Résume sur le Lean Manufacturing et management

Historique

Avant d’atteindre la philosophie Lean d’aujourd’hui, nous devons

remonter dans l’histoire de l’industrie automobile.
Tout commence en 1890(avec Taylor) : en vue d’augmenter la productivité et
le contrôle ; il divisera le travail en tache élémentaire.
Il en découlera deux types de division :
o Division horizontale : décomposition du travail demande
en tache élémentaires.
o Division verticale du travail : hiérarchie de fonctions et de
responsabilités de la direction jusqu’à l’ouvrier.
C’est ainsi que l’OST (organisation scientifique du travail) donna l’accès à
l’emploi aux personnes non qualifiées. Le souci c’est que le travail devenait
aliénant er déresponsabilisant.
Ensuite apparut le fordisme (Henry Ford) en 1910 : lui va standardiser le
produit ainsi cela augmentera la production en série, travail sur chaine de
production. Problème de diversification du produit.
Pour clôture ce bref page historique, en 1970(Toyota) Taïchi Ohno avec le
système de production de Toyota. Ça sera lui qui définira les premières outils et
méthodes du Lean. Lean manufacturing = fabrication maigre, sans gras, usine
frugale.
Les outils du Lean (Lean 1.0)

Ses outils vont optimiser la production de toute entreprise. Voici

quelques outils utiliser dans le Lean :
 PDCA : la roue de Deming, fait partie intégrante de la philosophie
Lean, c’est l’amélioration continue.
Plan-planifier : définir les objectifs, choisir la démarche à suivre
pour atteindre les objectifs et construire l’échéancier
Do-Faire : exécuter le travail qui était prévu.
 Check-vérifier : s’assure que ses objectifs visés sont atteints, sinon
mesurer, l’écart et l’interpréter.
Act-Corriger : prendre les mesures correctives pour parvenir au
résultat attendu.
La Roue de Deming crée une boucle de rétroaction pour les dirigeants pour
s’assurer que les améliorations sont identifiées et effectives.
 Les 8 piliers de la TPM
 Optimisation du TRS
 Maintenance Autonome
 Maintenance Planifie
 Formation et compétence
 Maintenance à la conception
 Maitrise de la qualité
 Maintenance dans les bureaux
 Hygiène, sécurité et environnement
 SMED : Single Minute Exchange of Dies (plus applicable dans les
entreprises de production
 KAIZEN : Les 8 Muda
 Transport
 Stock
 Mouvements inutiles
 Attente
 Surproduction
 Traitement excessif
 Défauts ou retouches
 Potentiel Humain non ou mal exploité
 5S : Management Visuel
 Seiri : Trier et Débarrasser, supprimer l’inutile
 Seiton : situer les choses
 Seiso : Nettoyer
 Seiketsu : Définir les règles
 Shitsuke : suivre et progresser