA 60
RVO05781 VANNE D'OU- VIDANGE D'EPURATEUR DE COMBUSTI- ALFA VALVOLE
VERTURE/FER- BLE GAZEUX "B" (736 B)
METURE ALFA VALVOLE
TYPE : ALFA 60
RVO05781 VANNE D'OU- VANNE D'ARRÊT VIDANGE DE COMBUSTI- ALFA VALVOLE
VERTURE/FER- BLE GAZEUX "A" (737 A)
METURE ALFA VALVOLE
TYPE : ALFA 60
RVO05781 VANNE D'OU- ROBINET D'ARRÊT VIDANGE D'ÉPURA- ALFA VALVOLE
VERTURE/FER- TEUR DE COMBUSTIBLE GAZEUX "A" (737 B)
METURE ALFA VALVOLE
TYPE : ALFA 60
RVO05781 ÉLECTROVAN- ÉLECTROVANNE DE VIDANGE D'EPURA- 20GFD-1 ASCO MANUAL
NE TEUR DE COMBUSTIBLE GAZEUX "A" (736 A)
ASCO
TYPE : NFB327B002
RVO05781 ÉLECTROVAN- ÉLECTROVANNE DE VIDANGE D'EPURA- 20GFD-2 ASCO MANUAL
NE TEUR DE COMBUSTIBLE GAZEUX "B" (FY -736 B)
ASCO
TYPE : NFB327B002
RVO05781 ÉLECTROVAN- ÉLECTROVANNE DE VIDANGE D'EPURA- 20GFSO-1 ASCO MANUAL
NE TEUR DE COMBUSTIBLE GAZEUX "A" (737 A)
ASCO
TYPE : NFB327B002
RVO05781 ÉLECTROVAN- ÉLECTROVANNE DE VIDANGE D'EPURA- 20GFSO-2 ASCO MANUAL
NE TEUR DE COMBUSTIBLE GAZEUX "B" (FY -737 B)
ASCO
TYPE : NFB327B002
RJO229890900 REGARD DE NI- NIVEAU DE CONDENSEUR D'EPURATEUR 670/A B 99-14
(ITN66024) VEAU DE COMBUSTIBLE GAZEUX "A" (770 A) B 95-16
BONETTI
TYPE : BR23-GP12
RJO229890900 REGARD DE NI- NIVEAU DE CONDENSEUR D'EPURATEUR 670/B B 99-14
(ITN66024) VEAU DE COMBUSTIBLE GAZEUX "B" (770 B) B 95-16
BONETTI
TYPE : BR23-GP12
RTO05206 TRANSMET- NIVEAU DE CONDENSAT DANS LA PARTIE 71GF-1A 34-ST-03-60
TEUR DE NI- CYCLÔNE (LIT -771 A)
VEAU HONEYWELL
TYPE : ST 3000 SERIES 100
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ÉTIQUETTE
NP
RTO05206 TRANSMET- NIVEAU DE CONDENSAT DANS LA PARTIE 71GF-1B 34-ST-03-60
TEUR DE NI- CYCLÔNE (LIT -771 B)
VEAU HONEYWELL
RTO05206 TRANSMET- NIVEAU DE CONDENSAT DANS LA PARTIE 71GF-1C 34-ST-03-60
TEUR DE NI- CYCLÔNE (LIT -771 C)
VEAU HONEYWELL
RTO05206 TRANSMET- NIVEAU DE CONDENSAT DANS LA PARTIE 71GFCO-1 34-ST-03-60
TEUR DE NI- COALESCEUR (LIT -772 A)
VEAU HONEYWELL
RTO05206 TRANSMET- NIVEAU DE CONDENSAT DANS LA PARTIE 71GFCO-2 34-ST-03-60
TEUR DE NI- COALESCEUR (LIT -772 B)
VEAU HONEYWELL
RTO05206 TRANSMET- NIVEAU DE CONDENSAT DANS LA PARTIE 71GF-2A 34-ST-03-60
TEUR DE NI- CYCLÔNE (LIT -780 A)
VEAU HONEYWELL
RTO05206 TRANSMET- NIVEAU DE CONDENSAT DANS LA PARTIE 71GF-2B 34-ST-03-60
TEUR DE NI- CYCLÔNE (LIT -780 B)
VEAU HONEYWELL
RTO05206 TRANSMET- NIVEAU DE CONDENSAT DANS LA PARTIE 71GF-2C 34-ST-03-60
TEUR DE NI- CYCLÔNE (LIT -780 C)
VEAU HONEYWELL
RVO60847 RÉGULATEUR VANNE DE RÉGULATION DE PRESSION DE D103171x012
DE PRESSION L'ALIMENTATION EN CARBURANT GA- (PCV -765)
ZEUX
EMERSON PROCESS
TYPE : GX
RMO446160521 MANOMETRE ÉPURATEUR DE CARBURANT GAZEUX PDI-100 TE.MA.
(ITN66434) DE PRESSION TE.MA. (PDG -762)
DIFF. TYPE : MDM 1205/200
RTO713103053 TRANSMET- ÉPURATEUR DE COMBUSTIBLE GAZEUX 96GF-1 00809-0100-4001
SION DIFF. TYPE: 3051 CD SMART
RMO446380253 MANOMETRE PRESSION INTERNE D'EPURATEUR DE PI-100 TE.MA.
(ITN66436) COMBUSTIBLE GAZEUX "A" (PG -763 A)
TE.MA. MB 800
RMO446380253 MANOMÈTRE PRESSION INTERNE D'EPURATEUR DE PI-101 TE.MA.

(ITN66436) COMBUSTIBLE GAZEUX "B" (763 B)
TE.MA. MB 800
RTO846153058 TRANSMET- TRANSMETTEUR DE PRESSION ARRIVÉE 00809-0100-4001

(ITN66236) TEUR DE PRES- DE COMBUSTIBLE GAZEUX (PIT -765)
SION ROSEMOUNT
TYPE : 3051 TG SMART
1705718
08-2010 Page 4-13
ÉTIQUETTE
NP
CLAPET DE SOULAGEMENT DE LA PRESSION, ÉPURA- VR-142/A FOURNI PAR FABRI-
DÉCHARGE TEUR COMBUSTIBLE GAZEUX "A" (PSV -764 A) CANT DU CHÂSSIS
DRESSER TRAITEMENT DE
TYPE : 1910-30EC-2-CC*-MS-31-RF-GS- COMBUSTIBLE GA-
HP ZEUX
CLAPET DE SOULAGEMENT DE LA PRESSION, ÉPURA- 142/B FOURNI PAR FABRI-
DÉCHARGE TEUR DE COMBUSTIBLE GAZEUX "A" (PSV -764 B) CANT DU CHÂSSIS
DRESSER TRAITEMENT DE
TYPE: 1910-30EC-2-CC*-MS-31-RF-GS- COMBUSTIBLE GA-
HP ZEUX
RVO6100334 CLAPET DE CLAPET DE DÉCHARGE ARRIVEE DE COM- 06.11IE
DÉCHARGE BUSTIBLE GAZEUX (PSV -766)
TAI
TYPE : 3000A
POSITIONNEUR VANNE DE RÉGULATION DE LA PRESSION FOURNI AVEC
COURANT/ DE COMBUSTIBLE GAZEUX (PY -765) PCV-765
PRESSION EMERSON PROCESS
TYPE : DVC 2000
ORIFICE ORIFICE DE RETOUR AUTOMATIQUE FOURNI PAR FABRI-
D'ÉCOULE- ECIS GROUP (747 A) CANT DU CHÂSSIS
MENT TYPE : FABRICANT STD TRAITEMENT DE
COMBUSTIBLE GA-
ZEUX
ORIFICE ORIFICE DE RETOUR AUTOMATIQUE FOURNI PAR FABRI-
D'ÉCOULE- ECIS GROUP (747 B) CANT DU CHÂSSIS
MENT TYPE : FABRICANT STD TRAITEMENT DE
COMBUSTIBLE GA-
ZEUX
RTO677903227 INDICATEUR TEMPÉRATURE INTERNE D'EPURATEUR TI-100 TE.MA.
(ITN66513) DE TEMPÉRA- DE COMBUSTIBLE GAZEUX "A" (TG -782 A)
TURE TE.MA.
TYPE : TB 910
RTO677903227 INDICATEUR TEMPÉRATURE INTERNE D'ÉPURATEUR TI-101 TE.MA.
(ITN66513) DE TEMPÉRA- DE COMBUSTIBLE GAZEUX "B. (782 B)
TURE TE.MA.
TYPE : TB 910
ITN40715 THERMOWELL TEMPÉRATURE INTERNE D'ÉPURATEUR SOS0352306
(RPO221411911) DE COMBUSTIBLE GAZEUX "A". (782 A)
THERMOENGINEERING
ITN40715 THERMOWELL TEMPÉRATURE INTERNE D'ÉPURATEUR SOS0352306

(RPO221411911) DE COMBUSTIBLE GAZEUX "B. (782 B)
THERMOENGINEERING
TRANSMET- TRANSMETTEUR DE POSITION DE VANNE FOURNI AVEC

TEUR DE POSI- DE RÉGULATION DE PRESSION DE COMB. (ZT -765) PCV-765
TION GAZEUX
EMERSON PROCESS
TYPE : DVC 2000
1705718
08-2010 Page 4-14
1.1.6 SYSTÈME D'ALIMENTATION EN GAZ COMBUSTIBLE
ÉTIQUETTE
NP
RFR47898 FILTRE CRÉPINE DE COMBUSTIBE GAZEUX "Y" 4C091406-E
(SOM19730) DOUGLAS
TYPE :
RQO1450442 INDICATEUR PANNEAU D'INDICATEURS DE COMBUSTI- S.I.E.M. MANUAL
BLE GAZEUX
S.I.E.M. S.N.C.
RVO307970202B RÉGULATEUR VANNE DE RÉGULATION DE DEBIT DE GAZ GCV-1 GE STD

(ITM42011.01) DE DÉBIT N.P BARI (FCV -710) GEK103818
RTO05309 TRANSMET- TRANSMETTEUR DE DÉBIT D'ARRIVEE DE 00809-0100-4803

TEUR D'INDI- COMBUSTIBLE GAZEUX (FIT -850)
CATION DE ROSEMOUNT
DÉBIT TYPE : SMV 3051S
RVO307970202B VANNE D'OU- VANNE D'ARRÊT/REGULATION DE PRES- SRV-1 GE STD
(ITM42011.01) VERTURE/FER- SION (FV -717) GEK103818
METURE N.P BARI
TYPE : FABRICANT STD
REO044990001 ÉLECTROVAN- MISE À L'AIR LIBRE DE CIRCUIT DE COM- 20VG-1 ASCO MANUAL
(ITN62305.18) NE BUSTIBLE (FV -727)
ASCO B223
RVO30845 VANNE D'OU- VANNE DE PURGE D'AIR CONDUITE DE VG-2 D100401x012

VERTURE/FER- RÉCHAUFFAGE (FV -728)
METURE EMERSON PROCESS
TYPE : EZ
ÉLECTROVAN- DÉCLENCHEMENT DE VANNE D'ARRÊT/ 20FG-1 FOURNI AVEC FV-717
NE REGUL. DE PRESSION (FV -737)
N.P BARI
ÉLECTROVAN- DÉCLECHEMENT DE VANNE DE RÉGULA- 20FG-2 FOURNI AVEC

NE TION DE DÉBIT DE COMBUSTIBLE (FV -738) FCV-710
N.P BARI
RVO0020807 VANNE D'OU- VANNE D'ARRÈT DE COMBUSTIBLE GA- MB VALVE SERVICE

VERTURE/FER- ZEUX (FV -751) MANUAL
METURE M.B.VALVESERVICE
TYPE : SRL TQ2
RVO0020806 VANNE D'OU- VANNE DE MISE À L'AIR LIBRE DE COM- MB VALVE SERVICE
VERTURE/FER- BUSTIBLE GAZEUX (FV -752) MANUAL
METURE M.B.VALVESERVICE
TYPE : SRL TQ2
ÉLECTROVAN- VANNE DE MISE À L'AIR LIBRE, CONDUITE 20VG-2 FOURNI AVEC FV-728
NE DE RECHAUFFAGE (FY -728)
ASCO
TYPE : NF8327A608
1705718
08-2010 Page 4-15
ÉTIQUETTE
NP
REGULATEUR VANNE D'ARRÊT DE COMBUSTIBLE GA- 20FB-1 FOURNI AVEC FV-752
DE DÉBIT ZEUX (FY -751)
ASCO
TYPE : 327SERIES
REGULATEUR ELECTROVANNE MISE À L'AIR LIBRE DE 20FV-1 FOURNI AVEC FV-752
DE DEBIT COMBUSTIBLE GAZEUX (FY -752)
ASCO
TYPE : 327SERIES
RMO446380103 MANOMÈTRE PRESSION EN AMONT DE VANNE PI-8 TE.MA.
(ITN66436) D'ARRÊT/REGUL. DE PRESSION (PG -772)
TE.MA.
TYPE : MB 800
RMO446380103 MANOMÈTRE COMBUSTIBLE GAZEUX INTER-ETAGE PI-9 TE.MA.
(ITN66436) TE.MA. (PG -773)
TYPE : MB 800
RMO446380103 MANOMÉTRE PRESSION EN AVAL DE LA VANNE D'AR- PI-10 TE.MA.
(ITN66436) RET/RÉGUL DE PRESSION (PG -775)
TE.MA.
TYPE : MB 800
RMO446380103 MANOMÈTRE PRESSION EN AVAL DE LA VANNE PI-12 TE.MA.
(ITN66436) D'ARRÊT/REGUL DE PRESSION (PG -776)
TE.MA.
TYPE : MB 800
RTO846153058 TRANSMET- PRESSION EN AMONT DE VANNE D'AR- 96FG-1 00809-0100-4001
(ITN66236) TEUR DE PRES- RET/RÉGUL. DE PRESSION (PIT -771)
SION ROSEMOUNT
RTO919581700 TRANSMET- COMBUSTIBLE GAZEUX INTER-ETAGE 2A DRUCK MANUAL
(ITN66632) TEUR DE PRES- DRUCK (PIT -774 A)
SION TYPE : PTX-7900 SERIES
RTO919581700 TRANSMET- COMBUSTIBLE GAZEUX INTER-ÉTAGE 2B DRUCK MANUAL
(ITN66632) TEUR DE PRES- DRUCK (PIT -774 B)
RTO919581700 TRANSMET- COMBUSTIBLE GAZEUX INTER-ÉTAGE 96FG-2C DRUCK MANUAL
(ITN66632) TEUR DE PRES- DRUCK (PIT -774 C)
RPO264041000 RÉSISTANCE TEMPÉRATURE D'ARRIVÉE DE COMBUSTI- TG-FG-1 SOS0352306
(ITN62698) DETECTRICE DE BLE GAZEUX (TE -835)
TEMP. THERMOENGINEERING
TYPE : RES. DETECTRICE DE TEMP PT100 3
FILS
THERMOWELL TEMPÉRATURE D'ARRIVÉE DE COMBUSTI- FOURNI AVEC TE-835
BLE GAZEUX (TW -835)
THERMOENGINEERING
RVO29264 SERVO-VALVE VANNE DE RÉGULATION DE DEBIT DE GAZ 65GC CDL6304

(SOM25168) MOOG (ZCV -706)
TYPE : G-771K200
RVO29264 SERVOVALVE VANNE D'ARRÊT/REGULATION DE PRES- 90SR CDL6304
(SOM25168) SION (ZCV -707)
MOOG
TYPE : G-771K200
1705718
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ÉTIQUETTE
NP
RUPTEUR DE RUPTEUR DE FIN DE COURSE VANNE O FOURNI AVEC FV-751
FIN DE COURSE D'ARRÊT DE COMBUSTIBLE GAZEUX (ZSH -751)
PEPPERL & FUCHS
TYPE : SIF
RUPTEUR DE RUPTEUR DE FIN DE COURSE VANNE DE O FOURNI AVEC FV-752
FIN DE COURSE MISE À L'AIR LIBRE DE COMB. GAZEUX (ZSH -752)
PEPPERL & FUCHS
TYPE : SIF
RUPTEUR DE RUPTEUR DE FIN DE COURSE VANNE 33FB-C FOURNI AVEC FV-751
FIN DE COURSE D'ARRÊT DE COMBUSTIBLE GAZEUX (ZSL -751)
PEPPERL & FUCHS
TYPE : SIF
RUPTEUR DE RUPTEUR DE FIN DE COURSE VANNE DE 33FV-C FOURNI AVEC FV-752
FIN DE COURSE MISE À L'AIR LIBRE DE COMB. GAZEUX (ZSL -752)
PEPPERL & FUCHS
TYPE : SIF
RUPTEUR DE VANNE DE PURGE D'AIR CONDUITE DE 33VG-2 FOURNI AVEC FV-728
FIN DE COURSE RECHAUFFAGE (ZSL -800)
HONEYWELL
TYPE : BXA3K-1A
RTO72504 TRANSDUC- TRANSDUCTEUR DE POSITION LINÉAIRE 96GC-1 GM7112
(SOM14388) TEUR DE POSI- DE VANNE DE RÉGULATION DE DEBIT (ZT -710 A)
TION LINEAIRE KAVLICO
TYPE : GM 7112
RTO72504 TRANSDUC- TRANSDUCTEUR DE POSITION LINÉAIRE 96GC-2 GM7113
(SOM14388) TEUR DE POSI- DE VANNE DE RÉGULATION DE DÉBIT (710 B)
TION LINEAIRE KAVLICO
TYPE : GM 7112
RTO72504 TRANSDUC- TRANSDUCTEUR DE POS. LINÉAIRE DE 96SR-1 GM7114
(SOM14388) TEUR DE POSI- VANNE D'ARRÊT/RÉGULATION DE DÉBIT (ZT -717 A)
TYPE : GM 7112
RTO72504 TRANSDUC- TRANSDUCTEUR DE POS. LINÉAIRE DE 96SR-2 GM7115
(SOM14388) TEUR DE POSI- VANNE D'ARRÊT/RÉGULATION DE DEBIT (717 B)
TYPE : GM 7112
RVO55155 RÉGULATEUR VANNE DE COMBUSTIBLE GAZEUX VGS-3 CDS6499
(SOM58838) DE DÉBIT MOOG (FCV -720)
RMO446140021 MANOMÈTRE CRÉPINE TEMPORAIRE DE COMBUSTIBLE PDI-17 TE.MA.

(ITN66434) DE PRESSION GAZEUX (PDG -779)
DIFF. TE.MA.
TYPE : MDM 1205/200
RMO446140021 MANOMÈTRE CRÉPINE TEMPORAIRE DE COMBUSTIBLE PDI-18 TE.MA.
(ITN66434) DE PRESSION GAZEUX (PDG -780)
DIFF. TE.MA.
TYPE : MDM 1205/200
RMO446370103 MANOMÈTRE CANALISATION SECONDAIRE PI-16 TE.MA.
(ITN66436) TE.MA. (PG -777)
TYPE : MB 800
RMO446370103 MANOMÈTRE CANALISATION PRIMAIRE PI-22 TE.MA.
(ITN66436) TE.MA. (PG -778)
TYPE : MB 800
1705718
08-2010 Page 4-17
ÉTIQUETTE
NP
SERVO-VALVE SERVO-VALVE DE VANNE DE RÉGULA- 65GS FOURNI AVEC VGS-3
TION DE DÉBIT DE GAZ (ZCV -716) (FCV-720)
MOOG
TRANSDUC- TRANSDUCTEUR DE POS. LINÉAIRE DE 96GS-1 FOURNI AVEC VGS-3

TEUR DE POSI- VANNE DE RÉPARTITION DE COMB. GA- (756 A) (FCV-720)
TION LINÉAIRE ZEUX
MOOG
TRANSDUC- TRANSDUCTEUR DE POS. LINEAIRE DE 96GS-2 FOURNI AVEC VGS-3

TEUR DE POSI- VANNE DE REPARTITION DE COMB. GA- (756 B) (FCV-720)
TION LINEAIRE ZEUX
MOOG
1705718
08-2010 Page 4-18
1.1.7 SYSTÈME DE DÉMARRAGE
ÉTIQUETTE
NP
RMO98787 MOTEUR MOTEUR DE DÉMARRAGE ELECTRIQUE 88CR-1 NANYANG MANUAL
NANYANG EX. PROTECTION (MG-11)
RTO42144 CONVERTIS- CONVERTISSEUR DE COUPLE VOITH MANUAL

SEUR DE COU- VOITH TURBO GMBH
PLE TYPE : E6WAT
RGO34801 EMBRAYAGE EMBRAYAGE A AUTO-SYNCHRONISATION SSS MANUAL
SSS GEARS LIMITED
REO04679 RÉGULATEUR DÉLESTAGE DE CONVERTISSEUR DE COU- 20TU ATKOMATIC MANUAL

(SOM19499) DE DÉBIT PLE (FCV -730)
ATKOMATIC
TYPE : 31460
ÉLECTROVAN- REMPLISSAGE/RETOUR D'HUILE DE CON- 20TU-1 FOURNI AVEC 20TU
NE VERTISSEUR DE COUPLE (FV -725)
ATKOMATIC
TYPE : 31460
CLAPET DE CONDUITE DE MISE EN CHARGE DE CONV. FOURNI AVEC LE
DÉCHARGE DE COUPLE (PSV -759) CONVERTISSEUR DE
COUPLE
RÉSISTANCE BOBINAGE DE MOTEUR DE DÉMARRAGE, FOURNI AVEC MO-

DÉTECTRICE DE PHASE U (TE -720) TEUR DE DÉMARRAGE
TEMP.
RESISTANCE BOBINAGE DE MOTEUR DE DÉMARRAGE, FOURNI AVEC MO-

DÉTECTRICE DE PHASE U (TE -721) TEUR DE DÉMARRAGE
TEMP.

DÉTECTRICE DE PHASE V (TE -722) TEUR DE DÉMARRAGE
TEMP.

DÉTECTRICE DE PHASE V (TE -723) TEUR DE DÉMARRAGE
TEMP.

DÉTECTRICE DE PHASE W (TE -724) TEUR DE DÉMARRAGE
TEMP.

DÉTECTRICE DE PHASE W (TE -725) TEUR DE DÉMARRAGE
TEMP.
1705718
08-2010 Page 4-19
ÉTIQUETTE
NP
RUPTEUR DE POSITION DE DÉMARRAGE DE L'EMBRA- 33CS-1 FOURNI AVEC L'EM-
FIN DE COURSE YAGE - ENGAGÉE (ZSL -804) BRAYAGE DE DÉMAR-
CONTACT D'ENCLENCHEMENT RAGE
TYPE : C75-1SB(TL2)
1705718
08-2010 Page 4-20
1.1.8 SYSTÈME D'AIR DE REFROIDISSEMENT ET D'ETANCHÉITÉ
ÉTIQUETTE
NP
RFO02465 PURGEUR PURGEUR D'AIR DONALDSON MA-
DONALDSON NUAL
TYPE : TBD01-9001
RFO33958 FILTRE FILTRE A AIR FA-1/X BULLETTIN 113
(SOM27807) ADAMS (K-04)
TYPE : 1.00 GP-47
RVO27443 VANNE ANTI- VANNE ANTIPOMPAGE DE COMPRES- VA2-1 EN 3000
POMPAGE SEUR (FCV -708)
MASONEILAN
TYPE : SERIES 36000
RVO27443 VANNE ANTI- VANNE ANTIPOMPAGE DE COMPRES- VA2-2 EN 3000
POMPAGE SEUR (FCV -709)
MASONEILAN
TYPE : SERIES 36000
ÉLECTROVAN- ACTIONNEMENT DE VANNES VA2-1/2 20CB-1 FOURNI AVEC FV-748
NE LAURENCE (FV -712)
TYPE : SCIB-VAR-E10
RVO60856 VANNE D'OU- VANNE PNEUMATIQUE D'ÉJECTEUR D101363x012
VERTURE/FER- EA-1A (FV -741)
TYPE : V150
RVO60856 VANNE D'OU- VANNE PNEUMATIQUE D'ÉJECTEUR D101363x012
VERTURE/FER- EA-1B (FV -742)
TYPE : V150
RVO60846 RÉGULATEUR VANNE DE COMMANDE DE SOUTIRAGE VA20-1 EH30204E
DE DÉBIT DRESSER MASONEILAN (FV -748)
TYPE: 87-41445
ÉLECTROVAN- ÉLECTROVANNE DE DECLENCHEMENT DE 20TH-1 FOURNI AVEC FV-748
NE SOUTIRAGE (FY -756)
ASCO
TYPE : WPTISB307A305U
REO05445 ÉLECTROVAN- ÉLECTROVANNE D'EJECTEUR EA-1A/B V6943R1
NE ASCO (FY -764)
TYPE : WSNF8327B202
VANNE RÉGLAGE DE L'AIR D'INSTRUMENTS VPR41-1 FOURNI AVEC FV-748
AUTORÉGULA- MASONEILAN (PCV -786 A)
TRICE DE PRES- TYPE : 78-40X
SION
VANNE REGLAGE DE L'AIR D'INSTRUMENTS VPR41-5 FOURNI AVEC FV-748
AUTORÉGULA- MASONEILAN (PCV -786 B)
TRICE DE PRES- TYPE : 78-40X
SION
RTO713093053 TRANSMET- PRESSION DIFFÉRENTIELLE DE PLENUM 96CS-1 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE PRES- D'ASPIRATION (PDIT -781)
SION DIFF. ROSEMOUNT
1705718
08-2010 Page 4-21
ÉTIQUETTE
NP
RTO713093053 TRANSMET- PRESSION DIFFÉRENTIELLE TOTALE DE 96BD-1 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE PRES- PAVILLON D'ENTRÉE D'AIR (PDIT -782
MANOMÈTRE RÉGULATION DE PRESSION DE VANNE DE FOURNI AVEC FV-748
SOUTIRAGE (PG -785)
MASONEILAN
MANOMÈTRE RÉGLAGE DE L'AIR D'INSTRUMENTS FOURNI AVEC FV-748

MASONEILAN (790 A)
MANOMÈTRE RÉGLAGE DE L'AIR D'INSTRUMENTS FOURNI AVEC FV-748

MASONEILAN (790 B)
RTO846153058 TRANSMET- PRESSION D'AIR DE SOUTIRAGE EN 96BH-1 00809-0100-4001

(ITN66236) TEUR DE PRES- AMONT VA20-1 (PIT -783)
SION ROSEMOUNT
RTO846153058 TRANSMET- PRESSION D'AIR DE SOUTIRAGE EN AVAL 96BH-2 00809-0100-4001
(ITN66236) TEUR DE PRES- VA20-1 (PIT -784)
SION ROSEMOUNT
CONVERTIS- CONVERTISSEUR COURANT/PRESSION 65EP-3 FOURNI AVEC FV-748
SEUR COU- DE SOUTIRAGE DE COMPRESSEUR (PY -751)
RANT/PRES- DRESSER MASONEILAN
SION TYPE : SVI 2AP-21133121
RPO264051560 THERMOCOU- TEMPÉRATURE D'AIR DE SOUTIRAGE CT-BD-1 SOS0352306
(ITN62698) PLE THERMOENGINEERING (TE -740)
TYPE : TC/K
THERMOWELL TEMPÉRATURE D'AIR DE SOUTIRAGE FOURNI AVEC TE-740
THERMOENGINEERING (TW -740)
RUPTEUR DE VANNE ANTIPOMPAGE VA2-1 OUVERTE 33CB-1 FOURNI AVEC

FIN DE COURSE HONEYWELL (ZSH -708) FCV-708
TYPE : 12-HR-43-4
RUPTEUR DE VANNE ANTIPOMPAGE VA2-2 OUVERTE 33CB-2 FOURNI AVEC
FIN DE COURSE HONEYWELL (ZSH -709) FCV-709
TYPE : 12-HR-43-4
RUPTEUR DE VANNE PNEUMATIQUE D'ÉJECTEUR FOURNI AVEC FV-742
FIN DE COURSE EA-1A OUVERTE (ZSH -741)
TOPWORX INC
TYPE : TXP-R22GNPM
1705718
08-2010 Page 4-22
ÉTIQUETTE
NP
RUPTEUR DE VANNE PNEUMATIQUE D'ÉJECTEUR FOURNI AVEC FV-743
FIN DE COURSE EA-1B OUVERTE (ZSH -742)
TOPWORX INC
TYPE : TXP-R22GNPM
TRANSMET- POSITION DE VANNE DE SOUTIRAGE 96TH-1 FOURNI AVEC FV-744
TEUR DE POSI- INTEGREE DANS LE POSITIONNEUR (ZT -749)
TION
1705718
08-2010 Page 4-23
1.1.9 SYSTÈME DE CONTRÔLE ET DE PROTECTION
ÉTIQUETTE
NP
RRO63369 DETECTEUR DE DETECTEUR DE FLAMME, CHAMBRE DE 28FD-2P N61-0144-000-000
(SOM18067) FLAMME COMB. PRIMAIRE N° 2 (BE -705 P)
HONEYWELL
TYPE : LG1093AA45
RRO63369 DÉTECTEUR DE DÉTECTEUR DE FLAMME, CHAMBRE DE 2S N61-0144-000-000
(SOM18067) FLAMME COMB. SECONDAIRE N° 2 (705 S)
HONEYWELL
TYPE : LG1093AA45
RRO63369 DÉTECTEUR DE DÉTECTEUR DE FLAMME, CHAMBRE DE 28FD-3P N61-0144-000-000
HONEYWELL
TYPE : LG1093AA45
HONEYWELL
TYPE : LG1093AA45
HONEYWELL
TYPE : LG1093AA45
HONEYWELL
TYPE : LG1093AA45
HONEYWELL
TYPE : LG1093AA45
HONEYWELL
TYPE : LG1093AA45
RJO06418 SONDE DE KEY- KEYPHASOR XPH 86130-01
(ITN63002) PHASOR BENTLY NEVADA (KE -710)
TYPE : 3300XL
RJO05385 KEY PHASOR KEYPHASOR 86130-01
(ITN63002) PROBE PROXI- BENTLY NEVADA (KT -710)
MITOR TYPE : 330180-91-05
RTO714283053 TRANSMET- CONTRE-PRESSION DE CONDUIT 96EA-1 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE PRES- D'ECHAPPEMENT (PDIT -793)
SION DIFF. ROSEMOUNT
RMO446370103 MANOMETRE REFOULEMENT DE COMPRESSEUR PI-3 TE.MA.
(ITN66436) TE.MA. (PG -791)
TYPE : MB 800
RTO721653358 TRANSMET- REFOULEMENT DE COMPRESSEUR 96CD-1 00809-0100-4001
(ITN66186) TEUR DE PRES- ROSEMOUNT (792 A)
SION TYPE : 3051 CG SMART
1705718
08-2010 Page 4-24
ÉTIQUETTE
NP
(ITN66186) TEUR DE PRES- ROSEMOUNT (792 B)
(ITN66186) TEUR DE PRES- ROSEMOUNT (PT -792 C)
RJO04868 SONDE DE VI- CAPTEUR MAGNÉTIQUE DE REGIME DE 77HT-1 AI-TEK MANUAL
(SOM14463) TESSE TURBINE (SURVITESSE) (SE -701 A)
AI-TEK
TYPE: 70085.1010.235
RJO04868 SONDE DE VI- CAPTEUR MANGÉTIQUE DE REGIME DE 77HT-2 AI-TEK MANUAL
(SOM14463) TESSE TURBINE (SURVITESSE) (701 B)
AI-TEK
TYPE : 70085.1010.235
RJO04868 SONDE DE VI- CAPTEUR MAGNÉTIQUE DE REGIME DE 77HT-3 AI-TEK MANUAL
(SOM14463) TESSE TURBINE (SURVITESSE) (SE -701 C)
AI-TEK
TYPE : 70085.1010.235
RJO04868 SONDE DE VI- CAPTEUR MABNÉTIQUE DE REGIME DE 77NH-1 AI-TEK MANUAL
(SOM14463) TESSE TURBINE (SURVITESSE) (702 A)
AI-TEK
TYPE : 70085.1010.235
RJO04868 SONDE DE VI- CAPTEUR MAGNÉTIQUE DE REGIME DE 77NH-2 AI-TEK MANUAL
(SOM14463) TESSE TURBINE (SURVITESSE) (702 B)
AI-TEK
TYPE : 70085.1010.235
RJO04868 SONDE DE VI- CAPTEUR MAGNÉTIQUE DE REGIME DE 77NH-3 AI-TEK MANUAL
(SOM14463) TESSE TURBINE (SURVITESSE) (SE -702 C)
AI-TEK
TYPE : 70085.1010.235
RTO68333 THERMOCOU- TEMPÉRATURE COUSSINET DE PALIER - 1A SOS0352306
PLE CÔTÉ ACTIF POUSSÉE (703 A)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO68333 THERMOCOU- TEMPÉRATURE COUSSINET DE PALIER - 1B SOS0352306
PLE CÔTÉ ACTIF POUSSÉE (TE -703 B)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO65735 THERMOCOU- TEMPÉRATURE COUSSINET DE PALIER - 1A SOS0352306
(SOM6608034) PLE CÔTÉ INACTIF POUSSÉE (704 A)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(SOM6608034) PLE CÔTÉ INACTIF POUSSÉE (TE -704 B)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO65735 THERMOCOU- TEMPÉRATURE DE COUSSINET PALIER N° 1A SOS0352306
(SOM6608034) PLE 1 (705 A)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
1705718
08-2010 Page 4-25
ÉTIQUETTE
NP
RTO65735 THERMOCOU- TEMPÉRATURE DE COUSSINET PALIER N° 1B SOS0352306
(SOM6608034) PLE 1 (TE -705 B)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RPO26999 THERMOCOU- TEMPÉRATURE D'ENTRÉE DE COMPRES- CT-IA-1 SOS0352306
(SOM6607866) PLE SEUR (706 A)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RPO26999 THERMOCOU- TEMPERATURE D'ENTREE DE COMPRES- CT-IA-2 SOS0352306
(SOM6607866) PLE SEUR (TE -706 B)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RPO26999 THERMOCOU- TEMPÉRATURE D'ENTRÉE DE COMPRES- CT-IA-3 SOS0352306
(SOM6607866) PLE SEUR (TE -706 C)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO65016 THERMOCOU- TEMPÉRATURE DE REFOULEMENT DE CT-DA-1 SOS0352306
(ITN66522) PLE COMPRESSEUR (TE -707 A)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO65016 THERMOCOU- TEMPÉRATURE DE REFOULEMENT DE CT-DA-2 SOS0352306
(ITN66522) PLE COMPRESSEUR (TE -707 B)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO65014 THERMOCOU- TEMP. DE CHEMIN D'AILETTES N° 1 EXT. TT-WS1- SOS0352306
(ITN66521) PLE CHEMIN AVANT, 1ER ETAGE FO-1
THERMOENGINEERING (708 A)
TYPE : TC/K
(ITN66521) PLE CHEMIN AVANT, 2ER ETAGE FO-2
THERMOENGINEERING (TE -708 B)
TYPE : TC/K
(SOM25869) PLE CHEMIN AVANT, 1ER ETAGE FO-1
THERMOENGINEERING (TE -709 A)
TYPE : TC/K
(SOM25869) PLE CHEMIN AVANT, 2EME ETAGE FO-2
TYPE : TC/K
RTO65735 THERMOCOU- TEMPÉRATURE DE COUSSINET PALIER N° 1A SOS0352306
(SOM6608034) PLE 2 (710 A)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(SOM6608034) PLE 2 (TE -710 B)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO65970 THERMOCOU- THERMOCOUPLE DE TEMPÉRATURE TT-XD-1 SOS0352306
(ITN66520) PLE D'ÉCHAPPEMENT (711 A)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
1705718
08-2010 Page 4-26
ÉTIQUETTE
NP
RTO65970 THERMOCOU- THERMOCOUPLE DE TEMPERATURE TT-XD-2 SOS0352306
(ITN66520) PLE D'ECHAPPEMENT (TE -711 B)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(ITN66520) PLE D'ÉCHAPPEMENT (TE -711 C)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(ITN66520) PLE D'ÉCHAPPEMENT (TE -711 D)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(ITN66520) PLE D'ÉCHAPPEMENT (TE -711 E)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(ITN66520) PLE D'ÉCHAPPEMENT (711 F)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(ITN66520) PLE D'ÉCHAPPEMENT (TE -711 G)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(ITN66520) PLE D'ECHAPPEMENT (TE -711 H)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(ITN66520) PLE D'ECHAPPEMENT (TE -711 I)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(ITN66520) PLE D'ÉCHAPPEMENT (TE -711 J)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(ITN66520) PLE D'ÉCHAPPEMENT (711 K)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(ITN66520) PLE D'ÉCHAPPEMENT (TE -711 L)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(ITN66520) PLE D'ÉCHAPPEMENT (TE -711 M)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO65735 THERMOCOU- TEMPÉRATURE DE COUSSINET PALIER N° BT-J2-2A SOS0352306
(SOM6608034) PLE 2 (TE -712 A)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
1705718
08-2010 Page 4-27
ÉTIQUETTE
NP
(SOM6608034) PLE 2 (TE -712 B)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO65015 THERMOCOU- TEMP. DE CHEMIN D'AILETTES N° 1 EXT. TT- SOS0352306
(ITN66521) PLE CHEMIN ARRIÈRE, 2EME ETAGE WS2AO-1
TYPE : TC/K
(ITN66521) PLE CHEMIN ARRIÈRE, 2EME ETAGE WS2AO-2
TYPE : TC/K
(SOM25869) PLE CHEMIN ARRIÈRE, 1ER ÉTAGE WS1AO-1
TYPE : TC/K
(SOM25869) PLE CHEMIN ARRIÈRE, 1ER ETAGE WS1AO-2
TYPE : TC/K
RTO65735 THERMOCOU- TEMPERATURE DE COUSSINET PALIER N° 2A SOS0352306
(SOM6608034) PLE 1 (715 A)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
(SOM6608034) PLE 1 (TE -715 B)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO68333 THERMOCOU- TEMPERATURE COUSSINET DE PALIER - 2A SOS0352306
PLE COTE ACTIF POUSSEE (716 A)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
PLE CÔTÉ ACTIF POUSSÉE (TE -716 B)
THERMOENGINEERING
TYPE : TC/K
RTO00319 SONDE SISMI- VIBRATIONS DE PALIER N° 1 1A METRIX MANUAL
(SOM13051) QUE METRIX INSTRUMENT CO (720 A)
TYPE: 5485C-006
RTO00319 SONDE SISMI- VIBRATIONS DE PALIER N° 1 1B METRIX MANUAL
(SOM13051) QUE METRIX INSTRUMENT CO (720 B)
TYPE : 5485C-006
RTO00319 SONDE SISMI- VIBRATIONS DE CARTER DE TURBINE 2A METRIX MANUAL
(SOM13051) QUE METRIX INSTRUMENT CO (721 A)
TYPE : 5485C-006
RTO00319 SONDE SISMI- VIBRATIONS DE CARTER DE TURBINE 2B METRIX MANUAL
(SOM13051) QUE METRIX INSTRUMENT CO (721 B)
TYPE : 5485C-006
RJO06419 SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL DE PALIER N° 1 XE-1X 86130-01
(ITN63002) BRATIONS BENTLY NEVADA (XE -706)
TYPE : 3300XL
1705718
08-2010 Page 4-28
ÉTIQUETTE
NP
RJO07050 SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL DE PALIER N° 2 XE-2X 86130-01
TYPE : 330191-00-33-90-05
RJO07050 SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL DE PALIER N° 2 XE-2Y 86130-01
TYPE : 330191-00-33-90-05
RJO06419 SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL DE PALIER N° 1 XE-1Y 86130-01
TYPE : 3300XL
RJO05385 SONDE DE DÉPLACEMENT RADIAL DE PALIER N° 1 XT-1X 86130-01
(ITN63002) PROXIMITÉ VI- BENTLY NEVADA (XT -706)
BRATIONS TYPE : 330180-91-05
RJO05385 SONDE DE DÉPLACEMENT RADIAL DE PALIER N° 2 XT-2X 86130-01
RJO05385 SONDE DE DÉPLACEMENT RADIAL DE PALIER N° 2 XT-2Y 86130-01
RJO05385 SONDE DE DÉPLACEMENT RADIAL DE PALIER N° 1 XT-1Y 86130-01
SMO31171 ALIMENTATION BOUGIE D'ALLUMAGE CHAMBRE DE COM- 95SP-10 sparkplug-part list
ÉLECTRIQUE BUSTION N° 10 (XX -709 B)
N.P. STD
RTO44401 ALIMENTATION TRANSFO. D'ALLUMAGE DE CHAMBRE DE 95TR-10 SOM6609016

(SOM6607765) ELECTRIQUE COMB. N° 10 (XX -710 B) SOM6609017
ALTA SOM6609018
TYPE : 401335-01
SMO31171 ALIMENTATION BOUGIE D'ALLUMAGE CHAMBRE DE COM- 5 sparkplug-part list
ÉLECTRIQUE BUSTION N° 1 (711 A)
N.P. STD
RTO44401 ALIMENTATION TRANSFO. D'ALLUMAGE DE CHAMBRE DE 95TR-1 SOM6609016

(SOM6607765) ÉLECTRIQUE COMB. N° 1 (XX -712 A) SOM6609017
ALTA SOM6609018
TYPE : 401335-01
RJO06417 SONDE DE DÉPLACEMENT AXIAL, ROTOR HAUTE XZ-1 86130-01
(ITN63002) DÉPLACEMENT PRESSION (ZE -703)
BENTLY NEVADA
TYPE : 3300XL
RJO06417 SONDE DE DÉPLACEMENT AXIAL, ROTOR HAUTE XZ-2 86130-01
(ITN63002) DÉPLACEMENT PRESSION (ZE -704)
BENTLY NEVADA
TYPE : 3300XL
RJO05385 CAPTEUR DE DÉPLACEMENT AXIAL, ROTOR HAUTE XT-1 86130-01
(ITN63002) PROXIMITÉ, PRESSION (ZT -703)
SONDE DE BENTLY NEVADA
DÉPLACEMENT TYPE : 330180-91-05
1705718
08-2010 Page 4-29
ÉTIQUETTE
NP
RJO05385 CAPTEUR DE DEPLACEMENT AXIAL, ROTOR HAUTE XT-2 86130-01
(ITN63002) PROXIMITÉ, PRESSION (ZT -704)
SONDE DE BENTLY NEVADA
DÉPLACEMENT TYPE : 330180-91-05
1705718
08-2010 Page 4-30
1.1.10 SYSTÈME D'EAU DE LAVAGE
ÉTIQUETTE
NP
RSO07296 MODULE CHARIOT DE LAVAGE DE TURBINE EN/ FLENCO MANUAL
HORS CIRCUIT
FLENCO
REO053310220 ÉLECTROVAN- ELECTROVANNE D'EAU DE LAVAGE, TUR- 20TW-2 NORGREN MANUALt

(ITN62306.21) NE BINE HORS CIRCUIT (FY -721)
NORGREN
TYPE: 849SERIES
REO053310220 ÉLECTROVAN- ELECTROVANNE D'EAU DE LAVAGE, TUR- 20TW-1 NORGREN MANUALt
(ITN62306.21) NE BINE EN CIRCUIT (FY -722)
NORGREN
TYPE : 849SERIES
REGARD DE NI- REGARD DE NIVEAU DE RESERVOIR DE LG-1 FOURNI AVEC CHA-
VEAU LAVAGE, EN/HORS CIRCUIT (LG -731) RIOT D'EAU DE LAVA-
BONETTI GE
TYPE : BR23-GP12
CONTACT DE CONTACT MARCHE/ARRÊT D'ALARME BAS LI-400 FOURNI AVEC CHA-
NIVEAU NIVEAU RESERVOIR D'EAU DE LAVAGE (LSL -733) RIOT D'EAU DE LAVA-
MAGNETROL GE
TYPE : XA15-DG3B-CAS
MANOMETRE MANOCONTACT MARCHE/ARRÊT D'ALI- PI-13 FOURNI AVEC CHA-
MENTATION EN EAU DE LAVAGE (PG -801) RIOT D'EAU DE LAVA-
TE.MA. GE
TYPE : MB 800
RMO446350203 MANOMÈTRE PRESSION D'EAU DE LAVAGE HORS CIR- PI-350 TE.MA.
(ITN66436) CUIT (PG -802)
TE.MA.
TYPE : MB 800
RMO446350203 MANOMETRE PRESSION D'EAU DE LAVAGE EN CIRCUIT PI-351 TE.MA.
(ITN66436) TE.MA. (PG -803)
TYPE : MB 800
ORIFICE ORIFICE D'EAU DE LAVAGE HORS LIGNE FO-350 FOURNI AVEC CHA-
D'ÉCOULE- FABRICANT STD. (RO -745) RIOT D'EAU DE LAVA-
MENT GE
ORIFICE ORIFICE D'EAU DE LAVAGE HORS CIRCUIT FO-351 FOURNI AVEC CHA-
D'ÉCOULE- FABRICANT STD. (RO -749) RIOT D'EAU DE LAVA-
MENT GE
INDICATEUR THERMOCONTACT MARCHE/ARRÊT, TEM- TI-5 FOURNI AVEC CHA-
DE TEMPÉRA- PERATURE DE RÉSERVOIR D'EAU DE LA- (TG -803) RIOT D'EAU DE LAVA-
TURE VAGE GE
TE.MA.
TYPE : TB 910
THERMOCON- RUPTEUR DE CHAUFFAGE DE RÉSERVOIR 49TW-1 FOURNI AVEC CHA-
TACT D'EAU DE LAVAGE (TSHH -801) RIOT D'EAU DE LAVA-
FATI GE
1705718
08-2010 Page 4-31
ÉTIQUETTE
NP
THERMOCON- RUPTEUR COMMANDE DE CHAUFFAGE 26TW-1 FOURNI AVEC CHA-
TACT D'EAU DE LAVAGE (TSHL -802) RIOT D'EAU DE LAVA-
FATI GE
VANNE D'OU- VIDANGE DE PLÉNUM D'ECHAPPEMENT FOURNI AVEC

VERTURE/FER- HALE & HAMILTON (VA -764) RV-60805
METURE TYPE : DV4-MK3
RUPTEUR DE VANNE DE VIDANGE DE PLÉNUM 33ED-1 FOURNI AVEC
FIN DE COURSE D'ECHAPPEMENT VA17-6, FERMEE (ZSL -764) RV-60805
HONEYWELL
1705718
08-2010 Page 4-32
1.1.11 SYSTÈME DE CHAMBRE DE FILTRAGE
ÉTIQUETTE
NP
RRO633731000 DETECTEUR DE FILTRE À AIR D'ENTRÉE DE DÉTECTEUR DE 45HF-1 HONEYWELL MA-
(ITN66383.01) GAZ AUX IR GAZ (701 A) NUAL
HONEYWELL ANALYTICS
TYPE : OPTIMA PLUS IR
RRO633731000 DÉTECTEUR DE FILTRE À AIR D'ENTRÉE DE DÉTÉCTEUR DE 45HF-2 HONEYWELL MA-
(ITN66383.01) GAZ AUX IR GAZ (AE -701 B) NUAL
HONEYWELL ANALYTICS
RRO633731000 DÉTECTEUR DE FILTRE À AIR D'ENTRÉE DE DÉTECTEUR DE 45HF-3 HONEYWELL MA-
(ITN66383.01) GAZ AUX IR GAZ (AE -701 C) NUAL
HONEYWELL ANALYTICS
VANNE D'OU- JET D'AIR PULSE DV-1 FOURNI AVEC LA
VERTURE/FER- DONALDSON (FV -766) CHAMBRE DE FILTRA-
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
VANNE D'OU- JET D'AIR PULSÉ DV-5 FOURNI AVEC LA
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
1705718
08-2010 Page 4-33
ÉTIQUETTE
NP
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
VERTURE/FER- DONALDSON (FV -788) CHAMBRE DE FIL-
METURE TRAGÉ
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
1705718
08-2010 Page 4-34
ÉTIQUETTE
NP
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
1705718
08-2010 Page 4-35
ÉTIQUETTE
NP
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
1705718
08-2010 Page 4-36
ÉTIQUETTE
NP
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
1705718
08-2010 Page 4-37
ÉTIQUETTE
NP
METURE GE
METURE GE
METURE GE
METURE GE
ÉLECTROVAN- SERVO-VANNE DE PROCEDURE DE LAVA- 20PJ-1 FOURNI AVEC LA
NE GE (FY -766) CHAMBRE DE FILTRA-
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
ÉLECTROVAN- SERVO-VANNE DE PROCÉDURE DE NET- 20PJ-2 FOURNI AVEC LA
NE TOYAGE (FY -767) CHAMBRE DE FILTRA-
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
ÉLECTROVAN- SERVO-VANNE DE PROCEDURE DE NET- 20PJ-3 FOURNI AVEC LA
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
1705718
08-2010 Page 4-38
ÉTIQUETTE
NP
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
1705718
08-2010 Page 4-39
ÉTIQUETTE
NP
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
1705718
08-2010 Page 4-40
ÉTIQUETTE
NP
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
1705718
08-2010 Page 4-41
ÉTIQUETTE
NP
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
1705718
08-2010 Page 4-42
ÉTIQUETTE
NP
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
1705718
08-2010 Page 4-43
ÉTIQUETTE
NP
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
GOYEN GE
TYPE : RCA3-6V
RTO713083053 TRANSMET- PRESSION DE CONTRÔLE DE FILTRE 1A 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE PRES- D’ENTRÉE D’AIR DE TURBINE (PDIT -814
RTO713083053 TRANSMET- PRESSION DE CONTRÔLE DE FILTRE 1B 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE PRES- D'ENTRÉE D'AIR DE TURBINE (PDIT -814
RTO713083053 TRANSMET- PRESSION DE CONTRÔLE DE FILTRE 96TF-1C 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE PRES- D'ENTRÉE D'AIR DE TURBINE (PDIT -814
CONTACT DE PRESSION DE CONTRÔLE DE FILTRE 63PJ-1 FOURNI AVEC LA
PRESSION D'ENTRÉE D'AIR DE TURBINE (PDSH -813) CHAMBRE DE FILTRA-
DIFFÉRENTIEL- DWYER GE
LE
1705718
08-2010 Page 4-44
ÉTIQUETTE
NP
MANOMETRE AIR D'INSTRUMENT POUR SYSTÈME D'AIR FOURNI AVEC LA
PULSE (PG -811) CHAMBRE DE FILTRA-
GE
RTO846033058 TRANSMET- PRESSION AMBIANTE 1A 00809-0100-4001

(ITN66235) TEUR DE PRES- ROSEMOUNT (PIT -812 A)
SION TYPE : 3051 TA SMART
RTO846033058 TRANSMET- PRESSION AMBIANTE 1B 00809-0100-4001
(ITN66235) TEUR DE PRES- ROSEMOUNT (PIT -812 B)
RTO846033058 TRANSMET- PRESSION AMBIANTE 96AP-1C 00809-0100-4001
(ITN66235) TEUR DE PRES- ROSEMOUNT (PIT -812 C)
RPO264041000 RÉSISTANCE TEMPÉRATURE D'ENTRÉE DE CHAMBRE AT-IA-1 SOS0352306
(ITN62698) DÉTECTRICE DE DE FILTRAGE (818 A)
TYPE : RÉS. DÉTECTRICE DE TEMP PT100 3
FILS
(ITN62698) DÉTECTRICE DE DE FILTRAGE (TE -818 B)
FILS
(ITN62698) DÉTECTRICE DE DE FILTRAGE (TE -818 C)
TYPE : RES. DÉTECTRICE DE TEMP PT100 3
FILS
RUPTEUR DE PORTE DE VISITE DE CHAMBRE DE FIL- 33AF-1A FOURNI AVEC LA
FIN DE COURSE TRAGE FERMEE (ZSL -707 A) CHAMBRE DE FILTRA-
CONTACT D'ACTIVATION GE
TYPE : 73-1328-A2+SFX14HA4
1705718
08-2010 Page 4-45
1.1.12 SYSTÈME DE VENTILATION
ÉTIQUETTE
NP
RVO6100026 FAN VENTILATEUR PRINCIPAL INDUSTRIE CBI MA-
INDUSTRIE CBI SPA NUAL
RVO6100027 VENTILATEUR VENTILATEUR AUXILIAIRE INDUSTRIE CBI MA-

INDUSTRIE CBI SPA NUAL
SMO8319700 ENCEINTE ENCEINTE ACOUSTIQUE SISTEMI INDUSTRIALI

(SOM66905) SISTEMI INDUSTRIALI MANUAL
SMO9909706 VENTILATION SYSTÈME DE VENTILATION SOM6658711

ALLIMEP
RRO634023323 DÉTECTEUR DÉTECTEUR DE GAZ, SORTIE DE VENTILA- 1A HONEYWELL MA-

(ITN66383.01) CATALYTIQUE TION COMPARTIMENT DE TG (702 A) NUAL
DE GAZ HONEYWELL ANALYTICS
TYPE : SENSEPOINT
RRO634023323 DÉTECTEUR DETECTEUR DE GAZ, SORTIE DE VENTILA- 1B HONEYWELL MA-
(ITN66383.01) CATALYTIQUE TION COMPARTIMENT DE TG (702 B) NUAL
TYPE : SENSEPOINT
RRO634023323 DÉTECTEUR DÉTECTEUR DE GAZ, SORTIE DE VENTILA- 45HD-1C HONEYWELL MA-
(ITN66383.01) CATALYTIQUE TION COMPARTIMENT DE TG (AE -702 C) NUAL
TYPE : SENSEPOINT
RTO713083053 TRANSMET- COMMUTATEUR DE CHANGEMENT DE 1A 00809-0100-4001
(ITN66187) TEUR DE PRES- VENTILATEUR (PDIT -821
RTO713083053 TRANSMET- COMMUTATEUR DE CHANGEMENT DE 1B 00809-0100-4001
RTO713083053 TRANSMET- COMMUTATEUR DE CHANGEMENT DE 96SV-1C 00809-0100-4001
RPO264110020 RÉSISTANCE TEMP. INTERNE DE COMPARTIMENT TUR- TT-BA-2A SOS0352306
(ITN62698) DÉTECTRICE DE BINE (TE -721 A)
FILS
RPO264110020 RÉSISTANCE TEMP. INTERNE DE COMPARTIMENT TUR- 2B SOS0352306
(ITN62698) DÉTECTRICE DE BINE (TE -721 B)
TYPE : RÉS. DÉTECTRICE DE TEMP PT100 3
FILS
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08-2010 Page 4-46
ÉTIQUETTE
NP
RPO264110020 RÉSISTANCE TEMP. INTERNE DE COMPARTIMENT TUR- TT-BA-2C SOS0352306
(ITN62698) DÉTECTRICE DE BINE (TE -721 C)
FILS
RJO21181 RUPTEUR DE VOLET D'ENTRÉE D'AIR DE VENTILATEUR 33ID-1 502-969-8000
(ITN66080) FIN DE COURSE OUVERT (ZSH -701
CONTACT D'ACTIVATION C73-1SB A)
RJO21181 RUPTEUR DE VOLET D'ENTRÉE D'AIR DE VENTILATEUR 33ID-2 502-969-8000

(ITN66080) FIN DE COURSE OUVERT (ZSH -701
CONTACT D'ACTIVATION C73-1SB B)
RJO21181 RUPTEUR DE SORTIE DE VENTILATION DE COMPARTI- 33OD-1 502-969-8000

(ITN66080) FIN DE COURSE MENT TURBINE OUVERT (ZSH -705
CONTACT D'ACTIVATION C73-1SB A)
RJO21181 RUPTEUR DE SORTIE DE VENTILATION DE COMPARTI- 33OD-2 502-969-8000

(ITN66080) FIN DE COURSE MENT ACCOUPLEMENT OUVERTE (ZSH -705
CONTACT D'ACTIVATION C73-1SB B)
RJO21286 RUPTEUR DE RUPTEUR DE FIN DE COURSE, PORTES 33DT-1 FORM S-K025

(ITN66080) FIN DE COURSE D'ACCÈS (ZSL -806 A)
CONTACT D'ACTIVATION S11-1SF2

(ITN66080) FIN DE COURSE D'ACCÈS (ZSL -806 B)

(ITN66080) FIN DE COURSE D'ACCÈS (ZSL -806 C)

(ITN66080) FIN DE COURSE D'ACCÈS (ZSL -806 D)

(ITN66080) FIN DE COURSE D'ACCES (ZSL -806 E)

(ITN66080) FIN DE COURSE D'ACCES (ZSL -806 F)

(ITN66080) FIN DE COURSE D'ACCÈS (ZSL -806 G)

(ITN66080) FIN DE COURSE D'ACCÈS (ZSL -806 H)
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ÉTIQUETTE
NP
(ITN66080) FIN DE COURSE D'ACCÈS (ZSL -806 I)

(ITN66080) FIN DE COURSE D'ACCES (ZSL -806 J)
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1.1.13 SYSTÈME INCENDIE
ÉTIQUETTE
NP
RAO2321650 MODULE SYSTÈME INCENDIE SANCO MANUAL
(SOM6667279) SANCO
RRO633331211 DETECTEUR DETECTEUR UV/IR DU COMPARTIMENT 45UV/IR-1 HONEYWELL DOC

(ITN66383.02) UV/IR ACCESSOIRES (711 A)
HONEYWELL ANALYTICS
TYPE : SS4-UV/IR
RRO633331211 DETECTEUR DETECTEUR UV/IR DU COMPARTIMENT 45UV/IR-2 HONEYWELL DOC
(ITN66383.02) UV/IR ACCESSOIRES (711 B)
HONEYWELL ANALYTICS
TYPE : SS4-UV/IR
RPO43478 BOUTON- BOUTON-POUSSOIR ARRÊT DE TURBINE EDS-1 COELBO
POUSSOIR COELBO (HS -702 C)
TYPE: EFD1-E1
RPO43478 BOUTON- ARRET D'URGENCE DE TURBOALTERNA- EDS-2 COELBO
POUSSOIR TEUR BOUTON D'ARRET DE TURBINE (HS -705 C)
COELBO
TYPE : EFD1-E1
RPO43110 BOUTON- BOUTON-POUSSOIR D'ARRET D'URGEN- 5ESD-2 NUOVA ASP
POUSSOIR CE DE TURBOALTERNATEUR (HS -720)
NUOVA ASP
TYPE : EFSC
RPO43110 BOUTON- BOUTON-POUSSOIR D'ARRET D'URGEN- 5ESD-1 NUOVA ASP
POUSSOIR CE DE TURBOALTERNATEUR (HS -721)
NUOVA ASP
TYPE : EFSC
RTO211720100 DETECTEUR DE DETECTEUR INCENDIE DE COMPARTI- 45FA-1 FENWAL
(ITN66546) MONTEE DE MENTS ACCESSOIRES (TSHH -830
TEMPERATURE FENWAL A)
TYPE : 20000 FIXED
RTO211720100 DÉTECTEUR DE DÉTECTEUR INCENDIE DE COMPARTI- 45FA-2 FENWAL
(ITN66546) MONTEE DE MENTS ACCESSOIRES (TSHH -830
TEMPERATURE FENWAL B)
TYPE: 20000 FIXED
RTO211720100 DÉTECTEUR DE DETECTEUR INCENDIE DE COMPARTI- 45FA-3 FENWAL
(ITN66546) MONTÉE DE MENTS ACCESSOIRES (TSHH -830
TEMPÉRATURE FENWAL C)
TYPE : 20000 FIXED
RTO211720100 DÉTECTEUR DE DETECTEUR INCENDIE DE COMPARTI- 45FA-4 FENWAL
(ITN66546) MONTÉE DE MENTS ACCESSOIRES (TSHH -830
TEMPÉRATURE FENWAL D)
TYPE : 20000 FIXED
RTO211750100 DÉTECTEUR DE DÉTECTEUR INCENDIE DE COMPARTI- 45FT-1 FENWAL
(ITN66546) MONTÉE DE MENT TURBINE (TSHH -831
TEMPÉRATURE FENWAL A)
TYPE : 20000 FIXED
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ÉTIQUETTE
NP
TEMPÉRATURE FENWAL B)
TYPE : 20000 FIXED
TEMPERATURE FENWAL C)
TYPE : 20000 FIXED
TEMPÉRATURE FENWAL D)
TYPE : 20000 FIXED
(ITN66546) MONTÉE DE MENT ACCOUPLEMENT DE LA CHARGE (TSHH -832
TEMPÉRATURE FENWAL A)
TYPE : 20000 FIXED
RTO211750100 DÉTECTEUR DE DETECTEUR INCENDIE DE COMPARTI- 45FT-6 FENWAL
(ITN66546) MONTÉE DE MENT ACCOUPLEMENT DE LA CHARGE (TSHH -832
TEMPÉRATURE FENWAL B)
TYPE : 20000 FIXED
RAO26718 AVERTISSEUR AVERTISSEUR DE CÔTÉ D'UNITÉ À TURBI- XA-1 MEDC
NE (XA -703 B)
MEDC
TYPE : DB3
RAO26718 AVERTISSEUR AVERTISSEUR DE CÔTÉ TURBINE XA-2 MEDC
MEDC (XA -706 B)
TYPE : DB3
RAO26719 LAMPE LAMPE ROUGE DE COTÉ TURBINE XL-1 MEDC
MEDC (XL -704 A)
TYPE : HXB
RAO26719 LAMPE LAMPE ROUGE DE CÔTÉ TURBINE XL-2 MEDC
MEDC (XL -707 A)
TYPE : HXB
ÉLECTROVAN- BATTERIE "A", DÉCLENCHEMENT DE 1A FOURNI AVEC LE
NE DÉCHARGE INITIALE DE CO2 (FV -731) CHÂSSIS INCENDIE
NADI
TYPE : HT2980B
ÉLECTROVAN- BATTERIE "A" DÉCLENCHEMENT DE 45CR-1B FOURNI AVEC LE
NADI
TYPE : HT2980B
ÉLECTROVAN- BATTERIE "B", DÉCLENCHEMENT DE 2A FOURNI AVEC LE
NADI
TYPE : HT2980B
ÉLECTROVAN- BATTERIE "B", DÉCLENCHEMENT DE 45CR-2B FOURNI AVEC LE
NE DÉCHARGE INITIALE DE CO2 (FV -734) CHASSIS INCENDIE
NADI
TYPE : HT2980B
INTERRUPTEUR SELECTEUR MANUEL DE SYSTÈME INCEN- 43FFB-1 FOURNI AVEC LE
MANUEL DIE (HS -732) CHÂSSIS INCENDIE
COELBO
TYPE : EFD1
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ÉTIQUETTE
NP
PRESSOSTAT COMMANDE DELTA, DÉCLENCHEMENT 63CP-1 FOURNI AVEC LE
DE DÉCHARGE DE CO2 (PSHH -831) CHÂSSIS INCENDIE
TYPE : S21/2
CLAPET DE DÉCHARGE RAPIDE INTERVENTION IN- FOURNI AVEC LE
DÉCHARGE CENDIE (PSV -832) CHÂSSIS INCENDIE
TAI
TYPE: 4523W
CLAPET DE DÉCHARGE LENTE INTERVENTION INCEN- FOURNI AVEC LE
DÉCHARGE DIE (PSV -833) CHÂSSIS INCENDIE
TAI
TYPE : 4523W
CONTACT BOUTEILLE BATTERIE "A" DÉCHARGE INI- 1A FOURNI AVEC LE
DÉTECTION DE TIALE CO2 VIDE (WSL -703) CHÂSSIS INCENDIE
POIDS CONTACT D'ACTIVATION
TYPE : S73-1SE
CONTACT BOUTEILLE BATTERIE "A" DÉCHARGE INI- 33CR-2A FOURNI AVEC LE
TYPE : S73-1SE
TYPE : S73-1SE
TYPE : S73-1SE
DETÉCTION DE TIALE CO2 VIDE (WSL -707) CHÂSSIS INCENDIE
TYPE : S73-1SE
TYPE : S73-1SE
CONTACT DE- BOUTEILLE BATTERIE "A" DÉCHARGE INI- 33CR-7A FOURNI AVEC LE
TECTION DE TIALE CO2 VIDE (WSL -709) CHÂSSIS INCENDIE
TYPE : S73-1SE
TYPE : S73-1SE
CONTACT DE- BOUTEILLE BATTERIE "A" DÉCHARGE INI- 33CR-9A FOURNI AVEC LE
TYPE : S73-1SE
CONTACT DE- BOUTEILLE BATTERIE "B" DÉCHARGE INI- 33CR-1B FOURNI AVEC LE
TYPE : S73-1SE
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ÉTIQUETTE
NP
TYPE : S73-1SE
CONTACT BOUTEILLE BATTERIE "B" DÉCHARGE INI- 33CR-3B FOURNI AVEC LE
TYPE : S73-1SE
CONTACT BOUTEILLE BATTERIE "B" DÉCHARGE INI- 4B FOURNI AVEC LE
TYPE : S73-1SE
TYPE : S73-1SE
CONTACT DE- BOUTEILLE BATTERIE "B" DÉCHARGE INI- 6B FOURNI AVEC LE
TYPE : S73-1SE
CONTACT DE- BOUTEILLE BATTERIE "B" DÉCHARGE INI- 7B FOURNI AVEC LE
TYPE : S73-1SE
TYPE : S73-1SE
TYPE : S73-1SE
DEÉTECTION TIALE CO2 VIDE (WSL -721) CHÂSSIS INCENDIE
DE POIDS CONTACT D'ACTIVATION
TYPE : S73-1SE
CONTACT BOUTEILLE BATTERIE "A" DÉCHARGE INI- 10A FOURNI AVEC LE
TYPE : S73-1SE
RUPTEUR DE VANNE D'ISOLATION/DÉCHARGE LON- 33CP-2A FOURNI AVEC LE
FIN DE COURSE GUE DE CO2 OUVERTE (ZSH -702 CHÂSSIS INCENDIE
CONTACT D'ACTIVATION A)
TYPE : S73-1SE
RUPTEUR DE VANNE D'ISOLATION/DÉCHARGE LON- 2B FOURNI AVEC LE
FIN DE COURSE GUE DE CO2 OUVERTE (ZSH -702 CHÂSSIS INCENDIE
CONTACT D'ACTIVATION B)
TYPE : S73-1SE
RUPTEUR DE VANNE D'ISOLATION/DÉCHARGE LON- 1A FOURNI AVEC LE
FIN DE COURSE GUE DE CO2 FERMÉE (ZSL -701 A) CHÂSSIS INCENDIE
CONTACT D'ACTIVATION
TYPE : S73-1SE
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ÉTIQUETTE
NP
RUPTEUR DE VANNE D'ISOLATION/DÉCHARGE LON- 33CP-1B FOURNI AVEC LE
FIN DE COURSE GUE DE CO2 FERMÉE (ZSL -701 B) CHÂSSIS INCENDIE
CONTACT D'ACTIVATION
TYPE : S73-1SE
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1.1.14 ÉPURATEUR D'HUILE DE LUBRIFICATION
ÉTIQUETTE
NP
RFO40118 MODULE CHARIOT D'ÉPURATEUR D'HUILE ALFA LAVAL MANUAL
ALFA LAVAL
BOUTON- DÉMARRAGE DE MOTEUR DE CLARIFICA- HS-1 FOURNI AVEC LE

POUSSOIR TEUR D'HUILE (HS -796) CHARIOT D'ÉPURA-
TEUR D'HUILE
BOUTON- ARRÈT DE MOTEUR DE CLARIFICATEUR HS-2 FOURNI AVEC LE

POUSSOIR D'HUILE (HS -797) CHARIOT D'EPURA-
TEUR D'HUILE
BOUTON- RÉARMEMENT DE CLARIFICATEUR D'HUI- HS-3 FOURNI AVEC LE

POUSSOIR LE (HS-798) CHARIOT D'EPURA-
TEUR D'HUILE
CONTACT DE NIVEAU RÉSERVOIR DE REJET D'EAU 71WP-1 FOURNI AVEC LE

NIVEAU (LSH -791) CHARIOT D'ÉPURA-
TEUR D'HUILE
LAMPE ALIMENTATION ÉLECTRIQUE DE LAMPE FOURNI AVEC LE
VERTE DE CLARIFICATEUR D'HUILE (XL -723) CHARIOT D'EPURA-
TEUR D'HUILE
LAMPE LAMPE VERTE DE MARCHE DE CLARIFICA- FOURNI AVEC LE

TEUR (XL -724) CHARIOT D'EPURA-
TEUR D'HUILE
LAMPE LAMPE ROUGE DE SURCHARGE DE CLA- FOURNI AVEC LE

RIFICATEUR (XL -725) CHARIOT D'ÉPURA-
TEUR D'HUILE
LAMPE LAMPE D'ALARME HAUT NIVEAU D'EAU DE FOURNI AVEC LE

CLARIFICATEUR (XL -726) CHARIOT D'ÉPURA-
TEUR D'HUILE
RUPTEUR DE ÉPURATEUR D'HUILE COUVERCLE OU- FOURNI AVEC LE

FIN DE COURSE VERT - INHIBITION DU DÉMARRAGE (ZSC -790) CHARIOT D'EPURA-
TEUR D'HUILE
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1.1.15 HUILE DE LUBRIFICATION DE REDUCTEUR ET DE SYSTEME D'ALTERNATEUR
ÉTIQUETTE
NP
RGO38799 ACCOUPLE- ACCOUPLEMENT ENTRE REDUCTEUR ET GOODRICH MANUAL
MENT TURBINE
GOODRICH CORPORATION
TYPE : 96F617A
RRO3710167 RÉDUCTEUR RÉDUCTEUR FLENDER MANUAL
FLENDER-GRAFFENSTADEN
TYPE : TX80/3C
REGARD REFOULEMENT D'HUILE DE LUBRIFICA- FOURNI PAR LE FA-
D'ECOULE- TION DU DISPOSITIF D'ACCOUPLEMENT (FG -702) BRICANT DU RÉDUC-
MENT DE LA CHARGE TEUR
REGARD REFOULEMENT D'HUILE DE PALIER COTE FG-803 FOURNI PAR LE FA-

D'ÉCOULE- ENTRAÎNEMENT D'ALTERNATEUR (FG -703) BRICANT DE L'ALTER-
MENT NATEUR
REGARD REFOULEMENT D'HUILE DE PALIER CÔTÉ FG-804 FOURNI PAR LE FA-

D'ÉCOULE- NON ENTRAINEMENT D'ALTERNATEUR (FG -704) BRICANT DE L'ALTER-
MENT NATEUR
SONDE DE KEY- ARBRE DE ROUE DE SYSTÈME D'ACCOU- FOURNI PAR LE FA-

PHASOR PLEMENT (KE -751) BRICANT DU REDUC-
BENTLY NEVADA TEUR
TYPE : XL -3300
SONDE DE ARBRE DE ROUE DE SYSTÈME D'ACCOU- FOURNI PAR LE FA-
PROXIMITOR PLEMENT (KT -751) BRICANT DU RÉDUC-
DE KEYPHASOR BENTLY NEVADA TEUR
TYPE : XL -3300
MANOMÈTRE PRESSION DE RAMPE D'HUILE PI-5 FOURNI PAR LE FA-
WIKA (PG -825) BRICANT DE L'ALTER-
TYPE : 233.50 NATEUR
TRANSMET- PRESSION DE RAMPE D'HUILE 2A FOURNI PAR LE FA-
TEUR DE PRES- ROSEMOUNT (PIT -760 A) BRICANT DE L'ALTER-
SION TYPE : 3051 3051-TG NATEUR
TRANSMET- PRESSION DE RAMPE D'HUILE 2B FOURNI PAR LE FA-
TEUR DE PRES- ROSEMOUNT (PIT -760 B) BRICANT DE L'ALTER-
SION TYPE : 3051 3051-TG NATEUR
TRANSMET- PRESSION DE RAMPE D'HUILE 96QT-2C FOURNI PAR LE FA-
TEUR DE PRES- ROSEMOUNT (PIT -760 C) BRICANT DE L'ALTER-
SION TYPE : 3051 TG NATEUR
ORIFICE ENTRÉE D'HUILE, ENGRENAGE DE LA FOURNI PAR LE FA-
D'ÉCOULE- CHARGE (RO -716) BRICANT DU REDUC-
MENT TEUR
ORIFICE HUILE DE LUBRIFICATION VERS LE PALIER FO-801 FOURNI PAR LE FA-

D'ECOULE- D'ALTERNATEUR (RO -744) BRICANT DE L'ALTER-
MENT BRUSH HMA NATEUR
TYPE : 422355
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ÉTIQUETTE
NP
ORIFICE HUILE DE LUBRIFICATION VERS LE PALIER FO-802 FOURNI PAR LE FA-
D'ÉCOULE- D'ALTERNATEUR (RO -761) BRICANT DE L'ALTER-
MENT BRUSH HMA NATEUR
TYPE : 422355
RESISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER DE PIGNON A26GJ-1A FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION CÔTÉ (TE -741 A) BRICANT DU RÉDUC-
TEMP. ENTRAÎNEMENT TEUR
THERMO EST
TYPE : 08T020
RESISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER DE PIGNON A26GJ-1AB FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION CÔTÉ (TE -741 B) BRICANT DU RÉDUC-
THERMO EST
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER DE PIGNON A26GJ-1B FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION CÔTÉ (742 A) BRICANT DU RÉDUC-
THERMO EST
TYPE : 08T020
RESISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER DE PIGNON A26GJ-1BB FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION CÔTÉ (TE -742 B) BRICANT DU RÉDUC-
THERMO EST
TYPE : 08T020
RESISTANCE TEMPERATURE DE PALIER DE PIGNON A26GJ-2A FOURNI PAR LE FA-
DETECTRICE DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION CÔTÉ NON (743 A) BRICANT DU RÉDUC-
THERMO EST
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER DE PIGNON A26GJ-2AB FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION CÔTÉ NON (TE -743 B) BRICANT DU RÉDUC-
THERMO EST
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER DE PIGNON A26GJ-2B FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION CÔTÉ NON (744 A) BRICANT DU RÉDUC-
TEMP. ENTRAÎNEMENT. TEUR
THERMO EST
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER DE PIGNON A26GJ-2BB FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION CÔTÉ NON (TE -744 B) BRICANT DU REDUC-
TEMP. ENTRAÎNEMENT. TEUR
THERMO EST
TYPE : 08T020
RESISTANCE TEMP. DE FACE DE PALIER DE POUSSÉE DE FOURNI PAR LE FA-
DETECTRICE DE PINION D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (745 A) BRICANT DU RÉDUC-
TEMP. THERMO EST TEUR
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMP. DE FACE DE PALIER DE POUSSÉE DE FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE PINION D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (TE -745 B) BRICANT DU RÉDUC-
TYPE : 08T020
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ÉTIQUETTE
NP
DÉTECTRICE DE PINION D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (746 A) BRICANT DU RÉDUC-
TYPE : 08T020
DÉTECTRICE DE PIGNON D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (TE -746 B) BRICANT DU RÉDUC-
TYPE : 08T020
RESISTANCE FACE DE PALIER DE POUSSÉE DE PIGNON FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (TE -747 A) BRICANT DU RÉDUC-
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE FACE DE PALIER DE POUSSÉE DE PIGNON FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (TE -747 B) BRICANT DU RÉDUC-
TYPE : 08T020
DETECTRICE DE PIGNON D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (TE -748 A) BRICANT DU RÉDUC-
TYPE : 08T020
DÉTECTRICE DE PIGNON D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (TE -748 B) BRICANT DU RÉDUC-
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMP. DE PALIER DE PIGNON DE SORTIE A26GJ-3A FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE DE TRANSMISSION CÔTÉ NON ALTERNA- (750 A) BRICANT DU REDUC-
TEMP. TEUR TEUR
THERMO EST
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMP. DE PALIER DE PIGNON DE SORTIE A26GJ-3AB FOURNI PAR LE FA-
DETECTRICE DE DE TRANSMISSION CÔTÉ NON ALTERNA- (TE -750 B) BRICANT DU RÉDUC-
TEMP. TEUR. TEUR
THERMO EST
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMP. DE PALIER DE PIGNON D'ENTRÉE A26GJ-3B FOURNI PAR LE FA-
DETECTRICE DE DE TRANSMISSION CÔTÉ NON ALTERNA- (751 A) BRICANT DU RÉDUC-
TEMP. TEUR TEUR
THERMO EST
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMP. DE PALIER DE PIGNON DE SORTIE A26GJ-3BB FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE DE TRANSMISSION CÔTÉ NON ALTERNA- (TE -751 B) BRICANT DU RÉDUC-
TEMP. TEUR. TEUR
THERMO EST
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER DE PIGNON DE A26GJ-4A FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE SORTIE DE TRANSMISSION COTE ALTER- (TE -752 A) BRICANT DU RÉDUC-
TEMP. NATEUR TEUR
THERMO EST
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER DE PIGNON DE A26GJ-4AB FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE SORTIE DE TRANSMISSION CÔTÉ ALTER- (TE -752 B) BRICANT DU RÉDUC-
TEMP. NATEUR TEUR
THERMO EST
TYPE : 08T020
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ÉTIQUETTE
NP
RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER DE PIGNON DE A26GJ-4B FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE SORTIE DE TRANSMISSION CÔTÉ ALTER- (753 A) BRICANT DU RÉDUC-
TEMP. NATEUR TEUR
THERMO EST
TYPE : 08T020
RESISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER DE PIGNON DE A26GJ-4BB FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE SORTIE DE TRANSMISSION CÔTÉ ALTER- (TE -753 B) BRICANT DU RÉDUC-
TEMP. NATEUR TEUR
THERMO EST
TYPE : 08T020
RÉSISTANCE TEMPÉRATURE D'ARMOIRE D'EXCITATION GEP FOURNI PAR LE FA-
DÉTECTRICE DE D'ALTERNATEUR (TE -758) BRICANT DE L'ALTER-
TEMP. LANGKAMP INSERT NATEUR
RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PHASE U D'ENROULE- A26GWU-2 FOURNI PAR LE FA-

DÉTECTRICE DE MENT D'ALTERNATEUR (TE -767) BRICANT DE L'ALTER-
TEMP. ROSSEL STICK NATEUR
RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PHASE V D'ENROULE- A26GWV-2 FOURNI PAR LE FA-

RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PHASE W D'ENROULE- A26G- FOURNI PAR LE FA-

DETECTRICE DE MENT D'ALTERNATEUR WW-2 BRICANT DE L'ALTER-
TEMP. ROSSEL STICK (TE -769) NATEUR
RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PALIER D'ALTERNA- FOURNI PAR LE FA-

DÉTECTRICE DE TEUR COTE ENTRAÎNEMENT (770 A) BRICANT DE L'ALTER-

DÉTECTRICE DE TEUR CÔTÉ ENTRAÎNEMENT (TE -770 B) BRICANT DE L'ALTER-
RÉSISTANCE AIR DE REFROIDISSEMENT D'ALTERNA- A26GAC1 FOURNI PAR LE FA-

DÉTECTRICE DE TEUR - FROID CÔTÉ ENTRAÎNEMENT (TE -771) BRICANT DE L'ALTER-
RÉSISTANCE AIR DE REFROIDISSEMENT D'ALTERNA- A26GAW FOURNI PAR LE FA-

DÉTECTRICE DE TEUR - CHAUD (TE -772) BRICANT DE L'ALTER-
RÉSISTANCE AIR DE REFROIDISSEMENT D'ALTERNA- A26GAC2 FOURNI PAR LE FA-

DÉTECTRICE DE TEUR - FROID CÔTÉ NON ENTRAÎNEMENT (TE -773) BRICANT DE L'ALTER-
RÉSISTANCE TEMPÉRATUER DE PALIER D'ALTERNA- A26EG-2A FOURNI PAR LE FA-

DÉTECTRICE DE TEUR CÔTÉ NON ENTRAINEMENT (774 A) BRICANT DE L'ALTER-

DETECTRICE DE TEUR CÔTÉ NON ENTRAÎNEMENT (TE -774 B) BRICANT DE L'ALTER-
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ÉTIQUETTE
NP

RÉSISTANCE TEMPÉRATURE DE PHASE V D'ENROULE- A26GWV-1 FOURNI PAR LE FA-

DETECTRICE DE MENT D'ALTERNATEUR (TE -778) BRICANT DE L'ALTER-
RÉSISTANCE A. A26GWV-3 FOURNI PAR LE FA-

DETECTRICE DE ROSSEL STICK (TE -780) BRICANT DE L'ALTER-
TEMP. NATEUR
DÉTECTRICE DE MENT D'ALTERNATEUR WW-1 BRICANT DE L'ALTER-

DÉTECTRICE DE MENT D'ALTERNATEUR WW-3 BRICANT DE L'ALTER-
INDICATEUR REFOUL. HUILE LUBRIF RÉDUCTEUR FOURNI PAR LE FA-

DE TEMPÉRA- WIKA (TG -759) BRICANT DU RÉDUC-
TURE TYPE : 54.01 TEUR
ACCÉLÉROMÈT ACCÉLÉR. DE CARTER D'ENGRENAGE DE A18VG-1 FOURNI PAR LE FA-
RE TRANSMISSION (VE -751) BRICANT DU RÉDUC-
BENTLY NEVADA TEUR
TYPE : XL -3300
ACCÉLÉROMÈT ACCÉLÉR. DE CARTER D'ALTERNATEUR 4A FOURNI PAR LE FA-
RE CÔTÉ ENTRAÎNEMENT (VE -752) BRICANT DE L'ALTER-
BENTLY NEVADA NATEUR
TYPE : 330500-A02-B04
ACCÉLÉROMÈT ACCÉLÉR. DE CARTER D'ALTERNATEUR 5A FOURNI PAR LE FA-
RE CÔTÉ NON ENTRAÎNEMENT (VE -753) BRICANT DE L'ALTER-
TYPE : 330500-A02-B04
SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL X CÔTÉ A39VG-1X FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS ENTRAÎNEMENT D'ARBRE D'ENGRENAGE (XE -751 X) BRICANT DU REDUC-
DE TRANSMISSION TEUR
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL Y CÔTÉ A39VG-1Y FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS ENTRAÎNEMENT D'ARBRE D'ENGRENAGE (XE -751 Y) BRICANT DU RÉDUC-
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL X CÔTÉ NON A39VG-2X FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS ENTRAÎNEMENT D'ARBRE D'ENGRENAGE (XE -752 X) BRICANT DU REDUC-
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
1705718
08-2010 Page 4-59
ÉTIQUETTE
NP
SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL Y CÔTÉ NON A39VG-2Y FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS ENTRAÎNEMENT D'ARBRE D'ENGRENAGE (XE -752 Y) BRICANT DU REDUC-
BENTLY NEVADA
TYPE : BA 23732-01
SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL X CÔTÉ NON AL- A39VG-3X FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS TERNATEUR D'ARBRE D'ENTRAÎNEMENT (XE -753 X) BRICANT DU REDUC-
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL Y CÔTÉ NON AL- A39VG-3Y FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS TERNATEUR D'ARBRE D'ENTRAÎNEMENT (XE -753 Y) BRICANT DU RÉDUC-
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL X CÔTÉ ALTERNA- A39VG-4X FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS TEUR D'ARBRE D'ENGRENAGE DE TRAN- (XE -754 X) BRICANT DU REDUC-
SMISSION TEUR
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
SONDE DE VI- DÉPLACEMENT RADIAL Y CÔTÉ ALTERNA- A39VG-4Y FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS TEUR D'ARBRE D'ENTRAÎNEMENT DE (XE -754 Y) BRICANT DU REDUC-
TRANSMISSION TEUR
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
SONDE DE VI- DÉPLACEMENT X DE PALIER D'ALTERNA- A39VEG-1X FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS TEUR COTE ENTRAÎNEMENT (XE -755 X) BRICANT DE L'ALTER-
TYPE : CA21000-A00-B00-C00-D064-
E04-F02
SONDE DE VI- DEPLACEMENT Y DE PALIER D'ALTERNA- A39VEG-1Y FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS TEUR CÔTÉ ENTRAÎNEMENT (XE -755 Y) BRICANT DE L'ALTER-
TYPE : CA21000-A00-B00-C00-D064-
E04-F02
SONDE DE VI- DEPLACEMENT X DE PALIER D'ALTERNA- A39VEG-2X FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS TEUR CÔTÉ NON ENTRAÎNEMENT (XE -756 X) BRICANT DE L'ALTER-
TYPE : CA21000-A00-B00-C00-D064-
E04-F02
SONDE DE VI- DÉPLACEMENT Y DE PALIER D'ALTERNA- A39VEG-2Y FOURNI PAR LE FA-
BRATIONS TEUR CÔTÉ NON ENTRAÎNEMENT (XE -756 Y) BRICANT DE L'ALTER-
TYPE : CA21000-A00-B00-C00-D064-
E04-F02
PROXIMITOR DÉPLACEMENT RADIAL X CÔTÉ FOURNI PAR LE FA-
DE DÉTECTION ENTRAÎNEMENT D'ARBRE D'ENGRENAGE (XT -751 X) BRICANT DU RÉDUC-
DE VIBRATIONS DE TRANSMISSION TEUR
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
PROXIMITOR DÉPLACEMENT RADIAL Y DE PIGNON FOURNI PAR LE FA-
DE DÉTECTION D'ENTRÉE DE TRANSMISSION CÔTÉ (XT -751 Y) BRICANT DU RÉDUC-
DE VIBRATIONS ENTRAÎNEMENT TEUR
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
1705718
08-2010 Page 4-60
ÉTIQUETTE
NP
PROXIMITOR DÉPLACEMENT RADIAL X DE PIGNON DE FOURNI PAR LE FA-
DE DÉTECTION TRANSMISSION CÔTÉ NON ENTRAÎNE- (XT -752 X) BRICANT DU RÉDUC-
DE VIBRATIONS MENT TEUR
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
PROXIMITOR DÉPLACEMENT RADIAL Y DE PIGNON FOURNI PAR LE FA-
DE DÉTECTION D'ENTRÉE DE TRANSMISSION CÔTÉ NON (XT -752 Y) BRICANT DU RÉDUC-
DE VIBRATIONS ENTRAÎNEMENT TEUR
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
PROXIMITOR DEPLACEMENT RADIAL X CÔTÉ NON AL- FOURNI PAR LE FA-
DE DETECTION TERNATEUR D'ARBRE D'ENTRAÎNEMENT (XT -753 X) BRICANT DU RÉDUC-
DE VIBRATIONS DE TRANSMISSION TEUR
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
PROXIMITOR DÉPLACEMENT RADIAL Y DE PIGNON DE FOURNI PAR LE FA-
DE DÉTECTION SORTIE DE TRANSMISSION CÔTÉ NON AL- (XT -753 Y) BRICANT DU RÉDUC-
DE VIBRATIONS TERNATEUR TEUR
BENTLY NEVADA
TYPE : XL -3300
PROXIMITOR DÉPLACEMENT RADIAL X DE PIGNON DE FOURNI PAR LE FA-
DE DÉTECTION SORTIE DE TRANSMISSION (XT -754 X) BRICANT DU RÉDUC-
DE VIBRATIONS BENTLY NEVADA TEUR
TYPE : XL -3300
PROXIMITOR DÉPLACEMENT RADIAL Y DE PIGNON DE FOURNI PAR LE FA-
DE DÉTECTION SORTIE DE TRANSMISSION (XT -754 Y) BRICANT DU REDUC-
DE VIBRATIONS BENTLY NEVADA TEUR
TYPE : XL -3300
PROXIMITOR DÉPLACEMENT Y DE PALIER D'ALTERNA- FOURNI PAR LE FA-
DE DÉTECTION TEUR COTE ENTRAÎNEMENT (XT -755 X) BRICANT DE L'ALTER-
DE VIBRATIONS NATEUR
PROXIMITOR DÉPLACEMENT Y DE PALIER D'ALTERNA- FOURNI PAR LE FA-

DE DÉTECTION TEUR CÔTÉ ENTRAÎNEMENT (XT -755 Y) BRICANT DE L'ALTER-
PROXIMITOR DÉPLACEMENT X DE PALIER D'ALTERNA- FOURNI PAR LE FA-

DE DÉTECTION TEUR CÔTÉ NON ENTRAÎNEMENT (XT -756 X) BRICANT DE L'ALTER-
SONDE DE DÉPLACEMENT Y DE PALIER D'ALTERNA- FOURNI PAR LE FA-

PROXIMITÉ VI- TEUR CÔTÉ NON ENTRAÎNEMENT (XT -756 Y) BRICANT DE L'ALTER-
BRATIONS NATEUR
SONDE DE DÉPLACEMENT AXIAL DE PIGNON FOURNI PAR LE FA-

DÉPLACEMENT D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (751 A) BRICANT DU RÉDUC-
BENTLY NEVADA TEUR
TYPE : XL -3300
SONDE DE DÉPLACEMENT AXIAL DE PIGNON FOURNI PAR LE FA-
DÉPLACEMENT D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (ZE -751 B) BRICANT DU RÉDUC-
BENTLY NEVADA TEUR
TYPE : 3300XL
1705718
08-2010 Page 4-61
ÉTIQUETTE
NP
CAPTEUR DE DÉPLACEMENT AXIAL DE PIGNON FOURNI PAR LE FA-
PROXIMITÉ DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (ZT -751 A) BRICANT DU RÉDUC-
LA SONDE DE BENTLY NEVADA TEUR
DÉPLACEMENT TYPE : 3300XL
CAPTEUR DE DÉPLACEMENT AXIAL DE PIGNON FOURNI PAR LE FA-
PROXIMITÉ DE D'ENTRÉE DE TRANSMISSION (751 B) BRICANT DU RÉDUC-
LA SONDE DE BENTLY NEVADA TEUR
DÉPLACEMENT TYPE : XL -3300
1705718
08-2010 Page 4-62
1.1.16 DIVERS
ÉTIQUETTE
NP
RGO00765 OUTILS DE LE- OUTILS DE LEVAGE 710166
VAGE MELONI TECNO-HANDLING
1705718
08-2010 Page 4-63
de maintenance
ÉLECTRIQUE
Volume 5
SYSTÈME DE COMMANDE DE L’UNITÉ

PROJECT
1705718
08-2010
SOMMAIRE
Section1 - CONTRÔLEUR DE BASE DE LA MACHINE

1.1 SPEEDTRONIC TM MARK VIe 3
Section2 - SYSTÈMES AUXILIAIRES DE COMMANDE DE LA MACHINE
2.1 SPEEDTRONICMANUEL MARK VIeS 6
2.2 TABLEAU DE COMMANDE DE L'UNITÉ 7
2.3 SYSTÈME DE SURVEILLANCE DES VIBRATIONS 8
2.4 SYSTÈME DE DÉTECTION GAZ ET INCENDIE 10
1705718
08-2010 Page 5-1
1 - CONTRÔLEUR DE BASE DE LA MACHINE
1.1 SPEEDTRONIC TM MARK VIe ........................................................................................................................3 5-3
1705718
08-2010 Page 5-2
1.1 SPEEDTRONIC TM MARK VIe
SPEEDTRONICMANUEL MARK VIe TMR – INSTRUCTIONS

SOUS-
DESCRIPTION CODE DOC. N.P.
SECT.
SPEEDTRONICTMANUEL GUIDE DU SYSTÈME DE COMMANDE DE TURBINE MARK VIE GEH-6721 Vol. 1 1
SPEEDTRONICMANUEL GUIDE DU SYSTÈME DE COMMANDE DE TURBINE MARK VIE GEH-6721 Vol. 2 2
SPEEDTRONICMANUEL DIAGNOSTIC ET RECHERCHE DES PANNES DE TURBINE MARK GEH-6721 Vol. 3 3
VIE
BOÎTE À OUTILS POUR SYSTÈME DE COMMANDE MARK VIEMANUEL GEH-6700 4
BOÎTE À OUTILS DE SYSTÈME DE COMMANDE POUR CONFIGURATION D'ENREGI- GEH-6408 5
STREUR DE TENDANCE
TABLEAU DE RECHERCHE DES PANNES D'ANNONCIATEUR GEK-107359 6
INTERFACE DE COMMANDE (CONTROL OPERATION INTERFACE - COI) POUR GEI-100534 7
SYSTÈMES MARK VI ET EX2100
DESCRIPTION DE PRODUIT DE SYSTÈME DE COMMANDE GEI-100600 8
BIBLIOTHÈQUE DE PROGRAMMES DE TURBINE MARK VIE GEI-100680 9
BIBLIOTHÈQUE DE PROGRAMMES DE TURBINES MARK VIE ANCIENNES GEI-100681 10
BIBLIOTHÈQUE DE PROGRAMMES DE BLOC VIE STANDARD GEI-100682 11
PROCÉDURE DE NETTOYAGE DE CARTES MARK VIE MARKV-VI B.C.P. 12
INTERFACE HOMME-MACHINE (HMI) DU SPEEDRONICMANUEL - INSTRUCTIONS

SOUS-
SECT.
INTERFACE HOMME-MACHINE DU SPEEDTRONICMANUELMANUEL D'UTILISATION DE GEH-6126 Vol. 1 1
LA COMMANDE DE LA TURBINE
INTERFACE HOMME-MACHINE DU SPEEDTRONIC GEH-6126 Vol. 2 2
SYNCHRONISATION D'HORLOGE D'INTERFACE HOMME-MACHINE POUR LE SPEED- GEI-100513 3
TRONICMANUEL COMMANDE DE LA TURBINE
BASE DE DONNÉES DU SYSTÈME (SDB) GEI-100189 4
NAVIGATEUR DE BASE DE DONNÉES DU SYSTÈME (SDB) GEI-100506 5
PROTOCOLE DE SYNCHRONISATION D'HORLOGES DE RÉSEAU (NETWORK TIME PRO- GEI-100505 6
TOCOL - NTP)
SERVEUR DE SYNCHRONISATION D'HORLOGES DE RÉSEAU (NETWORK TIME PRO- GEI-100507 7
TOCOL - NPT)
HISTORIQUE DE DONNÉES GEI-100278 8
GUIDE DU SYSTÈME D'HISTORIQUE DE DONNÉES DE TURBINE GEH-6422 9
1705718
08-2010 Page 5-3
Figure 170 - SPEEDTRONIC MARK VIE
1705718
08-2010 Page 5-4
2 - SYSTÈMES AUXILIAIRES DE COMMANDE DE LA

MACHINE
2.1 SPEEDTRONICMANUEL MARK VIeS ................................................................................................................6 5-6

2.2 TABLEAU DE COMMANDE DE L'UNITÉ ...................................................................................................7 5-7
2.3 SYSTÈME DE SURVEILLANCE DES VIBRATIONS .................................................................................8 5-8
2.4 SYSTÈME DE DÉTECTION GAZ ET INCENDIE .......................................................................................10 5-10
1705718
08-2010 Page 5-5
2.1 SPEEDTRONICMANUEL MARK VIeS
SPEEDTRONICMANUEL MARK VIeS SIMPLEX – INSTRUCTIONS

SOUS-
SECT.
SPEEDTRONICMANUEL CONTRÔLEUR DE SÉCURITÉ DES MARK VI - GUIDE DU SYSTÈME GEH-6722 1
SPEEDTRONICMANUEL MANUEL DE SÉCURITÉ DE CONTRÔLEUR DE SÉCURITÉ DES GEH-6723 2
MARK VI
BOÎTE À OUTILS POUR LA COMMANDE DES MARK VIE GEH-6705 3
SPEEDTRONICMANUEL CARACTERISTIQUES DE CONTRÔLEUR DE TURBINES MARK VI GEI-100700 4
BIBLIOTHÈQUES DE BLOCS DE NIVEAU D'INTÉGRITÉ DE SÉCURITÉ (SAFETY INTEGRITY GEI-100691 5
LEVEL - SIL) POUR MARK VIE
1705718
08-2010 Page 5-6
2.2 TABLEAU DE COMMANDE DE L'UNITÉ
TABLEAU DE COMMANDE DE L'UNITÉ

CODE NUOVO PIGNONE : RQO5026140
FABRICANT : PREI POLAR ENGINEERING
MANUEL N° : 0109
1705718
08-2010 Page 5-7
2.3 SYSTÈME DE SURVEILLANCE DES VIBRATIONS
SYSTÈME DE SURVEILLANCE DES VIBRATIONS

BENTLY NEVADA
CODE NUOVO PIGNONE : RJO 079500000
SOUS-
DESCRIPTION DOC N°
SECT.
SYSTÈME DE SURVEILLANCE 3500/05 163860-01 1
GUIDE D'INSTALLATION ET D'UTILISATION
BAIE DU SYSTÈME DE SURVEILLANCE 3500/05 129766-01 2
MANUEL D'INSTALLATION ET DE MAINTENANCE
ALIMENTATIONS ÉLECTRIQUES CA ET CC 3500/15 129767-01 3
INTERFACE DE DONNÉES TRANSITOIRES 3500/22 161580-01 4
MODULE KEYPHASOR 3500/25 ® AMELIORÉ 129770-01 5
MODULE RELAIS 16 CANAUX 3500/3316 162291-01 6
CAPTEUR DE PROXIMITÉ 3500/40® MODULE DE SURVEILLANCE 129772-01 7
CAPTEUR DE PROXIMITÉ 3500/42®/MODULE DU MONITEUR SISMIQUE 129773-01 8
MODULE PASSERELLE DE COMMUNICATION 3500/91 EGD 161232-01 9
PROTOCOLE DE PASSERELLE DE COMMUNICATION 3500/91 EGD 167060-01 10
1705718
08-2010 Page 5-8
Figure 171 - Série Bently Nevada 3500
1705718
08-2010 Page 5-9
2.4 SYSTÈME DE DÉTECTION GAZ ET INCENDIE
SYSTÈME DE DÉTECTION GAZ ET INCENDIE

CODE NUOVO PIGNONE: RCO83595
FABRICANT PROMEL SRL
MANUEL N° : MI FGP04
1705718
08-2010 Page 5-10
Figure 172 - SYSTÈME DE DÉTECTION GAZ ET INCENDIE
1705718
08-2010 Page 5-11
de maintenance
ÉLECTRIQUE
Volume 6
LOGEMENT DU FILTRE

PROJECT
1705718
08-2010
SOMMAIRE
Section1 - PUBLICATION SUR LOGEMENT DU FILTRE

1.1 DOCUMENTATION DE CHAMBRE DE FILTRAGE 3
1705718
08-2010 Page 6-1
1 - PUBLICATION SUR LOGEMENT DU FILTRE
1.1 DOCUMENTATION DE CHAMBRE DE FILTRAGE .................................................................................3 6-3
1705718
08-2010 Page 6-2
1.1 DOCUMENTATION DE CHAMBRE DE FILTRAGE

INFORMATION IMPORTANTE DE SÉCURITÉ CONCERNANT LES CHAMBRES DE FILTRAGE DE
TURBINE À GAZ
DANGER
LES ÉLÉMENTS DE FILTRE ET DE PRÉ FILTRE D'ENTRÉE D'AIR, LES DISPOSITIFS ANTIDÉRIVE ET LES
FLUIDES DE REFROIDISSEMENT PAR ÉVAPORATION SONT DES MATÉRIAUX COMBUSTIBLES. CES
MATÉRIAUX PEUVENT ÊTRE MIS EN FEU PAR DES OPÉRATIONS DE SOUDURE, DE DÉCOUPAGE AU
CHALUMEAU, DE MEULAGE, AINSI QUE PAR DES ÉCLAIRAGES TEMPORAIRES, DES CIGARETTES ETC.
ET BRÛLERONT RAPIDEMENT. POUR MINIMISER LE RISQUE D'INCENDIE, LES PRÉCAUTIONS
SUIVANTES SONT A PRENDRE :
DANGER
AU COURS DE L'INSTALLATION:
LES OPÉRATIONS DE SOUDURE, AU CHALUMEAU ET AUTRES TRAVAUX À CHAUDS DOIVENT ÊTRE
ACHEVÉS AVANT LE TRAITEMENT DU SYSTÈME D'ENTRÉE D'AIR, L'INTRODUCTION DE FLUIDE DE
REFROIDISSEMENT (LE CAS ÉCHÉANT) ET LA POSE DE MATÉRIAUX FILTRANTS. VEILLEZ À METTRE
EN PLACE DES ÉCRITEAUX DE SÉCURITÉ SUR LA PORTE DE LA CHAMBRE DE FILTRAGE ET LES
PAROIS EXTÉRIEURES É PROXIMITÉ DU REFROIDISSEUR PAR ÉVAPORATION.
AU COURS DE L'INSTALLATION ET DE LA MARCHE :
AVANT TOUTE OPÉRATION DE SOUDAGE, DÉCOUPAGE AU CHALUMEAU OU AUTRE TRAVAIL
PRODUISANT DES FLAMMES ET DE LA CHALEUR, IL FAUDRA RETIRER TOUS LES MATÉRIAUX,
FILTRES ET AUTRES ÉLÉMENTS COMBUSTIBLES DE L'ENSEMBLE D'ENTRÉE D'AIR. IL SERA INTERDIT
DE FUMER DANS LA ZONE DU SYSTÈME DE FILTRAGE DE L'AIR. LES APPAREILS ÉLECTRIQUES TELS
QU'ÉCLAIRAGES TEMPORAIRES, RALLONGES ET OUTIL ÉLECTRIQUES CONSTITUENT ÉGALEMENT
DES SOURCES POTENTIELLES D'ALLUMAGE. USER DE PRUDENCE EXTRÊME EN UTILISANT DES
ÉQUIPEMENTS ÉLECTRIQUES A PROXIMITÉ DE MATÉRIAUX COMBUSTIBLES. POUR ÉVITER TOUT
CONTACT AVEC UNE SOURCE POSSIBLE D'INCENDIE, IL FAUT LIMITER L'ACCÈS A LA CHAMBRE DE
FILTRAGE ET AU REFROIDISSEUR D'HUILE APRÈS L'INSTALLATION DES FILTRES, DU FLUIDE ET DU
DISPOSITIF ANTIDÉRIVE. UN MANQUEMENT À CONTRÔLER L'ACCÈS AU SYSTÈME D'ENTRÉE D'AIR,
À FAIRE CONNAÎTRE LES RISQUES D'INCENDIE ET À OBSERVER LA PROCÉDURE APPROPRIÉE POUR
LE TRAVAIL À CHAUD PEUT ENTRAÎNER N ACCIDENT GRAVE OU MORTEL ET/OU PROVOQUER LA
DESTRUCTION DE L'ÉQUIPEMENT.
1705718
08-2010 Page 6-3
MANUEL DE LA CHAMBRE DE FILTRAGE

CODE NUOVO PIGNONE: SMO9981609
fabricant : BALCKE DURR ITALIANA
MANUEL N° : SOM 6667283
En plus du manuel fournisseur du logement des filtres, se reporter aux documents :
POS. TITLE DRAWING N°

1 "RECOMMANDATIONS POUR L'UTILISATION ET LA MAINTENANCE DES SYSTÈMES SOM6664411
D'ADMISSION DE LA TURBINE À GAZ"
2 "RECOMMANDATIONS POUR L'UTILISATION ET LA MAINTENANCE DES SYSTÈMES SOM6664417
D'ÉCHAPPEMENT DE LA TURBINE À GAZ"
3 SÉLECTION DU DISPOSITIF D'ACCÈS PERMANENT ITN02821.01
4 DIMENSIONS DES GRILLES DE PASSERELLES, PLATEFORMES DE TRAVAIL ET ESCA- ITN02821.02
LIERS
5 ESCABEAUX ET BALUSTRADES ITN02821.03
6 ÉCHELLES VERTICALES ITN02821.04
7 OUVERTURE DE TROU D'HOMME POUR ACCÈS DANS L'ÉQUIPEMENT ITN02821.05
1705718
08-2010 Page 6-4
de maintenance
ÉLECTRIQUE
Volume 7
CENTRE DE CONTRÔLE DU MOTEUR

PROJECT
1705718
08-2010
SOMMAIRE
Section1 - PUBLICATION DU CENTRE DE CONTRÔLE DU MOTEUR

1.1 CENTRE DE COMMANDE DE MOTEUR 3
1705718
08-2010 Page 7-1
1 - PUBLICATION DU CENTRE DE CONTRÔLE DU MOTEUR
1.1 CENTRE DE COMMANDE DE MOTEUR ...................................................................................................3 7-3
1705718
08-2010 Page 7-2
1.1 CENTRE DE COMMANDE DE MOTEUR
ARMOIRE DE CENTRE DE COMMANDE DE MOTEUR (TURBO-ALTERNATEUR)

FABRICANT : ZHENJIANG KLOCKNER MOE.EL.SYS.CO.L
MANUEL N° : AWA MANUAL
Figure 173 - Centre de commande de moteur
1705718
08-2010 Page 7-3
de maintenance
ÉLECTRIQUE
Volume 8
CHARGEUR DE BATTERIE ET BATTERIE DES
ACCUMULATEURS

PROJECT
1705718
08-2010
SOMMAIRE
Section1 - CHARGEUR DE BATTERIE ET BATTERIE DES ACCUMULATEURS

1.1 ARMOIRE DE CHARGEUR DE BATTERIE, DE DISTRIBUTION CC ET D’ONDULEUR 3
1.2 BATTERIE D'ACCUMULATEURS 3
1705718
08-2010 Page 8-1
1 - CHARGEUR DE BATTERIE ET BATTERIE DES

ACCUMULATEURS
1.1 ARMOIRE DE CHARGEUR DE BATTERIE, DE DISTRIBUTION CC ET D’ONDULEUR ...............3 8-3

1.2 BATTERIE D'ACCUMULATEURS .................................................................................................................3 8-3
1705718
08-2010 Page 8-2
1.1 ARMOIRE DE CHARGEUR DE BATTERIE, DE DISTRIBUTION CC ET

D’ONDULEUR
SECTION A - ARMOIRE DE CHARGEUR DE BATTERIE, DE DISTRIBUTION CC ET D’ONDULEUR

FABRICANT : CEG ELETTRONICA INDUSTRIALE
MANUEL N° : I-4399
1.2 BATTERIE D'ACCUMULATEURS
SECTION B- BATTERIE D'ACCUMULATEURS

CODE NUOVO PIGNONE: RAO02802
FABRICANT : SAFT AB
MANUEL N° : SAFT MANUAL
1705718
08-2010 Page 8-3
Figure 174 - Système de batterie
1705718
08-2010 Page 8-4
de maintenance
ÉLECTRIQUE
Volume 9
PANNEAU DE PROTECTION DE COMMANDE ET
GÉNÉRATEUR ÉLECTRIQUE

PROJECT
1705718
08-2010
SOMMAIRE
Section1 - PUBLICATION SUR LE GÉNÉRATEUR ÉLECTRIQUE

1.1 GÉNÉRATEUR ÉLECTRIQUE 3
Section2 - PUBLICATION SUR LE PANNEAU DE PROTECTION ET DE CONTRÔLE
2.1 ARMOIRE DE RÉGULATION ET PROTECTION DE L'ALTERNATEUR 5
2.2 RELAIS DE PROTECTION DE L'ALTERNATEUR 6
Section3 - PUBLICATION SUR LE GÉNÉRATEUR ÉLECTRIQUE AUXILIAIRE
3.1 ARMOIRE D'EXCITATION DE L'ALTERNATEUR 8
1705718
08-2010 Page 9-1
1 - PUBLICATION SUR LE GÉNÉRATEUR ÉLECTRIQUE
1.1 GÉNÉRATEUR ÉLECTRIQUE .........................................................................................................................3 9-3
1705718
08-2010 Page 9-2
1.1 GÉNÉRATEUR ÉLECTRIQUE
GÉNÉRATEUR ÉLECTRIQUE
CODE NUOVO PIGNONE: RMO0472746
FABRICANT BRUSH HMA
MANUEL N° : BRUSH MANUAL
Figure 175 - Alternateur
1705718
08-2010 Page 9-3
2 - PUBLICATION SUR LE PANNEAU DE PROTECTION ET

DE CONTRÔLE
2.1 ARMOIRE DE RÉGULATION ET PROTECTION DE L'ALTERNATEUR .............................................5 9-5

2.2 RELAIS DE PROTECTION DE L'ALTERNATEUR .....................................................................................6 9-6
1705718
08-2010 Page 9-4
2.1 ARMOIRE DE RÉGULATION ET PROTECTION DE L'ALTERNATEUR
ARMOIRE DE RÉGULATION ET DE PROTECTION DE L'ALTERNATEUR

FABRICANT : PREI
MANUEL N° : 2254h01
Figure 176 - ARMOIRE DE RÉGULATION ET DE PROTECTION DE L'ALTERNATEUR
1705718
08-2010 Page 9-5
2.2 RELAIS DE PROTECTION DE L'ALTERNATEUR
RELAIS DE PROTECTION DE L'ALTERNATEUR

fabricant : GE POWER MANAGEMENT, SA SOCIEDAD
MANUEL N° : GEK113347B
Figure 177 - RELAIS DE PROTECTION DE L'ALTERNATEUR
1705718
08-2010 Page 9-6
3 - PUBLICATION SUR LE GÉNÉRATEUR ÉLECTRIQUE

AUXILIAIRE
3.1 ARMOIRE D'EXCITATION DE L'ALTERNATEUR .....................................................................................8 9-8
1705718
08-2010 Page 9-7
3.1 ARMOIRE D'EXCITATION DE L'ALTERNATEUR
ARMOIRE D'EXCITATION DE L'ALTERNATEUR

FABRICANT : BRUSH HMA
MANUEL N° : BRUSH MANUAL
1705718
08-2010 Page 9-8
de maintenance
ÉLECTRIQUE
Volume 10
DOCUMENTS ET DESSINS DE RÉFÉRENCE DE
L'AFFAIRE

PROJECT
1705718
08-2010
SOMMAIRE
Section1 - DOCUMENTS ET DESSINS DE RÉFÉRENCE DE L'AFFAIRE

1.1 ESQUISSE ET SCHÉMA DU PROJET 3
1.2 PLANS DES FONDATIONS 4
1.3 MAINTENANCE 5
1.4 FICHES TECHNIQUES 6
1.5 AUXILIAIRES ET INSTRUMENTS 7
1.6 SYSTÈME DE COMMANDE DE L'UNITÉ 8
1.7 PLANS DU CIRCUIT ÉLECTRIQUE 9
1.8 ENCEINTE DE FILTRAGE 10
1.9 CENTRE DE COMMANDE DE MOTEUR 11
1.10 BATTERIE & CHARGEUR DE BATTERIE 12
1.11 ALTERNATEUR 13
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1 - DOCUMENTS ET DESSINS DE RÉFÉRENCE DE

L'AFFAIRE
1.1 ESQUISSE ET SCHÉMA DU PROJET .......................................................................................................3 10-3

1.2 PLANS DES FONDATIONS .........................................................................................................................4 10-4
1.3 MAINTENANCE ..............................................................................................................................................5 10-5
1.4 FICHES TECHNIQUES ..................................................................................................................................6 10-6
1.5 AUXILIAIRES ET INSTRUMENTS ..............................................................................................................7 10-7
1.6 SYSTÈME DE COMMANDE DE L'UNITÉ ................................................................................................8 10-8
1.7 PLANS DU CIRCUIT ÉLECTRIQUE ..........................................................................................................9 10-9
1.8 ENCEINTE DE FILTRAGE ............................................................................................................................10 10-10
1.9 CENTRE DE COMMANDE DE MOTEUR ................................................................................................11 10-11
1.10 BATTERIE & CHARGEUR DE BATTERIE .................................................................................................12 10-12
1.11 ALTERNATEUR ...............................................................................................................................................13 10-13
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1.1 ESQUISSE ET SCHÉMA DU PROJET
POS. TITRE DESSIN N°

1 PLAN D'IMPLANTATION DU TURBO-ALTERNATEUR SOM6622814
2 PROTECTION, COORDINATION ET MISE EN PLACE SOM6704391
3 RACCORDEMENT DES COMPOSANTS PRIMAIRES ET PNEUMATIQUES SOM6675101
4 SCHÉMA ET LÉGENDE DE TUYAUTERIE ET INSTRUMENTATION LISTE DES CHARGES, SOM5081715
UTILITAIRES ET CONNEXIONS
5 PLAN DES CONNEXIONS DES PRINCIPAUX ÉLÉMENTS DE MACHINE D’ORIGINE EX- SOM6666683
TERNE
6 LISTE DES OUTILS SPÉCIAUX POUR LA TURBINE À GAZ SOM6703142
7 SECTION TRANSVERSALE DE TURBINE À GAZ SOM6675126
8 CLASSEMENT DES ZONES DANGEREUSES DE LA TURBINE À GAZ SOM6704235
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1.2 PLANS DES FONDATIONS

1 PLAN DU CONDUIT D'ÉCHAPPEMENT SOM6661226
2 PLAN D'INSTALLATION SUR SOCLE SOM6622984
3 PLAN DES FONDATIONS D’ACCESSOIRES SOM6624092
4 MASSES ET CENTRE DE GRAVITÉ DE LA TURBINE À GAZ SOM6675127
5 PLAN DU CONDUIT D’ENTRÉE D'AIR SOM6660157
6 PLAN DE TUYAUTERIE D'INTERCONNEXION SOM6622869
7 PLAN DE DISPOSITIF DE LEVAGE SOM5462164
8 PLAN DE CONSTRUCTION DE REFROIDISSEUR D'HUILE A L'AIR SG8202316
9 SOLLICITATIONS ET NOTES RELATIVES AUX FONDATIONS SOM04854
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1.3 MAINTENANCE

1 LISTE DES LUBRIFIANTS SOM5462189
2 SPÉCIFICATION POUR LES PEINTURES SOM6625396
3 SPÉCIFICATION POUR LES TUYAUX SOM6625575
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1.4 FICHES TECHNIQUES

1 FICHE TECHNIQUE DE T.G. (API616) (NOTE 4) SOK0929030
2 FICHE TECHNIQUE DU RÉDUCTEUR SOM6703725
3 COURBES DE PERFORMANCE DE TURBINE À GAZ SOM6625600
4 FICHES TECHNIQUES D'INSTRUMENTS SOM6626376
5 FICHE TECHNIQUE DE MOTEUR BASSE TENSION SOM6626794
6 FICHE TECHNIQUE DE REFROIDISSEUR D'HUILE À L'AIR SOG7203377
7 FICHE TECHNIQUE DE SYSTÈME DE LUBRIFICATION (API 614) SOM6626415
8 FICHE TECHNIQUE DE NIVEAU SONORE SOK7301147
9 FICHE TECHNIQUE POIDS ET CENTRE DE GRAVITÉ DE CHÂSSIS SOM5462144
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1.5 AUXILIAIRES ET INSTRUMENTS

1 SCHÉMA DU CHÂSSIS DE CO2 SOM6703680
2 PLAN DU CONDUIT D'ÉCHAPPEMENT SOM6658227
3 LISTE DES INSTRUMENTS SOM6625577
4 PLAN DE L'ÉPURATEUR DE COMBUSTIBLE GAZEUX SOM6703679
5 PLAN GÉNÉRAL DU RÉDUCTEUR SOM6703659
6 AGENCEMENT GÉNÉRAL DU LAVAGE COMBINE HORS CIRCUIT SOM6703681
7 PLAN DU CONDUIT D'ENTRÉE D'AIR SOM6657669
8 SCHÉMA De LA BOUCLE D'INSTRUMENTS SOM6625201
9 PLAN DE L'ACCOUPLEMENT DE LA TURBINE À LA CHARGE AVEC DONNÉES DE PER- SOM6703685
FORMANCE
10 PLAN DU CAPOTAGE DE L'ACCOUPLEMENT SMO0733739
11 AGENCEMENT DU TABLEAU LOCAL DES INDICATEURS SOM5081766
12 PLAN GÉNÉRAL DU PURGEUR DE VAPEURS D'HUILE SOM6703682
13 PLAN DE L'ÉPURATEUR D'HUILE SOM6703683
14 PLAN GÉNÉRAL DE LA GAINE DE VENTILATION SOM6658711
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1.6 SYSTÈME DE COMMANDE DE L'UNITÉ

1 CAUSE ET EFFETS SOM6625175
2 DESCRIPTION FONCTIONNELLE DU SYSTÈME DE COMMANDE SOM6625091
3 SCHÉMA DU SYSTÈME DE COMMANDE ET DE L'ALIMENTATION ÉLECTRIQUE SOM6624920
4 AGENCEMENT DU SYSTÈME DE COMMANDE ET LISTE DE SES PRINCIPAUX COMPO- SOM6624921
SANTS
5 CÂBLAGE DU SYSTÈME DE COMMANDE SOM6625097
6 LISTES DES E/S DU SYSTÈME DE COMMANDE SOM6624981
7 PROCÉDURE D'ESSAI DU SYSTÈME DE COMMANDE (PLAN D'ARMOIRE DU FABRI- SOM6625096
CANT)
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1.7 PLANS DU CIRCUIT ÉLECTRIQUE

1 LISTE DES CÂBLES SOM6704249
2 LISTE DE SIGNAUX ÉLECTRIQUES SOM6625817
3 SCHÉMA DE RACCORDEMENT ET DE CÂBLAGE ÉLECTRIQUE SUR LE TERRAIN SOM6624964
4 SCHÉMA UNIFILAIRE GÉNERAL SOM5082550
5 DISPOSITION GÉNÉRALE DES RÉSISTANCES DE MISE É LA TERRE SOM6625247
6 SCHEMA DES INTERCONNEXIONS SOM6625092
7 SCHÉMA DE CÂBLAGE D'INTERCONNEXIONS SOM6704253
8 SCHÉMA ÉLECTRIQUE DE L'INSTALLATION SOM6625068
9 LISTE DES COMMUNICATIONS SÉRIE SOM6625098
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1.8 ENCEINTE DE FILTRAGE

1 PLAN DE CONSTRUCTION DE LA CHAMBRE DE FILTRAGE SOM6660642
2 PLAN GÉNÉRAL DE LA CHAMBRE DE FILTRAGE SOM6657186
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1.9 CENTRE DE COMMANDE DE MOTEUR

1 PLAN GÉNÉRAL DU CENTRE DE COMMANDE DU MOTEUR SOM6625283
2 SCHÉMA UNIFILAIRE DU CENTRE DE COMMANDE DU MOTEUR SOM6625284
3 SCHÉMA DE CÂBLAGE ET LISTE D'ÉQUIPEMENTS DU CENTRE DE COMMANDE DU SOM6625285
MOTEUR
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1.10 BATTERIE & CHARGEUR DE BATTERIE

1 SCHÉMA DE L'ARMOIRE DE CHARGEUR DE BATTERIE ET DE DISTRIBUTION CC SOM6625847
2 SCHÉMA UNIFILAIRE DU CHARGEUR DE BATTERIE ET DE L'ARMOIRE DE DISTRIBU- SOM6625848
TION CC
3 CUVE DU CHARGEUR DE BATTERIE SCHÉMA SIMPLE ET EQUIPEMENT SOM6625849
4 SCHÉMA D'IMPLANTATION ET DE CONNEXION DE BATTERIE SOM6625834
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1.11 ALTERNATEUR

1 COURBES CARACTÉRISTIQUES ET DONNÉES DE L'ALTERNATEUR SOM6625239
2 SCHÉMA DE L'ARMOIRE DE COMMANDE DE L'ALTERNATEUR SOM6626273
3 SCHÉMA DE L'ARMOIRE D'EXCITATION DE L'ALTERNATEUR SOM6625244
4 AGENCEMENT GÉNÉRAL DE L'ALTERNATEUR SOM6625240
5 SCHÉMA DU BORNIER PRINCIPAL DE L'ALTERNATEUR SOM6625246
6 TABLEAU DE PROTECTION DE L'ALTERNATEUR SOM6625816
7 PLAN DE CONTRÔLE QUALITÉ DE L'ALTERNATEUR SOM6625251
8 PLAN ET PROCÉDURE DE RETRAIT DE ROTOR D'ALTERNATEUR SOM6625249
9 SECTION TRANSVERSALE DE L'ALTERNATEUR SOM6625242
10 SCHÉMA DE CÂBLAGE DE L'ALTERNATEUR SOM6625248
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g GE Oil & Gas Nuovo Pignone

Client: HYUNDAI ENGINEERING for SONATRACH

Fabricant: g GE Oil & Gas

MANUEL D'UTILISATION ET DE MAINTENANCE

Numéro et description des révisions

Traduction des instructions originales

État de révision Date Preparé Contrôlé Approuvé Description des révisions

Page laissée en blanc intentionnellement

1.1 SERVICE APRÈS-VENTE

1.1.1 COMMUNICATION TECHNIQUE GE OIL & GAS

1.1.2 LE CENTRE DE SERVICE CLIENT

1.1.3 SURVEILLANCE & DIAGNOSTICS A DISTANCE (RM&D)

1.1.4 COMMENT EST-CE QUE ÇA FONCTIONNE

INDEX DES VOLUMES

Volume 1 - DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT DU TURBO GÉNÉRATEUR 2

Client: HYUNDAI ENGINEERING for SONATRACH

Section1 - INSTRUCTIONS POUR LA SÉCURITÉ

Section11 - SYSTÈME D’ALIMENTATION

1 - INSTRUCTIONS POUR LA SÉCURITÉ

1.1 INSTRUCTIONS POUR LA SÉCURITÉ ........................................................................................................6 1-6

1.1 INSTRUCTIONS POUR LA SÉCURITÉ

2.1 INTRODUCTION ...............................................................................................................................................8 1-8

2.1.2 les ensembles de la turbine à gaz

2.1.4 SYMBOLES UTILISÉS DANS CE MANUEL

2.2 DESCRIPTION DE LA TURBINE À GAZ

2.2.2 ORIENTATION DE REPÉRAGE

2.2.3 DESCRIPTION DU CHEMIN DES GAZ

Figure 1 - Schéma de principe d'une turbine à gaz

Figure 2 - Section principales de la turbine MS5001

2.2.4 agencement général et masses principales

Figure 3 - Plan d'implantation du turboalternateur (SOM6622814)

3.1 SECTION COMPRESSEUR .............................................................................................................................18 1-18

3.1 SECTION COMPRESSEUR

3.1.2 ROTOR DU COMPRESSEUR

Figure 4 - Carter en deux moitiés de la turbine MS5001

3.1.2.2 Carter d'aspiration

3.1.2.3 Carter avant

3.1.2.4 Carter arrière

3.1.2.5 Carter de refoulement

Figure 5 - Carter de compresseur, section aspiration

Figure 6 - Carter de refoulement de compresseur (typique)

Figure 7 - Carter de refoulement de compresseur (typique)

3.1.2.6 Agencement des ailettes

3.1.2.7 Aubage directeur d'entrée orientable

3.1.2.8 Aubage directeur orientable - NIC 05.10.SL Rev.00 & TIL1068-2R1

(Veuillez vous reporter aux publications GE suivantes à l'annexe A).

4.1 SYSTEME DE COMBUSTION A REGLAGE DLN (DRY LOW NOX) (Réglage de

LE RÉGLAGE DLN CONSTITUE UNE ACTIVITÉ OBLIGATOIRE POUR LA MAÎTRISE DES

Le système de combustion est à écoulement inversé et comprend dix chambres de combustion

- Tuyauterie d'eau pour le refroidissement des détecteurs de flamme.

4.1.2 ASPECTS DE LA CONSTRUCTION DES ÉLÉMENTS DU SYSTÈME DE

4.1.3 DESCRIPTION ET MODES DE FONCTIONNEMENT D'UN SYSTÈME DLN

Primaire Démarrage, accélération, jusqu'à 20 % (combustible limité au premier

Aux étages (maigre/combustion maigre) 20 % à environ 40 % (carburant aux deux étages)

Secondaire A environ 40 % (combustible uniquement au second étage)

Prémélange 40 % à 100 % combustible aux deux étages, flamme au second étage

4.1.4 DÉTECTION DE FLAMME

4.1.5 SYSTÈME D'ALLUMAGE

Figure 8 - Chambre de combustion DLN

Figure 9 - Chauffage de turbine DLN

Figure 10 - Fonctionnement du chauffage DLN à deux étages

Figure 11 - Disposition de la chambre de combustion

5.1 SECTION TURBINE ..........................................................................................................................................35 1-35