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MANUEL D’INTERVENTION SUR PUITS

SECTION 2: METHODES DE CONTROLE

SECTION 2
METHODES DE CONTROLE DES
PUITS
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SOMMAIRE
2.1 INTRODUCTION 1

2.2 DEFINITIONS 2
2.2.1 Pression hydrostatique 2
2.2.2 Pression de formation 8
2.2.3 Pression de fracturation 15

2.3 THEORIES DES BARRIERES 19


2.3.1 Introduction 19
2.3.2 Définitions 21
2.3.3 Barrières dans les opérations d’intervention 22

2.4 METHODES DE NEUTRALISATION DES PUITS PRODUCTEURS 26


2.4.1 Introduction 26
2.4.2 Neutralisation par circulation directe (Long way) 29
2.4.3 Neutralisation par circulation inverse (Short way) 36
2.4.4 Neutralisation par bullheading 43
2.4.5 Volumetric Method 50
2.4.6 Lubricating Technic 58
2.4.7 Procédure de stripping 62

2.5 PROBLEMES ASSOCIES AVEC LE CONTROLE DES PUITS 69

NAFTOGAZ / HASSI MESSAOUD ALGERIA


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2.1 INTRODUCTION
Bien que les principes fondamentaux de la théorie de neutralisation des
puits sous pression soient identiques à ceux des opérations de forage , la
priorité dans le choix des méthodes pratiques de contrôle à appliquer est
différente. En effet, la neutralisation des puits en workover et complétion
présentent les aspects particuliers suivants: .

 le pourcentage des solides dans les fluides utilisés en workover et


complétion est très réduit ce qui provoque souvent de pertes durant
la circulation
 les interventions workover et complétion contrairement aux opérations
de forage débuteront souvent avec une opération de neutralisation du
puits
 dans les opérations d’intervention, il est possible de trouver le fluide
de formation dans le tubing et l’annulaire
 dans les opérations d’intervention le nombre de manoeuvres
est nettement plus supérieur à celui de forage
 généralement dans les opérations d’intervention la liaison couche
trou est assurée par un tube perforé
 dans les opérations d’intervention, la neutralisation du puits devient
plus difficile à cause de la présence des différents fluides dans le puits
Les techniques de contrôle des puits sous pression seront accomplies par
l’utilisation des dispositifs de confinement en surface ou au fond. Ces
équipements sont classés en trois catégories:

 les dispositifs de contrôle primaire utilisés comme premier moyen


de fermeture du puits durant les opérations d’intervention
 les dispositifs de contrôle secondaire qui seront utilisés comme
moyen de secours en cas de défaillance des dispositifs de contrôle
primaire
 les dispositifs de contrôle tertiaire qui seront utilisés dans les
situations d’urgence

Un dispositif de confinement devient une barrière dès qu’il est opéré. On


définit une barrière comme étant un dispositif mécanique ou fluide qui
empêche l’écoulement incontrôlé du fluide de formation.

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2.2 DEFINITIONS

2.2.1 Pression hydrostatique

La pression hydrostatique est définie comme étant le poids d’une colonne


verticale de fluide par unité de surface.

Pression hydrostatique = densité de fluide x profondeur verticale

La pression hydrostatique dépend de la hauteur ou la profondeur verticale


de la colonne de fluide. La forme de cette dernière n’a aucune importance
(fig 2.1).

Z Z

Fig 2.1: Différents types de colonnes de fluide


Si la profondeur est mesurée en mètre et la densité du fluide en kg/L, la
pression est exprimée en bar et le facteur de conversion est égal à
1/10.2

1
Gradient de pression (bar/m) = densité du fluide (kg/L)  10.2

1
Pression hydrostatique (bars)=densité (kg/l)  côte verticale (m)  10.2

1
Le facteur de conversion
est dérivé comme suit:
10.2
3
1m contient 1000 L et la densité du fluide est de 1 kg/l.

La pression exercée par 1m de hauteur de ce fluide sur une surface de 1m²


est égale à:

1000  0.981  daN   1


0.0981 bar  bar
10000 cm²  10.2

1m

1m
Fig 2.2: Cube de côté unitaire 1 m.

La formule de la pression hydrostatique (Ph) peut être exprimée


différemment en fonction des unités utilisées.

Ph Zd
 10.2
où: Ph : pression hydrostatique (bars)
d : densité du fluide (kg/L)
Z : hauteur verticale du fluide (m)

Ph =  g  Z où: Ph : pression hydrostatique (Pascal)


 : masse volumique (kg/m3)
g : accélération de la pesanteur (m/s²)
Z : hauteur verticale de la colonne de fluide (m)

Ph Zd
 10
où: Ph : pression hydrostatique (kg/cm²)
d : densité du fluide (kg/l)
z : hauteur verticale de la colonne de fluide (m)

Ph = 0.052 x MW x TVD où: Ph : pression hydrostatique (psi)


MW : densité de la boue (ppg)
TVD : hauteur verticale (ft)

Relations entre différentes unités de pression :

L’unité de la pression en système SI est le Pascal


1 Pascal = 1 Newton / 1 m²

Les multiples sont:

1 bar = 105 Pa = 10² kPa = 0.1 MPa = 1.02 kg/cm²


1 Psi = 1 lb/in² = 0.06897 bar = 6.897 kPa
Note: On choisira le "bar" comme unité de pression pour ce manuel.
Facteur de correction du gaz

Le détermination de la pression hydrostatique de la colonne de gaz en


utilisant la formule classique s’avère incorrecte à cause de la
compressibilité du gaz qui affecte la densité, c’est ainsi que le facteur de
correction du gaz a été introduit pour le calcul de la pression hydrostatique.

P hydrostatique (bars) = (facteur de correction - 1) x P statique tête tbg (bars)

Pfond = Facteur de correction x P statique tête de tbg

Exemple d’application N°1 :

Déterminer la pression hydrostatique d’une colonne de gaz sachant


que: Profondeur verticale : 5000 pieds
Densité spécifique du gaz : 0.7
Pression statique en tête de tbg : 116 bars (1650 Psi)

Solution :

D’après le tableau le facteur de correction du gaz est égal à 1.129

Ph = (1.129 - 1) x 116 = 15 bars

Exemple d’application N°2

Déterminer la différence de pression entre l’annulaire et l’intérieur de tubing


après ouverture de la vanne de circulation

Données:

côte vanne de circulation : 2500 m (8200


ft) densité du fluide annulaire : 1.24 Kg/l
densité d’huile : 32 API
densité spécifique du gaz : 0.6
pression statique en tête de tbg : 42 bars
hauteur de la colonne du gaz : 1220 m (4000 ft)
hauteur de la colonne de brut : 1220 m à 3658 m (4000 ft à 12000 ft)
P statique tête tbg (bar)
42 42

Fluide annulaire

Interface G/H (1200 m)

Communication (2500 m)

Packer

Perforations

Solution

Pression hydrostatique annulaire au point de communication

1.24x2500
Phan = 10.2 = 304 bars

Facteur de correction du gaz (voir tableau) = 1.087

Pression hydrostatique de la colonne de gaz = (1.087 - 1) x 42 = 3.65 bars


141.5
Densité spécifique d’huile =
131.5  32 = 0.87

Pression hydrostatique de la colonne d’huile =


0.87x1280 = 109 bars
10.2
Pression fond intérieure tubing au point de communication :
Ph int = 3.65 + 109 + 42 = 155 bars

Pression différentielle au point de communication après ouverture de la


SSD :
P = 304 - 155 = 149 bars

Tableau des facteurs de correction de gaz


HAUTEUR DU DENSITE SPECIFIQUE DU GAZ GAZ (ft)0.60.70.80.9

3000 1.064 1.075 1.085 1.098


3500 1.075 1.089 1.102 1.105
4000 1.087 1.102 1.117 1.133
4500 1.098 1.115 1.133 1.151
5000 1.110 1.129 1.149 1.169
5500 1.121 1.143 1.165 1.187
6000 1.133 1.157 1.181 1.206
6500 1.145 1.171 1.197 1.224
7000 1.157 1.185 1.214 1.244
7500 1.169 1.204 1.232 1.264
8000 1.181 1.214 1.248 1.282
8500 1.193 1.239 1.266 1.304
9000 1.206 1.244 1.282 1.324
9500 1.218 1.259 1.302 1.345
10000 1.232 1.275 1.320 1.366
10500 1.244 1.289 1.338 1.388
11000 1.257 1.306 1.357 1.410
11500 1.270 1.322 1.376 1.433
12000 1.382 1.338 1.395 1.455
12500 1.297 1.354 1.415 1.477
13000 1.311 1.371 1.434 1.500
13500 1.324 1.388 1.455 1.523
14000 1.338 1.405 1.475 1.548
14500 1.352 1.422 1.495 1.573
15000 1.366 1.438 1.515 1.596
2.2.2 Pressions de formations

Définition

C’est la pression du fluide contenu dans les pores d’une formation. Elle est
aussi appelée pression de pores ou pression de gisement.

Pression géostatique

La pression géostatique à une profondeur donnée est la pression exercée


par le poids des sédiments sus - jacents. Comme il ne s’agit pas d’une
pression de fluide on préfère souvent, pour faire la distinction
fluide/matrice, utiliser le terme contrainte géostatique. Elle peut être
exprimée ainsi

 ds  Z
S 10.2

où : ds: densité apparente des sédiments sus-jacents ( kg/l)


S : contrainte géostatique (bars)
Z : hauteur verticale des sédiments (m)

Pression normale

La pression normale de pores à une profondeur donnée correspond à la


pression hydrostatique du fluide au point situé à la côte verticale Z, ce qui
implique une connexion pore à pore jusqu’à l’atmosphère
indépendamment du cheminement du fluide (fig: 2.3).
Fig 2.3: Pression normale

Le tableau suivant illustre des exemples de la magnitude de la pression


normale de formation pour quelques zones. Toutefois en l’absence des
données précises, la valeur de 1.07 kg/l est utilisée comme la densité de
formation à pression normale.
Eau de Densité Gradient de pression
formation kg/l bar/m Régions
Montagnes rocheuses
Eau douce 1.00 0.098 et
mid continent USA
Majorité des bassins
Eau salée 1.02 0.100 sédimentaires à travers
le monde
Mer du Nord et sud
Eau salée 1.04 0.102 de la Chine
Eau salée 1.07 0.105 Golf du Mexique, USA
Eau salée 1.10 0.108 Quelques régions dans
le Golf du Mexique

Pression anormale

En l’absence d’une barrière de perméabilité, l’augmentation du poids


géostatique due à la sédimentation représente la force essentielle de
l’expulsion des fluides.
Si au cours du processus de sédimentation l’expulsion est freinée par une
barrière de perméabilité ou une vitesse de sédimentation supérieure à la
vitesse d’expulsion du fluide, la pression de pores devient anormale.

Lorsque le fluide de formation supporte une partie de la contrainte


géostatique il
y a sous-compaction caractérisée par une augmentation de la porosité et
diminution de la densité.

Une étude menée en laboratoire en 1948 par TERZAGHI & PECK a permis
l’établissement d’un modèle de compaction qui est le suivant (fig 2.4).

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B C
A

Fig 2.4: Schéma du modèle de compaction de TERZAGHI

cas A : Vanne fermée (absence de drainage)

Sous l’application de la charge S représentant la contrainte géostatique la


pression du manomètre monte indiquant l’augmentation de la pression à
l’intérieur du cylindre .
Ce modèle illustre un vrai cas de la pression anormale, le fluide peut à la
limite supporter le poids de tous les terrains sus-jacents, ce qui peut
l’amener à une pression équivalente de 2.3 à 2.4 kg/l.

cas B et C : Vanne ouverte

Il y a possibilité de drainage d’eau, une partie de la charge S est supportée


par les ressorts (matrice), la pression d’eau diminue jusqu’à ce que la
charge S soit supportée par les ressorts seulement, dans cette situation la
pression du fluide devient hydrostatique.

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Exemples de pressions anormales:

 Puits artésiens

a) L’anomalie de pression de formation provient du fait que le réservoir


affleure à une altitude supérieure à la côte d’implantation du sondage
(fig 2.5).

Fig 2.5

b) L’anomalie de pression provient du fait que le réservoir affleure à une


altitude inférieure à la côte d’implantation du sondage, c’est aussi le
cas des réservoirs déplétés (fig 2.6).

Fig 2.6
 Colonne d’hydrocarbures

La présence d’une formation gazéifère provoque une anomalie de


pression caractérisée par une surpression au toit du réservoir par le fait
que la pression hydrostatique de l’eau est transmise à l’interface (fig 2.7).

Fig 2.7: Colonne

 Forces tectoniques latérales

Les forces latérales peuvent engendrer des contraintes horizontales


additionnelles qui augmentent la vitesse de compaction des argiles ce qui
provoque une réduction du taux d’expulsion de l’eau et création d’une
pression anormale
(fig 2.8).

Fig 2.8: Pressions anormales résultant des forces


 Relief et structuration

Sous l’effet des contraintes tectoniques, le soulèvement des formations


contenant des fluides en présence d’une roche couverture imperméable,
suivi de l’érosion des formations sus-jacentes pourrait conduire à des
pressions anormalement élevées à faible profondeur.

 Bancs de sel et d’argile

Durant le processus de sédimentation, les dépôts de sel et d’argile jouent


le rôle d’une roche couverture empêchant ainsi le mouvement des fluides
des formations sous-jacentes. L’augmentation du poids géostatique en
présence de ce type de formations caractérisées par une perméabilité très
réduite ou presque nulle peut générer des pressions anormalement
élevées.

 Les failles

Les failles résultant d’un état de contraintes combinées ( contraintes


verticales et latérales) ont généralement un effet de drainage facilitant ainsi
la communication entre une formation profonde et une formation peu
profonde. Cependant, la présence d’une barrière de perméabilité empêche
la circulation des fluides et par conséquent la création des pressions
anormalement élevées (fig 2.9).

Fig 2.9:
Un piège d’hydrocarbures,
résultant d’une faille dans
le bloc de droite est surélevé
par rapport à celui du
gauche
 Diapir de sel ou d’argile

Le diapir de sel ou d’argile est le résultat d’un fluage des formations sous-
jacentes sous l’effet des mouvements tectoniques.
Le soulèvement des formations à une faible profondeur est toujours
accompagné par une conservation de la pression de pores en présence
d’une barrière de perméabilité (fig 2.10).

Fig 2.10:
Souvent les dômes
de sel entraînent la
déformation des
couches sus-jacentes

2.2.3 Pression de fracturation

En général, les formations peu profondes ont des pressions de fracturation


relativement faibles par rapport à celles des grandes profondeurs, ceci est
dû à l’augmentation du poids géostatique et la compaction des sédiments
sous-jacents.

Définition

La pression de fracturation est la pression à laquelle il y aurait rupture de


la matrice de la roche, cette fracturation est accompagnée par une perte
de fluide.

La formation sous le sabot représente en général le point le plus fragile du


découvert. Par ailleurs la traversée des couches profondes nécessite des
densités de boue plus élevées pour le maintien des parois du trou et
empêcher l’intrusion des fluides de formations.

La connaissance de la pression de fracturation est d’une importance vitale


pour l’élaboration du programme de neutralisation et de reprise de puits.
Opération leak-off test (LOT)

Les calculs théoriques basés sur l’estimation de la densité apparente des


sédiments par découpage lithologique ont donnés des valeurs
approximatives de la pression de fracturation.

Un leak-off test est un essai de pression qui détermine la valeur réelle de


la pression à exercer sur la formation jusqu’à initier l’injection du fluide de
test dans la formation.

Durant le contrôle des puits, la pression d’injectivité est essentielle pour la


détermination de la pression maximale admissible en surface (Padm) afin
d’éviter la fracturation de la formation la plus fragile dans le découvert.

La pression de fracturation est donnée par la formule suivante:

Pfrac = PLOT + Zs  d
10.2

où: Pfrac : Pression de fracturation au sabot / côte perforation


(bars) Plot : Pression en surface du LOT (bars)
Zs : Côte verticale du sabot / perforation (m)
d : densité de fluide de test au dessus du sabot (kg/l)

Exemple d’application

PLOT = 70 bars
Zs = 2500
m
d = 1.20
Zs d
Pfrac = PLot 
10.2
2500  1.20
Pfrac = 70 364 bars

 10.2

d’où dfrac 10.2  364


 2500 
1.48 Kg/l

Padm = Pfrac  Zs  d   dfrac  d  Zs


10.2 10.2

Note: La pression admissible doit être recalculée à chaque


changement de la densité du fluide dans le puits.

Le résultat du leak-off test dans une formation consolidée est diffèrent de


celui d’une formation non consolidée car la perte de boue à faible pression
est probable dans cette dernière et la pression chute une fois la pompe est
arrêtée (fig 2.11).
Fig 2.11: Courbes théoriques de leak off
2.3 THEORIE DES BARRIERES

2.3.1 Introduction

Le contrôle des puits sous pression durant les opérations d’intervention est
réalisé à l’aide des équipements de surface. Ces équipements jouent le
rôle de barrières mécaniques primaires, secondaires ou tertiaires.
Durant les opérations de complétion et de work over, l’utilisation d’un fluide
de contrôle d’une densité légèrement supérieure au gradient de pression
du fluide de formation est considéré comme la barrière primaire.

Les barrières mécaniques primaire, secondaire et tertiaire nécessaires


pour contrôler un puits sous pression peuvent être installées au fond ou en
surface.

Le dispositif de confinement de la barrière primaire peut changer en


fonction des conditions dans le puits. Par exemple dans le cas des
opérations de travail au câble, la presse étoupe est considérée comme
barrière primaire, une fois le câble est hors du puits la vanne maîtresse
supérieure devient la barrière primaire.

Une barrière est composée de l’ensemble des équipements associés avec


le dispositif de confinement principal, comme par exemple la presse
étoupe qui forme avec le SAS et les autres équipements associés (BOP,
raccords, ) la barrière primaire durant les opérations de travail au câble.
Pour contenir la pression du puits durant les opérations d’intervention, il
est toujours nécessaire d’avoir au moins deux barrières indépendantes

Note:
Avant d’éliminer une barrière de fond ou établir la
communication entre l’intérieur tubing et l’annulaire, les
pressions des deux côtés de la barrière doivent être égalisées
afin d’éviter les accoups de pression et l’endommagement des
équipements de contrôle de surface (un équipement wire line
peut être éjecté par la pression différentielle après ouverture de
la SSD ou la perforation du tubing).

2.3.2 Définitions

 Les barrières mécaniques


La barrière mécanique peut être fermée (closed barrier), appelée aussi
barrière primaire ou opérable (closeable barrier),appelée secondaire ou
tertiaire qu’on peut fermer en cas de besoin.

Les types de barrières mécaniques sont énumérées ci dessous:

Barrières mécaniques fermées (closed barriers)

 presse étoupe ou tête d’injection de graisse / SAS / raccord, en wire


line
 stripper en coiled tubing
 stripper ou BOP annulaire en snubbing
 clapet anti retour en snubbing et coiled tubing

Barrières mécaniques opérables (closeable barriers)

 obturateur à mâchoires


 vannes tête de production
 vannes de sécurité subsurface
 obturateur à fermeture cisaillante
 obturateur annulaire

D’autres barrières mécaniques peuvent être installées dans le puits en cas


de défaillance des barrières primaires et secondaires

 bouchon wire line


 bridge plug
 bouchon de ciment
 bouchon de glace (ice plug)

Note :
Les vannes de sécurité subsurface peuvent être utilisées comme
barrière durant les opérations normales à condition que ces vannes
soient testées selon l’API 14A, cependant si la vanne est utilisée
pour fermer le puits par exemple lors du démontage de la tête de
puits, l’étanchéité est exigée.
 Barrière de fluide

Une colonne de fluide est considérée comme une barrière quand la


pression hydrostatique devient supérieure à la pression de pore.
Généralement la surpression utilisée est de l’ordre de 200 psi, cette valeur
peut être ajustée en cas de pertes.
Une colonne de fluide ne peut être considérée comme une barrière
effective qu’après un certain temps d’observation.
Les différents types de barrières de fluide sont:
boue de forage
saumure
eau de mer
eau douce

 Barrière primaire

La barrière primaire est un dispositif de contrôle utilisé en permanence


comme moyen de fermeture du puits durant les opérations d’intervention.
Par exemple durant les opérations de travail au câble, la barrière primaire
est assurée par l’ensemble presse étoupe / SAS / raccord.
Durant les opérations coiled tubing / snubbing, la barrière primaire est
assurée par l’ensemble strippers / clapet anti retour / raccord.

 Barrière secondaire

C’est un dispositif de contrôle secondaire utilisé comme moyen de


fermeture en cas de défaillance de la barrière primaire, en général cette
barrière est assurée par des obturateurs.

 Barrière tertiaire

C’est un dispositif de contrôle tertiaire utilisé pour fermer le puits dans des
situations d’urgence, en général cette barrière est assurée par les
obturateurs à mâchoires cisaillantes.
2.3.3 Barrières dans les opérations d’intervention

Le contrôle des puits sous pression durant les opérations d’intervention


wire line, coiled tubing et snubbing est assuré par les barrière primaire,
secondaire et tertiaire sans la nécessité de neutraliser le puits, sauf dans
le cas des puits HP/HT ou à forte concentration H2S.

a/ durant les opérations wire line

 travail au câble monobrin (slick

line) barrières primaires


 presse étoupe / SAS
 clapet à piston plongeur (plunger), en cas de rupture et
éjection du câble hors du trou
 vannes de la tête de production, durant le montage et
démontage des équipements

barrières secondaires
 BOPs wire line
 vanne maîtresse supérieure en cas de rupture et éjection du
câble hors du puits
 vanne de sécurité subsurface quand le câble est au-dessus

Le BOP wire line peut être utilisé pour stripper le câble en cas de nécessité.

barrières tertiaires
 BOPs shear ram
 vanne de la tête de production en cas de nécessité absolue

En cas de perte de la barrière primaire et secondaire et en l’absence de la


barrière tertiaire, la vanne maîtresse supérieure peut être utilisée pour
couper le câble avec le risque d’endommager le siège de cette dernière.
La vanne maîtresse supérieure est utilisée pour deux raisons :
- si la vanne maîtresse inférieure est utilisée et endommagée, sa
réparation nécessite une intervention particulière
- si la vanne de curage est utilisée et endommagée, le puits ne peut
être laissé en production qu’avec la présence d’une barrière double
 travail au câble à fil multiple (braided line)

barrières primaires
 tête d’injection de graisse / SAS
 clapet anti-retour (safety check valve), en cas de rupture et
éjection du câble hors du trou
 vannes de la tête de production, durant le montage et
démontage des équipements

barrières secondaires
 BOPs double
 vanne maîtresse supérieure en cas de rupture et éjection du
câble hors du puits
 vanne de sécurité subsurface quand le câble est au-dessus

barrière tertiaire
 BOPs shear seal, installé directement au sommet de la tête
de production

b/ durant les opérations coiled tubing

Durant les interventions coiled tubing, le contrôle de la pression doit être


assuré par des barrières externes et internes

 barrières externes
barrières primaires
 stripper
 vannes de la tête de production, durant le montage et
démontage des équipements

barrières secondaires
 BOPs coiled tubing
 vanne de sécurité subsurface quand le train coiled tubing est
au-dessus

barrière tertiaire
 BOPs shear seal, installé directement au sommet de la tête
de production
 barrières internes
barrière primaire
 deux clapets anti-retour

barrières secondaires
 remplissage de l’intérieur du coiled tubing par le fluide de
contrôle
 BOPs coiled tubing
 Vanne de sécurité sub-surface

barrière tertiaire
 BOPs shear seal, installé directement au sommet de la tête
de production

Note:
Certaines opérations d’intervention coiled tubing nécessitent des
circulations inverses, dans ce cas la barrière interne primaire devient
le BOP coiled tubing et la barrière secondaire le BOP shear seal.

c/ durant les opérations snubbing

Comme dans les interventions coiled tubing, en snubbing le contrôle de la


pression est assuré par des barrières externes et internes

 barrières externes
barrière primaire
 BOP stripper / stipper rubber ou obturateur annulaire

barrières secondaires
 deux BOPs safety rams par diamètre
 vanne de sécurité subsurface quand le tubing est au-dessus

barrière tertiaire
 BOPs shear et blind rams / BOP shearseal rams, monté
directement au sommet de la tête de production
 barrières internes

barrière primaire

 deux clapets anti-retour incorporé dans le train d’outil

barrières secondaires

 un bouchon wire line ou un troisième clapet anti-retour à


installer dans le siège
 stabbing valve (pendant les maneouvres)

barrières tertiaires

 BOPs shear seal, installé directement au sommet de la


production
 neutralisation du puits
 mise en place d’un bouchon de ciment ou de baryte à
l’intérieur du tubing
2.4 METHODES DE NEUTRALISATION DES PUITS PRODUCTEURS

2.4.1 Introduction

Un puits producteur dans la plus part des cas doit être neutralisé avant
d’effectuer les interventions work over.

La neutralisation des puits producteurs consiste à mettre en place un fluide


de contrôle d’une densité égale ou légèrement supérieure à la densité
d’équilibre de la pression de pores.

Le principe général des méthodes de contrôle est de maintenir la pression


sur le fond égale ou légèrement supérieure à la pression de formation. Ce
principe sera appliqué à toutes les méthodes décrites ci-après excepté la
neuralisaion par bullheading.

Le choix de la procédure de neutralisation sera déterminé en fonction de:

 type de fluide de formation


 pression de pores
 perméabilité de la formation
 état du casing et de tubing
 pression de service des équipements en surface
 type de complétion utilisée
 possibilité de circuler en directe ou en inverse
Les méthodes normalement utilisées pour neutraliser un puits producteur
sont:

 la circulation (de préférence)


 le bullheading

Dans d’autres cas spéciaux, la neutralisation peut nécessiter l’utilisation


des techniques suivantes:

 coiled-tubing
 snubbing
 wire line
Avant d’entamer l’opération de neutralisation, les mesures de sécurité
suivantes doivent être prises:

 vérifier la fermeture de la vanne maîtresse supérieure


 vérifier que la vanne de curage est fermée
 connecter les équipements de surface
 vérifier que la ligne de torche est en bon état
 purger la ligne reliant la tête de puits au manifold de surface
 tester l’installation de surface

Comme la détermination préalable des pertes de charge à débit réduit


dans les opérations de neutralisation des puits producteurs est très difficile
voir impossible dans les condition initiales du puits où on peut trouver à
l’intérieur de tubing plusieurs types de fluides, l’estimation des pertes de
charge à partir de tableaux de pertes de charge de saumure, des formules
ou des graphes seront utilisés dans le calculs des pressions de circulation

Pertes de charge pour une saumure de d = 1.20 kg/l


PSI / 100 m
Débit de Diamètres et poids nominals des tubings
pompe
2"3/8- 2"7/8- 2"7/8- 2"7/8- 3"1/2- 3"1/2-
bpm l/min 4.7# 6.5# 7.9# 8.7# 9.3# 11.2#
1/2 80 1.93 0.70 0.90 1.04 0.27 0.30
1 159 7.00 2.66 3.33 3.66 0.93 1.16
2 318 26.00 9.33 12.00 14.00 3.67 4.34
3 477 58.00 20.30 26.40 30.30 7.67 9.00
4 636 104.00 36.00 46.00 52.66 13.00 15.33
2.4.2 Neutralisation par circulation directe (long

way) Introduction

Cette méthode consiste à circuler le fluide de contrôle de l’intérieur tubing


vers l’annulaire, un graphe de l’évolution des pressions doit être
préalablement préparé pour le suivi des différentes étapes de circulation

avantages

 dans le cas où l’état du fluide annulaire est dégradé, la circulation directe


permet d’empêcher les débris ou les solides d’entrer dans le tubing et se
décanter au fond où au dessus du bouchon ce qui rend difficile le
repêchage de ce dernier
 moins de pertes de charge appliquées au fond
 moins de pertes de circulation

inconvénients

 plus de contraintes sur le casing dans le cas de la présence du gaz dans


le tubing
 plus de temps de circulation
 plus de pression au début de la circulation pour casser le gel du fluide
annulaire
 plus de contamination dans l’annulaire
 risque de la migration du gaz dans le cas de tubing de grand diamètre

Procédure

Pour neutraliser un puits par circulation directe, la procédure suivante peut


être utilisée:

 égaliser les pressions de part et d’autre de la SSD

 établir la communication entre l’intérieur de tubing et l’espace annulaire


par ouverture de la SSD ou par perforation du tubing

 relever les pressions en tête de tubing et d’annulaire après la stabilisation


 déterminer les pertes de charge de la saumure dans le système
tubing/annulaire à partir des tableaux
 calculer les paliers de l’évolution de la pression de surface aux
différentes phases de contrôle
 démarrer la pompe progressivement de zéro à Qr et maintenir pendant
ce temps la pression en tête d’annulaire constante et égale à la valeur
lue après perforation et stabilisation (dans la majorité des cas cette
pression sera égale à zéro et la duse doit être laissée complètement
fermée jusqu’à ce que la pression en tête de tubing atteigne la valeur
calculée)

 suivre les paliers de l’évolution de pressions en surface selon le graphe


préétabli
 continuer le pompage à pression de circulation constante et égale à la
valeur finale de circulation jusqu’au retour du fluide de contrôle en
surface

 arrêter le pompage, fermer le puits et observer les pressions (on doit lire
Ptbg = Ptan = 0)
Exemple d’application (cas d’un puits producteur d’huile)

Données du puits:

Côte packer 2023


Côte sommet des perforations : 2073 m
Pression de pores : 296 bars
Densité de fracturation : 1.95 Kg/l
Densité du fluide de complétion : 1.55 Kg/l
Pression en tête de tubing (puits fermé) : 159 bars
Pression en tête de casing (puits fermé) : 00 bars
Gradient d’huile : 0.066 bars/m
Capacité du tubing (2 7/8 - 6.5 #) : 3.02 l/m
Casing 7" - 29 # (6.184" ID)
Capacité de l’espace annulaire : 15.16 l/m
Pression d’éclatement du tubing : 729 bars
Pression d’éclatement du casing : 773 bars
Calculs:

Volume intérieur tubing : Vint tbg = 2023 x 3.02 = 6109 l

Volume de l’espace annulaire : Van = 2023 x 15.16 = 30669 l

Débit de contrôle : Qr = 250 l/min

Débit unitaire de la pompe Qu = 12.72l/cps


296  3
Densité du fluide de contrôle  10.2 =1.48 kg/l
2023

Pertes de charge initiales(tubing plein d’huile)

9.33 
Pc =2   2023  0.68
250
1
x = 5 bars
14.5  318 100  1.20

Pertes de charge finales (tubing plein de fluide de contrôle)


9.33  250 2023  1.48
P =   2x = 10 bars
Rr
14.5  318  100  1.20

 Nombre de coups pour remplir l’intérieur tubing


6109
N= = 480 cps
12.72

 Nombre de coups pour remplir l’espace annulaire


30669
N= = 2411 cps
12.72

 Nombre de coups total : 480 + 2411 = 2891 cps

 Pression initiale de circulation


PR1 = Ptbg1 + Pc1 = 5 + 174 = 179 bars

 Pression finale de circulation


PRr = 10 bars
Etape 1: Démarrage du contrôle

 Pression stabilisée en tête du tbg après ouverture de la SSD:


tbg1 1.55  2023 (0.066  2023) =174 bars
P =

10.2

 Pression stabilisée en tête de l’annulaire après ouverture de la SSD:


Pan1 = 00 bars

 Pression initiale de circulation:


PR1 = Ptbg1 + Pc1 = 5 + 174 = 179 bars

 Nombre de coups à partir duquel la pression annulaire commence à


augmenter
N = 200 cps

Etape 2: Tubing plein de fluide de contrôle


6109
 Hauteur d’huile dans l’espace annulaire = =403 m
15.16

 Pression hydrostatique annulaire:


Phan=(403  
0.066)   (2023 403) 1.55
 272 bars
  10.2 

 Pression hydrostatique tubing plein de fluide de contrôle


hint 1.48  2023 293.53 bars
P = 10.2 

 Pression statique en tête de tubing: Ptbg2 = 0 bars

 Pression statique en tête


annulaire Pan2 = 293.53 - 272.77 =
21 bars

 Pression de circulation finale: PRr = 10 bars


Etape 3: Arrivée du fluide de formation en surface

 Pression hydrostatique tubing plein de fluide de contrôle


hint 1.48  2023 293.53 bars
P = 10.2 

 Pression hydrostatique annulaire


Phan 
 2023 403 1.48   262
= (403 x 0.066)  bars
+   10.2 


 Pression statique en tête

d’annulaire Pan3 = 293 - 262 = 31 bars

Etape 4: Arrivée du fluide de contrôle en surface

PRr = 10 bars
Pan4 = 0 bars
Ptbg = 0 bars (à l’arrêt de la circulation)

Détermination des paliers de pression


P
 Ci   179 
20 20 bars/20 cps
R  480 7
10

Nbre de 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220


cps
Pressio 179 172 165 158 151 144 137 130 123 116 109 102
n

240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480
95 88 81 74 67 60 53 46 39 32 25 18 10

Les représentations graphiques des pressions en tête de tubing et


d’annulaire ainsi que la pression au fond sont données dans les deux
pages suivantes et seront utilisées comme guide durant l’opération de
neutralisation fig (2.31 et 2.32)
EVOLUTION DES PRESSIONS EN TETE DU PUITS DURANT L'OPERATION DE NEUTRALISATION PAR CIRCULATION DIR

174 bars 10 bars

00 bars 21 bars

Tubing 2 7/8" - 6.5# Casing 7" - 29#

Fluide de complétion
Huile
Fluide de contrôle
Vanne fermée Vanne ouverte

Ouverture de la SSD Remplissage de l'interieur tubing

10 bars 00 bars

31bars 00 bars

Tubing 2 7/8" - 6.5# Casing 7" - 29#

Retour d'huile en surface Retour du fluide de contrôle


en surface et arrêt du
pompage

Fig 2.31
EVOLUTION DES PRESSIONS EN TETE DU PUITS
DURANT L'OPERATION DE NEUTRALISATION PAR
CIRCULATION DIRECTE

180 Début de circulation

160

140

120

100
Pres ionensurface (bars)

Retour d'huile en surface N=2411cps Pan=31 bars Ptbg=10 bars


80
Tubing plein de fluide de contrôle N=480 cps Pan=21 bars Ptbg=10 bars
Retour du fluide de contrôle en surface N=2891cps Pan=00 bars Ptbg=
60

40

20
Pression de circulation (tubing)

0 1000 1500 2000 2500 3000


500
Nombre de coups (cps)

Fig 2.32
2.4.3 Neutralisation par circulation inverse (Short way)

a) Introduction

La méthode consiste à évacuer l’effluent de l’intérieur du tubing par


circulation
à travers l’annulaire.

Avantages

les avantages sont généralement les inconvénients de la circulation directe

 moins de temps pour avoir le retour de fluide de contrôle en surface


 moins de contamination du fluide de contrôle
 moins de pression appliquée au fond au moment du démarrage de la
circulation
 recommander dans le cas de doute sur l’intégrité du casing

Inconvénients

 pertes de charge dans le tubing seront appliquées sur le fond


 risque de décantation dû à l’état du fluide annulaire

b) Procédure

 égaliser les pressions de part et d’autre de la SSD


 établir la communication entre l’intérieur tubing et l’espace annulaire.
 relever les pressions
 déterminer les pertes de charge
 calculer les paliers de chute de pression
 démarrer la pompe progressivement jusqu’à atteindre le débit de
contrôle qui est généralement compris entre 200 et 400 /min en ajustant
la duse pour maintenir une pression en tête de tubing constante et égale
à P tbg1
 suivre les paliers de chute de pression
 continuer le contrôle à débit constant en gardant la duse complètement
ouverte jusqu’au retour du fluide de contrôle en surface
 arrêter le contrôle, fermer le puits et observer les pressions en tête
En principe on doit lire Ptbg = Pann = 0 bar.
Exemple d’application (cas d’un puits d’huile)

Données du puits:

Côte packer : 2023 m


Côte milieu des perforations : 2073 m
Pression de pores : 296 bars
Densité de fracturation : 1.95 Kg/l
Densité du fluide de complétion : 1.55 Kg/l
Pression en tête de tubing (puits fermé) : 159 bars
Pression en tête de casing (puits fermé) : 00 bars
Gradient d’huile : 0.066 bars/m
Capacité du tubing (2 7/8 - 6.5 #) : 3.02 l/m
Casing 7" - 29 # (6.184" ID)
Capacité de l’espace annulaire : 15.16 l/m
Pression d’éclatement du tubing : 729 bars
Pression d’éclatement du casing : 773 bars
Débit unitaire pompe Qu : 12.72 l/cps
Débit de contrôle Qr : 300 l/min

Calculs:

Volume intérieur tubing : Vint tbg = 2023 x 3.02 = 6109 l

Volume de l’espace annulaire : Van = 2023 x 15.16 = 30669 l

Pression stabilisée en tête du tbg après ouverture de la SSD:


Ptbg1 = 174 bars

Pression stabilisée en tête de l’annulaire après ouverture de la SSD:


Pan1 = 00 bars
Le puits sera neutralisé par circulation inverse (short way)

Les représentations graphiques de l’évolution des pressions en tête de


tubing et de l’annulaire ainsi que la pression au fond seront utilisées
comme guide durant l’opération de neutralisation (fig 2.33 et 2.34).

Débit de contrôle : Qr = 300 l/min

Débit unitaire de la pompe Qu = 12.72l/cps


296  3
Densité du fluide de contrôle  10.2 =1.48 kg/l
2023
Pertes de charge initiales(tubing plein d’huile)
9.33  300 2023  0.67
P =   2x = 7 bars
c1
14.5  318  100  1.20

Pertes de charge (tubing plein de fluide annulaire)


9.33  300 2023  1.55
P =   2x = 15 bars
c2
14.5  318 100  1.20

Pertes de charge finale (tubing plein de fluide de contrôle)


9.33  300 2023  1.48
P =   2x = 14 bars
Rr
14.5  318  100  1.20

 Nombre de coups pour remplir l’intérieur tubing


6109
N= = 480 cps
12.72

 Nombre de coups pour remplir l’espace annulaire


30669
N= = 2411 cps
12.72

 Nombre de coups total : 480 + 2411 = 2891 cps

 Pression initiale de circulation


PR1 = Pan1 + Pc1 = 0 + 7 = 7 bars

 Pression finale de circulation: PRr = 14 bars


Etape 1: Démarrage du contrôle

 Pression stabilisée en tête du tbg après égalisation des pressions


et ouverture de la SSD:
tbg1 1.55  2023 (0.066  2023) =174 bars
P =

10.2

 Pression stabilisée en tête de l’annulaire après ouverture de la SSD:


Pan1 = 00 bars

 Pression initiale de circulation: PR1 = Pan1 + Pc1 = 0 + 7 = 7 bars

 Nombre de coups à partir duquel la pression en tête de tubing s’annule:


N = 440 cps

Etape 2: Evacuation complète de la colonne d’huile (N = 480 cps)


6109
 Hauteur du fluide de contrôle dans l’espace annulaire = =403 m
15.16

 Pression hydrostatique annulaire:


Phan=(403  0.145) 
403)  1.55
 304 bars
 10.2 
 (2023 

 Pression hydrostatique tubing plein de fluide de contrôle


hint 1.55   307 bars
P
2023 =
10.2

 Pression statique en tête de tubing: Ptbg2 = 0 bars

Pression statique en tête annulaire: Pan2 = 307 - 304 = 3 bars

 Pression de circulation : PR2 = 15 +3 = 18 bars


Etape 3: Annulaire plein de fluide de contrôle (N = 2411 cps)

 Pression hydrostatique intérieur tubing


hint 1.55   307 bars
P
2023 =
10.2

 Pression hydrostatique annulaire


han 1.48   294 bars
P
2023 =
10.2

 Pression statique en tête


d’annulaire Pan3 = 307 - 294 = 13 bars

 Pression statique en tête de tubing:


Ptbg3 = 0 bars

 Pression de
circulation PR3 = 15 + 13
= 28 bars

Etape 4: Arrivée du fluide de contrôle en surface (N = 2891 cps)

PRr = 14 bars
Pan4 = 0 bars (à l’arrêt de la circulation)
Ptbg4 = 0 bars

Détermination des paliers de pression


20
P
20
  
 174  0 
 7.90 bars/20 cps
R
Ci 440

Nbre de 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220


cps
Pressio 174 166 158 150 143 135 127 119 111 103 95 87
n

240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440
80 72 64 56 48 40 32 24 16 8 0
EVOLUTION DES PRESSIONS EN TETE DU PUITS DURANT
L'OPERATION DE NEUTRALISATION PAR CIRCULATION INVERSE

174 bars 00 bars

00 bars 18 bars

Tubing 2 7/8" - 6.5# Casing 7" - 29#

Vanne fermée Vanne ouverte


Huile
Fluide de complétion
Fluide de contrôle

Ouverture de la SSD Evacuation complète de la colonne d'huile

00 bars 00 bars

28 bars 00 bars

Casing 7" - 29#

Remplissage de l'annulaire Retour du fluide de contrôle en


par le fluide de contrôle surface et arrêt du pompage

Fig 2.33
EVOLUTION DES PRESSIONS EN TETE DU PUITS
DURANT L'OPERATION DE NEUTRALISATION PAR
CIRCULATION INVERSE

180
Ouverture de la SSD

160

140
Pression statique en tête de tubing

120

Annulaire plein de fluide de contrôle N=2411 cps Pan=13 bars Ptbg=00 bars P R=28 bars
100 Retour du fluide de contrôle en surface N=2891 cps Pan=00 bars Ptbg=00
Retour du fluide annulaire en surface
N=480 cps Pan=3 bars Ptbg=00 bars PR=18 bars
Pres ionensurface (bars)

80

60

40

20

0 1000
500 1500 2000 2500 3000
Nombre de coups (cps)

Fig 2.34
2.4.4 Neutralisation par

Bullheading A/ Cas d’un tubing

intégral

L’opération bullheading est une des méthodes les plus recommandées


pour la neutralisation des puits producteurs (gaz). Elle consiste à pomper
un fluide de contrôle dans le tubing de production afin de squeezer le fluide
de formation à travers les perforations tout en suivant le profil de
l’évolution des pressions en surface.
La neutralisation des puits par bullheading est utilisée dans des situations
telles que:

 puits à gaz de grande profondeur


 impossibilité d’accéder aux dispositifs de circulation de fond
(écrasement tubing, poisson ou dépôts de sédiments dans le tubing,...)
 volume sous packer important
 dégradation du fluide annulaire (densité au fond importante, bouchage
de l’espace annulaire)

Procédure de neutralisation par bullheading

La procédure de neutralisation par bullheading consiste à:

 calculer le volume intérieur de tubing


 calculer la pression maximale admissible en surface au début et à la fin
de l’opération
 établir les graphes des pressions en fonction du volume de fluide de
contrôle pompé:
1. limite de la pression d’éclatement du tubing
2. pression maximale admissible pour ne pas fracturer la
formation
3. pression statique en tête de tubing

 pressuriser l’espace annulaire pour réduire le risque d’éclatement de


tubing et s’assurer de son intégralité
 choisir un débit réduit de façon que la vitesse de pompage soit
supérieure à la vitesse de migration du gaz dans le tubing
 commencer à pomper le fluide de contrôle dans le tubing en observant
les pressions en surface (pressions en tête de tubing et d’annulaire)
jusqu’à ce que le fluide de contrôle arrive au niveau des perforations
 fermer le puits et observer les pressions en tête de puits (normalement
Ptbg = 0)

Avantages

 simple à réaliser
 nécessite un volume de fluide contrôle relativement faible
 diminution instantanée de la pression en tête de tubing dès le début de
pompage
 puits neutralisé dès que le fluide de contrôle arrive au fond

Inconvénients

 risque de fracturer la formation


 risque d’endommager la couche productrice par perte importante de
fluide de contrôle
 risque d’éclater la colonne de tubing et les équipements de surface

Note:
Pour que la méthode de neutralisation par bullheading soit efficace, la
vitesse de déplacement du fluide pompé doit être supérieure à la
vitesse de migration du gaz dans le tubing. L’utilisation. de
viscosifiants avec le fluide de contrôle peut réduire l’effet de cette
migration.

Exemple d’application:

Données du puits

Côte packer : 3050 m


Côte haut perforation : 3100 m
Densité du fluide annulaire : 1.07 Kg /l
Densité de fracturation : 1.65 Kg/l
Capacité du tubing 4 ½ - N80 - 13.50# : 7.79 l/m
Pression d’éclatement du tubing : 622 bars
Pression stabilisée en tête du tbg (puits fermé) : 252 bars
Pression de pores : 318 bars
Gradient du gaz : 0.022 bar/m
Calculs

 volume de tubing
Vtbg = 3100 x 7.79 = 24149 l

 densité de fluide de contrôle


318  10.2  1.05 kg/l
dr = 3100

 pression maximale admissible en tête de tubing au début de


l’opération bullheading
Padm  1.65  3100  (0.022  3100) 
433bars
1 10.2

 pression maximale admissible en tête de tubing à la fin de


l’opération bullheading
Padm2 (1.65  1.05)  3100  182bars
 10.2

 pression statique initiale stabilisée en tête de


tubing Ptbg1 = 252 bars

 pression statique finale en tête de tubing à la fin de l’opération


bullheading
Ptbg2 = 0 bars (puits plein de fluide de contrôle)

La représentation graphique de l’évolution des pression en tête de tubing


est utilisée comme guide durant l’opération de neutralisation (fig 2.35 et
2.36).
EVOLUTION DES PRESSIONS EN TETE DE TUBING
DURANT L'OPERATION DE NEUTRALISATION PAR BULLHEADING

Vanne fermée Saumure d = 1.20


Huile +Gaz
Vanne ouverte Saumure d = 1.05

252 bars 276 bars 00 bars

Tubing 4 1/2 - 13.5# Casing 7" - 32#

Gaz piégé

pompage de 9.50 m3 de saumure de d=1.05 pompage de 27.528 m3 de saumure de d=1.05


Fermeture et stabilisation des pressions en tête

Limite d’éclatement du tubing 4 1/2

600 600

Interval de la pression de travail pendant l’opération bullheading


500500

Pression maximale admissible en tête


400 400

Pression maximale admissible en tête avec un facteur de sécurité de 30 bars

300 300

200 200

Pression statique en tête de tubing

100 100

0 0
024681012141618202224
Volume de fluide de contrôle pompé dans le tubing (m 3)

Fig 2.35 & 2.36


B/ Cas d’une communication entre l’intérieur tubing et l’espace
annulaire

Une communication entre l’intérieur tubing et l’espace annulaire peut


entraîner le passage du fluide de formation dans l’espace annulaire. Cette
communication peut être causée par:

 une défaillance de tubing


 une mauvaise étanchéité des éléments de fond ou du packer
 une mauvaise cimentation avec une défaillance du tubage

La localisation de la profondeur de la communication peut être faite par


interprétation des pressions en surface par exemple:

 si les pressions en tête sont égales, on considère que la


communication est près de la surface
 si la pression en tête de l’annulaire est considérablement
inférieure à la pression en tête de tubing, on considère que la
communication est près du fond

Si les indications en surface ne sont pas significatives, la localisation du


point de communication sera déterminée par la circulation de traceurs ou
par diagraphies.

Dans ces conditions le meilleur moyen pour neutraliser le puits est


d’utiliser la méthode bullheading tubing/annulaire afin d’assurer un contrôle
effectif de la pression de fond.

La méthode bullheading tubing/annulaire consiste à pomper un fluide de


contrôle dans le tubing et à travers l’espace annulaire pour squeezer le
fluide de formation dans le réservoir.

Les débits de pompage doivent être choisis de façon à ce que les


interfaces fluide de contrôle/fluide de formation soient réguliers et au
même niveau pendant toute l’opération de neutralisation.
Par exemple: pour une complétion 2 7/8 x 7 32 #, le débit à travers
l’annulaire est approximativement cinq (5) fois celui de l’intérieur du tubing.
Exemple d’application:

Données du puits

Côte milieu des perforations : 3962 m


Pression de pores : 614 bars
Densité d’équilibre : 1.58 Kg /l
Densité de fracturation : 1.88 Kg/l
Densité du fluide de contrôle : 1.60 Kg/l
Densité du fluide annulaire : 1.70 Kg/l
Capacité du tubing 2"7/8-N80# : 3.02 l/m
Capacité de l’espace annulaire : 14.60 l/m
Péclatement tubing : 729 bars
Péclatement casing 7"-P110-32# : 859 bars
Pression statique en tête de tubing : 345 bars
Pression statique en tête de casing : 83 bars

Calculs:

 volume intérieur du tubing: Vint tbg = 3962 x 3.02 = 11.965 m3

 volume de l’espace annulaire: Ve an = 3962 x 14.60 = 57.840 m3

 pression maximale admissible au démarrage de la pompe :


Padm1 = (1.88 x 3962 ) / 10.2 - (614 - 345) = 461 bars

 pression maximale admissible après remplissage de l’intérieur


tubing avec le fluide de contrôle :
Padm2 = ( 1.88 - 1.60 ) x 3962 / 10.2 = 109 bars

 pression stabilisée en tête du tbg après remplissage du puits avec


le fluide de contrôle :
Ptbg2 = 00 bars

 pression stabilisée en tête de l’annulaire après remplissage du puits


avec le fluide de contrôle:
Pe an2 = 00 bars
EVOLUTION DES PRESSIONS EN TETE DE TUBING ET D'ANNULAIRE DURANT L'OPERATION DE NEUTRALISATION PA

Vanne fermée Gaz + Huile


Vanne ouverte Saumure d = 1.20

345 bars 205 bars 00 bars


Fluide de contrôle

83 bars 200 bars 00 ba

Saumure Casing 7” Tubing 2

Défaillance au niveau du packer

Fermeture et stabilisation des pressions en têteEtat du puits encours de l'opération bullheadingFin de l'opération bullheading et observation des

Interval de travail durant l’opération bullheading Both Sides

461
440
Pression maximale admissible en tête

345 Pression maximale admissible en tête avec un facteur de sécurité de 21bars


Pression en surface (bars)

205

179

Pressions statiques en tête de tubing 109


88

Volumes pompés dans le tubing (m3)


0 -08 (overbalance)
2 4 6 8 10
Volumes pompés dans l'annulaire (m3)

0 6 12 18 24 30 36 42 48 54

Fig 2.37 & 2.38


2.4.5 Volumetric Method

C’est une méthode de contrôle conventionnelle qui consiste à faire


remonter une venue de gaz jusqu’en surface sans circulation, en laissant
le gaz se détendre d’une manière contrôlée.

Cette méthode est utilisée dans des situations particulières de venues où


la circulation de l’effluent devient impossible telles que:

 garniture de forage hors du trou


 garniture coincée loin du fond
 bouchage de la garniture de forage
 arrêt de la force motrice
 sifflure ou rupture de la garniture de forage

On peut distinguer deux cas possibles lors de l’application de la Volumetric


Method:

1er- cas: communication de pression entre l’espace annulaire


et l’intérieur des tiges avec impossibilité de
circulation.

Chaque fois que la lecture de la pression en tête des tiges est possible, on
utilise ce qu’on appel la méthode de purge classique.

Cette méthode consiste à purger de la boue pour maintenir la pression en


tête des tiges constante et égale à la valeur de la pression stabilisée
(Pt1) jusqu’à l’arrivée du gaz sous les obturateurs où il sera évacué en
circulation ou en utilisant la lubricating technique.

En pratique, une marge de sécurité est prise pour pallier aux fluctuations
des pressions lors de la manipulation de la duse.
2eme- cas: pas de communication de pression et impossibilité
de circulation

Lorsque la lecture de la pression en tête des tiges n’est pas possible, le


contrôle de la pression de fond doit se faire avec le manomètre annulaire.

a) Choix et calculs

1) Choix du palier de pression de travail (P)

Le palier de pression de travail (P) est défini comme étant l’augmentation


de pression annulaire autorisée avant de purger un certain volume de
boue pour garder la pression de fond constante. La valeur de ce palier de
pression est généralement comprise entre 5 et 10 bars.

En pratique, l’augmentation de la pression annulaire est obtenue en


laissant le gaz migrer puits fermé.

2) Choix de la marge de sécurité (S)

Une marge de sécurité de 10 à 15 bars est prise pour pallier aux variations
des pressions dues au maniement de la duse.

3) Calcul du volume de purge (V)

Le volume V est le volume de boue à purger dans le trip tank donnant une
pression hydrostatique dans l’espace annulaire égale au palier de pression
de travail (P) choisi. Le calcul de ce volume est obtenu par la formule
suivante:

V = 10.2  P Vea
d1

où: V : Volume de boue à purger (L)


P : Palier de pression de travail
(bars) d1 : densité de la boue (kg/L)
Vea : Volume espace annulaire correspondant à la position du
gaz dans l’espace annulaire (L/m)
4) Calcul de la vitesse de migration du gaz (Vm)

Une fermeture prolongée du puits après une venue de gaz aura pour
conséquence une augmentation de pression due à la migration de ce
dernier.

La vitesse de migration du gaz dans l’espace annulaire est estimée à partir


de l’augmentation de la pression par unité de temps. Pour connaître la
position du gaz à tout moment dans l’espace annulaire, la formule suivante
peut être appliquée:

10.2  P
Vm = d1

où: Vm : vitesse de migration du gaz (m/h)


P : augmentation de pression (bars/h)
d1 : densité de la boue (kg/L)

Procédure de mise en oeuvre de la Volumetric Method

1) Noter la pression stabilisée en tête de l’annulaire Pa1

2) Laisser la pression annulaire monter jusqu’à la valeur


Pa2 = Pa1 + S + P

3) Purger dans le trip tank à pression annulaire constante et égale à Pa2


le volume de boue V calculé correspondant à la position du gaz dans
l’annulaire en utilisant de préférence la duse manuelle

4) Laisser la pression annulaire monter d’une valeur égale au palier de


pression de travail P choisi. La pression annulaire aura une nouvelle
valeur:
Pa3 = Pa2 + P

5) Répéter les séquences 3 et 4 jusqu’à l’arrivée du gaz en surface, puis


sera évacué en utilisant la lubricating
0 Pa1 0 Pa2 0Pa3 0Pa4 0Pa5

Augmentation Augmentation Augmentation


Puits fermé Arrivée du gaz
de la Pan par de la Pan aprés de la Pan aprés
aprés venue sous les BOP's
migration purge purge

Fig 2.22
Exemple d’application:

Données:
0 Pa1

Boue
Trip tank

Venue

Z = 3700 m
Zs = 2450
m
d1 = 1.40 kg/L
dgaz = 0.30 kg/L
LDC = 200 m

Pt1 = 0 bar (garniture bouchée)


Pa1 = 50 bars
Gain = 1500 L

Capacités: OH/DC = 15.20 L /m


OH/DP = 23.90 L /m
CSG/DP = 24.90 L/m

On prend une marge de sécurité S=10 bars et un palier de pression de


travail
P = 5 bars.

La pression annulaire est égale à:

Pa2 = Pa1 + S + P
Pa2 = 50 + 10 + 5 = 65 bars

Si l’augmentation de pression est de 10 bars en 30 min, la bulle de gaz a


migré du fond de la valeur:

10.2  P
h= d1

10.2  10
h 1.40  73 m
et la vitesse de migration est de:

10.2  P
Vm= d1

10.2  10  2  146 m/h
Vm=

1.40

La bulle de gaz est dans l’espace annulaire drill collars-trou.

Le volume de boue V à purger dans le trip tank correspondant au palier de


pression de travail (P) de 5 bars est égal à :

10.2  P
V= d1  Vea (OH/DC)

10.2  5
V= 1.40  15.2  554 litres

Le volume de boue V à purger lorsque la bulle est dans l’espace annulaire


tiges-trou est égal à :

10.2  P
V= d1  Vea (OH/DP )

10.2  5
V= 1.40  23.9  871 litres

Le volume de boue V à purger lorsque la bulle est à l’intérieur du tubage est


égal à:

10.2  P
V= d1  Vea (CSG/DP)

10.2  5
V= 1.40  24.9  907 litres
La mise en application de la volumetric method est décrite comme suit:

1) après fermeture, laisser la pression annulaire augmenter jusqu’à la


valeur Pa2 = 65 bars, ensuite purger à pression annulaire constante le
volume V=554L

2) laisser la pression annulaire augmenter jusqu’à la valeur Pa3 = 70 bars


et purger à pression annulaire constante le volume V = 871 L

3) Répéter la séquence 2 en laissant la pression annulaire augmenter de la


valeur P et purger le volume V correspondant à la position de la venue
dans l’espace annulaire jusqu’à l’arrivée de la venue sous les
obturateurs.

Pression annulaire(bars) Pa6= 85

Pa5= 80

Pa4 = 75

Pa3 = 70

Pa2 = 65

P
S

Pa1
Volume de purge (L)

554 L 871 L 871 L 907 L 907 L

Fig: 2.23
Fig: 2.24
2.4.6 Lubricating Technic

C’est une technique utilisée pour évacuer un volume de gaz se trouvant


sous les obturateurs en le remplaçant par la boue de forage.

Le principe de la technique consiste à maintenir la pression de fond


constante en pompant un certain volume de boue par l’espace annulaire et
de purger un volume de gaz pour réduire la pression annulaire d’une
valeur égale à la pression hydrostatique du volume pompé.

Procédure de mise en oeuvre de la Lubricating

1) Noter la pression annulaire Pa

2) Choisir un palier de pression de travail P qui est généralement compris


entre 5 et 10 bars

3) Calculer le volume de boue V donnant une pression hydrostatique dans


l’espace annulaire égale au palier de pression de travail P choisi

V = 10.2  P Vea
d1

où: V : volume de boue à pomper par l’espace annulaire (L)


P : palier de pression de travail choisi
(bars) d1 : densité de la boue (kg/L)
Vea : volume de l’espace annulaire tubage-tiges (L/m)

4) Pomper par l’espace annulaire (kill line) le volume de boue V calculé

5) Laisser la boue se décanter à travers le gaz

6) Purger du gaz à l’aide de la duse manuelle pour réduire la pression


annulaire d’une valeur égale au palier de pression de travail P choisi
plus la surpression due à l’injection de la boue

7) Répéter les séquences 4, 5 et 6 jusqu’à l’évacuation complète de la


venue
Note:
Dans le cas d’une venue en cours de manoeuvre, la pression
annulaire doit être nulle en fin de l’opération de lubrification et
l’augmentation de la densité n’est pas nécessaire pour remettre le
puits sous contrôle.

Exemple d’application:

0 Pa
Venue

Boue
Trip tank

Données:

d1 = 1.40 kg/L

Pt1 = 0 bar (garniture bouchée)


Pa = 100 bars

Capacité annulaire:
csg/dp = 24.90 L/m

On choisira un palier de pression de travail P de 5 bars.


Le calcul du volume de boue à pomper correspondant au palier de
pression de travail P est:

10.2  P
V= d1  Vea
10.2  5  24.9  907 litres
V= 1.40
L’évolution de la pression annulaire en fonction du volume de boue pompé
est représentée comme suit sur la figure 2.25.

Pannulaire (bars)

100

95

90

85

80

75

907 1814 2721 3628 4535


Cumul V pompé (L)

Fig 2.25

Pour remettre le puits sous contrôle dans la cas précédemment étudié où


la garniture a été supposée bouchée, cette dernière doit être perforée ou
nettoyée après l’évacuation complète de la venue.
Fig: 2.26
2.4.7 Procedure de Stripping

Dans le cas d’une venue en cours de manoeuvre de remontée, plusieurs


options peuvent être envisagées:

a) si le puits ne débite pas, redescendre la garniture au fond puits ouvert


tout en surveillant le retour de boue à la goulotte.

b) si le puits est fermé, garniture loin du fond et les conditions du trou ne


permettent pas de redescendre la garniture, la Volumetric Method sera
utilisée pour contrôler la venue.

c) si le puits est fermé après débit et les conditions du trou le permettent, le


stripping est recommandé pour retourner l’outil au fond et évacuer la
venue en circulation (première circulation de la Driller’s Method).

Sachant que le contrôle d’une venue en cours de manoeuvre ne sera


effectif que si l’outil est au fond, tous les efforts doivent être déployés pour
redescendre l’outil au fond en utilisant la procédure de stripping.

En effet, le stripping est une technique qui permet en cas de venue de


redescendre la garniture de forage au fond (puits fermé), en gardant la
pression de fond constante.

Pour maintenir la pression de fond constante, l’opération de stripping


consiste à purger à pression annulaire constante un volume de boue égal
au volume extérieur de la garniture introduite, plus un certain volume
correspondant à l’augmentation de la pression annulaire due à la migration
du gaz.

La réalisation pratique d’une telle opération s’avère délicate pour les


raisons suivantes:

 augmentation de la pression en tête d’annulaire dûe simultanément à la


migration du gaz et à l’introduction de la garniture dans le puits

 difficulté de connaître la position exacte du gaz dans le puits

 mise en place d’équipements adaptés à l’opération (trip tank et BOP’s).

 manque de formation et de communication.


Procédure de mise en oeuvre de l’opération de stripping

1) Noter le gain (G) et relever la pression annulaire stabilisée (Pa1).

2) Préparer la feuille de contrôle pour le stripping.

3) Choisir un palier de pression de travail P qui est généralement


compris entre.5 et 10 bars

4) Calculer le volume de boue V1 à purger correspondant à ce palier de


travail.

V1 = 10.2  P  Vea(OH / DC)


d1

où: V1 : volume de boue à purger (L)


P : palier de pression de travail choisi (bars)
d1 : densité initiale de la boue (kg/L)
Vea : volume de l’espace annulaire trou-tiges (L/m)

5) Choisir une marge de sécurité (S) pour pallier aux fluctuations de


pressions dues à la manipulation de la duse. Sa valeur est
généralement comprise entre 10 et 15 bars

6) Calculer la marge de sécurité (SDC) pour compenser la chute de pression


hydrostatique due à l’introduction de la BHA dans la venue

G G 
SDC = d1  dgaz 

10.2Vea 
OH / DCVtrou
  
 

où: d1 : densité initiale de la boue (kg/L)


dgaz : densité de l’effluent (kg/L)
G : gain mesuré en surface (L)
Vea(OH/DC) : volume de l’espace annulaire OH/DC (L/m)
Vtrou : volume linéaire du trou (L/m)
7) Aligner le manifold de duse sur le trip tank et réduire la pression de
régulation de l’obturateur annulaire jusqu’à l’obtention d’une légère fuite

8) Faire monter la pression annulaire (en strippant) à une pression Pa2


égale à la valeur:
Pa2 = Pa1 + S + SDC + P

9) Continuer l’opération de stripping en introduisant la garniture lentement


à une vitesse de l’ordre de 0.3 m/s (1 ft/s) et en purgeant à pression
annulaire constante égale à Pa2.

10)Après chaque longueur introduite, noter le volume total purgé V et


calculer la différence entre ce dernier et le volume extérieur total de la
garniture introduite dès le début de la purge.

11)Poursuivre l’opération de descente en purgeant à pression annulaire


constante égale à Pa2 jusqu’à ce que la différence entre le volume total
purgé V et le volume total extérieur introduit depuis le début de la purge
Vext soit égale au volume calculé.
V1 = V - Vext

12)Fermer la duse manuelle et continuer à stripper en laissant la


pression annulaire monter de P jusqu’à la valeur Pa3 avec:
Pa3 = Pa2 + P

13) Répéter les séquences 11 et 12 jusqu’à ce que l’outil arrive au fond et


se préparer pour évacuer la venue en circulation.

Recommandations pour l’opération de stripping

Remplir la garniture au moins chaque cinq (5) longueurs descendues.

Descendre lentement lors du passage des tool-joints à travers


l’obturateur annulaire.
Enlever les protecteurs de tubage et graisser les tool-joints des tiges lors
de la descente.

Utiliser un trip tank gradué de faible capacité pour un bon suivi des
volumes.

Installer la bouteille d’accumulateur sur la ligne de fermeture de


l’obturateur annulaire pour absorber les surpressions causées lors du
passage des tool joints à travers l’obturateur.

Exemple d’application:

0 10

Trip tank

Boue

Venue

Données:

Outil 8 1/2
Côte verticale (Z) 3600 m
Côte sabot (Zs) 3000 m
Côte outil 3100 m
Vint tiges 9.15 L/m
V acier tiges 4 L/m
Vea (trou-DP) 23.3 L/m
Vea (trou-DC) 15.2 L/m
Volume trou 36.6 L/m
Densité boue 1.45
Densité gaz 0.30
Gain 3000 L
Solution:

1) On choisi un palier de pression de travail P = 5 bars et une marge de


sécurité S = 10 bars.

2) Calcul du volume V1 correspondant au palier de pression de travail

1 10.2  P
V = d1  Vea(OH / DC)

1 10.2  5
V = 1.45  15.2  535 litres

3) Calcul du volume extérieur de la garniture

Vext = V int tiges + V acier

Vext = 9.15 + 4 = 13.15 L/m

4) Calcul de la sécurité SDC


d1  dgaz  G
 G 
SDC=  
10.2 Vea  OH /
Vtrou 

DC 

SDC 1.45  0.3  3000 3000


= 10.2  15.2  = 13 bars

 36.6

5) Calcul de la pression annulaire Pa2

Pa2 = Pa1 + S + SDC + P

Pa2 = 10 + 10 + 13 + 5 = 38 bars

Réalisation

 Faire augmenter la pression annulaire en strippant jusqu’à 38 bars, puis


continuer à stripper à pression annulaire constante et égale à 38 bars
en purgeant dans le trip tank.

 Après chaque longueur introduite, noter le volume total purgé V et


calculer le volume V1 = V - Vext. Continuer à stripper à pression
annulaire constante et égale à 38 bars jusqu’à ce que le volume V1
soit
égal à 535 L (sans tenir compte du volume extérieur de la garniture
ayant servi à faire augmenter la pression annulaire à la valeur Pa2).
 Fermer la duse et faire augmenter la pression annulaire de 38 à 43 bars
en strippant. Puis continuer l’opération de stripping à pression
annulaire constante et égale à 43 bars en purgeant.

 Répéter les opérations de descente et de purge jusqu’à ce que l’outil


arrive au fond en faisant augmenter la pression annulaire de 5 bars
chaque fois qu’un volume V1 = 535 L est récupéré.

Note: Fermer la duse durant les ajouts des longueurs.

L’évolution de la pression annulaire en fonction du nombre de longueurs


strippées dans le puits est donnée à titre indicatif. sur la figure ci-dessous.
P r e s s io n a n n u la ir e (b a r s )

53
48

43
38

0 1 5 9 13 17Nbre de longueurs

Fig 2.27
Fig : 2.28
2.5 PROBLEMES ASSOCIES AVEC LE CONTROLE DES PUITS

 Endommagement de la formation

La boue de forage est constituée essentiellement d’une phase liquide


mixée avec des produits chimiques et solides afin de contrôler les
problèmes de pertes de circulation.
Le mécanisme de filtration pendant le forage dû essentiellement à la perte
de la phase liquide de la boue dans le réservoir peut endommager la
couche productrice par le dépôt des solides, le même problème peut se
produire pendant les opérations de perforations.

Les conséquences de l’endommagement du réservoir peuvent être:


 une diminution de perméabilité par déposition des solides contenus
dans la
boue et qui forment un filtre cake
 une diminution de la perméabilité relative dûe à l’invasion de la
couche productrice par l’eau contenu dans la phase liquide de la boue
 une réduction de la perméabilité par gonflement des argiles

L’utilisation de produits LCM destinés pour colmater les pertes de


circulation doivent être sélectionnés de façon qu’on puisse les détruire
ultérieurement.
Généralement les produits LCM les plus utilisés sont:
 le sel qui peut être éliminé avec de l’eau claire
 les carbonates de calcium qui sont acidifiables

L’utilisation de l’eau claire ou le gas oil durant les opérations de forage,


complétion/work over et perforations peut réduire considérablement les
problèmes d’endommagement de la formation par les produits chimiques et
solides contenus dans le fluide utilisé.

Pendant la phase de production l’endommagent de la formation peut avoir


les conséquences suivantes:
 une réduction de la perméabilité par les dépôts d’asphaltènes et
de paraffines
 un bouchage des parois du puits par précipitation de dépôts (sulfates
de baryum)
 une réduction de la perméabilité par formation d’une émulsion
huile/eau (wetting)
 une réduction de la perméabilité par gonflement des argiles

La meilleur façon d’éviter l’endommagement de la formation durant les


interventions sur un puits est de:
 isoler la formation par une barrière mécanique (bouchon
wire line ou de sable)
 choisir un fluide de complétion et workover adéquat

Tableau des différents types de saumures et leurs densités

DESIGNATION INTERVALLE DE DENSITE


Chlorures de KCl 1.00 - 1.16 Kg/l
Potassium
Chlorures de Sodium NaCl 1.00 - 1.20 Kg/l
Chlorures de Calcium CaCl2 1.00 - 1.42 Kg/l
Chlorures de Calcium CaCl2
1.42 - 1.85 Kg/l
Bromures de Calcium CaBr2
Chlorures de Calcium CaCl2
Bromures de Calcium CaBr2 1.74 - 2.30 Kg/l
Bromures de Zinc ZnBr2
Bromures de Calcium CaBr2
1.74 - 2.30 Kg/l
Bromures de Zinc ZnBr2
Bromures de Zinc ZnBr2 1.62 - 2.52 Kg/l
Pressions piégées

Les pressions de fermeture en tête de puits peuvent être affectées par des
pressions piégées dans l’annulaire ou dans le tubing.

Une pression piégée est généralement causée par:

 une migration de gaz dans un puits fermé


 un certain volume de gaz piégé derrière l’extension sous packer
 une fermeture du puits avant l’arrêt total des pompes

La pression piégée due à la migration de gaz ne sera stabilisée que


lorsque le gaz arrive en surface par contre une pression piégée due à la
fermeture du puits avant l’arrêt complet des pompes restera stable.

Pour vérifier la présence d’une pression piégée on doit normalement


procéder à des purges successives de volume n’excédant pas
approximativement 80 litres
(½ baril) par purge tout en observant les pressions en tête du puits après
chaque purge.
Si les pressions observées en tête de puits sont dues à des pressions
piégées, chaque purge entraînera une diminution de ces pressions, dans le
cas contraire les pressions en tête vont augmenter ou restent stables

 Formation des hydrates

La formation des hydrates est un phénomène qui peut se manifester en


aval des restrictions causé par une détente brusque et importante d’un gaz
humide.

Les hydrates peuvent se former à une température supérieure à celle de


cristallisation de l’eau, sous certaines conditions de pression et de
température pour un gaz de densité donnée.

Pour éviter la formation des hydrates durant les opérations d’intervention,


trois actions peuvent être prises:
 réduire la pression différentielle
 augmenter la température en surface
 injecter des produits antigel principalement le glycol qui a une
température de cristallisation de - 7°C (débit d’injection de la
pompe entre 0.25 et 1 /mn)
Pour éliminer les hydrates déjà formés on augmente la température ou on
injecte le méthanol au point d’intérêt (le méthanol ayant une température
de cristallisation de -63°C)

Tableau des températures de cristallisation du mélange glycol/eau

TEMPERATURE DE DENSITE
% GLYCOL / EAU CRISTALLISATION °C MELANGE
100/0 -7 1.115
90/10 -28 1.109
80/20 -43 1.101
70/30 -60 1.091
60/40 -60 1.079
50/50 -44 1.068
Effet de détente de Gaz (Joule Thomson)
Courbes de formation des hydrates d’après KATZ
 Problèmes du sulfure d’hydrogène (H2S)

Le sulfure d’hydrogène est un gaz toxique, explosif et corrosif, à très faible


concentration son odeur est similaire à celle d’un oeuf pourri mais à forte
concentration le sulfure d’hydrogène s’attaque directement au système
nerveux et la mort est instantanée. La densité du sulfure d’hydrogène est
supérieure à celle de l’air c’est la raison pour laquelle il se concentre dans
les endroits bas.
Les normes standards définissent la limite maximale de travail (treshold
limit) de 8ppm/jour/semaine mais si la concentration d’H S dépasse cette
valeur le port du masque devient obligatoire. Le personnel opérant dans
les zones à risque d’HS doit normalement être certifié et entraîné.

Le meilleur moyen de prévention contre le sulfure d’hydrogène dans le cas


de forage et de workover est de s’assurer que la pression de fond est
toujours supérieure à la pression de pore.
Dans le cas d’une venue de sulfure d’hydrogène, il est hautement
recommandé de ne pas circuler l’H2S en surface mais de le réinjecter dans
la formation.
Dans les autres cas d’intervention sur les puits producteurs, il est
recommandé d’équiper les installation de surface de systèmes de détection
et de moyens de secours et d’évacuation d’urgence. Des systèmes pour
ventiler ou brûler le sulfure d’hydrogène doivent être installer afin de
minimiser les risques de perte humaine et de pollution.
Des équipements de secours de premières nécessités d’une autonomie de
cinq (05) minutes doivent être mise à la disposition du personnel.
Comportement des personnes en présence du sulfure d’hydrogène

PPM 0-2 3 - 15 15 à 30 30 minutes 1à4 4à8 8 à 48


minutes minutes minutes à 1 heure heures heures heures
20 à 100 Conjonctivité Maux de Complicatio
douce, tête et n
irritation fatigue clinique
Toux et Difficultés Mal de Toux Etat de décès
100 à irritation respiratoire gorge vomisseme choc
150 avec mal s nt, irritation
des yeux des yeux
Perte Mal de Mal de Vision flou, décès
150 à d’odorat gorge et gorge et sensible à
200 irritation irritation la lumière
des yeux des yeux
Irritation Irritation Douleur,larm Ecoulement du Difficultés
des des yeux e aux yeux nez, douleur respiratoire
des yeux,
200 à yeux et avec fatigue difficultés ,
350 perte de respiratoires contaminati
l’odorat on du sang,
mort
Perte de Irritation Difficultés décès
l’odorat des yeux et respiratoires,
toux, irritation
350 à vertige des yeux,
450 fatigue et
nausée
Difficultés Toux et Etat de
respiratoires
450 à Irritation des perte de choc
700 yeux et perte conscience et décès
de conscience
Etat de
+ 700 choc
et décès