Ligne Dosage

Le but est de rassembler les ingrédients requis par la formule, dans les proportions (doses)
et la séquence exactes : Ingrédients Majeurs/Ingrédients Mineurs/Micro-
Ingrédients/Liquide.

La séquence de dosage doit être suffisamment rapide pour suivre le temps du cycle du
mélangeur.

Les quantités d’aliments a produire sont divisées par des Batch selon la capacité de
mélangeuse exple : la capacité de mélangeuse et 2 tonnes et on a besoin de produire 10
tonnes d’aliment alors on obtient 5 batch pour cet article.

Seulement les ingrédients majeurs (Maîs, Soja, Blé…) passe à travers la ligne de broyage
pour les restes ingrédients (mineurs et micros ingrédients) ils seront peser et verser
directement vers la mélangeuse afin d’éliminer les problèmes des pertes des quantités au
niveau de manutention de transfert ou bien au niveau systéme d’aspiration de broyeur a
marteaux.

Pour les usines qu’elles produisent des différents articles : chair, dinde, ruminant… il faut
faire attention de risque de la contamination croisée pour cela il faut faire des articles de
nettoyage de circuit par exemple après la production des articles poulet chair et avant de
produire un article dinde il faut nettoyer le circuit ( la source de contamination est : silos
dosage CMV ou bien ajout manuel), généralement les articles destinés pour poule pondeuse
sont des articles de nettoyage circuit.
Equipements de dosage et paramètres a vérifier :

 Silos de stockage MP et Silos des ingrédients mineurs et micro ingrédients : utiliser pour
stocker la matière première et garantir la continuité de production au moins pendant une
poste de travail pour minimiser les pertes de temps lors de chargement des silos.

Il faut mettre en place un programme de nettoyage et désinfections des silos pour arrêter le
développement de moisissures et minimiser le colmatage des MP.

 Benne de dosage : pour versement MP.

 Bascules : pour vérification du poids de chaque matière. La vérification et l’étalonnage est

nécessaire pour les bascules afin de garantir la fiabilité des informations liées au quantités
versées.

 Convoyeur a vis: pour transfert MP.

 Citernes des liquides : stockage tout type des liquides.

 Pompes doseuses : pour injection liquide vers mélangeuse ou bien enrobeur après pressage.
Il faut vérifier au moins une fois par mois la quantité injectée des liquides par la pompe.

 Débitmètre : pour injection des quantités exacts des liquides, on utilise des débitmètre
volumique pour tous les liquides de densité = 1.

 Pour les autres liquides comme huile, méthionine il faut utiliser un débitmètre massique avec
insertion de densité exact.
 Ligne Broyage
Durant le broyage, les produits sont réduits en petites particules dans un broyeur a
marteaux , broyeur a cylindre ou bien un broyeur a disque suivant notre besoin afin d’avoir
une granulométrie bien déterminer.

Différence entre les broyeurs et effet sur la granulométrie de MP :

Généralement la plupart des usines d’aliment utilise le broyeur a marteaux ou bien a disque
avec un broyeur a cylindre si l’usine produit les articles pondeuses si non on utilise
seulement un broyeurs a marteaux ou bien a disque car ces deux types des machines
capables de broyer tout types de MP avec possibilité de changement de profil
granulométrique soit avec le changement des grilles ou bien variation de vitesse pour un
broyeur a marteaux soit la distance entre les disques ou bien le vitesse de rotation de disque
mobile pour un broyeur a disque. Pour le broyeur a cylindre le seul paramètre a modifier
pour changement de granulométrie est la distance entre les rouleaux pour cela il est utilisé
principalement pour broyage des céréales.

La consommation énergétique de broyeur a cylindre est presque le double de celle-ci au

niveau broyeur a marteaux ou bien a disque par rapport à la tonne.

1 Tonne Maïs broyée sur BC => environ 8 kwh.

1 Tonne Maïs broyée sur BM ou bien BD => environ 4 kwh.

Lors du broyage avec BM, l’attention nécessaire doit être accordé à l’usure des marteaux et
aux grilles du moulin. Les opérations de décolmatage et aspiration d’air (filtre et ventilateur
d’aspiration) doivent s’effectuer, autant que possible, dans le lot en cours.

On peut distingué deux types de broyeur a marteaux :

 Broyeur a marteaux vértical ou bien horizontal.

Pour un BC a vérifier l’usure au niveau des cylindres pour garantir un profil granulométrique
conforme.

Pour un broyeur a cylindre on peut trouvé trois types :

 Broyeur a cylindre simple étage.

 Broyeur a cylindre double étage.

 Broyeur a cylindre a trois étages.

Pour un Broyeur a disque il faut verifier l’usure au niveau des disques de broyage.
Lors de broyage il faut verifier toujours la qualité de broyage soit visuellement ou bien au
niveau de laboratoire pour garantir d’avoir le profil granulométrique souhaité.

Il faut faire le nettoyage d’aimant entrée broyeur chaque jour pour minimser les risques de
présence métaux an niveau de chamber broyage ou bien entre les cylindres et disques.
 Ligne Mélange
Au cours de cette étape le prémelange broyé part vers une mélangeuse, avec l’ajout de :

• Ingrédients mineurs (carbonate de calcium, phosphate bi calcique, bicarbonate de

sodium, Sel…).

• Micro-ingrédients : CMV

• des liquides : Méthionie, huiles, mélasse…

Le mélange des ingrédients doit se faire dans le but d’obtenir une répartition homogène.

Les paramètres suivants sont importants pour l’obtention d’une répartition homogène dans
le mélangeur :

• Degré de remplissage : il s’agit du volume utilisé par rapport au volume disponible ;

• Temps de mélange : temps total nécessaire pour le mélange. Le temps de mélange

commence après le versement des tous les produits dans la mélangeuse.

Le temps de mélange optimum doit être connu. Il est soit donné par le constructeur, soit
déterminé par un test d’homogénéité.

Il existe différents types de mélangeurs, qui présentent des avantages et des inconvénients,
mais en particulier dans les installations à haut rendement de production, les mélangeurs qui
ont des temps de cycle plus courts peuvent produire beaucoup plus d'aliments enfin de
journée.

Mélangeuse Verticale

 Exige un espace restreint

(Mais nécessite plus d’espace

vertical/aérien).

 Nécessite plus de temps de

Mélange

 Mauvaise performance avec

L’injection des liquides

Mélangeuse Horizontal a ruban

 Temps de mélange court

 Bonne action de mélange

 Bon nettoyage

Mélangeuse Horizontal a pale

 Bon pour les régimes fibreux et riches en minéraux

 Fonctionne bien avec les régimes riches en mélasses

 Mauvais au mélange d’un côte à l’autre

 Des points morts dans les coins
Test homogénéité : méthode avec traceur ( sel 0,5%=>1% taux d’incorporation).

1) Vérifier le temps de vidange après mélangeuse.

2) Diviser le temps trouvé sur 10.

3) Prélèvement de 10 échantillons chaque intervalle de temps trouvé.

4) Peser 10 gr de chaque échantillon avec l’ajout de 90 gr d’eau (T° eau = 60 C°).

5) Utiliser un filtre et barrette de détection concentration sel dans chaque échantillon.

6) Attendre jusqu'au changement de couleur indicateur vers noir.

7) Lecture de valeur trouvée et transformation suivant tableau de traceur.

8) Insertion des valeurs trouver au niveau d’un tableau Excel afin de trouver le
coefficient de variation de notre test.

 Valeur trouvée entre 0 et 5 : homogénéité excellente.

 Valeur trouvée entre 5 et 10 : bonne homogénéité.

 Valeur trouvée entre 10 et 20 : mauvaise homogénéité.

 INFORMATIONS GENERALE
• Durant la période estivale et avec la perte de l’humidité des produits finis (norme
12=>14) de préférence il faut ajouter un émulsifiant afin de garantir la stabilité
d’humidité.1% d’humidité perdu pour 100 tonnes d’aliment est équivalent a 1 tonne
d’aliment perdu.

• L’incorporation de fullfat (dériver de Soja)au niveau des aliments destinés pour

poulet chair et dinde ne doit pas dépasser 10% de la formule pour n’est pas rendre
l’aliment friable.

• Si on utilise le mélasse au niveau des aliments ruminants il faut faire le nettoyage de

circuit de manutention au moins une fois par 15 jours pour éliminer le colmatage de
farine et diminuer la capacité de décharge (sur tout les godets d’élévateurs). Il faut
conditionner le mélasse avec une T° entre 35C° et 45 C° jusqu'au point d’injection
pour éliminer le problème de colmatage circuit et tuyauterie.

• un jeux de marteaux peut produire jusqu'au 120 tonnes.

• Il faut faire le nettoyage des manches filtrantes filtre broyeur a marteaux chaque six
mois et les changées une fois par an.

• Si on n’a pas les moyens pour faire un test d’ homogénéité pour définir le temps de
mélange exact il faut appliquer la méthode suivante : pour avoir un produit
homogène la mélangeuse doit effectuer 80 tour donc si le nombre de tour/mn de
mélangeuse est égale a 20 tr/mn et pour avoir 80 tour il faut mélanger durant 4 mn.

• Pour les mélangeuses a simple axe de préférence d’injecter les liquides contre le sens
de rotation et pour les mélangeuses a double axe il faut injecter au centre de deux
axe pour garantir l’ homogénéisation avec le prémelange.