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5 ème Rencontre

des Mines et Carrières à ALGER


les 23 et 24 Avril 2013
Caractéristiques d’une bande
transporteuse
• La carcasse et sa fonction

• Les revêtements et leur utilité

• Dénomination d’une bande transporteuse

"Un Autre Univers"


La carcasse et sa fonction
• Deux familles de carcasse : le textile et le métal
• Textile est composé de fibres EP ( polyester-polyamide ) multi-
plis ( 2 à 7 ) ou mono-pli
• Métal avec une simple chaîne ( STEEL CORD ) ou une chaîne
avec 1 ou 2 trames

Les fonctions de la carcasse :


- Résistance à la traction ( les efforts du moteur ) qui est le
résultat d’un calcul de travail exprimé en N/mm
- Résistance à la rupture ( garantie par le fabricant ) qui est (au
minimum) la résistance à la traction x coefficient de 8 en marche
normale avec la correction de la résistance de la jonction.

"Un Autre Univers"


La carcasse et sa fonction ( suite )
Exemple :
taux de travail déterminé par le calcul = 44 N/mm
Taux de rupture = 44 x 8 = 352 N/ mm
Correction avec un rendement de jonction à 90 % =352 / 0.9 = 391 N/ mm
Type de bande mini à installer = 400 N/mm

Les carcasses conventionnelles ont les résistances suivantes :


160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000 N/mm etc…

Le nombre de plis est déterminé avec :


- La résistance de la jonction
- L’aptitude à la mise en auge ( ni trop faible, ni trop raide )
- La résistance aux chocs et à la déchirure

"Un Autre Univers"


La carcasse et sa fonction ( suite )

La carcasse a aussi pour fonction :

- la résistance aux chocs ( au point de chargement )

- La résistance à la déchirure ( dus aux objets tranchants)

- La bonne tenue dans la mise en auge

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Capacité de mise en auge :
• La flexibilité ou la rigidité transversale de la bande est une autre
considération essentielle.
• Une bande doit être suffisamment en contact avec le rouleau central
des stations pour être alignée correctement.

Dégâts sur les bords

La bande se déporte d’un


côté à l’autre provoquant
des dégâts sur les bords

Souplesse insuffisante

"Un Autre Univers"


Capacité de mise en auge :
Support de charge : combler l’espace entre les rouleaux adjacents
Voir nos documentations pour les largeurs minimum et maximums pour chaque type de bande
en fonction des produits transportés.

"Un Autre Univers"


"Un Autre Univers"
"Un Autre Univers"
"Un Autre Univers"
La résistance aux chocs dus à la hauteur de chute du
produit transporté

Comparaison entre 3 bandes transporteuses


de même résistance à la rupture soit 500 N/mm :

- EP 500 / 4 plis épaisseur carcasse = 3.9 mm

- EP 500 / 5 plis épaisseur carcasse = 4.7 mm

- EP 500 / 3 plis épaisseur carcasse = 5 mm

N.B : la différence d’épaisseur est liée à l’épaisseur de caoutchouc


entre chaque plis.

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10 kg

1m
Echantillon
testé
T1

rouleau

Résultat de l’essai de résistance aux chocs :

Type de bande EP 500/4 EP 500/5 EP 500/3


Resistance restante après 69 % 75 % 93 %
un impact(%)
Après 2 impacts (%) 34 % 50 % 88 %

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Résistance aux impacts exprimée en Joules ( Nm )

Energie exprimée en JOULES = M x 9.81 x H


• M = masse du produit en kilogrammes
• H = hauteur de chute en mètres

Pour les bandes suivantes la résistance maximum en Joules est de:

- EP 500 / 4 plis épaisseur carcasse = 3.9 mm 6 + 2 Energie = 750


- EP 500 / 5 plis épaisseur carcasse = 4.7 mm 6 + 2 Energie = 900
- EP 500 / 3 plis épaisseur carcasse = 5 mm 6 + 2 Energie = 1120

- EP 500 / 4 plis épaisseur carcasse = 3.9 mm 4 + 2 Energie = 500


- EP 500 / 3 plis épaisseur carcasse = 5 mm 4 + 2 Energie = 750

"Un Autre Univers"


Ceci vous est-il déjà arrivé ?

"Un Autre Univers"


Conception de la carcasse

• Bande à plis traditionnels de type EP


– Tissu traditionnel ( trajet de la chaîne au-dessus et au-
dessous des trames)

Plain Weave

"Un Autre Univers"


Conception de la carcasse Straight Warp
• La chaîne et la trame sont rectilignes – (à plis réduits)
– Utilisation de trois fils : une trame rectiligne, un fil de
remplissage et un fil de liaison
• La trame et le fil de remplissage sont perpendiculaires à la
chaîne & le fil de liaison verrouille l’ensemble
• Le niveau de résistance est 5 fois supérieur au déchirement/ à
la rupture

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Comparaison de la résistance à la déchirure et à la
coupure
Résistance à la déchirure Résistance à la coupure

18000 25000
16000 Rip Resistance in N for type 630 Tear Resistance in N for type 1000
14000 20000
12000
15000
10000
8000 10000
6000
4000 5000
2000
0 0

EP

Su
Tr
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"Un Autre Univers"
Le nombre de plis

Comme nous l’avons constaté précédemment , le nombre de plis n’est pas un


gage de qualité

Le nombre de plis dépend de :


- la mise en auge
- la résistance aux chocs
- les diamètres de tambours

Il y a un autre facteur important, c’est le type de jonction effectué

"Un Autre Univers"


Type de jonction

Les jonctions peuvent réalisées de plusieurs façons:

Tout d’abord avec des colles à froid ou vulcanisées à chaud avec une presse de
chantier;
- à étages à plis superposés avec une résistance de + de 90 %
- à étages à plis perdus avec une résistance de N – 1 / N ( N = nombre de plis )

Ensuite vulcanisées à chaud sous presse de chantier


- en épis avec une résistance de + de 90 %

Enfin avec des agrafes dont chaque fabricant indique la résistance de la jonction en
fonction du type d’agrafe et de la carcasse de la bande.

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Jonction à pli perdu ; la résistance de la jonction = N -1 / N
soit dans l’exemple ci-dessous = 2 / 3 = 66 % de la résistance de la bande transporteuse.

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"Un Autre Univers"
Les revêtements et leur utilité

• La bande est généralement composée de 2 revêtements :


- le revêtement supérieur en contact avec le produit
- le revêtement inférieur en contact avec les rouleaux et les
tambours
- les revêtements sont exprimés en mm d’épaisseur

Il existe 4 grandes familles de revêtement:


- Uniquement Anti-abrasif
- Anti-chaleur
- Anti-gras
- Auto-extinguible

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Les revêtements et leur utilité ( suite )

Les revêtements protégent donc la carcasse de la bande avec :


- Leur résistance à l’abrasion ( en mm3) ex : 110 mm3
- Leur résistance à la traction ( en MPa ) ex : 20 MPa
- Leur % d’allongement à la rupture : ex : 450 %
- Leur résistance aux produits :
- chauds ( 150° C , 180° C , 220° C avec pointes à 400 °C)
- gras ( d’origines végétales et animales / d’origines minérales )
ou la nécessité que la bande soit auto-extinguible ( norme ISO
340 )

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Epaisseur standard des revêtements
• Les revêtements standards sont les suivants ( exprimés en mm )

• 2+1
• 3+1
• 3 + 1.5
• 4+2
• 5 + 1.7
• 6+2
• 8+3
• 10 + 4 etc…

Sachant que l’épaisseur de revêtement supérieur ne doit jamais dépasser


3 fois l’épaisseur de revêtement inférieur

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Normes et Qualité
Le test normalisé
d’anti-abrasion
DIN 22102 (Avril 1991)
EN-ISO 14890 (Juin 2003)
C’est la mesure de volume de caoutchouc
disparu pendant le test
Cette valeur est exprimée en mm3
Plus le chiffre est bas, meilleure est la résistance à
l’abrasion
Exemple : 110 mm3 est meilleur que 150 mm3
"Un Autre Univers"
Les effets de l'ozone sur les bandes transporteuses en caoutchouc

• À première vue, de fines craquelures de surface dans le caoutchouc ne semblent pas être
un problème majeur, mais sur une longue période, le caoutchouc devient de plus en plus
fragile. Les fissures transversales s’approfondissent avec le passage répété sur les
tambours et, si le transporteur a une distance de transition relativement courte, des fissures
longitudinales peuvent aussi commencer à apparaître. De plus, la fissuration de surface
peut sembler au départ, ne pas être une cause de préoccupation, mais il y a souvent des
effets cachés à long terme.

Un de ces effets cachés, est l’infiltration de l'humidité dans les fissures qui est capable de
pénétrer à travers la bande pour atteindre sa carcasse. Dans les bandes multi-plis, les fils
de trame des tissus vont gonfler car ils absorbent l'humidité, ce qui entraîne ensuite un
raccourcissement de la carcasse car les fils de chaîne auront une longueur plus importante
à parcourir. Cela peut souvent entraîner des problèmes de guidage de la bande qui sont
difficiles à détecter et qu’aucun réglage par la tension ne peut compenser.
• D’autres effets négatifs sont dus aux racleurs qui vont accentuer les craquelures en
diminuant l’adhérence du caoutchouc et entraîner des difficultés majeures pour refaire une
jonction.

"Un Autre Univers"


Essais concernant la norme EN / ISO 1431

"Un Autre Univers"


Essais concernant la norme EN / ISO 1431

• Pour mesurer scientifiquement la résistance à l'ozone conformément à la norme EN / ISO


1431, les échantillons de caoutchouc sont installés avec une mise sous tension à 20%
d'allongement et ce à l'intérieur du coffre d'essai à l'ozone : ils sont exposés à des niveaux
très concentrés d'ozone pour une période maximale de 96 heures.

• Toutes les deux heures, chaque échantillon est examiné de près pour la recherche de
fissures, et les résultats sont soigneusement mesurés et enregistrés. Les techniciens de
DUNLOP affirment, en règle générale, sur la base de leur expérience, que l’échec après 8
heures d’essai de fissuration de surface, correspond probablement à une durée de vie
inférieure à 2 ans dans des conditions normales d’utilisation et ceci avant que la bande
commence à se détériorer.

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Dénomination d’une bande transporteuse
• La longueur en mètres : ex = 153 mètres
• La largeur en mm : ex = 800 mm
• Résistance à la rupture ; ex 500 N/ mm
• Le nombre de plis : de 1 à 6 en EP ( ou 1 en métal )
• Les épaisseurs de revêtements : ex = 6 + 2
• La qualité des revêtements : ex = AA / RA / RS
• Exemple :
153 M x 800 mm EP 500/3 6 + 2 AA
Attention 3 plis EP ne donne pas la qualité de la carcasse qui peut
être + ou – épaisse.
La couche de gomme entre plis va permettre une meilleure
résistance aux chocs.

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Désignation des bandes transporteuses

800 mm EP 400 / 3 4 + 2 X
Largeur
Type de carcasse
Résistance Nominale en N/mm
Nombre de plis
Épaisseur revêtement supérieur mm
Épaisseur revêtement inférieur mm
Qualité des revêtements
Ajouter l’épaisseur totale en mm

"Un Autre Univers"


Coût à l’achat + coût d’entretien = Coût total
IMPORTANCE DE LA DUREE DE VIE DES BANDES TRANSPORTEUSES

Voici un exemple

"Un Autre Univers"


Descriptif de l’installation

• Convoyeur entre-axe 78 m
• Largeur 1000 mm
• Matériaux transportés: pierres (200-300 mm)
• Impact important
• Type de bande en place: EP 630/4 6+2 AA
• Débit mensuel 35 000 Tonnes / mois
• Durée de vie moyenne: 12 mois (en
moyenne une réparation tous les 4 mois)

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Proposition faite au client :

Remplacement de la bande existante


EP 630/4 6+2 RA

par une bande


USFLEX (Straight Warp) 630/1 6+3 RS

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Coût d’achat

EP 630/4 6+2 RA, en 1000 mm,


longueur 160 m
Prix = 10 950 Euros

USFLEX 630/1 6+3 RS, en 1000 mm,


longueur 160 m
Prix = 18 035 Euros

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Coût jonctions et réparations

EP USFLEX
Jonction à froid: Jonction à chaud:

Prix = 529 Euros Prix = 1008 Euros

Réparations : Réparations:
3 ponts dans l’année, à raison
de 1508 Euros par pont

Prix = 4524 Euros Prix = 0 Euros

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Durée de vie

EP USFLEX

12 mois, après avoir 19 mois, sans


effectué 3 réparations aucune réparation

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Coût final par tonne transportée

EP USFLEX

0,038 €/Tonne 0,029 €/Tonne

L’économie réalisée est de 23% sur le budget


bandes transporteuses!!
L’exemple ci dessus ne tient pas compte des frais de mise en place du
chantier.

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Les économies réalisées avec le meilleur choix
IMPORTANCE DE LA DUREE DE VIE DES BANDES TRANSPORTEUSES

La diminution des coûts uniquement basée sur les prix d’achat a eu


pour effet une dégradation des qualités de bandes transporteuses
arrivant sur le marché.

L’information ne passe pas ou peu entre le fabricant et l’utilisateur par


manque de communication de certains revendeurs.

Faire une vente d’une bande en basant la négociation uniquement sur


le prix est plus rapide et demande moins d’effort d’explications

Il existe un ‘’ vieux mythe ‘’ : + de 50 % des bandes périssent par


accident ( la vérité se situe en dessous de 7 % )
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Comment diminuer les coûts:

- par l’augmentation des durées de vie des bandes


transporteuses.
- par des choix de produits moins onéreux lorsque
l’installation le permet ( exemple, passer de carcasse
métallique à carcasse textile à haute résistance à la
déchirure et aux chocs )

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Comment augmenter les durées de vie:

-Faire l’analyse des convoyeurs ou les durées de vie


semble courte pour détecter les causes.

-Remédier aux causes de détériorations extérieures à


la bande en proposant des solutions

-Proposer des produits plus performant lorsque c’est


nécessaire ( carcasse différente, épaisseur revêtement
ou qualité différente)

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Comment atteindre ces objectifs:

1/ Mettre en place une communication permanente et sincère entre l’utilisateur et le


fabricant

2/ Visite des installations par des techniciens à la demande de l’utilisateur

3/ Analyse, expertise et rapport pour proposition des solutions à mettre en place

4/ Mise en place par l’utilisateur,des solutions proposées

5/ Mesure des résultats en comparant les coûts:

-D’achat
-Les coûts d’entretien ( réparations )
-Les coûts induits d’arrêts d’installation
-Le nombre de tonnes transportées

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Quelques conseils:

-Demander des fiches techniques des produits proposés


Ces éléments, comme par exemple la résistance à l’abrasion, sont
directement liés à la durée de vie du produit et par conséquent, au
coût final de l’achat
( même si le produit transporté est peu abrasif )

Cela permet de comparer librement et ainsi de faire son choix en


toute connaissance de cause.

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Quelques conseils ( suite ):

-Demander à un fabricant d’effectuer des tests lorsque des doutes


subsistent sur une livraison

-Vérifier les marquages sur les produits livrés

-Mettre en place les logiciels de suivi de chaque convoyeur

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MERCI de votre attention !

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