Rapport de Stage ONDOUA Niveau 4 PDF

REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON
PAIX – TRAVAIL – PATRIE PEACE – WORK - FATHERLAND

~~~~~~~ ~~~~~~~
UNIVERSITE DE YAOUNDE I UNIVERSITY OF YAOUNDE I
~~~~~~~ ~~~~~~~
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE NATIONAL ADVANCED SCHOOL OF
POLYTECHNIQUE ENGEENIERING
B.P. 8390 YAOUNDE P.O. BOX 8390 YAOUNDE
TEL/FAX : 222.22.45.47 PHONE/FAX : 222.22.45.47
DEPARTEMENT DE GENIES ELECTRIQUE ET

TELECOMMUCATIONS
DEPARTEMENT OF ELECTRICAL ENGINEERING AND
TELECOMMUNICATION
Spécialité : GENIE ELECTRIQUE

ELECTRICAL ENGINEERING
RAPPORT DE STAGE PRE-INGENIEUR
Thème : ETUDE ET AMELIORATION DU SYSTEME DE

CONTROLE ET DE COMMANDE DE GROUPE TURBO-
ALTERNATEUR A EDEA III : CAS DU GROUPE 11
Stage effectué du 1er Juillet au 1er Octobre 2019 à
- CENTRALE DE PRODUCTION HYDROELECTRIQUE D’EDEA-
Rédigé par : ONDOUA MEYONG Rhodia Thérèse Fabiola

4ème année
14P141
Encadreur Professionnel :
M. TCHAKOUTEU Célestin
Superviseur de maintenance électrique niveau 2
Année académique 2018-2019

Thème : ETUDE ET AMELIORATION DU SYSTEME DE CONTROLE COMMANDE
TURBINE DES GROUPES D’EDEA III
DEDICACE
ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA 2

REMERCIEMENTS
En préambule à ce rapport, il est agréable de nous acquitter d’une

dette de reconnaissance auprès de toutes les personnes dont l’intervention au
cours de ce travail a favorisé son aboutissement.
Avant tout, nous tenons à remercier DIEU le Tout-puissant de nous avoir

donné le courage, la volonté, la patience et la santé durant toutes ces années
d’études et que grâce à lui ce travail a pu être réalisé.
Nous remercions Monsieur HAMADOU NDOTTI, le Directeur de l’Usine de

production, pour avoir permis d’effectuer notre stage académique à la
centrale hydroélectrique d’EDEA.
Nous remercions chaleureusement et exprimons notre reconnaissance

à notre encadrant professionnel M. TCHAKOUTEU Célestin, superviseur de
maintenance électrique niveau 2 à la centrale, pour sa disponibilité à nous
faire partager ses connaissances, son savoir- faire, son expérience et pour son
soutient tout au long de la période du stage.
Nous remercions notre chef de Département à l´école, le Professeur

NDZANA Benoît, ainsi que tout le corps enseignant de l’Ecole Nationale
Supérieure Polytechnique de Yaoundé, spécialement du département du
Génie Electrique, pour leurs notions inculquées et leurs conseils.
Nos vifs remerciements vont également à l’ensemble du personnel de
la centrale, en particulier à M. DIWOU Géraldin, Génie électricien et chef
service du bureau des méthodes de la centrale ; M. NLEND et M. BILLONG
Simon, chefs de quart ; M. AZENFACK Mikael, superviseur de maintenance
électrique équipe B ; M. MESSI, chef de l’équipe A , les agents M. DIMSON et
M. Jean Marc ; pour leur chaleureux accueil, pour leur temps précieux, pour
nous avoir aidé techniquement et moralement, et surtout pour leurs amabilités
à nous écouter et à répondre à nos questions chaque fois que nous les
sollicitons.
Nous tenons à remercier tous les stagiaires qui ont contribué de près ou
de loin à ce travail, singulièrement HAMADOU NASSOUROU, pour son aide, sa
bienveillance et ses indications.
Nous ne saurions continuer sans oublier de remercier les parents qui

nous ont vivement soutenus tout au long de cette période de stage, dans la
ville d’EDEA.

RESUME
Notre stage pré-ingénieur a été orienté suivant le thème « Etude et

amélioration du système de contrôle-commande turbine des groupes d’EDEA
III : cas des groupes 10 et 11 » à la centrale hydroélectrique d’EDEA. Il consiste
à faire l’étude du système existant et d’en proposer une amélioration.
En effet, la centrale d’EDEA est en rénovation progressive depuis 2011,

où a été automatisé en grande partie le contrôle-commande des groupes
d’EDEA I. Ceci permettant ainsi de palier à divers problèmes tels que :
 Câblage important (Relais - Organes de coupures) ;

 Pas de communication avec les relais de protections ;
 Importance du personnel : Maintenance périodique,
Surveillance, Détection d’erreur, Analyse de défaut ;
 Encombrement des équipements ;
 Nombre de relais de protection considérablement réduit.
De plus, ce système, à lui seul, est l’élément le plus critique dans un

groupe turbo-alternateur, et donc dans la centrale vu qu’il est indispensable
au démarrage et arrêt normaux de celui-ci, et à sa supervision. Dans une
optique de rénovation de la centrale, il vient l’utilité d’analyser et
d’automatiser le système de contrôle-commande des groupes
turboalternateurs afin de passer de la logique câblée à la logique
programmée, et ainsi de faciliter le travail de l’exploitant.
Pour ce faire, nous avons décortiqué le travail en plusieurs tâches qui se

présentent comme suit :
 Etude de la chaîne de production de la centrale ;

 Analyse de l’état actuel du système de démarrage des groupes
10 et 11 à EDEA III;
 Elaboration d’une analyse fonctionnelle ;
 Proposition de solutions d’optimisation de contrôle-commande à
la centrale;
Mots clés : Contrôle-Commande, turbine, automatisation.

ABSTRACT
Our pre-engineer internship was oriented under the theme "Study and
improvement of the turbine control-command system at groups of EDEA III" at
the EDEA hydroelectric power station. It consists of studying the existing system
and proposing an improvement.
Indeed, the EDEA plant has been undergoing a gradual renovation

since 2011, where the control-command of the EDEA I groups has been
automated. This makes it possible to overcome various problems such as:
 Important wiring (Relays - Cutting organs);

 No communication with the protection relays;
 Staff Importance: Periodic Maintenance, Station Monitoring, Error
Detection, Failure Analysis;
 Size of Equipment;
 Large number of protection relays.
Thus, this system alone is the most critical element in a turbo-alternator

group, and therefore in the plant as it is essential to start it and its supervision.
With a view to renovating the plant, it comes to the task of analyzing and
automating the control system of the turbo-alternator groups in order to switch
from hardwired to programmed logic.
To do this, we have dissected the work into several tasks that are as
follows:
 Study of production line at EDEA power station;
 Analysis of the current state of the starter system;
 Development of a functional analysis;
 Proposal of control-command optimization solutions.
Key words: Control-Command, turbine, automation.

Table des matières
DEDICACE.................................................................................................................................. 2
REMERCIEMENTS ....................................................................................................................... 3
RESUME ...................................................................................................................................... 4
ABSTRACT .................................................................................................................................. 5
LISTE DES ILLUSTRATIONS .......................................................................................................... 8
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................................. 8
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS ......................................................................................... 9
INTRODUCTION GENERALE .................................................................................................. - 1 -
PRESENTATION GENERALE DE L’ENTREPRISE ENEO CAMEROUN S.A ................................ - 2 -
I. HISTORIQUE DE L’ELECTRCITE DU CAMEROUN .................................................... - 3 -
II. INFRASTRUCTURE DE PRODUCTION ...................................................................... - 5 -
III. CONNAISSANCE DE L’ENTREPRISE ET IDENTIFICATION ................................... - 6 -
IV. PRESENTATION DE LA CENTRALE HYDROELECTRIQUE D’EDEA....................... - 8 -
IV-A. ORGANISATION GENERALE USINE DE PRODUCTION D’EDEA ................. - 8 -
1. MISSION GENERALE DE LA DUE ..................................................................... - 8 -
2. ACTIVITES DE LA DUE ...................................................................................... - 8 -
3. INDICATEURS DE PERFORMANCE DE LA DUE .............................................- 10 -
4. ORGANISATION DE LA DUE .........................................................................- 10 -
5. MISSION, ORGANISATION ET ACTIVITES PARTICULIERS DES UNITES DE LA
DUE - 10 -
IV-B. STRUCTURE ORGANISATIONNELLE DES UNITES DE LA DUE ........................ - 16 -
V. SITUATION GEOGRAPHIQUE ...............................................................................- 19 -
VI. STRUCTURE DE L’ENTREPRISE - ORGANIGRAMME ..........................................- 20 -
VII. HISTORIQUE .......................................................................................................- 23 -
VIII. REGLE DE SECURITE ET DE TRAVAIL..................................................................- 23 -
VII-A. RÈGLES DE SÉCURITÉ..................................................................................- 24 -
VII-B. RÈGLES DE TRAVAIL ...................................................................................- 24 -
ETUDE DE LA CHAINE DE PRODUCTION DE LA CENTRALE HYDROELECTRIQUE D’EDEA- 26 -
I. CONTEXTE ET PROBLEMATIQUE D’ETUDE ............................................................ - 27 -
I.A. PROBLEMATIQUE ........................................................................................... - 27 -
I.B. Cahier de charges ....................................................................................... - 28 -
II. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE LA CENTRALE HYDROELECTRIQUE .........- 29 -

II.A. FONCTIONNEMENT DE LA CENTRALE .......................................................... - 29 -
II.B. DESCRIPTION DES OUVRAGES .....................................................................- 30 -
1. Le barrage.....................................................................................................- 30 -
2. La prise d'eau ............................................................................................... - 31 -
3. La vanne de garde et les batardeaux ...................................................... - 31 -
4. La bâche spirale .......................................................................................... - 32 -
5. La turbine.......................................................................................................- 32 -
6. L’alternateur ..................................................................................................- 34 -
7. L’excitatrice ..................................................................................................- 36 -
8. Le transformateur ......................................................................................... - 37 -
9. Les auxiliaires................................................................................................ - 37 -
III. GENERALITES SUR LE CONTRÔLE-COMMANDE .............................................- 38 -
ANALYSE DU SYSTÈME DE CONTRÔLE-COMMANDE PENDANT LE PROCESS DE
DEMARRAGE DES GROUPES 10/11....................................................................................- 41 -
I. PROCESSUS DE DEMARRAGE DES GROUPES 10 ET 11 ......................................- 42 -
I.A. Mise en réserve de marche .......................................................................- 42 -
I.B. Mise en réserve tournante ..........................................................................- 43 -
I.C. L’excitation....................................................................................................- 44 -
I.D. La synchronisation et le couplage ............................................................ - 45 -
I.E. CONCLUSION ................................................................................................ - 47 -
II. Grafcets de fonctionnement .............................................................................- 48 -
II.A. Grafcet général de la mise en service du groupe .................................- 49 -
II.B. Grafcet de la mise en route de la vanne de garde ............................... - 50 -
1. La marche automatique .............................................................................- 50 -
2. La marche séparée ..................................................................................... - 52 -
II.C. Grafcet du démarrage de la turbine ........................................................ - 52 -
II.D. Conclusion ....................................................................................................- 52 -
III. Problèmes et limites remarqués ....................................................................- 54 -
IV. Solutions proposées ........................................................................................ - 56 -
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES .....................................................................- 61 -
ANNEXES.............................................................................................................................. - 62 -
REFERENCES ......................................................................................................................... - 71 -

LISTE DES ILLUSTRATIONS
Figure 1: Vue de dessus de la Centrale Hydroélectrique d'EDEA _________ - 19 -

Figure 2: STRUCTURE D’ENEO CAMEROON S.A __________________________ - 20 -
Figure 3: STRUCTURE DE LA DIRECTION CENTRALE DE LA PRODUCTION ____ - 21 -
Figure 4: STRUCTURE DE L’USINE DE PRODUCTION D’EDEA _______________ - 22 -
Figure 5: Salle de commande de la centrale ___________________________ - 28 -
Figure 6 : Vue transversale d'une centrale hydroélectrique ______________ - 30 -
Figure 7: Bâche spirale d'une turbine Kaplan ___________________________ - 32 -
Figure 8: Roue de la turbine Kaplan ____________________________________ - 33 -
Figure 9: Vue en coupe d'un groupe turbo-alternateur. _________________ - 34 -
Figure 10: Vue transversale annotée d'un groupe turbo-alternateur et de ses
différentes parties ____________________________________________________ - 35 -
Figure 11: Pupitre du groupe 10/11 à la salle de commande ____________ - 39 -
Figure 12: Commande du groupe 10/11 au niveau de l'usine EDEA III ____ - 40 -
Figure 13: Grafcet de fonctionnement du groupe de production ________ - 49 -
Figure 14: Grafcet d'ouverture normale de la vanne de garde __________ - 51 -
Figure 15 Cadran de contrôle des paramètres de groupe à EDEA III _____ - 53 -
Figure 16 Type de cadrans de mesure disponibles à la salle de commande - 53
-
Figure 17: Quelques images des relais du groupe 10 ____________________ - 62 -
Figure 18: Exemple de batardeau _____________________________________ - 63 -
Figure 19: Exemple de vanne de type segment placée en tête d'un canal
d'amenée ____________________________________________________________ - 63 -
Figure 20 Conduite forcée ____________________________________________ - 64 -
Figure 21 : Exemple explicatif d'un grafcet _____________________________ - 64 -
Figure 22 Schéma de connexion du groupe au réseau _________________ - 65 -
Figure 23 Schéma électrique général de la régulation et excitation _____ - 66 -
Figure 24 Grafcet général de la mise en réserve tournante _____________ - 67 -
Figure 25 Schéma de commande d'une vanne de garde_______________ - 68 -
Figure 26 Schéma électrique de MARCHE-ARRET _______________________ - 69 -
Figure 27 Extrait du schéma de commande de la turbine _______________ - 70 -
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Identification d'ENEO ........................................................................... - 7 -

Tableau 2: Structure organisationnelle des unités de la DUE ..........................- 18 -

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS
ALUCAM : Aluminium du Cameroun ;
DUE : Direction de l’Usine de Production d’EDEA ;
ENEO CAMEROON: Energy of Cameroon;
PG : pupitre groupe ;
PMG : Permanent Magnet Generator ;
PU : pupitre usine ;
RIS : Réseau Interconnecté SUD ;
TC transformateur de courant ;
TG : tableau groupe ;
TT : transformateur de tension ;
TU : tableau usine

INTRODUCTION GENERALE
De nos jours, l’Energie électrique est devenu un grand pilier pour

l’économie de tout pays, en particulier le Cameroun. En effet, aucune industrie
ne peut correctement fonctionner sans une fourniture en énergie électrique
continue et de qualité.
De plus, la satisfaction des clients et la rentabilité des services offerts

sont là deux des principales aspirations d’une entreprise. L’entreprise ENEO ne
s’en écarte aucunement. Ainsi, toutes ses centrales de production et ses postes
de distribution y concourent par leur savoir-faire au Cameroun.
Produire continuellement de l’énergie électrique de qualité au

Cameroun, précisément dans le Réseau Interconnecté SUD (RIS), afin de
rentabiliser l’entreprise ENEO et de satisfaire sa clientèle, est donc le rôle
principal de la Centrale Hydroélectrique d’EDEA. Il est donc indispensable de
maintenir la production suffisante et constante, en gardant les groupes turbo-
alternateurs de celle-ci en service autant que possible.
Le maintien d’un groupe turbo-alternateur en service exige des

contrôles et des commandes sur ses diverses parties. Cependant, le
vieillissement des équipements, en plus analogiques, leur rareté sur la marché,
rend défectueux le système de contrôle-commande et demande un coût de
maintenance élevé. De plus, toute centrale de production se veut de nos jours
d’être quasiment autonome, donc se doit de nécessiter le minimum de
personnel de maintenance.
C’est dans ce cadre qu’il nous a été demandé d’ « étudier et

d’améliorer le système de fonctionnement de contrôle-commande turbine des
groupes d’EDEA III ». Il s’avère ici de décrire les divers processus de démarrage
d’un groupe et d’en proposer une optimisation afin de permettre un suivi en
temps réel des constituants du groupe au niveau de la salle de commande.
Ce rapport sera organisé comme suit :
 Nous présenterons tout d’abord l’entreprise ENEO et

particulièrement sa centrale de production d’EDEA ;
 Ensuite nous décrirons la chaîne de production des groupe turbo-
alternateur 10 et 11 à EDEA III ;
 Et enfin, nous préciserons le contrôle-commande en place dans
ces groupes, étudierons le processus de démarrage en place, en
proposant des solutions d’amélioration.
ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA -1-

PRESENTATION GENERALE DE L’ENTREPRISE ENEO

CAMEROUN S.A

Lors de la colonisation et la marche vers le développement, les besoins

du peuple camerounais n’ont cessé de croitre. En effet, il a vite été nécessaire
d’alimenter les domiciles et les industries bientôt en construction en énergie
électrique. C’est alors que la production d’électricité s’est vue être la solution
idéale et à long terme pour le Cameroun.
I. HISTORIQUE DE L’ELECTRCITE DU CAMEROUN
 Cameroun anglais
1929 : Les centrales hydroélectriques de LUERMANN et MALALE sont

inaugurées et permettent de fournir l’électricité dans la région de MUYUKA,
ceci essentiellement dans les domiciles et les usines des colons (initiative
privée).
1946 : Il est créé un service public pour la fourniture de l’électricité qui

a racheté la plupart des centrales privées installées par les colons.
1958 : Construction de la centrale de YOKE.
 Cameroun français
Avant la guerre de 1939-1945 : Les premiers foyers d’électricité de

Nkongsamba, Douala et Yaoundé ont été créés par l’Administration et
exploités en gérance par des sociétés privées ou directement par elle-même.
1948 : La société d’économie mixte « Energie Electrique du Cameroun

(ENELCAM) » est créée et chargée d’aménager l’usine hydroélectrique d’Edéa
I sur la Sanaga pour l’alimentation électrique de Douala et Edéa dès le 1er
janvier 1953. Cette centrale comportait à l’origine deux groupes de 11 MW,
complétée en 1955 par un troisième groupe de 11 MW à Edéa I. Parallèlement,
de 1955 à 1958, on note la construction de 6 groupes de 20.8 MW chacun,
constituant la centrale d’Edéa II. Cette nouvelle Usine a été réalisée pour
permettre l’alimentation en énergie électrique des importantes installations
d’électrochimie que la société ALUCAM venait de mettre en service à Edéa.
Ultérieurement, la centrale d’Edéa a été étendue grâce à la

construction par étape entre 1966 et 1976 de la centrale d’Edéa III (cinq
groupes de 21,4 MW chacun), et exploitée par ENELCAM d’abord et SONEL
par la suite (qui nait de la fusion ENELCAM et EDC).

 Cameroun indépendant
1962 : la « CAMEROON ELECTRICITY Corporation (POWERCAM) » est

fondée au Cameroun Occidental.
1963 : « Electricité du Cameroun (EDC) » est créée ; société d’économie

mixte dont la majorité du capital social est détenue par l’Etat du Cameroun
Oriental et les collectivités publiques ; elle a pour vocation de prendre en
charge toutes les distributions publiques d’énergie électrique, ainsi que les
moyens de production et de transport subséquents, à l’exception des centrales
d’Edéa gérées par ENELCAM. Elle prend donc les concessions suivantes :
 à partir du 1er juillet 1964, les distributions publiques de Douala et Edéa ;
 à partir du 1er février 1966, les distributions publiques de Yaoundé,

Bafang, Bafoussam, Dschang, Ebolawa, Foumban, Kribi, Maroua et
Nkongsamba.
 à partir du 1er janvier 1971, la distribution publique de Garoua ;
 de 1967 à 1974, EDC a financé et mis en service les électrifications de 14

villes du Cameroun.
1973 : L’Etat du Cameroun engage des pourparlers devant aboutir à la

fusion des sociétés ENELCAM et EDC pour constituer une nouvelle société.
1974 : En date du 18 mai : Création de la « Société Nationale

d’Electricité du Cameroun (SONEL) » qui a en outre, mission de prendre en
charge les distributions publiques dans l’ex-Cameroun Occidental.
La réunion de l’assemblée générale constitutive de la SONEL adopte

les statuts de la société selon lesquels la SONEL est une société anonyme et
d’économie mixte à caractère industriel et commercial ayant pour objet la
production, le transport, la distribution et l’utilisation de l’énergie électrique au
Cameroun. La première réunion du conseil d’administration a lieu et nomme :
NTANG Gilbert, Président du Conseil d’Administration ; NIAT NJIFENJI Marcel,
Directeur Général ; NDIORO Justin et DAKAYI KAMGA Thomas, Directeurs
Généraux Adjoints
1975 : Absorption de la POWERCAM par la SONEL
2001 (17 juillet) : Privatisation de la SONEL au bénéfice de AES-Sirocco

Limited, une filiale de AES Corporation qui contrôlera 51% du capital ; Etat du
Cameroun 44% et le Personnel 5%. C’est l’ère AES-SONEL.
2014 (23 mai) : Le Gouvernement du Cameroun signe l’accord qui

octroie à ACTIS 56% des parts d’AES-SONEL et de ses sœurs KPDC et DPDC. Le
11 août 2014, le nouveau Directeur Général, Joël NANA KONTCHOU prend

fonction et est officiellement installé le 19 août. Le 12 septembre 2014, le

nouveau nom de l’entreprise est dévoilé au cours d’une cérémonie au Hilton
Hôtel de Yaoundé, présidée par le Ministre de l’Eau et de l’Energie, le Dr Basile
ATANGANA KOUNA. C’est l’ère ENEO CAMEROON S.A (ENEO).
II. INFRASTRUCTURE DE PRODUCTION
La production de l’énergie est assurée par un ensemble de centrales

hydroélectriques et de centrales thermiques repartit sur tout l’ensemble du
territoire camerounais. On distingue des directions qui assurent la production
et l’efficience du réseau :
 La direction centrale du réseau interconnecté sud (DCRIS) ;

 La sous-direction maintenance des centrales (SDMC) ;
 La sous-direction performance planification (SDPPP) ;
 La direction de la production du nord - l’extrême nord –
Adamaoua (DRPNEA) ;
Parmi les centrales hydroélectriques on distingue :
 La Centrale hydroélectrique d’EDEA (276,4 MW) ;

 La centrale hydroélectrique de SONGLOULOU (384 MW) ;
 La centrale de LAGDO (72 MW).
ENEO a mis sur pied des centrales thermiques dans de nombreuses

localités du territoire, pour pouvoir renforcer les besoins en énergies de la
population. On en dénombre une grande quantité dont une liste non
exhaustive est :
 La centrale Thermique de LIMBE (85 MW) ;

 La centrale Thermique d’OYOMABANG (36 MW) ;
 La centrale Thermique de LOGBABA (22 MW) ;
 La centrale Thermique de DJAMBOUTOU (20 MW) ;
 La centrale Thermique de BAFOUSSAM (14 MW) ;
 La centrale Thermique de BERTOUA (17.6 MW).
Au regard de ce grand panel de centrale de production et dans le

cadre du suivie de notre formation nous avons été admis en stage à la centrale
Hydroélectrique de EDEA (CHE).

III. CONNAISSANCE DE L’ENTREPRISE ET IDENTIFICATION
ENEO est une société anonyme, qui dans le passé s’appelait

SONEL. Ce dernier résulte de la fusion en 1974 d’anciennes sociétés qu’étaient
Energie Electrique du Cameroun (ENELCAM) et Electricité du Cameroun
(EDC), puis de l’absorption en 1975 de la POWERCAM. Son capital social est
détenu à hauteur de 93% par l’Etat camerounais et 7% par la caisse française
de développement dont 4,2% des parts sur ses fonds propres et 2,8% sur les
ressources du FAC. Par la suite le gouvernement Camerounais se fixe de
nouveaux objectifs en ce qui concerne le secteur de l’énergie électrique :
 Le recours au secteur privé afin de dégager des financements
pour la réalisation des investissements nécessaires à court et
moyen termes et d’utiliser l’expertise professionnel d’opérateurs
reconnus.
 L’amélioration de la qualité du service fourni et l’accroissement
de la desserte.
 L’amélioration de l’efficacité dans la production, le transport et
la distribution d’électricité.
 La fourniture de l’électricité à des prix compétitifs aux industries et
aux particuliers.
L’Etat qui entend conserver la maîtrise du développement sectoriel des
trois principaux services publics marchands que sont l’eau, l’électricité et le
téléphone souhaite cependant en confier l’exploitation à des structures
privées disposant d’une totale autonomie au moyen de contrats.
Le 17 Juillet 2001 consacre la privatisation de la SONEL au bénéfice de

AES Sirocco Limited, une filiale de AES-Corporation qui contrôlera 56% du
capital de l’entreprise. Le prix de la privatisation s’élève à 23 milliards de francs
CFA. L’entreprise SONEL est rebaptisée AES SONEL.
Le tableau suivant identifie l’entreprise ENEO :
FORME JURIDIQUE Société anonyme
CAPITAL SOCIAL 47 148 690 000 francs CFA

SIEGE SOCIAL Avenue De Gaulle Douala
REGISTRE DE COMMERCE N° 4624

N° STATISTIQUE 211.511.001-S
N° CONTRIBUABLE MO57400001633-D

BP 4077 Douala-Cameroun
TEL 33 42 86 37/ 33 42 23 06/ 33 42 15 53
FAX 33.42.99.33
REPARTITION DU CAPITAL SOCIAL 56% pour les investisseurs privés dont 51%
pour ENEO Cameroun et 5% pour le
personnel, 44% pour l’Etat camerounais
EMPLOYES 3924 personnes dont 540 cadres, 1328

agents de maîtrise et 2056
ouvriers/employés
Tableau 1: Identification d'ENEO
La politique de l’entreprise repose sur quatre valeurs, il s’agit

notamment de : l’Intégrité, l’Engagement, la cohésion et le respect.
L’organisation de l’entreprise est de type fonctionnel et pyramidal,

avec un sommet stratégique au sein duquel toutes les fonctions sont
représentées et dont le rôle est de s’assurer que les objectifs soient atteints. Les
fonctions opérationnelles comprennent désormais :
 Le Service du Directeur Général Adjoint (DGA) ;
 La Direction Adjointe de la Communication et Gestion de la
Marque (DCGM) ;
 La Direction des Finances (DFI) ;
 La Direction de la Planification et de la Régulation (DPR) ;
 La Direction des Ressources Humaines (DRH) ;
 La Direction Juridique ;
 La Direction de la Sécurité ;
 La Direction de l’Inspection et de l’Amélioration des
Performances ;
 La Direction des Services Généraux (DSG) ;
 La Direction Adjointe des Systèmes d’Informations (DSG) ;
 La Direction Centrale Opérations Commerciales et Régions ;
 La Direction Adjointe Hygiène et Sécurité ;
 La Direction Commerciale (DCOM) ;
 La Direction de la Production (DP) ;
 La Direction des Réseaux (DRES) ;
 La Direction de la Gestion du Réseau de Transport (DGRT) ;
 La Direction Adjointe de l’Equipement, de la Construction et
de l’Environnement.

IV. PRESENTATION DE LA CENTRALE HYDROELECTRIQUE

D’EDEA
IV-A. ORGANISATION GENERALE USINE DE PRODUCTION D’EDEA
Ici, sont définies les missions et précisée l'organisation de l’Usine de

Production d’Edéa.
1. MISSION GENERALE DE LA DUE
La Direction de l’Usine de Production d’Edéa met en œuvre les

politiques définies et les décisions stratégiques de la Direction de la Production
en matière d’exploitation et de maintenance des équipements de la centrale
ainsi que de l’amélioration de la marche de l’usine.
La DUE doit garantir la qualité et la continuité de service dans la stricte
application et respect, des règles et normes de sécurité, santé et de protection
de l’environnement.
2. ACTIVITES DE LA DUE
La Direction de l’Usine de Production d’Edéa est chargée de :
 La fourniture d'énergie électrique de qualité au réseau et aux

clients industriels reliés à la centrale
 La maintenance et de l’exploitation des équipements et
ouvrages de production
 L'implantation et de la mise en œuvre en son sein des valeurs et
de la culture de l'entreprise
 L’application de la politique de l’entreprise en matière de
sécurité, santé et de protection de l’environnement ainsi que de
gestion des ressources humaines et matérielles.
 Les attributions du Directeur de l’Usine de Production d’Edéa :

La Direction d'Usine de Production d'Edéa est placée sous la
responsabilité du Directeur de l'Usine d'Edéa qui rend compte de ses activités
au Directeur de la production. Il contribue à la définition des objectifs de la
Direction de la Production et anticipe sur les résultats. Il est particulièrement
responsable de la conception, du développement, de l'organisation et du suivi
de la réalisation des activités liées :

 A l'exploitation de la centrale de manière à fournir aux clients une

énergie suffisante et de qualité
 A la mise à disposition des paramètres de fonctionnement des
installations nécessaires aux études de réseau
 A la détermination des caractéristiques essentielles des
appareillages
 A la définition et au suivi des principaux indicateurs de
performance pour évaluer le bon fonctionnement de l’ensemble
des équipements de production de la centrale
 A l’identification des leviers d’action pour optimiser la production
de l’Usine
 A l'exécution des travaux de rénovation et des grosses
interventions
 A l'établissement des normes et tolérances pour le contrôle des
appareillages
 A l'établissement des consignes de bonne gestion des centrales
 A la qualité des activités et mettre en place une politique
d’amélioration continue
 A la rédaction des spécifications techniques des dossiers
d'appels d'offres, rapports d'analyse et commandes de matériels
nécessaires à la maintenance et à l'exploitation des ouvrages
 A la mise en œuvre des décisions stratégiques de la Direction
concernant l'exploitation des groupes et l'amélioration de la
marche des centrales
 Au relayage des objectifs de la direction de la production et
veiller au maintien d’un climat social favorable
 Au respect des programmes de production et de gestion des
débits et du plan d'eau
 A l’application de la politique de l'entreprise en matière de
sécurité, de santé et de protection de l'environnement
 A l’organisation des moyens du site (humains, financiers,
techniques) afin d’assurer la bonne disponibilité de la production
et de répondre aux exigences des clients internes et externes
 Au suivi de l’amortissement des équipements et à la gestion des
coûts d’entretien
 A la Mise en œuvre du plan d'investissement à court, moyen et
long terme
 A la conduite des comités d'établissement, les réunions avec les
délégués du personnel et les comités d’hygiène, sécurité et santé
au travail
 Au maintien d’un climat social de l'usine en prenant en charge
les relations avec les instances représentatives du personnel, le
développement des compétences et la formation des équipes.

 A la résolution des problèmes sociaux majeurs pouvant

handicaper durablement les Process de production
3. INDICATEURS DE PERFORMANCE DE LA DUE
 Nombre de WSV, QER, Forum de sécurité, Sensibilisation publique

et LTI
 Taux de disponibilité : EAF
 Taux d'incidents : EFOR
 Coût des opérations et maintenance hors Fuel : NFOM
 Taux de clôture des projets
 Taux de motivation du personnel
4. ORGANISATION DE LA DUE
Pour l’accomplissement de sa mission, la Direction de l’Usine de

Production d’Edéa est structurée comme suit :
 Un Etat-Major
o Une Assistante Administrative
o Un coordonnateur HSE
o Un chauffeur de Direction
 Une Département Support Technique et Administratif
o Un Bureau d’Ingénierie et de Planification
o Un Support Administratif
 Une Cellule Approvisionnement et Logistique
 Une Cellule Comptabilité et Budget
 Une Division Maintenance
o Un Bureau d’études
o Un Département maintenance Mécanique
o Un Département Maintenance Electrique
 Une Division Exploitation
o Un Bureau d’exploitation
o Les Services de Quart
5. MISSION, ORGANISATION ET ACTIVITES PARTICULIERS

DES UNITES DE LA DUE
i. L’état-major
Le personnel intégré dans le staff du Directeur a pour rôle de le soutenir
dans l’atteinte de ses missions.
ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA - 10 -

 L’assistante administrative gère la tâche de la gestion

administrative interne de l’usine, mais aussi la gestion de toutes
les relations externes de l’unité. Elle (ou il) est l’‘interface entre
tous les acteurs de l’entreprise et le Directeur d’Usine. Elle (ou il)
est chargé(e) de gérer les appels, le courriel, l’agenda du
Directeur, d’organiser des événements et réunions, de suivre des
dossiers (clients, personnels, fournisseurs).
 Le coordonnateur HSE aide le Directeur dans la mise en œuvre
des systèmes de gestion sécurité, environnementale et sociale
d'ENEO et le respect des exigences nationales, d'ACTIS/des
bailleurs de fonds : la cible principale étant constituée des
employés, des sous-traitants et du public. Il suit les activités à haut
risque de la centrale et évalue en permanence les risques et les
mesures correctives
 Le Chauffeur de direction assure le transport du Directeur dans
tous les déplacements dans les délais sans incident en conformité
avec les procédures et les normes à ENEO
ii. Le Support Technique et Administratif
 Mission du Support Technique et Administratif
Le support technique et Administratif est l’unité support de la centrale

face aux opérationnels.
Sur le plan technique, il aide les unités opérationnelles d’une part, à

identifier et analyser les incidents comme les dysfonctionnements décrits sur les
équipements et d’autre part à acquérir les pièces et outillages nécessaires
pour l’exécution des activités de maintenance et d’exploitation.
Sur le plan administratif, il assure et analyse les tâches courantes de

gestion comptable, budgétaire, financière et fiscale nécessaires à l’usine.
Il met en place les outils de management, de gestion et reporting en

optimisant les procédures administratives et financières.
Pour l’accomplissement de sa mission, le support Technique et

Administratif est structuré comme suit :
 Un bureau d’Ingénierie et Planification

o Un Support Administratif
o Une Cellule Approvisionnement et Logistique
o Un Cellule Comptable et Budget

 Activités du Support Technique et Administratif
Le Support Technique et Administratif est placé sous l’autorité d’un

Responsable Support Technique et Administratif qui rend compte au Directeur
d’Usine. Comme activités principales, il :
 Priorise les activités de maintenance de concert avec les

responsables opérationnels
 Propose au Directeur, les améliorations à apporter sur la vision et
les objectifs ainsi que la fixation des indices de performance de
l’unité
 Contrôle et diffuse les résultats et les rapports de la maintenance
et de l’exploitation
 Elabore le rapport mensuel de l’unité
 Supervise la réalisation des formations métiers des agents de
l'unité
 Informe le personnel sur les politiques et procédures de
l'entreprise
 Anime (/participe) les réunions d'analyse des activités de
maintenance
 Négocie les mécanismes d'interaction avec les autres unités de
l'usine
 Analyse toutes les opérations financières de l’Usine et les ventile
dans les comptes comptables de l’entreprise
 Assure la conformité des dossiers comptables selon la SOX 404
 Contrôle les dépenses à travers les plannings opérationnels et
réaménage les chapitres budgétaires pour un meilleur équilibre
de profit
 Réalise tous les travaux de Génie Civil
 Suit (et gère) les projets d’amélioration de l’Usine
 Vérifie (et élabore) les cahiers de spécifications techniques
 Gère et assure les processus d’approvisionnement des pièces de
rechange et des outils nécessaire à l’exécution des activités de
l’Usine
 Assure la disponibilité de la logistique
 Gère le suivi technique des équipements IT de la centrale
 Améliore la culture sécurité et assure le management et le
développement du personnel placé sous sa responsabilité
 Indicateurs clés de performance du Support Technique et

Administratif

et LTI

 Qualité des rapports

 Ratio Engagements/Dépenses
 Taux de satisfaction des unités opérationnelles
 Taux d’exécution des travaux
 Coefficient d’efficacité et d’efficience (SPI<1 et CPI>1) des
projets
iii. La Division Maintenance
 Mission de la Division Maintenance
La Division Maintenance veille à la disponibilité des équipements

mécaniques et électriques de la centrale hydroélectrique en assurant leur
maintenance dans le strict respect des normes, modes opératoires et règles de
sécurité en vigueur. Elle assure la veille technologique en proposant des projets
d’amélioration pour allonger le cycle de vie des équipements du parc.
Pour l’accomplissement de sa mission, la Division Maintenance est
structurée comme suit :
 Un bureau d’étude comportant :

o Un chargé des méthodes et Asset Management
o Un chargé d’ordonnancement et de reporting
 Un Département Maintenance Mécanique comportant :
o Un Ingénieur Mécanicien Assistant
o Deux Services de maintenance constitué chacun de deux
Equipes de Maintenance
o Une Equipe Atelier
 Un Département Maintenance électrique comportant :
o Un Ingénieur Electricien Assistant
o Deux Services de maintenance constitué de une à deux
Equipes de Maintenance
 Activités de la Division Maintenance
La Division Maintenance est placée sous l’autorité d’un Responsable de

Maintenance qui rend compte au Directeur d’Usine. Comme activités
principales, il :
 Participe à la définition de la politique de maintenance des

ouvrages
 Décline les stratégies de maintenance et assure le suivi de la mise
en œuvre

 Valide le planning annuel de maintenance, les programmations

des travaux et assure le suivi de la mise en œuvre
 Coordonne les analyses basées sur les outils modernes de
maintenance, définit et propose des projets d'amélioration en
conséquence
 Réalise les audits internes de maintenance
 Elabore le budget prévisionnel en corrélation avec le plan
d’actions approuvé
 Valider le plan de sécurité relatif aux risques spécifiques liés aux
activités de maintenance
 Contrôle l'utilisation des pièces de rechange
 Définit les objectifs des collaborateurs de la Division et évalue
leurs performances
 Indicateurs clés de performance de la Division Maintenance

et LTI
 Taux d’exécution du calendrier annuel de maintenance : ESOF
 Taux de travaux sur incident : EFOF
iv. La Division Exploitation
 Mission de la Division Exploitation
La Division Exploitation pilote l’exploitation des équipements de

production de la centrale pour assurer la fourniture d’une énergie électrique
de qualité et en quantité sur le réseau d’ALUCAM et de transport (RIS) dans le
strict respect des normes, modes opératoires et règles de sécurité en vigueur.
Elle met en œuvre les moyens techniques et humains nécessaires pour garantir
en temps réel la sûreté des installations, la sécurité des personnes, la
préservation de l'environnement et la réalisation du programme de production
Pour l’accomplissement de sa mission, la Division exploitation est

structurée comme suit :
 Un bureau d’exploitation comportant

o Un chargé de l'analyse, de la planification et des
méthodes
 Un chargé d’Exploitation
o Des Services de quart comportant
o Cinq équipes de quart

 Activités de la Division Exploitation
La Division Exploitation est placée sous l’autorité d’un Responsable

d’Exploitation qui rend compte au Directeur d’Usine. Comme activités
principales, il :
 Réalise l'évaluation quotidienne de l'état de sûreté des

installations, notamment par le suivi des contrôles et paramètres
de fonctionnement et leur conformité avec les spécifications
techniques d'exploitation
 Évalue l'opportunité de réduire la production d'électricité en
fonction de l'évaluation de l'état de sûreté des équipements
 Vérifie la disponibilité des matériels et des fonctions pour exploiter
en toute sûreté
 Évalue la pertinence et les risques des retraits d'exploitation
(consignations) pour intervenir sur un équipement
 Contrôle en temps réel le respect des spécifications techniques
et des règles de sûreté, effectuées par l'équipe de quart
(réalisation effective des rondes de surveillance)
 Fixe les priorités et veille à la communication des consignes
quotidiennes concernant l'exploitation
 Pilote en temps réel la réalisation du programme de production
 S'assure du respect du programme de production d'électricité
défini par le GRID DISPATCH
 Autorise les retraits d'exploitation et les régimes de consignations
pour mettre les matériels et les équipements à disposition de la
maintenance
 Déclenche le plan d'urgence interne en cas d'accidents et/ou
d'urgence
 Analyse les événements et participe aux actions d'amélioration
 Indicateurs clés de performance de la Division Exploitation

et LTI
 Nombre de fausses manœuvres
 Temps d’interruption
 Nombre de démarrages

IV-B. STRUCTURE ORGANISATIONNELLE DES UNITES DE LA DUE
G- Usine Hydroélectrique d'Edéa

xxxx XXXX Directeur d'Usine d'Edéa
xxxx XXXX Assistance Administrative
xxxx XXXX Coordonnateur HSE
xxxx XXXX Chauffeur de Direction
G1- Support technique et administratif

xxxx XXXX Responsable Support technique et administratif
G11- Ingénierie et Planification
xxxx XXXX Responsable Ingénierie et Planification
Chargé d'études GMAO, planification et analyse de
xxxx XXXX
performances
xxxx XXXX Chargé d'Etudes en Genie Civil
Chargé d'études assistant normalisation et asset
xxxx XXXX
management
xxxx XXXX Technicien en charge du reporting
G12- Support Administratif
xxxx XXXX Responsable Support Administratif
G121- Comptabilité et Budget
xxxx XXXX Chargé de suivi comptabilité et budget
xxxx XXXX Caissier administratif
xxxx XXXX Technicien assistant en charge du Budget
G122- Approvisionnement et Logistique
xxxx XXXX Chargé de suivi approvisionnement et logistique
xxxx XXXX Technicien en charge des approvisionnements
Technicien en charge de la Logistique et de la
xxxx XXXX
maintenance des logements sociaux
xxxx XXXX Gestionnaire du Club et Suivi des prestations
xxxx XXXX Chauffeur Niv.1
G2-DIVISION EXPLOITATION
xxxx XXXX Responsable exploitation Edéa
Chargé de l'analyse, de la planification et des
xxxx XXXX
méthodes
xxxx XXXX Chargé d'Exploitation
G21- Equipe de Quart A
xxxx XXXX Chef de Quart Edéa
xxxx XXXX Technicien d'Exploitation
xxxx XXXX Technicien Assistant d'Exploitation
xxxx XXXX Opérateur Exploitation
G22- Equipe de Quart B


xxxx XXXX Technicien Junior d'Exploitation
G23- Equipe de Quart C
G24- Equipe de Quart D
G25- Equipe de Quart E
G3- Division Maintenance

xxxx XXXX Responsable Maintenance Edéa
Chargé du bureau de méthodes et Asset
xxxx XXXX
Management
xxxx XXXX Chargé de la planification et du reporting
G31- Maintenance Mécanique
xxxx XXXX Chef de département maintenance mécanique Edéa
xxxx XXXX Ingénieur Mécanicien Assistant
G311- Maintenance Mécanique A
xxxx XXXX Superviseur Maintenance Mécanique A
G3111- Equipe de Maintenance Mécanique
A1
xxxx XXXX Chef d'équipe
xxxx XXXX Technicien mécanicien
xxxx XXXX Technicien Assistant mécanicien
xxxx XXXX Mécanicien
A2
G312- Maintenance Mécanique B
xxxx XXXX Superviseur Maintenance Mécanique B


B1
B2
G3123- Equipe Atelier
xxxx XXXX Chef d'atelier
xxxx XXXX Technicien Mécanicien
G32- Maintenance Electrique
xxxx XXXX Chef de département maintenance Electrique EDEA
xxxx XXXX Ingénieur Electricien Assistant
G321- Maintenance Electrique A
xxxx XXXX Superviseur Maintenance Electrique A
G3211- Equipe Maintenance Electrique A1
xxxx XXXX Technicien électricien
xxxx XXXX Technicien Assistant électricien
xxxx XXXX Electricien
G3212- Equipe Maintenance Electrique A2
G322- Maintenance Electrique B
xxxx XXXX Superviseur Maintenance Electrique B
G3221- Equipe Maintenance Electrique B
Tableau 2: Structure organisationnelle des unités de la DUE

V. SITUATION GEOGRAPHIQUE
La vue de dessus de la centrale hydroélectrique d’EDEA, obtenue par

satellite, est la suivante :
Figure 1: Vue de dessus de la Centrale Hydroélectrique d'EDEA

La centrale hydroélectrique d'EDEA est la plus vieille du Cameroun.

Située sur les berges du fleuve Sanaga, dans le département de la Sanaga
Maritime précisément dans la ville d’EDEA, elle est actuellement la deuxième
plus grande unité de production d’énergie électrique du parc énergétique
d’ENEO derrière celle de SONGLOULOU. Elle alimente une bonne partie du RIS.
Ses coordonnées géographiques sont : 3° 48′ 41″ Nord, 10° 07′ 45″ Est.
VI. STRUCTURE DE L’ENTREPRISE - ORGANIGRAMME
Figure 2: STRUCTURE D’ENEO CAMEROON S.A

Figure 3: STRUCTURE DE LA DIRECTION CENTRALE DE LA PRODUCTION

Figure 4: STRUCTURE DE L’USINE DE PRODUCTION D’EDEA

VII. HISTORIQUE
La construction progressive de la centrale hydroélectrique d’Edéa fut

entamée dans les années 1950 avant l’indépendance du Cameroun. Le
barrage fut inauguré le 5 février 1954. La centrale Édéa I, inaugurée en 1954 en
même temps que le barrage, comportait à l’origine deux groupes de 11 MW ;
elle a été complétée par l’équipement de 1955 à 1958 de la centrale d’Edéa
II comportant 6 groupes de 20,8 MW chacun ; parallèlement un troisième
groupe de 11 MW était installé à Edéa I, pour permettre l’alimentation en
énergie électrique des installations d’électrochimie que la société ALUCAM
venait de mettre en service à Edéa. Ultérieurement, la centrale d’Edéa a été
étendue grâce à l’équipement par étape entre 1966 et 1976 par ENELCAM
d’abord et SONEL par la suite de la centrale d’Edéa III (cinq groupes de 20,8
MW chacun).
Cependant, la sécurité du déversoir n'était plus assurée en 2008 avec

un risque élevé d'importantes pertes énergétiques de la centrale
hydroélectrique. En décembre 2008, un contrat entre AES Sonel et la société
allemande DSD NOELL Gmbh a été signé pour construire un nouveau déversoir
à 6 m en aval de l'axe de l’ancien barrage. Le contrat de prestation intégrait
la conception, la fabrication et le montage de 6 vannes radiales du déversoir
à moteur hydraulique, chacune de 18 m de large et 7,5 m de haut, d'un
ensemble de batardeaux, d'un portique de levage au niveau du déversoir
pour l’utilisation des batardeaux et pour la maintenance des vannes radiales,
de 6 ponts en acier pour l'accès au déversoir et d'un système de contrôle local
et à distance. Cette réhabilitation a permis d'augmenter la capacité de la
centrale de 4 MW, de 263 à 267 MW.
De nos jours, elle compte effectivement 14 groupes turbo-alternateurs

bien repartis et tous en fonctionnement. EDEA I compte 3 groupes d’une
puissance installée de 16,3 MW tous destinés aux ménages et petites industries
dans le RIS ; EDEA II en dénombre 5 tous destinés à ALUCAM ; EDEA III en
compte 6 dont les deux premiers, les groupes 10 et 11, peuvent alimenter
ALUCAM ou les ménages selon le cas et les autres sont destinés aux villes.
VIII. REGLE DE SECURITE ET DE TRAVAIL
La centrale hydroélectrique d’EDEA garantit son statut compétitif en

respectant scrupuleusement des règles de sécurité et de travail strictes et non
fortuites.

VII-A. RÈGLES DE SÉCURITÉ
La structure principale dans laquelle la centrale hydroélectrique

d’EDEA est une partie, accorde un intérêt majeur à la sécurité de son personnel
et de ses équipements. C’est ainsi que pour la protection contre les accidents
et les incidents, des mesures de sécurités sont obligatoires :
Le port des EPI (Équipements de Protection Individuelle) : on distingue

ici le casque de sécurité, la tenue de travail et les chaussures de sécurité. Le
port des EPC (Équipements de Protection Commun) : il s’agit des gangs isolants
MT, harnais etc.
En plus de ces mesures de sécurité, il est fortement recommandé de

joindre à tout cela, beaucoup de vigilance, de concentration et de
communication dans toutes activités menées sur les sites de travail.
De même pour une harmonie au sein de la centrale hydroélectrique

d’EDEA, les agents son fidèle à leur devise qui est Engagement-Respect-
Intégrité-Cohésion (ERIC).
De plus les droits de travail et du travailleur sont respectés ce qui met

les employés dans une confiance certaine en leur employeur.
VII-B. RÈGLES DE TRAVAIL
Le travail dans une centrale hydroélectrique étant particulièrement

dangereux, des règles concernant le travail se doivent d’être le plus stricte
possible et leur respect doit être impératif. En effet, les agents de la CHL
réalisent des actions régulières dont les risques doivent être énumérés et les
moyens pour éviter tout accident doivent être mise en place. Afin de s’assurer
de la sureté sur le site de travail un housekeeping est effectué autant que
nécessaire suivant le Lean 6 Sigma :
 Lean : il s’agit d’éliminer les pertes de temps présentes au sein

d’un local, processus, groupe etc.
 Sort by : ici, il est question de faire un tri dans un local et de ressortir
les éléments nécessaires et en bon états, ceux inutiles et ceux en
mauvais états mais réparables, afin de se débarrasser des
éléments encombrants ;
 Set in order : il est question ici de mettre des étiquettes devant
faciliter les recherches dans le local et ainsi accroître la
productivité par l’amélioration des temps ;
 Shine : c’est le fait de nettoyer le local en retirant les
irrécupérables et en décrassant le local et les alentours ;

 Standardize : il s’agit du respect des trois premiers S en s’assurant

de toujours garder le local dans un état sécurisant pour le travail
et le séjour ;
 Safety : il s’agit de sécuriser le site de travail ;
 Sustain : c’est le fait de garder les habitudes des 5S cités
Afin de s’assurer de ‘’Zéro Accident’’ ou ‘’Presque-accident’’, tout

employé et stagiaire se doivent de se conformer aux règles de sécurités et au
Lean 6 sigma.

ETUDE DE LA CHAINE DE PRODUCTION DE LA CENTRALE

HYDROELECTRIQUE D’EDEA

I. CONTEXTE ET PROBLEMATIQUE D’ETUDE
I.A. PROBLEMATIQUE
La centrale hydroélectrique d’EDEA est la plus vieille du Cameroun et

l’une des plus importantes en quantité de production. Ses équipements à EDEA
III datent des années 1960 ; ils se font vieillissants et sont constamment sujets
aux pannes. Celles-ci peuvent avoir des conséquences plus ou moins néfastes
au fonctionnement du groupe, au point de provoquer son arrêt ou son
endommagement prématuré. Cette situation impose une maintenance
permanente sur les organes du groupe. De plus, certaines pièces de cette
vieille installation sont rares voire absentes sur le marché, compliquant les
réparations et obligeant parfois des adaptations avec d’autres équipements
plus récents.
Par ailleurs, vue la nécessité de vérifier les constantes du groupe turbo-

alternateur, afin d’éviter des catastrophes, les agents se déplacent toutes les
deux heures vers les pupitres des groupes pour y faire des relevés et contrôles.
À cause de la logique câblée en place, le contrôle-commande manque de
systèmes de communication avec la salle de commande, d’autocontrôles, de
numérisation de données, et de signalisation de défauts précis à distance.
Dans l’annexe 1, nous donnons quelques images de la salle des relais

du groupe 10 à EDEA III.
Il est alors plus que nécessaire d’analyser le système de contrôle-

commande installé et de l’optimiser pour palier à ces divers obstacles.
Pour suivre la lancée de la rénovation progressive de la centrale,

entamée en 2008 avec les trois groupes d’EDEA I par l’entreprise ANDRITZ
HYDRO, sur leurs systèmes d’excitation et de contrôle-commande, ENEO
continue ses études de projets sur les autres groupes d’EDEA II et d’EDEA III. Le
but principal est de pouvoir tout contrôler à partir de la salle de commande,
de numériser les données électriques à traiter par autocontrôles, de
communiquer avec la machine à distance, de limiter l’encombrement en
diminuant considérablement le nombre de relais de commande et de
protection, de fiabiliser la production.
L’image suivante nous montre une vue d’ensemble de la salle de

commande de la centrale hydroélectrique d’EDEA.

Figure 5: Salle de commande de la centrale
I.B. Cahier de charges
Dans ce rapport de stage intitulé « étude et amélioration du système

de contrôle-commande turbine des groupes d’EDEA III », nous insisterons sur
l’étude du système de contrôle-commande en place aux groupes 10 et 11.
Nous proposerons tout de même des solutions sur divers axes tels que :
 l’automatisation du contrôle-commande ;
 l’amélioration du fonctionnement des commandes ;
 l’amélioration du traitement des informations ;
 la communication à distance.
À cause de la complexité du système présent et l’ampleur des

constituants du groupe, l’optimisation ne pourra inopportunément pas faire
l’objet de notre étude faute de temps et de moyens. L’étude sur le système de
contrôle-commande sera orientée vers le démarrage du groupe, étant donné
que c’est le sommier de la chaîne de production.
Notre mission consistera donc à :
 Analyser le contrôle-commande existant ;

 Proposer des grafcets de fonctionnement des différentes

sections au démarrage du groupe ;
 D’identifier les entrées et les sorties de démarrage et d’ouverture
de la vanne de garde afin d’établir les « LADDER DIAGRAM »
correspondants
 De proposer des solutions d’amélioration du système de contrôle-
commande existant.
II. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE LA CENTRALE

HYDROELECTRIQUE
II.A. FONCTIONNEMENT DE LA CENTRALE
L’hydroélectricité ou énergie hydroélectrique exploite l’énergie

potentielle des flux d’eau (fleuves, rivières, chutes d’eau, courants marins, etc.).
L’énergie cinétique du courant d’eau est transformée en énergie mécanique
par une turbine, puis en énergie électrique par un alternateur. Elle constitue la
première source renouvelable et la troisième source générale de production
électrique au monde (16,3 % en 2011) derrière le charbon (40,6%) et le gaz. La
centrale d’EDEA fonctionne suivant ce système de production.
Le barrage retient une partie de l'eau qui s'écoule et crée un lac de

retenue. Ce lac constitue un stock d'eau : c'est donc un moyen de stocker de
l’énergie renouvelable. Cette eau en amont est ensuite acheminée, au travers
des grilles, dans la conduite forcée après ouverture de la vanne de tête. L’eau
passe ensuite par une bâche spirale pour atteindre l’aspirateur. L’ouverture des
aubes directrices de la turbine Kaplan permet la mise en eau de ses pales
hélicoïdales et la mise en rotation de l’arbre du groupe turbo-alternateur ;
l’eau turbinée est renvoyée au niveau aval de la centrale par un canal de
fuite. Après excitation, l’alternateur est alors en mesure de produire du courant
électrique. Un transformateur injecte ensuite cette électricité dans le réseau,
où elle est transportée par des lignes à haute ou très haute tension, par
l’intermédiaire de postes de transformation.
Ce principe est explicité sur l’illustration ci-dessous :
La centrale est subséquemment formée de divers ouvrages qu’il

convient de présenter.

Figure 6 : Vue transversale d'une centrale hydroélectrique
II.B. DESCRIPTION DES OUVRAGES
Par ouvrage, on entend les différentes infrastructures de génie civil

comportant des équipements électromécaniques qui entrent en ligne de
compte dans la production de l'énergie dans notre usine hydroélectrique.
1. Le barrage
Il est le premier élément de toute usine hydroélectrique car servant à la

retenue de l'eau constituant la réserve de l'usine. Le barrage est pourvu des
dispositifs de sécurité ainsi que des appareils d'exploitation permettant la
bonne marche de l'usine. Pour la sécurité on a :
 Une vanne de vidange de fond amont et des batardeaux dont le

poste de manœuvre est situé sur la plateforme supérieure du
barrage;

 Une vanne de vidange de fond aval, ici batardeaux dont le poste

de manœuvre est situé au pied du barrage.
Ces deux organes réunis constituent l'équipement de mise à sec

complète de groupe turbo-alternateur.
Du côté de la rive gauche, il a été pratiqué dans le mur du barrage

deux pertuis d'ouvertures munis de vannes à secteur ; il constitue les
évacuateurs de surface ou vannes de crue servant au déversement lorsqu'on
atteint la cote d'alerte.
Pour ce qui est des appareils d'exploitation, nous avons un limnimétre

qui permet de lire quotidiennement le niveau du lac de retenu, et des dé-
grilleurs qui servent à l’entretien des grilles.
2. La prise d'eau
L'eau destinée à l'alimentation des machines pour y produire de

l'énergie électrique suit un chemin à travers la montagne de la rive gauche en
suivant une galerie souterraine. L'entrée de cette galerie constitue la prise
d'eau.
C'est un ouvrage de fond situé à une vingtaine de mètres en amont de

l'évacuateur de surface. Elle comporte deux pertuis équipées chacune d'une
grille fixe verticale. Derrière les grilles viennent se situer les vannes batardeaux,
la mise en place de ces deux vannes permet l'obturation de l'entrée de la
galerie, constitue par une ossature en charpente métallique supportant une
tôle débordée et roulant sur des pièces fixes scellées dans le béton ; leurs
manœuvres se fait à l'aide d'un treuil roulant.
3. La vanne de garde et les batardeaux
Ils servent à isoler toute l'installation en amont en vue d'une protection

des conduites forcées. La vanne de garde est de type sphérique ; elle est logée
dans le génie civil, manœuvrée par vérin hydraulique ou par treuil à chaîne. La
poussée de l'eau est reportée sur l'axe de pivotement.
Les batardeaux eux permettant d’assurer une protection
supplémentaire en aval et en amont de l’installation et garantissent, par leur
étanchéité, l’épuisement de l’eau, une fois fermés. Comme des vannes de
type wagon, ils sont plats et comportent des galets fixés sur ses montants
latéraux et qui roulent sur un rail, pouvant être manœuvrés sous pression.

La manœuvre de ces vannes est assurée par un servomoteur à pression

d'huile à l'ouverture et par un contrepoids à la fermeture l'huile étant mis en
échappement.
En annexe 2, des images montrent des exemples de batardeaux et de

vanne de garde sphériques.
4. La bâche spirale
C’est une conduite en forme de colimaçon qui permet de distribuer

l’eau uniformément autour de la turbine, pour la faire tourner sans heurt.
Au niveau de la bâche spirale, l’écoulement de l’eau se fait à travers

un tubage décroissant assurant une vitesse uniforme de pénétration de l’eau,
tout au long de son périmètre, vers la turbine.
Elle permet de donner un mouvement de rotation à l’eau avant qu’elle
n’atteigne la turbine. Elle est située juste après la conduite forcée (annexe 3).
Figure 7: Bâche spirale d'une turbine Kaplan
5. La turbine
Dans les 14 groupes de la centrale hydroélectrique d’EDEA, l’on ne

trouve que des turbines Kaplan. En effet, elle compte de nombreux avantages
dont le principal est son rendement allant de 90% à 95%.

Les turbines Kaplan conviennent à l’extraction d’énergie lorsque l’eau

est disponible à faible hauteur, de 2 à 25 mètres, et à haut débit, de 70 à 800
m3/s. Ce qui signifie qu’ils conviennent au fonctionnement lorsque l’eau est
stockée dans un grand réservoir à une altitude relativement peu profonde
comme c’est le cas à la centrale hydroélectrique d’EDEA ayant une hauteur
de chute d’environ 22 mètres.
Elles sont des turbines à hélices principalement constituées de vannage

et de roue formée de pales orientales. Les diamètres peuvent varier entre 2 et
11 mètres avec une plage de la rotation de la turbine, pouvant varier de 50 à
250 tr/min, pour une puissance installée jusqu'à 250 MW. Le groupe 11 d’Edéa
III quant à lui a une puissance installée de 24,5MVA avec une production de
10,3KV.
Dans la turbine Kaplan, le canal comporte 4 à 6 pales fixées au moyeu

ou à la bosse. L'eau entre dans la turbine dans la direction axiale. Puisque
seules quelques lames sont utilisées, la surface de contact avec de l'eau et
donc la résistance au frottement est réduite. Les pales sont en acier
inoxydable. Les pales sont tellement disposées que leur angle de l'inclinaison
peut être ajusté pendant le fonctionnement. Ainsi, la turbine Kaplan est
également appelée variable turbine à hélice.
Figure 8: Roue de la turbine Kaplan
Elle est aussi caractérisée par ses aubes directrices qui sont
commandées grâce au cercle de vannage. Leur ouverture détermine le débit
d’eau entraînant le groupe turbo-alternateur et subséquemment la quantité
d’énergie produite.

La rotation de la roue de la turbine permet d’entraîner l’arbre sur lequel

sont construits l’alternateur et son excitatrice. Cet ensemble est
communément appelé groupe turbo-alternateur et est le cœur de la centrale
hydroélectrique.
Figure 9: Vue en coupe d'un groupe turbo-alternateur.
Avec :
A-Générateur ; B-Turbine ; 1-Stator ; 2-Rotor ; 3-Aubes réglables ; 4-Pales de la
turbine ; 5-Flux d'eau ; 6-Axe de rotation (arbre).
6. L’alternateur
L'alternateur a pour rôle de transformer l'énergie mécanique reçue de

la roue de la turbine en énergie électrique elle comprend deux parties :
 Le rotor qui est l'inducteur de la machine, et reçoit du courant

continu de l’excitatrice ;

 Le stator qui comprend les circuits induits triphasés et est le lieu

de production d’énergie électrique destinée à la
transformation.
Les alternateurs des groupes 10 et 11 sont de marque BREDA, avec une

puissance installée de 24,5 MVA pour une tension nominale de 10,3 KV, un
facteur de puissance de 0,85 et une fréquence de 50HZ.
A l'alternateur est associé un système d'excitation à aimant permanent

(PMG), en bout d'arbre. Par commodité, l’alternateur, la turbine et l’excitatrice
sont associés pour former le groupe.
Figure 10: Vue transversale annotée d'un groupe turbo-alternateur et de ses

différentes parties

7. L’excitatrice
Le système d’excitation du groupe est l’un des plus inéluctables dans le

processus de production d’énergie. Il est basé dans notre cas sur le principe
d’excitation par aimant permanent avec diodes tournantes fixées sur son rotor.
L’alimentation vient de celle des auxiliaires du groupe en 220V

alternatif. Après un sectionneur, elle est transformée en 400V grâce au TEX
(transformateur d’excitation), avant d’atteindre l’automate de régulation de
tension à thyristors. Cette tension attaque le bornier du stator de la PMG, où le
bobinage est relié en série. La grandeur électrique induite au rotor de
l’excitatrice est amplifiée par rapport à celle injectée au stator et ressort en
triphasé. Ensuite, ceci passe à travers un redressement de pont de six diodes
pour produire du continu avant d’attaquer par la suite le rotor de l’alternateur.
Ce courant continu inducteur créera dans le circuit magnétique du stator une
tension triphasée qu’il serait possible d’ajuster par rapport à celle envoyée par
le régulateur de tension.
Le schéma suivant résume le principe d’excitation des groupes 10/11 :

Les caractéristiques installées des groupes 10 et 11 sont les suivantes :

S=24,5MVA - Us=10,3kV - Is=1375A ; Uf=291V - If=627A - Uex=144V - Iex=11,7A.
8. Le transformateur
Le transformateur est cette machine statique qui permet de modifier la

valeur d’une grandeur électrique. Dans la centrale, il est le centre même de
l’évacuation de l’énergie électrique.
L’énergie produite à la centrale, généralement en de très grandes

quantités, est distribuée à divers lieux plus ou moins éloignés de celle-ci. Il
incombe alors d’élever la tension produite ici pour limiter les pertes de
transport. C’est dans ce but qu’une centrale ne peut fonctionner sans
transformateurs installés à la sorties des alternateurs de groupe. Et quelques fois,
comme à la centrale d’EDEA, des postes de transformations sont construits sur
place pour l’alimentation des auxiliaires propres de la centrale ou les villes
environnantes.
A la centrale hydroélectrique d’EDEA, on dispose des transformateurs

ramenant le 10,3KV produit par les alternateurs à 15KV, 30KV ou 90KV suivant
le départ et l’utilisation. Il existe également des transformateurs de soutirage
qui permettent d’abaisser le 10,3KV produit en 220v pour les auxiliaires.
9. Les auxiliaires
Les groupes de la centrale, particulièrement d’EDEA III, ont chacun des

auxiliaires qui contribuent à leur fonctionnement. Parmi eux, on peut citer :
L’éclairage de toute la centrale, des bureaux jusqu’aux enceintes en

passant par les salles de relais ;
 Les réfrigérants électriques ;

 Les batteries d’excitation ;
 Les relais de commande et de protection ;
 Les contacteurs ;
 Les TT et TC ;
 Les disjoncteurs et sectionneurs ;
 Les transformateurs de soutirage ;
 Les coffrets de relayage d’information ;
 Les régulateurs de tension et de vitesse ;
 Les diverses vannes ;
 Les compresseurs ;
 Et bien d’autres.

Certains parmi ceux cités sont électriques et fonctionnent sous des

tensions de 220V, 110V et parfois 24V, fournis par les groupes d’EDEA 1.
III. GENERALITES SUR LE CONTRÔLE-COMMANDE
Pour tout système industriel, le contrôle-commande désigne l’ensemble

de tous procédés et mécanismes mis en œuvre pour passer des ordres
(commande), signaler des phénomènes et mesurer des grandeurs (contrôle).
A la centrale hydroélectrique d’EDEA, spécialement pour les groupes

10 et 11 d’EDEA III, est essentiellement basé sur la logique câblée, donc sur
l’utilisation de relais et contacteurs.
Le contrôle-commande est orienté vers le démarrage des groupes, la

supervision de ses constantes, son arrêt normal et son arrêt d’urgence.
Au niveau de l’exploitation, les agents peuvent commander en mode
« à distance » :
 L’ouverture et la fermeture de la vanne de tête ;

 Le démarrage du groupe ;
 L’arrêt normal ou d’urgence du groupe ;
 L’excitation, la synchronisation et le couplage ;
 L’ouverture du disjoncteur
 Ajuster la tension durant l’excitation du groupe ;
 Ajuster la charge ;
 Ajuster le limiteur d’ouverture.
De la salle de commande, il est alors possible d’adapter le groupe aux
conditions du réseau et de s’assurer que le réseau n’endommage pas les
groupes en les faisant trop travailler lorsqu’il y a surcharge ou au contraire en
les laissant léser et produire sans charge suffisante.
Ils utilisent pour se faire des boutons TPL (tourner pousser lumineux), TL
(tourner lumineux), les boutons poussoirs, et les boutons tournants. Les Process
commandés respectent des étapes bien strictes et nécessitent des
autorisations et le respect des mesures sécuritaires administratives.
Pour le contrôle, les exploitants peuvent visualiser:
 l’état des sectionneurs et des disjoncteurs ;

 les paramètres du réseau (tension et la fréquence, etc…),
nécessaires pour les couplages des groupes et la vérification de
son bon état ;
 les diverses signalisations de défauts ou de bonne marche, du
moment qu’elles ne soient pas en panne ;

 les constantes telles que les puissances apparentes, actives et

réactives du groupe, la température de l’huile et la pression de
l’eau ;
 les pourcentages du limiteur d’ouverture, de vannage et
d’indicateur de vitesse grâce à des compteurs analogiques ;
 et autres.
La vigilance des exploitants est requise à tout moment de la journée

car ceux-ci doivent en permanence vérifier les constantes du réseau et des
groupes. Certaines heures restent critiques et exigent une vigilance beaucoup
plus importante ; lorsque la charge monte brusquement, on peut par exemple
assister au déclenchement de groupes.
Toutefois, la salle de commande reste limitée au niveau des

paramètres précis et instantanés et doivent effectuer des rondes jusqu’aux
évacuateurs environ toutes les deux heures et descendre trois étages en cas
d’intervention.
L’image suivante nous montre le pupitre du groupe 10/11 au niveau de

la salle de commande.
Figure 11: Pupitre du groupe 10/11 à la salle de commande
La salle des relais dispose d’un automate qui notifie certaines valeurs
de températures et de pression, données grâce à des capteurs placés au
niveau des transformateurs et de la machine, pouvant déclencher des
protections au besoin. Elles comptent également une multitude de relais de
commande et de protections intervenant pendant le démarrage, le
fonctionnement et l’arrêt des groupes.

Au niveau du groupe, certaines commandes peuvent aussi être

effectuées, notamment le démarrage et l’arrêt du groupe depuis le tableau
du groupe(TG), le pupitre du groupe(TG) suivant 4 modes : manuel,
automatique PU, automatique PG et pas à pas TG. Un commutateur permet
de choisir le mode de fonctionnement.
L’image suivante nous montre le pupitre du groupe 10/11 au niveau de

l’usine EDEA III.
Figure 12: Commande du groupe 10/11 au niveau de l'usine EDEA III

ANALYSE DU SYSTÈME DE CONTRÔLE-COMMANDE

PENDANT LE PROCESS DE DEMARRAGE DES GROUPES 10/11

Le système de contrôle-commande mis en place suit essentiellement

une logique câblée permettant de commander le démarrage et l’arrêt du
groupe par quatre modes de fonctionnement :
 Automatique PU ;
 Automatique TG ;
 Pas à pas TG ;
 Manuel PG.
En mode Auto, le choix de mode de fonctionnement se fait grâce à

un commutateur à quatre positions pour ces modes au niveau du tableau du
groupe, ou grâce à un commutateur à deux positions pour le mode à distance
ou local au niveau de la salle de commande.
I. PROCESSUS DE DEMARRAGE DES GROUPES 10 ET 11
Le démarrage se fait suivant les cinq séquences suivantes :
 Séquence 1 : Mise en réserve de marche

 Séquence 2 : Mise en réserve tournante
 Séquence 3 : Excitation
 Séquence 4 : Synchronisation
 Séquence 5 : Couplage
Ces séquences sont constituées de diverses étapes et se déroulent

suivant une marche de manœuvre précise.
I.A. Mise en réserve de marche
La mise en réserve de marche consiste en l’ouverture complète de la

vanne de garde, qui autoriserait ensuite l’ouverture de la turbine. Un système
hydraulique à vérins à double effet est appliqué pour la mouvoir.
Au niveau de l’exploitation, cette séquence est notifiée par l’état de

grafcet « prêt à démarrer » sur le pupitre usine.
Le groupe étant à l’arrêt et disponible (en état de produire donc sans

panne), l’ouverture de la vanne de garde peut être commandée de trois
manières différentes : soit automatiquement après l’autorisation de démarrage
du groupe, soit par appui sur le bouton de vanne de garde, soit par appui sur
le bouton d’ouverture à la station. Des voyants lumineux de position signalent

pendant l’ouverture de celle-ci au TG et au PU. A son ouverture complète, ces

derniers s’éteignent tandis que d’autres s’allument aux mêmes lieux.
La vanne de garde s’ouvre progressivement, en environ six minutes,

pour éviter le coup de bélier en permettant à l’air contenu dans la conduite
forcée de sortir. C’est un phénomène de surpression qui apparaît au moment
de la variation brusque de la vitesse d'un liquide, par suite d’une fermeture ou
ouverture rapide d’une vanne. Ce dernier pourrait endommager la conduite
forcée ou la turbine.
Après 30cm d’ouverture, la vanne de tête reste ouverte afin que la

conduite forcée se remplisse. Une fois celle-ci pleine, un capteur permet
d’actionner la suite de la course de vanne de tête jusqu’à ouverture complète.
Une pompe, une électrovanne d’ouverture et une de maintien, à la station de
pompage, permettent d’assurer ces mouvements.
Un capteur de fin de course signale l’ouverture complète de la vanne

de garde et puis autorise le démarrage de la turbine.
Des mesures de protection sont prises pour éviter la fermeture

intempestive de la vanne de garde grâce à un capteur de fin de course de
déroute qui déclencherait des signalisations de défaut, une alarme de
deuxième stade et l’arrêt de la turbine.
Le groupe est alors en réserve de marche. Il faut ensuite le mettre en

réserve tournante.
I.B. Mise en réserve tournante
Cette séquence se résume au démarrage de la turbine. Au niveau de

l’exploitation, cette séquence est notifiée par l’état « Démarrer turbine » sur le
pupitre usine.
Après que l’automate ait vérifié l’absence de défauts et l’ouverture
complète de la vanne de tête, la turbine peut dès lors démarrer. Ceci se fait
comme suit :
 Sur le pupitre usine, appuyer sur le bouton poussoir « Marche

Turbine ». Il permet la fermeture du contacteur de marche,
marquant le début du démarrage de la turbine ;
 La pompe normale de régulation s’engage : ceci est notifié par
l’état « Démarrer groupe huile » ;
 Le robinet d’isolement de l’accumulateur s’ouvre : ce qui est
notifié par l’état « Ouvrir vanne Accu » ;
 Le limiteur s’ouvre totalement dans un premier temps.

Lorsque la pression normale de 40 bars est établie dans les circuits de

régulation et la quantité d’huile passée par le niveau « haut normal » dans
l’accumulateur, l’ordre d’ouverture de la turbine est donné. Ceci entraîne
instantanément l’ouverture de la roue et l’ouverture du verrou. On parle de
l’état de grafcet « Dégager les verrous vannage » au niveau du PU.
Une fois que la roue de la turbine commence à se refermer pendant le

freinage, l’ouverture du vannage est autorisée. Dès lors, l’arbre du groupe est
mis en rotation et il s’agit de l’état « Piloter vanne d’arrêt » au PU.
Ceci marque ainsi la fin du démarrage de la turbine, et jusqu’à ce que

la vitesse du groupe atteint 30% de sa nominale, soit environ 50 tours par
minute, le grafcet principal est au niveau de « Attente montée vitesse ». Par la
suite, l’excitation est autorisée, le groupe est en marche à vide : cet état est
notifié par « Grp en marche à vide ».
L’arbre du groupe est subséquemment en rotation. Le groupe tourne

mais ne produit aucun courant. Le groupe est alors en réserve tournante. Il
faudrait ensuite l’exciter.
I.C. L’excitation
Après que le groupe soit en marche à vide, il faudrait appuyer sur le

bouton d’excitation au niveau de la salle de commande afin de donner l’ordre
d’excitation et de créer un contact entre l’excitatrice et la machine. Au niveau
des groupes 10 et 11, elle se fait grâce au système de PMG.
L’automate de régulation de tension NERPIC prend du 220 V alternatif

à l’alimentation des auxiliaires de la centrale et envoie une tension continue,
commandée par thyristors, sur le bornier du stator de la PMG, ce qui fait naître
un champ magnétique constant dans son bobinage. La rotation de l’arbre
contribue à la naissance d’un courant alternatif induit, supérieur au courant
d’excitation, venant du régulateur.
Un système à diodes tournantes, formé d’un pont à six diodes fixées en

sorties positives et négatives du rotor de la PMG, permet de redresser la tension
de sortie de ce rotor afin que celle-ci, arrivant sur le rotor de l’alternateur, soit
continue. La rotation de l’arbre permettra alors d’induire la tension et le
courant à son stator.
Ce système agit comme un amplificateur de courant et de tension

dont l’entrée est au stator de la PMG et la sortie au stator de l’alternateur.
L’automate de régulation de tension commande les paramètres d’entrée de
cet amplificateur et des modules de contrôles, tels que qu’un voltmètre et un
wattmètre, en donnent les paramètres de sorties.

Afin de commander les paramètres en sortie de l’alternateur et ainsi

ajuster sa tension à sa valeur nominale, on agit sur celle du régulateur grâce à
des BP d’augmentation et de réduction de tension au niveau de la salle de
commande, puis on observe les effets en sortie.
Le groupe est par conséquent excité et produit de la tension. Il faudrait

ensuite synchroniser le groupe au réseau.
I.D. La synchronisation et le couplage
Une fois que le groupe produit de la tension, il peut être une source pour
le RIS et devrait alors y être synchronisé. Pour les cas des groupes 10 et 11, cette
synchronisation peut se faire pour le réseau 10 KV ou pour le réseau 90 KV,
généralement manuellement puis automatiquement.
Pour le réseau 10 KV, deux cas se présentent : lorsque le poste ALUCAM

est sous tension, et lorsqu’il est hors tension.
Lorsque le poste est hors tension, il faudrait suivre la procédure suivante :
 Demander à ALUCAM la fermeture du disjoncteur d’arrivée de la

ligne 10KV n°2 ;
 Vérifier au synoptique de la salle de commande et noter l’heure ;
 Mettre la clé de synchronisation auprès du disjoncteur 10 KV sur
le pupitre de départ ALUCAM sur position manuelle ;
 Vérifier sur la potence de synchronisation EDEA I que :
o Le synchroscope ne tourne pas
o Le voltmètre différentiel est dans une position extrême ;
o Et qu’il n’existe qu’une seule fréquence
 Enclencher le disjoncteur 10 KV par action sur son commutateur
symbole, un TPL ;
 Retirer la clé de synchronisation et noter l’heure.
Cette synchronisation est totalement manuelle et il est toujours

important de savoir combien de temps a duré cette étape, afin de s’assurer
de la stabilité des constantes du groupe.
Lorsque le poste est sous tension, la synchronisation se fait

généralement en mode manuel par l’exploitant puis automatique par un
automate. La procédure est la suivante :
 Demander à ALUCAM la fermeture du disjoncteur d’arrivée de la

ligne 10KV n°2 ;

 Vérifier au synoptique la fermeture du disjoncteur d’arrivée à

ALUCAM ;
 Demander à ALUCAM l’autorisation de couplage ;
 Noter les messages ;
le pupitre du groupe PU de départ ALUCAM sur la position
manuelle et ajuster quasiment aux valeurs du réseau :
o La fréquence du groupe à l’aide des BP de commande de
la vitesse ;
o La tension du groupe à l’aide des BP de commande de
rhéostat d’ajustage à une valeur légèrement supérieure à
celle correspondant à l’équilibre des tensions
(fréquencemètre différentiel sur potence de
synchronisation EDEA I) ;
 Mettre la clé de synchronisation dans la position « automatique » ;
le couplage s’effectue après ajustage automatique de la vitesse
du groupe commandé par le synchrocoupleur
Les groupes 10 et 11 à EDEA III peuvent également synchroniser sur le

réseau 90KV. Les procédures sont presque les mêmes et dépendent toujours
de si le jeu de barres sur lequel on désire coupler le groupe est hors tension ou
sous tension.
Lorsqu’il est hors tension, il faudrait successivement :

le pupitre PU en position manuelle, après que le sectionneur du
jeu de barres soit au préalable fermé ;
 Vérifier sur la potence de synchronisation EDEA I que :
o Le synchroscope ne tourne pas
o Le voltmètre différentiel est dans une position extrême ;
o Et qu’il n’existe qu’une seule tension
symbole, un TPL ;
Lorsqu’il est sous tension, il faut tour à tour :

le pupitre PU sur la position manuelle et ajuster :
o La fréquence du groupe à l’aide des BP de commande de
la vitesse ;

o La tension du groupe à l’aide des BP de commande de

rhéostat d’ajustage à une valeur légèrement supérieure à
celle correspondant à l’équilibre des tensions
(fréquencemètre différentiel sur potence de
synchronisation EDEA I) ;
symbole, un TPL, lorsque les fréquences sont voisines et les phases
en concordance (passage lent de l’aiguille du synchroscope en
position haute) ;
 Mettre ensuite la clé de synchronisation dans la position
automatique, le couplage s’effectue après ajustage de la vitesse
du groupe commandé par le synchro coupleur ;
Les étapes de synchronisation et de couplage ne peuvent être très peu

dissociées. La synchronisation correspond à l’état « Synchroniser JG » sur le
grafcet du PU à la salle de commande et correspond à l’ajustement des
constantes du groupe à celle du réseau. Une fois ceci fait, le groupe peut dès
lors être couplé au réseau et c’est notifié par l’état « Groupe couplé » au PU.
Le couplage correspond à la fermeture du disjoncteur DT du groupe sur le
réseau. Le couplage se fait lorsque la fréquence, l tension et le
déphasage sont semblables au niveau de la machine et du réseau.
Après le couplage, l’exploitant doit s’assurer que le réseau reste stable

et que la fluctuation de la fréquence reste petite : elle ne doit être en dessous
de 49,5HZ ni en deçà de 50,5HZ. Il est tout de même toujours possible d’agir sur
la puissance du groupe grâce aux BP de commande de l’ouverture du limiteur,
qui entraîne à son tour le vannage. Généralement, le limiteur d’ouverture ne
doit pas excéder 70% lorsque le groupe a déjà atteint sa stabilité et produit
sans efforts.
I.E. CONCLUSION
Durant tout le processus de production, les relais sont présents,

particulièrement pendant le démarrage de la turbine et l’excitation. Les
schémas en annexes nous démontrent que la logique câblée est assez
présente dans le système de contrôle-commande des groupes 10 et 11.
La régulation de tension se fait par automate ainsi que le couplage du

groupe. Les autres étapes de démarrage sont essentiellement manuelles ou
basées sur l’excitation successive de nombreux relais de commande et de
protection.

En cas de panne du régulateur automatique de tension, le groupe ne

peut être exploité à partir du pupitre d’EDEA I PU. Le passage d’excitation
automatique en excitation manuelle ne peut être effectué qu’à partir du
tableau du groupe TG2 à EDEA III.
Malgré la longue procédure de démarrage, celle-ci ne doit pas

dépasser un temps de 30minutes, sinon le groupe s’arrêterait. Diverses autres
mesures de protection sont prises sur le groupe telles que la protection contre
la survitesse ou la surintensité, ou encore contre la montée de l’eau jusqu’au
palier turbine.
Les groupes 10 et 11 dépendent des groupes d’EDEA I car c’est eux qui
alimentent les auxiliaires de la centrale. Toutefois, lorsque le groupe produit, un
transformateur de soutirage abaisse le 10,3 KV produit en 220 V alternatif pour
que ceux-ci puissent alimenter leurs propres auxiliaires.
Nous donnerons par la suite des grafcets de fonctionnement de niveau

1 pour résumer ce processus.
En annexe 4, nous trouverons comment sont connectés les groupes

10/11 sur le réseau.
II. Grafcets de fonctionnement
Le Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande des étapes et

Transitions) est un mode de représentation et d’analyse d’un automatisme,
particulièrement bien adapté aux systèmes à évolution séquentielle, c’est-à-
dire décomposable en étapes. C’est un langage graphique réglementé
représentant le fonctionnement d’un automatisme par un ensemble :
 D’étapes auxquelles ont associées des actions ;

 De transitions entre étapes auxquelles sont associées des
conditions de transition (réceptivités) ;
 De liaisons orientées entre les étapes et les transitions
En annexe 7, on en donne un exemple explicatif basique.
Comme décrit plus haut, la mise en service d’un groupe suit une
procédure bien précise. Elle peut être résumée dans des grafcets. Etant donné
la complexité d ce procédé, nous allons commencer par le grafcet de
fonctionnement général du groupe et par la suite donner ses sous-grafcets.

II.A. Grafcet général de la mise en service du groupe
Le groupe est mis en service suivant ces phases de démarrage :
 Mise en eau : l’ouverture de la vanne de garde

 Démarrage de la turbine et mise en route des pompes de
régulation
 Excitation et Alimentation des auxiliaires du groupe, du
régulateur de tension ;
 Synchronisation aux paramètres de réseau ;
 Couplage et prise de la charge.
Le grafcet de fonctionnement général est le suivant :
Figure 13: Grafcet de fonctionnement du groupe de production

Les étapes sur le Grafcet sont alors toutes faites de sous-étapes de par
la complexité du processus de démarrage. Pour certaines, les sous-étapes sont
fonction d’un fonctionnement hydraulique, électrique ou mécanique. Nous
établirons des grafcets sous le point de vue le plus explicatif de
fonctionnement, car électriquement l’excitation de relais et la fermeture de
leurs contacts ne peut pas constituer des étapes ou des transitions
compréhensibles.
En annexe 8, on retrouve une image de l’onglet contrôle-commande

du moniteur de groupe disponible au niveau du PU, où sont représentées les
séquences générales de fonctionnement du groupe.
II.B. Grafcet de la mise en route de la vanne de garde
Nous expliciterons ici le principe de fonctionnement selon les

électrovannes et le mouvement de la vanne.
La commande peut être automatique ou séparée. Le second cas est

utilisé lors des manœuvres de vérification du fonctionnement. Les différents
éléments entrants dans la chaîne de commande sont :
 Les vérins double effet : ils supportent le poids de la vanne et

doivent l’entrainer en montée ou en descente par l’intermédiaire
des différentes électrovannes ;
 La pompe de la station de pompage : elle doit pomper l’huile à
la pression établie pour la commande des différents vérins ;
 L’électrovanne d’ouverture : elle permet l’ouverture de la vanne
de tête ;
 L’électrovanne de maintien : sa commande permet le maintien
de la vanne de tête.
1. La marche automatique
Ici, l’ordre de mise en marche est donné préalablement au démarrage

du groupe, en conditions normales. L’ouverture évolue selon le principe
suivant :
 L’ouverture de la vanne à une hauteur de 30 cm d’abord : cette

action est effectuée grâce à la pompe de la station et
l’électrovanne d’ouverture. Un capteur placé à cette hauteur
commande l’arrêt de la montée et le maintien de la vanne,
grâce par l’électrovanne de maintien.

 La conduite forcée peut alors se remplir. Et une fois pleine, un

capteur le signale et commande la poursuite de l’ouverture
totale. Son remplissage se fait généralement en 4 minutes. Un
capteur de fin de course signale l’ouverture complète de la
vanne. Et elle est maintenue en position haute par l’électrovanne
de maintien.
Pour sa fermeture, un capteur de fin de course de fermeture complète

est placé pour le signaler.
Si la vanne, maintenue en position haute, parvient à descendre sans

ordre de descente sous l’effet de son poids ou de fuites dans le circuit
hydraulique, un capteur commande la remontée automatique de celle-ci à
sa position haute.
Si le capteur ne fait pas remonter la vanne en position haute et que la

vanne poursuit sa descente, sans ordre de fermeture, alors le capteur de
fermeture intempestif, placé encore plus bas que le précédent capteur de
remontée automatique, ordonne la fermeture de la vanne sur défaut.
Figure 14: Grafcet d'ouverture normale de la vanne de garde

2. La marche séparée
En plus de pouvoir suivre le fonctionnement automatique, cette

marche permet de vérifier le fonctionnement correct des équipements entrant
dans la chaîne de commande de la vanne de tête. Elle est effectuée depuis
la station de pompage. Dans ce fonctionnement, l’opérateur doit pouvoir
effectuer : l’arrêt en cours de montée et l’arrêt en cours de fermeture.
Son grafcet de fonctionnement est le même que précédemment, sauf

qu’à chaque transition, l’opérateur doit donner une commande afin de passer
à l’état suivant.
II.C. Grafcet du démarrage de la turbine
Nous expliciterons ici le principe de fonctionnement général du

démarrage de la turbine. Le groupe étant en réserve de marche, il s’avère ici
de le mettre en réserve de marche tournant. Le grafcet, en annexe 5, résumera
les étapes de démarrage de la turbine.
II.D. Conclusion
Le démarrage du groupe est assez intense, et nous pouvons remarquer

en annexe 1 le nombre de relais qui assure le contrôle et la commande du
groupe. De plus, nous avons aussi la protection du groupe qui est
majoritairement faite par des relais de protection. Toutefois, il existe des
automates et des actions essentiellement commandées par relais mais la
logique câblée rend le temps de réponse assez long.
En effet, le signal électrique parcourt des mètres avant d’arriver au

point de signalisation ou d’action. Les schémas des installations, disponibles à
la centrale, le montrent très bien.
Le contrôle des paramètres du groupe se fait sur des écrans disponibles

à la salle de commande, où sont affichés la tension en sortie de l’alternateur,
la fréquence, etc…. des paramètres tels que la puissance active ou le courant
renvoyé sur le change sont affichés sur des cadrans analogiques.
En dehors des mesures d’arrêt d’urgence, la plupart des commandes
se font par l’exploitant, au niveau du PU et du TU.

Figure 15 Cadran de contrôle des paramètres de groupe à EDEA III
Figure 16 Type de cadrans de mesure disponibles à la salle de commande

III. Problèmes et limites remarqués
Le système de contrôle-commande présent à EDEA III, particulièrement

aux groupes 10 et 11, est essentiellement basé sur une logique câblée. On y
trouve toutefois certains automates.
Nous pouvons noter les inconvénients suivants :
 Le démarrage du groupe est lent, car la technologie mise en

place utilise des relais mécaniques datant des années 1970 donc
très peu performants et des connexions filaires sur de longues
distances. Toutefois, il existe une protection de démarrage trop
lent dans le cas où celui-ci dépasserait 30minutes ;
 L’exploitant se doit d’être très vigilent lors de la surveillance des
paramètres du groupe et du courant renvoyé sur le change (qui
ne doit excéder 1.33KA en fonctionnement normal). Il doit
régulièrement passer devant les compteurs analogiques présents
au niveau de la commande du groupe ;
 Lors d’un défaut, une sonorisation générale est déclenchée et
c’est une signalisation lumineuse qui renseigne l’exploitant sur le
groupe qui a une anomalie de fonctionnement, sans vraiment
signaler laquelle. C’est pourquoi, lors d’un défaut aux groupes
d’EDEA III, il faudrait toujours se déplacer vers les groupes pour
savoir d’où celui-ci provient ;
 En annexe, nous avons des schémas de commande de la vanne
de garde, un extrait de celui de la turbine et de l’excitation :
nous y comptons une grande quantité de relais ;
 Par manque de communication entre la machine et la salle de
commande, il est indispensable de recourir aux rondes régulières
dans la centrale ;
 Les relais de contrôle-commande et de protection souvent
défectueux nécessitent d’être remplacés, et sont de nos jours
inexistants sur le marché. Il faut adapter le système en place avec
de nouveaux appareils qui ne fonctionnent pas toujours comme
ceux avant. Les circuits se voient donc modifiés au fil du temps.
Ce système présente de nombreuses limites telles que :
 Dans le cas d’un arrêt d’urgence, la raison n’est pas toujours

connue ;

 Lorsqu’il y a surchauffe, l’on ne peut connaître la cause qu’au

contrôle du niveau d’huile, ou de la pression par exemple. Et ces
paramètres, et la température, ne s’observe qu’au niveau de la
galerie du groupe ;
 Les relais prennent de la poussière et leurs vis fixatrices se
desserrent au fur et à mesure, ce n’est qu’à l’arrêt occasionnel
du groupe qu’on peut arranger ce problème ;
 L’homme intervient beaucoup ici et le corps humain a ses limites.
Compter sur la vigilance de quatre hommes n’est pas optimales
pour le contrôle d’un système, surtout si il faudrait contrôler 11
groupes à la fois et descendre de 3 à 5 étages toutes les 2heures ;
 La synchronisation du groupe est assez manuelle : pendant qu’un
agent vérifie les paramètres du groupe, l’autre vérifie ceux du
réseau, et ils doivent signaler à celui qui laisse passer l’ordre de
synchronisation avant que le synchrocoupleur ne prenne le
relais ;
 La seule signalisation est faite par des lampes et celles sont parfois
filées ou défectueuses ;
 En cas de panne, il faudrait chercher les relais de l’équipement
concerné un à un pour voir le problème ;
 En cas nécessité de changer une pièce, il faudrait à chaque fois
essayer d’adapter le système autant que possible à un nouveau
circuit ;
 Les contacts de ces vieux relais ne sont plus fiables ;
 Par manque de communication, l’agent pendant sa ronde doit
échanger par appel avec la salle de commande si jamais il
constate un défaut important sur le terrain ;
 Certaines parties de la centrale sont totalement sans réseau et
ceci peut devenir très grave en cas de problème
 Il n’existe aucun signal sonore lorsque un disjoncteur s’ouvre pour
une raison ou pour une autre ;
 Le seul moyen de savoir qu’un groupe disjoncteur s’est ouvert est
de remarquer son ouverture sur les moniteurs de contrôle de la
salle de quart ;
 Il n’existe pas de moyen de visualiser la machine, qui est située
au niveau de la galerie turbine, étant à la salle de commande ;
 Il faudrait compter sur la vigilance permanente des agents de
quart pour s’assurer les groupes fonctionnent correctement
 Aux heures critiques comme 18H, les exploitants doivent rester à
fixer le fréquencemètre du réseau et adapter la production à la
hâte, tout en évitant la survitesse des groupes ou que ces
groupes ne se décrochent du réseau, sachant que les ordres de
commandes sont lents.

Nous pouvons ainsi remarquer le nombre excessif de relais utilisés dans

le contrôle – commande du groupe en annexe 1. Il existe des relais de contrôle
de la température, de la pression du niveau d’huile, de la vitesse de l’arbre,
etc. ainsi des relais de protection ou ceux intervenant lors du démarrage/arrêt
du groupe. Notons que les groupes d’EDEA III ont les mêmes modes de
fonctionnement que ceux d’EDEA I et II. Cependant, leur système de contrôle
commande est si vieux jeu qui oblige la présence humaine et impose es
méthodes rudimentaires d’exploitation.
IV. Solutions proposées
Une automatisation totale du système serait la méthode idéale à

adopter pour résoudre quasiment tous les problèmes sus cités. Toutefois, à
cause de ses installations parfois sous-terraines, ceci ne serait réalisable si l’on
ne veut reprendre la reconstruction totale de la centrale. Ainsi, pour une bonne
marche du projet nous devons choisir des modules de contrôles adéquats
adaptés à notre environnement afin d’avoir des bonnes performances. C’est
dans cette optique que nous pouvons proposer l’automatisation du
démarrage mais juste certaines parties.
Pour ce faire, nous devons au préalable choisir des modules de contrôle

selon leurs caractéristiques. En effet, avec l'évolution des technologies, le
marché des modules de contrôle commande offre plusieurs technologies qui
s'adaptent parfaitement en fonction de certains besoins et critères des
processus à piloter. Nous pouvons citer par exemple :
 Les Nano ordinateur tel que le Raspberry PI et 1 Arduino ;

 Les pc industriels ;
 Les automates programmables industriels (API) ;
Ce choix de modules se fait suivant des caractéristiques telles que :
 La nature du système à piloter ;

 L’environnement du système ;
 L'encombrement ;
 le code installé et supportable ;
 La fiabilité ;
 La robustesse ;
 La consommation en énergie ;
 Etc…

Après avoir précédemment énumérés les diverses limites du système

de contrôle commande installé à EDEA III, nous notons que nous nous trouvons
dans un environnement industriel avec certaines contraintes remarquables. Le
module de contrôle commande choisi doit être assez robuste.
L’automate programmable industriel (API) est le module idéal pour le

nouveau système d'automatisation car favorable aux procédés industriels. De
plus, il faciliterait la communication avec les systèmes d’EDEA I & II.
En effet, L’utilisation de l’automate programmable dans le domaine

industrielle présenté plusieurs avantages, dans la suite on va illustrer les plus
importantes.
• Moins de constituants : La substitution des relais à un gain en volume,

on encombrement et à la simplicité de l’emploi, particulièrement apprécies
sur les machines simples.
• Moins de câblage : Les connections se réduisent au raccordement

des capteurs aux entrées et des prés actionneurs aux sorties. L’accès aux
différents organes de l’automatisme, lots des modifications et des réglages, se
trouve ainsi facile.
• Plus de confort : Le programme qui se substitue au câblage et

l’ensemble des graphiques on peut le saisir, le modifier et l’archiver facilement
grâce au terminal de programmation et de réglage. Ce programme peut être
duplique pour les machines construites ainsi une diminution des coûts.
• Plus de fonctionnalités : Pour les machines spéciales où leur

installations sont compliquées, l’automate programmable offre des fonctions
d’automatisme spécifiquement intégrées.
• Plus d’information : La maintenance et la mise en place d’un

automatisme est facile par la visualisation permanente de l’état des
entrées/sorties, qui sont signalés par des voyants lumineux. Le dialogue entre
l’homme et la machine est assuré par un terminal de programmation ainsi de
réglage grâce à son mode conversationnel et les messages affichés sur
l’écran.
Les modifications du système de contrôle commande peuvent être

similaires à celles des groupes d’EDEA I ou d’EDEA II. A EDEA I, par exemple, un
système moderne y est installé. Il permet de palier à quasiment tous les
problèmes qu’on retrouve à EDEA III. Il suit l’architecture suivante :

Figure 17 Architecture d'un système numérique de contrôle-commande
Toutefois, il est préférable de conserver l’un des fabricants que l’on a

déjà dans la centrale, donc soit SIEMENS PL7 comme à EDEA I ou SIMPHONY
comme à EDEA II. En effet, une fois qu'une entreprise investit dans une marque,
les coûts en logiciel, câbles et pièces de remplacement étant tellement élevés,
il est plus économique d’utiliser les mêmes. Par ailleurs, le système de contrôle-
commande étant plus performant à EDEAI qu’ à EDEA II, en accessibilité,
robustesse et rapidité, nous pouvons choisir pour ce projet le système d’EDEA 1
et ainsi garantir la communication entre la machine et la salle des
commandes.
Les compteurs analogiques, les contrôles intempestifs et fatigants, la

multitude de relais, les signalisations douteuses seraient dès fortuits. Une
interface homme-machine les remplacerait afin de résoudre également les
problèmes d’encombrement et de communication.
De plus, des contrôleurs à haute disponibilité sont utilisés dans le but de

supprimer les risques d'arrêt de production. Le supplément d'investissement à
consentir est souvent négligeable comparé aux coûts et risques engendrés par
des arrêts de production éventuels. Les automates redondants alors sont une
solution efficace de garantie et de fiabilité du système automatisé. Celui-ci
sera alors équipé de deux modules d'alimentation, de deux unités centrales et
deux interfaces de communication.

Les deux unités centrales sont dotés de sous modules de

synchronisation permettant leur synchronisation via des filtres optiques.
Les programmes d'utilisateurs chargés sur les unités centrales sont parfaitement
identiques et sont exécutés de manière synchrone. En cas de défaillance de
la partie active, le système bascule automatiquement sur l’autre unité
centrale, la commutation s'effectue sans conséquence pour le processus
Lors de la mise en place d'une installation, les Entrées/Sorties assurant la

liaison avec le processeur sont souvent regroupés dans l'automate. Lorsque les
distances entre elles et l'Automate sont grandes, e câblage peut devenir très
fastidieux et touffu, la perturbation électromagnétique peut affecter la fiabilité,
donc pour ce type d'installation des stations de périphérie seraient favorables.
Tout ceci caractérise le système SCADA que l’on retrouve à EDEA I, qui
est un système de contrôle et d’acquisition de données en temps réel et de
télégestion à grande échelle permettant de traiter en temps réel un grand
nombre de télémesures et de contrôler à distance des installations techniques.
C'est une technologie industrielle dans le domaine de l'instrumentation, dont
les implémentations peuvent être considérées comme
des frameworks d'instrumentation incluant une couche de type middleware.
Un système SCADA, utilisé comme un outil de sécurité de consignation

d'appareil électrique, est généralement composé des sous-systèmes suivants :
 un système de supervision et contrôle informatique, faisant

l'acquisition des données des processus et envoyant des
commandes (consignes) aux processus ;
 une unité terminale distante (RTU) reliant les capteurs
convertissant les signaux en flux de données numériques et
envoyant les données numériques au système de supervision ;
 des automates programmables industriels utilisés sur le terrain
pour leur versatilité et flexibilité due à leur capacité d'être
configurables ;
 une infrastructure de communication reliant le système de
supervision et contrôle aux éléments terminaux ;
 une interface homme-machine qui présente les données à un
opérateur humain et qui lui permet de superviser et commander
les processus ;

Figure 18 Exemple d'interfaces Homme-Machine
 divers instruments d'analyse.
Les informations de terrain du système SCADA sont centralisées sur une

unité centrale. Celle-ci permet à l'opérateur de commander tout ou partie des
actionneurs d'une installation souvent très étendue (usine, réseau de
distribution...). Néanmoins, les logiciels SCADA sont fortement dédiés à la
surveillance et aux alarmes : le pilotage et la prise de décision restent dévolus
à l'opérateur.

CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
La centrale est une zone très délicate et sensible. Afin de prévenir des
catastrophes, il reste nécessaire de l’isoler. Des contrôles permanents sur
l’ensemble de ses équipements sont inéluctables et préviennent des
emballements de groupes voire l’écroulement de la production. Elle produit
environ 276,4MW dont 160MW sont dédiés à l’ALUCAM, et désigne la deuxième
plus grande source de production d’énergie électrique derrière SONGLOULOU.
Elle représente alors un grand pilier pour l’électrification des zones alimentées
dans les RIS. Il est de ce fait décisif de s’assurer que ses 14 groupes fonctionnent
tous de manières optimales. C’est dans cette optique que le contrôle-
commande reste fondamental pour la bonne conduite de la centrale.
Dans le cadre de stage pré-ingénieur, la maintenance électrique de la

centrale hydroélectrique d’EDEA nous a accueilli et nous a confié une étude
sur les groupes d’EDEA III. Par ailleurs, notre travail est axé sur l’étude du
contrôle commande des groupes d’EDEA III, spécialement les 10 ET 11, assez
accessibles pendant cette période. Apercevoir le pupitre usine nous a permis
de voir comment sont contrôlés et commandés ces groupes.
Les groupes à EDEA III ont été construits il y a plus de 30 années

aujourd’hui. N’ayant connus aucune rénovation, les systèmes installés se font
désormais vieux et très peu efficaces. Des projets de rénovation sont en phase
d’étude, et de ce fait, il nous a été demandé d’étudier le système de contrôle
commande en place et de proposer des voies d’amélioration, car la logique
essentiellement câblée y existante ne facilite son exploitation.
Notre rapport a dès lors été subdivisé en trois grandes parties,
notamment la présentation de l’entreprise ENEO CAMEROON S.A, l’étude de
la production à la centrale d’EDEA des groupes 10&11 et enfin l’analyse du
contrôle-commande de ces groupes. Toutefois, notre étude est surtout basée
sur le démarrage de ces groupes ainsi que sur la description de leur
fonctionnement normal. Nous avons alors pu relever divers problèmes et
proposer des solutions qui pourraient y remédier.
Ainsi, ce stage enrichissant nous a permis de découvrir des technologies

comme le SCADA, entre autres, dans le vaste domaine qu’est le contrôle-
commande des machines, et son importance capitale dans la survie d’une
installation. Il nous a permis de participer à des enjeux au travers des
« chantiers » sur la mise hors service des groupes et l’entretien de ceux-ci. Dès
lors, nous avons pu noter l’importance d’y pousser les recherches afin de
maitriser ce domaine presqu’inconnu pour nous.

ANNEXES
ANNEXE 1
Figure 19: Quelques images des relais du groupe 10

ANNEXE 2
Figure 20: Exemple de batardeau
Figure 21: Exemple de vanne de type segment placée en tête d'un canal
d'amenée

ANNEXE 3
Figure 22 Conduite forcée
ANNEXE 4
Figure 23 : Exemple explicatif d'un grafcet

ANNEXE 5
Figure 24 Schéma de connexion du groupe au réseau

Thème : ETUDE ET AMELIORATION DU SYSTEME DE CONTROLE COMMANDE TURBINE DES GROUPES D’EDEA III
ANNEXE 6
Figure 25 Schéma électrique général de la régulation et excitation

ANNEXE 7
Figure 26 Grafcet général de la mise en réserve tournante

ANNEXE 8
Figure 27 Schéma de commande d'une vanne de garde

ANNEXE 9
Figure 28 Schéma électrique de MARCHE-ARRET

ANNEXE 10
Figure 29 Extrait du schéma de commande de la turbine

REFERENCES
 http://www.ikonet.com/fr/ledictionnairevisuel/energies/hydroelectricite
/complexe-hydroelectrique/coupe-une-centrale-hydroelectrique.php
 https://fr.wikipedia.org/wiki/Turbo-alternateur
 http://www.hydrelect.info/articles.php?lng=fr&pg=233
 https://www.memoireonline.com/12/13/8110/Rapport-de-stage-
effectue--la-centrale-hydroelectrique-de-Nzilo-en-RDC.html
 https://fr.wikipedia.org/wiki/Système_de_contrôle_et_d%27acquisition_
de_données_(SCADA)
 https://www.institut-numerique.org/iii43-avantages-de-lapi-
4e1b375ea3d5b

 Documents disponibles à la centrale

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REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

PAIX – TRAVAIL – PATRIE PEACE – WORK - FATHERLAND

DEPARTEMENT DE GENIES ELECTRIQUE ET

Spécialité : GENIE ELECTRIQUE

RAPPORT DE STAGE PRE-INGENIEUR

Thème : ETUDE ET AMELIORATION DU SYSTEME DE

Stage effectué du 1er Juillet au 1er Octobre 2019 à

- CENTRALE DE PRODUCTION HYDROELECTRIQUE D’EDEA-

Rédigé par : ONDOUA MEYONG Rhodia Thérèse Fabiola

Année académique 2018-2019

ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA 2

En préambule à ce rapport, il est agréable de nous acquitter d’une

Avant tout, nous tenons à remercier DIEU le Tout-puissant de nous avoir

Nous remercions Monsieur HAMADOU NDOTTI, le Directeur de l’Usine de

Nous remercions chaleureusement et exprimons notre reconnaissance

Nous remercions notre chef de Département à l´école, le Professeur

Nous ne saurions continuer sans oublier de remercier les parents qui

ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA 3

Notre stage pré-ingénieur a été orienté suivant le thème « Etude et

En effet, la centrale d’EDEA est en rénovation progressive depuis 2011,

 Câblage important (Relais - Organes de coupures) ;

De plus, ce système, à lui seul, est l’élément le plus critique dans un

Pour ce faire, nous avons décortiqué le travail en plusieurs tâches qui se

 Etude de la chaîne de production de la centrale ;

Mots clés : Contrôle-Commande, turbine, automatisation.

ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA 4

Indeed, the EDEA plant has been undergoing a gradual renovation

 Important wiring (Relays - Cutting organs);

Thus, this system alone is the most critical element in a turbo-alternator

Key words: Control-Command, turbine, automation.

ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA 5

Table des matières

ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA 6

ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA 7

LISTE DES ILLUSTRATIONS

Figure 1: Vue de dessus de la Centrale Hydroélectrique d'EDEA _________ - 19 -

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Identification d'ENEO ........................................................................... - 7 -

ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA 8

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS

ALUCAM : Aluminium du Cameroun ;

DUE : Direction de l’Usine de Production d’EDEA ;

ENEO CAMEROON: Energy of Cameroon;

ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA 9

De nos jours, l’Energie électrique est devenu un grand pilier pour

De plus, la satisfaction des clients et la rentabilité des services offerts

Produire continuellement de l’énergie électrique de qualité au

Le maintien d’un groupe turbo-alternateur en service exige des

C’est dans ce cadre qu’il nous a été demandé d’ « étudier et

 Nous présenterons tout d’abord l’entreprise ENEO et

ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA -1-

PRESENTATION GENERALE DE L’ENTREPRISE ENEO

ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA -2-

Lors de la colonisation et la marche vers le développement, les besoins

I. HISTORIQUE DE L’ELECTRCITE DU CAMEROUN

1929 : Les centrales hydroélectriques de LUERMANN et MALALE sont

1946 : Il est créé un service public pour la fourniture de l’électricité qui

Avant la guerre de 1939-1945 : Les premiers foyers d’électricité de

1948 : La société d’économie mixte « Energie Electrique du Cameroun

Ultérieurement, la centrale d’Edéa a été étendue grâce à la

ONDOUA MEYONG RHODIA THÉRÈSE FABIOLA -3-

1962 : la « CAMEROON ELECTRICITY Corporation (POWERCAM) » est

1963 : « Electricité du Cameroun (EDC) » est créée ; société d’économie