101-6 - PR EN 1011-6 - Ed.2003&

Avant-projet de norme soumis à enquête probatoire jusqu’au :
20 décembre 2003
Pr NF EN 1011-6
Indice de classement : A89-101-6
T1 Soudage
T2 Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques
T3 Partie 6: Soudage par faisceau laser
E : Welding - Recommendation for welding of metallic materials –Part 6: Laser beam welding
D : Schweißen - Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe - Teil 6:

Laserstrahlschweißen zen
Avant-projet de norme française homologuée
Correspondance
Analyse
Modifications
Norme française
NF EN 1011-6
Indice de classement : A 89-101-6
ICS :
T1 Soudage
T2 Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques
T3 Partie 6 : Soudage par faisceau laser
E : Welding — Recommendation for welding of metallic materials — Part 6: Laser beam welding
D : Schweißen — Empfehlungen für das Schweißen von metallischen Werkstoffen — Teil 6: Laserstrahlschweißen
Norme française homologuée par décision du Directeur Général d'AFNOR le pour prendre effet le .
Correspondance
La Norme européenne EN 1011-6:2003 a le statut d’une norme française.
Analyse
Le présent document fournit des lignes directrices générales pour la mise en œuvre du soudage et des techniques
connexes par faisceau laser des matériaux métalliques, quelle que soit la forme de produit (par exemple, moulé,
corroyé, extrudé, forgé).
Descripteurs
Thésaurus International Technique :
Modifications
Corrections
M:\dms\dgie\xdom067\en\NF_EN_1011-6_(F).doc
NF EN 1011-6
Gestion qualité en soudage CNS 4
Membres de la commission de normalisation
Président : M TAFFARD
Secrétariat : M BRAMAT – CNS
M ADAM AQUAP
M ALSPEKTOR SAIPEM SA
M ANASTASSIADES EDF
M ARON SOTRALENTZ METAL INDUSTRIES
M CHAPELAIN AFNOR
M CHRISTIN TECHMETA
M CLAEYS USINOR R & D
M COMMARET PSA
M DAROU ALSTOM
M DESVIGNES SNCF
M DIAS GAZ DU SUD-OUEST
M DIDIER EDF POLE INDUSTRIE
M DOLE GDF
M DUMAS EDF
M GAILLET AGRETEST
M GONTHIER-MAURIN CNIM
M GOUBIN ALSTOM DDF
M GOURMELON LCPC
M GUIGON EIFFEL
M HEUZE DGA
M KERVRAN PONTICELLI
M LAURENCON ALSTOM
M LEMOINE FRAMATOME
2
NF EN 1011-6
M LETOURNEUR ALSTOM
M MACQUET CETIM
M MAGNAUD RENAULT
M MANGEOT MINISTERE DE L'ECONOMIE DES

FINANCES ET DE L'INDUSTRIE
M MERLE FRAMATOME
M PENISSON SNCF
M PERINET GIAT INDUSTRIES
M POBEL DCN
M ROUSSEAU ALSTOM POWER BOILERS
M ROUSSEAU INSTITUT DE SOUDURE
M SCHIMA SNCT
MLE SOUVILLE CNS
M TAFFARD ENDEL
M TCHILIAN FRAMATOME
MME VACHON ALSTOM
3
NF EN 1011-6
Avant-propos national
Références aux normes françaises
La correspondance entre les normes mentionnées à l'article "Références normatives" et les normes françaises
identiques est la suivante :
EN 439 NF EN 439 (indice de classement : A 81-010)
EN 729-2 NF EN 729-2 (indice de classement : A 89-250-2)
EN 775 NF EN 775 (indice de classement : E 61-110)
EN 1011-1 NF EN 1011-1 (indice de classement : A 89-101-1)
EN 20286-2 NF EN 20286-2 (indice de classement : E 02-100-2)
EN 60825-1 NF EN 60825-1 (indice de classement : C43-805)
EN 14640 NF EN 14640 (indice de classement : A 81-370) 1)
EN ISO 6520-1 NF EN ISO 6520-1 (indice de classement : A 80-230-1)
EN ISO 9013 NF EN ISO 9013 (indice de classement : A 87-000)
EN ISO 11145 NF EN ISO 11145 (indice de classement : S 10-105)
EN ISO 13919-1 NF EN ISO 13919-1 (indice de classement : A 89-233)
EN ISO 13919-2 NF EN ISO 13919-2 (indice de classement : A 89-234)
1) En préparation
4
NF EN 1011-6

1)
1)
1)
1)
1)
1)
Les autres normes mentionnées à l'article "Références normatives" qui n'ont pas de correspondance dans la
collection des normes françaises sont les suivantes : (elles peuvent être obtenues auprès d'AFNOR)
1)
prEN ISO 22827
1)
prEN ISO 22827-2
5
CEN/TC 121
Date: 2003-09
prEN 1011-6
CEN/TC 121
Secrétariat: DS
Soudage — Recommandations pour le soudage des matériaux

métalliques — Partie 6 : Soudage par faisceau laser
Welding — Recommendation for welding of metallic materials — Part 6: Laser beam welding
Schweißen — Empfehlungen für das Schweißen von metallischen Werkstoffen — Teil 6: Laserstrahlschweißen
ICS :
Descripteurs :
Type de document : Norme européenne

Sous-type de document :
Stade du document : Enquête CEN
Langue du document : F
M:\dp\Traductions CEN\Tc121\WI345\_répertoire de travail\EN_1011-6_(F).doc STD Version 2.1c

prEN 1011-6:2003 (F)
Contents Page
Avant-propos .......................................................................................................................................... 4
Introduction............................................................................................................................................. 5
1 Domaine d'application................................................................................................................. 6
2 Références normatives............................................................................................................... 6
3 Termes et définitions................................................................................................................... 8
4 Hygiène et sécurité et protection de l’environnement................................................................. 8
5 Exigences de qualité ................................................................................................................... 8
6 Matériel........................................................................................................................................ 9
6.1 Généralités.................................................................................................................................. 9
6.2 Dispositions pour les essais de réception .................................................................................. 9
6.3 Dispositions pour la maintenance et l’étalonnage ...................................................................... 9
7 Qualification du personnel en soudage..................................................................................... 10
8 Descriptif de mode opératoire de soudage ............................................................................... 10
9 Épreuve de qualification du mode opératoire de soudage ........................................................ 10
10 Produits consommables ........................................................................................................... 10
10.1 Métaux d’apport ........................................................................................................................ 10
10.2 Gaz ............................................................................................................................................ 11
11 Conception ................................................................................................................................ 11
11.1 Conception d’ensemble de la structure ou du produit .............................................................. 11
11.2 Conception du joint ................................................................................................................... 11
11.3 Préparation de joint................................................................................................................... 11
12 Soudage par faisceau laser....................................................................................................... 12
12.1 Caractéristiques........................................................................................................................ 12
12.2 Avantages et limitations............................................................................................................ 15
12.3 Assemblage et dispositifs de fixation ....................................................................................... 15
12.4 Contrôle de processus.............................................................................................................. 15
12.5 Inspection et contrôle ............................................................................................................... 16
12.6 Imperfections ............................................................................................................................ 16
Annexe A (informative) Matériel........................................................................................................... 17
A.1 Description du procédé laser.................................................................................................... 17
A.1.1 Principes................................................................................................................................... 17
A.1.2 Composants.............................................................................................................................. 17
A.2 Sources de faisceau laser......................................................................................................... 18
A.2.1 Lasers CO2 ................................................................................................................................ 18
A.2.2 Lasers Nd:YAG, pompage par lampe ........................................................................................ 18
A.2.3 Lasers Nd:YAG, pompage par diodes....................................................................................... 19
A.2.4 Lasers de forte puissance à matrices de diodes....................................................................... 19
A.2.5 Autres types de lasers............................................................................................................... 20
A.3 Guidage, conformation et focalisation du faisceau................................................................... 20
A.3.1 Guidage du faisceau.................................................................................................................. 20
A.3.2 Dispositifs de conformation du faisceau (optiques de focalisation) ......................................... 20
A.4 Dispositifs utilisés pour la création d'un mouvement relatif entre le faisceau laser et la pièce 24
A.5 Dispositifs de fixation utilisés pour tenir la pièce ..................................................................... 25
A.6 Systèmes de refroidissement.................................................................................................... 26
A.7 Systèmes de commande ........................................................................................................... 26
2
prEN 1011-6:2003 (F)
Annexe B (informative) Propriétés du faisceau laser............................................................................ 27

B.1 Propriétés du faisceau laser...................................................................................................... 27
Annexe C (informative) Information à propos de la soudabilité des matériaux métalliques................. 29
C.1 Généralités................................................................................................................................ 29
C.2 Aciers et alliages ferreux........................................................................................................... 29
C.2.1 Généralités................................................................................................................................ 29
C.2.2 Aciers de construction et aciers au C-Mn.................................................................................. 30
C.2.3 Aciers alliés............................................................................................................................... 30
C.2.4 Aciers inoxydables.................................................................................................................... 30
C.2.5 Fontes ....................................................................................................................................... 31
C.2.6 Fer doux .................................................................................................................................... 31
C.3 Alliages de nickel ...................................................................................................................... 31
C.4 Alliages d’aluminium et de magnésium..................................................................................... 31
C.5 Cuivre et alliages de cuivre ....................................................................................................... 31
C.6 Métaux réfractaires et métaux réactifs....................................................................................... 32
C.7 Titane et alliages de titane......................................................................................................... 32
C.8 Métaux dissemblables............................................................................................................... 32
C.9 Matériaux non métalliques ........................................................................................................ 32
Annexe D (informative) Informations sur les causes d’imperfections des soudures et leur prévention33
D.1 Informations sur les causes d’imperfections des soudures et leur prévention......................... 33
Annexe E (informative) Contrôle et surveillance du faisceau............................................................... 36
E.1 Généralités................................................................................................................................ 36
E.2 Point focal ................................................................................................................................. 36
E.3 Alignement de faisceau et coïncidence avec le faisceau pilote................................................. 37
E.4 Puissance du faisceau............................................................................................................... 37
E.5 Distribution de la puissance du faisceau................................................................................... 37
E.6 Alignement de la buse ............................................................................................................... 38
E.7 Données relatives à la puissance des faisceaux impulsionnels................................................ 38
E.8 Manipulateurs, guides, etc......................................................................................................... 38
Annexe F (informative) Fabrication par laser........................................................................................ 39
F.1 Coupage par faisceau laser....................................................................................................... 39
F.1.1 Caractéristiques........................................................................................................................ 39
F.2 Perçage par faisceau laser ........................................................................................................ 41
F.2.2 Avantages et limitations ............................................................................................................ 41
F.2.3 Préparation de surface .............................................................................................................. 41
F.3 Traitement de surface par faisceau laser................................................................................... 41
F.4 Revêtement par faisceau laser .................................................................................................. 42
F.5 Marquage et gravage par faisceau laser.................................................................................... 43
Bibliographie......................................................................................................................................... 44
3
prEN 1011-6:2003 (F)
Avant-propos
Le présent document prEN 1011-6 a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 121 “Soudage”, dont le
secrétariat est tenu par DS.
Ce document est actuellement soumis à l’Enquête CEN.
La présente Norme européenne se compose des parties suivantes :
 Partie 1 : Lignes directrices générales pour le soudage à l'arc
 Partie 2 : Soudage à l'arc des aciers ferritiques
 Partie 3 : Soudage à l'arc des aciers austénitiques
 Partie 4 : Soudage à l'arc de l'aluminium et des alliages d'aluminium
 Partie 5 : Soudage des aciers plaqués
 Partie 6 : Soudage par faisceau laser
 Partie 7 : Soudage par faisceau d'électrons
 partie 8 : Soudage des fontes (préparé par le CEN/TC 190)
4
prEN 1011-6:2003 (F)
Introduction
La présente Norme européenne est publiée en plusieurs parties afin d'en permettre l'extension pour couvrir les
différents types de matériaux métalliques qui seront produits suivant les différentes Normes européennes en tant
que matériaux métalliques soudables.
Lorsque la présente norme est citée en référence à des fins contractuelles, il convient que le donneur d'ordre ou
les parties contractantes mentionnent la nécessité de satisfaire aux différentes parties de la présente norme ainsi
qu'à ses annexes, en fonction des besoins.
La présente norme fournit des lignes directrices générales permettant une production et un contrôle satisfaisants
du soudage et des techniques connexes ainsi que des détails sur certains des phénomènes défavorables
possibles susceptibles de se produire et des conseils sur les méthodes à utiliser pour permettre de les éviter. Cette
norme est généralement applicable au traitement par laser des matériaux métalliques et, dans une certaine mesure,
des matériaux non métalliques. Elle convient quel que soit le type de fabrication concerné, même si la norme de
produit applicable, le code de construction ou la spécification de conception peuvent présenter des exigences
complémentaires. Les contraintes de conception admissibles, les méthodes d'essai, examen et contrôle et les
niveaux d'inspection ne sont pas couvertes parce qu'ils dépendent des conditions de service et de la fabrication. Il
convient d'obtenir ces précisions dans les normes de produit applicables ou suivant l'accord entre les parties
contractantes.
Il a été admis, lors de la rédaction de la présente norme que la mise en œuvre des dispositions décrites est confiée
à du personnel convenablement qualifié, expérimenté et formé.
5
prEN 1011-6:2003 (F)
1 Domaine d'application
La présente Norme européenne fournit des lignes directrices générales pour la mise en œuvre du soudage et des
techniques connexes par faisceau laser des matériaux métalliques, quelle que soit la forme de produit (par
exemple, moulé, corroyé, extrudé, forgé).
NOTE Quelques lignes directrices concernant le coupage, le perçage, le traitement de surface et le revêtement par laser
sont fournies à l’Annexe F.
2 Références normatives
Cette Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications. Ces
références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énumérées
ci-après. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de ces
publications ne s'appliquent à cette Norme européenne que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision.
Pour les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique (y
compris les amendements).
EN 439, Produits consommables pour le soudage — Gaz de protection pour le soudage et le coupage à l'arc.
EN 440, Produits consommables pour le soudage — Fils électrodes et dépôts pour le soudage à l'arc sous gaz des
aciers non alliés et des aciers à grain fin — Classification.
EN 729-2, Exigences de qualité en soudage — Soudage par fusion des matériaux métalliques —
Partie 2 : Exigences de qualité complète.
EN 758, Produits consommables pour le soudage — Fils fourrés pour le soudage à l'arc avec ou sans protection
gazeuse des aciers non alliés et à grains fins — Classification.
EN 775, Robots manipulateurs industriels — Sécurité.
EN 1011-1, Soudage — Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques — Partie 1 : Lignes
directrices générales pour le soudage à l'arc.
EN 1274, Projection thermique — Poudres — Composition, conditions techniques de livraison.
EN 1418, Personnel en soudage — Épreuve de qualification des opérateurs soudeurs pour le soudage par fusion
et des régleurs en soudage par résistance pour le soudage totalement mécanisé et automatique des matériaux
métalliques.
EN 1668, Produits consommables pour le soudage — Baguettes, fils d'apport et dépôts pour le soudage sous
atmosphère inerte avec électrode réfractaire des aciers non alliés et des aciers à grains fins — Classification.
EN 12070, Produits consommables pour le soudage — Fils-électrodes, fils d'apport et baguettes d'apport pour le
soudage à l'arc des aciers résistant au fluage — Classification.
EN 12071, Produits consommables pour le soudage — Fils fourrés pour le soudage à l'arc sous protection
gazeuse des aciers résistant au fluage — Classification.
EN 12072, Produits consommables pour le soudage — Fils-électrodes, fils d'apport et baguettes d'apport pour le
soudage à l'arc des aciers inoxydables et des aciers résistant aux températures élevées — Classification.
EN 12073, Produits consommables pour le soudage — Fils fourrés pour le soudage à l'arc avec ou sans protection
gazeuse des aciers inoxydables et des aciers résistant aux températures élevées — Classification.
6
prEN 1011-6:2003 (F)
EN 12534, Produits consommables pour le soudage — Fils-électrodes, fils, baguettes et dépôts en soudage à l'arc
sous protection gazeuse des aciers à haute résistance — Classification.
EN 12535, Produits consommables pour le soudage — Fils fourrés pour le soudage à l'arc sous protection
gazeuse des aciers à haute résistance — Classification.
EN 20286-2, Système ISO de tolérances et d'ajustements — Partie 2 : Tables des degrés de tolérance normalisés
et des écarts limites des alésages et des arbres (ISO 286-2:1988).
EN 60825-1, Sécurité des appareils à laser — Partie 1 : Classification des matériels, prescriptions et guide de
l'utilisateur.
prEN 14640, Produits consommables pour le soudage — Fils pleins et baguettes pleines pour le soudage par
fusion du cuivre et des alliages de cuivre — Classification.
EN ISO 6520-1, Soudages et techniques connexes — Classification des défauts géométriques dans les soudures
des matériaux métalliques — Partie 1 : Soudage par fusion.
EN ISO 9013, Coupage thermique — Classification des coupes thermiques — Spécification géométrique des
produits et tolérances relatives à la qualité.
EN ISO 11145, Optique et instruments d'optique — Lasers et équipements associés aux lasers — Vocabulaire et
symboles.
EN ISO 13919-1, Soudage — Assemblages soudés par faisceau d'électrons et par faisceau laser — Guide des
niveaux de qualité des défauts — Partie 1 : Acier.
EN ISO 13919-2, Soudage — Assemblages soudés par faisceau d'électrons et par faisceau laser — Guide des
niveaux de qualité des défauts — Partie 2 : Aluminium et ses alliages soudables.
EN ISO 13920, Soudage — Tolérances générales relatives aux constructions soudées — Dimensions des
longueurs et angles — Formes et positions.
EN ISO 14919, Projection thermique — Fils, baguettes et cordons pour projection thermique à l'arc et au pistolet
dans une flamme — Classification — Conditions techniques d'approvisionnement.
EN ISO 15614-11, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Épreuve de qualification d'un mode opératoire — Partie 11 : Soudage par faisceau d'électrons et par faisceau laser.
EN ISO 15616-1, Essais de réception des machines de soudage et de coupage de qualité par faisceau laser
CO2 — Partie 1 : Principes généraux et conditions de réception.
EN ISO 15616-2, Essais de réception des machines de soudage et de coupage de qualité par faisceau a l ser
CO2 — Partie 2 : Mesure de la précision du système de mise en œuvre du faisceau en statique et en dynamique.
EN ISO 15616-3, Essais de réception des machines de soudage et de coupage de qualité par faisceau laser
CO2 — Partie 3 : Étalonnage des instruments de mesure de débit et de pression des gaz d'assistance.
prEN ISO 15609-4, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Descriptif d'un mode opératoire de soudage — Partie 4 : Soudage par faisceau laser.
prEN ISO 15613, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Qualification sur la base d'un assemblage soudé de pré-production.
prEN ISO 17662, Soudage — Étalonnage, vérification et validation du matériel utilisé pour le soudage, y compris
pour les procédés connexes.
prEN ISO 18273, Produits consommables pour le soudage — Fils-électrodes, fils et baguettes pour le soudage à
l'arc de l'aluminium et les alliages d'aluminium — Classification.
7
prEN 1011-6:2003 (F)
prEN ISO 18274, Produits consommables pour le soudage — Fils-électrodes et feuillards, fils et baguettes pour le
soudage à l'arc du nickel et des alliages de nickel — Classification.
prEN ISO 22827-1, Essais de réception des machines de soudage par faisceau laser Nd:YAG — Machines avec
transfert de faisceau par fibres optique — Partie 1 : Dispositif laser. 1)
prEN ISO 22827-2, Essais de réception des machines de soudage par faisceau laser Nd:YAG — Machines avec
1)
transfert de faisceau par fibres optique — Partie 2 : Mécanisme de déplacement.
prEN ISO 15614-7, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
1)
Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage — Partie 7 : Soudage par rechargement.
3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente Norme européenne, les termes et définitions donnés dans l'EN ISO 11145
s'appliquent.
4 Hygiène et sécurité et protection de l’environnement

Une liste de vérification générale sur la protection de l’environnement en soudage et procédés connexes est en
cours de préparation par le CEN/TC 121. Elle couvrira les applications du laser.
Les opérations utilisant le laser induisent des dangers supplémentaires en plus de ceux qui sont normalement
rencontrés en soudage à l’arc. Il convient de prendre l’avis d’un spécialiste, voir par exemple l’EN 60825-1.
Des lignes directrices sur les aspects de sécurité relatifs à l’application des robots industriels pour la manipulation
des dispositifs de focalisation et ou des composants peuvent être trouvées dans l’EN 775.
5 Exigences de qualité
Le soudage par faisceau laser est un procédé complexe qui nécessite un contrôle de processus détaillé.
L’ensemble du traitement est réalisé à l’aide de dispositifs à commande numérique qui nécessitent la
programmation de chacune des opérations élémentaires. L’application doit être contrôlée à un niveau compatible
avec l’EN 729-2.
NOTE Cette disposition n’implique pas d’exigence de certification mais il convient que le contrôle de processus soit
effectué conformément à l’EN 729-2.
1) En préparation
8
prEN 1011-6:2003 (F)
Le fait d’avoir spécifié les exigences de qualité concernant la géométrie du joint ainsi que les autres exigences
applicables avant le début de la fabrication représente une condition nécessaire pour un contrôle de processus
efficace. Un certain nombre de Normes européennes spécifient la géométrie du joint et les critères de qualité
correspondants et elles peuvent être utilisées comme référence, en tant que de besoin :
Tableau 1 — Critères de qualité
Exigences et tolérances Numéro de norme

Exigences de qualité pour les joints soudés EN ISO 13919-1
par faisceau
EN ISO 13919-2
Exigences de qualité pour les surfaces de EN ISO 9013

coupe
Tolérances générales EN ISO 13920
Exigences générales EN 729-2 spécifie les mesures d’information et les points devant faire
l’objet d’un accord et spécifiés avant le démarrage de la fabrication.
L’Annexe A de l’EN 1011-1 peut être utilisée comme guide dans le
cas où l’EN 729-2 n’est pas appelée.
6 Matériel
6.1 Généralités
Des informations à propos du matériel particulier pour la réalisation du traitement par laser doivent pouvoir être
trouvées dans la documentation du fournisseur. Un certain nombre de manuels de cours et un grand nombre
d’articles fournissent un support informatif. L’Annexe A fournit quelques informations générales sur les principes et
les techniques. L’Annexe B fournit des informations générales sur les propriétés des faisceaux laser.
6.2 Dispositions pour les essais de réception
Des dispositions pour la réception des matériels à faisceau laser peuvent être trouvées dans les normes suivantes,
voir Tableau 2.
Tableau 2 — Dispositions pour le contrôle de réception
Type de matériel Numéro de norme

Matériel à faisceau laser CO2 EN ISO 15616-1, EN ISO 15616-2 et/ou EN ISO 15616-3
Matériel à faisceau laser YAG prEN ISO 22827-1, prEN ISO 22827-2
6.3 Dispositions pour la maintenance et l’étalonnage
Les dispositions pour la maintenance ne font l’objet d’aucune norme. Les manuels d’utilisation du fournisseur
doivent être consultés. Les principes concernant l’étalonnage, la vérification et la validation ainsi que les exigences
minimales sont spécifiés dans le prEN ISO 17662.
9
prEN 1011-6:2003 (F)
7 Qualification du personnel en soudage

Les exigences relatives à la qualification du personnel pour le soudage et les techniques connexes entièrement
mécanisés et automatisés sont définies dans l’EN 1418. Parmi les différentes procédures spécifiées dans cette
norme, l’essai de fonctionnement convient particulièrement bien comme base de qualification du personnel
responsable de la mise en œuvre et de la mise au point du traitement par faisceau laser. Lors d’un essai de
fonctionnement, l’opérateur ou le régleur prouve sa capacité à travailler suivant un descriptif de mode opératoire et
à régler, surveiller et vérifier la machine de traitement par faisceau laser.
8 Descriptif de mode opératoire de soudage

Tous les détails relatifs au soudage par faisceau laser des composants doivent être consignés dans un descriptif
de mode opératoire de soudage (DMOS) conformément au prEN ISO 15609-4. Les descriptifs de mode opératoire
relatifs au coupage, au perçage, au traitement de surface et au revêtement ne sont pas normalisés. Le
prEN ISO 15609-4 peut cependant constituer un guide.
9 Épreuve de qualification du mode opératoire de soudage

Une qualification formelle des tous les modes opératoires utilisés pour les traitements par faisceau laser est
recommandée et exigée dans de nombreuses applications. La qualification des modes opératoires pour le soudage
par faisceau laser (si exigé) peut être effectuée par une épreuve de qualification, voir l’EN ISO 15614-11.
Cependant, la qualification au moyen d’une épreuve sur assemblage de pré-production peut également être
appropriée, voir le prEN ISO 15613. La qualification par une épreuve sur assemblage de pré-production est
également une pratique courante dans le cas du coupage, du perçage et du traitement de surface. Le
prEN ISO 15613 peut constituer un guide.
La qualification des modes opératoires pour le revêtement par soudage par faisceau laser (si exigée) peut être
réalisée par une épreuve de qualification, voir le prEN ISO 15614-7. Cependant, la qualification au moyen d’une
épreuve sur assemblage de pré-production peut également être appropriée, voir le prEN ISO 15613.
10 Produits consommables
10.1 Métaux d’apport
Des métaux d’apport sont utilisés pour le revêtement par faisceau laser et parfois pour le soudage par faisceau
laser. Le principal problème en ce qui concerne les métaux d’apport pour les applications laser est que le marché
pour de tels métaux d’apport est plutôt limité et que les normes spécifiques pour les métaux d’apport pour les
applications laser n’existent pas. Les fils pleins cylindriques représentent la forme habituelle de livraison mais il est
également possible d’utiliser des poudres, notamment dans le cas du revêtement. Les produits suivants sont
disponibles sur le marché :
 les fils commercialisés en tant que produits consommables pour le soudage à l’arc avec fil-électrode fusible
sous protection gazeuse et le soudage TIG. Cependant, il convient de noter que les fils fourrés pourraient
également convenir. Des productions de faibles quantités (expérimentales) de fils fourrés peuvent également
être obtenues pour des applications spéciales. Les normes pertinentes sont l'EN 440, l’EN 758, l’EN 1668,
l’EN 12070, l’EN 12071, l’EN 12072, l’EN 12073, l’EN 12534, l’EN 12535, le prEN 14640, le prEN ISO 18273,
le prEN ISO 18274 ;
 les fils commercialisés comme produits consommables pour la projection thermique. Les fils pleins
cylindriques représentent la forme habituelle de livraison. De tels fils font l’objet de la norme E N ISO 14919 ;
 les poudres pour la projection thermique qui font l’objet de la norme EN 1274 ;
 les poudres utilisées en métallurgie des poudres.
10
prEN 1011-6:2003 (F)
10.2 Gaz
Des gaz sont utilisés à des fins de protection et pour l’élimination du plasma dans le cas du soudage par faisceau
laser, comme gaz d’assistance dans le cas du coupage par faisceau laser, comme gaz de protection pour le
revêtement, le perçage et le marquage par faisceau laser. En outre, les lasers CO2 peuvent nécessiter un apport
permanent de gaz lasant.
La seule norme pertinente est l’EN 439. Cette norme n’est cependant pas adéquate pour tous les gaz utilisés pour
les applications du faisceau laser. Une spécification précise de la composition, des tolérances, etc. des gaz qui ne
sont pas normalisés est nécessaire lors de la commande.
11 Conception
11.1 Conception d’ensemble de la structure ou du produit
Le souci principal est de s’assurer que tous les joints sont accessibles. Le fait que la tête de focalisation se trouve
à une certaine distance de la surface du joint peut représenter un avantage. Cependant, lorsqu’un gaz de
protection ou un jet de gaz d’élimination du plasma sont utilisés, les buses doivent être placées près de la surface.
La présence de capteurs augmente les exigences d’accessibilité.
11.2 Conception du joint
La conception du joint ne convient naturellement que pour le soudage par faisceau laser. L’assemblage courant est
un assemblage bout à bout à pleine pénétration sur bords droits. Les assemblages en T sont soudés de manière
similaire mais la pleine pénétration peut ne pas être nécessaire.
Le soudage par faisceau laser peut permettre le soudage de composants avec des tolérances faibles. Cependant,
la condition nécessaire est que des outillages maintiennent les parties à souder de manière très précise ou que les
joints soient à "auto-positionnement."
Le soudage par faisceau laser avec support envers peut être utilisé dans le cas où il faut éviter les projections ou
les caniveaux à la racine.
Dans le cas des soudures circulaires axiales de composants avec des tolérances faibles, un emmanchement à la
presse tels que H7/r6 à H7/n6 (EN 20286-2) est recommandé. Dans le cas des soudures circulaires avec jeu, un
pointage de positionnement est essentiel.
11.3 Préparation de joint
La qualité du soudage par faisceau laser repose sur la précision de la préparation des bords et leur propreté. Les
bords peuvent être préparés par usinage ou par coupage. Il convient de prêter attention à l'état de surface obtenu.
Il convient de procéder au nettoyage des surfaces à souder dans le cas où ils sont contaminés par des oxydes, de
l'huile, de la graisse, du liquide de refroidissement ou de la peinture.
La méthode de nettoyage spécifique utilisée dépend du type de matériau, de la taille du composant et des
exigences de qualité ainsi que des circonstances opératoires. Les traitements suivants peuvent être utilisés :
 dégraissage manuel avec un solvant ;
 nettoyage dans une enceinte fermée à vapeur de solvant ou dans un bain à ultrasons ;
 pré traitement par nettoyage à la vapeur avec additif légèrement alcalin, suivi d'un séchage ;
 décapage acide, neutralisation, lavage à l'eau distillée, stockage de courte durée ;
 nettoyage mécanique par meulage, brossage, etc. ;
11
prEN 1011-6:2003 (F)
 les peintures primaires et les revêtements similaires sur les plaques d'acier peuvent être éliminés par brûlage
en défocalisant le faisceau laser et en le déplaçant le long du joint avant soudage. De très hautes vitesses,
supérieures à 10 mm/sec peuvent être utilisées lors de ce traitement.
Dans le cas des composants comportant des couches superficielles obtenues par carburation, anodisation,
placage au cadmium, nitruration, phosphatation, galvanisation, etc. ces couches doivent habituellement être
éliminées, de préférence par usinage de la surface dans la zone de l'assemblage soudé.
Si le composant ne peut pas être usiné dans les zones de début et de fin de cordon pour éliminer les cratères
d'extrémité, il convient d'utiliser des appendices de début et de fin de cordon (voir Figure 1). Ces appendices
suppriment également l'accumulation de chaleur aux extrémités des pièces. Il convient de fixer les appendices sur
la pièce par serrage ou par soudage afin de d'assurer un bon contact thermique et de les éliminer ultérieurement.
Légende
1 Appendice de début de cordon
2 Pièce
3 Appendice de fin de cordon
4 Début de cordon
5 Fin de cordon
Figure 1 — Pièce avec appendices de début et de fin de cordon pour le déport du début et de la fin de
cordon
12 Soudage par faisceau laser
12.1 Caractéristiques
12.1.1 Modes
Le soudage par faisceau laser est un procédé de soudage par fusion et le joint est caractérisé par des zones
affectées thermiquement situées dans les pièces, assemblées par le métal fondu.
12
prEN 1011-6:2003 (F)
Le soudage par faisceau laser est souvent exécuté par soudage avec mode en trou de serrure (keyhole). Le mode
en trou de serrure exige un faisceau possédant une haute puissance spécifique, capable de vaporiser le matériau
au niveau du point d’interaction. Le faisceau est capable de créer (par pression de vapeur) une cavité profonde, de
forme globalement cylindrique. Les parois de la cavité sont recouvertes de matériau en fusion. Lorsque le procédé
est en régime établi, la cavité se propage avec le faisceau, le long du joint. Le transfert de chaleur et de matériau
est essentiellement bidimensionnel. Le matériau fond sur le front de la cavité et se déplace vers la partie arrière, où
il se solidifie, ce qui permet la création de la zone fondue. Une faible proportion du matériau s’évapore ou est
expulsé sous forme de projections et cette portion de matériau est déplacée dans la direction de l’axe du faisceau.
Le soudage en mode par trou de serrure est le mode habituel pour les joints bout à bout à pleine pénétration ou a
pénétration partielle sur matériaux en forte épaisseur.
Le mode par conduction représente un autre mode de soudage. Dans ce mode, l’intensité du faisceau n’est pas
suffisante pour créer le trou de serrure et la répartition thermique devient similaire à la distribution thermique
rencontrée en soudage à l’arc. Le soudage avec mode par conduction se produit lorsque le faisceau (de faible
intensité) est défocalisé ou bien est animé d’une oscillation. Le mode par conduction peut créer une répartition
thermique tridimensionnelle et la section droite de la soudure est alors sensiblement circulaire avec une largeur
égale à environ 2 fois la profondeur de la pénétration. Cependant, l’apport de chaleur peut être appliqué sur une
largeur plus importante, ce qui conduit à une soudure d’une largeur de plus de 2 fois la profondeur de pénétration.
Il existe réellement une transition continue entre le soudage en mode par conduction et le revêtement par faisceau
laser dans lequel la pénétration est minimisée.
Le soudage par points constitue un troisième mode de soudage. Dans ce mode, la tête de focalisation est
maintenue fixe par rapport au métal de base au cours du soudage. Le temps de soudage pour chacun des points
peut être mesuré en millisecondes. Des lasers impulsionnels sont généralement utilisés pour ce type de soudage.
Le profil de soudure qui en découle est habituellement intermédiaire entre celui des soudures par conduction et
celui des soudures en trou de serrure.
12.1.2 Transfert d’énergie
L’énergie est transférée du faisceau laser au matériau de base, ce qui en provoque la fusion et crée le trou de
serrure (en mode avec trou de serrure). Le transfert d’énergie est essentiellement influencé par deux facteurs :
 réflexion (partielle) de l’énergie du faisceau laser à la surface du matériau de base et du bain de fusion ;
 création d’un panache d’éléments vaporisés et/ou d’un nuage de plasma (laser CO2 ).
Les faisceaux laser sont réfléchis à la surface des matériaux. La proportion d’énergie réfléchie dépend de l’état de
surface (au niveau microscopique), par exemple, de la rugosité et également de la température de la surface. La
proportion réfléchie peut être très importante, voisine de 90 % pour les matériaux polis et une longueur d’onde de
1 micromètre, à la température ambiante. La proportion est beaucoup plus faible, en dessous de 50 % pour une
longueur d’onde plus courte et des surfaces moins réfléchissantes. Cependant, si le faisceau dispose de
suffisamment de puissance pour créer le trou de serrure, la réflexion devient de moindre importance. La prise en
compte de la réflectivité du matériau est devenue moins importante avec la possibilité de disposer de lasers de
forte puissance avec des faisceaux de haute qualité. Lorsque la réflectivité crée un problème, il peut en résulter
une instabilité du processus et le trou de serrure n’est pas créé aux endroits où, pour une raison quelconque, un
pourcentage plus important de l’énergie du faisceau est réfléchi.
Le soudage par faisceau laser s’accompagne habituellement de la vaporisation d’une partie du matériau de base. Il
en résulte un panache de vapeur au-dessus du trou de serrure. Les lasers CO2 à haute énergie induisent des
températures tellement élevées qu’au moins une partie du panache est ionisée et qu’un nuage de plasma est créé
à l’intérieur et au-dessus du joint (le trou de serrure). Le nuage de plasma peut atténuer le faisceau et la précaution
habituelle est d’appliquer un jet d’hélium qui évacue le plasma par soufflage.
L’hélium est le gaz préférable pour la suppression du plasma. Cependant, d’autres gaz tels que N2 ou l’argon ont
été utilisés à titre expérimental. Le plasma ne peut être entièrement supprimé mais le soudage reste possible
malgré tout.
13
prEN 1011-6:2003 (F)
La vaporisation affecte les différents composants chimiques du matériau de base de manière sélective. Les
composants présentant des pressions de vapeur élevées se vaporiseront plus facilement. En conséquence, le
métal fondu se trouvera appauvri en de tels éléments par comparaison au métal de base.
12.1.3 Soudage par faisceau laser impulsionnel
Le soudage par faisceau laser impulsionnel peut être utilisé pour le soudage par points. Le pic de puissance élevé
des lasers impulsionnels peut, pour certaines applications être utilisé pour la formation du trou de serrure dans des
matériaux relativement épais. Cependant, la vitesse de soudage est moins élevée que celle obtenue avec un laser
puissant à émission continue.
12.1.4 Oscillation de faisceau
L’oscillation du faisceau peut être utilisée pour créer un profil de soudure plus large et peut s’avérer favorable dans
le cas où des jeux importants doivent être comblés. L’augmentation de la section de la soudure s’accompagne de
vitesses de refroidissement plus faibles.
12.1.5 Rampes de démarrage et d'arrêt
Le contrôle numérique des sources d’alimentation des faisceaux laser permet habituellement d’obtenir des rampes
(de démarrage et d'arrêt) qui – en liaison avec le contrôle de la focalisation – peuvent être utilisées pour obtenir
des soudures satisfaisantes dans les zones de démarrage et d’arrêt de cordon. Ce point est bien entendu très
important dans le cas des soudures circonférentielles et planétaires.
12.1.6 Focalisation du faisceau
Le faisceau est habituellement focalisé sur ou près de la surface du matériau de base.
12.1.7 Protection gazeuse
Une certaine protection gazeuse est nécessaire pour la plupart des applications. Le bain de fusion, la partie de la
soudure portée à haute température, immédiatement derrière le bain de fusion et à l’envers (dans le cas de
soudage à pleine pénétration) peuvent devoir être protégés. Il convient d’utiliser des buses d’amenée de gaz de
forme adéquate. Le besoin de protection gazeuse et le type de gaz de protection à utiliser dépendent du matériau
à souder. Une protection suffisante de toutes les parties chaudes est d’importance vitale, par exemple lors du
soudage des aciers inoxydables, afin de conserver une bonne résistance à la corrosion. Les soudures à pleine
pénétration sur aciers doux peuvent, cependant, souvent être obtenues sans aucun gaz de protection à la racine.
Le soudage à grande vitesse de produits minces peut également être réalisé sans gaz de protection.
12.1.8 Utilisation de produits consommables
Des produits consommables peuvent être nécessaires, par exemple lors du soudage avec jeu, pour éviter un
manque de métal. Des produits consommables peuvent également être nécessaires pour des raisons
métallurgiques. Cependant, un positionnement très précis du fil est nécessaire. Un procédé hybride avec arc peut
être une solution meilleure.
12.1.9 Procédés hybrides
Les procédés hybrides mettent en œuvre une combinaison de soudage par faisceau laser avec un procédé de
soudage à l’arc, de soudage plasma, de soudage TIG, de soudage MAG, etc. Il peut s’agir d’une bonne solution
lorsqu’un métal d’apport est nécessaire. Des vitesses de soudage élevées et des apports de chaleur faibles
peuvent encore être obtenus. Des combinaisons de soudures à pleine pénétration/soudures par cordon d’angle
représentent une autre option dans le cas où des procédés hybrides sont employés. L’EN 1011-1 peut être
consultée en ce qui concerne les recommandations pour le soudage à l’arc.
14
prEN 1011-6:2003 (F)
12.2 Avantages et limitations
Le soudage par faisceau laser utilisant le mode avec trou de serrure présente un certain nombre d’avantages par
comparaison avec d’autres procédés de soudage par fusion :
 l’assemblage est obtenu avec la création d’un minimum de métal fondu. Ceci est associé avec un minimum
d’apport de chaleur, des zones affectées thermiquement étroites et un minimum de retrait et de déformation ;
 des vitesses de soudage élevées sont possibles et la plupart des joints sont obtenus en une ou au pire deux
passes, une de chaque côté ;
 les soudures peuvent être obtenues dans des matériaux allant jusqu’à des épaisseurs de quelques centièmes
de millimètres. La limite supérieure est actuellement de l’ordre de 25 mm pour des soudures à pleine
pénétration sur acier, soudées d’un seul côté.
Comparé au soudage par faisceau d’électrons, le soudage par faisceau laser présente les avantages d’être
pratiqué sous des conditions atmosphériques normales et de ne pas engendrer de rayons X.
Les limitations sont principalement :
 les vitesses de refroidissement élevées demandent une attention particulière pour certains matériaux afin
d’éviter l’obtention de propriétés du matériau indésirables ;
 une fissuration et/ou des soufflures peuvent se produire pour certains matériaux ;
 les matériaux présentant des surfaces fortement réfléchissantes peuvent être difficiles à souder du fait de la
réflexion de l’énergie du faisceau et de son manque d’absorption ;
 les sources de faisceau laser actuelles sont caractérisées par un faible rendement. L’énergie totale
consommée peut être de l’ordre de 10 à 30 fois l’énergie du faisceau ;
 le soudage manuel n’est pas facile. En pratique, un matériel mécanisé doit être utilisé et toutes les opérations
peuvent être pré-programmées ;
 le métal fondu peut être appauvri en composants dotés d'une pression de vapeur élevée, du fait de leur
évaporation ;
 des exigences strictes concernant la qualité de la préparation du joint et le positionnement de la soudure ou du

suivi de joint.
12.3 Assemblage et dispositifs de fixation
Tous les dispositifs de fixations conventionnels, les manipulateurs, les tables X-Y, etc. peuvent être utilisés pour le
soudage par faisceau laser. Le soudage par faisceau laser ne nécessite en principe pas de dispositifs de fixation
autres que ceux utilisés avec les autres procédés de soudage. Cependant, dans le cas où le potentiel complet
relatif à la précision et aux faibles tolérances des composants soudés doit être atteint, les dispositifs de fixation
doivent avoir une précision adéquate. Les EN ISO 15616-1 à EN ISO 15616-3 fournissent certaines lignes
directrices.
12.4 Contrôle de processus
Le soudage par faisceau laser est exécuté sous commande numérique. Des réglages ou des rétroactions en cours
de soudage sont rarement possibles, sauf dans le cas d’utilisation de capteurs, qui permettent un ajustement
dynamique de la trajectoire du faisceau par rapport à la pièce. Des capteurs surveillant le processus par
observation directe, par exemple le spectre et l’intensité de la lumière émise par la zone de la soudure, ont été
cependant utilisés à titre expérimental.
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prEN 1011-6:2003 (F)
12.5 Inspection et contrôle
L’EN ISO 15614-11 fournit des références de normes traitant du contrôle non destructif. Des normes EN ou ISO
concernant le contrôle non destructif des joints soudés par faisceau laser n’ont pas encore été préparées. Les
normes relatives à l’examen des joints soudés à l’arc peuvent être utilisées moyennant des modifications
appropriées.
12.6 Imperfections
La terminologie relative aux imperfections est définie dans l’EN ISO 6520-1. Les niveaux de qualité, convenant au
contrôle de processus sont spécifiés dans l’EN ISO 13919-1 et l’EN ISO 13919-2.
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prEN 1011-6:2003 (F)
Annexe A
(informative)
Matériel
A.1 Description du procédé laser
A.1.1 Principes
Laser constitue l’acronyme de Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation (amplification de lumière par
émission stimulée de radiation). Un laser est essentiellement un dispositif qui génère un faisceau lumineux
suffisamment étroit et puissant pour pouvoir être utilisé pour le soudage, le coupage, les traitements de surface et
le perçage. Un laser peut, d’un certain point de vue, être considéré comme une boîte noire. Le mécanisme de
génération du faisceau et la conception réelle d’un laser particulier ne présente d’intérêt que dans la mesure où il
est significatif vis à vis de la maintenance courante, de l’étalonnage et des réparations que l’utilisateur est mesure
d’effectuer. Il convient alors de consulter le manuel de l’utilisateur (manuel de réparation) du dispositif particulier.
Cependant, ce point de vue n’est pas réaliste du fait qu’il existe un certain nombre de types de lasers différents et
que chacun d’entre eux dispose de ses caractéristiques propres qui en limitent les applications. Ne serait-ce que
pour ces raisons, une description rapide des différents types s’avère nécessaire afin de fournir la terminologie utile
relative aux parties principales de la norme. Cependant, plusieurs manuels de cours, des articles et d’autres
informations sont disponibles à propos des lasers et les utilisateurs sont renvoyés à ces documents pour de plus
amples informations.
Tous les dispositifs laser comprennent un résonateur dans lequel la lumière est engendrée et amplifiée. Le
résonateur est constitué de miroirs et autres types de barrières.
A l’intérieur du résonateur se trouve un certain médium capable de générer la lumière de manière continue ou
impulsionnelle. Il est permis à une certaine proportion de la lumière stockée dans le résonateur de s’échapper,
formant ainsi le faisceau laser réel.
L’énergie est fournie au médium situé dans le résonateur par une source externe (énergie de "pompage").
L'énergie n'est pas convertie à 100 % en faisceau laser et l'excédent d'énergie doit être évacué par un dispositif de
refroidissement.
A.1.2 Composants
La source de faisceau laser ne constitue qu'une partie de l'installation. Tous les dispositifs utilisant un laser
comportent des installations mécanisées, automatisées ou robotisées. La seule exception est l'utilisation manuelle
de lasers de faible puissance pour des applications spéciales (non industrielles).
Une installation laser typique (poste de travail) comporte, de manière type, les différentes catégories de
composants :
 la source de faisceau laser ;
 des dispositifs de guidage, de mise en forme et focalisation du faisceau laser sur la pièce ;
 des dispositifs utilisés pour créer un mouvement relatif entre le faisceau laser et la pièce ;
 des dispositifs de fixation utilisés pour maintenir la pièce ;
 des systèmes de refroidissement ;
 des systèmes de contrôle.
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prEN 1011-6:2003 (F)
A.2 Sources de faisceau laser
A.2.1 Lasers CO 2
Tableau A.1 — Lasers CO2
Points clés Caractéristiques

État de la technologie Les lasers au dioxyde de carbone (CO2) sont disponibles sur le marché depuis
de nombreuses années et ils représentent une technologie relativement mature.
Matériau lasant dans le résonateur Enceinte contenant du CO2, N2, He et éventuellement d'autres gaz. Cependant,
le CO2 constitue le gaz lasant.
Source d'énergie Décharge électrique à l'intérieur du résonateur.

Longueur d'onde Les lasers CO2 émettent des faisceaux lasers dans la partie infrarouge du
spectre (10,6 µm) qui sont absorbés par la plupart des matériaux. Ceci les rend
aptes au traitement d'une large gamme de matériaux.
Puissance du faisceau La limite technologique actuelle est d'environ 50 kW pour une émission continue.
La pulsation est possible avec des fréquences allant jusqu'à 100 kHz. Pour des
sources laser plus importantes, la puissance de crête est souvent sensiblement
la même que la puissance maximale d'utilisation continue.
Optique La longueur d'onde utilisée signifie que le faisceau est également absorbé par le
verre, etc. Pour cette raison, des matériaux spéciaux doivent être utilisés pour
les éléments optiques de transmission comme par exemple les fenêtres de
sortie ou les lentilles. Les fibres optiques ne peuvent pas être utilisées.
Produits consommables Les gaz situés à l'intérieur du résonateur se détériorent dans le temps et, par
voie de conséquence, ils sont des produits consommables qui doivent être
renouvelés en continu. Cependant, la quantité de gaz utilisée en service dépend
beaucoup de la conception réelle du laser.
Rendement 5 % à 15 % de l'énergie consommée est disponible dans le faisceau laser.
A.2.2 Lasers Nd:YAG, pompage par lampe
Tableau A.2 — Lasers Nd:YAG, pompage par lampe

État de la technologie Les lasers Nd:YAG sont disponibles sur le marché depuis de nombreuses
années et ils représentent une technologie relativement mature.
Matériau lasant dans le résonateur Monocristaux de grenat yttrium-aluminium dopés au néodyme. Le néodyme est
le composant lasant.
Source d'énergie Lampes flash pour le mode pulse, lampes à arc électrique pour le mode
d'émission continue.
Longueur d'onde Les lasers Nd:YAG émettent dans la partie du spectre correspondant au proche
infra rouge (1,06 µm). Certains matériaux, par exemple le verre, sont
transparents à cette longueur d'onde et ne peuvent pas être travaillés.
Cependant, la plupart des matériaux absorbent facilement la lumière présentant
cette longueur d'onde.
Puissance du faisceau Un laser peut travailler soit en mode impulsionnel, soit en mode continu.
La limite technologique actuelle limite en matière de puissance de crête est de
l'ordre du mégawatt. La puissance moyenne est bien moins importante, elle
s'élève typiquement jusqu'à 10 kW pour les deux modes.
Optique Des lentilles en verre et des fibres optiques peuvent être utilisées.
Produits consommables Les lampes utilisées comme source d'énergie ont une durée de vie limitée.
Rendement Moins de 5 % de l'énergie consommée est disponible dans le faisceau laser.
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prEN 1011-6:2003 (F)
A.2.3 Lasers Nd:YAG, pompage par diodes
Tableau A.3 — Lasers Nd:YAG, pompage par diodes

État de la technologie Les lasers Nd:YAG utilisant des matrices de lasers diodes somme source
d’énergie représentent une nouvelle technologie prometteuse. Les lasers à
diodes constituent une retombée des lasers utilisés depuis plusieurs années
dans les technologies de l’information et de la communication.
Matériau lasant dans le résonateur Monocristaux de grenat yttrium-aluminium dopés au néodyme.

Source d'énergie Matrice de lasers diodes, qui sont elles mêmes activées par énergie électrique.
Longueur d'onde Les lasers Nd:YAG émettent dans la partie du spectre correspondant au proche
infra rouge (1,06 µm). Certains matériaux, par exemple le verre, sont
transparents à cette longueur d'onde et ne peuvent pas être travaillés.
cette longueur d'onde.
Puissance du faisceau Un laser peut être piloté pour travailler soit en mode impulsionnel, soit en mode
continu.
La limite technologique actuelle limite en matière de puissance de crête est de
l'ordre du mégawatt. La puissance moyenne est bien moins élevée, elle s'élève
typiquement jusqu'à 5 kW.
Optique Des lentilles en verre et des fibres optiques peuvent être utilis ées.
Produits consommables Les diodes ont une durée de vie de l’ordre de 10 000 h.
Rendement 10 % ou plus de l'énergie consommée est disponible dans le faisceau laser.
A.2.4 Lasers de forte puissance à matrices de diodes
Tableau A.4 — Lasers de forte puissance à matrices de diodes

État de la technologie Les lasers de forte puissance à matrices de diodes utilisent des empilements de
lasers diodes qui travaillent à l’unisson afin de générer un faisceau laser
combiné. Les lasers sont un développement avancé et spécialisé des lasers
utilisés depuis plusieurs années dans les technologies de l’information et de la
communication. Il s’agit d’une technologie nouvelle mais toutefois prometteuse.
Matériau lasant dans le résonateur Matériaux semi-conducteurs à l’intérieur des diodes.

Source d'énergie Electricité
Longueur d'onde Les lasers de forte puissance à matrice de diodes peuvent actuellement être
conçus pour émettre des faisceaux lasers dans le rouge ou le proche infra rouge
du spectre (0,8 µm à 1 µm). Cependant, d’autres longueurs d’onde pourraient
être utilisées dans le futur. Certains matériaux, par exemple le verre, sont
transparents à ces longueurs d'onde et ne peuvent pas être travaillés.
ces longueurs d'onde.
Puissance du faisceau Un laser peut être piloté pour travailler soit en mode impulsionnel, soit en mode
continu. La limite technologique actuelle limite en matière de puissance moyenne
s'élève typiquement jusqu'à 6 kW.
Optique Des lentilles en verre et des fibres optiques peuvent être utilisées.
Produits consommables Aucun
Rendement Jusqu’à 50 % de l'énergie consommée est disponible dans le faisceau laser.
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prEN 1011-6:2003 (F)
A.2.5 Autres types de lasers
Un petit nombre d’autres types de lasers ont des applications industrielles très limitées. Les lasers Nd:verre et les
lasers à rubis sont similaires aux lasers Nd:YAG, pompage par lampes, à l’exception du fait que le médium dans le
résonateur est du Nd:verre ou du rubis, respectivement.
Les lasers excimères sont très similaires aux lasers CO2 à l’exception du fait que le résonateur contient une
combinaison de gaz inertes (argon, krypton, xénon) et des halogènes tels que la fluorine. Les lasers excimères
sont limités au mode impulsionnel et opèrent avec des longueurs d’onde de l’ordre de 0,2 µm à 0,4 µm.
A.3 Guidage, conformation et focalisation du faisceau
A.3.1 Guidage du faisceau
Pour des raisons de sécurité ainsi que d’autres raisons, les faisceaux laser se propagent normalement à l’intérieur
de tubes ou de fibres. Le faisceau non protégé ne se propage donc que sur une distance courte entre l’optique de
focalisation et la pièce. Une installation basée sur une source laser CO2 dispose habituellement d’un guide de
faisceau composé d’un certain nombre de tronçons de tubes droits. Le faisceau est guidé à l’intérieur des tubes par
des miroirs et/ou des lentilles. Les optiques mobiles (flottantes) (voir ci-après) exigent que l’un au moins des tubes
soit télescopique.
Les fibres optiques procurent une grande flexibilité mais elles ne conviennent pas aux lasers CO2.
A.3.2 Dispositifs de conformation du faisceau (optiques de focalisation)
A.3.2.1 Généralités
Le faisceau brut est habituellement conformé partiellement lors de son passage au travers des éléments optiques
(miroirs et/ou lentilles) le long de la trajectoire de faisceau. Cependant, une certaine conformation finale est
toujours nécessaire afin de rendre le faisceau laser capable d’exécuter l’opération de fabrication prévue. Ceci est
réalisé au moyen d’optiques de focalisation placées à la fin du guide de faisceau. Le faisceau laser parcourt
librement le trajet entre l’optique de focalisation et la pièce.
Les optiques de focalisation sont souvent combinées avec d’autres équipements. Le terme "tête de travail" est,
dans la présente norme, utilisé pour désigner l'unité combinée.
A.3.2.2 Dispositifs de focalisation
La pratique normale consiste à focaliser le faisceau laser de telle manière qu'il ait une section faible (focalisation)
au point où il arrive au contact de la pièce. Ceci est obtenu grâce à un élément optique de conformation,
habituellement des lentilles ou des miroirs courbes (paraboliques). Les lentilles pour les lasers CO2 sont réalisées
en matériau transparent à la longueur d'onde utilisée. Le séléniure de zinc est un matériau fréquemment utilisé. Un
refroidissement forcé est nécessaire dans le cas des lasers de forte puissance. Ceci est en principe relativement
simple pour les miroirs (métalliques). Les lentilles peuvent être disposées dans des montages refroidis mais le
refroidissement direct n'est pas habituel.
Les lois de l'optique indiquent que la section droite minimale peut être obtenue en un seul point de l'axe du
faisceau. La section droite devient rapidement plus importante en des points plus proches ou plus éloignés de
l'élément optique de conformation. Ceci oblige à positionner la tête de travail de façon précise par rapport à la
pièce. La focalisation du faisceau sur une section droite plus importante amène une tolérance plus importante de la
position du foyer.
20
prEN 1011-6:2003 (F)
Les équations applicables sont les suivantes (légèrement simplifiées) :
f
rf ≈
R• K
2
f
zu ≈
K • R2
avec
f distance focale de l'élément optique (distance entre l'élément optique et le point du faisceau de section
droite minimale) ;
rf rayon de la tache focale ;
zu distance suivant l'axe du faisceau le long de laquelle le faisceau a un diamètre inférieur à 2 rf ;
R rayon du faisceau à l'entrée de l'élément optique de conformation ;
K facteur de propagation du faisceau.
Voir l'Annexe B pour le calcul de K.
Les exigences concernant la focalisation dépendent de l'application. Le soudage par faisceau laser exige un
diamètre de faisceau qui permette d'assurer la fusion sur les deux faces du joint, même dans le cas où un jeu est
présent. Une largeur minimale de la soudure peut également être rendue nécessaire pour des raisons
métallurgiques. Ceci peut nécessiter un mécanisme de focalisation plus complexe. Une solution consiste à diviser
le faisceau laser et à focaliser ultérieurement chacune des deux parties de façon séparée. Ceci peut représenter
une solution, par exemple dans le cas du soudage des joints avec jeu. Un coupage optimal par faisceau laser
exige une distribution spécifique de l'énergie le long de l'axe du faisceau. Des lentilles bifocales ou des miroirs
peuvent représenter une solution. Les principes d'une lentille bifocale sont illustrés à la Figure A.1.
Légende
a) La distance focale d'une lentille bi-convexe, symétrique est proportionnelle au rayon δ des surfaces sphériques (f1~δ ).
b) La distance focale d'une lentille plan-convexe est égale à f2~2δ.
c) L'usinage par polissage de la partie centrale d'une lentille biconvexe produit une lentille bifocale présentant les distances
focales f1 et f2 = 2 f1 pour les parties du faisceau traversant les zones extérieure et intérieure de la lentille. D'autres relations
peuvent, naturellement, être obtenues dans le cas où la partie centrale est usinée par polissage en forme sphérique avec un
rayon ≠ δ.
Figure A.1 — Principes d'une lentille bifocale
21
prEN 1011-6:2003 (F)
Les lentilles bifocales permettent de concentrer l'énergie du faisceau laser sur la surface de la pièce et de fournir
de l'énergie suivant la profondeur de la coupe. La distance optimale entre les deux points focaux dépend de
l'épaisseur de la pièce (profondeur de coupe) et également de la nature du matériau de la pièce. Cependant,
chaque lentille est utilisable sur une certaine plage d'épaisseur.
A.3.2.3 Éléments dépolarisants
La réflexion de la lumière à la surface d'une pièce est influencée par la polarisation de la lumière. Ce phénomène
peut facilement être constaté en observant les réflexions sur une surface polie à l'aide d'un filtre polarisant, par
exemple des lunettes de soleil polarisantes. Certains lasers, en particulier les lasers CO2, peuvent fournir un
faisceau qui présente une polarisation marquée, ce qui peut conduire à des résultats erratiques provenant de
réflexions imprévues à la surface de la pièce.
Une dépolarisation (polarisation circulaire) peut être obtenue à l'aide d'éléments optiques spéciaux.
A.3.2.4 Faisceau laser pilote
Presque tous les faisceaux laser utilisés pour le travail des matériaux présentent des longueurs d'onde telles qu'ils
ne sont pas visibles pour l'œil humain. Le positionnement peut être réalisé par des "approches successives" mais
la plupart des installations lasers industrielles disposent d'un laser pilote HeNe intégré qui délivre un faisceau
visible de faible puissance. Le laser pilote est habituellement monté près de la source de laser de puissance et un
dispositif de basculement de faisceau (généralement un dispositif avec des miroirs mobiles) dévie le faisceau de
puissance et, en même temps, place le faisceau pilote sur la trajectoire du faisceau de puissance, suivant le
dispositif de guidage du faisceau et le dispositif de focalisation.
A.3.2.5 Protection des optiques
Le travail des matériaux par faisceau laser implique habituellement de chauffer la surface de la pièce à une
température élevée, ce qui conduit à la fusion. Des fumées, des gaz et des particules en fusion –
projections - constituent le résultat vraisemblable. Les projections peuvent être éjectées à des vitesses très élevées.
Dans le cas où les éléments de la tête de focalisation sont touchés par les projections ou souillés par les fumées,
ils sont détériorés. Une réaction en chaîne peut en résulter, suivant laquelle les éléments optiques endommagés
absorbent davantage d'énergie provenant du faisceau, s'endommagent davantage, absorbent encore plus
d'énergie, etc.
Les précautions courantes sont les suivantes :
 utilisation de distances focales importantes. Ceci allonge la distance entre la pièce et la tête de focalisation ;
 utilisation d'une lame d'air à l'intérieur de la tête de focalisation, placée entre les éléments optiques et la buse
de sortie du gaz de protection, du gaz de coupage, etc. La lame d'air est obtenue à l'aide d'une fente étroite au
travers de laquelle de l'air ou un gaz est éjecté à grande vitesse transversalement à la trajectoire du faisceau.
Les projections et les fumées sont supposées être déviées grâce à la vitesse élevée de l'air et écartées des
éléments optiques ;
 utilisation de fenêtres sacrificielles en verre, en plastique ou en un quelconque autre matériau transparent au

faisceau laser. La fenêtre est insérée sur la trajectoire du faisceau à la même position que celle de la lame
d'air.
A.3.2.6 Gaz de protection
Le travail des métaux par laser implique habituellement de porter le matériau de la pièce à haute température,
souvent de provoquer la fusion. La plupart des matériaux s'oxydent ou même brûlent dans de telles circonstances.
L'utilisation de gaz de protection, souvent de l'argon ou certains autres gaz inertes est une précaution courante. Le
travail sous vide (similaires aux applications du faisceau d'électrons) est théoriquement possible mais n'est
pratiquement possible que dans certains cas.
22
prEN 1011-6:2003 (F)
Le gaz inerte est généralement fourni à l'aide d'une buse, montée sur le dispositif de focalisation et entourant le
faisceau laser. Un nuage de gaz de protection est alors créé, qui protège les surfaces chauffées contre l'oxydation.
Dans le cas du soudage et des applications similaires, il peut être nécessaire de compléter le gaz de protection
provenant de la buse par la création d'un nuage allongé de gaz de protection à l'arrière du faisceau laser afin de
protéger la soudure terminée durant la phase de refroidissement. Des vitesses de soudage élevées peuvent faire
en sorte que le gaz provenant de la buse "échappent" le processus de refroidissement.
Une autre nécessité, lors du soudage et les applications similaires, est la protection de la racine du cordon dans le
cas du soudage à pleine pénétration. L'oxydation peut affecter les propriétés du matériau et les oxydes peuvent
réduire la tension superficielle et rendre difficile l'obtention de la pénétration complète. Cependant, un dispositif
placé sur le dispositif de focalisation peut rarement fournir une protection de la racine du cordon.
A.3.2.7 Gaz de coupage
Le coupage par faisceau laser nécessite un gaz de coupage. La pratique courante consiste à utiliser un jet à
grande vitesse de gaz de coupage produit à l'aide d'une buse étroite centrée près du faisceau laser. La buse pour
le gaz de protection est alors disposée autour de la buse du gaz de coupage, conduisant à l'obtention d'un orifice
de sortie annulaire.
A.3.2.8 Gaz de soufflage de plasma
Un bain de fusion étroit et profond avec une cavité centrale (trou de serrure) représente le résultat du soudage par
faisceau laser. Les conditions sont telles que certains des matériaux de la pièce s'évaporent et que certains d'entre
eux peuvent être ionisés. Un plasma est alors créé qui influence le processus de soudage en absorbant de
l'énergie du faisceau laser. Le plasma peut être éliminé à l'aide d'une buse qui fournit un jet de gaz transversal
près du bain de fusion. L'hélium est normalement utilisé pour le soufflage du plasma en soudage par faisceau laser.
A.3.2.9 Matériau d'apport
Des matériaux d'apport sont parfois utilisés en soudage par faisceau laser et systématiquement utilisés lors du
rechargement par faisceau laser. Le métal d'apport se présente habituellement sous la forme de fil ou de poudre.
Une multitude de dispositions pratiques peuvent être utilisées. La plupart d'entre elles impliquent une buse montée
sur la tête de focalisation et guidant le métal d'apport vers le bain de fusion ou vers la surface. Le soudage ou le
rechargement suivant des tracés curvilignes nécessitent des dispositifs particuliers.
A.3.2.10 Capteurs
A.3.2.10.1 Capteurs de positionnement
La production en grande ou moyenne séries de produits identiques, disposés dans des dispositifs de fixation
fiables, exige que le système de positionnement soit suffisamment précis et ne provoque aucune dérive de position
d'une pièce par rapport à la suivante.
Cependant, des écarts dans la préparation des joints d'une pièce à une autre, des mouvements de la pièce en
cours d'opération (par exemple coupage par faisceau laser de plaques de grandes dimensions fixées sur les bords
et ou totalement libres) peuvent nécessiter la présence de capteurs en vue de positionner la tête de travail par
rapport au joint.
La distance de la tête de travail à la surface de la pièce est essentielle. Elle peut être mesurée par des capteurs
capacitifs ou par un capteur mécanique simple. De tels capteurs sont courants en coupage par faisceau laser afin
de maintenir correcte la distance, même dans le cas où des déformations de la plaque coupée se produisent.
Le soudage peut exiger la présence d'un capteur capable de suivre le joint soudé afin de centrer le faisceau laser
et d'assurer la fusion des deux faces du joint. De tels capteurs sont également utilisés dans le cas courant du
soudage à l'arc et des détails à leur propos doivent être recherchés dans d'autres documents.
23
prEN 1011-6:2003 (F)
A.3.2.10.2 Capteurs pour le contrôle de processus
Des capteurs peuvent théoriquement être utilisés pour le contrôle de processus. De tels capteurs détectent des
caractéristiques qui sont étroitement liées à la manière dont le processus se déroule. Il peut s'agir d'un
rayonnement dans la partie UV ou infra rouge du spectre. Dans le cas du soudage à pleine pénétration par
faisceau laser, il est possible par exemple de s'attendre à une certaine corrélation entre la largeur du jeu à la racine
et la quantité de radiation infra rouge émise à la racine.
L'utilisation de capteurs pour le contrôle de processus demeure, cependant, à un stade plutôt expérimental. Une
autre possibilité consiste à placer un dispositif en ligne pour le contrôle non destructif, par exemple contrôle par
ultrasons immédiatement derrière la tête laser. Ceci devrait permettre, en principe, le contrôle du processus ou, au
moins, un arrêt immédiat en cas de défaillance du processus, après exécution de seulement quelques centimètres
de soudure défectueuse.
A.3.2.10.3 Têtes de travail hybrides
Quelques applications en soudage impliquent une combinaison de soudage par faisceau laser et de procédé de
soudage à l'arc. Ceci implique le montage d'une torche de soudage sur la tête de travail laser. De tels procédés
hybrides ne sont jusqu'à présent utilisés que d'une manière limitée mais il est vraisemblable que leur utilisation ira
en augmentant. Des détails concernant les procédés de soudage à l'arc et les torches de soudage doivent être
recherchés dans d'autres documents
A.4 Dispositifs utilisés pour la création d'un mouvement relatif entre le faisceau laser et
la pièce
La plupart des applications impliquent un mouvement relatif entre le faisceau laser et la pièce au cours du
processus. Le faisceau doit par exemple suivre le joint soudé. Des solutions types sont indiquées au Tableau A.5.
24
prEN 1011-6:2003 (F)
Tableau A.5 — Solutions types pour la création d'un mouvement relatif
Solutions types Avantages Inconvénients
Laser et tête laser fixes, Applicable à tous les lasers. Difficile à mettre en œuvre pour des
manipulation de la pièce pièces lourdes ou de grandes
Travail de la pièce (par exemple dimensions.
soudage) dans une même position.
Des dispositifs de fixation coûteux
Le trajet du faisceau laser est fixe et des peuvent être nécessaires.
réglages en cours de processus ne sont
pas nécessaires. Difficulté possible de mise en place dans
les lignes de fabrications.
Pas de modification de la géométrie du
faisceau en cours de processus.
Le basculement entre un certain nombre
de postes de travail est possible au
moyen d'un dispositif de basculement de
faisceau dans un guide de faisceau.
Source laser manipulée, pièce Applicable à tous les lasers. Difficile à mettre en œuvre pour les
fixe. sources lasers lourdes ou de grandes
Le trajet du faisceau laser est fixe et des dimensions.
pas nécessaires. La position de travail change lors du
déplacement suivant des trajets
curvilignes.
de postes de travail implique le
déplacement du laser d'un poste de
travail à l'autre.
Source laser fixe, laser guidé par Solution simple et flexible. Non applicable par exemple pour les
fibre optique et, par exemple, lasers CO2.
Le trajet du faisceau laser est fixe et les
robot de manipulation de
l'extrémité de sortie de la fibre.
pas nécessaires.
de postes de travail est possible.
Générateur de faisceau laser fixe Applicable à tous les lasers. Les géométries d'optique et/ou du
mais optiques mobiles (optiques faisceau doivent subir des réglages en
Applicable aux sources lasers lourdes ou
flottantes), pièce fixe. cours de processus.
de grandes dimensions.
La géométrie du faisceau se modifie du
Applicable aux pièces lourdes ou de fait de la divergence.
grandes dimensions.
de postes de travail est possible au
moyen d'un dispositif de basculement de
faisceau dans un guide de faisceau.
Certaines installations utilisent un mélange de deux (ou plus) de ces principes, par exemple, table x-y pour
déplacement de la pièce et optiques flottantes pour fournir le mouvement suivant l'axe z.
A.5 Dispositifs de fixation utilisés pour tenir la pièce

La mise en œuvre de dispositifs de fixation n'est pas spécifique au travail des matériaux par faisceau laser et n'est
pas couverte par la présente norme. Voir cependant 6.2 en ce qui concerne les essais de réception.
25
prEN 1011-6:2003 (F)
A.6 Systèmes de refroidissement

La plupart des systèmes de génération de faisceau laser ont un rendement thermique relativement faible. Ceci
rend nécessaire, pour les lasers de forte puissance, l'évacuation de grandes quantités de chaleur. Par exemple, le
système de refroidissement d'un laser CO2 de 10 kW doit être capable d'éliminer une puissance calorifique
d'environ 200 kW. De l'eau déminéralisée est couramment utilisée comme réfrigérant.
La plupart des sources laser et autres pièces nécessitent d'être refroidies à une température proche de la
température ambiante. La possibilité d'accéder à une rivière ou à un lac qui susceptible de fournir l'eau de
refroidissement pour les lasers de forte puissance représente un cas exceptionnel. La pratique courante consiste à
installer un système de réfrigération (pompe à chaleur) capable de fournir suffisamment d'eau de refroidissement à
la température adéquate. Ceci constitue une dépense supplémentaire d'énergie. Cependant, la température de
l'eau de refroidissement doit être maintenue suffisamment élevée pour éviter la condensation sur les miroirs et
autres composants. Ceci représente un problème dans le cas de température ambiante élevée et d'humidité
atmosphérique importante (point de rosée élevé).
Il convient d'évaluer en détail le système de refroidissement à chaque fois qu'une nouvelle installation laser est
envisagée.
NOTE La récupération de chaleur est, en principe, possible à des fins de chauffage.
A.7 Systèmes de commande

Chaque installation laser est habituellement livrée avec son propre système de commande. Cependant, il convient
d'étudier la compatibilité avec d'autres systèmes lorsque de nouvelles installations sont prévues. Ceci inclut par
exemple la possibilité de chargement de programmes sur les robots et les manipulateurs. De telles considérations
sont courantes dans tous les cas de travail des matériaux mécanisé, automatisé ou robotisé et ne sont pas
spécifiques du travail par faisceau laser.
26
prEN 1011-6:2003 (F)
Annexe B
(informative)
Propriétés du faisceau laser
B.1 Propriétés du faisceau laser

Les faisceaux laser peuvent être décrits à l'aide d'un certain nombre de paramètres. La pratique courante est
fondée sur un modèle mathématique qui correspond à un laser axisymétrique avec un rayon de faisceau wz, qui
est une fonction de la position le long de l'axe optique, z. Le modèle est caractérisé par une série de trois
paramètres (voir Figure B.1).
Légende
W0 Rayon du col du faisceau à la position 1
Z0 Position du col du faisceau
θ 0 Angle de divergence dans le champ lointain à la position 2
Figure B.1 — Définition des paramètres relatifs aux formules de caractérisation du faisceau et de la
propagation du faisceau
Dans le cas des faisceaux caractérisés par une faible divergence, θ 0, l'équation suivante s'applique :
[W z ]2 = W 0 2 + (Z − Z 0 )2 •θ 0 2
Le faisceau laser est caractérisé par l'un des deux paramètres K ou M, définis, par exemple, de la manière
suivante :
1 λ 1 1
K= = • •
M2 π W0 θ 0
avec
K facteur de propagation du faisceau ;
M indication du rapport du diamètre réel du faisceau par comparaison avec le diamètre du faisceau
théorique correspondant à la limite de diffraction.
27
prEN 1011-6:2003 (F)
La limite théorique pour un faisceau laser qui est limité par la diffraction correspond à l'équation suivante :
K = M 2 =1
Un autre paramètre souvent utilisé est le produit :
λ M 2 •λ
W0 •θ 0 = =
K •π π
Le faisceau théorique, limité par diffraction, présente une distribution d'énergie qui suit une courbe en cloche
(distribution gaussienne).
D'autres définitions et d'autres équations peuvent être trouvées dans les normes, par exemple l'EN ISO 11146.
Des valeurs de K et M2 égales à 1 correspondent à l'optimum théorique de focalisation de l'énergie du faisceau

laser sur la plus petite surface possible.
Cependant, les lasers réels s'écartent de ce modèle théorique. Les écarts par rapport à la distribution gaussienne
sont fréquents, en particulier dans le cas des lasers de forte puissance et certains lasers ne génèrent pas des
faisceaux circulaires symétriques. Par exemple, la distribution d'énergie d'un faisceau laser d'un laser de forte
puissance à matrice de diodes est très irrégulière.
De plus, les applications pratiques ne nécessitent pas toujours un faisceau très concentré, par exemple, le
soudage de matériaux épais exigent un faisceau présentant une certaine largeur afin d'assurer la fusion des deux
bords du joint (il peut y avoir un jeu !) et également, dans de nombreux cas, afin par exemple d'éviter des fissures
de solidification et de contrôler la quantité de soufflures. Se reporter à la partie principale de la présente norme
pour de plus amples commentaires dans les parties relatives aux différentes applications.
28
prEN 1011-6:2003 (F)
Annexe C
(informative)
Information à propos de la soudabilité des matériaux métalliques
C.1 Généralités
La plupart des matériaux métalliques et de leurs alliages peuvent être soudés avec succès. Cependant, la qualité
et les propriétés des soudures obtenues dépendent du mode opératoire de soudage. En outre, la condition à
satisfaire est que l’énergie du laser soit absorbée par la pièce.
Les facteurs suivants peuvent être modifiés afin d’influencer la métallurgie de la soudure, particulièrement en ce
qui concerne les matériaux des groupes 1 à 7 du CR ISO/TR 15608 :
 position du foyer par rapport à la pièce et densité de puissance résultante ;
 puissance du laser et vitesse de soudage, et apport de chaleur Q résultant ;
NOTE Il est possible de piloter l’apport de chaleur Q de telle manière que le métal de base ne soit pas influencé
thermiquement de façon significative et qu’une zone affectée thermiquement (ZAT) se forme. Cependant, les vitesses de
refroidissement élevées qui interviennent peuvent conduire à une augmentation des valeurs de dureté dans le métal fondu.
 un traitement thermique avant et après soudage peut être pratiqué soit par faisceau laser soit avec des
méthodes conventionnelles ;
 utilisation de matériaux d’apport.
C.2 Aciers et alliages ferreux
C.2.1 Généralités
La plupart des aciers qui sont soudables par les procédés de soudage par fusion conventionnels peuvent être
assemblés avec succès en utilisant le procédé par faisceau laser. Egalement, du fait de l’étroitesse de la zone
déformée par la chaleur et de la faible teneur en hydrogène, beaucoup d’aciers qui sont habituellement considérés
comme difficiles, voire impossibles à souder par fusion, peuvent être assemblés en soudage par faisceau laser
sans recourir à des produits consommables spéciaux ou à un préchauffage. Il est important, cependant, que les
aciers pour le soudage par faisceau laser soient spécifiés avec de faibles taux d’impuretés telles que le soufre et le
phosphore afin d’éviter la fissuration à la solidification et que les matériaux soient suffisamment bien désoxydés,
c’est-à-dire dégazés ou traités à l’aluminium pour minimiser le risque de porosité dans les soudures. Les limites
réelles dépendent toutefois de l’épaisseur et du mode opératoire de soudage.
Contrairement aux soudures à l’arc conventionnelles, les soudures par laser peuvent contenir de petites
imperfections de type fissure. Les critères conventionnels pour les soudures par faisceau laser (voir
l’EN ISO 13919-1) ne permettent pas les fissures. La recherche a apporté une contribution significative pour la
compréhension de l’influence de la composition de l’acier et des paramètres de soudage sur l’apparition des
défauts lors de la solidification. En appliquant ces connaissances et en utilisant cette technique, il semble possible
d’éviter totalement les fissures de solidification par un contrôle combiné de la composition de l’acier et des
paramètres de soudage. Des exemples de telles conditions sont indiqués au Tableau C.1.
29
prEN 1011-6:2003 (F)
Tableau C.1 — Rapport manganèse soufre minimal
Teneur en C 0,06 à 0,11 0,11 à 0,15 0,15 à 0,18
Rapport Mn/S > 22 > 40 > 60
Cependant, l’épaisseur du matériau et la géométrie du joint exercent également une forte influence.
Toutefois, les petites imperfections de type fissure produites à la solidification peuvent ne pas être néfastes vis à
vis des propriétés de la soudure et une certaine quantité de fissuration peut être acceptable en soudage à haute
productivité pour des applications non critiques.
C.2.2 Aciers de construction et aciers au C-Mn
Les aciers de construction et les aciers au C-Mn peuvent être assemblés en une seule passe pour des épaisseurs
allant de 1 mm à plus de 25 mm et, à la condition que les contrôles de composition soient effectués, une bonne
qualité de soudure peut être obtenue de manière régulière
Le cycle thermique rapide associé au procédé par faisceau laser conduit habituellement, pour les soudures en
acier, à des valeurs de résistance à la traction et de dureté supérieures à celles du métal de base. Ainsi, il est
parfois nécessaire d’ajouter un matériau d’apport pour modifier la composition chimique du métal fondu ou de
réaliser une opération de traitement thermique après soudage dans le cas où des niveaux élevés de ténacité à la
rupture ou un faible niveau de dureté sont exigés. Il convient de limiter la teneur en carbone, C, de la façon
suivante :
C ≤ 0,17 %.
Une limite plus basse peut s’avérer nécessaire dans le but d’éviter une dureté excessive ou bien un mode
opératoire avec un apport de chaleur élevé peut être utilisé.
C.2.3 Aciers alliés
Dans de nombreuses applications, y compris la construction de moteurs d’avion et de pièces de transmission pour
l’automobile, les composants en acier alliés à haute résistance sont soudés par faisceau laser et sont fréquemment
utilisés à l’état brut de soudage. Les aciers NiCrMo, par exemple, et également les aciers fortement alliés résistant
au fluage peuvent aussi être soudés sans préchauffage. Ici aussi, de faibles teneurs en impuretés et en carbone
sont favorables notamment dans le cas où les propriétés de ténacité sont essentielles.
C.2.4 Aciers inoxydables
La plupart des types courants d’aciers inoxydables sont facilement soudables par le procédé par faisceau laser, y
compris les nuances inoxydables austénitiques, ferritiques, duplex et martensitiques à durcissement par
précipitation. Les matériaux duplex et austénitiques sont couramment alliés à l’azote et, pour cette raison, il
convient de mettre au point des modes opératoires qui minimisent le risque de formation de soufflures du fait du
dégazage de l’azote et qui compensent l’effet défavorable de la perte en azote sur l’équilibre et la stabilité des
phases.
Le soudage des aciers inoxydables duplex requiert des précautions particulières afin de contrôler la microstructure
finale. L’utilisation d’un métal d’apport spécial ou d’un gaz de protection comportant de l’azote représentent des
précautions courantes.
Les nuances à durcissement par précipitation montrent une légère dégradation de la résistance à la traction,
lorsqu’elles sont soudées par faisceau laser. Elle peut être restaurée, si nécessaire, par une opération de
vieillissement après soudage.
30
prEN 1011-6:2003 (F)
C.2.5 Fontes
Les fontes ne sont généralement pas considérées comme facilement soudables par faisceau laser essentiellement
pour des raisons métallurgiques. Exception faite, peut -être des fontes malléables et des fontes à graphite
sphéroïdal, le soudage par faisceau laser n’est pas recommandé comme procédé d’assemblage des fontes.
C.2.6 Fer doux
Le fer doux et le fer au silicium, utilisés pour la fabrication des transformateurs et des moteurs électriques, sont
soudés par faisceau laser de manière satisfaisante dans de nombreuses applications industrielles.
C.3 Alliages de nickel

Nombreux sont les alliages de nickel très répandus et utilisés en fabrication soudée qui peuvent être assemblés de
manière satisfaisante par utilisation du procédé de soudage par faisceau laser. Le nickel pur, les alliages nickel-
cuivre et de nombreux alliages fer/nickel peuvent être soudés sans difficulté. Les alliages complexes pour
utilisation à haute température, conçus pour présenter une bonne résistance au fluage à haute température
peuvent être soudés par soudage par faisceau laser, souvent de préférence au soudage à l’arc, du fait de la
perturbation métallurgique minimale et des faibles déformations thermiques induites par le procédé à faisceau laser.
Il convient de veiller, cependant, à empêcher la liquation dans la ZAT au cours du soudage et d’éviter la fissuration
au cours du traitement thermique après soudage des superalliages les plus complexes.
C.4 Alliages d’aluminium et de magnésium

Le soudage de la majorité des alliages d’aluminium corroyés disponibles sur le marché peut être réalisé de façon
satisfaisante en utilisant le procédé par faisceau laser. Une réduction des propriétés mécaniques de la zone fondue
par comparaison à celles du métal de base peut cependant se produire.
L’évaporation des composants volatils au cours du soudage, notamment dans le cas des alliages des séries 7 000
et 5 000 peut causer une perte de teneur en éléments d’alliage et une dégradation consécutive des propriétés. Un
nettoyage avant soudage est particulièrement important.
Beaucoup des alliages moulés peuvent également être soudés par faisceau laser bien que la qualité qu’il est
possible d'obtenir dépende fortement de la qualité de la pièce moulée et, en particulier, de la teneur en gaz
résiduel.
La majorité des alliages de magnésium peuvent être soudés par laser de façon satisfaisante.
C.5 Cuivre et alliages de cuivre

Le soudage par faisceau laser du cuivre pur en faible épaisseur peut être réalisé sans le recours à une opération
de préchauffage. Cependant, le cuivre soit disant «pur » peut contenir des impuretés telles que l’oxygène, le
soufre et le carbone qui peuvent compromettre sa soudabilité et le cuivre libre d’oxygène à haut pouvoir de contact
ou les nuances déphosphorées sont préférables.
La majorité des alliages de cuivre peuvent être soudés mais, ici aussi, les matériaux moulés peuvent présenter un
problème dans le cas où le matériau de base est de mauvaise qualité et que la teneur en gaz résiduel est
importante. Certains matériaux à haute résistance mécanique, par exemple ceux alliés au zirconium, peuvent
présenter des problèmes de fissuration si les précautions appropriées ne sont pas prises.
31
prEN 1011-6:2003 (F)
C.6 Métaux réfractaires et métaux réactifs

Le tungstène, le molybdène et leurs alliages peuvent être assemblés, mais il convient de prêter attention aux
détails du joint pour prendre en compte la faible ductilité des assemblages obtenus. Une bonne protection gazeuse
est nécessaire.
De la même manière, le tantale, le niobium, le vanadium et leurs alliages peuvent être assemblés avec succès par
utilisation du soudage par faisceau laser mais, ici également, les niveaux d’impuretés peuvent influer de façon
marquée sur la qualité de la soudure et les propriétés qui peuvent être obtenues.
La densité de puissance extrême associée au faisceau laser et la capacité de travailler dans le vide rend possible
l’utilisation du procédé pour l’assemblage des métaux qui, non seulement, présentent un point de fusion élevé mais
qui sont également extrêmement réactifs lorsqu’ils sont portés à haute température ou fondus. De façon similaire,
les alliages de zirconium qui sont très fortement réactifs peuvent être soudés sous vide sans difficulté.
C.7 Titane et alliages de titane

Le titane et beaucoup de ses alliages peuvent être soudés facilement par utilisation du procédé avec faisceau laser
sans danger d’oxydation et de fragilisation par l’hydrogène et avec les pertes non décelables de ductilité qui les
accompagnent. Une bonne protection gazeuse est cependant nécessaire. Pour cette raison, le procédé est utilisé
largement dans l’industrie des moteurs d’avion pour le soudage des pièces de sécurité critiques en alliages de
titane.
C.8 Métaux dissemblables

L’un des avantages particuliers offerts par le procédé à faisceau laser est que l’intensité du faisceau est telle que
des métaux dissemblables présentant des conductibilités thermiques et des points de fusion très largement
différents peuvent être soudés avec succès sans fusion préférentielle du matériau présentant le plus bas point de
fusion. Bien que toutes les combinaisons ne soient pas possibles du fait des incompatibilités métallurgiques et de
la formation de composés intermétalliques indésirables, de nombreuses combinaisons dissemblables sont
possibles. Il convient de remarquer que des courants thermoélectriques seront créés (du fait des effets de couples
thermiques) lors du soudage de matériaux dissemblables. Lorsque la combinaison de matériaux conduit à une
fragilisation, il est souvent possible d’introduire un matériau de transition mutuellement compatible ou d’utiliser une
approche par brasage fort ou par soudage par diffusion par faisceau laser avec une intercouche appropriée.
C.9 Matériaux non métalliques

Quelques matériaux non métalliques (notamment les polymères) peuvent être soudés par le procédé à faisceau
laser.
32
prEN 1011-6:2003 (F)
Annexe D
(informative)
Informations sur les causes d’imperfections des soudures et leur prévention
D.1 Informations sur les causes d’imperfections des soudures et leur prévention
Le choix d’une action préventive tout comme la manière et les conditions d’élimination des imperfections de
soudure non souhaitables doit avoir une efficacité technique et doit être en conformité avec les exigences (s’il en
existe) de la spécification de conception.
Tableau D.1 — Causes des imperfections des soudures et leur prévention
Imperfection de soudure
(numéro de référence
Cause possible Mesure de prévention proposée
conformément à
l'EN ISO 6520-1)
Fissure (100) La fissure de trempe est due à une teneur Traitement thermique immédiatement avant
en carbone excessivement élevée (dans le et/ou après soudage (par exemple à l'aide
cas des aciers au carbone), vitesse de d'un faisceau laser défocalisé), diminution de
refroidissement trop élevée. la vitesse de soudage ; dispositions
constructives permettant d'éviter les
contraintes dues au retrait.
Petites imperfections de solidification de Contrôle par une limitation des impuretés
type fissure. dans le métal de base et choix approprié des
données de soudage.
La fissuration par liquation correspond à la Modification de la vitesse de soudage ;

précipitation d'eutectiques à bas point de modification de la géométrie du joint afin de
fusion aux joints de grains et aux contraintes réduire les contraintes résiduelles de
de retrait en cours du refroidissement. soudage, par exemple soudure radiale au
lieu de soudure circulaire et/ou disposition
constructive permettant d'éviter les
contraintes dues au retrait ; soudage avec
un métal d'apport spécial permettant d'influer
sur la métallurgie du bain de fusion.
Fissure de cratère (104) Fissure située préférentiellement à Dans le cas de soudures longitudinales,
l'extrémité du cordon comme conséquence déporter l'extrémité du cordon sur des
des contraintes de retrait au cours de la appendices de fin et de début de cordon ;
solidification de la passe supérieure dans le cas de soudures circulaires,
concave. réduction contrôlée de la puissance du
faisceau (rampe d'arrêt) et du point de
focalisation.
Cavités et soufflures (200) Contamination du cordon de soudure. Nettoyage du joint soudé.
Évaporation d'un élément. Réduction de la température de la soudure

grâce, par exemple, à une défocalisation.
Dégazage incomplet d'éléments d'alliages Défocalisation du faisceau, réduction de la
ou de traces et provenant d'une solidification vitesse de soudage.
trop rapide du bain de fusion.
à suivre
33
prEN 1011-6:2003 (F)
Tableau D.1 (suite)
conformément à
l'EN ISO 6520-1)
Instabilité de la cavité gazeuse Défocalisation du faisceau, réduction de la

vitesse de soudage.
Nid de soufflures isolées et Contamination du joint. Nettoyage convenable.
soufflures alignées
(2013 et 2014)
Composition du matériau, par exemple par Modification de la spécification du matériau
un élément avec une faible tension de ou ajustement du mode opératoire de
vapeur. soudage
Soufflures dans des joints soudés à Ajustement du mode opératoire de soudage.

pénétration partielle.
Soufflures dans la partie terminale du Ajustement de la procédure
cordon. d'évanouissement.
Retassure et retassure de Interruption non intentionnelle du processus Conception et maintenance appropriées du
cratère (202 et 2024) de soudage ou éjection de métal. matériel et précautions apportées aux détails
de conception du joint.
Manque de fusion (401) Fusion incomplète du joint soudé comme Vérification et correction du faisceau ;
conséquence du désalignement du faisceau augmentation de la largeur de la soudure.
ou d’une largeur de soudure insuffisante. Vérifier le dispositif de suivi de joint (le cas
échéant). Vérifier les tolérances des pièces
et/ou des fixations. Vérifier les programmes
des robots et des positionneurs.
Fusion incomplète des bords du joint soudé Ajuster le mode opératoire de soudage,
comme conséquence du positionnement Vérification et correction du positionnement
incorrect du métal d’apport ou d’une largeur du métal d’apport ; augmentation de la
de soudure insuffisante. largeur de la soudure.
Manque de pénétration Puissance de faisceau insuffisante Choisir des paramètres de soudage
appropriés.
(402) Vitesse de soudage excessive
Réglage de focalisation approprié
Disfonctionnement du matériel. Isoler le défaut et modifier le matériel.

Caniveau (5011, 5012) Dans le cas d’un faisceau à axe vertical : Défocalisation du faisceau, modification de
interaction entre les mouvements du bain de la vitesse de soudage, passe cosmétique,
fusion, la tension superficielle et la viscosité gaz envers.
superficielle.
Dans le cas d’un faisceau à axe horizontal : Défocalisation du faisceau, modification de

interaction entre les mouvements du bain de la vitesse de soudage, passe cosmétique,
fusion, la gravitation, la tension superficielle gaz envers.
et la viscosité superficielle.
Surépaisseur excessive En tant que conséquence du retrait Passe cosmétique, chanfreinage des bords.
(502) transversal, spécialement dans le cas des
soudures à pénétration partielle.
En tant que conséquence de déplacement Dans le cas des soudures longitudinales,
de matériau dans la direction opposée à la déporter le début de la soudure sur un
direction de soudage. appendice de début de cordon. Dans le cas
des soudures circulaires, contrôler la rampe
de démarrage de faisceau (montée en
puissance).
à suivre
34
prEN 1011-6:2003 (F)
Tableau D.1 (fin)
conformément à
l'EN ISO 6520-1)
Excès de pénétration (504) Conséquence du retrait transversal et de Ajuster le mode opératoire de soudage, les
l’effet de la gravité. détails de la préparation du joint, passe
cosmétique, gaz envers.
Défaut d’alignement (507) Pointage et/ou outillage non adéquat. Modifier la procédure d’assemblage.
Usinage incorrect. Vérifier les détails du joint
Effondrement (509) Provoqué par la gravité, en position à plat. Changer la position de soudage ou ajuster le
mode opératoire de soudage.
Manque d’épaisseur (511) De la matière est éjectée du fait des effets Ajuster le mode opératoire de soudage,
combinés de la gravitation, de la tension de passe cosmétique, soudage avec axe de
Retassure à la racine (515) vapeur dans la cavité de la soudure et d’une faisceau horizontal, gaz envers.
puissance excessive du faisceau.
Projections (602) Gouttelettes fondues rejetées à partir de la Ajuster le mode opératoire de soudage,
face de la soudure ou la racine. souder avec un écran de protection contre
les projections ou utiliser un agent
d’élimination des projections de telle
manière que les projections n’adhèrent pas
à la pièce et puissent être facilement
éliminées.
35
prEN 1011-6:2003 (F)
Annexe E
(informative)
Contrôle et surveillance du faisceau
E.1 Généralités
Il convient de procéder à l’essai du matériel à faisceau laser lors de sa première installation. Des lignes directrices
peuvent être trouvées dans les normes relatives aux essais de réception.
Cependant, l’instrumentation peut dériver entre les réglages, au cours de l’utilisation, et la source de puissance
laser et les éléments optiques peuvent être détériorés. Les exigences minimales pour la vérification de l’étalonnage
et la validation sont spécifiées dans le prEN ISO 17662 Soudage — Étalonnage, vérification et validation du
matériel utilisé pour le soudage, y compris pour les procédés connexes.
Le travail par faisceau laser est habituellement effectué par soudage mécanisé ou robotisé. Le travail sous contrôle
humain direct n’est pas commun pour plusieurs raisons, dont les aspects relatifs à la sécurité ne constituent pas
les moindres. Un programme de contrôle systématique du matériel à faisceau laser à intervalles réguliers est
recommandé. Pour un contrôle efficace, une vérification des paramètres figurant dans la liste ci-dessous est
essentielle.
E.2 Point focal

Le point focal du faisceau laser est un paramètre très important. La position exacte du point focal peut être
déterminée suivant un certain nombre de manières. Trois principes sont couramment utilisés :
1) Le faisceau laser est déplacé le long d'une pièce en forme de coin constitué dans un matériau convenable.
Une matière plastique acrylique est couramment utilisée. Le laser laisse subsister une empreinte en forme
de verre de montre sur la surface et le point focal correspond au point de l’empreinte la plus étroite.
2) Le matériau est maintenu horizontal et le laser est déplacé suivant un mouvement linéaire incliné au-
dessus de la surface et progressivement de plus en plus près de la surface. Le marquage et l’évaluation
sont identiques à ce qui est décrit en 1) ci-dessus.
1) et 2) représentent des procédures identiques sauf que le mouvement dans la direction z en 1) est obtenu au
moyen de la pièce en coin et en 2) par un mouvement vertical de la tête de travail. Une procédure entièrement
différente est la suivante :
3) Un nuage d’argon est créé au point de l’espace où le point focal est supposé se situer. Le faisceau laser
intense ionise l’argon près du point focal. Le gaz argon émet une lumière bleue au voisinage du point
focal et une lumière de teinte plus blanche lorsque l’on s’en éloigne, d’un coté comme de l’autre. Le point
focal se situe au centre de la zone de couleur bleue. Cette procédure permet également d’obtenir une
information sur les deux points focaux lorsqu’une double focalisation est utilisée.
Il existe sur le marché un matériel qui est capable de mesurer directement la forme et la distribution de puissance
du faisceau. Le matériel permet également la détermination du point focal.
36
prEN 1011-6:2003 (F)
E.3 Alignement de faisceau et coïncidence avec le faisceau pilote

Habituellement, le faisceau laser doit être virtuellement parallèle à l’axe optique des guides de faisceau. Dans le
cas contraire, certaines parties du matériel peuvent être atteintes par le faisceau.
Cependant, il est essentiel que l’axe optique du faisceau et l’axe optique de l’optique de focalisation coïncident.
Dans le cas contraire, le faisceau émergera à un certain angle par rapport à l’axe optique et, par exemple, les
soudures et les coupes seront disposées suivant cet angle.
Cette remarque s’applique également au faisceau pilote. Le faisceau laser pilote est habituellement monté près de
la source de faisceau laser de telle sorte que le faisceau pilote suive le même trajet que le faisceau de puissance
jusqu’à la tête de travail, les deux faisceaux émergeant au travers de la même optique de focalisation.
Les lois de l’optique sont telles que les deux faisceaux ont pratiquement le même point focal, indépendamment de
toute déviation de l’axe du faisceau. Toutefois, dans le cas où l’axe du faisceau pilote et l’axe du faisceau de
puissance ne coïncident pas avec l’axe optique, les deux faisceaux émergent suivant des angles différents. Dans
le cas où un joint soudé est aligné sur le faisceau pilote, il en résultera que le faisceau de puissance traversera le
joint en biais ce qui se traduira par des imperfections de soudage.
La coïncidence des deux axes peut être vérifiée en provoquant une brûlure par le faisceau de puissance (au
moyen d’une impulsion courte) sur une pièce en matériau tel qu’une matière plastique acrylique placée à, par
exemple 2 fois la distance focale de la tête de travail. Il convient que le faisceau pilote frappe exactement au centre
de la brûlure.
Une solution alternative consiste à vérifier la coaxialité directement dans le faisceau brut, en avant de la tête de
travail. Ceci est également effectué en insérant un échantillon de matière, en en effectuant le brûlage par le
faisceau de puissance et en vérifiant ultérieurement la position du faisceau pilote par rapport à la brûlure.
E.4 Puissance du faisceau

Un certain nombre d’instruments sont disponibles sur le marché pour la détermination de la puissance du faisceau.
La plupart d’entre eux ne sont pas capables de supporter la densité de puissance d’un faisceau focalisé ce qui fait
que les mesurages doivent être faits directement dans le faisceau brut avant la tête de travail ou après la tête de
travail, par exemple à 2 fois la distance focale de la tête de travail (faisceau défocalisé). Dans le cas où les deux
mesurages sont effectués, un calcul des pertes de transmission du faisceau dans les éléments optiques est facile.
Certains instruments mesurent l’élévation de température lorsqu’ils sont frappés par le faisceau laser. Ils sont
simples d’utilisation mais ils ne peuvent être utilisés que pour mesurer la puissance moyenne. D’autres instruments
mesurent directement l’intensité de la lumière et ils peuvent être capables de répondre à des variations rapides de
la puissance du faisceau, jusqu’à une fréquence limitée. Voir l'EN ISO 11554 pour plus de détails sur les
instruments et les techniques.
E.5 Distribution de la puissance du faisceau

Le contrôle de la distribution de la puissance du faisceau est un point essentiel pour certaines applications. Des
instruments permettant la détermination de la distribution de puissance du faisceau sont disponibles sur le marché.
Voir l'EN ISO 13694 pour plus de détails sur les instruments et les techniques.
Une estimation de la distribution de puissance du faisceau peut être obtenue en laissant le faisceau brut frapper
une pièce constituée dans un matériau convenable, par exemple, résine acrylique. Il convient que la profondeur de
l’empreinte brûlée ne dépasse pas la largeur de l’empreinte. Les profondeurs des différents points de l’empreinte
brûlée indiquent les puissances locales du faisceau.
37
prEN 1011-6:2003 (F)
Cette méthode présente un avantage en ce sens que les empreintes peuvent être stockées et que toute
modification du mode de faisceau peut facilement être décelée à l’aide d’une simple comparaison visuelle des
anciennes et des nouvelles empreintes brûlées.
Il convient de noter que les fibres optiques égalisent la distribution de puissance du faisceau et conduisent à une
distribution assez uniforme de la distribution en sortie, totalement indépendamment du mode du faisceau à l’entrée
de la fibre.
E.6 Alignement de la buse

La plupart des têtes de travail comportent une buse permettant la distribution de gaz de protection. Les têtes de
travail destinées au coupage incluent une buse pour le gaz de coupage. Il convient de centrer ces buses autour du
faisceau de puissance. Ceci peut être vérifié en couvrant l’extrémité de la buse par un morceau de ruban adhésif
transparent puis de perforer le ruban adhésif à l’aide d’une brève impulsion du faisceau laser. Il convient que le
trou qui en résulte soit centré par rapport à la buse.
E.7 Données relatives à la puissance des faisceaux impulsionnels

La détermination des caractéristiques d’un faisceau de puissance impulsionnel présente un certain nombre de
difficultés. La pratique courante consiste à faire confiance aux réglages de la machine en ce qui concerne les
paramètres des impulsions.
Les instruments permettant le mesurage de la puissance de faisceau par l’intermédiaire de l’élévation de

température résultante ne peuvent fournir qu’une indication sur la puissance moyenne du faisceau. Les
instruments optiques peuvent être capables de fournir des informations sur, par exemple, la puissance crête et la
fréquence impulsionnelle.
E.8 Manipulateurs, guides, etc.

L’EN ISO 15616-1, l’EN ISO 15616-2 et l’EN ISO 15616-3 fournissent des lignes directrices complètes à propos de
la vérification des manipulateurs, des tables x-y, etc. Les exigences peuvent être utilisées également pour d’autres
types de lasers.
NOTE Une norme d’accom pagnement relative aux essais de réception des lasers solides est en préparation.
38
prEN 1011-6:2003 (F)
Annexe F
(informative)
Fabrication par laser
F.1 Coupage par faisceau laser
F.1.1 Caractéristiques
F.1.1.1 Modes
Le coupage par faisceau laser est un procédé de coupage thermique et les surfaces de coupe sont caractérisées
par le fait qu’elles sont affectées par la chaleur et, dans certains des modes utilisés, par l’oxydation.
Le coupage par faisceau laser utilise des faisceaux d’une puissance relativement élevée, capables de produire ce
qui correspond à un trou de serrure traversant la totalité de l’épaisseur. Cependant, le matériau situé dans le trou
de serrure n’est pas déposé comme dans le cas du métal fondu d’une soudure mais éliminé par l’un ou plusieurs
des mécanismes suivants :
 évaporation ou décomposition du matériau ;
 élimination par un jet de gaz inerte se déplaçant le long de l’axe du faisceau et éjectant le matériau du coté de
la racine de la pièce ;
 oxydation du matériau de base et élimination des produits d’oxydation par un jet de gaz actif (oxygène). Le
processus d’oxydation induit une énergie calorifique supplémentaire.
La propagation de la chaleur est essentiellement bidimensionnelle. Le matériau fond sur le front de la cavité et il
est éliminé par un ou plusieurs des procédés mentionnés ci-dessus.
F.1.1.2 Transfert et absorption d’énergie
Le transfert d’énergie est essentiellement influencé par le taux d’absorption du matériau, initialement à la surface,
ultérieurement sur la fi ne couche de matériau fondu situé à l’intérieur de la saignée. Des taux de réflexion
importants peuvent représenter un problème, par exemple dans le cas de l’aluminium.
Un faisceau laser impulsionnel est communément utilisé pour le coupage. Cependant, des lasers continus de forte
puissance peuvent également être employés.
F.1.1.3 Focalisation du faisceau
Le faisceau laser est habituellement focalisé sur ou près de la surface supérieure du matériau de base dans le cas
du coupage à l’oxygène. Le coupage avec gaz inerte exige de positionner le point focal près de la surface
inférieure. Des lentilles à double focale peuvent autoriser des vitesses de coupage plus élevées et/ou une plus
grande tolérance pour le procédé.
F.1.1.4 Gaz de coupage
Le Tableau F.1 constitue un guide pour le choix des gaz de coupage convenables. Des gaz de protection ne sont
pas utilisés mais les gaz de coupage inertes procurent une certaine protection.
39
prEN 1011-6:2003 (F)
Tableau F.1 — Gaz de coupage
Gaz Matériaux
Air Les principales applications sont représentées par les

matériaux non métalliques tels que :
- tissu ;
- bois ;
- matières plastiques ;
- verre ;
- matériaux renforcés de fibres (composites).
Oxygène Aciers non alliés et faiblement alliés
Cuivre
Azote Aciers alliés (par exemple aciers inoxydables)
Aluminium
Alliages de nickel
Argon ou argon/hélium Titane

Aluminium
F.1.1.5 Avantages et limitations
Le coupage par faisceau laser présente un certain nombre d’avantages par comparaison aux autres procédés de
coupage thermiques et au coupage par jet d’eau :
 des coupes précises de très bonne qualité peuvent être réalisées à haute vitesse ;
 un gamme importante de matériaux peuvent être coupés ;
 l’apport de chaleur et les déformations sont faibles ;
Le principal avantage, par comparaison avec le coupage mécanique (cisaillage) est :
 la flexibilité, des formes complexes pouvant être coupées à grande vitesse par une re-programmation ;
 aucun effort entre la pièce et l’outil, ce qui facilite la conception des dispositifs de fixation.
Les limitations sont essentiellement :
 les vitesses de refroidissement très élevées qui peuvent endommager les propriétés du matériau à la surface
et peuvent se traduire par des microfissures.
F.1.1.6 Préparation de surface
Il convient que les surfaces soient propres mais le coupage est habituellement réalisé sans préparation de surface
particulière.
40
prEN 1011-6:2003 (F)
F.2 Perçage par faisceau laser
Le perçage est pratiquement toujours exécuté au moyen d’un faisceau laser impulsionnel présentant une
puissance crête élevée. La puissance crête doit être suffisante pour créer ce qui correspond à un trou de serrure
dans le matériau. Cependant, le matériau situé dans le trou de serrure n’est pas déposé comme dans le cas du
métal fondu d’une soudure mais éliminé essentiellement par évaporation ou décomposition.
Le faisceau laser est habituellement focalisé à la surface ou près de la surface du matériau de base.
Des gaz de protection peuvent être utilisés.
F.2.2 Avantages et limitations
Le perçage par faisceau laser présente un certain nombre d’avantages :
 une très grande variété de matériaux peuvent être percés, y compris des matériaux très durs et fragiles qui
sont difficiles, voire impossibles à usiner ;
 il n’existe pas d’exigences particulières pour les dispositifs de fixation, sauf en ce qui concerne la précision ;
 des cadences de perçage élevées sont possibles ;
 il est possible de faire varier la profondeur et le diamètre de perçage par programmation. Le perçage
mécanique peut impliquer un changement d’outils ;
 aucun fluide de perçage n’est nécessaire.
 les vitesses de refroidissement très élevées peuvent affecter de façon négative les propriétés du matériau à la
surface du trou et donner naissance à des microfissures.
Les trous sont légèrement coniques et pas toujours parfaitement circulaires.
F.2.3 Préparation de surface
Il convient que les surfaces soient propres mais le perçage est généralement exécuté sans préparation de surface
particulière.
F.3 Traitement de surface par faisceau laser
F.3.1 Caractéristique s
Le traitement de surface par faisceau laser utilise un faisceau défocalisé. Il convient que la distribution d’énergie
soit à peu près uniforme sur la totalité de la zone chauffée de la surface. Des sources laser spécifiques et/ou des
dispositifs optiques spécifiques peuvent constituer un avantage. Des sources continues sont préférables.
Des gaz de protection sont généralement utilisés. Le gaz peut être actif ou inerte. L’azote peut, par exemple être
utilisé comme gaz actif, ce qui se traduit par une nitruration de la couche superficielle.
41
prEN 1011-6:2003 (F)
Le traitement de surface par faisceau laser présente un certain nombre d’avantages :
 le traitement de surface de zones locales de pratiquement n’importe quelle forme est possible ;
 seule la surface est soumise à l’échauffement.
 un chauffage très localisé. Ne convient pas pour le traitement thermique pour les surfaces des pièces de
grandes dimensions.
Le traitement de surface par faisceau laser est habituellement exécuté sur des surfaces usinées ou meulées
exemptes de calamine, etc. Il convient que les surfaces soient propres et exemptes d’huile ou autres produits de
contamination.
F.4 Revêtement par faisceau laser
F.4.1.1 Modes
Le revêtement par faisceau laser est un cas particulier du soudage par faisceau laser et utilise un mode de
soudage par conduction et un produit consommable.
Le revêtement par faisceau laser utilise un faisceau défocalisé. Il convient que la distribution d’énergie soit
sensiblement uniforme sur la totalité de la zone chauffée de la surface. Des sources laser spécifiques et/ou des
dispositifs optiques spécifiques peuvent constituer un avantage. Des sources continues sont préférables.
Des gaz de protection sont généralement utilisés.
Des produits consommables sont généralement utilisés sous forme de poudre répandue sur la surface mais des
fils ou d’autres formes de produits consommables peuvent également être utilisées.
F.4.1.2 Avantages et limitations
Le revêtement par faisceau laser présente un certain nombre d’avantages :
 le revêtement de zones locales de pratiquement n’importe quelle forme est possible ;
 plusieurs couches peuvent être déposées. Même la reconstitution par soudage (réparation) des pièces est
possible ;
 l’apport de chaleur est limité et habituellement, seule la surface de la pièce est soumise à l’échauffement.
 chauffage très localisé. Ne convient pas au revêtement de pièces de grandes dimensions pour lesquelles, par
exemple, le soudage sous flux donne un taux de dépôt beaucoup plus élevé.
42
prEN 1011-6:2003 (F)
F.4.1.3 Préparation de surface
Il convient que les surfaces soient propres mais le revêtement peut être exécuté sans préparation de surface
particulière.
F.5 Marquage et gravage par faisceau laser
Le marquage et le gravage par faisceau laser représentent une application particulière du traitement de surface. Le
faisceau laser est focalisé sur la surface et est souvent de nature impulsionnelle. Le matériau de la surface est
évaporé ou brûlé.
Des gaz de protection ne sont pas utilisés.
Le marquage et le gravage par faisceau laser présentent un certain nombre d’avantages :
 une très vaste de gamme de matériaux peuvent être marqués ;
 il n’existe pas d’exigences particulières pour les dispositifs de fixation, sauf en ce qui concerne la précision. La
pièce n’est soumise à aucun effort significatif ;
 des cadences de marquage très élevées sont possibles ;
 le marquage est flexible. Le matériel de marquage par faisceau laser peut être intégré dans une ligne de
fabrication et chaque pièce peut, par exemple, recevoir un marquage individuel.
 les vitesses de refroidissement très élevées qui peuvent affecter de façon négative les propriétés du matériau
dans la zone de marquage ou de gravage.
Il convient que les surfaces soient propres mais le marquage est habituellement pratiqué sans préparation de
surface particulière.
43
prEN 1011-6:2003 (F)
Bibliographie
[1] EN ISO 11146, Lasers et équipements associés aux lasers — Méthodes d'essai des paramètres des
faisceaux laser — Largeurs du faisceau, angle de divergence et facteur de propagation du faisceau
[2] EN ISO 11554, Optique et instruments d'optique — Lasers et équipements associés aux lasers —
Méthodes d'essai de la puissance et de l'énergie des faisceaux lasers et de leurs caractéristiques
temporelles
[3] EN ISO 13694, Optique et instruments d'optique — Lasers et équipements associés aux lasers —
Méthodes d'essai de distribution de la densité de puissance (d'énergie) du faisceau laser
[4] CR ISO/TR 15608, Soudage — Lignes directrices pour un système de groupement des matériaux
métalliques
44
DRAFT
EUROPEAN STANDARD prEN 1011-6
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM September 2003
ICS
English version
Welding - Recommendation for welding of metallic materials -

Part 6: Laser beam welding
Soudage - Recommandations pour le soudage des Schweißen - Empfehlungen zum Schweißen metallischer
matériaux métalliques - Partie 6: Soudage par faisceau Werkstoffe - Teil 6: Laserstrahlschweißen zen
laser
This draft European Standard is submitted to CEN members for enquiry. It has been drawn up by the Technical Committee CEN/TC 121.
If this draft becomes a European Standard, CEN members are bound to comply with the CEN/CENELEC Internal Regulations which
stipulate the conditions for giving this European Standard the status of a national standard without any alteration.
This draft European Standard was established by CEN in three official versions (English, French, German). A version in any other language
made by translation under the responsibility of a CEN member into its own language and notified to the Management Centre has the same
status as the official versions.
CEN members are the national standards bodies of Austria, Belgium, Czech Republic, Denmark, Finland, France, Germany, Greece,
Hungary, Iceland, Ireland, Italy, Luxembourg, Malta, Netherlands, Norway, Portugal, Slovakia, Spain, Sweden, Switzerland and United
Kingdom.
Warning : This document is not a European Standard. It is distributed for review and comments. It is subject to change without notice and
shall not be referred to as a European Standard.
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION

COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
Management Centre: rue de Stassart, 36 B-1050 Brussels
© 2003 CEN All rights of exploitation in any form and by any means reserved Ref. No. prEN 1011-6:2003 E
worldwide for CEN national Members.
prEN 1011-6:2003 (E)
Contents Page
Foreword............................................................................................................................................................. 4
Introduction ........................................................................................................................................................ 4
1 Scope ..................................................................................................................................................... 5
2 Normative references ........................................................................................................................... 5
3 Terms and definitions........................................................................................................................... 7
4 Health and safety and protection of the environment ...................................................................... 7
5 Quality requirements ............................................................................................................................ 7
6 Equipment.............................................................................................................................................. 8
6.1 General................................................................................................................................................... 8
6.2 Provisions for acceptance testing ...................................................................................................... 8
6.3 Provisions for maintenance and calibration ...................................................................................... 8
7 Qualification of welding personnel ..................................................................................................... 8
8 Welding procedure specification ........................................................................................................ 8
9 Welding procedure test ........................................................................................................................ 8
10 Consumables......................................................................................................................................... 9
10.1 Filler metals ........................................................................................................................................... 9
10.2 Gases ..................................................................................................................................................... 9
11 Design .................................................................................................................................................... 9
11.1 Overall design of structure or product ............................................................................................... 9
11.2 Joint design ........................................................................................................................................... 9
11.3 Joint preparation................................................................................................................................. 10
12 Laser beam welding............................................................................................................................ 11
12.1 Characteristics .................................................................................................................................... 11
12.2 Advantages and limitations ............................................................................................................... 12
12.3 Assembling and fixtures .................................................................................................................... 13
12.4 Process control ................................................................................................................................... 13
12.5 Inspection and testing........................................................................................................................ 13
12.6 Imperfections....................................................................................................................................... 13
Annex A (informative) Equipment................................................................................................................... 14
A.1 Description of laser process.............................................................................................................. 14
A.1.1 Principles ............................................................................................................................................. 14
A.1.2 Components ........................................................................................................................................ 14
A.2 Laser beam sources ........................................................................................................................... 15
A.2.1 CO2 lasers ............................................................................................................................................ 15
A.2.2 Nd:YAG lasers, lamp pumped ........................................................................................................... 15
A.2.3 Nd:YAG lasers, diode pumped .......................................................................................................... 16
A.2.4 High power diode array lasers........................................................................................................... 16
A.2.5 Other types of lasers .......................................................................................................................... 17
A.3 Guiding, shaping and focusing the beam ........................................................................................ 17
A.3.1 Guiding the beam................................................................................................................................ 17
A.3.2 Beam shaping devices (focusing optics) ......................................................................................... 17
A.4 Devices used to create a relative movement between the laser beam and the work-piece ....... 21
A.5 Fixtures used to held the work-piece ............................................................................................... 21
A.6 Cooling systems ................................................................................................................................. 22
A.7 Control systems .................................................................................................................................. 22
2
prEN 1011-6:2003 (E)
Annex B (informative) Laser beam properties ...............................................................................................23

B.1 Laser beam properties ........................................................................................................................23
Annex C (informative) Information about weldability of metallic materials ................................................25
C.1 General..................................................................................................................................................25
C.2 Steels and iron alloys..........................................................................................................................25
C.2.1 General..................................................................................................................................................25
C.2.2 C-Mn and structural steels..................................................................................................................26
C.2.3 Alloy steels...........................................................................................................................................26
C.2.4 Stainless steels....................................................................................................................................26
C.2.5 Cast irons .............................................................................................................................................26
C.2.6 Soft iron ................................................................................................................................................26
C.3 Nickel alloys .........................................................................................................................................27
C.4 Aluminium and magnesium alloys ....................................................................................................27
C.5 Copper and its alloys ..........................................................................................................................27
C.6 Refractory and reactive metals ..........................................................................................................27
C.7 Titanium and its alloys ........................................................................................................................27
C.8 Dissimilar metals .................................................................................................................................28
C.9 Non-metals ...........................................................................................................................................28
Annex D (informative) Information about causes of weld imperfections and prevention.........................29
D.1 Information about causes of weld imperfections and prevention..................................................29
Annex E (informative) Beam control and monitoring ....................................................................................31
E.1 General..................................................................................................................................................31
E.2 Focus point ..........................................................................................................................................31
E.3 Beam alignment and pilot beam coincidence ..................................................................................31
E.4 Beam power .........................................................................................................................................32
E.5 Beam power distribution.....................................................................................................................32
E.6 Nozzle alignment .................................................................................................................................32
E.7 Pulsed beam power data.....................................................................................................................33
E.8 Manipulators, guides, etc....................................................................................................................33
Annex F (informative) Laser beam processing ..............................................................................................34
F.1 Laser beam cutting..............................................................................................................................34
F.1.1 Characteristics.....................................................................................................................................34
F.2 Laser beam drilling..............................................................................................................................35
F.2.2 Advantages and limitations................................................................................................................36
F.2.3 Surface preparation.............................................................................................................................36
F.3 Laser beam surface treatment ...........................................................................................................36
F.4 Laser beam cladding ...........................................................................................................................37
F.5 Laser beam marking and engraving ..................................................................................................37
Bibliography......................................................................................................................................................39
3
prEN 1011-6:2003 (E)
Foreword
This document (prEN 1011-6:2003) has been prepared by Technical Committee CEN/TC 121 "Welding", the
secretariat of which is held by DS.
This document is currently submitted to the CEN Enquiry.
This European Standard is composed of the following parts:
 Part 1: General guidance for arc welding
 Part 2: Arc welding of ferritic steels
 Part 3: Arc welding of stainless steels
 Part 4: Arc welding of aluminium and aluminium alloys
 Part 5: Welding of clad steel
 Part 6: Laser beam welding
 Part 7: Electron beam welding
 Part 8: Welding of cast irons (prepared by CEN/TC 190).
Introduction
This European Standard is being issued in several parts in order that it can be extended to cover the different
types of metallic materials that will be produced to all European Standards for weldable metallic materials.
When this standard is referenced for contractual purposes the ordering authority or contracting parties should
state the need for compliance with the relevant parts of this standard and such other annexes as are
appropriate.
This standard gives general guidance for the satisfactory production and control of welding and associated
processes and details of some of the possible detrimental phenomena that can occur, with advice on methods
by which they can be avoided. It is generally applicable to laser beam processing of metallic materials and
also to some extent for non-metallic materials. It is appropriate regardless of the type of fabrication involved,
although the relevant product standard, structural code or the design specification can have additional
requirements. Permissible design stresses, methods of testing and inspection levels are not included because
they depend on the service conditions of the fabrication. These details should be obtained from the relevant
application standard or by agreement between the contracting parties.
It has been assumed in the drafting of the standard that the execution of its provisions is entrusted to
appropriately qualified, experienced and trained personnel.
4
prEN 1011-6:2003 (E)
1 Scope
This European Standard gives general guidance for laser beam welding and associated processes of metallic
materials in all forms of product (e.g. cast, wrought, extruded, forged).
NOTE Some guidance on laser beam cutting, drilling, surface treatment and cladding is given in Annex F.
2 Normative references
This European Standard incorporates by dated or undated reference, provisions from other publications.
These normative references are cited at the appropriate places in the text and the publications are listed
hereafter. For dated references, subsequent amendments to or revisions of any of these publications apply to
this European Standard only when incorporated in it by amendment or revision. For undated references the
latest edition of the publication referred to applies (including amendments).
EN 439, Welding consumables — Shielding gases for arc welding and cutting.
EN 440, Welding consumables — Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc welding of non
alloy and fine grain steels — Classification.
EN 729-2, Quality requirements for welding — Fusion welding of metallic materials — Part 2: Comprehensive
quality requirements.
EN 758, Welding consumables — Tubular cored electrodes for metal arc welding with and without a gas
shield of non alloy and fine grain steels — Classification.
EN 775, Manipulating industrial robots — Safety.
EN 1011-1, Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 1: General guidance for
arc welding.
EN 1274, Thermal spraying — Powders — Composition — Technical supply conditions.
EN 1418, Welding personnel — Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance weld
setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials.
EN 1668, Welding consumables — Rods, wires and deposits for tungsten inert gas welding of non alloy and
fine grain steels — Classification.
EN 12070, Welding consumables — Wire electrodes, wires and rods for arc welding of creep-resisting
steels — Classification.
EN 12071, Welding consumables — Tubular cored electrodes for gas shielded metal arc welding of creep-
resisting steels — Classification.
EN 12072, Welding consumables — Wire electrodes, wires and rods for arc welding of stainless and heat-
resisting steels — Classification.
EN 12073, Welding consumables — Tubular cored electrodes for metal arc welding with or without a gas
shield of stainless and heat-resisting steels — Classification.
EN 12534, Welding consumables — Wire electrodes, wires, rods and deposits for gas shielded metal arc
welding of high strength steels — Classification.
EN 12535, Welding consumables — Tubular cored electrodes for gas shielded metal arc welding of high
strength steels — Classification.
5
prEN 1011-6:2003 (E)
EN 20286-2, ISO system of limits and fits — Part 2: Tables of standard tolerances grades and limit deviations
for holes and shafts (ISO 286-2:1988).
EN 60825-1, Safety of laser products — Part 1: Equipment classification, requirements and user's guide.
prEN 14640, Welding consumables — Solid wires and rods for fusion welding of copper and copper alloys —
Classification.
EN ISO 6520-1, Welding and allied processes — Classification of geometric imperfections in metallic
materials — Part 1: Fusion welding.
EN ISO 9013, Thermal cutting — Classification of thermal cuts — Geometrical product specification and
quality tolerances.
EN ISO 11145, Optical and optical instruments — Lasers and laser-related equipment — Vocabulary and
symbols.
EN ISO 13919-1, Welding — Electron and laser beam welded joints — Guidance on quality levels for
imperfections — Part 1: Steel.
EN ISO 13919-2, Welding — Electron and laser beam welded joints — Guidance on quality levels for
imperfections — Part 2: Aluminium and its weldable alloys.
EN ISO 13920, Welding — General tolerances for welded constructions — Dimensions for lengths and
angles — Shape and position.
EN ISO 14919, Thermal spraying — Wires, rods and cords for flame and arc spraying — Classification —
Technical supply conditions.
EN ISO 15614-11, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding
procedure test — Part 11: Electron and laser beam welding.
EN ISO 15616-1, Acceptance tests for CO2-laser beam machines for welding and cutting — Part 1: General
principles, acceptance conditions.
EN ISO 15616-2, Acceptance tests for CO2-laser beam machines for welding and cutting — Part 2:
Measurement of static and dynamic accuracy.
EN ISO 15616-3, Acceptance tests for CO2-laser beam machines for welding and cutting — Part 3:
Calibration of instruments for measurement of gas flow and pressure.
prEN ISO 15609-4, Specification and approval of welding procedures for metallic materials — Welding
procedure specification — Part 4: Laser beam welding.
prEN ISO 15613, Specification and qualification of welding procedure for metallic materials — Qualification
based on pre-production welding test.
prEN ISO 17662, Welding — Calibration, verification and validation of equipment used for welding, including
ancillary activities.
prEN ISO 18273, Welding consumables — Wire electrodes, wires and rods for arc welding of aluminium and
aluminium alloys — Classification.
prEN ISO 18274, Welding consumables — Wire and strip electrodes, wires and rods for arc welding of nickel
and nickel alloys — Classification.
6
prEN 1011-6:2003 (E)
prEN ISO 22827-1, Acceptance tests for Nd:YAG laser beam welding machines — Machines with optical fiber
delivery — Part 1: Laser assembly.1)
prEN ISO 22827-2, Acceptance tests for Nd:YAG laser beam welding machines — Machines with optical fiber
1)
delivery — Part 2: Moving mechanism.
prEN ISO 15614-7, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding
1)
procedure tests — Part 7: Overlay welding.
3 Terms and definitions

For the purposes of this European Standard, the terms and definitions given in EN ISO 11145 apply.
4 Health and safety and protection of the environment

A general checklist on protection of the environment in welding and allied processes is in preparation by
CEN/TC 121. It covers laser applications.
Laser beam processing introduces additional hazards over and above those normally experienced in arc
welding. Specialist advice should be sought, see e.g. EN 60825-1.
Guidance for safety aspects related to the application of industrial robots for manipulation of the focussing
devices and/or the components to be welded can be found in EN 775.
5 Quality requirements
Laser beam welding is a complex process needing detailed process control. All processing is performed under
numerical control necessitating programming of each single operation. The application has to be controlled at
a level compatible with EN 729-2.
NOTE This does not entail a requirement for certification but the process control should operate in accordance with
EN 729-2.
It is a condition for efficient process control that quality requirements for joint geometry and other relevant
requirements have been specified prior to start of fabrication. A number of European standards specify joint
geometry and relevant quality criteria and can be used for reference, as appropriate:
Table 1 — Quality criteria
Requirements and tolerances Standard no.
Quality requirements to beam welded joints EN ISO 13919-1

EN ISO 13919-2
Quality requirements for cut surfaces EN ISO 9013
General tolerances EN ISO 13920
General requirements EN 729-2 specifies provisions for information and items to be agreed
and specified prior to the start of fabrication. Annex A of EN 1011-1
can be used as a guidance in case EN 729-2 is not called for.
1) In preparation
7
prEN 1011-6:2003 (E)
6 Equipment
6.1 General
Information about particular equipment for laser beam processing has to be found in information from the
supplier. A number of textbooks and a large number of articles provide background information. Annex A
provides some very general information on principles and techniques. Annex B provides general information
on the properties of laser beams.
6.2 Provisions for acceptance testing
Provisions for acceptance of laser beam equipment are found in the following standards, see table 2.
Table 2 — Provisions for acceptance testing
Type of equipment Standard no.
CO2 laser beam equipment EN ISO 15616-1, EN ISO 15616-2 and/or EN ISO 15616-3
YAG laser equipment prEN ISO 22827-1, prEN ISO 22827-2
6.3 Provisions for maintenance and calibration
Provisions for maintenance are not standardised. The supplier's manuals have to be consulted. Principles for
calibration, verification and validation and minimum requirements are specified in prEN ISO 17662.
7 Qualification of welding personnel

The requirements for the qualification of personnel for fully mechanised and automatic welding and allied
processes are laid down in EN 1418. Among the different procedures specified in this standard, the functional
test is particularly suitable as a basis for qualification of personnel responsible for the operation and set-up of
laser beam processing. In a functional test, the operator or setter demonstrates his/her knowledge of working
with a procedure specification and of setting, supervising and checking the laser beam processing machine.
8 Welding procedure specification

All details for the laser beam welding of components are to be recorded in a welding procedure specification
(WPS) according to prEN ISO 15609-4. Procedure specification for cutting, drilling, surface treatment and
cladding are not standardised. prEN ISO 15609-4 can, however, give some guidance.
9 Welding procedure test

Formal qualification of all procedures for laser processing is recommended for all applications and required for
many applications. Qualification of procedures for laser beam welding (when required) can be performed by
procedure testing, see EN ISO 15614-11. Qualification by pre-production testing can also be relevant,
however, see prEN ISO 15613. Qualification by pre-production testing is common practice for cutting, drilling
and surface treatment. prEN ISO 15613 can give some guidance.
Qualification of procedures for laser beam welding for cladding (when required) can be performed by
procedure testing, see prEN ISO 15614-7. Qualification by pre-production testing can also be relevant,
however, see prEN ISO 15613.
8
prEN 1011-6:2003 (E)
10 Consumables
10.1 Filler metals
Filler metals are used for laser beam cladding and sometimes for laser beam welding. The main problem as
regards filler metals for laser applications is that the market for such filler metals is rather small and that
dedicated standards for filler metals for laser applications do not exist. The usual form of delivery is solid
cylindrical wires but powders can also be used, in particular for cladding. What is commercially available is:
 wires marketed as consumables for gas shielded metal arc welding and tungsten inert gas welding.
However, it should be noted that metal cored tubular wires might also be suitable. Small-scale
(experimental) production of tubular wires can even be feasible for special applications. Relevant
standards are EN 440, EN 758, EN 1668, EN 12070, EN 12071, EN 12072, EN 12073, EN 12534,
EN 12535, prEN 14640, prEN ISO 18273, prEN ISO 18274;
 wires marketed as consumables for thermal spraying. The usual form of delivery is solid cylindrical wires.
Such wires are standardised in EN ISO 14919;
 powders for thermal spraying are standardised in EN 1274;
 powders for powder metallurgy.
10.2 Gases
Gases are used for shielding and plasma suppressing in laser beam welding, as cutting assist gas in laser
beam cutting, for shielding in laser beam cladding, drilling and marking. Further, CO2 lasers may need a
continuous supply of laser gas.
The only relevant standard is EN 439. This standard is, however, not adequate for all gases used for laser
beam processing. Careful specification of composition, tolerances, etc. is necessary for all non-standardised
gases, when ordering.
11 Design
11.1 Overall design of structure or product
The main consideration is to ensure that all joints are accessible. It can be an advantage that the focussing
head can be some distance from the surface of the joint. However, when shielding gas or plasma suppression
jets are used, these nozzles have to be placed close to the surface. Application of sensors augments the
requirements for accessibility.
11.2 Joint design
Joint design is, of course, relevant only for laser beam welding. The default joint is a normal square butt weld
in a butt joint. T joints are welded similarly but full penetration may not be necessary.
Laser beam welding can accomplish welding of components to tight tolerances. It is a condition, however, that
either the fixtures hold the parts very accurately or that the joints are "self-positioning".
Laser beam welding with root backing can be employed if spatter and undercut are to be avoided.
For axial circular welds on components with narrow dimensional tolerances, a press fit like H7/r6 to H7/n6
(EN 20286-2) is recommended. For circular welds with a clearance fit tacking is essential.
9
prEN 1011-6:2003 (E)
11.3 Joint preparation
The quality of laser beam welding relies on accuracy and cleanliness of the joint preparation. Joints can be
prepared by machining or cutting. Attention should be paid to the resulting surface condition. Cleaning of weld
joint surfaces should be carried out if they are contaminated by oxides, oil, grease, coolant and paint.
The specific cleaning method used will be dependent on the material type, component size and the quality
requirements as well as the operational circumstances. The following treatments can be used:
 manual degreasing with a solvent;
 cleaning in a closed solvent vapour unit or in an ultrasonic bath;
 pre-treatment by steam cleaning with a slightly alkaline additive, following by drying;
 acid pickling neutralisation, washing in distilled water, drying, short-term storage;
 mechanical cleaning by grinding, brushing, etc.;
 primers and similar layers on steel plates can be burnt away by de-focussing the laser beam and move it
along the joint prior to welding. Very high speeds of in excess of 100 mm/sec can be used during this
treatment.
Where components have surface layers produced by carburising, anodising, cadmium plating, nitriding,
phosphating, galvanising etc. these layers usually have to be removed, preferentially by machining of the
surface in the weld joint region.
If the component cannot be machined in the weld start and finish regions to remove the end crater, run-on or
run-off plates should be used (see figure 1). These run-on/ run-off plates also suppress heat accumulation at
the work-piece ends. The run-on/run-off plates should be attached to the work-piece by clamping or welding to
achieve good thermal contact and will be removed subsequently.
Key
1 Run-on plate
2 Work piece
3 Run-off plate
4 Start of weld
5 End of weld
Figure 1 — Work piece with run-on and run-off plate for separating the weld start and weld end
10
prEN 1011-6:2003 (E)
12 Laser beam welding
12.1 Characteristics
12.1.1 Modes
Laser beam welding is a fusion welding process and the joint is characterised by heat affected zones in the
parts, joined by weld metal.
Laser beam welding is often performed as keyhole mode welding. Keyhole mode welding requires a beam
with a high power density, able to vaporise the material at the point of interaction. The beam then is able to
create (by the vapour pressure) a deep cavity, roughly cylindrical in shape. The walls of the cavity are
covered by molten material. When the process is under control, the cavity is propagated with the beam along
the joint. Heat and material propagation is essentially two-dimensional. The material melts at the front of the
cavity and moves to the trailing edge, where it solidifies, creating the weld metal. A small proportion of the
material evaporates or is ejected as spatter and this part of the material is transported in the direction along
the axis of the beam. Keyhole mode welding is the usual mode for full and partial penetration butt welds in
thick materials.
Another mode is conduction mode welding. In this mode, the intensity of the beam is insufficient to create a
keyhole and the heat distribution becomes similar to the heat distribution in arc welding. Conduction mode
welding occurs when the beam (of low intensity) is de-focussed or oscillated. Conduction mode welding can
result in a three-dimensional heat distribution and the weld cross section is then approximately circular with a
width at the surface approximately 2 times the depth of penetration. However, the heat input can be spread
over a wider area resulting in a weld with a width larger that 2 times the depth of penetration. Actually there is
a continuous transition from conduction mode welding to laser beam cladding where penetration usually is
minimised.
A third welding mode is the spot welding mode. In this mode, the focussing head is kept stationary in relation
to the parent material during welding. Welding time for each spot can be measured in milliseconds. Pulsed
lasers are commonly used for this purpose. The resulting weld profile is usually intermediate between
conduction and keyhole welds.
12.1.2 Energy transfer
The energy is transferred from the laser beam into the base material where it melts the material and creates
the keyhole (in the keyhole mode). Energy transfer is influenced primarily by two factors:
 reflection of (a part of) the beam energy from the surface of the base material and liquid weld material;
 creation of a plume of vaporised elements and/or of a plasma cloud (CO2 laser).
Laser beams are reflected from the surface of materials. The proportion of the energy reflected depends on
the surface condition (at the microscopic level), e.g. the surface roughness and also the surface temperature.
The proportion reflected can be very high, close to 90 % for polished materials and wavelength above 1
micron, at room temperature. The proportion is much lower, below 50 % for shorter wavelength and less
reflective surfaces. However, if the beam has enough power to establish a keyhole, reflection becomes of
minor importance. Consideration of the reflectivity of the material has become less important with the general
availability of high power and high beam quality lasers. When reflectivity causes problems this can result in
the process becoming unstable and the keyhole not established locally where for some reason a higher
percentage of the beam energy is reflected.
Laser beam welding is usually accompanied by vaporisation of part of the base material. This results in a
plume of vapour above the keyhole. High power CO2 lasers induce such high temperatures that at least a part
of the plume is ionised and a cloud of plasma is created in and above the joint (the keyhole). The plasma
cloud can attenuate the beam and the usual precaution is to apply a jet of helium, blowing the plasma away.
11
prEN 1011-6:2003 (E)
Helium is the preferred gas for plasma suppression. However, other gases such as N2 or Ar have been used
on an experimental basis. The plasma can not be entirely suppressed, but welding appears to be feasible
none the less.
Vaporisation affects the various chemical constituents of the base material selectively. Components with a
high vapour pressure will vaporise more readily. The weld metal will consequently be depleted in such
components compared to the base material.
12.1.3 Pulsed beam welding
Pulsed beam welding can be used for spot welding. The high peak power in pulsed lasers can for certain
applications be used for establishment of keyhole mode welds in comparatively thick materials. However,
welding speed is less than for a powerful laser having a continuous output.
12.1.4 Beam oscillation
Oscillation of the beam can be used to establish a wider weld profile and can be beneficial where gaps have
to be bridged. The augmented welded cross section is accompanied by diminished cooling rates.
12.1.5 Ramping
The numerical control of laser beam power sources usually permits ramping (slope-up and slope-down) which
– together with focus control - can be used to obtain satisfactory welds in the start and stop positions. This is
of course very important for welding of circumferential and planetary welds.
12.1.6 Beam focussing
The laser beam is usually focussed at or near the surface of the base material.
12.1.7 Gas shielding
Some gas shielding is needed for most applications. The weld pool, the hot part of the weld immediately
behind the weld pool and the underside (for full penetration welding) may have to be protected. Gas nozzles
of a suitable design should be used. The need for shielding and the type of shielding gas to be used depend
on the material welded. Sufficient shielding of all hot parts is of key importance e.g. when welding stainless
steels in order to maintain good resistance to corrosion. Full penetration welds in mild steel can, however,
often be welded without any gas shielding at the weld root. High speed welding of thin materials can also be
carried out without a gas shield.
12.1.8 Use of consumables
Consumables may be needed e.g. when welding with a gap in order to avoid underfill. Consumables may also
be needed for metallurgical reasons. However, very accurate positioning of the wire is necessary. A hybrid arc
process can be a better solution.
12.1.9 Hybrid processes
Hybrid processes involve a combination of laser beam welding with an arc welding process, plasma arc
welding, TIG welding, MAG welding, etc. This can be a good solution when addition of a filler material is
needed. High welding speed and low heat input can still be achieved. Combined butt/fillet weld is another
option when a hybrid process is used. EN 1011-1 can be consulted as regards recommendations for arc
welding.
12.2 Advantages and limitations
Laser beam welding using keyhole mode has a number of advantages compared to other fusion welding
processes:
12
prEN 1011-6:2003 (E)
 joining is established by creation of a minimum of weld metal. This is associated by a minimum of heat
input, narrow heat affected zones and minimal shrinkage and distortion;
 high welding speeds are possible and most joints are established by one or at most two runs, one from
each side;
 welds can be established in materials down to a few hundreds of millimetres thickness. The upper limit is
presently of the order 25 mm for full penetration butt welds in steels, welded from one side only.
Compared to electron beam welding, laser beam welding has the advantages of being performed under
normal atmospheric conditions and there is no generation of x-rays.
The limitations are mainly:
 the high cooling rates call for special attention in some materials in order to avoid unacceptable materials
properties;
 cracking and/or porosity can occur in certain materials;
 materials with highly reflective surfaces can be difficult to weld because the beam energy is reflected and
not absorbed;
 present laser beam sources are characterised by a low efficiency. The total energy consumption can be
of the order 10 to 30 times the beam energy;
 manual welding is not very practical. In practice, mechanised equipment has to be used and all
operations can be pre-programmed;
 the weld metal can be depleted in components with a high vapour pressure due to evaporation;
 strict requirements for the quality of joint preparation and accurate positioning of the weld or seam
tracking.
12.3 Assembling and fixtures
All conventional fixtures, manipulators, X-Y tables, etc. can be used for laser beam welding. Laser beam
welding does not, in principle, require fixtures different from those used for other welding processes. However,
if the full potential regarding accuracy and close tolerances of the welded components are to be obtained,
fixtures must have a compatible accuracy. EN ISO 15616-1 to EN ISO 15616-3 give some guidance.
12.4 Process control
Laser beam welding is performed under numerical control. Adjustments or feedback during welding is rarely
possible, except by the use of sensors, which dynamically adjusts the trajectory of the beam in relation to the
work-piece. Sensors monitoring the process by observation of e.g. the spectrum and intensity of the
secondary light from the weld area have, however, been installed on an experimental basis.
12.5 Inspection and testing
EN ISO 15614-11 provides references to standards for destructive testing. EN or ISO standards for non-
destructive examination of laser beam welded joints have not yet been established. Standards for examination
of arc welded joints can be used with suitable modifications.
12.6 Imperfections
The terminology for imperfections is defined in EN ISO 6520-1. Quality levels, suitable for process control are
specified in EN ISO 13919-1 to EN ISO 13919-2.
13
prEN 1011-6:2003 (E)
Annex A
(informative)
Equipment
A.1 Description of laser process
A.1.1 Principles
Laser is an acronym of Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. A laser is essentially a

device, which generates a beam of light, which is sufficiently narrow and powerful to be used for welding,
cutting, surface treatment and drilling purposes. A laser can, from one point of view, be considered a black
box. The mechanism generating the beam and the actual design of a particular laser is of interest only to the
extent it is of significance for the daily maintenance, calibration and those repair operations the user is able to
perform. The users' manual (repair manual) for the particular device should then be consulted. However, this
point of view is not realistic due to the fact that there exists a number of different types of lasers and each has
particular characteristics, which limits its applications. A brief description of the various types is a necessity if
for no other reasons in order to provide the necessary terminology for the main parts of the standard.
However, several textbooks, papers and other information are available on lasers and users are referred to
these sources for detailed information.
All laser devices include a resonator where the light is generated and amplified. The resonator is established
by mirrors and other forms for barriers.
Inside the resonator is some medium able to generate light, continuously or pulsed. A proportion of the light
stored in the resonator is permitted to escape, forming the actual laser beam.
Energy is delivered from an outside source into the medium inside the resonator (energy for „pumping“). The
energy is not converted 100 % into the laser beam and the excess energy has to be removed by a cooling
mechanism.
A.1.2 Components
The laser beam source forms only a part of the entire installation. All laser processing involves mechanised,
automatic or robotic installations. The only exception is the hand-held application of low power lasers for
special purposes (non-industrial).
A typical laser installation (workstation) includes typically the following categories of components:
 the laser beam source;
 devices for guiding, shaping and focusing the laser beam onto the work-piece;
 devices used to create a relative movement between the laser beam and the work-piece;
 fixtures used to hold the work-piece;
 cooling systems;
 control systems.
14
prEN 1011-6:2003 (E)
A.2 Laser beam sources
A.2.1 CO2 lasers
Table A.1 — CO2 lasers
Key properties Characteristics
Stage of technology Carbon dioxide (CO2) lasers have been commercially available for many years
and they represent a reasonably mature technology.
Laser active material in Resonator Vessel containing CO2, N2, He and possibly other gases. However, CO2 is the
laser active gas.
Energy source Electrical discharge in the resonator.
Wavelength CO2 lasers emit laser beams in the infrared part of the spectrum (10,6 µm),
which is absorbed by most materials. This makes it suitable for processing of a
wide range of materials.
Beam power The present technological limit is approximately 50 kW for continuous wave
output. Pulsing is possible with frequencies up to 100 kHz. For larger laser
sources the peak power is often roughly the same as maximum power for
continuous wave operation.
Optics The wavelength means that the beam is absorbed also by glass, etc. Therefore
special materials must be used for transmissive optical elements like e.g. output
windows or lenses. Fibre optics cannot be used.
Consumables The gases inside the resonator will degenerate with time and consequently they
become consumables, which have to be renewed continuously. The amount of
gas used in service does, however, depend very much on the actual laser
design.
Efficiency 5 % to 15 % of the input energy is available in the laser beam.
A.2.2 Nd:YAG lasers, lamp pumped
Table A.2 — Nd:YAG lasers, lamp pumped
Stage of technology Nd:YAG lasers have been commercially available for many years and they
represent a reasonably mature technology.
Laser active material in Resonator Neodymium doped yttrium-aluminium garnet single crystal. Nd is the laser active
component.
Energy source Flash lights for pulsed mode, electrical arc lamps for continuous mode.
Wavelength Nd:YAG lasers emit laser beams in the near-infrared part of the spectrum
(1,06 µm). Some materials, e.g. glass are transparent to this wavelength and
cannot be processed. However, most metals absorb light of the wavelength
readily.
Beam power A laser can work in either pulsed mode or continuous wave mode.
The present technological limit for peak power in pulsed mode is in the
Megawatt range. Average power is much less, typically up to 10 kW for both
types.
Optics Glass lenses and fibre optics can be used.
Consumables Lamps used as energy source have a limited lifetime.
Efficiency Below 5 % of the input energy is available in the laser beam.
15
prEN 1011-6:2003 (E)
A.2.3 Nd:YAG lasers, diode pumped
Table A.3 — Nd:YAG lasers, diode pumped
Stage of technology Nd:YAG lasers using arrays of diode lasers as the energy source is a promising
new technology. The diode lasers represent an offspring of the lasers used for
several years in information and communication technologies.
Laser active material in Resonator Neodymium doped yttrium-aluminium garnet single crystal.
Energy source Arrays of diode lasers, which again are powered by electrical energy.
Wavelength Nd:YAG lasers emit laser beams in the near-infrared part of the spectrum
(1,06 µm). Some materials, e.g. glass are transparent to this wavelength and
cannot be processed. However, most metals absorb light of the wavelength
readily.
Beam power A laser can be controlled to work in pulsed mode or continuous wave mode.
The present technological limit for peak power in pulsed mode is in the
Megawatt range. Average power is much less, typically up to 5 kW.
Consumables The diodes have a lifetime in the order of 10 000 h.
Efficiency 10 % or more of the input energy is available in the laser beam.
A.2.4 High power diode array lasers
Table A.4 — High power diode array lasers
Stage of technology High power diode array lasers use stacks of diode lasers working in unison in
order to generate a combined laser beam. The lasers are a further, specialised
development of the lasers used for several years in information and
communication technologies. This is a new but promising technology.
Laser active material in the Resonator Semiconductor materials inside the diodes.
Energy source Electricity
Wavelength High power diode array lasers can presently be designed to emit laser beams in
the red or near-infrared part of the spectrum (0,8 µm to 1 µm). However, other
wavelengths should be possible in the future. Some materials, e.g. glass are
transparent to this wavelength and cannot be processed. However, most metals
readily absorb light of the wavelength.
Beam power A laser can be controlled to work in pulsed mode or continuous wave mode. The
present technological limit for average power is typically up to 6 kW.
Consumables None
Efficiency Up to 50 % of the input energy is available in the laser beam.
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prEN 1011-6:2003 (E)
A.2.5 Other types of lasers
A few other types of lasers have very limited industrial applications. Nd:glass and ruby lasers are similar to the
Nd:YAG lasers, lamp pumped, except that the medium in the resonator is Nd:glass or ruby, respectively.
Excimer lasers are very similar to CO2 lasers except that the resonator contains a combination of inert gases
(argon, krypton, xenon) and halogens such as fluorine. Excimer lasers are limited to pulse mode operation at
wavelengths of the order 0,2 µm to 0,4 µm.
A.3 Guiding, shaping and focusing the beam
A.3.1 Guiding the beam
Laser beams are for safety and other reasons normally propagated inside a tube or a fibre. The unprotected
beam thus propagates only a short distance between the focusing optics and the work-piece. A CO2 laser
source based installation usually has a beam guide composed by a number of pieces of straight tubes. The
beam is guided inside the tubes by mirrors and/or lenses. Moving (flying) optics (see below) require at least
one of the tubes to be telescopic.
Fibre optics provides great flexibility, but they are not suitable for CO2 lasers.
A.3.2 Beam shaping devices (focusing optics)
A.3.2.1 General
The raw beam is usually shaped to some extent in its path through the optical elements (mirrors and/or
lenses) in the beam path. However, some final beam shaping is always needed in order to make the laser
beam able to perform the intended work operation. This is done by means of focusing optics positioned at the
end of the beam guide. The laser beam runs free between the focusing optics and the work-piece.
The focusing optics is very often combined with other devices. The term work-head is in this standard used as
a designation for the combined unit.
A.3.2.2 Focusing devices
The normal practice is to focus the laser beam so that it produces a small cross section (focus) at the point it
impinges on the work-piece. This is performed by a shaping optical element, usually lenses or curved
(parabolic) mirrors. Lenses for CO2 beam sources are made of materials, transparent to the wavelength. Zinc-
selenide is a frequently used material. Forced cooling is a necessity for high power lasers. This is fairly
straightforward in principle for (metallic) mirrors. Lenses can be placed in cooled mountings but direct cooling
is unusual.
The laws of optics dictate that a minimum cross section can be obtained in only one point on the beam axis.
The cross section becomes rapidly much larger at positions closer and farther away from the shaping optical
element. This necessitates extremely precise positioning of the work head in relation to the work piece.
Focusing of the beam to a wider cross section produces more tolerance to focus position.
The governing equations are (slightly simplified):
f
rf ≈
R•K
2
f
zu ≈
K • R2
where
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prEN 1011-6:2003 (E)
f focal length of optical element (distance optical element to minimum beam cross section);
rf radius of beam at focal spot;
zu distance along beam axis where beam diameter is less than 2 rf;
R radius of beam at the entrance to the shaping optical element;
K beam propagation factor.
See annex B for calculation of K.
Requirements for focussing depend on the application. Laser beam welding requires a beam diameter that is
sufficient to assure melting of both joint faces, even in the presence of a joint gap. A minimum width of the
weld can also be necessary for metallurgical reasons. This can necessitate a more complex focussing
mechanism. One solution involves splitting of the laser beam and then focussing the two parts individually.
This can be a solution e.g. to welding of joints with gaps. Optimum laser beam cutting requires a special
distribution of the energy along the beam axis. Bifocal lenses or mirrors can represent a solution. The
principles of a bifocal lens are illustrated in figure A.1.
Key
a) The focal length of a double convex, symmetrical lens is proportional to the radius δ of the spherical
surfaces (f1~δ ).
b) The focal length of a convex/flat lens is f2~2δ .
c) Grinding the central part of a double convex lens creates a bifocal lens with the focal lengths f1 and
f2 = 2 f1 for the part of the beam passing through the outer parts and the inner part of the lens,
respectively. Other relations can, of course, be obtained if the central part is ground to a spherical
with a radius δ.
Figure A.1 — Principles of a bifocal lens
Bifocal lenses permit concentration of laser beam energy at the work-piece surface together with provision of
energy deep in the cut. The optimum distance between the two focal points depends on the thickness of the
work-piece (depths of cut) and also on the nature of the material in the work-piece. However, each lens is
applicable within a certain thickness range.
A.3.2.3 De-polarising elements
Reflection of light from a surface is influenced by the polarisation of the light. This phenomenon is easily
observed by observing the reflections from a glossy surface through a polarising filter, e.g. polarising
sunglasses. Some lasers, in particular CO2 lasers can deliver a beam with a pronounced polarisation, which
can lead to erratic results due to unexpected reflections from the work-piece surface.
18
prEN 1011-6:2003 (E)
De-polarisation (circular polarisation) can be obtained by special optical elements.
A.3.2.4 Pilot laser beam
Virtually all laser beams used for materials processing have wavelengths making them invisible to the human
eye. Positioning can be performed by „trial and error“ but most industrial laser installations have a built-in
HeNe pilot laser delivering a low power, visible beam. The pilot laser is usually mounted close to the power
beam source and a beam switch (usually an arrangement with movable mirrors) deviates the power beam and
at the same time switches the pilot beam into the path of the power beam, through the beam guides and the
focusing device.
A.3.2.5 Protection of the optics
Materials processing by laser beams usually involves heating the surface of the work-piece to a high
temperature, resulting in melting. Fumes, gases and molten particles - spatter - is the likely result. The spatter
can be ejected at very high speeds.
If the optical elements in the focusing head are hit by spatter or fouled by fumes, they will deteriorate. A chain
reaction can result where the damaged optical element absorbs more energy from the beam, gets more
damaged, absorbs even more energy, etc.
Common precautions are:
 use of long focal lengths. This extends the distance between the work-piece and the focussing head;
 use of an „air knife“ inside the focussing head, between the optical elements and the nozzle for the
emission of protective gas, cutting gas, etc. The „air knife“ is a narrow slit, which ejects a sheet of air or
gas at high speed across the beam path. Spatter and fumes are supposed to be deflected by the high
velocity air and directed away from the optical elements;
 use of expendable windows in glass, plastics or some other material, transparent to the laser beam. The
windows are inserted in the beam path in the same position as an „air knife“.
A.3.2.6 Protective gases
Materials processing by lasers usually involves heating the processed material to high temperatures, often
melting. Most materials oxidise or even burn under such conditions. Use of protective gases, often argon or
some other inert gas is a frequent precaution. Processing under vacuum (similar to electron beam
applications) is theoretical, but rarely a practical possibility in some cases.
The inert gas is usually distributed through a nozzle, mounted on the focusing device and surrounding the
laser beam. This creates a cloud of protective gas, protecting the heated surfaces against oxidation. In
welding and similar applications it may be necessary to supplement the gas protection from the nozzle by
creation of an elongated cloud of protective gas behind the laser beam in order to protect the finished weld
during the cooling stage. High welding speeds can cause the gas from the nozzle to „outrun“ the cooling
process.
Another need during welding and similar applications is protection of the weld root in full penetration welding.
Oxidation can adversely affect the materials properties and the oxides can reduce the surface tension and
make full penetration welding difficult. However, a device mounted on the focusing device can rarely establish
protection of the weld root.
A.3.2.7 Cutting gases
Laser beam cutting necessitates a cutting gas. Usual practice is to provide a high speed jet of cutting gas by a
narrow nozzle centred immediately around the laser beam. The nozzle for protective gas is then arranged
outside the gas nozzle, providing an annular outlet.
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prEN 1011-6:2003 (E)
A.3.2.8 Plasma suppressing gases
Laser beam welding results in a deep, narrow weld pool with a central hollow (keyhole). Conditions are such
that some of the materials from the work-piece evaporate and some of it can ionise. A plasma is created
which greatly influences the welding process by absorption of energy from the laser beam. The plasma can be
removed by a nozzle providing a gas cross flow near to the weld pool. Helium is normally used for plasma
suppression in laser beam welding.
A.3.2.9 Filler material
Filler materials are sometimes used in laser beam welding and always in laser beam cladding. The filler metal
is usually in the shape of wire or powder. A multitude of practical arrangements can be used. Most involve a
nozzle mounted on the focussing head and guiding the filler metal into the weld pool or on to the surface.
Curvilinear welding/cladding can necessitate special arrangements.
A.3.2.10 Sensors
A.3.2.10.1 Sensors for positioning
Mass or series production of identical items, placed in reliable fixtures, requires that the positioning system is
sufficiently accurate and does not show any drift in positions from one work-piece to the next.
However, deviations in joint preparation from work-piece to work-piece, movements in the work-piece during
operation (e.g. laser beam cutting of large plates clamped only along the edges or not clamped at all) can
necessitate some kind of sensor in order to position the work-head with respect to the joint.
The distance work-head/work-piece surface is essential. It can be measured by capacitive sensors or by a

simple mechanical sensor. Such sensors are common in laser beam cutting in order to maintain the correct
distance even if distortions occur in the plate being cut.
Welding can require a sensor able to follow the weld joint in order to centre the laser beam and assure melting
of both faces of the joint. Such sensors are also used for ordinary arc welding and details have to be found
from other sources.
A.3.2.10.2 Sensors for process control
Sensors can, in theory, be used for process control. Such sensors detect characteristics, which are closely
related to the way the process operates. This could be radiation in the UV or infrared part of the spectrum. In
laser beam welding with full penetration one would e.g. expect some correlation between the width of the root
gap and the amount of infrared radiation emitted from the root.
The use of sensors for process control is, however, still at a somewhat experimental stage. Another possibility
is to place an on-line equipment for non-destructive examination, e.g. ultrasonic examination immediately
behind the laser beam work-head. This could, in principle, permit process control or at least immediate
interruption of a faulty process after production of only a few centimetres of defective weld.
A.3.2.10.3 Hybrid work-heads
A few applications in welding involve a combination of laser beam welding and an arc welding process. This
involves mounting a welding nozzle on the laser beam work-head. Such hybrid processes are only used to a
limited extent so far but their use is likely to increase. Details on the arc welding processes and welding
nozzles have to be found in other sources.
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prEN 1011-6:2003 (E)
A.4 Devices used to create a relative movement between the laser beam and the
work-piece
Most applications involve a relative movement between the laser beam and the work-piece during processing.
The beam has to follow e.g. a weld joint. Typical solutions are given in table A.5.
Table A.5 — Typical solutions for creation of a relative movement
Typical solutions Advantages Disadvantages
Laser and laser head stationary, Applicable to all lasers. Difficult for large or heavy work-pieces.
work-piece manipulated.
Processing (e.g. welding) in same Expensive fixtures may be needed.
position.
Can be difficult to include in production
Laser beam path is fixed and lines.
adjustments during processing not
necessary.
No change in the laser beam geometry
during processing.
Switching between a number of
workstations is possible by means of
beam switch in beam guide.
Laser source manipulated, work- Applicable for all lasers. Difficult for large or heavy laser beam
piece stationary. sources.
Laser beam path is fixed and
adjustments during processing not Position for processing changes when
necessary. moving in curved path.
Switching between a number of work-
stations involves moving laser between
workstations.
Laser source stationary, fibre Flexible and simple solution. Not applicable e.g. for CO2 lasers.
optics laser guide and e.g. robot
Laser beam path is fixed and
for manipulation of fibre output.
adjustments during processing not
necessary.
Switching between a number of
workstations is possible.
Laser beam generator stationary Applicable for all lasers. Optics and/or beam geometry often have
but optics movable (flying optics), to be adjusted during processing.
work-piece stationary. Applicable for large or heavy laser beam
sources. Beam geometry changes due to
divergence.
Applicable for large or heavy work-piece.
Switching between a number of work-
stations is possible by means of beam
switch in beam guide.
Some installations use a mixture of two (or more) principles, e.g. x-y table, moving work-piece and flying
optics providing the movement in the z-axis.
A.5 Fixtures used to held the work-piece

The application of fixtures is not specific to laser beam processing of materials and it is not covered by the
present standard. See, however, 6.2 as regards acceptance testing.
21
prEN 1011-6:2003 (E)
A.6 Cooling systems

Most laser beam generating systems have a fairly low thermal efficiency. This necessitates the removal of
large amounts of heat from high power lasers. The cooling system of e.g. a 10 kW CO2 laser has to be able to
remove approximately 200 kW heat. De-mineralised water is commonly used as a coolant.
Most laser sources and other parts need cooling to temperatures close to normal ambient temperatures.
Admission to streams or lakes, which can be used to providing cooling water for high power lasers, is an
exception. Normal practice is to install a refrigeration system (heat pump) able to provide enough cooling
water of the right temperature. This adds further expenditure of energy. However, the temperature of the
cooling water has to be kept sufficiently high to avoid condensation on mirrors and other parts. This is a
problem during conditions of high ambient temperature in the workshop and high atmospheric humidity (high
dew point).
The cooling system should be assessed in detail whenever a new laser installation is under consideration.
NOTE Heat recovery is, in principle, possible for heating purposes.
A.7 Control systems

Each laser installation usually comes with its own control system. However, the compatibility with other
systems should be taken into consideration when new installations are being planned. This includes e.g. the
possibility of downloading programmes to robots and manipulators. Such considerations are common to all
mechanised, automatic and robotic processing of materials and are not specific to laser beam processing.
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prEN 1011-6:2003 (E)
Annex B
(informative)
Laser beam properties
B.1 Laser beam properties

Laser beams can be described by a number of parameters. Usual practice is based on a mathematical model,
which corresponds to an axially symmetrical laser beam having a beam radius wz, which is a function of the
position along the optical axis, z. The model is characterised by three sets of parameters (see figure B.1).
Key
W0 beam waist radius at position 1
Z0 position of beam waist
θ0 angle of divergence in the far field at position 2
Figure B.1 — Definition of parameters for beam propagation and beam characterization formulas
For laser beams characterised by a small divergence θ 0 the following equation applies.
[Wz ]2 = W0 2 + (Z − Z 0 )2 • θ 0 2
The laser beam is characterised by one of the two parameters K or M, e.g. defined as follows.
1 λ 1 1
K= = • •
M 2 π W0 θ 0
where
K beam propagation faxctor;
M is an indication of the ratio of the real beam diameter compared to the diameter of the theoretical,
diffraction limited beam.
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prEN 1011-6:2003 (E)
The theoretical limit for a laser beam which is diffraction limited corresponds to the following equation.
K = M 2 =1
Another parameter frequently used is the product:
λ M 2 •λ
W0 • θ 0 = =
K •π π
The theoretical, diffraction limited beam has an energy distribution which follows a bell shaped curve
(Gaussian distribution).
Further definitions and equations can be found in standards, e.g. EN ISO 11146.
K and M2 equal to 1 correspond to the theoretical optimum for focusing the laser beam energy to the smallest
possible area.
However, real lasers deviate from the theoretical model. Deviations from the Gaussian distribution are
frequent, in particular for high power lasers and some lasers do not even generate a circular symmetrical
beam. The energy distribution in e.g. the laser beam from high-power diode array lasers is highly irregular.
In addition, practical applications do not always require a very concentrated beam. e.g. welding of thick
materials require a beam with a certain width in order to assure melting of both edges of the joint (there can
be a gap!) and also in many cases in order to avoid e.g. solidification cracks and control the amount of
porosity. See the main part of the standard for further discussions under the sections on the various
applications.
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prEN 1011-6:2003 (E)
Annex C
(informative)
Information about weldability of metallic materials
C.1 General
Most metallic materials and alloys can be successfully welded. However, weld quality and properties achieved
are controlled by the welding procedure. Further, it is a condition that the laser energy is absorbed by the work
piece.
The following factors can be varied to influence weld metallurgy, particularly for materials of group 1 to 7 in
CR ISO/TR 15608:
 focus position within the work piece, and the resulting power density;
 laser power and welding speed, and the resulting heat input Q;
NOTE It is possible to control the heat input Q so that the parent material is not influenced thermally to any
significantly degree and no classical heat affected zone (HAZ) occurs. However, the high resulting cooling rates can lead
to increased hardness values in the weld metal.
 thermal pre- and post heat treatment can either be used with laser beam or conventional methods;
 application of filler materials.
C.2 Steels and iron alloys
C.2.1 General
Most steels that are weldable by conventional fusion welding processes can be successfully joined using the
laser beam process. Also, because of the narrow thermally strained region that results and the low level of
hydrogen, many steels, which are otherwise considered difficult or impossible to fusion weld, can be joined
using laser beam welding without the need for special consumables or preheating. It is important, however,
that steels for laser beam welding are specified with low levels of impurities such as sulphur and phosphorus
to prevent solidification cracking and that materials are sufficiently well de-oxidised, i.e. degassed or
aluminium treated, to minimise the risk of weld porosity. Actual limits depend on thickness and welding
procedure, however.
Unlike conventional arc welds, laser welds can contain small solidification crack-like imperfections.
Conventional criteria for laser beam welds (see EN ISO 13919-1) do not permit cracks. Research has made
significant contributions to an understanding of the influence of the steel composition and weld parameters on
the occurrence of solidification flaws. Using this knowledge and technique it seems possible totally to avoid
solidification cracks by a combined control of the steel composition and the welding parameters. Examples of
condition are given in table C.1.
Table C.1 — Minimum manganese sulphur ratio
C content 0,06 to 0,11 0,11 to 0,15 0,15 to 0,18
Mn/S ratio > 22 > 40 > 60
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prEN 1011-6:2003 (E)
There is, however, of course also a large dependency from material thickness and joint geometry.
However, the small solidification crack-like imperfections cannot be detrimental to weld properties and a
certain amount of cracking can be acceptable for high productivity welding for non-critical applications.
C.2.2 C-Mn and structural steels
C-Mn and structural steels can be joined in a single pass in thickness ranging from less than 1 mm to in
excess of 25 mm and provided that certain composition controls are recognised, good weld quality can be
achieved consistently.
The rapid thermal cycle associated with the laser beam process usually results in welds in steels with
overmatched tensile strength and hardness. Thus, it is sometimes necessary to add material to modify the
weld metal composition or perform a post weld heat treatment operation if high levels of fracture toughness or
low hardness are required. The carbon content, C, should be limited to:
C ≤ 0,17 %.
A lower limit can be needed in order to avoid excessive hardness or a high heat input procedure can have to
be used.
C.2.3 Alloy steels
In many applications including aero-engine and automobile transmission parts, components are laser beam
welded in high strength alloy steels and are frequently used in the as-welded condition. NiCrMo steels, for
example, and high alloy creep resistant steels can also be welded without preheating. Again low impurity and
carbon levels are beneficial particularly if toughness properties are important.
C.2.4 Stainless steels
Most common types of stainless steel are readily weldable using the laser beam process including austenitic
grades, ferritic, duplex and precipitation hardening martensitic stainless steels. The duplex and austenitic
materials are commonly alloyed with nitrogen and thus welding procedures should be developed which
minimise the risk of porosity formation due to nitrogen outgassing and which compensate for the detrimental
effect of nitrogen loss on phase balance and stability.
Welding of duplex stainless steels needs special precautions in order to control the resulting microstructure.
Use of a suitable filler metal or of a nitrogen containing shielding gas are common precautions.
The precipitation hardening grades show a slight degradation in tensile strength, when laser beam welded,
which can be restored, if required, by a post-weld ageing operation.
C.2.5 Cast irons
Cast irons are not generally considered to be readily laser beam weldable predominantly for metallurgical
reasons. With the exception perhaps of ductile and spheroidal graphite irons laser beam welding is not
recommended as a joining process for cast irons.
C.2.6 Soft iron
Soft iron and silicon iron, used in transformer and electric motor manufacture, are laser beam welded
successfully in a variety of industrial applications.
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prEN 1011-6:2003 (E)
C.3 Nickel alloys

Many of the popular nickel alloys used in welded fabrication can be joined satisfactorily using the laser beam
welding process. Pure nickel, nickel/copper alloys and many nickel/iron alloys can be welded without difficulty.
The complex high temperature alloys, designed to have good creep resistance at high temperature, can be
welded using laser beam welding often in preference to arc welding because of the minimal metallurgical
disturbance and low thermal strains induced by the laser beam process. Care should be taken, however, to
prevent HAZ liquation during welding and to avoid cracking during post weld heat treatment of the more
complex super alloys.
C.4 Aluminium and magnesium alloys

Welding of the majority of wrought aluminium alloys available commercially can be achieved satisfactorily
using the laser beam process. A reduction in the mechanical properties in the weld zone compared to the
properties of the base metal can, however, occur.
Evaporation of volatile constituents during welding, particularly in the 7 000 and 5 000 series Al alloys can
cause loss of alloy content and subsequent degradation of properties. Cleaning prior to welding is especially
important.
Many of the cast alloys can also be laser beam welded although the weld quality achievable depends heavily
on the quality of the casting and, in particular, the residual gas content.
The majority of magnesium alloys can be laser welded satisfactorily.
C.5 Copper and its alloys

Laser beam welding of pure copper in thin sections can be carried out without the need for any pre-heating
operation. However, so-called 'pure' copper can contain impurities such as oxygen, sulphur and carbon, which
can compromise its weldability and oxygen-free high contactivity copper or phosphorus de-oxidised grades
are preferred.
The majority of copper alloys can be welded but again cast materials can be problematic if the parent material
quality is poor and residual gas content is high. Some high strength materials, e.g. those alloyed with
zirconium, can suffer from cracking problems if due care is not exercised.
C.6 Refractory and reactive metals

Tungsten, molybdenum and their alloys can be joined, but consideration should be given to joint details to
take account of the pour ductility of the resulting joints. A good gas shield is necessary.
Likewise tantalum, niobium, vanadium and their alloys can be joined successfully using laser beam welding
but again impurity levels can profoundly influence the weld quality and properties achievable.
The extreme power density associated with the laser beam and the ability to work in a vacuum environment
make it possible to use the process for joining metals which not only have high melting points but also those
which are extremely reactive when hot or molten. Similarly zirconium alloys which are extremely reactive can
be welded without difficulty under vacuum.
C.7 Titanium and its alloys

Titanium and many of its alloys can be welded readily using the laser beam process without the danger of
oxidation and hydrogen embrittlement and subsequent undetectable degradation of ductility. A good gas
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prEN 1011-6:2003 (E)
shield is necessary, however. For this reason the process is used widely in the aero-engine industry for
welding safety critical titanium alloy parts.
C.8 Dissimilar metals

One of the particular advantages offered by the laser beam process is that the beam intensity is such that
dissimilar metals with vastly different thermal conductivities and melting points can be welded successfully
without preferential melting of the lower melting point material. Although not all combinations are possible due
to metallurgical incompatibility and the formation of undesirable intermetallic compounds, many dissimilar
combinations are possible. It should be noted that thermo-electric currents will be generated (due to the
couple thermal effects) whilst welding dissimilar metal. Where the combination of materials gives rise to
embrittlement it is often possible to introduce a mutually compatible transition material or to employ a laser
beam brazing/diffusion bonding approach with an appropriate interlayer.
C.9 Non-metals
Some non-metallic materials (especially polymers) can be welded by the laser beam process.
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prEN 1011-6:2003 (E)
Annex D
(informative)
Information about causes of weld imperfections and prevention
D.1 Information about causes of weld imperfections and prevention

The choice of preventive action as well as the way and scope of eliminating undue weld imperfections has to
be technically effective and in conformity with the requirements (if any) in the design specification.
Table D.1 — Causes of weld imperfections and prevention
Weld imperfection
(ref. no. according to Possible cause Proposed prevention
EN ISO 6520-1)
Crack (100) Quench crack is an excessively high carbon Thermal treatment immediately before
content (in the case of carbon steels), and/or after welding (e.g. with defocused
cooling rate too high. laser beam), decreasing the welding speed;
constructional provision to avoid shrinkage
constraints.
Small solidification crack-like imperfections. Control by limiting impurities on base metal
and careful selection of welding data.
Liquidation crack is the precipitation of low- Changing the welding speed; modifying the
melting eutectics at the grain boundaries weld geometry to reduce residual welding
and shrinkage stresses during cooling. stresses, e.g. radial instead of axial circular
weld and/or constructional provision to avoid
shrinkage constraints; welding with a special
filler metal to influence the weld pool
metallurgical.
Crater crack (104) Crack preferentially at the weld end as a For longitudinal seams, displace end of the
consequence of shrinkage constraint during seam to run-off plates; for circular seams,
solidification of the concave upper bead. controlled reduction of the beam power
(slope-down) and focal position.
Porosity and gas pores Contamination of the weld joint. Cleaning the weld joints.
(200)
Evaporation of element. Reduce temperature in weld by e.g.
defocusing.
Incomplete degasification of trace and Beam defocusing, reduction of the welding
alloying elements due to excessively fast speed.
solidification of the weld pool.
Instability of the vapour cavity. Beam defocusing, reduction of the welding
speed.
Localised & linear porosity Joint contamination. Proper cleaning.
(2013 and 2014) Material composition, e.g. element with low Change material specification or adjust
vapour pressure. welding procedure.
Porosity in partially penetrating welds. Adjust welding procedure.
Slope-down porosity. Adjust slope-down procedure.
Shrinkage cavity and crater Unintentional interruption of the weld Appropriate equipment design and
pipe (202 and 2024) process or metal ejection. maintenance and attention to joint design
details.
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Table D.1 (continued)
Weld imperfection Proposed prevention

(ref. no. according to Possible cause
EN ISO 6520-1)
Lack of fusion (401) Incomplete fusion of the weld joint as a Checking and correcting the beam;
consequence of beam misalignments or increasing the weld width. Check of seam
insufficient weld widths. tracking equipment (if any). Check
tolerances of parts and/or fixtures. Check
programmes for robots and positioners.
Incomplete fusion of the weld joint side walls as Checking and correcting the positioning
a consequence of incorrect positioning of the of the filler metal; increasing the weld
filler metal or insufficient weld width. width.
Incomplete penetration Insufficient beam power. Select appropriate welding parameters.
(402) Excessive welding speed.
Appropriate focus setting.
Equipment malfunction. Isolate fault and rectify equipment.
Undercut (5011, 5012) For vertical beam axis: interaction of molten Beam defocusing, changing the welding
pool agitation, surface tension and surface speed, cosmetic pass, root gas.
viscosity.
For horizontal beam axis: interaction of molten Beam defocusing, changing the welding
pool agitation, gravitation, surface tension and speed, cosmetic weld, root gas.
surface viscosity.
Excess weld metal (502) As a consequence of transverse shrinkage Cosmetic weld, chamfering the weld
especially for partially penetrated welds. preparation.
As a consequence of material transport For longitudinal seams, displace weld
opposite to the welding direction. start to run-on plate for circular seams,
controlled increase of the beam power
(slope-up).
Excessive penetration Consequence of transverse shrinkage and Adjust the welding procedure, joint
(504) gravity effects. preparation detail, cosmetic pass, root
gas.
Linear misalignment (507) Inadequate tacking and/or tooling. Change assembly procedure.
Incorrect machining. Check joint details.
Sagging (509) Due to gravity on flat position. Change welding position or adjust
welding procedure.
Incompletely filled groove Material is ejected due to the combined effect of Adjust the welding to procedure,
(511) gravitation, vapour pressure in the weld cavity cosmetic pass, welding with horizontal
and excess beam power. beam axis, root gas.
Root concavity (515)
Weld spatter (602) Molten droplets rejected Adjust the welding procedure, weld with a
form the weld caps and root. spatters protection shield or use a spatter
release agent so that the spatter does
not adhere to the work-piece and can be
easily removed.
30
prEN 1011-6:2003 (E)
Annex E
(informative)
Beam control and monitoring
E.1 General
Laser beam equipment should be tested when first installed. Guidance can be found in the standards for
acceptance testing.
However, instruments can get out of adjustment during use and the laser power source and optical elements
can deteriorate. The minimum requirements for calibration verification and validation are specified in
prEN ISO 17662. Calibration, verification and validation of equipment used for welding, including ancillary
activities.
Laser beam processing is usually performed as mechanical or robotic welding. Processing under direct
human control is uncommon for several reasons, not least safety reasons. A programme for systematic
checks of the laser beam equipment at regular intervals is recommended. Check for effective control of the
parameters listed below is essential.
E.2 Focus point

The focus point of the laser beam is a very important parameter. The actual position of the focus point can be
determined in a number of ways. Three principles are common:
1) The laser beam is moved along a slanted ramp of a suitable material. Acrylic plastic is commonly
used. The laser leaves an hourglass shaped imprint on the surface and the focus point is at the
narrowest point.
2) The material is kept horizontal and the laser is moved in a sloping linear motion across the surface
and gradually closer to the material. The marking and the evaluation are as (1) above.
1) and 2) are identical procedures except that the movement in the z-axis direction in 1) is established by the
slanted test piece, in 2) by a vertical movement of the working head. An entirely different procedure is:
3) A cloud of argon gas is established at the point in space where the focus point is assumed to be. The
intense laser beam ionises the argon near the focus point. The argon gas emits a blue light near the
focus and a whitish light further away, on both sides. The focus point is at the centre of the blue
zone. This procedure also permits getting an indication of the two focus points when double focus
focussing optics is used.
Equipment is commercially available which is able directly to measure the shape and power distribution of the
beam. The equipment also permits determination of the position of the focus point.
E.3 Beam alignment and pilot beam coincidence

The laser beam usually has to be virtually parallel with the optical axis of the beam guides. If not, the beam
can hit parts of the equipment.
However, it is essential that the optical axis of the beam and the optical axis of the focusing optics coincide. If
not, the beam will exit at an angle to the optical axis and e.g. welds and cuts will be at this angle.
31
prEN 1011-6:2003 (E)
This also applies to the pilot beam. The pilot beam laser is usually mounted close to the laser beam source so
that the pilot beam travels together with the power beam to the work-head and both beams emerge through
the same focussing optics.
The laws of optics result in both beams going through virtually the same focus point, independently of any
deviations in beam axis. However, if the centreline of the pilot beam and the centreline of the power beam do
not coincide with the optical axis, the two beams exit at different angles. If a welded joint is adjusted in line
with the pilot beam, the power beam will accordingly cut through the joint at an angle and welding
imperfections will be the result.
The coincidence of the two axes can be checked by letting the power beam make a burn (by a short pulse) on
a piece of material such as acrylic placed e.g. 2 times the focus distance from the process head. The pilot
beam should then impinge exactly in the centre of the burn.
An alternative is to check the co-axiality directly in the raw beam before the process head. This is also done
by inserting a piece of material, making a burn by the power beam and subsequently checking the position of
the pilot beam in relation to the burn.
E.4 Beam power

A number of instruments are commercially available for determination of beam power. Most of them do not
withstand the power density of a focused beam so measurements have to be made directly in the raw beam
before the process head or after the process head, e.g. 2 times the focus distance from the process head (de-
focused beam). If both measurements are carried out, a calculation of the losses in beam transmission in the
optical elements is straightforward.
Some instruments measure the temperature rise when hit by the laser beam. They are simple to use but can
only be used to measure average power. Other instruments measure the intensity of the light directly and they
may be able to respond to fast variations in beam power, up to a limiting frequency. See EN ISO 11554 for
further details on instruments and techniques.
E.5 Beam power distribution

Control of beam power distribution is essential for certain applications. Instruments for determination of beam
power distribution are commercially available. See EN ISO 13694 for further details on instruments and
techniques.
An estimate of the beam power distribution can be obtained by letting the raw beam impinge on a piece of a
suitable material, e.g. acrylic. The depth of the burn should not exceed the width of the burn. The depths of
the various parts of the resulting burn indicate local beam power.
This method has the advantage that the burns can be stored and any change in beam mode can be readily
disclosed by a simple visual comparison of old and new burns.
It should be noted that fibre optics evens out the power distribution of the beam to a rather uniform output
distribution, quite independently of the beam mode at the entrance to the fibre.
E.6 Nozzle alignment

Most work-heads include a nozzle for distribution of shielding gas. Work-heads for cutting include a nozzle for
cutting gas. These nozzles should be centred round the power beam. This can be checked by covering the
outlet of the nozzle by a piece of transparent tape and then perforate the tape by a brief laser beam pulse.
The resulting hole should be centred in the nozzle.
32
prEN 1011-6:2003 (E)
E.7 Pulsed beam power data

Determination of the characteristics of a pulsed power beam presents a number of difficulties. Usual practice
is to rely on machine settings as regards pulse parameters.
Instruments measuring beam power by the resulting temperature rise can only give an indication of average
beam power. Optical instruments may be able to give information on e.g. peak power and pulse frequency.
E.8 Manipulators, guides, etc.

EN ISO 15616-1, EN ISO 15616-2 and EN ISO 15616-3 give extensive guidance on checking of manipulators,
xy-tables, etc. The requirements can be used also for other types of lasers.
NOTE An accompanying standard on acceptance testing of solid state lasers is in preparation.
33
prEN 1011-6:2003 (E)
Annex F
(informative)
Laser beam processing
F.1 Laser beam cutting
F.1.1 Characteristics
F.1.1.1 Modes
Laser beam cutting is a thermal cutting process and the cut surfaces are characterised by being affected by
the heat and, in some modes also by oxidation.
Laser beam cutting uses relatively high power beams, able to establish what corresponds to a keyhole
through the entire thickness. However, the material in the keyhole is not deposited as weld metal but removed
by one or more of the following mechanisms:
 evaporation or decomposition of the material;
 removal by a jet of inert gases moving along the beam axis and ejecting the material at the root side of
the work-piece;
 oxidation of the base material and removal of the oxidation products by a jet of active gas (oxygen). The
oxidation process adds further heat energy.
Heat propagation is essentially two-dimensional. The material melts at the front of the cavity and is removed
by one or more of the processes listed above.
F.1.1.2 Energy transfer and absorption
Energy transfer is influenced primarily by ratio of absorption of the material, initially at the surface, later at the
thin layer of molten material inside the kerf. High reflection rates can be a problem in cutting e.g. aluminium.
Pulsed laser beam is commonly used for cutting. However, high constant power lasers can also be used.
F.1.1.3 Beam focussing
The laser beam is usually focussed at or near the upper surface of the base material when cutting with
oxygen. Inert gas cutting requires positioning of the focal point near the lower surface. Dual focus lenses may
permit higher cutting speeds and/or a more tolerant process.
F.1.1.4 Cutting gases
The table below gives guidance on suitable cutting gases. Shielding gases are not used but the inert cutting
gases give some protection.
34
prEN 1011-6:2003 (E)
Table F.1 — Cutting gases
Gas Materials
Air Main application is for non-metallic materials such as:

- fabrics;
- wood;
- plastics;
- glass;
- fibre reinforced materials (composites).
Oxygen Unalloyed and low-alloyed steels
Copper
Nitrogen Alloyed steel (e.g. stainless steels)
Aluminium
Nickel alloys
Argon or helium/argon Titanium
Aluminium
F.1.1.5 Advantages and limitations
Laser beam cutting has a number of advantages compared to other thermal cutting processes and to water jet
cutting:
 accurate cuts of very good quality can be made at high speed;
 a wide range of materials can be cut;
 heat input and distortions are low.
The main advantage compared to mechanical cutting (shearing) is:
 the flexibility. Complex shapes can be cut at high speed by re-programming;
 no tool-work-piece force. This can facilitate the design of fixtures.
 very high cooling rates can deteriorate the properties of the material in the surface and result in micro-
cracks.
F.1.1.6 Surface preparation
Surfaces should be clean but cutting is usually performed without any special preparation of the surfaces.
F.2 Laser beam drilling
Drilling is virtually always performed by a pulsed laser beam, having a high peak power. The peak power has
to be sufficient to establish what corresponds to a keyhole in the material. However, the material in the
keyhole is not deposited as weld metal but removed mainly by evaporation or decomposition of the material.
The laser beam is usually focussed at or near the surface of the base material.
35
prEN 1011-6:2003 (E)
Shielding gases can be applied.
F.2.2 Advantages and limitations
Laser beam drilling has a number of advantages:
 a very large range of materials can be drilled, even very hard and brittle materials which are difficult or
impossible to machine;
 there are no specific requirements for fixtures, except for accuracy. The work-piece is not subjected to
any significant force;
 high drilling rates are possible;
 various depths and diameters can be accomplished by programming. Mechanical drilling can involve
change of tools;
 no cutting fluids are used.
 very high cooling rates can adversely affect the properties of the material in the surface of the hole and
result in micro-cracks.
Holes are slightly conical and not always exactly circular.
F.2.3 Surface preparation
Surfaces should be clean but drilling is usually performed without any special preparation of the surfaces.
F.3 Laser beam surface treatment
Laser beam surfacing uses a de-focussed beam. The energy distribution should be approximately uniform
over the entire heated area on the surface. Dedicated laser power sources and/or optical arrangements can
be an advantage. Continuous power sources are preferred.
Shielding gases are usually applied. The gas can be inactive or active. Nitrogen can, e.g. be used as an active
gas, resulting in nitriding of the surface layer.
Laser beam surface treatment has a number of advantages:
 surface treatment of localised areas of virtually any shape is possible;
 only the surface is subject to heating.
 very localised heating. Not suitable for heat treatment of large work-piece surfaces.
36
prEN 1011-6:2003 (E)
Laser beam surface treatment is usually carried out on machined or ground surfaces without any scale, etc.
Surfaces should be clean and free of oil and other contaminants.
F.4 Laser beam cladding
F.4.1.1 Modes
Laser beam cladding is a specialised case of laser beam welding, using a conduction mode welding and a
consumable.
Laser beam cladding uses a de-focussed beam. The energy distribution should be approximately uniform over
the entire heated area on the surface. Dedicated laser power sources and/or optical arrangements can be an
advantage. Continuous power sources are preferred.
Shielding gases are normally applied.
Consumables are usually applied as a powder distributed on the surface but wires or other media can also be
used.
F.4.1.2 Advantages and limitations
Laser beam cladding has a number of advantages:
 cladding of localised areas of virtually any shape is possible;
 several layers can be deposited. Even build-up (restoring) of work-pieces is possible;
 the heat input is limited and usually only the surface layer is subjected to heating.
 very localised heating. Not suitable for cladding of large work-pieces where e.g. cladding by submerged
arc welding have a much higher deposition rate.
F.4.1.3 Surface preparation
Surfaces should be clean but cladding is usually performed without any special preparation of the surfaces.
F.5 Laser beam marking and engraving
Laser beam marking and engraving is a special application of surface treatment. The laser beam is focussed
on the surface and often pulsed. The material at the surface is evaporated or burnt away.
Shielding gases are not applied.
37
prEN 1011-6:2003 (E)
Laser beam marking and engraving has a number of advantages:
 a very large range of materials can be marked;
 there are no specific requirements for fixtures, except for accuracy. The work-piece is not subjected to
any significant force;
 very high marking rates are possible;
 Marking is flexible. Equipment for laser beam marking can be integrated into a production line and each
item e.g. marked individually.
 very high cooling rates can adversely affect the properties of the material in the marked or engraved area.
Surfaces should be clean but marking is usually performed without any special preparation of the surfaces.
38
prEN 1011-6:2003 (E)
Bibliography
EN ISO 11146, Lasers and laser-related equipment — Test methods for laser beam parameters — Beam
widths, divergence angle and beam propagation factor.
EN ISO 11554, Optics and optical instruments — Lasers and laser-related equipment — Test methods for
laser beam power, energy and temporal characteristics.
EN ISO 13694, Optics and optical instruments — Lasers and laser-related equipment — Test methods for
laser beam power (energy) density distribution.
CR ISO/TR 15608, Welding — Guidelines for a metallic materials grouping system.
39

101-6 - PR EN 1011-6 - Ed.2003&

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Avant-projet de norme soumis à enquête probatoire jusqu’au :

Indice de classement : A89-101-6

T2 Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques

T3 Partie 6: Soudage par faisceau laser

D : Schweißen - Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe - Teil 6:

Avant-projet de norme française homologuée

Indice de classement : A 89-101-6

T2 Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques

T3 Partie 6 : Soudage par faisceau laser

La Norme européenne EN 1011-6:2003 a le statut d’une norme française.

Thésaurus International Technique :

Gestion qualité en soudage CNS 4

Membres de la commission de normalisation

Secrétariat : M BRAMAT – CNS

M ARON SOTRALENTZ METAL INDUSTRIES

M CLAEYS USINOR R & D

M DIAS GAZ DU SUD-OUEST

M DIDIER EDF POLE INDUSTRIE

M GOUBIN ALSTOM DDF

M MANGEOT MINISTERE DE L'ECONOMIE DES

M PERINET GIAT INDUSTRIES

M ROUSSEAU ALSTOM POWER BOILERS

M ROUSSEAU INSTITUT DE SOUDURE

MLE SOUVILLE CNS

MME VACHON ALSTOM

EN 439 NF EN 439 (indice de classement : A 81-010)

EN 440 NF EN 440 (indice de classement : A 81-311)

EN 729-2 NF EN 729-2 (indice de classement : A 89-250-2)

EN 758 NF EN 758 (indice de classement : A 81-350)

EN 775 NF EN 775 (indice de classement : E 61-110)

EN 1011-1 NF EN 1011-1 (indice de classement : A 89-101-1)

EN 1274 NF EN 1274 (indice de classement : A 91-213)

EN 1418 NF EN 1418 (indice de classement : A 88-112)

EN 1668 NF EN 1668 (indice de classement : A 81-325)

EN 12070 NF EN 12070 (indice de classement : A 81-317)

EN 12071 NF EN 12071 (indice de classement : A 81-354)

EN 12072 NF EN 12072 (indice de classement : A 81-313)

EN 12073 NF EN 12073 (indice de classement : A 81-358)

EN 12534 NF EN 12534 (indice de classement : A 81-326)

EN 12535 NF EN 12535 (indice de classement : A 81-352)

EN 20286-2 NF EN 20286-2 (indice de classement : E 02-100-2)

EN 60825-1 NF EN 60825-1 (indice de classement : C43-805)

EN 14640 NF EN 14640 (indice de classement : A 81-370) 1)

EN ISO 6520-1 NF EN ISO 6520-1 (indice de classement : A 80-230-1)

EN ISO 9013 NF EN ISO 9013 (indice de classement : A 87-000)

EN ISO 11145 NF EN ISO 11145 (indice de classement : S 10-105)

EN ISO 13919-1 NF EN ISO 13919-1 (indice de classement : A 89-233)

EN ISO 13919-2 NF EN ISO 13919-2 (indice de classement : A 89-234)

EN ISO 13920 NF EN ISO 13920 (indice de classement : A 89-300)

EN ISO 14919 NF EN ISO 14919 (indice de classement : A 91-219)

EN ISO 15614-11 NF EN ISO 15614-11 (indice de classement : A 89-057-11)

EN ISO 15616-1 NF EN ISO 15616-1 (indice de classement : A 89-701-1)

EN ISO 15616-2 NF EN ISO 15616-2 (indice de classement : A 89-701-2)

EN ISO 15616-3 NF EN ISO 15616-3 (indice de classement : A 89-701-3)

Soudage — Recommandations pour le soudage des matériaux

Type de document : Norme européenne

M:\dp\Traductions CEN\Tc121\WI345\_répertoire de travail\EN_1011-6_(F).doc STD Version 2.1c

Annexe B (informative) Propriétés du faisceau laser............................................................................ 27

Ce document est actuellement soumis à l’Enquête CEN.

La présente Norme européenne se compose des parties suivantes :

 Partie 1 : Lignes directrices générales pour le soudage à l'arc

 Partie 2 : Soudage à l'arc des aciers ferritiques