CONDITIONNEMENT ET COLISAGE

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 Qu’est-ce que le colisage logistique ?

A- Definition

En logistique, le colisage consiste à emballer soigneusement toutes les marchandises destinées

à être expédiées. Pour les experts de la profession, il désigne plus largement l’ensemble des
étapes du processus de traitement d’une commande : réception des produits, mise en colis et
transport vers la destination finale de commande.

Le colisage, c'est tout simplement l'action de « mettre en colis ». Évidemment, en logistique cela peut
devenir une science à part entière ! Le colisage intervient généralement après une étape de picking
(voir ici pour une définition du picking)

La liste de colisage fait partie, au même titre que la facture, des documents commerciaux. Elle est
émise par l'exportateur (vendeur) à destination de l'importateur (acheteur).

B- Colisage logistique : les étapes

1) Prise de connaissance des produits

2) Étude de vos besoins en colisage et logistique
3) Étude de l’emballage, prototypage, achat
4) Réception et contrôle
5) Conditionnement en colis, palettes avec protection nécessaire
6) Étiquetage
7) Expédition
8) Suivi

L’espace de colisage est équipé de tout le matériel nécessaire à l’emballage (cartons de toutes
tailles, rouleaux à bulles, mousses, scotch…) et d’un dispositif informatique performant vous
assurant une prestation de haute qualité

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C-Atouts d’un Colisage logistique
- Colisage de produits de toute nature
- Optimisation des emballages
- Souplesse et réactivité de nos équipes pour vos plannings
- Un interlocuteur dédié et disponible
D-Colisage logistique : Les engagements
- Suivi des réceptions en temps réel
- Colisage contrôlé selon votre répartition
- Identification personnalisée de vos colis
- Reporting quotidien sur l'avancement du dossier et des expéditions des colis.

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 Emballage, Conditionnement et Packaging

Emballage, conditionnement et packaging sont trois termes proches utilisés dans le jargon de
la logistique. Le plus souvent confondus l’un à l’autre, le présent article a pour objectif de
vous montrer leurs points communs et les points de divergence qui les caractérisent.

A- L’emballage
Quelque soit sa forme, ou la matière avec laquelle il est fabriqué, l’emballage a pour fonction
principale de protéger le produit contre toute dégradation du à des agents extérieurs.
Il permet d’assurer dans les conditions optimales les diverses opérations logistiques sur le
produit (manutentions, transport et stockage) :
o Amélioration et sécurisation des chargement / déchargement ;
o Réduction des ruptures de charge lors des acheminements ;
o Réduction des risques d’avaries transport ;
o Accélération du flux de transport multimodal ;
Une analyse plus fine permet de distinguer en matières de transport et manutention plusieurs
unités logistiques et en matière commerciale, différent niveaux d’emballage.

B- Le conditionnement
Le conditionnement (ou packaging) désigne l'emballage d'un produit. Le conditionnement doit être
capable de garantir les caractéristiques et l'état «loyal et marchand» du produit depuis sa sortie de
fabrication jusqu'à sa bonne utilisation par le consommateur ciblé.
Le conditionnement est un emballage primaire (première enveloppe ou premier contenant).
C'est-à-dire celui qui est au contact direct avec le produit. Moins orienté vers la protection
contre d’éventuels agents extérieurs, le rôle du conditionnement est de :
o Protéger le contenu afin qu’il conserve toute sa qualité ;
o Faciliter l’étalage et la reconnaissance du produit dans les points de vente ;
o Captiver le choix du client parmi plusieurs produits concurrentiels ;
o Faciliter l’utilisation du produit à près achat (grâce à sa forme, ses options, son
marquage…) ;
o Protéger le consommateur contre d’éventuels risques chimiques ;
Le conditionnement porte, outre la marque, une multitude de renseignements sur les
conditions d’utilisation et de conservation du produit, ainsi que différentes mentions légales
obligatoires.
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C- Le packaging
Packaging est l'anglicisme du mot conditionnement. Cependant, dans son utilisation
technique, le terme « Packaging » a une portée plus large :
o Selon le niveau d’emballage, le packaging englobe les emballages primaire et
secondaire ;
o Bien que orienté marketing, il s’intéresse moins à la protection du contenu et plus à la
présentation du produit dans les rayons;
o Il s’intéresse fortement à l’aspect extérieur, avec pour objectif de faciliter l’achat du
produit. En effet, nombreuses études révèlent que les produits dont l'aspect extérieur
(packaging) a été le mieux étudié se vendent le mieux dans les supermarchés;
o Il a un rôle de ciblage des différents segments de marché, de dimensionnement et
design des unités de vente consommateur (taille, forme, format…).
Bien qu’ayant aussi une fonction commerciale prédominante, le terme packaging à la
différence du conditionnement est centré plus sur la conception et détermination de la taille
des unités de vente, afin de satisfaire les besoins de chaque segment de marché. Élaboré en
fonction du type des consommateurs ciblés. Le packaging se rapporte aussi à une gamme de
prix.

D- Les fonctions techniques et commerciales du conditionnement et de l’emballage

L'emballage (protection du produit pour le stockage, la manutention et le transport), le
conditionnement (premier contenant du produit) et le packaging (aspect extérieur des unités
de vente) bien qu’ayant des fonctions commerciales qui convergentes, ont cependant des
fonctions techniques singulières.

D1- Les fonctions techniques du conditionnement

D’une manière générale :
o Contenir le produit fabriqué et assurer que ce dernier garde intactes ses propriétés ;
o Protéger le contenu contre les agents extérieurs (humidité, lumière …)

Par sa forme :
o faciliter la préhension du produit (surface de saisissage à la main)
o simplifier son utilisation (tête en forme de bec, bouchon doseur ...

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Par son marquage :
o Fournir au consommateur toutes les mentions légales obligatoires (fabricant, classe de
produit, composition chimique…)
o Proposer un guide d’utilisation du produit.

D2- Les fonctions techniques du packaging

o Faciliter l’implantation sur les linéaires (forme, taille) et favoriser la vente du produit ;
o Adapter la quantité du produit aux besoins de chaque segment de consommateur ;
o Par son design, ajouter de la valeur au produit et véhiculer son image de marque.

D3- Les fonctions techniques de l’emballage

o Protéger le produit contre toutes les formes d’avaries transport ;
o Faciliter et optimiser les opérations logistiques de transport, de manutention et de
stockage ;
o Rendre fluide l’acheminement du produit de bout en bout sans rupture de charge.

D4- Les fonctions commerciales

Emballage, conditionnement et packaging partagent les mêmes fonctions commerciales :
o Aider à différencier le produit de ses concurrents
o Attirer, séduire et convaincre le consommateur
o Communiquer avec le consommateur (il est le seul lien entre ce dernier et le
fabriquant)
Faciliter l’intégration du produit dans le marché dans le respect des cultures et tradition

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 Niveaux d’emballage et unités logistiques

Emballage est un terme qui désigne en général une enveloppe dans laquelle on place un
produit pour le protéger contre toute sorte d’avarie. Selon le lieu de son utilisation ou encore
le lieu où sera placé le produit emballé, l’emballage peut servir aussi de support pour
véhiculer des informations de diverses natures (marquage publicitaire, mentions légales, notes
sur l’utilisation du produit, marquage de sécurité…). Sur toute la chaîne de distribution, les
fonctions de l’emballage sont donc plus ou moins importantes.

A- Les niveaux d’emballage

Afin de relever à chaque fois et sans difficulté les fonctions pertinentes de l’emballage d’un
produit, une échelle de classification a été réalisée et cette dernière permet de distinguer trois
niveaux d’emballage : l’emballage primaire, l’emballage secondaire et l’emballage tertiaire.

A1- L’emballage primaire

L’emballage primaire est celui qui contient le produit, le contenant qui est en contact direct
avec ce dernier. Il s’agit aussi de la plus petite unité de vente consommateur (UVC), plus
connu par les professionnels sous la dénomination « conditionnement ».

Exemples d’emballages primaires les plus courants :

o Flacons/bouteilles/pots en plastique (ex. de contenu : huile, produits chimiques
divers…) ;
o Flacons/bouteilles/pots en verre (ex. de contenu : liqueurs, parfums…) ;
o Flacons/bouteilles/fûts en aluminium ou acier (ex. de contenu : lubrifiants industriels,
produits chimiques divers…) ;
o Boite en carton (ex. de contenu : sucre, jouets…) ;
o Sac en carton, en chanvre ou matière plastique (ex. de contenu : ciment, riz, chimiques
agricoles…).

A2- L’emballage secondaire

L’emballage secondaire est celui avec lequel on rassemble plusieurs emballages primaires
pour faciliter leur acheminement jusqu’aux rayons de vente ou alors constituer des unités de
vente consommateur de taille plus grande.

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Les emballages secondaires les plus courants :
o Films plastiques étirables. Avec son excellente propriété d'élasticité, le film plastique
permet d’emballer les unités de produit à la manière d'un cocon. On obtient alors des
lots unitaires de vente de taille plus grande ;
o Films plastiques thermo rétractable. Lorsque ce film est entouré sur le lot de produit, il
est chauffé à 115°. Sous l’effet de cette chaleur, il se rétracte en immobilisant à
l’intérieur les unités, épouse la forme du lot et durcit au refroidissement ;
o La sacherie papier ou plastique. (Ex : sacs imprimés des magasins)

Les films plastiques permettent de regrouper les unités de vente en packs. Généralement, ils
présentent une transparence qui laisse voir le produit, ou un ensembles de coloris visant à
attirer le consommateur. Ils sont très souvent munis d’une poigné dont le rôle est de faciliter
la préhension et transport du pack. (Ex : pack de 6 bouteilles d’eau minérale).

A3- L’emballage tertiaire

Encore appelé packaging logistique, l’emballage tertiaire est utilisé pour la protection et le
transport du produit entre magasins.
Il remplit différentes autres fonctions auxiliaires ; notamment :
o facilite et accélère les opérations de manutention ;
o protège le produit lors de son stockage ;
o protège l’environnement contre des risques divers (pollution, radiations,
intoxication…)

Les emballages tertiaires les plus courants :

o Cartons, caisses de transport ;
o Palettes. Elles peuvent être métalliques, en bois, en plastique…
o Les conteneurs maritimes et terrestres ;
o Les conteneurs aériens ;

Les charges ainsi emballées formes des unités logistiques. Nous voyons dans la deuxième
partie de cet article, les unités logistiques les plus courantes.

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B- Les unités logistiques (UL)
Les Unités Logistiques (UL) d'un produit sont des regroupements physiques des unités
primaire ou secondaire de consommation en un tout emballé. Ces regroupements emballés de
produit forment de nouvelles unités pouvant être manipulées et servir comme unités
d’expédition de manutention ou de stockage. En conséquence, les unités logistiques peuvent
avoir différentes déclinaisons : les unités logistique stockées, les unités de manutention
stockées, les unités de vente consommateur et les unités de transport intermodal.

B1- Les unités logistiques stockées

Dans les magasins industriels, on trouve des ULS (Unités Logistiques Stocké). Elles
matérialisent un ensemble de produits homogènes, conditionné dans des unités de stockage
(caisse, palette…) pour être rangé dans un espace de stockage. Les unités logistiques stockées
sont gérées dans leur forme dans le magasin sans subir aucun dégroupage, ni aucune autre
forme de regroupement. Unité d’entrée = unité de sortie = unité logistique stockée. Ex :
Carton contenant des bouteilles d’huile.

B2- Les unités de manutention stockées

Dans les grands entrepôts, on trouve des UMS (Unités de Manutention Stockées). Les unités
de manutention stockées peuvent être ou non équivalentes aux unités logistiques stockées. Les
unités de manutention stockées contiennent en général une seule unité logistique stockée et
comme cette dernière, elles occupent un emplacement dans les aires de stockage. Une toute
petite différence réside entre ces deux formes de regroupements. Les unités de manutention
stockées sont dimensionnées et conditionnées suivant la force et la forme de l’engin de
manutention qui va les manipuler.

B3- Les unités de vente consommateur

Dans les magasins de vente, les supermarchés, on trouve des UVC (Unité de vente
consommateur). Il s’agit d’unités élémentaires ou alors de regroupement de ces dernières en
unité de vente de tailles différentes destinées à satisfaire différentes catégories de besoin. Les
unités de vente consommateur sont dimensionnées et conditionnés en fonction du type des
consommateurs ciblés. Personne physique, famille, restaurant …

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B4- Les Unités de Transport Intermodal
Dans les différents modes de transport, on trouve des UTI (Unités de Transport Intermodal).
Les unités de transport marchandise sont des regroupements des produits dans des emballages
standard et en unités d’expédition utilisés dans le transport. Le terme « intermodal » signifie
que ces unités sont gérées tout au long de la chaîne de transport sans rupture de charge même
quand on passe d’un mode de transport à un autre. (Ex. avec un conteneur de vêtement, on
peut réaliser le pré acheminement par voie routière, la partie principale du transport par voie
maritime et le post acheminement par voie ferroviaire sans toucher à la marchandise.

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 Emballage et calcul des coûts logistiques

L’emballage des marchandises lors d’un acheminement terrestre, aérien ou maritime est d’une
importance primordiale. Outre la fonction de protection contre les avaries transport,
l’emballage est un support d’information pour chaque prestataire de la chaîne logistique qui
sera amener à manipuler les colis ou simplement à intervenir de prêt ou de loin dans le flux de
transport.

A- Rôle et importance de l’emballage lors du transport.

L’utilisation de l’emballage génère nécessairement des coûts logistiques additionnels qui
viennent gonfler le coût global de l’opération d’acheminement de différentes manières. Il est
donc important pour les chargeurs d’adapter à chaque expédition, l’emballage optimal aux
produits. C'est-à-dire, celui qui remplit à la fois les fonctions de protection et support
d’information mais aussi optimise le coût global de l’opération. Nos recherches ont permis de
relever essentiellement que :
o Le mauvais conditionnement des marchandises ; l’utilisation d’emballage insuffisant
et inapproprié sont comptés parmi les principales causes d’avaries (écrasement des colis,
dispersion, casse, mouille ou le vol de leur contenu) ;
o Un marquage altéré, insuffisant ou effaçable favorise les risques d’erreur de
destination, des confusion des colis et par conséquent des pertes lors de l’acheminement ;
Même s’il est bien adapté aux marchandises, une observation sur le terrain a démontrée que
l'emballage le plus robuste ou le plus cher, n'est pas forcément le meilleur. Le bon emballage
est celui qui, bien que remplissant ses fonctions de protection et support d’information, est
aussi capable de supporter les contraintes normales du voyage auxquelles seront soumises les
marchandises.
o Contraintes de poids et de volume ;
o Résistance à la pression et aux intempéries (mouilles, humidité, chaleur) dans les
véhicules de transport et les entrepôts de stockage ;
o Résistance aux chocs, secousses, lors des opérations de manutention et transport.
Les chargeurs se doivent donc d’utiliser un emballage à la fois approprié aux marchandises et
aux différents aléas des modes de transport qui seront mis en œuvre dans l’opération globale
d’acheminement. Dans l’article sur les coûts logistiques, nous avons présenté en détail les
différentes composantes du coût logistique global. En s’insérant de ce dernier, nous
identifions ci-dessous lesquelles sont influencé par l’emballage :

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o Le coût de l’emballage proprement dit ;
o Le coût des opérations de transport ;
o Les coûts de manutention à l’embarquement et au débarquement ;
o Le coût de l’assurance transport ;
o Le coût des retours (logistique inversée) ou en anglais (Reverse logistics)

B- Influence de l’emballage dans le coût logistique global

Pour chacun des éléments de coût cités dans la précédente section, nous présentons ici les
différentes caractéristiques. L’emballage en effet influence soit de façon directe, soit
indirectement le coût global logistique. Nous verrons dans la suite quelques cas d’emploi du
coût de l’emballage dans le calcul des autres coûts logistiques.

B1- Le coût de l’emballage proprement dit

La nécessité d’étudier à l’avance les caractéristiques des marchandises à emballer et des
moyens de stockage, manutention et transport qui seront mis en œuvre pour leur
acheminement trouve ici toute son importance. Le choix de l’emballage approprié à des
produits suit à cet effet un processus logique au cours duquel il sera déterminé :

o La matière de fabrication de l’emballage ;

o Les dimensions (hauteur, longueur, largeur) ;
o Les poids (poids à vide, poids en charge autorisé, poids total).
Au bout de ce processus de détermination, la prochaine décision portera sur le choix du mode
d’acquission de l’emballage qui rassemble les caractéristiques ci-dessus citées. Trois alors
solutions sont envisageables :
o La fabrication en interne (achat de matières premières, mise en œuvre de moyens
techniques, humain, technologiques et financiers, prise en compte des délais…). Cette
formule nécessite l’implantation d’une unité de fabrication des emballages ;
o L’achat auprès d’un fabricant spécialisé (commande, transport dans les locaux,
stockage, consommation). Une formule qui nécessite l’implantation d’un service de gestion
des stocks d’emballage.
o La location auprès d’un prestataire. Il existe en effet des spécialistes d’emballage et de
location des emballages auprès desquels toute entreprise dans le besoin peut sous-traiter sa
fonction emballage.

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Chacune de ces options génère des coûts qu’il faudra analyser et comparer, sans perdre de vue
la notion du coût global. C'est-à-dire l’effet de l’emballage choisit sur les autres coûts
logistiques (coûts de stockage, manutention, transport, assurance et retours).

B2- Influence de l’emballage dans le coût des opérations de transport

En matière de transport en général, il existe différentes grilles tarifaires en fonction de la
nature, du conditionnement ou de l’emballage des colis. Le nombre de colis, le poids et le
volume sont les principaux éléments pris en compte dans le calcul du fret. Il convient donc
d’utiliser un emballage qui vous mettra dans le mode de tarification le moins coûteux sans
négliger bien sûr les autres contraintes de transport relatives à la sécurité des marchandises.

B3- Influence de l’emballage dans les coûts de manutention à l’embarquement et au

débarquement
Les frais liés aux diverses opérations de manutention, notamment lors de
chargements/déchargement des marchandises sont facturés de différentes manières selon les
marchandises. On distingue :
o La facturation au temps. Quelques soient le nombre de colis, l’engin de manutention
est loué pour une durée bien déterminée. C’est un modèle adapté pour les chargeurs ayant
d’importantes quantités de marchandises à expédier et à des fréquences régulières dans la
journée.
o La facturation par unité de manutention conventionnelle. Selon la nature du colis, on a
une facturation par palette, par conteneur, par caisse, par fût…
Afin d’optimiser le coût de revient global de l’opération de transport, il faut porter une
réflexion poussée sur les engagements financiers à l’embarquement et au débarquement. Car
ces derniers sont intégrés dans le calcul des coûts logistiques.

B4- Influence de l’emballage dans le coût de l’assurance transport

Quelque soit le mode de transport, les marchandises, au cours de leur acheminement sont
exposées à de nombreux risques. On les appelle les avaries transport. Le conditionnement et
l’emballage ont pour rôle principal de protéger les marchandises contre les avaries dites
particulières. C'est-à-dire, des casses, chocs, pertes … qui surviennent au cours des opérations
de manutention à l’embarquement et au débarquement, mais aussi lors de leur acheminement
par le véhicule de transport.

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Par souci de clarté, les conditions générales des Polices d'assurance sur facultés précisent que
sont exclus des garanties les pertes et dommages matériels imputables à l'absence,
l'insuffisance ou l'inadaptation de :
o la préparation, de l'emballage ou du conditionnement de la marchandise ;
o du calage ou de l'arrimage de celle-ci sur le véhicule de transport, lorsque ces opérations
sont effectués par l'assuré, ses représentants ou ayants droit.

B5- Influence de l’emballage dans le coût des retours (logistique inversée) ou en anglais
(Reverse logistics)
Le secteur de la distribution utilise une autre classification des emballages. On a distingue
selon cette classification :
o Les emballages de type non répétitif. Ce sont des emballages à usage unique. Ils sont
détruits après le premier usage, au moment de la consommation des marchandises qu’ils
contiennent. Les seuls coûts qu’ils génèrent sont donc ceux de fabrication ou d’acquisition.
o Les emballages de type répétitif. C’est l’ensemble des emballages fabriqués pour une
utilisation répétitive. Il ont une durée de vie longue (entre 5 ans et plus). Les emballage de
type répétitifs, lorsqu’ils sont acquis sous location, mettent en relation trois prestataires : le
chargeur ou expéditeur de la marchandise, l’emballeur ou loueur et le destinataire ou
réceptionnaire de la marchandise. Il faut spécialement pour ces derniers, être vigilant sur
l’organisation du flux physique, mais aussi sur la répartition des frais d’acquisition et ceux des
retours des emballages.

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 Le picking et le packing.

En quoi consistent-ils ? Quelles tâches les constituent ? Qu’est-ce qui les différencie ?

A. Définition et différences entre le picking et le packing

Issus de l’anglais, les termes « picking » et « packing » se sont installés dans le vocabulaire de
la logistique globale afin d’identifier certains groupes de tâches ayant lieu dans tout entrepôt
ou plateforme logistique.

1. Le picking logistique
Le picking (cueillette en anglais) en logistique, c'est l'action d'aller chercher les produits dans
le stock pour les regrouper à l'endroit où on va les coliser (l'action de colisage, c'est la 2ème
étape de la préparation de commande, la mise en colis).

Dans le domaine de la logistique, le picking fait partie des différentes étapes du processus de
préparation des commandes :
• La planification des tâches.
• Les itinéraires et déplacements.
• Le picking ou l’extraction de marchandises.
• La préparation et le contrôle de la commande pour qu’elle soit expédiée.

Le picking fait référence à l’action de prélever ou de collecter des objets de leurs

emplacements.
Il recouvre donc les premières étapes de déplacement de l’opérateur vers le rayonnage et
d’extraction du produit indiqué.

2. Le packing ou conditionnement des commandes

D'autre part, le packing se réfère au processus de conditionnement et d'emballage des
commandes avant leur expédition. Les principales tâches comprises dans cette opération sont

• La sélection d’un emballage : celle-ci se fait en fonction de la taille, du nombre de

produits et de leurs caractéristiques. Afin de préserver vos marchandises et qu’elles
soient livrées en parfait état, il est essentiel que votre colis soit solide et que vous
utilisiez du matériel de calage approprié.
• Le contrôle qualité final : consiste à vérifier que le modèle, la quantité, le poids, le
cubage ou le poids volumétrique de la commande soient exacts. Il est important que
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 vous réalisiez cette étape pour que vos marchandises soient expédiées dans les temps
en cas d’erreurs de préparation, et qu’elles respectent les normes du transporteur.
• L’étiquetage : une étiquette est apposée à l'extérieur du carton où sont inscrits le
numéro de référence de la commande, l'adresse de livraison, et parfois aussi le code de
suivi. Un code-barres apparaît sur l'étiquette qui, une fois scanné, permet d'accéder
aux données du colis et renforce sa traçabilité.

Si les marchandises sortent de l’entrepôt palettisées, le packing comprend une étape

supplémentaire d’assemblage des palettes : les cartons sont imbriqués, et le tout est ensuite
filmé et/ou cerclé et étiqueté. Cependant, il possible que les palettes soient expédiées telles
qu’elles sont stockées ; dans ce cas le packing comprend uniquement le contrôle qualité et
l’étiquetage des charges avant expédition.

En outre, selon votre méthode de préparation de commandes, il se peut que vous disposiez
d’une étape intermédiaire entre le picking et le packing qui correspond à la consolidation des
marchandises, c'est-à-dire le tri et le groupage des produits par commande. Certaines
entreprises suivent par exemple les techniques du batch picking (picking par groupe) ou du
wave picking (picking par vague).

B. La relation entre le picking et le packing en entrepôt

Dans les centres logistiques où le volume de préparation de commandes est élevé, il est
courant de voir des opérateurs chargés d'effectuer des tâches de picking spécifiques
(extraction et déplacement), et d'autres qui s’occupent du packing (vérification et finition
de l'emballage).

Cela permet aux entreprises de ne pas interrompre le cycle de préparation de commandes, de

réduire les temps de déplacement et de changement de postes.

Généralement, le picking et le packing sont deux tâches effectuées consécutivement. d'où

l'expression anglaise « pick and pack », bien qu’elles puissent s’espacer dans le temps si
l’entreprise utilise la méthode du pick-to-box.

Afin de les coordonner précisément, il est nécessaire d'installer un logiciel de gestion

d'entrepôt. En effet, ce dernier calcule la taille et le nombre de produits à collecter avant
chaque itinéraire de prélèvement, et vous permet de sélectionner vos emballages au préalable.

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Ainsi, une fois qu’une référence est extraite d’un rayonnage, elle est directement placée dans
le paquet qui lui correspond.

Un préparateur de commandes réalise le picking logistique d’articles à l’aide d’un transpalette.

C- Pick and pack : comment améliorer l’efficacité de votre processus ?

Grâce au logiciel de gestion d'entrepôt vous disposerez d’un large éventail de possibilités pour
optimiser votre processus de pick and pack.

En effet, avec cet outil informatique vous pourrez :

1. Limiter le nombre de mouvements et de points de contact

Dans le domaine de la logistique, la devise « moins c'est mieux » est plus que jamais
véridique. Plus le nombre de manipulations et de mouvements est faible, plus l’entreprise est
productive. Notez également que les secondes tentatives sont toujours onéreuses : les tâches
de picking et de packing doivent, dans l’idéal, se dérouler dans de bonnes conditions dès le
premier essai.

Afin de limiter les déplacements de vos préparateurs, nos professionnels vous recommandent :

• D’utiliser un logiciel de picking : ce système intègre une radiographie numérique du

plan de l'entrepôt et est capable de concevoir des picklists (listes de commandes à
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 préparer) en tenant compte de variables logistiques telles que la localisation des
produits et la planification des expéditions.
• De revoir votre politique d’adressage logistique en fonction de la rotation de vos
références.
• De vérifier que vos postes de préparation de commandes soient équipés des
équipements et matériels de conditionnement dont ont besoin vos opérateurs pour
travailler facilement et qu’ils n’aient pas à interrompre un processus en cours
d’exécution.

2. Améliorer la productivité de votre processus de picking

La réalité logistique est en constante évolution et l'entrepôt doit s'adapter aux méthodes et
technologies naissantes s’il souhaite continuer à offrir un service de qualité à ses clients.

Pour optimiser vos opérations de pick and pack, il est essentiel que vous les divisiez en deux
sous-processus distincts et que vous calculiez leurs durées moyennes de réalisation. Notez
que notre logiciel de gestion de la main-d'œuvre (LMS) facilite le contrôle et l'amélioration de
la productivité des effectifs.

3. Adopter des solutions d’automatisation logistique

Le pick and pack fait partie des processus au plus fort potentiel d’automatisation et de
possibilités. Le picking, processus d’extraction et de transport de charges, a encore de
beaux jours devant lui au sein des installations logistiques. Les machines telles que les
transstockeurs ou les convoyeurs sont des technologies très efficaces qui permettent
d’accélérer le transport et la manutention répétitifs des charges.

Il est également possible d’automatiser entièrement le processus de packing à l’aide de robots

anthropomorphes ; en revanche, le prix et le niveau de performance de ces solutions nous
obligent bien souvent à les installer dans des centres à un volume très élevé de commandes et
dont les modèles d’exécution sont réguliers. Il n'est pas toujours possible d’adopter ces
systèmes dans des installations où le picking et le packing occupent une place importante
telles que de nombreux entrepôts e-commerce. En effet, la volatilité et l'imprévisibilité de la
demande rendent l’automatisation logistique plus difficile dans ce type d'entrepôt.

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Cependant, il existe d’autres solutions automatisées plus accessibles comme les dispositifs de
voice picking ou les cobots d'assistance à la préparation de commandes. Ces derniers peuvent
vous aider à augmenter significativement la productivité de vos travailleurs.

Automatisation du picking : les transstockeurs extraient les charges des rayonnages et les
transportent automatiquement.

4- Le « batch picking », ou « picking par groupe »,

Le « batch picking », ou « picking par groupe », est une méthode de préparation de
commandes qui se caractérise par le prélèvement simultané de plusieurs unités d'un même
code SKU pour différentes commandes. Voici un exemple simple : si vous allez faire les
courses pour votre frère, un ami et vous-même, et que chacun d’entre vous a besoin de six
briques de lait, dans ce cas vous prendrez 18 briques puis les séparerez lors de votre passage en
caisse.
Cet exemple illustre à la perfection la méthode du batch picking, qui comme vous l’aurez
constaté, peut être utilisée en supermarché. Lisez la suite de notre article afin de découvrir les
principales caractéristiques de cette technique en logistique d'entreposage.

Les modalités du picking par groupe (batch picking)

Cette technique repose sur la collecte groupée de références. Notez qu’il existe différents types
de batch picking :

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 • Le batch picking traditionnel : les produits extraits sont déposés directement sur un
chariot préparateur de commandes ou un chariot roll, pour être acheminés vers la zone
de conditionnement du centre où ils seront triés et consolidés. L'avantage de cette
méthode est que, comme aucun tri n'est effectué sur le chariot, les opérateurs peuvent
prélever un plus grand nombre de produits en un seul trajet.

• Le pick-to-cart ou picking avec chariots : comme son nom l'indique, les opérateurs
utilisent des chariots manuels pour parcourir les allées de l'entrepôt et sont équipés de
tablettes de picking. Ces chariots sont munis de bacs en plastique identifiés par des code-
barres qui les relient à chaque commande. Le préparateur consolide les commandes,
c'est-à-dire qu'il dépose les reférences dans les bacs qui leur ont été attribués afin de
faciliter le processus d’emballage.

• Le pick-to-box : il s'agit d'une variante de la méthode précédente ; les chariots

transportent directement les colis ou cartons à expédier. De cette façon, trois opérations
de préparation de commandes sont exécutées à la fois : la collecte, la consolidation, et
l'emballage. Cette technique nécessite une coordination avancée car il est indispensable
de calculer au préalable la taille et le type d'emballage requis pour envoyer une
commande.

Le batch picking est efficace lorsque ce sont des produits de tailles similaires qui sont
manipulés manuellement.

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5- Quand devriez-vous utiliser le batch picking ?

L’un des principaux avantages du batch picking est qu’il réduit les temps de déplacements
des opérateurs au sein de l’entrepôt. Si dix commandes contiennent une même référence, le
préparateur peut collecter le lot de produits complet en un seul trajet, et n’est donc plus
contraint de recommencer cette opération dix fois de suite.

Cependant, pour que vous puissiez appliquer la méthode du batch picking dans votre centre, il
est nécessaire que vous orchestriez toutes vos tâches efficacement. De ce fait, la conception
d’entrepôt, l’adressage des références et la configuration des lots doivent être organisés de
manière à favoriser la circulation et le travail des opérateurs dans les allées.

Notez que le logiciel de gestion d’entrepôt a spécialement été conçu pour vous aider à
atteindre vos objectifs ; il vous permet de piloter les opérations de batch picking en tenant
compte de variables telles que :

• La taille de vos références : la préparation de commandes de jeux de cartes diffère de

celle employée pour des couettes.
• L'emplacement des produits au sein de votre entrepôt afin de concentrer au
maximum les déplacements dans une même zone.
• Le nombre d'opérateurs travaillant en même temps pour éviter les interférences ou
une surcharge de la circulation dans les allées.
• Le degré de priorité d’expédition des commandes : le WMS contrôle les temps de
déplacement, de consolidation et d'emballage des marchandises pour qu'elles soient
prêtes au bon moment.

De plus, nous vous conseillons d’adopter le batch picking dans votre centre si :

• Vos produits sont faciles à manipuler manuellement et sont de dimensions

similaires : si votre personnel prépare par exemple une commande de bijoux, un seul
chariot de picking peut contenir jusqu'à une centaine de produits.
• Vous recevez de nombreuses commandes qui contiennent la même référence :
grâce au batch picking, vos commandes pourront être traitées rapidement, sans que
vous ayez besoin de prélever d’autres produits.

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Toutefois, il se peut que même avec le logiciel WMS, la circulation des opérateurs reste
élevée ou qu’elle augmente drastiquement lors de pics d’activité logistique.

6- Ajuster vos emballages

Afin d’optimiser le packing de vos marchandises, vous devrez évaluer les matériaux
d'emballage que vous utilisez.
Suivez ces quelques exemples afin d’améliorer l’emballage de vos produits :
• Installez des systèmes automatiques d'emballage : des machines de calage ou de
sacs gonflables sont mises à disposition de l'opérateur afin qu’il puisse placer
facilement les produits dans les colis. De même, les banderoleuses automatiques
filment et scellent les palettes, et évitent ainsi à l’employé d'avoir à effectuer des
tâches manuellement.
• Standardisez vos emballages : vous maximiserez votre espace, vous réduirez les
erreurs de préparation et le gaspillage de cartons dont les dimensions peuvent être
infinies.
• Utilisez des étuis et des cartons à fermeture automatique pour faire gagner du
temps à vos préparateurs et réduire le nombre de manipulations.
Les frontières entre le picking et le packing sont parfois flous étant donné que leurs flux
logistiques sont étroitement liés.
Cependant, nous vous conseillons d'analyser chaque sous-processus en profondeur jusqu'à ce
que vous réussissiez à identifier les éléments qui mettent l'efficacité de votre installation à
l’épreuve.
Si la complexité de vos processus de pick and pack vous empêche de gérer votre entreprise
efficacement, n'hésitez pas à nous contacter : nos experts vous aideront à trouver la solution
qui s’adapte le mieux à vos besoins.

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 Comment optimiser votre processus d’emballage en logistique ?

Au cours du conditionnement des commandes, le processus d’emballage logistique peut

parfois être négligé. Que devez-vous faire pour l’optimiser et améliorer la palettisation de
vos produits ? Quelles solutions augmentent la productivité de cette tâche ? Nos experts
vous éclairent sur le sujet.

1. Les formules pour réduire vos coûts et optimiser l’espace occupé par vos emballages
L'emballage est une branche de la logistique au potentiel élevé en termes d’économies et
d’amélioration de la productivité ; suivez les conseils de nos professionnels afin d'optimiser
cette étape :
- Standardisez les dimensions de vos unités de charge
Que vous manipuliez des marchandises palettisées ou des colis individuels, uniformiser leurs
dimensions vous permettra de limiter votre variété d’emballages.
L'objectif est de vous faire économiser de l'espace et d’améliorer l'ordre et le contrôle de vos
opérations. Même si l’emballage choisi est plus grand que vos produits, il est tout à fait
possible de combler l’espace vide avec du matériel de calage.
Il est également important de mentionner qu’il peut être intéressant pour votre entreprise
d’utiliser des cartons à hauteur variable qui, grâce à leurs rainures et prédécoupes,
s’ajustent facilement à la taille de vos commandes.
- Contrôlez vos stocks d’emballage
Il n’est en effet pas souhaitable que votre entrepôt reste paralysé suite à une rupture de stocks
de matériaux d’emballage. Toutefois, de la même manière que pour la gestion des stocks
entreposés, il est préférable d’éviter les surplus de matériaux qui occupent de l'espace
précieux en entrepôt. C'est pourquoi, il est important que vous choisissiez un fournisseur
d’emballage au lead time court, capable de vous fournir rapidement.

2. Les solutions d’automatisation en emballage logistique

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- L’emballage automatique
En plus de faire attention à la solidité et à la qualité de vos matériaux, il est primordial que
vous teniez compte de chacun des petits détails qui vous aideront à faire la différence. Les
etuis et cartons à fermeture automatique permettent par exemple à vos opérateurs de
manipuler plus rapidement les colis, d’effectuer moins de mouvements, et d’utiliser moins de
ruban adhésif. De plus, notez que les emballages et sacs pour retours facilitent grandement
la vie de nos clients ainsi que la gestion de la logistique inverse de nos entrepôts.
- Les systèmes automatisés dédiés à la manipulation des emballages en
logistique
Examinons les solutions qui s’offrent à vous en fonction de l’unité de charge avec laquelle
vous travaillez ; des colis individuels ou des marchandises palettisées :
• Des filmeuses et banderoleuses pour palettes : gagnez du temps en libérant votre
personnel de l'assemblage des palettes et en automatisant cette tâche. Ces deux
appareils s’accompagnent généralement d'autres machines liées à la palettisation des
marchandises telles que les cercleuses automatiques de palettes et les systèmes
d'identification, qui lisent automatiquement les code-barres et transmettent les
informations au WMS.
• Des machines de calage : elles produisent mécaniquement les matériaux de calage
afin de remplir les espaces vides des cartons. Ces systèmes sont capables de froisser le
papier kraft, gonfler les sacs gonflables ou produire des calages moulés en mousse
pour amortir les chocs lors du transport.

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L’utilisation rationnelle d’emballage en logistique permet de réduire les coûts de
conditionnement des commandes.

- L’organisation des opérations avec un logiciel de gestion d’entrepôt

L'organisation des opérations de préparation de commandes a également des répercussions sur
la manipulation des matériaux d'emballage en logistique. C’est pourquoi, nos professionnels
vous recommandent d’installer un logiciel WMS, qui :

• Vosaus donne l'ordre d’exécution des tâches de conditionnement.

• Vous guide lorsque vous devez choisir un emballage aux dimensions adaptées à
chaque colis.
• Vous aide lors de la consolidation des marchandises et du contrôle des commandes.

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