Recuperation Assistee Par Gas-Lift PDF

RECUPERATION ASSISTEE
PAR ‘GAS-LIFT’
SOMMAIRE
1 GRADIENTS DE PRESSION ET COURBES DE PERFORMANCES DES TUBING .......................7
1.1 INTRODUCTION AUX PERTES DE CHARGES ...............................................................................7

1.2 PERFORMANCES DU RESERVOIR .................................................................................................8
1.2.1 Performances du réservoir..................................................................................................................8
1.2.2 IPR et débit maximum.........................................................................................................................9
1.3 PERFORMANCES DU PUITS (OUTFLOW PERFORMANCES) ....................................................12
1.3.1 Courbes de gradient de pression en écoulement di-phasique .........................................................12
1.3.2 Analyse nodale..................................................................................................................................14
1.3.3 Représentation graphique d’un puits ................................................................................................15
2 INTRODUCTION AU GAS-LIFT.......................................................................................................17
2.1 PRINCIPES DU GAS-LIFT ET APPLICATIONS .............................................................................17

2.1.1 Principes ...........................................................................................................................................17
2.1.2 Applications du gas-lift ......................................................................................................................19
2.2 LES PRINCIPAUX PARAMETRES DU GAS-LIFT..........................................................................19
2.2.1 Pression en tête de puits (Well head pressure) ................................................................................19
2.2.2 Pression du gaz injecté .....................................................................................................................20
2.2.3 Profondeur de l’injection du gaz........................................................................................................20
2.2.4 IP important et effet de peau (high PI and Skin effect) .....................................................................20
2.3 CARACTERISTIQUES, AVANTAGES ET LIMITES DU GAS-LIFT ...............................................20
2.3.1 Caractéristiques ................................................................................................................................20
2.3.2 Avantages .........................................................................................................................................21
2.3.3 Les limites du gas-lift.........................................................................................................................21
2.3.4 Comparaison entre le gas-lift et les autres techniques d'activation..................................................22
3 LES EQUIPEMENTS DE FOND DU "GAS-LIFT" ...........................................................................24
3.1 LES VANNES DE GAS-LIFT, LEURS FONCTIONS ET LEURS PRINCIPES ...............................24

3.2 LES VANNES OPEREES PAR LA PRESSION DU CASING (COV) ..............................................25
3.2.1 Mécanisme de la vanne ....................................................................................................................25
3.2.2 Forces quand la vanne COV est fermée...........................................................................................26
3.2.3 Forces quand la vanne COV est ouverte..........................................................................................27
3.2.4 La plage d'ouverture ou "fourchette" (Spread)..................................................................................28
3.3 VANNES OPEREES PAR LE TUBING (TOV).................................................................................28
3.3.1 Mécanisme de la vanne ....................................................................................................................28
3.3.2 Forces quand la TOV est fermée......................................................................................................29
3.3.3 Forces quand la TOV est ouverte .....................................................................................................30
3.3.4 Plage d’ouverture ou "fourchette" (Spread) ......................................................................................31
3.4 AUTRES VANNES ...........................................................................................................................31
3.4.1 Les vannes à réponse proportionnelle..............................................................................................31
3.4.2 Les vannes balancées ......................................................................................................................32
3.4.3 Les ‘pilot valves’ ................................................................................................................................32
3.4.4 Les vannes pour production par le casing ........................................................................................32
3.5 TARAGE DES VANNES EN ATELIER ............................................................................................32
3.5.1 Objectifs du tarage ............................................................................................................................32
3.5.2 Tarage des vannes ‘casing operated’ ...............................................................................................33
3.5.3 Tarage des vannes ‘tubing operated’................................................................................................35
3.6 LES MANDRINS A POCHE .............................................................................................................36
3.7 LES VANNES DE SECURITE DE SUB-SURFACE ........................................................................36
3.8 LES PACKERS.................................................................................................................................36
3.9 LES COMPLETIONS GAS-LIFT ......................................................................................................36
3.9.1 Complétions pour gas-lift direct ........................................................................................................36
RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 2/150
3.9.2 Gas-lift inverse (Inverse gas-lift) .......................................................................................................37
3.9.2.1 Tubing concentrique (Concentric tubing string) ................................................................................37
3.9.2.2 Gas-lift avec production dans le casing ............................................................................................37
3.9.3 Gas-lift double ...................................................................................................................................37
3.9.4 Le gas-lift parallèle (parallel gas-lift) .................................................................................................38
4 CONCEPTION D’UNE INSTALLATION DE GAS-LIFT...................................................................38
4.1 COLLECTION DES DONNEES .......................................................................................................39

4.2 LE POSITIONNEMENT DES MANDRINS A POCHE POUR LES COV ‘CASING OPERATED
VALVES’ ...........................................................................................................................................39
4.3 LE POSITIONNEMENT DES MANDRINS A POCHE POUR LES TOV ‘TUBING OPERATED
VALVES’ ...........................................................................................................................................45
4.4 SELECTION DES VANNES .............................................................................................................48
4.5 LA CONCEPTION ASSISTEE PAR ORDINATEUR........................................................................49
5 LES SYSTEMES DE GAS-LIFT PARTICULIERS ...........................................................................50
5.1 LE GAS-LIFT EN CIRCUIT FERME (CLOSED-CIRCUIT GAS-LIFT) ............................................50

5.2 LE GAS-LIFT AVEC GAZ A HAUTE PRESSION (HIGH PRESSURE GAS LIFT).........................51
5.3 LE GAS-LIFT AVEC IP ÉLEVÉS (HIGH PRODUCTION INDEX) ...................................................51
5.4 GAS-LIFT DOUBLE .........................................................................................................................52
5.4.1 Design d’un puits avec gas-lift double ..............................................................................................52
5.4.2 Les limites du gas-lift double.............................................................................................................53
5.4.3 Gas-lift double avec gas HP disponible ............................................................................................53
5.5 LE GAS-LIFT INTERMITTENT ........................................................................................................53
5.5.1 Considérations générales .................................................................................................................53
5.5.2 Les équipements...............................................................................................................................54
5.5.3 Techniques de conception et calculs ................................................................................................54
5.5.4 Les chambres....................................................................................................................................54
6 LES OPERATIONS DE SURFACE DU GAS-LIFT ..........................................................................56
6.1 ANALYSE D’UNE OPERATION GAS-LIFT.....................................................................................56

6.1.1 Installation avec gas-lift continu ........................................................................................................56
6.1.1.1 Méthodes à utiliser pour analyser une installation de gas-lift ...........................................................56
6.1.1.2 Les données de surface....................................................................................................................56
6.1.1.3 Les mesures de sub surface.............................................................................................................57
6.1.2 Installation de gas-lift intermittent .....................................................................................................58
6.1.2.1 Les types de contrôleurs de surface .................................................................................................58
6.2 PROCEDURES DE DEMARRAGE ET RECOMMANDATIONS .....................................................58

6.2.1 Précautions générales et phase de décharge du puits.....................................................................58
6.2.2 Démarrage d’une installation de gas-lift continu...............................................................................59
6.2.3 Démarrage d’installation de gas-lift intermittent................................................................................59
6.3 DETECTION DE PANNES ...............................................................................................................60
6.3.1 Gas-lift continu ..................................................................................................................................60
6.3.2 Gas-lift intermittent ............................................................................................................................60
ANNEXE 1 : TABLE DE CONVERSION DES UNITES DE MESURES 62
ANNEXE 2 : LES SYMBOLES 63
ANNEXE 3 : GLOSSAIRE 67
ANNEXE 4 : FORME TYPE POUR LA COLLECTION DES DONNEES (DATA SHEET) 69
ANNEXE 5 : PHYSIQUE DES GAZ ET DES LIQUIDES 70

ANNEXE 6 : COMPARAISON DES MODES D’ACTIVATION 80
ANNEXE 7 : COURBES D'IPR GENERALISEES 81
ANNEXE 8 : COURBES DE GRADIENTS 82
ANNEXE 9 : CONCEPTION GRAPHIQUE POUR UN PUITS EN GAS-LIFT CONTINU AVEC VANNES

CASING OPERATED 106
ANNEXE 10 : CONCEPTION GRAPHIQUE POUR UN PUITS EN GAS-LIFT CONTINU AVEC VANNES

TUBING OPERATED 114
ANNEXE 11 : GAS-LIFT INTERMITTENT 120
ANNEXE 13 : CONCEPTION GAS-LIFT ASSISTEE PAR ORDINATEUR 128
ANNEXE 14 : RECHERCHE DE PANNES GRAPHES DE GAS-LIFT PERMANENT 143
ANNEXE 15 : RECHERCHE DE PANNES GRAPHES DE GAS-LIFT INTERMITTENT 147

RECUPERATION ASSISTEE PAR ‘GAS-LIFT’
Dans le passé, les méthodes de récupération assistée étaient rarement prises en compte
dès le début du développement d’un champ. Il y avait une frontière bien définie entre la
phase de déplétion naturelle et la phase avec récupération assistée. De nos jours, il est
devenu rare d’avoir à développer des champs géants à haut indice de productivité car ce
sont plutôt des champs complexes aux réserves marginales qui sont mis en production. Il est
donc impératif de prévoir un soutirage artificiel dès le début du schéma de développement
d’un champ.
Il existe cinq méthodes de soutirage artificiel :

− le ‘gas-lift’
− les pompes électriques submersibles (Electric Submersible Pumping - ESP)
− le pompage hydraulique de fond (Downhole hydraulic pumping)
− le pompage aux tiges (Sucker rod pumping)
− les pompes à cavités progressant (Progressive cavity pumping -PCP)
Le gas-lift est un moyen d’activation de puits très populaire. L’effet de soutirage est obtenu
en injectant du gaz au bas de la colonne du fluide produit. Ce gaz qui réduit la densité de la
colonne de fluide dans le tubing, nécessite un conduit de la surface jusqu’au point. Ce
conduit peut être un petit tube concentrique, un tube parallèle ou l’annulaire entre le tubing et
le casing.
Une autre manière de définir le gas-lift est de le considérer comme un moyen d’amener de
l’énergie en fond de puits et de le transmettre au fluide produit pour faciliter sa montée vers
la surface.
Le gaz peut être injecté en continu ou par bouchons à forte pression. Cette dernière
méthode appelée ‘gas-lift intermittent’ est particulièrement adaptée aux réservoirs fortement
déplétés ou à faible productivité.
Le gas-lift est utilisé pour :

− augmenter la production des puits éruptifs
− produire des puits qui ne produisent pas naturellement
− démarrer des puits morts (kick off dead wells)
− nettoyer des puits injecteurs (back flush injection wells)
La grosse amélioration des techniques de gas-lift apparut avec la mise au point des
premières vannes de décharge (unloading valves) vers 1930. Ces vannes sont utilisées
lorsque la pression du gaz d’injection n’est pas assez forte pour amener le gaz à une
profondeur suffisante. Le positionnement de ces vannes dans la complétion et leur tarage
sont des étapes très importantes de la conception d’une installation de gas-lift.
Ce positionnement est définitif et toute modification nécessite une reprise (work over)
coûteuse. Ce sera le cas, par exemple, si le premier mandrin est placé trop bas et rend le
démarrage difficile voire impossible. De même, un positionnement trop haut du dernier
mandrin réduit fortement la production du puits.

Par contre, le tarage des vannes est facile à modifier si les vannes sont récupérables au
câble (wireline retrievable), ce qui est souvent le cas. Une erreur de tarage peut se traduire
par une perte de production et il importe de la détecter rapidement.
L'arrivée des ordinateurs et des puissants logiciels a énormément facilité la conception d'une
installation gas-lift tout en offrant des résultats plus précis. Toutefois, l'ingénieur désirant
utiliser ce genre de matériel doit auparavant se former en passant par les étapes
fastidieuses de la conception manuelle afin de pouvoir apprécier l'exactitude des résultats.
A propos du contenu du cours :
Trois objectifs ont été fixés durant la préparation de ce cours :

− mettre en évidence qu’il est inutile et même néfaste d’injecter de grandes quantités de
gaz.
− expliquer le fonctionnement des différentes formes de gas-lift.
− Introduire les calculs informatisés.
La compréhension des principes du gas-lift passe par un rappel de quelques bases de

l’ingénierie des réservoirs et des lois physiques des gaz. Ces sujets sont couverts dans ce
cours.
Les termes anglais n’ont pas été systématiquement traduits et certains sont donnés en
italique.

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT
1 GRADIENTS DE PRESSION ET COURBES DE PERFORMANCES

DES TUBING
1.1 INTRODUCTION AUX PERTES DE CHARGES

Quand un puits produit, l’effluent entre dans le puits à sa pression d’écoulement de
fond de puits (reservoir bottom hole flowing pressure - Pwf) et atteint la surface à sa
pression de tête de puits (wellhead flowing pressure - Pwhf). Durant ce parcours qui
atteint en général plusieurs kilomètres, de l’énergie est perdue sous forme de pertes
de charge. Ces pertes de charges sont la somme de deux facteurs :
− des pertes par friction de l’effluent sur les parois du tubing

− le poids hydrostatique de l’effluent (gaz, eau et huile) dans le tubing
Le gas-lift permet d’augmenter la production d’un puits en réduisant les pertes de
charge en injectant du gaz dans le tubing à un endroit le plus profond possible. Ceci
aura deux effets opposés :
− l'augmentation des pertes par friction (effet négatif)

− la diminution du poids de la colonne (effet positif)
La Figure 1.1 : Pertes de charge montre les pertes de charge dans un tubing
produisant à un débit constant de 200 m3 / jour. Avant d’injecter du gaz, les pertes
totales étaient de 140 bars (point A : Qgaz = 0, Pertes = 140 bars). Le puits
produisait naturellement et les pertes étaient principalement hydrostatiques (130
bars) avec seulement 10 bars de pertes par friction. En injectant 20 000 m3 / jour de
gaz, les pertes sont ramenées à seulement 60 bars grâce à l’importante diminution
du poids de colonne (pertes hydrostatiques = 43 bars) et malgré l'augmentation des
pertes par friction (17 bars).
160
point A
140
120 hydrostatic friction

pressure pressure
losses losses
total losses
pressure losses (bar)
100
80
60
54 OPTIMUM GLR
40
20
point B
0
0 20 28 40 60 80 100 120 140
gas injection rate (1000 sm3/ day)
Figure 1.1 : Pertes de charge

Avec un débit de 28 000 m3 / jour (point B) de gaz injecté, la valeur minimale de la
courbe est atteinte. Ceci signifie que les pertes vont commencer à croître si l’on
continue à augmenter le débit d’injection du gaz. Ce point est appelé “GLR
optimum” où le puits produit au débit maximum de la complétion installée. La
moindre augmentation du débit de gaz aura deux effets négatifs : moins de
production d’huile et gaspillage de gaz. Le système a atteint un point où le tubing ne
peut plus évacuer ce que le réservoir peut produire. Pour aller au-delà de ce débit
maximum, nous devons mettre en place un tubing plus gros.
Il est aussi important de se souvenir que l’injection de gros volumes de gaz est un
problème pour les lignes et les installations de surface. Ce gaz doit être transporté
vers la station et doit être séparé. Il ajoute donc des pertes de charges dans les
pipes lines qui peuvent perturber des producteurs voisins. De plus, quand le volume
de gaz disponible sur un champ est limité, il faut le partager judicieusement entre
tous les puits afin de produire le maximum d’huile. Tous les puits ne seront pas à
leur ‘’GLR optimum’’ mais à leur ‘’GLR économique’’
Outre les pertes de charge du tubing, une partie de la pression du réservoir est
perdue dans le réservoir lui-même. Cette perte appelée “la chute de pression’’ ou
‘’delta P’’ (pressure draw-down) est la différence entre la pression statique du
réservoir (static reservoir pressure - Pr) et la pression en écoulement (bottom hole
flowing pressure - Pwf).
Ainsi, les performances d’un puits peuvent être cindées en deux horizons. Un
premier qui ne dépend que du réservoir qui est nommé ‘’performances internes’’
(well inflow performances). Un second qui dépend du profil du puits, les
‘’performances externes’’ (well outflow performances). Le but des deux chapitres
suivants est d'approcher les méthodes disponibles pour prédire ces performances.
1.2 PERFORMANCES DU RESERVOIR
1.2.1 Performances du réservoir

L’indice de productivité d’un puits (IP) (productivity index - PI) est défini comme
étant le nombre de barils de liquide qui peut être produit pour une valeur donnée de
‘’draw-down’’ sur le réservoir. Les unités usuelles sont des ‘barils par jour par psi’ ou
des ‘m3 par heure par bar’. La formule générale est :
Qliq
PI =
Pr − Pwf
Où : Qliq est le débit liquide

Pr est la pression statique du réservoir
Pwf est la pression de fond en débit
Pr – Pwf est le “draw-down” sur la formation
Exemple : Un puits produit 25 m3 de liquide / heure avec 200 bars de pression de
fond en écoulement. La pression du réservoir est de 300 bars. Quel est
l’IP de ce puits ?
IP = 25 / ( 300 – 200) = 0,25 m3 / heure / bar
Pour augmenter la production d’un réservoir, il existe quelques actions possibles.

Une d’entre elles est de baisser la pression d’écoulement au fond du puits, Pwf.
C’est ce que le gas-lift essaie de faire.

1.2.2 IPR et débit maximum
L'indice de productivité comme présenté au paragraphe précédent semble
indépendant du ‘draw-down’. Dans la plupart des puits, c’est rarement le cas, à
l’exception parfois d’une petite plage dans les faibles ‘draw-down’. Tant que le
pétrole est produit seul sans gaz ni eau, l’IP sera pratiquement indépendant du
‘draw-down’. L’IP sera affecté si de l’eau est produite ou si la pression dans la
formation est inférieure au point de bulle de l’huile du réservoir. La saturation en
gaz dans le réservoir, en réduisant la perméabilité à l’huile et l’augmentation de la
viscosité de l’huile conduiront à une réduction de l’IP. Il sera encore fortement réduit
aux grands débits à cause des turbulences qui se produiront à l'approche du puits.
Guilbert fut le premier à mettre en évidence cette relation entre les performances
d’un réservoir et sa pression de fond en débit. Il traça des courbes d’IPR (Inflow
Performance Relationship) en utilisant des mesures de test.
Une méthode généralisée pour estimer la productivité d’un réservoir a été proposée
par J.V. Vogel. Il a écrit l’équation suivante :
Ql Pf  Pf  2
= 1 .0 − 0 . 2 − 0.8 
Q max Ps  Ps 
Où : Ql est le débit actuel du puits

Qmax est le débit maximum avec une pression nulle au fond en
écoulement (zero bottom hole flowing pressure)
Pf est la pression de fond en écoulement (bottom hole flowing
pressure)
Ps est la pression du réservoir (static reservoir pressure)
A partir de cette équation, Vogel a développé une courbe de référence (fig. 1.2). Elle
passe par les points (1,0) de l’axe des ‘X’ et (0.1) de l’axe des ‘Y’. La courbe est une
relation entre la pression et le débit pour toute valeur de la pression de fond en
écoulement mais avec une pression statique de réservoir (reservoir static pressure -
Pr) constante dans le temps. Pour prendre en considération le déclin de la pression
statique du réservoir, une famille de courbes d’IP doit être utilisée (Annexe 7).
1
0,9
0,8
0,7
0,6
Pwf / Pr
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Qliq / Qmax
Figure 1.2 : Vogel IPR reference curve

En utilisant la courbe d’IPR de Vogel, Il est possible de calculer le débit maximum
que le réservoir peut produire. Il correspond à une pression de fond d’écoulement
nulle (Pf). A ce point, le draw-down sur la formation est maximum et est égal à la
pression statique du réservoir Pr. Sur la courbe, c’est le point (x=1, y=0). Cette
valeur est théorique et ne peut jamais être atteinte.
Vogel illustra sa parution à l’aide du problème suivant :

Enoncé
Un puits a été testé à 65 BOPD avec une pression d’écoulement au fond de 1500
psi dans un réservoir dont la pression statique au fond (shut-in bottom hole pressure
= static bottom hole pressure) est de 2000 psi.
1) Déterminer le débit maximum (avec un draw-down de 100%).

2) Quel serait le débit si une récupération assistée faisait baisser la pression
d’écoulement au fond à 500 psi ?
Solution
1) La valeur de 2000 psi représente la pression réservoir maximale, Pr. Le ratio
sur l’axe des ‘Y’ est :
Pwf / Pr = 1500 : 2000 = 0.75
Ce point est noté ‘A’ sur la figure 1.3. De ce point, tirer une ligne vers la courbe de
Vogel. Tirer une autre ligne verticale depuis la courbe vers l’axe des ‘X’ afin de
trouver le ratio de production. La lecture est de 0.4 (point B). Ceci signifie que
lorsque la pression d’écoulement au fond est égale à 75 % de la pression statique,
le débit équivaut à 40 % du débit maximum. Ce débit (Qliq) était de 65 BOPD et il
est possible de calculer le débit maximum (Qmax) avec un draw-down de 100%.
Qmax = 65 * 100 / 40 = 162 BOPD
1
0,9
point A
0,8
0,7
0,6
Pwf / Pr
0,5
0,4
point X
0,3
0,2
0,1 point Y
point B
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Qliq / Qmax
Figure 1.3 : Vogel IPR reference curve

2) Nous réduisons à présent la pression d’écoulement au fond à 500 psi. Sur l’axe
des ‘Y’, le ratio devient :
Pwf / Pr = 500 : 2000 = 0.25
Tracer une ligne depuis le point 0,25 (appelé ‘X’) vers la courbe de référence de
Vogel puis une deuxième depuis la courbe vers l’axe des ‘X’ où nous lisons un ratio
de 0.84 (appelé ‘Y’) qui est 84 % du débit maximum possible. Ainsi, le débit en
surface pour une pression d’écoulement au fond de 500 psi est :
Qliq = 162 * 0.84 = 136 BOPD
Quand la pression statique du réservoir est constante, la courbe de Vogel peut être
utilisée en reportant directement les débits sur l’axe des ‘X’ et les pressions sur l’axe
des ‘Y’ à la place des valeurs sans dimensions. La courbe de la figure 4 est une
illustration de l’exemple ci-dessus. Nous connaissons Q max (162 bbls quand Pwf
= 0) et Pr (2000 psi). Pour notre exemple, il est alors possible de trouver le débit
lorsque la pression d’écoulement au fond est de 500 psi sans calculs additionnels.
On trouve 136 bbls.
2000
1750
1500
Pr = 2000 psi
1250
figures
Pwf
1000
750
500
250
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
136
Qliq
Figure 1.4 IPR curve for Pr = constant

1.3 PERFORMANCES DU PUITS (OUTFLOW PERFORMANCES)
1.3.1 Courbes de gradient de pression en écoulement di-phasique

Un des problèmes majeurs rencontrés lors de la conception d'une installation de
gas-lift est le calcul de la pression en écoulement à une cote donnée du puits. Ce
calcul fait intervenir de nombreux facteurs souvent complexes et mal connus.
Depuis près de 90 ans, de gros efforts ont été déployés par les scientifiques pour
prédire ces performances. Le premier article sur le sujet est signé par "Davis" et
"Weidner" et date de 1914. Les corrélations qui sont développées tentent de prédire
la pression à une cote donnée dans un puits produisant en multiphasique (mélange
d'huile, de gaz et d'eau) en tenant compte de toutes les caractéristiques du tubing et
des facteurs affectant le flot.
Les corrélations de Orkiszewski écrites en 1965 furent l'une des premières à fournir
une précision acceptable. Il reconnut que les solutions des équations di-phasiques
dépendent des régimes d'écoulement. Il définit quatre catégories d'écoulement :
‘bulle (bubble)’, ‘bouchon (slug)’, ‘transitoire (transition)’ et ‘brouillard (annular mist)’
(voir Figure 1.5 : Flow regimes categories).
bubble flow slug flow transition annular mist
Figure 1.5 : Flow regimes categories
− Bubble flow : Le gaz est sous forme de petites bulles et la proportion de gaz
libre est faible. Le tubing est presque complètement plein. Le liquide remonte
dans le puits à une vitesse pratiquement constante et la phase gazeuse a peu
d’influence sur le gradient de pression.

− Slug flow : Le flot de gaz est plus prononcé. La phase liquide est toujours
continue mais à présent, les bulles de gaz sont stables et de la taille du
diamètre du tubing. Elles sont séparées par des bouchons de liquide. La vitesse
du gaz est plus élevée que celle de l’huile. Les deux phases, liquide et gaz, ont
une influence significative sur le gradient de pression.
− Transition flow : C’est dans ce type de flot qu’apparaît le passage d’une phase
liquide continue à une phase gazeuse continue. Une quantité significative de
liquide est entraînée par la phase gaz qui est devenue prédominante.
− Annular-mist flow : La phase gaz est continue. La majeure partie du liquide
est entraînée et est portée par la phase gaz. Un film de liquide tapisse la paroi
du tubage mais son effet est secondaire. La phase gaz est le facteur
prédominant.
− Parmi les corrélations réputées, citons celles de :
− DUNS & ROS
− BEGGS & BRILL
− AZIZ, GOVIER ET FOGARAZI
− POETTMAN & CARPENTER
− HAGERDORN & BROWN
Les limitations des courbes de gradients de pression :
Les courbes de gradients de pression restent fiables tant qu’aucune de leurs limites
n’est atteinte. Ainsi, il n’existe toujours pas de logiciels capables de calculer
correctement des pertes de charges lorsque le fluide est émulsionné. De même, la
totalité de l’intérieur du tubing doit être disponible pour l’écoulement du fluide et les
dépôts faussent les calculs.
Le flot doit être relativement stable sans bouchons importants, ni fortes variations de
pression. Les perforations ne doivent pas être noyées. Le puits doit être vertical car
la plupart des corrélations ne tiennent pas compte de la déviation. Si les
profondeurs forées (drilled depth) sont utilisées, les pressions seront trop fortes
tandis que l’usage des profondeurs verticales (vertical depth) donnent des pressions
trop faibles.
De complexes équations mathématiques ont été utilisées pour tracer des livres
entiers de courbes de gradients donnant la pression en fonction de la profondeur
pour des GLR donnés. Chaque page de ces livres volumineux correspond à des
conditions de puits bien spécifiques, principalement la taille du tubing, le WOR et le
débit. Chaque fois qu’un de ces paramètres change, une nouvelle page est à
rechercher. D’autres paramètres tels que les densités de l’huile, de l’eau et du gaz
sont constants pour le livre entier, ce qui n’est pas toujours très précis.
Toutes les courbes de gradients d’un recueil sont pour la même pression
d’écoulement en tête (wellhead flowing pressure - Pwhf), souvent zéro, parfois 50
psi. Si la pression en tête d’un puits n’est pas celle du livre, un changement d’axe
est nécessaire. Des exemples de courbes de gradients sont donnés en annexe 8
avec la méthode pour effectuer le changement d’axe. Ces pages de courbes se
limitent à des GLR inférieurs ou égaux au GLR optimum. Si l’on se reporte à la
figure 1.1, on situe la position de GLR optimum au minimum de la courbe “pertes de
charges en fonction du débit de gaz injecté”. Tout GLR supérieur à l’optimum est
sans intérêt et doit être proscrit car il réduit la productivité du puits et gaspille du
gaz.

De nos jours, les calculs faits par les ordinateurs ont l’avantage d’être précis car les
paramètres utilisés par le programme sont exactement ceux de l’étude en cours.
Leur emploi est très pratique car cela évite d’avoir des recueils de courbes trop
volumineux et permet de faire des études de sensibilité. Enfin, ils tiennent compte
des tests de puits et les comparent aux courbes afin de proposer la corrélation la
mieux adaptée.
1.3.2 Analyse nodale

Les performances "internes et externes" au réservoir (Inflow and outflow
performances) sont gouvernées par leurs propres lois physiques mais doivent avoir
la même valeur en un point situé au fond de puits. Ceci est l'application de la "loi
des nœuds" qui veut que tout ce qui entre dans le nœud est égal à ce qui en sort
(inflow = outflow). Ainsi, un point particulier est choisi au droit des perforations. Une
méthode graphique permet de trouver la pression et le débit en ce point. Il suffit de
tracer sur le même graphique, la réponse du réservoir (voir § 1.2.2, les courbes d’IP
suivant Vogel) et la réponse du tubing (voir 1.3.1, les courbes de gradients). Ces
deux courbes se coupent en un point qui sera le point de fonctionnement du puits,
couplage particulier d’un réservoir et d’une complétion.
La Figure 1.6 : Nodal analysis : inflow + outflow performances montre un puits pour
lequel la taille du tubing doit être choisie. Deux tailles sont proposées, 4” ½ ou 5” ½.
La réponse du réservoir (courbe rouge) est indépendante de la taille du tubing. En
ordonnées apparaît Pwf, la pression fond en écoulement. Le comportement des
tubings 4"! ou 5"! est lui aussi fonction du débit. En ordonnées, nous avons
toujours une pression mais qui est l'addition des pertes de charge (frottement et
poids de colonne) et de la pression de tête.
On voit que 250 bopd (barrels of oil per day) peuvent être gagnés en sélectionnant
une complétion 5” ½. Ce résultat est ensuite à intégrer à l’étude économique.
2000
1750
4" 1/2 tubing

1500
1250 5" 1/2

tubing
Pwf
1000
750
500
OPERATING
POINTS
250
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 200
Qoil
Figure 1.6 : Nodal analysis : inflow + outflow performances

La même analyse nodale est à faire en surface où un deuxième nœud particulier se
trouve au niveau de l’arbre de Noël. Une première courbe sera la réponse de
l’amont (réservoir + tubing) ou réponse du puits, tandis qu’une deuxième courbe
sera la réponse de l’aval ou réponse de la surface (pipe + séparateur).
Les points d’intersection des courbes de la Figure 1.7 : Analyse nodale :

performances ‘puits + installations de surface’ sont des aides précieux pour choisir
le couple ‘tubing - pipe’ le plus économique. Signalons que les pertes de charges en
di-phasique dans les pipelines (conduits horizontaux) sont obtenues de la même
manière que celles des tubing (conduits verticaux), en utilisant des courbes ou des
logiciels. Toutefois, des phénomènes complexes interviennent dans les conduits de
surface, en particulier lorsque le dénivelé change : des bouchons d’eau (water plug)
s’accumulent dans les points bas, des bouchons de gaz dans les points hauts,
coups de bélier (hammering), etc.
8000
pipe 3"
7000
6000
pipe 4"
Well Head Pressure
5000
4000 4" 1/2 tubing
3000
2000
1000
3" 1/2 tubing
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Qliq (1000bpd)
Figure 1.7 : Analyse nodale : performances ‘puits + installations de surface’
1.3.3 Représentation graphique d’un puits

Un moyen très pratique de représenter un puits est de construire un graphe
‘pression - profondeur’ comme le montre la Figure 1.8 : Well representation
‘pressure – depth’ and ‘temperature - depth’. L’axe des profondeurs est vertical et
orienté vers le bas pour représenter le puits. Les pressions sont des pressions
relatives (gauge pressure) et apparaissent sur un axe horizontal orienté à droite.
Sur cet exemple, un puits non éruptif est représenté dans des conditions statiques
sans injection de gaz du casing vers le tubing. Les lignes et les points suivants sont
représentés :
− La ligne 1 est le gradient statique de l’eau douce qui se trouve dans le tubing
(gradient de 0,1 kg/ m2/m = 0.433 psi/ft). La pression du reservoir ‘Pr’ est 3460
psi (point C) et le puits est ‘mort’. On voit que le niveau liquide est à 328 mètres
(1000 pieds) sous la surface.

− La ligne 2 est le gradient dans le casing d’un gaz destiné à être injecté dans le
tubing avec une pression en tête de 83 bars (1200 psi) (point D). Comme un
packer est ancré à 2500 mètres (8200 pieds), la ligne de gradient du casing
s’arrête à cette cote. A la cote de 1585 mètres (5200 pieds), les pressions du
tubing et du casing sont égales (point B) et nous pouvons conclure que toute
communication entre le tubing et l’annulaire au-dessus de 1585 mètres pourra
servir à injecter du gaz. Par contre, tous les points sous la cote de 1585 mètres
ne pourront pas servir à injecter du gaz dans le tubing. Le mandrin descendu à
1463 mètres (4800 pieds) (point E) est dans une position idéale pour cette
injection de gaz.
− La ligne 3 est le gradient de température. C’est une ligne droite qui part du
point ‘Twhf’, température en tête de puits en écoulement (wellhead flowing
temperature) vers le point ‘Twf’, température en fond de puits en écoulement
(bottom hole flowing temperature).
Figure 1.8 : Well representation ‘pressure – depth’ and ‘temperature – depth’
Les points suivants représentent :
Point A : niveau statique dans le tubing, 1000 ft (static fluid level in the tubing).
Point B : point où les pressions du tubing et du casing sont égales, 5200 ft
Point C : pression statique en fond de puits, Pr= 3460 psi (bottom hole static
pressure)
Point D : pression du casing en surface, Pc = 1200 psi (surface casing

pressure)
Point E : profondeur de la vanne, 4800 ft (valve depth ft.)
Point Twhf: température en tête avec le puits en production, 50°C (wellhead

temperature, well flowing).
Point Twf : température au fond tête avec le puits en production, 50°C (bottom
hole temperature, well flowing).

2 INTRODUCTION AU GAS-LIFT
2.1 PRINCIPES DU GAS-LIFT ET APPLICATIONS
2.1.1 Principes
L’objectif d'une activation par gas-lift est de réduire la pression fond en écoulement
(bottom hole flowing pressure) du réservoir.
Le principe est d’injecter du gaz aussi profondément que possible pour alléger la
colonne du fluide contenu dans le tubing. Ceci est similaire à un ajout de puissance
en fond de trou pour aider le réservoir à produire l’effluent qu’il contient et ce,
jusqu’au séparateur.
Le chapitre 1.1 explique que la quantité de gaz à injecter ne doit pas dépasser une
limite au-delà de laquelle son efficacité diminue. On parle de GLRt optimum (GLRt =
total Gas Liquid Ratio). Le GLTt optimal est le ratio entre le volume optimum de gaz
(injecté + produit) et le liquide produit.
Le point clé d’une conception de gas-lift reste les pertes de charges en écoulement
multiphasique qui sont obtenues à partir de recueils de courbes ou à l’aide d’un
ordinateur. Une fois en possession des bonnes courbes ou du bon logiciel, le design
commence et s’effectue en deux étapes :
− la première étape concerne le futur profil du puits : En fonction des données

disponibles, le débit est calculé, le tubing est choisi et la quantité de gaz
nécessaire est estimée.
− la seconde étape est de concevoir le système de décharge du puits. La position
des mandrins de décharge, la taille et le tarage des vannes sont déterminés
dans cette étape. Une des questions principales est de décider du type de
vannes à utiliser. Certaines sont pilotées par la pression du tubing (fluid
operated valve = tubing operated valve), d’autres par la pression du casing (gas
operated valve = casing operated valve).
Pour illustrer le principe du gas-lift, l’exemple de la Figure 1.8 : Well representation
‘pressure – depth’ and ‘temperature – depth’ (chapter 1.3.3) est repris. La Figure
2.1 : Well in dynamic conditions schématise le puits avec, à présent, une injection
de gaz dans le tubing à partir de la vanne à 4800 pieds (point G). Comme le puits
démarre en produisant 100 % d’eau, le gradient sous le point d’injection (point F)
reste de 0,1 kg/m2/m (0.433 psi/ft). L’effet du gaz est très net et l’on voit, en
particulier, que le poids de la colonne entre la vanne à 4800 pieds et la surface
(point I) est grandement réduit. Le niveau liquide remonte à la surface et la pression
en tête est positive.

Figure 2.1 : Well in dynamic conditions
De nouveaux points sont définis :
Point F : pression tubing à la profondeur de la vanne : 1000 psi (tubing pressure

at valve depth).
Point G : pression d’injection du gaz à la profondeur de la vanne : 1700 psi (gas

pressure at valve depth).
Point H : pression d’écoulement au fond : Pwf= 2500 psi (bottom hole flowing
pressure).
Point I : pression du tubing en tête en écoulement : Pwhf = 250 psi (well head
flowing pressure).
Point J : température à la profondeur de la vanne en écoulement : (Tiv) = 70 °C

(flowing temperature at valve)
Une telle configuration est appellée ‘single point’ gas-lift. Cependant, le point
d’injection est à une cote trop haute comparée à la profondeur du réservoir et
l’efficacité de l’installation sera très médiocre.

Ainsi, lorsque la pression du gaz disponible n’est pas assez forte pour amener le
gaz au niveau du packer, des vannes de gas-lift doivent être installées tout au long
du tubing pour décharger le puits (to unload the well) et pour permettre un point
d’injection final profond (deep final injection point). La conception doit être faite avec
soin pour être certains que le gaz puisse atteindre la première vanne et ensuite la
vanne la plus profonde. De plus, en phase d'exploitation toutes les vannes de
décharge doivent être fermées et seule la dernière vanne d'opération, la plus
profonde doit être ouverte.
2.1.2 Applications du gas-lift

Le gas-lift offre de nombreuses applications et environ 20% des puits en production
dans le monde sont concernés par ce mode d’activation.
− Les puits à huile : L’application principale du gas-lift dans ces puits est
d’augmenter la production des champs déplétés. De plus en plus souvent, il est
utilisé dans des puits encore éruptifs et même des puits neufs.
− Les puits à eau : Ces puits produisent des aquifères pour divers usages tels
que la réinjection dans un réservoir à huile ou l’usage domestique. Il arrive
aussi que le gas-lift soit utilisé pour produire de l’eau de mer. Il n’y a pas de
différence entre un design de gas-lift pour puits à huile et pour puits à l’eau. Les
puits peu profonds utilisent souvent de l’air plutôt que du gaz (air lift).
− Démarrage des puits : Dans certains cas, le gas-lift sert uniquement à mettre
en route un puits mort qui pourra se passer d’activation dès son éruptivité
retrouvée. Il existe des puits à gaz équipés d’un mandrin de gas-lift pour les
relancer après un ennoiement du tubing par de l’eau.
− Nettoyage de puits injecteur (Injector clean up) : Les puits injecteurs ont
besoin périodiquement d’être mis en production pour éliminer des particules qui
encombrent les perforations ou la formation. Cette opération est souvent
assurée par un passage du puits en gas-lift. Elle est souvent couplée avec un
nettoyage à l’acide.
2.2 LES PRINCIPAUX PARAMETRES DU GAS-LIFT
2.2.1 Pression en tête de puits (Well head pressure)

Plus la pression en tête est basse et moins il faudra de gaz pour produire la même
quantité de fluide. En outre, un faible volume de gaz injecté permet d’avoir des
installations de surface peu encombrées, faisant ainsi décroître la pression des
collectes. Une pression en tête basse améliore donc l'efficacité du puits et celle des
puits voisins.
Il en découle que les puits en gas-lift ne doivent jamais être 'dusés' en tête de puits.
Une règle du pouce dit que les besoins en gaz sont divisés par 2 quand la pression
en tête de puits est divisée par 2.

2.2.2 Pression du gaz injecté
La pression du gaz injecté affecte le nombre de vannes de décharge. Ainsi, une
pression élevée peut permettre de fonctionner sans vanne de décharge en ‘single
point’ ce qui simplifie grandement la conception, l’exploitation et la maintenance du
puits.
Quand la pression disponible est faible, il est très utile de pouvoir l’augmenter
pendant quelques heures de 10 à 15 bars pour démarrer le puits (to kick off the
well).
De même, il est très important de savoir si la pression actuelle du gaz ne chutera
pas dans le temps, rendant impossible le redémarrage d’un puits.
2.2.3 Profondeur de l’injection du gaz

Plus le point d’injection est profond, et plus le gaz injecté est efficace. Un point
d’injection profond apporte une amélioration très nette de la production du puits
surtout pour les puits à IP forts. De même, une part importante de la production
possible d'un puits peut être perdue si le gaz est injecté à partir d’une vanne de
décharge fuyarde au lieu de la vanne opératrice (operating one). Certaines
complétions sont équipées d'un packer avec by-pass pour permettre au gaz de
descendre le plus bas possible.
2.2.4 IP important et effet de peau (high PI and Skin effect)

La productivité d’un puits dépend directement du ‘draw-down’ et donc de la pression
de fond en écoulement. L’activation par gas-lift réduit cette pression comme le font
toutes les méthodes d’activation. L’effet est flagrant dans les puits à grands IP où le
gas-lift amène des débits spectaculaires.
On appelle ‘effet de peau’ l’endommagement des premiers centimètres du réservoir.

L’effet de peau (skin) a pour effet direct de réduire l’IP et doit être combattu par un
des nombreux procédés connus tels que l’acidification, la re-perforation, etc. Un
puits avec un IP réduit nécessite une plus grande quantité de gaz.
2.3 CARACTERISTIQUES, AVANTAGES ET LIMITES DU GAS-LIFT
2.3.1 Caractéristiques
Le gas-lift est un moyen efficace d’activer un puits et peut être mis en œuvre dans
toutes sortes de puits y compris ceux à très faibles ou très grands débits, ceux qui
produisent des solides, offshore ou onshore et surtout ceux à GLR élevé.
La conception d’une installation gas-lift n’est pas difficile et les ordinateurs

disponibles de nos jours facilitent grandement ce travail. Cependant, les données
doivent être collectées avec soin sans quoi, des résultats erronés seront produits.
Les puits en gas-lift sont faciles à réparer, à l’exception des puits dont les vannes ne
sont pas récupérables au câble (tubing mounted valves) mais le diagnostic des
pannes est difficile.
Le principal problème du gas-lift est la disponibilité en gaz car de grandes quantités

de gaz comprimé sont nécessaires. Si le gaz est rare, il doit être recyclé ce qui
nécessite de puissants compresseurs.
Les investissements et les coûts opératoires peuvent être faibles lorsque du gaz de
haute pression est disponible sur le site. Néanmoins, ce gaz devra être recomprimé
pour être exporté.

2.3.2 Avantages
− l’investissement au niveau de la complétion du puits est marginal. Des
mandrins peuvent être inclus dans la complétion initiale même si le puits est
prévu pour produire naturellement dans une première phase.
− le gas-lift s’adapte à tous les profils de puits : grande déviation ou puits en
hélice. La seule limitation est d’avoir la possibilité de descendre un train d’outils
au câble pour la pose de vannes si nécessaire.
− grâce au gas-lift, de gros volumes de fluide peuvent être produits : les pertes de
charge sont la seule limite.
− le gas-lift est tout-à-fait compatible avec de hauts GLR : le gaz de la formation
aidera à remonter le contenu du tubing. Cependant, aux faibles pressions de
fond, du gaz se libère dans la formation ce qui réduit la productivité du réservoir
(voir chapitre 1.2.2., équation de Vogel).
− le gas-lift est compatible avec la production de solides ou de grands volumes
d’eau.
− le gas-lift est très flexible : le débit de gaz est facilement ajustable depuis la
surface. Les vannes de gas-lift sont récupérables au câble à faible coût.
− il est possible de commander le puits à distance par télémétrie.
2.3.3 Les limites du gas-lift

− le gas-lift nécessite d’importants investissements de surface. Du gaz sous
haute pression est rarement disponible sur un champ. Ainsi, une station de
compression (compression plant) est à prévoir et peut nécessiter la construction
d’une nouvelle plate-forme dans les développements offshore. Quand du gaz à
haute pression est utilisé, il revient à la surface à une pression basse et doit
être re-comprimé pour être vendu ou ré-injecté. Il est très rare de nos jours que
du gaz soit envoyé à la torche et nous ne pouvons que nous réjouir de cette
économie d’énergie liée à la protection de l’environnement.
− le gas-lift en continu fonctionne mal lorsque la pression du réservoir devient très
basse. Dans de telles conditions, le gas-lift intermittent peut améliorer les
performances du puits.
− le gas-lift a besoin d’une alimentation continue de gaz. Dans une installation en
boucle où le gas produit est ré-injecté après re-compression, un arrêt complet
des installations peut rendre délicat le redémarrage du champ. Il est alors
nécessaire de pouvoir alimenter au moins un puits pour produire le gaz
additionnel qui alimentera les autres puits. Parfois, un ou deux puits équipés de
pompes électro-submersibles sont à prévoir pour permettre de produire les
premiers volumes de gaz.
− le gas-lift est très sensible à la pression en tête de puits et peut devenir très peu
performant quand cette contre pression est élevée.
− si le gaz est corrosif, il faut soit le traiter, soit mettre en place des complétions
en aciers spéciaux.
− le gas-lift s’accompagne de problèmes de sécurité et de précautions à prendre
dus à la manipulation de gaz à haute pression. Ces problèmes sont décuplés
en la présence de H2S dans le gaz.

2.3.4 Comparaison entre le gas-lift et les autres techniques d'activation
Le tableau de l’annexe 6 compare le gas-lift aux autres moyens d’activation qui ne
peuvent être développés dans ce cours. Les points forts et les points faibles de
chacun comparés au gas-lift sont :
ESP, Pompe Electro Submersible (Electro Submersible Pump)
− Points forts comparés au gas-lift :

− peut atteindre des pressions de fond en écoulement plus basse (bottom
hole flowing pressure)
− rendement plus élevé (higher efficiency)
− électricité plus facile à produire que le gaz
− Points faibles comparés au gas-lift :
− ne peut produire en présence de gaz libre dans l'effluent, même si le GLR
est faible
− peu flexible, à l’exception des puits avec variateurs de vitesse
− détection des problèmes plus difficiles
− réparations (repairs) plus difficiles
− accès au réservoir nécessitant des complétions complexes
− pannes plus fréquentes (lower MTBF -mean time between failures)
Pompage aux tiges (Rod pumping)

− adapté aux puits isolés
− meilleur pour les huiles lourdes
− peu flexible
− pas adapté aux gros volumes produits
− ne peut produire en présence de gaz libre, même si le GLR est faible
PCP, pompe à cavité progressant (progressive cavity pump)
− capable de produire des puits chargés de paraffine et de solides
− peu flexible
− pas adapté aux gros débits

Pompe à effet Venturri (Jet pumping ) :

− peu flexible
− pas adapté aux gros volumes produits
− besoin de gros volumes de liquide à haute pression.

3 LES EQUIPEMENTS DE FOND DU "GAS-LIFT"
Note : Dans les pages qui suivent, les explications s’adressent à un puits en gas-lift direct,
c’est-à-dire, que le gaz est injecté dans l’annulaire tubing-casing et que le puits produit dans
le tubing. Ainsi, la pression gaz est la pression de l’annulaire et la pression du fluide est la
pression du tubing.
3.1 LES VANNES DE GAS-LIFT, LEURS FONCTIONS ET LEURS PRINCIPES

L’invention des vannes a révolutionné le gas-lift. Elles se comportent en régulateur
de flot de gaz, piloté par la pression amont ou par la pression aval suivant le
modèle.
Les vannes de gas-lift sont descendues dans les puits à l’aide d’une corde à piano
(lick line), manœuvrées par un treuil et posées dans des mandrins (side pocket
mandrels). Ces mandrins sont vissés sur le tubing (tubing mounted) et différents
types et tailles de mandrins sont disponibles sur le marché. Le choix des mandrins
et des vannes dépend de la taille du casing et du tubing, du chemin emprunté par le
gaz (annulaire ou intérieur du tubing) et du débit d’injection du gaz.
Quand le gaz est injecté dans un tube concentrique de petit diamètre (concentric
macaroni) (voir § 3.9.2.1), les vannes ne peuvent être manœuvrées au câble
(wireline retrievable) et tout changement de design ou toute panne nécessite la
remontée du tube concentrique avec une unité de snubbing. Ceci peut concerner le
re-positionnement des mandrins, la modification du tarage des vannes de décharge
ou le changement de la duse de fond.
Les vannes de gas-lift permettent de faire descendre le point d’injection à une cote
plus profonde en fonction de la pression de gaz disponible. La dernière vanne est
appelée la ‘vanne opératrice’ et, en général, n'est constituée que d’une duse
calibrée. Un minimum de 3 bars de chute de pression est à prévoir sur cette duse
pour assurer une bonne stabilité du débit. En positionnant la vanne opératrice le
plus profondément possible, on assure une efficacité maximale au gaz injecté.
Les vannes situées au-dessus de la vanne opératrice sont appelées les ‘vannes de
décharge’ (‘unloading valves’). Elles sont utilisées pour éliminer (décharger) les
fluides lourds présents à l’intérieur du tubing tels que la saumure circulée durant une
reprise ou l’eau de formation qui envahit un puits durant un arrêt.
Les vannes de gas-lift sont conçues pour s’ouvrir et se fermer suivant certaines
conditions de pression et de température existant au droit de la vanne. Ces
conditions sont données par des calculs faits à la main ou par un ordinateur et
seront utilisés pour le tarage des vannes à l’atelier. Durant les opérations normales
d’exploitation du puits, toutes les vannes de décharge doivent être fermées.
Ces vannes sont toujours faites avec des alliages de très bonne qualité. Les tailles
communes font 1” ou 1” ½ de diamètre extérieur. Un verrou empêche que la vanne
ne sorte de leur mandrin. Les vannes peuvent être remplacées par des bouchons
pleins (dummy valves) pour certaines applications telles que le test du tubing.
Il y a de nombreux types de vannes mais elles se classent en deux familles

principales :
− les vannes pilotées par la pression du casing (casing operated valves - COV)
sensibles à la pression dans le casing ou la pression amont (upstream
pressure). Elles sont aussi dénommées ‘pressure operated valves’’.

− les vannes pilotées par la pression dans le tubing (tubing operated valves -
TOV) sensibles à la pression du tubing ou pression aval (downstream
pressure). Elles sont aussi dénommées'fluide operated valves'.
Des variantes existent ensuite dans chacune des deux familles telles que :
l’équilibrage des pressions, l’ajout d’un ressort de fermeture, etc.
Les vannes opérées par le casing sont faciles à commander car la pression
annulaire est bien connue et facile à contrôler. Ce n’est pas le cas des vannes
opérées par la pression du tubing car il est difficile d’estimer la pression au droit des
vannes et d’agir sur elle. Ceci est la raison principale de la popularité des COV et de
son emploi fréquent. De plus, une conception avec des vannes ‘tubing’ TOV
nécessite plus de vannes pour atteindre le point d’injection final.
Il faut se souvenir que le type de vannes utilisées et leurs réglages peuvent être
facilement modifiés par une opération au câble. Par contre, la profondeur des
mandrins est définitive.
Il y a d’autres types de vannes moins usuels tels que :
− les vannes à réponse proportionnelle (proportional response valves)

− les vannes pour écoulement dans le casing (valves for casing flow)
− les vannes pour gas-lift intermittent
3.2 LES VANNES OPEREES PAR LA PRESSION DU CASING (COV)
3.2.1 Mécanisme de la vanne

Les vannes ‘casing operated’ sont sensibles à la pression du gaz injecté (la
pression du casing). Cependant, il sera démontré dans les paragraphes suivants
que la pression en aval (la pression du tubing) a un petit effet sur l'ouverture de la
vanne et aucun sur la pression de fermeture.
Quand la pression du casing atteint la pression d'ouverture, le soufflet se comprime,

tire sur la bille de fermeture et la décolle de son siège. Ce qui permet au gaz de
s'écouler au travers de l'orifice. L'écriture des équations montrera que la vanne
réagit différemment suivant sa position, ouverte ou fermée, avec des systèmes de
forces différents.
Les principaux composants d’une vanne COV sont :
− le soufflet (bellow) pressurisé en surface à l’azote. On appelle Ab la section

radiale du soufflet. Dans le puits, la pression du casing s'oppose à la pression
de l’azote. Pour éviter l’écrasement, le soufflet est partiellement rempli de
silicone et possède une butée.
− la bille et son siège (ball and seat). Quand la bille quitte son siège, le gaz
coule au travers d’un orifice (port). La taille de cette restriction appelée Ap (port
area) est un des principaux paramètres du tarage de la vanne. Le sous-
ensemble ‘bille et siège’ (ball and seat) peut être facilement changé en surface
pour augmenter ou réduire la taille de l’orifice Ap. Cette taille détermine le débit
de gaz. La bille et le siège sont en carbure de tungstène, parfois en ‘monel’.
− un clapet anti-retour (check valve) pour que le fluide du tubing n’envahisse
pas l’annulaire.
− un verrou pour empêcher que la vanne ne quitte la poche aménagée pour elle
dans le mandrin.
− un corps en acier inoxydable.

La figure 3.1 donne le schéma simplifié d’une vanne ‘casing operated’ où :
− Pb est la pression dans le soufflet (pressure inside the bellow)

− Pt est la pression du tubing (tubing pressure)
− Pc est la pression dans le casing (casing pressure)
− Ab est la section radiale du soufflet (area of the bellow)
− Ap est la section de passage de l’orifice (area of the port)
3.2.2 Forces quand la vanne COV est fermée

Les calculs ci-dessous, déterminent la
pression amont (casing) nécessaire au niveau
de la vanne pour obtenir son ouverture.
Toutes les pressions sont des pressions fond,
au droit de la vanne.
A/ Fo, Forces tendant à ouvrir la vanne

− la pression du casing Pc comprime le
soufflet et le raccourcit. Cette force
tend à ouvrir la vanne et sa valeur est
égale à Pc ( Ab – Ap)
− la pression du tubing Pt s’applique sur
la section de l’orifice Ap. Cette force
aussi tend à ouvrir la vanne et sa
valeur est Pt . Ap
− La somme de ces deux forces donne :
Fo = Pc . ( Ab – Ap) + Pt . Ap
Figure 3.1 : vanne CO (casing operated)
B/ Fc , Forces tendant à maintenir la vanne fermée
− La pression de l’azote dans le soufflet Pb agit contre la section radiale du

soufflet Ap. Cette force garde la vanne en position fermée et sa valeur est :
Fc = Pb . Ab
(on notera que cette force est une constante tant que la température reste
constante)
C/ Ouverture de la vanne
La vanne s’ouvrira quand les pressions Fo et Fc seront égales. A ce moment, la
pression du casing est appelée Pcvo, pression à laquelle la vanne s’ouvre (casing
pressure when valve opens).
Fo = Pc . ( Ab – Ap) + Pt . Ap
Fc = Pb . Ab
Fo = Fc donne la formule

 Ab   Ap 
Pcvo = Pb Ab  − Pt  Ab 
 Ab − Ap   Ab − Ap 
La pression d’ouverture Pcvo dépend de constantes, y compris la pression du

soufflet Pb. La seule variable est Pt, la pression du tubing. La vanne s’ouvrira bien
sous l’effet du casing qui atteindra une pression Pcvo. Elle est bien ‘casing
operated’ mais avec un effet généré par la pression du tubing (tubing effect) :
Un coefficient TEF (tubing effect factor) est défini et est invariable :

TEF = (Ap / Ab – Ap)
TEF est faible, de 5 à 25 %.
TE = TEF * Pt
TE est appelé effet tubing (en bar ou psi) et est égal à TEF*Pt
3.2.3 Forces quand la vanne COV est ouverte

Les calculs ci-dessous, déterminent la pression amont (casing) nécessaire au
niveau de la vanne pour obtenir sa fermeture. Les pressions sont des pressions
fond, au droit de la vanne.
A/ Fo = Forces tendant à maintenir la vanne ouverte
− la pression du casing Pc écrase le soufflet et le raccourcit. Cette force tend à

maintenir la vanne en position ouverte.
Fo = Pc . Ab
B/ Fc = Forces tendant à fermer la vanne
− la pression d’azote dans le soufflet Pb agit sur la section radiale du soufflet.

Cette force tend à fermer la vanne.
Fc = Pb . Ab
(on notera que cette force est une constante tant que la température reste
constante).
La vanne se fermera quand les forces d’ouverture et de fermeture seront égales. A

cet équilibre, la pression du casing est appelée Pcvc (casing pressure at valve when
valve closes).
Fo = Pc . Ab
Fc = Pb . Ab
Fo = Fc donne une formule simple :
Pcvc = Pb
La force pour fermer la vanne dépend seulement de la pression du casing. La

vanne se fermera lorsque la pression dans le casing Pc sera égale ou inférieure à la
pression du soufflet Pb aux conditions fond (conditions surface plus effet de la
température).

3.2.4 La plage d'ouverture ou "fourchette" (Spread)
La différence entre la pression d’ouverture et la pression de fermeture d’une vanne
est appelée la plage d'ouverture ou fourchette (spread). Pour calculer cette plage,
l’équation de fermeture doit être soustraite de l’équation d’ouverture.
On obtient après résolution du système :
Fourchette = TEF ( Pb – Pt)
Par exemple, une vanne avec un TEF de 0.11, une pression de soufflet Pb = 700
psi et une pression de tubing Pt = 500 psi aura une fourchette de :
Fourchette = 0.11 (700 – 500) = 22 psi
La ‘fourchette’ représente pour chaque vanne la perte de pression annulaire (gas-lift

direct) pour obtenir la fermeture de la vanne.
Il importe de s’assurer que cette valeur :
− n’est pas trop faible car le système deviendrait trop sensible

− n’est pas trop forte car cela rapprocherait les vannes les unes des autres et
conduirait à un point d’injection final trop haut.
Pour agir sur la valeur de la fourchette, il est possible d’agir sur TEF en choisissant
une vanne différente car :
_ Ap__
TEF = Kc = Ab – Ap
Ab = diamètre du soufflet
Ap = diamètre de l’orifice
Néanmoins, le diamètre de l’orifice est dicté par la quantité de gaz à passer. De

même, il n’est pas toujours possible de sélectionner des soufflets pour vannes 1"½
car ceci oblige à descendre des mandrins plus gros, pas toujours compatibles avec
la complétion.
3.3 VANNES OPEREES PAR LE TUBING (TOV)
3.3.1 Mécanisme de la vanne

L'étude des vannes 'tubing operated' suit la même démarche que celle des vannes
'casing operated' présentée au chapitre 3.2.
Les vannes ‘tubing operated’ sont sensibles à la pression de l'effluent (la pression
du tubing). Cependant, il sera démontré dans les paragraphes suivants que la
pression en amont (la pression du casing) a un petit effet sur l'ouverture de la vanne
et aucun sur la pression de fermeture. Quand la pression du tubing atteint la
pression d'ouverture, le soufflet se comprime, tire sur la bille de fermeture et la
décolle de son siège ce qui permet au gaz de s'écouler au travers de l'orifice.
L'écriture des équations montrera que la vanne réagit différemment suivant sa
position, ouverte ou fermée, avec des systèmes de forces différents.
Les vannes TO de par leur conception, fonctionnent en régulateur de la pression

tubing. Si cette pression augmente, le débit gaz augmente et allège la colonne ce
qui fait chuter la pression et la ramène à la valeur du design. Le phénomène inverse
apparaît si la pression diminue.

Les principaux composants d’une vanne TOV sont :
− le soufflet (bellow) pressurisé en surface à l’azote si nécessaire. On appelle

Ab la section radiale du soufflet. Dans le puits, la pression du tubing s'oppose à
la pression de l’azote. La Figure 3.2 : Vanne TO (tubing operated) montre une
vanne dont le soufflet est assisté d'un ressort. Ce ressort n'apparaît pas dans
tous les types de vannes. La valeur St utilisée dans les calculs est le 'coefficient
de ressort' (en psi) fourni par le constructeur. Pour éviter l’écrasement, le
soufflet est partiellement rempli de silicone et possède une butée.
− la bille et son siège (ball and seat). Quand la bille quitte son siège, le gaz
coule au travers d’un orifice. La taille de cette restriction appelée Ap est un des
principaux paramètres au tarage de la vanne. Le sous-ensemble ‘bille et siège’
(ball and seat) peut être facilement changé en surface pour augmenter ou
réduire la taille de l’orifice (port area) Ap. Cette taille détermine le débit de gaz.
La bille et le siège sont en carbure de tungstène, parfois en ‘monel’.
− un clapet anti-retour (check valve) pour éviter le fluide du tubing envahisse
l’annulaire.
− un verrou pour empêcher que la vanne ne quitte la poche aménagée pour elle
dans le mandrin.
− un corps en acier inoxydable.
− la Figure 3.2 : Vanne TO (tubing operated) montre le schéma simplifié d'une
vanne 'tubing operated' où :
− Pb est la pression dans le soufflet
− Pt est la pression du tubing
− Pc est la pression dans le casing
− Ab est la section radiale du soufflet
− Ap est la section de l’orifice
3.3.2 Forces quand la TOV est fermée

Les calculs ci-dessous, déterminent la
pression aval (tubing) au niveau de la vanne
pour son ouverture. Pour les vannes sans
ressort, il suffit de prendre St=0.
A/ Fo = Forces tendant à ouvrir la vanne

− la pression tubing Pt comprime le
soufflet et le raccourcit. Cette force
tend à ouvrir la vanne et agit contre la
section du soufflet Ab moins la
surface de l’orifice Ap. Sa valeur est :
Pt (Ab – Ap)
− la pression du casing Pc agit contre la
surface de l’orifice. Sa valeur est :
Pc . Ap
Figure 3.2 : Vanne TO (tubing operated) Fo = Pt . ( Ab – Ap) + Pc . A p
B/ Fc = Forces tendant à maintenir la vanne fermée

− la pression d’azote dans le soufflet Pb agit contre la section radiale du soufflet
Ap. Cette force garde la vanne en position fermée et sa valeur est :
Fc = Pb.Ab
(on notera que cette force est une constante si la température reste constante)
− la force du ressort égale à St (Ab – Ap)
Fc = (Pb . Ab) + St (Ab – Ap)
C/ Ouverture de la vanne
La vanne s’ouvrira quand les forces Fo et Fc seront égales. A ce moment, la

pression du tubing est appelée Pcvo, pression à laquelle la vanne s’ouvre (tubing
pressure when valve opens).
Fo = Pt . ( Ab – Ap) + Pc . Ap
Fc = (Pb . Ab) + St (Ab – Ap)
Fo = Fc donne la formule :
 Ab   Ap 
Ptvo = Pb  + St − Pcvo Ab 
 Ab − Ap   Ab − Ap 
(1)
La pression nécessaire à l’ouverture de la vanne provient du tubing et dépend de

constantes, y compris la pression Pb du soufflet. La seule variable est Pc, la
pression du casing. La vanne est bien ‘tubing operated’ mais avec un effet casing
(casing effect factor) :
CEF = Ap / Ab – Ap
CEF est faible, de 5 à 25 %
Si on utilise aussi le ratio R = Ap / Ab, caractéristique de la vanne

CEF = R / 1 – R
De même l'effet tubing s'écrit Pc * CEF
L’équation (1) devient :
Ptvo = Pb[1/ (1-R)] + St – Pc [ R / (1-R)]
3.3.3 Forces quand la TOV est ouverte

Détermination de la pression tubing à la hauteur de la vanne pour la fermer.
A/ Force tendant à maintenir la vanne ouverte
− la pression du tubing Pt comprime le soufflet et le raccourcit. Cette force tend à

maintenir la vanne en position ouverte :
Fo = Pt . Ab
B/ Forces tendant à fermer la vanne
− la pression d’azote dans le soufflet Pb s’applique à toute la section du soufflet.

Cette force travaille dans le sens de la fermeture et est exprimée par :
Fc = Pb . Ab + St (Ab – Ap)
(Valeur constante si la température reste constante)
Note : Fc = Pb.Ab pour une vanne sans ressort

C/ Fermeture de la vanne
La vanne se fermera quand les forces d’ouverture et de fermeture seront égales. A
cet instant, la pression tubing est appelée Ptvc (tubing pressure when valve closes).
Fo = Pt . Ab
Fc = Pb . Ab + St (Ab – Ap)
Fc = Fo donne la formule
Ptvc = Pb + St (Ab – Ap)/Ab
Note : Ptvc = Pb pour une vanne sans ressort
En utilisant R = Ap / Ab
Ptvc = Pb + St (1 – R)
La force pour fermer la vanne ne dépend que de la pression du tubing.
3.3.4 Plage d’ouverture ou "fourchette" (Spread)

La différence entre la pression d’ouverture et la pression de fermeture d’une vanne
est appelée la plage d’ouverture ou fourchette (spread). Pour calculer cette plage,
l’équation de fermeture doit être soustraite de l’équation d’ouverture.
On obtient après résolution du système :

Fourchette = CEF {( Pb + St(1-R) - Pc)}
Pour une vanne sans ressort St = 0

Fourchette = CEF (Pb – Pc)
3.4 AUTRES VANNES
3.4.1 Les vannes à réponse proportionnelle

Cette vanne est similaire à la vanne COV vue au paragraphe 3.2 avec la pression
du casing qui agit sur le soufflet mais celui-ci n’est pas pressurisé. Il est emplit d’un
gel de silicone et transmet les forces extérieures. Un ressort fournit la force de
fermeture. Durant les opérations, le faible espace entre la bille et son siège est
ajusté suivant les besoins en gaz du puits. Cette duse variable est asservie aux
conditions du puits et en particulier à la pression du tubing.
Avantages de ce type de vanne :
− le volume de gaz injecté correspond aux besoins du puits (si le tarage a été
bien fait et si les paramètres du puits sont bien connus)
− adaptée au gas-lift double (dual gas-lift)
− insensible à la température
Inconvénients :
− la pression d’injection doit être maintenue constante

− le design demande plus de vannes
− le design est plus complexe et doit être très précis

3.4.2 Les vannes balancées
Ces vannes assez peu utilisées possèdent un joint torique sur la tige manoeuvrant
la bille. Ceci permet à la vanne d’être isolée de la pression du tubing et d’avoir la
pression d’ouverture et la pression de fermeture égales à la pression du soufflet.
Ainsi, la fourchette est nulle quelque soit la taille de l’orifice.
3.4.3 Les ‘pilot valves’

Ces vannes sont destinées au gas-lift intermittent où des orifices très gros sont
nécessaires. Comme les gros orifices posent un problème de ‘fourchette’ trop
élevées, ces vannes sont conçues avec deux orifices. Un petit qui entre dans le
calcul des formules d’ouverture et qui s’ouvre en premier, c’est le ‘control port’ ou
‘orifice de contrôle’. Un second de gros diamètre qui permet de gros débits de gaz,
c’est le ‘power port’ ou ‘orifice de travail’.
3.4.4 Les vannes pour production par le casing

Les vannes avec production annulaire (gas-lift inverse - reverse gas-lift) sont
semblables aux vannes avec production dans le tubing (gas-lift direct - direct gas-
lift). Elles sont posées au câble dans un mandrin ou vissées au tubing. On retrouve
les mêmes composants : soufflet, ressort, siège, bille et clapet anti retour. De
même, elles peuvent être opérées par la pression du gaz injecté ou par la pression
de l’effluent.
Les mandrins sont parfois équipés d’un déflecteur de gaz constitué d’un matériau
très dur pour éviter l’érosion de la paroi interne du casing par le gaz injecté.
3.5 TARAGE DES VANNES EN ATELIER
3.5.1 Objectifs du tarage

Durant la conception d’une installation gas-lift, il a été possible de calculer pour
chaque vanne, les conditions de tarage des vannes. A la surface, les soufflets
doivent être pressurisés, en tenant compte des changements de température entre
l’atelier et le puits en utilisant un coefficient Ct. La pression d’ouverture calculée
dans les conditions fond est à utiliser pour ajuster la pression d’ouverture au banc
de tarage. La pression dans les soufflets en surface est appelée Pbst (Pbst1 pour la
première vanne, Pbstn pour la énième).
La première étape consiste à pressuriser les soufflets à l’azote en appliquant
environ 3 bars (50 psi) de plus que la valeur calculée. La vanne est conservée 15
minutes dans un bain pour stabiliser sa température. Ensuite, une pression
prédéterminée est appliquée sur le côté casing (vannes COV) ou tubing (vannes
TOV) et le soufflet est purgé lentement jusqu’à ouverture de la vanne.
Après cet ajustement, les vannes doivent rester deux heures dans une cellule sous
haute pression pour vieillissement (ageing). Enfin, la calibration est vérifiée en
appliquant à nouveau une pression sur le soufflet. Si la pression d’ouverture à
changer de 0,5 bar, le tarage doit être refait.

3.5.2 Tarage des vannes ‘casing operated’
− rappel de l’équation d’ouverture du §3.2.2 :
la vanne s'ouvre à
Pcvo = Pb . Ab / (Ab – Ap) – Ptvo . Ap / (Ab – Ap)
avec Ap / (Ab – Ap) = TEF qui est une caractéristique de la vanne

(appelée aussi Kc)
− il est possible d’écrire que Ab / (Ab – Ap) = 1 + Kc

et l’équation devient :
Pcvo + Ptvo . Kc = Pb (1 + Kc) (1)
− la vanne de gas-lift est installée dans un banc de test (test rack) comme le
montre la figure 3.4. L’équation d’ouverture ci-dessus, appliquée au banc de
test se modifie avec Pcvo = Potr, Pb = Pbst et Ptvo = 0 et s’écrit :
Potr (Ab – Ap) = Pbst . Ab
Pbst = Potr / (1 + Kc) (2)
Nous avons ainsi une équation entre Pbst, (pression du soufflet à la température de
surface - bellow pressure at surface temperature) et Potr (pression d’ouverture de la
vanne à appliquer au banc de test - test rack pressure to open the valve).
Pb est la pression de charge du soufflet à la cote de la vanne avec une

température Tiv (bellow charge pressure at depth with Tiv temperature). A la
surface, cette pression est Pbst, pression du soufflet en surface avec une
température Tset (bellow pressure at surface with a temperature Tset). Pbst et Pb
sont en relation directe par le coefficient de correction de température Ct (voir
annexe 5b).
Pbst = Pb * Ct (3)

Figure 3.3 : COV on a calibration rack
Pbst = Ct . Pb (3)
− en réduisant les équations (1) , (2) et (3), on obtient :

Potr = (Pcvo + Ptv. Kc) Ct
Cette nouvelle équation nous permet de calculer la pression au banc de test (test
rack pressure) à appliquer à l’entrée gaz pour ajuster la pression d’azote dans le
soufflet, Pcvo and Ptvo étant données par les calculs gas-lift.
Le soufflet est préchargé à une valeur supérieure à Pbst et la valeur de Potr est
appliquée à l’extérieur du soufflet. Le soufflet est ensuite purgé lentement jusqu’au
décollement de la bille.
− rappel de l’équation de fermeture du § 3.2.3:

Pcvc = Pb

Nous avons écrit ci-dessus :
(1) Pbst = Pb . Ct and (2) Pbst = Potr (1 + Kc)
On obtient la formule suivante :
Pcvc = Potr / (1 + Kc) . Ct
Pcvc est la pression du casing à la profondeur de la vanne à la fermeture (valve

closing casing pressure at valve), mais il serait plus utile de connaître cette pression
Pc à la surface et non pas au fond. Pour cela, il suffit de soustraire le poids de la
colonne de gaz (gas column weight) entre la surface et la vanne, ∆Pc.
Pc = Pcvc - ∆Pc
Pc = [Potr / (1 + Kc) . Ct] - ∆ Pc
Durant la phase de décharge, la pression du casing en surface devra être baissée à

cette valeur pour fermer la vanne.
3.5.3 Tarage des vannes ‘tubing operated’

− rappel de l’équation d’ouverture du § 3.3.2 :
la vanne s’ouvre à :
 1   R 
Ptvo = Pb  + St − Pcvo 
 1− R   1− R 
− sur le banc de tarage, la pression du casing est nulle et il est possible d’écrire :
 1 
Ptvo = Ptro = Pb  + St
 1− R 
Si le soufflet n’est pas pressurisé, Pb = 0 et Ptro = St
A noter que la pression dans le soufflet est ajustée pour tenir compte des
changements de température entre le fond et la surface en utilisant le coefficient Ct
Pbst = (Pb.Ct)
− pour calibrer la vanne, Pb peut être calculée en utilisant l’équation du § 3.3.3

Pb = Ptvc – St (1-R)
Ptvc est donné par le design du gas-lift. R et St peuvent être trouvés dans les
spécifications du fournisseur.
Par exemple : Ptvc = 1200 psi d'après les calculs
St 500 psi et (1-R) = 0.95 d'après le constructeur
Alors Pb = 1200 – 500 (0.95) = 725 psi à la température de la vanne
Pb = 725 * 0.8 = 580 psi à la température de surface avec Ct = 0.8
− la pression au banc de tarage est calculée comme ci-dessous :

Ptro = (580 / 0.95) + 500 = 1110 psi

3.6 LES MANDRINS A POCHE
Ces réceptacles vissés au tubing reçoivent les vannes dans une poche latérale. Il
en existe différents modèles pour vannes de 1" ou 1"½.
La pose et la dépose des vannes se font au câble et l’opérateur doit posséder une
bonne expérience pour bien sentir en surface ce qui se passe au fond. De nos jours,
les outils destinés à intervenir dans les poches latérales sont très performants, ce
qui permet d’équiper de mandrins des puits très déviés (jusqu’à 60°). Certaines
vannes ne sont pas récupérables au câble, en particulier dans les puits avec petit
tubing (macaroni) concentrique pour injection de gaz.
3.7 LES VANNES DE SECURITE DE SUB-SURFACE

Ces vannes ne sont pas toujours descendues pour contrôler l’injection du gaz, mais
de plus en plus d’exploitants les exigent pour les puits en mer. Si du côté tubing, il
est facile d’installer des vannes, tout se complique du côté annulaire. Un packer
supplémentaire avec by-pass est à mettre en place et des pertes de charges
supplémentaires apparaissent.
3.8 LES PACKERS

Un puits en gas-lift sont parfois équipés de packer de fond avec un by-pass pour
que le gaz puisse descendre le plus bas possible. Ce by-pass peut-être
concentrique au mandrin du packer ou parallèle.
3.9 LES COMPLETIONS GAS-LIFT

Quelques exemples de complétions gas-lift sont donnés, ci-après. Le gas-lift est un
domaine où souvent les ingénieurs se plaisent à dessiner des profils complexes
parfois couronnés de beaux succès mais aussi soldés d’échecs sévères. La règle
est de chercher le maximum de simplicité. Une complétion complexe demande une
excellente préparation, un programme opérationnel très détaillé pour le rig, des
calculs précis, des tests en atelier et enfin une supervision sans faille.
3.9.1 Complétions pour gas-lift direct

Le dessin en annexe 12a représente une complétion standard pour faire du gas-lift
direct. Le gaz est injecté dans l’annulaire tubing–casing et le réservoir est produit
par le tubing. C’est le design le plus fréquent de par sa simplicité et sa facilité
opérationnelle. Les vannes sont manœuvrées au câble pour les tubings d’un
diamètre nominal de 2’’ 7/8 et plus. Le packer supérieur est parfois équipé d’un by-
pass pour permettre au gaz de descendre le plus bas possible dans le puits.
Dans les puits équipés d’un tubing de gros diamètre, de 4’’ ½ à 7’’, il est possible
d’adapter la complétion au gas-lift sans faire de reprise (work over). Pour cela, le
tubing est perforé à différentes cotes étagées comme sont étagés les mandrins de
gas-lift. Des chemises (pack off) équipées de vannes de gas-lift viennent ensuite
couvrir chaque trou en faisant étanchéité (voir annexe 12e). Elles sont posées au
câble électrique et peuvent être remontées au câble lisse (slick line). Le gaz est
injecté dans l’annulaire.

3.9.2 Gas-lift inverse (Inverse gas-lift)
3.9.2.1 Tubing concentrique (Concentric tubing string)

La complétion annexe 12b représente un puits où le gaz est injecté dans un petit
tube concentrique appelé ‘macaroni’. Ce genre de profil est très courant mais le
système fonctionne de la même manière avec des tubes concentriques de gros
diamètre descendus au cours de la vie du puits. Ainsi, il n’est pas rare de voir des
tubings 7’’ recevoir un tube 4’’ ½ pour activer le puits au gas-lift.
Cette solution se rencontre en général dans des puits où le gas-lift n’a pas été prévu
à la fin du forage du puits et la pose d’un tube concentrique est un moyen simple et
peu coûteux d’activer le puits. Le ‘macaroni’ est en général descendu avec une
unité de snubbing, avec ou sans pression dans le puits.
Dans tous ces puits, le puits produit dans le tubing initial et non pas dans le casing.
Comme pour le gas-lift direct, les vannes de gas-lift sont récupérables au câble sauf
pour les diamètres inférieurs à 2’’ 7/8.
Dans des puits où les vannes de décharge sont inutiles (single point), il est très
économique de dérouler un coil tubing dans la complétion initiale, de le couper en
surface et de le poser dans un adaptateur de la tête de puits.
Des vannes de sécurité de sub surface existent pour ce genre de complétions mais
elles compliquent considérablement la mise en place du tube concentrique.
3.9.2.2 Gas-lift avec production dans le casing

Pour les très gros débits, il est possible de concevoir des puits où la production du
réservoir passe directement dans le casing avec injection de gaz dans le tubing.
Ce procédé présente quelques défauts :
− il est impossible de faire des mesures du côté de l’effluent, c’est-à-dire entre le

tubing et le casing, telles que des mesures de pression ou de température
− de gros volumes de gaz sont nécessaires
− le design et les équipements sont spéciaux
− le puits n’est pas adapté au gas-lift intermittent.
3.9.3 Gas-lift double

Les complétions doubles ne sont pas faciles ni à descendre, ni à remonter mais
offrent la possibilité de produire dans le même puits deux réservoirs non
compatibles pour une production mélangée (commingle production). Parmi les
problèmes de complétion, soulignons :
− La grande complexité des vannes de sécurité de sub-surface annulaire.

− L’encombrement des mandrins à poche. En général, il n’est pas possible de
sortir un tube seul car les mandrins ne peuvent pas se chevaucher d’un tubing
sur l’autre.

La mise au point des vannes pour ces puits est délicate et il est courant qu’un tubing
prive l’autre du gaz qui lui était destiné.
Le gas-lift double est donc assez rare sauf pour des champs où du gaz à haute
pression est disponible, autorisant du ‘single point’ sans vannes de décharge.
3.9.4 Le gas-lift parallèle (parallel gas-lift)

Ce mode de production possède les mêmes inconvénients que le gas-lift double au
niveau de la mise en place de la complétion.
Le gaz est injecté dans un tubing alors que le second produit le réservoir. Ce genre
de complétion est utilisé lorsque le gaz disponible n’est pas autorisé à entrer en
contact avec le casing. Par exemple, si le filetage du casing n’est pas étanche au
gaz (gas tight).
Le gas-lift parallèle existe souvent dans de vieux puits initialement en complétions

multiples puis reconvertis lorsque l’un des tubing a perdu son usage.
4 CONCEPTION D’UNE INSTALLATION DE GAS-LIFT

Le design d’une complétion ‘gas-lift’ a deux objectifs :
− déterminer la profondeur des mandrins
− sélectionner les vannes à installer dans ces mandrins et calculer leurs caractéristiques.
De nombreuses méthodes graphiques sont détaillées dans la littérature et toutes donnent

des résultats similaires. Lors de la conception, il est important de prendre quelques
coefficients ou marges de sécurité pour être certains que le puits pourra démarrer dans
toutes sortes de configurations. Il est préférable d’installer un mandrin en plus plutôt que
d’être obligé de faire venir un compresseur haute pression pour que le gaz puisse atteindre
le premier mandrin.
Le concepteur doit se souvenir de la chronologie des fermetures des vannes. Au démarrage,

le puits et l’annulaire sont plein de fluide de complétion. A l’application de la pression du gaz
sur l’annulaire (fortement dusé), toutes les vannes sont ouvertes et elles participent toutes au
vidage de l’annulaire. Lorsque le gaz atteint la vanne 1, il passe dans le tubing et allège la
colonne. Le puits en général se met à débiter lentement. La vanne numéro 1 reste ouverte
tant que la vanne 2 n’est pas découverte. Quand le gaz atteint la vanne 2, la vanne 1 doit se
fermer. Il en est de même pour la vanne 3 et les suivantes jusqu’à ce que le gaz atteigne la
dernière vanne. Il est important que seule la dernière vanne reste ouverte durant la phase
d’exploitation pour tirer le meilleur rendement du gaz injecté.
Il est possible qu’une installation mal conçue ou pour laquelle des paramètres importants ont
changé, se mette à fonctionner par injection de gaz par une vanne de décharge. Cette vanne
est alors la vanne opératrice et les vannes plus profondes deviennent inutiles. Si le
fonctionnement est correct, sans phénomène de battement, il n’est pas nécessaire de
rencontrer la vanne pour la modifier ou poser un simple orifice.

4.1 COLLECTION DES DONNEES
La première étape d’un design est la collecte des données en s’assurant de leur
fiabilité et en se souciant de leur évolution dans le temps. Ces données doivent être
analysées avec les départements concernées en imaginant les cas les plus
défavorables. Quelques exemples sont donnés ci-dessous :
− la pression de gaz disponible aujourd’hui pourra baisser dans le futur si ce gaz

en vieillissant. Une marge de sécurité doit donc être prise sur la provient d’un
réservoir. De même, des compresseurs neufs perdront de leur efficacité
pression gaz et en particulier sur la pression de démarrage (kick off pressure).
− si la quantité de gaz est limitée sur le champ, il est important de connaître à
l’avance combien de gaz peut être assigné par puits aujourd’hui et dans le
temps.
− la pression de la collecte peut augmenter suite à la connection de nouveaux
puits ou à la mise en gas-lift de vieux puits. Ceci pénalise fortement la
production. Par contre, la pression en tête peut être très basse durant la phase
de démarrage, quelques bars (50 psi) si un bourbier ou une torche est
disponible.
− la densité du fluide dans le puits peut pénaliser le démarrage. La revue des
fluides qui pourront être présents dans le puits est à faire.
− le puits peut être colmaté durant le vidage du casing ce qui peut empêcher de
découvrir la première vanne.
4.2 LE POSITIONNEMENT DES MANDRINS A POCHE POUR LES COV

‘CASING OPERATED VALVES’
Un exemple numérique est pris pour faciliter la compréhension de la méthode
graphique afin de positionner des mandrins équipés de vannes COV. En annexe 9,
sont données les différentes courbes et tables utilisées pour la construction du
graphe.
Etape 1 : la première étape consiste à reporter sur un graphe ‘profondeur –

pression’ toutes les données déjà en notre possession. Ces données sont
regroupées dans une fiche de l’annexe 9.
Les lignes suivantes sont à dessiner (voir Figure 4.1 : Conception graphique avec
vannes CO) :
− gradient du fluide du tubing : C’est une ligne droite. Pour la tracer, nous
connaissons la pression du réservoir Pr, sa cote Lperf (point 3460 psi – 9000 ft)
et le niveau statique du fluide (point 0 psi – 1000 ft).
− gradient du gaz dans l’annulaire : Pour dessiner cette ligne, il est nécessaire
de faire quelques calculs ou d’utiliser un graphe. L’annexe 5h explique
comment trouver la pression à une profondeur donnée connaissant la pression
en tête et la densité du gaz. Dans notre exemple, le gradient gaz commence à
Pw=1200 psi en surface (point 1200 psi – 0 ft) et atteint 1440 psi à la cote du
packer (point 1440 psi - 8200 ft). De même, nous connaissons la pression du
gaz au démarrage (kick off gas pressure), qui est Pko=1440 psi et qui
correspond à une pression de 1680 psi au packer. Les pertes de charges
annulaires du gaz injecté seront considérées comme nulles car très faibles.

− gradient de température : Nous avons besoin de connaître la température au
niveau de la vanne pour son tarage en atelier. Il est difficile de l’estimer car elle
résulte du réchauffement dû au fluide produit d’une part, et d’autre part au
refroidissement provenant du gaz et de sa détente dans la duse de la vanne.
Une des meilleures solutions utilisée pour connaître avec précision cette
température est de descendre un thermomètre dans le puits. Pour notre design,
nous traçons une ligne depuis la température fond en écoulement (Twf = 85 °C)
jusqu’à la température en écoulement (Twhf = 50 °C).
PLOT PRESSURE - DEPTH PLOT TEMPERATURE - DEPTH
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 Pressure (psi) 0 25 50 75 100 Temperature °C
_
_ PC1 = 1312 psi
_ PC2 = 1154 psi
_ TUBING PC3 = 1075 psi
1000 __ PRESSURE
_ WITH MAX
_ GLR
_ KICK OFF PRESSURE, Pko=1440 psi
_
2000 __ OPERATING PRESSURE, Pw=1200psi
_ 50 psi
_ DESIGN PRESSURE, (Pw-50) psi
_
_
3000 __
_
_ 50 psi
_
_
Pcvo1=1590 psi
4000 Pt mini=720psi
_
_ 4550 1040 VANNE 1 68 °C
_
_ Y X' X
5000 __
_
Figure 4.1 : Conception graphique avec vannes CO
Etape 2 : La ligne suivante à tracer est une courbe représentant le gradient de

pression dans le tubing en production avec injection de gaz depuis l’annulaire. Cette
courbe est à choisir parmi la multitude de courbes de gradient. L’annexe 8 donne un
ensemble de courbes pour un tubing 4’’ ½ ayant 4’’ de diamètre intérieur. Celle
retenue pour notre exemple est pour un tubing 4’’ ID, 100 % d’eau, 2000 bbls / jour.
Le puits produira avec seulement 50 % d’eau durant sa phase d’exploitation mais
pour la phase de décharge, il est préférable de prendre une saturation d’eau de 100
% car plus contraignante.
Nous devons savoir si la quantité de gaz disponible est limitée ou pas.

Normalement, en phase de démarrage, le maximum de gaz doit être injecté pour
assurer le succès et la rapidité de la mise en production du puits. Dans ce cas, la
courbe de gradient du tubing à choisir est celle du GLR maximum. Si la quantité de
gaz est limitée, il faut calculer le GLR correspondant au volume de gaz disponible et
sélectionner la courbe correspondante.
Tracer la courbe de gradient pour une pression en tête nulle est un exercice simple.
Avec une pression non nulle, ce travail demande de la pratique et de la précision.
L’annexe 8 explique comment obtenir une courbe de gradient pour n’importe quelle
pression en tête de puits. Dans notre exemple, la quantité de gaz est illimitée. Le
gradient de pression dans le tubing est presque une ligne droite et proche de la
verticale.

Etape 3 : Profondeur de la première vanne. Pour que du gaz s’écoule du casing
vers le tubing, il faut que la pression annulaire au point d’injection soit supérieure à
la pression du tubing. Ceci signifie que tout point situé entre la surface et le point X
(point d’intersection des gradients du tubing et de l’annulaire) fonctionnera. Bien
entendu, le point le plus bas serait à sélectionner, c’est-à-dire le point X.
Pour tenir compte des 50 psi minimum de chute de pression à observer au travers
de la vanne, un nouveau gradient casing est tracé, parallèle à l’initial et décallé de
moins 50 psi. Le point X’ est la cote de la première vanne, Lv1= 4550 pieds.
Aussitôt que le gaz s’écoule dans le puits, le gradient du tubing diminue et la

pression au niveau de la vanne chutte. Le point X’ se déplace horizontalement vers
la gauche jusqu’à atteindre le point Y appelé “la pression tubing minimum à la
vanne’’ (minimum tubing pressure at valve) (Pt min v1 = 720 psi).
Sous la vanne 1, nous supposons que seule de l’eau s’écoule et le gradient est
inchangé (0,1 gk/cm2/m = 0,433 psi/ft). Il est possible de déterminer la pression
d’écoulement au fond (Pwf=2620 psi) ainsi que la production instantanée en
connaissant l’IP (2.5 blpd/psi).
Ql = PI x draw-down = 2.5 x (3460 – 2620) = 2100 blpd.
Nous savons sur cette vanne :
− la profondeur de la vanne 1: Lv1 = 4550 pieds

− la pression casing où la vanne 1 s’ouvre: Pcvo = 1590 psi
− la pression tubing minimum à la vanne Pt min v1 = 720 psi
− la température dynamique à la vanne 1: Tiv1 = 68 °C
− le débit liquide pendant l’injection dans la vanne 1 = 2100 blpd.
Etape 4 : Calcul des caractéristiques de la première vanne :
Il faut déterminer la taille de l’orifice à installer Dp (port diameter) dans la vanne.

Nous savons que le GLR doit être de 1000 scf/bbls pour une production d’environ
2000 bbls/day. Ceci donne un débit de gaz injecté de 2 MMscf/jour. La pression
amont duse est connue (pression casing Pcvo = 1590 psi) ainsi que la pression
aval (Pt min v1 = 720 psi). L’annexe ‘4c’ donne quelques méthodes pour calculer le
débit d’un gaz au travers d’une duse. Le graphe utilisé dans cet exemple est donné
en annexe 9. On trouve qu’une duse de 16/64 ème de pouce convient :
− connaissant la taille de la duse, nous pouvons calculer l’effet tubing défini au §

3.2.2
TEF = (Ap / Ab – Ap)
Cet effet dépend des caractéristiques de la vanne sélectionnée. Le fournisseur
donne une surface du soufflet de 0.77 in2 et un diamètre d’orifice Dp de O,25’’.
Ab = 0.77 in2
Dp = 0.25 in soit une surface Ap = 0.0491 in2.
Facteur d’effet tubing TEF = (Ap / Ab – Ap)
TEF = 0.0491 / (0.77 - 0.0491) = 6.8 %

TE = 720 * 0.068 = 49.2 psi

− calcul de la pression d’ouverture au banc de test :
Le chapitre 3.5.2 donne la formule :
Potr = (Pcvo + Ptvo. Kc) Ct
Potr = (1540 + 720*0.068) * Ct
Ct est le coefficient de correction de température de l’azote. L’annexe 3b donne une
formule simple pour calculer CT qui peut aussi être obtenu par lecture sur des
courbes.
On trouve Ct = 0.85 en prenant 68°C de température à la vanne (Tiv) et en

supposant que la température au banc de tarage est de 18 °C (Tset).
Potr = 1398 psi
− calcul de la pression casing en surface à la fermeture de la vanne 1, Pc1 :

Le chapitre 3.5.2donne :
Pc = Pcvc - ∆Pc
Pcvc = Potr / (1 + Kc) . Ct
Pc = Potr / (1 + Kc) . Ct - ∆Pc
Pc = 1398 / (1 + 0.068) . 0.85 - ∆Pc
Pc = 1540 - ∆Pc
(∆Pc étant le poids de la colonne de gaz)

La pression de 1540 psi obtenue est une pression à la cote de la vanne. Pour
obtenir Pc, pression en tête de puits, on peut soit soustraire le poids de la colonne
de gaz obtenu par le calcul, soit tracer le gradient gaz en partant de la valeur de
Pcvc. On trouve Pc1 = 1312 psi. Elle est appelée Pc1. La pression du gaz en
surface doit être abaissée à cette valeur pour que la vanne 1 se ferme à l’ouverture
de la vanne 2.
Etape 5 : Profondeur de la seconde valve : Dessiner une ligne depuis le point Pt
min 1 (720 psi , 4550 ft) parallèle au gradient liquide du tubing. Cette fois, nous ne
couperons pas la ligne du gradient gaz de ‘gas kick’ que nous utilisons que pour la
première vanne. Nous couperons la ligne de gradient gaz en exploitation (Pw=1200
psi) moins la chute de pression dans la vanne de 50 psi.
Nous trouvons pour la vanne 2 :
− la profondeur de la vanne: Lv2 = 5900 pieds

− la pression casing à la vanne 2: Pcvo = 1330 psi
− la pression tubing minimum à la vanne 2 : Pt min v2 = 860 psi
− la température à la vanne 2: Tiv2 = 73 °C
Aussitôt que du gaz passe dans la seconde vanne, le gradient diminue et la
pression du tubing au niveau de la vanne diminue.
Comme pour la vanne 1, nous supposons que seulement de l’eau est produite et le
gradient est inchangé (.433 psi/ft). La pression d’écoulement peut être déterminée
(2200 psi) et la production peut être calculée en connaissant l’IP (2.5 blpd/psi).
Ql = PI x draw-down = 2.5 x (3460 – 2200) = 3150 blpd

_
_ 4550 1040 VANNE 1 68 °C
_
_ Y X' X
__
_
_ KILL
_ FLUID
860
_ 5900 GRADIENT VANNE 2 73 °C
__
TE1
_
_
_
980
_ 6800 VANNE 3 77 °C
__
_ 7150 VANNE 4 78 °C
102
_ (choke)
0 TE2
_
_
__
_
PACKER
_
_
_
__ MID PERFS 85 °C
_ 1500
_ 2200
3460
Depth 1850 2620
(foot)
__
Figure 4.2 : Conception graphique d’un puits avec vannes CO
Etape 6: Calcul des caractéristiques de la seconde vanne :
Les calculs faits pour la vanne 1 sont à répéter pour la seconde vanne.
− un volume de 3150 blpd sera produit et nous devons injecter 3.15 MMscf/jour.
La pression amont est de 1330 psi et la pression aval de 860 psi. Un orifice de
20/64 ème de pouce est suffisant.
− le TEF pour cette vanne équipée d’une duse de 20/64 ème est de 11 %. Ce
facteur multiplié par la pression du tubing (860 psi) donne l’effet tubing, 95 psi.
− pour une température de 73°C à la vanne, Ct is 0.84
− pression au banc de tarage :
− Potr = (Pcvo + Ptvo. Kc) * Ct
− Potr = (1330 + 860*0.11) * 0.84 = 1197 psi
− pression casing à la fermeture de la vanne :
− Pc = Potr / (1 + Kc) * Ct - ∆Pc
− Pc = 1197 / (1 + 0.11) * 0,84 - ∆Pc
Pc = 1238 - ∆Pc
Cette pression à la cote de la vanne correspond à une pression en surface Pc2 =

1154 psi qui doit être inférieure à Pc1 de 15 psi minimum ce qui est largement le
cas. La pression du gaz en surface doit être momentanément abaissée à cette
valeur pour fermer la vanne 2 quand la vanne 3 sera ouverte.
− nous pouvons calculer Pt max v1 qui est la pression tubing maximum à la

vanne 1 (maximum tubing pressure at valve 1 depth) en traçant une ligne
depuis la pression en tête (point 200 psi, 0 ft) et Pcvo2 (1280 psi, 5900ft).
− la lecture est Pt max v1 = 1040 psi. La pression d’écoulement en face de la
vanne 1 ne peut être plus grande que 1040 psi durant le travail de décharge de
la vanne 2, la vanne 1 étant fermée.

Etape 7 : Calcul de la profondeur et des caractéristiques de la troisième
vanne: Tout le processus de calcul et de tracé doit être répété pour la troisième
vanne. Une étape supplémentaire est à inclure pour cette vanne. En effet, l’effet
tubing de la vanne 2 (TE2 = 95.4 psi) doit être déduit de la pression casing. On
notera que la profondeur de la vanne 2 a été déterminée sans soustraire l’effet
tubing TE1 de la vanne 1 car la pression casing avait déjà été largement réduite en
passant de la pression de démarrage (Pko=1440 psi) à la pression normale
d’exploitation (Pw=1200psi).
Les résultats sont :
− la profondeur : Lv3 = 6800 pieds

− la pression du casing à la vanne 3 : Pcvo = 1350 psi
− la pression minimum du tubing à la vanne 3: Pt min v3 = 980 psi
− la température à la vanne 3 : Tiv3 = 77 °C
− la pression d’écoulement au fond (Pwf=1850 psi) correspond à 4025 blpd
produits
− 4 MMscf/jour de gaz sont injectés au travers d’une duse de 22/64 ème de pouce
− le TEF est de 13.7 % et le TE de 134.7 psi
− Ct vaut 0.83
− Potr = 1232 psi
− Pcvc = 1305 psi
− Pc3 est égal à 1075 psi, soit 79 psi inférieur à Pc2 (=1154 psi), ce qui est
acceptable. La pression en surface du gaz injecté doit être momentanément
abaissé à cette valeur pour fermer la vanne 2 quand la vanne 3 sera ouverte.
Etape 8 : Calcul de la profondeur et des caractéristiques de la quatrième
vanne : Encore une fois, les calculs et les tracés sont répétés mais ce sera la
dernière fois car la quatrième vanne est très proche du packer. Comme pour la
troisième vanne, l’effet tubing doit être déduit . Cette fois, les deux effets TE2 (95.4
psi) de la vanne 2 et TE3 (134.7 psi) de la vanne 3 sont à déduire. Pour minimiser
ces effets tubing, des vannes de gros diamètres avec petits orifices doivent être
sélectionnées dans la mesure du possible.
La dernière vanne n’est qu’un orifice sans soufflet avec les caractéristiques
suivantes :
− la profondeur de la vanne = 7150 pieds

− la pression tubing minimum (aval duse) = 1020 psi
− la pression casing (amont duse) = 1360 psi
− la température à la vanne 4: 78 °C
− la pression fond en écoulement (Pwf=1500 psi) donne 4900 blpd
ème
− 3.15 MMscf/ jour de gaz sont injectés au travers d’une duse de 32/64 de
pouce.

4.3 LE POSITIONNEMENT DES MANDRINS A POCHE POUR LES TOV
‘TUBING OPERATED VALVES’
Cet exemple utilise les mêmes données que ceux utilisés pour le calcul du chapitre
précédent où des vannes ‘casing operated’ étaient en place. Les divers graphes et
tables nécessaires à la construction de ce nouveau graphe sont en annexe 10. Les
vannes du design ont été choisies avec un soufflet chargé à l’azote assisté d’un
ressort.
Dans ce type de design, la production du réservoir doit être considérée stable

durant toute la phase de décharge du tubing et égale au débit souhaité. Cette
hypothèse simplificatrice est indispensable car il serait extrêmement plus compliqué
de faire la même étude avec un débit variant au fur et à mesure que le tubing
s’allège.
Etape 1 : la première étape consiste à reporter sur un graphe ‘profondeur –

pression’ toutes les données déjà en notre possession. Ces données sont
regroupées dans une fiche en annexe 10.
Les lignes suivantes sont dessinées :
− gradient du fluide du tubing : C’est une ligne droite. Nous connaissons la

pression du réservoir Pr et sa cote Lperf (point 3460 psi – 9000 ft) et le niveau
statique du fluide (point 0 psi – 1000 ft). Le réservoir n’est pas colmaté.
− gradient du gaz dans l’annulaire : Pour dessiner cette ligne, il est nécessaire
de faire quelques calculs ou d’utiliser un graphe. L’annexe 5h explique
comment trouver la pression à une profondeur donnée connaissant la pression
en tête et la densité du gaz. Dans notre exemple, le gradient gaz commence à
à la pression Pw=1200 psi en surface (point 1200 psi – 0 ft) et atteint 1440 psi à
la cote du packer (point 1440 psi - 8200 ft). De même, nous connaissons la
pression du gaz au démarrage Pko (kick off gas pressure), 1440 psi qui
correspond à une pression de 1680 psi au packer. Les pertes de charges
annulaires du gaz sont négligeables.
− gradient de température : Nous avons besoin de connaître la température au
niveau de la vanne pour son tarage en atelier. Il est difficile de l’estimer car elle
résulte du réchaufement dû au fluide produit d’une part et d’autre part au
refroidissement provenant du gaz d’injection et de la détente de ce gaz dans la
duse de la vanne. Une des meilleures solutions utilisée pour connaître avec
précision cette température est de descendre un thermomètre dans le puits.
Pour notre design, nous traçons une ligne depuis la température fond en
écoulement (Twf = 85 °C) jusqu’à la température en surface en débit (Twhf =
50°C).
Etape 2 : Détermination de la profondeur du point d’injection du gaz : La ligne
suivante à tracer est le gradient naturel entre le milieu des perforations et le point
d’injection du gaz en utilisant la courbe de gradient ‘4000 blpd’ avec 50% d’eau
(voir annexe 10). Nous devons calculer la pression fond en écoulement (bottom hole
flowing pressure) connaissant l’IP (2,5 blpd/psi) et la pression statique du réservoir
(3460 psi) :
Pwf = Pr – (4000 / 2.5) = 3460 – 1600 = 1860 psi
Cette pression est pour un GLR naturel donné (voir les données en annexe 10 =>
GORn = 25 Mscf / barril et WOR = 1 donnent un GLRn de 12.5 Mscf / barril).

Sur la courbe de gradient sélectionnée, la ligne verticale issue de la pression 1860
psi coupe la ligne de GLR 12.5 et délimite le tronçon de courbe qui correspond au
gradient de notre puits sous le point d’injection.
Cette ligne reportée sur le graphe ‘pression – profondeur’ coupe le gradient gaz
d’opération. Ce point vers 7800 psi est la profondeur théorique de la dernière vanne.
Cependant, nous devons avoir au moins 100 psi entre la pression d’écoulement
dans le tubing et la pression du gaz dans le casing. La vanne sera donc plus haute,
nous obtenons 7300 pieds.
Pwhf + 0,25 Pc PLOT PRESSURE - DEPTH PLOT TEMPERATURE - DEPTH
1200 psi
_
_
_
_
1000 __
_
_
_ KICK OFF PRESSURE
_
2000 __ OPERATING PRESSURE
_
_
_
_
3000 __
_ Pression
_ tubing
_ au GLR max
pour
_ 4000 blpd Transfert
4000 __ Point
_
_ Ptcv
_ 4650 X vanne1 68 °C
_
5000 __
_
_ 5400 KILL vanne2 73 °C
_ 50 psi FLUID
_ GRADIENT
6000 _ 6000 vanne 3 75 °C
Figure 4.3 : Conception graphique d’un puits avec vannes TO
Etape 3 : Profondeur de la première vanne : La détermination des cotes des

vannes est à faire à l’aide du gradient du fluide du tubing. La première vanne est à
l’intersection du gradient tubing et du gradient annulaire gaz avec la pression de
‘kick off’ en tête.
Nous savons pour cette première vanne :
− la profondeur de la vanne : Lv1 = 4650 pieds

− la température dynamique à la vanne 1 : Tiv1 = 68 °C
Aussitôt que le gaz s’écoule dans le tubing, son gradient diminue et la pression
dans le tubing au niveau de la vanne diminue.
Nous supposons que sous la vanne la production est de 100% d’eau et le gradient
de pression est inchangé (0,1 kg/m2/m = 0.433 psi/ft).
Etape 4 : Calcul des caractéristiques de la première vanne : La pression de

fermeture de la première vanne Ptcv doit être sélectionnée. La marge de sécurité
sur l’estimation de la meilleure Ptcv sera dictée par l’expérience du champ et la
précision des informations. Une pression élevée a deux avantages :
Premièrement, si la pression en tête de puits est plus élevée que prévue,

l’interférence d’une vanne supérieure est minimisée ;
Deuxièmement, augmenter Ptcv permet de réduire la pression gaz nécessaire au

transfert vers la vanne suivante, à l’exception de la dernière vanne (operating
valve). Néanmoins, une pression de fermeture basse permet de diminuer le nombre
de mandrins et de positionner le point final d’injection du gaz plus bas dans la
complétion.
La technique suivante est recommandée pour le choix de Ptcv :
− marquer un point sur l’axe des pressions du graphe où la pression est la

pression en tête de puits en débit Pwhf plus 25% de la pression casing en
exploitation (Pc): Pwhf + 0.25 Pc = 200 + (0.25* 1200) = 500 psi.
− tracer une ligne de ce point jusqu’au point d’injection gaz théorique à 7300
pieds.
− l’intersection de cette ligne avec la profondeur de la vanne donne la pression de
fermeture de la vanne à la profondeur de la vanne Ptcv. Pour cette première
vanne nous obtenons 980 psi.
__
_
_ 5400 KILL vanne2 73 °C
_ 50 psi FLUID
_ GRADIENT
_ 6000 vanne 3 75 °C
_
_ 6400 GAS vanne 4 76 °C
_ Tubing OPERATING
_ 6800 gradient PRESSURE
__ 7050
_ 78 °C
_
7300
_ Gas injection GAS
_ KICK OFF
100 psi
__ PRESSURE
_ PACKER
_
_
_
__ MID PERFS 85 °C
_
_
Depth 1850 3460
(foot) flowing pressure static pressure
__
Figure 4.4 : Conception graphique d’un puits avec vannes TO
Etape 5 : Profondeur de la seconde vanne : Localiser le point 50 psi au-delà de

Ptcv pour tenir compte de la chute de pression dans la vanne. Ceci est le point de
transfert à utiliser pour positionner la seconde vanne. En utilisant ce point comme
point de transfert, nous nous assurons que la vanne 1 injectera du gaz tant que la
vanne 2 ne sera pas découverte. Tracer une ligne parallèle au gradient du tubing
jusqu’à croiser la ligne de pression casing d’opération ayant 1200 psi en tête. Ceci
est la profondeur de la seconde vanne. Nous savons pour cette seconde vanne :
− profondeur de la vanne2 : Lv1 = 5400 pieds

− température à la vanne 2 : Tiv1 = 75 °C
Etape 6 : Calcul des caractéristiques de la seconde vanne : Ptcv s’obtient
comme effectué ci-dessus, pour la première vanne. Ptcv2 = 1080 psi.
Etape 7 : Calcul de la profondeur et des caractéristiques des vannes

suivantes: La même procédure doit être suivie pour terminer cette conception
graphique jusqu’à atteindre le point d’injection final. Concernant la dernière vanne,
Ptcv doit être 80 psi inférieure à la pression tubing minimum à la cote de la vanne =
1250 – 80 = 1170 psi.
Etape 8 : Détermination des orifices des vannes : Sur le graphique, dessiner la

courbe de gradient tubing pour la pression en tête de puits donnée (200 psi), le
débit donné (4000 BLPD) et le WOR donné (=100% ou WLR 50%). A chaque point
de transfert, noter le GLR nécessaire.
La taille des orifices sera calculée pour chaque vanne en accordance avec :
− le débit de gaz attendu

− la pression gaz amont Pcv
− la pression de fermeture Ptcv.

Par exemple, pour la vanne 1, nous avons :
− Le GLR est de 300 scf/jour/barril et le débit de 4000 BLPD. Ainsi, le débit de

gaz sera de 300 x 4000 = 1.2 MMscf / jour.
− Pcv = 1600 psi
− Ptcv = 980 psi
En utilisant le charte en annexe 5c, nous trouvons qu’une duse de 8/ 64 ème est
nécessaire. Ceci est acceptable car il faut se souvenir que les deux premières
vannes ne doivent pas avoir de duse supérieure à 8 /64 ème.
Etape 9 : Calcul de la pression au banc de tarage : Le chapitre 3.5.3 donne la

pression dans le soufflet :
Pb = Ptcv – St(1-R)
avec R et St donnés par le constructeur.
et Ptro = {Pb . Ct / 1 – R} + St
Pour la vanne 1 et en prenant St = 600 psi et R = 0.05 :
Pb = 980 – 600 * 0.95 = 410 psi
Ct est égal à 0.85 en prenant une température au banc de tarage de 18 °C et avec

TIV 1 / 68°C (voir annexe 5b)
Ptro = (410 . 0.85) / 0.95 + 600 = 967 psi
L’annexe 10 donne tous les graphes et tous les résultats de ce design.
4.4 SELECTION DES VANNES

Ce chapitre compare les vannes ‘casing operated’ et les vannes ‘tubing operated’
dont les principales différences sont :
A. Les TOV sont opérées par la pression du tubing à la profondeur de la vanne

mais ce paramètre est difficile à connaître. De plus, la pression en tête peut
fluctuer ce qui rendrait le puits très instable.
Les COV sont opérées par la pression du gaz qui est une grandeur bien
connue en surface et dans le puits, en outre, elle est facile à contrôler.
B. Les TOV peuvent permettre des économies de gaz si elles sont bien tarées :
si la pression du tubing vient à changer, le débit de gaz s’ajuste pour revenir
au point optimum.
Avec une COV, le débit gaz est stable si le débit du réservoir est stable.
C. Le volume de gaz qui peut être injecté au travers d’une TOV est plus faible
que celui d’une COV.
D. Les puits équipés de TOV n’ont pas besoin de contrôle en surface sur
l’arrivée gaz ce qui limite les risques de pannes.
Néanmoins, avec les COV les équipements nécessaires pour contrôler le

circuit gaz sont robustes et d’un entretien facile.

E. Etant donné que le gaz n’est pas dusé en surface quand des TOV sont
utilisées , il n’y a pas de risques de formation d’hydrates à la tête de puits. Le
gaz est dusé en fond de puits où la chaleur évite cette formation d’hydrates.
Quand des problèmes d’hydrates apparaissent en surface avec les COV,

une injection de méthanol ou de glycol est indispensable.
F. Les puits avec TOV nécessitent plus de vannes dans les puits ce qui rend
les complétions et les opérations au câble un peu plus complexes.
H. Les TOV peuvent être descendues sans charger les soufflets à l’azote ce qui
permet aux vannes de ne pas être sensibles à la température.
I. Les TOV sont envahies par le fluide du tubing et ne sont pas

recommandables si l’effluent est corrosif et sale.
J. Les TOV sont capables de réguler le flot de chacun des tubings d’une
complétion double (voir point B ci-dessus).
4.5 LA CONCEPTION ASSISTEE PAR ORDINATEUR

De nos jours, de nombreux et puissants logiciels sont disponibles sur le marché
pour concevoir une installation gas-lift. Il est même rare que des designs soient faits
entièrement à la main comme cela a été décrit dans les chapitres précédents. De
plus en plus, les ordinateurs remplacent les tracés fastidieux et approximatifs avec
beaucoup de succès grâce à leur rapidité et leur précision. Néanmoins, il est très
risqué de se lancer dans des calculs informatisés sans connaître les bases du gas-
lift. Les cours théoriques permettent de mieux comprendre ce que fait la machine et
de juger si les résultats sont cohérents ou pas.
L’une des grandes forces des ordinateurs est de pouvoir faire des études de
sensibilité qui consiste à entrer plusieurs valeurs pour une même donnée. Les
résultats obtenus montreront comment optimiser certains paramètres pour avoir une
installation plus performante. La pression tubing en tête de puits est souvent utilisée
pour ce genre d’études et en quelques secondes, le programme calcule le gain de
production ou de gaz injecté pour les différentes valeurs proposées. Un tel travail
effectué à la main est presque impensable. Là encore, la connaissance de la théorie
du gas-lift est indispensable pour apprécier les résultats.
Certains logiciels optimisent la répartition du gaz entre les puits et permettent une
production optimum de l’ensemble du champ. Pour faire ce travail, chaque puits est
étudié et une courbe de rendement du gaz est tracée. Les collectes, pipelines et
autres installations de surface sont simulés pour tenir compte des pressions en tête
de puits qui sont des paramètres déterminants. Le gaz est distribué en fonction de
son efficacité potentielle dans chaque puits mais aussi en fonction des variations de
pressions qu’il génère dans les installations de surface. Pour obtenir de bons
résultats, il est indispensable, de bien connaître les données des puits et d’avoir des
réservoirs stables, sans variations brusques des saturations en eau, en gaz ou des
IP.
Le prix d’un logiciel de gas-lift est rapidement amorti par les gains de production,
l’économie de temps et la qualité du travail recueilli.

Citons les principaux avantages du design gas-lift assisté par ordinateur :
− précision des courbes de gradients tubing en di-phasique. Les calculs sont faits
avec des paramètres exacts et non pas avec des paramètres approchés
comme cela se fait avec des livres de courbes. L’ordinateur peut faire les
calculs pour un tubing de 3,89’’ pouces d’ID, 45% de WLR, une eau de densité
de 1,09, une déviation de 37°, etc. Malgré le grand nombre de recueils, cette
courbe n’existera pas sur le papier, il faudrait travailler avec une courbe
approximative.
De plus, l’ordinateur propose un grand nombre de corrélations et il est possible
de choisir celle qui semble être la mieux adaptée à nos conditions. De la même
manière, si un test de production avec mesures de la pression fond en
écoulement est disponible, le programme peut comparer ces données avec les
corrélations qu’il possède en mémoire et proposer la plus proche.
− le logiciel accepte deux ou trois valeurs pour certaines données telles que la
pression en tête, la pression du gisement, l’IP ou la pression gaz disponible.
Pour chacune de ces valeurs, tous les calculs sont refaits ce qui rend possible
une étude de sensibilité.
− si le concepteur n’est pas satisfait des résultats, il peut en quelques minutes
revoir ses données et refaire l’ensemble des calculs. Avec une étude manuelle,
changer une valeur signifie en général, refaire tout le travail comme par
exemple changer la pression d’injection du gaz.
Malgré toute sa puissance, un système informatique ne nous dispense pas
d’effectuer deux petits travaux qui demandent un minimum de formation et qui
valorisent le travail du concepteur.
− collecter avec le plus grand soin toutes les données du puits et les saisir avec
précaution. Si des erreurs sont faites par l’opérateur, l’ordinateur ne saura le
signaler sauf cas particuliers. En effet, certaines erreurs peuvent déclencher
une alarme dans les logiciels bien conçus, par exemple, une densité anormale
de 1,2 pour du pétrole ou une profondeur de 13 000 mètres (erreur courante
quand des pieds et des mètres sont mélangés).
− dessiner rapidement le graphe ‘profondeurs – pressions’ pour estimer les
résultats.
L’annexe 13 donne un exemple de listing produit par un logiciel de gas-lift.
5 LES SYSTEMES DE GAS-LIFT PARTICULIERS
5.1 LE GAS-LIFT EN CIRCUIT FERME (CLOSED-CIRCUIT GAS-LIFT)

Dans un circuit de gas-lift fermé, les puits reçoivent du gaz haute pression de
compresseurs installés à proximité des puits. Ce gaz injecté se mélange au gaz de
formation et est récupéré en surface dans des séparateurs. Il alimente ensuite les
compresseurs pour être à nouveau comprimé et réinjecté dans les complétions.
En fait, la plupart des installations de gas-lift sont en circuit fermé car il est assez
rare de posséder un champ à gaz haute pression près d’un champ à huile.

Des micro-installations de compression pour alimenter quelques puits isolés sont
devenues très courantes car elles permettent une mise en service rapide et à faible
coût. Des fournisseurs proposent des unités intégrées pour un puits comprenant
tous les équipements de compression et de séparation. Leur mise en service ne
nécessite que du travail de tuyauterie sur la tête de puits.
L’énergie nécessaire à la compression du gaz est très souvent fournie par des
moteurs fonctionnant avec le gaz des puits. En général, le système est autonome
car le gaz additionnel provenant de la formation compense le gaz brûlé.
5.2 LE GAS-LIFT AVEC GAZ A HAUTE PRESSION (HIGH PRESSURE GAS

LIFT)
Quand du gaz à haute pression est disponible, la conception d’un gas-lift devient
très simple. Le nombre des vannes de décharge se réduit et souvent ces vannes ne
sont pas nécessaires. Une simple vanne opératrice est installée et elle peut se
composer d’un simple orifice muni d’un claper anti-retour.
Les avantages du gas-lift haute pression sont nombreux et en particulier :
− un démarrage très rapide et sans problèmes

− un fonctionnement sans soucis durant la phase d’exploitation
− une plus grande flexibilité pour faire du gas-lift double
− un travail au câble très réduit (intéressant sur les puits déviés)
− pas de bouchage des vannes dans les puits avec solides ou paraffine.
Si la pression du gaz est très haute, le gaz doit être détendu dans des installations
dédiées pour éviter le dusage en tête de puits où des hydrates peuvent se former.
Si le casing peut supporter de hautes pressions, il est préférable de duser en fond
de puits où la température s’oppose à la formation des hydrates.
Après séparation, le gaz doit être recomprimé pour être exporté ou ré-injecté dans
les puits. On notera que certains opérateurs décident de faire du gas-lift HP sans
posséder de champ à gaz haute pression. L’investissement d’une station coûteuse
(de l’ordre de 2 500 psi en sortie) est compensé par les avantages cités ci-dessus.
5.3 LE GAS-LIFT AVEC IP ÉLEVÉS (HIGH PRODUCTION INDEX)

Les puits à fort indice de productivité sont capables de produire des débits très
importants de liquides mais qui nécessitent de gros volumes de gaz d’injection. Des
vannes à grosse section de passage doivent être mises en place et parfois plusieurs
vannes sont installées en parallèle. Ceci est possible en plaçant deux mandrins, l’un
au-dessus de l’autre mais rarement plus. Des prototypes de mandrins avec
plusieurs vannes placées à la même cote existent dont un qui possède 8 vannes.
Des problèmes de mise en place et de remontée des vannes au câble sont restés
insolubles d’autant que le marché de tels produits est très limité. Il est recommandé
d’éviter de placer plusieurs vannes 1’’ en parallèle même si cette pratique permet de
liquider des stocks en sommeil. Mieux vaut une vanne 1’’ ½ qui permet de laisser
passer beaucoup plus de gaz et qui a un fonctionnement bien meilleur. Les petits
soufflets des vannes 1’’ ont des difficultés à s’ouvrir complètement dans les
conditions de gros débits.

Pour la vanne opératrice (la dernière), un orifice est mis en place. De nombreux
opérateurs n’utilisent pas un mandrin standard avec vanne et préfèrent un mamelon
percé avec une duse récupérable au câble. Ceci permet d’utiliser des orifices de
gros diamètre. Outre les équipements existants, il est courant de voir des mamelons
‘home made’ descendus dans les puits et qui fonctionnent très bien.
Le choix du type de vannes, ‘tubing operated’ ou ‘casing operated’, dépend

principalement de la pression du gaz injecté et de la pression d’écoulement au
niveau de la vanne. Si la pression du gaz est nettement supérieure à la pression
dans le tubing, il devient possible de créer une chute de pression de quelques bars
à chaque palier de la phase de décharge du tubing. Dans ce cas, les vannes CO
sont préférables et permettent en particulier de bien suivre le comportement du puits
de la surface d’où le passage d’une vanne à l’autre se distingue très bien.
Quand les pressions à la vanne, du gaz annulaire et du fluide produit sont proches,
il devient impossible de créer des chutes de pressions du côté gaz et les vannes TO
sont à utiliser. Rappelons que la plupart des vannes TO sont insensibles à la
température qui est un paramètre très fluctuant dans les gros débits.
5.4 GAS-LIFT DOUBLE
5.4.1 Design d’un puits avec gas-lift double

La première difficulté du gas-lift double est la décharge. Le niveau annulaire étant
commun aux deux tubings, ils doivent avoir le même débit de décharge de fluide en
surface. De plus, les réservoirs produits sur chaque tubing possèdent des
caractéristiques différentes, ce qui complique la conception.
Ensuite, les mandrins de la zone la moins bonne doivent se situer un peu au-dessus
de ceux de la zone la meilleure.
Une autre difficulté réside dans l’impossibilité de régler les volumes de gaz injecté
dans chacun des tubings par action sur la duse de surface. Le partage du gaz entre
les deux tubes est fait par les vannes opératrices en font de puits dont le choix et le
tarage sont très délicats. Ce partage doit fonctionner au début de la mise en service
du puits mais aussi dans le temps quand les paramètres du réservoir évolueront
(pression de gisement, WOR, BSW, etc). Il est courant dans ce type de conception
que l’un des tubings reçoive de plus en plus de gaz au dépend de l’autre. Il en
résulte d’une part, une réduction de la production du tube sous alimenté et d’autre
part, une perte d’efficacité du tube sur alimenté.
Prenons par exemple, un puits équipé d’une duse fixe sur chaque tubing, si la
pression d’écoulement d’un tubing baisse, le débit de gaz injecté augmente.
L’arrivée de gaz supplémentaire fait à nouveau chuter la pression d’écoulement de
ce tubing, ce qui amène une nouvelle augmentation du débit de gaz. Le système ne
se stabilisera que lorsque la capacité maximale du tubing sera atteinte avec une
consommation de gaz probablement bien plus élevée que nécessaire. Le puits ne
fonctionnera pas à son GLR optimum mais à son GLR maximum.
Une bonne conception devra :
− permettre un partage correct et stable du gaz entre les deux tubings

− offrir le meilleur rendement possible du gaz injecté sur chacun des tubings
− permettre une compensation automatique des faibles variations des paramètres
du réservoir afin de ne pas refaire trop souvent le tarage des vannes
opératrices (ou le changement des orifices).

Ainsi, dans ces conditions, les vannes ‘tubing operated’ sont recommandables car
sensibles à la pression du tubing qu’elles tendent à conserver constante.
Il y a un cas où les vannes TO auront un comportement défavorable. C’est lorsqu’un

tubing est dusé en tête de puits pour quelque raison que ce soit. La vanne de fond
recevant une pression tubing soudainement plus élevée, injectera plus de gaz pour
faire baisser la pression tubing ce qui neutralisera l’effet de dusage en tête de puits.
5.4.2 Les limites du gas-lift double

− plus d’opérations au câble
− nécessité de faire un design très précis et de le surveiller
− nécessité de faire plus de tests de production pour vérifier le comportement des
tubings.
− besoin d’avoir une pression casing stable.
5.4.3 Gas-lift double avec gas HP disponible

Quand du gaz haute pression est disponible, un système de gas-lift double sans
vannes de décharge devient possible. Seules les vannes opératrices sont
descendues équipées d’orifices fixes. En imposant un débit de gaz aux conditions
critiques, le débit devient indépendant de la pression d’écoulement du tubing au
niveau des orifices (pression avale). Ainsi, toutes variations en aval des duses
n’affectera pas l’amont c’est-à-dire, le débit et la pression du gaz. L’annexe 5c
rappelle les bases de la physique des gaz au travers d’une duse.
5.5 LE GAS-LIFT INTERMITTENT
5.5.1 Considérations générales

Dans une installation de gas-lift intermittent, des bouchons de gaz sont envoyés
périodiquement en fond de puits pour remonter l’huile du tubing par pistonnage.
Nous assisterons donc à trois phases :
− une phase d’injection d’une bulle de gaz en fond de puits

− une phase de production où la bulle de gaz remonte et pousse l’huile du tubing
à la surface par pistonnage.
− une phase de purge du tubing pour éviter de créer une contre pression sur la
couche.
Il est utilisé dans des puits où la pression réservoir est très basse. L’indice de
productivité est aussi un paramètre à prendre en considération et un indice faible
incite à opter pour ce genre d’activation.
La production de ces puits est médiocre, de l’ordre de 300 barils / jour dans un
tubing 3 ½. Néanmoins, cette production est souvent très appréciée du point de vue
économique car concerne de vieux puits financièrement amortis et ces barils
additionnels ont une forte valeur ajoutée.
Le gas-lift intermittent est déconseillé dans les tubings ou annulaires de gros

diamètre car le gaz parvient à cheminer au travers de l’huile, ce qui réduit
grandement l’efficacité de l’installation.
Quand le gaz provient de compresseurs, il n’est pas conseillé de les démarrer et de

les arrêter pour suivre les cycles d’injection. Il est donc nécessaire dans ce cas
d’installer des unités de stockage.
5.5.2 Les équipements
Les équipements du gas-lift intermittent diffèrent de ceux du gas-lift continu sur
quelques points :
− un clapet anti-retour au-dessus du réservoir est posé sous le point d’injection du

gaz pour éviter que la bulle de gaz ne soit injectée dans la formation.
− la vanne opératrice doit avoir un orifice de gros diamètre pour permettre un
débit de gaz important et rapide.
− un contrôleur de gaz doit être installé en surface pour commander
automatiquement les cycles d’injection et d’arrêt.
Pour les puits à forts indices de productivité et basse pression de réservoir, une
chambre est incorporée dans le bas du tubing pour permettre une plus grande
accumulation d’huile en fond de puits.
5.5.3 Techniques de conception et calculs

Il est important de savoir que ce type d’étude est très délicat bien qu’il paraisse
simple à priori. Les mécanismes sont complexes et des paramètres tels que les
durées de cycles, les volumes de gaz injecté et la production attendue seront à
mesurer sur les puits pour parfaire les réglages. Seule, l’étude initiale est à faire
entièrement au bureau d’étude, par la suite l’aide du terrain est inévitable.
L’estimation du débit : Ce premier travail oblige à estimer la durée d’accumulation
du gaz (feed-in period) et son volume, la durée de la phase production où le gaz
remonte (lift period) et la durée d’évacuation du gaz haute pression arrivé en tête
de puits (pressure reduction period). A partir de ces valeurs, on connaîtra la durée
d’un cycle et donc le débit journalier. Ce débit est diminué par les retombées de
liquide qui peuvent être très importantes dans les puits profonds à gros diamètres.
Il est important d’apporter le maximum de soin à ces estimations en utilisant
l’expérience de puits voisins ou l’historique du puits concerné.
Le design de la séquence de décharge : La décharge d’un puits en gas-lift
intermittent nécessite moins de vannes de décharge. Il existe différents moyens de
concevoir la phase de décharge tous similaires à ceux du gas-lift continu.
A la fin d’un cycle, le puits est purgé et il ne reste que du gaz à basse pression
avec en suspension les liquides retombés. Le gradient est très faible de l’ordre de
0,01 à 0,03 psi/ft.
La vitesse de remontée du bouchon liquide doit être de l’ordre de 500 m/minute afin
de réduire les retombées.
5.5.4 Les chambres

Un puits avec chambre est une installation de gas-lift intermittent particulière. Les
complétions à chambre sont réservées aux puits ayant de très basses pressions de
fond et produisent assez peu de liquide.
La chambre peut être constituée par l’espace compris entre deux packers ancrés
au-dessus des perforations ou par un tube de gros diamètre (annexe 11b). L’effluent
entre dans la chambre au travers d’un clapet anti-retour (standing valve) et remplit
la chambre et le tubing. Une vanne de purge permet l’évacuation du gaz piégé dans
la chambre.

Le contrôleur de gaz en surface (Intermitter) ouvre alors l’alimentation en gaz qui va
pressuriser le casing. A l’ouverture de la vanne opératrice, le gaz entre dans la
chambre ce qui provoque la fermeture de la vanne de purge. Le liquide est ensuite
poussé au bas du tubing puis dans le tubing suivit d’une bulle de gaz. Le contrôleur
en surface ferme ce qui provoque la fermeture de la vanne opératrice.
A la fin du cycle de remontée du liquide et de la purge du bouchon de gaz, la basse

pression de la chambre permet à la vanne de purge de s’ouvrir ce qui évite de
piéger du gaz dans le haut de la chambre. Le liquide de la formation peut alors
entrer dans la chambre au travers du clapet anti-retour et un nouveau cycle débute.
Les vannes de décharge et le contrôleur de gaz d’une installation avec chambre

sont réglés comme pour une installation de gaz-lift intermittent.

6 LES OPERATIONS DE SURFACE DU GAS-LIFT
6.1 ANALYSE D’UNE OPERATION GAS-LIFT
6.1.1 Installation avec gas-lift continu

D’importantes améliorations peuvent être apportées dans les puits en gas-lift, au
niveau du débit d’huile produite comme au niveau du rendement du gaz injecté.
Pour cela une analyse des performances du puits et de son comportement est à
faire régulièrement afin de détecter d’éventuelles anomalies.
6.1.1.1 Méthodes à utiliser pour analyser une installation de gas-lift

La liste ci-dessous, résume les divers types de mesures et les procédures utilisées
pour analyser une installation en gas-lift :
1. - Enregistrement sur le même graphe des pressions tubing et casing à la surface
2. - Mesure des volumes de gaz injecté
3. - Lecture en surface des températures
4. - Observation visuelle des installations de surface
5. - Test de production des puits
6. - Mesure de pression dans les puits
7. - Mesure de température dans les puits
8. - Détermination du niveau liquide par des méthodes accoustiques
L’annexe 14 donne quelques exemples d’enregistrements de pression pris en

surface accompagnés de commentaires.
6.1.1.2 Les données de surface

Une variation de la pression enregistrée en surface est une indication importante et
en général, signifie qu’un changement anormal a eu lieu dans le système.
Une augmentation de la pression du tubing en écoulement provient souvent d’une

modification en surface (pont de paraffine dans la collecte, pression de la ligne,
pression du séparateur, etc). Elle peut provenir aussi d’une augmentation du débit
de gaz injecté.
Une diminution de la pression du tubing en écoulement indique une chutte de

volume ou de pression du gaz d’injection, la rupture d’une ligne ou une modification
à la station.

D’autres évènements importants peuvent être détectés par une bonne interprétation
des enregistrements de surface : le passage d’une vanne de gas-lift à une autre, les
bouchons d’eau, le bouchage par du sable, un trou dans le tubing, une
consommation excessive de gaz ; une chutte de production ; etc.
Mesures des volumes de gaz : Le suivi des volumes de gaz injectés sert à
déterminer l’efficacité de l’installation. Le volume total de gaz produit est mesuré au
séparateur et le volume produit par la formation est obtenu par soustraction du
volume de gaz injecté.
Lecture des températures de surface : L’effet de la température sur les

caractéristiques du gaz-lift est non négligeable. Ainsi, les mesures de température
en surface doivent être comparées aux valeurs utilisées lors du design et de forts
écarts doivent nous inciter à revoir les calculs de tarage et parfois à remonter les
vannes pour modifier ce tarage.
Observation visuelle des installations de surface : Certains défauts de

l’installation peuvent être détectés en surface par une simple observation visuelle
des installations :
1.- .Collectes et lignes mal conçues : coudes, diamètres trop petits, etc.
2.-. Pression du séparateur trop élevée
3.-. Paraffine ou autres sédiments dans les lignes
4.-. Restriction dans la tête de puits ou l’arbre de Noël
5.-. Formation de glace aux points de restriction
6.-. Restrictions sur la ligne gaz provoquant une faible pression d’injection et de
petits volumes injectés
7.-. Ecart insuffisant en tête de puits entre la pression tubing et la pression du gaz
injecté.
Tests de production pour déterminer les productions d’huile et de gaz : Les tests
de production des puits permettent de déterminer l’efficacité d’un puits en gas-lift en
étudiant les volumes produits et les volumes injectés.
6.1.1.3 Les mesures de sub surface

Mesures de pression : Les mesures de pressions de sub-surface sont le meilleur
moyen pour analyser une installation gas-lift. Elles sont d’ailleurs très bien utilisées
car très simples à mettre en œuvre.
Les mesures statiques (puits fermé) permettent de déterminer le niveau static du

fluide, son gradient et la pression au fond de puits.
Les mesures en dynamique (puits en production) localisent le point d’injection du

gaz, les fuites dans le tubing, les problèmes de vannes ou les injections en plusieurs
points. Elles donnent aussi le gradient en écoulement en-dessous et en-dessus du
point d’injection du gaz ainsi que la pression en écoulement au niveau du réservoir.
Enfin, un test de production précis jumelé avec des mesures de pressions dans le
puits permet de calculer l’indice de productivité du puits (IP).

Mesures de température : Les mesures de température avec puits fermé
(conditions statiques) ou avec puits en production apportent des données précises
pour le calcul des installations.
Un profil de température peut en outre, localiser une fuite de vanne ou la position de

la vanne opératrice.
Détermination du niveau du puits par mesure sonique (well sounding

measurement) : Les appareils de mesure par ondes soniques servent à déterminer
le niveau liquide de l’annulaire avec le puits en production. Ils donnent ainsi la
profondeur de la vanne opératrice.
6.1.2 Installation de gas-lift intermittent
6.1.2.1 Les types de contrôleurs de surface

L’efficacité d’une opération de gas-lift intermittent dépend en grande partie du bon
fonctionnement du contrôle du gaz en surface.
Contrôleur mécanique des cycles : C’est le type de contrôleur de surface le plus

utilisé. Une roue actionnée par une horloge active une vanne motorisée sur la ligne
d’injection du gaz à des intervalles pré-réglées. Des phases d’injection et d’arrêt
sont ainsi crées. Ce contrôleur est flexible car la fréquence du cycle et la durée des
injections peuvent être ajustées.
Son désavantage est qu’il nécessite une source d’énergie pour actionner l’horloge
et un grand nombre d’équipements.(annexes). Il n’est pas recommandé pour les
systèmes où plusieurs puits proches peuvent s’ouvrir simultanément et faire chuter
la pression d’alimentation du gaz.
Contrôle par duse de surface : Le seul équipement nécessaire pour utiliser cette
méthode est une duse variable. Le contrôle de l’injection est assuré en changeant la
taille de la duse. Les grandes tailles augmentent la fréquence des cycles
d’activation alors que les petites la diminuent. Aussi bien les vannes ‘tubing’ ou
‘casing operated’ peuvent être utilisées avec cette méthode. Cependant, si des
vannes ‘casing operated’ sont utilisées, elles doivent être d’un type non équilibré et
conçues pour la méthode d’injection par duse de surface.
6.2 PROCEDURES DE DEMARRAGE ET RECOMMANDATIONS
6.2.1 Précautions générales et phase de décharge du puits

Le démarrage d’un puits en gas-lift consiste principalement à remplacer le fluide
annulaire (gas-lift direct) par du gaz. Ensuite, ce gaz passera naturellement dans le
tubing si le tarage des vannes a été bien fait.
Il importe pour que le démarrage soit un succès que les conditions initiales utilisées
durant les calculs soient celles du démarrage. Prenons un exemple courant : un
puits plein de saumure a un niveau liquide à 300 mètres sous le sol. Le fluide
annulaire qui passe dans le tubing était sensé provoquer des pertes dans le
réservoir et garder le niveau liquide à la même cote. Or, la formation est colmatée et
le niveau remonte dans le tubing en faisant augmenter la pression tubing à la
vanne. La pression annulaire ne sera jamais assez forte pour atteindre la première
vanne.
Le principal danger de la phase de décharge du tubing est l’endommagement des

sièges des vannes et des clapets anti retour.

Le fluide contenu dans l’annulaire doit être circulé dans le tubing lors du
remplissage en gaz du casing. Ce fluide est souvent souillé et chargé de fines
particules de solides et sa vitesse de passage dans les vannes ne doit pas être trop
élevée. Le problème s’aggrave pour les puits équipés de vannes CO car le fluide
annulaire est en contact avec le mécanisme des vannes.
Pour éviter cela, un fluide propre doit être circulé dans le puits avant la pose des
vannes. Auparavant, le casing aura été nettoyé et gratté avant la descente de la
complétion. D’une manière générale, toutes les conduites du gas-lift doivent être
propres. Les dépôts et plaques de rouille qui habillent les tuyaux et casings anciens
sont de véritables dangers pour les vannes.
Durant la phase de décharge, le fluide du casing passe dans le tubing au travers

des vannes de gas-lift ouvertes avec un effet de tube en U. Le tubing étant plein de
liquide, il n’y a aucune production possible et au contraire des pertes de liquide dans
le réservoir peuvent se produire.
La pression du casing doit croître très lentement pour limiter la vitesse du fluide
dans les vannes. Si la pression gaz était appliquée subitement sur le casing, une
pression différentielle proche de la pression du circuit gaz apparaîtrait au travers
des vannes de gas-lift et le fort débit de liquide endommagerait les sièges.
6.2.2 Démarrage d’une installation de gas-lift continu

Chaque société possède ses propres règles de démarrage des puits en gas-lift. La
procédure ci-dessous, est souvent appliquée :
1. - Purger éventuellement la pression en tête de tubing
2. - Ouvrir complètement la duse en tête de puits
3. - Ouvrir l’alimentation gaz et ajuster le débit pour que la montée en

pression ne dépasse pas 50 psi toutes les 10 minutes jusqu’à atteindre
300 psi
4. - Augmenter le débit gaz de 100 psi toutes les 10 minutes jusqu’à ce que
la première vanne soit découverte
5. - Ajuster le débit de gaz à la valeur de design de la vanne 1.
6.2.3 Démarrage d’installation de gas-lift intermittent

Contrôleur mécanique des cycles : L’unité de contrôle doit être ajustée pour que
la fréquence des injections soit élevée et de courte durée durant la phase de
décharge du tubing. Par exemple, 30 secondes d’injection de gaz toutes les 5
minutes permet une montée en pression du casing graduel jusqu’à ce que la
première vanne se découvre. Une plus grande quantité de gaz sera utilisée durant
la phase de décharge que durant la phase d’exploitation normale. Au fur et à
mesure que le liquide annulaire descend, la durée des injections de gaz doit être
rallongée pour laisser plus de temps au tubing pour se remplir. De même, la
fréquence des cycles d’injection doit diminuer pour laisser aux vannes de décharge,
le temps de se fermer.

Contrôle par duse de surface : Durant la décharge, la taille de la duse de surface
doit être bien plus petite que celle de la vanne de décharge pour permettre à la
pression du casing de décroître à la pression de fermeture de la vanne. Il n’y a pas
de risque de créer une forte pression différentielle au travers des vannes si la
pression du casing est augmentée lentement durant la décharge.
La durée de la phase de décharge est plus longue avec un contrôle par duse que
par un contrôleur mécanique de surface.
6.3 DETECTION DE PANNES
6.3.1 Gas-lift continu

Les performances des réservoirs changent avec le temps tout comme la condition
mécanique des vannes de gas-lift. Ainsi, pour qu’une installation de gas-lift continue
à fonctionner correctement, l’observation permanente des indicateurs de surface est
indispensable. Cette observation inclut l’analyse des tests de production, des
enregistrements des pressions du casing et du tubing, des volumes de gaz injecté,
du gradient de pression en débit, de la pression statique du réservoir et des
caractéristiques en débit.
Les outils donnés ci-dessous, sont des aides précieuses pour la détection de
mauvais fonctionnement :
− les enregistreurs de pressions à plusieurs pistes installés à la surface

− les tests de puits en production
− l’analyse de la pression de fermeture des vannes
− les enregistrements de gradients de sub-surface (pression et température)
− les mesures acoustiques
Des exemples d’enregistrements de pression sont donnés en annexe 14 avec des
commentaires.
6.3.2 Gas-lift intermittent

L’enregistrement des pressions du tubing et du casing est essentiel pour l’analyse
d’un puits en gas-lift intermittent et surtout au premier démarrage. Voir quelques
exemples en annexe 15.
Sur la pression du tubing, surveiller si les pics sont larges ou étroits et si la pression
retourne bien sur la ligne de pression normale.
Dans la plupart des installations, un pic étroit et haut indique une bonne
intermittence avec de longs bouchons de liquide plutôt qu’un percement du gaz au
travers du liquide ou des bouchons di-phasiques.
Un pic petit et étroit signale que le bouchon de liquide est trop court dès le début de
sa montée vers la surface. Ceci peut être dû à une basse pression de fond ou à une
fréquence trop élevée des cycles d’injection.
Un pic large peut signaler une pression en tête du tubing excessive dont les causes
sont multiples : restrictions, paraffine, etc. Il peut aussi être dû à un bouchon de
liquide trop long ou envahi par le gaz.
En général, les pics hauts et larges sont dus à une pression en tête trop élevée et
les petits à un bouchon de liquide aéré ou à une émulsion.

La pression du casing qui baisse rapidement indiquera un bon fonctionnement.
Néanmoins, une baisse rapide de la pression du casing peut se produire dans les
puits équipés d’un macaroni alors que le fonctionnement est médiocre. Ceci est dû
au faible volume de l’annulaire.
Une baisse lente de la pression du casing indiquera un mauvais fonctionnement.

Toutefois, les puits à gros casings et niveau liquide bas auront un temps de purge
lent même si le fonctionnement est correct.
Utilisation des données de sub surface dans la recherche des pannes :

L’analyse complète d’une installation gas-lift nécessite des mesures de pression
dans le puits. Ces mesures serviront à évaluer l’état de l’installation, à
éventuellement la recalculer ou à chercher l’origine d’un mauvais fonctionnement.
Il importe de ne pas négliger l’aide précieuse que peut apporter les mesures de
températures dans l’analyse d’une installation. Elles peuvent, par exemple,
facilement indiquer des fuites de vannes.
Informations pouvant être recueillies par des mesures de pression dans le

puits : Durant leur descente, les capteurs peuvent mesurer le niveau liquide en
statique, le gradient liquide statique et la pression du réservoir. En faisant des arrêts
réguliers en-dessous et en-dessus du niveau liquide, on obtient les gradients du
liquide et du gaz ainsi que la cote de l’interface liquide gaz.
L’enregistrement en fond de puits de la remontée de pression (pressure build-up)

après une période de production permet de calculer la délivrabilité de la couche qui
est une donnée importante pour effectuer le design.
Les mesures de sub surface sont parfois indispensables pour localiser la vanne
opératrice d’un gas-lift intermittent. Pour les réaliser, il faut positionner les capteurs
sous chaque vanne à tour de rôle durant au moins un cycle complet.
Pour localiser une vanne fuyarde, le même programme de mesures est à mettre en
œuvre mais dans ce cas, des mesures de températures sont souvent plus utilisées
plus probantes.
Mauvais fonctionnements
Le puits ne se décharge pas. Quand un puits ne parvient pas à démarrer et que la

première vanne ne peut être découverte, il est recommandé de remplir le tubing de
gaz (rocking). Ceci s’effectue en appliquant graduellement la pression du gaz sur le
tubing. Ainsi, le fluide sera injecté dans la formation et découvrira la première vanne
à condition qu’il n’y ait pas de clapet posé dans le tubing.
Vanne coincée ouverte. Quand une vanne est coincée en position ouverte, le
tubing doit être fermé et la pression du casing doit être augmentée à une valeur
supérieure à la pression d’ouverture de la vanne. La pression du tubing est alors
réduite le plus rapidement possible, par exemple en le purgeant à l’atmosphère.
Ceci crée une forte pression différentielle au travers de la vanne et peut éliminer des
débris encombrant la vanne.
Des exemples d’enregistrements de pression en surface sont donnés en annexe 15

avec commentaires.

Annexe 1 : TABLE DE CONVERSION DES UNITES DE MESURES
anglais vers métrique métrique vers anglais
longueur 1 inch = 25,40 mm longueur 1 mm = 0,039 inch

1 foot = 0,3048 m 1 m = 3,281 foot
1 yard = 0,914 m 1 m = 1,094 yard
1 mils = 0,0254 mm 1 mm = 39,323 mils
1 miles Us = 1609,3 m 1 km = 0,6214 miles Us
surface 1 in2 = 645,16 mm2 surface 1 mm2 = 0,00155 in2

1 ft2 = 0,0929 m2 1 m2 = 10,764 ft2
1 acre = 4046,9 m2 1 m2 = 0,0002471 acre
volume 1 in3 = 16,387 cm3 volume 1 cm3 = 0,06102 in3

1 ft3 = 28,317 litres 1 m3 = 35,314 ft3
1 yard3 = 0,7646 m3 1 m3 = 1,31 yard3
1 bbl = 158,97 litres 1 m3 = 6,290 bbl
1 bbl = 42 US gal 1 US gal = 0,024 bbl
1 US gal = 3,785 litres 1 litre = 0,264 US gal
1 imp gal = 4,546 litres 1 litre = 0,220 imp gal
=
pression 1 psi = 0,06895 bar pression 1 bar = 14,503 psi
1 psi = 0,0703 kg/cm2 1 kg/cm2 = 14,225 psi
1 psi = 6,895 K.pascal 1 K.pascal = 0,145 psi
1 bar = 100 K.pascal 1 K.pascal = 0,010 bar
1 bar = 1,0197 gk/cm2 1 gk/cm2 = 0,9807 bar
1 cm Hg = 1333 pascal 1 pascal = 0,000750 cm Hg
1 atmospher = 1,0133 bar 1 bar = 0,9869 atmospher
viscosité 1 cP = 0,001 pascal.sec viscosité 1 pascal.sec = 1000 cP

1 cSt = 0,000001 m2.sec 1 m2.sec = 1000000 cSt
1 cSt = 0,00155 in2/sec 1 in2/sec = 645,1613 cSt
poids 1 lbs = 0,454 kg poids 1 kg = 2,205 lbs

1 ounce = 28,350 g 1 g = 0,0353 ounce
1 grain = 64,800 mg 1 mg = 0,0154 grain
1 short tons = 987,190 kg 1 metric ton = 1,0130 short tons
1 long tons = 1016,100 kg 1 metric ton = 0,9842 long tons
débit 1 bbls/day = 0,006625 m3/ hour débit 1 m3/ hour = 150,94 bbls/day
1 bbls/day = 0,159 m3/ day 1 m3/ day = 6,29 bbls/day
1 cft/day = 0,02832 m3/ day 1 m3/ day = 35,314 cft/day
température 1°F = (1,8 * °C) + 32 température 1°C = (°F - 32) / 1,8

1°F / ft = 1,8 °C / m 1°C / m = 0,55 °F / ft
°R = °F + 459,7 = 1,8 °K degrés absolus °R = (1.8 °C) + 491.7 = 1.8 °K degrés absolus
°K = (°F + 459,7) / 1,8 °K = °C + 273
densité 1 lbs/ gal = 8,3370 kg/ dm3 densité 1 kg/ dm3 = 0,12 lbs/ gal
API° = (141.5/ sp. Gr.) - 131.5 sp. Grav. = 141.5/ (131.5 + sp. Gr)
gradient 1 sp. Grav. = 0,4335 psi/ft gradient 1 sp. Grav. = 0,10 kg/cm2/m
flotaison buoy. Factor = (7,851 -sp. Gr) / 7,851 flotaison buoy. Factor = (7,851 -sp. Gr) / 7,851
couple 1 ft.lbs = 0,138 kg.m couple 1 kg.m = 7,2330 ft.lbs
GOR / GLR 1 ft3 / bbl = 0,1781 m3/m3 GOR / GLR 1 m3/m3 = 5,615 ft3 / bbl
IP 1 bpd/ psi = 0,2262 (m3/d)/(kg/cm2) IP 1 (m3/j)/(kg/cm2) = 4,420 bpd/ psi
débit 6000 bbls/ day = 8,020 ft/s débit 10 l/s = 249,525 cm/s
surface 7 in2 (flowing speed) surface 40 cm2 (flowing speed)
vitesse 1 ft/s = 1,0973 km/h vitesse 1 km/h = 0,911 ft/s

1 ft/mn = 0,508 cm/s 1 cm/s = 1,969 ft/mn
salinité 1 grain/gal US = 58,4200 g/l salinité 1 g/l = 0,017 grain/gal US
énergie 1 btu = 1055,10 Joule énergie 1 joule = 0,000948 btu

1 joule = 0,2388 cal
1 joule = 0,1020 kgm
RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT Annexe 1 62/150

Annexe 2 : LES SYMBOLES
Les formules utilisées dans les manuels de gas-lift utilisent de nombreux symboles. Chaque
lettre possède une signification et avec un peu d’habitude, il est possible de comprendre la
signification du codage.
Une certaine logique est utilisée mais elle n’est pas toujours facile à appliquer. Les
principales règles sont données ci-dessous :
Première lettre : dimension du paramètre en majuscule:
A : Surface (Area)
G : Gradient (Gradiant)
L : Profondeur (Depth)
P : Pression (Pressure)
Q : Quantité (Quantity)
T : Température (Temperature)
Deuxième lettre : pour les surfaces, profondeurs, pressions et températures, cette lettre
donne l’endroit où le paramètre s’applique :
b : dans le soufflet (bellows)
c : dans le casing
p : à l’orifice (port)
perf : perforation
r : au réservoir (reservoir)
t : dans le tubing
wh : à la tête de puits (wellhead)
: pour les quantités, cette lettre donne la nature du corps concerné :
g : gaz (gas)
liq : liquide (liquid
oil : huile (oil)
wat : eau (water)
De plus, un chiffre peut apparaître pour donner la position de la vanne concernée. La vanne
la plus haute, est la vanne 1.
Par exemple, Lv1 est la profondeur de la vanne 1, Ptv3 est la pression tubing de la vanne 3,
etc.

Ab Surface du soufflet (Bellow area)
Ap Surface de l’orifice d’une vanne (Port area of a valve)
CE Effet du casing (Casing effect = CEF * Pcv)
CEF Facteur d’effet de casing pour les TOV (Casing effect factor)
COV Vanne opérée par la pression casing (Casing Operated Valve)
Dp Diamètre de l’orifice (Port diameter)
Fc Facteur de compressibilité (Compressibility factor)
Gg Densité du gaz (Gas specific gravity)
GLR Ratio d’une quantité de gaz sur une quantité de liquide (Gas liquid ratio)
GLRi GLR injecté : Ratio du gaz injecté sur le liquide produit (Injected Gas GLR)
GLRn GLR nature l : Ratio du gaz de formation produit sur le liquide produit (natural
GLR)
GLRt GLR total : Ratio du gaz total (injecté + naturel) sur le liquide produit, huile eau
(total GLR)
Go Densité de l’huile (Oil specific gravity)
GOR Ratio d’une quantité de gaz sur une quantité d’huile (Gas oil ratio)
GORi GOR injecté : Ratio du gaz injecté sur l’huile produite (Injected Gas GOR)
GORn GOR naturel : Ratio du gaz de formation produit sur l’huile produite (natural
GOR)
GORt GOR total : Ratio du gaz total (injecté + formation) sur l’huile (total GOR)
Gs Gradient de pression statique du fluide du tubing
Gt Gradient de température (Temperature gradient)
Gt inj Gradient de température du gaz injecté (Injection gas temperature gradient)
Kc Voir TEF
Lperf Profondeur du milieu des perforations (Depth to middle of perforations)
Lvn Profondeur de la vanne ‘n’ (Depth of gas lift valve ‘n’)
Pa Pression atmosphérique (Atmospheric pressure)
Pbts Pression de charge des soufflets à la température de tarage (Bellows charge

pressure at setting temperature)
Pbtv Pression de charge des soufflets à la température de la vanne (Bellows

charge pressure at valve temperature)
Pc min v Pression minimum de fermeture à la profondeur de la vanne (Minimum valve

closing pressure at valve depth)
Pc Pression casing en surface à la fermeture de la vanne (Casing valve closing
pressure at surface)
Pcv Pression du casing à la profondeur de la vanne (Casing pressure at valve

depth)
Pcvc Pression casing au fond à la fermeture de la vanne (Casing valve closing

pressure at valve depth)
Pctr Pression de fermeture de la vanne au banc de tarage (Test rack closing

pressure)
Pcvo Pression du casing à la vanne à l’ouverture de la vanne (Valve opening casing

Pdd Chute de pression du réservoir en débit (Bottom hole pressure drawdown)
PI Index de productivité (Productivity index)
Pko Pression surface du gaz disponible au démarrage (Kick off pressure at

surface)
Pkov Pression à la vanne du gaz disponible au démarrage (Kick off pressure at

valve)
Po max Pression maximum d’ouverture à la profondeur de la vanne (Maximum valve

opening pressure at valve depth)
Potr Pression d’ouverture au banc de tarage (Test rack opening pressure)
Pression d’ouverture de la vanne (Valve opening pressure)
Pr Pression du réservoir (Reservoir pressure)
Pt max v1 Pression tubing maximum à la profondeur de la vanne 1 (Maximum tubing

Pt mini v1 Pression tubing minimum à la profondeur de la vanne 1 (Minimum tubing

Ptvc Pression du tubing à la vanne à la fermeture de la vanne (Tubing pressure at

valve depth when valve closes)
Ptv Pression fond du tubing (Tubing pressure at valve depth)
Ptvo Pression du tubing à la vanne à l’ouverture de la vanne (Tubing pressure at

valve depth when valve opens)
Pw Pression du gaz en tête de puits en exploitation (Well head operating injection

gas pressure)
Pwf Pression d’écoulement en fond de puits (Flowing bottom hole pressure)
Pwhf Pression d’écoulement en tête de puits (Well head flowing pressure)
Pwhs Pression en tête, puits fermé (Shut in well head tubing pressure)
Qg Débit du gaz aux conditions standards (Gas flow rate at standart conditions)
Qliq Débit liquide (Liquid flow rate)

Qoil Débit d’huile (Oil flow rate)
Qwat Débit d’eau (Water flow rate)
R Rapport entre la surface de l’orifice et la surface du soufflet (Ratio of port area

to effective bellows area)
St Coefficient de ressort (Spring setting for spring valves)
Tbh Température au fond (Bottom hole temperature)
TE Effet tubing pour les vannes COV (Tubing effect) TE = TEF * Pt
TEF Facteur d’effet tubing pour les vannes COV (Tubing effect factor)
Ti Température en surface du gaz injecté (Injection gas temperature at surface)
Tiv Température à la vanne du gaz injecté (Injection gas temperature at valve

depth)
TOV Vanne opérée par la pression du tubing (Tubing Operated Valve)
Tset Température surface des vannes durant le tarage (Valve setting temperature
at surface)
Twf Température au niveau des perforations en écoulement (Bottom hole flowing

temperature)
Twhf Température en tête en écoulement (Well head flowing temperature)
WOR Ratio de l’eau produite sur l’huile produite (Water oil ratio)

Annexe 3 : GLOSSAIRE
API American Petroleum Institute : Institut américain dont l’objet

principal est de normaliser les techniques et les équipements utilisés
dans le milieu pétrolier.
Densité API (Gravity) Densité API. Densité d’un pétrole mesurée suivant une méthode
recommandée par l’API.
Artificial Lift Récupération assistée. Application en fond de puits d’une énergie

d’origine extérieure au puits pour relever les fluides d’un réservoir.
Back Pressure Contre pression. C’est une pression contre laquelle l’effluent doit
lutter. Par exemple, la pression en tête de puits. Le flot voit une
pression s’opposer à lui.
Pression du casing mesurée en surface. C’est la pression du gaz en

gas-lift direct.
Choke Duse. Une réduction de diamètre ou un orifice placé dans le circuit

d’un fluide pour contrôler son débit ou le mesurer.
Christmas Tree Arbre de Noël. Ensemble des vannes, duses, capteurs, etc., installés
au sommet du tubing pour contrôler le flot produit.
Continuous Flow Flot continu. Opération de gas-lift dans laquelle du gaz est injecté en
fond de puits en continu par un conduit alors que le réservoir produit
par un autre conduit.
Dead Well Puits mort. Un puits incapable de produire.
Draw-down Chute de pression. Perte de charge dans le réservoir quand le puits

produit. Différence entre la pression fond statique (static bottom hole
pressure) et la pression fond en production (flowing bottom hole
pressure) avec un débit de production constant.
Emulsion Emulsion. Mélange d’huile et d’eau nécessitant un traitement pour

être séparé (cassé).
Flow Line Collecte. Pipeline de surface dans lequel est déplacé l’effluent
produit jusqu’à la station de traitement et de stockage.
Flowing Bottom Hole Pression d’écoulement en fond de puits. La pression existant en

Pressure face de la formation en phase de production.
Formation Gas Gaz de la formation. Gaz produit par le réservoir.
Gas-Lift Relevage au gaz. Méthode de relevage artificiel dans laquelle

l’énergie d’un gaz comprimé est utilisée pour faire remonter des
fluides jusqu’à la surface. Le gaz est injecté en fond de puits.
Gas Liquid Ratio (GLR) Ratio du gaz sur le liquide. Quantité de gaz ramené aux conditions
standards produit avec un mètre cube de liquide (huile plus eau).
L’unité est souvent des m3/ m3.
Gas Oil Ratio (GOR) Ratio du gaz sur l’huile. Quantité de gaz ramené aux conditions
standards produit avec un mètre cube d’huile. L’unité est souvent des
m3/ m3.
Gradient Gradient. Changement de pression par unité de profondeur.
Head Bouchon d’huile. Volume de fluide produit en surface suite à une

courte période d’injection de gaz dans une installation en gas-lift
intermittent.
IPR Relation physique des performances du réservoir (Inflow

Performance Relationship) . Relation de la pression de fond en
écoulement à la production pour un puits donné.
Intermittent Flow Flot intermittent. Opération de gas-lift dans laquelle du gaz est
injecté d’une manière intermittente en fond de puits par dans un
conduit alors que le réservoir produit par un autre conduit
périodiquement après chaque injection de gaz.
Intermitter Contrôleur de cycles. Un système de contrôle en surface qui pilote

une vanne motorisée et ajuste ses durées d’ouverture. Il règle ainsi la
cadence des injections de gaz d’un gas-lift intermittent.
Kick Off Pressure Pression de démarrage. Pression de gaz d’injection disponible pour
décharger les fluides d’un puits en gas-lift.
Kick A Well Off Démarrer un puits. Phases de décharge d’un puits en gas-lift ou les
fluides de complétion sont éliminés et mise en production.
Load Fluid Fluide de contrôle. Liquide utilisé pour contrôler un puits avant de
remonter un tubing, c’est en général une saumure alourdie.
Macaroni String Macaroni. Tubing de très petit diamètre descendu dans le tubing de
production pour circuler des fluides ou injecter du gaz.
Mcf Millier de pieds cubiques. Equivaut à 28 317 litres.
Operating Pressure Pression opératrice. Pression du gaz utilisé pendant la conception

d’une installation gas-lift et nécessaire pour assurer le bon
fonctionnement des installations. Pendant le démarrage, elle est
souvent augmentée à la pression de ‘kick off’.
P.I. Indice de productivité. Ratio du débit produit sur le ‘draw-down’.
Pit Réservoir. Réserve de produits liquides pour le contrôle du puits

(mud pit) ou fosse destinée à stocker des fluides à éliminer (burn pit).
Static Bottom Hole Pression statique en fond de puits. Pression de la formation après
Pressure fermeture du puits.
Static Fluid Level Niveau liquide en statique. Profondeur de l’interface liquide – gaz.

Annexe 4 : FORME TYPE POUR LA COLLECTION
DES DONNEES (DATA SHEET)
Nom du puits
Champ
Localité
fiche rédigée par
Valeurs Unités Commentaires

PROFILE du PUITS
CASING OD
ID
Poids linéique
TUBING OD
ID
Poids linéique
Grade
Filetage
PACKER Profondeur verticale
Profondeur déviée
RESERVOIR
Profondeur Toit vertical
Milieu perf. Vertical
Pression Statique
PI Valeur
Température Fond statique

En tête, en débit
Huile Densité
Viscosité
Eau Densité
WOR
Gaz Densité
GOR
Point de bulle
FLUIDE DANS LE PUITS

Nature
Densité
Niveau liquide
GAZ INJECTE
Pression en opération
Pression au démarrage
Densité
Volume disponible
Température en tête
PRODUCTION EXPEREE
Débit liquide expéré
Pression en tête

Annexe 5 : PHYSIQUE DES GAZ ET DES LIQUIDES
La conception d’une installation ‘gas-lift’ demande l’emploi des règles de base de la physique
des gaz et des liquides. Le but de cette annexe est de rappeler quelques lois et de donner
quelques exemples numériques.
Les sujets suivants sont proposés :
A. Température et pression absolues
B. Compressibilité des gaz
C. Débit au travers d’un orifice
D. Point de bulle et GOR
E. Gradient d’un mélange
F. FVF (Oil formation volume factor)
G. Viscosité
H. Gradient d’une colonne de gaz
A. Température et pression absolues

− Le zéro absolu sur l’échelle des températures correspond à – 460 °F. Pour convertir
des degrés Fahrenheit en degrés absolus ou Rankine, il faut ajouter 460 ° à la valeur en
°F.
Exemple : 90 °F + 460 ° = 550 °R.

− La pression mesurée par un manomètre est une pression relative Pg (gauge pressure)
par rapport à l’atmosphère. Le zéro sur un manomètre correspond donc à une
atmosphère. Une pression absolue Pa correspond à une pression relative plus une
atmosphère. Une pression d’une atmosphère standard est égale à 76 cm de mercure ou
14,696 psia.
Pa = Pg + 14.696
Exemple : Un manomètre lit 150 psig
Pr = 150 psig
Pa = 150 + 14.696 = 164.696 psia.
Note : Le symbole ‘psi’ est utilisé pour la psig
B. Loi générale des gaz et correction de température
B.1 La loi générale des gaz dit que le volume d’une masse donnée de gaz est
inversement proportionnel avec sa pression absolue et directement proportionnel à sa
température absolue.
P1 P
V1 * = V2 * 2
T1 T2

La loi générale des gaz suppose que le gaz est parfait. Or, la plupart des gaz , et en
particulier le gaz naturel, ne se comportent pas comme des gaz parfaits. Pour tenir compte
de cette particularité, un facteur de correction est introduit dans la loi, le facteur de
compressibilité Z :
 P   P 
Z1  v 1 * 1  = Z 2  v 2 2 
 T1   T2 
Le facteur Z peut être défini comme étant le rapport du volume occupé par un gaz aux
conditions de pression et de température au volume qu’il occuperait s’il était un gaz parfait.
Pour les gaz parfait, Z=1 et la loi s’écrit :
P*V = n*R*T
= constante si la température est constante
B.2 Correction de température : quand le volume d’un gaz parfait est constant, nous
pouvons écrire :
P1 * T1 = P2 * T2
Quand un soufflet de vanne est chargé à l’azote (qui est assimilé à un gaz parfait), il existe
une relation entre les conditions de surface et les conditions fond :
Ps * Ts = Pf * Tf
et
Ps = Pf * (Tf / Ts)
Tf / Ts est une correction de température Ct où Tf et Ts sont en degrés absolus, degrés
Rankine, °R
Si les températures sont en degrés Celsius, Ct est égal à :
Ct =
[(1.8 * Ts ) + 492]
[(1.8 * Tf ) + 492]
Par exemple si Ts = 18 °C et Tf = 68 °c , Ct 0.85
C. Débit au travers d’une duse fixe

− La formule pour calculer la chute de pression au travers d’une duse pour un débit donné
ou pour calculer le débit correspondant à une chute de pression donnée, est complexe
et d’un emploi laborieux. Elle est donnée page suivante.
Certains logiciels peuvent faire ces calculs très facilement alors qu’à la main, le travail
est très long et moins précis.
Un moyen simple et suffisamment précis pour faire ces calculs de duse est d’utiliser une
courbe semblable à celle donnée ci-après.
− Il est intéressant de se souvenir que le débit au travers d’un orifice n’est plus
indépendant de la pression avale quand :
Premier amont / Premier aval > 2
La duse est en débit critique

GAS FLOW THROUGH A CHOKE

D. Point de bulle et GOR
D.1 Point de bulle
Le point de bulle d’un gaz est la pression à laquelle il se libère de l’huile dans laquelle il
était dissout et où il devient un gaz libre.
D.2 GOR
Dans un puits en gas-lift, le gaz présent dans les séparateurs peut avoir deux origines : soit
injecté pour activer le puits, soit produit par la formation.
Les définitions sont très simples :
GLR naturel, GLRn = débit du gaz de la formation/ débit liquide (huile + eau)
GLR total, Total GLRt = gaz au séparateur / débit liquide (huile + eau)
GLR injected GLRi = gaz injecté / débit liquide (huile + eau)
GLRt = GLRn + GLRi
Les mêmes équations peuvent être écrites pour le GOR.
GORt = GORn + GLRi
E. Gradient d’un mélange
La formule de base pour calculer la densité ou le gradient d’un mélange d’huile et d’eau est :
SGm = (% oil/ 100)(SG huile) + (% water/ 100)(SG eau)
Gm = (% oil/ 100)(Gradient huile) + (% water/ 100)(Gradient eau)
En débit, cette formule devient moins précise car il y a glissement de l’huile par rapport au
gaz.
Exemple : Un puits produit 1000 B/D d’un fluide composé de 25% d’huile et de 75% d’eau.
La densité de l’eau est de 1.05, celle de l’huile 0.85 (35° API). Quelle est la densité et le
gradient du mélange ?
Un moyen simple de calculer le gradient d’un liquide consiste à prendre le gradient de l’eau
pure 0.433 psi/ ft et de le multiplier par la densité du fluide concerné.
Gradient de l’huile= 0.433 * .85 = 0.368 psi / ft
Gradient de l’eau = 0.433 * 1.05 = 0.4547 psi / ft
SGm = (25% * 0.85) + (75% * 1.05) = 0.2125 + 0.7875 = 1
Gm = (25% * 0.368) + (75% * 0.4547) = 0.0920 + 0.3410 = 0.433

F. Oil formation volume factor Bo
Un volume d’huile dans le réservoir diminuera lors de sa remontée et de sa mise aux

conditions standard. Ceci s’explique par la libération du gaz dissout.
Le ‘oil formation volume factor’ Bo est défini comme le volume de fluide du réservoir
nécessaire pour produire un volume d’huile aux conditions standards.
G. Viscosité
La viscosité de l’huile µo dépend de la nature de l’huile, de la quantité de gaz en solution, de

la température et de la pression. La viscosité de l’huile est normalement obtenue par
l’analyse PVT des fluides échantillonnés. Toutefois, lorsque cette donnée n’est pas
disponible, des corrélations peuvent être utilisées pour estimer la viscosité de l’huile aux
conditions standards ou à différentes conditions du réservoir :
L’unité de viscosité absolue ou dynamique dans le système métrique est le poise. Le

centipoise ( 0.01 poise) est un sous multiple du poise.
Facteurs de conversions :
Poise = 0,1 Pascal *seconde = 100 m Pa.s

Centipoise x 2.42 = viscosité en (Pb/ft.h)
Centipoise x 3.60 = viscosité en (kg/m.h)
La viscosité cinématique v , est la viscosité absolue divisée par la densité. L’unité de la
viscosité cinématique est le stroke. Le centistroke ( 0.01 stroke) est un sous multiple de
stroke.
V en strokes = ( µ / ρ)
Facteurs de conversions : 1 cst = 1mm2/s = 0,093 in2/min

H. Gradient d’une colonne de gaz
La pression d’une colonne de gaz augmente avec la profondeur sous l’effet du propre poids
du gaz. L’augmentation (ou gradient) de pression varie avec la pression du gaz car la
densité du gaz comprimé est fonction de la pression. L’équation pour la pression d’une
colonne de gaz est :
Pw = Pwh * e ^ ( G * L / (53.34*T*Z) )
où :
Pw = est la pression du gaz à la profondeur, psia
Pwh = la pression du gaz en surface, psia
G= la densité du gaz (Air = 1.0)
L= la profondeur, en pieds.
T= la température moyenne, en °R
Z= le facteur de compressibilité pour la pression moyenne et la température
moyenne du gaz.
La solution à cette équation est par itération étant donné que la pression à la profondeur est
nécessaire pour déterminer le facteur Z qui lui-même est utilisé pour le calcul de la pression.
Les courbes de gradients de gaz page suivante sont construites à partir de l’équation ci-
dessus.

Annexe 6 : COMPARAISON DES MODES D’ACTIVATION

Annexe 7 : COURBES D'IPR GENERALISEES

Annexe 8 : COURBES DE GRADIENTS
Des courbes pour tubing de diamètre intérieur 4’’ sont données ci-après.
1. Comment les utiliser ?
Connaissant les caractéristiques du puits à activer, il faut commencer par sélectionner le

faisceau de courbes le plus proche de nos conditions. Les paramètres concernés sont : l’ID
(diamètre intérieur) du tubing, le ratio d’eau produite et le débit. Si on suppose que le tubing
possède un ID de 4’’, que la fraction d’eau est de 52% (huile 48%) et le débit de 1920 bbls/
jour, la page suivante est à utiliser pour étudier ce puits même si certains paramètres sont
imprécis. Les courbes stipulent d’autres paramètres tels que la densité de l’huile, de l’eau et
du gaz ainsi que la température moyenne. Ils sont communs à toutes les pages d’un même
recueil. Il est rare que toutes les données coincident mais les erreurs sont faibles.
Si l’on veut connaître la pression du tubing à 6000 pieds avec un GLRt de 200 scf/ bbls, il
faut tracer une ligne de la profondeur 6000 ft jusqu’à intercepter la courbe GLR = 200 (ligne
1). Puits de cette courbe, une deuxième ligne doit être tracer depuis le point d’interception
vers l’axe des X (pressions) (ligne 2). La lecture est de 1120 psi.
En utilisant la même feuille, il est possible de relever le GLRt au fond en connaissant la

pression d’écoulement. Par exemple : la pression à 8000 ft est de 1600 psi. Il est possible de
tracer les deux lignes correspondant à ces valeurs et elles se coupent en un point qui se
situe entre les courbes 300 and 200 scf / bbls. Le GLRt correspondant est proche de 250 scf/
bbls.
2. Ajustement des courbes de gradients pour une pression en tête différente
Lorsque la pression en tête de puits est différente de la valeur utilisée par l’éditeur des
courbes de gradients, il est possible de faire une correction pour tenir compte de cette
différence.
Cherchons par exemple, la pression en débit au fond pour un GLTt de 100 scf/ bbls et une
pression en tête de 560 psi en utilisant les courbes de la page suivante :
A. Localiser le point où le GLRt du puits (100 /scf/bbls) croise la ligne verticale

issue de la pression de 560 psi. Dans notre exemple, la ligne de GLRt 100 croise la ligne des
560 psi à une profondeur de 3000 ft. Ceci est l’ajustement de profondeur à faire à chaque
lecture pour avoir la pression au fond quand la pression en surface est de 560 psi et le GLRt
égal à 100 scf/ bbls.
B. Pour dessiner la courbe de notre puits pour nos conditions de puits, l’axe des
profondeurs doit être décalé en prenant le point (3000 ft – 0 psi) comme nouvelle origine. La
courbe peut être copiée ou redessinée sur le graphique du design du gas-lift.

GRADIENT CURVES FOR 4” ID TUBING
VERTICAL
Oil API gravity 35° API
Densité de l’eau 1.074
Densité du gaz 0.65
Température moyenne en débit 140 °F
Water Liquid Débit liquide

Ratio Bbls
1 1000
2000
3000
4000
6000
8000
0.5 1000
2000
3000
4000
6000
8000
0 1000
2000
3000
4000
6000
8000
HORIZONTAL
Water Liquid Débit liquide

Ratio Bbls
1 3000
4000

.

Annexe 9 : CONCEPTION GRAPHIQUE POUR UN PUITS
EN GAS-LIFT CONTINU AVEC VANNES CASING OPERATED

Annexe 9 : Données pour étude Gas Lift avec COV
Nom du puits XYZ

Champ Hassi Messaoud
Localité Hassi Messaoud
fiche rédigée par Ali
Value Unit Comments

PROFILE du PUITS
CASING OD 9 5/8 inch
ID 8,5 inch
Poids linéique 47 lbs / ft
TUBING OD 4,5 inch
ID 3,92 inch
Poids linéique 12,6 lbs / ft
Grade N 80 NA
Filetage New Vam NA
PACKER Profondeur verticale 8200 foot
Profondeur déviée 8200 foot
RESERVOIR
Profondeur Toit vertical 8900 foot
Milieu perf. Vertical 9000 foot
Pression Statique 3460 psi
PI Valeur 2,5 bbls/psi
Température Fond statique 85 °C

En tête, en débit 50 °C
Huile Densité 0,8 NA
Viscosité
Eau Densité 1
WOR 1 bbls/bbls
Gaz Densité 0,65 NA
GOR 25 mscf/bbls
Point de bulle 1200 psi

Nature water NA
Densité 1 NA
Niveau liquide 1000 foot
GAZ INJECTE
Pression en opération 1200 psi
Pression au démarrage 1440 psi
Densité 0,65 NA
Volume disponible unlimited NA
Température en tête 40 °C
PRODUCTION ESPEREE
Débit liquide espéré 5000 blpd
Pression en tête 200 psi

Annexe 9 :Principaux résultats d'une conception graphique avec vannes CO
Position de Profon- Pression Pression Débit gaz Surface du Diamètre de la Surface TEF Effet Température à la Coefficient de Pression Pression Pression
la vanne deur casing à la minimum soufflet duse da la (Kc) Tubing vanne température d'ouverture au casing à la casing en
vanne tubing à la duse (surf. 18°C) banc de test vanne à la surface à la
vanne fermeture de la fermeture de la
Ptv*Kc vanne vanne
Lv Pcvo Pt min Qg Ab Dp Ap % Tiv Ct Potr Pcvc Pc
pieds psi psi MMscf/d in2 in / 64 in2 psi °C psi psi psi
1 4550 1590 720 2 0,77 16 0,0492 6,8 49,2 68 0,85 1398 1540 1312
2 5900 1330 860 3,15 0,77 20,00 0,0769 11,1 95,4 73 0,84 1197 1283 1154
3 6800 1350 980 4 0,77 22,00 0,0931 13,7 134,7 77 0,83 1232 1305 1075
4 7150 1360 1020 5 NA 32 0,1969 NA NA 78 NA NA NA NA

Appendix 9 : Graphical design for CO valve
PLOT PRESSURE - DEPTH PLOT TEMPERATURE
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 Pressure (psi) 0 25 50 75 100
_
_ TUBING PC1 = 1260 psi
_ PRESSURE PC2 = 1100 psi
_ WITH MAX PC3 = 1070 psi
1000 __ GLR
_
_
_ KICK OFF PRESSURE
_
_ 50 psi
_ DESIGN PRESSURE
_
_
3000 __
_
_ 50 psi
_
_
X'=1540
__
_
_ 4550 1040 VALVE 1 68 °C
_
_ Y=720 X
5000 __
_
_ KILL
_ FLUID
860
_ 5900 GRADIENT VALVE 2 73 °C
6000 __
TE1
_
_
_
980
_ 6800 VALVE 3 77 °C
7000 __
1000
_ 7150 VALVE 4 78 °
_ (choke)
TE2
_
_
8000 __
_
PACKER
_
_
_
9000 __ MID PERFS 85 °C
_ 1500
_ 2200 3460
Depth 1850 2620
(foot)
__

Annexe 10 : CONCEPTION GRAPHIQUE POUR UN PUITS
EN GAS-LIFT CONTINU AVEC VANNES TUBING OPERATED

Annexe 10 : Données pour étude Gas Lift avec TOV
Nom du puits XYZ

Champ Hassi Messaoud
Localité Hassi Messaoud
fiche rédigée par Ali
Value Unit Comments

PROFILE du PUITS
CASING OD 9 5/8 inch
ID 8,5 inch
Poids linéique 47 lbs / ft
TUBING OD 4,5 inch
ID 3,92 inch
Poids linéique 12,6 lbs / ft
Grade N 80 NA
Filetage New Vam NA
PACKER Profondeur verticale 8200 foot
Profondeur déviée 8200 foot
RESERVOIR
Profondeur Toit vertical 8900 foot
Milieu perf. Vertical 9000 foot
Pression Statique 3460 psi
PI Valeur 2,5 bbls/psi
Température Fond statique 85 °C

En tête, en débit 50 °C
Huile Densité 0,8 NA
Viscosité
Eau Densité 1
WOR 1 bbls/bbls
Gaz Densité 0,65 NA
GOR 25 mscf/bbls
Point de bulle 1200 psi

Nature water NA
Densité 1 NA
Niveau liquide 1000 foot
GAZ INJECTE
Pression en opération 1200 psi
Pression au démarrage 1440 psi
Densité 0,65 NA
Volume disponible unlimited NA
Température en tête 40 °C
PRODUCTION ESPEREE
Débit liquide espéré 4000 blpd
Pression en tête 200 psi 140 psi during unloading

Appendix 10 : Graphical design for TO valve
Pwhf + 0,25 Pc PLOT PRESSURE - DEPTH PLOT TEMPERATURE - DEPTH
_
_
_
_
1000 __
_
_
_ KICK OFF PRESSURE
_
_
_
_
_
3000 __
_ TUBING
_ PRESSURE
_ WITH MAX
_ GLR and Transfert
4000 __ 4000 blpd Point
_
_ Ptcv 68 °C
_ 4650
_
5000 __
_
_ 5400 KILL
_ 50 psi FLUID
_ GRADIENT 75 °C
6000 _ 6000
_
_ 6400 GAS
_ Tubing OPERATING
_ 6800 gradient PRESSURE
7000 __ 7050
_ 78 °C
_
7300
_ Gas injection GAS
_ KICK OFF
100 psi
8000 __ PRESSURE
_ PACKER
_
_
_
9000 __ MID PERFS 85 °C
_
_
Depth 1850 3460
(foot) flowing pressure static pressure
__

Annexe 10 :Principaux résultats d'une conception graphique avec vannes TO
Position Profon- Pression Pression de GLR au point Pression du Débit de gaz Diamètre de Surface Surface 1- R température à Coefficient de Pression du Pression
de la deur casing à la fermeture à la de transfert tubing au point nécessaire la duse da la du la vanne température soufflet d'ouverture au
vanne vanne vanne de transfert duse soufflet (surf. 18°C) banc de test
L Pcv Ptvc GLRt Qg Dp Ap Ab Ct Pb Ptro

pieds psi psi scf/d/bbls psi Msct/d in / 64 in2 in2 °C None psi psi
1 4650 1600 980 300 1030 1200 8 0,0123 0,77 0,98 68 0,85 390 938
2 5400 1645 1050 350 1100 1400 8 0,0123 0,77 0,98 73 0,84 460 993
3 6000 1670 1100 400 1150 1600 12 0,0277 0,77 0,96 75 0,84 522 1052
4 6400 1690 1125 500 1175 2000 16 0,0492 0,77 0,94 76 0,83 563 1102
5 6800 1720 1150 600 1200 2400 18 0,0623 0,77 0,92 77 0,83 599 1142
6 7050 1735 1175 700 1225 2800 20 0,0769 0,77 0,90 78 0,83 635 1185
7 7300 1750 1170 1000 1250 4000 20 0,0769 0,77 0,90 78 0,83 630 1180

Annexe 11 : GAS-LIFT INTERMITTENT
11a : Cycles d’opérations pour gas-lift intermittent
11b : Gas-lift intermittent avec chambre

a : Intermittent gas-lift - Operating mode

VANNE DE PURGE
b : Intermittent gas-lift – Chamber design

Annexe 12 : DESSINS DE COMPLETION GAS-LIFT
12 a : Gas-lift Direct
12 b : Gas-lift Inverse
12 c : Gas-lift Parallèle
12 d : Gas-lift Double
12 e : Les chemises (pack off)

a : Direct gas-lift

b : Concentric gas-lift with tubing macaroni

c : Parallel gas-lift

d : Dual gas-lift

Annexe 13 :
CONCEPTION GAS-LIFT ASSISTEE PAR ORDINATEUR
RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT Annexe13 128/150

Annexe 14 : RECHERCHE DE PANNES
Graphes de Gas-lift permanent

Graphe 14 a : Léger étranglement (throttling) de la vanne
L’ondulation de la pression du tubing indique un étranglement à la vanne
Graphe 14 b : Fuite de tubing
Le puits produit au travers de fuites ou d’un tubing cassé

Graphe 14 c : Etranglement de la vanne opératrice
Graphe 14 d : Etranglement d’une vanne PO

Graphe 14 e : Pression de tête excessive
Graphe 14 f : Pression en tête excessive

design imprécis et contrôleur fuyard.

Annexe 15 : RECHERCHE DE PANNES
Graphes de gas-lift intermittent

Graphe 15 a : opération correcte
Graphe 15 b : action de la vanne trop lente

Graphe 15 c : Fuite à la vanne supérieure
Graphe 15 d : Vanne coincée ouverte

Graphe 15 e : Fuite tubing
Graphe 15 f : Mauvais réglages du contrôleur

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RECUPERATION ASSISTEE

1 GRADIENTS DE PRESSION ET COURBES DE PERFORMANCES DES TUBING .......................7

1.1 INTRODUCTION AUX PERTES DE CHARGES ...............................................................................7

2.1 PRINCIPES DU GAS-LIFT ET APPLICATIONS .............................................................................17

3.1 LES VANNES DE GAS-LIFT, LEURS FONCTIONS ET LEURS PRINCIPES ...............................24

4.1 COLLECTION DES DONNEES .......................................................................................................39

5 LES SYSTEMES DE GAS-LIFT PARTICULIERS ...........................................................................50

5.1 LE GAS-LIFT EN CIRCUIT FERME (CLOSED-CIRCUIT GAS-LIFT) ............................................50

6.1 ANALYSE D’UNE OPERATION GAS-LIFT.....................................................................................56

6.2 PROCEDURES DE DEMARRAGE ET RECOMMANDATIONS .....................................................58

ANNEXE 2 : LES SYMBOLES 63

ANNEXE 4 : FORME TYPE POUR LA COLLECTION DES DONNEES (DATA SHEET) 69

ANNEXE 5 : PHYSIQUE DES GAZ ET DES LIQUIDES 70

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 3/150

ANNEXE 7 : COURBES D'IPR GENERALISEES 81

ANNEXE 8 : COURBES DE GRADIENTS 82

ANNEXE 9 : CONCEPTION GRAPHIQUE POUR UN PUITS EN GAS-LIFT CONTINU AVEC VANNES

ANNEXE 10 : CONCEPTION GRAPHIQUE POUR UN PUITS EN GAS-LIFT CONTINU AVEC VANNES

ANNEXE 11 : GAS-LIFT INTERMITTENT 120

ANNEXE 13 : CONCEPTION GAS-LIFT ASSISTEE PAR ORDINATEUR 128

ANNEXE 14 : RECHERCHE DE PANNES GRAPHES DE GAS-LIFT PERMANENT 143

ANNEXE 15 : RECHERCHE DE PANNES GRAPHES DE GAS-LIFT INTERMITTENT 147

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 4/150

Il existe cinq méthodes de soutirage artificiel :

Le gas-lift est utilisé pour :

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 5/150

A propos du contenu du cours :

Trois objectifs ont été fixés durant la préparation de ce cours :

La compréhension des principes du gas-lift passe par un rappel de quelques bases de

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 6/150

1 GRADIENTS DE PRESSION ET COURBES DE PERFORMANCES

1.1 INTRODUCTION AUX PERTES DE CHARGES

− des pertes par friction de l’effluent sur les parois du tubing

− l'augmentation des pertes par friction (effet négatif)

120 hydrostatic friction

Figure 1.1 : Pertes de charge

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 7/150

1.2 PERFORMANCES DU RESERVOIR

1.2.1 Performances du réservoir

Où : Qliq est le débit liquide

IP = 25 / ( 300 – 200) = 0,25 m3 / heure / bar

Pour augmenter la production d’un réservoir, il existe quelques actions possibles.

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 8/150

Où : Ql est le débit actuel du puits

Figure 1.2 : Vogel IPR reference curve

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 9/150

Vogel illustra sa parution à l’aide du problème suivant :

1) Déterminer le débit maximum (avec un draw-down de 100%).

Figure 1.3 : Vogel IPR reference curve

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 10/150

Pwf / Pr = 500 : 2000 = 0.25

Qliq = 162 * 0.84 = 136 BOPD

Figure 1.4 IPR curve for Pr = constant

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 11/150

1.3.1 Courbes de gradient de pression en écoulement di-phasique

bubble flow slug flow transition annular mist

Figure 1.5 : Flow regimes categories

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 12/150

RECUPERATION ASSISTEE PAR GAS-LIFT 13/150

1.3.2 Analyse nodale

4" 1/2 tubing

1250 5" 1/2

Figure 1.6 : Nodal analysis : inflow + outflow performances