ENI Operations de Puits

GROUPEMENT SONATRACH-AGIP
GROUPEMENT SONATRACH
AGIP
Projet Formatif
BRN-ROD OPERATION
INTEGREE
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Eni Corporate University Divisione

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SOMMAIRE
INTRODUCTION 8
1.0 GENERALITES 11
1.1 FONCTIONS ET OBJECTIFS D’UNE COLONNE DE PRODUCTION 11
1.2 CONCEPTION D’UNE COLONNE DE PRODUCTION 12
1.3 EVALUATIONS DU RESERVOIR 12
1.4 EVALUATIONS MECANIQUES DE LA FORMATION 12
1.5 SECURITE 13
2.0 TYPES DE COMPLETION 14
2.1 CONFIGURATION D’UNE COLONNE DE PRODUCTION (Complétion)14

2.1.1 Configuration du fond de trou 14
2.2 LES COMPLETIONS EN TROU OUVERT 14

2.2.1 Avantages de la complétion en trou ouvert 16
2.2.2 Inconvénients de la complétion en trou ouvert 16
2.3 LA COMPLETION EN TROU TUBE 16

2.3.1 Avantages de la complétion en trou tube 19
2.3.2 Inconvénients de la complétion en trou tube 19
2.4 METHODE D’UNE COMPLETION SIMPLE 20

2.4.1 En puits ouvert (in open hole) 20
2.4 2 En puits tubé (in cased hole) 20
2.5 STRUCTURE D’UNE COMPLETION SIMPLE 21

2.5.1 Structure typique d’une complétion simple 22
2.6 CARACTERISTIQUES D’UNE COMPLETION SELECTIVE SIMPLE 25

2.6.1 Utilisation d’une complétion simple a zones multiples 25
2.7 COMPLETIONS INTELLIGENTES 29
2.8 COMPLETION DOUBLE 31

2.8.1 Structure typique d’une complétion double 33

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3.0 TUBING 36
3.1 CLASSIFICATION 36
3.2 LA NOMENCLATURE API 36
3.3 DIMENSION ET FILETAGE D’UN TUBING 37
4.0 PACKERS 48
4.1 GENERALITES 48
4.2 LA FONCTION DU PACKER 49
4.3 PRINCIPAUX ELEMENTS DU PACKER 49

4.3.1 Etanchéité entre casing et packer 53
4.3.2 Etanchéité entre packer et tubing «tubing packer seal ou locator» 55
4.3.3 Hauteur des joints d’étanchéité 56
4.4 DIFFERENTS TYPES DE PACKERS 57

4.4.1 Packers permanents 57
4.4.2 Packers récuperables 59
4.4.3 Packers mécaniques 60
4.4.4 Packers hydrauliques 63
4.4.5 Packers de compression avec verrouillage hydraulique 64
4.4.6 Packers hydrostatiques 65
4.4.7 Packer double 66
5.0 VANNE DE SECURITE 68
5.1 GENERALITES 68
5.2 VANNE DE SECURITE CONTROLEE DEPUIS LA SURFACE 68
5.3 Mécanisme de fermeture des vannes 70
5.4 Egalisation 74
5.5 LIGNES DE CONTROLE « CONTROL LINE » 75
5.6 Pression de travail de la ligne de contrôle 76
6.0 EQUIPEMENTS AUXILIAIRES 77

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6.1 RACCORDS AVEC RECEPTACLE « Landing Nipples » 77
6.2 Raccord en biseau 79
6.3 VANNE DE CIRCULATION 82
6.4 Position d’ouverture, équilibrage et position de fermeture 85
6.5 RACCORDS ANTI-USURE « FLOW COUPLING » 87
6.6 TUBE ANTI-USURE « BLAST JOINT » 87
6.7 Utilité 87
6.8 Matériaux et dimensions 87
6.9 Connexions 88
7.0 PERFORATION DU TUBAGE 90
7.1 OBJECTIF 90
7.2 DIAGRAMME ACOUSTIQUE – «Cement Bond Log - CBL» 90
7.3 PERFORATIONS 92
7.3.1 Perforations avant descente du train de test 93
7.3.2 Perforations a travers le train de test 93
7.4 LE FLUIDE TAMPON 95
7.5 PERFORATIONS À CHARGES CREUSES 95

7.5.1 Mécanisme de perforation du tubage 97
7.6 TYPE DE CANON 98

7.6.1 Canons transportes par câble « Wire line conveyed guns » 99
7.6.2 Support de charges pour tubing descendu par câble « Through-
tubing Hollow Carrier Guns » 100
7.6.3 Canons descendus a l’aide de tubings - « Tubing Conveyed
Perforating TCP » 101
7.7 PERFORMANCE DES CHARGES 103
8.0 DEMARRAGE DU PUITS - “WELL UNLOADING” 105
8.1 DEPLACEMENT DU FLUIDE 105
8.2 SYSTEME DE DEPLACEMENT 105

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8.3 Procédures de circulation 107
8.4 Remplacement du fluide de complétion par le fluide de production107
8.5 Déplacement à l’aide du « Coiled Tubing » 108
9.0 TETE DE PUITS ET TETE DE PRODUCTION 110
9.1 GENERALITES 110
9.2 COMPOSANTS DE LA TETE DE PUITS 110

9.2.1 Structure typique d’une tête de puits 110
9.2.2 Bride d’ancrage pour la colonne de production « tubing head spool »112
9.2.3 Dispositif de suspension de la colonne de production « tubing
hanger » 114
9.2.4 Dispositif de suspension pour completion double« tubing hanger »118
9.3 CONFIGURATION DE LA TETE DE PRODUCTION «Christmas tree ou

X-mas tree» 120
9.3.1 Composant de la tête de production « Christmas Tree » 120
10.0 ESSAIS DE PUITS 126
10.1 OBJECTIFS 126
10.2 RESPONSABILITES DES OPERATIONS DE TEST 126
10.3 ORGANISATION GENERALE 127
10.4 ESSAI DE PRODUCTION SUR LES PUITS 128

10.4.1 Domaines d'application des tests en trou non tubé 128
10.4.2 Domaines d'application des tests en trou tubé - DST 131
10.5 DESCENTE DU TRAIN DE TEST DST ET TEST DES EQUIPEMENTS132

10.5.1 Assemblage du train de test 132
10.5.2 Test en pression 134
10.6 ACTIONS PRELIMINAIRES AVANT LES OPERATIONS DE TEST 136

10.6.1 Inspection des équipements de fond et de surface 137
10.6.2 Essai en pression des BOP 140
10.7 TETE DE CIRCULATION OU TETE DE TEST EN SURFACE POUR

DST 141
10.8 IMPLANTATION DES EQUIPEMENTS 143

10.8.1 Système d’arrêt d’urgence 144

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10.8.2 Manifold de duses 147

10.8.3 Lle séparateur de test 148
10.8.4 Bac de comptage 149
10.8.5 Pompe de transfert 151
10.8.6 Brûleurs 152
10.9 ACIDIFICATION 153
10.10 SEQUENCES DE BASE DES MESURES PENDANT UN TEST 154

10.10.1 Le pré-débit 154
10.10.2 Enregistrement de la pression vierge 155
10.10.3 Dégorgement et débit de test 155
10.10.4 Echantillonnages 157
10.10.5 Enregistrement de la remontée de pression 161
10.11 NEUTRALISATION DU PUITS EN FIN DE TEST 161
11.0 INTERVENTION SUR PUITS 165
11.1 CONDITIONS REQUISES POUR UNE OPERATION DE WORKOVER165
11.2 OPERATIONS « WIRELINE » 166
11.3 LES EQUIPEMENTS DE SURFACE « WIRELINE » 168

11.3.1 Presse étoupe hydraulique « Stuffing Box » 169
11.3.2 SAS « Lubricator Riser » 171
11.3.3 Bloc obturateur de pression – « BOP Wireline » 172
11.4 OUTIL DE LA GARNITURE WIRELINE « Wireline Tools » 173

11.4.1 Attache du câble – « Rope Socket » 173
11.4.2 Tiges – « Stem » 176
11.4.3 Coulisse de battage – « Jar » 177
11.4.4 Sélection des outils 183
12.0 UNITE DE COILED TUBING 192
12.1 TOURET DE « Coiled Tubing » 194
12.2 PRESSE ETOUPE «Stuffing Box ou Stripper » 196
12.3 BLOC OBTURATEUR DE PRESSION - BOP « Coiled Tubing » 197
12.4 CONNECTEURS TYPIQUES POUR « Coiled Tubing » 198
12.5 CLAPETS DE RETENU POUR « Coiled Tubing » 199

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12.6 APPLICATION D’OPERATIONS « Coiled Tubing » 200

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INTRODUCTION
Les puits sont l’un des principaux investissements dans le développement des
champs pétroliers, l’objectif est donc d’avoir un débit maximum pendant une
durée aussi longue que possible.
La colonne de production d’un puits a une fonction très importante en aval de
l’exploitation des hydrocarbures, elle fait la liaison entre le haut du réservoir et
l’ensemble des équipements de production en surface.
La conception de la colonne de production fait partie de l’étude lors de la
conception d’un puits qui dépend de l’étude technique du forage.
Cette colonne de production comprend :
 L'équipement de fond, qui permet la communication entre la formation et
le puits.
 Le tubing de production (tubing et matériel annexe) fait la liaison entre le
fond du puits et la surface.
 La tête de puits, pour le contrôle de la production.
Le but de l'étude de la conception d'une complétion, est de déterminer

l'équipement nécessaire et le diamètre du tubing de production, pour produire le
fluide, avec un maximum de sécurité et d'efficacité, pour toute la vie du puits.
Cette étude demandera :

 L'analyse des risques par rapport à l'environnement et par rapport à
l'objectif de production.
 L'évaluation de la capacité du réservoir à produire un fluide pour les
différentes conditions de la zone au droit du puits.
 Une estimation de la possibilité pour le fluide d'arriver en surface en
tenant compte des pertes de charge dans la colonne de production et
dans les lignes de surface.
Les conditions ci-dessus permettront :
 De choisir l'équipement répondant aux conditions de sécurité et de

prévisions de production pour toute la vie du puits.

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 D'établir les procédures pour les opérations de complétion.

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La quantité de données, de contraintes et d’objectifs à analyser, traiter et évaluer,

pour résoudre les problèmes d'étude d'une complétion, amène à un certain
nombre de lignes de conduite qui sont :
 Collecte des données,

 Analyse et détermination de objectifs de production,
 Diagramme d l'ensemble du projet.
Le diagramme de l'ensemble du projet, permettra de voir, que la plupart du

temps, tous les objectifs ne peuvent être atteints, et que l'on doit tenir
compte de données sur lesquelles on n'a pas de contrôle, cependant on
peut avoir le choix entre différentes configurations satisfaisantes.
De façon à sélectionner la complétion la mieux adaptée, une discussion
entre toutes les parties intéressées est alors nécessaire et conduira à un
compromis.

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1.0 GENERALITES
1.1 FONCTIONS ET OBJECTIFS D’UNE COLONNE DE PRODUCTION
Les objectifs fondamentaux d’une colonne de production sont :
 Atteindre un débit de production ou un débit d’injection optimum au prix de

revient le plus faible.
 Etre le plus simple possible pour augmenter la fiabilité
 Fournir une sécurité adéquate en accord avec la législation ou les
exigences de la compagnie, et des pratiques courantes de l’industrie.
 Faire en sorte que des changements opérationnels dans la fonction future
du puits soient envisageables.
La fonction principale d’une colonne de production est d’amener les

hydrocarbures en surface ou d’injecter des fluides dans la formation. Cependant,
une colonne de production doit aussi répondre à un grand nombre d’autres
fonctions exigées pour :
 La sécurité
 L’optimisation de la production
 L’optimisation des services
 Le contrôle des pressions
 L’entretien du réservoir
Ces principales exigences fonctionnelles doivent être conçues en fonction des

éléments ci-après :
 Protéger le tubage de production de la pression de formation
 Protéger le tubage de production de la corrosion provoquée par les fluides
du puits
 Empêcher les hydrocarbures de s’échapper si une fuite en surface se
produit
 Inhiber les dépôts et la corrosion

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 Produire par une ou plusieurs zones
1.2 CONCEPTION D’UNE COLONNE DE PRODUCTION
De nombreuses données sont exigées pour exécuter la conception d’une colonne

de production et, meilleures seront les données, meilleure sera la conception.
Afin de planifier correctement une colonne de production une étude doit être
effectuée, que se soit sur les caractéristiques mécaniques du réservoir ou sur le
réservoir lui-même.
1.3 EVALUATIONS DU RESERVOIR
 Etude du développement du réservoir

 Débit des fluides du puits (huile, gaz, condensa) et pourcentage d’eau
produit par rapport à la vie d’un puits
 Pression de fond en production, pression de fond puits fermé
 Pression de débit minimum exigé à la tête de puits
1.4 EVALUATIONS MECANIQUES DE LA FORMATION
 Le contrôle du sable si nécessaire

 Stimulation / fracturation
 Analyse de la composition des fluides
 Asphaltes, paraffines
Les éléments pour la définition des caractéristiques mécaniques de la colonne de

production seront définis à partir des études du réservoir résultant de
l’identification des divers fluides de formation et de leur débit au travers des
roches du réservoir.
Les informations résultant après l’étude sur la conception d’une colonne de

production dans sa forme la plus adaptée sont généralement une synthèse
comprenant :
 Evaluation de l’environnement corrosif

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 Choix du matériel (élastomère etc.…)

 Choix du diamètre du tubing (P & T profils contre débits)
 Configuration de la colonne au fond du puits
 Analyse des contraintes du tubing
 Choix sur la méthode de perforation
 Choix des fluides pour la complétion
 Techniques recommandées de stimulation
 Liste des équipements de fond avec les spécifications d’achat
 Spécification et sélection de la tête de puits
 Procédures d’installation
1.5 SECURITE
La meilleure combinaison géométrique des profils de tubage doit répondre à la

sécurité durant le forage ainsi qu’aux exigences de la sécurité lors de la
configuration d’une colonne de production.
L’ensemble de la législation et des réglementations locales, en terme de sécurité
et d’environnement, devront être prises en compte pendant la conception du
puits.

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2.0 TYPES DE COMPLETION
2.1 CONFIGURATION D’UNE COLONNE DE PRODUCTION

(COMPLETION)
La conception d’une colonne de production a pour objectif de répondre à toutes

les exigences ci-dessus d’une manière économique et sécuritaire. Plusieurs
configurations peuvent être identifiées et sont représentées ci-après suivant
l’expérience de ENI à travers le monde.
2.1.1 Configuration du fond de trou
Le département Forage est en charge de l'étude du programme de

forage et de tubage du puits. Cette étude prend en compte les
données géologiques comme, perte de circulation, pressions, zones
non compactes, etc... et définit le diamètre du tubage et la cote du
sabot pour chaque tubage. L'avis et les desiderata du spécialiste
complétion seront pris en compte, pour la définition du tubage de
production, surtout dans le cas de puits de développement (diamètre
du tubage, contraintes en pression et température, sur le tubage et
prévoir les opérations futures comme traitement de puits, injection
de gaz dans l'annulaire pour le gas lift, etc...).
La configuration du fond de trou peut être caractérisée par la
nature de la liaison entre le trou et le réservoir et deux types
principaux doivent être différenciés.
2.2 LES COMPLETIONS EN TROU OUVERT
Le réservoir est foré après la pose et la cimentation du tubage de production.

Il peut être soit laissé tel que et produire en trou ouvert, soit couvert par
un tubage perforé, soit équipé de crépines calibrées avec ou sans gravel
pack, dans le but de consolider de la formation.

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Colonne de production en trou ouvert

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2.2.1 Avantages de la complétion en trou ouvert
 La formation ne sera pas endommagée par le ciment

 Pas d'effets de restriction
 Les mesures électriques « logs » en trou ouvert peuvent être
répétées, puisque la zone productive n'est pas couverte par
un tubage.
 Le puits peut être facilement approfondi
 Le puits peut être facilement équipé d'un liner de complétion
ou d’un gravel pack pour le contrôle des sables
 Pas de coût de perforations.
2.2.2 Inconvénients de la complétion en trou ouvert
 Les zones ne peuvent pas être isolées,

 Il est difficile de prévenir les venues d'eau ou de gaz par
effets de « coning ou fingering »
 Dans le cas de zones multiples, une stimulation sélective à
travers la complétion serait difficile (à noter que cela peut être
fait avant complétion, avec packers en trou ouvert).
 Le choix de la cote du sabot du tubage, est délicat dans le
cas où les mesures électriques logs de la zone productive sont
faites après descente du tubage
 Il peut être nécessaire de faire un nettoyage des abords du
trou, si la formation n'est pas bien consolidée
 Des roches-réservoirs consolidées sont impératives.
2.3 LA COMPLETION EN TROU TUBE
Cette méthode de complétion est la plus fréquente. Le ciment enveloppe le

tubage de production ou le tubage suspendu « Liner », isole chaque zone ou
couche du réservoir permettant ainsi de perforer, stimuler et mettre en production
les zones sélectionnées.

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Colonne de production couverte

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2.3.1 Avantages de la complétion en trou tube
 Différents intervalles producteurs peuvent être isolés entre

eux. De ce fait il est plus facile de prévenir ou même
d'éliminer les risques de production d'eau ou de gaz, en
faisant des perforations ou des traitements de stimulations
sélectifs.- Possibilité de produire plusieurs zones séparément.
 Adapté pour la mise en place de certaines techniques de
contrôle des sables (Gravel pack, Sand consolidation). A noter
que dans ce cas la pression du ciment, entre tubage et
abords du trou constitue déjà un bon soutien des sables.
 Permet de positionner avec plus de précision le sabot du
tubage, qui sera descendu après le « logging » des intervalles
à produire.
 Permet l'économie du tubage de production si l'on décide
d'abandonner le puits après les « logs » en trou ouvert.
2.3.2 Inconvénients de la complétion en trou tube
 Coût des perforations.

 Risque d'endommagement de la formation, pendant les
opérations de cimentation.
 Réduction du diamètre des abords du trou et restrictions
dues aux effets de perforations réduisant la productivité du
puits.
Il est essentiel d'avoir une bonne cimentation pour assurer l'isolation des
zones.
Comme les « logs » en trou ouvert ne peuvent être répétés, une
interprétation et analyse précise de ceux-ci doivent être faites avant
descente du tubage de production.
A l'occasion d'une reprise de puits, celui-ci ne pourra être
approfondi qu'avec un diamètre réduit, inférieur à celui du tubage
de production.

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La complétion avec tubage perforé, sera la règle générale, quand le

réservoir n'est pas très consolidé, comporte des argiles ou lorsque l'on
veut produire plusieurs zones.
Les complétions en trou ouvert seront utilisées dans le cas d'une
seule zone très consolidée, et quelquefois, associées à un « gravel
pack » en trou ouvert.
2.4 METHODE D’UNE COMPLETION SIMPLE
Une seule zone productrice demande une étude géologique et une identification
exacte du mécanisme des mouvements des fluides de façon à choisir la meilleure
section du puits à mettre en production.
2.4.1 En puits ouvert (in open hole)
Le sabot de la dernière colonne de tubage est cimenté au dessus de la

zone de production. Cette zone sera isolée provisoirement pendant la
cimentation du tubage et pourra ensuite être perforée si nécessaire.
En aucun cas cette zone de production ne devra être endommagée.
2.4 2 En puits tubé (in cased hole)
Le tubage est cimenté sur tout le découvert de la formation, comprenant

toutes les zones productrices, et ensuite perforé à l’aide de canons
« casing perforator » aux endroits définis.

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Vanne de sécurité du puits
Raccord avec réceptacle
Manchon coulissant
Packer permanent

Sabot du tubing
Puits ouvert Puits tubé
2.5 STRUCTURE D’UNE COMPLETION SIMPLE
Un seul train de tubing est descendu dans le puits comprenant un seul packer
fixé vers l’extrémité des tubings, juste au dessus de la zone de production,
permettant de protéger le tubage de production des fluides du réservoir.
Le tubage de production n’est pas soumis à la corrosion / érosion, ni aux
pressions en tête qui peuvent parfois être très élevées.
Ce type de complétion est utilisé :
 Quand Il y a juste une zone de production
 Lorsque la production se fait sur plusieurs zones, en même temps, considérée
alors comme une seule zone de production.

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2.5.1 Structure typique d’une complétion simple

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1 – Vanne de sécurité « Safety valve »
Cette vanne de sécurité est opérée hydrauliquement à partir de la surface.

Elle est généralement fournie avec deux raccords « flow couplings », un
en dessous et un autre en dessus de cette vanne, pour protéger les
tubings.
2 – Vanne de circulation « Circulation Valve » ou manchon

coulissant « Sliding Sleeve »
Elle permet la communication entre le tubing et l’espace annulaire. Le

changement de la position en ouverture ou en fermeture de cette vanne
se fait en utilisant une unité dite : « Wireline », utilisant les outils
appropriés « shifting tool ».
Cependant la tendance actuelle est de ne pas placer une vanne de
circulation au dessus du packer dans la conception d’une complétion
simple. Pour tuer le puits avant la remontée des tubings, une charge
perforant le tubing « tubing perforator » est alors descendue à l’intérieur
du tubing.
3 – Garniture d’étanchéité « Packer »
Elle peut être :

 Soit permanent ou récupérable
 Soit mécanique ou hydraulique
4 – Extension de fraisage « Mill-Out Extension »
Si le packer est de type permanent, il faudra alors fraiser le mécanisme

d’ancrage du packer avec un outil spécial « miling tool » avant de le
remonter. Cette extension permettra au raccord nommé « catcher sub »
de s’agripper sur cette partie du packer.

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5– Raccord avec réceptacle supérieur « Seating Nipple »
Généralement, ce réceptacle supérieur de type « No-go » est de diamètre

intérieur plus important que celui du réceptacle situé en dessous. Il est
prévu pour loger un bouchon obturateur « Wire Line Plug » pour un
packer permanent.
Si le packer est de type hydraulique, sa fonction est de recevoir un outil
de test « testing tool or check valve » pour mettre le tubing en pression
lors de l’ancrage du packer.
6– Tube perforé « Perforated spacer tube »
Ce tube perforé facilite le débit du puits, lors de la pause d’un outil appelé
le “Bomb-hanger” sur le réceptacle en bout de la colonne de production.
Le « Bomb-Hanger » est un bouchon permettant de recevoir des
instruments d’enregistrement.
7- Raccord avec réceptacle inférieur « Seating nipple »
Généralement, ce réceptacle inférieur de type « bottom no-go » est utilisé

pour recevoir les instruments d’enregistrement des pressions et des
températures.
8– Sabot du tubing « Tubing shoe »
C’est l’élément situé en bout de la complétion et usiné de façon à faciliter

l’entrée au fond du puits des outils « Wire Line » à l’intérieur des tubings.

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2.6 CARACTERISTIQUES D’UNE COMPLETION SELECTIVE SIMPLE
Ce type de complétion est réalisé avec un seul train de tubing et plusieurs

packers isolant les zones de production.
Il est possible d’exploiter l’une des zones de production en opérant des vannes
de circulation et en installant des bouchons obturateurs à l’aide des techniques
de « Wire Line ».
Ce type de complétion est utilisé pour la production d’hydrocarbures à partir de
différentes zones, généralement séparément, en utilisant un seul train de tubing.
Elle se distingue d’une complétion simple par un plus grand nombre de packers
et de vannes de circulation.
2.6.1 Utilisation d’une complétion simple a zones multiples
Quand deux zones présentent des caractéristiques similaires et des

fluides compatibles, il est possible de les exploiter en même temps.
Dans ce cas, le train de complétion doit être équipé avec des tubings à
plus forte épaisseur « Blast Joint » en face des zones perforées sur les
niveaux supérieurs.
2.6.1.1 Vannes de circulation
Les vannes de circulation sont placées entre deux packers de façon à

faire produire ou à isoler une zone. Elles sont de type « ON-OFF ». Elles
peuvent être soit toutes ouvertes, soit toutes fermées, le débit de
production est alors ajusté au niveau de la duse de la tête de puits.
Cependant le plus souvent il n’est pas possible d’exploiter en même
temps des zones avec des pressions et des ratios de productivité
différents, parce que seule la zone regroupant les meilleures
caractéristiques serait alors exploitée.

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Raccord d’étanchéité Tubing / Packer
Packer permanent
Manchon coulissant
Raccord d’étanchéité Tubing / Packer
Packer permanent
Sabot du tubing
Complétion simple à choix multiple

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Exemple d’une complétion simple à choix multiples

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2.7 COMPLETIONS INTELLIGENTES
Ces complétions sont une nouvelle génération de complétions simples à choix

multiples, appelées ainsi à cause de leurs instruments d’enregistrement
mesurant les pressions, températures et débits mais aussi du fait que les vannes
de circulation conventionnelles sont remplacées par des vannes de fond
réglables, opérées à partir de la surface, ajustant le débit de chaque zone à
l’intérieur d’une seule colonne de production.
Tubing
Commande hydraulique
Capteurs de pression
et de température
Vanne solénoïde
Capteur de position
Piston
Fourreau de fermeture
Commande hydraulique

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Schéma d’une complétion intelligente

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2.8 COMPLETION DOUBLE

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Complétion double

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Pour exploiter deux zones simultanément et indépendamment, deux colonnes de

production doivent être installées dans le puits avec deux packers , le plus haut
devant être un double packer (dual type).
2.8.1 Structure typique d’une complétion double
La structure d’une complétion double comprend deux trains de tubings :
2.8.1.1 La colonne de tubing longue « Long string »
La colonne de tubing « Long String » est celle qui transporte le fluide

exploité à partir de la zone la plus profonde. Lors de la descente dans le
puits, cette colonne de tubing comprend un packer simple et un packer
double.
Les équipements installés sur la colonne de tubing longue, pour une
complétion double, sont les mêmes que ceux utilisés pour une complétion
simple sélective normale. La seule différence est le packer supérieur, qui,
sur le type « dual » possède deux passages, un pour chaque colonne de
tubings.
Tube de sûreté de séparation « Shear out safety joint »

Ce tube peut être placé entre le packer double et le packer simple dans le
cas de situation particulière (sable, débris….) qui pourrait gêner le retrait
du packer simple. La tendance actuelle est de ne pas incorporer cet
équipement dans la colonne de tubing, mais d’utiliser si nécessaire, un
« Jet Cutter ou Chemical Cutter » pour couper le tubing.
2.8.1.2 La colonne de tubing courte « Short string »

Cette colonne de tubing courte représente le tubing connecté à la zone de
production entre les deux packers et la surface.
Equipement de la colonne de tubing courte « Short String

Equipment »

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La colonne de tubing courte est composée de l’équipement habituel du

packer supérieur tout comme celui de la colonne de tubing longue. En
bout de la colonne de tubing courte, se trouve un équipement permettant
l’étanchéité avec le packer double.
Installation de la colonne de tubing courte « Short string

installation »
La colonne de tubing courte peut être descendue dans le trou, après ou

en même temps que la colonne de tubing longue. Dans ce dernier cas, les
deux colonnes de tubing sont directement connectées sur le haut du
packer double et descendues dans le trou en utilisant des cales et un
élévateur spécifique « Dual Slips et Dual spider elevator ».
La descente simultanée des deux colonnes de tubing est privilégiée à
cause de la présence des vannes de sécurité et de leurs lignes de
commandes respectives.

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Manchon coulissant
Packer double
Manchon coulissant
Pacher Simple

Sabot du tubing
Schéma d’une complétion double

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3.0 TUBING
Les éléments du tubulaire de la colonne de production sont appelés TUBINGS.

Le type de tubing utilisé dans l’industrie pétrolière est conçu sans aucune
soudure, avec des embouts filetés.
3.1 CLASSIFICATION
Les tubings sont disponibles dans une gamme variée de diamètres, de

matériaux, de résistance mécanique et de types de filetages.
Dans le secteur pétrolier, les tubings sont classés selon :

 Le diamètre extérieur
 Le poids (pour une longueur d’un pied)
 Le type de connexion
 Le degré de résistance de l’acier
et correspondent généralement au standard fixé par API (American Petroleum
Institut).
3.2 LA NOMENCLATURE API
La définition commune d’un tubing API est la suivante :
2.7/8 ‘’ EUE 6,5 lb/ft J – 55
(1) (2) (3) (4) (5)

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(1) Le diamètre extérieur nominal du tubing

(2) Le type de connexion (dans ce cas EUE signifie External Upset End)
(3) Le poids par pied d’un tubing en livre (lb/ft). Généralement plusieurs
poids sont disponibles pour chaque diamètre extérieur du tubing. Chaque
variation de poids linéaire implique un changement du diamètre intérieur. Le
constructeur est supposé fournir deux dimensions de diamètres intérieurs :
 Le diamètre nominal intérieur
 Le diamètre utilisé pour le calibrage « Drift »
(4) La lettre désigne le type de matériel décrit par les règles API
(5) Le chiffre établit la limite élastique exprimée en milliers de livres pour un
pouce au carré « pound per square inche : psi ».
Dans ce cas la limite élastique de ce tubing est de 55 000 psi.
3.3 DIMENSION ET FILETAGE D’UN TUBING
Renflement extérieur Sans renflement Section de tube intégral

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Connexion de tubing de type integrale « integral connection »
Ce sont des tubings possédant un filetage mâle et femelle sur un même tube. La
connexion de deux tubes se fait en vissant un filetage mâle dans un filetage
femelle. Ce type de filetage est appelé « Integral Joint ».
Certaines connexions, sans épaulement (no upset) sont moins efficaces que le
corps du tubing.
Les filetages possédant une étanchéité métal contre métal, une capacité à la
tension élevée et une résistance à la pression, sont appelés « premium ».
Les connexions avec un épaulement extérieur et de type « Premium » sont
généralement plus résistantes que le tubing.
Les tubings achetés avant de fileter leurs extrémités sont appelés « Plain End
Tubings ».
Il est cependant important de consulter les tables listant les propriétés
mécaniques des différents types de connexion « Tubing Performance
Properties ».
TUBING API
Les tubings API sont connectés à l’aide d’un manchon fileté à l’intérieur sur les
deux extrémités.
Les dimensions des manchons sont établies suivant les spécifications API, ces
types de manchons ont un diamètre extérieur réduit, appelé «spécial clearance ».
Type de filetage
Le profil des filetages est de type triangulaire avec une inclinaison de 30° sur les
côtés, ayant le sommet et la gorge du filetage arrondis.
Le pas du filetage se compose de 8 à 10 filets par pouce dépendant du diamètre
nominal et une conicité de 0.75 pouces par pied.
A l’intérieur du manchon un retrait demeure entre les bouts des deux parties
mâles. (Pour un tubing de 2.3/8’’ la hauteur du retrait est d’environ un pouce).

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Tubing API
Epaulement extérieur API d’une connexion de tubing
Le tubing avec un épaulement externe « External Upset EU » a les deux bouts

filetés sur les extrémités du corps extérieur de l’épaulement.
Efficacité de la jointure
La résistance de la traction de la jointure, au niveau de l’épaulement extérieur de

la connexion, est équivalente ou plus grande que la résistance du corps du
tubing.

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Différence entre des filetages « API » et « NON API »
La différence essentielle entre les filetages API et les autres est :

 Que le premier présente une section triangulaire en haut du filetage
 Que le second a un profil trapézoïdal
La jointure d’une connexion API a un double but : de supporter le tube et

d’assurer une étanchéité hydraulique.
Etanchéité hydraulique et couple de serrage
Le principe de fond d’une étanchéité hydraulique est de créer une certaine

pression interstitielle « bearing pressure » plus grande que la différence de
pression de travail du tube.
Cet objectif est atteint en appliquant le couple de serrage correct, de façon à
établir une connexion métal contre métal entre les parties mâles et femelles,
créant ainsi un grand nombre de points d’étanchéité sur tout le tour du filetage.
Graissage
L’espace vide entre la crête et la gorge correspondante (0.003 inches de

tolérance) doit être rempli avec une graisse spéciale adaptée pour une étanchéité
hydraulique. La plus couramment utilisée est le type « Bakerseal ».
Connexion de tubing API sans épaulement « Non Upset (NU) »
Un tubing sans épaulement (NU) a les deux bouts du tube filetés, sans
consolidation.

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Un tubing NU (Non-Upset) a les deux

extrémités filetées sans renflement sur le
tube.
Tubing sans épaulement avec manchon
Les tubings NU API sont connectés à l’aide d’un manchon fileté à l’intérieur sur
les deux côtés.
Dimensions
Les dimensions du manchon sont établies suivant les règles API, ces manchons
n’ont pas un diamètre extérieur réduit (No special clearance).
A l’intérieur du manchon un retrait demeure entre les deux filetages mâles (pour
un tubing de 2.3/8’’ la hauteur du retrait est d’environ 1 pouce).

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Type de filetage
Le profil du filetage est triangulaire avec une inclinaison de 30° sur les côtés et
arrondi au niveau de la crête du filetage.
Le pas du filetage se compose de 8 à 10 filets par pouce avec une conicité de
0.75 pouce par pied.
La résistance à la traction de la jointure est plus faible que la résistance du corps

du tubing.

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Connexion VAM
Connexion VAM
La connexion VAM est un type de filetage datant des années 1970 qui n’est plus
utilisé sur les nouvelles complétions, cependant il y a encore beaucoup de puits
équipés avec ce type de connexion.

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Type de filetage
Il est trapézoïdal avec une conicité de 6,25% de type « Buttress » modifiée avec
la base parallèle à celle du cône et les côtés de 3° et 10°, avec 6 - 8 filetages par
pouce.
Type d’étanchéité
Etanchéité métallique avec une conicité de 30° sur le bout de la partie mâle et de
20° sur l’angle opposé.
Plus de 100% de la valeur du corps de la jointure

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Connexion NEW VAM
Connexion NEW VAM
La connexion NEW VAM est une amélioration de la connexion VAM qui ne se

trouve plus sur le marché.
La conception du filetage et du type d’étanchéité est similaire à celui du filetage
VAM, mais la longueur du filetage et du manchon ont été changées pour
améliorer l’efficacité des jointures en terme de résistance mécanique.
Note : Par conséquent, il est possible de connecter un filetage mâle NEW VAM
avec un filetage femelle VAM mais pas l’inverse

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Connexion VAM ACE
Connexion VAM ACE

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La connexion VAM ACE est une connexion Vallourec conçue pour les tubings en
alliages résistants à la corrosion, elle peut être également utilisée avec des
tubings en acier demandant de hautes performances.
Type de jointure
Avec un manchon placé en bout du tube.
Type de filetage
Trapézoïdal avec une conicité de type « Buttress » modifiée de 1 :16, avec la

base parallèle à celle du cône et les côtés de –3° (pour une plus grande
résistance à la traction) et +10°, 6 filets par pouce pour des diamètres de 3.1/2’’ –
4.1/2 ‘’ et 8 filets par pouce pour des diamètres de 2.3/8’’ – 2.7/8 ‘’.
Type d’étanchéité
Etanchéité métallique avec une conicité de 10% sur le diamètre en bout des
filetages mâles et d’un appui de 15° avec un angle inversé.
Plus grande que 100% de la valeur du tubing

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4.0 PACKERS
4.1 GENERALITES
Le packer est un dispositif introduit dans le puit avec la complétion. Une fois
ancré, il ferme de façon étanche l’espace annulaire entre les tubings et le tubage
ou, dans des cas spécifiques, entre le tubing et la formation du puits.
En plus de sa fonction d’étanchéité hydraulique, il permet le passage du fluide

depuis la formation vers l’intérieur du tubing et inversement dans le cas de puits
injecteurs.
Ancrage Packer Hydraulique
Raccord avec bouchon

obturateur récupérable
Installation de packers hydrauliques

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4.2 LA FONCTION DU PACKER
Les principales fonctions du packer sont :
1) de séparer les fluides de complétion des fluides du réservoir

2) de protéger le tubage de la pression de la formation
3) de protéger le casing de l’érosion et de la corrosion des fluides de la
formation
4) d’isoler plusieurs zones productives les unes des autres ou d’isoler une zone
endommagée.
Le choix du packer
Les facteurs à considérer pour le choix d’un packer sont :
 Les conditions du puits

 La compatibilité avec d’autres équipements de la complétion
 La raison de la descente et des modalités fixées
 La cotation précise obligatoire
 Les conditions opérationnelles durant la production et/ou le traitement de
stimulation
 Le délai d’attente d’intervention
 Les raisons économiques
4.3 PRINCIPAUX ELEMENTS DU PACKER
Les principaux éléments qui constituent un packer sont :
 Garniture - « Packing »
 Coins d’ancrage - « Slips »
 Mandrin - “Mandrel”
 Joints d’étanchéités - “Casing Seal”
 Etanchéité du tubing - « Tubing Seal »

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Garniture - « Packing »
Elle réalise l’étanchéité hydraulique entre le mandrin de verrouillage « lock

mandrel » et le tubage.
Le type et le matériel sont définis suivant les conditions du puits (pression,
température et composition des fluides).
Garniture
Garnitures d’étanchéités
La configuration peut varier entre une, deux ou trois garnitures d’étanchéités
(packing)

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Coins d’ancrage - « Slips »
Coins
d’ancrage
Coin d’ancrage – « Slips »
Les coins d’ancrage garantissent l’ancrage du packer sur le tubage et sont

coincés contre la surface interne du tubage de façon à éviter tout mouvement
quand le packer est soumis à des pressions différentielles ou à différentes
tensions sur le tubing.

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Mandrin - « Mandrel »
Mandrin
Mandrin – « Mandrel »
Le mandrin est le tube interne du packer permettant au fluide de la formation de

passer et d’être connecté aux tubings.
Les caractéristiques mécaniques et le type de matériaux qui le constituent
dépendent des conditions du puits.

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4.3.1 Etanchéité entre casing et packer
Les niveaux de pression auxquelles les packers peuvent résister

dépendent de l’énergie de la force appliquée sur les garnitures
d’étanchéité (packing) contre les surfaces du tubage.
La pression interne produite par l’énergie de la force est transmise aux

garnitures d’étanchéité (packing) durant la phase d’ancrage puis est
stockée par les garnitures elles-mêmes.
Si ce niveau de pression est maintenu ou s’il est plus important que la

force différentielle à laquelle il est soumis, le packer résistera à la
différence de pression.

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Coins d’ancrage
Anneau de retenue
Garniture
Anneau de retenue
Coins d’ancrage
Etanchéité Packer / Tubage
Elément
d’étanchéité du
tubing
Etanchéité Packer / Tubing
Etanchéités Packer / tubage et Packer / tubing

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Anneau de retenue « Back up ring »
La tendance naturelle des élastomères sous pression est de se déformer

et de remplir les espaces vides adjacents, et spécialement l’espace entre
le packer et la paroi interne du tubage.
C’est pourquoi un système en métal formant un anneau appelé « back up
ring », se déplace avec le packing durant la phase d’encrage jusqu’à ce
qu’il adhère à la paroi du tubage. Avec ce système applicable au packer
permanent, l’efficacité de l’étanchéité est maintenue dans le temps,
rendant ainsi ce type de packer très fiable.
4.3.2 Etanchéité entre packer et tubing «tubing packer seal ou

locator»
Les différentes caractéristiques des fluides produits dans le puits et les

conditions de complétion demandent différents types d’étanchéité entre le
tubing et le packer.
Un système unique adapté pour toutes ces conditions n’existe pas.

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Elément
d’étanchéité
du tubing
Extension
du Packer
Etanchéité Packer / Tubing

Etanchéité packer / tubing ou « Locator »
Tous les systèmes disponibles sont plus fiables quand les mouvements
des joints d’étanchéité sur le tubing sont évités à l’intérieur du packer.
4.3.3 Hauteur des joints d’étanchéité
Si les mouvements ne peuvent pas être évités, alors la hauteur des joints
d’étanchéité devra être telle qu’elle ne devra pas permettre aux joints,
dans le cas d’une diminution de la longueur maximum des tubings, de
sortir du packer.

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4.4 DIFFERENTS TYPES DE PACKERS
 Packers permanents
 Packers récupérables
 Packers mécaniques
 Packers hydrauliques
1) simple prise
2) double prise
 Packers hydrostatiques
4.4.1 Packers permanents
C’est un packer qui permet le passage d’un accès unique pour le fluide et,
une fois ancré, ne peut pas être récupéré ou enlevé autrement que par
fraisage de ses composants externes jusqu’au bas des coins d’ancrage.
Dans les complétions à choix multiples il est généralement utilisé comme
packer de fond. Il peut être composé d’un ou deux trous en rapport avec
le diamètre intérieur, pour contenir différents types de connexions tubing /
packer en fonction du diamètre intérieur minimum exigé.
Une fois ancrés, ces packers doivent être fraisés pour être retirés.
Il est possible de déconnecter et de reconnecter le tubing de ces packers.

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Raccord
supérieur
Mandrin
Anneau de
retenue
Coins
d’ancrage
Cone
Garniture
Bague
d’étanchéité
Anneau de
retenue
Packers permanents
Caractéristiques principales
 « Body lock rings » : mécanisme qui maintient la force qui a été

appliquée sur la ou les garnitures d’étanchéité et sur les coins
d’ancrage.
 « Back up ring » : Anneau métallique qui peut se déformer pour

atteindre les extrémités des garnitures d’étanchéité et augmenter
ainsi les performances de résistance suivant la différence de
pression.
 « Full Circle Slips » : les coins d’ancrage adhèrent à la surface du

casing tout autour de la circonférence permettant au packer d’avoir
une résistance d’ancrage mécanique maximale.

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4.4.2 Packers récuperables
C’est un packer qui après ancrage, peut être remonté à la surface. Par
définition il est prévu de le récupérer en tirant simplement sur le tubing de
production. La récupération est réalisée par l’intermédiaire d’un
mécanisme de cisaillement qui permettra généralement au packer de se
relâcher, libérant ainsi l’énergie stockée dans le système de garniture
d’étanchéité.
Packers récupérables

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4.4.2.1 Mécanisme d’ancrage
 Ancrage hydraulique : par pressurisation de la surface

interne du tubing contre un bouchon obturateur placé sous le
packer.
 Ancrage mécanique : par la manipulation du tubing (au
moyen de la rotation, de traction ou de compression de la
colonne de tubing).
Selon chaque type de packer une classification est également

faite suivant leur mode d’ancrage.
4.4.2.2 Mécanisme de libération
La libération est réalisée:

 Au moyen de tractions exercées sur la colonne de tubing
 Au moyen de manipulations exercées sur la colonne de
tubing (rotation, traction, compression)
Les packers mécaniques récupérables pour les tests du puits
sont conçus pour être libérés et ancrés plusieurs fois dans le
puits, sans être nécessairement remontés à la surface pour
effectuer une maintenance.
4.4.3 Packers mécaniques
Ce sont les packers récupérables les plus simples et les plus

économiques. Ils sont conçus avec un ensemble de coins pour l’ancrage
du packer sur le tubage dans une seule direction.
 Lors d’une opération d’ancrage l’intervention est directe, avec des
mouvements verticaux et rotatifs transmis par la colonne de
tubing. L’ancrage et l’étanchéité sont généralement assurés par le
poids ou la traction du packer.

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Ces packers peuvent être classés en trois catégories :
a) Traction inégale
b) Compression inégale
c) Compression égale
a) Traction inégale
Le packer est ancré grâce à une traction exercée par la colonne de

tubing.
Toute force due à la pression ou à la température provoquant une
compression sur le packer peut compromettre sa capacité d’étanchéité.
Ce packer n’est pas conçu avec un système de rééquilibrage par pression
avant sa libération.
Un deuxième système de libération peut être incorporé à l’aide de
goupilles de cisaillement, activées par une traction sur la colonne de
tubing.
b) Compression inégale
Le packer est ancré grâce au poids de la colonne de tubing et reste fixé

pour toute la durée durant laquelle une compression est exercée sur lui.
Toute force agissant contre la compression sur le packer aura tendance à
le libérer.
Aucun système de rééquilibrage par pression n’est prévu avant la
libération.
c) Compression égale
Le packer fonctionne comme le précédent.

Le système d’équilibrage permet de supprimer une éventuelle différence
de pression à l’intérieur du packer avant de le libérer.

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Cet avantage est très important dans les puits profond où il est facile de
trouver des espaces libres dans le packer avec des petites pressions
inattendues et suffisantes pour empêcher sa libération.

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4.4.4 Packers hydrauliques

Ils peuvent être subdivisés également en :
 Simple prise « Single Grips »
 Double prise « Dual Grips »
Simple prise « Single Grips »
Joint de By-pass
(optionnel)
Anneau de
calibrage
Garniture
d'étanchéité
Coins d’ancrage
J-Pin en position
J-Pin en position d'ancrage
de sécurité
Simple prise “Single Grips”

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4.4.5 Packers de compression avec verrouillage hydraulique
Ces packers sont ancrés grâce au poids de la colonne du tubing et ne

peuvent pas être utilisés dans des programmes demandant ou supposant
une éventuelle traction sur la colonne de tubing.
« Dual Grips » double prise
Le packer récupérable à double prise possède des coins bi-directionnels
qui, lorsque le packer est ancré, empêchent son mouvement vers le bas
et vers le haut. Plusieurs modèles incorporent un système d’équilibrage
de pression.
Double prise

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4.4.6 Packers hydrostatiques
Ces packers combinent les avantages d’ancrage hydraulique car ils ne

nécessitent pas de hautes pressions d’ancrage.
Packer Hydrostatique

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4.4.6.1 Pression hydraulique
Une pression hydraulique à l’intérieur de la colonne de tubing est

nécessaire pour :
 Le cisaillement des goupilles
 L’amorçage du mécanisme d’ancrage du packer
4.4.6.2 Pression hydrostatique
Le mécanisme d’ancrage est amélioré par la pression

hydrostatique de la colonne du tubing communiquant avec une
chambre atmosphérique, qui agira sur le piston de façon :
 À activer l’ancrage des coins
 À activer la compression des éléments d’étanchéité
La pression hydrostatique au niveau du packer représente

l’énergie d’ancrage transférée au packer lui-même.
4.4.7 Packer double
Ce type de packer est toujours récupérable, il possède deux passages

pour les fluides de la formation correspondant à chaque colonne de
tubing. Il est toujours ancré à l’aide de la pression hydraulique /
hydrostatique et existe en deux versions, avec ou sans guide « scoop
head ».
Avec « scoop head » signifie que le packer est descendu sur une seule
colonne de tubing et que la seconde est descendue lors d’une deuxième
manœuvre. Ce type peut être utilisé seulement en tant que packer
supérieur dans une installation à packers multiples où aucune vanne de
sécurité n’est installée puisque l’interférence géométrique des vannes de
sécurité sur le haut du puits empêcherait la descente séparément des
deux colonnes de tubing.
Sans « scoop head » signifie que les deux colonnes de tubing sont
descendues simultanément en utilisant un élévateur double « dual

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elevators », des cales doubles « dual slips » et des mâchoires doubles

« dual BOP rams » en surface.
Packer double

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5.0 VANNE DE SECURITE
5.1 GENERALITES
La sécurité est d’une importance primordiale pour toute étude de complétion et

c’est la principale considération que les ingénieurs doivent prendre en compte
lors de cette étude.
La sécurité en terme général signifie être capable de garantir l’intégrité de la
complétion dans tous ses composants au travers des différentes charges
supportées au cours de toutes les opérations du puits ;
Ceci en appliquant le facteur de sécurité le plus approprié à chacun des
composants ou en vérifiant qu’ils sont mis en œuvre.
De plus, un nombre minimum de barrières de sécurité doit être installé pour

garantir que le puits reste en sécurité (dans le cas d’un dysfonctionnement de la
tête de puits) qui est normalement assurée par les vannes de sécurité et la tête
de puits
5.2 VANNE DE SECURITE CONTROLEE DEPUIS LA SURFACE
Le contrôle est hydraulique (au moyen d’huile hydraulique) au travers d’une ligne
de contrôle « control line » permanente de ¼ ‘’ de diamètre connectée en surface
à un boîtier hydraulique.
La pression hydraulique agit sur un ressort maintenant la vanne ouverte. Toute
rupture de la « control line » ou tout incendie pouvant faire fondre un élément du
circuit de contrôle purge la pression du circuit de contrôle vers l’atmosphère
provoquant ainsi la fermeture automatique de la vanne par l’intermédiaire d’un
ressort.
Les vannes de ce type sont disponibles en deux configurations récupérables : par
« wireline » et par « tubing ».

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Vanne de sécurité récupérable pour tubing

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Pression Entrée du fluide

Hydraulique
Hydraulique
Siège de la vanne
Vanne de sécurité récupérable pour « wire line »
5.3 MECANISME DE FERMETURE DES VANNES
Du point de vue de la fermeture mécanique, il y a deux différentes configurations

disponibles : de type clapet plat ou de type clapet sphérique « Flapper type or
Ball Type ».

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Vannes a clapet plat
Le mécanisme de fermeture est un clapet qui est maintenu ouvert par le « flow
tube » lors de l’ouverture du clapet vers le bas. Le clapet tourne sur 90° autour
d’une charnière et se loge à l’intérieur d’un renforcement du corps de la vanne
(vanne récupérable de tubing) ou dans une partie usinée au bas du raccord
(vanne récupérable wire line). Dans cette position, le clapet est protégé de la
corrosion induite par les fluides produits par le « flow tube ». Quand le « flow
tube » bouge vers le haut dans son mouvement de fermeture, le ressort autour
de la charnière du clapet, déplace le clapet dans le flux qui aide à la fermeture de
la vanne. Suivant les différentes conditions du puits le clapet se ferme
hermétiquement contre un réceptacle, l’étanchéité étant métal contre métal, ou
par des joints élastomères. Même si il est défini comme une étanchéité métal
contre métal, l’élément d’étanchéité incorpore un réceptacle moins dure (non
élastomère) qui garantie l’étanchéité à faible pression différentielle.
La possibilité de pomper à travers la vanne est facile à effectuer, une fois que la
pression est équilibrée des deux côtés puisqu’une force négligeable est
nécessaire pour ouvrir le clapet.
Vanne à clapet

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Butée étanche pour

la chemise
d’ouverture
Courbure pour
l’entrée du flux
Vanne à clapet

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Vannes à clapet sphérique
Mandrin de
verrouillage
Raccord avec
réceptacle
Raccord
d’équilibrage
Raccord
supérieur
Piston
Ressort
Entretoise (s)
Mécanisme
de détente
Duse
Vanne sphérique
Vanne sphérique

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Le mécanisme de fermeture de la vanne est, dans cet exemple, une boule avec
un trou central qui, en position ouverte, correspond la dimension nominale du trou
de la vanne. En s’ouvrant et en se fermant, la vanne tourne autour de son axe
horizontal. La rotation est provoquée par le coulissement d’une patte montée sur
le réceptacle de la boule à l’intérieur d’une rainure inclinée sur le corps de la
vanne. Une fois fermée une étanchéité métal contre métal est garantie, du moins
lorsque la vanne est neuve. Elle est plus sujette à des pannes à cause de la
boule où un dépôt peut se former en position ouverte et donc ne pas répondre
correctement à son mode de fermeture automatique. Quand la vanne est en
service depuis longtemps il est également possible que la boule, durant son
mouvement d’ouverture, ne s’ouvre pas complètement, réduisant ainsi le
diamètre intérieur du trou et provoquant en plus des problèmes pour le passage
des outils de «wireline ».
5.4 EGALISATION
Toutes les vannes de sécurité de fond contrôlées en surface demandent en

général une égalisation de pression de l’autre côté du mécanisme de fermeture,
avant l’ouverture de la vanne avec la pression de la ligne de contrôle. Ceci pour
éviter deux phénomènes : le premier étant un éventuel sifflage du clapet ou de la
boule pendant la procédure d’égalisation de pression et le second étant une
cassure de la charnière du clapet de la patte du siège de la boule.

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 Caractéristiques API 14A Class 2

(Sand Service)
 Etanchéité métal contre métal de la
vanne sphérique
 Passage filtrant pour l’égalisation
des pressions
 Bonne capacité pour tests
fréquents
Vanne de sécurité
5.5 LIGNES DE CONTROLE « CONTROL LINE »
Le tube utilisé comme ligne de contrôle pour opérer les vannes de sécurité de
fond est installé le long de la colonne de production. Dans ce cas, les SCSSV
sont normalement installées à de faible profondeur et par conséquent, la
longueur de la ligne est généralement relativement courte.
Les tubes de petit diamètre pour des opérations de contrôle d’injection sont
fabriqués soit sans soudure soit avec soudure. Ils sont normalement disponibles
dans une grande gamme de matériaux et de dimensions.

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5.6 PRESSION DE TRAVAIL DE LA LIGNE DE CONTROLE
Une vanne de sécurité de fond est normalement installée à une profondeur

relativement faible, de 30 m à 50 m à partir de la tête de puits pour des chantiers
à terre et à partir du fond marin pour des chantiers en mer. Pour cette raison la
configuration de la ligne de contrôle n’est pas affectée par la déviation du puits,
cependant il est recommandé d’installer un collier de maintien par tubing.
La pression de travail (WP – working pressure) est définie ci-après :
WP = pression de travail de la vanne de sécurité WP + pression d’ouverture de la

vanne
La pression de la vanne de sécurité est spécifiée par le fabricant.
La pression d’ouverture de la vanne, fournie par le fabricant, est la pression

exigée pour surmonter la force de fermeture du ressort plus la résistance induite
par les effets de la friction. Généralement, cela se situe entre 1500 à 2000 psi
suivant le fabricant.

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6.0 EQUIPEMENTS AUXILIAIRES
6.1 RACCORDS AVEC RECEPTACLE « LANDING NIPPLES »
C’est un petit raccord avec des parois épaisses monté sur la colonne de tubing et
qui fournit un logement, un ancrage et une étanchéité (packing) à des
équipements de contrôle positionnés en dessous de la surface, qui peuvent être
installés ou enlevés. Ce raccord a un diamètre intérieur minimum plus petit que le
diamètre de l’outil servant à calibrer le tubing.

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Le choix du type de raccord est sujet à la pression de travail qui caractérise la

complétion (ex : SCSSV ou la tête de puits). Les raccords X et XN sont utilisés
pour des pressions de travail < 10,000 psi alors que les types R et RN sont
utilisés pour des pressions plus élevées.
Collet de descente
Collet d’extraction
Coins de
verrouillage
Garniture de type “V”
Clavette de retenue
Clavette de positionnement
Ressort
Clavette de retenue
Raccord avec réceptacle type Otis S ou T et mandrin de verrouillage

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6.2 RACCORD EN BISEAU
Baker F top no-go (AF- HV – VF) an R bottom no-go (AR – HR – VR)

Comme dans le cas des raccords sélectifs, le choix dépend de la pression de
travail de la colonne.
AF, AR (WP < 10,000 psi)

HI, HR (WP entre 10,000 et 15,000 psi)
VF, VR (WP > 15,000 psi)
Les principales caractéristiques physiques d’un raccord “nipple” sont :
 Diamètre du trou étanche « Seal bore diameter »

 Diamètre NO-GO si applicable « No-go diameter »
 Diamètre extérieur du mandrin de verrouillage “Lock mandrel OD (LMOD)“

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Les données de tous ces raccords « nipple » peuvent être trouvées dans le
catalogue du fabriquant. Il ne faut pas prendre en compte d’autres données ou
celles sur des vieux catalogues car des changements sur le système des
raccords ont pu être effectués, ce qui les rend incompatibles.
Raccord à portée extérieure de type NO-GO « NO-GO Landing Nipple »
 Un « no go landing nipple » est descendu au fond du trou pour supporter

des enregistreurs
 Le mandrin de verrouillage « lock mandrel » passe à l’intérieur du
« selective landing nipple » mais s’arrêtera dans le « no-go landing
nipple » puisque le mandrin de verrouillage a un diamètre extérieur plus
large que le diamètre intérieur du « no-go landing nipple ».

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Réceptacle
Butée “No-Go”
“No-Go”
Réceptacle Butée “No-Go”

“No-Go”
Sélectivité du type « No-Go »

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6.3 VANNE DE CIRCULATION
Introduction
La vanne de circulation « sliding side door ou sliding sleeve » est un dispositif

permettant la communication des fluides entre l’intérieur et l’extérieur du tubing.
Vanne de circulation

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Epaulement dans
Tubing résistant réceptacle
Trois étages de
verrouillage
Orifices de
communication
Garnitures fixes
Orifice d’égalisation
Position de l’outil
« XA Sliding Side Door »

Mécanisme de circulation / production
Déplacement vers le haut pour l’ouverture

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Encastré dans
raccord avec
réceptacle
Configuration des
orifices renforcés
Particularité des
orifices
Joints renforcés
Filetages renforcés

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Composants
Ils consistent en :
 Un corps externe avec des trous sur la partie du milieu.

 Deux séries de joints « packing » au dessus et en dessous des trous,
garantissant l’étanchéité interne avec le fourreau coulissant qui est
perforé lui aussi et qui peut être déplacé vers le haut et vers le bas avec
un équipement « wireline ».
6.4 POSITION D’OUVERTURE, EQUILIBRAGE ET POSITION DE

FERMETURE
En position d’ouverture, les trous du fourreau coïncident avec ceux de la partie

externe ainsi, la surface de passage est égale à la surface interne du tubing.
Position d’ouverture, d’équilibrage et position de fermeture

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6.5 RACCORDS ANTI-USURE « FLOW COUPLING »
Les « flow coupling » dans une colonne de tubing sont des éléments importants à
prendre en compte pour la durée de vie d’une complétion. Sur les « flow
coupling » l’épaisseur du tube est plus importante que celle des tubings
correspondants, ils sont conçus pour empêcher toute érosion créée par la
turbulence des flux. L’expérience pratique montre que les « flow coupling »
doivent avoir une longueur minimum de 3 ft (0,91 m).
Il est recommandé d’installer les « flow coupling » au dessus et en dessous des
« landing nipples » ou tout autre raccord ayant une restriction de diamètre
intérieure.
6.6 TUBE ANTI-USURE « BLAST JOINT »
Les « Blast joint » sont des sections de tubing ayant une épaisseur de tube
importante. Habituellement le diamètre intérieur est égal à celui du tubing, alors
que le diamètre extérieur est équivalent à celui des raccords entre les tubings
(coupling).
6.7 UTILITE
Les « blast joint » doivent être installés dans la colonne de production en face
des sections perforées des zones de production dans les puits de production à
choix multiples.
Leur fonction est d’augmenter la durée de vie du tubing en augmentant sa
résistance à l’érosion due au flux qui passe en face des « blast joint ».
6.8 MATERIAUX ET DIMENSIONS
Les types les plus utilisés au monde sont fabriqués en acier spécial ayant subit
un traitement de surface pour le durcir. La longueur de ces « blast joint » est
comprise entre 10 et 20 ft (3 – 6 mètres).

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6.9 CONNEXIONS
Les connexions filetées sont telles qu’une fois vissées elles ne sont pas visibles.
Aucun changement de profil extérieur n’apparaît ce qui évite :
 Des points faibles dans le cas de diamètre extérieur réduit
 Des turbulences
Raccord
anti-usure
Tube
anti-usure
Raccord
avec
dispositif de
contrôle du
flux
Raccord
anti-usure
Tube anti-usure
Raccord anti-usure

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7.0 PERFORATION DU TUBAGE
7.1 OBJECTIF
La perforation d’un puits a pour objectif d’établir la communication entre le puits

et la formation en réalisant des trous à travers le tubage, le ciment et la formation
de telle manière que cela n’entrave pas la capacité de production du réservoir.
7.2 DIAGRAMME ACOUSTIQUE – «CEMENT BOND LOG - CBL»
Avant d’exécuter des perforations il est obligatoire d’avoir des références

données par des diagrammes acoustiques « cement bond long » de la zone qui
va être perforée.
Un diagramme acoustique « cement bond long – CBL » enregistre l’étanchéité du

ciment sur le tubage et la formation, pour vérifier la séparation des niveaux des
zones supérieures et inférieures qui doivent être perforées et également pour
déterminer la position des manchons de connexion du tubage.
Emetteur 20 kHz
Récepteur 3 ft
Récepteur 5 ft
Principe sonic du CBL / VDL

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Corrélation des canons « Gun correlation »
Point de
mesure
nucléaire
Corrélation avec les canons
Une corrélation des graphiques radioactifs « gamma ray or neutron log »

enregistre les limites des intervalles à perforer et détermine la limite de la
formation à l’extérieur du tubage.
Lors des perforations, un détecteur de manchon de tubage « casing collar
locator » – CCL3 est toujours placé entre la tête du câble et les canons.
7.3 PERFORATIONS
Dans le cas d'un test en trou tubé, le niveau à tester est généralement perforé
avant la descente du train de test.

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7.3.1 Perforations avant descente du train de test
La hauteur à perforer, le type de perforateur et le nombre de tirs au mètre

ou par pied sont donnés par le programme.
Recommandations :
 Pendant le montage du ou des canons de tir et le début de leur
descente, toute interférence radioélectrique, soudure etc... doivent
être arrêtées.
 Un enregistrement de calage au GR-CCL doit être effectué avant
le tir.
 Pendant le tir et la remontée du ou des canons, le niveau du puits
doit être surveillé en permanence.
7.3.2 Perforations a travers le train de test
Généralement, lors d'un test en trou tubé les perforations sont effectuées
avant la descente du train de test.
Toutefois, dans certains cas où il est possible de mettre en oeuvre un
train de test « plein trou », c’est-à-dire permettant le passage du
perforateur, il peut être avantageux d'effectuer les perforations après
descente du train de test (perforations sous dépression : under balanced
method).
Dans ce cas la procédure à suivre sera la suivante :
 Monter l'équipement haute pression (BOP + Lubricator) et le tester

en pression.
 Au moment du raccordement des perforateurs aux organes
électriques, vérifier que les radios sont éteintes, qu'aucun poste de
soudure à arc ne fonctionne sur le chantier.
Cette sécurité s'appliquera dans les premiers deux cents mètres de

descente et les derniers deux cent mètres de remontée après
perforation.

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Contrôler les cotes de perforations selon la procédure suivante :
 Préparer un diagramme représentant l'assemblage du CCL et des

perforateurs, en indiquant les distances entre outils (environ quatre
pieds entre la cote de mesure du CCL et la plus haute perforation,
environ deux pieds entre deux trains de perforateurs, etc ....),
 Calculer la cote de positionnement du CCL pour chaque tir,
 A partir d'une corrélation connue ( enregistrement d'un CCL déjà

établi ) et en repérant des joints courts ( marker joints ) qui auront
pu être intercalés dans les éléments de tubage, fixer la cote
calculée précédemment,
 L’approche de la cote de perforation doit s'effectuer du bas vers le

haut. Si plusieurs tirs doivent être effectués on repositionnera
chaque fois les perforateurs en abaissant l'ensemble d'environ
trois à cinq mètres sous la cote prévue et ensuite en remontant
lentement.
 Les perforations ne seront en principe jamais exécutées de nuit.
 Pendant les perforations, placer quelqu'un qui surveillera le

manomètre monté préalablement sur le lubricator et qui " écoutera
" l'onde de choc généralement sensible en surface pendant le tir.
 Après le tir, observer la pression en tête de quinze à trente

minutes, lorsque le perforateur est retiré du puits, vérifier que
toutes les charges ont été tirées.
Remarque
Cette opération ne doit pas être pratiquée par temps de vent de sable.

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7.4 LE FLUIDE TAMPON
En règle générale, le programme prévoit une pression différentielle appliquée sur

la couche au moment des perforations ou de la mise en production. Si cela n’est
pas prévu dans le programme, il appartient au superviseur de test de définir le
fluide tampon pour satisfaire les objectifs :
 Le plus souvent on utilisera de l'eau. Toutefois on peut utiliser du gasoil
afin d'avoir le tampon jusqu'en surface tout en pouvant appliquer sur la
couche une pression différentielle suffisamment important.
 Au-dessus de la vanne de test, prévoir une portion de tampon d'eau
gélifiée pour éviter le problème des dépôts sur la vanne (optionnel), dans
le cas où l'on attend des pressions anormales largement supérieures à la
pression hydrostatique on préférera un tampon d'eau augmenté d'une
pression en tête à un tampon de boue.
Remarque : Dans certains cas, ce peut être un tampon de gaz d’azote. La mise
en place d'un tel tampon, fait appel à un équipement très spécialisé et à une
procédure compliquée.
7.5 PERFORATIONS À CHARGES CREUSES
Le principe des perforations à charges creuses est disponible dans n’importe

quelle documentation technique ou commerciale du fournisseur. L’ingénieur de la
complétion doit faire en sorte que le choix des charges réponde aux conditions
du puits tout en fournissant une efficacité de perforation maximum.
Les performances de chaque type de charges sont disponibles chez le

fournisseur. Le cordon détonateur qui relie toutes les charges au détonateur dans
la tête de puits doit correspondre aux explosifs sélectionnés.
Le détonateur est amorcé par une décharge électrique, lorsqu’un système par
câble « wire line » est utilisé ou par une goupille de mise à feu opérée par une
tête de tir mécanique ou hydraulique, lorsque l’on descend les charges dans le
puits avec les tubings (TCP ou Tubing Conveyed Perforating).

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Processus de perforation
Vélocité élevée - 7000 m/sec
Pression élevée – Millions de PSI
Vitesse élevée – Micro secondes
Température faible
Le jet de particule perfore
Processus de perforation

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7.5.1 Mécanisme de perforation du tubage
Une fois les charges en place dans le canon et descendues dans le puits,
la détonation commence à la phase T.O qui correspond à l’amorçage du
détonateur. Ceci génère une onde de choc se déplaçant à 7000 m/sec au
travers du détonateur.
Le détonateur amorce la détonation sur l’amorce de la charge (primer
charge) qui à son tour fait partir le coup de feu.
La vélocité de la détonation augmente et avance avec une force
sphérique, contre l’enveloppe ou liner (phase T-1).
A ce moment, le réservoir se dilate en étoile sur l’extérieur pendant que le

« liner » est compressé à l’intérieur. L’action combinée des deux forces
génère une augmentation de la vélocité à l’arrière du « liner », ce qui fait
violemment partir un jet de particules qui perforent à la fois le tubage, le
ciment et la formation (T-2 stage).
La perforation est possible grâce à un niveau de pression élevée,
associée à un jet violent de gaz et de matière pulvérisées qui pénètrent,
« chassant » les matières rencontrées plutôt que de les brûler, les
perforer ou les ronger.
La qualité d’une charge consiste en une production d’un long et violent jet
de gaz associé à une vélocité importante.
La performance des perforations au fond d’un puits est cruciale pour la
réussite d’une complétion.

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Enveloppe
Amorce
Enveloppe conique
Explosif
Perforateur à charge creuse
7.6 TYPE DE CANON
Il y a 3 principaux types de canons perforateurs :
 Canons pour tubages transportés par câble

 Support de charges pour tubings descendu par câble
 Canons descendus à l’aide de tubing (TCP)

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7.6.1 Canons transportes par câble « Wire line conveyed guns »
Ces types de canons sont généralement descendus dans le puits avant

l’installation de la colonne de production. En conséquence, un
déséquilibre hydrostatique ne peut normalement pas être appliqué, bien
que dans des complétions simples à gros diamètre certains canons de ce
type peuvent être descendus à l’intérieur du tubing avec un déséquilibre
hydrostatique.
Canons transportés par câble

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7.6.2 Support de charges pour tubing descendu par câble « Through-

tubing Hollow Carrier Guns »
Ces canons sont une version plus petite que les canons de tubage qui
peuvent être descendus dans les tubings. La dimension des charges est
donc plus petite, d’où des performances inférieures à celles des autres
canons. Les perforations se font seulement sur 0° ou 180° avec un
maximum de 4 charges par pieds (4 spf) sur un canon de 2.1/8’’ et de 6
charges par pied pour un canon de 2.7/8’’ de diamètre extérieur.
Ils sont normalement installés sur un dispositif ayant un axe décentré à
cause de l’espace qu’il peut y avoir entre le tubage et les canons.
Equipement de
contrôle des
pressions
Packer Tubing
Cable
Tubage
Réservoir
Perforation
avec de
petites
Eau salée Charges
Canon de complétion descendu au câble

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7.6.3 Canons descendus a l’aide de tubings - « Tubing Conveyed

Perforating TCP »
Les canons TCP sont une variante des canons de tubage qui sont
descendus à l’aide de tubings permettant d’installer une longueur de
canon beaucoup plus importante. Une longueur de plus de 1.000 ft (330
m) est possible (spécialement utile dans les puits horizontaux) ainsi que la
perforation sous une extrême dépression sans risque pour les canons de
remonter hors du trou.
Dans les opérations de complétion, ils peuvent être descendus et
suspendus à la bonne profondeur avant l’installation de la colonne de
production ou être descendus au travers du tubing à l’aide d’une unité de
« coiled tubing ».
Tête de puits
Tubing
Tubage
Packer
Réservoir
Canon avec charges

importantes
Eau salée,
boue ou huile
Canon descendu à l’aide de tubings
Normalement, le fluide de la complétion est changé par un fluide plus

léger provoquant une pression hydrostatique plus faible (under balance

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situation), vient ensuite la mise à feu des canons par l’une des méthodes
suivantes :
 Le lancement d’une barre depuis la surface

 L’augmentation de la pression hydraulique appliquée depuis la
surface, puis ultérieurement réduite à une pression planifiée
« under balance » en un temps donné la réduction de la pression
hydrostatique par un impact provoqué par un outil descendu au
câble « wireline »
Avantages associés aux TCP :
 Suppression d'une opération au câble électrique,

 Possibilité de perforer sous dépression avec des charges de
caractéristiques équivalentes aux canons de tubage de gros
diamètres.
Les principaux problèmes associés avec les TCP sont :
 Le positionnement des canons est plus difficile

 Le puisard doit être foré plus profond pour loger la longueur de
canons si ils sont largués au fond du puits après la mise à feu
 Une mise à feu ratée a un coût très élevé
 La détection de la mise à feu est incertaine
 En raison d’une longue période d’exposition suite à un temps de
mise en place important, des charges d’une qualité plus
importante peuvent aussi être demandées.
 Détérioration possible des enregistreurs

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7.7 PERFORMANCE DES CHARGES
Pénétration
En général, plus l’impact est fort, meilleur est le résultat, il doit au minimum
dépasser l’espace endommagé lors du forage. Toutefois, pour obtenir un impact
à forte densité, les canons peuvent être limités par la dimension des charges qui
peuvent être installées, ce qui aura un effet sur la pénétration.
Diamètre du trou
Le diamètre du trou obtenu est fonction du type de tubage et doit être :
 Entre 6 mm et 12 mm pour des complétions normales

 Entre 15 mm et 25 mm pour des complétions de type filtre à graviers
« gravel packed »
 Entre 8 mm et 12 mm si les fracturations doivent être exécutées la où des
billes d’étanchéité sont utilisées
Perforation en surpression « overbalanced »
Si le puits doit être perforé en surpression, un contrôle strict du fluide utilisé sera
alors nécessaire pour s’assurer qu’il est compatible avec le type de formation et
les fluides du réservoir. Les fluides doivent aussi être propre pour éviter tout
dommage dans la formation.
Perforation en sous pression « underbalanced »
Pour optimiser le nettoyage des perforations, une situation de sous pression peut
être utilisée. Un niveau de déséquilibre (baisse de pression hydrostatique) est
basé sur un nombre important d’études sur le gisement là où des perforations de
type TCP doivent être utilisées.

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Nombre de coups par pieds « Shot density »
Le nombre de coups est homogène. Les formations isotopiques devront avoir un

minimum de 8 coups par pieds mais ne doivent pas excéder la fréquence de
laminage des argiles. Si les perforations se font à l’aide de canons descendus
dans les tubings , cela se fera en plusieurs fois.
Un nombre de coup par pied plus important est demandé :
 Quand la perméabilité verticale est faible

 Quand il y a un risque d’avoir du sable avec les fluides en surface
 Quand il y a un risque de vélocité importante ce qui entraîne des
turbulences
 Quand un filtre à gravier « gravel pack » est prévu
Données à fournir après les perforations
 Le type de perforateur
 Le diamètre des perforateurs.
 Le nombre de coups par unité de longueur.
 Le type de charge.
 L'angle entre les charges (phase)
 Le type et la densité du fluide en place lors des perforations.
 La pression en tête (éventuellement) avant et après perforation.

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8.0 DEMARRAGE DU PUITS - “WELL UNLOADING”
Dans les complétions conventionnelles, où l’utilisation d’un système artificiel n’est

pas nécessaire pour faire remonter les fluides de façon à faire débiter le puits à la
fin des opérations de complétion, la pression hydrostatique appliquée par les
fluides de complétion sur le réservoir doit être diminuée.
La pratique normale pour obtenir ce résultat est de remplacer le fluide de
complétion par un autre fluide plus léger.
8.1 DEPLACEMENT DU FLUIDE

La densité du fluide utilisé pour déplacer le fluide de complétion dans le tubing
est choisie de façon à créer une diminution de pression de fond suffisante, avec
un coût minimum.
Choix du fluide
Plusieurs éléments interviennent dans le choix du fluide de déplacement le plus

approprié : le premier étant la densité du fluide, qui est normalement plus élevée
que celle de l’eau.
Généralement l’eau douce est utilisée comme fluide de déplacement. Cependant
de la boue plus légère peut être également utilisée suivant la disponibilité, le prix
et l’impact environnemental des différents fluides. Il est nécessaire de toujours
considérer l’impact environnemental de leur évacuation et de leur dispersion ou
même lors d’une émission de gaz dans l’atmosphère.
Si une densité plus faible est requise, le fluide le plus utilisé est le diesel. Si
besoin, un déplacement partiel ou total de la colonne de production peut être
éventuellement effectué avec différents types de gaz tels que : du méthane ou de
l’azote.
8.2 SYSTEME DE DEPLACEMENT

Les méthodes généralement utilisées pour remplacer le fluide du puits sont :
 Par absorption dans la formation (bullheading)
 En circulation
 En assistance à l’aide du « coiled tubing »

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Déplacement par absorption

La méthode de déplacement par absorption dans la formation « bullheading » est
la plus simple et la plus économique, bien que la moins utilisée car elle peut être
appliquée uniquement dans certaines situations, en particulier lorsque le fluide
injecté n’endommage pas la formation.
Schéma d’un déplacement typique
Perméabilité dans une couche d’hydrocarbure

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Dans certaines formations, la perméabilité dans une couche d’hydrocarbure se

dégrade si de l’eau est injectée ou si certains composants de la formation ne sont
pas compatibles avec les fluides qui peuvent être introduits dans la formation.
Perméabilité de la formation
Un autre critère déterminant le choix de l’injection d’un fluide dans la formation

« bullheading » est la perméabilité de la formation qui doit être élevée de façon à
permettre de faibles pressions de pompage et une injection rapide lors des
opérations.
Déplacement du volume intérieur de la colonne
Le déplacement du volume de la colonne dans la formation peut être partiel ou

total et peut être exécuté avec un fluide ou du gaz (méthane ou azote).
Déplacement en circulation
Le déplacement en circulation est la méthode la plus utilisée au monde, car elle

est aussi efficace que le déplacement par injection. L’avantage est que les
opérations exécutées n’ont aucune conséquence sur la formation.
8.3 PROCEDURES DE CIRCULATION
Le déplacement en circulation consiste à pomper directement un fluide plus léger

à l’intérieur de la colonne en récupérant un volume équivalent à partir de l’espace
annulaire passant par une vanne de fond mettant en communication le tubing et
l’espace annulaire.
8.4 REMPLACEMENT DU FLUIDE DE COMPLETION PAR LE FLUIDE

DE PRODUCTION
Lorsque le programme de complétion stipule le remplacement du fluide de

complétion par le fluide de production, le volume déplacé dans le tubing permet
de démarrer rapidement les opérations de dégorgement.

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Remplacement avec le fluide de complétion
8.5 DEPLACEMENT A L’AIDE DU « COILED TUBING »
Ce système est utilisé pour faire démarrer le puits en pompant, en continu ou par
intermittence, un fluide plus léger ou du gaz dans la colonne de production.
Le «coiled tubing » descendu à l’intérieur de la colonne de production est utilisé
quand le puits a absorbé une grande quantité de fluide pendant les perforations
et/ou pendant les phases de complétion mais aussi dans le cas de formation à
faible production. Ce système de déplacement en circulation doit souvent être
répété plusieurs fois, d’où un impact important sur les coûts de l’opération.

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Azote Citerne Panneau de

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« Gaz lift »

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9.0 TETE DE PUITS ET TETE DE PRODUCTION
9.1 GENERALITES
Cet équipement composé d’une tête de puits de surface et d’une tête de

production est l’un des composants le plus important du puits du point de vue de
la sécurité.
La partie « wellhead » concerne les équipements de la tête de puits utilisés
pendant le forage, elle garantie la suspension et l’ancrage du tubage une fois
descendu et cimenté. Au travers de ses composants elle transfert les charges
(traction, compression et température) se produisant pendant la production, à
partir du tubage de production et de la tête de production en passant par le
système de suspension du tubage qui les transfert ensuite à la surface du sol.
La fiabilité de la tête de puits est vitale pour le puits, même si un système de
secours est en place en cas de problème. La tête de puits est l’équipement du
puits le plus utilisé et sa fonctionnalité devra être constante durant toute la vie du
puits.
9.2 COMPOSANTS DE LA TETE DE PUITS
9.2.1 Structure typique d’une tête de puits
Un exemple d’une structure typique de tête de puits est présenté dans le

croquis ci-après. Il permet l’identification des différents éléments basés
sur les différentes phases d’opération (forage et complétion) et leur
désignation avec les termes anglais utilisés dans la réglementation API
6Ae ISO 10423.

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Chapeau de tête
Vanne Supérieur
Vanne latérale
Vanne de
Vanne maîtresse
Tête de Etanchéité métal

production contre métal
« X.Mas Tree » (optionnel)
Adaptateur de la tête
de la colonne de
production
« Tubing
hanger »
Raccord double
bride pour tubing
Garniture
Garniture
primaire Garniture
primaire
Coins
Coins d’ancrage
d’ancrag Raccord double
e bride pour
tubage
Garniture
Garniture secondaire
primaire
Garniture
primaire
Coins
d’ancrag Coins
e d’ancrage
Tubage « BSB »
Support de tête
Tubing « Braden »
Tête de puits standard « BSB » pour une complétion simple

Ceci est la configuration la plus conventionnelle suivant les règles API

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9.2.2 Bride d’ancrage pour la colonne de production « tubing head

spool »
Sur le haut de la dernière bride de tubage se trouve la bride d’ancrage du

tubing « tubing spool » qui est étalonnée pour la pression maximum du
puits, elle est conçue dans un type de matériel approprié, et a pour
fonction de suspendre la colonne de production et de fournir un
épaulement pour le dispositif de suspension de la colonne de production
« tubing hanger ».
Tout comme le « casing spool », le « tubing head spool » est conçu avec
deux sorties sur les côtés ayant un diamètre nominal de 2’’ qui permet de
contrôler et de surveiller l’espace annulaire. Habituellement, une sortie est
équipée avec une vanne, l’autre sortie étant équipée avec un manomètre
enregistreur de pression.
Bride d’ancrage pour la colonne de production « tubing head spool »

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Le « tubing spool » rend étanche l’espace se trouvant autour du tubage

de production grâce à la garniture d’étanchéité secondaire « secondary
packing » ou à l’aide d’une étanchéité métallique « metal pack off » quand
cela est nécessaire.
Guide d’outil
Garniture
secondaire
Garniture
primaire
Coins Coins d’ancrage

d’ancrage « BSB »
« BSB »
Coupe transversale des brides de la « casing spool et de la tubing spool »

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9.2.3 Dispositif de suspension de la colonne de production « tubing

hanger »
La colonne de production est suspendue à l’intérieur du « tubing spool »

au moyen du « tubing hanger ». Ce « tubing hanger » rend étanche
l’espace entre le tubing et le « tubing spool » grâce à une garniture
élastomère ou à l’aide d’une garniture métallique lorsque cela est
nécessaire.
Etanchéité métal contre

Adaptateur métal « Transfer Carrier »
« Tubing hanger »
Dispositif de suspension de la colonne de production « Tubing hanger »

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Le « tubing hanger » devra aussi être maintenu à l’intérieur du « tubing

spool » pour éviter que, durant la production, il puisse être soulevé à
cause de l’élongation du tubing provoqué par l’augmentation de la
température. Le « tubing hanger » est donc maintenu en place par des vis
spécifiques « ties down screws » qui lors de leur vissage viennent
appuyer sur un anneau conique qui compresse la garniture d’étanchéité
du tubing hanger « tubing hanger pack off seals ».
Vis d’ancrage de type BSA
Vis d’ancrage de type BS
Vis d’ancrage de type BS « Tie Down Screw »
Sur la partie supérieure, le « tubing hanger » peut être fabriqué de

différentes façons.
 Dans sa version la plus simple il peut avoir une tête en une seule
pièce qui se loge à l’intérieur de la bride de la tête de puits où des
joints « O ring » séparent les galeries circulaires de/des ligne(s) de
contrôle hydraulique pour la/les vanne(s) de sécurité
 Dans les autres cas, les lignes de contrôle ont des sorties
séparées à l’intérieur du « hanger ». Ainsi, leur continuité comme
celle du trou principal avec la bride de la tête de puits est garantie
grâce à une étanchéité « transfer carrier » qui rend étanche

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l’intérieur du corps du « tubing hanger » avec l’intérieur de la bride

de la tête du puits. Cette étanchéité « transfer carrier » peut être
fournie avec des « O rings » en élastomère ou avec des joints
métalliques.
Le profil intérieur du « tubing hanger » prévoit toujours un réceptacle soit

pour une BPV « back pressure value » soit pour un bouchon obturateur
«wireline » sur les installations modernes. Les deux dispositifs ont la
particularité d’obturer la colonne de production avant d’enlever la tête de
production « X – mas tree » et d’assembler les BOPS. L’avantage d’un
bouchon obturateur « wireline » par rapport à l’utilisation d’une BPV, est
sa possibilité d’être descendue ou enlevée sous pression en utilisant un
équipement de pression « wireline » normal, alors que l’enlèvement d’une
BPV sous pression nécessite l’utilisation d’outils spéciaux.
Cameron de type « H »
Cameron de type « H » Action double
Filetage à
gauche
Filetage à
droite
BPV Two Way Check Valve

de type « H » de type « H »

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Outil pour installer et enlever une BPV

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9.2.4 Dispositif de suspension pour completion double« tubing

hanger »
« Tubing Hanger » pour complétion double
Brides comprenant un « Tubing Hanger » pour complétion double

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9.3 CONFIGURATION DE LA TETE DE PRODUCTION «CHRISTMAS

TREE OU X-MAS TREE»
La tête de production est un réel dispositif de sécurité qui intercepte le flot

d’hydrocarbures provenant du puits. Sa configuration traditionnelle au dessus de
la bride de la tête du puits est la suivante:
 Un passage vertical
 Une vanne maîtresse manuelle inférieure « lower manual master valve »
 Une vanne maîtresse automatique commandée à distance « automatic
master valve »
 Une croix « cross »
 Une vanne manuelle supérieure « manual swab valve »
 Un bouchon de tête avec connexion rapide pour connecter un équipement
wireline « Tree cap with quick connector »
Un passage horizontal à partir de la croix
 Une vanne latérale automatique « automatic wing valve »

 Une duse « chocke valve »
 une vanne latérale manuelle (côté opposé à la vanne automatique)
« manual kill valve »
 Une connexion avec un raccord rapide (en option) « quick hammer »
9.3.1 Composant de la tête de production « Christmas Tree »
La structure standard d’une tête de production est composée de :
1. Vanne maîtresse inférieure « lower master valve » : généralement

manuelle, elle doit être opérée seulement en cas d’urgence ou pour
fermer le puits pour une longue période. C’est le type de vanne utilisée
comme barrière de sécurité de surface, après le tubing, la vanne dans le
puits et la BPV, pendant le démontage de la tête de production placée au

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dessus. Elle peut être incorporée à l’adaptateur de la « tubing head » pour

une complétion simple ou double.
2. Vanne maîtresse supérieur (vanne de travail) « upper master

valve (working valve) : elle est généralement activée par un dispositif de
commande hydraulique ou pneumatique. Elle est utilisée comme étant la
première vanne de sécurité de surface. Le fluide activant le dispositif de
commande est régulé à partir d’un panneau de contrôle commandé par
des sondes réagissant aux variations de pression et de température. La
même centrale peut être utilisée pour commander séparément la vanne
maîtresse inférieure ou d’autres vannes, y compris la vanne de sécurité
du puits et doit par conséquent exécuter les fermetures en accord avec
les séquences planifiées et garder en mémoire les caractéristiques des
vannes et des conditions du puits.
3. Croix « cross » : c’est un élément composé de brides, présent

uniquement sur les têtes de puits à assembler et appelée ainsi car elle
représente 4 passages, les 2 passages verticaux étant connectés à la
vanne maîtresse et à la vanne supérieure, alors qu’horizontalement, sur le
côté production, une vanne latérale « wing valve » est connectée. Une
autre vanne latérale « kill valve » de même dimension ou plus petite est
éventuellement connectée sur une des 4 sorties.
4. Vanne latérale « wing valve » : c’est une vanne à opercule

assemblée horizontalement sur la tête de production. Elle est
généralement manuelle alors que la seconde vanne latérale, si elle est
présente et montée avant la duse, peut être opérée à l’aide d’une
commande hydraulique ou pneumatique.
5. Duse réglable ou fixe « ajustable ou positive choke » : installée

après la vanne latérale avec une ouverture spécifique, elle régule le débit
d’hydrocarbure du puits.

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6. Vanne supérieur « swab valve » : utilisée pour les opérations

wireline ou toute autre intervention dans la colonne de production. C’est
une vanne manuelle généralement fermée.
7. Chapeau de tête « top adapter » : il est placé sur le haut pour fermer
la tête de production sur sa partie supérieure, généralement assemblé
avec une vanne à pointeau « needle valve » et un manomètre. Ce
chapeau de tête est muni d’une connexion rapide, compatible avec des
équipements de wireline ou autres.
Chapeau de tête
Vanne Supérieur
Vanne latérale
Vanne de travail
Vanne maîtresse
Tête de production basic

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Chapeau de tête
Vanne Supérieur
Vanne latérale
Vanne latérale
Vanne de travail
commandée à distance
Vanne maîtresse
Orifice pour la ligne de

contrôle de la vanne de
sécurité
Tête de production compacte pour complétion simple

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Chapeau de tête
Vanne Supérieur
Bribe de raccordement
Vanne Supérieur
Vanne latérale
Vanne maîtresse
commandée à distance
Vanne latérale
Tête de production compacte pour complétion double

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Vanne à opercule
4.1/16’’ – 2000 psi
Mandrin électrique
Adaptateur de la
colonne de production
Ligne d’injection Orifice ¾’’
Collier de serrage
13.5/8’’ 2000
Casing Head
Housing
Vanne à opercule
2.1/16’’ – 2000 psi
Connnecteur 30”
Vanne à opercule
3.1/8’’ – 500 psi Support de tête de
puits
Conducteur 30”
Tubage 13.3/8
Tête de puits pour une complétion ESP « Electric Sub Surface Pump »

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10.0 ESSAIS DE PUITS
10.1 OBJECTIFS
L’objectif principal, après le forage d’un puits, est de tester et d’évaluer le

réservoir.
La méthode normale d’investigation du réservoir est de conduire un test de puits
« well test ». Il y a deux méthodes de test de puits :z(-è
 « Drill Stem Test - DST »

Le but est de définir la qualité du fluide de la formation. Des tiges de forage ou
des tubings ainsi que des outils de fond sont utilisés sur une courte durée pour
évaluer le réservoir.
Le fluide de la formation peut ne pas atteindre ou juste atteindre la surface durant
le temps du dégorgement.
 « Production Test »
Le but est de définir la qualité et la quantité de fluide dans la formation. Plusieurs
options dans la conception de la colonne sont disponibles suivant les exigences
du test et la nature du puits.
10.2 RESPONSABILITES DES OPERATIONS DE TEST
Le maître d'oeuvre désigne sur le site un représentant compétent et responsable

de l'exécution des opérations de test. Ce représentant est un spécialiste en essai
de puits, qui assurera la coordination générale de l'ensemble des opérations. Ce
représentant faute de spécialiste, peut être le foreur responsable du Rig à
condition qu'il ait une connaissance suffisante de ce genre d'opération,
Si le représentant choisi n'a pas participé à l'élaboration du programme et des
procédures de test il doit être informé suffisamment à l'avance du contenu des
instructions de test et de leur base d'élaboration, afin de faire part aux autorités
maître d'oeuvre du programme, de tout commentaire pouvant amener une
modification du programme.

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 Ce représentant (en général un producteur fond) a la responsabilité

directe et totale de la conduite des opérations d'essais de puits et de la
sécurité pendant ces opérations.
 Il n'a pas le pouvoir de modifier le programme opératoire sans accord
préalable de la hiérarchie locale, tout spécialement en ce qui concerne les
décisions pouvant remettre en cause les objectifs.
 Toutefois il doit prendre avec le responsable de l'appareil de forage,
toutes les décisions urgentes, nécessaires pour assurer la sauvegarde
des hommes et la conservation du puits.
10.3 ORGANISATION GENERALE
Les règles ci-après concernent l'organisation générale à mettre en oeuvre à

l'occasion d'une opération d'essai de puits.
En outre les consignes générales de sécurité ainsi que certaines consignes
spécifiques (présence possible d’H2S, CO2, . . .), établies pour les phases
précédentes (forage complétion . . .) restent bien évidemment en vigueur lors
des opérations de test.
En règle générale, un test fait intervenir plusieurs entités différentes au niveau de
sa réalisation :
 Des représentants du Maître d'oeuvre,
 Des représentants du contracteur de forage,
 Des représentants des sociétés de service.
D'autres entités rattachées au maître d'oeuvre peuvent également intervenir,
chacune pour sa spécialité : spécialiste fluides de forage et complétion, ingénieur
réservoir, etc.
Les responsabilités peuvent être distinguées sur le plan de la sécurité et du
contrôle et de l'exécution des travaux. On peut imaginer qu'il ne sera par facile de
retenir le principe d'une responsabilité unique.
Il est souhaitable de respecter les lignes directrices décrites ci-après :
En cours d'opération d'essai de puits, la sécurité du personnel ressort de
l'observation et de la diffusion générale des consignes de sécurité, aussi bien que
de l'utilisation normale des équipements.

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Dans le cas de situations normales, c'est le représentant du Maître d'oeuvre qui

est responsable de la mise en application des consignes de sécurité. Cette
responsabilité est partagée entre le représentant permanent du maître d'oeuvre
(en général un superviseur de forage) et le représentant du maître d'oeuvre
spécialiste en essais de puits (en général ingénieur et superviseur de production
de fond).
Remarque :
En ce qui concerne l'utilisation des équipements, le contracteur de forage
conserve un droit de veto concernant l'utilisation de son matériel en dehors des
limites contractuelles afférentes à leurs capacité ou aux conditions
d'environnement.
10.4 ESSAI DE PRODUCTION SUR LES PUITS
10.4.1 Domaines d'application des tests en trou non tubé
Le DST en trou ouvert est une mise en production de courte durée d'un
intervalle géologique non tubé supposé contenir des hydrocarbures. Cet
intervalle est isolé par un packer ancré immédiatement au dessus (test
standard), soit par deux packers ancrés de part et d'autre
(Straddle test), le second packer ayant pour but d'isoler cette zone d'une
autre, situé plus bas. Dans les deux cas les packers sont ancrés dans le
découvert.
De part les risques encourus : coincement, fuites fréquentes au(x)

packer(s), ce type de DST ne peut être que de courte durée. Il est
pratiqué dans les puits d'exploration à gradient normal.
Il permet une investigation géologique rapide (reconnaissance des
fluides):
 Soit pendant le forage : tests en descendant par paliers de 9 à 30
mètres avec utilisation d'un packer,
 Soit lorsque le forage a atteint sa côte finale, dans ce cas si il y a
plusieurs intervalles géologiques à tester l’utilisation de deux

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packers est nécessaire excepté pour la zone à tester la plus basse

qui n'a pas à être isolée.

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Remarques :
Si la pose d'un tubage est décidé, de nouveaux tests sont généralement

entrepris pour obtenir plus d'informations ( perméabilité, potentiel...),sur
les zones qui ont été jugées intéressantes lors du ou des tests pratiqués
dans le découvert.
10.4.1.1 Avantages inconvénients des tests pratiques en trou non

tubes
Avantage
 Simplicité du test, l'équipement de surface peut être réduit au

maximum,
 Rapidité de mise en oeuvre et temps opérationnel réduit,
 Permet d'éviter les problèmes de mauvaise cimentation derrière le
tubage, donc une très bonne fiabilité concernant l'identification de
l'effluent contenu dans le niveau testé,
 Ne perturbe pas l'avancement du programme de forage,
 Peut éviter, en fin de trou, la descente d'un tubage non justifié
(puits sec).
Inconvénients
 Risque d'un coincement toujours important, ajouté à une

instrumentation plus délicate qu'en trou tubé,
 Type de test non adapté pour les réservoirs non consolidés,
 Etanchéité parfois problématique du packer si le trou n'est pas
bien calibré,
 Information, obtenues au cours de ce genre de test, très limitées
(cela est dû aux faibles débits imposés lors de ce type de DST)

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10.4.2 Domaines d'application des tests en trou tubé - DST
Le DST en trou tubé est une mise en production de courte durée d'un
intervalle géologique, après descente d'un tubage au droit de cet
intervalle. Le tubage est perforé au droit de la zone à tester et un packer
est ancré au dessus pour assurer l'isolation annulaire pendant les
opérations de test. Toutefois, dans certains cas, la zone à tester n'est pas
tubé mais le packer est ancré dans le tubage technique situé au-dessus.
La vanne de fond (tester) peut être soit à commande mécanique comme
pour les tests en trou ouvert, soit à commande par pression annulaire.
Le domaine d'application des DST en trou tubé couvre pratiquement tous
les cas envisageables :
 Appareils de forage fixes ou flottants,
 Puits droits ou déviés,
 Zone à tester avec gradient de pression normal ou anormal,
 Puits à faible ou grande profondeur.
Le DST en trou tubé permet généralement d'atteindre tous les objectifs du

test en puits d'exploration et de délinéation.
La seule restriction qui peut être envisagé, a trait à la sécurité :
 Puits à gaz à haute pression et/ou à fort pourcentage de gaz
corrosif,
 Programme du test nécessitant une durée opératoire longue.
Dans ces deux cas, la descente d'une complétion temporaire peut être
soit préférable, soit obligatoire.

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10.5 DESCENTE DU TRAIN DE TEST DST ET TEST DES

EQUIPEMENTS
Cette opération ne peut commencer que lorsqu'on est certain de la qualité et de

la bonne tenue de la boue dans le puits et du calibrage du trou. Pour ce dernier il
est nécessaire dans le cas d'un test en trou ouvert d'effectuer une passe de
calibreur pour vérifier que le diamètre du trou, au droit de la (ou des) cote(s)
d'ancrage du (ou des) packer(s) est satisfaisante. Dans le cas d'un test en trou
tubé, une passe avec un « scraper » sera effectuée au droit de la cote d'ancrage
du packer. De plus le diamètre du tubage sera contrôlé avec un calibre, par
exemple avec une passe du junk catcher SCHLUMBERGER.
10.5.1 Assemblage du train de test
 Surveiller très attentivement les couples de serrage des organes

de test
(Vannes de test, packers, éléments de complétion).
On doit surveiller en particulier la prise de serrage des clés.
En cas de dérapage, elles peuvent endommager sérieusement la
surface extérieure d'un organe essentiel (vannes de circulation,
packer, etc...).
 Un calibre est passé dans chaque tubulaire avant assemblage.
 Pendant leur descente, les tiges ou les tubings peuvent être testés
en surface en appliquant la pression à l'extérieur des joints
(exemple : GAWTOR HAWK) ou mieux à l'intérieur.
Ce type de test est long et coûteux. Dans le cas où cela est possible, on
teste l'étanchéité intérieure du train de test tous les 500 mètres. Pour cela
il est nécessaire de prévoir la protection de certains éléments tels que la
vanne de circulation à disque de rupture (pump out sub) par montage au-
dessus de ce(s) élément(s) un nipple et utilisation d'un plug à condition
qu'aucun élément du train de test n'empêche le repêchage du plug en fin
de descente du train de test. Cette procédure est relativement

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exceptionnelle. Elle n'est applicable que dans le cas de test de réservoir

haute pression et/ou à gaz.

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Dans le cas d'un test en trou tubé :
 S'assurer que le sabot du train de test se trouve de trois à cinq

mètres au-dessus des perforations, pour éviter les trépidations au
niveau du porte-enregistreurs de pression situé dans le train de
test, sous le packer.
 S'assurer que le packer se trouve environ au milieu d'un tube du

tubage. Si l'on a des doutes sur les relevés de longueur des tiges
ou des tubings, ne pas hésiter à faire une mesure avec un CCL ou
tout simplement avec l'unité de wireline si la composition du train
de test le permet.
Dans le cas où les jauges de fond sont descendues avec le train de test,
attendre environ 15 minutes avant d'ancrer le packer. Ceci a pour but
d'enregistrer clairement la pression de la colonne hydrostatique de boue.
Remarques :
On ne procédera JAMAIS à un essai d'ancrage préalable du packer près
de la surface pour les raisons suivantes ;
 Risque d'endommagement des coins et des garnitures du parker,
 Risque d'endommagement du tubage qui en sub-surface est
soumis à une contrainte externe plus faible qu'au fond, en cas de
coincement du packer, il serait très difficile de le surforer en raison
du faible poids que l'on pourrait appliquer.
 Dans le cas où la formation est perforée avant descente du train
de test, les règles précédentes s'appliquent. Toutefois dans les
derniers cinq cents mètres, on ralentira la descente du train de test
ou de la complétion, afin d'éviter d'endommager la formation par
surpression due au pistonnage.
10.5.2 Test en pression
Une fois que le train de test est mis en place, packer(s) ancré(s) et que
les connexions de surface sont réalisées, il est nécessaire :

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 D'une part de vérifier l'étanchéité de la portion tête de production

manifold de duse, à la pression de service du manifold de duses,

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 D'autre part de vérifier l'étanchéité du packer dans le cas d'un test

en trou tubé ou en trou ouvert avec ancrage du packer dans le
tubage situé au-dessus du découvert.
10.6 ACTIONS PRELIMINAIRES AVANT LES OPERATIONS DE TEST
Check list du responsable des opérations de test :
Avant départ sur le chantier
Repasser en revue les objectifs du test avec le leader du projet.

Se munir :
 Du programme et des instructions de test
 Des rapports de réservoir ou de géologie les plus récents concernant la
pression statique de réservoir et la nature des fluides attendus,
 D'une copie des logs interprétés et annotés,
 Du relevé des vitesses d'avancement (dans le cas où le test doit être réalisé
en trou ouvert).
 D'un schéma très détaillé du profil de tubage du puits
 De la liste de commande du matériel de fond et de surface.
S'assurer qu'il y a déjà sur le chantier :

 Des bouteilles en plastique permettant de récupérer des échantillons divers
à la pression atmosphérique (eau, boue, etc…),
 Des instruments de mesure pour fluides (salinité. pH). Un agent non
émulsionnant en quantité suffisante et un compteur à air (qui servira à
évaluer le débit avant que le tampon d'eau n'atteigne la surface pendant le
test).

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En arrivant sur le chantier
 Examiner les échantillons de ciment prélevés lors de la cimentation du

dernier tubage.
 Se procurer les logs les plus récents et le profil de déviation. Placer sur ces
copies les annotations les plus importantes (absence de ciment dans un
intervalle, géométrie tourmentée du trou, etc...).
 Prendre connaissance des derniers rapports d'inspection des tiges de
forage ou des tubings,
 Contacter le responsable boue et lui demander ses rapports ou mieux, ses
commentaires. Comparer ses valeurs de boue perdue dans la formation
avec celles des rapports officiels. En déduire la quantité probable de boue
perdue dans les zones à tester.
 Réunir les responsables des principales entités intervenant pendant le test
et discuter des tenants et aboutissants des instructions de test.
 Dès l'arrivée sur l'appareil de forage avant même d'inspecter les
équipements, remonter les horloges (si des jauges de fond mécaniques
sont utilisées) afin de vérifier leur fonctionnement sur une période
relativement longue.
10.6.1 Inspection des équipements de fond et de surface
Inspection physique
 Vérifier que tous les composants des équipements fond et surface

correspondent bien à la nomenclature et au nombre figurant dans la
commande.
 Vérifier en particulier que les équipements sont conformes aux
spécifications requises (résistant à l’H2S etc.) et qu'ils sont
compatibles, en particulier au niveau des filetages, des grades d'acier
et des pressions de service.
 Faire effectuer les assemblages des divers composants dans la
mesure où cela ne gène par les opérations en cours.

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Inspecter l'état des joints d'étanchéité déjà montés (lorsque c'est possible)
et s'assurer d'un stock de joints de rechange répondant aux spécifications
requises.
Dans le cas où le test sera effectué avec une complétion provisoire :
 Inspecter les garnitures du packer et vérifier qu'elles sont protégées,

 Inspecter les outils de wireline et s'assurer qu'ils correspondent à la
nomenclature de commande et en nombre suffisant,
 Faire siéger chaque outil dans son “ nipple " correspondent,
 Faire manoeuvrer plusieurs fois la vanne de circulation,
 Faire fonctionner la vanne de sécurité (SSCSV),
 Demander la fiche de la dernière inspection du séparateur.
 Inspecter le " kit " de transfert des échantillons,
 Inspecter l'état et la propreté des filetages des équipements de fond et
des tubings,
 vérifier en outre que la graisse " compound " qui a été approvisionnée
est bien celle requise, que le calibre et matériel de manutention sont
bien appropriés au tubing à descendre.
 Faire débiter de l'eau propre dans les lignes haute pression afin de
vérifier qu'elles ne sont par obstruées ou qu'un fluide indésirable n’y
est pas resté,
 Vérifier que la ligne de torche et la torche elle-même sont bien
arrimées.
 Dans le cas d'opération au câble, vérifier que les différents lubricators
de wireline s'adaptent bien sur la tête de production. Vérifier que les
différentes réductions nécessaires sont disponibles.

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Test en pression des équipements de fond

Chaque fois que ce sera possible, on testera sur le chantier les différents
composants du train de DST à leur pression nominale. On évitera
toutefois de soumettre les équipements à des pression différentielles trop
importantes compte tenu que la pression externe est la pression
atmosphérique.
Test en pression des équipements de surface

On testera à leur pression nominale la tête de production, le choke
manifold, le réchauffeur et les lignes jusqu'au séparateur.
Le séparateur sera testé à sa pression nominale de service
systématiquement avant chaque test ou série de tests sauf si un contrat
de service fréquent existe entre le fournisseur et le maître d’œuvre. Dans
ce dernier cas la fiche d'entretien du séparateur doit être fournie au
représentant du maître d’œuvre.
Essai de fonctionnement des BOP’s

Il s'agit ici de réaliser un contrôle de fonctionnement du BOP et des
organes de commandes associés, après mise en place, montage et
raccordement.
L'essai du bon fonctionnement des équipements et le contrôle de la
validité de leur connexion sera réalisé, à partir des deux postes de
commande ( locale et à distance ), dans les deux cas, pompes
hydrauliques en service et à l'arrêt. Cet essai se limitera à la séquence de
fermeture et d'ouverture des différents obturateurs à mâchoires, par voie
hydraulique et par voie mécanique, et à la vérification du temps de
fermeture de ces obturateurs et du temps d'ouverture des vannes à
commande hydraulique. Les essais de fermeture des obturateurs à
mâchoires (à l'exception des fermetures totales et/ou cisaillantes) seront
réalisés sur matériel tubulaire de diamètre approprié. En ce qui concerne
l'obturateur annulaire, l'essai pourra se limiter à l'observation de la seule
mise en mouvement initiale de la garniture, en vue de ménager celle-ci.

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L'étanchéité des divers circuits hydrauliques sera vérifiée à l'occasion de

ces essais à la pression maximale de service.
Pendant les essais de fonctionnement, il sera procédé également à la
vérification du temps de réponse des accumulateurs et du temps de
réponse de fermeture des obturateurs.
On contrôlera en outre :
 Le temps de re-compression de l'unité d'accumulation, pour chacun

des types d'énergie utilisée (pneumatique ou électrique), séparément,
puis ensemble. Il ne doit par être supérieur de plus de 10 % au temps
annoncé par le constructeur.
 Les volumes pompés mis en jeu quand cela est possible,
 Le démarrage automatique des pompes, qui doit s'opérer à 90 % de la

pression de service de l'unité d'accumulation.
10.6.2 Essai en pression des BOP
Ces essais seront réalisés avec de l'eau propre :
 Au minimum à la pression supérieure estimée en tête de puits.

 Au maximum à la pression de service des obturateurs ou à la
pression moyenne de service du composant le plus faible.
La pression d'essai de l'obturateur annulaire sera volontairement limitée

en général à 50 % de sa pression de service.
Ces essais devront être sélectifs pour chaque obturateur en isolant le
puits par un système d'étanchéité mis en place par ancrage ou vissage
dans la tête de puits, au niveau de la suspension du tubage de
production.

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Pendant ces essais, on veillera à ce que les vannes de contrôle annulaire

soient ouvertes.
Les essais des obturateurs seront effectués sur tiges ou tubing.
Les essais de l'obturateur annulaire seront effectués sur le matériel
tubulaire du diamètre minimum à manœuvrer. On procèdera d'abord à
des essais d'étanchéité basse pression (20 à 50 bars pendant cinq
minutes). Les essais haute pression devront être réalisés par paliers
croissants. La durée des essais individuels sera de quinze à trente
minutes. On tolèrera une stabilisation de la pression à 95 % de la pression
d'essai.
10.7 TETE DE CIRCULATION OU TETE DE TEST EN SURFACE POUR

DST
Elles sont construites en une seule pièce, en opposition au premier modèle qui
était assemblé à partir de différents composants. Quel que soit le type les deux
doivent contenir :
 Une vanne supérieure principale « Upper Master Valve » utilisée pour une
utilisation d’urgence seulement
 Une vanne inférieure principale « Lower Master Valve » située en dessous
de l’axe pivotant utilisée pour une situation d’urgence seulement
 Une vanne latérale manuelle « Kill Wing Valve » située sur une sortie
latérale connectée à la pompe de cimentation ou sur le manifold du chantier
 Une vanne latérale hydraulique « Flow Wing Valve » située sur une sortie
latérale connectée au manifold de duse laquelle est activée par le système
ESD
 Une vanne inférieure « Swab Valve » située sur le bas de la tête de test,
utilisée pour fermer le puits lors des opérations au câble « wireline » ou des
opérations de « coiled tubing ».
 Un Raccord de levage « handling Sub » utilisé pour connecter les
équipements de “wireline” ou de “coiled tubing” mais aussi utilisé pour
soulever la tête de test.

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 Une rotule ou joint rotatif « pressure swivel » qui permet la rotation de la

colonne de production tout en ayant les lignes de pompage et de
production connectées.
Tête de test pour DST

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10.8 IMPLANTATION DES EQUIPEMENTS

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10.8.1 Système d’arrêt d’urgence
Le système d’arrêt d’urgence « Emergency Shut-Down – ESD » est utilisé

quand une fermeture rapide est nécessaire suite à une fuite, une rupture
ou une défaillance d’un équipement, à un démarrage d’incendie ou tout
autre situation d’urgence. Le système ESD permet la fermeture d’une
vanne de sécurité à partir d’un poste de contrôle à distance ou à partir de
la console ESD.
Dans les opérations de test du puits, le système ESD contrôle la vanne

latérale opérée hydrauliquement sur la tête de puits (Flow line valve). Si
cela est demandé dans l’installation des équipements de test en surface, il
peut être également contrôlé en ajoutant une vanne de sécurité qui est le
plus souvent située en amont de la duse. Une pression est appliquée à
partir du poste ESD sur les vannes pour les maintenir ouvertes, la
fermeture s’effectuant lorsque la pression est purgée.
Le système ESD est activé par des boutons poussoirs à partir des postes
ESD situés au niveau du séparateur de l’échangeur, et du bac de
récupération. Un poste supplémentaire est fréquemment installé sur la
sortie de secours principale. Des capteurs de sécurité détectant une faible
ou une haute pression sont installés sur la ligne de sortie en amont du
manifold de la duse, du séparateur, de l’échangeur et du bac de
récupération. Le capteur haute pression provoque la fermeture du puits
quand la pression dans la ligne augmente au dessus d’une pression
prédéfinie signifiant l’obturation de la ligne. Le capteur faible pression
provoque la fermeture du puits quand la pression de la ligne diminue en
dessous d’une pression prédéfinie, signifiant une fuite ou une rupture sur
la ligne de sortie de la tête de puits.

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Réservoir
d’expansion
Poste
ESD
Console de
contrôle ESD
Alimentation d’air
Ligne de
contrôle de
la vanne
automatique Poste
ESD
Séparateur
Tête de
circulation
Vanne de sécurité Réchauffeur

de surface
Poste
ESD
Manifold de
duses
Système d’arrêt d’urgence

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Un équipement standard de test de surface est généralement composé :
 D’un système d’arrêt d’urgence (ESD)
 D’une tête de production – « Flowhead »
 D’un manifold de duse – « Choke manifold »
 D’un réchauffeur - « Heat exchanger »
 D’un séparateur - « Separator »
 D’un bac de comptage - « Tank »
 D’une pompe de transfère « Transfer pump »
 D’une torche et d’un brûleur « Burners and booms »

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10.8.2 Manifold de duses
Le manifold de duse est un système de vannes et de duses servant à

contrôler le débit du puits, constitué généralement d’une duse réglable et
d’une autre duse fixe. Certains manifold de duses peuvent également
incorporés une ligne de contournement. Les vannes sont utilisées pour
orienter le flux sur l’une des duses ou sur la ligne de contournement. Elles
permettent également de fermer et d’isoler la ligne pour avoir la possibilité
de changer les duses.
Refoulement du fluide
Duse ajustable Arrivée du fluide Duse fixe
Manifold de duse

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10.8.3 Lle séparateur de test
Le séparateur de test est utilisé :
 Pour séparer le flux provenant du puits en 3 phases : huile, gaz et eau

 Pour mesurer la vitesse du débit pour chacune des phases dans des
conditions données
 Pour prélever des échantillons de chacune de phases à des
températures et pressions données.
Un séparateur standard est une unité horizontale séparant le flux du puits

en trois phases avec une pression d’exploitation de 1440 psi. Il peut traiter
jusqu’à 60 mmscf/jour de gaz pure ou jusqu’à 10 000 barils d’huile
d’hydrocarbure par jour (bopd) à cette pression d’exploitation. D’autres
types de séparateurs, tels que des modèles verticaux ou sphériques,
peuvent être utilisés pour séparer le flux du puits en deux phases (eau /
gaz)

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Vanne de Deuxième vanne de

sécurité sécurité Anti mousse Sortie du gaz
Cloison de fusion Extracteur

de brouillard
Trou d’homme
Arrivée de Régulateur du niveau

l’effluent d’huile
Sortie d’eau Anti tourbillon
Régulateur du
Cloison de niveau d’eau
séparation Cloison Sortie d’huile
Séparateur de test
10.8.4 Bac de comptage
Un bac de comptage est un récipient ouvert sur l’atmosphère tandis qu’un

bac de purge « surge tank » est généralement clos avec une pression
d’exploitation de 50 psi et il possède une ligne d’évacuations sur la
torchère.
Ces bacs sont utilisés pour enregistrer avec précision le facteur de
contraction et le volume d’huile, lorsque les débits sont trop faibles pour
être mesurés par un débitmètre. Ces bacs ont généralement une capacité
de 100 barils, certains ont un cloisonnement, ainsi l’un d’eux peut être

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rempli pendant que l’autre est pompé vers le brûleur à l’aide d’une pompe
de transfert.

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Ces bacs peuvent être utilisés pour collecter des échantillons d’huile
importants pour effectuer des analyses ou être utilisés comme un
séparateur secondaire quand ces huiles nécessitent un temps de
séparation important.
Bac de comptage
10.8.5 Pompe de transfert
Une pompe de transfert connectée à la sortie du bac de comptage est

utilisée quand il est nécessaire de vider l’un des compartiments du bac
pendant que l’autre est en train de se remplir ou bien d’évacuer les fluides
du bac vers les brûleurs ou vers un système de stockage.
Généralement, cette pompe centrifuge est commandée électriquement,
mais des pompes à moteur diesel sont également disponibles. Si de
l’huile doit être pompée du séparateur dans une ligne d’écoulement
(flowline), une pompe de transfert à haut débit et à haute pression devra
être utilisée.

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Boîtier de
contrôle
Refoulement
Admission
Pompe centrifuge
10.8.6 Brûleurs
Les têtes des brûleurs sont montées en bout des torches, lesquelles sont
généralement installées sur les côtés à l’opposé l’une de l’autre, de façon
à bénéficier des vents dominants et de pouvoir contrôler les changements
de direction de celui-ci, de façon à garder au moins un brûleur sous le
vent.
Les lignes d’huile et de gaz, y compris les lignes de purge du bac de
comptage allant vers les torches, doivent avoir des manifolds de
détournement pour diriger les fluides vers la torche qui est sous le vent.
Les modèles de brûleurs les plus récents sont présentés comme étant
des brûleurs de type « vert » ou « propre ». Ceci indique qu’ils sont moins
polluants pour l’environnement grâce à une technologie de brûlage
supérieure. Bien qu’il ne soit pas « idéal », leur efficacité a beaucoup
évolué par rapport au modèle précédent.

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Conduite d’eau
Gicleur d’eau
Foyer cylindrique
Pulvérisateur
Allumage à distance
Vanne
Châssis
Clapet de retenue
pour l’huile
Système rotatif
Huile
Joint articulé
Air
Eau
Brûleurs
10.9 ACIDIFICATION
Cette opération ne peut intéresser que les tests en trou tubé.

Si à l'ouverture du test le puits ne produit pas ou très peu et si l'on a la conviction
d'un colmatage au niveau des perforations, on peut envisager la possibilité d'une
acidification à condition que le programme l'ait prévu.
Cette opération n'est possible que si le packer est équipé pour résister à une
poussée de bas vers le haut.

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L'acidification se bornera à un décolmatage des abords du puits par un

lavage acide (acid wash). On n'effectuera en aucun cas une acidification
matricielle avec un train de test conventionnel (avec vanne de fond).
Si le programme ne le prévoit pas, les acides utilisés seront de concentration

moyenne. Avant toute injection d'acide dans le puits, procéder à un essai
d'injectivité avec de l'eau libre de particules solides ou avec du gas oil.
Un test d'injectivité est considéré comme positif lorsque l'on peut maintenir
pendant trois minutes un débit d'injection au minimum égal à 0.5 bbls/minute à
une pression de tête constante inférieure à celle nécessaire pour fracturer la
formation.
Quand cela est possible, il est préférable de déplacer l'acide par une circulation
directe plutôt que d'injecter dans la formation les fluides contenus dans le tubing
en avant de l'acide.
Si le test d'injectivité est négatif on se reportera aux techniques utilisant un "
macaroni " ou le coil tubing afin de " spotter " l'acide au droit des perforations.
Pour cela, il faudra remonter le train de test s'il n'est pas plein trou.
REMARQUE
Dans tous les cas, l'acidification sera démarrée exclusivement de jour. Toutefois
la poursuite de l'acidification ou la préparation et les tests des conduites pourront
être effectuées de nuit à condition qu'un éclairage suffisant ait été prévu.
10.10 SEQUENCES DE BASE DES MESURES PENDANT UN TEST
L'ouverture des vannes de test de fond s'effectuera de jour. La poursuite du test

pourra toutefois s'effectuer de nuit.
10.10.1 Le pré-débit
Ouvrir les vannes de test pendant une période de 3 à 10 minutes
maximum selon que le débit est important ou non. Dans le cas d'un
tampon ne remontant par en surface, on se servira d'un compteur à air
pour estimer le débit.

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10.10.2 Enregistrement de la pression vierge
Fermer la vanne de test pendant une durée au moins égale à 15 fois le

temps du pré-débit.
10.10.3 Dégorgement et débit de test
Pour le dégorgement l'ouverture en surface doit être effectuée sur une

duse de diamètre important. Toutefois, si le puits est peu éruptif, le
diamètre de la duse sera réduit en cours de dégorgement pour éviter, si
possible, que le puits se tue.
Si l'on constate que le débit décroît rapidement, malgré la

recommandation précédente, on fermera la vanne de test avant que le
puits ne se " tue ", et on observera une période de fermeture d'au moins
deux fois la durée d'ouverture. On pourra par la suite réouvrir pour
essayer de débiter à nouveau. On pourra dans ce cas laisser le test
ouvert jusqu'à ce que le puits devienne inerte.
Dans le cas d'un puits éruptif, on poursuivra le dégorgement au plus

grand débit possible, compatible avec les équipements (vitesse d'érosion
pressions, etc...) et consolidation de la formation.
Le dégorgement se fera toujours vers les circuits de torche. Il serait
dangereux de débiter dans un bac, risque d'explosion du bac si arrivée
d'un bouchon de gaz. Des mesures rapprochées du BSW seront faites.
On passera dès que possible sur séparateur afin de commencer le
comptage (débits huile, gaz, GOR etc...). Il n'existe pas de critères précis
pour décider du moment où l'on doit passer sur séparateur. En général le
BSW doit être inférieur à 3 % voire même à 1 % de moins, plusieurs
autres facteurs sont à prendre en compte tels que le degré de
consolidation de la roche du niveau test, le risque d'encrassement du
séparateur par de la boue ou du sable produits. C'est au moment du test
sur le site que le responsable du test sera à même de décider des
conditions raisonnables pour commencer les mesures.

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Pendant le dégorgement, on mettra à profit les relevés de débit pour

prévoir les duses qui seront utilisées pendant le test.
Au début de la phase de comptage, les relevés de débit liquide et les
pressions au manifold et dans le séparateur seront effectués toutes les
cinq minutes puis toutes les 15 ou 30 mn, suivant le niveau de
stabilisation du puits.
On s'efforcera le plus tôt possible de stabiliser le test, c'est-à-dire de

produire avec une pression de tête, une pression de séparateur et un
débit le plus constant possible.
Si le puits débite des bouchons de condensas, ou des bouchons de boue,
on augmentera le débit afin de " lifter " le mieux possible les différentes
phases.
Si des émulsions sont produites, on prélèvera au cours du test de

nombreux échantillons et à l'aide de d’émulsifiants et par centrifugation,
on déterminera les proportions des phases liquides et/ou solides.
Pendant la phase stabilisée du test, la fréquence des mesures est

fonction de la durée totale du test. On devra toutefois obtenir un minimum
de dix séries de mesure (débits, pression-température au manifold, au
séparateur, B S W ou salinité du liquide) pour chaque séquence de débit.
Pendant toute la durée du test on surveillera en permanence la pression

dans l'annulaire et/ou le poids au crochet.
Pour un test d'exploration, on n'est pas en mesure de définir la pression

optimale de séparation. Sauf spécifications clairement précisées dans le
programme, on s'efforcera de régler la pression de séparation à une
valeur au minimum égale à la moitié de la pression de service du
séparateur.
Dans le cas de production d'émulsions, on essaiera de réduire celles-ci

par injection de d’émulsifiants en amont du manifold de duses. Si

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nécessaire, il faudra faire plusieurs tentatives avec divers d’émulsifiants et

à diverses concentrations.
Dans le cas de production d'hydrates, on augmentera le diamètre de la
duse et la pression de séparation pour de faibles quantités d'hydrates ; on
mettra en oeuvre le réchauffeur et l'on injectera du méthanol ou du glycol
en amont du manifold de duses pour des quantités plus importantes
d'hydrates.
10.10.4 Echantillonnages
 Deux types d’échantillonnage sont généralement réalisés en cours

de test :
 L'échantillonnage pour mesures de chantier ou mesures de
valorisation en laboratoire,
 L'échantillonnage pour études PVT.
Echantillonnage pour mesures de chantier
Cet échantillonnage est effectué :

 Soit en amont du manifold de duses lorsque le puits est en phase
de dégorgement. Il a pour but de suivre l'évolution du BSW,
 Soit sur le séparateur ou le bac de comptage pour l'huile
Les échantillons de la (ou des) phase liquide (huile ou condensât et eau)

sont stockés dans des bidons en plastique en prenant soin de ne pas les
fermer hermétiquement avant un dégazage le plus complet possible de
l'échantillon pour éviter toute surpression importante.
Les échantillons de gaz sont généralement réalisés dans des récipients

en verre (bouteilles, éprouvettes ...). L'avantage du verre est d'être neutre
même dans le cas de présence de gaz corrosifs.
Si le puits n'est pas éruptif ou si le test a été arrêté avant l'arrivée en

surface de la (ou des phases) liquide de l'effluent produit,
l'échantillonnage de la (ou des) phase liquide est fait pendant la circulation
inverse.

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Afin de mener à bien cette opération il est nécessaire d'évaluer avec le

plus de précision possible le volume de l'effluent produit par le niveau
testé pendant les ouvertures de test et de situer sa position dans la
garniture de test. Pendant la circulation inverse, Ie cumul des valeurs
pompées doit être connu en permanence afin de situer le moment de
l'arrivée en surface de l'effluent produit. L'échantillonnage se fait en amont
du manifold de duses, dans des bidons en plastique. Il est commencé un
peu avant l'arrivée supposée de l'effluent et il se poursuit à des intervalles
de temps rapprochés et cela jusqu'à l'arrivé du fluide annulaire. Les
bidons en plastique sont soigneusement étiquetés suivant l'ordre des
prises. Sur chaque étiquette doit figurer les références du test et la cote
où l'échantillon était supposé se trouver avant le début de la circulation
inverse.
Remarque :
Les échantillons capturés dans les outils de test sont soit transférés en
pression dans des bouteilles de transport soit dégazés et récupérés dans
des bidons en plastique. Pendant le dégazage, un ou plusieurs
échantillons de gaz sont capturés dans des bouteilles de verres.
Echantillonnage pour études PVT

Cet échantillonnage peut être effectué soit en surface soit au fond du
puits.
Echantillonnage PVT de fond

Le prélèvement est effectué immédiatement au-dessus de la zone testée,
avec un outil (échantillonneur) descendu au câble. Cette opération est
possible seulement :
 Si la garniture de test permet le passage de l'échantillonneur,

 Si l'effluent au fond du puits est monophasique.
 S’il n’y a pas de fluide étranger à la cote de prélèvement.

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Toute une procédure de conditionnement du puits et de contrôle permet

de s'assurer des deux dernières conditions. Une fois en surface,
l'échantillon est transféré dans une bouteille de transport. Cette opération
nécessite un kit de transfert.
Remarques :
En général on recueille 3 échantillons de fond, au moment du transfert la
représentativité de l'échantillon est vérifiée par le contrôle de sa pression
de bulle (Pb).
Echantillonnage PVT de surface
Cet échantillonnage est effectué au séparateur. La phase hydrocarbure

liquide et la phase gaz de l'effluent sont échantillonnées aux conditions de
séparation suivant une procédure spécifique : généralement par
déplacement de mercure pour la phase liquide et par remplissage sous
vide pour la phase gaz.
Les bouteilles d'échantillonnages sont en acier inox pour l'huile, de 600 à
1000 cc du type SERMIP, ROP, RUSKA en alliage léger pour le gaz,
généralement de 20 000 cc du type GERZAT. Dans le cas de présence
d’H2S il est nécessaire de prévoir, pour le gaz des bouteilles passivées ou
spéciales.
L'échantillonnage de surface ne peut commencer que lorsque le puits en
débit est parfaitement stabilisé. L'échantillonnage des phases liquide et
gazeuse doit se faire simultanément.
Remarques :
En général il est recueilli :
3 à 4 bouteilles de la phase liquide.
3 à 5 bouteilles de la phase gazeuse (suivant GOR).
Un fût de 200 litres conditions de stockage de la phase hydrocarbure
liquide.

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Remarques générales :
L'échantillonnage PVT fond ou surface est généralement effectué par un
spécialiste du laboratoire PVT, des fiches pro format d'informations sont à
remplir lors de chaque opération d'échantillonnage.
10.10.5 Enregistrement de la remontée de pression
Le calcul de la perméabilité de la formation, du skin etc...se fait à partir de

la pente de la remontée de pression. Cette pente ne peut être tracée qu'à
partir d'un certain délai de fermeture du puits. Ce délai de fermeture est
très différent d'un puits à l'autre. Il est fonction en particulier du type de
formation testée. Il est très difficile de prévoir le temps de fermeture
nécessaire dans le cas d'un puits d'exploration et même de confirmation.
Le représentant réservoir sur le site, est la personne la plus qualifiée pour
l'estimer à la vue du comportement du puits en débit.
Remarque :
Dans le cas d'utilisation d'enregistreur avec lecture instantanée de la
mesure en surface (tels que le SPRO ou le SRO) il est possible de
déterminer avec précision le moment où la durée de l'enregistrement est
suffisante pour effectuer correctement l'interprétation du build up
(remontée de pression).
10.11 NEUTRALISATION DU PUITS EN FIN DE TEST
Avant de débuter cette opération il est impératif de s'assurer que l'on a dans les
bacs un volume de boue au moins égal à 1,5 à 2 fois le volume total réel du
puits.
Avant de démarrer la circulation, on fera débiter les pompes, à un débit d'environ
2 bbls par minute, pour vérifier leur bon fonctionnement et les circuits de
pompage.
La circulation s'effectuera toujours en inverse et les fluides dirigés vers la torche.

Au moment de l'ouverture de la vanne de circulation, les vannes principales de la
tête de test ou du manifold de duse doivent être fermées.

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Le niveau dans l'annulaire doit baisser (compression du gaz piégé dans le train
de test). On augmentera le débit des pompes à ce moment pour maintenir le
niveau dans l'annulaire, puis on ouvrira les vannes de surface et on circulera à un
débit d'environ 2 bbls par minute.
On observera constamment la pression dans l'annulaire ou le poids au crochet

afin de ne pas réouvrir accidentellement les vannes de test de fond, ce qui aurait
pour effet de perdre l'échantillon piégé au fond. Cet incident pourrait également
considérablement gêner la neutralisation du puits.
Si le volume sous packer est trop important et si l'effluent est du gaz, on pourra
sacrifier l'échantillon de fond piégé entre les vannes de fond et procéder à un
squeeze partiel dans la formation des fluides sous packer.
Lorsque les effluents auront été déplacés et rejetés au brûleur, et que seulement
de la boue sera obtenue par circulation, on pourra alors passer sur bac et
comptabiliser les retours. Cette manœuvre permet de vérifier que l'on n'a pas de
perte de boue qui s'expliquerait par une ouverture accidentelle des vannes de
test.
Après désencrage du packer et avant remontée du train de test on effectuera une

tentative de squeeze des fluides sous le packer dans la formation avec une
pression d'injection limitée à 60 % de la pression d'éclatement du tubage ou du
composant de cuvelage le plus faible.
Dans le cas de test en trou non tubé, cet essai est obligatoire
Avant de remonter le train de test, on observera le puits de trente minutes à 1
heure. Si durant cette période aucune manifestation de perte ou de venue n'est
observée, on pourra commencer la remontée.
La remontée du train de tests s'effectuera lentement afin d'éviter les risques de

pistonnage par le packer. Pendant cette phase on surveillera étroitement la
comptabilité des volumes de boue rajoutés dans le puits au fur et à mesure de la
remontée. S'il arrivait à un moment donné que le bilan des volumes indique un

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déficit de boue, on procédera immédiatement à une nouvelle tentative de

squeeze dans la formation.

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11.0 INTERVENTION SUR PUITS
Un « workover » est une opération effectuée sur un puits qui sera fermé à la
production pour une durée approximative, impliquant une perte pour la
compagnie. Beaucoup d’aspects différents doivent être évalués pour sélectionner
le compromis le plus adapté en termes de coût et d’efficacité.
11.1 CONDITIONS REQUISES POUR UNE OPERATION DE

WORKOVER
Problèmes mécaniques
 Fuite ou écrasement du tubing

 Tubage de production endommagé ou cassé
 Tubing obstrué (sable, paraffine, dépôt d’asphalte)
 Fuite au packer
 Endommagement du filtre à gravier « gravel pack »
Problèmes de réservoir
 Déplacement du sable
 Production d’eau « water coning »
 Production de gaz
 Perforations bouchées
 Problème lié à la formation (gonflement des argiles)
Reconversion du puits
Ceci est applicable au puits en production.
 Installation de pompage artificiel

 Reconversion en puits injecteur d’eau
 Reconversion en puits injecteur de gaz

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L’intervention sur le puits peut être effectuée :
 Sans appareil de forage « Rigless » avec une unité de « coiled tubing »

ou une unité « wireline »
 Avec un appareil « workover » permettant la remontée de la colonne de
production
11.2 OPERATIONS « WIRELINE »
Les opérations “wireline” sont effectuées pour ancrer des bouchons obturateurs
mécaniques et pour faire fonctionner des vannes de fond de circulation. Un
bouchon obturateur de type « bridge plug » peut être descendu dans le puits à
l’aide d’une unité « wireline ». La profondeur correcte d’ancrage sera déterminée
à l’aide d’un CCL. L’installation d’un bouchon de ciment avec un « cement
bailer » augmentera l’étanchéité et la résistance aux pressions différentielles.
Cependant, ces opérations peuvent être limitées en raison de la déviation du
puits.

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Unité « Wireline »

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11.3 LES EQUIPEMENTS DE SURFACE « WIRELINE »
Les équipements standard d’une unité « wireline » sont les suivants :
1) Poulie supérieure « Upper Sheave »

2) Presse étoupe « Slickline Wiper »
3) Chambre hydraulique « Liquid chamber »
4) Sas supérieur « upper Lubricator »
5) Sas intermédiaire « Middle lubricator »
6) Raccord rapide «Quick Union »
7) Sas inférieur “Lower Lubricator”
8) Vanne de purge « Bleedoff Valve »
9) BOP
Equipement wireline

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Les équipements « wireline » de surface sont définis comme étant les

équipements nécessaires pour effectuer des opérations « wireline » lorsque le
puits est sous pression, en tenant compte des connexions de la tête de puits, des
équipements de sécurité et des équipements de levage.
Les 4 sections de la flèche de levage « wireline ginpole » utilisée pour assembler

les différents équipements, peut être fixé à n’importe quel type de tête de puits en
utilisant deux colliers de serrage spéciaux.
Les 4 sections sont :
A- flèche de levage « ginpole »

B- moufle fixe « crown block »
C- poulie de renvoi « Hay Pulley » pour un câble de 0.082 ou 0.092 inches
D- plate forme pour tête de puits « Wireline wellhead platform »
11.3.1 Presse étoupe hydraulique « Stuffing Box »
Stuffing Box

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Le presse étoupe est défini comme étant un équipement de surface qui

garantit l’étanchéité hydraulique autour du câble « wireline » lors des
opérations dans le puits.
Le presse étoupe doit être équipé d’une poulie sur sa partie supérieure et
d’une connexion rapide sur la partie inférieure, capable de se connecter
sur le Sas « wireline ». Le type d’acier et les joints élastomères du raccord
rapide et les composants d’étanchéité du presse étoupe, devront être
résistants à la corrosion pour tous les fluides du puits.
La pression opérationnelle du presse étoupe devra être la même que

celle de tous les autres équipements de surface. La quantité et la qualité
des éléments d’étanchéité du presse étoupe devront être changés suivant
le type de fluide du puits et le type de câble en acier utilisé.
Ils devront être remplacés par rapport aux critères suivants :
 Caractéristiques du fluide du puits

 Situations de haute pression et de haute température
 Type et durée du travail
 Compatibilité du type de composants d’étanchéité avec le câble
« wireline »
 Expériences dans des situations analogues

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11.3.2 SAS « Lubricator Riser »
Le sas est composé de plusieurs sections de tubes d’environ 8 ft de long

chacune.
Raccord femelle
Couleur de codage
Manomètre de pression Vanne de purge
Raccord male
Collerette femelle
Joint d’étanchéité « O ring »
Section inférieure du Sas

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11.3.3 Bloc obturateur de pression – « BOP Wireline »
Un BOP est un équipement de sécurité de surface qui permet de fermer le

puits en cas d’urgence sur le câble « wireline » dans l’éventualité d’une
fuite ou d’un problème avec un équipement de surface.
La spécification d’un BOP est d’être résistant à tout type de corrosion due
aux fluides du puits. De plus la pression opérationnelle doit être égale ou
supérieure à celle de la tête de production.
Le diamètre intérieur doit être compatible avec le diamètre extérieur
maximum des outils qui seront descendus dans le puits lors des
différentes opérations. Les connexions doivent être compatibles avec
celles du raccord de la tête de production ainsi qu’avec celles du sas
wireline.
Le BOP doit être équipé avec une vanne d’équilibrage pour permettre
d’égaliser les pressions avant d’ouvrir les mâchoires du BOP.

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11.4 OUTIL DE LA GARNITURE WIRELINE « WIRELINE TOOLS »
 Attache du câble « Rope Socket »

 Tige « Stem »
 Coulisse de battage « Jars »
 Joint à Rotule « Knuckle Joint »
 Outil de descente et de remontée « Running / Pulling Tools »
La garniture « wireline » est définie comme étant l’ensemble des équipements

connectés avec le câble lisse de l’unité « wireline » qui seront descendus à
l’intérieur de la colonne de production pour descendre, opérer ou remonter des
équipements de fond avec les outils appropriés qui fourniront le poids ainsi
qu’une force d’impact nécessaire pour exécuter le travail souhaité qui peut se
faire alors que le puits est sous pression d’huile ou de gaz.
11.4.1 Attache du câble – « Rope Socket »
« Disc-type Rope Socket » Il est conçu pour connecter un câble lisse

(Compris entre 0.082, 0.092 et 0.102 in.)

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« Wedge-type Rope Socket » il est conçu pour connecter un câble lisse

(Compris entre 0.102, 0.105 et 0.108 in.)
« Standed-line Rope Socket » Il est conçu pour connecter un câble tressé
L’attache du câble « Rope Socket » est définie comme la partie

supérieure de la garniture « wireline » connectée avec le câble de l’unité
« wireline ».
L’utilisation de l’attache du câble de type « disc-type » est préconisée
pour des opérations de faible importance.

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Pour les opérations plus importantes un câble de 0.125 ‘’de diamètre

extérieur est préconisé, avec une attache de type sans nœud « No-knot
type » pouvant être utilisé avec de l’H2S.

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11.4.2 Tiges – « Stem »
TIGES TIGES PLEINES TIGES A ROULETTES
Les tiges sont définies comme étant des barres utilisées pour ajouter du
poids sur la garniture « wireline ». Elles doivent être installées juste en
dessous de l’attache du câble, pour fournir le poids nécessaire permettant
de descendre les outils dans le puits, et pour fournir un impact suffisant
lors des opérations de battage avec la coulisse.
Les longueurs standards des tiges « wireline » sont de 1 ft, 2 ft, 3 ft et de
5 ft de longueur. Les tiges « wireline » sont obtenues en usinant une seule
pièce d’acier forgé.

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L’utilisation de tiges pleines est préconisée de façon à obtenir une

garniture plus lourde et plus courte. Les opérations dans des puits
fortement déviés peuvent être effectuées en utilisant des tiges fournies
avec des roulettes. La réduction de friction de la garniture « wireline » est
fonction du nombre de roues et de leur taille.
Les roues devront être fabriquées avec un matériel compatible avec celui
du tubing.
11.4.3 Coulisse de battage – « Jar »
Positionnée en dessous de l’attache de câble et des tiges de la garniture

« wireline » elles permettent d’installer ou de récupérer des équipements
de fond en actionnant la coulisse de battage vers le haut ou vers le bas.
Les coulisses de battage peuvent être :
 Mécaniques (link-jar, Tobolar Jar)
 Hydrauliques

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Amplitude
du coup
Coulisse à maillons Coulisse tubulaire Coulisse Hydraulique

« Link Jar » « Tobolar Jar » « Hydraulic Jar »
Coulisse mécanique de type « Link Jar »
Elle est placée au milieu des tiges de la garniture « wireline ». Elle est de
type mécanique et facilite l’installation ou la récupération des équipements
de fond en actionnant la coulisse de battage vers le haut ou vers le bas.
Le poids des tiges peut être utilisé pour actionner la coulisse vers le haut
en tirant rapidement sur le câble de façon à ouvrir la coulisse de battage
en créant ainsi un impact vers le haut.

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Pour actionner la coulisse vers le bas, le câble devra être remonté

doucement de façon à ouvrir la coulisse, puis sera relâché de façon à
permettre aux tiges de descendre rapidement afin de fermer la coulisse
de battage produisant ainsi un impact vers le bas.
En actionnant la coulisse vers le haut l’impact peut être plus ou moins
important suivant la vitesse à laquelle les tiges seront remontées alors
que le battage vers le bas dépendra uniquement du poids des tiges
situées au dessus de la coulisse de battage. Nous ne pourrons pas utiliser
le câble pour pousser les tiges vers le bas.
Les coulisses de battage de type « link jar » sont disponibles en deux
versions avec des « longueurs de course » de 20’’ et 30’’. La coulisse
avec une course de 20’’ est la plus utilisée parce qu’il semble qu’elle soit
plus solide. Les coulisses de type « tubular » sont le plus souvent utilisées
quand les conditions ou les opérations du puits sont difficiles.

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Coulisse hydraulique « Hydraulic Jar »
Coulisse hydraulique « Hydraulic Jar »

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La coulisse hydraulique est un outil capable d’effectuer une action de

battage uniquement vers le haut.
La force du coup est liée à la traction appliquée sur la garniture
« wireline » au moment où la coulisse se libère. Le temps d’impact
dépend des caractéristiques de l’huile contenue dans la coulisse de
battage qui est sélectionnée suivant la température du puits. Il est
conseiller d’utiliser une huile avec une viscosité telle que la détente puisse
se faire 15 à 20 secondes après que la traction soit appliquée.
Le diamètre extérieur d’une coulisse hydraulique doit être le même que
celui de l’attache du câble et des tiges. La coulisse hydraulique doit être
connectée juste au dessus de la coulisse de type « link jar ».
L’utilisation d’une coulisse hydraulique n’est pas recommandée dans les
puits contenant du gaz. Une fuite sur la partie hydraulique peut produire
un phénomène de « gazification » avec l’huile hydraulique, perdant ainsi
les performances de la coulisse.

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11.4.4 Sélection des outils
11.4.4.1 Calibre du tubing- « Tubing Gauging »
Les outils de calibrage sont conçus pour vérifier le diamètre intérieur d’un
équipement. Cette opération peut être effectuée sur une garniture de
forage ou sur une colonne de production, que se soit à terre ou sur des
plateformes en mer. Cette opération de calibrage peut être effectuée
pendant des opérations de « workover », alors que le puits est toujours en
production.
Calibre pour tubing
Description
Le « gauge cutter » est utilisé pour :

 Calibrer les tubings
 Localiser des raccords ou des équipements de fond
 Enlever la paraffine ou toute autre dépôt sur les parois du tubing

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11.4.4.2 Bloc d’empreinte - « impression block »
Bloc d’empreinte
Il est utilisé pour établir une empreinte de façon à définir la forme, la

position et la taille d’un équipement à remonter en surface

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11.4.4.3 Outil de curage - « Sand Bailer » -
Il est utilisé pour :

 Enlever le sable, la boue, le sel, ou tout autre débris dans les
tubings
 Nettoyer la partie supérieure d’un équipement à remonter
 Prélever des échantillons
Outil de curage

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11.4.4.4 Outil de commande standard « Shifting Tool »
Cet outil permet de déplacer le manchon coulissant de la vanne de

circulation de fond d’une colonne de production en position fermée ou
ouverte.
Outil de commande « Shifting tool »
11.4.4.5 Outil de repêchage
Ces outils permettent de remonter des équipements de fond tels que des
bouchons obturateurs, vannes etc, après avoir actionné la coulisse de
battage vers le bas ou vers le haut. Leur sélection se fera en fonction de
la forme, la hauteur, la taille de l’équipement à remonter et du type de
travail à effectuer.

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Outil de repêchage de type R - « R pulling Tool »
Cet outil de repêchage s’engage par l’extérieur et se détache en

actionnant la coulisse de battage vers le haut. Suivant la longueur du tube
et la longueur des crochets il peut être de type R, B, S OU J.
Outil de repêchage de type B - « B pulling Tool »
L’outil de repêchage de type B s’engage lui aussi par l’extérieur et se

détache en actionnant la coulisse de battage vers le haut. Il est le plus
souvent utilisé dans les puits où les conditions sont rendues difficiles par
un dépôt de débris se trouvant au dessus de l’équipement à repêcher ou
si l’équipement de fond n’est pas placé correctement. Cet outil est utilisé
également lorsqu’un repêchage n’a pas pu être réalisé avec un outil de
type R.

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Outil de repêchage de type GS/ GR – « GS/GR pulling tool »
Les outils de repêchage de type G s’engagent par l’intérieur.

Le type GR s’engage donc par l’intérieur et se détache en actionnant la
coulisse de battage vers le haut alors que le type GS s’engage lui aussi
par l’intérieur mais se détache en actionnant la coulisse de battage vers le
bas.

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12.0 UNITE DE COILED TUBING
Cette unité peut être utilisée à l’intérieur de la colonne de production pour les
opérations suivantes :
 Pour le nettoyage de bouchon de sable ou de paraffine.

 Pour le démarrage du puits en production
 Pour stimuler la formation (acidification)
 Pour des opérations de cimentation
 Pour des opérations de forage ou de fraisage
 Pour tuer le puits (pompage de la boue lourde)
 Pour perforer des nouvelles zones de production
 Pour poser des bouchons obturateurs gonflables « inflatable bridge plugs
– IBP
Unité de « Coiled Tubing »

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Le groupe moteur comprend un moteur diesel qui alimente une double pompe
hydraulique. Une partie de la pompe hydraulique fait fonctionner les moteurs de
la tête de l’injecteur pendant que l’autre est utilisée pour faire tourner le touret. Le
contrôle des opérations du touret et de l’injecteur s’effectue à l’aide de vannes
régulant indépendamment la pression hydraulique. Cette unité contient
également des accumulateurs d’huile hydraulique pressurisés par de l’azote pour
faire fonctionner le BOP.
12.1 TOURET DE « COILED TUBING »
Touret de « Coiled Tubing »
Le tubing est enroulé sur lui-même autour d’un touret de la même façon qu’un
câble d’une unité de « wireline ».
Le touret, maintenu sur un essieu, tourne par l’intermédiaire d’une chaîne reliant
le moteur hydraulique au touret. Le système d’entraînement a deux fonctions.
Lors de la descente du tubing dans le puits il agit comme un frein gardant le
tubing serré sur le touret et garde en tension le tubing entre le touret et la tête de
l’injecteur.

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Lors de la remontée le touret tourne dans l’autre sens en enroulant le tubing en

même temps qu’il sort du puits par la tête de l’injecteur. La tête de l’injecteur étant
l’équipement servant à introduire et à remonter le « coiled tubing » à l’intérieur et
en dehors du trou. Le touret a uniquement besoin d’exercer une petite tension sur
le « coiled tubing » pour le garder enroulé.
Le bout intérieur du « coiled tubing » sur le touret est connecté au moyeu par
l’intermédiaire d’un raccord tournant étanche. Les fluides peuvent donc être
pompés sous pression à partir des lignes de surface en passant par le raccord
tournant, puis vers le « coiled tubing » lors de la rotation du touret.
Tête de l’injecteur
La tête de l’injecteur introduit, remonte ou garde immobile le « coiled tubing »

dans le puits. La tête de l’injecteur fonctionne en serrant le tubing entre deux
blocs constitués de deux doubles chaînes. Les chaînes sont guidées par une
série de rouleaux sur lesquels une traction hydraulique est exercée de façon à
appliquer une pression suffisante sur le tubing afin d’éviter tout dérapage. Les
chaînes et leur système d’entraînement sont montés sur une même armature. Au

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dessus de la tête de l’injecteur se trouve un guide constitué de rouleaux

généralement appelés « gooseneck » qui supportent le « coiled tubing » lors de
son déplacement d’un axe vertical de la tête de puits vers un axe horizontal du
touret et inversement.
12.2 PRESSE ETOUPE «STUFFING BOX OU STRIPPER »
Piston
hydraulique
Stuffing Box ou stripper

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12.3 BLOC OBTURATEUR DE PRESSION - BOP « COILED TUBING »
Le BOP fait partie des équipements standard d’une unité de « coiled tubing ». Il
doit être utilisé qu’en situation d’urgence. Cependant un test de fonctionnement et
un test sous pression seront effectués sur chacune des fonctions après chaque
assemblage. Le BOP doit avoir des mâchoires obturantes qui fermeront le puits
lorsque le « coiled tubing » sera hors du trou. Les mâchoires cisaillantes
couperont le « coiled tubing » si nécessaire dans le cas d’une situation d’urgence.
Les mâchoires pour tubings assureront l’étanchéité de l’espace annulaire autour
du « coiled tubing ».

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12.4 CONNECTEURS TYPIQUES POUR « COILED TUBING »

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12.5 CLAPETS DE RETENU POUR « COILED TUBING »

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12.6 APPLICATION D’OPERATIONS « COILED TUBING »
Forage d’un bouchon à Forage à l’aide d’un

l’aide d’une turbine élargisseur Undereamer
Coiled tubing
Coiled tubing
Stabilisateur
Turbine Stabilisateur
Turbine
Trépan en diamant
UNDEREAMER
Dépôt de ciment Undereamer
Trépan en diamant
Dépôt de ciment
La colonne de production peut se boucher suite à des émulsions ou suite à la

formation de dépôts ou de débris. Le « coiled tubing » peut alors être descendu
jusqu’au point critique et différents types de fluides peuvent être circulés afin de
remonter les débris en surface. Dans le cas où les dépôts seraient trop durs pour
être enlevés en circulation, une turbine de forage peut être utilisée pour forer
ainsi différents types de bouchons. Suivant le type de débris et le type de
formation de l’azote, de la mousse ou différents types de liquides peuvent être
pompés pour nettoyer le puits.

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GROUPEMENT SONATRACH-AGIP

Eni Corporate University Divisione

1.1 FONCTIONS ET OBJECTIFS D’UNE COLONNE DE PRODUCTION 11

1.2 CONCEPTION D’UNE COLONNE DE PRODUCTION 12

1.3 EVALUATIONS DU RESERVOIR 12

1.4 EVALUATIONS MECANIQUES DE LA FORMATION 12

2.0 TYPES DE COMPLETION 14

2.1 CONFIGURATION D’UNE COLONNE DE PRODUCTION (Complétion)14

2.2 LES COMPLETIONS EN TROU OUVERT 14

2.3 LA COMPLETION EN TROU TUBE 16

2.4 METHODE D’UNE COMPLETION SIMPLE 20

2.5 STRUCTURE D’UNE COMPLETION SIMPLE 21

2.6 CARACTERISTIQUES D’UNE COMPLETION SELECTIVE SIMPLE 25

2.7 COMPLETIONS INTELLIGENTES 29

2.8 COMPLETION DOUBLE 31

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3.2 LA NOMENCLATURE API 36

3.3 DIMENSION ET FILETAGE D’UN TUBING 37

4.2 LA FONCTION DU PACKER 49

4.3 PRINCIPAUX ELEMENTS DU PACKER 49

4.4 DIFFERENTS TYPES DE PACKERS 57

5.0 VANNE DE SECURITE 68

5.2 VANNE DE SECURITE CONTROLEE DEPUIS LA SURFACE 68

5.3 Mécanisme de fermeture des vannes 70

5.5 LIGNES DE CONTROLE « CONTROL LINE » 75

5.6 Pression de travail de la ligne de contrôle 76

6.0 EQUIPEMENTS AUXILIAIRES 77

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6.1 RACCORDS AVEC RECEPTACLE « Landing Nipples » 77

6.2 Raccord en biseau 79

6.3 VANNE DE CIRCULATION 82

6.4 Position d’ouverture, équilibrage et position de fermeture 85

6.5 RACCORDS ANTI-USURE « FLOW COUPLING » 87

6.6 TUBE ANTI-USURE « BLAST JOINT » 87

6.8 Matériaux et dimensions 87

7.0 PERFORATION DU TUBAGE 90

7.2 DIAGRAMME ACOUSTIQUE – «Cement Bond Log - CBL» 90

7.4 LE FLUIDE TAMPON 95

7.5 PERFORATIONS À CHARGES CREUSES 95

7.6 TYPE DE CANON 98

7.7 PERFORMANCE DES CHARGES 103

8.0 DEMARRAGE DU PUITS - “WELL UNLOADING” 105

8.1 DEPLACEMENT DU FLUIDE 105

8.2 SYSTEME DE DEPLACEMENT 105

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8.3 Procédures de circulation 107

8.4 Remplacement du fluide de complétion par le fluide de production107

8.5 Déplacement à l’aide du « Coiled Tubing » 108

9.0 TETE DE PUITS ET TETE DE PRODUCTION 110

9.1 GENERALITES 110

9.2 COMPOSANTS DE LA TETE DE PUITS 110

9.3 CONFIGURATION DE LA TETE DE PRODUCTION «Christmas tree ou

10.0 ESSAIS DE PUITS 126

10.1 OBJECTIFS 126

10.2 RESPONSABILITES DES OPERATIONS DE TEST 126

10.3 ORGANISATION GENERALE 127

10.4 ESSAI DE PRODUCTION SUR LES PUITS 128

10.5 DESCENTE DU TRAIN DE TEST DST ET TEST DES EQUIPEMENTS132

10.6 ACTIONS PRELIMINAIRES AVANT LES OPERATIONS DE TEST 136

10.7 TETE DE CIRCULATION OU TETE DE TEST EN SURFACE POUR

10.8 IMPLANTATION DES EQUIPEMENTS 143

Eni Corporate University Divisione

10.8.2 Manifold de duses 147