Maintenance Industrielle 2013/2014 Master Maintenance industrielle

Chapitre IV : Coûts de maintenance et coûts de

défaillances
L’entreprise dispose d’un capital sous forme de fonds propres et de fonds empruntés,
qu’elle transforme en biens immobilisés (locaux, matériels de production, équipements divers).
Ces biens permettent de fabriquer des produits à partir du coût total de production, majoré des
charges de ventes, des charges diverses et du bénéfice.
Le coût de production se compose du coût des matières premières, du coût de fabrication
et du coût de maintenance. Le coût de maintenance se compose du coût de main-d’œuvre, du
coût des pièces de rechange et du coût des travaux sous-traités.

1 Les coûts relatifs a la fonction maintenance

1.1 Les coûts de maintenance

Les coûts de maintenance correspondent aux coûts directement imputables à la

maintenance.
Les coûts de maintenance peuvent s'analyser par nature et par destination.

Par nature : personne, outillage et équipements de maintenance, produits et
matières consommées (pièces de rechange, huile, graisse...), sous-traitance, autres.
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Par destination : préparation (études, méthodes, ordonnancement), documents

techniques, interventions, suivi et gestion, magasinage et stockage, formation,...

Par type d'intervention: maintenance préventive systématique ou conditionnelle ;
maintenance corrective ; révision, modernisation, rénovation ou reconstruction ;
travaux neufs.

1.2 Les coûts d’indisponibilité

Les coûts d’indisponibilité prendront en compte en particulier :

Les coûts de perte de production incluant les coûts de non-production, et la non-qualité
de production provoquée par la défaillance des équipements productifs (coûts des
rebus et retouches).

Le surcoût de production (personnel, coût des moyens de remplacement mis en œuvre,
stock supplémentaire de pièces en attente en cas de défaillances).

Le manque à gagner de production.

Les pénalités commerciales.

Les conséquences sur l'image de marque de l'entreprise (non chiffrables directement).

1.3 Les coûts de défaillances

Les coûts de défaillances intègrent les coûts de maintenance corrective et les coûts
d'indisponibilité consécutifs à la défaillance des biens d'équipement.
Le coût de défaillance est très difficile à déterminer avec précision, d'ailleurs tous les
spécialistes sont unanimes sur ce sujet. Certains paramètres sont subjectifs (baisse de qualité,
climat de travail) d'autres sont sujets de discussion. Doit-on prendre en compte les pertes de
production lorsque les produits existent en stock (stock disponible) ? De toute façon même une
erreur appréciable sur ce coût de défaillance n'entraîne pas d'erreur d'analyse.
Par contre il serait intéressant de suivre son évolution : une diminution constitue un
indicateur d'efficacité de la maintenance, une augmentation nécessite la recherche de remèdes
adaptés à la situation. Son évolution est suivie par périodes. Si possible des périodes assez
courtes de marnière à agir en cas de dérive.
Chercher à supprimer les pannes, impliquerait la mise en ouvre de moyens très importants,
donc à rendre exorbitants les coûts de maintenance. Nous voyons bien à partir de cette analyse
que les pertes de production et les dépenses de maintenance évoluent en sens inverses :

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Lorsque l'un décroît, I’ autre augmente. Sachant que l'objectif à atteindre consiste à rendre
minimum le coût de défaillance, il faudra rechercher le meilleur compromis :

Représentation graphique du coût de défaillance minimum

2 Exemple

La maintenance d'un robot de peinture, essentiellement corrective, est estimée trop

coûteuse.
L'étude proposée, consistant au calcul des coûts de défaillance relatifs aux différents sous-
systèmes composant le robot, doit permettre de mettre en évidence les sous-systèmes les plus
pénalisants.

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Compléter le tableau de recensement des coûts et en déduire les sous-systèmes les plus
pénalisants.
Les calculs se feront à partir du dossier historique du robot.
Les coûts d'indisponibilité entraînés par un arrêt du robot sont de 3 500 francs/heur.
Les coûts de main d'œuvre pour les réparations s'élèvent à 190 francs/heure.
Le réglage et le nettoyage ne sont pas considérés comme des activités de maintenance
corrective.

Conclusion :
Les sous-systèmes R4 et R5 sont les plus pénalisants.

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3 Gestion des stocks

Le rôle des stocks dans une entreprise apparaît souvent ambigu. Ils ont un rôle positif de
régulation du processus de production.
Ils permettent de désynchroniser la demande d’un produit de la production.
La désynchronisation, due à la présence de stocks, permet de masquer de nombreux
problèmes tels qu’une maintenance des machines insuffisante, une mauvaise planification...

3.1 Différents types de stocks

On distingue différents types de stocks :

1. les stocks nécessaires à la fabrication, matières premières, ébauches, pièces spéciales
sous-traitées, pièces normalisées;
2. les pièces de rechange pour le parc machines, les outillages spéciaux, les outillages et
matières consommables, produits pour l’entretien des bâtiments ;
3. les en-cours, c’est-à-dire les stocks entre les différentes phases de l’élaboration du
produit (entre les machines) ;
4. les stocks de produits finis.

3.2 Quantités économiques

Lorsque l’on souhaite approvisionner un produit, on cherche à diminuer au maximum le

coût de revient. Pour cela, il faut minimiser :
− le coût de stockage (on veut stocker le moins de produits possible) ;
− le coût de lancement (on veut approvisionner le moins souvent possible).
On veut en fait optimiser coût de stockage et coût de lancement, et répondre aux deux
questions suivantes :
− quand approvisionner ?
− combien approvisionner ?

3.2.1 Calcul du coût de stockage S

Stocker un produit coûte cher. Les principaux frais comprennent :

− l’intérêt du capital immobilisé qui va de 5 à 15 % en fonction des années ;
− le magasinage, loyer et entretien des locaux, assurance manutention, environ 6 % ;
− la détérioration (de 0 à 10 % selon les produits) ;
− les obsolescences (matériel périmé, vieilli, hors de mode).

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Afin de globaliser l’ensemble de ces frais, on calcule un « taux de possession » annuel t %

par euro de matériel stocké.

3.2.2 Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L

Le coût d’une commande à l’extérieur s’établit en calculant le total des frais de

fonctionnement du service achat et du service réception achat. On divise ce total par le nombre
total annuel de lignes de commandes (c’est-à-dire un article unique, une quantité, un prix, un
délai).
On parle de coût annuel d’approvisionnement ou de lancement selon qu’il s’agit d’un achat
ou d’un lancement en fabrication.
Le coût annuel d’approvisionnement est le total des coûts de lancement pour un article sur
une année.
A = L ⋅ (Nombre d’approvisionnements)

3.2.3 Minimisation du coût total C

Pour résoudre ce problème, on établira les hypothèses simplificatrices suivantes :

1. Les coûts sont proportionnels au nombre de pièces achetées.
2. Il n’y a pas de pénurie (pas de coût pour rupture de stock).
3. La demande est régulière.
4. Les coûts de stockage et de commande ou lancement sont définis et constants.
5. Soient N le nombre annuel de pièces consommées et Q la quantité approvisionnée
ou lancée à chaque période.
Compte tenu du taux de possession, le coût de stockage est donc :

a : est le coût de la pièce.

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Le nombre de commande est N/Q, d’où un coût d’approvisionnement :

Si N est la quantité consommée et a le prix unitaire, le coût de d’acquisition est de Na.

Le coût total est donc :

On cherche la quantité Qe qui rend ce coût le plus faible possible. Le minimum de C

∂C
correspond à = 0, soit :
∂Q

d’où
Cette expression, appelée « formule de WILSON », donne la quantité économique
d’approvisionnement Qe
Application numérique
N = 200 000 pièces par an
L = 150 €
t = 20 %
a = 10 €

Et on approvisionnera tous les

3.3 Cas des remises

Dans l’application que nous venons de traiter, le coût des produits est supposé constant
quelle que soit la quantité de produit approvisionnée. Ce n’est pas toujours le cas, il y a parfois
des remises en fonction de la quantité. Le calcul de la quantité économique diffère alors
légèrement par rapport au cas précédent. Le coût total n’est pas une courbe continue comme
dans le cas précédent, mais la succession de plusieurs courbes (figure ci-dessous). L’optimum
n’est pas forcément la quantité économique.

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Exemple
Une entreprise veut approvisionner un produit dont la consommation annuelle est N = 20
000.
Les tarifs sont les suivants :

Le coût d’une commande est L = 50 €

Le taux de possession est t = 20 %

Calcul de la quantité économique pour 85 €

La quantité économique ne fait pas partie de la zone de validité du prix ; il est inutile de
calculer le coût total pour cette quantité. Si la quantité économique avait été supérieure à
4000, il aurait fallu retenir cette solution. Comme cela n’est pas le cas ici, il faut calculer le coût
total pour Qe (1 €) et pour le Q de rupture (4 000 produits, quantité minimale pour les obtenir à
0,85 €).
Calcul de la quantité économique pour 1 €

La quantité économique fait partie de la zone de validité du prix. On calcule alors le coût
total pour cette quantité :

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Calcul du coût total pour la quantité de rupture (Q3 = 4 000)

Le coût total pour la rupture C3 étant inférieur au coût total pour 1 € (C2), on retiendra
comme quantité :
Q3 = 4 000 et il y aura 20 000/4 000 = 5 réapprovisionnements par an.

3.4 Coût économique et zone économique

La courbe C = f (Q) présente un optimum relativement plat, d’où la notion de zone

économique, une zone de faible variation du coût d’approvisionnement autour du coût
d’approvisionnement économique.

Le coût total étant donné par :

Le coût économique vaut :

On définit l’écart économique : E = C – Ce = C(Q) – C(Qe) auquel correspond la zone
économique Ze
Un développement de Taylor limité au deuxième ordre (en négligeant le reste) donne :

or C’(Qe) = 0 puisque Qe correspond au minimum de C

et, en dérivant , on calcul

On a donc :

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